Programmieranleitung · Die PAL-Programme können mit Postprozessoren in jede beliebige andere...

M a them a t isch Techn ischeSoftware-Entwicklung GmbH

TopTurn

Programmieranleitung

PAL2007

Version 7.3 26.07.2007 –26.07.2009

(c) MTS GmbH 2006/2007/2008/2009

TopTurn Programmieranleitung PAL2007 Version 7.3 2

TopTurn Programmieranleitung Pal2007-Befehlscodierung Version 7.3 – 25.06.2009 – 14.07.2009 © MTS Mathematisch Technische Software-Entwicklung GmbH 2006/2007/2008/2009 Kaiserin-Augusta-Allee 101 - 10553 Berlin - (030) 34 99 60 0 Alle Rechte, auch die fotomechanische Wiedergabe und der Speicherung in elektronischen Medien, vorbehalten. DIN: Deutsche Industrie Norm, Verbandzeichen der Deutschen Instituts für Normung e. V. PAL: IHK Region Stuttgart, PAL – Prüfungsaufgaben- und Lehrmittelentwicklungsstelle

Einleitung zu den TopMill- und TopTurn-PAL-Programmieranleitungen

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Einleitung zu den TopMill- und TopTurn-PAL-Programmieranleitungen Fehler! Textmarke nicht definiert. PAL2007 – Was ist neu ? .................................................................................................................................6 Allgemeine Grundlagen - Koordinatensysteme ..........................................................................................10 Maschinenbezugspunkte...............................................................................................................................10 Maschinen-, Werkstück- und Werkzeugkoordinatensystem......................................................................11 Drehwerkzeuggeometrie................................................................................................................................11 Schneidenradiuskorrektur und Korrekturwertspeicher Drehen................................................................12 Grundsätzliches zur DIN-Programmierung..................................................................................................13 Programmierung der Koordinatenwerte ......................................................................................................14 Programmierung der Werkzeugbewegungen..............................................................................................14 Allgemeine Erläuterungen zur PAL-Befehlscodierung 2007......................................................................15 Vorschubgeschwindigkeit mit Selbsthaltefunktion ....................................................................................16 Werkzeug- und Spindeldrehzahl/ Schnittgeschwindigkeit - selbsthaltend..............................................16 Werkzeugwechsel...........................................................................................................................................17 Zusatzfunktionen der Programmierung mit Selbsthaltefunktion ..............................................................18 Sonder-Zusatzfunktionen ..............................................................................................................................18 Wegbedingungen Drehen nach DIN 66025 ..................................................................................................19 Technologieprogrammierung bei den Wegbedingungen...........................................................................20 Einschaltzustand ............................................................................................................................................21 Festlegungen für die nachstehende Syntaxbeschreibung ........................................................................22 Übersicht elementaren DIN-Befehle nach DIN 66025..................................................................................23 G0 Verfahren im Eilgang....................................................................................................................24 G1 Linearinterpolation im Arbeitsgang............................................................................................25 G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn...........................................................................................26 G3 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn ......................................................................28 G4 Verweildauer .................................................................................................................................30 G9 Genauhalt ......................................................................................................................................31 G14 Konfigurierten Werkzeugwechselpunkt anfahren.....................................................................32 G18 Drehebenenanwahl.......................................................................................................................33 Fräsbearbeitungsebenen G18 C, G17 und G19 für angetriebene Werkzeuge..........................................34 Drehebene G18 C für angetriebene Werkzeuge ..........................................................................................35 G17- und G19-Fräsbearbeitungsebenen-Übersicht ....................................................................................36 Stirnseite .....................................................................................................................................................36 Mantelfläche/ Sehnenfläche ..........................................................................................................................36 G17 Stirnseitenbearbeitungsebenen..................................................................................................37 Stirnseite mit Polarkoordinaten ....................................................................................................................37 Stirnseite mit virtueller Y-Achse ...................................................................................................................38 Stirnseite mit realer Y-Achse.........................................................................................................................38 G19 Mantelflächen/Sehnenflächenbearbeitungsebenen..................................................................39 Mantelfläche mit Zylinderkoordinaten..........................................................................................................39 Mantelfläche mit virtueller Y-Achse..............................................................................................................39 Sehnenfläche ..................................................................................................................................................40 Geneigte Sehnenfläche..................................................................................................................................40 G22 Unterprogrammaufruf ..................................................................................................................41



G23 Programmteilwiederholung .........................................................................................................42 G29 Bedingte Programmsprünge ......................................................Fehler! Textmarke nicht definiert. G30 Umspannen/Gegenspindelübernahme/Reitstockpositionierung ............................................43 G40 Abwahl der Schneidenradiuskorrektur SRK..............................................................................46 G41/G42 Schneidenradiuskorrektur SRK................................................................................................47 G50 Aufheben von inkrementellen Nullpunktverschiebungen und Drehungen............................48 G53 Alle Nullpunktverschiebungen und Drehungen aufheben.......................................................49 G54 - G57 Einstellbare absolute Nullpunkte ..........................................................................................50 G59 Inkrementelle Nullpunktverschiebung kartesisch und Drehung.............................................51 G61 Linearinterpolation für Konturzüge ............................................................................................52 G62 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn für Konturzüge................................................................53 G63 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn für Konturzüge ...........................................55 G70 Umschaltung auf Maßeinheit Zoll (Inch) ....................................................................................57 G71 Umschaltung auf Maßeinheit Millimeter (mm)...........................................................................58 G90 Absolutmaßangabe einschalten .................................................................................................59 G91 Kettenmaßangabe einschalten....................................................................................................60 G92 Drehzahlbegrenzung ....................................................................................................................61 G94 Vorschub in Millimeter pro Minute..............................................................................................62 G95 Vorschub in Millimeter pro Umdrehung.....................................................................................63 G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit.............................................................................................64 G97 Konstante Drehzahl ......................................................................................................................65 PAL Drehbearbeitungszyklen (Ebene G18) .................................................................................................66 Konturschruppzyklen G81, G82, G83, G87, G89 .........................................................................................67 Schlichtaufmaße.............................................................................................................................................68 G31 Gewindezyklus..............................................................................................................................69 G32 Gewindebohrzyklus......................................................................................................................70 G33 Gewindestrehlgang ......................................................................................................................71 G80 Abschluss einer Bearbeitungszyklus-Konturbeschreibung....................................................72 G81 Längsschruppzyklus....................................................................................................................73 G82 Planschruppzyklus .......................................................................................................................75 G83 Konturparalleler Schruppzyklus - Wiederholungszyklus.........................................................77 G84 Bohrzyklus ....................................................................................................................................79 G85 Freistichzyklus..............................................................................................................................80 G86 Radialer Stechzyklus....................................................................................................................81 G87 Radialer Konturstechzyklus ........................................................................................................82 G88 Axialer Stechzyklus ......................................................................................................................84 G89 Axialer Konturstechzyklus ..........................................................................................................86 Parameterprogrammierung ...........................................................................................................................88 Rechenoperationen ........................................................................................................................................89 Funktionen .....................................................................................................................................................90 Systemparameterliste- Makro- und Zyklusprogrammierung .....................................................................91 Anhang I PAL2007-Dreh-Werkzeugverwaltung .......................................................................................92 CNC-Bearbeitungswerkzeuge (Drehen und Fräsen allgemein) .................................................................93 Anhang II PAL2007-Dreh-Spannmittelverwaltung.................................................................................161


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Anhang III Konturzugprogrammierung mit G61, G62 und G63..............................................................167 Anhang IV PAL2007-CNC-Drehmaschinenkonfiguration........................................................................175 Anhang V Einrichtblattsyntax Drehen .....................................................................................................176 Anhang VI Selbsthaltefunktionen und Vorbelegung der Adressen.......................................................181 Anhang VII Geometrieprogrammierung.....................................................................................................182 Anhang VIII Programmstruktur für Prüfungsaufgaben.............................................................................184 Anhang IX Erweiterungen der PAL2007-Befehlscodierung ...................................................................185 G98 Wait- und NoWait-Synchronisationsmarken............................................................................185 G99 Mehrkanalprogrammstart ..........................................................................................................185




Die neuen PAL2007-Befehlscodierungen in der vorliegenden endgültigen Form für die Drehkomplettbearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen und Gegenspindel sowie die 2½D-Mehrseiten-Fräsbearbeitung auf 5-achsigen Dreh- und Fräsbearbeitungszentren haben die CNC-Ausbildung nach den PAL-Richtlinien - wenn auch mit großer Verspätung - auf den heute in der Produktion vorherrschenden Stand gebracht. Wir erinnern uns: Nach den ersten PAL-Befehlscodierungen aus dem Jahr 1987 und geringfügigen, völlig unzureichenden Erweiterungen in 1994 gab es einen 13-jährigen Stillstand genau in der Zeit, in der sich die CNC-Steuerungen mit ihren Windows-Versionen grundlegend und vielseitig weiterentwickelt haben. Durch die Mehrachsbearbeitung beim Drehen und Fräsen, durch die dem Steuerungsstandard entsprechenden Bearbeitungszyklen und die Parameterprogrammierung sind jetzt erstmals zukunftsorientierte Schritte in Richtung einer modernen CNC-Ausbildung gemacht worden. Wir als MTS stehen voll hinter diesen neuen PAL2007-Befehlscodierungen und haben auch bei deren Entwicklung aktiv mitgewirkt. Die PAL2007-Befehlscodierungen einschließlich der PAL-Werkzeug- und PAL-Spannmittelverwaltungen sind von MTS bereits in vollem Umfang realisiert und stehen unseren Kunden als Erweiterungen von TopMill und TopTurn zur Verfügung. Mit den PAL2007-Befehlscodierungen wurde ein CNC-Ausbildungsinstrumentarium geschaffen, das allen betroffenen technischen Ausbildungsberufen (Zerspanungsmechaniker/in, Industriemechaniker/in, Feinwerkmechaniker/in, Werkzeugmechaniker/in und Mechatroniker/in) gerecht wird. Die CNC-Ausbildung kann erstmalig nach langer Zeit auf eine universelle, herstellerneutrale Ausbildungssteuerung zurückgreifen, die zeitgemäße und leistungsfähige Zyklen einsetzt, eine standardisierte Werkzeug- und Spannmittelverwaltung verwendet und mit dem Einrichten so die CNC-Ausbildung ganzheitlich abdeckt. Somit erfüllen die PAL2007-Befehlscodierungen auch die inhaltlichen Forderungen der Lernfelder in den unterschiedlichen Ausbildungsberufen und fördern die Ausbildung von Schlüsselqualifikationen und Kernkompetenzen. Dadurch wird insbesondere auch die erforderliche praktische CNC-Ausbildung an CNC-Produktionsmaschinen von dem hohen fachspezifischen Theorieanteil befreit und gestattet damit einen effektiveren und höheren Ausbildungsnutzen dieser Produktionsmaschinen. Es ist mit den PAL2007-Befehlscodierungen gelungen, einen modernen, nach oben erweiterbaren CNC-Ausbildungsstandard zu schaffen, der keine Wünsche offen lässt. Dabei sind sie einerseits eng an die DIN66025 angelehnt, klar und übersichtlich in ihrem Aufbau, andererseits haben sie die Freiheiten der Norm ausgenutzt und alle modernen Bearbeitungszyklen des heutigen Industriestandards mit aufgenommen. Die Drehkomplettbearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen auf bis zu 7-achsigen Drehbearbeitungszentren mit Gegenspindel sowie die 2½D-Mehrseitenbearbeitung auf 5-achsigen Fräsbearbeitungszentren ist in vollem Umfang wie auf modernen Steuerungen in den PAL-Befehlscodierungen realisiert. Die Anwahl der Bearbeitungsebenen wird durch einfache, klar strukturierte und leicht erlernbare erweiterte DIN-Ebenenanwahlbefehle G17, G18 und G19 programmiert. Beim Drehen wird ausgehend von der Drehebene G18 mit den erweiterten DIN-Ebenenanwahlbefehlen G17 und G19 die Werkstück-Stirnseite oder eine Mantelfläche (C-Achse) oder eine Sehnenfläche (C- und Y-Achse) bzw. eine geneigte Sehnenfläche (C-, Y- und B-Achse) und die aktive Werkstückspindel (Haupt- oder Gegenspindel) angewählt. Die Werkstücknullpunkte werden dabei nicht verändert. Nach einer G17- oder G19-Ebenenanwahl ist die PAL-Frässteuerung aktiv. Beim Fräsen können beliebige Bearbeitungsebenen in den steuerungsüblichen fünf Varianten programmiert werden, wobei vornehmlich die ersten drei (Drehungen um maschinenfeste oder um relative Raumwinkel oder die Programmierung von Schnittwinkeln) von Bedeutung sind. Das wichtigste dabei ist: Diese Anwahlbefehle sind unabhängig von der Maschinenachskonfiguration der ausgewählten Maschine.


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Die Werkstücknullpunkte werden bei der Ebeneneinstellung automatisch nachgeführt. Dabei wird das Werkstück so eingeschwenkt, dass die Werkzeugachse senkrecht auf der Bearbeitungsebene steht. Für die Einstell-Schwenkbewegungen gibt es im Allgemeinen zwei Lösungen, von denen die PAL-Steuerung nach einer Voreinstellung eine auswählt. Diese Auswahl erfolgt in der Regel so, dass die nach dem Einschwenken zur Bearbeitung nutzbaren Achsverfahrbereiche möglichst groß sind oder zu einem Werkzeugwechsel keine Ausweichschwenkbewegungen notwendig sind. Die Auswahl kann auch mit einer optionalen Adresse programmiert werden. Umgekehrt können auch Bearbeitungsebenen programmiert werden, die durch Beschränkungen eines Schwenkachsbereichs nicht eingestellt werden können. Die dem aktuellen Steuerungsstandard entsprechenden Bearbeitungszyklen werden beim ersten Lesen der Programmieranleitungen vielleicht als zu komplex erscheinen. Dem ist aber nicht so: Auch hier wurde von der PAL die bei CNC-Steuerungen übliche Vorbelegung von Zyklusadresswerten übernommen und diese Eingabeadressen wurden als optional ausgewiesen. Diese optionalen Adressen müssen folglich gar nicht programmiert werden, wenn man die Zyklusvoreinstellung übernehmen möchte. Andererseits sollte in der CNC-Ausbildung darauf hingewiesen werden, dass es eine Vielzahl von Konfigurationsmöglichkeiten für einen Bearbeitungszyklus gibt, auf die man bei der Programmoptimierung zugreifen kann (z.B. Gleich- oder Gegenlauf, helikale Zustellung, Vorschuboptimierungen, Ausräumstrategien, etc.) ohne dass diese Adressen prüfungsrelevant sind. Jeder der mit einer modernen CNC-Steuerung arbeitet, findet den Befehlsumfang seiner Zyklen in den PAL-Befehlscodierungen wieder. Eine von MTS vorgeschlagene Erweiterung, die Programmierung mehrkanaliger Drehbearbeitungszentren (Langdreher, Mehrrevolvermaschinen), wurde von der PAL leider nur als Anhang übernommen (siehe TopTurn-PAL2007-Programmieranleitung, Anhang IX). Erfreulicherweise beschränken sich die neuen PAL-Befehlcodierungen nicht nur auf das Programmieren mit modernen, leistungsfähigen Zyklen. Vielmehr wurden mit den PAL-Werkzeug- und PAL-Spannmittelverwaltungen, Maschinendatenkonfigurationen sowie Einrichtblättern auch die vorbereitenden Tätigkeiten des Planens und Einrichtens zu einem ganzheitlichen CNC-Ausbildungssystem mit aufgenommen. Damit ist prinzipiell auch eine PAL-Prüfung am PC ohne weiteres durchführbar. TopMill und TopTurn mit den PAL2007-Befehlscodierungen Die MTS-CNC-Programmiersoftware TopMill und TopTurn gestattet das PAL-Programmieren im vollen Umfang der vorliegenden PAL2007-Programmieranleitungen im bewährten interaktiven Programmierbetrieb mit Unterstützung durch einen graphischen Eingabedialog wahlweise mit Wechsel zum NC-Editor mit Syntaxkontrolle, zum graphischen Konturzugeditor oder zum Teach-In-Betrieb. Bei der NC-Programmsimulation findet eine Kollisionsüberwachung zwischen allen Komponenten statt. Mögliche Kollisionen halten die Simulation bei eingeschalteter Kollisions-überwachung mit einer die kollidierenden Komponenten angebenden Meldung an. Für die Simulation stehen verschiedene zu der vorhandenen Software-Ausbaustufe passende 3D-Werkzeugmaschinen-modelle zur Verfügung (siehe Demoversionen). Die PAL-Programme können mit Postprozessoren in jede beliebige andere CNC-Steuerungssprache, sei es ein DIN-Dialekt oder eine Klartextsprache, übersetzt werden, um sie auf einer CNC-Maschine abzufahren. Der Programmierung vorgeschaltet ist ein komfortabler Einrichtdialog, in dem auf alle von der PAL vorgegebenen, normierten Werkzeuge und Spannmittel zugegriffen werden kann. Eine Vielzahl der möglichen Werkzeuge liegt bei MTS bereits in montierter, vorvermessener Form vor (z.B. als Kombination Wendeplatte/Klemmhalter/Werkzeughalter oder Fräswerkzeug/Spannzange/Werkzeughalter). Alle anderen Werkzeuge können mit dem im Standard-Lieferumfang vorhandenen Werkzeug- und Spannmittel-Verwaltungssystem TopCAT praxisgerecht montiert werden.



Beim Fräsen ist mit den PAL-Spannmitteln insbesondere auch die Einspannung von vertikalen Zylindern, Rohren und N-Kanten mit verschiedenen Backenfuttertypen oder Schraubstöcken mit Prismen-Aufsatz- oder Prismen-Vorsatzbacken möglich, letztere gestatten auch eine horizontale Zylindereinspannung. Alternativ zum Einrichten der Simulationsmaschine kann auch ein vorgegebenes PAL-Einrichtblatt (siehe Anhang V) im NC-Programmkopf (z.B. als Übungs- oder Prüfungsaufgabe durch den Ausbilder oder Lehrer) interpretiert und die Simulationsmaschine entsprechend eingerichtet werden. Umgekehrt kann ein Einrichtzustand mit Werkstück, Einspannung, Werkzeugen, Korrekturwerten und Werkstücknullpunkten als ein PAL-Einrichtblatt abgespeichert werden, um es für weitere Programmieraufgaben zu verwenden. Qualitätskontrolle Für die Qualitätskontrolle und Programmoptimierung stehen in TopMill und TopTurn folgende Funktionen zur Verfügung: Rauhtiefenberechnung für Drehen und Fräsen Vermessen des aktuellen Werkstückzustandes in Werkstückschnitten zu einer Bearbeitungsebene Werkstück-Soll/Ist-Vergleich mit vorgegebenem Referenzwerkstück Selektive 3D-Verfahrweganzeige Der mit TopMill und TopTurn vorliegenden realistischen 3D-Maschinenraumsimulation mit 3D-Materialabtrag der 5-achsigen Dreh- oder Fräsbearbeitungszentren unter Einbeziehung eines virtuellen Einrichtbetriebs mit Werkzeugmontage, Werkzeugmagazinbestückung, Werkzeugkorrekturen, Werkstückfestlegung, Werkstückspannung, Werkstücknullpunkten (Ankratzen, Antasten) kommt aus Kostengründen eine sehr große Bedeutung zu, da diese teuren Maschinen nur in beschränktem Maß zur Ausbildung zur Verfügung stehen. Bearbeitungstechnologie Natürlich kann auch die beste 3D-Maschinenraum- und 3D-Abtragssimulation die Wirklichkeit der spanenden Bearbeitung auf einer CNC-Produktionsmaschine nicht ersetzen. An dieser Stelle beginnt der spannendste und interessanteste Teil der CNC-Ausbildung und der nie endenden CNC-Weiterbildung: Das Erfahrungswissen in der Zerspanung mit den hochkomplexen Zusammenhängen zwischen Werkstückeinspannung, Werkstoffeigenschaften, Werkzeugtypen, werkstoffspezifischen Schnittwerten, Bearbeitungsreihenfolgen in Verbindung mit den Maschineneigenschaften wie Steifigkeit, Genauigkeit, Schnittleistung, Temperaturabhängigkeiten, etc. (wenn die eine Maschine noch schnurrt, rattert die andere schon) ist nach oben unbegrenzt. Aber genau das ist ja der Reiz und das Besondere an diesen Berufen und mit ein Grund für unser großes Engagement in der CNC-Ausbildung. Den Beweis dieser Aussage liefert die Beobachtung: Weltweit bezeichnet man das Einfahren eines Programms mit dem Begriff „Optimieren“, eben weil das einzufahrende Programm technologisch noch nicht optimal ist - trotz aller vorhandenen und darin eingeflossenen Erfahrungen. Prüfungsvorbereitung Im Hinblick auf die PAL-Prüfung nach der Lückentextmethode gestattet unser NC-Editor die Erzeugung von beliebigen PAL-Lückentextprogrammen, die als solche bereits prüfungsformularmäßig ausgedruckt werden können und somit eine realitätsnahe Prüfungsvorbereitung ermöglichen. Für die Durchführung der Prüfung am PC gibt es in Kürze eine Software-Erweiterungsoption mit automatischer Prüfungsauswertung und mit dokumentengerechter Datensicherheit. Wir wünschen Ihnen beim Studieren und Anwenden der PAL-Programmieranleitungen - sei es beim Lernen oder beim Lehren - viel Freude und Erfolg, Ihr MTS-Team - stellvertretend Dr. Hans Joachim Pfeiffer

PAL2007 – Was ist neu ?

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PAL2007 – Was ist neu ?

Was ist neu Was ist neu beim Drehen und Fräsen in den PAL2007-Programmierrichtlinien Die PAL2007-Programmierrichtlinien sind eng an die DIN 66025 angelehnt und integrieren diese in

vollem Umfang (ausgenommen die Spline-Interpolation).

Es wurden leistungsfähige Dreh- und Fräszyklen aufgenommen, die dem heutigen Stand der CNC-Steuerungstechnik entsprechen. Die Parameterprogrammierung ist bei Drehen und Fräsen möglich.

Beim Drehen gehören die C-, Y-und B-Achse sowie eine Gegenspindel oder alternativ ein Reitstock zur Standardausrüstung der CNC-Drehmaschine. Das Werkstück kann von zwei Seiten bearbeitet werden - entweder durch Umspannen oder Gegenspindelübernahme.

Beim Fräsen wurde die allgemeine 2½D-Mehrseitenbearbeitung in beliebig liegenden Bearbeitungsebenen mit aufgenommen. Die Simultanbearbeitung in 5 Achsen ist ebenfalls zugelassen. Die Fräszyklen enthalten neben der üblichen Bohrzyklenfamilie auch Gewindefräsen und Bohrbilder sowie einen universellen Konturtaschenzyklus.

Die DIN-Programmierung der elementaren Verfahrbewegungen mit den Konturelementen G1, G2 und G3 wurde bei Drehen und Fräsen durch zusätzliche Geometrieadressen wie Anfangswinkel, Längen, Radien, Öffnungswinkel ergänzt und dahingehend erweitert, dass die PAL-Steuerung aus den eingegebenen Daten automatisch den Endpunkt und den Mittelpunkt berechnet, aber auch die gewohnten Programmiermethoden mit 2 Adressen bei G1 bzw. 4 Adressen bei G2/G3 erhalten bleiben.

Zwei aufeinanderfolgende Konturelemente können prinzipiell verrundet oder gefast werden.

Die Wegbedingungen G61, G62 und G63 stellen eine über diese Erweiterungen hinausgehende leistungsfähige Konturzugprogrammierung zur Verfügung.

Die Koordinaten- und Interpolationsadressen können entweder im Absolutmaß (G90), im Kettenmaß (G91) oder mit Koordinatenadresserweiterungen auch gemischt innerhalb eines NC-Satzes programmiert werden.

Drehen Es stehen Konturschruppzyklen für Längs-, Plan- und konturparallele Bearbeitung sowie radiale

und axiale Einstich- und Gesenkzyklen mit optionalen Aufmaßen zur Verfügung.

