Sheet Metalworking, Our Passion, Your Solutionwww.lvdgroup.com

Übernehmen Sie die FührungMit der LVd bLechbearbeitungstechnoLogie

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DISCOVERYLVd’s global Perspective

AusgAbe Nummer 14

Strippit PX-Serie: Mehr als nur eine Stanzmaschine

Easy-Form® und PPEB-Serie: Die neueste Generation der Maschinen

Es ist elektrisch - schnelles, präzises, effizientes Biegen

Galva Coat beleuchtet die Skyline von Dubai

Einzelteilproduktion von Förderanlagen für deutschen Hersteller AMF-Bruns

Photo credit: dubai airports

3 aus der redaktion

4 strippit PX-serie: die leistungsfähigste stanzmaschine aller Zeiten

6 neues design zieht alle Vorteile aus der biegeleistung

8 Fortschrittliche technologie setzt hersteller von beleuchtungsmasten “mastenweit” von der Konkurrenz ab

12 LVd impuls Laser und PPeb-abkantpresse ermöglichen einzelteilfertigung bei deutschem hersteller

16 dyna-Press: schnelles, präzises und effizientes biegen

18 neueste installationen

20 brasilianischer hersteller von LKW-Lade-kranen erobert anteil an wachsendem Markt

23 neueste nachrichten von LVd weltweit

IN DIESERAusgabe

Hinweis der Redaktion:

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LVD Company nv Nijverheidslaan 2, B-8560 GULLEGEM, BELGIEN Tel.: + 32 56 43 05 11 Fax: + 32 56 43 25 00

Strippit, Inc. 12975 Clarence Center Road Akron, NY 14001 Tel.: 716-542-4511 Gebührenfrei: 800-828-1527 Fax: 716-542-5957

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Aus der REDAKTIONIn Gedenken an Marc VannesteDiese Ausgabe der Discovery ist dem Gedenken an eines der Gründungsmitglieder von LVD, Marc Vanneste, gewidmet, der am 29. März 2013 friedlich in seinem Haus in Knokke-Heist, Belgien entschlafen ist.

Als einer der Gründungspartner begann Herr Vanneste 1952 mit LVD, zusammen mit Jacques Lefebvre und später Robert Dewulf. Gemeinsam bauten sie aus einer kleinen inländi-schen Firma ein wirklich international agierendes Unterneh-men für Werkzeugmaschinen auf. Innerhalb seiner 38 Jahre Tätigkeit im Geschäftsleben und bis zu seinem Ruhestand 1990 war Herr Vanneste aktiv in den Vertrieb des Unterneh-mens eingebunden. Seine Leidenschaft für das Geschäft, sowie sein Verständnis für die Bedürfnisse der Kunden und Angestellten werden durch die Kultur bezeugt, die bis heute bei LVD erhalten geblieben ist.

Es ihren Kunden zu ermöglichen, der Konkurrenz immer einen Schritt voraus zu sein, war immer der Schlüssel zur Strategie der Gründungsmitglieder, zur kontinuierlichen Entwicklung neuer Produkte und Prozesse. Aus diesem Grund legen wir in dieser Ausgabe den Schwerpunkt auf “Die Führung übernehmen”, unabhängig davon, ob dies durch die Vorstellung neuer Produkte wie der neuen Strippit-Stanz-maschine der PX-Serie geschieht, welche die Erkenntnis darüber, was eine Stanzmaschine in der Lage zu leisten ist, auf eine höhere Ebene trägt, oder durch die Einführung der brandneuen Easy-Form® und PPEB Hochleistungs-Abkant-pressen - ernstzunehmende Maschinen, die Ihnen behilflich sind, selbst anspruchsvollste Biegeaufgaben zu lösen. Oder auch durch die Dyna-Press, einer extrem kompakten Ab-kantpresse mit elektrisch angetriebenem Biegemechanismus zum Biegen kleinerer Teile. Jedes unserer neu vorgestellten Produkte ist darauf ausgerichtet Sie dabei zu unterstützen, bei Ihrer Blechverarbeitung “Die Führung zu übernehmen”.

In dieser Ausgabe erfahren Sie auch, wie Maschinen von LVD Produktionsstätten in Brasilien, Deutschland und den Vereinigten Arabischen Emiraten dabei behilflich sind, ihre Flexibilität und Produktivität zu steigern, um der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein.

Matthew Fowles Group Marketing Manager

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Seine Leidenschaft für

das Geschäft, sowie

sein Verständnis für die

Bedürfnisse der Kunden

und Angestellten werden

durch die Kultur bezeugt,

die bis heute bei LVD

erhalten geblieben ist.

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LVD stellt die Strippit PX-Serie vor, eine neue Generation von Stanzmaschinen, die alles

andere als konventionell ist. Die Strippit PX-Serie vereinigt Stanzen, Umformen, Biegen

und Gewindebohren in einer einzigen Maschine. Effizient und kostengünstig werden

mannigfaltige Arbeitsvorgänge ausgeführt, einschließlich der Bearbeitung komplexer,

dreidimensionaler Teile.

HöHERER NuTzwERTDie Anwender von Stanzmaschinen haben schon länger verlangt, dem Stanzprozess durch

die Ausführung mehrerer Arbeitsgänge auf der Maschine einen höheren Stellenwert zu

verleihen und dadurch nachfolgende Tätigkeiten unnötig zu machen.

Die Strippit PX-Maschine wurde entwickelt, um die höchste Flexibilität aller Stanzmaschinen

bereitzustellen. Entwickelt aus dem Einkopf-Konzept der Pullmax und unter Ausnutzung

der Werkzeugbestückung im Trumpf-Stil, bietet die Strippit PX-Serie eine hohe Stanz ge-

schwindigkeit mit bis zu 505 Schlägen pro Minute bei 25 mm Lochabstand, Umformung

mit Rollwerkzeugen und sogar Gewindebohren. Der Schlüssel für die Flexibilität der Ma-

schine ist jedoch ihre Leistungsfähigkeit zum Biegen von bis zu 75 mm hohen Flanschen.

striPPit PX-serie

Eine neue Generation von Stanzmaschinen

Neue Produkte imBRENNPuNKT

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Komplette Bearbeitung von werkstückenDie Strippit PX-Serie bietet die höchste

Flexibilität aller Stanzmaschinen:

• Fortschrittliches Biegepotential zum

Abkanten von Flanschen bis zu 75 mm

Höhe und 90 mm Länge

• Hochgeschwindigkeitsstanzen mit bis zu

505 Schlägen/Min bei 25 mm Lochabstand,

bis zu 1650 Stöße/Min im Markiermodus

• 200 kN Konfiguration, zwei Modelle zur

Auswahl, Größe 1530 oder 1225

• Bearbeitung von Werkstücken bis zu

1524 x 3048 mm ohne Nachführung

(Strippit PX-1530)

