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MediaService Industries Blog | Monat 2018

MediaService Industries BlogAugust 2018

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Komplexe Prüfung leicht gemachtWerkzeughersteller setzt bei Prüfverfahren auf Kommunikationstechnik von Siemens

Murrhardt. Bosch Power Tools (Bosch) fertigt im Werk in Murrhardt besondere Power-Tool-Lösungen (Elektrowerkzeuge). Diese werden vor der Auslieferung in werkseigenen Prüfkammern auf ihre Funktion hin überprüft. Wesentlicher Bestandteil der Funktions- und Qualitätsprüfung ist die Stromüberwachung. Hier setzt Bosch auf Steuerungs-, Mess- und Sicherheitstechnik von Siemens. Durch den Einsatz der modernen, in-tegrierten Lösungen reduziert sich nicht nur der Aufwand für Verdrah-tung und Engineering, sondern auch der Platzbedarf im Schaltschrank.

Ob Schrauberlösungen für die Mon-tage von Traktorenachsen mit einem

Gewicht von knapp einer Tonne oder etwas weniger schwergewichtige Tools – in Murrhardt fertigt Bosch hochwertige Elektrowerkzeuge, die in eigenen Anlagen auf „Herz und Nieren“ geprüft werden. Kern dieser Prüfkammern ist ein Simatic Distri-buted Controller von Siemens aus dem modularen Peripheriesystem ET 200SP mit fehlersicherer F-CPU (Central Processing Unit). Die Be-dienung erfolgt über ein Touchdis-play KTP 900. Hier gibt der Prüfer die Typ-Teilenummer des zu prüfen-den Gerätes ein und benennt die vorgesehene Prüfzelle. Der Test dauert dann drei Minuten mit halber, sieben Minuten mit voller Betriebs-spannung.

MediaService Industries Blog | August 2018

Über das Kommunikationssystem I/O-Link zentral verbunden

„Ein zentraler Aspekt der Gesamtkon-struktion ist die Stromüberwachung, an der wir aus Sicht des Qualitätsma-nagements viel ablesen können“, er-klärt Klaus Hahn, Entwicklungsabtei-lung Bosch Power Tools. Denn mit der neuen Prüftechnik lässt sich nicht nur sagen, ob das Gerät „funktionsfähig“ oder „nicht funktionsfähig“ ist. Es las-sen sich basierend auf aufgezeichne-ten Messkurven auch Qualitätsmerk-male und Materialeigenschaften ableiten. Die Strommessung erfolgt über drei Stromüberwachungsrelais Sirius 3UG4822, die über einen I/O-Link direkt mit der dezentralen Peri-pherie verbunden sind. Die Relais er-möglichen nicht nur die Strom-, son-dern auch die Fehlerstrom- und Isolationsüberwachung. Durch den Verzicht auf Einzelverdrahtung lässt sich der Aufwand für die gesamte Ver-drahtung damit deutlich reduzieren. Je nach Parametrierung überwachen die Geräte Ströme von 0,05 bis zehn Am-pere; bei größeren Strömen (bis zu 750 Ampere) kommen Stromwandler zum Einsatz. „In unseren Prüfkam-mern setzen wir solche Wandler ein, weil die Betriebs- aber auch Anlauf-ströme der einzelnen Power Tools sehr hoch sein können“, weiß Hahn. Die gemessenen Stromwerte werden digitalisiert per I/O-Link an die Steue-rung gesendet und dort entsprechend ausgewertet. Das Engineering der I/O-

Link-Master-Module und -Devices er-folgt mit dem „Port Configuration Tool” (PCT) im TIA (Totally Integrated Automation) Portal.

Optimale Kommunikation erleichtert Engineering

Erstmals in den Prüfständen verbaut ist die kombinierte Lösung aus feh-lersicherer F-CPU und dezentraler Peripherie sowie integrierter Sicher-heitsfunktionen. Bisher wurden bei-spielsweise Türkontakte und Rauch-melder konventionell überwacht. Nun sind die Sensoren über Eingangskar-ten mit der Peripherie verbunden. „Ein modernder Systemaufbau mit leistungsfähiger Kommunikation, wie sie hier (…) realisiert wurde, bringt immense Vorteile beim Engineering, bei der Installation und im Betrieb“, resümiert Hahn.

Bildunterschriften:

Bosch Power Tools baut komplexe Elektrowerkzeuge und prüft diese in werkseigenen Prüfkammern auf ihre Funktionsfähigkeit.

Die Relais Sirius 3UG4822 von Siemens sind über I/O-Link an die übergeordnete Steuerung angebun-den und ermöglichen nicht nur die Strom-, sondern auch die Fehler-strom- und Isolationsüberwachung.

Mittels Touchscreen können die Prü-fer unter vier verfügbaren Betriebs-spannungen in der Prüfkammer wäh-len.

Je nach Parametrierung überwachen die Sirius Relais Ströme von 0,05 bis zehn Ampere; bei Strömen zwischen zehn und 750 Ampere kommen Stromwandler zum Einsatz.