Das Schlichten ist mit Freistichen nach DIN76 und DIN509 Form E/F möglich.

Für den C-Achsbetrieb mit angetriebenen Werkzeugen wird in den Bearbeitungsebenen Stirnseite, Mantelfläche und Sehnenfläche die PAL-Befehlscodierung Fräsen in G17 oder G19 verwendet. Dabei kommt je nach Ebene auch die echte Y-Achse oder die B-Achse als Einstellachse zum Einsatz.

Alternativ zur PAL-Fräsbefehlcodierung im C-Achsbetrieb ist auch eine Polarkoordinaten-Programmierung mit den Bohrzyklen der Fräsbefehlscodierung auf der Stirnseite G17 mit X, C (Zustellung Z) und eine Zylinderkoordinatenprogrammierung der Mantelfläche G19 mit Z, C (Zustellung X) möglich.

Fräsen Wesentliche Erweiterungen gibt es mit der jetzt vollständigen Bohrzyklusfamilie, Gewindefräsen

und Ausdrehzyklen und sowie den zugehörigen Mehrfachzyklusaufrufen. Die erweiterten Taschenfräszyklen wurden mit Nutenzyklen, einem universellen Konturtaschenzyklus und den entsprechenden Planflächenzyklen sowie optionalen Aufmaßen ergänzt.

Das Konturfräsen mit Fräserradiuskompensation wurde um An- und Abfahrbedingungen erweitert.

Ausgehend von den Standardebenen G17, G18 und G19 können auch im Raum beliebig geneigte Bearbeitungsebenen eingestellt werden, so dass eine Mehrseitenbearbeitung möglich ist.

Allgemeine Grundlagen - Koordinatensysteme


Allgemeine Grundlagen - Koordinatensysteme

Die Programmierung nach DIN66025 hat als Grundlage (auch beim Drehen) ein dreidimensionales kartesisches XYZ-Koordinatensystem, das in dieser Koordinatenreihenfolge ein Rechtssystem bildet. Die Bezeichnungen der Koordinatenachsen sowie die Bewegungs- und Drehrichtungen sind in der DIN 66217 festgelegt: Für die Bearbeitung wird dieses Koordinatensystem mit seinen drei Koordinatenachsen unterschiedlich aufgeteilt in eine (zweidimensionale) Bearbeitungsebene mit den Koordinaten der ersten und zweiten Geometrieachse (oder der Haupt- und der Nebenachse) sowie der verbleibenden dritten Geometrieachse als Zustellachse für Fräs- und Bohrbearbeitungen, so dass diese Achsen ein Rechtssystem (Rechte-Hand-Regel) bilden.

Die Drehachsen der Drehungen um die Achsen X, Y, Z werden mit A, B und C bezeichnet, wobei der Drehsinn ebenfalls durch das Rechtssystem bestimmt ist. Merkhilfe: Eine in einer Achse mit dem Kopf in negativer Achsrichtung liegende Schraube mit Rechtsgewinde bewegt sich bei einer Rechtsdrehung (Drehung im positiven Drehsinn) in positiver Achsrichtung.

Jeder Koordinatenachse kann eine Maßeinheit zugeordnet werden. Im metrischen Maßsystem ist dies in der Regel die Einheit Millimeter (mm) für jede der Koordinatenachsen. Beim Drehen wird jedoch für die X-Achse üblicherweise die Einheit Durchmesser in Millimetern (2mm) verwendet. Dies gilt jedoch nicht für die Fräsbearbeitungsebenen G17 und G19 bei der Bearbeitung mit angetriebenen Fräswerkzeugen.

Die drei möglichen Rechtssysteme werden nach DIN 66025 angewählt mit

G17

G18

G19

Bearbeitungsebene X Y Zustellachse Z

Bearbeitungsebene Z X Zustellachse Y

Bearbeitungsebene Y Z Zustellachse X

Bei Fräsmaschinen verwendet man im allgemeinen G17 und bei Drehmaschinen G18. Eine Zustellachse kommt beim Drehen nur bei der Bearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen und der C-Achse als virtuelle erste (G19) oder zweite (G17) Geometrieachse oder auch mit realer Y-Achse vor.

Maschinenbezugspunkte

Damit die Koordinatenangaben des NC-Programms von der Maschinensteuerung in die korrekte Bewegung des Werkzeuges umgesetzt werden können, besitzt die Werkzeugmaschine als Bezugssystem das Maschinenkoordinatensystem. Zu diesem gehören die folgenden Bezugspunkte:

Maschinen-nullpunkt

Dieser wird vom Maschinenhersteller festgelegt und kann nicht verändert werden. Bei einer Drehmaschine liegt er generell in X auf der Drehachse und in Z im Spindelflanschkegel.

Werkzeug-bezugspunkt Werkzeug-schneidenpunkt

Die Angaben der Wegstrecken zum Verfahren des Werkzeuges werden von der Steuerung auf den Werkzeugbezugspunkt (falls die Werkstückspindel ortsfest ist) bezogen. Dieser befindet sich an der Anschlagfläche der Werkzeugaufnahme am Werkzeugträger (z.B. Revolverscheibe). Werkzeugkorrekturwerte Um jedoch die Zielposition für die Werkzeugspitze berechnen zu können, müssen der Steuerung für jedes Werkzeug so genannte Korrekturwerte mitgeteilt werden, welche unter anderem die Abstände zwischen Werkzeugbezugspunkt und Werkzeugschneidenpunkt enthalten.

Werkstück-nullpunkt

Der Werkstücknullpunkt kann im NC-Programm festgelegt werden (intern wird er dabei auf den Maschinennullpunkt bezogen) und kann mit Nullpunktverschiebungsbefehlen beliebig verschoben werden. Sinnvoll ist es, ihn so zu wählen, dass er mit dem Maßbezugspunkt (Nullpunkt) der Werkstückzeichnung zusammenfällt und somit Umrechnungen der Koordinatenangaben entfallen.

Maschinen-, Werkstück- und Werkzeugkoordinatensystem

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Maschinen-, Werkstück- und Werkzeugkoordinatensystem

Bei der Programmierung einer CNC-Werkzeugmaschine gibt es mit diesen Bezugspunkten als Ursprung drei Koordinatensystemtypen :

Maschinenkoordinatensystem zur Programmierung maschinenfester Anfahr- positionen (Werkzeugwechselpunkte, Be- und Entladestationen)

Werkstückkoordinatensystem zur Programmierung der Bearbeitungs- bewegungen des Werkzeugs am Werkstück in absoluten Koordinaten

Werkzeugschneidenpunktkoordinatensystem zur Programmierung der Bearbeitungs- bewegungen des Werkzeugs inkrementell zu seiner aktuellen Position

Das Maschinen- oder Werkstückkoordinatensystem kann vom NC-Programm aus angewählt und im Fall des Werkstückkoordinatensystems auch durch Verschiebungen und Drehungen verändert werden.

Das Werkzeugschneidenpunktkoordinatensystem – im folgenden nur Werkzeugkoordinatensystem -ist ein in die jeweils aktuelle Werkzeugschneidenpunktposition verschobenes Werkstückkoordinatensystem.

Drehwerkzeuggeometrie

Die Einsatzmöglichkeiten eines Drehwerkzeugs sind abhängig von seiner geometrischen Beschaffenheit. Winkel und Maße in der Aufsicht:

• vorderer Schneidenwinkel / Austauchwinkel • Einstellwinkel als der um 90° vergrößerte vordere Schneidenwinkel • Schneidenwinkel / Winkel der Wendeplatte • Eckenwinkel / hinterer Schneidenwinkel / Eintauchwinkel • Schneidenlänge / -breite • Schneidenradius

Winkel in der Seitenansicht:

• Keilwinkel • Freiwinkel

Ferner ist für Werkzeuge zur kollisionsfreien Innenbearbeitung von Bedeutung: • die Länge und der Durchmesser des Schaftes • der Mindestdurchmesser am Werkstück zum Einfahren

und für Spiralbohrer: • der Durchmesser • die maximale Bohrtiefe

Hinterer Schneidenwinkel

Der hintere Schneidenwinkel (maximaler Eintauchwinkel) ist u.a. für die Erzeugung von fallenden Konturen wichtig. Seine Größe abzüglich eines kleinen Winkelabschlages bestimmt den maximal möglichen Eintauchwinkel des Werkzeugs in das Werkstück. Ist der hintere Schneidenwinkel kleiner als der erforderliche, konturspezifische Eintauchwinkel der zu fertigenden Kontur, so kommt es zur Kollision mit der Werkzeughalterung oder bei geringen Eintauchtiefen nur zu einer Konturverletzung.

Mindest-durchmesser

Durchmesser einer Bohrung, in die das Werkzeug (z. B ein Inneneinstechdrehmeißel) einfahren kann, ohne zu bearbeiten.

Schneidenradiuskorrektur und Korrekturwerte Drehen


Schneidenradiuskorrektur und Korrekturwerte Drehen

Korrekturwerte Die Steuerung bezieht alle programmierten Koordinaten zunächst auf den Werkzeugbezugspunkt an der Anschlagfläche der Werkzeugaufnahme. Aufgrund der unterschiedlichen Geometrie der Werkzeuge ist die Lage des Werkzeugschneidenpunktes (theoretische Schneidenspitze) zum Werkzeugbezugspunkt unterschiedlich. Zur Berechnung der Verfahrwege müssen daher die Abstände zwischen Werkzeugschneidenpunkt und Werkzeugbezugspunkt für jedes Werkzeug bekannt sein. Diese Differenzwerte werden als Werkzeugkorrekturwerte werkzeugspezifisch in sogenannten Korrekturwertspeichern abgelegt. Wird in einem NC-Programm ein Werkzeugwechsel ausgeführt, so muss dabei auch ein zugehöriger Korrekturwertspeicher angewählt werden, damit die Werkzeuggeometrie bei der Berechnung der Verfahrwege berücksichtigt wird. Zu den gespeicherten Geometriedaten des Werkzeugschneidenpunktes gehören u.a.:

• der Abstand in X vom Werkzeugbezugspunkt • der Abstand in Z vom Werkzeugbezugspunkt • der Schneidenradius • der Arbeitsquadrant bzw. der Schneidenkorrekturvektor

Schneiden-korrekturvektor

Die Steuerung berechnet die Verfahrwege bezogen auf den Werkzeugschneidenpunkt als eine theoretische Schneidenspitze. Real besitzt die Werkzeugschneide an ihrer Spitze jedoch einen Radius von einigen Zehntelmillimetern bis hin zur kreisförmigen Werkzeugschneide, so dass die theoretische Schneidenspitze außerhalb der Werkzeugschneide liegt.

Damit die Steuerung das Zentrum des zum Scheidenradius gehörigen Schneidenkreises für die Schneidenradiuskompensation berechnen kann, wird der Werkzeugschneidenpunkt als theoretische Schneidenposition für jedes Werkzeug mit einem Schneidenkorrekturvektor (SRK-Vektor) ergänzt. Der SRK-Vektor gibt die Position des Werkzeugschneidenpunktes in X- und Z-Richtung vom Zentrum des Schneidenkreises aus an. Der SRK-Vektor wird in der Werkzeugverwaltung für jedes Werkzeug festgelegt.

Quadranten Für Standardfälle der vier Z- und X-Achsrichtungen und den zugehörigen vier Winkelhalbierenden kann der SRK-Vektor alternativ über die üblichen 8 Werkzeug-Quadranten festgelegt werden. Die Verwendung der Quadranten ist in der Praxis üblich, obwohl nicht alle auftretenden Fälle abgedeckt werden.

Schneidenradius-kompensation SRK

Während der Bearbeitung ändert sich der real schneidende Punkt (oder der konturerzeugende Punkt) an der Wendeplatte in Abhängigkeit von der Bewegungsrichtung des Werkzeugs.

Die Steuerung verwendet bei der Berechnung der Verfahrwege den Werkzeugschneidenpunkt als die vermessene theoretische Schneidenspitze und bewegt diesen auf der programmierten Kontur. Für die Bewegungen des Werkzeugs, die nicht parallel zur X- oder Z-Achse verlaufen, ergeben sich aufgrund des Schneidenradius dann bei Strecken Maß- und bei Kreisbögen Formabweichungen.

Bei Anwahl der Schneidenradiuskompensation wird mit dem Schneidenradius eine äquidistante Werkzeugmittelpunktsbahn berechnet. Mit Hilfe des Quadranten oder des SRK-Vektors wird der Werkzeugscheidenpunkt (theoretische Werkzeugschneidenspitze) auf den Mittelpunkt des Schneidenradiuskreises verschoben und dieser auf der Äquidistanten bewegt. Je nach Bearbeitungsrichtung und Innen- oder Außenbearbeitung wird die Bearbeitungskontur mit der Schneidenradiuskompensation nach links (G41) oder nach rechts (G42) kompensiert.

Man beachte bei vormittiger Bearbeitung: Die Festlegung der Bearbeitungsseite „links“ oder „rechts“ von der Kontur bezieht sich auf die Relativbewegung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück in der Bearbeitungsebene betrachtet in negativer Richtung der auf dieser Ebene senkrecht stehenden dritten Koordinatenachse (3. Geometrieachse oder Zustellachse).

Korrekturwertspeicher angetriebene Fräswerkzeuge

Korrekturwerte Auch hier bezieht die Steuerung die programmierten Koordinaten zunächst auf den Werkzeug-bezugspunkt an der Anschlagfläche der Werkzeugaufnahme. Die Korrekturwerte geben hier entsprechend den Abstand des Werkzeugbezugspunktes zu dem zentrisch in dem Fräserboden oder der Bohrerspitze liegenden Werkzeugschneidenpunkt an. Dabei entspricht die Fräserlängenkorrektur bei radial stehenden Werkzeugen dem X-Werkzeugkorrekturwert und bei axial stehenden Werkzeugen dem Z-Korrekturwert der Drehwerkzeuge. Der zweite Korrekturwert entsteht durch den (bei Fräsmaschinen entfallenden) Versatz der Fräswerkzeugachse vom Werkzeugbezugspunkt. Für die Fräserradiuskompensation enthält der werkzeugspezifische Korrekturwertdatensatz noch den Fräserradius.

Grundsätzliches zur DIN-Programmierung

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Grundsätzliches zur DIN-Programmierung

NC-Programmstruktur

Ein NC-Programm besteht aus Sätzen, den NC-Sätzen - auch NC-Befehle genannt.

Ein Satz besteht aus Worten, den NC-Worten. Die Reihenfolge der NC-Worte hat keine Bedeutung.

Ein NC-Wort besteht aus einer Adresse, der NC-Adresse mit einem direkt daran anschließenden zugehörigen Adresswert.

Die Adresse selbst besteht aus einem oder mehreren (großen) Buchstaben und der Adresswert aus einer positiven oder negativen Dezimal- oder Festkommazahl. Für Sonderbefehle aus der Weiterentwicklung der CNC-Steuerungen gibt es auch abweichend von der DIN66025 NC-Adressen ohne Adresswert wie z.B. bei einigen Bearbeitungsebenenanwahlbefehlen (G17 C).

Beispiel NC-Satz mit 6 Worten:

Wort Wort Wort Wort Wort Wort

N245 G1 X100.5 Z-50.75 F0.05 M8

Adr. Wert Adr. Wert Adr. Wert Adr. Wert Adr. Wert Adr. Wert

Adressen werden den Koordinaten, Drehwinkeln, Radien und den technologischen Steuerdaten zugewiesen. Diese Zuordnung ist bei Steuerungen in der Regel nicht eindeutig, sondern hängt vom Kontext des NC-Satzes ab.

Die NC-Sätze eines NC-Programms werden nach den syntaktischen Regeln der Programmieranleitung gebildet, die auf modernen Steuerungen wie der vorliegenden PAL2007-Steuerung bei den Bearbeitungszyklen weit über die DIN66025 hinausgehen.

Nur in besonders ausgewiesenen Ausnahmefällen kann eine Adresse in einem NC-Satz zweimal oder sogar dreimal programmiert werden.

Wegbefehle Eine Sonderstellung nimmt die Adresse G der Wegbefehle und Steueranweisungen ein, da mit dieser Adresse der eigentliche Inhalt eines NC-Programms festgelegt wird. Der ganzzahlige positive Wertevorrat der G-Adresse ist von der DIN66025 in neun Gruppen eingeteilt. Die G-Adresse kann mit Werten aus einigen aber unterschiedlichen Gruppen zweimal in einem NC-Satz programmiert werden, wenn in der Programmieranleitung nichts Gegenteiliges angegeben ist (siehe Gruppeneinteilung).

Satznummerierung

Zur besseren Übersicht und Strukturierung können die NC-Sätze mit einer Satznummer N als erstes Wort versehen werden. Diese Satznummern können auch als Sprungmarken verwendet werden.

Die Programmierung einer Satznummer ist aber nicht notwendig und die Satznummern müssen auch nicht in aufsteigender Reihenfolge programmiert werden - wenn auch beides dringend zu empfehlen ist. Ein NC-Editor bietet die Möglichkeit, ein NC-Programm mit Startsatznummer und Nummerninkrement mit aufsteigender Nummerierung umzunummerieren, wobei Sprungmarken im NC-Programm automatisch mit geändert werden.

Modale Befehle Modal nennt man programmierte Adressen die selbsthaltend sind, d.h. sie bleiben solange über mehrere NC-Sätze wirksam, bis sie durch die Adresse und anderem Adresswert überschrieben werden. Satzweise wirksame Adressen hingegen gelten nur für den Satz, in dem sie stehen.

Modal sind z.B. die Wegbefehle und die Adressen, die Spindeldrehzahl, Vorschub, Drehrichtung, Werkzeug und Achskoordinaten festlegen. Da sie bis zu ihrer Veränderung wirksam bleiben, brauchen sie nur einmal programmiert zu werden. Man bezeichnet diese Eigenschaft auch mit selbsthaltend.

Obligate und optionale NC-Adressen

Zu einem NC-Satz oder NC-Befehl gehören meistens mehrere Adressen. Die Adressen sind in Abhängigkeit von dem programmierten Wegbefehl zu unterscheiden nach denen, die immer programmiert werden müssen - also obligatorisch sind - und denjenigen, die wahlweise programmiert werden können also optional sind. Ferner gibt es Adressen, die grundsätzlich zusammen programmiert werden müssen oder solche, die nur alternativ zueinander angegeben werden dürfen.

Die optionalen Adressen sind dann entweder selbsthaltend auf ihrem alten Adressenwert oder es gibt für sie eine interne Voreinstellung (Vorbelegung), wie es mit den meisten Adressen der Bearbeitungszyklen der Fall ist.

Programmierung der Koordinatenwerte


Programmierung der Koordinatenwerte

Die Programmierung der drei Koordinatenachsen erfolgt mit den jeweiligen Koordinaten-Adressbuchstaben, denen der Koordinatenwert als Adresswert angehängt wird.

Zur Erleichterung der Programmierung können die Achswerte

absolut d.h. bezogen auf den Nullpunkt des Werkstückkoordinatensystems,

inkrementell zur aktuellen Werkzeugposition, d.h. bezogen auf den Nullpunkt des Werkzeugkoordinatensystems (Kettenbemaßung)

programmiert werden. Die Unterscheidung erfolgt nach DIN 66025 durch die Umschaltbefehle:

G90 Absolute Koordinateneingabe mit Anwahl des Werkstückkoordinatensystems

G91 Inkrementelle Koordinateneingabe mit Anwahl des Werkzeugkoordinatensystems

Inkrementelle Koordinateneingaben beziehen sich immer auf das Werkzeugkoordinatensystem in der aktuellen Werkzeugposition, wenn es nicht explizit anders angegeben ist.

Die absolute Programmierung wird man verwenden, wenn in der Werkstückzeichnung die Maße auf einen Werkstücknullpunkt bezogen sind. Alternativ zur Absolutbemaßung kann auch eine Kettenbemaßung mit den Angaben jeweils des Abstandes zweier benachbarter Punkte verwendet werden. In diesem Fall bietet sich die Verwendung der inkrementellen Koordinateneingabe an.

Die Anforderung, die Koordinatenachswerte auch gemischt absolut und inkrementell zu programmieren, wird erfüllt mit alternativen Achsadressen mit einem angehängten A für absolute und einem angehängten I für inkrementelle Koordinateneingaben:

X/Y/Z Koordinateneingabe absolut oder inkrementell gesteuert durch G90/91

XA/YA/ZA Absolute Koordinateneingaben im Werkstückkoordinatensystem

XI/YI/ZI Inkrementelle Koordinateneingaben im Werkzeugkoordinatensystem

Die Kreismittelpunktskoordinaten werden in den Bearbeitungsebenen mit den X, Y, Z zugeordneten Mittelpunktsadressen I, J, K programmiert, die inkrementell einzugeben sind. Für die Programmierung absoluter Kreismittelpunktskoordinaten wird diesen Adressen ein A angehängt:

I/J/K Zur Werkzeugposition am Startpunkt des Kreisbogens inkrementelle Kreismittelpunktskoordinaten des Werkzeugkoordinatensystems

I IA/JA/KA Absolute Kreismittelpunktskoordinaten des Werkstückkoordinaten- systems

Programmierung der Werkzeugbewegungen

Für die Werkzeugbewegungen im Maschinenraum gibt es eine Linearinterpolation in allen drei Koordinatenachsen. In speziellen Bearbeitungsebenen können die Dreh/Schwenkachsen als zu diesen mitlaufende oder allein verfahrbare Achsen programmiert werden.

In der Bearbeitungsebene gibt es als weitere Bewegungsform eine Kreisbogeninterpolation in den beiden Bearbeitungsebenenachsen (1. und 2. Geometrieachse). Für die Kreisbögen sind neben Endpunktkoordinaten noch weitere Adressen zu programmieren, z.B. die zu X, Y, Z gehörigen Mittelpunktsadressen I, J, K oder Winkelangaben.

Die Festlegung der Drehrichtung „Uhrzeigersinn“ oder „Gegenuhrzeigersinn“ bezieht sich auf die Relativbewegung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück in der Bearbeitungsebene betrachtet in negativer Richtung der auf dieser Ebene senkrecht stehenden dritten Koordinatenachse (3. Geometrieachse oder Zustellachse).

Für Freiformanwendungen bieten Steuerungen auch eine Spline-Interpolation an, die wegen des Berechnungsaufwandes nicht mehr manuell programmiert wird und deshalb in die PAL-Befehlscodierung nicht aufgenommen wurde.

Allgemeine Erläuterungen zur PAL-Befehlscodierung 2007

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Allgemeine Erläuterungen zur PAL-Befehlscodierung 2007

Allgemeine Erläuterungen

Führende Nullen sowie das Pluszeichen können bei Adressen und Adresswerten weggelassen werden, speziell bei Koordinaten, G- und M- Befehlen.

Doppelte Adressen in einem NC-Satz sind nur für G, M und N (N bei Wiederholungen und Sprungbefehlen) zugelassen.

Winkelangaben erfolgen in Grad. Winkel in einem Bearbeitungsebenen-Koordinatensystem werden positiv entgegen dem Uhrzeigersinn und negativ im Uhrzeigersinn gemessen.

Die Reihenfolge der Adressen in einem NC-Satz hat keine Bedeutung.

Selbsthaltefunktionen und Vorbelegungen der Adressen Für die Koordinaten ist die Selbsthaltefunktion bei der erweiterten Geometrie-Programmierung mit

G1, G2 und G3 nur eingeschränkt gültig. Insbesondere ist die Programmierung eines Kreisbogens mit Mittelpunkt und nur einer Endpunktadresse möglich.

Bei Strecken und Kreisbögen wird die Selbsthaltefunktion der Ebenenkoordinaten nur dann herangezogen, wenn das Konturelement Strecke oder Kreisbogen durch die programmierten Adressen noch nicht vollständig bestimmt (d.h. berechenbar) ist.

Der selbsthaltende Wert einer Ebenenkoordinate wird als fehlende Geometrieadresse bei Strecken oder Kreisbögen zur Berechnung herangezogen, wenn die andere Ebenenkoordinate im NC-Satz programmiert wurde.