• 20 Werkzeugstationen nehmen Werkzeuge

bis zu 90 mm Durchmesser auf, beim

Einsatz von indexierbaren Multi werk­

zeugen erhöht sich die Anzahl auf bis zu

200 Werkzeuge

• Kompatibel mit Trumpf-Style-

Werkzeugsystem

• Alle Werkzeuge sind um 360 Grad drehbar

• Energie­Reduzier­System (ERS)

reduziert automatisch den Stromverbrauch

in allen Betriebsmodi

• Patentiertes Smart Stroke®

optimiert automatisch den Hub der Ramme

• Smart Clamp™ stellt den kleinstmöglichen

stanzfreien Bereich sicher

• 3 programmierbare und umsetzbare

hy drau lische Arbeitsklemmen

vermeiden klemmenfreie Bereiche

und Blechverformungen

• Borstentisch für hohe Qualität

der Fertigteile

• Leistungsstarke PC­basierte

Fanuc­Steuerung

• Modulare Automationsoptionen

striPPit PX-serie

Eine neue Generation von Stanzmaschinen

BIEGEN BIS zu 75 MMDie Strippit PX-Serie verfügt über die Vielseitigkeit, Teile bis zu einer

Länge von 90 mm zu biegen, mit bis zu 75 mm hohen Abkantungen

in das Werkstück hinein. Teile können mit dem Blech verbunden

bleiben, oder auf eine programmierbare, 525 x 500 mm große

Teilerutsche abgeworfen werden, die diese direkt in Sammelbehälter

befördert.

Für große und kleine Produktionsbetriebe öffnen die zahlreichen

Umformungsmöglichkeiten der Strippit PX die Tür für die Suche

nach betriebsinternen Änderungen, die abhängig vom Werkstück

Kosteneinsparungen von mehreren tausend Euro bedeuten können.

MODulARE AuTOMATION Für eine gesteigerte Produktion bietet die Strippit PX-Serie kosten-

günstige, modulare Optionen zur Automation, einschließlich des

automatischen Strippit PA-Belade-/Entladesystems und der durch den

CT-P Kompaktturm ermöglichten automatischen Materiallagerhaltung.

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easy-ForM® und PPeb abKantPressen

Die aktuellste leistungs starke Biegetechnologie in einem Design der neuen Generation Die Abkantpressen Easy-Form® und PPEB-Serie tragen ein modernes, neues Design,

welches alle Vorteile der leistungsstarken Biegetechnologie von LVD an den Tag

bringt. Ästhetisch und ergonomisch sind die Abkantpressen der neuen Generation

energieeffizienter, einfacher zu bedienen und verfügen über zusätzliche Sicherheits-

funktionen. Hochentwickelte Steuerungs-Technologie, Servo-Antriebe und Abtast-

sensoren stellen sicher, dass die Maschinen der Serien Easy-Form® und PPEB

einen hoch reaktionsfähigen und flexiblen Produktionsbetrieb ermöglichen.

Neue Produkte imBRENNPuNKT

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ERGONOMISCH VERBESSERTEntwickelt mit Rücksichtnahme auf den Bediener, sind die Ab-

kantpressen der Serien Easy-Form® und PPEB jetzt wesentlich

funktionaler und anwenderfreundlicher. Ein optionales LED-Beleuch-

tungssystem leuchtet den Bereich des Hinteranschlags und des

vorderen Arbeitsbereiches aus, um eine bessere Sicht des Bedien-

ers zu gewährleisten und die Arbeitssicherheit zu verbessern. Eine

in die Abdeckung des Biegebalkens der Abkantpresse eingelassene

Statusleuchtanzeige erlaubt die optische Anzeige des Betriebszu-

standes der Maschine (Einstellung, Biegevorgang, Ruhezustand)

und ermöglicht dadurch ein effektiveres Betriebsmanagement zur

Erzielung eines höheren Durchsatzes.

AM ENERGIEEFFIzIENTESTEN IN IHRER KlASSEDas integrierte Energie-Reduzier-System (ERS) von LVD managt auf

intelligente Art den Energiebedarf, um den möglichst niedrigsten

Energieverbrauch in allen Betriebsmodi zu bewirken. Die fortschritt-

liche ERS-Technologie reduziert den Energieverbrauch gegenüber

konventionellen Modellen um bis zu 45%, was die Abkantpressen

Easy-Form® und PPEB zu den energieeffizientesten in ihrer Klasse

macht.

IN VERBINDuNG MIT DEN ERFAHRuNGEN DER ANwENDERVor mehr als drei Jahrzehnten begann LVD mit der Entwicklung

von Steuerungen für Abkantpressen. Jahrelange technologische

Kompetenz resultierte in den bisher leistungsfähigsten und benut-

zerfreundlichsten Steuerungen für Maschinen, entwickelt um die

gesamte Biegetechnologie der Maschine ausnutzen zu können. Die

neueste Generation der Abkantpressen Easy-Form® und PPEB ist

mit dem zukunftsweisenden Touch-B Steuerungs-System von LVD

ausgestattet, einer grafischen, über Symbole betriebenen Touch-

screen-Steuerung. Die Schnittstelle des Bedieners mit der Abkant-

presse nutzt einen 19” Touchscreen-Flachbildschirm. Die Arbeit mit

der Touch-B-Steuerung ist einfach und intuitiv, unabhängig vom

Qualifikationsniveau des Bedieners.

wEGwEISENDDie Biegetechnologie von LVD ist auf dem neusten Stand der

Technik und mit über 3.000 weltweit genutzten Easy-Form®-

und über 15.000 PPEB-Abkantpressen felderprobt.

Energy Consumption

TIME

120

100

80

60

40

20

0

idle

appr

oach

bend

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deco

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idle

retu

rn

Conventional machine PPEB and Easy-Form®

— — — — — — — — — —

Arbeitsraumbeleuchtung und Leuchte für Betriebsartanzeige optional

Intuitive Touchscreen-Benutzeroberfläche

LVd discovery | 8

Mit Masten zum ERFOlGdie in abu dhabi ansässige galva coat ist führend in der herstellung von Masten für die regionen am golf, nahen osten und afrika.

LVd discovery | 9

Galva Coat in Abu Dhabi, Vereinigte Arabi-

sche Emirate, verarbeitet jährlich 30.000

Tonnen Stahl für durchschnittlich 50.000

bis 60.000 verzinkte Beleuchtungs masten,

für Kunden in den Vereinigten Arabischen

Emiraten und Ländern des Golfkooperati-

onsrates. Das Unternehmen nutzt dafür eine

Reihe von standardmäßigen sowie kunden-

spezifisch gestaltete Anlagen von LVD, um

die Masten und Hochmasten bis zu 15 m

Länge und Materialdicken von 3 mm bis

50 mm zu schneiden und zu biegen.

LVD´s innovative Bearbeitungstechnologien

für Bleche und Platten erfüllen dabei die

sehr hohen Anforderungen von Galva Coat

hinsichtlich starker Beanspruchung bei der

Fertigung und Qualität des Fertigprodukts

hervorragend. Mit der daraus resultierenden

konstant hohen Teilequalität und einem

niedrig gehaltenen Nachbearbeitungsbedarf

von nur 0,5%, setzt sich die Firma Galva

Coat deutlich von ihren Wettbewerbern ab.

