Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und...

Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und Schweißtechnik

1 Metallische Werkstoffe

1 Grundsätze und Prüfverfahren

Ausgabe 2009

Diese Vorschriften treten am 1. April 2009 in Kraft.

Änderungen gegenüber der vorherigen Ausgabe sind durch Balken am Rande des Textes angezeigt.

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Nachdruck oder Vervielfältigung, auch auszugsweise, ist nur mit Genehmigung der Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft gestattet.

Verlag: Germanischer Lloyd Aktiengesellschaft, Hamburg Druck: Gebrüder Braasch GmbH, Hamburg

Inhaltsverzeichnis

Abschnitt 1 Grundsätze für die Herstellung und Prüfung von Werkstoffen

A. Geltungsbereich .......................................................................................................................... 1- 1 B. Mitgeltende Vorschriften und Unterlagen .................................................................................. 1- 1 C. Anforderungen an die Herstellerwerke ....................................................................................... 1- 1 D. Allgemeine Anforderungen an die Herstellung und Eigenschaften der Werkstoffe ................... 1- 2 E. Allgemeine Prüfbedingungen ..................................................................................................... 1- 3 F. Identifizierung und Kennzeichnung der Erzeugnisse ................................................................. 1- 4 G. Prüfunterlagen ............................................................................................................................ 1- 5 H. Bescheinigungen ........................................................................................................................ 1- 5

Abschnitt 2 Mechanische und technologische Prüfungen

A. Anwendungsbereich ................................................................................................................... 2- 1 B. Prüfpersonal und -maschinen ..................................................................................................... 2- 1 C. Probenentnahme und -vorbereitung ............................................................................................ 2- 1 D. Zugversuche ............................................................................................................................... 2- 2 E. Kerbschlagbiegeversuche ........................................................................................................... 2- 5 F. Technologische Prüfungen an Rohren ........................................................................................ 2- 7 G. Anweisungen für den Biegeversuch, die Härteprüfung und den Fallgewichtsversuch ............... 2- 9 H. Wiederholungsprüfungen ........................................................................................................... 2- 10

Abschnitt 3 Zerstörungsfreie Prüfungen

A. Allgemeines ................................................................................................................................ 3- 1 B. Normen und Regelwerke ............................................................................................................ 3- 1 C. Anforderungen an die Prüfstelle ................................................................................................. 3- 1 D. Prüfpersonal, Prüfaufsicht .......................................................................................................... 3- 1 E. Prüfverfahren, Geräte, Prüfmittel ............................................................................................... 3- 1 F. Vorbereitung und Durchführung der Prüfungen ......................................................................... 3- 2 G. Bescheinigung von Prüfergebnissen ........................................................................................... 3- 2 H. Visuelle Prüfung (VT) ................................................................................................................ 3- 2 I. Magnetpulverprüfung (MT) ....................................................................................................... 3- 2 J. Eindringprüfung (PT) ................................................................................................................. 3- 4 K. Ultraschallprüfung (UT) ............................................................................................................. 3- 5 L. Durchstrahlungsprüfung (RT) .................................................................................................... 3- 7

II - Teil 1 GL 2009

Inhaltsverzeichnis Kapitel 1Seite 3

Abschnitt 1

Grundsätze für die Herstellung und Prüfung von Werkstoffen

A. Geltungsbereich

1. Die Werkstoffvorschriften gelten für Werk-stoffe und Erzeugnisse zum Bau, zur Reparatur und zur Ausrüstung von Schiffen, meerestechnischen Ein-richtungen oder anderen Konstruktionen, die vom Germanischen Lloyd (GL) klassifiziert sind oder de-ren Klassifizierung beantragt ist.

2. Der Geltungsbereich dieser Vorschriften schließt dabei alle Werkstoffe und Erzeugnisse ein, für deren Verwendung Angaben in den Bauvorschriften gemacht sind. Der GL behält sich vor, den Geltungs-bereich dieser Vorschriften auch auf solche Werkstof-fe und Erzeugnisse auszudehnen, die in den Bauvor-schriften nicht besonders benannt sind.

3. Der GL behält sich in besonders begründeten Fällen vor, die Vorschriften in Bezug auf die Anforde-rungen an Herstellung, Prüfung und Güteeigenschaf-ten von Werkstoffen und Erzeugnissen zu ändern bzw. zu erweitern, sollte sich das aufgrund neuerer Er-kenntnisse oder Betriebserfahrungen als notwendig erweisen.

4. Dieser Abschnitt enthält Grundsätze für Her-stellung und Prüfung metallischer Werkstoffe und ihrer Erzeugnisformen, wie Bleche, Bänder, Form- und Stabstähle, Rohre, Schmiede- und Gussstücke sowie Propeller und Ausrüstungsteile zum Ankern und Festmachen. Diese allgemeinen Grundsätze sind zu-sammen mit den in den folgenden Abschnitten für die betreffenden Erzeugnisse festgelegten Einzelvorschrif-ten anzuwenden.

B. Mitgeltende Vorschriften und Unterlagen

1. Für Eigenschaften von Erzeugnissen, für die in diesen Vorschriften keine Anforderungen festgelegt sind, gelten die für das betreffende Erzeugnis maßge-benden Normen, ggf. auch Werkstoffspezifikationen oder Liefervorschriften, die vom Werkstoffhersteller zu beachten sind.

2. Werkstoffe oder Erzeugnisse nach nationalen oder internationalen Normen oder besonderen Werk-stoffspezifikationen können vom GL zugelassen wer-den, wenn deren Eigenschaften von ihm als gleichwer-tig mit denen der in diesen Werkstoffvorschriften genannten Erzeugnisse angesehen werden oder der GL

eine besondere Genehmigung für deren Verwendung erteilt hat. In diesem Fall gelten die betreffenden Normen oder Spezifikationen als Bestandteil dieser Vorschrift.

3. Unter den in 2. genannten Voraussetzungen kann der GL die Lieferung von Erzeugnissen aus-schließlich nach den Normen oder Werkstoffspezifika-tionen zulassen.

4. Bestehen zwischen diesen Vorschriften und mitgeltenden Normen oder Spezifikationen Unter-schiede in den Anforderungen, sind bei der Prüfung die höheren Anforderungen maßgebend.

C. Anforderungen an die Herstellerwerke

1. Die vom Geltungsbereich dieser Vorschriften erfassten Werkstoffe und Erzeugnisse dürfen nur von Werken hergestellt werden, die vom GL hierfür zuge-lassen sind. Für die Zulassung müssen die Werke mindestens folgende Voraussetzungen erfüllen und diese dem GL bei einer Betriebsbegehung und durch Vorlage entsprechender Unterlagen vor Aufnahme der Fertigung nachweisen:

1.1 Sie müssen über Einrichtungen verfügen, die eine sachgemäße und dem Stand der Technik entspre-chende Herstellung und Verarbeitung der Werkstoffe ermöglichen.

1.2 Sie müssen die notwendigen Prüfeinrichtun-gen und das zu ihrer Bedienung erforderliche sach-kundige Personal haben, um die Prüfung nach diesen Werkstoffvorschriften und den mitgeltenden Unterla-gen sachgemäß durchführen zu können. Müssen in Ausnahmefällen einzelne Prüfungen von werksfrem-den Stellen durchgeführt werden, darf der Hersteller nur solche Firmen oder Institute damit beauftragen, welche die vorgenannten Bedingungen ebenfalls erfül-len und vom GL anerkannt sind.

1.3 Sie müssen durch eigene Güteüberwachun-gen sicherstellen, dass die Erzeugnisse sachgemäß hergestellt und verarbeitet werden und die gestellten Anforderungen erfüllen. Eine Prüfung durch den GL entbindet die Hersteller nicht von dieser Verantwor-tung. Werden für die Erfüllung dieser Aufgaben werkseigene Qualitätsstellen eingerichtet, müssen diese von der Leitung des Herstellungs- oder Verar-beitungsbetriebes unabhängig sein.

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Abschnitt 1 Grundsätze für die Herstellung und Prüfung von Werkstoffen Kapitel 1Seite 1–1

C

1.4 Sie müssen im Rahmen der eigenen Güte-überwachung laufend Aufzeichnungen über die Her-stellung und Prüfung der Werkstoffe und Erzeugnisse machen.

1.5 Sie müssen, soweit nach D. gefordert, durch erstmalige Verfahrens- bzw. Eignungsprüfungen die Eigenschaften ihrer Erzeugnisse nachgewiesen haben.

2. Die Hersteller müssen die Zulassung beim GL schriftlich beantragen, wobei folgende Angaben zu machen sind:

– Werkstoffe und Erzeugnisse, für die eine Zulas-sung gewünscht wird, einschließlich deren Her-stellungsverfahren, Richtwerte für die chemi-sche Zusammensetzung, Lieferzustände, Güte-eigenschaften und Abmessungen.

– Aufstellung der verwendeten Herstellungs- und Prüfeinrichtungen sowie Beschreibungen des Qualitätssicherungssystems und Angabe der für die Qualitätskontrolle verantwortlichen Perso-nen. Werden betriebsfremde Prüfstellen mit Prü-fungen beauftragt, sind deren Anschriften und Prüfeinrichtungen ebenfalls bekannt zu geben. Derartige Prüfstellen müssen vom GL zugelas-sen sein. Diese Bedingung gilt als erfüllt, wenn die Prüfstelle durch eine bevollmächtigte Insti-tution akkreditiert ist.

3. Ergibt die Bewertung durch den GL, dass die unter 1. bis 2. geforderten Voraussetzungen erfüllt sind, so erteilt der GL dem Hersteller eine Zulassung, die im Regelfall für 3 Jahre gültig ist. Der Hersteller erhält eine Zulassungsbescheinigung und wird in die Liste der zugelassenen Werkstoffhersteller aufge-nommen, welche auch den Zulassungsumfang, d. h. den Gültigkeitsbereich enthält. Die Gültigkeitsdauer kann für weitere 3 Jahre verlängert werden, wenn bei einer Wiederholungsprüfung nachgewiesen wird, dass die Voraussetzungen, unter denen die erstmalige Zu-lassung erteilt wurde, noch weiterhin gegeben sind.

4. Während des Gültigkeitszeitraums der Zulas-sung kann in den folgenden Fällen über die Aufrecht-erhaltung der Zulassung neu entschieden werden:

– bei Schäden während des Betriebs, die durch die Qualität des Produkts bedingt sind

– bei Abweichungen am Produkt, die zwischen der Herstellung und dem Einbau festgestellt werden

– bei festgestellten Mängeln im Qualitätssystem des Herstellers

– bei Änderungen durch den Hersteller, die die Belange der Zulassung betreffen, ohne dass vor-her das Einverständnis des GL eingeholt wurde

– bei Hinweisen auf größere Abweichungen wäh-rend der Prüfung der Produkte

D. Allgemeine Anforderungen an die Herstel-lung und Eigenschaften der Werkstoffe

1. Herstellung

1.1 Alle Werkstoffe müssen nach ausreichend erprobten Verfahren hergestellt werden, welche si-cherstellen, dass die geforderten Eigenschaften er-reicht werden. Sollen neuartige Verfahren angewendet werden, ist dem GL ein erstmaliger Eignungsnachweis zu erbringen. Nach Entscheidung des GL ist dieses durch besondere Verfahrensprüfungen und/oder Vor-lage von Werksunterlagen über durchgeführte Prüfun-gen bzw. Gutachten neutraler Prüfstellen vorzuneh-men.

1.2 Als erprobte Verfahren im Sinne von 1.1 gelten für Stahl die Erschmelzung nach dem Sauer-stoff-Blasverfahren oder im Elektro-Ofen und als Vergießungsart Strangguss, Sand- oder Formguss.

2. Chemische Zusammensetzung und gefor-derte Eigenschaften

Die Werkstoffe und ihre Erzeugnisformen müssen die in diesen Werkstoffvorschriften bzw. in den mitgel-tenden Unterlagen genannten Anforderungen an die chemische Zusammensetzung und die Eigenschaften erfüllen. Im Regelfall gilt die chemische Zusammen-setzung der Schmelze.

3. Lieferzustand und Wärmebehandlung

3.1 Die Erzeugnisse sind in vorgeschriebenem Wärmebehandlungszustand zu liefern. Wird die end-gültige Wärmebehandlung erst beim Verarbeiter vorgenommen, muss der Lieferzustand des Vormate-rials aus den Zeugnissen eindeutig hervorgehen.

3.2 Alle Wärmebehandlungen sind in geeigneten Ofenanlagen durchzuführen, die wirkungsvoll zu warten sind. Die Öfen müssen mit Einrichtungen für die Temperatur-Regelung und -Anzeige versehen sein, die regelmäßig zu überprüfen sind.

3.3 Sollen vorgeschriebene Wärmebehandlungs-verfahren, wie das Normalglühen oder Vergüten, durch andere Verfahren ersetzt werden, muss der Hersteller dem GL erstmalig nachweisen, dass bei Anwendung der Sonderverfahren die Erzeugnisse die Anforderungen an die Güteeigenschaften erfüllen.

4. Fehlerfreiheit

4.1 Alle Werkstoffe und Erzeugnisse müssen frei von solchen Fehlern sein, welche die Verwendung oder werkstoffgerechte Weiterverarbeitung mehr als unerheblich beeinträchtigen können.

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Abschnitt 1 Grundsätze für die Herstellung und Prüfung von Werkstoffen II - Teil 1GL 2009

D

Unbedeutende Oberflächenfehler dürfen mit mechani-schen Verfahren beseitigt werden, vorausgesetzt, dass die für diese Erzeugnisse zulässigen Maßabweichun-gen nicht überschritten werden.

4.2 Werkstofffehler dürfen nur dann durch Schweißen ausgebessert werden, wenn dieses nach den für das betreffende Erzeugnis geltenden Vor-schriften erlaubt ist, die Zustimmung des Besichtigers vorliegt und das Verfahren vom GL genehmigt ist.

5. Schweißeignung

Werkstoffe, die für die Herstellung geschweißter Kon-struktionen bestimmt sind, müssen bei Anwendung werkstattüblicher Verfahren schweißgeeignet sein. Ist eine Schweißung nur unter Einhaltung besonderer Bedingungen möglich, sind diese im Einvernehmen mit dem GL festzulegen und in einer Verfahrensprü-fung nachzuweisen.