Weitere Informationen unter:

Sirius Relais: www.siemens.de/relais

Simatic ET 200SP: www.siemens.de/et200sp

TIA Portal: www.siemens.de/tia-portal



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Weltrekord mit E-RennautoSchweizer Team konstruiert mit Siemens PLM Software E-Rennautos für Formula Student

Zürich, Schweiz. Als erstes Schweizer Team hat der akademische Motor-sportverein Zürich (AMZ) an der For-mula Student teilgenommen und seit-dem jedes Jahr einen neuen Boliden mit mehreren hundert Teilen konstru-iert. Dazu entwickelt das Team jährlich einen neuen Prototyp, mit dem die Studenten an den Start gehen. Die jungen Ingenieure nutzten dazu Lö-sungen von Siemens PLM Software, mit denen der Entwurf, die Überprü-fung und die technische Dokumentati-on der Neuentwicklung erfolgen. Seit 2010 setzen die AMZ-Teams für die Rennen auf rein elektrisch angetriebe-ne Rennautos und stellten 2016 mit ihrem Boliden „Grimsel“ mit einer Be-schleunigung von 0 auf 100 Kilometer

pro Stunde in 1,513 Sekunden einen neuen Weltrekord auf.

Die Formula Student wurde 1981 von der Society of Automotive Engi-neers ins Leben gerufen und ist der populärste Wettbewerb seiner Art für junge Ingenieure. Über 600 Teams aus Universitäten in der ganzen Welt treten jährlich mit selbst gebauten Rennautos zu 18 Rennen an. Dazu gehört auch das Schweizer Team AMZ, das aus durchschnittlich 35 Mitgliedern besteht. Für jeden Boli-den werden mehrere 100 Teile konst-ruiert, inklusive Reifen und Elektro-motoren. „Wir entwickeln unsere Motoren für die spezifischen Anfor-derungen unserer Autos. So errei-

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chen wir eine maximale Leistungs-dichte: Die vier Motoren bringen je 50 PS (Pferdestärken) Leistung und wie-gen dabei nur knapp drei Kilogramm“, so Nirushan Arumugam, CEO (Chief Executive Officer) des AMZ. Zentrale Software für die Konstruktion ist NX, ein umfangreiches Engineering-Soft-ware-Paket aus dem Lösungsportfolio von Siemens PLM Software.

Softwarebausteine erleichtern Konst-ruktion

Obwohl das jeweils aktuelle Team von früheren Teilnehmern immer unter-stützt wird, ist die komplette Neuent-wicklung eines Boliden innerhalb weniger Monate eine große Heraus-forderung. Die Lösungen von Siemens PLM Software und die damit mögliche Erstellung eines digitalen Zwillings des Rennwagens erleichtern die Ar-beit der jungen Ingenieure erheblich. „Wir profitieren sehr von der tiefen In-tegration aller Lösungen von Siemens PLM Software in NX“, erklärt Arumu-gam. „Simcenter 3D können wir inner-halb der NX-Umgebung starten. Dass wir uns nicht mit unterschiedlichen Be-dienoberflächen vertraut machen müs-sen, erspart uns eine Menge Zeit und Fehler.“ Neben den NX-Funktionen für die computergestützte Konstruktion

(Computer-aided Design/CAD) nutzt der AMZ vor allem auch Simcenter-Bausteine, mit denen das Team die Konstruktion über den gesamten Entwicklungsprozess des Rennautos hinweg überprüfen kann. Das ist vor allem deshalb wichtig, weil die ext-rem leichten und gleichzeitig leis-tungsstarken Autos während eines Rennen die Grenzen des physika-lisch Möglichen ausreizen. „Die Soft-ware Simcenter 3D Motion nutzen wir für Mehrkörpersimulationen. Mit NX Nastran führen wir Festigkeits-analysen durch und mit der Software Star-CCM+ Strömungssimulationen“, beschreibt Arumugam. Sämtliche Er-gebnisse werden in NX zusammen-geführt und stehen dort allen Projekt-beteiligten zur Verfügung. So können die Team-Mitglieder die Aerodynamik und Geometrie ihres Boliden best-möglich optimieren.

Harte Testbedingungen

Die Wettbewerbe, an denen die Teams teilnehmen, sind umfang-reich. Neben Beschleunigungsren-nen, Kreisfahrten und Autocross-Qualifyings müssen die Fahrzeuge eine Ausdauerfahrt von 22 Kilome-tern Länge und statische Bewertun-gen bestehen. Bei letzterem präsen-

tieren die Teams ihre Fahrzeuge und deren Entwicklung. Eine unabhängi-ge Jury bewertet Konstruktion, Ge-schäfts- und Finanzplanung sowie die Produktion. Das AMZ-Team ge-wann von 2013 bis 2016 acht von 16 Wettbewerbe und stellte in 2016 mit dem Boliden „Grimsel“ einen neuen Weltrekord auf: von 0 auf 100 Stun-denkilometer innerhalb von 1,513 Sekunden. Der schnellste Serienwa-gen benötigt dafür 2,2 Sekunden.

Bildunterschriften:

Als erstes Schweizer Team hat der akademische Motorsportverein Zü-rich (AMZ) an der Formula Student teilgenommen und seitdem jedes Jahr einen neuen Boliden mit mehre-ren hundert Teilen konstruiert.

2016 stellte das AMZ mit dem Boli-den „Grimsel“ einen Weltrekord auf: von 0 auf 100 Stundenkilometer in 1,513 Sekunden.