Erleuchtet durch eine VisionGalva Coat wurde 1996 durch Herrn

Fathallah Ikhdayer gegründet. Herr Ikhdayer

entschied sich schon früh für eine Partner-

schaft mit LVD. Als er begann, strategische

Investitionen in Präzisionsmaschinen zu

tätigen, um einen Produktionsstandort auf

dem neuesten Stand der Technik aufzu-

bauen, hat ihn die Leistungsfähigkeit von

LVD überzeugt.

Während Wettbewerbsfirmen in Produkti-

onsmaschinen der unteren Preisklassen

investierten, war Herr Ikhdayer so ehrgeizig,

die Einrichtung mit der höchsten Technolo-

giestufe und Qualität im gesamten Nahen

Osten zu schaffen. Diese Vision ist nicht

unähnlich derer, welche die herrschenden

königlichen Familien der Vereinigten Arabi-

schen Emirate verfolgen. Auch ihnen liegt

der kontinuierliche Schwerpunkt darin, das

Land zu einem weltweit führenden geschäft-

lichem Kompetenzzentrum umzugestalten.

Im Verlauf von 17 Jahren, an seiner Vision

arbeitend, investierte Herr Ikhdayer in fünf

Abkantpressen, einschließlich einer kunden-

spezifischen Tandem-Abkantpresse, zwei

Scheren, ein Laserschneidsystem und eine

CNC-Revolverstanzmaschine. Jede neue

Investition war darauf ausgerichtet, spezielle

Anforderungen des Marktes und somit auch

Produktes optimal abzudecken.

Eine vertrauensvolle Zusammenarbeit mit

dem Vertriebsvertreter von LVD für die Verei-

nigten Arabischen Emirate, Majid Qutteineh,

und Besuche bei Kunden von LVD in Europa,

überzeugten Herrn Ikhdayer davon, dass LVD

nicht nur die Anforderungen der Blechbe-

arbeitung bei Galva Coat nachvollziehen

kann, sondern vielmehr eine fast einmalige

Erfolgsgeschichte bei der Bereitstellung von

Lösungskonzepten für vergleichbare an-

spruchsvolle Anwendungen aufzuweisen hat.

„Galva Coat hat eine Menge Arbeiten als

Unterauftrag weitergegeben. Aber die Vision

von Herrn Ikhdayer war es, selber ein überra-

gendes Produkt herzustellen und einen dazu

passenden Service anzubieten“, erläutert der

stellvertretende Geschäftsführer, Herr Aziz.

„Damals waren die Preise für Beleuchtungs-

masten extrem hoch, da es im Nahen Osten

keine Fertigungseinrichtungen für solche

Produkte gab“, sagt Herr Aziz. „Herr Ikhdayer

suchte nach den zuverlässigsten, präzisesten

Anlagen, die stabil und langlebig waren und

eine gute technische Unterstützung mitbrach-

ten. Er hatte Vertrauen zu LVD und bildete

eine technische Partnerschaft mit ihnen.“

Herr Ikhdayer’s Erfahrungen mit LVD und

das dadurch erlangte Vertrauen hat zu

weiteren gemeinsamen Projekten geführt.

Zuletzt fügte Galva Coat ihrem vorhandenen

LVD-Maschinenpark ein Impuls 4030 Laser-

schneidsystem und eine Strippit V30-1225

Revolverstanzmaschine von LVD hinzu.

Diese Maschinen wurden beschafft, um

Kapazitäten für die Herstellung von Elektro-

schaltschränken und Kabelkanälen, die von

einer Abteilung von Galva Coat verwendet

werden, die auf die Infrastruktur elektrischer

Schaltanlagen spezialisiert ist, zu schaffen.

Vor der Beschaffung der Maschinenausstat-

tung wurden die Bauteile durch Subunter-

nehmer gefertigt.

„Wir machen jährlich

50.000 - 60.000

Masten, mit nur 0,5%

Nachbearbeitung.” Mohammed Botma Betriebsleiter, Galva Coat

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Ein weiterer Bestandteil der letzten Investi-

tions welle bei Galva Coat war der Erwerb

einer der größten kunden spezifischen

Abkantpresse, die LVD je gebaut hat, eine

3.000 Tonnen Einzel maschine. Diese spe-

ziell angefertigte Maschine ermöglicht es

Galva Coat, 25 mm starkes Material auf bis

zu 15 Metern Länge zu biegen, ein weiteres

wichtiges Unterscheidungsmerkmal des Un-

ternehmens gegenüber dem Wettbewerb.

An der Spitze des FeldesHeutzutage wird Galva Coat von Fathallah’s

Sohn, Islam Ikhdayer, geleitet. Das Unter-

nehmen beschäftigt in seiner 16.000 m²

umfassenden Produktionseinrichtung 270

Mitarbeiter und fertigt Beleuchtungsmas-

ten, Sende masten, klappbare Masten und

Profil stahlbauten. Diese werden im eigenen

Haus galvanisiert, um eine hohe Wider-

standsfähigkeit gegen Korrosion für raue

Bedingungen zu bieten.

Galva Coat ist mit einem Marktanteil

von 65% die führende Marke bei Be-

leuchtungsmasten und Leitplanken im

Nahen Osten, Afrika und Indien. Erreicht

wurde dies durch den hohen Qualitäts-

standard ihrer Produkte. Die Auftraggeber

sind staatliche, öffent liche sowie private

Unternehmen aus dem Straßenbau aber

auch andere Vertragsunternehmen, welche

in Länder des Nahen Ostens, Afrikas und

Indien exportieren.

Integrierte ProduktionGalva Coat setzt die Anlagen von LVD in

einem integrierten System ein. Beginnend

mit der Offline-CAD-Teileprogrammierung

hin zum Scheren, Laserschneiden, Stanzen

und Biegen bis zum fertigen Produkt, alles

aus einer Hand und aufeinander optimal

abgestimmt.

Eine LVD 1.400 Tonnen, 14 Meter Tandem-

Abkantpresse und eine 14 Meter lange,

halbautomatische Tafelschere werden zum

scheren von Material und zum Formen von

Teilen eingesetzt.

Eine 3.000 Tonnen LVD PPEB-Abkant presse

ergänzt die Tandem-Presse und wird für

die Formung von bis zu 15 Meter langen

und bis zu 25 mm starken Masten und

Rohrleitungen genutzt. Servogesteuert, mit

hochmoderner Hydraulik und Elektronik, ist

die PPEB-Abkantpresse die größte Maschine

ihrer Art im Nahen Osten und re prä sen tiert

die fortschrittlichste, weltweit verfügbare

Umformtechnologie in einem schlüsselfer-

tigen System, ein schließlich Abkantpresse,

Automation, Teileabtransport und Umform-

werkzeugen.

Über 90% des Tages formt die maßgefertigte

Abkantpresse Beleuchtungsmasten. Ein pro-

grammierbares V-Achsen Bombiersystem,

welches in die Maschine integriert und mit

dem CADMAN®-Steuersystem der Maschine

synchronisiert ist, stellt sicher, dass während

des Biegevorgangs Tisch und Stößel parallel

stehen. Dadurch bleibt die Präzision der

Teile auf höchstem Niveau und die Notwen-

digkeit zur Nachbearbeitung minimal.