Ist ein Konturelement (Strecke oder Kreisbogen) durch die programmierten Adressen noch nicht bestimmt, ohne dass die Adresse einer Ebenenkoordinate programmiert wurde, so wird die Selbsthaltefunktion nur in beiden Ebenenkoordinaten gleichzeitig verwendet. Beim Kreisbogen mit Mittelpunktsprogrammierung wird dann ein Vollkreis abgefahren, beim Kreisbogen mit Radius und bei der Strecke entsteht eine Nullbewegung.

Bei der Konturzugprogrammierung mit G61 – G63 gibt es keine Selbsthaltefunktion bei den Adressen und Adresswerten der Koordinaten und geometrischen Parameter.

Vorbelegung einer Kreismittelpunktskoordinate:

Die Adressen I, J, K der inkrementellen Kreisbogenmittelpunkte oder der Pole erhalten – wenn die Programmierung erlaubt ist und die entsprechende absolute Adresse nicht programmiert wurde. - die Vorbelegung durch Null. Die Werte der programmierten Adressen

F, E, S, SK sowie die M-Zusatzfunktionen

bleiben selbsthaltend bestehen, bis sie erneut verändert werden.

Programmierung der Koordinaten und Interpolationsadressen

Die Koordinaten und Interpolationsadressen können entweder im Absolutmaß (G90), im Kettenmaß (G91) oder auch gemischt innerhalb eines NC-Satzes programmiert werden.

Adressen X, Y, Z

XI, YI, ZI

XA, YA, ZA

I, J, K

IA, JA, KA

Koordinaten des Zielpunktes gesteuert durch G90/G91

Koordinaten des Zielpunktes inkrementell zur Startposition

Koordinaten des Zielpunktes in Werkstückkoordinaten (absolut)

Kreismittelpunkts/Pol-Adressen inkrementell zur Startposition (Koordinatendifferenz zwischen Kreismittelpunkt oder Pol und Startposition)

Kreismittelpunkts/Pol-Adressen in Werkstückkoordinaten (absolut)

Die Maßeinheit Durchmesser- oder Radiusmaß der absoluten und der inkrementellen Koordinaten bei der Drehbearbeitung wird durch den programmierten Parameter DIA, RAD oder DRA beim Drehebenenaufruf G18 festgelegt. (siehe G18)

Vorschubgeschwindigkeit mit Selbsthaltefunktion


Vorschubgeschwindigkeit mit Selbsthaltefunktion

Adressen F

E

Die Vorschubgeschwindigkeit wird in Millimeter pro Minute (mm/min) oder in Millimeter pro Umdrehung programmiert. Die Umschaltung zwischen beiden Einheiten erfolgt mit G94 oder G95.

Zweiter Vorschub als Feinkonturvorschub und für Bearbeitungszyklen: Der Vorschub F wird auf den Feinkonturelementen Fase und Verrundung zwischen Strecken und Kreisbögen auf E abgeändert (i.a. verringert). Die Adresse E wird auch in Zyklen mit anderer Bedeutung als zweiter Vorschub verwendet.

Wird in einem NC-Satz erstmalig die Adresse F ohne die Adresse E programmiert, so wird der Wert von E gleich dem von F gesetzt.

Die Werte für F und E bleiben solange bestehen, bis sie erneut programmiert werden.

Werkzeug- und Spindeldrehzahl/ Schnittgeschwindigkeit - selbsthaltend

Adressen S

Die Spindeldrehzahl wird mit G97 in Umdrehungen pro Minute (U/min) oder mit G96 als Schnittgeschwindigkeit in (m/min) programmiert. Die Umrechnung der Schnittgeschwindigkeit in die Drehzahl benutzt beim Drehen die aktuelle X-Position des Werkzeuges und beim Fräsen den Fräserdurchmesser des Korrekturwertes.

Der Wert von S bleibt solange bestehen, bis er erneut programmiert oder von der Steuerung gesetzt wird.

Werkzeugwechsel T

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Werkzeugwechsel T

Adresse T Werkzeugnummer im Revolver

Optionale Adressen

TC [1] Anwahl der Korrekturwertspeichernummer Es stehen 9 Korrekturwertspeicher TC1 bis TC9 für jedes Werkzeug zur Verfügung. TC0 Abwahl der Korrekturwerte (Werkzeugsetzpunkt als Verfahrpunkt)

TR [0] inkrementelle Veränderung des Schneidenradiuswertes im angewählten Korrekturwertspeicher für konturparallele Aufmaße - Man Beachte: Die Programmierung von TR zieht implizit eine interne Veränderung von TZ und TX um den gleichen Wert TR nach sich - auch wenn TZ, TX selbst nicht programmiert werden.

TZ [0] inkrementelle Veränderung des Z-Korrekturwertes im aktuellen Korrekturwertspeicher

TX [0] inkrementelle Veränderung des X-Korrekturwertes im aktuellen Korrekturwertspeicher

Voreinstellung der optionalen Adressen

TC TC1

TR TR0

TZ TZ0

TX TX0

Programmier- hinweis

Man beachte: Die aktuellen Adresswerte von TC, TR, TZ und TX werden bei einem Werkzeug-wechsel oder bei der Programmierung einer Korrekturwertspeichernummer auf die Werte der Voreinstellung zurückgesetzt, falls sie nicht zusammen mit T oder TC neu programmiert werden. Bei der Anwahl der T-Nummer eines bereits angewählten Werkzeuges werden keine Verfahrbewegungen ausgelöst, sondern gegebenenfalls nur die Korrekturwertspeichernummer neu gesetzt und die inkrementellen Korrekturwertveränderungen zurückgesetzt.

Eine Änderung der Korrekturwerte (sei es durch T, TZ oder TX) bewirkt eine sofortige Änderung der betroffenen Koordinaten des Werkstückkoordinatensystems, da sich die Werkzeugschneiden-position geändert hat. Eine Verfahrbewegung unterbleibt. Das Einstellen dieser Verschiebung erfolgt im ersten anschließenden Verfahrsatz.

Zusatzfunktionen der Programmierung mit Selbsthaltefunktion


Zusatzfunktionen der Programmierung mit Selbsthaltefunktion

Allgemein Zu den Zusatzfunktionen, die in einem NC-Satz auch allein programmiert werden können, gehören die sogenannten Maschinenbefehle (M-Befehle). In einem NC-Satz können in der PAL-Syntax maximal zwei M-Befehle programmiert werden. Programmierte Zustände oder Setzungen bleiben solange erhalten, bis sie durch eine andere Zusatzfunktion wieder aufgehoben werden.

Adresswerte M0 Programmierter Halt: Nach einem Satz, in dem M0 programmiert ist, wird das

Programm angehalten (manueller Werkzeugwechsel, Vermessen). Mit der Start- oder Enter-Taste wird der Programmlauf fortgesetzt.

M3 Spindel einschalten - Drehrichtung: Rechts (im Uhrzeigersinn)

M4 Spindel einschalten - Drehrichtung: Links (im Gegenuhrzeigersinn)

M5 Spindel ausschalten

M7 2. Kühlmittelpumpe einschalten

M8 1. Kühlmittelpumpe einschalten

M9 Kühlmittelpumpe ausschalten

M10 Reitstock-Pinole lösen

M11 Reitstock-Pinole setzen

M17 Mit diesem Befehl wird der Steuerung angezeigt, dass ein Unterprogramm beendet ist. Die Steuerung kehrt in das Hauptprogramm zurück und setzt das Programm in der Zeile nach dem Unterprogrammaufruf fort.

M30 Mit diesem Befehl wird das Hauptprogramm beendet und es erfolgt ein Zurücksetzen auf den Einschaltzustand (u.a. Spindeln aus, Kühlmittel aus).

M30 wird im letzten NC-Satz programmiert.

Sonder-Zusatzfunktionen

M21 Klemmen der C-Achse in G17 C und G19 C

M22 Freigeben der C-Achse in G17 C und G19 C

M23 Werkzeugspindel aus Ebene G18 in Rechtslauf schalten. Dabei kann mit der Adresse SW die Werkzeugdrehzahl programmiert werden. Dies kann z.B. beim Drehfräsen, d.h. Drehen mit rotierendem Werkzeug, oder dem zentrischen Bohren verwendet werden.

M24 Werkzeugspindel aus Ebene G18 in Linkslauf schalten. Dabei kann mit der Adresse SW die Werkzeugdrehzahl programmiert werden. Man beachte: M23 oder M24 kann mit der Adresse SW nur in einem Technologiesatz ohne Wegbedingung programmiert werden.

M25 Werkzeugspindel aus Ebene G18 ausschalten

M63 Einspannrichtung Hauptspindel außen und Gegenspindel außen

M64 Einspannrichtung Hauptspindel außen und Gegenspindel innen

M65 Einspannrichtung Hauptspindel innen und Gegenspindel außen

M66 Einspannrichtung Hauptspindel innen und Gegenspindel innen

Wegbedingungen Drehen nach DIN 66025

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Wegbedingungen Drehen nach DIN 66025

Gruppeneinteilung der Wegbedingungen nach DIN 66025 angepasst an PAL2007 Gruppe a: Interpolationsart (G0 - G3), G4, G14, G22, G23, G29,

G33, G61 - G63

Gruppe b: Ebenenauswahl (G17 - G19)

Gruppe c: Werkzeugkorrektur (G40 - G42)

Gruppe d: Nullpunktverschiebungen (G53 - G57), (G50, G58 - G59) Gruppe e: Einfahrverhalten G9

Gruppe f: Arbeitszyklen G30, G31, G32, G80 - G89

Gruppe h: Maßangaben (G70 - G71), (G90 - G91)

Gruppe j: Vorschubvereinbarungen (G94 - G95)

Gruppe k: Spindel-Drehzahlvereinbarungen G92, (G96 - G97)

Die G-Befehle legen die gesamte Programmsteuerung fest.

Es können maximal zwei Wegbedingungen aus unterschiedlichen Gruppen in einem NC-Satz programmiert werden.

Alle Wegbedingungen der Gruppen b, d und f sowie die Wegbedingungen

G22, G23, G29, G31 - G33, G61 - G63, G70, G71, G92 der Gruppen a, h und k dürfen in einem NC-Satz nur allein programmiert werden.

Die Wegbedingungen der Gruppen j und k dürfen nicht mit G1 - G3 in einem NC-Satz programmiert werden.

Es werden jedoch noch weitere im einzelnen angegebene Einschränkungen für Wegbedingungen vereinbart, die sich nicht gemeinsam mit anderen programmieren lassen (z.B. G2/G3 mit G41/G42).

Die fett markierten oder eingeklammerten zueinander alternativen Wegbedingungen einer Untergruppe sind prinzipiell innerhalb ihrer Gruppe selbsthaltend. In den Gruppen d) und h) sind jeweils zwei Wegbedingungen selbsthaltend. G92 ist stets selbsthaltend

Nicht selbsthaltend sind die Wegbedingungen G4, G9, G10 – G14, G22 – G33, G61 - G63, G80 – G89.

Wichtiger Hinweis:

Für die Bearbeitung mit angetriebenen Fräswerkzeugen gilt die Programmieranleitung PAL-Fräsen oder es gelten bearbeitungsebenenabhängig festgelegte eingeschränkte Programmierregeln (s.dort).

Technologieprogrammierung bei den Wegbedingungen


Technologieprogrammierung bei den Wegbedingungen

Mit den Wegbedingungen können in den meisten Fällen die technologischen Adressen F, E, S, M – M auch zweifach – zusammen mit einem G-Befehl oder auch als eigener NC-Satz ohne G-Befehl programmiert werden. Welche Technologieadressen bei einem Wegbefehl programmmiert werden können, ist in der NC-Satz-Syntax im einzelnen festgelegt. Die Programmierung eines Werkzeugwechsels ist allein sowie zusammen mit G0, G1 und G90 bis G97 zugelassen.

Tabelle der Ausführungsreihenfolgen der Technologie und Zusatzfunktionen

werden vor einem Verfahrbefehl ausgeführt

werden nach einem Verfahrbefehl ausgeführt

M0 Programmierter Halt

M3/M4 Spindel ein rechts/links M5 Spindel ausschalten

M7/M8 Kühlmittel 1/2 ein M9 Kühlmittel ausschalten

M10 Reitstockpinole setzen M11 Reitstockpinole lösen

M21 C-Achse klemmen M22 C-Achse klemmen

M23/M24 Fräswerkzeug-Spindel ein rechts/links

M25 Fräswerkzeug-Spindel aus

F Vorschub

S Spindeldrehzahl M17 Unterprogrammende

T Werkzeugwechsel M30 Programmende

Beim Programmieren der Spindeldrehzahl wartet die Steuerung bei Vorschubbewegungen das Erreichen der Drehzahl ab.

Satznummer Am Anfang eines jeden NC-Satzes kann eine Satznummer programmiert werden.

Kommentare Damit ein NC-Programm übersichtlich und nachvollziehbar anlegt werden kann, gibt es die

Möglichkeit, Erläuterungen und Kommentare zu einzelnen NC-Sätzen oder ganzen Programmteilen in das NC-Programm aufzunehmen. Um die Kommentare von den eigentlichen Programmsätzen zu unterscheiden, werden sie mit einem besonderen Zeichen begonnen. Die Kommentare werden von der CNC-Steuerung mit Ausnahme des Einrichtblattes überlesen.

Kommentar- Anfangszeichen

; Als Kommentar-Anfangszeichen wird ein ";" (Semikolon) verwendet. Vom Kommentarzeichen „;“ an wird der Rest der Zeile als Kommentar betrachtet. (Runde Klammern sind für die Parameterprogrammierung reserviert.)

Fortsetzungs- zeilen

~ Fortsetzungszeilen werden mit einer „~“ (Tilde) als letztem Zeichen der vorhergehenden Zeile gekennzeichnet..

Leerzeichen „ „ Leerzeichen vor Adressen sind nicht notwendig – erhöhen aber die Lesbarkeit.

Einschaltzustand

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Einschaltzustand

Mit dem Start eines NC-Programmes geht die PAL-Steuerung von folgendem Einschaltzustand der G-Befehle aus:

G18 HS DRA, G90, G53, G71, G40, G1, G97, G95 Folgende Zusatzfunktionen sind beim Programmstart angewählt: M5, M9, M60

Für die Vorschub- und Drehzahlregister gilt beim Programmstart:

F0.0, E0.0, S0 (für die Werkstückspindeln als auch für die angetriebenen Werkzeuge) Der Werkzeugbezugspunkt steht auf den Maximalwerten des Verfahrbereiches oder auf den Achswerten eines konfigurierten Werkzeugwechselpunktes.

Festlegungen für die nachstehende Syntaxbeschreibung


Festlegungen für die nachstehende Syntaxbeschreibung

NC-Satz-Syntaxzeile

Eine NC-Satz-Syntaxzeile besteht aus einem oder mehreren G-Befehlen gefolgt von der Liste der programmierbaren obligaten und optionalen Adressen, die mit diesem oder diesen G-Befehlen programmiert werden können. Es werden für einige Wegbefehle auch alternative NC-Satz-Syntaxzeilen bei komplexeren Adressabhängigkeiten angegeben.

Adressen So werden die obligaten Adressen bezeichnet, die zusammen mit dem G-Befehl programmiert werden müssen.

Optionale Adressen

Die optionale Adressen von Wegbefehlen werden in der NC-Satz-Syntaxzeile in eckigen Klammern angegeben. Die optionalen Adressen müssen nicht programmiert werden, da es für sie eine steuerungsinterne Vorbelegung des Adresswertes gibt, die verwendet wird, wenn im NC-Satz nichts anderes steht. Diese Voreinstellung gilt nur für diesen Wegbefehl. Der zugehörige voreingestellte Adresszahlenwert steht bei den Adress-Erklärungen der NC-Satz-Syntaxzeile in eckigen Klammern hinter dem Adressnamen oder bei textuell angegebenen Voreinstellungen (z.B. Werkzeugeinstellwinkel) in eckigen Klammern unter oder hinter dem Erläuterungstext zum Adressnamen. Bei den selbsthaltenden optionalen Adressen, Vorschub F, Feinkonturvorschub E, Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit S, M-Zusatzfunktionen, werden diese Werte standardmäßig als globale Vorbelegung verwendet. Daher gibt es für diese Werte keine für eine NC-Satz-Syntax spezifische Vorbelegung und es wird in der Syntaxbeschreibung keine Vorbelegung dieser Adressen angegeben.

Adressgruppen Mehrere Adressen und/oder optionale Adressen können mit runden Klammern zu Adressgruppen zusammenfasst werden.

Optionale Adressgruppen

Sind in einer eckigen Klammerung nicht optionale Adressen zusammengefasst, so müssen entweder alle oder keine der nicht optionalen Adressen programmiert werden.

Alternative Adressen und alternative Adressgruppen

Gibt es für eine Adresse oder eine Adressgruppe in der NC-Satz-Syntax Alternativen, so werden diese durch Schrägstrich getrennt. Sind zwei oder mehrere Adressen jeweils durch Schrägstrich getrennt, so kann von diesen nur eine programmiert werden. Diese Schrägstrichregelung gilt für Adressen, optionale Adressen, Adressen mit Adresswert und auch für die in runden Klammern zusammengefassten Adressgruppen.

Selbsthalte-funktion

In der DIN-Programmierung sind die aktuellen Werkzeugkoordinaten (mit Einschränkungen), der Vorschub, der Feinkonturvorschub, die Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit, G-Befehle mit Schaltfunktion sowie die Einstellungen der M-Zusatzfunktionen selbsthaltend, d.h. sie beleiben solange bestehen bis sie in einem NC-Satz verändert werden.

aktuelle Werkzeugposition

Unter der aktuellen Werkzeugposition wird die im NC-Programm zuletzt programmierte Position verstanden (bei G41/42 weicht die programmierte Position von der tatsächlichen ab). Beim Programmstart wird die aktuelle Werkzeugposition aus der Maschine übernommen, so dass die erste durch das Programm veranlasste Bewegung von einem im Programm unbekannten Punkt aus erfolgt (Kollisionsgefahr).-

Startpunkt Unter Startpunkt einer Bewegung verstehen wir die aktuelle Werkzeugposition

G18 Die nachstehende Beschreibung der G-Befehle der Programmieranleitung Drehen beziehen sich alle auf die Drehebene G18 mit der 1. Geometrieachse Z und der 2. Geometrieachse X. Die Programmierung in den Fräsbearbeitungsebenen G17 und G19 erfolgt in der Programmiersyntax der PAL2009-Programmieranleitung Fräsen.

Übersicht elementaren DIN-Befehle nach DIN 66025

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Übersicht elementaren DIN-Befehle nach DIN 66025

G0

G1

G2

G3

G4

G9

G14

G17

G18

G19

G22

G23

G29

G30

G40

G41/G42

G50

G53

G54 - G57

G59

G61

G62

G63

G70

G71

G90

G91

G92

G94

G95

G96

G97

Verfahren im Eilgang

Linearinterpolation im Arbeitsgang

Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn

Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn

Verweildauer

Genauhalt

Konfigurierten Werkzeugwechselpunkt anfahren

Stirnseitenbearbeitungsebenen

Drehbearbeitunsebenenanwahl

Mantelflächen/Sehnenflächenbearbeitunsebenenanwahl

Unterprogrammaufruf

Programmteilwiederholung

Bedingte Programmsprünge

Umspannen/Gegenspindelübernahme/Reitstockpositionierung

Abwahl der Schneidenradiuskorrektur (SRK)

Schneidenradiuskorrektur (SRK) links/rechts von der Kontur

Aufheben der inkrementellen Nullpunktverschiebungen und Drehungen

Alle Nullpunktverschiebungen und Drehungen aufheben

Einstellbare absolute Nullpunkte

Inkrementelle Nullpunktverschiebung kartesisch und Drehung

Linearinterpolation für Konturzüge

Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn für Konturzüge

Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn für Konturzüge

Umschaltung auf Maßeinheit Zoll (Inch)

Umschaltung auf Maßeinheit Millimeter (mm)

Absolutmaßangabe einschalten

Kettenmaßangabe einschalten

Drehzahlbegrenzung

Vorschub in Millimeter pro Minute

Vorschub in Millimeter pro Umdrehung

Konstante Schnittgeschwindigkeit

Konstante Drehzahl

G0 Verfahren im Eilgang


G0 Verfahren im Eilgang

Funktion Das Werkzeug verfährt mit größtmöglicher Geschwindigkeit auf den mit Z und X programmierten Zielpunkt. Die Eilgangbewegung endet mit einem Genauhalt auf der programmierten Position.

Die Eilgangbewegung endet mit einem Genauhalt auf der programmierten Position.

NC-Satz G0 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] [E] [F] [S] [M] [TC] [TR] [TZ] [TX]

Optionale Adressen

Z, ZI, ZA Z-Koordinateneingabe des Zielpunktes (1.Geometrieachse) Z absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe [aktuelle Werkzeugposition]

X, XI, XA X-Koordinateneingabe des Zielpunktes (2.Geometrieachse) X absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe [aktuelle Werkzeugposition]

E Feinkonturvorschub auf Übergangselementen

F Vorschub

S Spindeldrehzahl/Schnittgeschwindigkeit

M Zusatzfunktionen

TC [1] Anwahl der Korrekturwertspeichernummer [T* siehe Werkzeugwechsel]

TR [0] inkrementelle Veränderung des Schneidenradiuswertes

TZ [0] inkrementelle Veränderung des Z-Korrekturwertes

TX [0] inkrementelle Veränderung des X-Korrekturwertes

Programmier- hinweise

Wird im gleichen NC-Satz eine Werkzeugspeicherveränderung T, eine Vorschub- und/oder eine Drehzahländerung programmiert, so werden diese zuerst ausgeführt und danach auf die Zielkoordinaten verfahren.

G1 Linearinterpolation im Arbeitsgang

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G1 Linearinterpolation im Arbeitsgang

Funktion Das Werkzeug verfährt linear mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit auf den programmierten Endpunkt der Strecke.

NC-Satz G1 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] [D] [AS] [RN] [H] [E] [F] [S] [M] [TC] [TR] [TZ] [TX]

Alternative und optionale Adressen

Z, ZI, ZA Z-Koordinateneingabe des Zielpunktes (1.Geometrieachse) Z absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe [aktuelle Werkzeugposition mit Einschränkung (siehe Programmierhinweise)]

X, XI, XA X-Koordinateneingabe des Zielpunktes (2.Geometrieachse) X absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe [aktuelle Werkzeugposition mit Einschränkung (siehe Programmierhinweise)]

D Länge der Verfahrstrecke (D positiv)

AS Anstiegswinkel der Verfahrstrecke in der Bearbeitungsebene bezogen auf die positive erste Geometrieachse (G18)

Optionale Adressen

RN [0] Übergangselement zum nächsten Konturelement (Siehe Anhang VII) RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

H [1] Lösungsauswahl Winkelkriterium bei Doppellösungen (falls D aber nicht AS programmiert ist) H1 kleiner Anstiegswinkel zur positiven ersten Geometrieachse H2 größerer Anstiegswinkel zur positiven ersten Geometrieachse


F Vorschub


M Zusatzfunktionen

TC [1] Anwahl der Korrekturwertspeichernummer [T* siehe Werkzeugwechsel]





Es können maximal zwei der vier Geometrieadressen X, Z, D, AS programmiert werden. Die Koordinaten-Selbsthaltefunktion wird bei einer nicht programmierten Endpunkt-Koordinate der Strecke nur dann verwendet, wenn als Geometrieadresse nur die andere Endpunkt-Koordinate programmiert wurde.

Wird im gleichen NC-Satz eine Werkzeugspeicherveränderung T, eine Vorschub- und/oder eine Drehzahländerung programmiert, so werden diese zuerst ausgeführt und danach auf die Zielkoordinaten verfahren.

Ein Spindelhalt M5 und das Ausschalten des Kühlmittels M9 werden erst am Ende des Verfahrsatzes ausgeführt.