6. Zulassung von Werkstoffen und Erzeug-nissen

6.1 Der Hersteller muss erstmalig nachweisen, dass die Eigenschaften der von ihm hergestellten Werkstoffe und Erzeugnisformen den gestellten An-forderungen genügen. Hierfür ist im Regelfall eine Eignungsprüfung an dafür ausgewählten Erzeugnissen erforderlich, deren Umfang von Fall zu Fall vom GL festgelegt wird. Bei Zustimmung des GL können hier-für Berichte anderer neutraler Prüfstellen berücksich-tigt werden.

6.2 Bei den in diesen Vorschriften angegebenen genormten Werkstoffen, welche den EN- oder DIN-Normen, Stahl-Eisen-Werkstoffblättern des VDEh oder diesen gleichwertigen nationalen oder internatio-nalen Normen entsprechen, kann bei Zustimmung des GL von einer Eignungsprüfung abgesehen werden. Werkstoffe für Lade- und Prozesseinrichtungen von Gastankern, mit Ausnahme austenitischer Stähle, sind von dieser Regelung ausgeschlossen.

E. Allgemeine Prüfbedingungen

1. Abnahmeprüfungen sollen im Regelfall im Herstellerwerk und in Gegenwart des Besichtigers erfolgen. Zu diesem Zweck muss der Hersteller dem Besichtiger Zutritt zu den infrage kommenden Ferti-gungs- und Prüfabteilungen gewähren und ihm Ein-blick in alle die Qualitätskontrolle betreffenden Auf-zeichnungen gestatten, soweit dieses für die sachge-mäße Durchführung seiner Aufgaben notwendig ist. Der Besichtiger ist ferner berechtigt, dem Fertigungs-vorgang beizuwohnen, wobei der Fertigungsablauf durch ihn nicht gestört werden darf.

2. Für die Prüfung der mechanischen und tech-nologischen Eigenschaften sind die in Abschnitt 2 genannten allgemeinen Verfahren und Probenformen anzuwenden, Prüfanforderungen und Ergebnisse sind in internationalen (SI) Einheiten anzugeben. Nicht in Abschnitt 2 genannte Prüfungen sind nach nationalen oder internationalen Normen auszuführen, sofern keine anderen Vereinbarungen getroffen werden.

3. Soweit für die einzelnen Erzeugnisformen zerstörungsfreie Prüfungen vorgeschrieben sind, sind diese vom Hersteller nach Abschnitt 3 durchzuführen und die Ergebnisse sowie die Einzelheiten des Prüf-verfahrens nach anerkannten Zulässigkeitskriterien zu bewerten und in einem Zeugnis zu bescheinigen. Der Besichtiger ist berechtigt, den Prüfungen beizuwoh-nen. Sollen Prüfungen durch den GL durchgeführt werden, sind hierüber besondere Vereinbarungen zu treffen.

3.1 Für Abnahmeprüfungen nach den GL-Vorschriften dürfen nur solche Werkstoffe und Er-zeugnisse vorgestellt werden, die im Zulassungsum-fang enthalten sind.

4. Die chemische Zusammensetzung der Werk-stoffe ist im Regelfall vom Hersteller durch Schmel-zenanalysen nachzuweisen und soll alle Elemente erfassen, für die in diesen Werkstoffvorschriften oder in den mitgeltenden Unterlagen Grenzwerte vorge-schrieben sind oder die für die Gewährleistung der geforderten Güteeigenschaften zulegiert sind. Als Nachweis der chemischen Zusammensetzung wird im Allgemeinen das Zeugnis des Herstellers anerkannt. Bestehen Zweifel an der Zusammensetzung, können vom GL auch Stückanalysen gefordert werden. Mög-liche Abweichungen zwischen Schmelz- und Stück-analysen müssen den Normen bzw. den Spezifikatio-nen entsprechen.

5. Alle Erzeugnisse sind durch den Hersteller auf die Einhaltung der vorgeschriebenen Abmessun-gen zu prüfen, auf etwaige Fehler zu besichtigen und, soweit vorgeschrieben, dem Besichtiger vorzustellen.

Die Erzeugnisse müssen hierbei im Regelfall in vorge-schriebenem Liefer- bzw. Wärmebehandlungszustand sein und eine saubere und prüfgerecht vorbereitete Oberfläche haben, welche frei von Anstrichen oder anderen, die Fehlererkennbarkeit beeinträchtigenden Schutzmitteln ist.

Sofern in den nachfolgenden Abschnitten nicht anders bestimmt oder besonders vereinbart, führt der Besich-tiger eine stichprobenweise Prüfung der Abmessungen und der Oberflächenbeschaffenheit nach seinem Er-messen durch.

Erzeugnisse, welche die Anforderungen nicht erfüllen, sind vorher durch den Hersteller auszusondern.

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E

6. Ist aus technischen Gründen in Ausnahmefäl-len eine Prüfung nach den in diesen Vorschriften ge-nannten Verfahren nicht durchführbar, können bei Zustimmung des GL gleichwertige andere Prüfverfah-ren angewendet werden.

7. Werden Erzeugnisse in großen Stückzahlen serienmäßig und/oder nach kontinuierlichen Verfahren unter kontrollierten gleich bleibenden Bedingungen hergestellt, kann der GL dem Hersteller die Durchfüh-rung der geforderten Prüfungen ganz oder teilweise übertragen. Voraussetzung hierfür ist u. a., dass der Hersteller ein Qualitätssicherungssystem, z. B. nach ISO 9001, eingerichtet hat und unterhält und dieses durch ein Zertifikat mit Akkreditierungsnachweis des Zertifizierers nachweist. Des Weiteren ist u. a. nach-zuweisen, dass die Anforderungen an das Produkt bereits über einen mehrjährigen Zeitraum erfüllt wur-den. Die Anerkennung für die eigenverantwortliche Prüfung ist in der Unternehmenszentrale des GL schriftlich zu beantragen und kann nur nach eingehen-der Prüfung genehmigt werden.

8. Bestehen begründete Zweifel an der Qualität eines Erzeugnisses, kann der Besichtiger zusätzliche Prüfungen verlangen.

9. Der GL übernimmt keine Gewähr dafür, dass Erzeugnisse, die in vorgeschriebenem Umfang stück-weise oder zu Prüflosen zusammengefasst geprüft worden sind, in allen Teilen die in diesen Werkstoff-vorschriften oder mitgeltenden Unterlagen genannten Anforderungen erfüllen.

Erzeugnisse, die sich bei nachfolgender Verarbeitung oder Verwendung als mangelhaft erweisen, können trotz vorangegangener zufrieden stellender Prüfung zurückgewiesen werden.

F. Identifizierung und Kennzeichnung der Erzeugnisse

1. Rückverfolgbarkeit

Der Hersteller muss ein System einführen, das es ermöglicht, das Erzeugnis nach jedem Verarbeitungs-schritt zu identifizieren und bis zur Schmelze zurück-zuverfolgen. Dem Besichtiger ist dieses auf Verlangen nachzuweisen.

2. Kennzeichnung

2.1 Vor der Abnahmeprüfung müssen die Er-zeugnisse an mindestens einer Stelle vom Hersteller mit der erforderlichen Kennzeichnung versehen wer-den, wie sie in den folgenden Abschnitten im Einzel-nen festgelegt ist. Die Kennzeichnung muss in Über-einstimmung mit den Angaben in den Werkszeugnis-sen oder Lieferverzeichnissen sein.

2.2 Die Kennzeichnung soll im Regelfall mit Schlagstempeln erfolgen, es sei denn, bei Werkstoffen mit empfindlichen Oberflächen oder geringen Wand-dicken verbietet sich eine derartige Kennzeichnung. In solchen Fällen ist eine andere geeignete Kenn-zeichnung z. B. mit Kugelstempeln, Farbe, Gummi-stempeln, Aufklebern oder Elektrogravierung durch-zuführen.

2.3 Alle Kennzeichnungen sind so auszuführen, dass ihre Lesbarkeit durch Transport oder Lagerung der Erzeugnisse nicht beeinträchtigt werden kann. Ist mit dem Fortfall bestehender Kennzeichnungen bei Weiterverarbeitung der Erzeugnisse zu rechnen, muss der Verarbeiter diese an eine andere Stelle übertragen und eine Umsetzung des GL-Stempels veranlassen, sofern nicht eine andere Regelung getroffen ist.

2.4 Im Allgemeinen muss jedes Erzeugnis ge-kennzeichnet sein. Bei Kleinteilen gleicher Art und Abmessungen, die sicher in Kisten, Fässern oder der-gleichen verpackt sind, bei Stäben und Profilen aus Stahl mit einem Metergewicht bis zu 25 kg, die zu Bündeln zusammengefasst sind, genügt die Kenn-zeichnung des zuoberst liegenden Stückes oder durch einen fest angebrachten widerstandsfähigen Anhänger.

2.5 Kennzeichnungen sind möglichst mit Farban-strichen einzurahmen. Bei Schmiede- und Gussteilen ist die Kennzeichnungsfläche metallisch blank zu schleifen.

3. Anwendung der GL-Stempel

3.1 Proben und das Erzeugnis, dem die Proben entstammen, sind mit dem "Probenstempel" zu kenn-zeichnen, sofern nicht eine andere Vereinbarung ge-mäß 4. getroffen ist:

–

3.2 Erzeugnisse, für die stückweise Prüfungen irgendeiner Art, z. B. Prüfung der mechanischen Ei-genschaften und der Oberflächenbeschaffenheit, In-nendruckprüfung und zerstörungsfreie Prüfung vorge-schrieben sind, werden mit dem "Ankerstem-pel" gekennzeichnet, sofern alle Anforderungen der GL-Vorschriften erfüllt worden sind:

–

Abweichend davon dürfen alle einzeln zu prüfenden Schiffbaustähle der Gütegrade E und F sowie die unlegierten Rohrsorten R360, R410 und R490 auch nach 3.3 gestempelt werden.

3.3 Bleche sowie Form- und Stabstähle, die für die Prüfung zu Prüflosen zusammengefasst werden, werden mit dem "Stapelstempel" gekennzeichnet, so-fern alle Anforderungen erfüllt worden sind:

–



F

Dieser Stempel darf von zugelassenen Werkstoff-Herstellern und -Lieferern selbst benutzt werden.

In Ausnahmefällen, z. B. bei Serienteilen aus Stahl-guss können nach Vereinbarung mit dem GL die Buchstaben "GL" entweder eingegossen oder gestem-pelt werden.

3.4 Erzeugnisse, die nach anderen Vorschriften oder Lieferbedingungen zu prüfen sind, d. h. die nicht im Gültigkeitsbereich der Klassifikation verwendet werden dürfen, werden unabhängig von dem Umfang der vorgeschriebenen Prüfungen im Beisein des Be-sichtiger mit dem "breiten Ankerstempel" gekenn-zeichnet, sofern die in den Vorschriften oder Liefer-bedingungen genannten Anforderungen bei der Prü-fung erfüllt worden sind:

–

3.5 Stellt sich bei nachträglichen Prüfungen oder bei der Weiterverarbeitung von geprüften Erzeugnis-sen heraus, dass diese Fehler aufweisen oder in ir-gendeiner Form die Anforderungen nicht mehr erfül-len, ist die GL-Stempelung in geeigneter Weise ungül-tig zu machen.

4. Probenanstempelung durch das Werk

Werkstoffhersteller, die über eine unabhängige Quali-tätsstelle gemäß C.1.3 verfügen, dürfen bei Zustim-mung der zuständigen Inspektion die Probenstempe-lung durch Angehörige dieser Stelle durchführen las-sen. Die Namen der stempelberechtigten Personen und die Kennzeichen ihrer persönlichen Stempel sind dem Besichtiger bekannt zu geben.

Bei automatisierten Fertigungseinrichtungen zur Pro-bennahme kann auf ein Anstempeln verzichtet wer-den, sofern sich die zuständige Inspektion von der durchgängigen Rückverfolgbarkeit der Probenkenn-zeichnung überzeugt hat.

G. Prüfunterlagen

Zur Prüfung muss der Hersteller dem Besichtiger Unterlagen über die zu prüfenden Werkstoffe bzw. Erzeugnisse vorlegen, die mindestens folgende Anga-ben enthalten:

– Besteller und Bestellnummer

– Neubau- bzw. Projektnummer, soweit bekannt

– Positionsnummern und Stückzahl

– Abmessung und Bezeichnung der Erzeugnisse

– Gütegrad, Werkstoffsorte, Werkstoffspezifikati-on

– Verwendungszweck und Zeichnungsnummer, soweit erforderlich

– Gewicht der Erzeugnisse

H. Bescheinigungen

Die Art der erforderlichen Bescheinigung ist in den Bauvorschriften genannt.

1. Bescheinigungen des Herstellers

Ist nach den Bauvorschriften oder aufgrund besonde-rer Regelungen dem Hersteller die Werkstoffprüfung überlassen, so muss dieser darüber eine Bescheinigung ausstellen. Werden die vorgeschriebenen Anforderun-gen bei der Prüfung erfüllt, wird das Ergebnis vom Hersteller bescheinigt.

1.1 Werkszeugnis des Herstellers (Bescheini-gung Typ C)

Ist nach den Bauvorschriften oder aufgrund besonde-rer Regelungen eine vom vorliegenden Werkstoff / Er-zeugnis unabhängige Bescheinigung des Herstellers ge-fordert, so muss dieser darüber ein Werkszeugnis (z. B. 2.2 nach EN 10204) ausstellen. Der Hersteller muss für den Werkstoff / das Erzeugnis zugelassen sein.

Das Werkszeugnis muss außer den unter G. genannten Angaben noch folgendes enthalten:

– Herstellverfahren

– Lieferzustand

– Einzelheiten der Wärmebehandlung, soweit er-forderlich

– Kennzeichnung

– Ergebnisse nichtspezifischer Werkstoffprüfung aus laufender Produktion

1.2 Abnahmeprüfzeugnis des Herstellers (Be-scheinigung Typ B)

Ist nach den Bauvorschriften oder aufgrund besonderer Regelungen eine auf den vorliegenden Werkstoff bzw. auf das vorliegende Erzeugnis bezogene Bescheini-gung des Herstellers gefordert, so muss dieser darüber ein Abnahmeprüfzeugnis (z. B. 3.1 nach EN 10204) ausstellen. Auch in diesen Fällen muss der Hersteller für den Werkstoff/das Erzeugnis zugelassen sein.