Selbst die Motoren und Reifen für ihre elektrisch angetriebenen Renn-

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autos werden vom AMZ selbst entwi-ckelt; zentrale Konstruktionssoftware ist NX von Siemens PLM Software.

Mit NX können die jungen Ingenieure von jedem Bauteil des Boliden einen digitalen Zwilling erstellen, der den Konstruktionsprozess und die Simula-tion deutlich erleichtert.

Für die Optimierung der Aerodynamik werden alle Ergebnisse aus den Simu-

lationen in NX zusammengeführt, so dass sie allen Projektbeteiligten im-mer zur Verfügung stehen.

Eine genaue und kontinuierliche Überprüfung der Konstruktion über den gesamten Entwicklungsprozess des Rennautos hinweg ist wichtig, da die leichten und gleichzeitig leis-tungsstarken Autos während eines Rennen die Grenzen des physika-lisch Möglichen ausreizen.


PLM Software: www.siemens.com/plm

NX: www.siemens.de/nx

Simcenter: https://www.plm.automation.siemens.com/de/products/ simcenter/index.shtml

https://www.plm.automation.siemens.com/de/products/simcenter/index.shtml



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Forum Deutscher Mittelstand 2018Die Zukunft des Mittelstands ist digital

Stuttgart. Am 12. und 13. September 2018 findet im Internationalen Con-gresscenter in Stuttgart (ICS) die Konferenz Forum Deutscher Mittel-stand 2018 statt, zu der wir Interes-sierte einladen. Das Leitthema der Veranstaltung ist Die Zukunft des Mittelstands ist digital. Klaus Helm-rich, Mitglied des Vorstands der Siemens AG, und die IPM AG erwar-ten Entscheider und Vertreter aus dem gehobenen Management von Kleinen und mittleren Unternehmen (KMUs). Miteinander werden in Vor-trägen, Keynotes (Grundsatzvorträ-ge), Masterclasses und Workshops vier Kerninhalte diskutiert und kri-tisch beleuchtet: Wettbewerbsfähig-keit und Globalisierung, Wandel und Changemanagement sowie Kompe-tenz und Qualifizierung und schließ-

lich Cloud-based Services und Data Ownership. Ziel dabei ist, branchen-übergreifend die Bedeutung der Digi-talisierung sowie deren Chancen und Risiken zu begreifen und den deut-schen Mittelstand auf dem Weg der digitalen Transformation zu unter-stützen und mit Industriepartnern und Vordenkern zu vernetzen.

Die Digitalisierung ist in aller Munde. Sie ist unabdinglich für den zukünfti-gen Erfolg des deutschen Mittel-stands. Mit ihr einher entstehen neue Chancen, um entlang der Wert-schöpfungskette effizienter und lu-krativer zu wirtschaften. Doch mit den Chancen entstehen auch neue Her-ausforderungen und Risiken. Welche Anforderungen werden im Zuge der Digitalisierung an die Mitarbeiter ge-


stellt? Wie sicher sind meine Daten und wem gehören diese, wenn ich meine IT-Infrastruktur outsource? Was muss der Mittelstand tun, um in Zu-kunft seine Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten?

Redebeiträge unter anderem von:

• Klaus Helmrich, Mitglied des Vor-stands, Siemens AG

• Ralf W. Dieter, Vorstandsvorsitzen-der, Dürr AG

• Dr. Hans J. Langer, CEO und Chair-man, EOS Group

• Christian Thönes, Vorstandsvorsit-zender, DMG MORI AG

• Dr. Stefan Spindler, Mitglied desVorstands, Schaeffler AG

• Oliver Zipse, Mitglied des Vorstands,BMW AG

Weitere Geschäftsführer und Vor-stände werden als Experten und Teil-nehmer erwartet. Während der Pau-sen haben die Teilnehmer die Möglichkeit, sich auf der begleiten-den Ausstellung über neue Innovati-onen und Lösungen zu informieren und sich mit anderen hochkarätigen Teilnehmern auszutauschen und zu vernetzen. Die Ausstellung ist eben-falls ein zentraler Punkt des abendli-chen gemeinsamen Ausklangs des ersten Veranstaltungstages.

Bitte registrieren Sie sich für das Fo-rum via Mail an [email protected]

Bildunterschriften:

Forum Deutscher Mittelstand am 12. und 13. September im Internationalen Congresscenter Stuttgart


Forum Deutscher Mittelstand www.forumdeutschermittelstand.de/partner18

www.forumdeutschermittelstand.de/partner18

mailto:[email protected]



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Siemens auf der AMB 2018Siemens macht mit der Digital Enterprise Industrie 4.0 für die Werkzeugmaschinenwelt erlebbar

Stuttgart. Siemens zeigt auf der AMB in Stuttgart, der Internationalen Aus-stellung für Metallbearbeitung, das kontinuierlich weiterentwickelte Digi-tal Enterprise Portfolio für die Imple-mentierung von Industrie 4.0 in der Werkzeugmaschinenwelt. Damit kön-nen sich die Bauer und die Anwen-der von Werkzeugmaschinen jetzt umfassende Potenziale, die die Digi-talisierung bietet, erschließen.