G2 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn



Funktion Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten Vorschub auf einem Kreisbogen der Bearbeitungsebene entgegen dem Uhrzeigersinn auf den programmierten Kreisbogenendpunkt. Die Festlegung der Drehrichtung „Uhrzeigersinn“ oder „Gegenuhrzeigersinn“ bezieht sich auf die Relativbewegung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück in der Bearbeitungsebene betrachtet in negativer Richtung der auf dieser Ebene senkrecht stehenden dritten Koordinatenachse (3. Geometrieachse oder Zustellachse). Zur Bestimmung des Kreisbogens muss neben dem Endpunkt eine der drei zueinander alternativen Eingaben, Koordinate(n) des Kreismittelpunktes oder Kreisradius oder Öffnungswinkel des Kreissektors, programmiert werden.

NC-Satz-Alternativen

G2 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] K /KA [I /IA] [RN] [O] [E] [F] [S] [M] G2 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] I /IA [RN] [O] [E] [F] [S] [M] G2 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] R [RN] [O] [E] [F] [S] [M] G2 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] AO [RN] [O] [E] [F] [S] [M]




K, KA [K0] Z-Mittelpunktskoordinate (1.Geometrieachse) K inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition KA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten

I, IA [I0] X-Mittelpunktskoordinate (2.Geometrieachse) I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition IA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten

R Radius des Kreisbogens und Lösungsauswahl Bogenkriterium R+ kürzerer Bogen R- längerer Bogen

AO Öffnungswinkel (AO nur positiv zugelassen, da die Kreis- orientierung mit G2 oder G3 festgelegt wird)

Optionale Adressen

RN [0] Übergangselement zum nächsten Konturelement (Siehe Anhang VII) RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement (nicht zugelassen bei Schraubenlinieninterpolation) RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement (nicht zugelassen bei Schraubenlinieninterpolation)

O [1] Lösungsauswahl Bogenlängenkriterium O1 kürzerer Kreisbogen O2 längerer Kreisbogen


F Vorschub


M Zusatzfunktionen


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Die Koordinaten-Selbsthaltefunktion wird bei einer nicht programmierten Endpunkt-Koordinate des Kreisbogens nur dann verwendet, wenn dies für die Bestimmung des Konturelementes notwendig ist. Die Selbsthaltefunktion für beide Endpunkt-Koordinaten erzeugt bei der Programmierung des Mittelpunktes eine Vollkreisbewegung und bei der Programmierung des Kreisradius oder des Öffnungswinkels eine Null-Bewegung.

Bei der Programmierung des Kreismittelpunktes ist zu beachten, dass eine nicht programmierte Mittelpunkts-Koordinate den inkrementellen Wert null als Vorbelegung erhält. Die Lösungsauswahl wird mit der Adresse O des Bogenlängenkriteriums programmiert.

Wird dabei auch eine zweite Endpunktadresse programmiert, so muß deren Wert zu genau einer der möglichen Lösungen passen. Das Bogenlängenkriterium ist dann ohne Bedeutung (die veraltete „klassische“ überbestimmte Kreisbogenprogrammierung mit Z,X,K,I).

Bei der Programmierung des Kreisradius erfolgt die Lösungsauswahl mit dem Bogenlängenkriterium über das Vorzeichen des Radiuswertes.

Kann keine Lösung aus den Adresswerten berechnet werden, wird dies von der Steuerung durch eine Fehlermeldung angezeigt.

Wird im gleichen NC-Satz eine Vorschub- und/oder eine Drehzahländerung programmiert, so werden diese zuerst ausgeführt und danach auf die Zielkoordinaten verfahren.

Ein Spindelhalt M5 und das Ausschalten des Kühlmittels M9 werden erst am Ende des Verfahrsatzes ausgeführt.

G3 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn



Funktion Das Werkzeug verfährt mit dem programmierten Vorschub auf einem Kreisbogen der Bearbeitungsebene entgegen dem Uhrzeigersinn auf den programmierten Kreisbogenendpunkt. Die Festlegung der Drehrichtung „Uhrzeigersinn“ oder „Gegenuhrzeigersinn“ bezieht sich auf die Relativbewegung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück in der Bearbeitungsebene betrachtet in negativer Richtung der auf dieser Ebene senkrecht stehenden dritten Koordinatenachse (3. Geometrieachse oder Zustellachse). Zur Bestimmung des Kreisbogens muss neben dem Endpunkt eine der drei zueinander alternativen Eingaben, Koordinate(n) des Kreismittelpunktes oder Kreisradius oder Öffnungswinkel des Kreissektors, programmiert werden.


G3 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] K /KA [I /IA] [RN] [O] [E] [F] [S] [M] G3 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] I /IA [RN] [O] [E] [F] [S] [M] G3 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] R [RN] [O] [E] [F] [S] [M] G3 [Z /ZI /ZA] [X /XI /XA] AO [RN] [O] [E] [F] [S] [M]




K, KA [K0] Z-Mittelpunktskoordinate (1.Geometrieachse) K inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition KA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten

I, IA [I0] X-Mittelpunktskoordinate (2.Geometrieachse) I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition IA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten


AO Öffnungswinkel (AO nur positiv zugelassen, da die Kreis- orientierung mit G2 oder G3 festgelegt wird)

Optionale Adressen

RN [0] Übergangselement zum nächsten Konturelement (Siehe Anhang VII) RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement (nicht zugelassen bei Schraubenlinieninterpolation) RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement (nicht zugelassen bei Schraubenlinieninterpolation)

O [1] Lösungsauswahl Bogenlängenkriterium O1 kürzerer Kreisbogen O2 längerer Kreisbogen


F Vorschub


M Zusatzfunktionen


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Die Koordinaten-Selbsthaltefunktion wird bei einer nicht programmierten Endpunkt-Koordinate des Kreisbogens nur dann verwendet, wenn dies für die Bestimmung des Konturelementes notwendig ist. Die Selbsthaltefunktion für beide Endpunkt-Koordinaten erzeugt bei der Programmierung des Mittelpunktes eine Vollkreisbewegung und bei der Programmierung des Kreisradius oder des Öffnungswinkels eine Null-Bewegung.

Bei der Programmierung des Kreismittelpunktes ist zu beachten, dass eine nicht programmierte Mittelpunkts-Koordinate den inkrementellen Wert null als Vorbelegung erhält. Die Lösungsauswahl wird mit der Adresse O des Bogenlängenkriteriums programmiert.

Wird dabei auch eine zweite Endpunktadresse programmiert, so muß deren Wert zu genau einer der möglichen Lösungen passen. Das Bogenlängenkriterium ist dann ohne Bedeutung (die veraltete „klassische“ überbestimmte Kreisbogenprogrammierung mit Z,X,K,I).

Bei der Programmierung des Kreisradius erfolgt die Lösungsauswahl mit dem Bogenlängenkriterium über das Vorzeichen des Radiuswertes.

Kann keine Lösung aus den Adresswerten berechnet werden, wird dies von der Steuerung als Fehlermeldung angezeigt.


Ein Spindelhalt M5 und das Ausschalten des Kühlmittels M9 werden erst am Ende des Verfahrsatzes ausgeführt

G4 Verweildauer


G4 Verweildauer

Funktion Die Werkzeugbewegung wird für die angegebene Verweilzeit unterbrochen.

NC-Satz G4 U [O]

Adressen U Verweildauer in Sekunden / Umdrehungen

Optionale Adressen

O [1] Auswahl der Verweilzeiteinheit O1 Verweilzeit in Sekunden O2 Verweilzeit in Umdrehungen


Der Befehl G4 wird zum Spanbruch, Freischneiden des Werkzeuges oder Entspänen programmiert.

G9 Genauhalt

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G9 Genauhalt

Funktion Wird in einem NC-Satz G9 ergänzend zu G1, G2, G3 programmiert, so wird die Vorschubgeschwindigkeit mit dem Erreichen des programmierten Zielpunktes auf Null verzögert. Erst danach wird der folgende Verfahrsatzes abgearbeitet.

NC-Satz G9

Beschreibung Da NC-Programme kontinuierlich abgearbeitet werden, d.h. ohne den Vorschub zu reduzieren, führt dies physikalisch bedingt durch den Schleppfehler zum Brechen von Kanten. Sollen die programmierten Koordinaten exakt angefahren werden, so muss der Befehl G9 programmiert werden.


Der Befehl G9 kann am Anfang oder am Ende eines NC-Satzes stehen.

Man beachte: Eine Eilgangbewegung wird stets mit Genauhalt abgeschlossen.

G14 Konfigurierten Werkzeugwechselpunkt anfahren


G14 Konfigurierten Werkzeugwechselpunkt anfahren

Funktion Mit dem Befehl G14 wird der Werkzeugwechselpunkt der CNC-Maschine im Eilgang mit dem Werkzeugbezugspunkt angefahren. Auf welche Art und Weise dies geschieht, kann mit der optionalen Adresse H festgelegt werden.

NC-Satz G14 [H] [M]

Optionale Adressen

H [0] Lösungsauswahl H0 schräg (diagonal) wegfahren H1 Zuerst X-Achse, dann Z-Achse wegfahren H2 Zuerst Z-Achse, dann X-Achse wegfahren

M Zusatzfunktionen


Für die Programmierung des Befehls G14 sind keinerlei Koordinatenangaben erforderlich, da die Lage des Werkzeugwechselpunktes in der Maschinenkonfiguration festgelegt und der CNC-Steuerung somit bekannt ist.

Die Position des Werkzeugwechselpunktes in Maschinenkoordinaten kann im Einrichtblatt vorgegeben werden Der Werkzeugwechselpunkt wird mit dem Werkzeugbezugspunkt – also ohne Korrekturwerte – angefahren.

G18 Drehebenenanwahl

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G18 Drehebenenanwahl

Funktion Mit dem Befehl G18 wird die ZX-Ebene als Drehbearbeitungsebene mit der 1.Geometrieachse Z und der 2.Geometrieachse X festgelegt zwischen denen die Kreisinterpolation stattfindet. Die Werkstücknullpunkte bleiben erhalten. Eine rotierende Werkzeugspindel wird angehalten. Die S-und M-Adressen für Drehzahl und Drehrichtung wirken nach der Ebenenprogrammierung auf die angewählte Werkstückspindel.

Mit der Anwahl der Drehbearbeitungsebene aus G17 oder G19 wird der Einschaltzustand für die angewählte Werkstückspindel (insbesondere S0 und F0.0) aktiviert.

Die einstellbaren Nullpunkte und den Werkstücknullpunkt gibt es jeweils für Haupt- und Gegenspindel.

NC-Satz G18 [DIA/RAD/DRA] [HS/GS/GSU]

Optionale Adressen

DIA/RAD/DRA Maßeinheit der X-Achse für programmierte Zielpunkte und Kreismittelpunkte DIA Alle X-Koordinaten im Durchmessermaß RAD Alle X-Koordinaten im Radiusmaß

DRA Die Eingabe der absoluten Koordinaten XA, IA erfolgt im Durch- messermaß. Die Eingabe der inkrementellen Koordinaten XI, I erfolgt im Radius- maß.

Für die Adresse X hängt die Einheit Radius- oder Durchmessermaß von G90/G91 ab:. G90 X im Durchmessermaß G91 X im Radiusmaß [Voreinstellung DRA] Die Programmierung von DIA und RAD wird in TopTurn erst ab Version 7.4 unterstützt.

HS/GS/GSU Anwahl der Werkstückspindel HS Hauptspindelbearbeitung GS Gegenspindelbearbeitung (nur für Drehbearbeitung zugelassen)

GSU Gegenspindelbearbeitung mit Drehung des XYZ-Koordinaten- systems um 180 Grad um die X-Achse (damit ist in G18 die Z-Achse gespiegelt und in G19 das Ebenenkoordinatensystem um 180 Grad gedreht) ohne Veränderung der Werkzeugquadranten [Aktuelle Anwahl bzw. Einschaltzustand]


Es darf nur eine der Adressen HS, GS, GSU und nur eine der Adressen DIA, RAD, DRA programmiert werden. Die Adressen werden ohne Adresswert programmiert. Beim Anwählen der Drehebene werden alle Werkstücknullpunkte und der translatorische Anteil der inkrementellen Nullpunktverschiebungen von der Steuerung automatisch mitgeführt.

Für die Bearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen wird zwingend GSU vorgegeben, um die Standard-Programmierung nach PAL-Fräsen auf der Stirnseite der Gegenspindel mit negativer Zustellachse zu ermöglichen.

Eine real vorhandene Y-Achse muss auf dem Maschinenachswert null stehen.

Man beachte: Eine mit G59 programmierte Drehung des Koordinatensystems wird aufgehoben, so dass die Achsrichtungen wieder mit den Achsenrichtungen des Maschinenkoordinatensystems übereinstimmen (Reset der Drehungen). Einschränkungen: Die Programmierung von DIA und RAD wird in TopTurn erst ab Version 7.4 unterstützt.

Die Anwahl GS oder GSU wird in der PAL-Steuerung von TopTurn fest vorkonfiguriert und nur diese ist dann programmierbar.

Fräsbearbeitungsebenen G18 C, G17 und G19 für angetriebene Werkzeuge


Fräsbearbeitungsebenen G18 C, G17 und G19 für angetriebene Werkzeuge

Ebenenanwahl Hinweis:

Die C-Achs-Bearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen der PAL2007-Befehlscodierung gibt es in zwei über die zweiachsige Drehbearbeitung mit Z und X hinausgehenden Software-Erweiterungsoptionen. Erstens die Erweiterung nur um die C-Achse und zweitens die Erweiterung um die C-, Y- und B-Achse. Die zweite Erweiterungsoption wird für die Sehnenflächen und geneigten Sehnenflächen (2½D-Bearbeitung in beliebigen Bearbeitungs-ebenen mit der C- und B-Achse als Einstellachse) benötigt. Diese Software-Erweiterung-soptionen müssen vorhanden sein, um die der Option entsprechenden nachstehenden Ebenenanwahlbefehle und das Einrichten der zugehörigen CNC-Bearbeitungszentren in der Simulations-Software ausführen zu können. Diese Software-Erweiterungsoptionen können auch nachträglich erworben werden.

Mit den Ebenenanwahlbefehlen G18 C, G17 und G19 werden Fräsbearbeitungsebenen für die Verwendung von angetriebenen Werkzeugen programmiert. Die Werkstücknullpunkte bleiben bei der Fräsebenenanwahl erhalten.

Die Adresse X wird in diesen Ebenen generell im Radiusmaß programmiert.

Für den Wechsel der Fräsbearbeitung von der Hauptspindel auf die Gegenspindel oder umgekehrt kann bei der Ebenenanwahl mit der Adresse HS oder GSU die Haupt- oder Gegenspindel analog zur Drehbearbeitungsebene G18 angewählt werden. Wird diese Adresse nicht programmiert, so wird generell die zuletzt angewählte Bearbeitungsseite verwendet. Die Bearbeitungsseite legt auch die verwendete C-Achse sowie die Werkstückspindel für die Spindelschaltungen mit S und M fest. Bei der Drehbearbeitung werden beim Wechsel der Bearbeitungsseite die Drehzahlen der beiden Werkstückspindeln nicht verändert.

Die Anwahl von G18 C, G17 oder G19 aus der Drehbearbeitungsebene G18 aktiviert den Einschaltzustand dieser Ebenen, dabei wird auch die Werkstückspindel angehalten und auf C0 positioniert sowie das Kühlmittel ausgeschaltet – umgekehrt hält die Programmierung der Drehebene G18 aus G18 C, G17 oder G19 die Werkzeugspindel an. Die S-und M-Adressen für Drehzahl und Drehrichtung wirken nach der Ebenenprogrammierung G18 C, G17 oder G19 auf die Werkzeugspindel. Hinweis: Der C-Achswert C=0 liegt in der Richtung der positiven X-Achse.

Bei Beendigung einer Fräsbearbeitungsebene bleibt die C-Achse auf ihrem letzten Wert stehen. Vor der Anwahl der Drehbearbeitungsebene G18 muss eine reale Y-Achse gegebenenfalls auf den Maschinenachswert null gefahren werden.

Beim Wechsel der Ebenen G18 C, G17 und G19 untereinander oder beim Wechsel von der Haupt-auf die Gegenspindel oder umgekehrt bleiben die Werkzeugdrehzahl, der Vorschub und der C-Achswert erhalten.

Die Ebenenanwahl muss allein in einem NC-Satz stehen.

Drehebene G18 C für angetriebene Werkzeuge

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Drehebene G18 C für angetriebene Werkzeuge

Funktion Die Bearbeitungsebene G18 C (C ohne Adresswert) legt die Fräsbearbeitung in der Drehebene mit angetriebenen Werkzeugen fest. Mit der Programmierung von G18 C aus der Ebene G18 heraus wird die Werkstückspindel angehalten und in den C-Achsbetrieb geschaltet. Es können Verfahrwege in den G18-Geometrieachsen Z, X linear oder kreisbogenförmig mit den Wegbedingungen der Standard-Drehebene G18 programmiert werden.

NC-Satz G18 C [HS/GSU]

Adressen C C ohne Adresswert: Die Adresse C ohne Adresswert kennzeichnet das direkte Programmieren der C-Achse.

Optionale Adressen

HS/GSU Anwahl der Haupt- oder Gegenspindelbearbeitung [Aktuelle Anwahl]


Es ist die PAL-Befehlscodierung Fräsen der Standardebene G18 mit den folgenden Einschränkungen bei der Programmierung in dieser Ebene gültig: Die Fräsbearbeitungszyklen von G18 mit Zustellung in Y-Richtung können wegen der Werkzeugausrichtung in Z- oder X-Richtung nicht verwendet werden.

Im Vorschub kann die C-Achse nur mit G1 entweder allein oder zusammen mit der Adresse Z sowie den technologischen Adressen programmiert werden.

Mit G0 können alle Achsen gemeinsam positioniert werden.

Die Programmierung von C in Kombination mit allen anderen Wegbefehlen ist nicht zulässig.

Die Fräserradiuskompensation ist nur bei Radiusfräsern möglich.

G17- und G19-Fräsbearbeitungsebenen-Übersicht


G17- und G19-Fräsbearbeitungsebenen-Übersicht

Stirnseite

G17 C [HS/GSU] Polarkoordinatenprogrammierung X, C und Zustellung in Z

G17 [HS/GSU] Programmierung mit virtueller Y-Achse im G17 Koordinatensystem XZY

G17 Y [C] [HS/GSU] Programmierung mit physikalisch vorhandener Y-Achse bei festgehaltenen C-Achswert im G17-Koordinatensystem XZY

Wichtig: Bei der Stirnseitenbearbeitung mit C-Achse in der Ebene G17 wird bei Annäherung der Werkzeugachse an die Drehachse (X=0) der Vorschub von der PAL-Steuerung entsprechend zu der C-Achsdynamik reduziert. Beim Überfahren der Drehachse wird die Abarbeitung des NC-Satzes mit Genauhalt auf der Drehachse unterbrochen und nach der Werkstückspindeldrehung um 180° fortgesetzt.

Mantelfläche/ Sehnenfläche

G19 C [HS/GSU] Mantelflächenbearbeitung in Zylinderkoordinaten Z, C und Zustellung in X

G19 X [HS/GSU] Mantelflächenbearbeitung der im Durchmesser X abgewickelten Mantelfläche mit virtueller Y-Achse im G19- Koordinatensystem YZX und Zustellung in X.

G19 Y [C] [HS/GSU] Sehnenflächenbearbeitung mit real vorhandener Y-Achse im G19-Koordinatensystem bei festgehaltenem C-Achswert

G19 Y B [C] [H] [HS/GSU] Bearbeitung auf der um den Winkel B geneigten Sehnen- fläche mit real vorhandener Y-Achse im G19-Koordinaten- system bei festgehaltenem C-Achswert

Nach Anwahl einer Fräsbearbeitungsebene gilt bis auf G17 C und G19 C der gesamte Umfang der PAL-Befehlscodierung Fräsen der Standardebenen G17 oder G19.

G17 Stirnseitenbearbeitungsebenen

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G17 Stirnseitenbearbeitungsebenen

Die Stirnseitenbearbeitung setzt die Anwahl eines horizontalen Fräswerkzeuges in der entsprechenden Ausrichtung für Haupt- oder Gegenspindelbearbeitung voraus. Stimmt die Richtung eines Werkzeuges nicht mit der angewählten überein, so ist ein Werkzeugwechsel oder eine Bearbeitung nicht möglich.

Die Programmierung der Adresse C bei der Ebenenanwahl ohne Adresswert zeigt an, daß diese Achse kontinuierlich verfahren werden kann. Das Koordinatensystem wird dabei mit der C-Achse nicht mitgedreht. Mit G59 kann der C-Achsnullpunkt verändert werden.

Hat die Adresse C bei der Ebenenanwahl einen Achswert, so ist der programmierte C-Wert der absolute Winkelwert, auf den die C-Achse ausgehend vom aktuellen C-Wert aus eingestellt wird. Die C-Achse ist in diesem Fall nur eine Positionierachse. Die Programmierung von Linearbewegungen mit C im Vorschub ist dann verboten.

Stirnseite mit Polarkoordinaten

Funktion Programmierung der Stirnseite in Pseudo-Polarkoordinaten X, C und Zustellung in Z.


Adressen C C ohne Adresswert kennzeichnet das direkte Programmieren der C-Achse.

Optionale Adressen



Einschränkungen der Fräs-Befehlscodierung bei der Programmierung dieser Ebene: Es können die drei Achsen Z, X, C nur linear mit G0 und G1 verfahren werden. Die gleichzeitige Programmierung von X und C erzeugt spiralförmige Bewegungen auf der Stirnseite. Bei der Vorschubsteuerung wird die tatsächliche Verfahrstrecke zu Grunde gelegt.

Es können weiter nur die Bohrzyklen G81 bis G86 und G73 der PAL-G17-Befehlscodierung mit dem Zyklusaufrufbefehl G79 ohne Ebenenkoordinaten für die aktuelle Werkzeugposition programmiert werden.

Im Gegensatz zu echten Polarkoordinaten darf X auch negativ sein – das Werkzeug fährt dann unter die Drehmitte bei gleichzeitiger Einstellung des C-Achswertes.

Stirnseite mit virtueller Y-Achse


Stirnseite mit virtueller Y-Achse

Funktion Programmierung der Stirnseitenbearbeitung mit virtueller Y-Achse in einem G17-Koordina-tensystem XYZ mit Zustellung in Z und interner Umrechnung der XY-Koordinaten auf die Polarkoordinaten X, C.

NC-Satz G17 [HS/GSU]

Optionale Adressen



Die C-Achse darf nicht direkt programmiert werden.

Es ist der gesamte Umfang der PAL-Befehlscodierung für die Standardebene Fräsen G17 nach der Ebenenanwahl gültig.

Stirnseite mit realer Y-Achse

Funktion Programmierung der Stirnseitenbearbeitung mit real vorhandener Y-Achse in einem G17-Koordinatensystem XYZ bei festgehaltener C-Achse.

NC-Satz G17 Y [C] [HS/GSU]

Adressen Y Y ohne Adresswert kennzeichnet das Vorhandensein einer Y-Achse

Optionale Adressen

C [0] C-Achswert , der mit der Ebenenanwahl eingestellt wird. Die optionale Adresse C muß einen Adresswert haben, der den C-Achswert festlegt, auf welchem diese Achse festgehalten (geklemmt) wird.



Die Adresse Y wird bei der Ebenenanwahl ohne Adresswert programmiert. Vor dem Verlassen dieser Bearbeitungsebene muss die Y-Achse auf den Maschinenachs- wert null gefahren werden. Es ist der gesamte Umfang der PAL-Befehlscodierung für die Standardebene Fräsen G17 nach der Ebenenanwahl gültig.

G19 Mantelflächen/Sehnenflächenbearbeitungsebenen

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Die Mantel- und Sehnenflächenbearbeitung setzt ein vertikales Fräswerkzeug (außer bei G19 Y B) voraus. Stimmt die Richtung eines Werkzeuges nicht mit der angewählten überein, so ist ein Werkzeugwechsel oder eine Bearbeitung nicht möglich.

Die Programmierung der Adresse C bei der Ebenenanwahl ohne Adresswert zeigt an, daß diese Achse kontinuierlich verfahren werden kann. Das Koordinatensystem wird dabei mit der C-Achse nicht mitgedreht. Mit G59 kann der C-Achsnullpunkt verändert werden.