„Wir machen etwa 50.000 bis 60.000 Mas-

ten im Jahr, bei nur 0,5% Nachbearbeitung,

was zeigt, wie beständig diese Technologie

ist“, sagt Herr Mohammed Botma, Betriebs-

leiter bei Galva Coat.

„Die 15 m Abkantpresse hat unsere Biege-

fähigkeiten beim Umformen bis zu 50 mm

starkem Stahl erweitert, wodurch unsere

Produktionskapazitäten anstiegen und wir in

der Lage waren, größere Masten aus stärke-

rem Material zu produzieren. Dies wiederum

hat Galva Coat dabei geholfen, sich von der

Konkurrenz abzuheben.“, sagt Herr Aziz.

Ein hochleistungsfähiges LVD Impuls-

Laserschneidsystem mit Tischwechselsystem

ermöglicht es Galva Coat, große Bleche zu

handhaben und dünne sowie dicke Materia-

lien aus Baustahl, Aluminium und Edelstahl

zu bearbeiten. Die beiden Wechseltische

können unabhängig von der Maschine

betrieben werden und lassen die vollstän-

dige Verarbeitung von zwei Blechen ohne

einen Eingriff durch den Maschinenführer

zu. Tätigkeiten zur Bestückung und Ent-

nahme können parallel zum Schnittvorgang

ausgeführt werden, was die Produktivität von

Galva Coat steigert.

Eine hohe Produktivität und Genauigkeit

erzielt das Laserschneidsystem durch die

Kombination aus hohen Achsengeschwin-

digkeiten und optimalen Schnittbedingun-

„Die 3.000 Tonnen, 15 Meter

Abkantpresse hat unsere

Leistungsfähigkeit zum

Biegen von Stahl in 50 mm

Stärke erhöht, was unsere

Kapazitäten in der Produktion

verbessert hat und uns

ermöglicht, größere Masten

aus stärkerem Material zu

fertigen”.

Islam Ikhdayer, Geschäftsführender Direktor

LVd discovery | 11

gen, auf Grund eines einzigartigen Systems

einer konstanten Strahllänge, im gesamten

Schnittbereich.

„Die einheitlichen Ergebnisse, welche die

Anlagen von LVD jeden Tag aufs Neue

liefern, beweisen, dass LVD die richtige

Wahl für uns ist“, meint Herr Islam Ikhdayer.

Das System der konstanten Strahllänge

der Impuls-Laserschneidanlage beseitigt

die Divergenz des Laserstrahls und stellt für

Galva Coat identische Ergebnisse für den

gesamten Schnittbereich sicher, und dies

bei optimalen Geschwindigkeiten und einer

ausgezeichneten Qualität der Schnittkanten.

Die Besonderheit der Kantenfunktion ermög-

licht den Schnitt scharfer Kanten, speziell

bei dickeren Platten und ist entscheidend

für Galva Coat bei der Verarbeitung von

Hochleistungsstählen.

„Die Lasermaschine ermöglicht es uns

Platten mit Feinschnitt zu produzieren,

mit besserer Präzision und in höheren

Stückzahlen“, erklärt Herr Aziz.

Galva Coat setzt seine Strippit V30-1525

ein. Zum Stanzen von Materialien bis zu

6,4 mm bei bis zu 1.000 Hüben pro Minute.

Hauptsächlich wird die CNC-Stanz-Nibbel-

Maschine zur Produktion von Zubehörteilen

für die Beleuchtungen und Masten sowie

zur Abarbeitung von Lohnaufträgen einge-

setzt. Der Revolver mit 48 Stationen verfügt

über eine einzigartige Kombination von

Werkzeugaufnahmen, welche Galva Coat

Flexibilität und eine große Kapazität zum

Stanzen sowie für spezielle Umformungen

zur Verfügung stellt. Die stabile Rahmen-

bauweise der Maschine und die hochentwi-

ckelte Tischpositionierung sichern eine hohe

Teilegenauigkeit von ± 0,1 mm und eine

Wiederholbarkeit von ± 0,05 mm, über die

gesamte Tischfläche.

„Die Lasermaschine und die CNC-Stanzma-

schine erlauben uns die Einrichtung neuer

Produktionslinien für Kabeltrassen und

weitere Präzisionsschnitt-Arbeiten“, sagt

Herr Aziz.

Erhalt von MarktanteilenNachdem die hochmoderne Produktions-

einrichtung Realität geworden ist, liegt das

Hauptaugenmerk von Galva Coat jetzt

darauf, die Kunden mit den besten Preisen

und zuverlässigen Belieferungen zufriedenzu-

stellen und die Ausweitung seines Marktan-

teils fortzusetzen. Bei der Realisierung die-

ses Vorhabens wird LVD auch weiterhin die

technische Unterstützung und lösungsorien-

tierte Beratung bei zukünftigen Investitionen

in Maschinenanlagen zur Verfügung stellen.

Es ist eine bewiesenermaßen erfolgreiche

Partnerschaft.

„Die einheitlichen Ergebnisse, welche die

Anlagen von LVD jeden Tag aufs Neue

liefern, beweisen, dass LVD die richtige

Wahl für uns war. Die Partnerschaft die wir

mit LVD gebildet haben, hat es uns ermög-

licht, in die weltweit beste Technologie zur

Blechverarbeitung zu investieren. Dies hilft

Galva Coat, der Konkurrenz immer einen

Schritt voraus zu sein“, sagt Islam Ikhdayer,

Geschäftsführender Direktor.

“Die einheitlichen Ergebnisse,

welche die Anlagen von LVD

jeden Tag aufs neue liefern,

beweisen, dass LVD die

richtige Wahl für uns ist.” Islam Ikhdayer, Geschäftsführender Direktor

Mohammed Botma und Aziz Aziz

Majid Qutteineh, Geschäftsführender Direktor von Easy Metal Forming

Fathallah Ikhdayer, Galva Coat Gründer

Carl Dewulf, LVD Präsident und Geschäftsführender Direktor

LVd discovery | 12

lVD-Systeme

VERäNDERNdie herstellung von Förderanlagen

Ein Lasersystem, eine Tandem-Abkantpresse

sowie die CADMAN® 3D-Software von LVD

haben AMF-Bruns dabei unterstützt, die Art

und Weise zu ändern, in der sie ihre Produkte

entwickeln und fertigen.

Mit Stammsitz in Apen, Nordwestdeutschland,

und einem zweiten Standort in der Nähe von

Friesoythe gilt das Unternehmen als führend

auf zwei völlig unterschiedlichen Märkten.

Zum einen bei Förder- und Schüttgutanlagen,

zum anderen als Hersteller behindertenge-

rechter Fahrzeuge.

Der 4 kW Impuls Laser, mit doppelten

3 x 8 m großen Wechseltischen und die

2 x 4 m Tandem-Abkantpresse werden haupt-

sächlich in der Fertigung der Förder- und

Schüttgutanlagen eingesetzt. Die Anwendung

der Offline-Programmiersoftware CADMAN®

von LVD, kombiniert mit schnellem Set-up und

der Präzision direkt von Beginn an, erlaubt

dem Unternehmen eine fertigungssynchrone

Einzelteilproduktion.

