MAK 3002 - BARTEC€¦ · 3.40 GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne _____ 150 26.02.07 3.40.1...

BARTEC BENKE GmbH Schulstraße 30 D-94239 Gotteszell phone +49 (0)9929 301-0 fax 301-112 e-mail: [email protected] internet: www.bartec-benke.de

MAK 3002

Serviceanleitung SA 960226

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Inhaltsverzeichnis

I - 1

MAK 3002 Serviceanleitung, SA 960226

Inhaltsverzeichnis Seite Änderungsdatum 1 Allgemeine Hinweise ______________________________ 1

2 Sicherheitshinweise ______________________________ 2 2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ____________________ 2

2.2 Hinweise zur Montage _____________________________ 3

2.3 Hinweise zur Verdrahtung _________________________ 3

2.3.1 Zusätzliche Hinweise zu Masseführung und Kabelschirmung 4 2.3.2 Steuerleitung für P-NET 7 2.4 Wartung und Reparatur ___________________________ 7

2.5 Tabellen ________________________________________ 8

2.5.1 Schutzarten und Klimaklassen 8 2.5.2 Tabelle „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“ 11 2.5.3 Tabelle „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“ 11 2.5.4 Litzenfarben und Abkürzungen 11 2.5.5 P-NET-Identnummern der System Komponenten 12

3 Montage und Installation __________________________ 15 3.1 Temperaturfühler Typ 6701-10 ______________________ 15 14.08.12

3.1.1 Technische Daten 15 14.08.12 3.1.2 Verdrahtung 16 3.1.3 Montage/Einbau 16 3.2 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6703-10 _______ 17 14.08.12

3.2.1 Technische Daten 17 14.08.12 3.2.2 Verdrahtung 18 3.2.3 Montage/Einbau 18 3.3 Temperaturfühler Typ 6865-1 _______________________ 19 14.08.12

3.3.1 Technische Daten 19 14.08.12 3.3.2 Montage/Einbau 20 3.4 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6865-3_________ 21 14.08.12

3.4.1 Technische Daten 21 14.08.12 3.4.2 Montage/Einbau 22 3.5 Temperaturfühler Typ 6701-11 ______________________ 23 14.08.12

3.5.1 Technische Daten 23 14.08.12 3.5.2 Montage/Einbau 24 3.6 Temperaturfühler mit Sensor Typ 6703-11 ____________ 25 17.08.11

3.6.1 Technische Daten 25 3.6.2 Montage/Einbau 26 3.7 Interface pH-Wert und Temperatur Typ 6704-11 _______ 27

3.7.1 Technische Daten 28 3.7.2 Verdrahtung 28 3.7.3 Konfiguration der pH-Sonde 29 3.7.4 Kalibrieren der pH-Sonde 29 3.7.5 Hinweise zur pH-Messung 30 3.7.6 Reinigen der pH-Messsonde 32 3.8 Milchsensor Typ 6703-15 __________________________ 33 17.08.11

3.8.1 Technische Daten 33 3.8.2 Montage/Einbau 34 3.9 Milchsensor Typ 6703-16 __________________________ 35 17.08.11

3.9.1 Technische Daten 35 3.9.2 Anschlussbelegung/Abmessungen 36 3.9.3 Montage/Einbau 36 3.10 Controller Typ 6731-10 / Controller Typ 6741-10 _______ 37

Inhaltsverzeichnis

I - 2


3.10.1 Technische Daten 37 3.10.2 Montage und Verdrahtung 39 20.03.06 3.11 Controller MAK plus Typ 6744-10 ___________________ 41

3.11.1 Technische Daten 41 3.11.2 Montage und Verdrahtung 42 3.12 Erweiterungseinheit Typ 6757-xx ___________________ 51

3.12.1 Einschubrahmen, Typ 6757-100 51 3.12.2 Netzteil-Einschub, Typ 6757-101 53 3.12.3 Netzteil-Eco-Einschub, Typ 6757-110 55 3.12.4 CPU-Einschub, Typ 6757-102 57 3.12.5 ULTRASAMPLER® +I/O-Einschub, Typ 6757-103 59 3.12.6 V-2000-Einschub, Typ 6757-105 62 3.12.7 RS-232-3x/P-NET-Konverter-Einschub, Typ 6757-106 65 3.12.8 Identifikationsmodul-Einschub, Typ 6757-107 67 3.12.9 Bottle-Drive-Einschub, Typ 6757-112 69 3.13 Durchflussmesser MID Typ 6823-x __________________ 71

3.13.1 Allgemeine Beschreibung 71 3.13.2 Technische Daten 71 3.13.3 Montage/Einbau 72 3.13.4 Verdrahtung 74 3.13.5 Wartung und Pflege 75 3.13.6 Stempelstellenplan 75 3.14 Lesestation Funk-/ Kabellesekopf Typ 6722-12 ________ 75

3.14.1 Technische Daten 77 3.14.2 Montage und Abmessungen 77 3.14.3 Verdrahtung 79 3.14.4 Montage der Empfangsstation Typ 6722-303 79 3.15 Kabellesekopf Kodierblock, Typ 6727-11 _____________ 80

3.15.1 Technische Daten 80 3.16 Kabellesekopf TAG, Typ 6727-12 ____________________ 81

3.16.1 Technische Daten 81 3.17 Lesekopfhaltung Typ 6781-104 _____________________ 82

3.17.1 Technische Daten 82 3.18 Lesekopf Funk Typ 6727-32 und Typ 6727-33 _________ 82

3.18.1 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-32 und 6727-33 84 3.19 Ladestation Typ 6781-26 ___________________________ 85

3.19.1 Technische Daten 85 3.19.2 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation 86 3.20 Lesekopf Funk Typ 6727-30 und Typ 6727-31 _________ 87

3.20.1 Allgemeine Beschreibung 87 3.20.2 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-30 und 6727-31 88 3.21 Ladestation Typ 6781-23 ___________________________ 90

3.21.1 Technische Daten 90 3.21.2 Abmessungen und Montagebohrungen 91 3.21.3 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation 91 3.22 Lesestation Barcode Typ 6723-10 ___________________ 93 24.05.12

3.22.1 Technische Daten 93 3.22.2 Installation 94 17.07.12 3.22.3 Verdrahtung 95 12.01.18 3.23 Barcodeleser Typ 6727-40 _________________________ 98 10.10.06

3.23.1 Allgemeine Beschreibung 98 3.23.2 Technische Daten 98 3.24 I/O-Box _________________________________________ 100

3.24.1 Technische Daten VARIO 1, Typ 6753-50 100

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I - 3


3.24.2 I/O Box Typ 6864 104 3.25 Belegdrucker Typ 6881-1 __________________________ 105

3.25.1 Technische Daten 105 3.25.2 Abmessungen und Montagebohrungen 105 3.25.3 Verdrahtungsplan 106 3.25.4 Farbbandwechsel 107 3.25.5 Stempelstellenplan 107 3.26 Thermodrucker Typ 6761-11 _______________________ 108 26.02.07

3.26.1 Technische Daten 108 3.26.2 Druckerbetrieb 111 3.26.3 Anbringen der Papierrollen Halterung 111 06.03.06 3.26.4 Fehlersuche 112 3.27 Thermodrucker Typ 6761-10 _______________________ 115

3.27.1 Technische Daten 115 3.27.2 Elektrischer Anschluss 116 3.28 HLK-Station Typ 6766-12 __________________________ 118

3.28.1 Technische Daten 119 3.29 Stromversorgung ________________________________ 121

3.29.1 Vorschaltgerät Typ 6861-3 121 3.29.2 Vorschaltgerät Typ 6781-11 123 3.29.3 Abmessungen und Montagebohrungen 125 3.29.4 Blockschaltbild 127 3.30 Vakuumschalter Typ 6836-29 _______________________ 129 06.03.06

3.31 Induktive Näherungsschalter _______________________ 129 06.03.06

3.32 Klemmkasten Typ 6836-18.1 _______________________ 131

3.32.1 Verdrahtung 132 3.33 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-16 _________________ 133

3.33.1 Technische Daten 133 3.34 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-18 _________________ 136 21.12.05

3.34.1 Technische Daten 136 3.35 RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4 /-6 /-7/-8 ________ 139

3.35.1 Technische Daten 139 3.36 Funk Transceiver Typ 6722-13 ______________________ 143

3.36.1 Technische Daten 143 3.37 Anschlusskit für Funktransceiver Typ 6720-305 _______ 144

3.38 W-LAN Adapter Typ 6722-17 _______________________ 145

3.38.1 Technische Daten 145 07.08.07 3.39 GSM-Modem TC 35 / MC 35 inkl. Antenne ____________ 147 26.02.07

3.39.1 Technische Daten 147 3.39.2 Montage und Verdrahtung 148 3.39.3 Anschlussplan 148 28.03.07 3.39.4 Empfohlene Standard-Konfiguration 149 3.40 GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne _____________ 150 26.02.07

3.40.1 Technische Daten 150 3.40.2 Montage und Verdrahtung 151 3.40.3 Anschlussplan, Variante 1 152 3.40.4 Anschlussplan, Variante 2 153 3.41 Barcodescanner Typ CLV 420 und CLV 210 ___________ 154

3.41.1 Technische Daten CLV 420 154 3.41.2 Elektrischer Anschluss 155 3.42 TAG-Leseeinheit für Probeflaschen _________________ 156

3.43 BARTEC-Niveausonde für MID-Freigabe _____________ 157

3.43.1 Technische Daten 157

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I - 4


3.43.2 Montage der Niveausonde 157 3.43.3 Verdrahtung 158

4 Probenahmesystem ULTRASAMPLER® ______________ 161 4.1 Beschreibung ____________________________________ 161

4.1.1 Postition des ULTRASAMPLERS 161 4.1.2 Funktionsweise des ULTRASAMPLERS 162 4.1.3 Zusätzliche Hinweise zum ULTRASAMPLER 164 4.2 ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2, 6870-3 _______ 165

4.2.1 Technische Daten 165 4.2.2 Abmessungen und Montagebohrungen 166 4.2.3 Anschlussbelegung 166 4.2.4 Verdrahtung 167 4.3 ULTRASAMPLER®-vario-Controller Typ 6771-30 _______ 170

4.3.1 Technische Daten 170 4.3.2 Blockschaltbild 172 4.4 ULTRASAMPLER®-Controller Typ 6771-31 ____________ 177 23.01.06

4.4.1 Technische Daten 177 28.11.06 4.4.2 Blockschaltbild Typ 6771-31 179 4.5 ULTRASAMPLER Typ 6871-x _______________________ 184

4.5.1 Technische Daten 185 4.5.2 Abmessungen 185 4.6 Flow Level Meter Typ 6826-x _______________________ 190

4.6.1 Technische Daten 190 4.6.2 Verdrahtung 192 4.6.3 Elektrische Anschlussbelegung 193 4.7 Bottle Drive Typ 6874 _____________________________ 194

4.7.1 Technische Daten 194 4.7.2 Ablaufsteuerung bei Probenahme 195 4.7.3 Montage und Abmessungen 197 4.7.4 Anschlussbelegung 198 4.8 Bottledrive mit pneumatischer Hubeinrichtung ________ 199

4.8.1 Technische Daten 199 4.8.2 Abmessungen und Montage 202 4.8.3 Verdrahtung intern 204 4.9 Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 205

4.9.1 Technische Daten 205 4.10 Probenflaschenzuführung halbautomatisch __________ 208

4.10.1 Montage 208 4.10.2 Verdrahtung 208 4.11 Installation ______________________________________ 210

4.11.1 Montage des Probenahmekastens mit Kühlung 210 4.11.2 Montage der ULTRASAMPLER-Baugruppen 212 4.11.3 Zusätzliche Funktionseinheiten 219 4.12 Wartung ________________________________________ 220

4.12.1 Innere und äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS 220 4.12.2 Pumpenschlauchwechsel 221 4.12.3 Ansaugkanüle montieren 222 4.12.4 Injektionsnadel montieren 223

5 Inbetriebnahme __________________________________ 225 5.1 Ablauf und Hinweise ______________________________ 225

5.2 Zuordnung der PNET-Adressen System 3001 _________ 226

5.3 Einstell/Abgleich-Anweisung für ___________________ 227 Ultrasampler-System mit

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I - 5


6 Eichung_________________________________________ 237 6.1 Eichung MAK 3002 _______________________________ 237

6.1.1 Parametereinstellung kontrollieren 237 6.1.2 Eichfaktoreinstellung kontrollieren bzw. einstellen 237 6.1.3 Nach der Eichung 238 6.2 Eichtechnische Hinweise bei Servicearbeiten MAK 3002 239

7 Störungshilfe ____________________________________ 241 7.1 Wenn nichts mehr geht! ___________________________ 241

7.1.1 Grundmenü erscheint nicht nach dem Einschalten 241 7.1.2 Probleme beim Aktivieren eines Peripherie-Gerätes 242 7.2 Software-Reset __________________________________ 243

7.2.1 Controller 243

8 Austausch von Geräten ___________________________ 245

9 Software ________________________________________ 247 9.1 Upload Programm ________________________________ 247

9.2 BIOS-Setup ______________________________________ 248

Alle Rechte und Änderungen vorbehalten. Eine Vervielfältigung, Verarbeitung und Verbreitung dieses Doku-ments, sowohl im Ganzen als auch auszugsweise, ist nur nach schriftlicher Genehmigung durch BARTEC BENKE ge-stattet.

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Schulstraße 30 D-94239 Gotteszell

Dokument Nr. / Version: SA 960226 Gültig ab / Verfasser: 26.02.1996 M. Vogl Änderung erfolgt am / durch: 12.01.2018 K. Hacker

Sicherheitshinweise

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1 Allgemeine Hinweise

Die Bedienungsanleitung BA 970502 sowie die Konfigurationsanleitung SAK 960227 sind Be-standteil der Serviceanleitung SA 960226! Alle in den Anleitungen beschriebenen Punkte sind unbedingt einzuhalten.

1. Bei Inbetriebnahme müssen die nationalen Vorschriften beachtet werden.

2. In der Serviceanleitung sind nur die für den Einbau und Anschluss der Gerä-

te/Komponenten wesentlichen Daten angegeben.

3. Die vollständigen technischen Daten der einzelnen Geräte können Sie den typenbezo-genen Datenblättern entnehmen. Diese können Sie bei Bedarf bei BARTEC BENKE an-fordern!

Sicherheitshinweise

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2 Sicherheitshinweise

2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise Alle Verordnungen und Bestimmungen behalten beim Betreiben der Anlage mit BARTEC

BENKE-Geräten ihre volle Gültigkeit.

Die BARTEC BENKE-Geräte wurden unter Beachtung der geltenden Vorschriften gebaut und haben das Werk in einwandfreiem Zustand verlassen. Die Installation und Wartung der Geräte muss durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.

Stellen Sie sicher, dass die vom Hersteller angegebenen Daten und Betriebsbedingungen eingehalten werden.

Beachten Sie die Anweisungen zur Bedienung und Wartung der Geräte.

Stellen Sie Beschädigungen oder Zerstörungen an Teilen der Anlage fest, oder ist der ge-fahrlose Betrieb aus anderen Gründen nicht gewährleistet, nehmen Sie die Anlage nicht in Betrieb, bzw. schalten Sie diese unverzüglich aus.

Benachrichtigen Sie Ihre Servicestelle.

Setzen Sie sich auch dann mit unseren Servicefachkräften in Verbindung, wenn Sie Fehler oder Mängel während des Betriebes feststellen oder Zweifel an der ordnungsgemäßen Ar-beit der Geräte haben.

Die BARTEC BENKE-Geräte ersetzen nicht die Sicherheitseinrichtungen des Tankfahrzeu-ges bzw. des Kunden.

Schalten Sie zu Ihrer eigenen Sicherheit bei Wartungs- und Reparaturarbeiten stets die Stromversorgung der kompletten Anlage MAK 3002 aus.

Haftungsausschluss Eine Haftung von BARTEC BENKE GmbH und deren Erfüllungsgehilfen erfolgt grundsätzlich nur bei Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Der Haftungsumfang ist dabei auf den Wert des je-weils erteilten Auftrags an BARTEC BENKE GmbH beschränkt. Für Schäden, die auf Grund der Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise, Nichteinhaltung der Bedienungsanleitung oder der Betriebsbedingungen entstehen, haftet BARTEC BENKE nicht. Folgeschäden sind von der Haftung ausgeschlossen. Konformitätserklärung Hiermit erklären wir, BARTEC BENKE GmbH, Schulstraße 30, D-94239 Gotteszell, dass sich dieses Produkt in Übereinstimmung mit den grund-legenden Anforderungen der relevanten EU-Richtlinien befindet. Die EU-Konformitätserklärung zu diesem Produkt erhalten Sie bei BARTEC BENKE GmbH, Schulstraße 30, D-94239 Gotteszell, [email protected].

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Sicherheitshinweise

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2.2 Hinweise zur Montage Geräte so montieren, dass die angegebenen Klima- und Temperaturwerte nicht überschrit-

ten werden. Ggf. durch Abdeckung, Heizung oder Kühlung schützen (siehe Tabelle Klima-klassen).

Montageort für Geräte entsprechend ihrer Schutzart (IPxx) wählen. Zum Beispiel sind Dru-cker, HLK-Station etc. dauerhaft gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit durch geeigneten Einbau (z.B. Fahrerkabine) zu schützen (siehe 2.5.1Tabelle Schutzarten und Klimaklassen).

Auf möglichst erschütterungs- und vibrationsfreien Montageort achten. Alle Komponenten sind durch stabile Halterungen vor Vibrationen zu schützen.

Während der Montage Geräte (insbesondere den Drucker oder geöffnete Geräte) vor Ver-schmutzung schützen (z. B. Metallspäne usw.)

Nicht belegte Kabelverschraubungen sind mit Blindverschlüssen dicht zu verschließen.

Transportsicherung des Druckers vor Inbetriebnahme entfernen. Sämtliche eingebauten Relais, Magnetventile müssen funkentstört sein (Freilaufdiode).

Alle Befestigungsschrauben der Gehäusedeckel zunächst nur leicht einschrauben, dabei auf korrekten Sitz der Deckeldichtung achten, und dann über Kreuz (diagonal) festziehen.

Sehr wichtig: Bei Schweißarbeiten am Fahrzeug muss die Stromversorgungsleitung zur Anlage zweipolig (+/-) unterbrochen werden (Bordnetz abklemmen oder mit 2poligem Schalter abschalten!)

2.3 Hinweise zur Verdrahtung Installation gemäß den jeweiligen Landesvorschriften ausführen!

Verdrahtung der Geräte nur gemäß Serviceanleitung und durch geschultes Personal

Die Verlegung der Verbindungskabel muss so erfolgen, dass es zu keinem Durchhängen von einzelnen Teilstücken kommt. Ein Befestigungsabstand von ca. 15 - 20 cm durch Schellen oder Kabelbinder wird empfohlen.

Besondere Sorgfalt erfordert die Verlegung der Kabel im Bereich des Kühlers, im Motor-raum, in den Rahmenteilen des LKW und in der Abgabekabine.

Es dürfen auf keinen Fall Schwachpunkte entstehen, bei denen die Kabel geknickt, aufge-scheuert, unzulässiger Hitzeeinwirkung oder sonstigen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt werden.

Vorgegebene Mindest-Leiterquerschnitte einhalten und zum Verklemmen die Leiterenden mit passenden/vorgeschriebenen Aderendhülsen (Klemmbereich l = 8mm) versehen. (siehe Tabelle 2.5.3 „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“) Farbe und Größe der Aderendhülsen je nach Leiterquerschnitt.

Nicht belegte Klemmschrauben festziehen.

Kabeldurchmesser gemäß den Kabelverschraubungen wählen, um eine zuverlässige und dichte Klemmung zu gewährleisten (siehe Tabelle 2.5.2 „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“).

Sicherheitshinweise

4


2.3.1 Zusätzliche Hinweise zu Masseführung und Kabelschirmung

Zur Einhaltung der CE- und EMV- (Elektromagnetische Verträglichkeit) Anforderungen sowie der im System MAK 3002 konsequent eingeführten galvanischen Trennung des LKW-Bordnetzes sind folgende Punkte bei der Verdrahtung zu beachten.

Masseführung: Die Masseleitung (0 V/GND) des MAK-Systems darf nur an einer Stelle mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden sein (sternförmige Verschaltung). Dies wird bereits durch entsprechende Verschaltung in den Stromversorgungseinheiten (z.B. Netzteil-Einschub Typ 6757-101/-110) sichergestellt. Zusätzliche Maßnahmen hierzu sind somit nicht nötig. Um diese Anforderungen zu erfüllen, müssen Systemkomponenten, deren Signal-GND eine elektrisch leitende Verbindung zum Metallgehäuse hat, gegenüber dem metallischen Fahrzeug-Chassis elektrisch isoliert montiert werden. Dies betrifft z.B.: GSM-Modem TC/MC 35 GPS-Receiver Typ 6722-16 Thermodrucker Typ 6761-11

Bitte auf entsprechende Hinweise im Kapitel 3 bei den einzelnen Komponenten achten. Kabelschirmung: In den folgenden Schemabildern werden die verschiedenen Varianten des Schirmanschlusses dargestellt, wie sie je nach Komponente individuell gegeben sind. Unter Kapitel 3 ist für jede betreffende Komponente die zutreffende Variante genannt, nach welcher der Schirmanschluss zu erfolgen hat.

Stellen Sie sicher, dass die Kabel fest angeschlossen und die Kabelverschrau-bungen fest zugeschlos-sen sind.

Stellen Sie bei einer feuchten Atmosphäre sicher, dass kein Wasser in das Gerät gelangen kann.

Sicherheitshinweise

5


Variante 1: Komponente mit metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden ist. Der Kabelschirm ist nicht mit dem Gehäuse verbunden und muss am Folgegerät an die zugehö-rige Schirmklemme angeschlossen werden. Bei Systemen mit Einschubeinheit Typ 6757-100 sollte der Schirmanschluss soweit möglich zentral (sternpunktförmig) an der Schirmleiste mit Zugentlastung Typ 6757-109 erfolgen. Es ist sicher zu stellen, dass das metallische Gehäuse des Folgegerätes bzw. die Schirmleiste einen zuverlässigen, elektrisch leitfähigen Kontakt mit dem Fahrzeug-Chassis hat. Variante 2: Komponente mit elektrisch isolierendem Kunststoffgehäuse. Der Kabelschirm muss am Folgegerät an die zugehörige Schirmklemme angeschlossen wer-den. Bei Systemen mit Einschubeinheit Typ 6757-100 sollte der Schirmanschluss soweit möglich zentral (sternpunktförmig) an der Schirmleiste mit Zugentlastung Typ 6757-109 erfolgen. Es ist sicher zu stellen, dass das metallische Gehäuse des Folgegerätes bzw. die Schirmleiste einen zuverlässigen, elektrisch leitfähigen Kontakt mit dem Fahrzeug-Chassis hat. Variante 3: Komponente mit teilweisem oder komplettem metallischem Gehäuse. Der Kabelschirm und der Signal-GND der Elektronik sind mit dem metallischen Gehäuseteil verbunden. Diese Komponenten müssen elektrisch isolierend gegenüber dem Fahrzeug-Chassis montiert werden. Der Kabelschirm darf nicht am Folgegerät oder der Schirmleiste angeschlossen werden. Variante 4: Komponente mit metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden ist. Der Kabelschirm ist mit dem Gehäuse verbunden und darf nicht am Folgegerät oder der Schirmleiste angeschlossen werden. Variante 5: Komponente mit teilweisem oder komplettem metallischem Gehäuse, das in der Regel einbau-bedingt leitfähig mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden ist. Der Kabelschirm wird hier als Signal-GND verwendet und darf nicht über einen Schirman-schluss mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden werden. Variante 6: Kabel mit der Bestell-Nr.: U660033 als Verbindungskabel für den Feldbus P-NET. Der Kabelschirm wird hier als Signal-GND verwendet und darf nicht über einen Schirman-schluss mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden werden.

Sicherheitshinweise

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Variante 7: Komponente mit elektrisch isolierendem Kunststoffgehäuse. Der Kabelschirm und der Signal-GND der Elektronik sind leitfähig miteinander verbunden. Der Kabelschirm darf nicht am Folgegerät oder der Schirmleiste angeschlossen werden. Schemabilder:

Sicherheitshinweise

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2.3.2 Steuerleitung für P-NET

Die meisten System-Komponenten (z.B. Controller, Vorschaltgerät, etc.) verfügen über eine P-NET-Feldbus-Schnittstelle und werden mit nachstehendem P-NET-Kabel miteinander verbun-den. Die Adern sind mit Aderendhülsen zu versehen! Größe und nötiger Klemmbereich der Aderendhülsen sind dem jeweiligen Gerät entsprechend auszuwählen.

Kabelbelegung, Bestell-Nr. U660033

Adernfarbe

Signal

gelb (ge) P-NET / A grün (gn) P-NET / B braun (bn) P-NET / S rosa/grau/weiß (rs/gr/ws) +24 V / + Schirm GND (0V) / -

Blaue Litze abschneiden oder geeignet isolieren.

2.4 Wartung und Reparatur Wartung und Reparatur nur durch geschultes Personal!

Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten Gerät bzw. komplette Anlage zweipolig (+/-) abschalten.

Sicherheitshinweise

8


2.5 Tabellen

2.5.1 Schutzarten und Klimaklassen

Schutzarten

Sicherheitshinweise

9


Schutz gegen Eindringen von Flüssigkeiten

Schutz gegen kein Schutz

Tropfwasser senkrecht schräg

Sprüh- wasser

Spritz- wasser

Strahl- wasser

Über- flutung

Ein- tauchen

Unter- tauchen

IEC 529 DIN 40050 IP ... 0 IP ... 1 IP ... 2 IP … 3 IP … 4 IP … 5 IP … 6 IP … 7 IP … 8

IP 0…

IP 00

IP 1…

IP 10 IP 11 IP 12

IP 2…

IP 20 IP 21 IP 22 IP 23

IP 3…

IP 30 IP 31 IP 32 IP 33 IP 34

IP 4…

IP 40 IP 41 IP 42 IP 43 IP 44

IP 5…

IP 50 IP 53 IP 54 IP 55 IP 56

IP 6…

IP 60 IP 65 IP 66 IP 67

Sicherheitshinweise

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Klimaklassen:

Sicherheitshinweise

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2.5.2 Tabelle „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“

KS = Kunststoff Ms = Messing

2.5.3 Tabelle „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“

Klemme Typ Leitungsquerschnitt mm² TOP 1.5 max. 1.5 LPATOP max. 1.5 LPA max. 1.5 BLA max. 2.5

2.5.4 Litzenfarben und Abkürzungen

schwarz sw braun bn rot rt orange or gelb ge grün gn blau bl violett vi grau gr weiß ws rosa rs türkis tk gold gd silber sr

Zweifarbige Litzen werden immer so bezeichnet: Beispiel: gelb-grün = gegn

Sind zwei oder mehr Litzen auf einen Anschluss zu legen, wird dies so bezeichnet:

Beispiel: rosa/grau/weiß = rs/gr/ws

Verschraubung Typ Kabeldurchmesser Klemmbereich mm

M 16 x 1.5 5 ... 10 M 16 x 1.5 EMV 6 ... 10 M 20 x 1.5 10 ... 14 M 32 x 1.5 11 ... 21 PG 7 KS 3 ... 6.5 PG 7 Ms 2 ... 6.5 PG 9 KS 4 ... 8 PG 9 Ms 3 ... 8 PG 11 KS 5 ... 10 PG 11 Ms 4 ... 10 PG 13.5 KS 6 ... 12 PG 13.5 Ms 5 ... 12 PG 16 KS 10 ... 14 PG 16 Ms 8 ... 14 PG 21 KS 13 ... 18 PG 21 Ms 11 ... 18

Sicherheitshinweise

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2.5.5 P-NET-Identnummern der System Komponenten

P-NET ID Typ SW Gerätebezeichnung Funktion Adr.ber.

3000

PD 3000

Controller

3100 PD 3100 I/O-Modul 3220 PD 3220 Universal-Prozess-Interface Luftabscheiderregelung 4F 3920 PD 3920 Interface PC/P-NET 5010 6862 FEIN MAK 3001 Fahrereinheit 5071 6841 M4K1 MAK 4001 Datenerfassungsgerät 5101 6862-1 HKDK MAK 3001 Drucker-Leseeinheit 5101 6839-5 HKDK MAK 3001 HLK-Lesegerät 5101 6839-6 MAK 3001 HLK-Lesegerät 5401 6820-1 MID NW50 (eichfähig, D)

Mengenerfassung Messkammer 1 Mengenerfassung Messkammer 2

22 23

5401 6820-3 MID NW50 (eichfähig, NL) 5401 6820-4 MID NW65 (eichfähig, D) 5401 6820-8 MID NW50 (eichfähig, CH) 5401 6820-9 MID NW40 (eichfähig, CH) 5401 6820-11 MID NW65 (eichfähig, CH) 5401 6820-14 MID NW50 (eichfähig, A) 5402 6701/02/03 Temperaturfühler MAK/PET zu

System 3002 Temp. des Mediums Messkammer 1 Temp. des Mediums Messkammer 2

Segmenttemperatur Probekastentemperatur

29 2A 2B 2C

5403 6704-10/-11 pH-Sonde / Interface pH-Wert pH-/Temp.erfassung Messkammer 1 pH-/Temp.erfassung Messkammer 2

3E 3F

5404 6715/16 Impulszähler MAK/PET zu System 3002 Mengenerfassung Messkammer 1 Mengenerfassung Messkammer 2

2D 2E

5808 6870-2 Ultrasampler 6870-2 Lieferantenprobenahme Tankprobenahme

25 26

5809 6864-2 I/O-Box EIN/Ausgänge für Steuerungsfunkt. 31 ... 34 5811 6863-4.1 Matrix-Drucker 5812 6881-1 Beleg-Drucker Ausdruck 41 5901 6852-1-25 Barcodeleser 5902 4386-1 Interface P-NET/Centronics 5904 4386-2 Interface P-NET/V.24 5905 6723-10 Lesestation Barcode PFL-Barcodeerfassung

Lieferantenerfassung mit Barcode-leser

46 47

5907 6721-10 Lesestation Feldpl./Wiegand 5908 6722-10 Lesestation Funk 5913 6781-10 Vorschaltgerät Spannungsversorgung

Betriebsdatenerfassung Notspannungsversorgung

5D

5914 6782-10 Konverter P-NET/Current Loop 5915 6782-20 Konverter V.24/Current Loop 5916 6722-11 Lesestation Funk/MAK 3001 5916 6721-11 Lesestation Kabel/MAK 3001 Lief.-Erfassung mit Lesekopf 3B 5917 6766-1x HLK-Lesestation Datenspeicherung 48 5922 6753-101 I/O-Box Selectron Ein-/Ausgänge für

Steuerungsfunktionen 35/36

5924 6771-xx Stand-alone Sampler 5927 6761-10 Thermodrucker 40 5930 4386-4 P-NET/V.24-Konverter Datenübertragung über Funk, GSM,

WLAN, RS232 05

5930 4386-4 RS 232-Gateways über 3-fach-Konverter 4386-7, P-NET-Adresse wird vom System automatisch vergeben

GPS-Empfänger ARS300

TAG-Leser Probeflasche Drucker EPSON TM-T88III

Barcode-Scanner Lieferantenident. TAG-Leser Fahrerident./Waage Barcode-Scanner Probeflasche

20 1F 1E 1D 1B 1C 1A

Sicherheitshinweise

13


P-NET ID Typ SW Gerätebezeichnung Funktion Adr.ber.

5933 6771-1x/2x Stand-alone Sampler 5936 6728 TAG-Reader-Interface 5938 6781-11 Vorschaltgerät mit km-Erfassung Spannungsversorgung

km-Erfassung 5E

5941 6771-30 ULTRASAMPLER, Controller 6771-30 Lief.-probenahme Schrittmotor Lief.-probenahme Pumpe vario Tankprobenahme Schrittmotor

Temperaturerfassung Ein-/Ausgänge für

Steuerungsfunktionen

4B

5942 4386-6/7 3-fach Konverter P-NET Datenübertragung über Funk, GSM, WLAN, RS232

05

5942 4386-7 RS232-Gateways über 3-fach-Konverter 4386-7, P-NET-Adresse wird vom System automatisch vergeben

Anbindung von bis zu drei RS232-Geräten über einen

3-fach-Konverter

11...18

5944 6744-10 CADIF CADIF, Controller 6744-10 5945 V 2000 V-2000-Modul 6750-427 4A

Montage und Installation

15


3 Montage und Installation

3.1 Temperaturfühler Typ 6701-10 3.1.1 Technische Daten

Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V 20 % / 0,75 W Anschlussart Kabelzuführung über PG9, interne Schraubklemmen Schnittstelle Feldbusschnittstelle (P-NET)

P-NET-Ident.-Nummer: 5402 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20 ... +60° C Lagertemperatur -40 ... +85 °C Klimaklasse/Schutzart JUF / IP65, für CIP-Reinigung (im Messrohr) geeignet

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Robustes Aludruckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert Messspitze Edelstahl mit Teflon-Isolierstück Gewicht ca. 7,4 N 0,74 kg Einbaulage beliebig

Temperatur-Messsystem Messbereich -25 ... +100 °C Messelement Pt100 DIN IEC 751 Klasse A

Abmessungen


16


3.1.2 Verdrahtung

Die Anschlussklemmen für P-Net und Hilfsenergie sind nach Abnahme des Gehäusedeckel zu-gänglich. Dazu drei Schrauben mit Innensechskant im Gehäusedeckel lösen.

Kabelschirmung: Variante 6 gemäß Kapitel 2.3.1

3.1.3 Montage/Einbau

Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02 oder als Probenfach-temperaturfühler mit Montagewinkel Typ 6701-100 in das Probenfach. Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter SW 32.


17


3.2 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6703-10 3.2.1 Technische Daten

Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V 20 % / 0,75 W

Anschlussart Kabelzuführung über PG9, interne Schraubklemmen

Schnittstelle Feldbusschnittstelle (P-NET) P-NET-Ident.-Nummer: 5402

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20 ... +60°C

Lagertemperatur -40 ... +85°C

Klimaklasse/Schutzart JUF / IP65, für CIP-Reinigung (im Messrohr) geeignet

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Robustes Aludruckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert

Messspitze Edelstahl mit Teflon-Isolierstück

Gewicht ca. 7,4 N 0,74 kg

Einbaulage beliebig, vorzugsweise senkrecht von oben für Milchsensor-funktion

Temperatur-Messsystem Messbereich -25 ... +100 °C

Messelement Pt100 DIN IEC 751 Klasse A

Milchkontaktmesser Messspannung ca. AC 1,5 V / 20 kHz

Abmessungen


18


3.2.2 Verdrahtung

Die Anschlussklemmen für P-NET und Hilfsenergie sind nach Abnahme des Gehäusedeckel zugänglich. Dazu drei Schrauben mit Innensechskant im Gehäusedeckel lösen.



Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02. Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter SW 32.


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3.3 Temperaturfühler Typ 6865-1 Temperaturfühler mit integriertem Messumformer und digitaler Schnittstelle (Pulsfrequenzmodu-lation). Nur für Anschluss an ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30.

3.3.1 Technische Daten

Gerätespezifische Daten Messbereich -5 bis +60 °C, kurzzeitig (max. 15 min/h) bis +100 °C Messelement Pt 100 DIN IEC 751 Klasse A max. Ausgangsfrequenz ca. 22 kHz Ansprechzeit T90 5 s Elektrische Daten Hilfsenergie 9 bis 15 VDC, max. 15 mA Ausgang geberproportional Kalibrierung über Auswertege-

rät 2100 Hz 10 % bei 0 °C Datenangabe bezogen Auflösung 190 Hz/°C 2,5 % auf Nennbedingung

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 bis 70 °C Lagertemperatur -20 bis 70 °C

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Edelstahl, Werkst.Nr. 1.4301, Schutzart IP64A Anschluss 3,5 m PVC-Kabel Gewicht ca. 7,5 N ( 750g)

Abmessungen


20



Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-002 oder als Probenfach-temperaturfühler mit Montagewinkel Typ 6701-100 in das Probenfach. Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter SW 32.

Anschlussbild


21


3.4 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6865-3 Temperaturfühler mit Leitfähigkeitssensor, Messumformer und Digital-Schnittstelle zur Überwachung elektrisch leitender Flüssigkeiten. Nur für Anschluss an ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30.


Gerätespezifische Daten Messbereich Temperaturmessung: -5 bis +60 °C, (kurzzeitig bis +100 °C)

Milchsensor: Leitwert 0,7 ... 10 mS Messelement Temperaturmessung: Pt 100 DIN IEC 751 Klasse A

Milchsensor: Leitfähigkeitssensor max. Ausgangsfrequenz Temperaturmessung: ca. 22 kHz

Milchsensor: ca. 2700 Hz Ansprechzeit Temperaturmessung: t90 5 s

Milchsensor: t90 1 s Elektrische Daten Hilfsenergie 9 bis 15 VDC, Stromaufnahme max. 35 mA Ausgang Temperaturmessung:

geberproportional 2100 Hz 10 % bei 0 °C Kalibrierung über Auswertegerät Auflösung 190 Hz/°C 2,5 % Milchsensor: ca. 2700 Hz bei Kurzschluss ca. 400 Hz bei Leitwert 0 mS

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 bis 70 °C Lagertemperatur -20 bis 70 °C

Mechanische Daten Aufbau Armatur und Gehäuse aus Edelstahl, Werkstoff Nr. 1.4301,

Schutzart IP64A Anschluss 3,5 m PVC-Kabel, Datenleitungen einzeln geschirmt Gewicht ca. 10 N ( 1 kg)

Abmessungen


22



Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02. Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter, SW 32

Anschlussbild


23


3.5 Temperaturfühler Typ 6701-11, Serie A 3.5.1 Technische Daten

Gerätespezifische Daten Messelement Pt 100 DIN IEC 751 Klasse A Elektrische Daten Anschluss Kabel 5 m (Aderendhülsen) Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 20 ... + 60 °C Temperaturbereich Sensorelement - 20 ... + 100 °C Klimaklasse/Schutzart JUC / IP 65 (Verguss) Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit V2A 1.4301 Gewicht 0,5 kg Montage Clamp DN 20 Einbaulage beliebig

Abmessungen



24



Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6701-00-021 wie folgt:

1) Einschweißstutzen in die Milchrohrleitung einschweißen, Nahtstellen glätten und reini-gen.

2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht

einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Ab-tasten mit Fingerspitze prüfen.

3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler

behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweiß-stutzen einführen.

4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „hand-

fest“ anziehen.


25


3.6 Temperaturfühler mit Sensor Typ 6703-11, Serie B 3.6.1 Technische Daten

Gerätespezifische Daten Messelement Pt 100 DIN IEC 751 Klasse A Elektrische Daten Betriebsspannung DC 24 V, 50 mA Anschluss Kabel 5 m (Aderendhülsen) Wechselspannung Milchsensor 12 V AC, ca. 1,5 kHz Schaltschwelle Milchsensor ca. 500 Ausgang Milchsensor Plusschaltend (DC +24 V) Schaltstrom 20 mA Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 20 ... + 60 °C Temperaturbereich Sensorelement - 20 ... + 100 °C Klimaklasse / Schutzart JUC / IP 65 (Verguss) Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit V2A 1.4301 Gewicht 0,5 kg Montage Clamp DN 20 Einbaulage beliebig, vorzugsweise senkrecht von oben für Sensor-

funktion

Abmessungen



26




1) Einschweißstutzen in die Milchrohrleitung einschweißen, Nahtstellen glätten und reini-gen.