Das Abnahmeprüfzeugnis muss außer den unter G. genannten Angaben noch folgendes enthalten:


– Schmelzennummer und chemische Zusammen-setzung

– Lieferzustand

– Einzelheiten der Wärmebehandlung, soweit er-forderlich

– Prüfdrücke, soweit erforderlich

– Ergebnisse durchzuführender Sonderprüfungen, soweit erforderlich

– Ergebnisse der mechanischen Prüfungen an der vorliegenden Lieferung

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H

2. Bescheinigungen des GL

Ist nach den Bauvorschriften oder aufgrund besonde-rer Regelungen die Werkstoffprüfung unter Aufsicht des GL verlangt, so wird darüber eine Bescheinigung des GL ausgestellt.

Werden die vorgeschriebenen Anforderungen bei der Prüfung erfüllt, wird das Ergebnis vom Besichtiger bescheinigt.

2.1 Werkstoffzertifikat nach den GL-Vor-schriften (Bescheinigung Typ A)

Werkstoffe und Erzeugnisse, die im Gültigkeitsbe-reich der Klassifikation verwendet werden sollen, müssen mit einem Werkstoffzertifikat nach den GL-Vorschriften geliefert werden, siehe A.2.

Für dieses Werkstoffzertifikat müssen die Vorschrif-ten des GL für den Werkstoff/das Erzeugnis erfüllt sein. Der Hersteller muss vom GL für den Werk-stoff/das Erzeugnis zugelassen sein. Als Prüfvorschrift müssen die GL-Vorschriften benannt sein. Als Stem-pel sind der "Ankerstempel" sowie der "Stapel-stempel" üblich.

Das Werkstoffzertifikat muss außer den unter G. ge-nannten Angaben noch folgendes enthalten:


– Schmelzennummer und chemische Zusammen-setzung

– Lieferzustand

– Einzelheiten der Wärmebehandlung, soweit erforderlich

– Prüfdrücke, soweit erforderlich

– Ergebnisse durchzuführender Sonderprüfungen, soweit erforderlich

– Ergebnisse der mechanischen Prüfungen an der vorliegenden Lieferung

2.2 Werkstoffzertifikat nach anderen Vor-schriften

Für Werkstoffe und Erzeugnisse, die nicht nach den Vorschriften des GL, sondern nach anderen Vorschrif-ten zu prüfen sind, kann ein Werkstoffzertifikat ausge-stellt werden. Der GL führt in diesem Fall im Auftrag des Bestellers eine Abnahmeprüfung als unabhängige Stelle durch.

Die für die Abnahmeprüfung zu erfüllenden Prüfvor-schriften müssen im Werkstoffzertifikat benannt sein,

wobei hier die GL-Vorschriften nicht benannt werden dürfen. Sind die Prüfanforderungen erfüllt, so wird ein Werkstoffzertifikat mit "breitem Ankerstempel" ausgestellt.

Werkstoffe und Erzeugnisse mit diesem Werkstoffzer-tifikat dürfen im Bereich der Klassifikation nicht ver-wendet werden.

3. Alternative Nachweise (Bescheinigung Typ A)

Nach Vereinbarung können entsprechende Nachweise alternativ auch wie folgt vorgenommen werden:

3.1 Bestätigung der Prüfergebnisse auf einer gemeinsamen Bescheinigung des Herstellers und des GL (z. B. Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204).

3.2 Bei Massenerzeugnissen mit schmelzen- oder losweiser Prüfung die Bestätigung des Besichtigers mittels Stempel und Unterschrift auf der Bescheini-gung des Herstellers, dass die an der Lieferung nach den Vorschriften durchgeführten Prüfungen die An-forderungen erfüllt haben. Dazu muss der Hersteller auf die Bescheinigungen einen entsprechenden Ver-merk aufdrucken und zusätzlich bestätigen, dass die im Verzeichnis genannten Erzeugnisse nach den Vor-schriften des GL hergestellt worden sind.

4. Ausstellung von Prüfbescheinigungen durch einen Verarbeiter oder einen Händler

Wenn ein Erzeugnis durch einen Verarbeiter oder einen Händler geliefert wird, so muss dieser dem Besteller die Bescheinigungen des Herstellers 1, ohne sie zu verändern, zur Verfügung stellen.

Diesen Bescheinigungen des Herstellers muss ein geeignetes Merkmal zur Identifizierung des Erzeug-nisses zugefügt werden, damit die eindeutige Zuord-nung von Erzeugnis und Bescheinigungen sicherge-stellt ist.

Wenn der Verarbeiter oder der Händler den Zustand oder die Maße des Erzeugnisses in irgendeiner Weise verändert hat, müssen diese besonderen neuen Eigen-schaften in einer zusätzlichen Bescheinigung bestätigt werden.

Das gleiche gilt für besondere Anforderungen in der Bestellung, die nicht in den Bescheinigungen des Herstellers enthalten sind.

–––––––––––––– 1 Vergleiche hierzu die Norm EN 10204.



H

Abschnitt 2

Mechanische und technologische Prüfungen

A. Anwendungsbereich

1. Dieser Abschnitt enthält allgemeine Vor-schriften für die mechanischen und technologischen Prüfverfahren für metallische Werkstoffe und die dafür erforderlichen Probenformen, die für die Werk-stoffprüfung anzuwenden sind.

2. Alle Versuche sind grundsätzlich nach be-währten nationalen bzw. internationalen Normen unter Beachtung dieser Vorschriften auszuführen.

3. Abweichungen von den vorgeschriebenen Probenformen oder von den Bedingungen für deren Entnahme und Vorbereitung sind nur in technisch begründeten Ausnahmefällen zulässig, wenn damit eine gleichartige Prüfung der Werkstoffe möglich ist und der GL der Änderung zugestimmt hat.

B. Prüfpersonal und -maschinen

1. Alle Prüfungen müssen von geschultem Per-sonal an kalibrierten Prüfmaschinen durchgeführt werden. Die Prüfmaschinen müssen von den Eigentü-mern in funktionsfähigem Zustand gehalten werden und sind durch eine vom GL anerkannte Prüfstelle in regelmäßigen Abständen zu kalibrieren. Die Kalib-rierprotokolle sind im Prüfraum zur Einsichtnahme bereitzuhalten.

2. Für Zugprüfmaschinen gelten die in Tabelle 2.1 genannten Kalibrierfristen und zulässigen Anzei-gefehler. Zugprüfmaschinen müssen gemäß ISO 7500-1 oder einem anderen allgemein anerkannten Standard kalibriert werden.

Tabelle 2.1 Anzeigefehler und Kalibrierfristen für Zugprüfmaschinen

Art der Zug-prüfmaschine

Prüfklasse (ISO

7500-1)

zulässiger Anzeigefehler

max.

Kalibrier-frist

Universal-prüfmaschine 1 1 % 1 Jahr

Prüfmaschinen für

Ausrüstungsteile 3 3 % 2 Jahre

3. Bei Pendelschlagwerken darf die Gesamtrei-bung beim vollen Durchschwingen des Pendels 0,5 % des Arbeitsvermögens nicht überschreiten. Die Einhal-tung des Wertes ist dem Besichtiger vor Benutzung der Maschine auf Verlangen nachzuweisen. Pendel-schlagwerke sind jährlich nachzukalibrieren. Die Ka-librierung von Pendelschlagwerken muss gemäß ISO 148-2 oder einem anderen, allgemeinen anerkannten Standard erfolgen.

4. Härteprüfgeräte müssen in jährlichen Ab-ständen kalibriert werden. Dabei ist nachzuweisen, dass die zulässigen Abweichungen für die Geräte-kennwerte und Anzeigegenauigkeit nach den entspre-chenden Normen eingehalten werden.

5. Die Einhaltung der vorgenannten Forderun-gen kann auch durch das Akkreditierungszertifikat des Prüflabors nachgewiesen werden, wenn die Akkredi-tierung durch eine akkreditierte Institution erfolgt ist und die betreffenden Prüfverfahren im Akkreditie-rungs-Zertifikat genannt sind.

C. Probenentnahme und -vorbereitung

1. Begriffsbestimmungen

1.1 Probestücke

Als Probestück bezeichnet man das Erzeugnis, z. B. das Blech oder Rohr, welches aus dem Prüflos zur Entnahme von Proben ausgewählt wird.

1.2 Prüflos

Als Prüflos wird derjenige Teil der Liefermenge be-zeichnet, für den das Ergebnis der Prüfung gilt.

Es kann sich hierbei z. B. um eine bestimmte Anzahl aus einer Schmelze stammender Erzeugnisse gleicher Form und Abmessungen, um eine Walzlänge (Blech oder Band) oder um ein einzelnes Erzeugnis (großes Schmiede- oder Gussstück) handeln.

1.3 Probenabschnitt

Als Probenabschnitt wird derjenige Abschnitt (z. B. Blechstreifen) bezeichnet, der dem Probestück ent-nommen wird und zur Anfertigung einer oder mehre-rer Proben dient.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 2 Mechanische und technologische Prüfungen Kapitel 1Seite 2–1

C

1.4 Probe

Als Probe wird ein aus dem Probenabschnitt entnommenes Teil genannt, das bearbeitet oder unbearbeitet vorgeschrie-bene Maße aufweist und dem Versuch unterzogen wird.

2. Kennzeichnung der Probenabschnitte und Proben

2.1 Probenabschnitte und Proben müssen für das Probestück repräsentativ sein, siehe 3.1.

2.2 Probenabschnitte und Proben müssen so gekennzeichnet werden, dass nach ihrer Entnahme und Vorbereitung erkennbar bleibt, welchem Probestück sie entnommen wurden und wie ihre Lage und Rich-tung im Probestück war. Lässt sich bei der Vorberei-tung der Probenabschnitte und Proben eine Beseiti-gung der ursprünglichen Kennzeichnung nicht ver-meiden, ist diese zuvor an anderer Stelle aufzubringen.

2.3 Probenabschnitte und Proben müssen im Re-gelfall vor ihrer Entnahme aus dem Probestück vom Besichtiger mit dem Probenstempel gekennzeichnet werden, sofern keine andere Regelung gemäß Abschnitt 1, F.4., mit dem Herstellerwerk getroffen worden ist.

3. Entnahme und Maße der Probenabschnitte

3.1 Die Probenabschnitte sind dem Probestück an vorgeschriebener Stelle zu entnehmen. Sie müssen so groß bemessen werden, dass die für die Durchführung der Versuche vorgeschriebenen Proben einschließlich der für etwaige Wiederholungsversuche benötigten Ersatzproben entnommen werden können.

3.2 Die Probenabschnitte dürfen im Regelfall erst nach Abschluss aller mechanischen und/oder thermischen Behandlungen, die das Erzeugnis vor der Lieferung erhal-ten soll, vom Probestück abgetrennt werden. Wärmebe-handlungen, die keine Änderungen der Güteeigenschaften hervorrufen, können hierbei unberücksichtigt bleiben.

3.3 Kann der Probenabschnitt in Ausnahmefällen nicht bis zum Fertigungsende am Probestück verblei-ben, z. B. bei Erzeugnissen, die vor dem Glühen auf Fertigmaß bearbeitet werden, muss der Probenabschnitt die gleichen mechanischen und/oder thermischen Be-handlungen erfahren, wie das Probestück selbst. Außer-dem ist für die vorzeitige Entnahme der Probenabschnit-te die Zustimmung des Besichtigers einzuholen.

4. Entnahme und Maße der Proben

Die Proben sind mit ihren Längsachsen hinsichtlich der Hauptverformungsrichtung so anzuordnen, wie es in den nachfolgenden Abschnitten vorgeschrieben ist. Der Hersteller darf jedoch zur Einsparung von Pro-benwerkstoff nach Vereinbarung mit dem Besichtiger anstelle von Längsproben auch Querproben entneh-men, wenn entsprechende Anforderungen für Quer-proben festgelegt sind oder die Anforderungen für Längsproben damit erfüllt werden können.

Die Probentoleranzen müssen in Übereinstimmung mit ISO 6892-98 oder einem anderen vom GL aner-kannten Standard sein.

5. Probenvorbereitung

5.1 Alle Proben sind maschinell auf die vorge-schriebenen Abmessungen zu bearbeiten. Ausgenom-men hiervon sind Probenabschnitte, z. B. von Rohren und Stäben kleinen Durchmessers, die im ganzen dem Zugversuch unterworfen werden dürfen.

5.2 Beim Abtrennen der Probenabschnitte bzw. Proben sind Verformungen und Erwärmung soweit wie möglich zu vermeiden. Werden Probenabschnitte oder Proben durch thermische Trennverfahren oder Scherenschnitt vom Probestück entnommen, muss eine ausreichende Bearbeitungszugabe vorgesehen werden, die spanabhebend abzuarbeiten ist.

5.3 Bei der Probenvorbereitung auftretende Be-arbeitungsmängel, z. B. Kerben, Riefen, Grat, welche das Versuchsergebnis beeinflussen können, sind zu beseitigen, wobei die für die betreffende Probeform gültigen Maß- und Formabweichungen nicht über-schritten werden dürfen.

5.4 Müssen Probenabschnitte vor der Probenent-nahme gerichtet werden, z. B. im Fall von Querproben an Rohren, ist das Richten grundsätzlich kalt vorzu-nehmen. Hierbei darf es zu keiner nennenswerten Be-einflussung der Werkstoffgüteeigenschaften kommen. Ist dieses nicht möglich, sind die Proben so zu entneh-men, dass das Richten entfällt. Aus der Rohrwand in Längsrichtung entnommene Zugproben dürfen inner-halb der Versuchslänge nicht flachgedrückt werden.

D. Zugversuche

1. Probenformen

Für die Festlegung der Probenabmessungen gelten folgende Bezeichnungen:

1.1 Bezeichnungen

A = im Zugversuch ermittelte Bruchdehnung bei der Messlänge Lo für kurze Proportionalproben [%]

Ar = durch Umrechnung benötigte Bruchdehnung bei einer abweichenden Messlänge [%]

do = Durchmesser einer Rundprobe [mm]

a = Dicke der Flachprobe [mm]

b = Breite einer Flachprobe [mm]

Lo = Anfangsmesslänge [mm]

Lc = Versuchslänge [mm]

So = Anfangsquerschnitt [mm2]


Abschnitt 2 Mechanische und technologische Prüfungen II - Teil 1GL 2009

D

Su = kleinster Probenquerschnitt nach dem Bruch [mm2]

r = Übergangsradius am Probenkopf [mm]

D = Rohraußendurchmesser [mm]

t = Erzeugnisdicke [mm]

1.2 Maßtoleranzen

Die Maßtoleranzen sind den entsprechenden Normen zu entnehmen, z. B. EN 10002, Teil 1 oder ISO 6892.