Die Genauigkeit und Qualität der gefertigten

Teile haben es AMF-Bruns auch ermöglicht,

viele ihrer Komponenten neu zu gestalten,

weg von geschweißten hin zu verschraubten

Konstruktionen.

Der Projektleiter des Change Management,

Sebastian Seger, erläutert: „Wir haben unter-

sucht, wie wir ein schlankes Management und

Lean-Prinzipien in die Montage einbringen

können – auf die gleiche Art, wie Fahrzeuge

am Fließband montiert werden, wollen wir un-

sere Förderanlagen in absehbarer Zukunft auf

einer Fertigungsstraße bauen. Wir arbeiten nur

auf Auftrag, somit wird jedes Teil für eine spe-

zielle Bestellung gefertigt, für eine bestimmte

Stelle in der Endkonstruktion.“

Jede Fertigungsabteilung – Materiallager,

Laserschneiden, Abkanten – fungiert als inner-

betrieblicher Zulieferer für den nachfolgenden

Arbeitsvorgang, mit einem Zeitplan der darauf

basiert, wann das Teil durch den innerbetrieb-

lichen Kunden benötigt wird – ohne Puffer und

ohne in Ausführung befindliche Arbeit.

Ein Kollege von Herrn Seger, der Leiter der

Abteilung für Blech- und Plattenverarbeitung,

Hinrich Böhlje, fügt hinzu:

„Beim Laser warten wir zur Maximierung der

Betriebszeit nicht, bis die gesamte Blechtafel

verschachtelt ist. Wir haben keine unfertigen

Bestände und fertigen nichts auf Vorrat. Alles

wird für den sofortigen Einsatz gefertigt.“

„Mein Lieferant ist die Einkaufsabteilung. Sie

ist dafür verantwortlich sicherzustellen, dass

ich die benötigten Materialien habe, wenn ich

sie brauche. Meine Verantwortung liegt darin

dafür zu sorgen, dass meine Kunden ihre

Teile erhalten, wenn sie diese brauchen. Wir

haben einen vollständig integrierten Produkti-

onsablauf, in dem alle Teile in Arbeitsschritten

synchronisiert sind. Und der Laser bestimmt

LVd discovery | 13

Sebastian Seger und Hinrich Böhlje

LVd discovery | 14

das Tempo für das gesamte Unternehmen.

Stoppt der Laser, stoppt alles – somit war

die Arbeitsbeständigkeit und Zuverlässigkeit

der LVD-Maschine ein ausschlaggebender

Faktor für uns – und wir wissen, dass LVD

wenn irgendetwas schief läuft, umgehend

reagiert.“

Diese Art zu produzieren ist abhängig von

der Fähigkeit, kleine Chargen effizient zu

bearbeiten. Beim Laserschneiden sind es

die Offline-Programmierung in CADMAN®-L

und die beiden Wechseltische, die AMF-

Bruns die Reaktionsfähigkeit und Flexibilität

verleihen, die sie benötigen um auf diese

Weise vorzugehen.

Auch das Materialmanagement ist von

entscheidender Bedeutung, meint Herr

Seger: „Es kann vorkommen, dass wir im

Verlauf eines Tages unabhängig voneinander

fünf mal das gleiche Material auf den Laser

legen. Wir meistern die Lage durch die

Ausnutzung unserer CADMAN®-L Software,

um die bereits angeschnittenen Bleche auf

einem sehr hohen Niveau zu managen.

Somit sind unsere Ablaufpläne nicht auf

den effizienten Schnitt auf dem Niveau

eines einzelnen Auftrags hin ausgerichtet,

sondern über alle Aufträge hinweg.“

Ähnlich verläuft es bei der Abkantpresse,

sagt Herr Böhlje.

„In der Theorie könnten wir die Werkzeugbe-

stückung nach jedem einzelnen Teil wech-

seln – in der Praxis kann es gut sein, dass

man in einer Schicht fünfmal das Set-up

einrichtet, um identische Teile zu kanten.“

Auch hier ist die Tatsache, dass die

Maschine nicht programmiert werden

muss der Hauptgrund, der dies ermöglicht.

„Die Offline-Programmierung mit CADMAN®-B

bringt uns ein Maximum an Maschinen-

betriebszeit. Wir müssen lediglich das

Programm auswählen, überprüfen ob alles

ok ist und dann anfangen.“ Und Dank des

Easy-Form® Winkelmess- und Korrektur-

systems ist das Teil gleich beim ersten Mal

richtig.

„Es gibt nichts Besseres auf dem Markt,“

sagt Herr Böhlje. „Wenn es um die Abkant-

pressen-Technologie geht, hat LVD wirklich

alle Antworten zur Hand. Wir haben den

Arbeitsablauf bis zu einem Niveau optimiert,

auf dem der Maschinenführer wirklich nur

das tut, was er tun soll – das Teil formen.

Die Maschinenausnutzung liegt jetzt beim

Laser und bei der Abkantpresse bei rund

80%. Der Laser ersetzt drei Plasma-Maschi-

nen, die zusammen eine Effizienz von gera-

de 30% hatten. Es ist diese Effizienzsteige-

rung, die es dem Unternehmen ermöglichte,

die Einzelteilfertigung einzuführen.

„Es gibt nichts Besseres

auf dem Markt,“ sagt Herr

Böhlje. „Wenn es um die

Abkantpressen-Technologie

geht, hat LVD wirklich alle

Antworten zur Hand.“ Hinrich Böhlje

Desweiteren haben die LVD-Maschinen

AMF-Bruns die Möglichkeit eröffnet, alle inter-

nen Ausführungscodes zu überarbeiten und die

auf Laserschnitt und Ausführung beruhenden

Teile für die Montage zu optimieren.

Wo immer möglich, werden die Teile jetzt eher

verschraubt als verschweißt, wobei die Präzisi-

on des Lasers dies erst ermöglicht hat. Dank

des Lasers können die Teile, die trotzdem noch

geschweißt werden müssen so ausgeführt wer-

den, dass sie selbstsichernd zusammenpas-

sen. Durch die Kapazität zum Schneiden und

Umformen von 8 m langen Teilen können diese

jetzt einteilig und nicht wie früher in Sektionen

gefertigt werden.

Bei trogförmigen Schneckenförderern z. B.

wurden die U-förmigen Trogsegmente auf

pyramidenförmigen Rundwalzen geformt. Diese

hatten eine maximale Breite von 3 m, somit

musste ein 8 m langer Trog aus drei Seg-

menten zusammengeschweißt werden. Jetzt

können sie einteilig auf der Abkantpresse in

Form gebracht werden.

Die Hitze des Schweißvorgangs sorgte auch für

ein Verziehen – somit sind auch Richtarbeiten

nicht mehr erforderlich.

Herr Seger meint: „In jeder Beziehung hat uns

die Investition in die Maschinen und Software

von LVD eine bessere Qualität, kürzere Rüst-

zeiten und eine erheblich gesteigerte Produkti-

vität gebracht. LVD hat ein wirklich integriertes

Lösungskonzept und das ist ein gewaltiger

Vorteil“.

“LVD is a trusted partner that we can

rely on for technology, information,

business direction for the long term.