Hat die Adresse C bei der Ebenenanwahl einen Achswert, so ist der programmierte C-Wert der absolute Winkelwert, auf den die C-Achse ausgehend vom aktuellen C-Wert aus eingestellt wird. Die C-Achse ist in diesem Fall nur eine Positionierachse. Die Programmierung von Linearbewegungen mit C im Vorschub ist dann verboten.

Mantelfläche mit Zylinderkoordinaten

Funktion Programmierung der Mantelfläche in Zylinderkoordinaten Z, C und Zustellung in X.


Adressen C C ohne Adresswert kennzeichnet das direkte Programmieren der C-Achse.

Optionale Adressen



Einschränkungen der Fräs-Befehlscodierung bei der Programmierung dieser Ebene: Es können die drei Achsen Z, X, C nur linear mit G0 und G1 verfahren werden. Bei der Vorschub-steuerung wird die tatsächliche Verfahrstrecke des Werkzeugbezugspunktes zu Grunde gelegt.

Die gleichzeitige Programmierung von Z und C erzeugt eine Schraubenlinie auf der Mantelfläche (Wendelnuten).

Es können weiter nur die Bohrzyklen G81 bis G86 und G73 der PAL-G19-Fräsbefehlscodierung mit dem Zyklusaufrufbefehl G79 ohne Ebenenkoordinaten für die aktuelle Werkzeugposition programmiert werden.

Mantelfläche mit virtueller Y-Achse

Funktion Programmierung der Mantelflächenbearbeitung mit virtueller Y-Achse auf der im Durchmesser X abgewickelten Mantelfläche in einem YZ-Koordinatensystem und interner Umrechnung der YZ-Koordinaten in die Zylinderkoordinaten Z, C.

NC-Satz G19 X [HS/GSU]

Adressen X Der Adresswert gibt den Durchmesser an, für den die abgewickelte Mantel- fläche erzeugt wird.

Optionale Adressen



Die C-Achse darf nicht direkt programmiert werden. Es ist der gesamte Umfang der PAL-Befehlscodierung Fräsen für G19 nach der Ebenenanwahl gültig.



Sehnenfläche

Funktion Programmierung einer Sehnenfläche mit real vorhandener Y-Achse bei festgehaltener C-Achse.

NC-Satz G19 Y [C] [HS/GSU]

Adressen Y Y ohne Adresswert kennzeichnet das Vorhandensein einer realen Y-Achse.

Optionale Adressen

C [0] C-Achswert , der mit der Ebenenanwahl eingestellt wird. Die optionale Adresse C muß einen Adresswert haben, der den C-Achswert festlegt, auf welchem diese Achse festgehalten (geklemmt) wird. HS/GSU Anwahl der Haupt- oder Gegenspindelbearbeitung [Aktuelle Anwahl]


Die Adresse Y wird ohne Adresswert programmiert. Vor dem Verlassen dieser Bearbeitungs-ebenen muss die Y-Achse auf den Maschinenachswert null gefahren werden. Es ist der gesamte Umfang der PAL-Befehlscodierung Fräsen für die Standardebene G19 nach der Ebenenanwahl gültig.

Geneigte Sehnenfläche

Funktion Bearbeitung einer um den Winkel B geneigten Sehnenfläche mit real vorhandener Y- und B-Achse (oder in B einstellbarem Werkzeug) im G19-Koordinatensystem bei festgehaltenem C-Achswert. Das Werkstückkoordinatensystem wird um den Winkel B gedreht. Das Werkzeugsystem wird gemäß H so um seine B-Achse gedreht, dass das Werkzeug senkrecht auf der Bearbeitungsebene steht. Alle Nullpunkte bleiben dabei erhalten. Nach der Anwahl einer anderen Bearbeitungsebene wird die Koordinatensystemdrehung wieder aufgehoben.

Inhalt

NC-Satz G19 Y B [C] [H] [HS/GSU]

Adresse Y Y-Achse ohne Adresswert kennzeichnet das Vorhandensein einer Y-Achse.

B Neigungswinkel der Sehnenfläche bezogen auf die positive Z-Achse.

Optionale Adressen

C [0] C-Achswert , der mit der Ebenenanwahl eingestellt wird. Die optionale Adresse C muß einen Adresswert haben, der den C-Achswert festlegt, auf welchem diese Achse festgehalten (geklemmt) wird. H [1] Einschwenkmodus H1 Es wird das Werkstückkoordinatensystem um den Wert der B- Adresse gedreht und die B-Achse des Werkzeugrevolvers so gedreht, dass ein vertikales angetriebenes Fräswerkzeug senkrecht auf der geneigten Sehnenfläche steht. H2 Analog H1, jedoch so, dass ein horizontales angetriebenes Fräswerkzeug senkrecht auf der geneigten Sehnenfläche steht H3 Es wird nur das Werkstückkoordinatensystem gedreht. (z.B. bei Verwendung schwenkbarer Werkzeugköpfe) HS/GSU Anwahl der Haupt- oder Gegenspindelbearbeitung [Aktuelle Anwahl]


Vor dem Verlassen dieser Bearbeitungsebenen muss die Y-Achse auf den Maschinenachswert null gefahren werden. Eine gedrehte B-Achse wird beim Wechsel der Bearbeitungsebene auf den Wert B0 zurückgedreht. Es ist der gesamte Umfang der PAL-Befehlscodierung Fräsen für die Standardebene G19 nach der Ebenenanwahl gültig.

G22 Unterprogrammaufruf

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Funktion Ein mit dem Befehl G22 aufgerufenes Unterprogramm L wird von der Steuerung abgearbeitet und anschließend das Hauptprogramm nach dem Aufruf fortgesetzt.

NC-Satz G22 L [H] [/]

Adressen L unter dieser Adresse wird die Nummer des Unterprogramms programmiert

Optionale Adressen

H [1] Anzahl der Wiederholungen

/ Ausblendebene [Es wird keine Ausblendebene angewählt]


Der Befehl G22 muss allein in einem NC-Satz stehen.

Innerhalb eines Unterprogramms können weitere Unterprogramme aufgerufen werden. Die maximale Verschachtelungstiefe beträgt 10.

Unterprogrammstruktur Im Unterprogramm steht in der ersten Spalte der ersten Zeile der Unterprogrammkennbuchstabe L gefolgt von der direkt an L anschießenden Unterprogrammnummer. Die letzte Zeile des Unterprogramms muss den Rücksprung M17 als einzigen Befehl enthalten, damit der Rücksprung ins Hauptprogramm bzw. ins aufrufende Unterprogramm korrekt erfolgt.

Für den Datenaustausch zwischen PAL2007-Softwaresystemen sollten Unterprogramme in zwei Varianten abgespeichert werden können:

Globales Unterprogramm Ein globales Unterprogramm wird als eine eingeständige externe Datei mit dem Dateinamen “L gefolgt von der Unterprogrammnummer“ und der Datei-Extension .dnc (beim Drehen und entsprechend .fnc beim Fräsen) angelegt.

Lokales Unterprogramm Ein lokales Unterprogramm wird nach M30 an das Hauptprogramm angehängt und beginnt definitionsgemäß mit dem Unterprogrammbuchstaben L in der ersten Spalte der ersten Unterprogrammzeile gefolgt von der Unterprogrammnummer und endend mit M17 in der letzten Unterprogrammzeile. Davor oder daran anschließend können weitere lokale Unterprogramme stehen.

Gibt es ein lokales und ein globales Unterprogramm mit dem gleichen Dateinamen, so wird das lokale Unterprogramm verwendet.

Ausblendebenen im Unterprogramm Mit Hilfe der Sonderadresse „/“ wird die Steuerung veranlasst, bestimmte NC-Sätze des Unterprogramms nicht abzuarbeiten, also „auszublenden“. Da ein Unterprogramm mehrere Ausblendebenen enthalten kann, können beispielsweise beim ersten Aufruf des Unterprogramms NC-Sätze ausgespart werden, die wiederum bei einem zweiten Aufruf desselben Unterprogramms abgearbeitet werden. Oder umgekehrt können für den zweiten Aufruf diejenigen NC-Sätze als Ausblendebenen definiert werden, die nur für die erste Abarbeitung des Unterprogramms bestimmt waren. Die Sonderadresse “/“ wird dabei mit der ganzzahligen positiven Nummer der auszublendenden Ebene als Adresswert programmiert.

Die NC-Sätze einer Ausblendebene im Unterprogramm werden durch die gleiche Sonderadresse “/“ mit der Ebenennummer als Adresswert als erste Adresse nach der NC-Satznummer gekennzeichnet. Die Sätze einer Ausblendebene, die den gleichen Ausblend-Adresswert haben, können im Unterprogramm beliebig verteilt liegen.

Wird ein Unterprogramm mit einer Ausblendebene angewählt, so werden die NC-Sätze der im Unterprogrammaufruf programmierten Ausblendebene bei der Unterprogrammausführung übersprungen. Die NC-Sätze anderer Ausblendebenen und die keiner Ebene zugeordneten NC-Sätze werden ausgeführt.

Soll im Unterprogramm einem Unterprogrammaufruf (verschachtelter Unterprogrammaufruf) eine Ausblendebene zugeordnet werden, so muss die Sonderadresse “/“ direkt nach der NC-Satznummer und damit vor dem G22-Befehl stehen.



G23 Programmteilwiederholung

Funktion Mit dem Befehl G23 wird ein Teil eines NC-Programms wiederholt.

NC-Satz G23 N N [H]

Adressen N Startsatznummer: Satznummer des Hauptprogramms, ab der die Programmteilwiederholung beginnen soll.

N Endsatznummer: Satznummer des Hauptprogramms, bis zu der die Programmabschnitts- wiederholung ausgeführt werden soll.

Optionale Adressen

H [1] Anzahl der Wiederholungen


Die Steuerung sucht vom Programmanfang aus die beiden Satznummern. Findet sie die Endsatznummer vor der Startsatznummer oder eine der beiden programmierten Satz- nummern nicht, so wird der Programmlauf mit Fehlermeldung abgebrochen.

Eine Programmteilwiederholung darf in einem Unterprogramm nicht programmiert werden.

Selbsthaltende Befehle, die in der Programmteilwiederholung programmiert werden, bleiben während und auch nach der Programmteilwiederholung wirksam.


G29 Bedingte Programmsprünge

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G29 Bedingte Programmsprünge

Funktion Bedingter Sprung zur Satznummer N

Es wird der Adresswert V mit dem Adresswert W mit der mit O ausgewählten Vergleichsrelation verglichen und es erfolgt ein Sprung zur Satznummer N, falls die Vergleichsaussage wahr ist. Andernfalls wird die nächste Programmzeile abgearbeitet.

Wird keine optionale Adresse programmiert, erfolgt ein Sprung zur Satznummer N.

NC-Satz G29 N [ V O W ]

Adressen N Satznummer, zu welcher der Sprung erfolgen soll

Optionale Adressen

V Vergleichsadresse

O Vergleichsrelation O1 Sprung bei = O2 Sprung bei ≠ O3 Sprung bei > O4 Sprung bei <

W Vergleichsadresse


Es müssen entweder alle optionale Adressen oder keine programmiert werden.

Das Programm sucht die Satznummer N vom Programmanfang aus und bricht mit Fehlermeldung den Programmlauf ab, wenn die Satznummer nicht gefunden wird.


Ein Sprungbefehl darf in einem Unterprogramm nicht programmiert werden.

Für eine sinnvolle Anwendung des bedingten Sprungbefehls muss mindestens eine der optionalen Adressen V oder W über einen Parameter definiert werden

G30 Umspannen/Gegenspindelübernahme/Reitstockpositionierung



Funktion Mit diesem Universalmakro wird entweder das Umspannen oder die Übergabe eines Werkstückes von der Hauptspindel auf die Gegenspindel allgemein ermöglicht. Bei Maschinen mit Reitstock kann dieser mit G30 positioniert werden, wobei die Pinole vor dem Befehl nicht gesetzt sein darf. Sie kann nach der Positionierung mit der optionalen Adresse M11 gesetzt werden. Das Umspannen (Q1) entspricht der manuellen Vorgehensweise auf einspindeligen Maschinen: Nach dem Umspannen ist das Werkstück bis zu der mit DE vorgegebenen Einspannposition auf der Hauptspindel gespannt. Die beiden Steueradresswerte Q2 und Q3 gestatten eine komfortable und flexible Programmierung der Komplettbearbeitung auf Haupt- und Gegenspindel: Mit Q2 wird das Werkstück von der Gegenspindel an der Einspannposition DE gespannt und optional um eine Auszugslänge DA aus der Hauptspindel herausgezogen. Das Werkstück ist nach der Abarbeitung dieser G30-Befehlsvariante auf beiden Werkstückspindeln gespannt. Mit Q3 wird wie bei Q2 verfahren und anschließend kann die Übergabe des Werkstückes auf die Gegenspindel in zwei Varianten durchgeführt werden: Abstechen oder Übernahme des gesamten Werkstückes auf die Gegenspindel und Anfahrt des Gegenspindelreferenzpunktes.


G30 Q DE [C] [T ZA XS [XA] ] [TC] [DA] [H] [O] [M] [S] [F] [M] [E] [DM] [V] [U] G30 Q4 ZA [M11]

Adressen Q Umspannen/Gegenspindelübergabe Q1 Umspannen des Werkstücks auf der Hauptspindel Q2 Gegenspindel nur positionieren und spannen Q3 Gegenspindel positionieren, spannen und Gegenspindelübernahme Q4 Pinole zurückfahren und Reitstockbezugspunkt auf ZA positionieren

DE Einspannposition der Spannmittelvorderkante im aktuellen ungedrehten Werkstückkoordinatensystem der Hauptspindel

Optionale Adressen

C [0] C-Achs-Differenz der beiden Spindeln bei der Übernahme/dem Umspannen

Adressen für Q2 und Q3:

T Abstechwerkzeug – mit T muss auch ZA und XS programmiert werden [T nicht programmiert: kein Abstechen]

ZA Abstechposition absolut (mit DA optional verschoben) oder Reitstockposition

XS Abstechstartdurchmesser absolut

XA Abstechenddurchmesser absolut [negativer zweifacher Abstechschneideneckenradius]

TC [1] Korrekturwertregister des Abstechwerkzeuges

DA [0] Auszugslänge des Werkstückes nach der Positionierung und dem Spannen durch die Gegenspindel mit Öffnen/Schließen der Werkstückspannung auf der Hauptspindel (vor dem optionalen Abstechen bei Stangenbearbeitung)

H [0] Werkstückauszugsmodus H0 Auszug des Werkstückes bei stehender Spindel Hwert Auszug mit der Drehzahl G97 S= wert

O [0] Spindelkopplungsmodus für Q2: O0 Gegenspindel mit beiden Werkstückspindeln stehend an die Einspannposition verfahren und spannen Owert Gegenspindel mit Drehzahl G97 S= wert und Spindelsynchronisation an die Einspannposition verfahren und spannen

M [63] Einspannrichtungen auf Haupt- und Gegenspindel: M63 Einspannrichtung Hauptspindel außen und Gegenspindel außen M64 Einspannrichtung Hauptspindel außen und Gegenspindel innen M65 Einspannrichtung Hauptspindel innen und Gegenspindel außen M66 Einspannrichtung Hauptspindel innen und Gegenspindel innen

S Abstechschnittgeschwindigkeit mit G96 in m/min F Abstechvorschub mit G95 in mm/U M Abstechdrehrichtung und Übernahmedrehrichtung


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Optionale Adressen - Fortsezung

E Vorschub der Gegenspindelpositionierung am Werkstück mit G94 in mm/min [Maschinenparameter der PAL-Maschinenkonfiguration]

DM Abstand Spannmittelvorderkante zum Gegenspindelbezugspunkt [Maschinenparameter der PAL-Maschinenkonfiguration]

V Sicherheitsabstand vor der Einspannposition für den Wechsel G0 in G1 [Maschinenparameter der PAL-Maschinenkonfiguration]

U Verweilzeit nach dem Schließen der Gegenspindelspannung [Maschinenparameter der PAL-Maschinenkonfiguration]


Der Befehl ist nur in der Ebene G18 HS in einem ungedrehten Koordinatensystem durchführbar.

Eine inkrementelle Koordinatensystemdrehung wird daher mit G30 aufgehoben.

Das Werkstück kann nach dem Spannen durch die Gegenspindel optional um die Auszugslänge DA aus der Hauptspindel herausgezogen werden. Dies erfolgt mit dem maschinen- spezifisch eingestellten Vorschub E.

Bei mehrfachen G30 Aufrufen kann die Einspannposition auch verändert werden.

Der inkrementelle Werkstücknullpunkt der Hauptspindel wird dabei jeweils automatisch mit der Auszugslänge DA korrigiert (gegebenenfalls auch mehrfach).

Mit der Anfahrt des Gegenspindelreferenzpunktes (Q3) werden alle einstellbaren Werkstücknullpunkte automatisch umgesetzt bzw. von der Haupt- auf die Gegenspindel übertragen und die inkrementellen Nullpunktverschiebungen für die Haupt- und Gegenspindelbearbeitung aufgehoben.


Die Einspanntiefe auf der Gegenspindel ergibt sich aus der Differenz

Maximaler Werkstück-Z-Wert minus Einspannposition DA

Das optionale Abstechen erfolgt vom Startdurchmesser XS bis zum programmierten Enddurchmesser XA.

Die Abstechposition ist durch die Nullpunktnachführung unabhängig von einem Werkstückauszug um DA.

Beim Abstechen wird vor dem Werkzeugwechsel die Werkzeugwechselposition mit G14 H1 und danach der Abstechstartpunkt im Eilgang zuerst in Z und dann in X angefahren.

Abarbeitungs- reihenfolge:

Anfahren des Werkzeugwechselpunktes G14 H1 (optional)

Positionieren und Spannen der Gegenspindel und optionaler Werkzeugwechsel

Optionales Herausziehen um DA

Optionales Abstechen - Anfahren des Startpunktes zuerst in Z und dann in X - Abstechen

Optionale Gegenspindelrückfahrt und optionales Freifahren des Abstechwerkzeuges mit anschließender Anfahrt des Werkzeugwechselpunktes mit G14 H1

G40 Abwahl der Schneidenradiuskorrektur SRK


G40 Abwahl der Schneidenradiuskorrektur SRK

Funktion Mit dem Befehl G40 wird die mit G41 oder G42 eingeschaltete Schneidenradiuskorrektur aufgehoben.

Die Steuerung verfährt ausgehend vom Bearbeitungsendpunkt des letzten kompensiert abgefahrenen Konturelementes linear unter Berücksichtigung der Koordinaten-Selbsthaltefunktion der programmierten unkompensierten Endpunktkoordinaten des letzten Konturelementes mit dem Werkzeugmittelpunkt auf die programmierte Abfahrpunktposition X, Y.

NC-Satz G40 [ Z/ZI/ZA ] [ X/XI/XA ]

G40 G0/G1 [ Z/ZI/ZA ] [ X/XI/XA ]


Wird G40 allein ohne weiteren Wegbefehl in einem NC-Satz programmiert, so muss G0 oder G1 modal anstehen. Steht G2 oder G3 modal an, führt dies zu einer Fehlermeldung.

Wird G40 allein ohne weitere Adresse programmiert, so führt die Selbsthaltefunktion der programmierten unkompensierten Endpunktkoordinaten Z, X des letzten kompensiert abgefahrenen Konturelementes zu einer Ausgleichsbewegung der Länge gleich Schneidenradius auf diesen Endpunkt.

Bei der Abwahl der Fräserradiuskompensation mit G40 zusammen mit G1 ist die Programmierung einer Fase oder Verrundung mit RN nicht erlaubt.

Man beachte folgende Anmerkung:

Alternativ zu der Selbsthaltefunktion der programmierten (unkompensierten) Endpunktkoordinaten des letzten Konturelementes in G40 findet man bei Steuerungen auch die Selbsthaltefunktion der vom Werkzeug im Bearbeitungsendpunkt angefahrenen Koordinaten (z.B. Maho 432, Dialog 4-12). - In diesem Fall würde bei G40 ohne weitere Adresse keine Bewegung erfolgen, da das Werkzeug ja schon auf dieser Position steht. Die Programmierung von einer Koordinate würde dann zu einer achsparallelen Bewegung führen.

G41/G42 Schneidenradiuskorrektur SRK

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G41/G42 Schneidenradiuskorrektur SRK

Ebene G18

Funktion Mit G41/G42 wird die Schneidenradiuskorrektur (SRK) angewählt. Danach wird die zu bearbeitende Werkstückkontur programmiert. Im Fall von G41 wird diese Kontur durch das Werkzeug bezogen auf die Bearbeitungskonturrichtung nach links und mit G42 nach rechts korrigiert (kompensiert).

Die Festlegung der Bearbeitungsseite „links“ oder „rechts“ von der Kontur bezieht sich auf die Relativbewegung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück in der Bearbeitungsebene betrachtet in negativer Richtung der auf dieser Ebene senkrecht stehenden dritten Koordinatenachse (3. Geometrieachse oder Zustellachse). Da die Steuerung bei der Berechnung der Verfahrwege von einer theoretischen Schneidenspitze ausgeht und diese entlang der programmierten Kontur bewegt, entstehen aufgrund des Schneidenradius Maß- und Formabweichungen, wenn die Bewegungen nicht parallel zur X- oder Z-Achse verlaufen. Bei Anwahl der Schneidenradiuskorrektur (SRK) wird für die Werkzeugschneide unter Berücksichtigung des Schneidenradius und der Lage der theoretischen Schneidenecke in Bezug auf den Schneidenmittelpunkt eine korrigierte Bahn (Äquidistante) berechnet. Hierzu wird der Werkzeugquadrant oder der Korrekturwertvektor (SRK-Vektor) der theoretischen Schneidenspitze verwendet. Somit kann die zu fertigende Kontur ohne Umrechnungen direkt aus der Werkstück-zeichnung programmiert werden.

G41 Schneidenradiuskorrektur links von der Kontur

NC-Satz G41 [ Z/ZI/ZA ] [ X/XI/XA ] G41 G0/G1 [ Z/ZI/ZA ] [ X/XI/XA ]

G42 Schneidenradiuskorrektur rechts von der Kontur

NC-Satz G41 [ Z/ZI/ZA ] [ X/XI/XA ] G41 G0/G1 [ Z/ZI/ZA ] [ X/XI/XA ]


Die Anwahl der Schneidenradiuskompensation kann zusammen mit einer der Wegbedingungen G0 oder G1 in einem NC-Satz programmiert werden, welche die Anfahrt an die Kontur festlegt. Bei G1 ist dabei jedoch die Programmierung einer Fase oder Verrundung mit RN nicht erlaubt.

Der kompensierte Anfangs- oder Endpunkt eines Konturelementes wird nachfolgend mit Bearbeitungsanfangspunkt oder Bearbeitungsendpunkt bezeichnet.

Die Steuerung verfährt linear unter Berücksichtigung der Koordinaten-Selbsthaltefunktion auf den mit der Schneidenradiuskompensation berechneten Bearbeitungsanfangspunkt des ersten programmierten Konturelementes mit dem Startpunkt Z, X, das dann kompensiert abgefahren wird.

Dieser Bearbeitungsanfangspunkt zu dem Anfangspunkt Z, X des ersten kompensiert abzufahrenden Konturelementes kann erst nach der Programmierung dieses Konturelementes angefahren werden (Vorausschau bei der SRK).

Wird G41 oder G42 allein ohne weiteren Wegbefehl in einem NC-Satz programmiert, so muss G0 oder G1 modal anstehen. Steht G2 oder G3 modal an, führt dies zu einer Fehlermeldung.

Wird G41 oder G42 allein ohne weitere Adresse programmiert, so führt die Selbsthaltefunktion der Z- und X-Koordinaten gegebenenfalls zu einer Ausgleichsbewegung auf den mit der Fräserradiuskompensation berechneten Bearbeitungsanfangspunkt des anschließend programmierten ersten Konturelementes, das kompensiert abgefahren wird.