2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht

einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Ab-tasten mit Fingerspitze prüfen.

3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler

behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweiß-stutzen einführen.

4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „hand-

fest“ anziehen.


27


3.7 Interface pH-Wert und Temperatur Typ 6704-11 Das Interface ermöglicht den Anschluss einer handelsüblichen Standard pH-Elektrode und opti-onal eines Standard Temperaturfühlers über den Feldbus P-NET an das System MAK 3002. Die pH-Elektrode ist über den Mechanikadapter in den Einschweißstutzen der Milchrohrleitung montierbar. Sie ist mechanisch kompatibel zur bisherigen Kombisonde Typ 6704-10 für pH-Wert + Tempe-ratur und kann diese bei Neuinstallationen oder Reparatur ersetzen. Zusätzlich muss in diesem Fall der separate Temperaturfühler Typ 6703-11 über einen eigenen Einschweißstutzen in die Rohrleitung eingebaut werden.


28



Interface, Typ 6704-11

Elektrische Daten Betriebsspannung DC 24 V, 150 mA Schnittstelle P-NET, P-NET Ident Nr. : 5403

Pt 100 4 L Anschluss inkl. Milchsensor und pH-Elektroden-Anschluss Elektrischer Anschluss Interne Schraubklemmen, max. 1,5 mm²

Kabelzuführung über 4 x PG9 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 20 ... 60°C Lagertemperatur - 20 ... 60 °C Schutzart IP 65 Mechanische Daten Einbaulage Beliebig, Kabelzuführungen dürfen jedoch nicht nach oben führen

Temperaturfühler Siehe Kapitel Temperaturfühler, Typ 6703-11. pH-Elektrode

Betriebstemperatur 0 ... 60°C

Lagertemperatur 0 ... 60°C

Elektrodenspitze Muss mit ausreichend destilliertem Wasser in der Schutzkappe im-mer nass gehalten werden

Einbaulage Messspitze muss nach unten zeigen ( 45° Neigung erlaubt)

3.7.2 Verdrahtung

Interface Typ 6704-11

P-NET Bus allgemein

Temp.Fühler Typ 6703-11

ph-Elektrode

Klemme Signal Litzenfarbe Litzenfarbe Litzenfarbe 2 x A 2 x B 2 x S 2 x + 2 x -

P-NET A P-NET B P-NET S + 24 V 0 V

ge gn bn rs/gr/ws Schirm

U + U_Milk 0 V I_Out IN + IN – GND Schirm

rs gr bl ws bn gn ge gegn (Schirm)

EMK + EMK -

Mitteldraht (Kupfer) Schirmgeflecht*

* Schirmgeflecht geeignet mit kurzer Anschlusslitze kontaktieren.


29


3.7.3 Konfiguration der pH-Sonde

Wählen Sie „Menü/Peripherie/pH-Te.-Sensor“ Sensor 1 auswählen, einschalten (Taste „1“) und über Eingabe der A.Nr. der Sonde diese akti-vieren.

3.7.4 Kalibrieren der pH-Sonde

Allgemeine Hinweise:

Bei Geräten mit pH-Messung muss täglich vor Beginn der ersten Annahmetour die pH-Messsonde kalibriert werden. Sehen Sie dazu auch Punkt 3.7.5 „Hinweise zur pH-Messung“. Zur Kalibrierung der pH-Sonde werden Sie nach jedem Einschalten der Betriebsspannung des Systems MAK 3002 aufgefordert. Der Kalibriervorgang kann übergangen werden durch Drücken des Softkeys „Abbruch“. Die Werte der letzten Kalibrierung gelten dann weiter. Die Kalibrierwerte bleiben auch nach Ausschalten des MAK 3002 oder nach Stromausfall gespeichert. Zusätzlich werden die Kalibrierwerte in den Tourdaten protokolliert, ebenso das Überspringen des Kalibriervorganges. Die pH-Messsonden dürfen nicht mehr als 1 pH vom Sollwert abweichen. Sie lassen sich sonst nicht kalibrieren. Erscheint also nach dem Drücken der Taste „Bestätigung“ (= Start Kalibrierung) nach ca. 10 sec. wieder die Aufforderung zum pH7.00 bzw. pH4.00 Abgleich in der Anzeige, liegt die pH-Messsonde außerhalb der 1 pH-Toleranz. Die Messsonde hat entweder ihre Lebensdauergrenze erreicht, einen Defekt oder das Dia-phragma ist verkrustet. Sehen Sie dazu auch Kap. 3.7.5 „Hinweise zur Kalibrierung“

Vorbereitung: Nehmen Sie die Schutzkappe von der Messsonden-Spitze. Spülen Sie die Messsonde in kla-rem Wasser. Schalten Sie MAK 3002 ein. Nach Anschluss der automatischen Boot-Prozedur im Controller erscheint in der Anzeige „pH-Kalibrierung, Sonde in Pufferlösung pH7 tauchen“. Das ist die Aufforderung, die pH-Messsonde in die Pufferlösung „pH7“ (grüne Flüssigkeit) zu tauchen.


30


Kalibriervorgang: Tauchen Sie die Sonde in Pufferlösung „pH7“ (grün) und drücken Sie dann den Softkey „Bestä-tigen“. Im Display zeigt ein Laufbalken den laufenden Kalibriervorgang für den Wert pH7 an. Rühren Sie die Sonde in der Pufferlösung. Dies beschleunigt den Kalibriervorgang, der in der Regel ca. 10 sec. dauert. Ist der Kalibriervorgang für pH7 abgeschlossen, erscheint in der Anzeige „pH-Kalibrierung, Sonde in Pufferlösung pH4 tauchen“. Dies ist die Aufforderung, nun pH4 zu kalibrieren. Nehmen Sie die Messsonde aus der Pufferlösung „pH7“. Spülen Sie die Messsonde gut in kla-rem Wasser ab. Tauchen Sie die Sonde in Pufferlösung „pH4“ (rot) und drücken Sie dann den Softkey „Bestäti-gung“. Im Display zeigt ein Laufbalken den laufenden Kalibriervorgang für den Wert pH4 an. Rühren Sie die Sonde in der Pufferlösung. Dies beschleunigt den Kalibriervorgang, der in der Regel ca. 10 sec. dauert. Ist der Kalibriervorgang für pH4 abgeschlossen, erscheint in der Anzeige das Grundmenü des Controllers. Die Kalibrierung ist damit vollständig ausgeführt. Messsonde nochmals in klarem Wasser spülen und für die Milchannahme in die Milchleitung einschrauben.

3.7.5 Hinweise zur pH-Messung

Hinweise zur Kalibrierung: Die Anlage sollte einmal täglich kalibriert werden, möglichst vor Tourbeginn. Nur genaue Kalibrierwerte bringen genaue Messergebnisse. Stets zuerst mit Pufferlösung pH7, dann erst mit Pufferlösung pH4 kalibrieren. ACHTUNG: Nie auch nur einen Spritzer der einen Pufferlösung in die andere gelangen lassen. Deshalb auch niemals die Flaschendeckel der Pufferlösungen vertauschen. Wird dies nicht beachtet, werden die Pufferlösungen verdorben und müssen ausgetauscht wer-den. Die Folgen der Unachtsamkeit im Umgang mit den Pufferlösungen können Fehlkalibrierungen sein, die zu Reklamationen führen. Die Kosten zur Beseitigung dieser Reklamationen trägt BARTEC GmbH nicht. Lässt sich die Messsonde nur sehr langsam kalibrieren, kann das Diaphragma an der pH-Elektrode leicht verkrustet sein. Schaben Sie mit dem Fingernagel oder einer Zündholzkante diese Verkrustung vorsichtig ab.


31


Wartung der Messsonde: Der Messkopf muss immer nass sein! Stecken Sie deshalb den Messkopf rechtzeitig in einen Behälter mit klarem Wasser! Benutzen Sie stets die mit Wasser halbgefüllte Schutzkappe! Verwenden Sie nur destilliertes Wasser! Hartes Wasser (10 dH und mehr) verändert die Kalibrierwerte, so dass Sie neu kalibrieren müs-sen. Sollte der Messkopf trotzdem einmal eingetrocknet sein: Stellen Sie den Messkopf vor der Messung unbedingt für mindestens eine Stunde in die pH7-Pufferlösung. Führen Sie während der Annahmetour generell eine Vorratsflasche mit frischem Wasser mit. Bei Bedarf können Sie dann jederzeit die Schutzkappe nachfüllen oder den Messkopf abspülen. Erneuern Sie dieses Wasser täglich! Ist der erste Milchlieferant mehr als 15 min. vom Abfahrts- oder Kalibrierort entfernt, verfahren Sie folgendermaßen: Schutzkappe erst unmittelbar vor Beginn des Milcheinladens abnehmen und pH-Messsonde in Saugrohr stecken. Saugen Sie beim Milcheinladen keinesfalls länger als 10 sec. Luft an. Der Messkopf könnte sonst austrocknen oder Milchreste könnten antrocknen. Durch den Luftsauerstoff kann sich die Restmilch an der pH-Elektrode chemisch verändern. Eine Verfälschung der folgenden Messungen ist die Folge. Ist der letzte Milchlieferant mehr als 15 min. vom Abliefer- bzw. Reinigungsort entfernt, verfah-ren Sie nach der letzten Milchannahme so: Messsonde aus Saugrohr ziehen und die halb mit Wasser gefüllte Schutzkappe aufsetzen.

Nach Abschluss der Annahmetour reinigen Sie die pH-Messsonde in der Molkerei oder am Rei-nigungsort. Sehen Sie dazu Kap. 3.7.6. Bei mehreren Touren pro Tag empfiehlt es sich unbedingt, die pH-Messsonde zwischen den Touren zu reinigen. ACHTUNG: Die pH-Elektrode darf bei Temperaturen unter 0° C nicht betrieben werden.

Bei Temperaturen unter 0° C treten bleibende Veränderungen auf. Fehlerhafte Messungen sind die Folge. Bei Außentemperaturen unter 0° C muss die Messsonde über Nacht in einem beheizten Raum gelagert werden. In die Schutzkappe der pH-Elektrode füllen Sie 3 Mol. KCL-Lösung.


32


3.7.6 Reinigen der pH-Messsonde

Tägliche Reinigung: Trennen Sie die pH-Messsonde vom System MAK 3002. Ziehen Sie dazu den Stecker aus dem Adapterkabel.

ACHTUNG: Unbedingt Schutzkappe auf den Stecker aufsetzen und verschrauben!

Nehmen Sie die pH-Messsonde aus dem Saugrohr. Wenn für die Tankreinigung notwendig, schrauben Sie eine Blindverschlusskappe auf das Saugrohr. Achten Sie dabei auf einwandfreien Sitz der Dichtung. Reinigen Sie die Messsonde mit klarem, warmen Wasser und weicher Bürste. Entfernen Sie Fremdkörper, insbesondere Rückstände von Milchfiltern. Eventuelle Verkrustungen am Diaphragma der pH-Elektrode schaben Sie vorsichtig mit dem Fingernagel oder einer Streichholzkante ab. Füllen Sie die Schutzkappe zur Hälfte mit Wasser und stecken Sie die Schutzkappe wieder auf den Messkopf.

Wöchentliche Reinigung: Reinigen Sie entsprechend Kap. „Tägliche Reinigung“. Gießen Sie die mitgelieferte Reinigungsflüssigkeit ca. 5 cm hoch in ein Gefäß. Stecken Sie den pH-Messkopf so in das Gefäß, dass er ganz von Reinigungsflüssigkeit umge-ben ist.

Nehmen Sie den pH-Messkopf nach ca. 15 min. aus der Reinigungsflüssigkeit und spülen Sie ihn mit fließendem warmen Wasser ab. Füllen Sie die Schutzkappe zur Hälfte mit Wasser und stecken Sie die Schutzkappe auf den Messkopf. HINWEIS: Reinigungsflüssigkeit nur einmal verwenden!


33


3.8 Milchsensor Typ 6703-15, Serie A 3.8.1 Technische Daten

Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V, 50 mA Anschlussart Kabel 5 m (Aderendhülse) Ausgang (U-Milk) Analog 0,0 ... 2,1 V DC Messbereich 0 ... 5 K, 2,1 … 0,0 V Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur/Sensorelement - 20 ... + 60 °C / für CIP-Reinigung im Messrohr geeignet Lagertemperatur - 30 ... + 70 °C Klimaklasse/Schutzart JKC / IP 65 (Verguss)

Mechanische Daten Montage Clamp DN 20 Einbaulage horizontal (waagerecht) bis vertikal

(Elektrodenstab zeigt nach unten = Vorzugslage) Gewicht 0,5 kg

Gehäusebeschaffenheit Anschlusskopf Edelstahl V2A 1.4301 Elektrodenstab Edelstahl V4A 1.4571

Abmessungen


Der Milchsensor Typ 6703-15 wird zur Füllstandserfas-sung in leitenden Flüssigkeiten eingesetzt. Als Gegenpo-tential wird die Tank- oder Rohrwand benutzt. Der Elektrodenstab kann beliebig gekürzt werden.


34



Einbau in die Tank- oder Rohrwand mittels Einschweißstutzen Typ 6701-00-021 wie folgt:

1) Einschweißstutzen in die Tank- oder Rohrwand einschweißen, Nahtstellen glätten und rei-nigen.

2) Den am Milchsensor beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht einfetten,

in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O-Ring Ein-stich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten mit der Fingerspitze prüfen.

3) Den Elektrodenstab des Milchsensors mit einer Eisensäge vorsichtig, ohne Beschädigung

der Isolierung, auf die benötigte Länge kürzen und die Schnittstelle entgraten und glätten. Benötigte Länge: Bei Einbau ins Rohr soll die Messspitze in Rohrmitte enden, bei Einbau in andere Behält-nisse entsprechend funktionalem Bedarf.

4) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Sensorspitze aufschieben und den Sensor be-hutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen einführen.

5) Arretierung des Sensors mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“

anziehen.


35


3.9 Milchsensor Typ 6703-16, Serie A Der Milchsensor Typ 6703-16 signalisiert über einen plusschaltenden Ausgang, wenn Milch im Rohr ist.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V (+ 10 ... - 20 %), 50 mA Anschlussart Kabel 5 m (Aderendhülse) Ausgang Milchsensor Plus schaltend (DC + 24 V)

Schaltstrom ≤ 20 mA Schaltwelle Milchsensor ca. 500 Ω Wechselspannung Milchsensor 12 V AC, ca. 1,5 kHz

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur/Sensorelement - 20 ... + 60 °C / kurzzeitig bis + 80 °C Lagertemperatur - 30 ... + 70 °C Schutzart IP 65 (Verguss)

Mechanische Daten Gewicht 0,5 kg Gehäusebeschaffenheit V2A 1.4301 Montage Clamp DN 20


36


3.9.2 Anschlussbelegung/Abmessungen



1) Einschweißstutzen in die Milchrohrleitung einschweißen, Nahtstellen glätten und reinigen. 2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht ein-

fetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten mit Fingerspitze prüfen.

3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler be-

hutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen einführen.

4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“

anziehen.


37


Controller Typ 6741-10

Controller Typ 6731-10

3.10 Controller Typ 6731-10 / Controller Typ 6741-10 3.10.1 Technische Daten

Gerätespezifische Daten Anzeige/Display Grafikfähiges LC-Display, 160 x 128 Pixel, Sichtfeld ca. 96 x 77

mm Elektrische Daten Betriebsspannung Nennspannung: DC 24 V 20 %, Nennstrom: 0,3 A Elektrischer Anschluss Schraubklemmen, Kabelzuführung durch 4 x PG9 Schnittstelle 1 x P-NET (RS485)

1 x RS232 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20 ...+60 °C Lagertemperatur -20 ... +60 °C Klimaklasse/Schutzart JSF / IP65 Mechanische Daten Gewicht Typ 6731-10: 47 N 4,7 kg

Typ 6741-10: 62 N 6,2 kg Gehäusebeschaffenheit Robustes Alu-Druckguss-Gehäuse, blau, pulverlackiert, RAL 5001

Controllerhalterung Alu blank Einbaulage Beliebig, Ausrichtung des Gerätes nach ergonomischen Gesichts-

punkten, Kabelzuführung über PG`s jedoch nur von unten zuläs-sig.


38


Abmessungen Controller Typ 6731-10

Controller AN Typ 6741-10


39


3.10.2 Montage und Verdrahtung

Montageanleitung Controller Der Controller ist mit 4 Schrauben (2) auf einer Controllerhalterung montiert. Montieren Sie die Controllerhalterung so auf einem Montagewinkel, dass möglichst ein senk-rechter Blick auf das Display und ein guter Zugang zur Tastenbedienung gegeben ist.

Montage

- Die 4 Schrauben (4) lösen, Controller-Oberteil vorsichtig abnehmen und die beiden Flach-

bandkabel abstecken. - Die Schraube im Eichschalter lösen und den Eichbolzen (1) herausnehmen. Der Eichschal-

ter befindet sich links unten am Controllergehäuse (schwarzer Drehschalter neben Kabel-verschraubung).

- Den Eichschalter um 90° nach links, entgegen Uhrzeigersinn drehen, sodass die darunter-liegende Schraube (2) (im Controller) sichtbar wird.

- Die 4 Schrauben (2) lösen und dann das Controllerunterteil von der Controllerhalterung abnehmen.

- Die Controllerhalterung im Fahrzeug montieren. - Nach erfolgter Montage der Controllerhalterung, die 4 O-Ringe (3) wieder einlegen, und das

Controllerunterteil aufsetzen. - Controllerunterteil mit den 4 Schrauben (2) an der Controllerhalterung festschrauben. Cu-

Dichtungen nicht vergessen! - Vor dem Wiederaufsetzen des Oberteils die Gehäuse-Dichtung auf korrekten Sitz prüfen,

ggf. sorgfältig ohne Verdrehen und Knickstellen in die Nut einlegen. Gegenseite der Dichtung am Oberteil ebenso auf Sauberkeit prüfen und ggf. reinigen. Die 4 Schrauben (4) des Oberteils zunächst nur leicht einschrauben, korrekten Sitz der Dich-

tung nochmals prüfen und dann über Kreuz (diagonal) anziehen, um eine gleichmäßige Auf-lage und Belastung der Dichtung auf allen Seiten zu gewährleisten.

- Den Eichschalter drehen und den Eichbolzen wieder einsetzen (nach erfolgter Inbetrieb-nahme, Einstellung der Konfigurationsdaten und Systemeichung).

Gehäuse-Dichtung


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Eichplombe

Eichmarke

Controller 673X

Controller 674X

Elektrischer Anschluss Controller Typ 6731-10, Controller AN Typ 6741-10

Stempelstellenplan Controller Typ 6731-10, Controller AN Typ 6741-10


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3.11 Controller MAK plus Typ 6744-10 3.11.1 Technische Daten

Elektrische Daten Betriebsspannung (UB) DC 9 - 33 V aus Bordnetz, Nennstrom 0,25 A bei DC 24 V,

zuzüglich Stromlast an digitalen Ausgängen und P-NET Feldbus Externer Pufferakku DC 24 V, Nennstrom 0,25 A (länderspezifisch, nur bei Bedarf) Digitale Schaltausgänge (OUT1 + OUT2)

Ausgangsspannung Betriebsspannung, Schaltstrom max. 1 A, kurzschlussfest, galvanisch getrennt

Digitale Schalteingänge (IN1, IN2, IN3)

Ausgangsspannung Betriebsspannung, Eingangsimpedanz = 5,11 K 4,7 mA bei DC 24 V, gegen + UB oder -UB schaltbar, wählbar je Eingang individuell über Steckbrücken, galvanisch getrennt

Digitaler Zähleingang für Wegstre-cke (km)

Externes Signal 1 V Logisch 0, 5 … 30 V logisch 1 Eingangsimpedanz 10 K 2,4 mA bei DC 24 V max. Zählfrequenz 300 Hz, galvanisch getrennt

Temperaturfühler u. Sensoreingang (Pt 100/Milk)

Pt 100 4 L, Messstrom 1 mA, Externes Signal 1 V Logisch 0 5 ... 30 V Logisch 1 Eingangsimpedanz = 5,11 K 4,7 mA bei DC 24 V, galvanisch getrennt

Schnittstellen 1 x P-NET (RS 485), galvanisch getrennt, DC 24 V/max. 1,0 A 1 x RS 232 (seriell, bis max. 9600 Baud einstellbar)

Elektrischer Anschluss Bordnetz Steckbare Schraubklemmen Pufferbatterie Drahtquerschnitt max. 1,5 mm² P-NET OUT 1+2 IN 1, 2 +3 Steckbare Schaubklemmen km Drahtquerschnitt max. 1,5 mm² Pt 100/Milk RS 232

Kabeleinführung 8 x PG9 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20 ... +60 °C Klimaklasse / Schutzart JSF / IP 65

Mechanische Daten Display Grafisches LC-Display, 160 x 128 Pixel, Sichtfeld ca. 96 x 77 mm Gehäuse Robustes Alu-Druckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert, RAL 5001 Gewicht 65 N (6,5 kg) Montageplatte V2A-Blech Einbaulage Beliebig, Kabelzuführung über PG`s jedoch nur von unten zuläs-

sig. Ausrichtung des Gerätes nach ergonomischen Gesichtspunkten


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Abmessungen Schraube (4) 3.11.2 Montage und Verdrahtung

Gehäusedichtung


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Montageanleitung Controller: Der Controller ist mit 4 Schrauben bereits auf dem Montageblech vormontiert. Das komplette Gerät inkl. Montageblech kann über die 4 frei zugänglichen Montagebohrungen im Montageblech ohne Öffnen des Gerätes montiert werden. Vorzugsweise soll der Controller so montiert werden, dass ein senkrechter Blick auf das Display und ein guter Zugang zur Tastenbedienung gegeben ist. Der Eichschalter (Öffnen durch 90°-Drehung entgegen Uhrzeigersinn, Schließen durch Drehen im Uhrzeigersinn) wird mit dem Eichbolzen und Schraube/Siegel erst nach Inbetriebnahme, Einstellung der Konfigurationsdaten und Systemeichung gesichert. Elektrischer Anschluss:

1) Die 4 Schrauben (4) lösen, Controller-Oberteil vorsichtig anheben und nach rechts auf-

klappen. Das Oberteil wird in dieser Stellung durch zwei Steck-Scharniere gehalten. Ein Abste-cken der beiden Flachbandkabel ist nicht erforderlich, für noch besseren Zugang aber jederzeit möglich (nur im ausgeschalteten Zustand zulässig). Dann kann das Oberteil durch einfaches Herausziehen der Scharniere aus dem Control-ler-Unterteil komplett abgenommen werden.

2) Alle Anschlüsse erfolgen im Gerät über steckbare Schraubklemmen.

Diese sind von 1 ... 42 nummeriert, die Signalzuordnung finden Sie nachstehend.

3) Führen Sie die Anschlusskabel räumlich zugeordnet zu den jeweiligen Anschlussklem-men über die Kabelverschraubungen ein.

Ziehen Sie alle Kabelverschraubungen fest an und stellen Sie sicher, dass auch unbe-nutzte Verschraubungen zuverlässig abgedichtet sind.

4) Vor dem Wiederaufsetzen des Oberteils die Gehäuse-Dichtung auf korrekten sitz prüfen, ggf. sorgfältig ohne Verdrehen und Knickstellen in die Nut einlegen. Gegenseite der Dichtung am Oberteil ebenso auf Sauberkeit prüfen und ggf. reinigen. Die 4 Schrauben (4) des Oberteils zunächst nur leicht einschrauben, korrekten Sitz der Dichtung nochmals prüfen und dann über Kreuz (diagonal) anziehen, um eine gleichmä-ßige Auflage und Belastung der Dichtung auf allen Seiten zu gewährleisten.


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Anschlussbild


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Für den Anschluss des Controllers in unterschiedlichen Systemvarianten sind folgende Verdrahtungshinweise zu beachten:

Im Unterschied zum Controller MAK Typ 6731-10 / 6741-10 wird der Controller MAKplus Typ 6744-10 nicht mehr über die P-NET Feldbusklemmen + und - versorgt. Dieser besitzt einen separaten Bordnetzanschluss zur Versorgung und stellt auf den P-NET Feldklemmen + und - aktiv DC 24 V / max. 1,0 A zur Versorgung von externen System-Komponenten zur Verfügung.

Diese DC 24 V auf den P-NET Feldbusklemmen + und - des Controllers MAKplus

dürfen nicht via P-NET Kabel mit anderen MAK 3002-Systemkomponenten verbunden werden, die bereits von einem anderen Netzteil (z.B. Netzteil-Einschub Typ 6757-101 in der Erweiterungseinheit oder Vorschaltgerät Typ 6781-11 / Typ 6861-3) mit DC 24 V versorgt werden. Unter Einhaltung dieser Bedingung können selbstverständlich auch einzelne oder meh-rere 3002-Systemkomponenten aus den DC 24 V des Controller MAKplus versorgt wer-den. Zu beachten ist dabei der max. zulässige Strom von 1,0 A. Die Versorgung z.B. des Thermodruckers Typ 6761-11 ist hieraus nicht möglich.

Je nach Kabelverlegung sind die Litzen des P-NET Kabels für die Versorgungsspannung im Controller MAKplus über separate Klemmen durchzuschleifen (siehe Bild 1, Ringlei-tung) oder getrennt zu isolieren (siehe Bild 2, Stichleitung)

Folgende Verdrahtungsbeispiele sollen den Sachverhalt veranschaulichen und Ihnen

verschiedene Möglichkeiten der Verdrahtung zeigen.

Bild 1 Bild 2 Anschlussplan bei Ringleitung Anschlussplan bei Stichleitung


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Verdrahtungsbeispiele im System MAK 3002plus Beispiel 1 Beispiel 2


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Beispiel 3 Beispiel 4


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Blockschaltbild


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Position der Steckbrücken, Schmelzsicherungen und Diagnose-LEDs

Si1 = 15 A F Si2 = 3 A F Si3 = 3 A F Si4 = 3 A F


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Stempelstellenplan


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3.12 Erweiterungseinheit Typ 6757-xx Die Erweiterungseinheit dient zur flexiblen und anlagenspezifischen Erweiterung des Systems MAK 3002 plus mittels servicefreundlicher Steckmodule.

3.12.1 Einschubrahmen, Typ 6757-100

Der Einschubrahmen bietet Platz für bis zu acht Einschubmodule.

Diese werden auf der Rückseite durch Steckverbinder auf dem „Motherboard“ untereinander verbunden. Alle Anschlüsse der Einschubmodule stehen frontseitig mit steckbaren Klemmen leicht zugäng-lich und übersichtlich zur Verfügung. Einschubmodule mit fest zugeordnetem Steckplatz sind gegen Vertauschen kodiergeschützt. Einschubmodule mit variabler Position können je nach Bedarf beliebig angeordnet werden. Nicht benötigte Einschub-Plätze werden mit Blindplatten verschlossen, eine spätere Erweite-rung des Systems mit zusätzlichen Modulen ist ohne besonderen Montageaufwand jederzeit möglich.

Technische Daten

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... +50 °C Lagertemperatur -20 ... +70 °C

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Aluminium natur (AlMg 3) Gewicht 2 kg ohne Einschübe Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 20 bei vollständig montierter Einheit Einbaulage Beliebig, vorzugsweise waagerecht mit Öffnung nach vorne Einbauort Der Klimaklasse/Schutzart entsprechend im Trockenen, vor Verschmut-

zung geschütztem Bereich, z.B. separatem Fach


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Abmessungen und Montagebohrungen

Hinweis für Kabelanschluss Zur Zugentlastung und besseren Masseführung sollte vor dem Einschubrahmen eine Masse-Schiene (Schirmleiste mit Zugentlastung, Typ 6757-109, Bestellnummer: 220980) montiert wer-den. Über ein Masseband muss eine direkte Verbindung der Masse - Schiene mit dem Einschub-rahmen bestehen. Der Schirm der Anschlusskabel (bis auf einige Ausnahmen) soll auf diese Schiene gelegt wer-den. Bitte beachten Sie hierzu die genaueren Erläuterungen zur Kabelschirmung unter Kapitel 2.3.1 und die jeweilige Angabe zur Kabelschirmung bei den einzelnen Systemkomponenten unter Kapitel 3.


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3.12.2 Netzteil-Einschub, Typ 6757-101

Technische Daten

Elektrische Daten Eingangsspannung DC 9 V - DC 36 V vom Bordnetz (load dump), Feinsicherung 16 A Ausgangspannung U1

für Einschubmodule(intern) DC 24 V ± 5 %, 3700 mA Dauerstrom, 4500 mA kurzzeitig Feinsicherung 6,3 A

Ausgangsspannung U2

für Einschubmodule (intern) DC 5,1 V ± 1 %, 3000 mA Feinsicherung 3 A

Ausgangsspannung U3 für Komponenten (extern)

DC 24 V ± 5 %, 3700 mA Dauerstrom, Feinsicherung 6,3 A

Anschlüsse Durchgangssteckklemmen 2,5 mm Schnittstelle P-NET, mit Versorgungsspannung DC 24 V ± 5 % für P-NET-

Module, 3700 mA

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 10 ...+ 50 °C Lagertemperatur - 20 ...+ 70 °C Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 00

Mechanische Daten Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm Material Aluminium natur (AlMg 3) Gewicht Ca. 1 kg

Aufbereitung der Stromversorgung aus dem LKW- Bordnetz.

Versorgung aller im Einschubrahmen befindlichen Module.

Die Versorgung externer Komponenten mit stabilisierter Spannung DC 24 V ist mit diesem Netzteil ebenso möglich.


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Anschlussschema

Die Bordnetzleitungen UB+ / UB- sind auf die jeweiligen Anschlussklemmen der übrigen Einschub-module mit min. 1,5 mm durchzuschleifen.

Modul: Netzteil, Typ: 6757-101 Klemmen- nummer

Bezeichnung Adernfarbe

101 P-NET A ge 102 P-NET B gn 103 P-NET S bn 104 + 24 V rs/gr/ws 105 - 0 V Schirm

106 + 24 V EXT 107 0 V EXT

108 UB+ 109 UB- 110 SCHIRM

Achtung: Bei P-NET Verbindung zu Controller Typ 6744-10 dürfen diese beiden Leitungen nicht angeschlossen werden.(ggf. geeignet und getrennt isolieren)

Bordnetzanschluss über Schalter und Leitungssiche-rung (max. 7,5 A) mit Leitungsquerschnitt 1,5 mm zufüh-ren.

Fester Steckplatz 1


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3.12.3 Netzteil-Eco-Einschub, Typ 6757-110

Aufbereitung der DC-5,1-V-Logikspannung aus dem LKW-Bordnetz zur Versorgung der im Ein-schubrahmen befindlichen Module. Einspeisung und Durchleitung einer extern aufbereiteten DC-24-V-Versorgungsspannung zur Versorgung der im Einschubrahmen befindlichen Module und externer Komponenten.

Hinweis: Die externe Spannung DC 24 V wird vom Controller, Typ 6744-10, zur Verfügung gestellt. Für die jeweilige Systemzusammenstellung (Einschubmodule plus zu versorgende externe Komponenten) ist jeweils die Stromsumme zu ermitteln. Wird dabei die maximal zulässige Belastung (siehe technische Daten von Typ 6757-110 und 6744-10) überschritten, muss der leistungsfähigere Netzteil-Einschub, Typ 6757-101, verwen-det werden. Technische Daten

Elektrische Daten Eingangsspannung DC 9 V - DC 36 V vom Bordnetz, Feinsicherung 5 A Ausgangspannung U2 DC 5,1 V ± 1 %, 3000 mA, Feinsicherung 3 A Anschlüsse Durchgangssteckklemmen 2,5 mm Schnittstelle P-NET

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 10 ... + 50 °C Lagertemperatur - 20 ... + 70 °C Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 00

Mechanische Daten Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm Gewicht Ca. 550 g Material Alu-Natur (AlMg 3)


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Anschlussschema

Die Bordnetzleitungen UB+/ UB- sind auf die jeweiligen Anschlussklemmen der übrigen Einschub-module mit min. 1,5 mm durchzuschleifen.

Modul: Netzteil, Typ: 6757-110 Klemmen- nummer

Bezeichnung Adernfarbe

101 P-NET A ge 102 P-NET B gn 103 P-NET S bn 104 + 24 V rs/gr/ws 105 - 0 V Schirm

106 + 24 V EXT 107 0 V EXT

108 UB+ 109 UB- 110 SCHIRM

zum Controller, Typ 6744-10

Bordnetzanschluss über Schalter und Leitungs-sicherung (max. 7,5 A) mit Leiterquerschnitt 1,5 mm zuführen.

Fester Steckplatz 1


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3.12.4 CPU-Einschub, Typ 6757-102

Technische Daten

Elektrische Daten Betriebspannung Elektronik DC 5,1 V ± 1 %, 120 mA, interne Sicherung 1A (MT)

Betriebspannung FLM DC 24 V ± 5 % (intern), 300 mA, interne Sicherung 1A (MT)

Feldbusschnittstelle P-NET

P-NET ID 5941

Analogeingänge

Pt 100_1 Pt 100 4L 1 mA, - 20 – 100 °C, 0,04 °C Auflösung

Pt 100_2 Pt 100 4L 1 mA, - 20 – 100 °C, 0,04 °C Auflösung

FLM-Füllgrad 0,3 ... 2,3 V (0,3 V = 100 % voll)

FLM-Fluss 4 – 20 mA = 0 – 100% Fluss, 0,5 % Auflösung

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 10 … + 50 °C

Lagertemperatur - 20 … + 70 °C

Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 00

Mechanische Daten Material Aluminium natur (AIMg 3)

Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm

Gewicht Ca. 500 g

Zentrales Steuermodul. Probenahmesteuerung ULTRASAMPLER mit durchflussab-hängiger Pumpensteuerung. Die beiden Pt 100 4 l Eingänge sind funktional frei konfigurier-bar, werden üblicherweise aber wie folgt benutzt: 1) Temperaturerfassung im Kühlfach für Probenahme. 2a) Temperatursensoranschluss für zweite Messstrecke oder 2b) Temperatur- und Milchsensoranschluss für zweite Mess- strecke in Verbindung mit ULTRASAMPLER + I/O- Einschub, Typ 6757-103


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Anschlussschema

- x 211 zum Einschub- rs - x 212 bis x 219, je nach Verfügbarkeit modul gr - x 220 Typ 6757-103 bl

1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten

Modul: CPU, Typ 6757-102 Für zweite Messstrecke Klemmen- nummer

Bezeichnung FLM Typ: 6826

Probefach- fühler Pt 100

Temperaturfühler Typ 6701-11

Temperaturfühler Typ 6703-11

301 - 306 unbenutzt 307 + 24 V rs/gr 308 GND (FG) bn 309 FG (0,3 - 2,3 V) ge 310 Flow (4 - 20 mA) vi 311 GND (Flow) sw 312 0 V Schirm 313 I_Out gn 314 IN+ ge 315 IN- bn 316 GND ws 317 Schirm 1) 318 I_Out ws ws 319 IN+ bn bn 320 IN- gn gn 321 GND ge ge 322 Schirm 1) gegn gegn

Fester Steckplatz 3


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3.12.5 ULTRASAMPLER® +I/O-Einschub, Typ 6757-103

Technische Daten

Elektrische Daten Betriebspannung Elektronik DC 5,1 V ± 1%, 50 mA, Feinsicherung 0,5 A

Betriebspannung Ein-/Ausgänge Bordnetz, Sicherung 2 x 4 A, reversibel

Stromaufnahme I/O Max. 8 A

Betriebspannung Schrittmotor Bordnetz, gemeinsame Feinsicherung 4 A

Stromaufnahme Schrittmotor Max. 4 A

Ausgänge

Anzahl 2 x 4

Galvanische Trennung Optokoppler 2500 VRMS

Schaltfrequenz ≤ 10 Hz

Schaltertyp High side solid state (MOSFET)

Schaltpegel 0/24 V Bordnetz

Spannung 24V Bordnetz

Strom pro Ausgang 1 A DC, kurzschlussfest

RON ≤ 250 mΩ

Eingänge

Anzahl 8

Galvanische Trennung Optokoppler 2500 VRMS

Us 24 V Bordnetz (5,11 kΩ)

Schaltertyp High side solid state (FET)

Sampler-Ansteuerung Einzelprobe und Gesamttankprobe

Max. Schrittfrequenz 10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten)

Anzahl Samplerpumpen 2

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 10 ... + 50 °C

Lagertemperatur - 20 ... + 70 °C

Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 00

Mechanische Daten Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm

Material Aluminium natur (AlMg 3)

Gewicht Ca. 600 g

Steuerlogik mit Leistungsteil zum Antrieb der ULTRA-SAMPLER-Pumpen für Einzelprobe und Gesamttankprobe. Steuerlogik mit Leistungsteil für jeweils acht digitale Schalt-ausgänge und acht digitale Signaleingänge.


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Anschlussschema

Fester Steckplatz 2


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Modul: Ultrasampler, Typ 6757-103

Klemmen- nummer

Bezeichnung Typ: 6871-x Ultrasampler Einzelprobe

Typ 6871-x Gesamttank- probe

201 SM1 A bl 202 SM1 B ws/bn 203 SM1 C gn/ge 204 SM1 D gr/rs 205 SM1 Schirm gegn 1) 206 SM2 A bl 207 SM2 B ws/bn 208 SM2 C gn/ge 209 SM2 D gr/rs 210 SM2 Schirm gegn 1) 211 + 24 V B 212 IN 1 213 IN 2 214 IN 3 215 IN 4 216 IN 5 217 IN 6 218 IN 7 219 IN 8 220 B GND 221 OUT 1 222 OUT 2 223 OUT 3 224 OUT 4 225 B GND 226 OUT 5 227 OUT 6 228 OUT 7 229 OUT 8 230 B GND 231 UB+ 232 UB-

Für Initiatoren, Magnetventile etc. müssen bauseitig Rangierklemmen für + 24 V und GND vorhan-den sein, da am Modul jeweils nur eine Klemmstelle für + 24 V und GND vorhanden ist aber An-schlussmöglichkeiten für acht Eingänge und acht Ausgänge bestehen.

1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten.