That’s key.”General Manager, Mr. Soetadji

„In jeder Beziehung hat uns die Investition in die

Maschinen und Software von LVD eine bessere

Qualität, kürzere Rüstzeiten und eine erheblich

gesteigerte Produktivität gebracht.“

Sebastian Seger, Projektleiter

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Die Dyna-Press ist Ihr perfekter Partner zum schnellen Biegen kleinerer und

ein facherer Teile. Einfach mit einem Gabelstapler an die gewünschte Stelle setzen,

in die Steckdose stecken und schon kann die Arbeit losgehen. Ihr Mitarbeiter, der

bislang nur Ihre Stanzmaschine oder Laserschneidanlage überwacht hat, kann Ihren

Tätigkeiten jetzt einen höheren Nutzen bringen, da er jetzt gleichzeitig Teile biegen kann.

dyna-Press

Schnelles, präzises und effizientes Biegen

Neue Produkte imBRENNPuNKT

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dyna-Press

Schnelles, präzises und effizientes Biegen

Dyna-Press Vorteile• Geringe Produktionskosten pro Stück

• Effizientes Biegen kleinerer Teile

• Hohe Beschleunigungs­ und Abbrems­

werte mit Biegegeschwindigkeiten von

bis zu 25 mm pro Sekunde

• Kompakte Bauform (1235 x 1092 mm),

kann einfach umgesetzt werden

• Einfach zu bedienende

Touchscreen­Steuerung

Die Dyna-Press nutzt für den schnellen, leistungsstarken und

effi zienten Betrieb ein elektrisches Pressenantriebssystem. Hohe

Geschwindigkeiten bei Ramme und Hinteranschlag sorgen für eine

hohe Produktivität der Maschine, mit Biegegeschwindigkeiten von

bis zu 25 mm in der Sekunde. Drei CNC-gesteuerte Achsen (X, Y, R)

ermöglichen eine vielseitige Einsetzbarkeit.

Kompakt und transportabel spart die Dyna-Press kostbare Grundfläche

und kann ohne Probleme mit einem Gabelstapler umgesetzt werden.

Ihr ergonomisches Design erlaubt es dem Bediener, während des

Biegens der Teile zu stehen oder zu sitzen. Die Dyna-Press verfügt

über ein selbstnivellierendes Dreifuß-System und höhenregulierbare

Fußpedale.

Eine Touchscreen-Steuerung mit grafischen Symbolen ist einfach

und intuitiv zu bedienen und sorgt für einen mühelosen Betrieb

der Dyna-Press durch Nutzer auf allen Erfahrungsstufen.

HAuPTMERKMAlEKosteneffiziente elektrische Ramme mit Servo-AntriebDie Dyna-Press Abkantpressen arbeiten mit einem elektrischen Servo-

Antrieb, der hohe Geschwindigkeiten der Ramme beim Absenken,

Biegen und Rückzug ermöglicht, für einen effizienten Biegevorgang

und geringere Kosten pro Stück. Es werden Biegegeschwindigkeiten

bis zu 25 mm pro Sekunde erreicht. Die Dyna-Press verfügt über eine

Biegekraft von 12 Tonnen und handhabt Biegelängen bis zu 835 mm.

Energieeffiziente AusführungDas elektrische Antriebskonzept des Stössels minimiert den Energie-

verbrauch durch die Ausnutzung eines optimalen Verhältnisses

zwischen Leistung und Motorträgheit.

Touchscreen-SteuerungLVD’s Touchscreen-Steuerung ist einfach zu bedienen und bietet eine

synchronisierte Steuerung der Maschine, was die Positionierung aller

verfügbaren Achsen ermöglicht. Bei der infrarot Technologie handelt es

sich um eine bewährte, zuverlässige und robuste Industrieausführung.

Kompakt und transportabelDie Dyna-Press ist kompakt und transportabel, mit einer Standfläche

von 1235 x 1092 mm. Die Maschine kann schnell und einfach mit

einem gewöhnlichen Gabelstapler umgesetzt werden.

werkzeugsystemeDyna-Press ist kompatibel mit Universal- oder US-Stil-Werkzeug-

systemen, ausgestattet mit Schnellspannadapter für schnelle

Werkzeugwechsel.

Australienhume Masterpanel Pty Ltd, bundamba,

einer der größten australischen hersteller

von türen aus holz und stahl, hat seine

Produktionsanlagen mit einer strippit V20-

1525 stanzmaschine und zwei PPeb-ab-

kantpressen ergänzt. das unternehmen ist

eine tochtergesellschaft der hume-gruppe,

die Werke und Lagerhäuser in ganz austra-

lien und neuseeland betreibt.

ItalienMerlo, teil der Merlo gruppe, cuneo, hat

zwei abkantpressen installiert, eine PPeb-h

1000/81 und eine easy-Form® 400/45,

für die Fertigung ihrer weltbekannten teles-

koplader, selbstladenden betonmischer

und Kettenfahrzeuge.

Malaysiasupreme steelmakers sdn. bhd., Kuala

Lumpur, hat sein viertes co2 -Laser-

schneid-system von LVd installiert, eine

6 kW hochleistungsmaschine axel 3015 s

Linear. darüber hinaus hat das unterneh-

men kürzlich in eine PPec-4 abkantpresse

investiert. einer der führenden stahlliefe-

ranten Malaysias, supreme, schneidet und

bearbeitet stahlstäbe, röhren/rohrleitun-

gen für den Lagerbestand.

Polendynaxo sP. z.o.o. hat ihre Fertigungsein-

richtung in Wronki mit einem sirius 3015

4 kW Laserschneid-system erweitert. der

hochleistungs-co2-Laser verleiht dynaxo

die Flexibilität zur Fertigung ihrer breitge-

fächerten Produktpalette, einschließlich

Kleinbacköfen und Keramikkochfeldern,

freistehender herde, Küchenausstattungen

und Kühlschränken und mehr als 1.000

unterschiedlicher Produkte aus dünnblech,

verzinktem blech und edelstahlblechen.

Chinagiant Kone-aufzüge, ein Joint-Venture von

Kone aus Finnland und Zhejiang giant

holdings Ltd hat vor kurzem zwei neue ab-

kantpressen der PPec-5 serie von LVd in

seinem Werk in Zhejiang huzhou in betrieb

genommen. die zwei neuen Maschinen

werden in der Fertigung von Komponenten

für aufzugkabinen eingesetzt.

ungarnein führender hersteller von landwirtschaft-

lichen Maschinen, claas, hat unlängst in

seiner niederlassung claas hungária Kft,

in törökszentmiklós, ungarn, zwei 220

tonnen, 4 m easy-Form®-Maschinen

aufgestellt. diese hoch leistungsfähigen

Maschinen dienen zur sicherstellung einer

konsequent hochqualitativen biegeleistung

im ungarischen Produktionszweig von

claas.

uSAdie heiden inc. of Manitowoc, Wisconsin

hat eine stanzmaschine der Pullmax

720-serie zusammen mit den automatio-

nen beladen/entladen und aufnehmen/

sortieren in dienst gestellt. die neue

Maschine wird genutzt zur bereitstellung

zusätzlicher Produktivität und Flexibilität

bei den dienstleistungen für die unter-

schiedlichen Kunden von heiden im

bereich unterauftragnehmer.