1.3 Abmessungen

1.3.1 Es sind vorzugsweise kurze Proportionalpro-ben einer Anfangsmesslänge von

o oL 5,65 S=

bzw. Lo = 5 do zu verwenden, da die in den folgenden Abschnitten genannten Anforderungen für die Bruch-dehnung sich auf diese Messlänge beziehen.

Die Messlänge Lo soll möglichst größer als 20 mm sein.

Die Messlänge Lo kann auf die nächsten 5 mm abge-rundet werden, vorausgesetzt, die Differenz zwischen dieser Messlänge und Lo ist kleiner als 10 % von Lo.

1.3.2 Für Schmiede- und Gussstücke mit Ausnah-me von Grauguss sind zylindrische Proben nach Abb. 2.1 oder nach EN 10002, Teil 1 zu verwenden.

Vorzugsweise ist die Probenform A zu verwenden. Ist dies nicht möglich, sind die Abmessungen alternativ nach den Angaben für die Probenform B zu bestim-men, wobei der Probendurchmesser do zwischen 10 und 20 mm gewählt werden kann.

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Abb. 2.1 Zylindrische Proben (Rundzugproben)

1.3.3 Für warmgewalzte Stäbe und Erzeugnisse ähnlicher Form sind Probenformen gemäß 1.3.2 an-zuwenden.

Bei Stäben mit geringem Querschnitt dürfen passende Längen auch im ganzen, d. h. ohne Bearbeitung des Querschnittes geprüft werden.

1.3.4 Für Bleche, Bänder und Profile sind vor-zugsweise Flachzugproben nach Abb. 2.2 oder nach EN 10002, Teil 1 zu verwenden. Bei diesen Proben soll die Walzoberfläche erhalten bleiben. Reicht die Zugkraft der Prüfmaschine bei großen Blechdicken nicht aus, dürfen die Proben einseitig bis maximal 1/2 der Erzeugnisdicke abgearbeitet werden.

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Abb. 2.2 Flachzugproben

Ansonsten müssen Rundzugproben gemäß Abb. 2.1 verwendet werden, wobei folgendes zu beachten ist:

Bei Erzeugnisdicken > 40 mm dürfen auch zylindri-sche Proben nach 1.3.2 verwendet werden. Die Proben sind dabei so aus dem Probestück zu entnehmen, dass ihre Achse in einer Entfernung von 1/4 der Erzeugnis-dicke gemessen von einer Oberfläche oder so nahe wie möglich an dieser Stelle liegt.

1.3.5 Bei Rohren kann der Zugversuch an einem genügend langen Rohrabschnitt im ganzen durchge-führt werden, wobei für die Befestigung der Probe in der Prüfmaschine Dorne in die Enden einzusetzen sind, vgl. Abb. 2.3, Form E, oder die Rohrenden flachzudrücken sind. Lässt der Rohrdurchmesser eine Prüfung eines ganzen Rohrstückes nicht zu, sind Zug-proben aus der Rohrwand entsprechend Form F zu entnehmen.

Sofern die Rohrwanddicke ausreicht, dürfen auch zy-lindrische Proben nach 1.3.2 verwendet werden. Die Proben sind dabei so aus dem Probestück zu entnehmen, dass ihre Achse auf der Mitte der Wanddicke liegt.

II - Teil 1 GL 2009


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Abb. 2.3 Zugproben für Rohre

Bei großen Rohrdurchmessern dürfen auch Flachpro-ben bzw. zylindrische Proben quer zur Rohrachse entnommen werden. Die Versuchslänge darf dabei nicht abgeflacht werden, es dürfen jedoch die breite-ren Enden für die Einspannung in die Prüfmaschine abgeflacht werden.

1.3.6 Für Gusseisen mit Lamellengraphit sind Proben gemäß Abb. 2.4 zu verwenden, die einem getrennt gegossenen zylindrischen Probestab mit 30 mm Rohgussdurchmesser zu entnehmen sind.

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Abb. 2.4 Zugprobe für Gusseisen mit Lamellen-

graphit

1.3.7 Zugproben mit ihren Probenachsen senkrecht zur Erzeugnisoberfläche (Z-Proben) sind nach Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 1, I.3. her-zustellen.

1.3.8 Aluminiumlegierungen

Bei Aluminiumlegierungen für Erzeugnisdicken bis einschließlich 12,5 mm sind Flachzugproben zu ver-wenden. Die Zugproben sollen so vorbereitet werden, dass beide Walz-/Pressoberflächen erhalten bleiben. Für Erzeugnisdicken größer 12,5 mm dürfen Rund-zugproben verwendet werden. Für Erzeugnisdicken bis einschließlich 40 mm soll die Längsachse der Rundzugprobe in einer Entfernung von einer Oberflä-che von 1/2 der Erzeugnisdicke liegen. Für Erzeugnis-dicken größer 40 mm soll die Längsachse der Rund-zugprobe in einer Entfernung von einer Oberfläche von 1/4 der Erzeugnisdicke liegen.

1.3.9 Zugproben an Drahtseilen, Einzeldrähten und Litzen sind nach Kapitel 4 – Ausrüstungsteile, Ab-schnitt 3, E. durchzuführen. Es sind Proben mit dem vollen Querschnitt und den folgenden Abmessungen zu verwenden:

o

c o

L 200 mm

L L 50 mm

=

= +

1.4 Toleranzen

Die Fertigungstoleranzen für Proben müssen den An-forderungen der ISO 6892 oder einer anderen aner-kannten Norm entsprechen.

2. Versuchsdurchführung

Die Versuche sind nach bewährten Normen durchzu-führen. Als solche gilt z. B.:

EN 10002, Teil 1 Zugversuch

3. Ermittlung der Versuchsergebnisse

Die Versuchsergebnisse sind unter Verwendung der nachstehend genannten Symbole und Maßeinheiten wie folgt zu ermitteln:

3.1 Streckgrenze ReH

Im Allgemeinen ist die obere Streckgrenze ReH [N/mm2] 1 zu bestimmen. Sie ist die größte Spannung vor dem ersten Abfall der Zugkraft bei zunehmender Verlängerung. Für die Bestimmung der Streckgrenze bei Raumtemperatur muss die Spannungszunahme-Geschwindigkeit bei Stahl mindestens 6 N/mm2 pro Sek. betragen und darf 30 N/mm2 pro Sek. nicht über-schreiten. Bei Nichteisenmetallen muss die Span-nungszunahme-Geschwindigkeit mindestens 2 N/mm2

–––––––––––––– 1 [N/mm2] = [MPa]



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pro Sek. betragen und darf 10 N/mm2 pro Sek. nicht überschreiten. Das Prüfergebnis ist auf 1 N/mm2 ge-nau anzugeben.

3.2 Dehngrenze Rp

Bei Werkstoffen, die im Zugversuch keine ausgepräg-te Streckgrenze zeigen, ist die Dehngrenze Rp [N/mm2] zu bestimmen. Im Allgemeinen ist die 0,2 %-Dehngrenze Rp 0,2 anzugeben. Für austenitische Stähle sowie austenitisch-ferritische (= Duplex) Stähle kann auch die 1 %-Dehngrenze Rp 1,0 in Ergänzung zu Rp 0,2 angegeben werden. Für die Prüfgeschwindigkeit und die Angabe der Ergebnisse gilt 3.1.

3.3 Zugfestigkeit Rm

Für die Bestimmung der Zugfestigkeit Rm [N/mm2] darf die Dehngeschwindigkeit nach Überschreitung der Streckgrenze bzw. der Dehngrenze bei duktilen Werkstoffen höchstens 40 % pro Min. betragen. Bei spröden Werkstoffen, z. B. Gusseisen darf die Ge-schwindigkeit der Spannungszunahme höchstens 2,5 N/mm2 pro Sek. betragen. Das Prüfergebnis ist auf 1 N/mm2 genau anzugeben.

3.4 Bruchdehnung A

Wenn nicht anders angegeben, so bezieht sich die Bruchdehnung auf kurze Proportionalproben mit Lo = 5,65 oS und wird dann mit A [%] benannt. Bei Pro-ben, deren Messlänge ein anderes Verhältnis zum Probenquerschnitt hat, muss die erforderliche Bruch-dehnung Ar entweder den bei den jeweiligen Erzeug-nissen erforderlichen Mindestwerten genügen (z. B. für die Messlänge Lo = 200 mm) oder dem nach fol-gender Formel berechneten Mindestwert genügen:

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or

o

SA 2 A

L

⎛ ⎞⎜ ⎟= ⋅ ⋅⎜ ⎟⎝ ⎠

Diese Umrechnungsformel darf nur für ferritische Stähle mit einer Zufestigkeit ≤ 700 N/mm2, die nicht kaltverformt sind, angewendet werden, vgl. auch ISO 2566.

Der Wert für die Bruchdehnung ist gültig, wenn der Bruch in einer Mindestentfernung von den Endmar-kierungen der Messlänge von dem 1,25fachen Durchmesser der zylindrischen Probe bzw. von der Summe aus Breite und Dicke der Flachzugprobe ein-getreten ist.

Das Prüfergebnis ist auf 0,5 % genau anzugeben. Wird die Bruchdehnung nicht an kurzen Proportionalproben bestimmt, muss die Messlänge [mm] im Prüfzeugnis angegeben werden, z. B. A200 mm = Bruchdehnung bei einer Anfangsmesslänge Lo = 200 mm.

3.5 Brucheinschnürung Z

Die Bestimmung der Brucheinschnürung Z [%] ist nur durchzuführen, wenn entsprechende Anforderungen in den folgenden Abschnitten der Werkstoffvorschriften angegeben sind.

[ ]o u

o

S SZ 100 %

S⎛ ⎞−

= ⋅⎜ ⎟⎝ ⎠

Das Prüfergebnis ist auf 1 % genau anzugeben.

E. Kerbschlagbiegeversuche

1. Allgemeines

1.1 Kerbschlagbiegeversuche sind, wie für das betreffende Erzeugnis vorgeschrieben, entweder an Charpy-V-Proben nach ISO 148 (EN 10045, Teil 1) oder an Charpy-U-Proben nach ISO 83 (EN 10045, Teil 1) durchzuführen, siehe Abb. 2.5 und 2.6.

1.2 Bei Erzeugnisdicken < 10 mm sind, sofern keine anderen Vereinbarungen getroffen werden, Untermaßproben mit einer Probenbreite von 7,5 bzw. 5 mm zu prüfen. Bei Erzeugnisdicken < 6 mm entfällt im Allgemeinen der Kerbschlagbiegeversuch.

Die Längsachse des Kerbs ist grundsätzlich senkrecht zur Erzeugnisoberfläche anzuordnen.

2. Probenabmessungen

Die Proben sind maschinell auf die in den Abb. 2.5 und 2.6 sowie in Tabelle 2.2 genannten Abmessungen zu bearbeiten.

Als zulässige Abweichungen der Probenmaße gelten die Angaben nach Tabelle 2.2.

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Abb. 2.5 Charpy-V-Probe

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Abb. 2.6 Charpy-U-Probe

II - Teil 1 GL 2009


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Tabelle 2.2 Zulässige Abweichungen der Probenmaße

Probe mit V-Kerb Probe mit U-Kerb Benennung

Nennmaß Grenzabmaße Nennmaß Grenzabmaße

Länge der Probe Höhe der Probe

55 mm 10 mm

± 0,60 mm ± 0,06 mm

55 mm 10 mm

± 0,60 mm ± 0,11 mm

Breite der Probe: – Normal-Probe – Untermaß-Probe – Untermaß-Probe

10 mm 7,5 mm 5 mm

± 0,11 mm ± 0,11 mm ± 0,06 mm

10 mm –– ––

± 0,11 mm –– ––

Kerbwinkel 45° ± 2° –– ––

Höhe im Kerbgrund 8 mm ± 0,06 mm 5 mm ± 0,09 mm

Kerbradius 0,25 mm ± 0,025 mm 1 mm ± 0,07 mm

Abstand zwischen Kerbmitte und Stirnflächen der Probe 1 27,5 mm ± 0,42 mm 27,5 mm ± 0,42 mm

Winkel zwischen Symmetrie-ebene des Kerbs und der Proben-längsachse

90° ± 2° 90° ± 2°

Winkel benachbarter Proben-längsflächen zueinander 90° ± 2° 90° ± 2°

1 Für Pendelschlagwerke mit automatischer Positionierung der Proben wird ein Grenzabmaß von ± 0,165 anstelle von ± 0,42 empfohlen.

3. Prüfgeräte

Es ist möglichst ein Pendelschlagwerk mit einer Schlagarbeit von 450 J oder 300 J, mindestens aber 150 J, und einer Schlaggeschwindigkeit von 5 bis 5,5 m/s zu verwenden. Die Prüfanordnung ist der Abb. 2.7 zu entnehmen, für die Kenngrößen des Prüfgerätes gilt Tabelle 2.3.

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Abb. 2.7 Kerbschlagbiegeversuch

Tabelle 2.3 Kenngrößen des Prüfgeräts

Benennung Anforderung

Lichter Abstand der Widerlager ( )0,2040 mm+

Rundungshalbmesser der Widerlager ( )0,5

01 mm+

Hinterschnitt der Widerlager 11 1° ± °

Winkel des Finnenkeils 30 1° ± °

Rundungshalbmesser der Finnenschneide ( )0,5

02 mm+

Größte Hammerscheiben-Dicke 18 mm

Auftreffgeschwindigkeit des Hammers 5 bis 5,5 m/s 1

Winkel zwischen Widerlagern und Auflagern 90° ± 0,1°

1 Für Pendelschlagwerke, die vor 1983 gebaut wurden, kann ein Wert von 4,5 bis 7 m/s vereinbart werden.



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4. Versuchsdurchführung

4.1 Kerbschlagbiegeversuche an Proben mit U-Kerb sind grundsätzlich bei Raumtemperatur (23 ± 5) °C durchzuführen. Kerbschlagbiegeversuche an Proben mit V-Kerb sind je nach Vorschrift bei Raumtempera-tur oder einer niedrigeren Versuchstemperatur durch-zuführen. Bei Versuchstemperaturen, die unterhalb der Raumtemperatur liegen, sind die Temperaturen der Proben sorgfältig zu kontrollieren. Sie dürfen zum Zeitpunkt des Bruches um nicht mehr als ± 2 °C von der vorgeschriebenen Versuchstemperatur abweichen. Werden die Proben zur Abkühlung in ein Bad gelegt, müssen sie dort mindestens 10 Minuten verweilen.