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3.12.6 V-2000-Einschub, Typ 6757-105

Technische Daten

Elektrische Daten Elektronik

Betriebspannung DC 5,1 V ± 1 % / 100 mA, interne Sicherung 0,2 AM

Betriebspannung Sensorik DC 24 V ± 5 % Reversible Sicherung 50 mA je Sensoreingang

Betriebspannung I/O s DC 24 V Bordnetz Reversible Sicherung 2 x 4A (je 4 Ausgänge)

Stromaufnahme I/O Max. 8 A

Betriebsspannung PWM DC 24 V Bordnetz Reversible Sicherung 3 A

Ausgänge Schaltfunktion

Anzahl 2 x 4

Galvanische Trennung Optokopler 2500 VRMS

Frequenz Max. ≤ 10 kHz

Schaltpegel 0/24-V-Bordnetz

Strom pro Ausgang 1A DC, kurzschlussfest

Schaltertyp High side solid state (MOSFET)

Frequenzeingänge

Frequenz-imp MID-Eingang 0 – 1 kHz (low side), Us DC 24 V UB

Frequenz-imp Drehgeber-Eingang 0 – 1 kHz (low side), Us DC 24 V UB

Analogeingänge

Peilstab 0 - 20 mA, Us DC 24 V, 0,25 % Auflösung

Druck 4 - 20 mA, Us DC 24 V, 1 % Auflösung

S1 (Schaum) 0 - 2,5 V, Us DC 24 V, 1% Auflösung

S2 (Reserve) 0 - 2,5 V, US DC 24 V, 1 % Auflösung

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 10 ...+ 50 °C

Lagertemperatur - 20 ...+ 70 °C

Klimaklasse / Schutzart JWD / IP00

Mechanische Daten Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm

Material Aluminium natur (AlMg 3)

Gewicht Ca. 500 g

Steuermodul mit Leistungsteil zur Steuerung des Messanlagensystems V 2000. Digital- und Analog-Interface für die Steuerung und Auswertung der externen Aktoren und Sensoren des Messanlagen-Systems V 2000.


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Anschlussschema

Steckplätze 2 - 8


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Modul: V 2000, Typ: 6757-105

Klemme Bezeichnung LAS Peilstab

Drucksensor Snr. 206518

6703-15 S1-Schaum- abscheider

6703-15 S2-MID

6823-x MID

Näherungs- schalter Snr. 495595

Hydraulik- ventil (PWM)

501 + 24V bn 502 I + (Peilst.) ge 503 I - bl 504 - (GND) gr 505 + (24V DruckS) bn (+)//sw-1(+) 506 - bl (-)//sw-2(-) 507 + (24V) rs 508 - (GND) ge 509 In (Signal S1) gr 510 + (24V) rs 511 - (GND) ge 512 In (Signal S2) gr 513 + (24V B) 514 IN1 (Signal) 515 - 516 + (24V B) 517 IN2 (Signal) 518 - 519 + (24V B) 520 IN3 (Signal) 521 - 522 + (24V B) 523 IN4 (Signal) 524 - 525 + (Signal MID) vi 526 - (GND B) sw 527 + (24V B) bn 528 IN_Dreh (Signal) ws 529 - (GND B) bl 530 I_OUT + (0-20 mA) 531 I_OUT - 532 unbelegt 533 PWM+(Signal) bn 534 PWM-(GND B) bl 535 OUT_1+ (24V B) 536 OUT_1- (GND B) 537 OUT_2+ (24V B) 538 OUT_2- (GND B) 539 OUT_3+ (24V B) 540 OUT_4+ (24V B) 541 OUT_5+ (24V B) 542 OUT_6+ (24V B) 543 OUT_7+ (24V B) 544 OUT_7- (GND B) 545 OUT_8+ (24V B) 546 OUT_8- (GND B) 547 UB+ 548 UB-


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3.12.7 RS-232-3x/P-NET-Konverter-Einschub, Typ 6757-106

Technische Daten


Betriebspannung DC 5,1 V ± 1 %, 100 mA ohne Last, interne Sicherung 1 AM Betriebsspannung für RS-232-Kanäle

DC 24 V ± 5 %, interne Sicherung 3 AM je Kanal

Schnittstellen RS 232 (0,1 + 2)

Baudrate Einstellbar 1200 – 38400 Max. Leitungslänge 2 - 24 m je nach Baudrate

2 m bei 38400 Baud 24 m bei 1200 Baud

Galvanische Trennung Keine


Mechanische Daten Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm Material Aluminium natur (AlMg 3) Gewicht Ca. 500 g

Anschluss für maximal drei Komponenten mit RS-232-Interface an den im System MAK-3002 verwendeten Feldbus P-NET. Zur Versorgung der externen Komponenten stehen für jede RS-232-Schnittstelle DC 24 V zur Verfügung.


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Anschlussschema

Modul: 3x RS 232/P-net, Typ: 6757-106 Klemme

Bezeichnung Drucker 6761-11

GPS 6722-16

GSM-Modem TC35, MC35

Funk-Transceiver 6722-13

WLAN-Adapter 6722-17

601 + 24V rs/gr 602 RxD_0 gn 603 TxD_0 ge 604 CTS_0 605 RTS_0 606 GND_0 bl/ws/bn 607 Schirm 1) 608 + 24V rt 609 RxD_1 ws 610 TxD_1 bl 611 CTS_1 612 RTS_1 613 GND_1 sw 614 Schirm 1) 615 + 24V ge/ws rs rs 616 RxD_2 gn ge gn 617 TxD_2 ge gn ge 618 CTS_2 bl 619 RTS_2 ws 620 GND_2 rs/bn bl/bn bl/bn 621 Schirm 1) Schirm 1) Schirm 1) verbinden

rs+gr von RS-232 Kabel


Steckplatz 2 - 8


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Hinweis: Nur Schnittstelle 2 (Bezeichnung xxx_2) ist für den Betrieb von Kurzstreckenfunk (Funkt-ransceiver Typ 6722-13), WLAN (WLAN-Adapter Typ 6722-17) und GSM (GSM-Modem TC35/MC35) ausgerüstet. Diese Komponenten dürfen deshalb nur hier angeschlossen werden. Alle übrigen RS232-Komponenten (z.B. GPS-Receiver 6722-16 oder Thermodrucker 6761-11) können je nach Verfügbarkeit an jede der 3 Schnittstellen angeschlossen werden.

3.12.8 Identifikationsmodul-Einschub, Typ 6757-107

Das Identifikationsmodul dient zum Anschluss von Kabel- und Funkleseköpfen für Kodierblock und TAG-Lesung zur Lieferantenidentifizierung.

Technische Daten

Elektrische Daten Betriebspannung DC 5,1 V ± 1 %, 50 mA, interne Sicherung 1 AM Externe Verbraucher Kabellesekopf/Empfangsstation DC 12 V, 100 mA,

Sicherung 300 mA Umgebungsbedingungen

Betriebstemperatur - 10 ...+ 50 °C Lagertemperatur - 20 ...+ 70 °C Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 00



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Anschlussschema

Brücke 715/716: Kabellesekopf aktiv Brücke 715/717: Funklesekopf aktiv


Modul: Lieferantenidentifikation, Typ 6757-107 Klemmen- nummer

Bezeichnung Typ: 6722-303 Empfangsstation

Typ: 6834-06 Lesekopf Adapterkabel

701 EM_12V ws 702 EM_A gn 703 EM_B ge 704 EM_0V bl/bn 705 Schirm Schirm 1) 706 + 12V_OUT bl 707 TAKT gr 708 CODE ws 709 TA/Led1 gn 710 TA/Led2 transparent 711 0V_OUT sw 712 Schirm 713 SI_12V 714 715 + 5V 716 Kabel 717 Funk 718 SI_0V

Steckplatz 2 - 8

Kodierung durch beiliegende Klemmblöcke


69


3.12.9 Bottle-Drive-Einschub, Typ 6757-112

Der Bottle-Drive-Einschub bildet das Interface mit Leistungsteil für den CPU-Einschub, Typ 6757-102, zur Steuerung des automatischen Probenflaschentransportes Bottle-Drive, Typ 6774-10.

Technische Daten


Betriebspannung Elektronik DC 5,1 V ± 1 %, 50 mA, interne Sicherung 1 AM

Eingänge Anzahl 3 Galvanische Trennung Optokoppler 2500 RMS, 24-V-Bordnetz

Ausgänge

Anzahl 4 Sicherung Reversibel, 3A pro Ausgang Schaltertyp Relaiskontakt 24 V x 10 A, DC-24-V-Bordnetz




70


Anschlussschema

Modul: Bottle Drive Typ, 6757-112 Klemmen- nummer

Bezeichnung Typ 6774-10 Bottle Drive pneumatisch

Typ 6864 Bottle Drive

401 M.-AUF bn sw-1 402 M.-AB rt sw-2 403 M.-AUSLAUF ge sw-4 404 M.-EINLAUF gn sw-5 405 M.-STERN rs sw-3 406 + 24 V B sw sw-10 407 GND B bn/ws sw-11 408 SH (Schirm) 409 P.-STERN vio sw-7 410 P.-FLASCHE bl sw-6 411 P.-HUB rs/ws sw-13 412 UB+ 413 UB-

Fester Steckplatz 4


71


3.13 Durchflussmesser MID Typ 6823-x

3.13.1 Allgemeine Beschreibung

Magnetisch-induktive Durchflussmesser MID Typ 6823-x sind Präzisions-Messwertaufnehmer zur Volumenmessung von elektrisch leitenden Flüssigkeiten. Durch ihren robusten Aufbau und das verwendete Material eignen sie sich insbesondere für die Durchflussmessung in hygienisch sensiblen Bereichen, wie etwa zur Milchmengenerfassung am Sammelwagen. Alle Geräte sind eichfähig.


Gerätespezifische Daten Messmedium Milch, Leitfähigkeit 1 S/cm, Messmedium-Druck max. 10 bar Max. Durchflussrate / Nennweiten je nach Nennweite: 2“ (51mm) 40m³/h, 2,5“ (63,5 mm) 80 m³/h

3“ (76 mm) 120 m³/h Achtung: Überschreitung kann zur Zerstörung des Messkopfes füh-ren

Elektrische Daten Betriebsspannung AC 24 V, 50/60 Hz, 15 % oder DC 24 V, 15 %, max. 6 W Stromschnittstelle Zweidraht-Stromschleife, 300 Baud, Quelle intern Impulsausgang (nur bei 6823 u.ä.) 1 Impuls pro 0,1 l Schnittstelle P-NET, seriell, asynchron, 76800 bit/s

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... +50 °C, Messmedium –10 ... +100 °C Max. Reinigungstemperatur 100 °C Klimaklasse / Schutzart JWA / IP 67

Mechanische Daten Mechanischer Aufbau Kunststoffgehäuse PP0 Noryle, Elektroden und Messrohr aus rost-

freiem Stahl AISI 316, Messrohr teflon-beschichtet (FEP) Anschluss mechanisch Anschlussflansch mit Milchrohrgewinde nach DIN 11851 Anschluss elektrisch Kabeldurchführungen PG11, interne Schraubklemmen, 5 m ge-

schirmtes Anschlusskabel, 10-adrig mit offenen Enden Gewicht ca. 50 N ( 5 kg)

Abmessungen

250


72


Mit Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen 3.13.3 Montage/Einbau

Der Durchflussmesser kann sowohl horizontal wie auch vertikal montiert werden. Luftabschei-dung muss immer gewährleistet sein. Eine gerade Beruhigungsstrecke vor und nach dem MID von L 2 x Nenndurchmesser D ist unbedingt einzuhalten.

Horizontale Einbaulage Vertikale Einbaulage

Die positive Durchflussrichtung ist durch einen Pfeil auf dem Geräte-Typenschild (6) gekenn-zeichnet.


73


Einbaulage:

Waagrecht/flach in Durchflussrichtung leicht steigend, damit Gaseinschlüsse selbstständig ent-weichen können oder senkrecht. Betrieb nur mit beidseitiger Beruhigungsstrecke mit L 2 x D. Auf den Durchflussmesser dürfen weder bei Montage/Demontage noch im Betrieb mechanische Kräfte einwirken. Die Rohrleitungen, die beidseitig mit dem Gerät verbunden werden, müssen daher geeignet abgestützt werden. (Siehe nächstes Bild)

Montageort:

- Am tiefsten Punkt des Leitungssystems - Position, an welcher der MID immer mit Flüssigkeit gefüllt ist - Gasanteil in der Flüssigkeit auf ein Minimum reduzieren, da auch mitgeführte Luft die

Durchflussmessung beeinflusst. Durchflussmesser daher im Rohrleitungssystem an der Stelle des maximalen Druckes montieren. Hier ist das Luftvolumen minimal.

- Nach Luftabschneider, wenn Luft mit angesaugt werden kann. - Am Montageort ist die zulässige Umgebungstemperatur von - 10 ... + 50° C einzuhalten.

Der Flüssigkeitsstrom (Messmedium, Reinigungsflüssigkeit) durch das Gerät darf die maxima-le Temperatur von + 100°C nicht überschreiten.

- Durchflussmesser so anordnen, dass er im Servicefall leicht zugänglich ist.


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Wichtiger Hinweis für Montage/Demontage: Bei MID-Einbauten mit Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen sind unbedingt folgende Arbeits-schritte in der genannten Reihenfolge auszuführen, um starke mechanische Krafteinwirkungen auf den MID zu verhindern (kann Zerstörung des Gerätes verursachen). Montage:

(1) Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen, wenn noch am MID befestigt, vorher abnehmen. Dazu beidseitig die Clamp-Verschlüsse (2) öffnen und die Anschlussstutzen vom MID abziehen.

Achtung: Dichtungen nicht verlieren und bei Montage wieder sorgfältig einlegen.

(2) Die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen zuerst auf beiden Seiten der Rohranschlüsse

mit den Überwurfmuttern festschrauben.

(3) Erst dann den MID einsetzen (Flachdichtungen (5) nicht vergessen) und mit den Clamp Verschlüssen (2) befestigen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die Montage zu erleichtern. Am Ende wieder anziehen.

Demontage:

(1) Zuerst den MID durch beidseitiges Entfernen der Clamp-Verschlüsse (2) herauslösen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die Demontage zu erleichtern.

(2) Erst dann, bei Bedarf, die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen durch Lösen der Über-

wurfmutter abnehmen.


3.13.4 Verdrahtung

Der MID wird standardmäßig mit 5 m Anschlusskabel geliefert, das gemäß untenstehenden Skizzen verdrahtet ist. Bei der Verdrahtung bitte auch Gebrauchsanleitung des Folgegerätes beachten!

Klemme Farbe Signal 1 2 7 8

13 14 15 16 17

rs/gr Schirm

ws bl bn gn ge vio sw

+ DC 24 V - Versorgung +Anzeigeeinheit - PD 210 P-NET S P-NET B P-NET A Output 3(Impulsausgang) GND

MID mit P-NET, Impulsausgang- und Anzeigeeinheit-Anschluss beschaltet Kabelschirmung: Variante 5 gemäß Kapitel 2.3.1


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3.13.5 Wartung und Pflege

Zur Reinigung des Durchflussmessers können die in der Milchwirtschaft üblichen, lebensmittel-technologisch unbedenklichen Reinigungsmittel verwendet werden. Die durchströmende Reinigungsflüssigkeit darf die zulässige Temperatur von max. + 100 °C nicht überschreiten.

3.13.6 Stempelstellenplan

3.14 Lesestation Funk-/ Kabellesekopf Typ 6722-12


76


Hinweis: Ausführliche Informationen zu Lesestation, Empfangsstation und Funklesekopf finden Sie in den separaten Bedienungsanleitungen BA 980303 „Lesesystem für Nummernblöcke und TAGs“ und BA 041201 „Lesesystem für Kodierblöcke und TAGs“. Die Lesestation bildet das Interface zu allen BARTEC Leseköpfen mit Funk- oder Kabelan-schluss und stellt die von den Leseköpfen empfangenen Daten über den Feldbus P-NET zur Auswertung im System MAK 3002 zur Verfügung. Die Kommunikation zu den Funkleseköpfen erfolgt über die abgesetzte Empfangsstation Typ 6722-303, für die Kabelleseköpfe steht für den direkten Steckanschluss eine Winkeldose zur Verfügung.


77



Elektrische Daten Betriebsspannung DC 24 V Stromaufnahme 100 mA mit Kabellesekopf Typ 6834-4 (Kodierblock)

140 mA mit Kabellesekopf Typ 6834-5 (TAG) 105 mA mit Empfangsstation Typ 6722-303 180 mA mit Typ 6834-5 und Typ 6722-303

Elektrischer Anschluss Klemmen, Kabelzuführung über 3xPG 9, Winkeldose für Steckan-schluss von Kabellesekopf

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -15 ... + 60 °C Schutzart IP65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckgussgehäuse Gewicht ca. 1 kg Montageort Beliebig, vorzugsweise in der Annahmekabine.

Bei Betrieb mit Empfangsstation Typ 6722-303 (5 m feste Kabellän-ge) beachten, dass diese in geeigneter Weise im Außenbereich des LKW montiert werden kann. (siehe auch Empfangsstation Typ 6722-303)

Einbaulage Beliebig, Kabelzuführungen dürfen jedoch im montierten Zustand nicht nach oben zeigen

3.14.2 Montage und Abmessungen


78


Konfiguration Abhängig von der Anwendung muss die Lesestation vor dem Anlegen der Versorgungsspan-nung konfiguriert werden. Hierzu ist der Dreh-Schalter, der sich auf der Platine befindet, in die jeweils erforderliche Stel-lung zu drehen.

Empfangsstation 6722-303

Funklesekopf 6727-30 Serie B oder 6727-31 (für TAG-Lesung)

Ladestation 6781-23 Controller 3002

Lesestation 6722-12

Kabellesekopf 6834-4 oder 6834-5 (für TAG-Lesung)

P-NET 24V

Schalterstellungen: O Funklesekopf MAK 3001 1 Funklesekopf MAK 3002 2 Kabellesekopf 3 Wiegand-Kartenleser


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3.14.3 Verdrahtung

3.14.4 Montage der Empfangsstation Typ 6722-303

Funktion Die Empfangsstation empfängt die Daten vom Funklesekopf. Sie enthält einen 433 MHz-Empfänger. Das empfangene Signal wird aufbereitet und an die Lesestation Typ 6722-12 über-tragen. Montageort Außerhalb der Annahmekabine an einer Position, wo während der Annahme möglichst gute Funkverbindung (Sichtkontakt) zum Milchbehälter-Identsystem (Kodierblock oder TAG) besteht. Darf nicht in der Nähe von Störquellen (z.B. Funkantenne, Motor etc.) montiert werden. Einbaulage Senkrecht, Verschraubung/Kabelaustritt nach unten. Montage Entsprechend der Position der 4 Bohrungen im Gehäuse an der vorgesehenen Stelle 4

Löcher bohren. Empfangsstation mit gesicherter Schraubverbindung anbauen. Beachten Sie die Kabellänge von 5 m. Muss bis zur Lesestation Typ 6722-12 reichen. Anschluss gemäß Verdrahtungsplan der Lesestation Typ 6722-12

Typ 6727-11 Typ 6727-12


80


3.15 Kabellesekopf Kodierblock, Typ 6727-11 (siehe auch Bedienungsanleitung BA 041201) Der Kabellesekopf Typ 6727-11 dient zum Einlesen von Lieferantennummern und Sondernum-mern von Kodierblöcken und überträgt die Daten per Kabel an die Lesestation.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 12 V 20 % 50 mA Ausgang Digitalisierte Code- und Taktinformation; Open-Kollektor mit inter-

nem Pull up (5k62), max. 20 mA Anschluss 6-m-Kabel mit 6-poligem Rundstecker, passend für System 3001

und Lesestation 6722-12 und 6757-107 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 20 ... + 60 °C Lagertemperatur - 20 ... + 70°C Klimaklasse / Schutzart JUD / IP65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, ergonomisch gestaltet, schlagfest, wasserdicht Sensor magnetoresistiv Gewicht 0,51 kg Abmessungen

Anzeigeelemente: 1 x LED rot 1 x LED grün Bedienelemente: 3 x Folientasten (1 ... 3) mit Domprägung Für die sichere Aufbewahrung steht die Lesekopfhalterung Typ 6781-104 zur Verfügung.


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3.16 Kabellesekopf TAG, Typ 6727-12 (siehe auch Bedienungsanleitung BA 041201) Der Kabellesekopf Typ 6727-12 dient zum sicheren Einlesen von Lieferantennummern und Sondernummern aus Transpondern (TAG) und überträgt die Daten per Kabel an die Lesestati-on. Die Daten werden dabei berührungslos und verschleißfrei aus den TAGs gelesen.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 12 V 20 % 50 mA Ausgang Digitalisierte Code- und Taktinformation; Open-Kollektor mit internem

Pull up (5k62), max. 20 mA Anschluss 6-m-Kabel mit 6-poligem Rundstecker, passend für System 3001

und Lesestation 6722-12 und 6757-107 Leseabstand 0 ... 15 mm Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 20 ... + 60 °C Klimaklasse / Schutzart JSD / IP65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, ergonomisch gestaltet, schlagfest, wasserdicht Sensor Transpondersystem 125 KHz Gewicht 0,38 kg Abmessungen

Anzeigeelemente: 1 x LED rot 1 x LED grün Bedienelemente: 3 x Folientasten (1 ... 3) mit Domprägung Für die sichere Aufbewahrung steht die Lesekopfhalterung Typ 6781-104 zur Verfügung.


82


3.17 Lesekopfhaltung Typ 6781-104 Für Kabelleseköpfe Typ 6727-11/12


Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff Montageort/Einbaulage Annahmekabine/senkrecht, Öffnung nach oben Gewicht 0,34 kg Abmessungen

3.18 Lesekopf Funk Typ 6727-32 und Typ 6727-33

Typ 6727-32 = Funklesekopf für Kodierblock Typ 6727-33 = Funklesekopf für TAG

(siehe auch Bedienungsanleitung BA 041201) Der Funklesekopf als Bedieneinheit des Funk-Lesesystems liest Erzeuger- und Sondernum-mern und überträgt sie drahtlos an die Lesestation am Sammelwagen. Er überprüft die eingelesenen Daten auf Auswertbarkeit und Vollständigkeit und sendet diese nur nach fehlerfreiem Einlesen. Der Funklesekopf wird außerhalb der Annahmetouren und während der Fahrt in der Ladestation im Fahrerhaus aufbewahrt. Durch Schraubkappe wasserdicht geschützte und leicht austauschbare handelsübliche Akkus Typ AAA versorgen den Funklesekopf mit der notwendigen Energie.


83


Anzeigefunktionen der LED

Leuchtdauer Funktion

grün

ca. 1 sec. Nummer erfolgreich gelesen ca. 1 sec. Taste gedrückt blinkt Ladebetrieb (Akku voll)

rot

ca. 1 sec. Fehllesung 5 sec. nach Einlesen der „Anlern-Nummer“ blinkt Ladebetrieb (Akku wird geladen)

rot und grün

ca. 2 sec.

nach Aktivieren des Lesekopfes (Beenden des Stromspar-modus durch : Tastendruck, Entnahme aus der Ladestation, Akkuwechsel)

ca. 2 sec.

nach Aktivieren der Betriebsart zur manuellen Eingabe der Identifikationsnummer

Nach dem Einsetzen der Akkus in den Funklesekopf leuchten für ca. 2 sec. die rote und grüne LED. In dieser Zeit ist ein Einlesen nicht möglich. Danach ist der Funklesekopf betriebsbereit. Wird ca. 4 min. lang keine Funktion ausgeführt, geht der Funk-Lesekopf in den Stromsparmo-dus über. Erkennbar ist dieser Zustand am Ausbleiben einer Reaktion der LED`s beim Einlesen, ebenso am Ausbleiben der Reaktion am Sammelwagen. Durch einmaliges Betätigen einer beliebigen Taste wird der Stromsparmodus verlassen und durch Aufleuchten der roten und grünen LED für ca. 2 sec. quittiert. Leuchten die beiden LEDs nach Einsetzen der Akkus oder nach Drücken einer Taste nicht auf, müssen die Akkus geladen werden. Zur senderseitigen Codierung liest der Funklesekopf bei der Installation der Anlage eine Identi-fikationsnummer (ID). Diese Nummer wird im Funklesekopf abgelegt und bei jeder Datenübertragung an die Lesesta-tion als erste Information gesendet. Die Identifikationsnummer ist in der Lesestation registriert und ermöglicht ihr das Erkennen des zugehörigen Lesekopfes.

Wichtig: Die auf Kodierkarte oder TAG MAK gespeicherte Identifikationsnummer gehört zur Lesestation Typ 6722-12. Bei Austausch des Funklesekopfes muss der neue Lesekopf zuerst diese Identifikationsnum-mer einlesen. Bei Wechsel der Lesestation (Oberteil) muss der Funklesekopf zuerst die Identifikationsnummer der neuen Lesestation lesen.


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3.18.1 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-32 und 6727-33

Funk-Lesekopf Kodierblock, Typ 6727-32 Elektrische Daten Hilfsenergie Wechselbarer Akku 4 x 1,2 V 850 mAh, Typ AAA

Sender FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sende- und empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 30 m, hohe Lese- und Übertragungssicherheit, postalisch zugelassen

Anzahl der Lesungen Mind. 1000 (Akku vollständig geladen)

Anzeigen/ Bedienelemente

2 LED 3 Taster-Folientastatur

Ruheposition Steckplatz in der Ladestation

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur/Lagertemperatur - 20 ... + 60 °C / - 20 ... + 70 °C

Klimaklasse/Schutzart JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, ergonomisch gestaltet, schlagfest, wasserdicht

Sensor Magnetoresistiv

Gewicht 0,36 kg

Funklesekopf TAG, Typ 6727-33 Elektrische Daten Hilfsenergie Wechselbarer Akku 4 x 1,2 V 850 mAh, Typ AAA

Sender FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sende- und empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 30 m, hohe Lese- und Übertragungssicherheit, postalisch zugelassen

Anzahl der Lesungen Mind. 1000 (Akku vollständig geladen)

Leseabstand 0 ... 15 mm

Anzeigen/ Bedienelemente

2 LED 3 Taster-Folientastatur

Ruheposition Steckplatz in der Ladestation

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur/Lagertemperatur - 20 ... + 60 °C / - 20 ... + 70 °C

Klimaklasse/Schutzart JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, ergonomisch gestaltet, schlagfest, wasserdicht

Sensor Transpondersystem 125 KHz

Gewicht 0,23 kg

Abmessungen Typ 6727-32


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3.19 Ladesta-tion Typ 6781-26

Für Funkleseköpfe Typ 6727-32/33


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V 20 % max. 100 mA Anschlussart 4 m Anschlusskabel, 2-adrig (2 x 0,75),mit offenen Enden,

PG-Zuführung, intern geklemmt, mit Verpolungsschutz, An-schluss an Sammelwagenbordnetz so, dass sie nicht über Zündschloss abschaltbar ist, mit Sicherung 1 AM absichern

Ladezeit Akku (entladen) ca. 20 h

Umgebungsbedingungen Schutzart IP 10 Betriebstemperatur - 20 ... + 60°C

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoffgehäuse Gewicht (unbestückt) 6,9 N 0,69 kg mit Montageplatte Montage Auf Montageplatte vormontiert Montageort Fahrerhaus Einbaulage Senkrecht, Schrägmontage bis 45° zulässig



86


3.19.2 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation

Die auf einer Montageplatte vormontierte Ladestation ist Aufbewahrungsort und Ladegerät für den Funklesekopf.

Montageort: Entsprechend der Schutzart IP10 ist die Montage nur im Fahrerhaus möglich. Dabei ist auf Einhaltung der zulässigen Betriebstemperatur zu achten (keine Sonnenbestrah-lung). Der Montageort soll stabil und vibrationsarm sein. Mögliche Positionen: - Mittelkonsole - Armaturenbrett

- Fahrerhausrückwand

Anschluss an Bordnetz: Ladestation mit dem vormontierten Anschlusskabel an das Bordnetz anschließen.

Die Stromversorgung muss zum Nachladen des Akkus auch bei ausgeschalteter Zün-dung sicher gestellt sein.

Inbetriebnahme: Funklesekopf in die Ladestation bis zum Anschlag stecken. Während des Ladebetriebes blinkt die rote LED, bei vollständiger Aufladung blinkt die grüne LED. Zur Entnahme aus der Ladestation muss der Funklesekopf nach oben herausgezogen werden.

- Der Bordnetzanschluss ist unbedingt mit 1 A abzusichern. - Beachten Sie die Farbbelegung des Anschlusskabels,

+ 24 V braun 0 V blau.

- Vermeiden Sie Kabelverläufe, bei denen mechanische Beanspruchung oder Hitzeeinwirkung auftreten kann.


87


3.20 Lesekopf Funk Typ 6727-30 und Typ 6727-31

Typ 6727-30 = Funklesekopf für Kodierblock Typ 6727-31 = Funklesekopf für TAG


Der Funklesekopf als Bedieneinheit des Funk-Lesesystems liest Erzeuger- und Sondernum-mern und überträgt sie drahtlos an die Lesestation am Sammelwagen. Er überprüft die eingele-senen Daten auf Auswertbarkeit und Vollständigkeit und sendet diese nur nach fehlerfreiem Einlesen. Der Funklesekopf entspricht in seiner Handhabung beim Einlesen und in der Funktion der Le-sekopftaste dem Kabellesekopf. Im Stromsparmodus besitzt die Lesekopftaste eine Zusatzfunk-tion. Der Funklesekopf wird außerhalb der Annahmetouren und während der Fahrt in der Ladestation im Fahrerhaus aufbewahrt. Für die Ablage während der Tour in der Annahmekabine steht eine Halterung als Zubehör bereit. Ein durch Bajonettverschluss arretierter und leicht austauschbarer Akkupack versorgt den Funklesekopf mit der notwendigen Energie. Zwei Leuchtdioden (LED´s) signalisieren verschiedene Funktionen.

rote LED

Leuchtdauer Funktion ca. 1 sec. Beim Senden an die Lesestation nach Einlesen der Erzeuger- oder Sonder-

nummer ca. 3 sec. - Nach dem Akkupackwechsel

- Nach Entnahme aus der Halterung der Ladestation - Nach dem Aktivieren aus dem Stromsparmodus

ca. 5 sec. - Nach Einlesen der Kodierkarte-L (Code: A1A2A3/8) zum Programmieren der ID-Nummer (bei Typ 6727-30) - Nach Einlesen des TAG MAK (Code: A1A2A3/8) zum Programmieren der ID-Nummer (bei Typ 6727-31)

grüne LED

Leuchtdauer Funktion blinkt Blinkt während des Einlesens einer Erzeuger- oder Sondernummer

(einschließlich Kodierkarten/Kodier-TAG) ca. 2 sec. Nach dem erfolgreichen Programmieren der ID-Nummer (gemeinsam mit der

roten LED)


88


Nach dem Einsetzen des Akkupack in den Funklesekopf leuchtet für ca. 3 sec. die rote LED. In dieser Zeit ist ein Einlesen nicht möglich. Danach ist der Funklesekopf betriebsbereit. Wird ca. 10 min. lang keine Funktion ausgeführt, geht der Funk-Lesekopf in den Stromsparmodus über. Erkennbar ist dieser Zustand am Ausbleiben einer Reaktion der LED´s beim Einlesen, ebenso am Ausbleiben der Reaktion am Sammelwagen. Durch einmaliges Betätigen der Lesekopftaste wird der Stromsparmodus verlassen, die rote LED liefert dazu für ca. 3 sec. ein Quittiersignal. Bei leerem Akkupack geht der Funklesekopf ca. 2 min. nach dem letzten Einlesen bzw. nach 10 Einlesungen in den Stromsparmodus über, als sicherer Hinweis auf die Notwendigkeit eines Akkupackwechsels. Zur senderseitigen Codierung liest der Funklesekopf bei der Installation der Anlage eine Identi-fikationsnummer (ID). Diese Nummer wird im Funklesekopf abgelegt und bei jeder Datenüber-tragung an die Lesestation als erste Information gesendet. Die Identifikationsnummer ist in der Lesestation registriert und ermöglicht ihr das Erkennen des zugehörigen Lesekopfes.

Wichtig: Die auf Kodierkarte oder TAG MAK gespeicherte Identifikationsnummer gehört zur Lesestation. Bei Austausch des Funklesekopfes muss der neue Lesekopf zuerst diese Identifikationsnum-mer einlesen. Bei Wechsel der Lesestation (Oberteil) muss der Funklesekopf zuerst die Identifi-kationsnummer der neuen Station lesen.

3.20.2 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-30 und 6727-31

Gerätespezifische Daten Anzeigen 2 Leuchtdioden (rot + grün) Ruheposition Steckplatz in der Ladestation

Elektrische Daten Hilfsenergie DC 7,2 V; aus leicht wechselbarem Akkupack; Akkuarretierung

durch Bajonettverschluss; mind. 250 Lesevorgänge bei vollem Akku

Sender FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sender- und empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 10 – 20 m, hohe Lese- und Übertragungssicherheit

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... + 60 °C Klimaklasse/Schutzart JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, praxisgerechte Form, wasserdicht, schlagfest Sensor 6727-30: Magnetoresistives Sensorsystem

6727-31: berührungsloses, verschleißfreies Transpondersystem (TAG), Leseabstand 0 ... 15 mm

Gewicht ohne Akkupack 6727-30: 2,9 N 0,29 kg 6727-31: 2,0 N 0,2 kg

Akkupack NiCd-Akku eingegossen Nennspannung 7,2 V Gewicht 1,16 N 0,116 kg Betriebstemperatur - 10 ... 60°C Ladetemperatur 0 ... 45°C


89




Abmessungen Akkupack

52

45

159 140


90


3.21 Ladestation Typ 6781-23 Für Funkleseköpfe Typ 6727-30/31 ab Serie A.


Gerätespezifische Daten Anzeige/Display 3 Leuchtdioden (rot, grün, gelb)

Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V, ca.250 mA Anschlussart 4 m Anschlusskabel, 2-adrig (2 x 0,75), mit offenen Enden,

PG-Zuführung, intern geklemmt, mit Verpolungsschutz, An-schluss an Sammelwagenbordnetz so, dass sie nicht über Zündschloss abschaltbar ist, mit Sicherung M5A absichern

Ladezeit Akku (entladen) ca. 5 h

Umgebungsbedingungen Schutzart IP 10 Betriebstemperatur - 10 ... + 60°C

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoffgehäuse, Montageplatte V2A-Blech Bestückung Funklesekopf gesteckt, Ersatzakku über Bajonettverschluss Gewicht (unbestückt) 6,9 N 0,69 kg mit Montageplatte Montageort Fahrerhaus Einbaulage Senkrecht, Schrägmontage bis 45° zulässig

Drei Leuchtdioden (LEDs) signalisieren verschiedene Funktionen und Zustände der Ladestati-on.

Bedeutung der LEDs

rote LED an - Kurzschluss, Fehler im Akkupack rote LED an und grüne LED blinkt – Suchmodus, kein Akkupack gesteckt grüne LED an mit kurzen Unterbrechungen 0,2 sec. = Schnellladung bis 90% der Kapazi-

tät grüne LED leuchtet im Abstand von 3 sec. für 1 sec. = Normalladung bis 100% Kapazität grüne LED leuchtet im Abstand von 13 sec. für 1 sec. = Erhaltungsladung gelbe LED leuchtet bei Temperaturüber- ( 40° C) oder Unterschreitung ( 0° C), gleichzei-

tig wird der Ladeprozess unterbrochen, bis die Ladetemperatur wieder zwischen 0°C T 40 °C liegt.


91


3.21.2 Abmessungen und Montagebohrungen

3.21.3 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation

Die auf einer Montageplatte vormontierte Ladestation ist Aufbewahrungsort und Ladegerät für den Funklesekopf und einen Akkupack.

Montageort: Entsprechend der Schutzart IP10 ist die Montage nur im Fahrerhaus möglich. Dabei ist auf Einhaltung der zulässigen Betriebstemperatur zu achten (keine Sonnenbestrah-lung) Der Montageort soll stabil und vibrationsarm sein. Mögliche Positionen: - Mittelkonsole

- Armaturenbrett - Fahrerhausrückwand

Anschluss an Bordnetz:

Ladestation mit dem vormontierten Anschlusskabel an das Bordnetz anschließen.

Die Stromversorgung muss zum Nachladen des Akkupack auch bei ausgeschalteter Zün-dung sicher gestellt sein.

- Der Bordnetzanschluss ist unbedingt mit 5 A abzusichern. - Beachten Sie die Farbbelegung des Anschlusskabels,

+ 24 V braun 0 V blau.

- Vermeiden Sie Kabelverläufe, bei denen mechanische Beanspruchung oder Hitzeeinwirkung auftreten kann.

5,5

161

145 91

140 97 70


92


Inbetriebnahme:

Akkupack in die Ladestation stecken und mit Vierteldrehung im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag drehen Bajonettverschluss zu. Zur Entnahme aus der Ladestation muss der Akkupack entgegen dem Uhrzeigersinn bis zum Anschlag gedreht und dann kräftig herausgezogen werden. Die Aufladung des Akkupacks erfolgt beschleunigt. Er wird durch die mikroprozessorgesteuerte Ladeschaltung optimal versorgt und steht jederzeit zum Einsatz bereit. Die intelligente La-deschaltung erfasst Temperatur und Ladespannung und lädt nur unter Bedingungen, die eine Gefährdung des Akkupacks ausschließen.

Beschaltung des Relais zur Überwachung „Funklesekopf in Ladestation“ Zum Anschluss eines Kabels an den potentialfreien Relaiskontakt muss die Ladestation geöff-net werden. Dazu sind die folgenden Arbeitsschritte nötig:

1) Akkupack aus der Ladestation nehmen und 5A-Sicherung aus der Versorgungs-

leitung entfernen.

2) Die drei Senkschrauben mit Innensechskant SW 2,5 lösen und Köcher abneh-men.

3) Die vier Zylinderschrauben mit Innensechskant SW 3 lösen und Gehäuseoberteil

abnehmen. Zusätzlich Steckverbinder des Verbindungskabels zwischen Gehäu-seober- und Unterteil abziehen.

Der dargestellte Schaltzustand des Relais im Bild entspricht „Funklesekopf nicht in der Ladesta-tion“. Das Relais befindet sich dann in Ruhestellung.


93


3.22 Lesestation Barcode Typ 6723-10 Mit der Lesestation-Barcode Typ 6723-10 kann die Impulsfolge eines angeschlossenen Bar-codelesers decodiert und zur Weiterverarbeitung per P-NET (RS485) übertragen werden. Anschließbar sind Barcodeleser mit TTL-Ausgangspegel, bei denen „hell“ dem Low-Zustand und „dunkel“ dem High-Zustand entspricht. Die Lesestation-Barcode akzeptiert die folgenden vier Barcodes, wenn diese die angegebene Anzahl alphanumerischer Zeichen enthalten.

Barcode Zeichenanzahl

Interleaved 2 of 5 4 ... 32 UPC/EAN feste Länge Code 39 1 ... 32 Code 128 1 ... 32

Werkseitig ist die Lesestation-Barcode auf das Lesen von Barcodes vom Typ „Interleaved 2 of 5“ mit einer erforderlichen Anzahl von 10 Zeichen eingestellt. Als Betriebsmodus ist „kontinuierliches Lesen“ vorgewählt.


Elektrische Daten Hilfsenergie Nennspannung: DC 24 V 20 %

Nennleistung: 1,5 W (ohne Barcodeleser, ohne Heizung) Sicherung 2 x 1 A (träge) Feldbusschnittstelle P-NET (RS485), max. Leitungslänge 300 m

Elektrischer Anschluss Anschluss Schraubklemmen 0,2 … 1,5 mm²

3 x Kabelverschraubung PG9, Kabeldurchmesser 4 … 8 mm Barcodeleser Leser mit TTL-kompatiblem Ausgang „hell“ low, „dunkel“ high Barcodeleser-Heizung 12 oder 24 V DC, max. 1,6 W Barcodeleser-Elektronik 5 V DC, max. 50 mA

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 20 ... + 60° C Lagertemperatur - 40 … + 85° C Klimaklasse/Schutzart JUF / IP 65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckguss Abmessungen 120 x 122 x 80 (mm) Gewicht ca. 12 N 1,2 kg Einbaulage beliebig, die Kabelzuführungen dürfen jedoch nicht nach oben

zeigen


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Abmessungen

Bild 1

3.22.2 Installation

Montageort:

Positionierung an geeigneter, vibrationsarmer Stelle in der Nähe des Barcodelesers unter Be-achtung von dessen Kabellänge. Das Klemmen der Anschlussleitungen in der Lesestation-Barcode muss im eingebauten Zu-stand möglich sein.