Die programmierte Kontur in der Bearbeitungsebene kann beginnend mit den angegebenen Anwahlbefehlen G41, G42 bis zur Abwahl der SRK mit G40 beliebig aus den Wegbefehlen

G0, G1, G2, G3, G61, G62, G63, G85

zusammengesetzt werden (sofern diese untereinander verträglich sind). Verrundungsradien von Innenecken dürfen dabei nicht kleiner als der Schneidenradius sein.

Nach der Anwahl einer Schneidenradiuskorrektur dürfen die Werkzeugkorrekturwerte nicht verändert werden (z.B. durch Programmierung von TC, TR, TZ oder TX), das Werkzeug nicht gewechselt werden und innerhalb der SRK dürfen keine Nullpunktänderungen programmiert werden. Ebenso ist ein direkter Wechsel von G41 auf G42 und umgekehrt nicht erlaubt.

G50 Aufheben von inkrementellen Nullpunktverschiebungen und Drehungen


G50 Aufheben von inkrementellen Nullpunktverschiebungen und Drehungen

Funktion Mit dem Befehl G50 werden alle inkrementellen Transformationen bestehend aus den inkrementellen Nullpunktverschiebungen und den inkrementellen Drehungen wieder aufgehoben. Anschließend gilt wieder das zuletzt mit einem der Befehle G54 bis G57 festgelegte Werkstückkoordinatensystem.

NC-Satz G50



Eine Skalierung bleibt erhalten.

G53 Alle Nullpunktverschiebungen und Drehungen aufheben

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G53 Alle Nullpunktverschiebungen und Drehungen aufheben

Funktion Mit dem Befehl G53 werden die aktive einstellbare Nullpunktverschiebung und alle inkrementellen Transformationen bestehend aus den Nullpunktverschiebungen und den Drehungen wieder aufgehoben. Dies macht für die Weiterbearbeitung eine erneute Programmierung einer absoluten Nullpunktverschiebung G54 bis G57 erforderlich.

G53 aktiviert das Maschinenkoordinatensystem.

NC-Satz G53



G54 - G57 Einstellbare absolute Nullpunkte


G54 - G57 Einstellbare absolute Nullpunkte

Funktion Mit den Befehlen G54 bis G57 wird ein Werkstücknullpunkt mit den Koordinaten Z, X und Y bezogen auf den Maschinennullpunkt ausgewählt. Insgesamt können 4 verschiedene Nullpunkte G54 – G57 definiert und in der Steuerung gespeichert werden.

Diese Nullpunktverschiebungen bezeichnet man deshalb als einstellbare Nullpunkte. Die Achswerte der von der Steuerung einzustellenden Nullpunkte müssen vor dem Programmstart in die Nullpunktregister der Steuerung eingegeben werden.

Die einstellbaren Nullpunkte gibt es getrennt für die Hauptspindelbearbeitung (G18 HS) und die Gegenspindelbearbeitung (G18 GS oder G18 GSU).

Mit der Programmierung eines einstellbaren Nullpunktes werden die mit G59 programmierten inkrementellen Verschiebungen und Drehungen des Werkstückkoordinatensystems aufgehoben.

NC-Satz G54 oder G55 oder G56 oder G57

Beschreibung Ohne Anwahl eines Nullpunktes nach dem Programmstart verfährt die Steuerung im Maschinenkoordinatensystem.

Mit der Anwahl eines Nullpunktes wird ein Werkstückkoordinatensystem bezüglich eines Werkstückes festgelegt.

Die definierten Nullpunkte bleiben auf der Steuerung auch nach einem Programmwechsel solange gespeichert, bis sie mit neuen Koordinaten überschrieben werden.

Beim Neustart der Steuerungssoftware werden alle einstellbaren Nullpunktregisterwerte auf null gesetzt (d.h. alle einstellbaren Nullpunkte würden sich auf das Maschinenkoordinatensystem beziehen, wenn die Nullpunktregister nicht belegt würden).

Die Anwahl eines einstellbaren Nullpunktes hebt inkrementelle Nullpunktverschiebungen auf.

Der Befehl muss allein in einem NC-Satz stehen.


Die Belegung der Nullpunktregister für Z und X erfolgt z.B. beim Einrichten durch Ankratzen und Übernahme der aktuellen Koordinatenwerte in die Nullpunktregister eines einstellbaren Nullpunktes, was gleichbedeutend mit dem Nullen der aktuellen Koordinatenwerte ist.

Die einstellbaren Nullpunkte können vom NC-Programm aus angewählt, aber nicht gesetzt werden.

Um bei komplexen oder sich wiederholenden Konturen die Programmierung zu erleichtern, können bis zu 4 verschiedene Werkstücknullpunkte (G54, G55, G56 und G57) definiert werden.

Besonderheit der PAL-Einrichtblätter: Einstellbare Werkstücknullpunkte können im Einrichtblatt eingetragen und von da von der PAL-Steuerung in die Nullpunktregister übernommen werden.

Die Koordinatenangaben im Einrichtblatt für einen Nullpunkt sind immer absolut und immer auf den Maschinennullpunkt bezogen, auch wenn im Einrichtblatt mehrere Nullpunkte gesetzt werden.

Die Lage des Maschinennullpunktes ist bei TopTurn in der Konfiguration festgelegt und liegt bei den PAL-Maschinen - wie allgemeinen üblich - auf der Drehachse im Spindelsetzpunkt der Futterbefestigung.

G59 Inkrementelle Nullpunktverschiebung kartesisch und Drehung

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G59 Inkrementelle Nullpunktverschiebung kartesisch und Drehung

Funktion Die inkrementelle Transformation besteht aus einem optionalen Verschiebungsanteil gefolgt von einer optionalen Drehung: Mit dem Befehl G59 wird optional ein Punkt ZA, XA des aktuellen Werkstückkoordinatensystems als neuer Werkstücknullpunkt festgelegt und danach das Werkstückkoordinatensystem optional um den Winkel AR um die Zustellachse gedreht.

Alle Koordinatenangaben im nachfolgenden Programmverlauf beziehen sich solange auf das verschobene und/oder gedrehte Koordinatensystem, bis dieses aufgehoben oder mit einem weiteren G59-Befehl überschrieben oder ein anderer einstellbarer Nullpunkt programmiert wird.

Eine inkrementelle Nullpunktverschiebung und Drehung gibt es für die Hauptspindel- (G18 HS) und die Gegenspindelbearbeitung (G18 GS oder G18 GSU).

NC-Satz G59 [ZA] [XA] [AR] G59 [ZA] [XA] [AR] [C] [YA]

Optionale Adressen

ZA [0] Absolute Werkstückkoordinate des neuen Nullpunktes

XA [0] Absolute Werkstückkoordinate des neuen Nullpunktes

AR [0] Drehwinkel bezogen auf die positive erste Geometrieachse, um den das neue Koordinatensystem nach der Verschiebung zusätzlich um die Zustellachse gedreht wird.

C [0] Nur bei angewählter Ebene G17 C oder G19 C aktiv: YA [0] Der Nullpunkt der C-Achse wird auf den programmierten Adresswert gesetzt.


Mit G59 können auch nur Drehungen um die Zustellachse oder nur Verschiebungen programmiert werden.

Die Programmierung des C-Achsnullpunktes ist nur in den angegebenen Ebenen zulässig und bewirkt neben der optionalen Verschiebung um XA,YA,ZA und Drehung um AR um die Zustellachse des Werkstückkoordinatensystems auch eine Nullpunktverschiebung des C-Achsnullpunkts auf den programmierten C-Wert. In TopTurn ist diese C-Nullpunktverschiebung ab Version 7.4 implementiert.

Mehrfache Programmierungen von G59 sind möglich, die eine inkrementelle Verschiebung des jeweiligen aktuellen Koordinatensystems gestatten: Ausgangspunkt einer Verschiebung oder Drehung mit G59 ist immer der aktuell gültige Nullpunkt, selbst wenn dieser bereits mit G59 verschoben und gedreht wurde.

Eine inkrementelle Nullpunktverschiebung G59 kann aufgehoben werden durch G50 oder die aufeinanderfolgende Programmierung der zuvor programmierten negativen Winkelwerte der Koordinatensystemdrehung und der zugehörigen negativen Verschiebungswerte.

Bei der Rücknahme einer Verschiebung und Drehung müssen aber diese getrennt in zwei NC-Sätzen - zuerst die Rückdrehung und dann das Zurückschieben - programmiert werden. Will man die Rücktransformation in einem NC-Satz programmieren, so müssen die Verschiebungs-koordinaten der Rücktransformation berechnet werden, da zuerst die Verschiebung und dann die Drehung erfolgt.


G61 Linearinterpolation für Konturzüge


G61 Linearinterpolation für Konturzüge

Funktion Programmierung einer Strecke als Konturelement einer Konturzugprogrammierung: Bei der Konturelementprogrammierung können sowohl der Start- als auch der Zielpunkt noch unbestimmt sein. Die Koordinaten-Selbsthaltefunktion wird nicht benutzt. Das Werkzeug verfährt mit der programmierten Vorschubgeschwindigkeit auf einer Geraden zum programmierten Zielpunkt (siehe Anhang III und Programmierhinweise).

NC-Satz G61 [ZI /ZA] [XI /XA] [D] [AT] [AS] [RN] [H] [O] [E] [F] [S] [M]

Alternative Adressen

ZI, ZA Z-Koordinateneingabe des Zielpunktes (1.Geometrieachse) ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

XI, XA X-Koordinateneingabe des Zielpunktes (2.Geometrieachse) XI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe

D Länge der Verfahrstrecke

AT Übergangswinkel im Startpunkt zur vorhergehenden Verfahrbewegung ohne Übergangselement, insbesondere AT0 : tangentialer Übergang

AS Anstiegswinkel der Verfahrstrecke bezogen auf die positive 1. Geom.-Achse

Optionale Adressen

RN [0] Übergangselement zum nächsten Konturelement RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement

H [1] Lösungsauswahl Winkelkriterium H1 kleinerer Starttangentenwinkel zur positiven 1. Geometrieachse Z H2 größerer Starttangentenwinkel zur positiven 1. Geometrieachse Z

O [1] Lösungsauswahl Längenkriterium O1 kleinere Streckenlänge O2 größere Streckenlänge

E Feinkonturvorschub auf Übergangselementen F Vorschub S Spindeldrehzahl/Schnittgeschwindigkeit M Zusatzfunktionen


Es können keine oder bis zu vier Geometrie-Adressen sowie eine Verrundung/Fase programmiert werden.

Die inkrementellen Koordinatenangaben ZI, XI sind nur dann zugelassen, wenn der Endpunkt des vorhergehenden Konturelementes mit den bis dahin erfolgten Eingaben bereits berechenbar ist (das vorhergehende Element also ein abgeschlossenes Konturelement mit Endpunkt ist).

Die Programmierung eines Übergangswinkels AT≠0 oder AT≠180 eines nicht tangentialen Überganges ist ebenfalls nur in diesem Fall zugelassen.

Die Lösungsauswahl erfolgt mit den Auswahlkriterien. Kann keine Lösung aus den Adressen berechnet werden, wird dies von der Steuerung durch eine Fehlermeldung angezeigt.

Wird im gleichen NC-Satz eine Vorschub- und/oder eine Drehzahländerung programmiert, so werden diese zuerst ausgeführt und danach auf den Zielpunkt verfahren.


G62 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn für Konturzüge

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Funktion Das Werkzeug verfährt mit der gewählten Vorschubgeschwindigkeit auf einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn vom Startpunkt zum Zielpunkt. Sowohl der Startpunkt als auch der Zielpunkt kann bei der Konturelementprogrammierung noch unbestimmt sein. Die Koordinaten-Selbsthaltefunktion wird nicht benutzt (siehe Anhang III und Programmierhinweise)..

NC-Satz G62 [ZI /ZA] [XI /XA] [K/KA] [I /IA] [R] [AT] [AS] [AO] [AE/AP] [RN] [H] [O] [E] [F] [S] [M]




K, KA Z-Mittelpunktskoordinate (1.Geometrieachse) K inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition KA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten

I, IA X-Mittelpunktskoordinate (2.Geometrieachse) I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition IA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten


AT Übergangswinkel im Startpunkt zur vorhergehenden Verfahrbewegung ohne Übergangselement gemessen von der Endrichtung der vorhergehenden Verfahrbewegung - Insbesondere AT0 : tangentialer Übergang

AS Tangentenwinkel im Startpunkt bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

AO Öffnungswinkel (es wird nur der Betrag von AO verwendet)

AE Tangentenwinkel im Endpunkt bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

AP Polarwinkel des Kreisbogenendpunktes bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

Optionale Adressen

RN [0] Übergangselement zum nächsten Konturelement RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement


O [1] Lösungsauswahl Bogenlängenkriterium (Die Bogenauswahl mit dem Vorzeichen von R überschreibt die Auswahl mit O) O1 kürzerer Kreisbogen O2 längerer Kreisbogen





Neben der optionalen Verrundung/Fase können keine oder bis zu sechs Geometrie-Adressen programmiert werden.

Die inkrementellen Koordinatenangaben ZI, K, XI, I sind nur dann zugelassen, wenn der Endpunkt des vorhergehenden Konturelementes mit den bis dahin erfolgten Eingaben bereits berechenbar ist (das vorhergehende Element also ein abgeschlossenes Konturelement mit Endpunkt ist).


Die Lösungsauswahl erfolgt mit den Auswahlkriterien: Das Bogenlängenkriterium hat dabei Vorrang vor dem Winkelkriterium.

Kann keine Lösung aus den Adressen berechnet werden, wird dies von der Steuerung durch eine Fehlermeldung angezeigt.



G63 Kreisinterpolation entgegen dem Uhrzeigersinn für Konturzüge

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Funktion Das Werkzeug verfährt mit der gewählten Vorschubgeschwindigkeit auf einem Kreisbogen im Uhrzeigersinn vom Startpunkt zum Zielpunkt. Sowohl der Startpunkt als auch der Zielpunkt kann bei der Konturelementprogrammierung noch unbestimmt sein. Die Koordinaten-Selbsthaltefunktion wird nicht benutzt (siehe Anhang III und Programmierhinweise).

Die Festlegung der Drehrichtung „Uhrzeigersinn“ oder „Gegenuhrzeigersinn“ bezieht sich auf die Relativbewegung des Werkzeugs gegenüber dem Werkstück in der Bearbeitungsebene betrachtet in negativer Richtung der auf dieser Ebene senkrecht stehenden dritten Koordinatenachse (3. Geometrieachse oder Zustellachse).

NC-Satz G63 [ZI /ZA] [XI /XA] [K/KA] [I /IA] [R] [AT] [AS] [AO] [AE/AP] [RN] [H] [O] [E] [F] [S] [M]




K, KA Z-Mittelpunktskoordinate (1.Geometrieachse) K inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition KA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten

I, IA X-Mittelpunktskoordinate (2.Geometrieachse) I inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition IA Mittelpunktskoordinate absolut in Werkstückkoordinaten


AT Übergangswinkel im Startpunkt zur vorhergehenden Verfahrbewegung ohne Übergangselement gemessen von der Endrichtung der vorhergehenden Verfahrbewegung - Insbesondere AT0 : tangentialer Übergang

AS Tangentenwinkel im Startpunkt bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

AO Öffnungswinkel (es wird nur der Betrag von AO verwendet)

AE Tangentenwinkel im Endpunkt bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

AP Polarwinkel des Kreisbogenendpunktes bezogen auf die positive 1. Geometrieachse

Optionale Adressen

RN [0] Übergangselement zum nächsten Konturelement

RN+ Verrundungsradius zum nächsten Konturelement RN- Fasenbreite zum nächsten Konturelement


O [1] Lösungsauswahl Bogenlängenkriterium (Die Bogenauswahl mit dem Vorzeichen von R überschreibt die Auswahl mit O) O1 kürzerer Kreisbogen O2 längerer Kreisbogen





Neben der optionalen Verrundung/Fase können keine oder bis zu sechs Geometrie-Adressen programmiert werden.

Die inkrementellen Koordinatenangaben ZI, K, XI, I sind nur dann zugelassen, wenn der Endpunkt des vorhergehenden Konturelementes mit den bis dahin erfolgten Eingaben bereits berechenbar ist (das vorhergehende Element also ein abgeschlossenes Konturelement mit Endpunkt ist).


Die Lösungsauswahl erfolgt mit den Auswahlkriterien: Das Bogenlängenkriterium hat dabei Vorrang vor dem Winkelkriterium.

Kann keine Lösung aus den Adressen berechnet werden, wird dies von der Steuerung durch eine Fehlermeldung angezeigt.



G70 Umschaltung auf Maßeinheit Zoll (Inch)

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G70 Umschaltung auf Maßeinheit Zoll (Inch)

Funktion Mit diesem Befehl werden die Koordinatensysteme auf die Einheit Zoll umgeschaltet.

NC-Satz G70

Beschreibung Alle Koordinaten- und Maßangaben sind nach der Programmierung von G70 in Zollmaßen (Inch) anzugeben.

Auf die technologischen Daten Vorschub und Schnittgeschwindigkeit hat die Programmierung von G70 keinen Einfluss. Die Maßeinheiten für Vorschub, Schnittgeschwindigkeit, Werkzeugnullpunkte und die einstellbaren Nullpunktverschiebungen werden steuerungsüblich in den Maschinen-parametern fest voreingestellt. Dies ist bei den PAL-Steuerungen das metrische Maßsystem.



Die Zoll-Maßangabe bleibt solange wirksam, bis sie mit G71 wieder auf Millimeter-Maßangabe umgeschaltet wird.

Am Ende eines NC-Programms (M30) schaltet die Steuerung automatisch wieder auf die konfigurierte Maßeinheit G71 zurück.

G71 Umschaltung auf Maßeinheit Millimeter (mm)


G71 Umschaltung auf Maßeinheit Millimeter (mm)

Funktion Mit diesem Befehl werden die Koordinatensysteme auf die metrische Einheit Millimeter umgeschaltet.

NC-Satz G71

Alle Koordinaten- und Maßangaben sind nach der Programmierung von G71 im metrischen Maßsystem (mm) anzugeben.



Die Millimeter-Maßangabe bleibt solange wirksam, bis sie mit G70 wieder auf Zoll -Maßangabe umgeschaltet wird.

G71 ist der Einschaltzustand.

G90 Absolutmaßangabe einschalten

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G90 Absolutmaßangabe einschalten

Funktion Aktivieren des Werkstückkoordinatensystems: Wird der Befehl G90 programmiert, so beziehen sich alle folgenden Koordinatenangaben X, Y, Z auf den Werkstücknullpunkt. Unabhängig von der aktuellen Werkzeugposition wird der Zielpunkt programmiert, auf den das Werkzeug verfahren soll.

NC-Satz G90


Die Absolutmaßangabe bleibt solange wirksam, bis sie mit G91 (inkrementelle Maßangabe) ausgeschaltet wird.

Bei der Drehebenenanwahl G18 DRA mit der Adresse DRA (Standard) erfolgt die X-Koordinaten-eingabe im Durchmessermaß.

G90 ist der Einschaltzustand.

G91 Kettenmaßangabe einschalten


G91 Kettenmaßangabe einschalten

Funktion Aktivieren des Werkzeugkoordinatensystems: Bei der Kettenmaßangabe, auch inkrementelle Maßangabe genannt, wird der Zielpunkt bezogen auf die momentane Werkzeugposition programmiert.

NC-Satz G91


Die inkrementelle Maßangabe bleibt solange wirksam, bis sie mit G90 (Absolutmaßangabe) ausgeschaltet wird.

Bei der Drehebenenanwahl G18 DRA mit der Adresse DRA (Standard) erfolgt die X-Koordinaten- eingabe im Radiusmaß.

G92 Drehzahlbegrenzung

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G92 Drehzahlbegrenzung

Funktion Ist beim Plandrehen auf einen sehr kleinen Durchmesser oder den Durchmesser Null eine konstante Schnittgeschwindigkeit (G96) programmiert, so läuft die Spindel auf ihre maximale Drehzahl hoch. Das kann fatale Folgen für die Werkstückspannung haben. Um dies zu verhindern, sollte in Zusammenhang mit einer konstanten Schnittgeschwindigkeit eine Drehzahlbegrenzung mit G92 programmiert werden

NC-Satz G92 S

Adressen S maximale Spindeldrehzahl in U/min


Bei der konstanten Schnittgeschwindigkeit (G96) wird die aus Bearbeitungsdurchmesser und Schnittgeschwindigkeit berechnete Drehzahl auf die mit G92 programmierte maximale Drehzahl reduziert (in diesem Fall wird damit die Schnittgeschwindigkeit reduziert).

Bei der konstanten Drehzahl (G97) wird eine programmierte größere Drehzahl auf die maximale Spindeldrehzahl aus G92 reduziert.


G94 Vorschub in Millimeter pro Minute


G94 Vorschub in Millimeter pro Minute

Funktion Mit dem Befehl G94 wird der Vorschub in der Einheit "Millimeter pro Minute" programmiert.

NC-Satz G94 F [E] [S] [M] [T] [TC] [TR] [TZ] [TX]

Adressen F Vorschub in mm/min

Optionale Adressen

E (F) Feinkonturvorschub in mm/min: Der Vorschub F wird auf den Übergangselementen Fase und Verrundung zwischen Strecken und Kreisbögen auf E abgeändert (i.a. verringert).


M Zusatzfunktionen

T Werkzeugwechsel – Anwahl der Werkzeugrevolverposition [T* siehe Werkzeugwechsel]

TC [1] Anwahl der Korrekturwertspeichernummer





G94 wirkt modal (d.h. solange bis mit G95 auf Vorschub pro Umdrehung umgeschaltet wird).

Man beachte: Die Programmierung des Vorschubs F erfolgt stets in mm/min unabhängig von der Programmierung von G70 oder G71. Dies gilt auch für die Programmierung von S mit G96.

G95 Vorschub in Millimeter pro Umdrehung

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G95 Vorschub in Millimeter pro Umdrehung

Funktion Mit dem Befehl G95 wird der Vorschub in der Einheit "Millimeter pro Umdrehung" programmiert.

NC-Satz G95 F [E] [S] [M] [T] [TC] [TR] [TZ] [TX]

Adressen F Vorschub in mm/U

Optionale Adressen

E (F) Feinkonturvorschub in mm/U: Der Vorschub F wird auf den Übergangs- elementen Fase und Verrundung zwischen Strecken und Kreisbögen auf E abgeändert (i.a. verringert).

S Spindeldrehzahl/Schnittgeschwindigkeit (siehe G96 und G97)

M Zusatzfunktionen







G95 wirkt modal (d.h. solange bis mit G94 auf Vorschub in Weg pro Minute umgeschaltet wird).

Man beachte: Die Programmierung des Vorschubs F erfolgt stets in mm/U unabhängig von der Programmierung von G70 oder G71. Dies gilt auch für die Programmierung von S mit G96.

G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit


G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit

Funktion Mit dem Befehl G96 wird bei aktivem G95 eine konstante Schnittgeschwindigkeit in der Einheit "Meter pro Minute" programmiert.

NC-Satz G96 S [F ] [E] [M ] [T] [TC] [TR] [TZ] [TX]

Adressen S konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min

Optionale Adressen

F Vorschub in mm/U oder mm/min (siehe G94 und G95)

E Feinkonturvorschub in mm/U oder mm/min: Der Vorschub F wird auf den Übergangselementen Fase und Verrundung zwischen Strecken und Kreisbögen auf E abgeändert (i.a. verringert).

M Zusatzfunktionen







Die Programmierung von G96 S ist nur bei aktivem Vorschub pro Umdrehung G95 möglich. Andernfalls wird die Programmierung von G96 S mit einer Fehlermeldung verweigert und der NC-Programmlauf abgebrochen

G96 S kann zusammen mit G95 F in einem NC-Satz programmiert werden.

Die konstante Schnittgeschwindigkeit wird mit dem aktuellen X-Wert auf die Drehzahl umgerechnet.

Sie bleibt solange wirksam, bis sie mit G97 aufgehoben oder durch einen neuen G96- Befehl überschrieben wird

Um bei der Bearbeitung mit kleinen X-Koordinatenwerten sicherzustellen, dass die Drehzahl nicht über einen für die Werkstückspannung maximal zulässigen Wert ansteigt, sollte ergänzend mit dem Befehl G92 eine Drehzahlbegrenzung programmiert werden.