4.2 Als Prüfung unter Normalbedingungen gilt, wenn das Arbeitsvermögen des Pendelschlagwerks (300 ± 10) J beträgt und eine Normalprobe verwendet wird. Dem unter diesen Bedingungen ermittelten Wert der Kerb-schlagarbeit werden folgende Kurzzeichen zugeordnet:

– KV im Falle einer Probe mit V-Kerb

– KU im Falle einer Probe mit U-Kerb

5. Ermittlung der Versuchsergebnisse

5.1 Die verbrauchte Schlagarbeit ist grundsätzlich in Joule [J] anzugeben und auf 1 J genau zu runden.

Liegen die Versuchstemperaturen außerhalb der Raum-temperatur, sind diese ebenfalls mit anzugeben.

5.2 Falls gefordert, sind der Anteil der kristalli-nen Bruchfläche und/oder die laterale Breitung an der Bruchstelle mit zu bestimmen.

Der Anteil der kristallinen Bruchfläche ist dabei zu schätzen und in % der Gesamtbruchfläche anzugeben. Die laterale Breitung ist an der dem Kerb gegenüber-liegenden Seite auf 0,01 mm genau zu messen (vgl. hierzu auch DIN 50115 und ASTM A 370).

F. Technologische Prüfungen an Rohren

1. Ringfaltversuch

1.1 Zur Durchführung des Versuches wird ein Rohrabschnitt, dessen Länge dem 1,5fachen Rohr-durchmesser entspricht, jedoch nicht kleiner als 10 mm und nicht größer als 100 mm sein darf, zwi-schen zwei Druckplatten bis zu dem jeweils vorge-schriebenen Abstand H, siehe Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 2, A.8.5 oder bis zum Bruch gefaltet, siehe Abb. 2.8. Bei geschweißten Roh-ren ist die Probe so in die Druckvorrichtung zu legen, dass die Naht 90 ° zur Druckrichtung versetzt liegt, sofern keine anderen Vereinbarungen bestehen.

1.2 Nach dem Versuch sind die Proben mit nor-maler Sehschärfe allseitig auf Fehler zu untersuchen.

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Abb. 2.8 Ringfaltversuch

Der Versuch gilt als bestanden, wenn die auf den vorgeschriebenen Abstand gefaltete Probe frei von Anrissen und nicht gebrochen ist.

Es sind die Maße des Rohrabschnitts, des Abstands H zwischen den Druckplatten sowie die Lage der Schweißnaht anzugeben.

Beispiele für anzuwendende Normen: EN 10233 Rohr, Ringfaltversuch bzw. ISO 8492

2. Ringaufdornversuch

2.1 Zur Durchführung des Versuches werden Rohr-abschnitte mit einer Länge L von 10 bis 16 mm mit einem kegeligen Dorn mit einem Kegel von rund 1 : 5 bis zum vorgeschriebenen Durchmesser C oder bis zum Bruch aufgeweitet. Falls erforderlich, sind mehrere Versuche mit Dornen steigenden Durchmessers durchzuführen. Das Übereinanderlegen mehrerer Proben der gleichen Abmessung und Stahlsorte ist zulässig, siehe Abb. 2.9.

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Abb. 2.9 Ringaufdornversuch

Die Eindringgeschwindigkeit des Dorns darf 30 mm/s nicht überschreiten.

II - Teil 1 GL 2009


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C = Durchmesser nach der vorgeschriebenen Auf-weitung

Es sind die Maße des Rohrabschnitts, der Außen-durchmesser C des aufgeweiteten Teils des Rohrab-schnitts oder die relative Aufweitung [%], sowie das Kegelmaß (wenn es von 1:5 abweicht) anzugeben.

Beispiele für anzuwendende Normen: EN 10236 Rohr, Ringaufdornversuch bzw. ISO 8495

2.2 Nach dem Versuch sind die Proben mit nor-maler Sehschärfe allseitig auf Fehler zu untersuchen sowie die Verformbarkeit der Rohre an Hand der ermittelten Aufweitung und ggf. des Aussehens der Bruchfläche zu beurteilen. Der Versuch gilt als bestanden, wenn die Probe keine unzulässigen Fehler, wie Schalen, Überlappungen, Risse, Riefen oder Doppelungen aufweist und die vorgeschriebene Aufweitung erreicht wurde.

3. Ringzugversuch

3.1 Die Rohrabschnitte sollen eine Länge von rund 15 mm haben, ebene und geglättete Enden haben, sowie senkrecht zur Rohrachse entnommen sein. Die Rohrab-schnitte werden mit Hilfe zweier Zugbolzen, die einen Durchmesser von mindestens der 3fachen Rohrwanddi-cke besitzen, in einer Zugprüfmaschine bis zum Bruch gereckt, vgl. Abb. 2.10. Bei geschweißten Rohren ist die Probe so in die Zugvorrichtung einzuspannen, dass die Schweißnaht 90 ° versetzt zur Zugrichtung liegt.

Die Geschwindigkeit der Zugbolzen darf 5 mm/s nicht überschreiten.

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Abb. 2.10 Ringzugversuch

3.2 Nach dem Versuch sind die Proben mit nor-maler Sehschärfe allseitig auf Fehler zu untersuchen. Der Versuch gilt als bestanden, wenn die Probe keine unzulässigen Fehler, wie Schalen, Überlappungen, Risse, Riefen oder Doppelungen aufweist und sich an der Bruchstelle sichtbar verformt hat. Es sind die Maße des Rohrabschnitts anzugeben.

Beispiele für anzuwendende Normen: EN 10237 Rohr, Ringzugversuch bzw. ISO 8496

4. Aufweitversuch

4.1 Zur Durchführung des Versuches wird ein konischer Dorn soweit in die Probe getrieben, bis sich der Außendurchmesser auf den für das betreffende Erzeugnis vorgeschriebenen Wert C erweitert hat, siehe hierzu Abb. 2.11. Probenlänge und Kegelwinkel β des Dorns sind der nachstehenden Tabelle zu ent-nehmen. Die Eindringgeschwindigkeit des Dorns darf 50 mm/min. nicht überschreiten.

4.2 Nach dem Versuch sind die Proben mit nor-maler Sehschärfe allseitig auf Fehler zu untersuchen. Der Versuch gilt als bestanden, wenn die vorgeschrie-bene Aufweitung ohne Anrisse erreicht wurde.

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Abb. 2.11 Aufweitversuch

C = Durchmesser nach der vorgeschriebenen Auf-weitung

Es sind die Maße des Rohrabschnitts, der Außen-durchmesser C des aufgeweiteten Teils des Rohrab-schnitts oder relative Aufweitung [%], sowie der Win-kel des Dorns anzugeben.

Beispiele für anzuwendende Normen: EN 10234 Rohr, Aufweitversuch bzw. ISO 8493

5. Bördelversuch

5.1 Zur Durchführung des Versuches wird eine Rohrprobe mit einer Länge L = 1,5 D in der Vorrich-tung gemäß Abb. 2.12 so zu einem Flansch umge-formt, bis der Außendurchmesser C des Flansches den für das Erzeugnis vorgeschriebenen Wert erreicht. Der Radius r muss den für das Erzeugnis vorgeschrie-benen Wert haben. Die Eindringgeschwindigkeit des Werkzeugs darf 50 mm/min nicht überschreiten.



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Abb. 2.12 Bördelversuch

5.2 Der Versuch gilt als bestanden, wenn der Flansch frei von erkennbaren Rissen ist. Unbedeuten-de Fehler an den Kanten sind außer Betracht zu lassen.

Es sind die Maße des Rohrabschnitts, der Außen-durchmesser C des aufgeweiteten Teils des Rohrab-schnitts oder die relative Aufweitung [%], sowie der Kantenradius des Umformwerkzeuges r anzugeben.

Beispiele für anzuwendende Normen:

EN 10235 Rohr, Bördelversuch bzw. ISO 8494

G. Anweisungen für den Biegeversuch, die Härteprüfung und den Fallgewichtsver-such

1. Technologischer Biegeversuch

1.1 Für den Versuch sind Proben mit einer Dicke a und einer Breite b anzufertigen, deren Kanten auf der Zugseite mit einem Radius von 1 – 2 mm abge-

rundet sein dürfen. Für Bleche und Profile ist die Pro-bendicke a gleich der Erzeugnisdicke t. Ist die Er-zeugnisdicke t größer als 25 mm, so darf sie auf der druckbeanspruchten Seite der Biegeprobe bis auf 25 mm spanabhebend abgearbeitet werden.

Für Erzeugnisbreiten kleiner oder gleich 30 mm ist diese gleich der Probenbreite b. Für Erzeugnisbreiten größer 30 mm ist die Probenbreite b = 30 – 50 mm.

Für Schmiedestücke, Gussstücke und Halbzeuge ist die Probendicke a = 20 mm und die Probenbreite b = 25 mm.

1.2 Für Stumpfnahtschweißungen gelten für Biegeproben quer zur Naht für die Prüfung von Deck- und Wurzellage die Maße:

– a = t

– b = 30 – 50 mm

Für die Seitenbiegeprobe gelten die Maße:

– a = 10 mm

– b = t

Für t ≥ 40 mm darf die Seitenbiegeprobe geteilt werden, wobei jeder Abschnitt mindestens 20 mm breit sein muss.

Für Biegeproben längs zur Naht müssen die Maße in Übereinstimmung mit einer allgemein anerkannten Norm sein.

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Abb. 2.13 Technologischer Biegeversuch

II - Teil 1 GL 2009


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1.3 Zur Durchführung des Versuches ist die Probe gemäß Abb. 2.13 unter Verwendung eines Biegestem-pels mit vorgeschriebenem Rundungshalbmesser D/2 zügig bis zum vorgeschriebenen Biegewinkel α oder bis zum ersten Anbruch zu biegen. Für normalfeste Stähle ist D/2 = 2 ⋅ a, für höherfeste Stähle ist D/2 = 3 ⋅ a. Der Versuch gilt als bestanden, wenn der vorgeschrie-bene Biegewinkel ohne Anbruch erreicht ist. Federt die Probe bei der Entnahme aus der Einspannvorrichtung zurück, braucht sie nicht nachgebogen zu werden.

Beispiel für eine anzuwendende Norm:

ISO 7438 Metallische Werkstoffe - Biegeversuch

2. Härteprüfungen

2.1 Die Prüfungen sind wie vorgeschrieben nach Brinell, Vickers oder Rockwell nach genormten Ver-fahren auszuführen, vgl. hierzu z. B.:

ISO 6506 Härteprüfung nach Brinell

ISO 6507 Härteprüfung nach Vickers

ISO 6508 Härteprüfung nach Rockwell

2.2 Härteprüfungen gelten nicht als Ersatz für den Zugversuch. Härteprüfungen nach Vickers oder Brinell können aber für Festigkeitsvergleiche zugelassen wer-den, wenn von mehreren Erzeugnissen gleicher Form, Werkstoffsorte und Wärmebehandlung mindestens ein Stück durch den Zugversuch geprüft worden ist.

3. Fallgewichtsversuch nach Pellini

3.1 Der Versuch ist nach Stahl-Eisen-Prüfblatt 1325, EN 10274 oder ASTM-E208 an Stählen mit Erzeugnisdicken ≥ 16 mm auszuführen. Es ist die für die Erzeugnisdicke nächst passender Probenform gemäß Tabelle 2.4 zu wählen.

Tabelle 2.4 Probenmaße für Fallgewichtsversuche

Probenform Abmessung

[mm] P1 360 × 90 × 25 P2 130 × 50 × 19 P3 130 × 50 × 16

Die richtige Probendicke ist durch einseitiges maschi-nelles Bearbeiten herzustellen.

Die Längsseiten der Proben müssen durch Sägeschnitt hergestellt oder, bei brenngeschnittenen Proben, ma-schinell mit einer Schnittzugabe von mindestens 25 mm bearbeitet sein.

3.2 Es sind mindestens 2 Proben aus dem Probe-stück herauszuarbeiten, wobei die Richtung der Proben-längsachse zur Hauptverformungsrichtung des Erzeug-nisses frei gewählt werden kann, aber für den Probensatz gleich sein muss. Bei schmelzenweiser Prüfung ist das dickste Erzeugnis für die Probenentnahme auszuwählen.

3.3 Die Proben sind bei vorgeschriebener Prüftem-peratur zu prüfen. Der Versuch gilt als bestanden, wenn beide Proben nicht gebrochen sind bzw. von der Schweiß-raupe ausgehende Anrisse im Grundwerkstoff enden und nicht bis zu einer Kante oder beiden Kanten durchlaufen.

Erfüllt eine oder erfüllen beide Proben nicht die ge-nannten Bedingungen, kann eine Wiederholungsprü-fung nach H.4. vorgenommen werden.

3.4 Sollen Fallgewichtsversuche auch an anderen als unter 3.1 genannten Erzeugnissen oder bei Zulas-sungsprüfungen durchgeführt werden, ist der Umfang der Prüfung mit dem GL besonders festzulegen.

H. Wiederholungsprüfungen

1. Allgemeines

1.1 Werden die für eine Prüfung vorgeschriebe-nen Probenabschnitte bzw. Proben nicht ordnungsge-mäß vorbereitet und entnommen, sind die daran ermit-telten Prüfergebnisse ungültig. Die Versuche sind dann an ordnungsgemäß behandelten Proben zu wie-derholen.

1.2 Werden bei einer ordnungsgemäßen Prüfung die Anforderungen nicht erfüllt, können, bevor die dazugehörigen Prüflose zurückgewiesen werden, Wiederholungsprüfungen unter Beachtung der nach-stehend genannten Bedingungen durchgeführt werden. Wiederholungsprüfungen sind nicht zulässig, wenn der Verdacht auf Werkstoffverwechslung besteht.

1.3 Ist das ungenügende Ergebnis einer Prüfung auf offensichtliche Mängel bei der Versuchsdurch-führung oder eine eng begrenzte Fehlstelle in der Probe zurückzuführen, so ist das Ergebnis außer Betracht zu lassen und der entsprechende Versuch an einer gleich-artigen Probe zu wiederholen, die dem gleichen Pro-benabschnitt zu entnehmen ist. Dies gilt auch für Zug-proben, wenn diese bei der Prüfung außerhalb des gül-tigen Messbereiches brechen, siehe D.3.4.