Unter dem Motto „Digitalization in Machine Tool Manufacturing – Imple-ment now!“ zeigt Siemens auf 270 Quadratmetern in Halle 2, Stand B03, wie die Durchgängigkeit seiner Digitalisierungslösungen von der Werkzeugmaschine bis in die Unter-nehmensleitebene und die Cloud für

Nutzer und Hersteller von Werkzeug-maschinen funktioniert.

Die technische Basis bildet das inte-grierte, durchgängige und offene An-gebot der verschiedenen Digitalisie-rungsplattformen von Siemens:

• Mit MindSphere, dem offenen undCloud-basierten IoT-Betriebssys-tem können die Kunden sich alleVorteile Cloud-basierter Digitalisie-rung für die Werkzeugmaschine er-schließen.

• Siemens Industrial Edge ermöglichtlokale und hoch performante Da-tenverarbeitung direkt an der Werk-zeugmaschine und integriert in diejeweilige Automatisierungslösung.


• Sinumerik Integrate demonstriert dieVernetzung von Werkzeugmaschi-nen in die IT der Fertigung und er-schließt so alle Vorteile von Fabrik-interner Datenverarbeitung.

Mit allen jeweiligen Einsatzbereichen sowie der Kombination der drei Digita-lisierungsplattformen können Maschi-nenbauer wie Maschinenanwender bei Siemens konkret erleben, wie Digitali-sierung in der Fertigung umgesetzt wird und welche Potenziale sich damit erschließen lassen. Das Angebot gibt Anwendern die Möglichkeit, je nach individuellen Anforderungen die kom-plette Bandbreite von der klassischen lokalen Datenverarbeitung bis zur cloudbasierten Datenverarbeitung zu nutzen.

Das Digitalisierungsangebot für den Maschinenbetreiber deckt dabei die gesamte Wertschöpfungskette von der Produktentwicklung und Produktions-planung über das Engineering bis hin zur eigentlichen Produktion und zum

digitalen Service ab. Mit diesem ho-listischen Ansatz ist Siemens das einzige Unternehmen, das die reale Prozesskette des Maschinenbetrei-bers durchgängig in der virtuellen Welt als digitalen Zwilling abbilden kann.

Neben neuen Applikationen für MindSphere, dem offenen und cloud-basierten IoT-Betriebssystem, zeigt Siemens erstmals Applikationen mit Sinumerik Edge für Anwendungsfälle in der Zerspanung und der Maschi-nenanalyse, darunter eine App, die beispielsweise beim Wirbelfräsen eingesetzt werden kann.

Im Bereich Automatisierung stellt Siemens mit einem neuen Soft-warestand für die Sinumerik 828 unter anderem neue Funktionen wie Collision Avoidance Eco oder Nodding Compensation Eco/Advance bereit, die die Werkzeugmaschine signifikant verbessern werden. Au-ßerdem wird es eine neue Panel

Processing Unit für die Sinumerik 828 geben, die unter anderem mit ei-nem leistungsfähigerem Prozessor, einem1GB Ethernet Interface X130 und gesteigerter Robustheit ausge-stattet sein wird.

Bildunterschriften:

Siemens auf der AMB in Stuttgart, der Internationalen Ausstellung für Metallbearbeitung: Halle 2, Stand B03


Siemens auf der AMB: www.siemens.de/amb

Siemens Presse zur AMB: www.siemens.com/presse/amb2018



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Umfassende TransparenzRFID-System Simatic RF600 erhöht Prozess- und Produktqualität bei fränkischem Automobilteilehersteller

Pappenheim. Mehr Effizienz und Transparenz über die gesamte Wert-schöpfungskette hinweg – genau das konnte Faurecia, einer der weltweit größten Automobilzulieferer, durch den Einsatz der ultrahochfrequenten RFID-(Radio-Frequency-Identifica-tion)- Technologie in seinen Exterior-Werken erzielen. Hier entschied sich das Unternehmen für das industrie-taugliche, skalierbare und wartungs-freundliche Simatic RF600-System von Siemens. Damit gelang es Fau-recia, die Prozesse in der Produktion und Distribution von Stoßfängern und Schwellern zu optimieren sowie die Produktqualität zu erhöhen.

Gemeinsam mit dem zertifizierten Siemens Solution Partner Tagnology Systems GmbH setzte Siemens beim fränkischen Automobilteile-Hersteller

Faurecia ein skalierbares, komforta-bles und zugleich kostenoptimiertes System um. Gemeinsame erste Wahl für das Projekt waren Antennen, die in Leistung und Baugröße an die ver-schiedenen Anwendungen angepasst werden können, sowie Lesegeräte der neuen Generation, die sich schnell und einfach per RJ45-Ether-net-Schnittstelle in bestehende IT (Informationstechnologie)-Umgebun-gen einbinden lassen. Von der hohen Funktionalität der Lösung profitiert Faurecia in mehrfacher Hinsicht, vom einfachen Handling per Webbrowser bis hin zu transparenten Produktions- und Distributionsprozessen.

Browsergestütztes Handling

Ob Anlagenbetreiber, Einrichter oder Servicepersonal – die neuen Simatic-


Reader unterstützen den Zugriff über mehrere Benutzerlevels und ermögli-chen eine einfache Inbetriebnahme, Optimierung und Diagnose, ohne dass zusätzliche Software erforderlich ist. Denn die erforderlichen Tools und As-sistenten sind bereits in der Geräte-Firmware implementiert und einfach per Webbrowser abrufbar. Mit einer entsprechenden Autorisierung sind die Assistenten über das Netzwerk sogar aus der Ferne erreichbar. So lassen sich Wege einsparen und Stillstands-zeiten minimieren.