Man beachte: Die Programmierung der Schnittgeschwindigkeit S erfolgt stets in m/min unabhängig von der Programmierung von G70 oder G71. Dies gilt auch für die Programmierung von F.

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G97 Konstante Drehzahl

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G97 Konstante Drehzahl

Funktion Mit der Anweisung G97 wird eine unter G96 programmierte konstante Schnittgeschwindigkeit wieder aufgehoben.

NC-Satz G97 [S] [F] [E] [M] [T] [TC] [TR] [TZ] [TX]

Optionale Adressen

S Spindeldrehzahl in U/min

F Vorschub in mm/U oder mm/min (siehe G94 und G95)

E Feinkonturvorschub in mm/U oder mm/min: Der Vorschub F wird auf den Übergangselementen Fase und Verrundung zwischen Strecken und Kreisbögen auf E abgeändert (i.a. verringert).

M Zusatzfunktionen







Bei Drehmaschinen ist G97 Einschaltzustand. Wird zusammen mit G97 keine Spindeldrehzahl S programmiert, so wird die aktuell anstehende Drehzahl übernommen (z.B. die bei konstanter Schnittgeschwindigkeit zuletzt berechnete Drehzahl).

Die unter G92 programmierte maximale Spindeldrehzahl S bleibt jedoch für einen erneuten Aufruf der konstanten Schnittgeschwindigkeit G96 erhalten.

PAL Drehbearbeitungszyklen (Ebene G18)


PAL Drehbearbeitungszyklen (Ebene G18)

Übersicht aller vorhandenen Zyklen G31 Gewindezyklus

G32 Gewindebohrzyklus

G33 Gewindestrehlzyklus/gang

G80 Abschluss einer Bearbeitungszyklus-Konturbeschreibung

G81 Konturschruppzyklus längs

G82 Konturschruppzyklus plan

G83 Konturschruppzyklus konturparallel

G84 Bohrzyklus

G85 Freistichzyklus

G86 Stechzyklus radial

G87 Konturstechzyklus radial

G88 Stechzyklus axial

G89 Konturstechzyklus axial

Konturschruppzyklen G81, G82, G83, G87, G89

© MTS GmbH 2007/2008/2009 67

Konturschruppzyklen G81, G82, G83, G87, G89

Allgemeiner Programmier- hinweis

Die Konturdefinition erfolgt im Anschluß an die Zyklusprogrammierung durch eine beliebige Kombination von Wegbefehlen, Unterprogrammaufrufen und Programmteilwiederholungen, die durch den Befehl G80 abgeschlossen werden.

Die Programmierung des ersten Konturpunktes muß absolut durch G0 oder G1 erfolgen.

Beim Schruppen werden die beim Zyklusaufruf aktiven Werte für Vorschub, Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit verwendet. Eine Vorschubprogrammierung bei der Konturdefinition (z.B. für das anschließende Schlichten) wird beim Schruppen ignoriert.

Beim Schlichten werden die programmierten Aufmaße ignoriert. Bei einem Zyklusaufruf zum Schruppen mit anschließendem Schlichten, wird die Schlichtbearbeitung unterdrückt, wenn kein Schlichtaufmaß programmiert wurde.

Die Zyklen arbeiten prinzipiell mit Schneidenradiuskompensation und berücksichtigen beim Schruppen die im Zyklusaufruf programmierten Aufmaße. Weiter wird für die Berechnung der Schneidenradiuskompensation die gesamte Werkstückkontur herangezogen, indem eine mathematische Äquidistante im Abstand des Schneidenradius des verwendeten Werkzeuges berechnet wird. Die Äquidistante wird anschließend für die Bestimmung der Verfahrbewegungen des Werkzeuges genutzt. Dieses Vorgehen entspricht einer beliebig großen Vorschau bei der Berechnung der Schneidenradiuskompensation.

Der Werkzeugquadrant legt fest, ob es sich um eine Innen- oder Außenbearbeitung handelt.

Der Zyklus berechnet sich unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes V in Bearbeitungsrichtung einen Bearbeitungsstartpunkt aus der programmierten Kontur, der im Fall des Auswahlparameters O2 vor der Zyklusbearbeitung im Eilgang angefahren wird.

Die aktuelle Werkzeugposition wird mit dem Auswahlparameter O1 (Vorgabewert) als Bearbeitungsstartpunkt verwendet.

Der Bearbeitungsquadrant ist einer von achsparallelen Begrenzungslinien durch den Bearbeitungsstartpunkt definierten vier Quadranten der ZX-Ebene. Die Auswahl des Bearbeitungsquadranten erfolgt mit dem Werkzeugquadrant. Im Fall der Werkzeugquadranten 6 und 8 wird der Bearbeitungsquadrant in der dem Werkzeug gegenüberliegenden Halbebene gemäß der Lage der Werkstückspindel (Haupt- oder Gegenspindel) ausgewählt.

Im Fall O1 werden über die Quadrantenbegrenzung hinausgehende Konturstücke abgeschnitten bzw die Kontur in einem Endpunkt achsparallel auf die Quadrantenbegrenzung verlängert, falls der Endpunkt im Inneren des Quadranten liegt.

Durch Setzen von Bearbeitungsgrenzen XA und/oder ZA in G80 kann die Bearbeitung in den Schruppzyklen an der Z-parallelen Geraden XA=const und/oder der X-parallelen Geraden ZA=const abgeschnitten werden.

Schlichtaufmaße


Schlichtaufmaße

Bei den Bearbeitungszyklen können drei verschiedene Schlichtaufmaße programmiert werden. Die bei einem Bearbeitungszyklus mit den Aufmaßadressen angegebenen Aufmaße können beliebig miteinander kombiniert werden.

AZ Verschiebungs-Schlichtaufmaß in Z: Die Bearbeitungskontur wird in Richtung der Z- Achse um AZ (unter Berücksichtigung des Vorzeichens) verschoben: AZ positiv: Bearbeitungskontur in Richtung der positiven Z-Achse verschoben AZ negativ: Bearbeitungskontur in Richtung der negativen Z-Achse verschoben

AX Verschiebungs-Schlichtaufmaß in X (in Radiusmaß): Die Bearbeitungskontur wird in Richtung der X- Achse um AX (unter Berücksichtigung des Vorzeichens) verschoben: AX positiv: Bearbeitungskontur in Richtung der positiven X-Achse verschoben AX negativ: Bearbeitungskontur in Richtung der negativen X-Achse verschoben Das Vorzeichen ist bei der Programmierung von Aufmaßen bei der Außen- (positiv) und Innenbearbeitung (negativ) entsprechend zu setzen.

AK Konturparalleles (äquidistantes) Schlichtaufmaß: Es wird zur Bearbeitungskontur eine im Abstand AK liegende äquidistante Kontur als neue Bearbeitungskontur berechnet, Dabei wird über den Werkzeugquadranten festgelegt, ob die in positiver (Außenbearbeitung) oder negativer X-Richtung (Innenbearbeitung) oder in positiver Z- Richtung (Axialgesenk) liegende Äquidistante verwendet wird. Die äquidistante Bearbeitungskontur wird dann gegebenenfalls noch um die Verschiebungs- Schlichtaufmaße AZ, AX verschoben. Man beachte: Im Fall eines negativen Aufmaßes AK wird die auf der anderen Seite liegende Äquidistante verwendet. Diese zu der Programmierung von AX, AZ unterschiedliche Regelung entspricht der steuerungsüblichen Vorgehensweise.

Die Programmierung eines äquidistanten Schlichtaufmaßes ist immer dann erforderlich, wenn der Konturverlauf nicht monoton (sondern steigend und fallend) ist. Anmerkung: Eine Kontur für eine Radialbearbeitung z.B. heißt monoton, wenn entweder der gesamte über der Z-Achse aufgetragene Konturverlauf in X kontinuierlich ansteigt bzw. gleich bleibt oder der gesamte Konturverlauf in X kontinuierlich fällt bzw. gleich bleibt.

Ist ein Schlichtaufmaß programmiert, so wird in den Schrupp- oder Gesenkzyklen die Schnittaufteilung mit der beaufmaßten Kontur, Schneidenradiuskompensation und den Werkzeugwinkeln bzw. bei Gesenkzyklen auch mit der gesamten Werkzeugschneidengeometrie berechnet.

Beim Schlichten mit einem Bearbeitungszyklus werden die Aufmaße stets ignoriert.

Programmierhinweis:

Da der Konturverlauf jeweils für das Vor- und Fertigdrehen beschrieben werden muss, bietet es sich für das Schruppen und Schlichten mit unterschiedlichen Werkzeugen an, die Konturbeschreibung in einem Unterprogramm abzulegen und dieses im Hauptprogramm jeweils für das Vor- und Fertigdrehen aufzurufen. Alternativ zum Unterprogramm kann für das Fertigdrehen auch eine Programmteilwiederholung mit dem G23-Befehl programmiert werden.

G31 Gewindezyklus

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G31 Gewindezyklus

Funktion Mit dem Zyklus G31 können Längs- und Kegelgewinde und konstanter Steigung in Z-Richtung programmiert werden. Der Zyklus kann gesteuert durch den Werkzeugquadranten sowohl für die Außen- als auch für die Innenbearbeitung verwendet werden.

NC-Satz G31 Z/ZI/ZA X/XI/XA F D [ZS] [XS] [DA] [DU] [Q] [O] [AE] [H] [S] [M]

Adressen Z, ZI, ZA Z-Gewindeendpunkt Z absolute oder zum Gewindestartpunkt inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zum Gewindestartpunkt ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

X, XI, XA X- Gewindeendpunkt X absolute oder zum Gewindestartpunkt inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zum Gewindestartpunkt XA absolute Werkstückkoordinateneingabe

F Steigung in Richtung der Z-Achse

D Gewindetiefe (Radiusmaß)

Optionale Adressen

ZS Gewindestartpunkt absolut in Z [um DA verschobene aktuelle Werkzeugposition in Z]

XS Gewindestartpunkt absolut in X [absolute X-Endpunktkoordinate]

DA [0] Gewindeanlaufstrecke gemessen in Z-achsparalleler Richtung

DU [0] Gewindeüberlaufstrecke gemessen in Z-achsparalleler Richtung

Q [1] Zahl der Schnitte

O [0] Anzahl der Leerdurchläufe

AE [29] Eintauchwinkel zur X-Achse für Zustellung auf der rechten oder linken Flanke

H [1] Zustellart- und Restschnittauswahl H1 Ohne Versatz Restschnitte aus H2 Linke Flanke Restschnitte aus H3 Rechte Flanke Restschnitte aus H4 Versatz R/L wechselweise Restschnitte aus

H11 Ohne Versatz Restschnitte ein H12 Linke Flanke Restschnitte ein H13 Rechte Flanke Restschnitte ein H14 Versatz R/L wechselweise Restschnitte ein Restschnitte 1/2, 1/4, 1/8, 1/8 x (D/Q)

S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit

M Zusatzfunktionen [M3/4 aktuelle Drehrichtung]

Hinweise Mit dem Werkzeugquadranten entscheidet der Zyklus, ob ein Innen- oder Außengewinde geschnitten wird.

Ein mehrgängiges Gewinde kann durch mehrere Zyklusaufrufe mit der Variation des Startpunktes gefertigt werden.




Funktion Es wird ein zentrisches Innengewinde mit einem feststehenden Gewindebohrer und rotierender Werkstückspindel mit Spindeldrehrichtungsumkehr im Gewindeendpunkt gefertigt.

NC-Satz G32 Z/ZI/ZA F [S] [M]

Adressen Z, ZI, ZA Z-Gewindeendpunkt Z absolute oder zum Gewindestartpunkt inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

F Steigung

Optionale Adressen



G33 Gewindestrehlgang

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G33 Gewindestrehlgang

Funktion Es wird ein linearer oder kegeliger Gewindeschnitt programmiert. Der Vorschub und die Spindeldrehzahl werden in Abhängigkeit von der Gewindesteigung entsprechend synchronisiert.

NC-Satz G33 Z/ZI/ZA X/XI/XA F [S] [M]

Adressen Z, ZI, ZA Z-Gewindeendpunkt Z absolute oder zum Gewindestartpunkt inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

X, XI, XA X- Gewindeendpunkt X absolute oder zum Gewindestartpunkt inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe

F Steigung in Richtung der Z-Achse

Optionale Adressen



Programmier-hinweise

Bei zylindrischen und Kegelgewinden bis einschließlich 45° wird die Steigung F auf der Z-Achse abgetragen, bei Plan- und Kegelgewinden über 45° auf der X-Achse.

Jeder Gewindeschnitt muss einzeln programmiert werden. Ebenso müssen Zustell-, Rückzugs- und Rücklaufbewegungen jeweils in eigenen NC-Sätzen programmiert werden.

Bei mehreren Schnitten für ein Gewinde können durch geeignete Vorgaben der Startpunkte unterschiedliche Zustellungsvarianten realisiert werden (z.B. zentrische Zustellung, Zustellung auf der rechten oder linken Flanke)

Auf die gleiche Weise ist es möglich mehrgängige Gewinde zu fertigen.




Funktion Das Programmieren einer Bearbeitungszyklus-Konturbeschreibung wird nach der Initialisierung durch den Zyklusaufruf G81, G82, G83, G87 oder G89 mit G80 abgeschlossen. Mit den optionalen Adressen ZA und XA können dabei X- und Z-parallele Begrenzungslinien vorgegeben werden, die bei der Zyklus-Bearbeitung vom Schneidenpunkt nicht überfahren werden.

NC-Satz G80 [ZA] [XA]

Optionale Adressen

ZA absoluter Z-Koordinatenwert der X-parallelen Bearbeitungsgrenze [Es gibt keine X-parallele Bearbeitungs-Begrenzungslinie]

XA absoluter X-Koordinatenwert der Z-parallelen Bearbeitungsgrenze [Es gibt keine Z-parallele Bearbeitungs-Begrenzungslinie]


Durch die achsparallelen Begrenzungslinien ZA=const und/oder XA=const wird zusammen mit den achsparallelen Begrenzungslinien des Bearbeitungsquadranten durch den Bearbeitungsstartpunkt ein Rechteck oder ein bandförmiger Bereich aufgespannt, auf den alle Zyklusverfahrbewegungen eingeschränkt werden.

Wird bei einer konturparallelen Bearbeitungsbewegung diese durch eine Bearbeitungs-Begrenzungslinie unterbrochen, so werden die Teilstücke der Bearbeitungsbewegung getrennt abgefahren, wobei jedoch bei den Verbindungsbewegungen nur einmal auf der Begrenzungslinie verfahren werden darf.

G81 Längsschruppzyklus

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Funktion Mit dem Befehl G81 kann ein Zyklus zum Abspanen in Längsrichtung (parallel zur Z-Achse) mit einer beliebigen, auch Hinterschneidungen enthaltenden Bearbeitungskontur programmiert werden.

Die Bearbeitungskontur wird nach dem Zyklusaufruf mit den Geometriebefehlen einschließlich der Freistiche beginnend mit einer linearen Bewegung auf den Bearbeitungskonturstartpunkt programmiert und mit G80 wird die Bearbeitungskontureingabe abgeschlossen. Die Bearbeitungskontur kann durch ein Unterprogramm oder eine Programmteilwiederholung definiert werden, die dann ebenfalls mit G80 abgeschlossen werden (siehe allgemeine Programmierhinweise) Der Zyklus kann sowohl für die Innen- als auch für der Außenbearbeitung verwendet werden. Der Zyklus verwendet intern die Schneidenradiuskompensation für den gesamten Konturverlauf.


G81 D [H1/H2/H3/H24] [AK] [AZ] [AX] [AE] [AS] [AV] [O] [Q] [V] [E] [F] [S] [M] G81 H4 [AE] [AS] [AV] [O] [E] [F] [S] [M]

Adressen D Zustellung

H H4 Schlichten der Kontur

Optionale Adressen

H [2] Bearbeitungsart H1 nur Schruppen, 1x45 Grad abheben H2 stufenweise Auswinkeln entlang der Kontur H3 wie H1 mit zusätzlichem Konturschnitt am Ende H24 Schruppen mit H2 und anschließendes Schlichten

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß AK auf die Bearbeitungskontur AZ [0] Aufmaß durch Bearbeitungskonturverschiebung um AZ in Z-Richtung AX [0] Aufmaß durch Bearbeitungskonturverschiebung um AX in X-Richtung im Radiusmaß Alle Aufmaße AK, AZ, AX können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirken AZ, AX zusätzliche Aufmaßverschiebungen

AE Eintauchwinkel (beschränkt durch den Werkzeug-Endwinkel bezüglich der positiven ersten Geometrieachse Z) [Werkzeug-Endwinkel aus Korrekturwertspeicher]

AS Austauchwinkel (beschränkt durch den Werkzeug-Seiteneinstellwinkel bezüglich der negativen ersten Geometrieachse Z) [Werkzeug-Seiteneinstellwinkel aus Korrekturwertspeicher]

AV [1] Sicherheitswinkelabschlag für AE und AS

O [1] Bearbeitungsstartpunkt O1 aktuelle Werkzeugposition O2 aus Kontur berechnet

Q [1] Leerschnittoptimierung Q1 Optimierung aus Q2 Optimierung ein

V [1] Sicherheitsabstand der Leerschnittoptimierung und Startpunktberechnung (O2)

E Eintauchvorschub

F Vorschub S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit M Zusatzfunktionen



Adress-Beschreibung

D Die Zustellung D (bezogen auf den Radius) gibt an, um welchen Wert nach jedem Schnitt in X-Richtung zugestellt wird.

AK AZ AX Alle Aufmaße AK, AZ, AX können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirken AZ, AX zusätzliche Aufmaßverschiebungen.

AE Eintauchwinkel der Nebenschneide des Werkzeugs Wird kein Eintauchwinkel programmiert, so verwendet die Steuerung den Werkzeug-Endwinkel bezüglich der positiven Z-Geometrieachse aus dem Einrichtblatt-Korrekturwertdatensatz des Einrichtblattes des aktuell angewählten Werkzeugs. Dieser Winkel wird um AV verkleinert und dann als Eintauchwinkel AE für die Ausführung des Zyklus benutzt.

AS Austauchwinkel der Hauptschneide des Werkzeugs Wird kein Austauchwinkel programmiert, so verwendet die Steuerung den Werkzeug- Seiteneinstellwinkel bezüglich der negativen Z-Geometrieachse aus dem Einrichtblatt-Korrekturwertdatensatz des aktuell angewählten Werkzeugs. Dieser Winkel wird um AV verkleinert und dann als Austauchwinkel AS für die Ausführung des Zyklus benutzt.

Man beachte: Die durch den Zyklus zu bearbeitende Kontur wird durch die Programmierung der Winkel AE und AS möglicherweise modifiziert. Da in einem solchen Fall ein Restspan stehen bleiben kann, wird gegebenenfalls die folgende Warnmeldung angezeigt: „Kontur mit Werkzeug nicht vollständig bearbeitbar“.

O [1] Wird mit O1 die aktuelle Werkzeugposition als Bearbeitungsstartpunkt ausgewählt, so legt diese Position den Bearbeitungsquadranten fest, der bis auf eine Abhebebewegung nicht überfahren wird (Verfahrwegbegrenzung). Die programmierte Bearbeitungskontur wird dann achsparallel auf den Rand des Bearbeitungsquadranten verlängert oder an diesem abgeschnitten. Der Sicherheitsabstand V wird in diesem Fall nicht berücksichtigt. Mit O2 wird der Bearbeitungsquadrant (mit dem Bearbeitungsstartpunkt auf der X-parallelen Begrenzung) durch den Bearbeitungskonturverlauf unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes V bestimmt. Bei einer ansteigenden oder fallenden (also monotonen) Kontur ergibt sich dieser aus dem ersten und letzten Konturpunkt und der Verschiebung um den Sicherheitsabstand.

Q [1] Mit der Programmierung von Q2 optimiert der Zyklus die Verfahrwege des Werkzeuges bezogen auf das tatsächliche aktuelle Werkstück unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes V. Dadurch werden sogenannte „Luftschnitte“ vermieden. Im Standardfall Q1 werden die Verfahrwege nicht optimiert.

V Sicherheitsabstand in Z-Richtung bei der Leerschnittoptimierung und Startpunktberechnung (O2) Das Werkzeug wird vor jedem Schruppschnitt in Z so positioniert, dass es nach der Zustellbewegung in X den Abstand V zum Werkstück hat. Von dort beginnt der Schruppschnitt im Vorschub.


Konturprogrammierung und Aufmaße: Siehe Allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.

Es muss entweder die Zustellung D oder H4 (Adresse H mit Adresswert 4) programmiert werden.

G82 Planschruppzyklus

© MTS GmbH 2007/2008/2009 75


Funktion Mit dem Befehl G82 wird ein Zyklus zum Abspanen in Planrichtung (parallel zur X-Achse) mit einer beliebigen, auch Hinterschneidungen enthaltenden Bearbeitungskontur programmiert.

Die Bearbeitungskontur wird nach dem Zyklusaufruf mit den Geometriebefehlen einschließlich der Freistiche beginnend mit einer linearen Bewegung auf den Bearbeitungskonturstartpunkt programmiert und mit G80 wird die Bearbeitungskontureingabe abgeschlossen. Die Bearbeitungskontur kann durch ein Unterprogramm oder eine Programmteilwiederholung definiert werden, die dann ebenfalls mit G80 abgeschlossen werden (siehe allgemeine Programmierhinweise).

G82 kann sowohl bei der Innen- als auch bei der Außenbearbeitung verwendet werden. Der Zyklus verwendet intern die Schneidenradiuskompensation für den gesamten Konturverlauf.


G82 D [H1/H2/H3/H24] [AK] [AZ] [AX] [AE] [AS] [AV] [O] [Q] [V] [E] [F] [S] [M] G82 H4 [AE] [AS] [AV] [O] [E] [F] [S] [M]



Optionale Adressen

H [2] Bearbeitungsart H1 nur Schruppen, 1x45 Grad abheben H2 stufenweise Auswinkeln entlang der Kontur H3 wie H1 mit zusätzlichem Konturschnitt am Ende H24 Schruppen mit H2 und anschließendes Schlichten

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß AK auf die Bearbeitungskontur AZ [0] Aufmaß durch Bearbeitungskonturverschiebung um AZ in Z-Richtung AX [0] Aufmaß durch Bearbeitungskonturverschiebung um AX in X-Richtung im Radiusmaß Alle Aufmaße AK, AZ, AX können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirken AZ, AX zusätzliche Aufmaßverschiebungen.

AE Eintauchwinkel (beschränkt durch den Werkzeug-Seiteneinstellwinkel bezüglich der negativen ersten Geometrieachse Z) [Werkzeug-Seiteneinstellwinkel aus Korrekturwertspeicher]

AS Austauchwinkel (beschränkt durch den Werkzeug-Endwinkel bezüglich der positiven ersten Geometrieachse Z) [Werkzeug-Endwinkel aus Korrekturwertspeicher]

AV [1] Sicherheitswinkelabschlag für AE und AS bei der Übernahme von AE und [1] AS aus dem Einrichtblatt O [1] Bearbeitungsstartpunkt O1 aktuelle Werkzeugposition O2 aus Kontur berechnet Q [1] Leerschnittoptimierung Q1 Optimierung aus Q2 Optimierung ein V [1] Sicherheitsabstand bei Leerschnittoptimierung und Startpunktberechnung (O2)

E Eintauchvorschub

F Vorschub S Drehzahl/Schnittgeschwindigkei M Zusatzfunktionen



Adress-Beschreibung

D Die Zustellung D (bezogen auf den Radius) gibt an, um welchen Wert nach jedem Schnitt in Z-Richtung zugestellt wird.



AS Austauchwinkel der Hauptschneide des Werkzeugs Wird kein Austauchwinkel programmiert, so verwendet die Steuerung den Werkzeug-Seiteneinstellwinkel bezüglich der negativen Z-Geometrieachse aus dem Einrichtblatt-Korrekturwertdatensatz des aktuell angewählten Werkzeugs. Dieser Winkel wird um AV verkleinert und dann als Austauchwinkel AS für die Ausführung des Zyklus benutzt.