1.4 Ist das ungenügende Ergebnis einer Prüfung auf eine nicht ordnungsgemäße Wärmebehandlung der Erzeugnisse zurückzuführen, so können diese erneut wärmebehandelt werden. Die gesamte Prüfung ist danach zu wiederholen, wobei das ursprüngliche Prüf-ergebnis außer acht zu lassen ist.

1.5 Der Hersteller kann das unter 1.4 beschriebe-ne Verfahren auch für solche Erzeugnisse anwenden, welche nach den Vorschriften ohne Wärmebehand-lung geliefert werden können, aber in diesem Liefer-zustand die Anforderungen nicht erfüllt haben.

1.6 Fällt bei einer Prüfung ein großer Teil der Erzeugnisse durch ständig wieder auftretende Herstel-lungsfehler aus, so kann die gesamte Liefermenge zurückgewiesen werden.



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2. Ungenügende Zugproben (ausgenommen bei Rohren)

2.1 Stückweise Prüfung

Für jede nicht genügende Zugprobe sind zwei Ersatz-proben zu prüfen, die aus dem gleichen Probenab-schnitt wie die ursprüngliche Probe oder aber aus dem gleichen Probestück zu entnehmen sind. Jeweils beide Proben müssen die Anforderungen erfüllen.

2.2 Schmelzen- oder losweise Prüfung

Es bleibt dem Hersteller überlassen, ob er das Stück, an dem ungenügende Ergebnisse ermittelt worden sind, aussondert oder im Prüflos belässt.

Wird das betreffende Stück ausgesondert, sind für jede nicht genügende Zugprobe zwei Ersatzproben zu prü-fen, die von weiteren Stücken des Prüfloses zu ent-nehmen sind.

Wird das betreffende Stück im Prüflos belassen, ist die eine der Wiederholungsprüfungen an diesem Stück, die andere an einem weiteren Stück durchzuführen.

Beide Wiederholungsprüfungen müssen die Anforde-rungen erfüllen.

3. Ungenügende Kerbschlagbiegeproben (ausgenommen bei Rohren)


Erfüllt der Mittelwert aus 3 Kerbschlagbiegeproben nicht die Anforderungen oder liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des vorgeschriebenen Mittelwertes, sind vom gleichen Probenabschnitt 3 Ersatzproben zu entnehmen und zu prüfen. Der Mittelwert aus den 6 Einzelwerten muss dann den Anforderungen entspre-chen. Von den 6 Einzelwerten dürfen jedoch nur 2 unter dem geforderten Mittelwert liegen, davon jedoch höchstens ein Einzelwert niedriger als 70 % des vor-geschriebenen Mittelwertes, andernfalls ist das betref-fende Stück zurückzuweisen.

3.2 Schmelzen- oder losweise Prüfung

Erfüllt der Mittelwert aus 3 Kerbschlagbiegeproben nicht die Anforderungen oder liegt ein Einzelwert niedriger als 70 % des vorgeschriebenen Mittelwertes, ist zunächst nach 3.1 zu verfahren.

Wenn auch diese Wiederholungsprüfung unbefriedi-gend ausfällt, wird das so geprüfte Stück zurückge-wiesen, und es werden zwei weitere Stücke gleicher oder nachfolgend geringerer Dicke aus dem gleichen Prüflos geprüft.

Erfüllt hierbei erneut eines der Stücke nicht die An-forderungen, wird das gesamte Prüflos zurückgewie-

sen. Bei Zustimmung des Besichtigers können aber die restlichen Stücke des Prüfloses stückweise geprüft werden.

4. Ungenügende Fallgewichtsproben


Versagt eine oder versagen beide Proben des Proben-satzes, dürfen vom gleichen Stück zwei gleichartige Ersatzproben entnommen und geprüft werden. Beide

Ersatzproben müssen die Anforderungen erfüllen. Ist dieses nicht der Fall, ist das zugehörige Stück zurück-zuweisen.

4.2 Schmelzenweise Prüfung

Versagt eine oder versagen beide aus dem dicksten Stück der Schmelze entnommene Proben, sind vom gleichen Stück und einem weiteren Stück gleicher oder - falls nicht vorhanden - nachfolgend geringerer Dicke je 2 gleichartige Proben zu entnehmen und zu prüfen. Alle 4 Proben müssen die Anforderungen erfüllen. Ist dies nicht der Fall, ist die zugehörige Schmelze zurückzuweisen.

Bei Zustimmung des Besichtigers können die restli-chen Stücke der zurückgewiesenen Schmelze einzeln geprüft werden.

5. Ungenügende Ergebnisse bei der Prüfung von Rohren

5.1 Losweise Prüfung

Werden bei der Prüfung von Rohren durch den Zugver-such, Ringversuch oder Kerbschlagbiegeversuch die Anforderungen nicht erfüllt, ist der betreffende Ver-such, der ungenügende Ergebnisse erbracht hat, am gleichen Ende des für die Prüfung ausgewählten Rohres zu wiederholen. Werden bei dem neuen Ver-such die Anforderungen nicht erfüllt, ist das betref-fende Rohr auszuscheiden. An seiner Stelle sind zwei weitere Rohre aus dem betreffenden Prüflos zu ent-nehmen und in vollem Umfang zu prüfen. Wird hier-bei eine der Anforderungen nicht erfüllt, gilt das ganze Prüflos als nicht abgenommen.

Bei Zustimmung des Besichtigers kann jedoch an jedem einzelnen Rohr die Eigenschaft, die nicht den Anforderungen entsprach, nachgeprüft werden.

6. Wiederholungsprüfung nach Norm

Ist nach einer nationalen oder internationalen Norm ein erweiterter Umfang für die Durchführung von Wiederholungsprüfungen festgelegt, so ist dieser an-statt der unter 5.1 beschriebenen Wiederholungsprü-fungen maßgebend.

II - Teil 1 GL 2009


H

Abschnitt 3

Zerstörungsfreie Prüfungen

A. Allgemeines

1. Dieser Abschnitt enthält allgemeine Vor-schriften für die Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen an Halbzeugen und Bauteilen, die für den Bau von Schiffen mit Klasse des GL vorgesehen sind.

2. Art und Umfang der für die einzelnen Er-zeugnisse vorgeschriebenen zerstörungsfreien Prüfun-gen sind den entsprechenden Abschnitten zu entneh-men.

B. Normen und Regelwerke

1. Die in den jeweiligen Abschnitten genannten Normen und Regelwerke sind Bestandteil dieser Vor-schrift und bei der Durchführung der zerstörungsfreien Prüfung mit zu beachten.

2. Prüfungen nach anderen vergleichbaren Normen oder Regelwerken bedürfen der vorherigen Zustimmung des GL. Dazu sind diese dem GL zur Prüfung und Anerkennung vor Beginn der Prüfung vorzulegen.

3. Der Hersteller bzw. Besteller muss alle Ein-zelheiten der Prüfung in einer Prüfanweisung bzw. Spezifikation beschreiben und diese dem GL-Besichtiger vor Beginn der Prüfung aushändigen.

C. Anforderungen an die Prüfstelle

1. Für die Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen muss der Hersteller eine kompetente Prüf-stelle einrichten, die von den Fertigungsabteilungen unabhängig und Teil eines nach ISO 9001 zertifizier-ten Herstellungsbetriebes ist oder gemäß ISO/IEC 17025 akkreditiert ist.

2. Die Prüfstelle muss über die notwendigen Regelwerke, Prüfspezifikationen, Prüfgeräte, Zubehör und, soweit gefordert, über Vergleichsmuster für die Oberflächenbeschaffenheit von Gussstücken verfügen.

3. Besitzt der Hersteller keine eigene Prüfstelle, muss er nachweisen, welche werksfremde Prüfstelle

die Prüfungen erforderlichenfalls in seinem Auftrag durchführt.

Diese externe Prüfstelle muss nach ISO/IEC 17025 akkreditiert oder Teil eines nach ISO 9001 zertifizier-ten Herstellungsbetriebes sein.

D. Prüfpersonal, Prüfaufsicht

1. Prüfpersonal

1.1 Die mit der zerstörungsfreien Prüfung beauf-tragten Prüfer müssen mit dem jeweiligen Prüfverfah-ren vertraut und gemäß EN 473 qualifiziert und zerti-fiziert sein.

1.2 Für die Beurteilung von Prüfergebnissen zerstörungsfreier Prüfungen dürfen nur Prüfer beauf-tragt werden, die im Besitz von Stufe – 2 – Zertifika-ten für die jeweiligen Prüfverfahren sind, die

– durch eine unabhängige Zertifizierungsstelle nach EN 473 oder ISO 9712 oder

– durch den Arbeitgeber des Prüfers nach ASNT "Recommended Practice No. SNT-TC-1A"

ausgestellt wurden.

2. Prüfaufsicht

Für die Prüfplanung, Überwachung der Prüfungen und die Bewertung der Prüfergebnisse muss eine Prüfauf-sicht zur Verfügung stehen, die mindestens nach 1.2 qualifiziert ist.

Nach Möglichkeit sollte die Prüfaufsicht über ein Zertifikat der Stufe 3 im betreffenden Prüfverfahren nach den unter 1.2 genannten Vorschriften verfügen.

E. Prüfverfahren, Geräte, Prüfmittel

1. Prüfverfahren

Für den Nachweis von Oberflächen- und/oder Volu-menfehlern in den unter A.1. genannten Bauteilen sind in Abhängigkeit des Werkstoffes, der Bauteilgeomet-rie, der zu erwartenden Beanspruchung und der mög-lichen Fehlerlage die in Tabelle 3.1 aufgeführten Prüfverfahren bzw. deren Kombinationen anzuwen-den.

II - Teil 1 GL 2009

Abschnitt 3 Zerstörungsfreie Prüfungen Kapitel 1Seite 3–1

E

Tabelle 3.1 Prüfverfahren

Prüfung der Verfahren Kurz-zeichen 1

Visuelle Prüfung VT

Magnetpulverprüfung MT

Wirbelstromprüfung ET äußeren

Beschaffenheit

Eindringprüfung PT

Ultraschallprüfung UT

Durchstrahlungsprüfung RT inneren

Beschaffenheit Dichtheitsprüfung LT

1 Definition gemäß DIN EN 473.

2. Prüfgeräte und Prüfmittel

2.1 Die eingesetzten Prüfgeräte und Prüfmittel müssen dem Stand der Technik und den Normen ent-sprechen und in einem einwandfreien, gebrauchstüch-tigen Zustand sein.

Dem Besichtiger ist auf Verlangen ein Nachweis über eine interne und/oder externe Prüfgeräte- und Prüfmit-telüberwachung vorzulegen.

2.2 Bei der Inanspruchnahme von Prüfeinrich-tungen, Prüfgeräten und Prüfpersonal betriebsfremder Prüfstellen, hat der Betrieb dafür Sorge zu tragen, dass die Bedingungen gemäß C. und D. erfüllt sind.

F. Vorbereitung und Durchführung der Prü-fungen

1. Vorbereitung der Prüfung

Die zu prüfenden Oberflächen müssen frei von Form-stoffresten, Zunder, Fett, Schmutz und Schutzanstri-chen sowie sonstigen Verunreinigungen sein, die die Nachweisempfindlichkeit der einzelnen Prüfverfahren beeinträchtigen können.

2. Durchführung der Prüfungen

2.1 Die vorgeschriebenen Prüfungen sind im Regelfall durch Prüfer der werkseigenen oder beauf-tragten Prüfstelle durchzuführen.

Dem Besichtiger sind die jeweiligen Prüfobjekte in fertig bearbeitetem Zustand zur visuellen Prüfung vorzustellen

2.2 Sollen Ultraschall- (UT) und/oder Oberflä-chenrissprüfungen (MT, PT) durch einen GL-Besich-tiger durchgeführt werden, bedarf es hierfür einer besonderen Vereinbarung.

2.3 Der Besichtiger muss vom Hersteller bzw. vom weiterverarbeitenden Werk von den geplanten zerstörungs-freien Prüfungen rechtzeitig in Kenntnis gesetzt werden. Er nimmt nach seinem Ermessen an den Prüfungen teil.

G. Bescheinigung von Prüfergebnissen

1. Über alle durchgeführten Prüfungen sind Prüfprotokolle anzufertigen, die zusammen mit weite-ren Prüfunterlagen (z. B. Prüfplänen, Filmlageplänen, Röntgenfilmen) dem Besichtiger vorzulegen sind.

Die Prüfprotokolle müssen alle notwendigen Angaben gemäß I. bis L. über das jeweils angewendete Prüfver-fahren, die Prüfpositionen und Ergebnisse der Prüfun-gen enthalten.

2. Die Prüfergebnisse sind durch die Prüfstelle in Form von Abnahmeprüfzeugnissen nach EN 10204-3.1 zu bescheinigen.

H. Visuelle Prüfung (VT)

1. Die zur Prüfung vorzustellenden Bauteile müssen mindestens den unter F.1. beschriebenen O-berflächenzustand aufweisen oder in fertig bearbeite-tem Zustand vorliegen.

2. Die Oberflächen der zu prüfenden Bauteile sind einer vollständigen visuellen Prüfung zu unter-ziehen. Hierbei sind innere Oberflächen, z. B. Boh-rungen, in die Prüfung mit einzubeziehen.

3. Für die Durchführung der visuellen Prüfung sind gegebenenfalls optische Vergrößerungsgeräte, Endoskope oder Vergleichsnormale, z. B. Oberflä-chenreplika, zu verwenden.

Angaben zu den Prüfkriterien sind den anwendungsbe-zogenen Abschnitten der Kapitel 2 bis 5 zu entnehmen.

4. Der Hersteller bzw. Weiterverarbeiter muss dafür sorgen, dass die Prüfung bei ausreichender Be-leuchtung erfolgen kann.

Die Betrachtungsbedingungen müssen den Anforde-rungen der ISO 3059 bzw. EN 13018 entsprechen.

Lichtreflexionen und Spiegelungen sind durch geeig-nete Maßnahmen zu vermeiden.

I. Magnetpulverprüfung (MT)

1. Magnetisierungsgeräte und -verfahren

1.1 Die zur Prüfung vorzustellenden Bauteile müs-sen mindestens den unter F.1. beschriebenen Oberflä-chenzustand aufweisen oder in fertig bearbeitetem Zustand vorliegen.