Montage: Befestigung des Gehäuseunterteils mit 4 x M6-Montageschraube. Lochabstand und Schrauben-länge siehe Abmessungen, Bild 1.

Zur Montage die vier Schrauben im Gehäuseoberteil lösen und Gehäuseoberteil abneh-

men.


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3.22.3 Verdrahtung

Barcodeleser Typ 6834-10



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Klemmenbezeichnung der Lesestation-Barcode

EINGANGSSEITE Signal Bezeichnung Klemme Adernfarbe PNET-A P-NET - A A ge PNET-B P-NET - B B gn PNET-S P-NET - S S bn 24 V + Betriebsspannung + rs/gr/ws 24 V - Betriebsspannung - Schirm AUSGANGSSEITE Signal Bezeichnung Klemme Adernfarbe HZG_12V - Heizung Barcodeleser (-12 V), Typ 6834-10 14 ge HZG_12V + Heizung Barcodeleser (+12 V), Typ 6834-10 13 gn HZG_24V - Heizung Barcodeleser (- 24 V), Typ 6727-40 12 ge HZG_24V + Konstantstromquelle (KS_RT), Typ 6727-107 11 rt KS_GN Heizung Barcodeleser (+24V), Typ 6727-40 Lüster-

Klemme gn

SDI Digitales Eingangssignal (TTL-Pegel) (Typ 6727-40)

4 gr

+5V + Betriebsspannung Barcodeleser (Typ 6727-40)

3 rs

0V - Betriebsspannung Barcodeleser (Typ 6727-40)

2 bl

SHIELD Kabelschirmung (Typ 6727-40) 1 bn SDI Digitales Eingangssignal (TTL-Pegel)

(Typ 6834-10) 4 ws

+5V + Betriebsspannung Barcodeleser (Typ 6834-10)

3 bl

0V - Betriebsspannung Barcodeleser (Typ 6834-10)

2 bn/Schirm

SHIELD Kabelschirmung (Typ 6834-10) 1 nicht belegt


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Statusanzeigen und ihre Bedeutung LED Anzeige Erkennbare Fehler Maßnahmen BUSY LED-BUSY

Blinkt nach dem Einschalten mit ca. 1 Hz. Das Prozessorsystem arbeitet.

LED aus: Interner Fehler im Pro-zessorsystem

- Lesestation-Barcode eventuell neu konfigurieren; - eventuell Fehler über Service- kanal P-NET auslesen

PNET P-NET-ON LED blinkt bei Schreib- oder Lesezugrif-fen via P-NET auf die Lesestation Bar-code.

LED aus: Lesestation-Barcode wird vom P-NET nicht ange-sprochen

- P-NET-Anschlüsse (A, B, S) überprüfen; Eventuell P-NET defekt - Service verständigen.

ERROR POWER ON LED an, wenn die 5 V DC an den Pro-zessoren anliegt. (Die 5 V werden vom Prozessor zur An-zeige durchgeschaltet)

LED aus: Betriebsspannung für die Prozessoren fehlt.

- Prüfen ob 24 V DC anliegt; - Anschlusskabel prüfen; - Schmelzsicherungen prüfen


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3.23 Barcodeleser Typ 6727-40


Der Barcodeleser Typ 6727-40 ist ein Abstandsleser für Strich-Codes. Er dient zum Lesen von Barcode-Etiketten an BARTEC-Milchprobenflaschen vom Typ 6845-x in festen und mobilen An-lagen. Sein Einsatz erfolgt in Verbindung mit der Barcode-Lesestation Typ 6723-10.


Elektrische Daten Hilfsenergie Betriebsspannung: DC 5 V, 17 ... 19 mA

Heizung: DC 24 V / 1,5 W Elektrischer Anschluss 2 m Anschlusskabel mit offenen Enden, abgeschlossen mit Aderend-

hülsen, Kabelzuführung über PG7 Ausgang TTL-kompatibler Ausgang, „hell“ low, „dunkel“ high Senderlicht Infrarot - 900 nm

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 10 ... + 50° C Klimaklasse/Schutzart KUF / IP 65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Kunststoff-Gehäuse Abmessungen 99,5 x 26 x 88,3 Höhe Senderlichtaustritt 57 mm Gewicht Ca. 3,3 N 0,33 kg Montage Verschraubung mit 2 x M4-Schraube, Lochabstand 61 mm, Einbau-

lage senkrecht (bzw. entsprechend Barcodeetikett)

Anschlussbelegung:

Litzenfarbe Belegung Signal ge HZG - Heizung-Lesefenster gn HZG + Heizung-Lesefenster gr SDI Digitales Ausgangssignal rs + 5 V Betriebsspannung bl 0 V Betriebsspannung bn Schirm Kabelschirmung



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Montage/Justierung/Abmessungen: Der Barcodeleser ist nach folgender Zeichnung zu montieren. Dabei ist folgendes zu beachten: Das Leseauge muss im rechten Winkel zur Probeflaschenachse stehen (a). Der Abstand zwischen Barcodeleser und Probeflasche soll ca. 4 mm betragen (b). Als Hilfsmit-tel kann z.B. ein 4-mm-Imbussschlüssel oder der Schaft eines 4-mm-Spiralbohrer dienen. Falls keine zuverlässige Barcodelesung gegeben ist, kann der Abstand schrittweise bis 2 mm verrin-gert werden. Die optische Leseachse (Senderlicht) des Barcodelesers muss in etwa in der Mitte der Bar-codestriche sein (c).

Prüfung der Barcodelesung beim System MAK 3002: Zur Justage und Prüfung der zuverlässigen Barcodelesung steht am Controller MAK 3002 eine entsprechende Diagnosefunktion zur Verfügung. Sie erreichen diese vom Grundmenü aus (außerhalb der Tour). Drücken Sie die Taste „Menü“, wählen Sie dann die Funktion „PFL-Zufuhr“ In dieser Funktion wird der Lesevorgang solange durchgeführt und der Barcode angezeigt, bis Sie die Funktion durch Drücken von „Fertig“ beenden. Näheres hierzu entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung MAK 3002, BA 970502.


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3.24 I/O-Box

Vario 1, Typ 6753-50 Vario 2, Typ 6753-60 3.24.1 Technische Daten VARIO 1, Typ 6753-50 und VARIO 2, Typ 6753-60

Elektrische Daten Hilfsenergie UL = DC 24 V / 150 mA (I/O-Grundmodul), (UGrenz = DC 16 ... 36 V) Elektrischer Anschluss Interne Schraubklemmen 5-polig (P-NET und UL) Grund- und

Erweiterungsmodule, gesteckt. Anschlussleitungen bis 1,5 mm². Kabelzuführung durch PG9.

Eingänge 8 Digitaleingänge, UEin = 0 ... 24 V (UGrenz = DC – 36 V ... + 36 V) Signal = 0 DC + 5 V, Signal = 1 DC + 14 V (LED grün an). Eingangswiderstand: ca. 4 k.

Ausgänge 8 Halbleiterausgänge FET, plusschaltend Potentialtrennung von Logik und Ausgängen über Optokoppler Min. Schaltstrom 100 µA., Max. Strom je Ausgang bei Signal 1: 2 A (-20 ... 35°C); 1,5 A (bis + 45°C); 1 A (bis + 60°C) Gesamtbelastbarkeit 8 A (-20 ... + 60°C) Begrenzung der induktiven Abschaltspannung mit Freilaufdiode Speisespannung US: DC 24 V (18 – 36 V) Schaltfrequenz-ohmsche Last: 100 Hz. Schaltfrequenz induktive Last: 2 Hz., max. Ausgangspegel bei Signal = 0: DC 2 V (ohne Last)

Schnittstelle Feldbusschnittstelle P-NET, P-NET-Ident.-Nummer: 5922

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20 ... 60°C Klimaklasse / Schutzart JUF / IP 65


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Abmessungen/Montagebohrungen/Anschluss VARIO 1, Typ 6753-50

Gehäuse Abmessungen/Gewicht 160 x 260 x 90 mm / 20,1 N 2,01 kg

4 Befestigungslaschen mit Langloch zur Verschraubung mit M6-Schrauben

Abmessungen/Montagebohrungen/Anschluss VARIO 2, Typ 6753-60

Gehäuse Abmessungen/Gewicht 160 x 360 x 90 mm / 30 N 3,0 kg

4 Befestigungslaschen mit Langloch zur Verschraubung mit M6-Schrauben


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Hinweis für Typ 6753-50/60 inkl. Erweiterungsmodule:

Die Ein- und Ausgänge sind plusschaltend. Soll ein minusschaltendes Gerät (z.B. Näherungs-schalter) an einen Eingang angeschlossen werden, ist das Konstantstrommodul Typ 6753-302 als „Pull Up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang einzubauen. Siehe Beispiel-schema, Eingang 07 bei Vario 1, Typ 6753-50

- Klemmenbezeichnung 00 bis 07 entspricht Input oder Output Nummer 1 – 8 (physikalischer Ein-/Ausgang). - die Software-Funktionsmodule (logische Ein-/Ausgänge) sind in der Konfigurations- anleitung SA 960227 Kapitel „I/O-Boxen“ aufgeführt.

Erweiterungsmodule:

Input-Erweiterungsmodul 8 DI, 6753-103 Output-Erweiterungsmodul 8 DO / 2,0A, 6753-105

Abmessungen (B x H x T): 55 x 85 x 58 mm Input-Erweiterungsmodul Typ 6753-103: Leistungsaufnahme (Logik) Gewicht

0,1 W 1,2 N ( 0,12 kg)

Output-Erweiterungsmodul, 2,0 A Typ 6753-105: Leistungsaufnahme (Logik) Gewicht

0,2 W 1,5 N ( 0,15 kg)

Max. Strom je Ausgang bei Signal 1: 2 A (-20 ... 35°C), 1,5 A (bis + 45°C), 1 A (bis + 60°C) Gesamtbelastbarkeit 8 A (- 20 ... + 60° C)


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Output-Relaismodule:

Output-Relaismodul: Typ 6753-106 Typ 6753-107

Elektrischer Anschluss: bl 0 V Bordnetz; bn, rt, ge, gn Output Anschlussleitungen: 30 cm Max. Schaltspannung (Relais): AC/DC 50 V Abmessungen (B x H x T)/Gewicht/Ausführung: 6753-106: 6753-107:

55 x 74 x 65 mm / 1,5 N 150g / 1 x 6,3 A / 3 x 2,0 A 35 x 74 x 65 mm / 0,75 N 75 g / 1 x 6,3 A / 1 x 2,0 A


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3.24.2 I/O Box Typ 6864

Zur Verdrahtung der Aus- und Eingänge siehe fahrzeugspezifische Unterlagen.

Signal Adernfarbe A ge B gn S bn + rs/gr/ws - Schirm

ACHTUNG: Die I/O-Box vom Typ 6864 kann im System MAK 3002 nur ab der Serialnummer (A-Nr. auf dem Typenschild): 9005xxxx verwendet werden! Es müssen in jedem Fall folgende Bedingungen erfüllt sein: Serienstand: B oder höher! Softwarestand: Version 2.00 oder höher!


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3.25 Belegdrucker Typ 6881-1


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V 10 %, max. 1,5 A Anschlussart Klemmanschluss, Kabelzuführung über Kabelverschraubung

PG9 in der Druckerhalterung Schnittstelle Feldbus P-NET, P-NET-Ident.-Nr. = 5812

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 5 ... 40°C Lagertemperatur -10 ... + 50°C (ohne Papier und Farbband) Klimaklasse/Schutzart KYF / IP40

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Belegdrucker = Kunststoffgehäuse, grau

Druckerhalterung = Alublech, 3 mm Gewicht ca. 20 N 2,0 kg inkl. Druckerhalterung Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der

zulässigen Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugswei-se in der Fahrerkabine.

Einbaulage Vorzugsweise waagrecht (auch senkrecht mit Kabelanschluss nach oben möglich)



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3.25.3 Verdrahtungsplan

P-NET + 24 V Versorgungs- spannung


3.25.3.1 Betriebsspannungsbegrenzung, Typ 6881-1-044 Bei Betrieb des Drucker Typ 6881-1 an Bordnetz


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3.25.4 Farbbandwechsel

Zuerst Schraube (6) lösen und Abdeckung (1) abnehmen. Dann alte Farbbandkassette (3) am Griff fassen und abziehen. Anschließend die neue Farbbandkassette einsetzen und festdrü-cken, bis sie einrastet. Zum Schluss Farbband mit Hilfe des Drehknopfes (3b) straff ziehen und die Abdeckung (1) wieder anbringen.

3.25.5 Stempelstellenplan


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3.26 Thermodrucker Typ 6761-11 Achtung: Drucker Typ 6761-11 Ser. A benötigt Programmversion ≥ 2.46 (070131)

Eine ausführliche Bedienungsanleitung des Originalherstellers Epson sowie eine separate Do-kumentation „Anbindungsvarianten Drucker Typ 6761-11 an System MAK 3002 und MAK 3001“ stehen im Internet (www.BARTEC.de/food) zum Download oder bei Bedarf auf Papier zur Ver-fügung.


Mechanische Daten Abmessungen B x T x H: 145 mm x 195 mm x 148 mm Einbaulage Senkrecht oder waagrecht. Für senkrechte Montage bitte die Hinwei-

se zur Anbringung des passenden Beschriftungsstreifens und Um-stellung der Papiersensor-Position beachten. Gehäuse Kunststoff, lichtgrau

Gewicht 1,8 kg (ohne Papier) Anschluss Über 25 pol. SUB-D-Steckverbindung, arretierbar, mittels passen-

dem Anschlusskabel inkl. Stecker, Kabellänge 15 m, individuell kürz-bar.

Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der zul. Be-triebstemperatur und Klimaklasse, Vorzugsweise in der Fahrerka-bine

Elektrische Daten Schnittstellen Standard: RS-232 Hilfsenergie DC 24 V / max. 1,5 A Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 ... 50 °C Lagertemperatur - 20 ... 60 °C (ohne Papier) Klimaklasse/Schutzart KWF / IP 30

Zubehör:

Papier: Thermopapier, Breite = 79,5 mm +/- 0,5 max. Durchmesser: 83 mm

Thermodrucker zur einfachen und zuverlässi-gen Messwert- und Datenregistrierung. Der Drucker kann entweder direkt an die RS 232-Schnittstelle des Controller MAK Typ 6731-10 / 6741-10 / 6744-10 angeschlossen werden oder über einen RS 232 / P-NET Kon-verter aus dem Feldbus P-NET angesteuert werden. Papierwechsel: Mit drei Handgriffen ist die neue Papierrolle im bewährten Drop-in-Verfahren schnell und prob-lemlos eingelegt: Drucker öffnen, Papierrolle einlegen, Drucker schließen.

http://www.bartec.de/food


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Signalbelegung des Anschlusskabel

PIN Farbe Signal 2 gn TxD 3 ge RxD 7 bn GND

9 + 10 rs/gr + 24 V 12 + 13 bl/ws 0 V

Gehäuse Schirm

Anschlusskabel mit den Schrauben im Kabelstecker am Drucker befestigen. Kabelschirmung: Variante 3 gemäß Kapitel 2.3.1

Wichtiger Hinweis: Die metallische Bodenplatte des Thermodrucker hat elektrische Verbindung zum Signal-GND der Elektronik und zum Kabelschirm. Aus diesem Grund muss der Drucker elektrisch isolierend gegenüber dem Fahrzeug-Chassis montiert werden. Der Kabelschirm darf nicht am Folgegerät oder der Schirmleiste angeschlossen werden.

Hinweise für senkrechte Montage:

a) Der Drucker ist so zu montieren, dass der Papieraustritt oben ist und der Kabelanschluss nach unten zeigt.

b) Der in dieser Position „auf dem Kopf“ stehende Beschriftungsstreifen für Vorschubtaste

und LEDs ist mit dem beiliegenden Beschriftungsstreifen sorgfältig zu überkleben.

c) Papiersensor-Position auf senkrechte Einbaulage umstellen 1. Detektorschraube durch Linksdrehen lösen, z.B. mit Münze (siehe Bild) 2. Tasthebel mit Fingerspitze bis zum Anschlag in die Wand eindrücken und halten 3. Drehkopf in Pfeilrichtung drehen, bis der Tasthebel selbstständig im anderen Wand-

loch einrastet 4. Drehknopf festhalten und Detektorschraube durch Rechtsdrehen wieder anziehen

Umstellung der Papiersensorposition

Drehknopf

Tasthebel

Detektorschraube


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Montage/Abmessungen für Halterung bei senkrechter Montage

1. Halteblech montieren,

3. Drucker mit Laschen in Halteblech Vorrichtung A stecken!

2. Stecklaschen am Drucker montieren a) Befestigung der oberen Stecklasche über die mit Nr.

„3“ gekennzeichneten Löcher b) Befestigung der unteren Stecklasche über die mit Nr.

„4“ gekennzeichneten Löcher unter Verwendung der beiliegenden Schrauben


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3.26.2 Druckerbetrieb

Bedienfeld Sie können die elementaren Papiervorschubfunktionen des Druckers mit der Taste auf dem Bedienfeld steuern. Die Leuchtdioden helfen Ihnen den Druckerstatus zu überwachen.

POWER Die Leuchtdiode POWER leuchtet, wann immer der Drucker eingeschaltet ist.

ERROR Diese Leuchtdiode zeigt einen Fehler an. Siehe Kapitel 3.25.3 für Informationen darüber, was zu tun ist, wenn diese Leuchtdiode aufleuchtet. PAPER OUT Diese Leuchtdiode zeigt das nahe Ende der Papierrolle an. Legen Sie eine neue Papierrolle ein, damit der Drucker den Druck fortsetzen kann. Wenn diese Leuchtdiode blinkt, zeigt Sie den Bereitschaftszustand beim Drucken des Selbst-tests oder während der Ausführung eines Makros an, wenn der Makroausführungsbefehl be-nutzt wird.

FEED-Taste Diese Taste kann mit dem Befehl ESC c 5 deaktiviert werden. Drücken Sie die FEED-Taste einmal, um das Papier um eine Zeile vorzuschieben. Sie können die FEED-Taste auch gedrückt halten, um das Papier kontinuierlich vorzuschieben.

3.26.3 Anbringen der Papierrollen Halterung (nur für TM-T88II/T88III)

1. Trennen Sie die Papierrollen Halterung ab. 2. Öffnen Sie die Druckerabdeckung und befestigen Sie die Papierrollen Halterung. Drücken Sie dazu, gemäß nachstehendem Bild, beide Halterungen in die jeweiligen Befesti-

gungsbohrungen.

Papierrollen Halterung für linke Seite

Papierrollen-Halterung für rechte Seite

abtrennen abtrennen

Rechte Seite

Linke Seite


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3.26.4 Fehlersuche

Allgemeine Probleme

Die Leuchtdioden auf dem Bedienfeld leuchten nicht auf.

Stellen Sie sicher, dass das Anschlusskabel korrekt angeschlossen und das gesamte System mit Strom versorgt ist. Druckprobleme

Die Leuchtdiode ERROR ist an (ohne zu blinken) und der Drucker druckt nicht

Wenn die Leuchtdiode PAPER OUT an ist, ist die Papierrolle nicht eingelegt oder fast ver-braucht. Legen Sie eine neue Papierrolle ein. Wenn die Leuchtdiode PAPER OUT aus ist, vergewissern Sie sich, dass der Druckerdeckel kor-rekt geschlossen ist. Drücken Sie den Druckerdeckel, bis er hörbar einrastet.

Die Leuchtdiode ERROR blinkt und der Drucker druckt nicht.

Schalten Sie zuerst den Drucker aus und prüfen Sie, ob ein Papierstau vorliegt. Wenn kein Papierstau vorliegt und der Drucker ziemlich lange gedruckt hat, kann der Druckkopf überhitzt sein. Wenn der Druckkopf überhitzt ist, wird der Drucker weiterdrucken, sobald der Druckkopf abgekühlt ist (gewöhnlich innerhalb von zwei oder drei Minuten).

Wenn kein Papierstau vorliegt und der Druckkopf nicht überhitzt ist, schalten Sie den Drucker aus und nach ca. 10 Sekunden wieder ein. Die Leuchtdiode ERROR ist aus, aber der Drucker druckt nicht.

Versuchen Sie, den Selbsttest auszuführen, um zu prüfen, ob der Drucker korrekt funktioniert. Wenn der Selbsttest korrekt funktioniert, überprüfen Sie folgendes:

Prüfen Sie den Anschluss an beiden Enden des Anschlusskabels.

Wenn der Drucker immer noch nicht druckt, wenden Sie sich an Ihren Servicepartner

oder ersetzen Sie den Drucker.

Schlechte Druckqualität

Papierstaub auf dem Heizelement des Thermodruckkopfs kann die Druckqualität beeinträchti-gen. Versuchen Sie, den Druckkopf wie nachstehend beschrieben zu reinigen.

Reinigen des Druckkopfs ACHTUNG: Nach dem Drucken kann der Druckkopf sehr heiß sein. Achten Sie darauf, dass Sie ihn nicht anfassen. Lassen Sie ihn abkühlen, bevor Sie ihn reinigen. Den Druckkopf nicht mit den Fingern oder einem harten Gegenstand berühren, um eine Be-schädigung zu vermeiden.


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1. Öffnen Sie den Druckerdeckel

2. Reinigen Sie das Heizelement des Druckkopfs mit einem Baumwolltuch, das mit

einem alkoholischen Lösungsmittel (Ethanol, Methanol oder IPA) befeuchtet ist.

Probleme mit dem Papiervorschub

Papierstau im Drucker

ACHTUNG: Der Druckkopf kann nach langem fortgesetztem Gebrauch sehr heiß werden. Fassen Sie ihn deshalb nicht an. Befolgen Sie die folgenden Schritte, um einen Papierstau zu beseitigen:

1. Schalten Sie den Drucker aus und drücken Sie die Deckelöffnungstaste, um den Deckel

zu öffnen.

2. Entfernen Sie das gestaute Papier, legen Sie die Rolle in den Drucker zurück und schließen Sie den Deckel.

3. Wenn Papier sich in der automatischen Schneidevorrichtung verfangen hat und der

Druckdeckel sich nicht öffnen lässt, öffnen Sie die Abdeckung der Schneidevorrichtung wie unten gezeigt.

4. Drehen Sie dann den Knopf, bis Sie in die Öffnung sehen können, wie in der nachfol-genden Abbildung gezeigt. Dadurch wird die Klinge der Schneidevorrichtung in die Normalposition zurückgestellt. In der Nähe der Schneidevorrichtung befindet sich ein Aufkleber zu Ihrer Unterstützung.

5. Schließen Sie die Abdeckung der

Schneidevorrichtung.

6. Öffnen Sie den Druckerdeckel.

7. Entfernen Sie das gestaute Papier.

Platte

Druckkopf Thermoelement


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Probleme mit der automatischen Schneidevorrichtung

Die Papierschneidevorrichtung ist blockiert.

Wenn ein Fremdkörper wie z.B. eine Heftzwecke oder Büroklammer in die Schneidevorrichtung gefallen ist und eine Blockierung der Schneidevorrichtung verursacht hat, befindet sich der Dru-cker in einem Fehlerzustand und leitet automatisch einen Wiederherstellungsvorgang ein. Wenn das Problem nicht gravierend ist, kehrt die Schneidevorrichtung in ihre Normalposition zurück, ohne dass ein Eingriff des Benutzers notwendig ist. Wenn die Schneidevorrichtung nicht von selbst in ihre Normalposition zurückkehrt, befolgen Sie die folgenden Schritte, um das Problem zu beheben.

Selbsttest

Der Selbsttest ermöglicht Ihnen, festzustellen, ob Ihr Drucker korrekt funktioniert. Er überprüft die Steuerkreise, die Druckmechanik, die Druckqualität, die ROM-Version und die DIP-Schalterstellungen. Dieser Test ist unabhängig von jedem anderen Gerät oder jeder anderen Software.

Ausführen des Selbsttests

1. Stellen Sie sicher, dass der Drucker ausgeschaltet ist und die Druckerabdeckungen kor-

rekt geschlossen sind.

2. Halten Sie die FEED-Taste gedrückt und schalten Sie die Stromversorgung des Dru-ckers ein, um den Selbsttest zu starten. Der Selbsttest druckt die Druckereinstellungen aus und dann das folgende, schneidet das Papier ab und unterbricht (die Leuchtdiode PAPER OUT blinkt).

Drucken des Selbsttests

Drücken Sie bitte die Taste PAPER FEED.

3. Drücken Sie die FEED-Taste, um den Druck fortzusetzen. Der Drucker druckt ein Mus-

ter mit dem eingebauten Zeichensatz aus.

4. Der Selbsttest endet automatisch und schneidet des Papier nach der folgenden Zeile:

*** completed ***

Der Drucker ist zum Datenempfang bereit, sobald der Selbsttest abgeschlossen ist. HINWEIS: Wenn Sie den Selbsttest manuell unterbrechen wollen, drücken Sie die FEED-Taste. Drücken Sie die FEED-Taste erneut, um den Selbsttest fortzusetzen.

1. Ziehen Sie die Abdeckung der Schneidevorrichtung in Ihre Richtung, sodass Sie den Knopf des Motors der Schneidevorrichtung drehen können.

2. Befolgen Sie die Anweisungen auf dem Aufkleber und

drehen Sie den Knopf, bis die Klinge in der Öffnung erscheint.

3. Schließen Sie die Abdeckung der Papierschneidevorrichtung.


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3.27 Thermodrucker Typ 6761-10 Siehe auch Kurzbedienungsanleitung Thermodrucker 6761-10, GA 971201


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V / max. 1,5 A (19 – 32 V) Elektrischer Anschluss Klemmanschluss, Kabelzuführung über Kabelverschraubung PG9 Schnittstelle Feldbusschnittstelle (P-NET), P-NET-Ident.-Nr. 5927 Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 ... +50°C Lagertemperatur -20 ... +60°C (ohne Papier) Klimaklasse/Schutzart KWF / IP 30 Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckguss mit Halterung Gewicht 4,5 kg Einbaulage senkrecht Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der zul.

Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fah-rerkabine.

Papierlösehebel

Papieraustritt mit Abreißkante Tür-Drehknopf

Papierfachtür

Papiervorschubtaste

Kabelzuführung


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3.27.2 Elektrischer Anschluss



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Hinweise zum Betrieb des Druckers

Verwenden Sie nur das von BARTEC empfohlene Druckerpapier (Thermodruck-papier SNR 232192). Nur dieses Papier gewährleistet einen weitgehend war-tungsfreien Betrieb des Druckers. Bei Verwendung von anderem Thermopapier er-löschen eventuelle Garantieansprüche. Lagerung: dunkel trocken (Luftfeuchte max. 60%) kühl (max. 30 °C)

Die Papierfachtür muss während des Betriebes geschlossen sein. Der Dreh-knopf muss bis zum Anschlag nach rechts gedreht werden! Falls der interne Überwachungssensor „Tür offen“ meldet, stoppt der Betrieb. Beim Betrieb inner-halb der MAK-Anlage wird eine Fehlermeldung am Controller ausgegeben.

Lassen Sie den Papierlösehebel nie längere Zeit nach unten gedrückt, da sonst eine Verformung der Druckplatte eintreten kann.

Ist kein Papier mehr vorhanden und der Papierlösehebel in Normalstellung (oben), wird der Papiervorschub unterdrückt, um die Druckplatte nicht zu beschädigen.

Wird der Papierlösehebel bei vorhandenem Papier nach unten gedrückt, meldet der Drucker dasselbe wie bei fehlendem Papier.

Wenn der Papiervorrat zu Ende geht, werden auf dem Druckpapier rote Streifen sichtbar. Die Papierrolle muss gewechselt werden.

Öffnen Sie die Papierfachtür. Nehmen Sie die verbrauchte Rolle aus dem Papierfach. Zum Herausheben der

Rolle ziehen Sie an den beiden Plastiklaschen. Drücken Sie den Papierlösehebel nach unten und ziehen Sie das Papier heraus. Legen Sie die neue Papierrolle so in das Papierfach, dass sich das freie Ende hin-

ten oben befindet. Die beiden Laschen müssen so unter der Papierrolle liegen, dass ihre Enden nach vorn herausschauen.

Führen Sie das freie Papierende in den Schlitz ein, bis es von selbst in Druckposi-tion transportiert wird. Falls das Papier vorher stoppt, drücken Sie die Papiervor-schubtaste bis das Papier an der Abreißkante erscheint.

Wenn die Papierkante nicht parallel zur Abreißkante liegt, drücken Sie den Papier-lösehebel nach unten und richten Sie das Papier aus. Drücken Sie dann den Pa-pierlösehebel wieder nach oben.

Schließen Sie die Papierfachtür und verriegeln Sie diese mit dem Drehknopf. Der Drucker ist so aufgebaut, dass am Druckwerk keine Verschmutzung auftritt. Entfernen Sie eventuelle äußere Verschmutzungen (Papierreste) an den Papier-

einführ- und – austrittsschlitzen. Sie beugen damit Papierstau vor.

Papierlösehebel

Papierfachtür

Papier

Papierwechsel

Drucker reinigen


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P-NET-Adresse ändern:

Der Drucker kann sowohl mit dem System MAK 3001 als auch mit MAK 3002 betrieben werden. Der Drucker hat in jedem der beiden Systeme eine andere P-NET-Adresse: MAK 3001: $0F MAK 3002: $40

Im Auslieferungszustand ist die P-NET-Adresse $0F. Falls erforderlich, kann die P-NET-Adresse folgendermaßen umgestellt werden:

o Schalten Sie den Drucker ein.

o Öffnen und schließen Sie die Papierfachtür innerhalb von drei Sekunden drei

mal.

o Lösen Sie unmittelbar danach den Selbsttest durch zweimaliges Drücken der Papiervorschubtaste aus. Die eingestellte Adresse wird am Ende des Selbsttests ausgedruckt.

o Schalten Sie die MAK-Anlage aus und wieder ein. Die neue Adresse wird im

System initialisiert.

o Wird der Vorgang wiederholt, wird die Adresse wieder auf $0F umgestellt usw.

3.28 HLK-Station Typ 6766-12 Die HLK-Station Typ 6766-12 liest und beschreibt Halbleiterspeicher-Kassetten (HLK) vom Typ 6765-1x, sowie 6836-20 und 6836-40. Sie ist im System 3002 die externe Datenspeichereinheit mit leicht wechselbarem Datenträger. Der Datentransfer erfolgt über die Feldbusschnittstelle (P-NET).

Drei Leuchtdioden zeigen verschiedene Betriebszustände an: Leuchtdiode ROT: Fehler allgemeiner Art:

Keine HLK im Schacht HLK defekt Batteriespannung der HLK zu niedrig

Leuchtdiode GELB: Leuchtet bei einem Schreib-/Lese-Zugriff auf die HLK Leuchtdiode GRÜN: Leuchtdiode blinkt - normaler Betrieb Leuchtdiode blinkt nicht - HLK-Station arbeitet nicht mehr. Zur Fehlerbeseitigung hilft evtl. kurzes Aus- und Wiedereinschalten

der Station


119


Halbleiter-Speicherkassetten (HLK) HLK sind austauschbare, vergossene, nichtflüchtige Massenspeicher. Sie enthalten batteriege-pufferte SRAMs als Speicherbausteine und sind in abgestufter Kapazität bis 4 MByte verfügbar.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 15 ... 35 V, (über Vorschaltgerät Typ 6781-xx o.ä.)

Nennstrom bei DC 24 V: ca. 60 mA Elektrischer Anschluss Schraubklemmen für P-NET-Ring und Betriebsspannung auf Lei-

ter-platte an der Rückwand-Innenseite, Kabelzuführung durch 2 x PG7

Schnittstelle 1 Feldbusschnittstelle (P-NET): P-NET-Ident.-Nr. 5917 Schnittstelle 2 RS 232, 115 KBaud, max. zul. Leitungslänge = 3 m Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -25 ... +60° C Lagertemperatur -30 ... +75°C Klimaklasse/Schutzart HUF2 / IP30

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit robustes Stahlblechgehäuse, schwarzgrau pulverbeschichtet,

Frontverkleidung Kunststoff, blau Gewicht ca. 13 N 1,3 kg Montage Mit Wandhalterung, Arretierung mit 4 x M5-Schraube mit Innen-

sechskant oder mit 4 x 4 Blindnieten Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der Be-

triebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fahrerka-bine

Einbaulage Beliebig, ergonomischer Zugang zum Stecken und Entnehmen der HLK ist anzustreben

HLK Typ 6765-10 Abmessungen 24,5 x 74 x 106 mm Gewicht ca. 2 N 0,2 kg Speicher/Speicherkapazität Batteriegepufferte SRAMS, vergossen.

128 KB, 1 MB, 2 MB, 4 MB


120


Abmessungen und Montage

HLK-Station - TKW-Version, Abmessungen

HLK-Station - Büro-Version

TKW-Version, Montage mit Konsolenhalterung

TKW-Version, Montage mit Wandhalterung

Verdrahtung

26 137 87

HLK

120

148

7

130

134

70

56

Rückwand bei

TKW-Version

5,5

80 6766-101

6766-12

6766-12 6766-102

Gummifüße

Steckerteil enthalten in 6766-102

Vorverdrahtete Kabel

RS 232 und Versorgung

9polige Buchse

148 134 109

15 37

43

4,3

6,5

6,4

55

134

7

56

82

66

,5

3

149

134

20

,8

2

8

13

0

56

40 5,5 4,3

6

,4

28,5

55

134

70


Für den Fahrzeugeinbau ist das Anschlussset TKW Typ 6766-101 zu verwenden. Hierzu sind in üblicher Weise die Anschluss-klemmen für den Feldbus P-NET an das P-NET-Kabel anzuschließen. Der Anschluss der HLK-Station 6766-12 als Büro-Version ist bereits vorverdrahtet und als Anschlussset Büro Typ 6766-102 erhältlich.


121


3.29 Stromversorgung

3.29.1 Vorschaltgerät Typ 6861-3

Das Vorschaltgerät Typ 6861-3 ist ein leistungsfähiger DC/DC Wandler und liefert eine stabile Ausgangsspannung von DC 24 V.

Technische Daten

Elektrische Daten Eingangsspannung DC 8 ... 35 V, Sicherung 16 A / 250 V (träge) Eingangsstrom max. 7,5 A Ausgangsspannung DC 24 V stabilisiert, kurzschlussfest Ausgangsstrom Max. 3 A bei DC 9,5 ... 35 V / -25 ... + 50°C Max. 2 A bei DC 8 ... 35 V / -25 ... +70°C

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -25 ... +70° C Lagertemperatur -25 ... +70°C Aufbau Einbaumodul bestehend aus Halterung, Kabelgarnitur und DC/DC

Wandler Schutzart IP30 Gewicht ca. 16 N 1,6 kg

Verdrahtung

Anschluss Klemme Kabelfarbe

Bordnetz + Bordnetz -

29 32

braun blau

Ausgang – (GND) Ausgang + Ausgang EIN/AUS

11 8 2

Schirm rosa/grau/weiß blau

Für Standardbetrieb ist der Steuer-Ausgang EIN/AUS (Klemme 2) mit Drahtbrücke auf GND (Klemme 11) zu legen.

LED:

(i) = rot = Eingang EIN / Ausgang AUS (OK) = grün = Eingang EIN / Ausgang EIN (loL) = rot = Ausgang überlastet


122



123


3.29.2 Vorschaltgerät Typ 6781-11

Das Vorschaltgerät Typ 6781-11 ist ein Versorgungsgerät für Gleichspannungsnetze. Es filtert Störsignale und Spannungsspitzen aus, überbrückt Spannungseinbrüche und ermög-licht somit eine sichere Versorgung nachgeschalteter Systeme. Optionale Funktionen: Das Vorschaltgerät kann zur Erfassung der gefahrenen Strecke eingesetzt werden.

Die Aufzeichnung der Daten erfolgt im System MAK 3002 über den Systemcontroller. Einschalten:

Das Gerät bzw. die Systemspannung wird, je nach Ausführung, entweder über einen exter-nen EIN/AUS-Schalter in der Bordnetzzuführung oder einen externen Einschalttaster ein-geschaltet.

Abschalten:

Das Abschalten des Gerätes bzw. der Systemspannung erfolgt, je nach Ausführung, durch Trennen vom Bordnetz mittels Ein-/Ausschalter oder gesteuert über den Systemcontroller. Hierbei wird das Gerät in den „Standby-Modus“ versetzt (Stromaufnahme 5 mA).


124


Technische Daten

Umgebungsbedingungen Gehäuse Material Alu-Druckguss

Klimaklasse/Schutzart JSD/IP 65 Abmessungen 160x160x90 mm (LxBxH)

Gewicht 2,5 kg Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20...+70°C

Lagertemperatur -40...+85°C Elektrische Daten Betriebsspannung Uin Nenneingangsspannung DC 24 V

Eingangsspannungsbereich DC 12...34 V Stromaufnahme im „Stand by Modus“ 5 mA Leistungsdaten (bei Nennbedingungen 22 2°C)

Überbrückung von Einbrüchen der Eingangsspannung Uin

Uin = 12 ... 24 V Uout = 24 V ±5 % Ausgangsstrom: max. 1,25 A, Uin = 25 ... 34 V Uout = Uin - 1 V Ausgangsstrom: max. 6,3 A *.

Überspannungsabschaltung bei Uin > DC 34 V

siehe Diagramm 2

Impulsbelastung max. 16 A / 10 ms Zähleingänge Zähleingang I1 + Low-Pegel 0 ... 1 V

High-Pegel 5 ... 30 V Eingangswiderstand 10 K Zählfrequenz 2000 Hz

Zähleingang I1 - - Bordnetz (-Ub) Anschluss Klemmen TOP

Kabelzuführung 5x PG9 Leiterquerschnitt max. 1,5mm2

Sicherungen Sicherung 1: 6,3 A mittelträge Sicherung 2: 8 A träge Sicherung 3: 3 A mittelträge

Alle Sicherungen sind nach Abnahme des Gehäusedeckels zugänglich

Anschließbare Tachografen

Der Tacho muss einen Ausgang zur Verfügung stellen, der folgenden technischen Daten ent-spricht: Ausgangsstrom des Tacho: >2 mA bei 24V >1 mA bei 12 V Ausgangsfrequenz: max. 2000 Hz Low-Pegel: 0...1V High-Pegel: 5...30V

Es können zum Beispiel fast alle Tachografen der Firma VDO Kienzle erfasst werden: Typ 1314: Tacho mit einem Impulsausgang, evtl. Impulsverteiler (Verstärker) notwendig Typ 1318: Tacho mit zwei Impulsausgängen (Klemme B7, D3), meist ein Ausgang frei,

der verwendet werden kann.

Typ 1319: Kein direkter Anschluss am Tacho möglich! Nur über Elektronikmodul (PS-Modul) des Fahrzeuges möglich. Muss in einer Vertrags-Werkstätte durchgeführt werden.