Vielseitiger Einsatz mit klarem Nutzen

Faurecia nutzt das neue System im Zuge der Herstellung und Distribution spritzgegossener Stoßfänger und Sei-tenschweller für einen deutschen Pre-mium-Automobilhersteller. Beginnend bei der Entnahme der Spritzgussteile aus den Maschinen begleitet RFID hierbei den gesamten Produktionspro-zess und sorgt zusammen mit der Tagnology-Middleware Tagpilot dafür, dass jedes Teil im weiteren Produkti-onsablauf berührungslos sicher identi-fiziert und etikettiert werden kann. Darüber hinaus wird Radiofrequenz-technologie auch genutzt, um die Zu-ordnung von Stoßfängern zum La-ckierplatz zu prüfen. Auf diese Weise können Schäden an Bauteilen und La-ckierrobotern sowie damit verbundene Stillstandszeiten verhindert werden. Im Rahmen des breiten Transponder-Portfolios von Siemens ließ sich für diese Anwendung eine geeignete Vari-

ante finden, die sich für den Einsatz unter erhöhten Temperaturen eignet und den Lackierprozess mehrmals durchlaufen kann.

Komfortablere Qualitätssicherung

Auch die Qualitätsbewertung durch einen Werksmitarbeiter konnte Fau-recia durch den Einsatz der RFID-Techologie vereinfachen und be-schleunigen. Während zuvor die Stoßfänger noch per Handscanner erfasst und identifiziert wurden – was zu Beschädigungen führen konnte, da die Labels im Inneren der Teile dafür nicht optimal positioniert waren – wird das RFID-Label heute automatisch erkannt, und zwar über Antennen beim Auflegen auf die drehbaren Prüfgestelle. Der Werker erhält daraufhin über ein Tablet so-gleich die zugehörige Bewertungs-matrix einschließlich potenzieller NIO (nicht in Ordung)-Kriterien angezeigt, so dass er sich auf bestimmte kriti-sche Qualitätsmerkmale besonders konzentrieren kann. In ähnlicher Weise erfolgt auch die automatische RFID-Erfassung der Stoßfänger in einer Roboter-Stanzstation in der Endmontage. Das System kann durch die Erkennung bereits ausge-führter Stanzschritte eine nochmali-ge Bearbeitung und damit mögliche Schäden verhindern.

Intelligente Anordnung schafft Sicherheit

Letztlich spielt auch eine prozesssi-chere Erfassung der Stoßfänger beim Verlassen der Produktion eine entscheidende Rolle. Hierfür sind bei Faurecia an jedem Hallentor die RFID-Antennen und Reader derart intelligent ausgerichtet, dass beim Durchfahren nicht nur die Fahrtrich-tung erkannt, sondern anhand der Auswertung von Signalstärken auch sichergestellt werden kann, dass im

Umfeld eines Tors abgestellte Bau-teile nicht erfasst werden. Beim Pas-sieren des Tors werden somit nur die Daten der gerade bewegten Bauteile berücksichtigt und automatisch an ein Enterprise-Resource-Planning (ERP)-System zur Ressourcenpla-nung übertragen. Somit koordiniert die Simatic RFID-Technologie in Ver-bindung mit der Tagpilot-Middleware über die gesamte Wertschöpfungs-kette hinweg die Abläufe bei Faure-cia und soll aufgrund ihrer Vorteile und vielfältigen Möglichkeiten auch im Rahmen weitere RFID-Projekte im Konzern umgesetzt werden.

Bildunterschriften:

Mit dem Einsatz der ultrahochfre-quenten RFID-Technologie gelingt es dem fränkischen Automobilteile-Hersteller Faurecia, seine Prozesse transparenter und effizienter zu ge-stalten sowie die Produktqualität zu erhöhen.

Die RFID-Antennen und Reader sind derart intelligent ausgerichtet, dass beim Durchfahren nicht nur die Stoß-fänger, sondern auch die Fahrtrich-tung erkannt werden,


Industrielle Identifikation: www.siemens.de/ident

Simatic RF600: https://w3.siemens.com/mcms/identi-fication-systems/de/rfid-systeme/si-matic-rf600/seiten/simatic-rf-600.aspx

https://w3.siemens.com/mcms/identification-systems/de/rfid-systeme/simatic-rf600/seiten/simatic-rf-600.aspx



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Flexible FlaschenproduktionPET-Flaschen-Hersteller setzt bei neuer Anlage auf Motion Control von Siemens

Hamburg. KHS Corpoplast (KHS) ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungen für die Getränkemittel-industrie. Das Hamburger Unterneh-men hat jüngst eine hochautomatisierte TriBlock-Anlage für Single-Serve- Produkte entwickelt, die besonders kompakt und flexibel ist. Das grundle-gende Steuerungs- und Antriebskon-zept wurde gemeinsam mit Siemens entwickelt und mit Siemens-Kompo-nenten umgesetzt. Mit der durchgän-gigen Automatisierung sind ein über alle Produktionsgeschwindigkeiten zu-verlässiger Prozess, geringe War-tungskosten und eine flexible Anla-genkonfiguration sichergestellt.