Abschnitt 3 Zerstörungsfreie Prüfungen II - Teil 1GL 2009

I

1.2 Die für die Magnetpulverprüfung zu verwen-denden stationären und/oder transportablen Prüfgeräte müssen dem Stand der Prüftechnik und den Normen ISO 9934-1, ISO 9934-2 und ISO 9934-3 bzw. diesen Normen gleichwertigen Standards entsprechen.

1.3 Die Wahl der Magnetisierungsverfahren und des Magnetisierungsstromes ist unter Berücksichti-gung der Bauteilgeometrie und der nachzuweisenden Oberflächenfehler (Risse, zur Oberfläche hin offene bzw. dicht unter der Oberfläche liegende Einschlüsse) zu treffen.

1.4 Als Magnetisierungsverfahren sind vorzugs-weise die Stromdurchflutung (Selbstdurchflutung) und/oder die Jochmagnetisierung mit Wechsel- oder Gleichstrom anzuwenden.

1.5 Die Stromdurchflutung kann mit Wechsel-, Gleich-, Puls- oder Stoßstrom durchgeführt werden. Eine Kombination der vorgenannten Verfahren zum Nachweis unterschiedlich orientierter Fehler ist mög-lich.

2. Prüfmittel

2.1 Als Prüfmittel sind Suspensionen bestehend aus einer Trägerflüssigkeit (Prüföle oder Wasser mit Inhibitoren) und aufgeschwemmten Magnetpulverteil-chen (schwarz oder fluoreszierend) zu verwenden.

Es dürfen nur Prüfmittel verwendet werden, die den Anforderungen der ISO 9934-2 entsprechen.

2.2 Die Überprüfung des Prüfmittels ist vor Be-ginn der Magnetpulverprüfung durch den Prüfer an-hand geeigneter Vergleichskörper 1 nach ISO 9934-2 durchzuführen und dem Besichtiger auf Verlangen nachzuweisen.

Hinweis

– Vergleichskörper 1 und 2 gemäß ISO 9934-2

– JIS-Testkörper gemäß JIS Z 2343

3. Durchführung der Magnetpulverprüfung

3.1 Manuelle Prüfung

Zum Nachweis unterschiedlich orientierter Fehler ist die Magnetisierung kreuzweise in zwei zu einander verschiedenen Richtungen durchzuführen. Der Winkel zwischen beiden Magnetisierungsrichtungen sollte 60° bis 90° betragen. Die Magnetisierungsfeldstärke (Tan-gentialfeldstärke) sollte hierbei mindestens 2 kA/m betragen und 6 kA/m nicht überschreiten.

3.2 Mechanisierte Prüfung

Bei der mechanisierten Prüfung sind die unter 3.1 genannten Randbedingungen durch eine geeignete Wahl bzw. Kombination von Magnetisierungsströmen und -verfahren zu gewährleisten.

3.3 Zur Vermeidung von Brandstellen auf fertig bearbeiteten Bauteiloberflächen sind bei der Magneti-sierung mittels wechselstromdurchflossener Aufsatz-elektroden ausschließlich selbstabschmelzende Elektro-den aus Zinn-Aluminium-Legierungen zu verwenden.

3.4 Die Prüfung von fertig bearbeiteten Maschi-nenbauteilen sollte vorzugsweise mit stationären Ein-richtungen erfolgen. Die hierfür verwendeten Magne-tisierungsgeräte müssen die Anforderungen der ISO 9934-3 oder einer gleichwertigen Norm erfüllen. Auf Verlangen des Besichtigers sind die unter 3.1 genannten Magnetisierungsparameter durch den Her-steller anhand von Tangentialfeldstärkemessungen bzw. mittels "Berthold"-Testkörpers nachzuweisen.

4. Auftragen der Prüfmittel, Magnetisierung

Die Magnetpulversuspensionen sind durch Besprühen oder Bespülen auf die zu prüfende Oberfläche aufzu-tragen. Dabei muss die Magnetisierung mindestens so lange andauern, wie die Prüffläche mit der Magnet-pulversuspension besprüht wird; danach ist noch so lange nachzumagnetisieren (mind. 5 Sekunden), bis keine Bewegung der Magnetpulversuspension mehr erkennbar ist. Eine Prüfung bei Remanenz (bei Rest-magnetismus im Bauteil) ist nicht zulässig.

5. Beleuchtung der Prüfflächen

Um einen ausreichenden Kontrast zwischen der An-zeige und der Prüffläche zu gewährleisten, sind fol-gende Anforderungen gemäß ISO 3059 an die Be-leuchtungsstärke bzw. UV-Intensität einzuhalten und mit geeigneten und überprüften Messgeräten, z. B. Lux-Meter bzw. UV-Intensitätsmessgerät, auf der Prüf-fläche nachzuweisen.

Die UV-Intensität muss auf der Prüffläche mindestens 10 W/m2 betragen, die maximale Umgebungsbeleuch-tungsstärke darf maximal 20 Lux betragen.

6. Bescheinigung der Prüfergebnisse

Der Hersteller oder die durch ihn beauftragte Prüfstel-le muss über die durchgeführte Magnetpulverprüfung eine Prüfbescheinigung ausstellen, die mindestens folgende Angaben enthalten muss:

– Name und Anschrift der Prüfstelle (bei werks-fremden Prüfstellen)

– Einzelheiten zur Akkreditierung bzw. Zulassung der Prüfstelle

– Anzuwendende Prüfspezifikationen und/oder Prüf-anweisungen

– Angaben zum Prüfstück wie: – Auftrags-Nr. – Werkstoffbezeichnung – Schmelzen-Nr. – Proben-Nr. – Bearbeitungszustand

II - Teil 1 GL 2009


I

– Oberflächenzustand

– Prüfumfang, Prüfbereiche, Gütestufen

– Magnetisierungsart, z. B. nach ISO 9934-3

– Prüfgeräte, Prüfmittel, Testkörper

– Nachweis der Magnetisierung anhand der ge-messenen Tangentialfeldstärke

– Angaben von Prüfzonen und Zulässigkeitskrite-rien

– Zeitpunkt der Prüfung

– Bewertung der Prüfergebnisse

– Ort und Datum der Prüfung

– Name des Prüfers, der Prüfaufsicht sowie deren Qualifikationen

Die vorstehend genannten Angaben können auch durch Arbeitsanweisungen des Herstellers bescheinigt werden.

Diese sind dem Besichtiger zusammen mit der Prüfbe-scheinigung zur Prüfung und Anerkennung vorzule-gen.

Angaben zu den o. g. Zulässigkeits- und Bewertungs-kriterien sind aus den anwendungsbezogenen Ab-schnitten der Kapitel 2 bis 5 zu entnehmen.

J. Eindringprüfung (PT)

1. Die Prüfung ist mit einem Prüfmittelsystem bestehend aus Reiniger, Eindringmittel und Entwick-ler nach EN 571-1 oder anderen anerkannten Normen, durchzuführen. Die hierzu verwendeten Prüfgeräte müssen die Kriterien der ISO 3452-4 erfüllen.

2. Prüfmittel und deren Kontrolle

2.1 Das für die Eindringprüfung erforderliche Prüfmittelsystem muss den Anforderungen der ISO 3452-4 oder einer anderen anerkannten Norm entsprechen.

2.2 Vor Beginn der Eindringprüfung ist die Eig-nung des Prüfmittelsystems anhand von Testkörpern, z. B. nach ISO 3452-4, zu überprüfen und dem Be-sichtiger auf Verlangen nachzuweisen.

3. Durchführung der Eindringprüfung

3.1 Prüfanweisungen, die mindestens die nach-folgend genannten Punkte berücksichtigen, sind dem Besichtiger vor Beginn der Prüfung vom Herstellers bzw. Besteller vorzulegen.

3.2 Reinigen der Prüffläche

Die zu prüfende Oberfläche soll den in F.1. genannten Anforderungen entsprechen und ist vor Beginn der Prüfung mit einem dem Prüfmittelsystem entspre-chenden Reiniger rückstandsfrei zu reinigen.

Die zu prüfenden Oberflächenbereiche sind aus den anwendungsbezogenen Abschnitten der Kapitel 2 bis 5 zu entnehmen

3.3 Prüftemperatur

Die Temperatur der zu prüfenden Oberflächen soll im Regelfall zwischen + 5 °C bis + 50 °C liegen. Bei tieferen Temperaturen ist der Prüfbereich großflächig vorzuwärmen, so dass dieser innerhalb der zulässigen Temperaturgrenzen von + 5 °C bis + 50 °C liegt.

3.4 Aufbringen des Eindringmittels

Das Eindringmittel kann durch Sprühen, Auftragen mittels Pinsel oder elektrostatischer Sprühgeräte in Abhängigkeit von der Form und Größe der zu prüfen-den Oberfläche bzw. Bauteilgeometrie aufgebracht werden. Die Prüffläche muss während der gesamten Eindringdauer völlig benetzt sein.

3.5 Eindringdauer

Die Eindringdauer hängt von den Eigenschaften des Eindringmittels, der Prüftemperatur, vom Werkstoff des zu prüfenden Teils und den nachzuweisenden Fehlern ab und sollte zwischen 5 und 60 Minuten liegen.

3.6 Zwischenreinigung

Nach dem Eindringvorgang ist das überschüssige Eindringmittel vollständig und in geeigneter Weise so von der Prüffläche zu beseitigen, dass das in Fehlstel-len befindliche Eindringmittel erhalten bleibt.

3.7 Entwicklung

Der Entwickler ist unmittelbar nach der Zwischenrei-nigung und Trocknung gleichmäßig und möglichst dünn aufzutragen. Die Prüffläche soll gerade vollstän-dig bedeckt sein.

Die Entwicklungsdauer soll mindestens gleich der Eindringdauer sein.

Die Auswertung der Anzeigen muss nach Ablauf der Entwicklungszeit erfolgen.

4. Beleuchtung der Prüfflächen

Die Prüfflächen müssen ausreichend beleuchtet sein. Reflexionen und Spiegelungen von evtl. bereits bear-beiteten Flächen sind zu vermeiden.

Voraussetzung für eine sachgemäße Bewertung der Anzeigen sind die in I.5. aufgeführten Beleuchtungs-bedingungen.



J

5. Prüfkriterien, Bewertung von Anzeigen

Fehler, die in Bezug auf ihre Größe und Häufigkeit die vorgeschriebenen Zulässigkeitskriterien überschreiten, sowie Risse jeglicher Art sind unzulässig.

Angaben zur Bewertung von Anzeigen sind den an-wendungsbezogenen Abschnitten der Kapitel 2 bis 5 zu entnehmen.

6. Reinigung der Prüfflächen

Nach Beendigung der Eindringprüfung sind die Prüf-flächen von Prüfmittelresten zu reinigen. Hierzu soll-ten Reiniger verwendet werden, die dem zuvor ange-wandten Prüfmittelsystem entsprechen und die Wei-terverarbeitung des Bauteils nicht beeinträchtigen.


Der Hersteller oder die durch ihn beauftragte Prüfstel-le müssen über die durchgeführte Eindringprüfung eine Prüfbescheinigung ausstellen, die mindestens folgende Angaben enthalten muss:



– Anzuwendende Prüfspezifikationen und/oder Prüfanweisungen

– Angaben zum Prüfstück wie:

– Auftrags-Nr.

– Werkstoffbezeichnung

– Schmelzen-Nr.

– Proben-Nr.

– Bearbeitungszustand

– Oberflächenzustand

– Prüfumfang, Prüfbereiche, Gütestufen

– verwendete Prüfmittelsysteme nach EN 571-1, Kontrollkörper nach ISO 3452-3

– Angaben von Prüfzonen und Zulässigkeitskrite-rien

– Zeitpunkt der Prüfung

– Bewertung der Prüfergebnisse



Die vorstehend genannten Angaben können auch durch Arbeitsanweisungen des Herstellers bescheinigt werden.

Diese sind dem Besichtiger zusammen mit der Prüfbe-scheinigung zur Prüfung und Anerkennung vorzule-gen.

K. Ultraschallprüfung (UT)

1. Verfahren

1.1 Die Ultraschallprüfung ist mit dem Impuls-Echo-Verfahren nach anerkannten Normen durchzu-führen. Als solche gelten z. B. EN 12223, EN 27963, EN 12668-3, EN 583-1, EN 10228-3, EN 10160 sowie EN 12680-1.

Andere nationale oder internationale Normen können angewendet werden, wenn diese eine gleichwertige Verfahrensweise ermöglichen.

1.2 Die hier beschriebenen Verfahren beziehen sich auf die Prüfung von Bauteilen und maschinenbau-lichen Konstruktionen aus ferritischen Stählen. Für die Prüfung von Bauteilen aus austenitischen und/oder austenitisch-ferritischen Stählen sind Sondervereinba-rungen zu treffen.

1.3 Alternativ können Ultraschallprüfungen nach den Prüfanweisungen des Herstellers oder Bestellers durchgeführt werden, wenn damit eine gleichwertige Prüfung erreicht werden kann.

2. Prüfspezifikation

2.1 Der Hersteller bzw. Besteller muss eine Prüf-spezifikation erstellen, die mindestens folgende Anga-ben enthalten muss:

– Fertigungsstand für Vor- und Endprüfung

– Prüfverfahren, Gerätetyp, Art der Prüfköpfe, Prüffrequenzen

– Art der Gerätejustierung

– Oberflächenbeschaffenheit in Abhängigkeit von der Fertigungsstufe, Oberflächenrauheit (falls erforderlich)

– Einschallpositionen, ggf. anhand von Skizzen erläutern

– Wärmebehandlungszustand in Abhängigkeit von der Fertigungsstufe

– Festlegung von Prüfzonen gemäß Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 3 bzw. 4 entsprechend den dort genannten Bedingungen.

– Beurteilungskriterien für die einzelnen Prüfzo-nen bzw. Gütestufen

– Hinweise auf mitgeltende Normen und Richtli-nien

3. Prüfgeräte und Zubehör

Ultraschallprüfgeräte und -prüfköpfe müssen dem Stand der Technik sowie anerkannten Normen 1 ent-sprechen und folgende Mindestanforderungen erfüllen:

–––––––––––––– 1 Als anerkannte Normen gelten z. B. EN 12668-1, EN 12668-2

und EN 12668-3.

II - Teil 1 GL 2009


K

3.1 Anforderungen an die Prüfgeräte

– Justierbereich mindestens von 20 mm bis 2 m lückenlos wählbar für Longitudinal- und Trans-versalwellen in Stahl.