Der Anschluss am Tacho kann und darf nur von einem von VDO autorisierten Betrieb vorge-nommen werden. Diese Betriebe kennen auch die genauen technischen Daten und die An-schlussbelegung. Unter Umständen muss der Tacho mit einem entsprechenden Ausgang aufgerüstet werden.

Auf Grund der großen Typenvielfalt kann eine genaue Aussage zum jeweiligen Fahrzeug- und Tachotyp nur von einem autorisierten Betrieb (Werkstatt) getroffen werden.


125


-20 -10 0 10 20 30 40 50 60

Eingangsspannung in V (DC)

36 35 34 33 32 31 30 29

Abschaltspannung Hysterese

Wiedereinschaltspannung

Uin

Umgebungstemperatur in °C

8 7 6 5 4 3 2 1

Ausgangsstrom in A

-20 -10 0 10 20 30 40 50 60 Umgebungstemperatur in °C

Diagramm 1 Diagramm 2 Eingangsspannung Uin 25 V Automatische Überspannungs-Abschaltung


160 160

90

140

Rückseite

180

10

6,5

Befestigungslasche

Federring

Zylinderschraube M6


126


Anschlussplan und Position der Schmelzsicherungen

Anschlussbelegung

+UB -UB +UB PI+ PI- A B S + - A B S + - SP+ SP- I1- I1+ T T

Sicherung 3

3 A M

Sicherung 2

8 A T

Sicherung 1

3 A M

P-NET Feldbus

Weggeber (Tachograph)

Taster

Diagnosestecker

Peilstab Interface SPS

Bordnetz


127


Diagnose-stecker

Klemmen- Bezeichnung

Signal-Bezeichnung Farbe

+ UB (2x) - UB (2x)

+ Bordnetz - Bordnetz

PI + PI -

+ Bordnetz für Peilstab-Interface - Bordnetz für Peilstab-Interface

PIN 3 PIN 8 PIN 5 PIN 7 PIN 2

A (2x) B (2x) S (2x) + (2x) - (2x)

P-NET A Feldbus P-NET B Feldbus P-NET S Feldbus + Versorgung Feldbus (= Uout) - Versorgung Feldbus (= Uout)


SP + SP -

+ Versorgung SPS (= Uout) - Versorgung SPS (= Uout)

I1 + I1 -

Zähleingang für Weggeber (Tachograf) Masseleitung Weggeber

T T

Tastenanschluss zum Geräteeinschalten Tastenanschluss zum Geräteeinschalten *)

*) Bei dauerhafter Verbindung der Klemmen (T/T) z.B. durch Drahtbrücke, kann das Gerät nur durch An-/Abschalten der Bordnetz-Zuführung ein-/ausgeschaltet werden. Die programmgesteuerte Ab-schaltung durch den Systemcontroller MAK 3002 via P-NET ist dann deaktiviert.

3.29.4 Blockschaltbild

mit km-Erfassung


128


ohne km-Erfassung


129


3.30 Vakuumschalter Typ 6836-29

Der Vakuumschalter ist werkseitig eingestellt.

Der Anschluss des Näherungsschalters ist in Kapitel „Induktive Näherungsschalter“ ersichtlich!

3.31 Induktive Näherungsschalter Überblick / Zusammenfassung der verwendeten induktiven Näherungsschalter.

Typ Funktion Symbol

A npn, minusschaltend; Schließer

B npn, minusschaltend; Öffner

C pnp, plusschaltend; Schließer

D pnp, plusschaltend; Öffner


130


Übersicht der Näherungsschalter

Verwendung in: Funktion Typ Best. Nr.

Bottledrive Typ 6874 Flasche in Position A U495716 Stern in Position B U495712 Hubeinrichtung unten A U495721

Bottledrive Typ 6774-10 Flasche in Position A U495595 Stern in Position B 203657 Hubeinrichtung unten A U495595

Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-50

Flasche in Position A U495593 Flasche unten B U495590

Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-30

Flasche in Position A U495593

Vakuumschalter Typ 6836-29 Vakuum-Detektion B U495590 Kreiselpumpe (V2000-Messanlagen)

Drehzahlerfassung A U495595


131


3.32 Klemmkasten Typ 6836-18.1


132


3.32.1 Verdrahtung

Verdrahtung Klemmkasten ABO-PFIS

Verdrahtung Klemmkasten Schwarte-PFIS

Verdrahtung Klemmkasten Jansky-PFIS


133


3.33 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-16 In Verbindung mit System MAK 3002 automatische Lieferantenidentifikation anhand der Fahr-zeugstandortbestimmung über Satelliten.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 6 ... 40 V

Stromaufnahme, typisch 50 mA bei DC 24 V

Empfangsantenne eingebaut

Schnittstellen RS 232

Elektrischer Anschluss 5m Kabellänge, offene Litzenenden

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 30 ... + 85° C

Lagertemperatur - 40 ... + 90° C

Klimaklasse/Schutzart HQG/IP 65

Mechanische Daten Abmessungen/Montagebohrungen

Gewicht 150 g (ohne Kabel) Gehäusebeschaffenheit Oberschale Polyester, Bodenplatte aus Metall


134


Verdrahtung GPS-Receiver 6722-16

GPS-Receiver 6722-16

zu

Controller 6731/6741-10

Controller 6744-10

Konverter 4386-4

Konverter 4386-6/7

RS 232x3 /P-NET Konverter-

Einschub 6757-106

Signal Litzenfarbe siehe Bild 1 siehe Bild 1 Schnittstelle 1

Schnittstelle 0 + 1 Signal Schnittstelle

0 1 DC 24 V rot (rt) Klemme “+”

(P-NET) Klemme “+” (P-NET)

Klemme “+” (Ub)

Klemme “+ 24 V” (Ub)

Klemme “+ 24 V“

601 608

GND

schwarz (sw)

Klemme „GND“

Klemme 41 „GND“

Klemme „GND“

Klemme „GND“

Klemme „GND“

606 613

R x D blau (bl) Klemme „T x D“

Klemme 38 „T x D“

Klemme „T x D“

Klemme „T x D“

Klemme „T x D“

603 610

T x D weiß (ws) Klemme „R x D“

Klemme 40 „R x D“

Klemme „R x D“

Klemme „R x D“

Klemme „R x D“

602 609

Brücke von Klemme „GND“ nach „-“ (P-NET)


Schirm blanke Litze Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) 607 614

Nicht benutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren. Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 3 gemäß Kapitel 2.3.1 Montagehinweise: Da im Receiver die Antenne integriert ist, muss er am Fahrzeug oben (z.B. auf der Heckkabine) möglichst waagerecht montiert werden. Das Gerät darf auf keinen Fall durch Metallteile abge-deckt sein und muss eine allseitig möglichst „freie Sicht“ in alle Himmelsrichtungen aufweisen. Achtung: Die metallische Bodenplatte muss elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse montiert werden. BARTEC-Zubehör: Montageset für GPS-Receiver Typ 6722-101, Best.Nr.: 234661 Bei Systeminstallationen mit gleichzeitiger Verwendung eines W-LAN Adapters Typ 6722-17 für Datenübertragung ist dieser am Fahrzeug räumlich auf einen Mindestabstand von 1 m zum GPS-Receiver zu montieren, um Störeinflüsse zu vermeiden. Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B. GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank.


135


Bild 1: Verdrahtung Controller 6731-10/6741-10/6744-10


136


3.34 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-18 In Verbindung mit System MAK 3002 automatische Lieferantenidentifikation anhand der Fahr-zeugstandortbestimmung über Satelliten.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 6 ... 40 V Stromaufnahme, typisch 50 mA bei DC 24 V Empfangsantenne eingebaut Schnittstellen RS 232 Elektrischer Anschluss 5m Kabellänge, offene Litzenenden Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur - 30 ... + 80°C Schutzart IP 67 (1 m Eintauchtiefe für 30 min)

Mechanische Daten Abmessungen/Montagebohrungen

Montageschrauben 3 x M4, max. Gewindetiefe von 8,0 mm nicht überschreiten (Bruchgefahr)

Gewicht 330 g inkl. 5 m Kabel


137


Verdrahtung GPS-Receiver 6722-18

GPS-Receiver 6722-18

zu


Controller 6744-10

Konverter 4386-4

Konverter 4386-6/7

RS 232x3 /P-NET Konverter-

Einschub 6757-106

Signal Litzenfarbe siehe Bild 1 siehe Bild 1 Schnittstelle 1

Schnittstelle 0 + 1 Signal Schnittstelle

0 1 DC 24 V rot (rt) Klemme “+”

(P-NET) Klemme “+” (P-NET)

Klemme “+” (Ub)

Klemme “+ 24 V” (Ub)

Klemme “+ 24 V“

601 608

GND Remote ON/OFF

schwarz (sw) gelb (ge)

Klemme „GND“

Klemme 41 „GND“

Klemme „GND“

Klemme „GND“

Klemme „GND“

606 613

R x D blau (bl) Klemme „T x D“

Klemme 38 „T x D“

Klemme „T x D“

Klemme „T x D“

Klemme „T x D“

603 610

T x D weiß (ws) Klemme „R x D“

Klemme 40 „R x D“

Klemme „R x D“

Klemme „R x D“

Klemme „R x D“

602 609



Schirm blanke Litze Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) 607 614

Nicht benutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren. Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 7 gemäß Kapitel 2.3.1 Montagehinweise: Da im Receiver die Antenne integriert ist, muss er am Fahrzeug oben (z.B. auf der Heckkabine) möglichst waagerecht montiert werden. Das Gerät darf auf keinen Fall durch Metallteile abge-deckt sein und muss eine allseitig möglichst „freie Sicht“ in alle Himmelsrichtungen aufweisen. Achtung: Bei Systeminstallationen mit gleichzeitiger Verwendung eines W-LAN Adapters Typ 6722-17 für Datenübertragung ist dieser am Fahrzeug räumlich auf einen Mindestabstand von 1 m zum GPS-Receiver zu montieren, um Störeinflüsse zu vermeiden. Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B. GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank. Generelle Empfehlung: GPS-Receiver soweit wie möglich (> 1 m) von allen anderen Funkantennen und elektrischen Systemkomponenten (z.B. Lüftermotor, Magnetventile, Funkfernsteuerungen) entfernt montie-ren. Das Anschlusskabel möglichst nicht an elektrischen Systemkomponenten vorbeiführen und nicht parallel zu anderen Stromversorgungskabeln führen.

Empfehlung für Befestigung: Wir empfehlen die Befestigung des GPS-Receivers mit Silikon oder einem gleichwertigen, elas-tischen Montagekleber auf einer waagerechten, ebenen Montagefläche. Der Kleber ist gleichmäßig über die gesamte Klebefläche aufzutragen, um ein Eindringen von Wasser unter den Receiver und damit die Gefahr des Abhebens bei Frost auszuschließen.


138


Bild 1: Verdrahtung Controller 6731-10/6741-10/6744-10


139


3.35 RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4 /-6 /-7/-8 Die Konverter dienen dazu, beliebige Geräte mit RS 232-Schnittstelle über den Feldbus P-NET zu betreiben. Typ 4386-4/-8 ermöglichen den Anschluss von einem, Typ 4386-6 /-7 von bis zu drei RS 232-Geräten.

4386-4 4386-6 4386-7/-8 3.35.1 Technische Daten

4386-4 4386-8 4386-6 4386-7 Elektrische Daten

Hilfsenergie DC 10 ... 36 V, 40 mA bei DC 24 V

DC 10 ... 36 V, 0,15 A bei DC 24 V

Schnittstellen 1 x P-NET 1 x RS 232-C

1 x P-NET 3 x RS 232-C

Sicherungen 300 mA (reversibel) 300 mA (reversibel)

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... +50°C -10 ... +50°C

Lagertemperatur -20 ... +70°C -20 ... +70°C

Klimaklasse/Schutzart KWF / IP 40 KWF / IP 65 KWF / IP 40 KWF / IP 65

Mechanische Daten

Anschlüsse 20 x Klemmen 1,5 mm² 4 x Kabeldurchführung PG 9

31 x Klemmen 1,5mm² 6 x Kabeldurchführung PG 9

Schaltausgang 350 mA max. / 60 V galvanisch getrennt


140


Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-4

Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-6

Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-7/-8

218

4,5

60

2

43 250

70


141


Anschluss/Blockschaltbild Typ 4386-4/-8

Schnittstelle RS 232

1

RS232

Schaltausgang

Ub Schnittst. 2

Hilfsenergie: DC 10..36 V V

P-NET

RS232

oder

Schn

ittst

elle

2

R

S 2

32 RxD

TxD

GND

RTS

CTS

A

B

S

Hilfsenergie DC 10 ... 36 V

+

R

S 2

32

DSR

DTR

GND

TxD

RxD

Ub

+

+

CPU

Netzteil

Schaltausgang

P-N

ET

Schn

ittst

elle

1


142


P-N

ET

3*R

S 23

2 CTS RTS GND TxD RxD

24V

+

-

CPU

Netzteil

+

- A

B

S

Anschluss/Blockschaltbild 4386-6/-7

24 V


143


3.36 Funk Transceiver Typ 6722-13

Kurzstreckenfunkmodul zur Datenübertragung


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 8 ... 36 V Betriebsfrequenz 433,25 ... 434,60 MHz Stromaufnahme Sendebetrieb: 60 mA, Empfangsbetrieb: 50 mA Reichweite bis 400 m im freien Raum Schnittstelle/Schnittstellenformat Seriell RS 232 / 9600 Baud, 8 Bit, 1 Stopbit, keine Parität

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... +55°C Lagertemperatur -30 ... +80°C Klimaklasse/Schutzart JVG / IP 65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Material: Aluminium

Gesamtgewicht: 760 g Anschluss: PG 9, 6 x Klemme 1,5 mm²

Abmessungen/Montagebohrungen Montage senkrecht (Antenne nach oben), Neigung bis max. 45°C zulässig, möglichst auf Fahr-zeugoberseite / freie Sicht

52

175 160

163

57

80

4,8


144


Anschluss/Verdrahtung

Signal/Klemme + 24 V (+) 0 V (-) T x D R x D GND

Adernfarbe Kabel U660033 Schirm rosa blau gelb grün braun

Kabelschirmung: Variante 1 od. Variante 4 gem. Kapitel 2.3.1 zulässig, je nachdem,

welche Variante den besten Schirmkontakt bietet.

3.37 Anschlusskit für Funktransceiver Typ 6720-305 Anschlussbild für Funk-Transceiver / PC

Anschluss Funk-Transceiver Typ 6722-13

Signal/Klemme + 24 V 0 V T x D R x D GND

Adernfarbe grün-gelb rosa blau gelb grün braun

Buchsenstecker (PIN) Schirm 3 2 7

Steckernetzteil gerippt (+) glatt (-)

Schirm

Schirm

+24 V

0 V

T x D

R x D

GND

Betriebs- spanung

RS232 Schirmung


145


3.38 W-LAN Adapter Typ 6722-17 Der WLAN-Adapter 6722-17 ermöglicht eine Datenübertragung zwischen einem 3002-Controller und einem FTP-Server über ein Funk- Netzwerk nach IEEE 802.11. Auf der Server-Seite ist ein entsprechender Access-Point erforderlich.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 9 ... 36 V, Sicherung 650 mA intern, reversibel Anschlussart Kabelzuführung PG 9, Intern steckbare Klemmen 1,5 mm² Schnittstellen seriell, RS 232-C Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10°C ... +60°C Schutzart IP66 Mechanische Daten Einbaulage senkrecht, Kabeleinführung unten Montageort An geeigneter, geschützter Stelle an der Fahrzeugaußenseite mit frei-

em Sende-/Empfangsfrequenzzugang Achtung: Bei Betrieb in Systemen mit GPS-Receiver Typ 6722-16 bitte auf einen Montageabstand 1 m zwischen beiden Geräten achten, um gegen-seitige Störungen zu vermeiden. Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B. GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank.

Abmessungen/ Montagebohrungen


146


Verdrahtung (mit Kabel U660033)

W-LAN Adapter Typ 6722-17

zu

RS 232 / P-NET Konverter 4386-4

RS 232 x 3/ P_NET Konverter 4386-6/-7 Schnittstelle 2

RS 232 x 3 / P-NET Konverter-Einschub 6757-106 Schnittstelle 2

Signal/ Klemme

Farbe

+ (+ 24 V) rosa Klemme „+” (Ub) Klemme „+ 24 V“ Klemme 615 - (0 V) blau Klemme „–“ (Ub) Klemme „0 V“ Klemme 620 RTS* ------- ------- ------- ------- T x D grün Klemme „R x D“ Klemme „R x D_2“ Klemme 616 D c D* ------- ------- ------- ------- R x D gelb Klemme „T x D“ Klemme „T x D_2“ Klemme 617 CTS* ------- ------- ------- ------- GND braun Klemme „GND“ Klemme „GND_2“ Klemme 620

* werden nicht benötigt.


Bedeutung der internen LEDs (sichtbar nach Öffnen des Gehäusedeckels)

W-LAN-Karte: (grüne) LED 1: Karte aktiviert (grüne) LED 2: Blitzt auf, wenn Daten übertragen werden Grundplatine: (rote) LED 3: Blinkt im Wartezustand (rote) LED 4: Leuchtet bei Verbindung mit dem Controller (rote) LED 5: Leuchtet bei Verbindung mit einem WLAN (rote) LED 6: Leuchtet nach erfolgreicher Anmeldung am Server (rote) LED 7: derzeit keine Bedeutung


147


3.39 GSM-Modem TC 35 / MC 35 inkl. Antenne Zur Funk-Datenübertragung zwischen Milchsammelwagen und Molkereizentrale Das GSM-Modem kann nur über einen RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4/-8 oder Typ 4386-6/-7 (Schnittstelle 2) oder Typ 6757-106 (Schnittstelle 2) betrieben werden.


Betriebsspannung DC 8 ... 30 V Abmessungen 65 x 74 x 33 mm Gewicht ca. 130 g Befestigung mit zwei Linsenkopfschrauben M3 x 50 mm

Anschlüsse

Bild 1 Frontansicht Bild 2 Rückansicht

Einlegen der SIM-Karte

Bild 3 Bild 4

Anschluss für Strom- adapterkabel

LED Display

RS 232 Interface (9-pin D-Sub)

Antennenstecker

Telefonanschluss

Kartenhalter


148



Bitte gehen Sie möglichst in folgender Reihenfolge vor:

1. Montieren Sie das GSM-Modem an geeigneter Stelle entsprechend der offenen Bauform in einem trockenen, staub- und schmutzfreien Bereich am Fahrzeug. Beachten Sie dabei die jeweiligen Kabellängen der GSM-Antenne und des RS 232-Kabels bei der Platzwahl.

In Verbindung mit RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-7/-8 kann das GSM-Modem auch entsprechend geschützt in diese Konverter eingebaut werden. Achtung: Bei der Montage ist zu beachten, dass die metallischen Befestigungsschrauben des GSM-Modems Verbindung mit dem GND-Potential haben können. Deshalb muss das MODEM elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse befestigt werden.

BARTEC-Zubehör: Montageset für GSM-Modem Typ 6722-102, Best.Nr.: 234662

2. Befestigen der GSM-Antenne (je nach Typ Magnet- oder Klebehalterung) an einer emp-

fangsgünstigen Stelle (z.B. Fensterscheibe oder Fahrzeugoberseite).

3. Anschluss des RS 232-Kabels an den jeweiligen RS 232 / P-NET-Konverter gemäß An-schlussplan und an die 9-pol. Sub-D Buchse des GSM-Modems.

4. Wichtig:

Vor dem Einsetzen der SIM-Karte in das GSM-Modem müssen am Controller MAK 3002 vorher die PIN-Nummer der Karte und übrigen Daten (siehe nachfolgende Empfehlun-gen) korrekt eingegeben werden. Dann Stromversorgung abschalten, SIM-Karte in GSM-Modem einlegen (siehe Bild 3 + 4) und Kartenhalter wieder ganz einschieben. Stromversorgung wieder einschalten. Bei anderer Reihenfolge wird die SIM-Karte gesperrt!

3.39.3 Anschlussplan

GSM-Modem TC 35 zu

RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-4

RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-6/-7 Schnittstelle 2

RS 232 x 3/ P-NET Konverter-Einschub Typ 6757-106 Schnittstelle 2

RS 232-Kabel Signal Farbe PIN Anmerkung 2)

T x D gn 2 Klemme R x D Klemme R x D Klemme R x D_2 Klemme 616 R x D ge 3 Klemme T x D Klemme T x D Klemme T x D_2 Klemme 617 GND bn 5 Klemme GND Klemme GND Klemme GND_2 Klemme 620 CTS ws 7 mit Lüsterkl.

verbinden Klemme DTR Klemme RTS_2 Klemme 619

RTS bl 8 Klemme DSR Klemme CTS_2 Klemme 618 DSR rs 4

mit Lüsterklemme verbinden DTR gr 6 Schirm gegn Gehäuse Anmerkung 1)

Strom-adapterkabel MC 1213115-2

+ Ub Ignition 0 V

ws ge rs

Klemme + (Ub) Klemme + (Ub) Klemme - (Ub)


Klemme + 24 V Klemme + 24 V Klemme 0 V

Klemme 615 Klemme 615 Klemme 620

Strom-adapterkabel (neu) MC 1213115-1

+ Ub Ignition 0 V

ws gn bl





Strom-adapterkabel (neu) MC 1213115-6

+ Ub Ignition 0 V

ws ge rt





Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 3 gemäß Kapitel 2.3.1


149


3.39.4 Empfohlene Standard-Konfiguration

Menü/Konfiguration/Datenerfassung Datenübertragung 6 = GSM Telefonnummer Empfängernummer (Molkerei) Protokoll 0 = V110 PIN PIN-Nummer der Telefonkarte Auto Automatische Datenübertragung EIN/AUS

Menü/Konfiguration/Peripherie: V 24 - P-NET-Konverter Typ 4386-4 4386-6/-7 und 6757-106 Port2-Mode 2 = Modem 2 = Modem Port2-Baud 2 = 4800 4 = 19200 Anmerkung 2) 4 = 19200 Handshake AUS EIN Anmerkung 2) EIN Mo.Ini.Str. Keinen Eintrag vornehmen Keinen Eintrag vorneh-

men Kom.Ti.Out 5 s 5 s HSK.Ti.Out 0 s 0 s

Anmerkung 2) Ab Software 2.46 (070131)


150


3.40 GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne Achtung: Ab Programmversion 2.46 (070131) auch mit Konverter Typ 4386-4 möglich


Betriebsspannung DC 5,5 ... 32 V / ca. 70 mA bei24 V Abmessungen 93 x 54 x 25 mm (L x B x H) Gewicht ca. 82 g Befestigung mit zwei Linsenkopfschrauben M3 x 8 mm Betriebstemperatur -20 ... +55° C Lagertemperatur -25 ... +70° C

Anschlüsse

Bild 1 Frontansicht Bild 2 Rückansicht

Einlegen der SIM-Karte Bild 3 Bild 4

Zur Funk-Datenübertragung zwischen Milch-sammelwagen und Molkereizentrale. Das GPRS-Modem kann über die RS 232 Schnittstelle der Controller Typ 6731-10, 6741-10, 6744-10 oder über einen RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-6/-7 (Schnittstelle 2) oder Typ 6757-106 (Schnitt-stelle 2) betrieben werden.

Anschluss für Stro-madapterkabel

RS 232 Interface (15-pin D-Sub) Kartenhalter

Antennenstecker


151



Bitte gehen Sie möglichst in folgender Reihenfolge vor: 1. Montieren Sie das GPRS-Modem an geeigneter Stelle entsprechend der offenen Bauform

in einem trockenen, staub- und schmutzfreien Bereich am Fahrzeug. Beachten Sie dabei die jeweiligen Kabellängen der GSM-Antenne und des RS 232-Kabels bei der Platzwahl. In Verbindung mit RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-7/-8 kann das GPRS-Modem auch entsprechend geschützt in diese Konverter eingebaut werden. Achtung: Bei der Montage ist zu beachten, dass Gehäuse und Befestigungsschrauben des GPRS-Modems Verbindung mit dem GND-Potential haben. Deshalb muss das Modem elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse befestigt werden. BARTEC Zubehör: Montageset für GPRS-Modem Typ 6722-103, Best.Nr.: 238862

2. Befestigen der GSM-Antenne (je nach Typ Magnet- oder Klebehalterung) an einer emp-fangsgünstigen Stelle (z.B. Fensterscheibe oder Fahrzeugoberseite). Anschluss an GPRS-Modem mit beiliegendem GPRS-Antennenadapter. Achtung: Auch die metallische Verschraubung zwischen Antenne und Antennenadapter muss geeig-net isoliert werden, um eine elektrische Verbindung des Signal-GND zu Gehäuseteilen, d.h. zum Fahrzeug-Chassis, zu verhindern.

3. Anschluss an den jeweiligen RS 232 / P-NET-Konverter gemäß Anschlussplan (Variante 1 oder Variante 2)

Wichtig: Vor dem Einsetzen der SIM-Karte in das GPRS-Modem müssen am Controller MAK 3002 vor-her die PIN-Nummer der Karte und übrigen Daten korrekt eingegeben werden. Menü/Konfiguration/Peripherie: V 24 - P-NET Konverter (Standard-Einstellung) Port 2-Mode: 2 = Modem Port 2-Baud: 4 = 19200 Handshake: EIN Mo.Ini.Str.: keinen Eintrag vornehmen. Kom.Ti.Out: 5 s HSK.Ti.Out: 0 s Dann Stromversorgung abschalten, SIM-Karte in GPRS-Modem einlegen (siehe Bild 3 + 4) und Kartenhalter wieder ganz einschieben. Stromversorgung wieder einschalten. Bei anderer Reihenfolge wird die SIM-Karte gesperrt!


152


3.40.3 Anschlussplan, Variante 1

in Kombination mit GPRS- und RS 232-Datenkabel GPRS-Modem FASTRACK

zu RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-6/-7 Schnittstelle 2

RS 232 x 3/P-NET Konverter-Einschub Typ 6757-106 Schnittstelle2


RS 232-Kabel

Signal Farbe PIN

TxD gn 2 Klemme RxD_2 Klemme 616 Klemme RxD RxD ge 3 Klemme TxD_2 Klemme 617 Klemme TxD GND bn 5 Klemme GND_2 Klemme 620 Klemme GND CTS ws 7 Klemme RTS_2 Klemme 619 Klemme DTR RTS bl 8 Klemme CTS_2 Klemme 618 Klemme DSR DSR rs 4

mit Lüsterklemme verbinden DTR gr 6 Schirm gegn Gehäuse Anmerkung 1) Strom-adapter-kabel

+ Ub 0 V

rt sw

Klemme + 24 V Klemme 0V

Klemme 615 Klemme 620

Klemme + Klemme -

Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 3 gemäß Kapitel 2.3.1


153


3.40.4 Anschlussplan, Variante 2

nur mit modifiziertem GPRS-Datenkabel Beim Anschluss der RS 232-Schnittstelle des GPRS-Modems an den RS 232 / P-NET Konver-ter kann, wenn gewünscht, auf das 7 pol. RS 232 Kabel verzichtet werden (nur beim Einbau des Modems in den Konverter sinnvoll). In diesem Fall wird für die Verbindung das beiliegende GPRS-Datenkabel ( 0,5 m lang, 9 pol. Sub-D Dose, 15 pol. Sub-D Stecker, Best.Nr.: 235661) wie folgt verwendet:

1.) Kabel in unmittelbarer Nähe der 9 pol. Sub-D Dose abschneiden

2.) Kabelmantel ca. 60 mm abisolieren

3.) Freie Einzellitzen ca. 10 mm abisolieren und passende Aderendhülsen aufpres-sen.

4.) Anschluss an Konverter wie folgt:

GPRS-Modem FASTRACK

zu RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-6/-7 Schnittstelle 2


GPRS-Kabel 15pol. Sub-D Stecker

Signal Farbe PIN

TxD bn 6 Klemme RxD_2 Klemme RxD RxD rt 2 Klemme TxD_2 Klemme TxD GND ge 9 Klemme GND_2 Klemme GND CTS bl 12 Klemme RTS_2 Klemme DTR RTS vi 11 Klemme CTS_2 Klemme DSR DSR or 8 mit Lüsterklemme verbinden DTR gn 7 ws*

sw* Schirm*

Stromadapter-kabel

+ Ub 0 V

rt sw

Klemme + 24 V Klemme 0V

Klemme + Klemme -

* werden nicht benötigt, einzeln und geeignet isolieren.

Hinweis: Sollten sich herstellerbedingt in oben genanntem Datenkabel (Best.Nr.: 235661) die Litzenfar-ben ändern oder ein anderes, geeignetes Kabel verwendet werden, so ist mittels ohmscher Durchgangsprüfung die Verbindung so sicherzustellen, dass auf jeden Fall die Verbindung des jeweiligen PIN am 15 pol. Stecker zu dem entsprechenden Signal am Konverter 4386-6/-7/-4 führt.

Beispiel: PIN 6 muss Verbindung mit Klemme RxD_2 bzw. RxD haben.


154


3.41 Barcodescanner Typ CLV 420 und CLV 210 CLV 210: Vorgängerversion, nicht mehr lieferbar Der CLV 42x scannt und dekodiert automatisch Barcodes. Hierzu ist er fest zu montieren. Über seine Schnittstelle überträgt der CLV 42x die Dateninhalte der Barcodes an den MAK-Controller.

3.41.1 Technische Daten CLV 420

Elektrische Daten Hilfsenergie DC 10 ... 30 V / 3,5 Watt Scannerausführung Linie Lesefeldbereich von ... bis 50 ... 370 mm Auflösung von ... bis 0,2 ... 1 mm Datenübertragungsrate von ... bis 300 ... 57.600 Bit/s Scanfrequenz von ... bis 400 ... 1.200 Hz Scanlinienlänge bis 300 mm Lichtart / Wellenlänge Rotlicht / 650 mm Laserklasse 2 Max. Leseabstand 50 ... 370 mm

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 ... +40°C Lagertemperatur -20 ... +70°C Schutzart IP 65 Gewicht 250 g

Der CLV ist betriebsbereit mit der werkseitigen Grundeinstellung. (Schnittstelle: RS-422/485, 9 600 Baud, 8 Datenbits, 1 Stoppbit, keine Parität) Anleitung zur Montage, elektrischer Anschluss, Konfiguration, Bedienung sowie technische Da-ten: Siehe Betriebsanleitung CLV 42x (Nr. 8 009 0078 dt. Ausgabe).


155


3.41.2 Elektrischer Anschluss

Scanner CLV 420 Scanner CLV 210

zu


Controller 6744-10

Konverter 4386-4

Konverter 4386-6/7

RS 232x3/P-NET Konver-ter-Einschub 6757-106

PIN Signal Farbe Schnittstelle 1

Schnittstelle 0 + 1

Signal Schnittstelle 0 1

1 VS, DC 10 ... 30 V rt Klemme “+” (P-NET)

Klemme “+” (P-NET)

Klemme “+” (P-NET)

Klemme “+ 24 V” (UB)

Klemme “+24 V”

601 608

2 R x D (Terminal) vi Klemme „TxD“

Klemme 38 „TxD“

Klemme „TxD“

Klemme „TxD“

Klemme „TxD“

603 610

3 T x D (Terminal) ge Klemme “RxD”

Klemme 40 “RxD”

Klemme “RxD”

Klemme “RxD”

Klemme “RxD”

602 609

5 GND sw Klemme “GND”

Klemme 41 “GND”

Klemme “GND”

Klemme “GND”

Klemme “GND“

606 613

-- Schirm ws/gn Anm. 1) Anm. 1) Anm. 1) Anm. 1) Anm. 1) 607 614 4 Sensor 2 rt/sw 6 RD + (RS-422/485) hellbl 7 RD - (RS-422/485);

R x D (RS-232) bl

8 TD + (RS-422/485) tür 9 TD - (RS-422/485);

T x D (RS-232) gn

10 CAN H gr 11 CAN L rs 12 Result 1 bn 13 Result 2 or 14 Sensor 1 ws 15 Sensor GND ws/sw

Nicht genutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren. Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 4 gemäß Kapitel 2.3.1


156


3.42 TAG-Leseeinheit für Probeflaschen Die TAG-Leseeinheit besteht aus dem TAG-Interface Typ 6728-12 und dem TAG-Leser Typ 6727-103. Montage Der TAG-Leser wird anstelle des Barcodelesers auf dem Bottle-Drive befestigt und dient zum Lesen und Beschreiben der TAG auf der TAG-Probeflasche. Das TAG-Interface sollte im Probefach in der Nähe des TAG-Lesers montiert werden und ist an die RS-232-Schnittstelle des Controllers anzuschließen. Verdrahtung

Einstellung der RS 232-Schnittstelle des Controllers für TAG-Leser Im BIOS-SETUP (siehe Bedienungsanleitung): * V 24 Config * Port: RS 232 Baudrate: 9600 Data/Par.: 8 bit/no Handshake: NO

Hinweis: Beachten Sie auch die Controller-Parameter-Einstellung der “Probeflaschen-Identifizierung” (siehe Konfigurationsanleitung)


157


3.43 BARTEC-Niveausonde für MID-Freigabe


Elektrische Daten Hilfsenergie 15 … 36 V DC Ausgang Aktivausgang Hilfsspannung -10 %, 0,5 A kurzschlussfest Anschlussart Kabelverschraubung PG9, Klemme 3-pol. Elektrodenlänge 4 mm Betriebsdruck max. 6 bar Eingang Elektrode E1 Elektrodenspannung. 1,5 ... 2 V AC/ 300 Hz Empfindlichkeit Einstellbar, 4 Stufen 0,1 k, 1 k, 10 k, 100 k Funktion Voll-/Leermeldung Umschaltbar (Steckbrücke) Zeitverzögerung fest 0,5 sec.

Umgebungsbedingungen Schutzart IP 67 Betriebstemperatur 0 ... +150° C

Mechanische Daten Material Kopf-/ Gewindestutzen: Edelstahl V2A 1.4305, 55 mm/SW22

Isolierteil: PEEK Elektrodenstab: Edelstahl 1.4571, 8 mm

3.43.2 Montage der Niveausonde

Die Montage der Sonde, mittels zugehörigem Einschweißstutzen, muss nach dem MID (nahe dem MID) in einer steigenden Rohrleitung erfolgen. Die Position der Niveausonde muss so gewählt werden, dass der MID sicher und vollständig gefüllt ist, bevor die Sonde in Milch eintaucht und den MID zur Messung freigibt. Bei der Ersteichung muss die Vorlaufmenge bestimmt und im System eingestellt werden.


158


3.43.3 Verdrahtung

Niveausonde Best.Nr. U496672

zu

I/O-Box 6864

I/O-Box 6753

US-Controller 6771-30

Controller MAKplus 6744-10

Klemme

Signal Klemme IN 1 IN 2 IN 3 +Ub + +24 V +24 V +24 V(Klemme25) +24 V 21 24 27 GND - GND GND GND (Klemme 34) 0 V 23 26 29 Ausgang A Input 1) Input 2) Input 1) Input 3) 22 25 28

Input: Es kann je Gerät ein beliebiger, freier physikalischer Eingang genutzt werden.

In der Systemkonfiguration muss dem entsprechenden physikalischen Eingang der logi-sche Eingang Nr. 13 (Inhibit 1) zugeordnet werden.

Input 1) Wichtiger Hinweis für Betrieb der plusschaltenden Niveausonde an Geräten mit masseschaltenden Digitaleingängen:

Anschluss nur in Verbindung mit „Schaltmodul Typ 6756-300 Best.Nr. U08001692“ gemäß folgendem Schema:

Input 2) Anschluss an „plusschaltende“ Digitaleingänge gemäß folgendem Schema:

Input 3) Im Controller Typ 6744-10 muss die Schaltlogik des verwendeten Digitaleingangs mittels Steckbrücke auf „plusschaltend“ eingestellt werden (siehe Controller MAK-plus Typ 6744-10).


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Einstellung der Empfindlichkeit

Anschlussbild

Standard-Einstellungen im System MAK 3002 Empfindlichkeit: 1 k Ausgang aktiv bei: Funktion „voll“ Bitte Steckbrücken entsprechend setzen.

a) Sonde mit dem zu messenden Medium bedecken (Milch)

b) Jumper „Empfindlichkeit“ auf Stellung

1 k stecken.

c) Leuchtet die LED „Sonde“ noch nicht, so sind nacheinander die Empfindlichkeiten 1 k, 10 k, 100 k einzustellen (siehe Bilder), bis die LED „Sonde“ leuchtet.

Einstellung der Funktion Voll-/Leermeldung

Der Jumper muss immer für eine Funktion ge-steckt sein. „voll“: Sonde taucht ein Ausgang aktiv „leer“: Sonde wird frei Ausgang aktiv


160


Probenahmesystem ULTRASAMPLER

161


4 Probenahmesystem ULTRASAMPLER®

4.1 Beschreibung Das Probenahmesystem ULTRASAMPLER® ist ein System zur automatischen Probenahme in Milchsammelwagen in Verbindung mit dem Milchannahme- und Kontrollsystem MAK 3002. Die Probenahme erfolgt „on line“ während der Milchannahme und ist stets volumenstrompropor-tional. Bei Einsatz eines Doppelpumpensystems können Einzelproben und Gesamttankproben (GTP) gleichzeitig gezogen werden. Für die Zuführung der leeren Probenflaschen stehen manuelle bis vollautomatische Vorrichtun-gen zur Auswahl. Für die Probenflaschenidentifizierung stehen Barcode und Transponder (TAG) Systeme zur Verfügung. Zur Familie des Probenahmesystems ULTRASAMPLER gehören die Baugruppen:

Samplercontroller Typ 6870-2/-3, 6771-30, 6757-10x

Samplerpumpe Typ 6871-x

Flow Level Meter Typ 6826

Bottle Drive Typ 6874/6774-10

Manuelle Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-30

Halbautomatische Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-50

Die jeweilige System Konfiguration hängt ab von landesspezifischen Vorschriften und individu-ellen Wünschen des Kunden.

Zur Erhöhung der Genauigkeit und Repräsentativität der Probe empfiehlt sich der Ein-

satz des Flow Level Meters (FLM), insbesondere bei Milchmengen < 300 Liter. 4.1.1 Postition des ULTRASAMPLERS

Samplerpumpe und Flow Level Meter werden in die Milchtransportleitung des Sammelwagens eingebaut und von der in den Sammelwagen eingesaugten Milch durchströmt. Die Steuerung sitzt an geeigneter Stelle in der Nähe des Probenahmesystems. Systeme mit Bottle Drive für automatischen Probeflaschentransport und Probeflaschenidentifi-zierung (Barcode oder TAG) sind üblicherweise in einem geschlossenen Kühlfach eingebaut. Die Temperatur des Kühlfaches wird von MAK 3002 regelmäßig gemessen und Über-/Unterschreitungen vorgegebener Grenzwerte aufgezeichnet. Abb. 1 zeigt eine schematische Anordnung des Ultrasamplers im Probenahmekasten mit Küh-lung.