Belgiendas führende belgische stahl-servicezen-

trum Verhoestraete beschafft eine neue

PPeb-h 800 tonnen – 9,1 m abkantpres-

se, um seine XXL-Leistungsfähigkeit zu

verstärken und seinen status als eines von

europas führenden stahl-servicezentren

auszubauen.

LVd-anlagen sind in Produktionsstätten weltweit installiert, einschließlich in einigen der führenden Fertigungs-unternehmen der Welt.

NEuESTE Installationen

LVd discovery | 18

Merlo fertigt seine Weltklasse-Teleskoplader mit der Abkantpressen-Technologie von LVD.

Die in China ansässige Giant KONE stellt die hochqualitativen Abkantungen durch PPEC-Abkantpressen von LVD sicher.

Die in Belgien beheimatete Verhoestraete ist richtungsweisend für die Verarbeitung in XXL-Stahl-Servicezentren.

Claas ist ein weltbekannter Hersteller

von Maschinen für die Landwirtschaft,

einschließlich Mähdreschern,

Traktoren, Packpressen,

Feldhäckslern und Teleskopladern.

LVd discovery | 20

Biegen hochfester Stahlausleger mit

PRäzISIONargos guindastes,

hersteller von LKW-Ladekranen

LVd discovery | 21

Das Wachstum des brasilianischen Herstel-

lers von LKW-Ladekranen, Argos Guindas-

tes, ist in jeder Hinsicht außergewöhnlich.

2003 bei Null angefangen, wurde er zu

einem Führer bei Umsatz und Technologie

auf dem brasilianischen Markt. Jetzt wurde

eine neue Fertigungs-Niederlassung, AGC

Mechanische Komponenten, eröffnet, die

spezialisiert ist auf die Produktion von ge-

schnittenen und geformten Komponenten

aus hochfesten Domex-Stählen.

Es wird nicht nur der unternehmenseigene

Bedarf gedeckt, sondern auch anderen

Kunden des wichtigsten Partners, SSAB,

die Lohnfertigung für Biegedienstleitungen

angeboten.

Der Schlüssel für dieses Leistungspoten-

tial ist eine LVD PPEB-H Abkantpresse

mit 1.000 Tonnen und 8 Metern Breite,

ausgestattet mit LVD’s Easy-Form®, dem

Echtzeit-Winkelmess- und Korrektursystem.

Der Hauptabsatzmarkt des Unternehmens,

auf den 99% der Produktion entfallen, ist

Brasilien. Nun wird der Vertrieb auf andere

Teile Südamerikas ausgedehnt, einschließ-

lich Kolumbien, Bolivien, Uruguay sowie

Argentinien.

Argos entstand, als der Eigentümer die Ge-

legenheit hatte, die Produktionsrechte an

einer Reihe von LKW-Ladekranen zu erwer-

ben und das Marktpotential erkannte. Im

Verlauf einiger Jahre entwickelte das Un-

ternehmen seine eigene AGI-Produktreihe,

wobei es mit SSAB zusammen arbeitete

und Pionierarbeit bei der Verwendung von

hochfesten Domex-Stählen leistete. Bereits

fünf Jahre nach der Gründung war Argos

Marktführer in Brasilien und wurde einer

der zehn größten Hersteller von LKW-La-

dekranen weltweit. Heute werden täglich

ungefähr acht Krane ausgeliefert.

MarktführerDie hochfesten Stähle haben es Argos er-

möglicht, leichtere Krane mit einer größe-

ren Reichweite und Tragkraft zu entwickeln

- ein Schritt der mit der Markteinführung

der AGE-Baureihe von LKW-Ladekranen

fortgesetzt wurde.

Wie Horacio Bregoli, Technischer Direk-

tor von Argos erklärt, hat Argos sich ganz

bewusst auf diesen Weg begeben, um sich

vom Rest des Marktes zu unterscheiden.

“Wir sind nicht nur einfach ein weiterer

Lieferant. Wir waren das erste Unterneh-

men in Brasilien, welches hochfeste Stähle

verwendet hat und die ersten, die mit

SSAB zusammen arbeiten. Und wir waren

das erste Unternehmen, welches sich auf

sechseckige statt rechteckige Ausleger

verlagert hat.”

Das Unternehmen hat ein strenges

Augen merk auf die Produkt ent wicklung

und nutzt für die Entwicklung seiner

Entwürfe und die rigorosen Tests vor

der Produktionsaufnahme die moderne

Finite-Elemente-Methode (FEM). Neue

Baureihen werden mit 100.000 Lade-/

Entladeabläufen und Prüflasten bis zur

Zerstörung getestet.

“Wir sind das Unternehmen, welches die

Technologie in Brasilien anführt”, sagt Herr

Bregoli. “Wir entwickeln unsere eigenen

elektronischen Steuerungen, verwenden

nur beste Materialien und haben un-

ser eigenes Fertigungsunternehmen für

Hydraulikzylinder. Dies sind Schlüsselkom-

ponenten, mit denen wir die Kontrolle über

die Qualität ausüben wollen.”

Die AGI-Markteinführung setzt die Beto-

nung der innerbetrieblichen Kapazitäten

fort, jedoch ist der Schritt hin zur Lohn-

fertigung ein neues unternehmerisches

Vorhaben.

“Wir sind einer der Partner von SSAB in

Brasilien, und sie baten uns abzuwägen,

ob wir auch Material für ihre Kunden verar-

beiten könnten. Wir werden versuchen, in

diesem Teil des Marktes als Lohnfertiger für

lasergeschnittene und präzisionsgeform-

te Teile aus anspruchsvollen Materialien

erfolgreich zu sein”, sagt Herr Bregoli.

Diese Strategie war der Grund dafür,

warum AGC eine 8 m Abkantpresse be-

nötigte, denn die längsten Teile die sie

für die eigene Produktion benötigen,

sind lediglich 6 m lang.

Wie Herr Bregoli erläuterte, war tatsächlich

die Erfahrung von LVD in der Herstellung

großer Abkantpressen und ihre Sachkennt-

nis über die Fertigung von Auslegern einer

der Gründe, warum AGC sie für die Liefe-

rung der Maschine auswählte. Der Schlüs-

selfaktor bestand jedoch in der Fähigkeit

des Easy-Form® Laser-Winkelmess- und

Kompensationssystems zur Sicherstellung

von perfekten Biegungen in langen Kompo-

nenten aus hochfesten Stählen.

AGC arbeitet mit Domex 700 in Stärken

von 4 mm bis zu 9,5 mm sowie mit Domex

500 bis zu 12 mm. Für die Zukunft wird

das Biegen von Domex 960 in Stärken von

4 mm bis zu 8 mm erwartet, was die Ent-

wicklung stärkerer und leichterer Ausleger

ermöglicht.

Die teleskopischen Kranausleger können

aus bis zu neun vorgefertigten, ineinander

gleitenden Auslegerabschnitten bestehen,

wodurch die Biegepräzision ausschlagge-

bend für die korrekte Funktion des Krans

ist.