– Verstärkung in 2-dB-Stufen über einen Bereich von 80 dB einstellbar mit einer Genauigkeit von 1 dB.

– Linearität der Zeitablenkung und vertikale Line-arität besser als 5 % des Justierbereiches oder der Bildschirmhöhe.

– Einsetzbar mit Prüfköpfen von 1 bis 6 MHz Nennfrequenz in Impuls-Echo-Technik mit Ein-zelschwinger- und SE-Prüfköpfen.

3.2 Anforderung an die Prüfköpfe

3.2.1 Die Wahl der Prüfköpfe hinsichtlich Nenn-frequenz und Schwingerdurchmesser richtet sich nach der Größe des nachzuweisenden Kreisscheibenreflek-tors, der Länge des Schallweges und der Schallschwä-chung des zu prüfenden Werkstoffes.

3.2.2 Je nach Geometrie des Bauteils und der nach-zuweisenden Fehlerart und -lage sind Senkrecht- und/oder Winkelprüfköpfe, zur Prüfung oberflächen-naher Bereiche SE-Senkrechtprüfköpfe zu verwenden.

3.2.3 Bei der Schrägeinschallung sollen Prüfköpfe mit Einschallwinkeln zwischen 35° und 70° verwendet werden. Deren Nennfrequenz soll im Bereich von 1 bis 6 MHz liegen.

4. Kontrollkörper

Zur Kontrolle des Prüfsystems sind die Kontrollkörper 1 nach DIN EN 12223 und Kontrollkörper 2 nach DIN EN 27963 oder andere geeignete Vergleichskör-per mit Bezugsreflektoren zu verwenden.

5. Koppelmittel

Für die Prüfung sind bevorzugt die vom Geräteherstel-ler empfohlenen Öle, Fette oder andere geeignete Koppelmittel zu benutzen.

Für die Gerätejustierung und die Prüfung muss das gleiche Koppelmittel eingesetzt werden.

6. Durchführung der Ultraschallprüfung

Ultraschallprüfungen von maschinenbaulichen Kon-struktionsteilen sind nach dem in 1.1 genannten Ver-fahren, Normen und Regelwerke und/oder anhand von Hersteller- oder Bestellerspezifikationen durchzufüh-ren.

6.1 Justierung des Prüfsystems

6.1.1 Entfernungsjustierung

Die Entfernungsjustierung ist am Kontrollkörper 1 nach EN 12223 oder am Bauteil vorzunehmen.

Der Prüfbereich sollte so gewählt werden, dass das Rückwandecho der zu prüfenden Bauteildicke bei 80 % der Bildschirmbreite erscheint.

6.1.2 Empfindlichkeitsjustierung

Die Justierung der Prüfempfindlichkeit ist so zu wäh-len, dass registrierpflichtige Anzeigen mindestens 2/5 der Bildschirmhöhe am Ende des Prüfbereiches errei-chen bzw. überschreiten.

Das Signal-Rauschverhältnis bezogen auf die Regist-riergrenze sollte mindestens 6 dB betragen.

Abweichungen von diesen Vorgaben können in tech-nisch begründeten Ausnahmefällen zwischen dem Besteller und/oder Hersteller und dem GL vereinbart werden.

6.2 Abtastung der Prüffläche und Prüfge-schwindigkeit

6.2.1 Abtastung der Prüffläche

Ist eine lückenlose Abtastung der Prüfflächen gefor-dert, z.B. bei einer 100%igen Volumenprüfung, müs-sen sich die Prüfbahnen um mindestens 15 % überlap-pen.

6.2.2 Prüfgeschwindigkeit

Bei manueller Ultraschallprüfung soll im Hinblick auf eine optimale Anzeigenlokalisierung die Prüfge-schwindigkeit 100 mm/s nicht überschreiten.

7. Bewertung von Anzeigen

7.1 Anzeigen ohne Ausdehnung

Die Bewertung von Anzeigen ohne Ausdehnung ist nach der AVG-Methode (AVG = Abstand-Verstär-kung-Größe) durchzuführen, wobei die Ersatzreflek-torgröße als Durchmesser des äquivalenten Kreis-scheibenreflektors (KSR) [mm] anzugeben ist.

7.2 Anzeigen mit Ausdehnung

Wenn nichts anderes vereinbart wird, erfolgt die Er-mittlung der Reflektorausdehnung nach der "Halb-wert-Methode".

Angaben zu den o. g. Bewertungs- und Zulässigkeits-kriterien sind dem Abschnitt 3, G. und Abschnitt 4, G. des Kapitels 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe zu ent-nehmen.


Der Hersteller bzw. die von ihm beauftragte Prüfstelle muss über die Prüfung einen Prüfbericht erstellen, der mindestens folgende Angaben enthalten muss:





K

– Anzuwendende Prüfnormen und/oder Prüfspezi-fikationen

– Angaben zum Prüfstück wie:

– Werkstoff

– Abmessungen

– Bauteil-Nr.

– Schmelzen-Nr.

– Zeichnungs-Nr.

– Lieferzustand

– Prüfzeitpunkt, Prüfumfang, Prüfzonen, Gütestu-fen

– Fabrikat und Typ des verwendeten Prüfgerätes

– Fabrikat, Typ, Nennfrequenz und Einschallwin-kel der verwendeten Prüfköpfe

– Art der Entfernungs- und Empfindlichkeitsjus-tierung

– Angaben zur Ultraschallprüfbarkeit, Oberflä-chenvorbereitung, Korrekturwerte, Koppelmittel

– Beschreibung der Lage von registrierpflichtigen Reflektoren anhand von Skizzen, der KSR-Größe, deren Längen-, Breiten- und Tiefenaus-dehnung sowie der Rückwandechoschwächung



L. Durchstrahlungsprüfung (RT)

1. Verfahren

1.1 Erforderlichenfalls ist die Durchstrahlungs-prüfung in Ergänzung zur Ultraschallprüfung vorzu-nehmen, wenn Zweifel hinsichtlich der Bewertung von Ultraschallanzeigen bestehen.

Die Durchstrahlungsprüfung kann in Abhängigkeit von der Art des zu durchstrahlenden Bauteils, dessen Werkstoffsorte und Wanddicke mit Röntgen- oder Gammastrahlen ausgeführt werden.

1.2 Die Durchstrahlungsprüfung ist im Regelfall nach anerkannten Normen wie EN 444, EN 1435 für die Schweißnahtprüfung oder nach der EN 12681 für die Gussteilprüfung durchzuführen.

2. Geltungsbereich

Die nachfolgenden Ausführungen gelten für die Durchstrahlungsprüfung der im Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 4 genannten Gussstücke.

3. Durchführung der Durchstrahlungsprü-fung

Die Durchstrahlungsprüfung ist im Regelfall nach der EN 12681, in der Prüfklasse A durchzuführen. Hierbei ist die Bildgüteklasse A nach EN 462-3 einzuhalten.

Die Prüfung nach anderen nationalen oder internatio-nalen Normen kann mit dem GL vereinbart werden, wenn damit die Bedingungen der in 1.2 genannten Normen erfüllt werden können.

4. Prüfspezifikation

4.1 Der Besteller bzw. Hersteller muss in einer Prüfspezifikation das Prüfverfahren mit allen Einzel-heiten festlegen. Hierin sind insbesondere anzugeben:

– Strahlenquelle, Brennfleckgröße bzw. Abmes-sungen des verwendeten Gammastrahlers

– Durchstrahlungsenergie

– Filmsystemklassen und Folien

– Prüfklasse

– zu durchstrahlende Dickenbereiche

– Art und Lage des Bildgüteprüfkörpers

– Film-Fokus-Abstände

– Bildgüte, Schwärzung

– Aufnahmeanordnungen anhand von Skizzen oder Zeichnungen erläutert

4.2 Für Gussstücke, die eine größere Anzahl von Aufnahmen erfordern, ist vom Hersteller ein Filmla-geplan anzufertigen.

Die Spezifikation sowie der Filmlageplan sind dem GL zur Prüfung einzureichen.

5. Wahl der Strahlenquelle

Die Wahl der Strahlenquelle richtet sich nach der durchstrahlten Dicke ω des Prüfgegenstandes, der geforderten Prüfklasse sowie der gewählten Aufnah-meanordnung gemäß EN 12681.

6. Wahl der Filmsysteme und Aufnahmefo-lien

6.1 Die Auswahl der Filmklassen ist anhand der Prüfklassen und der zu durchstrahlenden Dicke, die der Aufnahmefolien nach der Grenzenergie der Rönt-genstrahlung oder nach der Art des Gammastrahlers zu treffen, siehe Tabelle 3.2.

Werden Aufnahmefolien verwendet, ist auf einen guten Kontakt zwischen Film und Folie zu achten.

6.2 Für die Auswahl der Filmklassen ist EN 444 zu beachten. Eine Gegenüberstellung international vergleichbarer Filmsystemklassen ist in Tabelle 3.3 wiedergegeben.

II - Teil 1 GL 2009


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7. Filmschwärzung

7.1 Die Belichtungsbedingungen sollen so ge-wählt werden, dass die Schwärzung S der Durchstrah-lungsbilder gemäß EN 444 für die Prüfklasse A im gesamten auswertbaren Bereich oberhalb S ≥ 2,0 bzw. S ≥ 2,3 für die Prüfklasse B liegt.

Reduzierungen der Mindestschwärzungen auf 1,5 für die Prüfklasse A bzw. 2,0 für die Prüfklasse B sind nur nach Vereinbarung zwischen den Besteller und Hersteller sowie bei der Anwendung der Mehrfilm-technik möglich. Diesbezügliche Vereinbarungen sind dem GL vorzulegen.

7.2 Die obere Grenze der Schwärzung richtet sich hierbei nach der Helligkeit des zur Auswertung verfügbaren Filmbetrachtungsgerätes.

7.3 Um die unterschiedlichen Wanddickenberei-che von Gussstücken ohne Qualitätsverlust innerhalb der unter 7.1 genannten Schwärzungsgrenzen mit einer Aufnahme abbilden zu können, sind die in der EN 12681 genannten Möglichkeiten der Mehrfilm-technik anzuwenden.

7.4 Die Schwärzung ist bei der Bewertung der Durchstrahlungsaufnahmen mit einem geeigneten Schwärzungsmesser (Densitometer) zu kontrollieren.

8. Bildgütenachweis

8.1 Die Bildgüte ist mit Hilfe von Bildgüteprüfkör-pern z.B. mit Drahtstegen nach EN 462-1 zu ermitteln.

Können die Bildgüteprüfkörper nicht normgerecht, d. h. filmfern angelegt werden, ist die Bildgütezahl mindestens einmal durch eine Vergleichsaufnahme unter den entsprechenden Bedingungen nachzuweisen.

8.2 Für Stahlguss ist im Allgemeinen bei der Prüfklasse A die Bildgüteklasse A und bei Vereinba-rung der Prüfklasse B die Bildgüteklasse B nach EN 462-3 zu erreichen.

9. Filmbeurteilung, Prüfkriterien

Die Prüfstelle muss dem Besichtiger alle Filme und die vom Prüfer angefertigten Beurteilungsberichte zur Begutachtung vorlegen. Es bleibt dem Besichtiger überlassen, ob er die Gesamtzahl der Filme oder eine bestimmte Anzahl davon begutachtet.

Die von ihm begutachteten Filme sind mit seinem Stempel zu versehen.

Die für die Filmbeurteilung notwendigen Prüf- bzw. Zulässigkeitskriterien sind dem Kapitel 2 – Stahl- und Eisenwerkstoffe, Abschnitt 4, G.9. zu entnehmen.


Der Hersteller muss über die Filmbeurteilung einen Bericht erstellen, der mindestens folgende Angaben enthalten muss:



– Beschreibung des Gussstückes einschließlich durchstrahlter Wanddicke:

– Werkstoff

– Schmelzen-Nr.

– Modell-Nr.

– Zeichnungs-Nr.

– Lieferzustand

– Nummer und Titel der Prüfspezifikation

– Mitgeltende Normen und/oder Vorschriften

– Durchstrahlungstechnik und Prüfklassen

– Filmlageplan, Markierungssystem

– Art der Strahlenquelle : Röhre / Isotop, Größe des Brennflecks bzw. der Strahlenquelle

– Röhrenspannung und Strom oder Aktivität der Strahlenquelle

– Belichtungszeit und Abstand Strahlenquelle-Film

– Ausgewählte Filmsysteme, Folien und Filter

– Art und Lage des verwendeten Bildgüteprüfkör-pers

– Filmschwärzung





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Tabelle 3.2 Filmsystemklassen und Metallfolien in Anlehnung an EN 444 und EN 12681

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Tabelle 3.3 Gegenüberstellung international vergleichbarer anerkannter Filmsystemklassen (Beispiele)

Hersteller / Filmtyp ASTM 1 DIN 4 EN 4 ISO 2 RCC-M 5 BS 3

AGFA 6

Structurix D2 special G1 C1 G I 1 A

Structurix D3 1 G1 C2 G I 1 A

Structurix D3 s.c. 1 G1 C2 G I 2 A

Structurix D4 1 G2 C3 G I 3 A

Structurix D5 1 G2 C4 G II 3 – 4 A

Structurix D7 2 G3 C5 G III 4 B

Structurix D8 2 G4 C6 G III 5 B

Fuji 6

IX 25 1 G2 C3 G I 3 A

IX 50 special G1 C1 G I 1 A

IX 80 1 G2 C3 G I 3 A

IX 100 1 G2 C4 G II 3 – 4 A

IX 150 2 G4 C6 G III 4 – 5 B

Kodak 6

DR special G1 C1 G I

M 1 G1 C2 G I

MX125 1 G2 C3 G I

T200 1 G2 C4 G II

AA400 2 G3 C5 G III

CX 3 G4 C6 G III

B W-B G III

1 ASTM E 94-93 / ASTM E 94-84 A 2 ISO 5579 3 BS 2600: Typ A: hoher Kontrast - sehr feinkörnig Typ B: hoher Kontrast - feinkörnig 4 Klassifikation gemäß DIN EN 584-1 im Vergleich zur ersetzten DIN 54117 T1 5 Französisches Regelwerk 6 Gleichwertige Filmtypen anderer Filmhersteller können nach entsprechendem Nachweis mit berücksichtigt werden.



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Klassifikations- und Bauvorschriften II Werkstoffe und...

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