162


4.1.2 Funktionsweise des ULTRASAMPLERS

Ablauf der Probenahme Sobald Milch in den Sammelwagen gesaugt wird, entnimmt der Sampler die Probe im Abzweig-rohr und pumpt sie in eine in Abfüllposition stehende und korrekt identifizierte Probenflasche. Zur Bestimmung der erforderlichen Pumpleistung erhält die Steuerung vor jeder Milchannahme vom MAK 3002 Vorgabedaten über die zu erwartende Milchmenge, die Saugleistung des Sammelwagens und über das abzufüllende Probenvolumen. Aus den Vorgabedaten wird die verfügbare Probenahmezeit und die daraus resultierende Pumpleistung des Samplers für die Probenahme ermittelt. Bei vorhandener und eingeschalteter Gesamttankprobe (GTP) wird gleichzeitig ein volumen-proportionaler Abzweig von jedem Lieferanten innerhalb einer Tour in die Tankprobenflasche vorgenommen. Betrieb mit Flow Level Meter Bei ULTRASAMPLER mit Flow Level Meter erhält die Steuerung kontinuierlich Daten über die in den Sammelwagen gesaugte Milchmenge vom Flow Level Meter. Dies ermöglicht eine sehr genaue Steuerung der Pumpenleistung in Abhängigkeit vom tatsäch-lichen Durchfluss. Ohne FLM wird die Pumpenleistung über vorgegebene Leistungsparameter der Messanlage gesteuert. Probenflaschentransport Die Steuerung steuert und überwacht gemeinsam mit dem MAK 3002 den automatischen Pro-benflaschentransport des Bottle Drive. Vor jeder Probenahme bringt der Bottle Drive eine leere Probenflasche in Abfüllposition unter den Sampler.

Zuvor wird die Probenflasche über Barcode oder TAG identifiziert. Fehlerhafte Flaschen werden unbenutzt aussortiert. Nach der Probenahme stellt der Bottle Drive die gefüllte Probenflasche in einem Rundmagazin ab.


163


MAK 3002 ordnet über Barcode oder TAG die Milchprobe dem jeweiligen Milcherzeuger zu und sichert somit die richtige Zuordnung der Daten für die spätere Auswertung im Labor. Abb. 2 zeigt den Fluss der Daten- und Steuersignale, der zwischen den Funktionseinheiten des ULTRASAMPLERS und MAK 3002 besteht.


164


4.1.3 Zusätzliche Hinweise zum ULTRASAMPLER

Die Probenahme ist prinzipiell liefermengenunabhängig. Für die Abfüllung einer verwertbaren Probe ist jedoch eine Mindestliefermenge zwischen 20 und 40 l erforderlich, abhängig von der Saugleistung des Annahmesystems. Zur Sicherung der Probenahme auch bei kleineren Liefermengen kann MAK 3002 eine Pumpleistungs-Reduzierung des Sammelwagens aktivieren. Die Annahmezeit verlängert sich entsprechend der Verringerung der Saugleistung. Die Zeit zur Probenahme für den ULTRASAMPLER verlängert sich damit ebenso. MAK 3002 entscheidet an Hand der zu erwartenden Liefermenge (= Vorgabedaten) über eine entsprechende Reduzierung. Die technische Realisierung ist von der Sammelwagenkonstruktion abhängig.

Verschleppungsarme Probenahme Ein spezieller Spülvorgang im Sampler vor jeder Probenahme verhindert weitgehend das Ver-schleppen von Restmilch aus der Probenahmestrecke in die neue Probenflasche. Dazu pumpt der Sampler zu Beginn der Milchannahme solange Milch aus dem Abzweigrohr in Richtung Probenflasche, bis die Milchfront den Samplerausgang erreicht. Der Sampler kehrt dann die Pumprichtung um, und befördert Rest- und Spülmilch zurück in das Abzweigrohr. Mengenüberschreitung bei Probenahme Überschreitet die Liefermenge die Vorgabemenge um einen voreingestellten Wert (z.B. 20 %), wird die Probenahme beendet. Die Probenflasche enthält zu diesem Zeitpunkt ebenfalls z.B. 20 % mehr Probenflüssigkeit ge-genüber dem konfigurierten Nominalwert (z.B. 35 ml). MAK 3002 bringt am Ende der Milchannahme eine Hinweismeldung für den Bediener: „Befüll-grenze erreicht“. Eine Überfüllung lässt sich durch Vergleich der erwarteten mit der tatsächlichen Liefermenge und einer manuellen Korrektur der Liefermenge am MAK 3002 bei starken Abweichungen vor Beginn der Milchannahme vermeiden. Einbau einer Beruhigungsstrecke In die Milchrohrleitung ist vor dem Flow Level Meter eine Beruhigungsstrecke mit einer Mindest-länge der 5-fachen Nennweite anzuordnen. Bei Betrieb ohne Flow Level Meter ist diese Beruhigungsstrecke vor dem Sampler anzuordnen. Das Messergebnis des Flow Level Meters verfälschende bzw. die Probenahme des Samplers beeinflussende Lufteinschlüsse werden mit der Beruhigungsstrecke weitestgehend ausgeschal-tet.


165


4.2 ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2, 6870-3 Für den Typ 6870-3 gibt es eine separate Bedienungsanleitung, Dokument Nr. GA 961014. Bei Bedarf bitte bei BARTEC anfordern.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V ( 10 %), 150 mA, Sicherung 0,5 A (mittelträge) Hilfsenergie für Samplermotor DC 24 ... 30 V, max. 2 A, Sicherung 2 A (mittelträge) Elektrischer Anschluss Klemm-Steckverbindungen, Zuführung über PGs Schnittstellen Serielle Feldbusschnittstelle, P-NET (RS485)

Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... + 50°C Klimaklasse / Schutzart JWFN / IP 65

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckgussgehäuse Abmessungen 260 x 160 x 90 mm (L x B x H) Gewicht ca. 32 N 3,2 kg Montageplatte Edelstahl; 315 x 160 x 2 mm


166



4.2.3 Anschlussbelegung


167


4.2.4 Verdrahtung

Verdrahtung Controller für Tank-Probenahme in Verbindung mit Lieferanten-Probenahme

Verdrahtung Controller für Lieferanten-Probenahme


168


Anschlüsse des Controllers mit Signalbezeichnung und Angabe der notwendigen Draht-querschnitte:

Klemme Belegung Signal Leitung (mm²) KL 01 PIN 01

PIN 02 GND + 24 V

Versorgungsspannung 24 V DC (Eingang Ringleitung, von Vorschalt-gerät)

mind. 3 x 0,25 (geschirmt) mind. 0,25 (geschirmt)

KL 02 PIN 03 PIN 04 PIN 05

P-NET / A P-NET / B P-NET / S

P-NET – Schnittstelle (Eingang Ringleitung)

KL 03 PIN 06 PIN 07

GND + 24 V

Versorgungsspannung 24 V DC (Ausgang Ringleitung)

mind. 3 x 0,25 mind. 0,25 (geschirmt)


P-NET / A P-NET / B P-NET / S

P-NET – Schnittstelle (Ausgang Ringleitung)


GND + 24 V I in

Eingang “Flow Level Meter” Durchflussmesser I in = 4 ... 20 mA

mind. 0,25

KL 06 PIN 14 PIN 15 PIN 16 PIN 17

GND + 12 V GND U in

Eingang „Flow Level Meter“ Füllgradmesser U in = 0 ... 2,5 V

mind. 0,25


GND Fout U MID U FG

Diagnose-Ausgang: 0 ... 10 kHz 0,4 V (Anfang) ... 2 V (Ende) 0,3 V (voll) ... 2,3 V (leer)

mind. 0,14

KL 08 KL 09

PIN 22 PIN 23 PIN 24 PIN 25 PIN 26

Endschalter Sternposition + Auf / Ab - Auf / Ab Sternmotor

BOTTLE-DRIVE max. 2 A

mind. 0,75


Relaisausgang (Reservekontakt) max. 2 A

mind. 0,75


Phase A Phase B Phase C Phase D

Ausgang Schrittmotor (zum Ultrasampler-Probenehmer, z. B. Typ 6871-3)

mind. 0,50

KL 12 PIN 34 PIN 35

GND + 24 V DC

Versorgung Schrittmotor und Bottle Drive (Bordnetz, von I/O-Box / Sicherung)

mind. 1


169


Anzeigen mit Leuchtdioden (LEDs) D03 Blinkt nach Einschalten und kurzem Controller-Selbsttest. Diode zeigt damit das Arbeiten der Mikroprozessorsteuerung an. D09 Lichtsignal bei Ansteuerung des Motors der Hubeinrichtung entgegen Uhrzeigersinn

(Flaschenhub). D11 Lichtsignal bei Ansteuerung des Motors der Hubeinrichtung im Uhrzeigersinn (Bar-

codelesung). D13 Lichtsignal bei Ansteuerung des Transportsternmotors und des Antriebmotors für

das Einlaufmagazin. D07 Lichtsignal bei Ansteuerung des Reservekontaktes. Nach Abnahme des Controllergehäuse-Deckels sind die fünf Leuchtdioden auf der Grundplatine sichtbar. Fehler im Transportablauf des Bottle Drive können mit Hilfe dieser LEDs lokalisiert werden.

Schmelzsicherung Si1: Absicherung der Versorgungsspannung von 24 V DC aus Vorschaltgerät zum Schutz der Bauelemente auf den Controllerplatinen. Schmelzsicherung Si2: Absicherung der Bordnetzspannung, die für den Betrieb des Samplermotors vom Controller verarbeitet wird.


170


4.3 ULTRASAMPLER®-vario-Controller Typ 6771-30

Der ULTRASAMPLER®-vario-Controller dient als elektronische Steuereinheit für das ULTRASAMPLER®-Probennahmesystem.


Elektrische Daten Hilfsenergie Betriebsspannung DC 24 V / 250 mA, (16 - 35 V), aus Vorschaltgerät, Verpolungs-

schutz Sicherung 1 1 A (mittelträge) Sampleransteuerung Vario Betriebsspannung 24 - 30 V DC Stromaufnahme 6 A DC, 50 A (Spitze) - bei Verkabelung beachten!!! (2,5 mm²) Sicherung 30 A F Drehzahl 0 - 3000 U/min Impulse 1 000/U Leitungslänge 1 m max.! Steuerung Samplermotor für Einzel- und Gesamttankprobe Betriebsspannung 24 - 30 V Sicherung 3,15 A (mittelträge) Maximale Schrittfrequenz 10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten) Schnittstelle 1 (Schnittstelle 2 nicht aktiviert) Feldbusschnittstelle (P-NET) seriell, asynchron RS 485, P-NET-Ident.-Nr. 5941


171


Umgebungsbedingungen Klimaklasse/Schutzart IWFN / IP 65

Betriebstemperatur - 10 ... + 50 °C

Lagertemperatur - 20 ... + 70 °C

Digital-Ausgänge Anzahl 8, OUT 1 – 4 / OUT 5 –8, jeweils mit reversibler Sicherung 4 A

abgesichert

Schaltlogik FET-Schalter, plusschaltend gegen Bordnetz + 24 V

Schaltstrom Max. 1 A DC je Ausgang, kurzschlussfest

Relaisausgänge (Bottle Drive) 4 (24-V-Bordnetz) jeweils mit reversibler Sicherung 4 A abgesichert

Digital-Eingänge Anzahl 8

Eingangswiderstand 2,2 K (IF 10 mA/DC 24 V)

Schaltlogik Gegen Bordnetz-GND

Zähleingänge für Temperatur- und Milchsensor von Fühler Typ 6865-1/3 Anzahl 3 Frequenzeingänge

f max. 25 kHz, (Typ. 0 ... 20 kHz)

Betriebsspannung für Typ 6865-1/3

DC12 V, 100 mA

Eingang Flow-Level-Meter (Füllgrad/Durchfluss) Füllgrad 0 - 2,5 V (0 V 100 %, 2,5 V 0 % Füllgrad

Durchfluss 4 - 20 mA = FLM Konfiguration)

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckguss

Gewicht ca. 50 N = 5 kg

Abmessungen


172


4.3.2 Blockschaltbild


173


Anschlussplan

Klemme Signalbezeichnung Farbe verbunden mit A (2x) B (2x) S (2x) + (2x) - (2x)

P-NET A Feldbus P-NET B Feldbus P-NET S Feldbus + 24 V Versorgung aus Vorschaltgerät 0 V Versorgung aus Vorschaltgerät


P-NET Ring P-NET Ring P-NET Ring P-NET Ring P-NET Ring

Gehäusemasse für Kabelschirmung Kabelschirmung RxD TxD CTS RTS GND

RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle

Nicht aktiv Nicht aktiv Nicht aktiv Nicht aktiv Nicht aktiv

1 2 3 4 5

UB-Sensor (+24 V für FLM – Versorgung) UB-Sensor (GND für FLM – Versorgung) FLM-Füllgrad (0 ... 2,5 V) FLM-Durchfluss (4 ... 20 mA) GND-Bezugspotential für Füllgrad + Durchfluss

rs/gr Schirm ge vio bn/sw

Flow-Level-Meter (FLM) Typ 6826 Anm.1)

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Digitalausgang OUT 1 Digitalausgang OUT 2 Digitalausgang OUT 3 Digitalausgang OUT 4 Bezugsmasse für OUT 1 - 4 Digitalausgang OUT 5 Digitalausgang OUT 6 Digitalausgang OUT 7 Digitalausgang OUT 8 Bezugsmasse für OUT 5 - 8

Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf

16 17 18 19

Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase A Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase B Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase C Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase D

bl bn/ws gn/ge gr/rs

Samplermotor für Lieferantenprobe

20 21 22 24

UB-Sensor (+12 V für Fühler) Frequenzeingang 1 (Milchtemperatur, Anm. 3) Frequenzeingang 2 (Milchsensor, Anm. 3) UB-Sensor (GND für Fühler)

gn ws bn ge

Fühler + Sensor Typ 6865-3

20 23 24

UB-Sensor (+12 V für Fühler) Frequenzeingang 3 (Probefachtemperatur, Anm. 3) UB-Sensor (GND für Fühler)

rs ws bl

Fühler Typ 6865-1

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

+ 24 V Bordnetz, Hilfsspannung für Sensorik Digitaleingang IN 1, Flasche in Position, Anm.2) Digitaleingang IN 2 Digitaleingang IN 3 Digitaleingang IN 4 Digitaleingang IN 5 Digitaleingang IN 6 Digitaleingang IN 7, Stern in Position, Anm.2) Digitaleingang IN 8, Flasche unten, Anm. 2) 0V Bordnetz, Bezugsmasse für IN 1-8

6 oder bl 13 oder rsws

Nach Bedarf Bottledrive Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf P-Stern (Klemme 48) Bottledrive Nach Bedarf

35 36 37 38

Samplermotor für Tankprobe, Phase A Samplermotor für Tankprobe, Phase B Samplermotor für Tankprobe, Phase C Samplermotor für Tankprobe, Phase D


Samplermotor für Gesamttankprobe

39 40

+ 24 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 49 0 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 50

rt bl

über Litzen mit Klemmen 49 + 50


174


Klemme Signalbezeichnung Farbe verbunden mit 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

Signal M-Auf, Flaschenhubmotor Signal M-Ab, Flaschenhubmotor Signal M-Auslauf, Motor Auslaufkassette Signal M-Einlauf, Motor Einlaufkassette Signal M-Stern, Motor Sternantrieb Signal P-Stern, Selbsthaltekontakt für Sternantrieb Masse-Bezugspotential für Signal P-Stern Signal P-Stern, Rückmeldesignal + 24 V Bordnetz-Zuführung GND Bordnetz-Zuführung

1 oder bn 2 oder rt 4 oder ge 5 oder gn 3 oder rs 7 oder vi grws 10 oder sw 11 oder bnws

Bottledrive Litzen nach Farbe für Typ 6774-10 Litzen nach Nr. für Typ 6874 IN 7 (Klemme 32)

49 50

+ 24 V Bordnetz-Einspeisung GND Bordnetz-Einspeisung

Fahrzeug Batterie+ Fahrzeug Batterie -

51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62

+ 5 V Versorgung für Drehgeber CHA, Impulskanal A von Drehgeber CHB, Impulskanal B von Drehgeber GND – Versorgung für Drehgeber + 12 V Versorgung für Hall-Sensoren SA Sensor A SB Sensor B SC Sensor C GND-Versorgung für Hall-Sensoren R S T

rt gn ws sw vio ge gr or bn 1 2 3

ULTRASAMPLER vario Pumpe Typ 6871-50 Kabel 2 Kabel 1

Anmerkungen:

1) Übrige Anschlusslitzen des FLM Typ 6826 (rt, ws, bl) einzeln isolieren, werden nicht benö-tigt.

2) Die Digitaleingänge IN 7 (Stern in Position) und IN 8 (Flasche unten) sind ausschließlich für

die Bottle Drive-Signale reserviert.

3) Dies ist die Standard Zuordnung. Grundsätzlich ist die jeweilige Funktion frei konfigurierbar.

Das Signal „Flasche in Position“ vom Bottle Drive kann auf jeden noch freien Eingang IN 1 - IN 6 geschaltet werden, z. B. hier IN 1. Bei Konfiguration ist dem verwendeten Eingang der logische Eingang 3 zuzuordnen. Achtung: Bei Konfiguration „externe Bottle Drive-Steuerung“ ist Eingang IN 6 für „Flasche in Position“ fest reserviert.


175


Zusätzliche Hinweise zur Verdrahtung: *1) Die von den Klemmen 49 (rot) und 50 (blau) abgehenden Litzen (= Bordnetzspannung)

sind mit den Klemmen 39 (rot) und 40 (blau) zu verbinden. *2) Bei Bottledrive-Betrieb ist zwischen der Klemme 32 (IN7) und Klemme 48 (P-Stern) mit einer Litze eine Brücke zu legen. *3) Zudem ist für einen geeigneten Klemmanschluss der Bordnetzzuführung zum Bottledrive

(parallel zur Klemme 49/50) zu sorgen.


176


Position der Sicherungen auf der Erweiterungsplatine

Position der Sicherungen:

Schmelzsicherung Si2 (30A F) ist nach Abnahme der Aluabdeckung zugänglich. Si1, Si3 – Si6 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Abkühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).

Position der Sicherungen auf der Grundplatine


Schmelzsicherung Si1 (1 AM) und Schmelzsicherung Si2 (3,15 AM) sind durch Öffnen der je-weiligen Sicherungshalter zugänglich. Si3 und Si4 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Ab-kühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).


177


4.4 ULTRASAMPLER®-Controller Typ 6771-31

Steuerungseinheit für ULTRASAMPLER®-Probenahmesystem mit erhöhter Schrittmotorleistung für die Einzelprobe (Lieferantenprobe).


Elektrische Daten Hilfsenergie Betriebsspannung DC 24 V / 250 mA, (16 - 35 V), aus Vorschaltgerät, Verpo-

lungsschutz Sicherung Si1 1 A (mittelträge) Betriebsspannung für Bottle Drive +24 V Bordnetz, Sicherung Si 5 = 1,0 A Betriebsspannung für I/O-Logik +24 V Bordnetz, Sicherung Si 6 = 10 A Steuerung Samplermotor für Einzelprobe Betriebsspannung DC 44 V (interne Erzeugung aus DC 24 V) Sicherung Si7 3 A Maximale Schrittfrequenz 10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten) Steuerung Samplermotor für Gesamttankprobe Betriebsspannung 24 - 30 V Sicherung Si2 3,15 A (mittelträge) Maximale Schrittfrequenz 10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten) Schnittstelle 1 (Schnittstelle 2 nicht aktiviert) Feldbusschnittstelle (P-NET) seriell, asynchron RS 485, P-NET-Ident.-Nr. 5941

Wichtige Hinweise!

Falls folgende Hinweise nicht beachtet werden, wird das Gerät zerstört! Das Gerät darf nur in Verbindung mit folgender Software verwendet werden: Ab MAK@ 2.46 (060511) oder HLW@ 2.46 (060511). Die Stromversorgung, Klemme 52/53, muss über den Hauptschalter der Datenerfassungsanla-ge geführt werden. Sollte die Datenerfassungsanlage nicht in Betrieb sein, muss die Stromver-sorgung unterbrochen werden.


178


Umgebungsbedingungen Klimaklasse/Schutzart IWFN / IP 65 Betriebstemperatur - 10 ... + 50 °C Lagertemperatur - 20 ... + 70 °C Digital-Ausgänge Anzahl 8, OUT 1 – 4 / OUT 5 –8, jeweils mit reversibler Sicherung 4 A

(Si3, Si4) abgesichert Schaltlogik FET-Schalter, plusschaltend gegen Bordnetz + 24 V Schaltstrom Max. 1 A DC je Ausgang, kurzschlussfest Relaisausgänge (Bottle Drive) 4 (24-V-Bordnetz) jeweils mit reversibler Sicherung 3 A (Si8,

Si9, Si10, Si11) abgesichert Digital-Eingänge Anzahl 8 Eingangswiderstand 2,2 K (IF 10 mA/DC 24 V) Schaltlogik Gegen Bordnetz-GND Zähleingänge für Temperatur- und Milchsensor von Fühler Typ 6865-1/3 Anzahl 3 Frequenzeingänge f max. 25 kHz, (Typ. 0 ... 20 kHz) Betriebsspannung für Typ 6865-1/3

DC12 V, 100 mA

Eingang Flow-Level-Meter (Füllgrad/Durchfluss) Füllgrad 0 - 2,5 V (0 V 100 %, 2,5 V 0 % Füllgrad Durchfluss 4 - 20 mA = FLM Konfiguration) Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckguss Gewicht ca. 50 N = 5 kg

Abmessungen


179


4.4.2 Blockschaltbild Typ 6771-31


180


Position der Sicherungen auf der Relais-/Wandlerplatine

Sicherung Si5 = 1,0 A Sicherung Si6 = 10 A Sicherung Si7 = 3 A Position der Sicherungen auf der Samplerplatine


Schmelzsicherung Si1 (1 AM) und Schmelzsicherung Si2 (3,15 AM) sind durch Öffnen der je-weiligen Sicherungshalter zugänglich. Si3 und Si4 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Ab-kühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).


181


Anschlussplan

Klemme Signalbezeichnung Farbe verbunden mit A (2x) B (2x) S (2x) + (2x) - (2x)

P-NET A Feldbus P-NET B Feldbus P-NET S Feldbus + 24 V Versorgung aus Vorschaltgerät 0 V Versorgung aus Vorschaltgerät


P-NET Ring P-NET Ring P-NET Ring P-NET Ring P-NET Ring

Gehäusemasse für Kabelschirmung Kabelschirmung RxD TxD CTS RTS GND

RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle RS 232 C – Schnittstelle

Nicht aktiv Nicht aktiv Nicht aktiv Nicht aktiv Nicht aktiv

1 2 3 4 5

UB-Sensor (+24 V für FLM – Versorgung) UB-Sensor (GND für FLM – Versorgung) FLM-Füllgrad (0 ... 2,5 V) FLM-Durchfluss (4 ... 20 mA) GND-Bezugspotential für Füllgrad + Durchfluss

rs/gr Schirm ge vio bn/sw

Flow-Level-Meter (FLM) Typ 6826 Anm.1)

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Digitalausgang OUT 1 Digitalausgang OUT 2 Digitalausgang OUT 3 Digitalausgang OUT 4 Bezugsmasse für OUT 1 - 4 Digitalausgang OUT 5 Digitalausgang OUT 6 Digitalausgang OUT 7 Digitalausgang OUT 8 Bezugsmasse für OUT 5 - 8

Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf

16 17 18 19

Samplermotor für Einzelprobe, Phase A Samplermotor für Einzelprobe, Phase B Samplermotor für Einzelprobe, Phase C Samplermotor für Einzelprobe, Phase D


Samplermotor für Einzelprobe

20 21 22 24

UB-Sensor (+12 V für Fühler) Frequenzeingang 1 (Milchtemperatur, Anm. 3) Frequenzeingang 2 (Milchsensor, Anm. 3) UB-Sensor (GND für Fühler)

gn ws bn ge

Fühler + Sensor Typ 6865-3

20 23 24

UB-Sensor (+12 V für Fühler) Frequenzeingang 3 (Probefachtemperatur, Anm. 3) UB-Sensor (GND für Fühler)

rs ws bl

Fühler Typ 6865-1

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

+ 24 V Bordnetz, Hilfsspannung für Sensorik Digitaleingang IN 1, Flasche in Position, Anm.2) Digitaleingang IN 2 Digitaleingang IN 3 Digitaleingang IN 4 Digitaleingang IN 5 Digitaleingang IN 6 Digitaleingang IN 7, Stern in Position, Anm.2) Digitaleingang IN 8, Flasche unten, Anm. 2) 0V Bordnetz, Bezugsmasse für IN 1-8

6 oder bl Drahtbrücke 13 oder rsws

Nach Bedarf Bottledrive Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf Nach Bedarf P-Stern (Klemme 49) Bottledrive Nach Bedarf

35 36 37 38

Samplermotor für Tankprobe, Phase A Samplermotor für Tankprobe, Phase B Samplermotor für Tankprobe, Phase C Samplermotor für Tankprobe, Phase D


Samplermotor für Gesamttankprobe

39 40 41

+ 24 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 54 AGND Bordnetz, Zuführung von Klemme 55 + 44 V Betriebsspannung für Samplermotor Einzel-probe, Zuführung von Klemme 56

rt 1,5mm² bl 1,5 mm² sw 1,5 mm²

Klemme 54, Relais-/Wandlerplatine Klemme 55, Relais-/Wandlerplatine Klemme 56, Relais-/Wandlerplatine


182


Klemme Signalbezeichnung Farbe verbunden mit 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51

Signal M-Auf, Flaschenhubmotor Signal M-Ab, Flaschenhubmotor Signal M-Auslauf, Motor Auslaufkassette Signal M-Einlauf, Motor Einlaufkassette Signal M-Stern, Motor Sternantrieb Signal P-Stern, Selbsthaltekontakt für Sternantrieb Masse-Bezugspotential für Signal P-Stern Signal P-Stern, Rückmeldesignal + 24 V Bordnetz-Zuführung für Bottledrive GND Bordnetz-Zuführung für Bottledrive Schirmanschluss Bottledrivekabel

1 oder bn 2 oder rt 4 oder ge 5 oder gn 3 oder rs 7 oder vi grws Drahtbrücke 10 oder sw 11 oder bnws

Bottledrive Litzen nach Farbe für Typ 6774-10 Litzen nach Nr. für Typ 6874 IN 7 (Klemme 32)

52 53

Schirmanschluss Bordnetzkabel + 24 V Bordnetz-Einspeisung GND Bordnetz-Einspeisung

Fahrzeug Batterie+ Fahrzeug Batterie -

54 55 56

+ 24 V Bordnetz-Ausgang AGND Bordnetz-Ausgang + 44 V Betriebsspannungs-Ausgang für Sampler 1

rt 1,5 mm² bl 1,5 mm² sw 1,5 mm²

Klemme 39, Samplerplatine Klemme 40, Samplerplatine Klemme 41, Samplerplatine

Anmerkungen:

1.) Übrige Anschlusslitzen des FLM Typ 6826 (rt, ws, bl) einzeln isolieren, werden nicht benötigt.

2.) Die Digitaleingänge IN 7 (Stern in Position) und IN 8 (Flasche unten) sind ausschließlich für die Bottledrive-Signale reserviert.

3.) Dies ist die Standard Zuordnung. Grundsätzlich ist die jeweilige Funktion frei konfigurierbar.

Das Signal „Flasche in Position“ vom Bottledrive kann auf jeden noch freien Eingang IN 1 - IN 6 geschaltet werden, z. B. hier IN 1. Bei Konfiguration ist dem verwendeten Eingang der logische Eingang 3 zuzuordnen. Achtung: Bei Konfiguration „externe Bottledrive-Steuerung“ ist Eingang IN 6 für „Flasche in Position“ fest reserviert.


183


Zusätzliche Hinweise zur Verdrahtung: *1) Die von den Klemmen 54 (rot) und 55 (blau) und 56 (schwarz) abgehenden Litzen (= Bordnetzspannung + Samplermotorspannung) sind mit den Klemmen 39 (rot), 40 (blau) und 41 (schwarz) zu verbinden. *2) Bei Bottledrive-Betrieb ist zwischen der Klemme 32 (IN7) und Klemme 49 (P-Stern) mit einer Litze eine Brücke zu legen.


184


4.5 ULTRASAMPLER Typ 6871-x Der Sampler Typ 6871-x ist ein motorgetriebener Probenehmer für das System ULTRA-SAMPLER®, das eine repräsentative Milchprobenahme am Sammelwagen ermöglicht. Er wird über ein Sampler-Abzweigrohr an die Milchansaugleitung gekoppelt. Das Abzweigrohr besteht aus dem Durchflussrohr und einer von Durchflussrichtung und Rohr-durchmesser bestimmten Ansaugkanüle. Die Ansaugkanüle reicht durch einen am Durchflussrohr sitzenden Einschweißstutzen in das Innere des Durchflussrohres. Bei Probenahme entnimmt der Sampler dem Durchflussrohr Milch über die Ansaugkanüle. Die motorgetriebene Peristaltikpumpe befördert die Probe durch eine Injektionsnadel in die Probenflasche, die zur Befüllung vom Probenflaschen-Transportsystem angehoben wird. Die Injektionsnadel durchsticht dabei den Gummistöpsel und reicht in die Probenflasche. Nach Probenahme wird die gefüllte Flasche abgesenkt. Die am Sampler aufgesteckte Druckfeder schiebt die Probenflasche von der Injektionsnadel. Der Motor der Peristaltikpumpe wird vom Controller angesteuert. Die nachfolgende Abbildung zeigt den Sampler mit Abzweigrohr.

Montage Das Abzweigrohr für den Sampler wird im gekühlten Probenahmekasten in die Saugleitung des Sammelwagens eingebaut. Der beiderseitige Anschluss an Milchrohrflansche bzw. der An-schluss an den Flansch des Flow Level Meters erfolgt über Dichtring und Klammer. Bei Ultra-samplerausstattung ohne Flow Level Meter wird eine Beruhigungsstrecke vor dem Sampler an-geordnet (Beruhigungsstrecke sonst vor Flow Level Meter). Beruhigungsstrecke > 5-fache Nennweite.


185



Elektrische Daten Hilfsenergie 24 ... 30 V, max. 2,5 A Elektrischer Anschluss Vieradriges Anschlusskabel, ca. 200 mm lang, mit 6-poligem

Rundstecker Pumpleistung Maximal 6,75 ml/s. Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur 0 ... 50°C Max. Reinigungstemperatur 100°C Reinigungsart CIP-Reinigung Klimaklasse JWA

Mechanische Daten Mechanischer Anschluss NW 1 = 2“ (51 mm)

NW 2 = 2,5“ (63,5 mm) NW 3 = 3“ (76 mm) Über Anschlussflansche nach DIN 32676, Verbindung mit Klammer und Dichtring

Aufbau Samplergehäuse, Abzweigrohr, Pumpenrad und Halterungen aus Edelstahl; Rotorschutz aus Plexiglas

Gewicht Sampler ca. 42,5 N 4,25 kg Abzweigrohr NW 50 ca. 8,5 N 0,85 kg Abzweigrohr NW 65 ca. 13,1 N 1,3 kg Abzweigrohr NW 76 ca. 16 N 1,6 kg

Einbau Abzweigrohr waagerecht (Bei Betrieb ohne Flow Level Meter Beruhigungstrecke 5 x NW vor Sampler einhalten)

4.5.2 Abmessungen

Abmessungen Typ 6871-3 (Durchfluss von rechts nach links) Abmessungen Typ 6871-4 (Durchfluss von links nach rechts)


186


Abmessungen Typ 6871-5 (Durchfluss in beide Richtungen möglich)

Abmessungen Typ 6871-8 (Durchfluss von rechts nach links)


187


Sampler Typ 6871-3 (Durchfluss von rechts nach links)

Sampler Typ 6871-4 (Durchfluss von links nach rechts)

Ausführungen der Abzweigrohre

Zu den Samplervarianten 6871-3/4/5 gehören entsprechende Abzweigrohre in den Nennweiten NW 50 und NW 65 sowie nennweitenabhängige Samplerkanülen vom „Typ-C rechts“ und „Typ-C links“. Je nach verwendeter Samplerpumpe ist ggf. eine der beiden Entnahmeöffnungen im Abzweig-rohr mit dem Samplerrohrblindstopfen zu verschließen. 6871-3: links 6871-4: rechts 6871-5: keine

Einbau der Samplerkanülen

Durchfluss von rechts mit Ansaugkanüle Typ C - rechts


188


Durchfluss von links mit Ansaugkanüle Typ C - links

Neben den Samplerkanülen vom Typ C steht eine einzige „gerade“ Samplerkanüle für beide Durchflussrichtungen und Nennweiten zur Verfügung.

Zu verwendende Samplerkanülen

Samplertyp

Typ 6871-3 Typ 6871-4 Typ 6871-5 6871-8 Einzelprobe Einzelprobe Einzelprobe GTP GTP

Milchfluss von links

NW 50 --------- Typ C, links, NW 50

Typ C, links, NW 50

Typ “gerade” Typ “gerade”

NW 65 --------- Typ C, links, NW 65

Typ C, links, NW 65


Milchfluss von rechts

NW 50 Typ C, rechts, NW 50

--------- Typ C, rechts, NW 50


NW 65 Typ C, rechts, NW 65

--------- Typ C, rechts, NW 65


Für große Rohrnennweiten und große Milchmengen (> 1000 Liter) kann evtl. generell die Samp-lerkanüle Typ „gerade“ für Einzelproben eingesetzt werden.

Ansaugkanüle „gerade“


189


Teile des Samplers Das Abzweigrohr wird mit den Halterungen des Samplers verschraubt. Die nachfolgende Abbildung zeigt eine Explosionszeichnung leicht montierbarer Teile.

Samplerkanüle Abzweigrohr


190


4.6 Flow Level Meter Typ 6826-x Das Flow Level Meter dient als zusätzliches Steuergerät des Probenahmesystems ULTRA-SAMPLER. Aus den Messwerten des Flow Level Meters – Strömungsgeschwindigkeit und Füllgrad im Messrohr - errechnet der ULTRASAMPLER das angesaugte Milchvolumen zur Steuerung der Milchprobenahme.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V 10 %, max. 6 W

Elektrischer Anschluss 5 m-Anschlusskabel über PG-11 Zuführung und interne Klemmen, offene Kabelenden

Ausgänge Durchflussmesser: Analogausgang 4 ... 20 mA Füllgradsensor: Analogausgang ca. 0,3 ... 2,3 V (0,3 V = 100% voll)

Messbare Flüssigkeit Milch, Temperatur: 0 ... 100°C, Druck: max. 10 bar

Max. Volumendurchfluss Flow Level Meter für NW 50: Volumendurchfluss max. 500l/min. Flow Level Meter für NW 65: Volumendurchfluss max. 1000l/min.

Durchflussrichtung Entsprechend Richtungsdarstellung auf dem Metalltypenschild (Pfeil)


Max. Reinigungstemperatur 100°C

Reinigungsart CIP-Reinigung

Klimaklasse/Schutzart JWA / IP 67

Mechanische Daten Mechanischer Anschluss Rohrleitungsanschluss

NW 50: Anschlussflansch, Verbindung über Dichtring und Klammer nach DIN 32676 NW 50 NW 65: Anschlussflansch, Verbindung über Dichtring und Klammer nach ISO 2853 NW 2,5“

Gehäusebeschaffenheit Kunststoffgehäuse PPO Noryle mit Edelstahlmessrohr, Edelstahl-messrohr teflonbeschichtet

Einbau Messrohr nur waagerecht, mit vorgeschalteter Beruhigungsstrecke

3 x NW

Gewicht ca. 50 N 5 kg


191


Abmessungen

Montage

Je nach Geräteausführung ist der Einbau des Flow Level Meters sowohl flach als auch hoch-kant möglich. Das Milchrohr muss dabei immer waagerecht angeordnet werden. Waagerechter (flach) Einbau, Bestellbezeichnung „Waagerecht“

Senkrechter (hochkant) Einbau, Bestellbezeichnung „Senkrecht“

Achtung: Durchflussrichtung (Pfeil auf Typenschild) beachten

Aufbau

1 = Deckel 5 = Flachdichtung 2 = Befestigungsklammer 6 = Typenschild 3 = Kabelzuführung 7 = Sechskantschraube 4 = Anschlussstutzen 8 = Dichtring


192


Hinweise für Montage und Demontage:

(1) Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen, wenn noch am FLM befestigt, vorher abnehmen. Dazu beidseitig die Clamp-Verschlüsse (2) öffnen und die Anschlussstutzen vom FLM abziehen.


(2) Die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen zuerst auf beiden Seiten der Rohranschlüsse mit

den Überwurfmuttern festschrauben.

(3) Erst dann den FLM einsetzen (Flachdichtungen (5) nicht vergessen) und mit den Clamp Verschlüssen (2) befestigen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vor-her etwas lockern, um die Montage zu erleichtern. Am Ende wieder anziehen.

Demontage:

(1) Zuerst den FLM durch beidseitiges Entfernen der Clamp-Verschlüsse (2) herauslösen. Ggf.

die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die Demonta-ge zu erleichtern.

(2) Erst dann, bei Bedarf, die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen vom FLM abziehen.


4.6.2 Verdrahtung

Der FLM wird standardmäßig mit 5 m Anschlusskabel geliefert, das gemäß untenstehenden Skizzen verdrahtet ist. Bei der Verdrahtung bitte auch Gebrauchsanleitung des Folgegerätes beachten!


193


4.6.3 Elektrische Anschlussbelegung

Klemme Signal Farbe 6870-2 6771-30 6757-102 1 DC + 24 V 15 % rs/gr 12 1 307 2 0 V (GND) Schirm 11 2 312 5 Hilfsspannung Analogausgang rt 6 GND (Output 3) sw 14 5 308 7 + Display (herausführen jedoch nicht

- Display anschließen) ws

8 bl 9 0,3 / 2,5 V Füllgrad UIN ge 17 3 309 10 GND Füllgrad bn 16 5 311 17 4 – 20 mA IIN (Output 3) vi 13 4 310 18 Hilfsspannung Analogausgang rt

Nicht benötigte Adern bitte einzeln isolieren. Kabelschirmung: Variante 5 gemäß Kapitel 2.3.1


194


4.7 Bottle Drive Typ 6874 Der Bottle Drive ermöglicht ein bedienfreies Zuführen und Abstellen der Probenflaschen bei der ULTRASAMPLER®-Probenahme und ein einfaches Einsetzen und Entnehmen der Rundmaga-zine vom Typ 6875. Er befindet sich im gekühlten Probenahmekasten des Sammelwagens und nimmt in zwei Rundmagazinen die leeren und gefüllten Probenflaschen auf.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V, max. 1,5 A je Motor

Sicherungen Keine internen Sicherungen, Absicherung erfolgt über Ansteuerungssystem

Elektrischer Anschluss 17-polige Rundbuchse am Edelstahlgehäuse; 10 m An-schlusskabel mit 17-poligem Rundstecker, einseitig mit offenen Enden für Anschluss an übergeordnete Einheit


Klimaklasse JWA

Mechanische Daten Gewicht 442 N 44,2 kg (mit Rundmagazinen)

Aufbau Grundplatte, Gehäuse aus rostfreiem Stahl, Transportstern und Rundmagazine aus Kunststoff; Zugkräftige Motoren mit Untersetzungen, durch Tauchüberzug wasserdicht.