Single-Serve-Verpackungen, die etwa Portionen für eine Person enthalten, sind ein wichtiger Wachstumsmarkt in

der Getränkemittelbranche. Um sich hier entsprechend zu positionieren, hat KHS eine speziell für dieses Segment ausgelegte TriBlock-Anlage mit Streckblas-, Etikettier- und Füllmodul entwickelt. Die kompakte Anlage benö-tigt nur rund 140 Quadratmeter Stellflä-che und ist hinsichtlich der Modulzu-sammensetzung flexibel. Grund dafür ist die gemeinsam mit Siemens entwi-ckelte Verblockung der Module über das Motion Control System Simotion. Damit ist es möglich, je nach Kunden-anforderung beispielsweise eine reine Streckblas-Füll-Anlage zu realisieren. Zudem sind alle für das Handling der Preforms (PET-Flaschen-Rohlinge) re-levanten Bewegungen maschinenüber-greifend in einem Master synchroni-siert. Dadurch laufen die verblockten Module stets synchron.


Zuverlässiges Motion Control

„Außerdem verkürzt die Modulverblo-ckung die Liefer- und Inbetriebnahme-zeit“, erklärt Frank Haesendonckx, technologischer Leiter bei KHS. „Denn die einzelnen Module entstehen paral-lel an verschiedenen, auf ‚ihre’ Tech-nologien spezialisierten KHS-Standor-ten. Mit den Simotion-Funktionen kann schon im Herstellerwerk das Zusam-menspiel eines Moduls mit seinem Nachbarmodul geprüft werden, ohne dass diese dafür am jeweiligen Stand-ort vorhanden sein müssen.“ Zudem sind die Kunden durch die offene Mo-tion Control-Plattform zur Modulver-blockung herstellerunabhängig bei Lö-sungen für die Verblockung.

Energieeffiziente und wartungsarme Lösungen

Durch eine Optimierung des NIR- Linearofens wurde die Effizienz der Streckblasmodule erhöht. Basis der Optimierung ist der Heizungssteller HCS4300 von Siemens, mit dem die Heizelemente deutlich differenzierter angesteuert werden, was den Bedarf

an Heizenergie reduziert. Im Zusam-menhang mit dem Streckblasen kommen auch dezentrale Sinamics-Umrichter in Kombination mit Linear-motoren als Antrieb für die servoge-triebenen Reckstangen zum Einsatz. Diese strecken in allen Betriebssitua-tionen die vorgewärmten Preforms um rund das 15-fache – ausschuss-frei und unabhängig von aktuellem Durchsatz beziehungsweise Rotati-onsgeschwindigkeit des Blasrads. Die Lösung mit den Sinamics- Umrichtern reduziert zudem die War-tung und verbessert die Wiederhol-genauigkeit sowie Prozesssicherheit. Dabei kommt das Streckblasmodul ohne zusätzlichen Energiepuffer aus, denn die Sinamics-Umrichter ermög-lichen den Energieausgleich über ei-nen gemeinsamen Zwischenkreis.

Mit weltweit akzeptierten Standards gut aufgestellt

„Wir haben entschieden, alle neuen KHS-Maschinen und Module unter TIA (Totally Integrated Automation, Anm. d. R.) Portal zu entwickeln und Siemens als Key-Supplier in unsere

Prozesse zu integrieren. Damit ha-ben wir auf der Steuerungs- und Kommunikationsebene eine homoge-ne Systemplattform, die den weltweit akzeptierten Standards entspricht“, resümiert Michael Schlegel, Leiter des technischen Marketings bei KHS.

Bildunterschriften:

KHS Corpoplast ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungen für die Getränkemittelindustrie und hat jüngst eine besonders kompakte und flexible TriBlock-Anlage für Single-Serve-Produkte entwickelt.

Durch das durchgängige Motion-Control-Konzept von Siemens sind ein zuverlässiger Prozess, geringe Wartungskosten und eine flexible An-lagenkonfiguration sichergestellt.

Die TriBlock-Anlage beinhaltet Streckblas-, Etikettier- und Füllmodul und ist auf bis zu 50.000 Flaschen pro Stunde ausgelegt.


Motion Control: www.siemens.de/simotion


Sinamics: www.siemens.de/sinamics



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Produktivität gesichertGarn-Hersteller ermöglicht mit Anlagen-Retrofit Zukunftssicherheit der Produktion

Kocaeli, Türkei. Die Firma Kordsa gilt in der Türkei als führender Her-steller von Nylon- und Polyester- Garne, Reifenkordgewebe und Einzel-fadenkord. Die Fertigung erfolgt mit zwei Produktionsmaschinen, die zwi-schen 2011 und 2014 mit Simovert Masterdrives-Frequenzumrichtern ausgestattet wurden. Da die Ersatz-teilvorhaltung dafür im Jahr 2020 ausläuft, hat Kordsa sich in Teilen zu einem Retrofit mit neuen Antrieben von Siemens entschieden. Damit ist sichergestellt, dass die Maschinen auch in Zukunft zuverlässig produ-zieren. Zudem profitiert Kordsa von einer durch die neue Sinamics- Antriebsserie unterstützten Verbesse-rung der Maschinenleistung, erwei-terten Services wie dem Advanced

Safety Setup und einem verbesser-ten Engineering.