“Wir hatten Biegeprobleme bei unseren

Ausleger-Konfigurationen. Ein großes und

ausschlaggebendes, wenn nicht das wich-

tigste überhaupt war die Winkelmessung

und der Grund für die Auswahl von LVD”,

sagt Herr Bregoli.

„Wir waren das erste

Unternehmen, welches

sich auf sechseckige

statt rechteckige Ausleger

verlagert hat.”

LVd discovery | 22

“Für uns ist es sehr wichtig, in der Lage zu sein die Durchbiegung

der Presse zu messen und durch den Einsatz des automatischen

Bombiersystems auszugleichen. Und es ist sehr wichtig, alle

Schwankungen in der Streckgrenze entlang der Teillänge kom-

pensieren zu können, um sicherzustellen, dass wir die richtigen

Abmessungen für den Ausleger erhalten.”

Kein Anschluss“Wir wollten Ausschuss bei den Auslegern vermeiden. Eins der

Hauptprobleme, welches wir in der Vergangenheit hatten, war die

Nachbearbeitung und Korrektur von Teilen, um diese verwendbar zu

machen. Durch das Easy-Form®-System können wir die Nachbear-

beitungsprozesse vermeiden.”

Zur weiteren Verbesserung der Qualität ist die Maschine mit einem

System zum Abziehen der Teile ausgestattet, sodass AGC sechs-

eckige Ausleger komplett einteilig formen kann, ohne zwei Profile

fertigen zu müssen, die aufeinander geschweißt werden. Der

Abzieher entfernt die geformten Teile seitlich von den Werkzeugen

in der Maschine.

Um kurze Durchlaufzeiten zu sichern, basiert die Produktion

bei AGC und Argos auf einem Konzept des Komponenten-

”Supermarktes”.

Die Aufgabe von AGC liegt darin, geschnittene und geformte Teile

an den Supermarkt zu liefern, um immer einen Grundbestand an

Teilen für jeden Krantyp sicherzustellen. Erhält Argos einen Kunden-

auftrag, entnimmt die Schweißabteilung die erforderlichen Teile aus

dem Supermarkt und beginnt mit der Endfertigung.

Die Produktionspläne für AGC basieren auf den Auftragseingängen

der letzten drei bis sechs Monate sowie den Vertriebsprognosen für

die kommenden Monate, ergänzt durch eine monatliche Produktion.

Weicht die tatsächliche Nachfrage erheblich von der prognosti-

zierten Nachfrage ab, besteht die Flexibilität zur Umplanung der

Produktion für spezielle Teilesätze innerhalb des Monates.

Horacio Bregoli erläutert: “Wir können eine Durchlaufzeit von 15 bis

20 Tagen bieten, da wir alle geschnittenen und geformten Teile im

Supermarkt vorrätig haben. Das ist der Zeitraum, der vom Beginn

der Schweißarbeiten bis zur Endversendung benötigt wird - was

in unserem Industriesektor sehr gut ist. Kauft ein Kunde einen

LKW und will ihn mit einem Ladekran ausrüsten, möchte er beides

zusammen haben. Es braucht rund 15 Tage bis der LKW geliefert

wird, so können wir mit unserer kurzen Durchlaufzeit den Kran

ausliefern, wenn er benötigt wird.”

Horacio Bregoli, Technischer Direktor Argos

LVd discovery | 23

lVD Mitarbeiter überneh-men die Führung mit dem neuen lVD-FahrradtrikotEs ist kein Geheimnis, wir sind beses-

sen von der Metallbearbeitung und vom

Radsport, unserem Nationalsport. Als

einer unserer Ingenieure die Idee hatte,

ein LVD-Trikot zu designen, war LVD sofort

begeistert. Der Ingenieur hat das Design

selbst entwickelt und das Trikot wurde

sofort in Auftrag gegeben. Die Trikots sind

nun unter den eigenen Mitarbeitern verteilt

und so erreichen sie nun nicht nur die

Führung bei ihrer Arbeit, sondern auch im

Feld beim Radrennen.“

Vertriebs- und Service-niederlassung in IndienLVD hat in Bangalore, Indien, eine

Tochtergesellschaft gegründet.

Die Gründung von LVD Strippit India Pvt

Ltd geht aus dem erfolgreichen, 2008 ge-

schlossenen Joint Venture zwischen Magal

Engineering und LVD Indien hervor und

vereinigt die Ressourcen der beiden Fir-

men in einem Unternehmen. LVD Strippit

India Pvt Ltd zieht seinen Nutzen aus der

umfangreichen, jeweiligen Marktkenntnis

der beiden Firmen, zur Maximierung der

Marktabdeckung und Sicherung einer

überzeugenden, örtlich konzentrierten

Betreuung in Vertrieb und Service bei

einem wachsenden Kundenstamm

Herr Narasinga Rao leitet als Hauptge-

schäftsführer die neue Vertriebs- und

Serviceniederlassung und wird die stra-

tegischen Wachstumspläne von LVD auf

dem indischen Markt umsetzen, die eine

Einrichtung eines 800 Quadratmeter gro-

ßen Technologie-, Vorführ- und Schulungs-

centers in Bangalore umfassen, sowie

die Personaldecke verstärken, um auf die

Bedürfnisse der metallverarbeitenden Be-

triebe in Nord-, Ost-, Süd- und Westindien

reagieren zu können.

weltweite Erweiterung der ProduktionInnerhalb der vergangenen 18 Monate

hat LVD seine weltweiten Produktionska-

pazitäten um 5.700 m² erweitert. Diese

neuen, hochmodernen Einrichtungen

ermöglichen es LVD, stufenweise eine

umfassende Bandbreite an Produkten zu

unterhalten, über die Kernkompetenzen

von Laserschneiden, Stanzen, Biegen und

Abscheren hinweg. Jede neue Einrichtung

wurde entsprechend den WCM-Prinzipien

(Fertigung auf Weltklasseniveau) in die

Produktionskapazitäten von LVD eingeglie-

dert, um einen optimalen Arbeitsablauf

und Effizienz in der Fertigung sicherzustel-

len. Dies ermöglicht LVD, seinen Wettbe-

werbsvorsprung auf einem breitgefächer-

ten Weltmarkt zu erhalten.

Neueste NACHRICHTENvon LVd weltweit

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ÜBERNEHMEN SIE DIE FÜHRUNGdurch die schnelle, flexible Bearbeitung mit dem Electra FL Faserlaser

LVD gibt mit dem Faserlasersystem Electra FL die Richtung für eine größere Auswahl in der Laserbearbeitungs-Technologie vor. Durch die highspeed Bearbeitung von Dünnblechen, die niedrigen Betriebskosten, sowie die Leistungs-fähigkeit eine große Bandbreite an Eisen- und Nichteisenmetallen zu verarbeiten, bietet die Electra FL eine flexible, effiziente und wirtschaftliche Lösung an.

Nehmen Sie online Kontakt auf unter www.lvdgroup.com/electra/de oder rufen Sie uns an unter +49 7821 922620 und erfahren Sie mehr über die schnelle, einfach zu bedienende, kompakte Laserschneidmaschine Electra FL im modernen Design.

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