Einbau Waagerecht, unter Beachtung der Position des Sampler-Probenehmers

Probenflaschen 50 ml-Probenflaschen mit dreifach geschlitzten Kautschuk-stöpseln; pro Magazin max. 72 Probenflaschen

Barcodeleser Stationärer Barcodeleser 6834-10 oder 6727-40

Induktive Näherungsschalter Hubeinrichtung unten Schließer, minusschaltend

Flasche in Position Schließer, minusschaltend

Drehstern in Position Öffner, minusschaltend

Spannung über Näherungschalter offen = U – 3 V, geschlossen 0,3 V

max. Näherungsschalterstrom 200 mA, kurzschlussfest, Leerlaufstrom 20 mA

Elektrischer Anschluss 2 m Anschlusskabel, 3-adrig, offene Kabelenden

Schutzart IP 67

zulässiger Temperaturbereich -25 ... +70°C


195


4.7.2 Ablaufsteuerung bei Probenahme

Drei induktive Näherungsschalter steuern bzw. überwachen den Ablauf innerhalb des Bottle Drive. Überwacht wird die Position der Probenflasche nach Verlassen des Auslaufmagazins und die untere Endlage der Hubeinrichtung. Ein Näherungsschalter steuert die exakte Positio-nierung des Transportsterns beim Weitertransport der Flaschen.

1. Sobald innerhalb einer Annahmetour die Funktion „Probenahme“ aufgerufen wird, startet

der Bottle Drive. Das Auslaufmagazin mit den leeren Probenflaschen dreht sich solange, bis eine Flasche die Position „FP“ (Flasche in Position) erreicht hat.

2. Transportstern und Einlaufmagazin laufen gleichzeitig an. Der Transportstern schiebt die

leere Probenflasche auf den Magnetteller „M“ der Hubeinrichtung.

3. Die Hubeinrichtung dreht den Magnetteller mit Probenflasche zur Barcodelesung 8 Sekun-den lang in Uhrzeigerrichtung.

4. Ist das Etikett nicht lesbar oder tritt sein Barcode wiederholt auf, starten Transportstern und

Einlaufmagazin und stellen die Probenflasche ungefüllt im Einlaufmagazin ab. Gleichzeitig bringt der Transportstern die nächste Probenflasche von „FP“ auf den Magnetteller.

5. Wird das Probenflaschenetikett akzeptiert, dreht die Hubeinrichtung entgegen Uhrzeiger-

sinn und hebt die Probenflasche in Abfüllposition.

6. Nun erfolgt die Probenahme und Abfüllung der Milchprobe. Nach Abschluss dreht sich die Hubeinrichtung im Uhrzeigersinn und senkt die volle Probenflasche ab.

7. Transportstern und Einlaufmagazin starten erneut. Der Transportstern schiebt die volle

Probenflasche in das Einlaufmagazin, gleichzeitig bringt er die nächste leere Probenflasche von „FP“ auf den Magnetteller. Die Position „FP“ wird von einem Näherungsschalter über-wacht. Dessen Rücksignal aktiviert bei unbesetzter Position „FP“ den Motor des Auslauf-magazins bis die nächste leere Probenflasche die Position „FP“ erreicht.


196


Justierung der Stahlwinkel auf dem Transportstern

Bei korrektem Transportablauf leere Probenflasche von Hand in Position FP stellen.

Mit Taster für manuellen Flaschentransport Probenflasche auf Magnetteller schieben. Bei richtiger Positionierung setzt die Probenflasche hörbar konzentrisch auf dem Mag-netteller auf.

Bei ungenauer Positionierung Stahlwinkel lockern (siehe Abbildung), in den Langlöchern

verschieben und wieder befestigen.

Erneut Positionierung prüfen und Vorgang wiederholen, bis das durch beide Stahlwinkel ausgelöste Abschalten des Transportsternmotors ein optimales Abstellen der Proben-flaschen auf dem Magnetteller gewährleistet.

Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche

Nach der Platzierung einer Probenflasche auf dem Magnetteller ist zu prüfen, ob die Injektions-nadelspitze senkrecht über dem Loch im Probenflaschenstöpsel steht (siehe Abbildung, Fehler 1). Bei Abweichungen sind Abzweigrohr mit Sampler entsprechend zu drehen. Bestehen seitliche Abweichungen 1,5 mm von der Probenflaschemitte (siehe Abbildung, Feh-ler 2), muss der Bottle Drive zur Korrektur verschoben werden (eventuell Durchgangslöcher zu Langlöchern verarbeiten).

WARNUNG! Der Antrieb des Einlaufmagazins läuft immer mit, wenn sich der Transportstern dreht!


197


4.7.3 Montage und Abmessungen

Montage

Der Einbau des Bottle Drive im Probenahmekasten mit Kühlung erfolgt waagerecht. Die Öff-nung muss eine waagerechte Einbringung und Entnahme des Bottle Drive gestatten. Den Be-zugspunkt für die räumliche Anordnung bildet der Sampler mit seiner Position im Probenahme-kasten. Ein behinderungsfreier Wechsel der Rundmagazine muss nach dem Einbau möglich sein. Für eine Verschraubung mit dem Probenahmekasten sind vier Durchbohrungen in der Grundplatte vorhanden.

Achtung:

Die Injektionsnadel des ULTRASAMPLERS muss senkrecht und mittig über der Proben-flasche in der Abfüllposition sein.

Abmessungen


198


Montagebohrungen in der Grundplatte Aufsetzen der Rundmagazine

4.7.4 Anschlussbelegung

Steck-kontakt Signal Draht-Nr. Anschlussbuchse

A Hubmotor auf 1

B Hubmotor ab 2

C Motor Stern 3

D Motor Auslaufmagazin 4

E Motor Einlaufmagazin 5

F Näherungsschalter FP 6

G Näherungsschalter TP 7

K + 24 V Bordnetz 10 L 0 V Bordnetz 11 N Näherungsschalter HP 13

S Gehäusemasse gegn

Anschlusskabel: U 944 1 687 4 13 Näherungsschalter FP: U 495 7 16 Näherungsschalter TP: U 495 7 12 Näherungsschalter HP: U 495 7 21


199


4.8 Bottledrive mit pneumatischer Hubeinrichtung Typ 6774-10 Der Bottle Drive ermöglicht ein bedienfreies Zuführen und Abstellen der Probenflaschen bei der ULTRASAMPLER®-Probenahme und ein einfaches Einsetzen und Entnehmen der Rundmaga-zine vom Typ 6875. Er befindet sich im gekühlten Probenahmekasten des Sammelwagens und nimmt in zwei Rundmagazinen die leeren und gefüllten Probenflaschen auf.


Elektrische Daten Hilfsenergie DC 24 V Sicherungen Keine internen Sicherungen, Absicherung erfolgt über Ansteuerungs-

system Elektrischer Anschluss Anschlussstecker mit Buchseneinsatz (F), Typ Han 16 A (16-polig) Druckluftanschluss Steckanschluss für Schlauch mit Außendurchmesser 5,0 mm (siehe

Anschlusszeichnung!), 10 bar max. Druck, ölfrei Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -10 ... +50°C Lagertemperatur -10 ... +70°C Klimaklasse / Schutzart JWA / IP 51

Mechanische Daten Gehäusebeschaffenheit Rostfreier Stahl, Kunststoff (POM) Gewicht 28 kg (ohne Rundmagazine) Rundmagazin Typ 6875 mit Probenflaschen Typ 6845: pro Magazin max.

72 Probenflaschen Barcodeleser Befestigungsmöglichkeit für Barcodeleser, z.B. Typ 6834-10,

6727-40 (nicht im Lieferumfang)

Es gelten auch hier sinngemäß die Erläuterungen zu: Ablaufsteuerung bei Probenahme Justierung der Stahlwinkel auf dem Transportstern Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche

gemäß Kapitel 4.6.2 des Bottle Drive Typ 6874.


200


Anschlussstecker

Druckluftanschluss

Installation

Einbau Waagerecht, unter Beachtung der Position des ULTRASAMPLER®-Probenehmers und der Serviceanleitung ULTRASAMPLER®, Typ 6870-2. Ein behinderungsfreier Wechsel der Rundmagazine muss nach dem Einbau möglich sein (siehe Zeichnung). Anschluss Druckluftanschluss herstellen (siehe Zeichnung!). Verdrahtung Anschlusskabel Bottledrive (Typ 6774-304, L = 7 m) an jeweiliges Ansteuersystem anschließen.

Abmessungen und Lage der Anschlüsse


201


Anschlussbelegung


202


4.8.2 Abmessungen und Montage

Ansicht von oben

Ansicht von vorne


203


Ansicht von links

Ansicht von unten


204


4.8.3 Verdrahtung intern


205


4.9 Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 Die manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung dient zum Anheben der Probenflasche in die Ab-füllposition sowie Absetzen der gefüllten Probenflasche mit Hilfe eines Bedienhebels. Sie wird an den Sampler angeschraubt und sitzt im montierten Zustand unterhalb der Peristalti-kpumpe. In der Abfüllposition durchsticht die Injektionsnadel des Samplers den Verschlussstop-fen der Probenflasche. Ein in die Hubeinrichtung optional integrierbarer Näherungsschalter er-kennt die Abfüllposition und ermöglicht einen automatischen Start des Milchannahme-Vorganges.

Ausführungen Die Hubeinrichtung ist für rechtsseitige Montage am Sampler (Milchfluss von rechts nach links) geeignet.


Mechanische Daten Aufbau feste und bewegliche Teile aus rostfreiem Stahl, Gleitscheiben

aus Teflon, induktiver Näherungsschalter eingeschraubt und ge-kontert

Gewicht ca. 7 N 0,7 kg verwendbare Probeflaschen BARTEC-Probenflasche Typ 6845 mit dreifach geschlitztem Ver-

schlussstopfen Elektrische Daten Induktiver Näherungsschalter „Flasche in Position“

Schließer, masse- oder plusschaltend, max. Strom 200 mA, kurzschlussfest, Leerlaufstrom 20 mA

Elektrischer Anschluss 2 m Anschlusskabel, 3-adrig, offene Kabelenden

Umgebungsbedingungen Klimaklasse/Schutzart JWA / IP 67 zul. Temperaturbereich -25 ... +70°C


206


Verdrahtung Näherungsschalter NPN Best.Nr. U495593 masseschaltend

Controller 1) MAKplus 6744-10


I/O-Box 6864, Eingänge

ULTRASAMPLER I/O-Einschub 6757-103

braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V Klemme 25 + 24 V + 24 V B Klemme 211 blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND Klemme 34 GND B-GND Klemme 220 schwarz (sw) freier Eingang IN 1 -

3 freier Eingang IN 1 – 8 Klemme 26 ... 33

freier, physikalischer Eingang

freier Eingang IN 1 – 8 212 ... 219

Näherungsschalter PNP Best.Nr. U496004 plusschaltend

Controller 1) MAK vario 6744-10


braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND schwarz (sw) freier Eingang IN 1 -

3 freier, physikalischer

Eingang

Hinweis:

Soll ein masseschaltender Näherungsschalter an ein Gerät (z.B. I/O-Box 6753) mit plusschal-tenden Eingängen angeschlossen werden, ist dies durch Zwischenschaltung des Konstant-strommoduls Typ 6753-302 als „Pull up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang möglich (siehe Bild 1). 1) Die Digital-Eingänge des Controller MAKplus 6744-10 sind standardmäßig „plusschaltend“

kodiert. Durch Änderung der Brückenkodierung (siehe Typ 6744-10) kann jeder Eingang individuell auch auf „masseschaltend“ umgestellt werden.

Bild 1


207


Controller-Einstellungen

Im Controller (Peripherie-I/O-Box) muss dem verwendeten physikalischen Eingang der logische Eingang „3“ zugeordnet werden.

Controller-Konfiguration

Grundfunktion:

Menü Optionen: Grundfunktionen: Sampler-Probe = AUS Ablaufsteuerung: Ablaufsteuerung = EIN

Probenahme = EIN PFL-Ident = EIN

Im Menü „Programmparameter-PFL-Ident“ alle Punkte auf „AUS“ setzen.

Abmessungen


208


4.10 Probenflaschenzuführung halbautomatisch, Typ 6871-3-50 Technische Daten Siehe Datenblatt! Bei Bedarf bitte anfordern.

4.10.1 Montage

Die Montage erfolgt wie bei der manuellen Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 am ULTRA-SAMPLER.

4.10.2 Verdrahtung

Näherungsschalter NPN Best.Nr. U495593 masseschaltend

Controller 1) MAKplus 6744-10



ULTRASAMPLER I/O-Einschub 6757-103

braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V Klemme 25 + 24 V + 24 V B Klemme 211 blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND Klemme 34 GND B-GND Klemme 220 schwarz (sw) freier Eingang IN 1 - 3 freier Eingang

IN 1 – 8 Klemme 26 ... 33

freier, physikalischer Eingang

freier Eingang IN 1 – 8 212 ... 219

Näherungsschalter PNP Best.Nr. U496004 plusschaltend

Controller 1) MAK vario 6744-10


braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND schwarz (sw) freier Eingang IN 1 - 3 freier, physikalischer

Eingang

Hinweis:

Soll ein masseschaltender Näherungsschalter an ein Gerät (z.B. I/O-Box 6753) mit plusschal-tenden Eingängen angeschlossen werden, ist dies durch Zwischenschaltung des Konstant-strommoduls Typ 6753-302 als „Pull up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang möglich (siehe Bild 1).

Die Digital-Eingänge des Controller MAKplus 6744-10 sind standardmäßig „plusschaltend“ ko-diert. Durch Änderung der Brückenkodierung (siehe Typ 6744-10) kann jeder Eingang individuell auch auf „masseschaltend“ umgestellt werden.

Bild 1


209


Verdrahtung Magnettellermotor

Motor

US-Controller Typ 6870-2


Bottledrive-Einschub Typ 6757-112

Ader 1 (+ 24 V) Klemme 24 Klemme 42 Klemme 402 Ader 2 (0 V) Klemme 34

Brücke von Klemme 22 auf Klemme 18 (GND)

Klemme 47 (GND) Brücke von Klemme 33 (IN 8) auf Klemme 34 (GND)

Klemme 407 (GND) Brücke von Klemme 411 auf Klemme 407 (GND)

Stabilisierung 12 V/24 V für Magnettellermotor, Typ 6870-400


Der Barcodeleser wird an die Lesestation Typ 6723-10 angeschlossen. Die Verdrahtung und Einstellungen entnehmen Sie den entsprechenden Kapiteln dieser Anlei-tung!

Ersatzteile

Näherungsschalter: Best.Nr.: U496004, plusschaltend Näherungsschalter: Best.Nr.: U495593, masseschaltend Motor 12 V: Best.Nr.: U371061 Stabilisierung 12 V/24 V: Best.Nr.: U06001398

Softwareeinstellungen am Controller

Unter OPTIONEN:

Grundfunktionen Sampler-Probe: AUS Ablaufsteuerungen: EIN Probenahme: EIN PFL-Ident: EIN

PROG.PARAMETER:

PFL-Ident Barcodelesung: EIN Lesung Not AUS: EIN Alles andere AUS-schalten!

PERIPHERIE:

Bei der entsprechenden I/O-Box dem verwendeten physikalischen Eingang für Näherungs-schalter den logischen Eingang „3“ zuordnen.


210


4.11 Installation

4.11.1 Montage des Probenahmekastens mit Kühlung

Anforderungen an den Probenahmekasten mit Kühlung

Außer dem Controller befinden sich alle Baugruppen des Ultrasamplers in einem speziellen Probenahmekasten mit Kühlung. Dieser Probenahmekasten ist für den Ultrasamplereinbau zu fertigen und in der Annahmekabi-ne des Sammelwagens oder an anderer geeigneter Stelle einzubauen. Bei der Konzeption und Positionierung ist folgendes zu beachten:

Die räumliche Zuordnung von Sampler und Bottle Drive muss sich im Probenahmekas-

ten realisieren lassen (Abbildung 2, Abbildung 3).

Der Bottle Drive sitzt im Probenahmekasten waagerecht und lässt sich auch waagerecht einsetzen und entnehmen.

Das Einsetzen und die Entnahme der Rundmagazine des Bottle Drive muss behinde-

rungsfrei möglich sein.

Die Milchtransportleitung des Sammelwagens soll durch den Probenahmekasten mit Kühlung mit 1 0,5 % Steigung (in Richtung Ansaugstutzen) geführt werden. An den Anschlussflanschen dürfen weder bei Montage noch im Betrieb mechanische Kräfte einwirken.

Das Abzweigrohr muss sich mit zwei Halterungen an der Decke des Probenahmekas-

tens arretieren lassen. Die Halterungen sollen an den Abzweigrohrenden sitzen.

Abbildung 1 – ULTRASAMPLER im Probenahmekasten mit Kühlung


211


Abbildung 2

Abbildung 3

Abb. 2 und Abb. 3 zeigen die für die räumliche Zuordnung von Sampler und Bottle Drive gelten-den Maße.


212


Als Beruhigungsstrecke dient ein gerades Stück Milchrohr (mit einer Länge 5 x NW) vor dem Flow Level Meter.

Die Beruhigungsstrecke kann aus dem Probenahmekasten herausreichen.

In der Grundplatte des Bottle Drive befinden sich vier Durchgangslöcher zur Verschrau-

bung mit dem Probenahmekasten.

HINWEIS!

Beachten Sie bei der Dimensionierung des Probenahmekastens mit Kühlung die Aus-wahl des Samplers (Kap. 4.4) und die Montagevarianten.

Beachten Sie auch die mögliche Verwendung eines Flow Level Meters mit Einbaulage

„senkrecht“ (in Abb. 2 und Abb. 3 Einbau waagerecht).

Milchrohrleitung einpassen

Das Abzweigrohr des Samplers und das Flow Level Meter werden im Probenahmekasten in die Milchrohrleitung eingefügt. Die unter Beachtung der räumlichen Zuordnung von Sampler und Bottle Drive verlaufende Milchrohrleitung ist an der für Abzweigrohr und Flow Level Meter vorgesehenen Stelle aufzu-trennen (oder aus einzelnen Rohrstücken zusammenzustellen). Die genaue Position und die Länge der Trennstelle müssen bei der Konstruktion des Probe-nahmekastens festgelegt werden. An beide Milchrohrenden der Trennstelle ist ein Anschlussflansch (Normteil) der entsprechen-den Nennweite anzuschweißen. Bei einer Befestigung der Milchrohrleitung außerhalb des Probenahmekastens muss nach de-ren Lockerung ein axiales Spiel für den Ein- oder Ausbau von Sampler und Flow Level Meter vorhanden sein. Ziel ist eine stabile und vibrationsfreie Position des Samplers im Probenahmekasten.

4.11.2 Montage der ULTRASAMPLER-Baugruppen

Montage Sampler Typ 6871-3/4/5

Der Ein- und Ausbau von Sampler und Abzweigrohr kann sowohl getrennt als auch als gemein-same verschraubte Einheit erfolgen.

Montage Abzweigrohr:

Dichtringe an die Flansche des Abzweigrohres anstecken.

Abzweigrohr beidseitig an Milchrohrleitung anflanschen (bei Verwendung des Flow Le-

vel Meters dieses auf der entsprechenden Seite anflanschen). Klammern leicht anzie-hen.

Abzweigrohr drehen, bis Einschweißstutzen waagerecht steht. Klammern festziehen.


213


HINWEIS!

Das Abzweigrohr drehen Sie erst nach Montage von Sampler und Bottle Drive in die exakte La-ge.

Sampler-Abzweigrohr

Anbau des Samplers an das Abzweigrohr

Die beiden Halterungen des Samplers von unten an die Stahlsegmente des Abzweig-rohres ansetzen.

Halterungen mit je einer Imbusschraube M 8 x 20 an die Stahlsegmente anschrauben.

Verschraubung von Sampler und Abzweigrohr

Überwurfmutter M 6 x 0,75 auf das freie Ende des Pumpenschlauches schieben (1)

Pumpenschlauch auf Ansaugkanüle im Einschweißstutzen stecken (2) und

Überwurfmutter festziehen (3).

Pumpenschlauch mit Ansaugkanüle verbinden


214


Zusätzliche Befestigung des Abzweigrohres

An den Abzweigrohrenden sind zusätzliche Halterungen anzubringen und mit der Decke des Probenahmekastens zu verbinden. Diese Halterungen sollen bei Demontage des Abzweigrohres leicht entfernbar sein.

Der Sitz der Ansaugkanüle im Einschweißstutzen ist auf folgende Punkte hin zu überprü-fen:

Körnung zeigt gegen Milchflussrichtung (Körnung und Öffnung der Ansaugkanüle zei-

gen in die gleiche Richtung).

Die gekörnte Fläche steht senkrecht.

Die gekörnte Fläche schließt bündig mit der Planfläche des Einschweißstutzens ab.

Bei Abweichungen sind diese nach Kap. 4.11.3 zu beseitigen.

Ansaugkanüle im Einschweißstutzen

Demontage Sampler Typ 6871-3/4/5

Analog zum Einbau kann der Ausbau von Sampler und Abzweigrohr als gemeinsame Funkti-onseinheit oder auch nacheinander erfolgen.

Ein Austausch des Samplers ohne eine Entnahme des Abzweigrohres aus der Milchrohrleitung ist problemlos möglich.

VORSICHT! Demontieren Sie den Sampler oder das Abzweigrohr nur bei abgestelltem Sammel-wagen und ausgeschaltetem System MAK 3002!


215


Demontage des Samplers

Überwurfmutter von Ansaugkanüle lösen und Pumpenschlauch abziehen.

Sampleranschlusskabel abstecken.

Die beiden Zylinderschrauben M 8 x 20 jeweils an der Unterseite der Samplerhalterun-gen herausschrauben und Sampler abnehmen. (siehe Kapitel 4.10.2 „Anbau des Samp-lers an das Abzweigrohr“)

Demontage des Abzweigrohres (mit oder ohne Sampler)

Halterungen lösen, die das Abzweigrohr an der Decke des Probenahmekastens arretie-ren.

Bei Demontage mit Sampler, Anschlusskabel des Samplers abstecken.

Zusätzliche Milchrohrarretierung außerhalb des Probenahmekastens lockern (falls vor-

handen), bis Milchrohrleitung axiales Spiel bekommt.

Klammern von den Abzweigrohrflanschen abnehmen und Abzweigrohr (mit oder ohne Sampler) herausnehmen.

Montage Flow Level Meter Typ 6826

Das Flow Level Meter sitzt zwischen dem Abzweigrohr des Samplers und der Beruhigungsstre-cke und wird beidseitig angeflanscht. Die in den Sammelwagen gesaugte Milch durchströmt zuerst das Flow Level Meter, dann den Sampler.

Beachten Sie die Montagehinweise auf dem Metalltypenschild des Flow Level Meters bezüglich Durchflussrichtung und Einbaulage!

Die Durchflussrichtung wird mit Pfeil angezeigt.

Die Einbaulage entsprechend Typenschild ist waagerecht oder senkrecht.


216


Einbaulagen des Flow Level Meters Typ 6826

HINWEIS!

Montieren Sie das Flow Level Meter so, dass der Klemmkasten zugänglich bleibt. Bringen Sie bei ungünstigen Platzverhältnissen das Anschlusskabel vor dem Einbau an.

Flow Level Meter mit NW 65:

Die Anschlussflansche des Flow Level Meters mit NW 65 sind tatsächlich 2,5“-Flansche.

Für den Anschluss des Sampler-Abzweigrohres ist deshalb ein Übergangsstück von NW 2,5“ auf NW 65 einzufügen. Für die Verbindung mit der Milchrohrleitung (Beruhigungsstrecke) trifft dies ebenfalls zu. Das Übergangsstück kann hier vermieden werden durch Einschweißen eines Anschlussflan-sches mit NW 2,5“ an die Milchrohrleitung. Die Verbindung der 2,5“-Flansche erfordert entsprechend auch Dichtringe und Klammern mit 2,5“ Nennweite.

Demontage Flow Level Meter Typ 6826

Flow Level Meter ausbauen

Eventuelle Arretierungen der Milchrohrleitung außerhalb des Probenahmekastens lösen (Erzielung eines axialen Spiels).

Anschlusskabel abklemmen.

Klammern über den Flanschen lösen und Flow Level Meter herausnehmen.

VORSICHT! Demontieren Sie das Flow Level Meter nur bei abgestelltem Sammelwagen und ausgeschaltetem System MAK 3002!


217


Montage/Demontage Bottle Drive Typ 6874/6774-10

Der Bottle Drive wird waagerecht in den Probenahmekasten mit Kühlung eingeschraubt. Vier Montagebohrungen mit 8 mm befinden sich dazu in der Grundplatte, an deren Unterseite sich vier angeschweißte Abstandsbuchsen an die Bohrungen anschließen. Der montierte Bottle Drive kann auf diesen Abstandsbuchsen aufsitzen. (Abstand bis Oberkante Grundplatte 25 ... 26 mm) Die nachfolgenden Abbildungen zeigen die Lage der Durchgangslöcher in der Grundplatte.

Montagebohrungen im Bottle Drive

Die Halterungen für die Verschraubung des Bottle Drive mit dem Probenahmekasten müssen die räumliche Zuordnung zum Sampler realisieren. (siehe Kap. 4.10.1 Bild 2 und Bild 3) Die Lage zum Sampler muss stabil und schwingungsfrei sein.

Montagetoleranz:

Neben den Freimaßtoleranzen in Bild 2 und Bild 3 (Kap. 4.10.1) gilt für die radiale Abweichung der Injektionsnadelmitte von der Magnettellermitte des Bottle Drive ein Wert 1,5 mm.

HINWEIS!

Führen Sie den Ein- und Ausbau ohne Rundmagazine aus.

VORSICHT! Montieren und Demontieren Sie den Bottle Drive nur bei abgestelltem Sammelwagen und ausgeschaltetem System MAK 3002!


218


Einbau Bottle Drive

Bottle Drive in den Probenahmekasten mit Kühlung einsetzen.

Je nach räumlichen Verhältnissen vorher Anschlusskabel anstecken.

Bottle Drive mit vier M6-Schrauben festschrauben, Schraubverbindungen sichern.

Klammern des Abzweigrohres lockern. Abzweigrohr mit Sampler drehen, bis Injektionsnadelspitze auf Magnetteller-Mitte zeigt. Klammern wieder festziehen.

Ausbau Bottle Drive

Die vier M6-Schrauben lösen. Bottle Drive herausnehmen.

Je nach räumlichen Verhältnissen Stecker des Anschlusskabels vorher oder nach Ent-

nahme abstecken.

Montage der Manuellen Probenflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30

Die Manuelle Probenflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 wird an die auf der Pumpenseite liegende Halterung des Samplers Typ 6871-3/4/5 angeschraubt. Die Verschraubung erfolgt mit zwei Zylinderschrauben M8 x 15 und Federringen. Bei der Montage kann der Sampler sowohl allein als auch mit dem Abzweigrohr verbunden sein. Sampler und Abzweigrohr können im Probenahmekasten eingebaut oder unmontiert vorliegen. Bei Bestückung mit Näherungsschalter: Näherungsschalter bis zum Anschlag in die Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung einschrau-ben und mit Mutter kontern.

Abmessungen der Manuellen Probenflaschen-Hubeinrichtung

Montage der Probenflaschenzuführung halbautomatisch, Typ 6871-3-50 Sinngemäß wie Hubeinrichtung Typ 6871-3-30.


219


4.11.3 Zusätzliche Funktionseinheiten

Filterbetrieb

Die von den Sammelwagenherstellern im Ansaugstutzen (oder Ansaugbereich) eingesetzten Filter (Siebe) haben keinen Einfluss auf das Arbeitsverhalten des ULTRASAMPLERS. Voraussetzung dafür ist die geforderte Länge der Beruhigungsstrecke.

Montage einer Saugleistungsreduzierung

Bei der Annahme von Milchmengen unter 40 l kann die Probenahmezeit zur ausreichenden Be-füllung der Probenflaschen u. U. nicht ausreichen.

Um auch hier eine zufriedenstellende Füllmenge zu sichern, muss die Zeit zur Milchannahme und damit die Probenahmezeit durch eine Reduzierung der Saugleistung des Milchannahme-systems verlängert werden.

An Hand der erwarteten Liefermenge (Liefermenge gehört zu den Vorgabedaten) entscheidet das MAK 3002 über eine Aktivierung dieser Saugleistungsreduzierung.

Abhängig von der Sammelwagenkonstruktion gibt es verschiedene Möglichkeiten zur techni-schen Realisierung.

Die hier betrachtete Lösung ermöglicht die definierte Belüftung des Luftabscheiders bei Durch-saugsystemen mit Vakuumpumpe.

Durchsaugsysteme mit Vakuumpumpe:

Bei Durchsaugsystemen mit Vakuumpumpe erzeugt die Vakuumpumpe einen Unterdruck im Luftabscheider.

Zur Milchannahme wird die Milch in den Luftabscheider gesaugt und von dort füllstandsabhän-gig in den Milchtank gepumpt.

Der von der Leistung der Vakuumpumpe abhängige Unterdruck im Luftabscheider bestimmt die Saugleistung dieses Annahmesystems.

Die Verringerung des Unterdruckes bewirkt eine Durchflusssteuereinheit.


220


4.12 Wartung Die Wartung des ULTRASAMPLERS besteht neben der inneren und äußeren Reinigung im pe-riodischen Pumpenschlauchwechsel am Sampler. Der Austausch von Ansaugkanüle oder Injektionsnadel kann bei deren Beschädigung notwen-dig werden.

4.12.1 Innere und äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS

Äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS

Äußere Reinigung der einzelnen Funktionseinheiten des ULTRASAMPLERS mit einem feuchten Schwamm, ohne zusätzliche Reinigungsmittel.

Die Rundmagazine des Bottle Drive können in Wasserbädern unter den folgenden Be-

dingungen gereinigt werden.

Innere Reinigung des ULTRASAMPLERS

Die innere Reinigung bezieht sich auf die von der eingesaugten Milch benetzten Flächen im Abzweigrohr und im Flow Level Meter und erfolgt im Prozess der Sammelwagenreinigung. Parallel dazu wird die Probenahmestrecke des Samplers nach einem speziellen ULTRA-SAMPLER-Reinigungsprogramm gespült. Der Sampler pumpt dabei Reinigungslauge aus dem Abzweigrohr in die Probenflasche. Auslösung des Reinigungsprogrammes (installationsabhängig):

1. durch den Menüpunkt CIP in der MAK 3002 Software

2. durch speziellen Schalter für die Sammelwagenreinigung.

max. Reinigungsdauer: einmal pro Woche, 5 Minuten lang max. Reinigungstemperatur: 50 °C Reinigungsmedium: Wasserbad (umgewälzt)

ACHTUNG! Durch die Samplerreinigung vermindern sich Qualität und Querschnitt des Pumpenschlau-ches. Die Folge ist eine immer geringere Befüllung der Probenflaschen. Wechseln Sie deshalb den Pumpenschlauch möglichst nach jeder Reinigung, spätestens aber nach 10 Tagen.


221


4.12.2 Pumpenschlauchwechsel

Der Pumpenschlauch kann zu jedem Zeitpunkt gewechselt werden, nur nicht direkt bei Samp-lerbetrieb.

Alten Pumpenschlauch ausbauen

Sterngriff lösen und Rotorschutz (Plexiglasscheibe) abnehmen.

Überwurfmutter an Injektionsnadel und Ansaugkanüle abschrauben.

Alten Pumpenschlauch herausziehen, Überwurfmutter abziehen.

Neuen Pumpenschlauch einbauen

HINWEIS! Legen Sie den neuen Pumpenschlauch nicht verdreht ein! Überprüfen Sie die Probenflaschen auf ausreichende Befüllung nach Schlauchwechsel!

Neuen Pumpenschlauch auf Injektionsnadel stecken und Überwurfmutter festschrau-

ben.

Förderrad nach Abbildung stellen und Pumpenschlauch in die Nut des Gegenstückes einlegen.


222


Förderrad in Uhrzeigerrichtung weiterdrehen und mit dem Einlegen des Pumpenschlau-ches folgen, bis Pumpenschlauch vollständig in der Nut liegt.

Überwurfmutter auf Pumpenschlauch schieben.

Pumpenschlauch auf Ansaugkanüle stecken und Überwurfmutter festschrauben.

Rotorschutz aufsetzen und Sterngriff einschrauben. 4.12.3 Ansaugkanüle montieren


223


Ansaugkanüle ausbauen

Überwurfmutter abschrauben und Pumpenschlauch abziehen.

Stiftschraube im Einschweißstutzen lösen und Ansaugkanüle herausziehen.

Ansaugkanüle einbauen

Ansaugkanüle nach Einbaulage in Einschweißstutzen schieben.

Stiftschraube festziehen.

Pumpenschlauch aufstecken und Überwurfmutter aufschrauben. 4.12.4 Injektionsnadel montieren

Injektionsnadel ausbauen:

Injektionsnadel, Rändelscheibe mit Gewindeansatz für Überwurfmutter bilden eine Einheit.

Überwurfmutter abschrauben und Pumpenschlauch abziehen

Spiralfelder abdrehen

Injektionsnadel aus der Halteplatte schrauben (an Rändelscheibe drehen)

Einbau in umgekehrter Reihenfolge

EINBAULAGE: Gekörnte Fläche senkrecht Hinterkante der gekörnten Fläche bündig mit Planfläche des Einschweißstutzens Körnung zeigt gegen Milchflussrichtung

Inbetriebnahme

225


5 Inbetriebnahme

5.1 Ablauf und Hinweise Die Bedienungsanleitung MAK 3002, BA 970502, sowie die Konfigurationsanleitung MAK 3002, SAK 960227, sind Bestandteile dieser Anleitung. Die dort beschriebenen Punkte sind unbedingt einzuhalten. Die Inbetriebnahme der Anlage sollte im wesentlichen nach folgendem Ablauf erfolgen:

1. Vor dem Einschalten der Bordspannung ist die Verdrahtung der kompletten Anlage auf

Richtigkeit zu überprüfen

2. Einstellung aller Parameter am Controller. Hier kann der Menüstruktur der Konfigurationsanleitung der Reihe nach gefolgt werden. Eine Einhaltung der Reihenfolge ist nicht zwingend erforderlich. Es sollten jedoch alle Menüpunkte bearbeitet werden! Die einzelnen Menüs, deren Bedeutung und Einstellmöglichkeiten, sowie die Zuordnung und Bedeutung der Ein- und Ausgänge und fahrzeugspezifischen Einstellungen, sind in der Konfigurationsanleitung beschrieben.

Hinweis: Nach erfolgreicher Inbetriebnahme ist ein Parameterdruck empfehlenswert (für Ihre Fahr-zeugunterlagen). Die eingestellten Konfigurationsdaten können auf einer HLK-Kassette gespeichert werden, und ggf. wieder geladen werden (EEP-Menü). ACHTUNG: Geräte, die im System 3002 betrieben wurden (z.B. Drucker), sind im System 3001 erst nach Umprogrammierung der Adresse einsetzbar. Dies kann derzeit nur bei BARTEC durchgeführt werden.

Inbetriebnahme

226


5.2 Zuordnung der PNET-Adressen System 3001 und System 3002

Drucker Typ 6863-3 System 3001: PNET-Adresse 0F H System 3002: PNET-Adresse 40 H MID 6820-1D System 3001: PNET-Adresse 0 2 H, Register E8 = 342002 MID 6823-1 System 3002: PNET-Adresse 22H, Register E8 = 342022 ULTRASAMPLER-Controller 6870-2 Lieferantensampler 3001: PNET-Adresse 14 H Lieferantensampler 3002: PNET-Adresse 25 H Tanksampler 3001: PNET-Adresse 19 H Tanksampler 3002: PNET-Adresse 26 H I/O-Box 6864 Lieferantensampler 3001: PNET-Adresse 19 H Lieferantensampler 3002: PNET-Adresse 31 H P-NET-Adressen sind im HEX-Format ($) angegeben.

ACHTUNG: Geräte, die im System 3002 betrieben wurden (z.B. Drucker), sind im System 3001 erst nach Umprogrammierung der Adresse einsetzbar. Dies kann derzeit nur bei BARTEC durchgeführt werden.

Inbetriebnahme

227


5.3 Einstell/Abgleich-Anweisung für Ultrasampler-System mit

Flow-Level-Meter 1. Richtiger Einbau Um eine ordnungsgemäße Funktion des Ultrasamplers zu gewährleisten, müssen alle Kompo-nenten gemäß Kapitel 4 richtig eingebaut und angeschlossen sein.

Auf folgende Punkte ist besonders zu achten:

Der Ansaugschlauch sollte nicht länger als 6 m sein. Dort wo der Ansaugschlauch eingeschraubt wird, sollte ein Sieb vorhanden sein. Es darf keine Fremdluft durch undichte Stellen (Ventile, Verschraubungen, usw.) ange-

saugt werden. Der Flow-Level-Meter muss eine möglichst lange gerade Strecke sein (keine Krüm-

mung). Diese Beruhigungsstrecke muss mindestens dreimal solang als die Rohr-Nennweite sein.

Die Ansaugkanüle muss richtig montiert sein. Es dürfen nur BARTEC Pumpenschläuche verwendet werden. Der Sampler muss am höchsten Punkt des Verrohrungssystems angebracht sein, so-

dass keine Restmilch im System stehen bleiben kann, um nachfolgende Proben zu be-einträchtigen.

Die Injektionsnadel muss senkrecht über der Flaschenmitte (Stopsel) positioniert sein (siehe Kapitel 4.6.2, Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche).

2. Erstinbetriebnahme Die Erstinbetriebnahme ist gemäß der nachfolgenden Erläuterungen und Randbedingungen durchzuführen. 2.1 Zulässige maximale Saugleistung in Abhängigkeit der Annahmemenge Die maximale Saugleistung in Abhängigkeit der Annahmemenge ist durch die technischen Da-ten des ULTRASAMPLERS festgelegt. Da der ULTRASAMPLER mit einer Peristaltik-Pumpe arbeitet, ist sein maximales Fördervolu-men durch physikalische und mechanische Größen (z.B. die Viskosität des Schlauches oder die maximale Beschleunigung des Schrittmotors) begrenzt. Der eingesetzte Schrittmotor benötigt 400 Schritte für eine Umdrehung, wobei die maximale Frequenz bei 10 kHz liegt. Die maximale Drehzahl liegt somit bei: 10 kHz = 25 Umdrehungen 400 Hz s Die Pumpe fördert bei normalem Unterdruck (ca. 0,3 bar) etwa 0,27 ml pro Umdrehung. (Dieser Wert entspricht dem Schlauch-Kalibrierfaktor = 270.) Bei der maximalen Frequenz von 10 kHz fördert die Pumpe: 25*0,27 ml = 6,75 ml in der Sekun-de. Die Anfahr- und Bremszeit des Schrittmotors beträgt ca. 0,5 Sekunden.