Kordsa wurde 1973 als Tochterfirma der Sabanci Holding gegründet und produziert heute neben der Türkei in den USA; Indonesien, Basilien und Thailand. Am Standort in Kocaeli, Tür-kei, fertigt das Unternehmen mit Anla-gen, die mit Siemens-Antrieben der Simovert-Familie ausgestattet sind. Dafür werden Ersatzteile nur noch bis 2020 vorgehalten, was bedeutet, dass diese nach 2020 im Stör- oder Ausfall der Anlagen kaum oder nur schwer und mit längeren Wartezeiten verfüg-bar sein werden. Kordsa entschied sich daher, eine der beiden Maschi-nen mit neuen Standard-Lösungen von Siemens zu modernisieren.

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Durchgängiger Standard-Antrieb

Als neuer Antrieb kommen insgesamt 13 Sinamics S120 Single-Motor- Module mit einer Leistung von 30 bis 490 Ampere zum Einsatz. Hinzu kom-men fünf Control-Units CU320-2 DP und acht Sinamics Sensor-Module SMC30. Das Retrofit umfasst zudem zahlreiche Services wie Installation, Inbetriebnahme, das Advanced Safety Setup mit ausfallsicherem Betrieb, verbessertes Engineering durch Um-parametrierung und Schulungsmög-lichkeiten in Form von Sitrain und An-wenderschulungen vor Ort.

Doppelt profitiert

Da Kordsa nur für eine Maschine das Retrofit beauftragt hat, stehen für die zweite, die nach wie vor mit Simodrive-Umrichtern angetrieben wird, nun die alten Teile der umge-rüsteten Anlage als Ersatzteile zur Verfügung. Damit erhöht Kordsa mit der Modernisierung für beide Anla-gen deren Verfügbarkeit und senkt zudem die Kosten für die Instandhal-tung.

Bildunterschriften:

Die Firma Kordsa fertigt Nylon- und Polyester-Garne sowie Reifenkord-gewerbe und hat eine der beiden Produktionsmaschinen modernisiert, und so für den weiterhin zukunftssi-cheren Betrieb ausgerüstet.


Sinamcis: www.siemens.de/sinamics

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Auf dem Weg zu Industrie 4.0Ferpinta modernisiert Blechschneideanlage mit Siemens-Lösungen

Lissabon, Portugal. Ferpinta, ein portugiesisches Metallverarbeitungs-unternehmen, hat sich für Siemens-Technik entschieden, um die Blech-schneideanlage in seinem Werk in Vale de Cambra zu modernisieren und deren Effizienz zu steigern. Das Projekt umfasste die Modernisierung der Automatisierungsanlagen, An-triebssysteme, Motoren und elektri-schen Anlagen. Mit der durchgängi-gen Lösung von Siemens lassen sich Energieeinsparungen in Höhe von rund zehn Prozent erzielen.

„Die von uns implementierte Techno-logie wird die Wettbewerbsfähigkeit von Ferpinta steigern. Die Investition zur Modernisierung der Fabrik ist für Ferpinta ein wichtiger erster Schritt in Richtung Industrie 4.0“, sagte Antó-

nio Mira, Leiter der Industriesparte von Siemens Portugal. Die Lösungen von Siemens, welche modernste Technologien im Bereich von Sinamics S120 Frequenzumrichtern und wassergekühlten Simotics M - 1PH8 Motoren beinhalten, erhö-hen die Effizienz des Blechschneide-systems von Ferptina. Zudem ist es nun auch möglich, den Blechschnei-der mit der Simatic WinCC Software zu überwachen. Das skalierbare Prozessvisualisierungssystem von Siemens bietet leistungsstarke Funk-tionen zur Überwachung automati-sierter Prozesse.

Erhöhte Leistung

Bei zwei Anlagen im Ferpinta-Werk wurde sowohl die Betriebsleistung


gesteigert als auch die Verfügbarkeit erhöht. Dadurch lassen sich Ausfall-zeiten reduzieren und Wartungskosten senken. „Das gemeinsame Projekt von Ferpinta und Siemens zielte dar-auf ab, eine höhere Energieeffizienz zu erreichen und technisch stets auf dem neuesten Stand zu sein“, sagte Jorge Teixeira, Manager von Ferpinta. „Die Steigerung unserer Wettbewerbs-fähigkeit in diesem anspruchsvollen globalen Markt stärkt unsere Füh-rungsposition in unserer Branche.“

Weltweit tätig

Ferpinta, ein portugiesisches Unternehmen der Ferpinta-Gruppe wurde 1962 gegründet. Das Unter-nehmen fertigt kreisförmige und rechteckige Stahlrohre für die In-dustrie- und Baubranche sowie landwirtschaftliche Maschinen und ist auch in der Tourismusbranche tätig. Ferpinta ist in mehr als 50 Ländern tätig und beschäftigt 1.100 Mitarbeiter.

Bildunterschriften:

Ferpinta, eine portugiesische Metall-verarbeitungsfirma, entschied sich für Siemens, um die Blechschneide-maschine in seinem Werk in Vale de Cambra zu modernisieren und deren Effizienz zu steigern.

Mit der durchgängigen Siemens- Lösung kann Ferpinta Energieein-sparungen in Höhe von rund zehn Prozent erzielen.

Mit Simatic WinCC, dem Prozessvi-sualisierungssystem von Siemens, ist es möglich, den Blechschneider und dessen automatisierte Prozesse zu überwachen.


Simatic: www.siemens.de/simatic



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Verpackung 4.0Belgische Firma modernisiert Verpackungs-prozess mit Automatisierung von Siemens

Wijnegem, Belgien. Die belgische Firma Rockfon fertigt feuerfeste und schallschluckende Deckenfliesen und -platten. Bisher wurden die De-ckenprofile aus Metall von Hand ver-packt. Dieser arbeitsintensive händi-sche Vorgang war für die Mitarbeiter äußerst anstrengend. Wegen der gesetzlichen arbeitsmedizinischen Vorschriften zu Hebebewegungen benötigte Rockfon eine kleinere Ver-packungslösung und beschloss, den gesamten Prozess mit Automatisie-rungstechnik von Siemens zu moder-nisieren. Zudem konnte Rockfon durch den Einsatz der Automatisie-rung in der Verpackungsstation nicht nur die Verpackungskosten senken, sondern den Vorgang auch für die Mitarbeiter ergonomischer und kör-perlich weniger anstrengend gestal-ten.

Für Rockfon war es laut eigener An-gaben an der Zeit, den Verpa-ckungsprozess grundlegend zu mo-dernisieren. In diesem Zuge wollte man die Anlagen verkleinern, den manuellen Anteil vor allem aus Ergo-nomiegründen reduzieren sowie den Prozess effizienter und einfach handhabbar machen. Die Lösung lag auf der Hand: Der Prozess musste umfassend und durchge-hend automatisiert werden. Eine der größten Herausforderungen in die-sem Zusammenhang war, dass kom-plexe Tätigkeiten, die einfach von Hand zu erledigen waren, oft nicht so einfach in einen mechanischen, von Maschinen durchgeführten Pro-zess zu übersetzen waren. Zudem wollte Rockfon einen Anbieter, der ein komplettes Technologiepaket für das gesamte Projekt im Portfolio hat


und dessen Lösung in der Lage ist, die vorhandene Infrastruktur zu inte-grieren. Die Wahl des Systemintegra-tors ACE Ingenieurs- & Adviesbureau fiel daher auf Siemens – auch, weil man bei Rockfon bereits mit Siemens-Technik vertraut ist.

Durchgehende Automatisierung

Für ACE war von Beginn an klar, das Projekt im TIA (Totally Integrated Auto-mation) Portal zu engineeren. Die Wahl fiel auf eine Simatic S7-1500 mit den dezentralen Peripherien ET 200SP und ET 200AL. Eine Simatic als übergeordnete Steuerung kontrol-liert sämtliche auch bereits vorhande-ne Komponenten wie beispielsweise Motoren und Sensoren. Die Produkti-onssicherheit wird über die ET 200SP 1512-F Sicherheits-SPS gewährleis-tet, die über das Profisafe Protokoll die Antriebe Sinamics S120 anbindet. Neu installierte Comfort Panels bieten eine übersichtliche Darstellung der ge-samten Produktionslinie. Rockfon ver-wendet S120 Booksize-Motormodule mit Simotics Servomotoren. Über Sinema Remote Connect, das auf ei-nem Siemens 3G Router läuft, ist der bequeme und gleichzeitig sichere Fernzugriff möglich.

Effizienter, einfacher und zuverlässiger

Die neuen Verpackungsmaschinen laufen durch alle drei Schichten und reduzieren die Gesamtproduktions-kosten deutlich. Zudem erleichtern sie die Arbeit für die Mitarbeiter an der Verpackungsstation. Durch die Automatisierung lassen sich Fehl-alarme und damit verbundene Aus-fallzeiten verringern, was zusätzlich die Produktivität steigert.

Der Prototyp der Maschine legte schon sehr bald seine Kinderkrank-heiten ab. ACE erwarb kürzlich zur virtuellen Inbetriebnahme die beiden Siemens-Software-Programme NX Mechatronics Concept Designer und PLCSIM Advanced. Diese Software will ACE für die nächsten beiden Produktionslinien einsetzen, um da-mit das Verhalten der Profile an kriti-schen Stellen in der Verpackungsli-nie vorhersagen zu können.

Bildunterschriften:

Die Firma Rockfon aus Wijnegem in Belgien fertigt feuerfeste Akustik-deckenfliesen und -platten. Die De-

ckenprofile rollen hier von den För-derbändern in Wijnegem.

Bisher wurden die Deckenprofile aus Metall von Hand in einem aufwändi-gen Prozess verpackt, der nun mit Siemens Automatisierungstechnik modernisiert wurde.

Als Steuerung kommt eine Simatic S7-1500 samt dezentraler Peripherie ET 200SP und ET 200AL zum Einsatz und das Engineering erfolgt im TIA (Totally Integrated Automation) Portal.

Die durchgehende Automatisierung erleichtert nicht nur die Arbeit der Mitarbeiter erheblich, sondern verrin-gert auch Fehlalarme und damit ver-bundene Ausfallzeiten.


Simatic: www.siemens.de/simatic


Simotics: www.siemens.de/simotics

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