Inbetriebnahme

228


Befüllzeit (Grenzwert der Pumpe) für eine Probenflasche mit 35 ml zu 100 %:

35 / 6,75 + 0,5 sec = 5,7 sec. Um somit eine repräsentative Probe zu erhalten, darf der Ansaugvorgang nicht kürzer sein als die berechneten 5,7 Sekunden. Ist Vorspülen aktiviert, verlängert sich diese Zeit noch mal um die Vorspülzeit von ca. 0,5 Se-kunden. Ausgehend von: Unterdruck: ca. 0,3 bar Kalibrierfaktor (Schlauch): ca. 270 Probeflaschenvolumen: 35 ml Beruhigungsstrecke: 5xNW (bei NW50 = 250 mm) sind folgende Richtwerte bei min. Annahmemenge zu verwenden: Annahmemenge Max. Saugleistung ohne Vorspülen Max. Saugleistung mit Vorspülen 20 l 200 l/min 180 l/min 40 l 400 l/min 380 l/min 80 l 800 l/min 760 l/min 160 l 1600 l/min 1520 l/min

HINWEISE: Da es relativ schwierig ist, die Ansaugpumpe in verschiedenen Stufen zu betreiben, kann man z.B. bei 20 l und 40 l mit der kleinen Leistung saugen und die übrigen Mengen mit der großen Leistung. In jedem Fall muss mindestens eine einstufige Reduzierung der Saugleistung vorgesehen sein. Wenn die Drosselung für eine bestimmte Zeit aktiviert wird, muss diese Zeit so gewählt werden, dass der ganze Ansaugvorgang mit dieser gedrosselten Leistung vollzogen wird, d.h. bei einer Saugleistung von 200 l/min. ist eine Drosselzeit von mindestens 6 Sekunden einzustellen. Die Ansteuerung erfolgt automatisch durch einen Ausgang der Datenerfassungsanlage. (Zeiteinstellung im MAK 3002 Controller). Da sich die Ansaugleistung bei kleinen Annahmemengen kontinuierlich erhöht und zuletzt am größten ist, sollte man die Saugleistung des Systems nicht bis an die Leistungsgrenze des Samplers heranfahren, da ansonsten Leistungs-Spitzen nicht mehr ausgeregelt werden können und somit die geforderte Repräsentativität nicht erreicht wird. Vorbereitungen zur Funktionsprüfung Zur Annahme sind 160 l Salzwasser bereitzustellen. Konzentration ca. 500 g Salz (1 Päckchen) auf 150 l Wasser. Die Salzlösung sollte eine Ausgangsspannung von 0,3 ... 0,4 V am Füllgradsensor-Ausgang bei vollem Rohr erzeugen. Es ist zweckmäßig, zweimal diese Salzwassermenge in den Sammelwagen einzusaugen. Während die ersten 160 l im Luftabscheider und in den Milchrohren hängen bleiben, können die zweiten 160 l für weitere Testläufe dem Sammelwagentank wieder entnommen (abgelassen) werden. Sammelwagen für die Annahme vorbereiten, Ansaugstutzen in das Salzwasser tauchen.

Inbetriebnahme

229


2.2 Abgleich und Einstellungen des ULTRASAMPLER-Systems Nachdem der Einbau ordnungsgemäß erfolgte und sichergestellt ist, dass die Grenzdaten des Samplers nicht überschritten werden, erfolgt die elektrische Einstellung. Dabei ist folgendermaßen vorzugehen: Standard Einstellwerte am MAK Controller 3002 in Verbindung mit ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2: (z.B. mit Ultrasampler-Controller-Software Version 2.32) Flow-Level-Meter: EIN Vorspülen: EIN Beruhigung: (falls Beruhigungstrecke vorhanden)

EIN Befüllgrad: 120 %

Verwirbelung Drossel: AUS Kal.fakt.: 270 Leist.- anpass.: AUS Ein.-verz.: 0,0 s Abzugsmng.: 0,0 ml Fehlerverz.: 8,0 s Probenflaschenvol.: 35 ml Korr.fakt.: Nachlaufzeit: 0,0 s niedrig 0 % 1/x Vorspülmng.: 19 l mittel 0 % 1/x Anlaufverz.: 0,0 s hoch 0 % 1/x Anlaufmng.: 0 l Dyn.anpass.: AUS

Standard Einstellwerte am MAK Controller 3002 in Verbindung mit ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30:

Vorspülen: EIN Prob.-vol.: 35 ml Vorsp.mng.: 19 l Befüllgr.: 120 % Korr.fakt.: Kal.fakt.:

niedrig 0 % 1/x niedrig 270 l/U mittel 0 % 1/x mittel 270 l/U hoch 0 % 1/x hoch 270 l/U

FLM E5: 28,8 m3/h (NW 50) Ein.-verz.: 0,0 s 57,6 m3/h (NW 65) Nachlaufz.: 0,0 s Dyn.anpass.: AUS Abzugsmng.: 0,0 ml

Kontrolle der Sampler Vorspülung Die Annahmemenge liegt mit 160 l über der in den Parametern mit 39 l festgelegten Menge, ab der eine Sampler-Vorspülung auszuführen ist. Der Sampler beginnt die Vorspülung bei ULTRASAMPLER ohne Flow Level Meter nach Rück-signal vom MAK 3002. Ein vom MAK 3002 betriebener Milchsensor meldet die Salzwasserfront. Bei ULTRASAMPLER mit Flow Level Meter signalisiert das Flow Level Meter den Beginn des Salzwasserflusses. Erkennbar ist der Sampler-Spülvorgang an wenigen Umdrehungen der Peristaltikpumpe erst in Probenahmerichtung, dann entgegengesetzt, kurz nach Annahmestart. Anschließend muss die Hubeinrichtung die Probenflasche in Abfüllposition heben.

Inbetriebnahme

230


Einstellung Abfüllvolumen der Probenflasche 1. Schritt: Ansaugen einer größeren Menge ( 80 l), bei der die Pumpe nicht gedrosselt wird. Diese Men-ge muss mit der eingestellten Vorgabemenge übereinstimmen. 2. Schritt: Prüfen, ob die Anzeige des gepumpten Probeflaschenvolumens (MAK 3002 Controller) mit dem eingestellten Wert auf 2 - 3 ml genau übereinstimmt. (hat noch nichts mit dem Schlauchkalib-rierfaktor zu tun!)

Anpassung der Skalierung: Die Standard-Einstellung bei einem Flow-Level-Meter beträgt:

bei NW 50 mm = 28.0 m³/h. Dies entspricht einem Stromausgang von 4 – 20 mA bei 0 - 480 l/min.

bei NW 65 mm = 57,6 m³/h. (4 – 20 mA bei 0 – 960 l/min.) In der Praxis hat sich jedoch herausgestellt, dass der Flow-Teil des Flow-Level-Meters (der nicht wie beim normalen MID immer mit Flüssigkeit gefüllt ist) je nach Sauganlage (Vaku-um/Impeller u.a.) etwas unterschiedlich ist. Der Flow ist oft um 5 – 10 % höher, da die angesaugte Milch je nach Sauglage schon mit Luft (Luftbläschen) durchsetzt ist. Um dies zu kompensieren ist der Wert von Register E5: bei NW 50: zwischen 28.0 und 32.0 einzustellen.

bei NW 65: zwischen 57,6 und 62,0 einzustellen. Nach der Änderung der Einstellung ist jedes Mal der 1. und 2. Schritt zu wiederholen, bis die Volumenwerte annähernd übereinstimmen. HINWEISE: Diese Anpassungen dürfen nur durch geschultes Fachpersonal durchgeführt werden. Es ist darauf zu achten, dass der Messbereich von 480 l/min (bei NW 50) ausreichend ist, d.h. dass noch Reserven nach oben vorhanden sind. Abhilfe schafft hier eine Änderung der Skalierung von 480 l/min auf 960 l/min. Dies wird er-reicht, indem im MAK-Controller die Nennweite von 50 auf 65 mm gestellt wird, obwohl tatsäch-lich die Rohrleitung NW 50 ist. Zugleich muss das Register E5 auf einen Wert zwischen 57,6 und max. 60,0 gestellt werden.

Inbetriebnahme

231


Parametereingabe Flow Level Meter Die Parameter des Flow Level Meters werden bei BARTEC eingestellt und unterliegen keiner Anpassung an den Sammelwagentyp. Das Lesen oder Verändern ist nur mit der Anzeigeeinheit PD 210 möglich. Eingriffe in die werkseitige Einstellung sind u.U. bei Differenzen in der Probenflaschenbefüllung vorzunehmen (betrifft E5).

Parameter Inhalt-NW50 Inhalt-NW65 Erläuterung

E1 xx.xxxx xx.xxxx wie vom Werk eingestellt lassen E2 .xxxxxx .xxxxxx wie vom Werk eingestellt lassen E3 .xxxxxx .xxxxxx wie vom Werk eingestellt lassen E4 .xxxxxx .xxxxxx nicht veränderbar E5 32.000 64.000 E6 444444 444444 E7 210100 210100 E8 102000 102000

Parametereinstellung des E5 mit Anzeigeeinheit PD 210 Parameter E5 bestimmt den Stromausgang (4 ... 20 mA) in Abhängigkeit der Durchflussmenge.

MAK 3002 ausschalten und Klemmkasten des Flow Level Meters abnehmen.

Zweiadriges Kabel durch PG in den Klemmkasten führen und PD 210 an Klemmen 7 (+)

und 8 (-) anschließen. Auf Polung achten!

Verriegelungsschalter des TERMINAL BOARD auf „ON“ stellen.

Klemmkasten wieder anstecken und MAK 3002 einschalten.

Taste E, dann Taste 5 drücken. Als Anzeige erscheint links die „5“ als Parameternummer, der Inhalt schließt sich an.

Mit Tasten 0 ... 9 neuen Parameterwert eingeben und mit Taste = übernehmen. Der

neue Parameterwert ist eingeschrieben.

MAK 3002 ausschalten, Klemmkasten abnehmen, Anschlusskabel abklemmen und Ver-riegelungsschalter auf „OFF“ stellen. Klemmkasten wieder anschrauben.

3. Schritt: Feinabgleich des Flaschenvolumens: Wenn der obige Abgleich durchgeführt wurde und die Werte übereinstimmen, kann mit dem Schlauchkalibrierfaktor das abgefüllte Probeflaschenvolumen angeglichen werden. Eine Erhöhung des Faktors bedeutet, dass weniger abgefüllt wird, weil der Sampler-Controller annimmt, dass die Peristaltik-Pumpe bei einer Umdrehung mehr fördert und deswegen nicht mehr soviel Umdrehungen bzw. Schritte nötig sind, um das selbe Volumen zu erhalten. Ist dieser Wert auch angepasst, sollte das gepumpte Volumen des Samplers auch bei kleinen Mengen in etwa stimmen. Ist das jedoch nicht der Fall, muss überprüft werden, ob die max. Grenzwerte des Samplers, speziell bei kleinen Mengen, nicht überschritten werden.

Inbetriebnahme

232


Messgenauigkeit: Mit der Anzeige des gepumpten Probeflaschenvolumens am MAK 3002 erhält man bereits ei-nen Anhaltpunkt darüber, ob die genommene Probe repräsentativ ist, oder ob die Grenzwerte des Samplers (siehe 2.1) erreicht wurden. Im Normalfall, wenn die tatsächliche Vorgabemenge mit der eingegebenen Vorgabemenge übereinstimmt und das ULTRASAMPLER-System ordnungsgemäß eingestellt wurde und arbei-tet, sollte dieser Wert gleich dem eingestellten Probeflaschenvolumen sein. Da der Ansaugvorgang jedoch nicht konstant ist, sondern sich die Leistung sowie der Luftgehalt laufend ändern, kann nur eine annähernde Messung erfolgen. Hinzu kommt noch, dass sich bei der Änderung der Saugleistung auch der Unterdruck ändert und somit der Schlauchkalibrierfak-tor leicht variiert. Das angezeigte (gepumpte) Probeflaschenvolumen sollte somit nur als grobe Rückmeldung bewertet werden. Der Wert kann aufgrund des nicht immer konstanten Ansaugvorgangs (s.o.), um ca. 10 % (ca. 2 – 3 ml) vom vorgegebenen Probeflaschenvolumen abweichen, ohne dass die Repräsentativität beeinträchtigt wird.

Sicherstellen der Repräsentativität der Proben Um die Repräsentativität zu gewährleisten, müssen alle obigen Punkte eingehalten werden. Dennoch kann es vorkommen, dass der Fettwert der automatischen Probe nicht auf Anhieb mit dem Fettwert der Handprobe übereinstimmt. Ein Grund dafür kann sein, dass der Flow und der Level (Fluss und Füllgrad) nicht richtig er-fasst werden können, da die Milch an der Stelle wo der Flow-Level-Meter sitzt, stark verwirbelt ist. (z.B. wenn kurz vorher ein Bogen angebracht ist) In diesem Fall hilft:

- entweder eine mechanische Änderung der Rohrleitung (beste Lösung!)

oder - man teilt dem Controller mit, dass die Milch stark verwirbelt ist (Parameter Beruhigung = AUS)

Der Controller bewertet dann den Lufteinschlag der Milch viel stärker. Dies hat zur Folge, dass, wenn dieser Modus aktiviert ist, am Ende des Ansaugvorgangs (also wenn viel Luft dabei ist) angenommen wird, der Lufteinschlag größer ist, d.h. weniger Milch vorbei fließt und auch weni-ger abgezweigt wird. Da nun am Ende des Ansaugvorgangs hauptsächlich die fetthaltige Milch angesaugt wird, wird die genommene Probe automatisch fettarmer. Diese Methode ist meist nur bei kleinen Mengen (bis ca. 100 l) wirksam, da bei großen Mengen der Rest prozentual nicht mehr so stark bewertet wird. Bei höheren Saugleistungen (500-1000 l/min) kann, bei größeren Annahmemengen, diese Ein-stellung auch eine Verbesserung bewirken, da die letzte Milch durch die hohe Saugleistung sehr stark verwirbelt sein kann.

Inbetriebnahme

233


4. Was ist zu tun bei Über- bzw. Unterfettung? Wird bei der Abnahme des ULTRASAMPLERS eine Unterfettung oder eine Überfettung festgestellt, ist wie folgt vorzugehen: Grundsätzliche Einstellungen bzw. Randbedingungen überprüfen:

a) Ansaugkanüle ausbauen und prüfen ob sie dicht und nicht verstopft ist. b) Richtige Montage bzw. Einbau der Ansaugkanüle überprüfen (entgegen der Flussrich-

tung, richtiger Abstand zur Rohrwandung, Nadel verlötet, ?) c) Samplerschlauch erneuern. d) Unter Steuerzeiten ist die Zeit für die Drosselung so einzustellen, dass diese bei der An-

nahmemenge von 40 Liter im letzten Drittel abgelaufen ist. e) Überprüfen, ob das abgefüllte Probevolumen mit dem auf dem Controller angezeigten

Probevolumen übereinstimmt. Falls die Abweichung größer als 10 % ist, ist die Programmierung des Registers E5 des Flow-Level-Meter zu korrigieren Diese Einstellung ist bei vielen nicht in Ordnung und führt immer wieder zu Reklamatio-nen!

f) Sind die Grenzwerte des Samplers eingehalten (Drosselung bei kleinen Mengen, Saug-leistung)?

g) Ist die Flow-Level-Skalierung ausreichend (480 l/m bei NW 50 mm)

Bei Unterfettung: Falls eine Unterfettung bei allen Abnahmemengen festgestellt wird, ist mit dem Parameter An-laufverzögerung (in Peripherie/ULTRASAMPLER) eine Erhöhung des Fettes möglich (Achtung: anderer Parameter als bei Version 2.17 bzw. 2.20). Mit diesem Parameter kann der Start des Samplers beeinflusst werden. Da am Anfang der An-nahme Magermilch kommt, wird durch einen verzögerten Beginn des Samplers weniger Ma-germilch abgefüllt, sodass es zu einer generellen Erhöhung des Fettgehaltes in der Probe kommt. Parameter Anlaufverzögerung in MAK 3002 Software ab 1.34 (nur in Verbindung mit 2.32 U.S. Software): Konfiguration – Peripherie – ULTRASAMPLER : Anlaufverzögerung: 0,4 s. (mit einem Wert zwischen 0,4 und 0,7 beginnen; mit einer Milchmenge durchführen, Fettwert ermitteln, evt. Wert korrigieren und erneut testen!)

Bei Überfettung: 1. Möglichkeit (Standard): Falls eine generelle Überfettung festgestellt wird, ist mit dem Parameter BERUHIGUNG = AUS eine Reduzierung des Fettgehaltes möglich. 2. Möglichkeit (nur im Ausnahmefall und bei MSW mit hohen Saugleistungen): Da es bei MSW mit hohen Saugleistungen in Verbindung mit dem ULTRASAMPLER Proben-ahme System bei den höheren Abnahmemengen (80 L und 160 L) zur Überfettung kam, wobei die kleine Menge (40 L) eher leicht unterfettet, wurden folgende Änderungen eingeführt (Ab der Software Version 2.32 des ULTRASAMPLER Controller und ab der Sammelwagen Software MAK 1.34).

Inbetriebnahme

234


Es wurden 3 neue Parameter (je einer pro Annahmemenge) eingeführt, mit denen die Füllgrad-kurve zwischen Proportional (mehr Fett) und 1/X (weniger Fett) der ULTRASAMPLER-Steuerung angepasst werden kann. Diese 3 Parameter erscheinen im Controller nur, wenn die 2.32 im ULTRASAMPLER eingesetzt ist. Sobald die Software 2.32 in den Sampler-Controller eingebaut wird, sind die 3 Parameter (Korrekturfaktor) unbedingt zunächst auf NULL (0) zu setzen. Die 3 Parameter in Peripherie/ULTRASAMPLER sind wie folgt definiert: Korrekturfaktoren (Korrekturfaktor) niedrig, mittel und hoch werden abgeleitet aus den einge-stellten Schaltschwellen der Pumpe (Ablaufsteuerung/Pumpenkonfiguration). Korrekturfaktor niedrig wirkt bei:

Annahmemengen, die unterhalb der eingestellten Schaltschwelle niedrig/mittel sind. Korrekturfaktor mittel wirkt bei:

Annahmemengen, die zwischen den Einstellungen der Schaltwellen niedrig/mittel und mittel/hoch liegen.

Korrekturfaktor hoch wirkt bei:

Annahmemengen, die über der eingestellten Schaltwelle mittel/hoch liegen.

ACHTUNG: Ein Einsatz der ULTRASAMPLER Software auf 2.32 ist nur dann erforderlich, wenn bei den höheren Abnahmemengen (80 L und 160 L) sehr stark überfettet wird aber bei kleinen Men-gen eine leichte Unterfettung vorliegt. Ab der ULTRASAMPLER Software Version 2.30 sind alle Funktionen der Versionen wie 2.14, 2.17, 2.19 und 2.20 integriert. Die MAK 3002 Software ab Version 1.43 arbeitet auch mit älteren ULTRASAMPLER Soft-ware Versionen. Wird die Software ab 1.43 zum Erstenmal in den MAK-Controller eingespielt, sind die Para-meter für die ULTRASAMPLER-Konfiguration (Peripherie) neu einzugeben (Grund: Ver-schiebung der Parameterstruktur.

Inbetriebnahme

235


Einstellwerte der Korrekturfaktoren: Einstellbereich = 0 bis 100 Einstellbereich = 0 bis 10 (wird bei älteren Versionen eingestellt) 0 = Kurve ist weiterhin proportional, d.h. so wie früher, der Füllgrad im Rohr ist linear zum FLM-Signal (siehe Skizze)

100 = Kurve ist jetzt 1/X, d.h. der Füllgrad im Rohr ist nicht linear (1/X Funktion) zum FLM-Signal (siehe Skizze). Die BERUHIGUNG muss auf EIN gestellt werden, damit die Korrekturfaktoren wirken! HINWEISE zur Ermittlung der richtigen Einstellwerte: Die Einstellung der Korrekturfaktoren müssen jeweils mit Milch ermittelt werden. Zunächst sollte bei den höheren Annahmemengen mit 2 (für Mittel und Hoch) begonnen wer-den. Nach einer Analyse der Fettwerte, kann dann aufgrund der Tendenz ein höherer oder niedrige-rer Wert eingestellt werden. D.h. die richtigen Einstellwerte sind jeweils durch praktische Tests an dem jeweiligen Fahrzeug zu ermitteln.

Skizze zur Erläuterung der Korrekturfaktoren:

Proportional (+ Fett) Korr.fakt. = 0

Füllgrad im Rohr

FLM Signal (2,3 V)

100 %

1/x

(-Fett)

Korr.fakt. = 100

Inbetriebnahme

236


Eichung

237


6 Eichung

6.1 Eichung MAK 3002 Bei der Eichung sind folgende Punkte zu beachten:

6.1.1 Parametereinstellung kontrollieren

Dies ist im Menü/1: Konfiguration/7:Eichparameter möglich. Dort sind alle eichtechnisch wichti-gen Parameter zusammengefasst. Besser ist es, die Parameterliste auszudrucken (Me-nü/1:Konfiguration/6:Parameterdruck), und die Parameter dann anhand dieser Liste zu kontrol-lieren. Die eichpflichtigen Parameter sind dort mit einem Stern gekennzeichnet.

6.1.2 Eichfaktoreinstellung kontrollieren bzw. einstellen

Kalibrierung MID:

1. MID programmierbar einstellen Klemmkasten des MID aufschrauben (in den das Kabel geführt ist). In der linken oberen Ecke der Klemmkasten-Platine befindet sich ein Schalter „programenable“. Um den Eich-faktor zu verändern, Schalter in Stellung „ON“ bringen. Klemmkasten wieder aufstecken.

Ab Softwareversion x.132 kann dieser während des normalen Messbetriebes auf „ON“ ste-hen bleiben. Bei einer älteren Version unter x.132 muss der Schalter wieder auf „OFF“ ge-stellt werden.

2. Eichvolumen annehmen

Normalen Annahmevorgang starten und Eichvolumen ansaugen. Nach dem Stillstand des Zählers Messwert notieren und Annahme abschließen.

3. Eingestellten Eichfaktor anzeigen bzw. eintragen

Beim Anwählen des Menüpunktes Eichparameter werden alle Softwaremodule der Anlage, die der Eichpflicht unterliegen, auf dem Display aufgelistet.

Ist der Eichschalter am MAK-Controller ausgeschaltet, wird der Eichfaktor nur angezeigt. Bei eingeschaltetem Eichschalter kann hier der neu ermittelte Eichfaktor eingetragen wer-den.

Eichung

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4. Neuen Eichfaktor berechnen und eintragen

Der angezeigte Eichfaktor ist zu Ermittlung des neuen Eichfaktors, als „alter Eichfaktor“ in nachfolgende Formel einzutragen.

Beispiel: Alter Eichfaktor (abgelesen) 40,0000 Eichvolumen 500,0 l Messwert (Anzeige n. Zählerstand) 502,1 l

Neuer Eichfaktor = 40,0000 * (500 / 502,1) = 39,8237

Der neue Eichfaktor ist wie in 3. dargestellt einzugeben.

5. Kontrollmessung

Anschließend sollte das Eichvolumen nochmals angenommen werden, um die richtig Ein-stellung zu überprüfen. Ggf. Faktor wie oben beschrieben korrigieren

6. MID und Controller in Messmodus zurücksetzen Ab Softwareversion x.132 kann der Schalter auf „ON“ stehen bleiben, darunter muss wieder auf „OFF“ zurückgestellt werden.

Klemmkasten aufsetzen und festschrauben. Eichschalter am Controller ausschalten und verplomben.

HINWEIS:

Nach Eingabe des neuen Eichfaktors ist durch einen erneuten Annahmevorgang des Eich-volumens die richtige Einstellung des Eichfaktors zu überprüfen. Ggf. ist der Faktor wie oben beschrieben nochmals zu korrigieren.

6.1.3 Nach der Eichung

Nach der Eichung den Eichschalter an der Unterseite des Controllers in waagrechte Position bringen und verplomben. Die Anlage muss sich bei diesem Vorgang im Grundbild (BARTEC am oberen Anzeigerand) befinden. Im ungeschützten Zustand (Eichschalter offen) blinkt in der Mitte des Grundbildes ein großes E. Wenn der Eichschalter waagrecht steht, dann verschwin-det dieses E und die eichpflichtigen Parameter sind verriegelt. Anschließend kann kontrolliert werden, ob sich z.B. der Eichfaktor nicht mehr verändern lässt.

Eine Ergänzung des anlageseitigen Messanlagenschildes ist nicht notwendig, da das Typen-schild am Controller durch den Verplombungsvorgang dauerhaft mit der gesamten Messanlage verbunden ist. Mit dieser Plombe sind gleichzeitig die Befestigungsschrauben für das Control-lerunterteil und das Typenschild geschützt. Da es noch eine Gesamtzulassung gibt, ist auch ein Ersatz des Messkammertypenschildes nicht mehr notwendig. Alle dort vom Hersteller angege-benen Daten behalten ihre Gültigkeit. Mitgelieferte Vorprüfscheine sind zu sammeln und dem Eichbeamten zu übergeben.

Neuer Eichfaktor = Alter Eichfaktor * (Eichvolumen/Messwert)

Eichung

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6.2 Eichtechnische Hinweise bei Servicearbeiten MAK 3002 Vor Beginn der Servicearbeiten – soweit möglich – einen Parameterausdruck anfertigen bzw. die eingestellten Parameter von Hand erfassen. Nach Abschluss der Arbeiten alle Parameter anhand der vorher angefertigten Parameter-liste nochmals überprüfen.

1. Mit Eichmarken versehene Geräte dürfen nur durch vorgeprüfte Teile ersetzt wer-

den. Dies sind in der Regel MID, Drucker und Controller (komplett oder als Ersatz nur Ober- bzw. Unterteil.

2. Das Instandsetzerkennzeichen darf nur angebracht werden, wenn die Gültigkeits-

dauer der Eichung (zu erkennen an Hauptstempel) noch nicht abgelaufen ist, und die In-standsetzung auch tatsächlich von einem autorisierten Instandsetzungsbetrieb durchgeführt wurde.

3. Das Instandsetzerkennzeichen muss auf dem ausgetauschten oder reparierten

Teil angebracht werden. Sind Sicherungsstempelstellen verletzt worden (Bleiplomben), dann muss zusätzlich die Hauptstempelstelle (Geeicht bis...) ent-wertet werden. Es ist das Instandsetzerkennzeichen anzubringen. In jedem Fall ist auf dem Instandsetzerkennzeichen das Datum mit wasserfestem Stift einzutragen.

4. Verletzte Bleiplomben sind durch neue zu ersetzen und mit dem Instandsetzer-

kennzeichen zu stempeln. Jeder befugte Instandsetzer führt zu diesem Zweck ein Stempeleisen ein.

5. Das zuständige Eichamt ist von der Anbringung des Instandsetzerkennzeichens

unverzüglich zu verständigen.

6. Bei notwendigen Arbeiten am MID wird empfohlen, diese in Anwesenheit eines Eichbeamten durchzuführen, da der Eichbeamte nach einer Instandsetzung am MID nachträglich nicht mehr kontrollieren kann, ob der Eichfaktor verändert wur-de. Der MID Eichfaktor ist im MID gespeichert und verplombt. Der Controller dient nur als Anzeige- und Editiermedium.

7. Beim Tausch des Controlleroberteils sind in der Regel keine Parametereinstellun-

gen notwendig. Sicherheitshalber müssen die Parameter aber überprüft werden. Obige Punkte sind sinngemäß zu beachten. Wird das Controllerunterteil ausgetauscht, dann müssen alle Parameter neu ein-gegeben werden. Dabei sind die Daten des vorher erstellten Ausdrucks peinlich genau zu beachten. Sollten wegen eines Defekts die eichtechnische wichtigen Pa-rameter nicht mehr ablesbar sein, dann darf das Instandsetzerkennzeichen nach Ende der Arbeiten nicht angebracht werden. Das zuständige Eichamt muss um-gehend verständigt werden. Beim geringsten Zweifel in die Messgenauigkeit der Anlage (aus irgendwelchen anderen Gründen) ist ebenso zu verfahren.

8. Vorprüfscheine von Austauschteilen sind dem jeweiligen Ansprechpartner beim

Kunden zu übergeben.

Eichung

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Störungshilfe

241


7 Störungshilfe

7.1 Wenn nichts mehr geht!

Nur im äußersten Notfall und nach Rücksprache mit dem BARTEC-

Servicepersonal anwenden!

7.1.1 Grundmenü erscheint nicht nach dem Einschalten

Wenn (z.B. nach Upload, Oberteil-Tausch, Erstinbetriebnahme, etc.) nach dem Einschalten auf dem Controller das Grundmenü nicht angezeigt wird, so ist wie folgt zu verfahren.

Falls die Anzeige nach dem Einschalten ganz dunkel bleibt:

Komplette Anlagenverdrahtung überprüfen bzw. den richtigen Anschluss der Flachband-kabel Oberteil mit Unterteil überprüfen.

Falls die Anzeige Testmenü anzeigt und stehen bleibt:

1. Alle Fehlermeldungen mit (Abbruch) bzw. (Bestätigen) quittieren bis das Grundbild erscheint. Wenn das nicht möglich ist, dann während des Bootvorgangs die Taste (DEL) drücken, um ins BIOS zu gelangen. Dann weiter unter Punkt 2*****.

2. Zum Löschen der internen Speicher wie folgt vorgehen:

EEPROM löschen: Menü

Konfiguration BIOS ***** Config System Config Time/Date/RAM EEPROM clear Quit RAM löschen: RAM oder

Quit Bootvorgang abwarten bis Grundbild erscheint.

3. Spannung unterbrechen ca. 5 sec.

4. Alle Fehlermeldungen mit (Abbruch) bzw. (Bestätigen) quittieren bis das Grundbild

erscheint.

5. Sprache einstellen mit folgenden Tastenkombinationen: menu configuration contr.config language select German Ende Bestätigen bis Grundmenü erscheint

Störungshilfe

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6. Weitere Konfiguration nach Bedienungsanleitung vornehmen. Die Konfiguration wird erst gespeichert, wenn man jeweils in das Grundmenü zurückgekehrt ist.

Falls Grundmenü nicht erscheint, so ist zusätzlich ein Programm-Upload erforderlich:

1. Wenn Programmneuladen notwendig, dann HLK-Schacht anschließen

2. Spannung anlegen

3. Eichschalter ausschalten (Schalter senkrecht)

4. Alle Fehlermeldungen mit (Abbruch) bzw. (Bestätigen) quittieren bis das Grundbild erscheint. Wenn das nicht möglich ist, dann während des Bootvorgangs die Taste (DEL) drücken, um ins BIOS zu gelangen. Dann weiter unter Punkt 5*****.

Tastenfolge: Menü

Konfiguration BIOS ***** Prog.Load From HLK Quit Abwarten bis Grundbild erscheint bzw. bis die erste Fehlermeldung angezeigt wird.

5. Spannung unterbrechen ca. 5 sec.

6. Weitere Konfiguration nach Bedienungsanleitung vornehmen. DieKonfiguration wird erst gespeichert, wenn man jeweils in das Grundmenü zurückgekehrt ist.

7.1.2 Probleme beim Aktivieren eines Peripherie-Gerätes (I/O-Box)

Um ein Gerät zu aktivieren, ist in dem Menü PERIPHERIE das entsprechende „EIN“ zu schal-ten und anschließend die Seriennummer (A.Nr.) einzugeben. Sollte es beim Aktivieren eines Gerätes zu Fehlermeldungen kommen, so sind diese zunächst zu ignorieren. Aktivieren Sie alle weiteren Geräte (1. Durchlauf). Erscheinen, nachdem nun alle Geräte aktiviert sind, immer noch Fehlermeldungen (No Response oder Seriennummer falsch), ist der Vorgang zu wiederholen (2. Durchlauf). Dazu ist jeweils die A.Nr. zu löschen und erneut einzugeben. Nach diesem 2. Durchlauf müsste alles funktionieren, und es dürften keine Fehlermeldungen mehr erscheinen. Falls doch, so ist das jeweilige Gerät entweder defekt oder die Verdrahtung nicht in Ordnung.

Störungshilfe

243


7.2 Software-Reset

7.2.1 Controller

Falls der Controller, wie es auch bei einem PC passieren kann, stehen bleibt bzw. nicht mehr läuft, kann mit einem Reset der Controller gebootet werden. Nach dem Reset laufen die Testroutinen durch, und anschließend erscheint das Grundmenü. Fehlermeldungen sind zu be-stätigen.

Beim Controller Typ 6744-10 sind folgende Tasten gleichzeitig zu drücken:

Softkey 1 und 4 sowie ALT.


Softkey 1 und 4 sowie ALT.


Softkey 1 und 4 sowie SHIFT.

Ein Reset kann nur durchgeführt werden, wenn der Eichschalter ausgeschaltet ist (waagrechte Stellung).

Störungshilfe

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Austausch von Geräten

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8 Austausch von Geräten

Alle Seriennummern (A.Nr.) der Geräte sind im Controller (Peripherie) erfasst. Ist ein Gerät de-fekt und muss somit ausgetauscht werden, ist die A.Nr. des neuen Gerätes einzugeben. Es ist im wesentlichen das gleiche wie bei der Inbetriebnahme zu tun. Die A.Nr. des defekten Gerätes ist in dem Menü Konfiguration/Peripherie zu löschen, und die neue A.Nr. einzutragen.

Gerätetausch am Beispiel I/O-Box, bei dem Controller Typ 6741-10:

1. Anlage ausschalten! 2. Die defekte I/O-Box abstecken und aus der Halterung nehmen. 3. Die Austausch-I/O-Box montieren und anschließen. 4. Am Controller muss anschließend die Seriennummer (A.Nr. auf dem Typenschild) der I/O-Box eingegeben werden, da sie sonst nicht angesprochen werden kann. Es ist wie folgt vorzugehen: Anlage einschalten, und alle Fehlermeldungen bestätigen. Es erscheint das Grundmenü, wobei Sie 2 Möglichkeiten der Eingabe haben: „Touranfang“ oder „Menü“ (Softtasten an der rechten Seite der Anzeige) Sie drücken: [Menü] Wählen das Feld: 1: Konfiguration Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Wählen das Feld: 1: Passworteingabe Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Eingabe des Userpasswortes oder des Servicepasswortes Wählen das Feld: 5: Peripherie Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Wählen das Feld: I/O-Box Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Es erscheinen verschiedene Meldungen, die auf „keine Antwort" hinweisen. Somit ist kein Dia-log zwischen Controller und Gerät möglich. Die Meldungen sind mit dem Softkey [Abbruch] (rechts neben Anzeige) zu bestätigen.

Sämtliche Eich- und Konfigurationsdaten sind in EEPROMs im Controller-Unterteil abgelegt. Beim Tausch des Unterteils ist deshalb eine Nacheichung notwendig.

Austausch von Geräten

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Es erscheint das Menü:

Wählen Sie das Feld Seriennr. an und drücken Sie eine beliebige Nummern-Taste z. B. 1. Es erscheinen dann zusätzlich die 2 Softkeys: [<|_ASCII] und [>|_ABC] Mit diesen Tasten können Sie den Cursor nach links bzw. rechts bewegen. Bewegen Sie nun den Cursor ganz nach rechts, mit: [>|_ABC]. Anschließend löschen Sie die alte Seriennr. zeichenweise durch mehrmaliges Drücken der Tas-te [DEL]. Geben Sie die neue A.Nr. vom Typenschild des Druckers ein. Bitte beachten Sie, dass die Nummern-Tasten doppelt belegt sind! Die Umschaltung erfolgt mit der linken Taste (Pfeil nach oben). Nach erfolgter Eingabe ist die Taste [BESTÄTIGUNG] zu drücken. Es erscheint folgende Meldung: I/O-Box Modul aktiviert

Es erscheint dann das Menü:

Sie drücken dann: [Fertig] Sie drücken dann so oft [Bestätigung], bis Sie wieder im Grundmenü sind. Austausch ist beendet.

I/O-Box: EIN Seriennr.: neue A-Nr. Version: ..........

I/O-Box: EIN Seriennr.: neue A-Nr. Version: ..........

Software

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9 Software

9.1 Upload Programm Nachfolgend ist der Ablauf beschrieben, wie Sie einen Programm-Update durchführen können. Das Programm befindet sich auf einer HLK (1 MB / 2 MB), die nur für diesen Zweck verwendet werden kann. Bitte beachten Sie auch die Hinweise, die mit der HLK, auf der das entsprechen-de Programm ist, mitgeliefert werden! Es ist wie folgt vorzugehen: Kassette mit dem Programm in die HLK-Box stecken. Anlage einschalten, und alle Fehlermeldungen bestätigen. Es erscheint dann das Grundmenü. Schalten Sie den Eichschalter aus, im Display erscheint ein blinkendes E. Drücken Sie dann [Menü] (Softtaste an der rechten Seite der Anzeige)

Wählen das Feld: 1:Konfiguration Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Wählen das Feld: 8: BIOS-Setup Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Menü BIOS SETUP erscheint. Sie drücken Softkey: [Progr.-File-load] 2. Menü erscheint mit 3 Softkeys: Sie drücken Softkey: [from_HLK] Es erscheint dann eine Meldung über den Inhalt der HLK (Programmname, Version etc.) Sie drücken dann Softkey: [Quit] Nun beginnt das Laden des Programms, wobei zuerst das alte Programm gelöscht wird (erasing). Der gesamte Vorgang dauert etwa 10 Minuten. Dabei wird angezeigt, wieviel Pro-zent bereits geladen wurden. Anschließend wird geprüft, ob alles richtig übertragen wurde. Da-bei wird ein Bild mit einer Sanduhr gezeigt. Nach etwa 1 Minute erscheint das Grundmenü. Das Laden ist somit erfolgreich beendet!

Führen Sie zunächst einen Parameterdruck aus (im Untermenü „Konfiguration“). Ein Löschen der EEPROM-Bereiche ist nur in wenigen Fällen erforderlich.

Software

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EEPROM-Bereiche löschen (falls erforderlich): Wählen das Feld: 1:Konfiguration Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Wählen das Feld: 2:Contr. Parameter Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Wählen das Feld: 4:EEPROM löschen Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] Es erscheint das Menü EEPROM löschen Es sollten alle 3 EEPROM-Bereiche gelöscht werden:

CPU-EEPROM Eich-EEPROM Konfig-EEPROM

Zum Löschen müssen Sie das 1. Feld (CPU-EEPROM) anwählen und [Bestätigung] drü-cken. Es erscheint dann nochmal die Abfrage: „Warnung EEPROM löschen?“ Bestätigen mit: [Ja]. Genauso ist bei den anderen 2 EEPROM-Löschungen zu verfahren! Nach Löschen der 3 EEPROMs gehen Sie wieder zurück ins Grundmenü! Anschließend drücken Sie den Softkey [Menü] Nach erfolgreichem Upload sind alle Konfigurationsparameter gemäß dem Parameterausdruck neu einzugeben (falls die EEPROM-Bereiche gelöscht werden!).

9.2 BIOS-Setup

Siehe separate Bedienungsanleitung „Bios Setup, System 3002" Diese Anleitung beschreibt das BIOS-Setup des Controllers für das System 3002. Die im Ein-zelfall erforderlichen Einstellungen sind abhängig von der jeweiligen Systemkonfiguration und der Dokumentation der entsprechenden Geräte zu entnehmen.

Die BIOS-Einstellparameter sind bei Geräteauslieferung bereits voreingestellt. Änderungen sind nur in Sonderfällen notwendig. Unsachgemäße Einstellungen können zu gravierenden Funkti-onsstörungen führen. Sprechen Sie ggf. unseren Service an!

Es kann sein, dass einige Fehlermeldungen und Warnungen nach dem Upload auf dem Grundmenü erscheinen. Diese können ignoriert und mit Bestätigung gelöscht werden.

Bitte achten Sie darauf, dass die Spannungsversorgung während des Upload-Vorgangs keinesfalls unterbrochen wird. Ansonsten wird der Upload-Vorgang gestört, sodass eine Umprogrammierung des Controllers nötig ist!

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