O [1] Wird mit O1 die aktuelle Werkzeugposition als Bearbeitungsstartpunkt ausgewählt, so legt diese Position den Bearbeitungsquadranten fest, der bis auf eine Abhebebewegung nicht überfahren wird (Verfahrwegbegrenzung). Die programmierte Bearbeitungskontur wird dann achsparallel auf den Rand des Bearbeitungsquadranten verlängert oder an diesem abgeschnitten. Der Sicherheitsabstand V wird in diesem Fall nicht berücksichtigt. Mit O2 wird der Bearbeitungsquadrant (mit dem Bearbeitungsstartpunkt auf der Z-parallelen Begrenzung) durch den Bearbeitungskonturverlauf unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes V bestimmt. Bei einer ansteigenden oder fallenden (also monotonen) Kontur ergibt sich dieser aus dem ersten und letzten Konturpunkt und der Verschiebung um den Sicherheitsabstand.


V Sicherheitsabstand in Z-Richtung bei der Leerschnittoptimierung und Startpunktberechnung (O2) Das Werkzeug wird vor jedem Schruppschnitt in Z so positioniert, dass es nach der Zustellbewegung in X den Abstand V zum Werkstück hat. Von dort beginnt der Schruppschnitt im Vorschub.


Konturprogrammierung und Aufmaße: Siehe Allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.

Es muss entweder die Zustellung D oder H4 (Adresse H mit Adresswert 4) programmiert werden.

G83 Konturparalleler Schruppzyklus - Wiederholungszyklus

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Funktion Mit dem Befehl G83 wird ein Zyklus zum konturparallelen Abspanen an eine beliebige, auch Hinterschneidungen enthaltende Bearbeitungskontur programmiert oder ein Programmteil (mit Zyklen) mit Verschiebungen wiederholt.

Die Bearbeitungskontur wird nach dem Zyklusaufruf mit den Geometriebefehlen einschließlich der Freistiche beginnend mit einer linearen Bewegung auf den Bearbeitungskonturstartpunkt programmiert und mit G80 wird die Bearbeitungskontureingabe abgeschlossen. Die Bearbeitungskontur kann durch ein Unterprogramm oder eine Programmteilwiederholung definiert werden, die dann ebenfalls mit G80 abgeschlossen werden (siehe allgemeine Programmier-hinweise)

G83 kann sowohl bei der Innen- als auch bei der Außenbearbeitung verwendet werden.

Dabei arbeitet der Zyklus intern mit einer Wiederholungsstrategie: So ist es beispielsweise möglich, mit G83 mehrere Einstiche mit konstantem Abstand zu erstellen.

Verfahrbefehle oder weitere Zyklusaufrufe, die zwischen dem G83-Befehl und der Zyklusabwahl G80 programmiert sind, werden abhängig von der programmierten Zustellung mehrfach ausgeführt. So kann der G83-Befehl als konturparalleler Schruppzyklus z.B. bei der Bearbeitung von vorgeformten Rohteilen oder zur Innenbearbeitung eingesetzt werden. Dabei findet eine automatische Verfahrwegsbegrenzung auf den Bearbeitungsquadranten statt.

Der Zyklus verwendet bei Konturwiederholungen intern die Schneidenradiuskompensation für den gesamten Konturverlauf.


G83 D [H1/H14] [AK] [AZ] [AX] [AE] [AS] [AV] [O] [Q] [V] [E] [F] [S] [M] G83 H4 [AE] [AS] [AV] [O] [E] [F] [S] [M]



Optionale Adressen

H [1] Bearbeitungsart H1 Schruppen H14 Schruppen und anschließendes Schlichten

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß AK auf die Bearbeitungskontur AZ [0] Aufmaß durch Bearbeitungskonturverschiebung um AZ in Z-Richtung AX [0] Aufmaß durch Bearbeitungskonturverschiebung um AX in X-Richtung im Radiusmaß Alle Aufmaße AK, AZ, AX können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirken AZ, AX zusätzliche Aufmaßverschiebungen.

AE Eintauchwinkel (beschränkt durch den Werkzeug-Endwinkel bezüglich der ersten positiven Geometrieachse Z) [Werkzeug-Endwinkel aus Korrekturwertspeicher] AS Austauchwinkel(beschränkt durch den Werkzeug-Seiteneinstellwinkel bezüglich der ersten negativen Geometrieachse Z) [Werkzeug-Seiteneinstellwinkel aus Korrekturwertspeicher]

AV [1] Sicherheitswinkelabschlag für AE und AS bei der Übernahme von AE und AS aus dem Einrichtblatt O [1] Bearbeitungsstartpunkt O1 aktuelle Werkzeugposition O2 aus Kontur berechnet Q [1] Leerschnittoptimierung Q1 Optimierung aus Q2 Optimierung ein V [1] Sicherheitsabstand bei Leerschnittoptimierung in Konturrichtung im Schnittpunkt der (verschobenen) Bearbeitungskontur mit der Materialberandung und Startpunktberechnung (OS)

E Eintauchvorschub




Adress-Beschreibung

D Die Zustellung D gibt an, um welchen Wert nach jedem Schnitt zugestellt wird.



AS Austauchwinkel der Hauptschneide des Werkzeugs Wird kein Austauchwinkel programmiert, so verwendet die Steuerung den Werkzeug-Seiteneinstellwinkel bezüglich der negativen Z-Geometrieachse aus dem Einrichtblatt-Korrekturwertdatensatz des aktuell angewählten Werkzeugs. Dieser Winkel wird um AV verkleinert und dann als Austauchwinkel AS für die Ausführung des Zyklus benutzt.


O [1] Wird mit O1 die aktuelle Werkzeugposition als Bearbeitungsstartpunkt ausgewählt, so legt diese Position den Bearbeitungsquadranten fest, der bis auf eine Abhebebewegung nicht überfahren wird (Verfahrwegbegrenzung). Die programmierte Bearbeitungskontur wird dann achsparallel auf den Rand des Bearbeitungsquadranten verlängert oder an diesem abgeschnitten. Der Sicherheitsabstand V wird in diesem Fall nicht berücksichtigt. Mit O2 wird der Bearbeitungsquadrant (mit dem Bearbeitungsstartpunkt auf der Z-parallelen Begrenzung) durch den Bearbeitungskonturverlauf unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes V bestimmt. Bei einer ansteigenden oder fallenden (also monotonen) Kontur ergibt sich dieser aus dem ersten und letzten Konturpunkt und der Verschiebung um den Sicherheitsabstand


V Sicherheitsabstand bei der Leerschnittoptimierung und Startpunktberechnung Das Werkzeug wird vor jedem Schruppschnitt so positioniert, dass es vor dem Abfahren der Kontur den Abstand V zum Werkstück hat. Von dort beginnt der konturparallele Schruppschnitt im Vorschub.


Konturprogrammierung: Siehe Allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.

Aus dem Startpunkt und dem Konturanfangspunkt sowie der Zustellung D berechnet die Steuerung einen Zustellvektor, der vom Start- auf den Konturanfangspunkt zeigt.

G84 Bohrzyklus

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G84 Bohrzyklus

Funktion Universeller Tiefbohrzyklus mit Spanbruch und/oder Spanentleerung. Mit dem Befehl G84 wird eine zentrische Bohrung mit stehendem Werkzeug und rotierender Werkstückspindel in mehreren Arbeitsgängen gefertigt.

NC-Satz G84 ZI/ZA [D] [V] [VB] [DR] [DM] [R] [DA] [U] [O] [FR] [E] [F] [S] [M]

Adressen ZI Tiefe der Bohrung inkrementell zur aktuellen Werkzeugposition

ZA Tiefe der Bohrung absolut

Optionale Adressen

D Zustelltiefe [Bei fehlender Eingabe von D erfolgt die Zustellung bis zur Endbohrtiefe]

V [1] Sicherheitsabstand: Abstand der aktuellen Werkzeugposition von der Materialoberfläche.

VB [1] Sicherheitsabstand vor Bohrgrund

DR [0] Reduzierwert der Zustelltiefe

DM Mindestzustellung ohne Vorzeichen [DM=DR oder DM=D falls DR=0 ist]

R Rückzugsabstand – Es muss R mindestens gleich VB sein. [Rückzug zum Startpunkt]

DA [0] Anbohrtiefe

U [0] Verweilzeit am Bohrgrund (zum Spanbruch)

O [1] Auswahl der Verweilzeiteinheit O1 Verweilzeit in Sekunden O2 Verweilzeit in Umdrehungen

FR [100] prozentualer Eilgangreduzierungsfaktor bei der Zustellung zum Bohrgrund

E [F] Anbohrvorschub F Vorschub S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit M Zusatzfunktionen

Ablauf-Beschreibung

Der Befehl G84 führt einen universellen Tieflochbohrzyklus bis zum Erreichen der mit ZI/ZA vorgegeben Endtiefe aus. Der Bewegungsablauf wird dabei wie folgt in Abhängigkeit der programmierten oder voreingestellten optionalen Adressen wie folgt gesteuert:

V 1. Von der aktuellen Werkzeugposition als Bearbeitungsstartposition erfolgt eine Zustellbewegung im Vorschub der Länge V in negativer Z-Richtung auf die damit definierte Materialoberfläche DA,E,Z 2. Mit dem Anbohrvorschub E wird dann die optionale Anbohrtiefe DA angefahren oder der Zyklus abgebrochen, wenn beim Anbohren die Endtiefe Z erreicht wird.D,Z,U,R 3. Im Vorschub wird von der Anbohrtiefe die erste Zustellung D ausgeführt bzw. mit Erreichen der Endtiefe Z abgebrochen. Nach der optionalen Verweilzeit U wird im Eilgang eine Rückzugsbewegung der Länge R ausgeführt oder die Bearbeitungsstartposition vor der Materialoberfläche zur Spanentleerung angefahren. Der Zyklus wird mit der Eilganganfahrt der Bearbeitungsstartposition abgebrochen, wenn die Endtiefe Z bereits erreicht ist und die Verweilzeit U gewartete wurde. D,DR,DM,FR 4. Es wird eine neue Zustellung D(neu) = Maximum (DM, D(alt)–DR) berechnet, VB,Z,U,R das Werkzeug fährt dann im um FR reduzierten Eilgang auf den Abstand VB vom aktuellen Bohrgrund und von da im Vorschub bis die Zustelltiefe D(neu) oder die Endtiefe Z erreicht ist. Nach der optionalen Verweilzeit U wird eine Rückzugsbewegung der Länge R ausgeführt oder die Bearbeitungsstartposition vor der Materialoberfläche zur Spanentleerung angefahren. Der Zyklus wird mit der Eilganganfahrt der Ausgangsposition abgebrochen, wenn die Endtiefe Z erreicht ist und die Verweilzeit abgewartete wurde. 5. Es wird Schritt 4 wiederholt bis die Endtiefe Z erreicht ist.

Die Gesamtbohrtiefe der beiden letzten Arbeitsgänge wird von der Steuerung hälftig auf diese aufgeteilt, falls der vorletzte Arbeitsgang bereits die minimale Zustelltiefe D erreicht hat.

G85 Freistichzyklus


G85 Freistichzyklus

Funktion Mit dem Befehl G85 können Gewindefreistiche nach DIN 76 oder Freistiche nach DIN 509 Form E oder Form F programmiert werden. Anhand der programmierten Adresse H erkennt die Steuerung welcher Freistich ausgeführt werden soll.

Die Freistiche Form E und F unterscheiden sich in ihrer Geometrie durch interne Parameter (siehe Tabellenbuch). Die Maße wie Länge, Tiefe, Verrundungsradius und Bearbeitungszugaben des Freistichs sind abhängig vom Durchmesser des programmierten Eckpunktes.

NC-Satz G85 Z/ZI/ZA X/XI/XA [H1] I K [RN] [Q] [E] [F] [S] [M]

G85 Z/ZI/ZA X/XI/XA H2/H3 [SX] [RN] [Q] [E] [F] [S] [M]

Adressen Z, ZI, ZA Z-Freistichposition Z absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

X, XI, XA X- Freistichposition X absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zur Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe

H1 Freistich nach DIN 76 - Optionale Adresse da Voreinstellwert

H2/H3 Freistich nach DIN 509

I Freistichtiefe – obligate Adresse für DIN76 (H1)

K Freistichbreite – obligate Adresse für DIN76 (H1)

Optionale Adressen

SX [0] Schleifaufmaß

RN Freistich-Eckenradius (wenn abweichend von den DIN-Normen gewünscht) [Eckenradiusfestlegung gemäß DIN 76]

H [1] Freistichform H1 DIN 76 H2 DIN 509E H3 DIN 509F

Q [0] Q0 Es wird der Werkzeugquadrant des Bearbeitungswerkzeuges verwendet Q1 - Q4 Werkzeugquadrant Q1 - Q4 für Außen- oder Innen-Freistichgeometrie, wenn sich die Lage der Freistichs nicht aus dem Folgekonturelement bestimmen lässt.

E [1/4F] Eintauchvorschub beim Zustellen auf Einstichtiefe



Siehe allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.

Man beachte: Die tatsächliche Schneidenlage des Werkzeuges wird bei der Programmierung von Q nicht überprüft.

Man beachte, dass bei Freistichen nach DIN 76 aufgrund der Geometrie des Freistichs die Länge K mindestens 2,34 mal so groß sein muss wie die Tiefe I. Der optionale Radius RN wird aufgrund der programmierten Freistichtiefe I von der Steuerung berechnet. Er beträgt 0,6 der Freistichtiefe I.

G86 Radialer Stechzyklus

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G86 Radialer Stechzyklus

Funktion Es wird ein radialer Formeinstich mit optionalen Fasen oder Verrundungen am Einstichgrund und an der Einstichöffnung und universeller Setzpunktfestlegung gefertigt.

NC-Satz G86 Z/ZI/ZA X/XI/XA ET [EB] [AS] [AE] [RO] [RU] [D] [AK] [AX] [EP] [H] [DB] [V] [E] [F] [S] [M]

Adressen Z, ZI, ZA Z-Koordinate der Einstichsetzposition Z absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

X, XI, XA X-Koordinate der Einstichsetzposition X absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe

ET Durchmesser absolut des Einstichgrundes oder der Einstichöffnung (komplementär zur Setzpunktfestlegung mit EP)

Optionale Adressen

EB Breite (Betrag von EB) und Lage des Einstichs: EB positiv: Einstich in Richtung Z+ von der programmierten Einstichposition EB negativ: Einstich in Richtung Z- von der programmierten Einstichposition [Breite des Einstichmeißels als positiver Wert]

AS [0] Flankenwinkel des Einstichs an der Einstichsetzposition bezogen auf die Stechrichtung

AE [0] Flankenwinkel des Einstichs an der der Einstichsetzposition gegenüberliegenden Flanke bezogen auf die Stechrichtung

RO [0] Verrundung RO+ oder Fasenlänge RO- der oberen Ecken

RU [0] Verrundung RU+ oder Fasenlänge RU- der unteren Ecken

D Zustelltiefe [Bei keiner Eingabe von D erfolgt Zustellung bis Endstechtiefe]

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß auf die Einstichkontur

AX [0] Aufmaß durch Einstichkonturverschiebung um AX in X-Richtung im Radiusmaß Die Aufmaße AK und AX können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirkt AX eine zusätzliche Aufmaßverschiebung.

EP [1] Setzpunktfestlegung für den Einstich EP1 Setzpunkt in einer Ecke der Einstichöffnung EP2 Setzpunkt in einer Ecke des Einstichgrundes

H [14] Bearbeitungsart H1 Vorstechen H2 Stechdrehen H4 Schlichten H14 Vorstechen und Schlichten H24 Stechdrehen und Schlichten

DB [75] Zustellung in Prozent der Meißelbreite beim Stechen

V [1] Sicherheitsabstand über der Einstichöffnung (Überfahren im Vorschub)

E [F] Vollmaterial-Einstechvorschub

F Einstech-/Stechdrehvorschub S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit M Zusatzfunktionen


Wird nur ein Flankenwinkel programmiert, so wird ein symmetrischer Einstich erzeugt.

Man beachte, dass mit der Adresse X die Einstichsetzposition programmiert wird, die je nach der Setzpunktfestlegung mit EP entweder in der Einstichöffnung oder im Einstichgrund liegt. Die Adresse ET legt dann den zu X komplementären Wert der Einstichgeometrie fest.

G87 Radialer Konturstechzyklus



Funktion Universeller Konturstechzyklus an eine programmierte Längs-Gesenkkontur.

Mit dem Befehl G87 wird ein Gesenkzyklus programmiert, mit dessen Hilfe beliebige Konturen als Gesenkform gestochen, geschruppt oder geschlichtet werden können. G87 setzt einen Einstechmeißel oder einen Meißel mit runder Wendeplatte als aktuelles Werkzeug zwingend voraus.

Die Bearbeitungskontur wird nach dem Zyklusaufruf mit den Geometriebefehlen beginnend mit einer linearen Bewegung auf den Bearbeitungskonturstartpunkt programmiert und mit G80 wird die Bearbeitungskontureingabe abgeschlossen. Die Bearbeitungskontur kann durch ein Unterprogramm oder eine Programmteilwiederholung definiert werden, die dann ebenfalls mit G80 abgeschlossen werden (siehe allgemeine Programmierhinweise)

Der Zyklus verwendet intern die Schneidenradiuskompensation für den gesamten Konturverlauf.

NC-Satz G87 D [AK] [AX] [H] [DB] [O] [Q] [V] [E] [F] [S] [M]

Adressen D Zustelltiefe zwischen den Bearbeitungsstufen

Optionale Adressen

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß auf die Gesenkkontur

AX [0] Aufmaß durch Gesenkkonturverschiebung um AX in X-Richtung im Radiusmaß Die Aufmaße AK und AX können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirkt AX eine zusätzliche Aufmaßverschiebung.



O [1] Bearbeitungsauswahlparameter Schräges Abstechen der Randstufen für jedes Bearbeitungszustellniveau O1 Bearbeitung in Richtung der negativen Z-Achse für jede Zustellung O2 In Z bidirektionale Bearbeitung in den Zustellungen abwechselnd

Schräges Abstechen der Randstufen am Ende aller Einzelzustellungen O11 Bearbeitung in Richtung der negativen Z-Achse für jede Zustellung O12 In Z bidirektionale Bearbeitung in den Zustellungen abwechselnd


V [1] Sicherheitsabstand in X- (Stechen) oder Z-Richtung (Stechdrehen) bei Leerschnittoptimierung




Konturprogrammierung: Siehe allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.


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Adress-Beschreibung

D Die Zustellung D (bezogen auf den Radius) gibt an, um welchen Wert nach jedem Schnitt radial in X-Richtung zugestellt wird.

H Wenn die Auswahladresse H2 oder H24 programmiert wird, werden die vom Gesenkzyklus berechneten Bearbeitungsstufen (Zustellniveaus) nach dem Einstechen mit dem Einstechmeißel geschruppt und nicht mit dem programmierten Versatz gestochen.

H4 Schlichten der Gesenkkontur: Mit dem Adresswort H4 wird nur das Schlichten der Gesenkkontur programmiert. Voraussetzung dafür ist der vorausgehende Aufruf des Gesenkzyklus mit einem äquidistanten Schlichtaufmaß (andernfalls führt dies außer bei geringen Gesenk tiefen zu Kollisionen). Der Adresswert von D gibt beim Schlichten den Betrag der Rückzugsbewegung an, um den der Einstechmeißel für Zustellbewegungen über lokale Maxima des Gesenks angehoben wird. Der Wert von D muss daher größer als das Aufmaß der Gesenkkontur sein. Man beachte, dass die Konturbeschreibung des Gesenkzyklus zum Schlichten mit H4 erneut zu programmieren ist (s. G22, G23).

DB [75] Mit der Adresse DB kann ein Versatz beim Einstechen programmiert werden. Der Prozentwert (1 <= DB <= 100), gibt den Versatz beim Einstechen in Prozent der Schneidenbreite des Einstechmeißels an. Wird DB nicht programmiert, so wird mit dem voreingestellten Versatz von 75% gearbeitet. Q [1] Leerschnittoptimierung Wenn der Schalter Q2 gesetzt ist, erfolgt eine Optimierung der Verfahrbewegungen des Werkzeuges in Bezug auf das Werkstück derart, dass die Bearbeitung von ganzen Bearbeitungsstufen ohne Werkstückmaterial unterdrückt werden. Andernfalls werden bei Q1 möglicherweise die Bearbeitungszeit verlängernde Leerschnitte (Luftschnitte) ausgeführt.

V [1] Sicherheitsabstand in Z- oder X-Richtung bei der Leerschnittoptimierung Das Werkzeug wird vor jedem Stechschnitt in X oder Schruppschnitt in Z so positioniert, dass es vor dem Übergang in die X-Zustellbewegung im Vorschub den Abstand V zum Werkstück hat oder nach der X-Zustellbewegung im Eilgang in Z den horizontalen Abstand V zum Werkstück hat. Von dort beginnt der Stech- oder Schruppschnitt im Vorschub.


Der Gesenkzyklus G87 kann nur mit Einstechmeißeln oder Kopiermeißeln mit runden Wendeplatten genutzt werden. Ist zum Zeitpunkt des Zyklusaufrufs ein anderes Werkzeug eingewechselt, so erfolgt die Fehlermeldung: „Korrekturwerte nicht verarbeitbar.

Ist der Durchmesser der aktuellen Werkzeugposition bei Aufruf des Zyklus G87 bei Außenbearbeitungen größer bzw. bei Innenbearbeitungen kleiner als der Durchmesser des Endpunktes der programmierten Kontur, so wird die Kontur vom Endpunkt achsparallel nach außen bzw. innen bis auf den Durchmesser der aktuellen Werkzeugposition verlängert.

Spitze Täler innerhalb der programmierten Gesenkkontur werden vom Zyklus G87 genau bis zu der Tiefe bearbeitet, bei der die Breite des Tales gerade der Breite des verwendeten Einstech-meißels entspricht. Dies wird mit der Fehlermeldung „Kontur nicht vollständig bearbeitbar“ gemeldet.

Konturprogrammierung: Siehe allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.

G88 Axialer Stechzyklus



Funktion Es wird ein axialer Formeinstich mit optionalen Fasen oder Verrundungen am Einstichgrund und an der Einstichöffnung und universeller Setzpunktfestlegung gefertigt.

NC-Satz G88 Z/ZI/ZA X/XI/XA ET [EB] [AS] [AE] [RO] [RU] [D] [AK] [AZ] [EP] [H] [DB] [V] E] [F] [S] [M]

Adressen Z, ZI, ZA Z-Koordinate der Einstichplanfläche außen Z absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 ZI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition ZA absolute Werkstückkoordinateneingabe

X, XI, XA X-Koordinate der Einstichposition X absolute oder inkrementelle Eingabe gesteuert durch G90/G91 XI inkrementelle Koordinateneingabe zur aktuellen Werkzeugposition XA absolute Werkstückkoordinateneingabe

ET Stechgrund oder Einstichöffnung in absoluter Z-Koordinate (komplementär zur Setzpunktfestlegung mit EP)

Optionale Adressen

EB Breite (Betrag von EB) und Lage des Einstichs: EB positiv: Einstich in Richtung X+ von der programmierten Einstichposition EB negativ: Einstich in Richtung X- von der programmierten Einstichposition [Breite des Einstichmeißels als positiver Wert]

AS [0] Flankenwinkel des Einstichs an der Einstichsetzposition bezogen auf die negative Z-Achse (Stechrichtung) [AS=AE falls AE≠0, andernfalls AS0: d.h. Flanke senkrecht]

AE [0] Flankenwinkel des Einstichs an der der Einstichsetzposition gegenüberliegenden Flanke bezogen auf die negative Z-Achse (Stechrichtung) [AE=AS falls AS≠0, andernfalls AE0: d.h. Flanke senkrecht]

RO [0] Verrundung RO+ oder Fasenlänge RO- der oberen Ecken

RU [0] Verrundung RU+ oder Fasenlänge RU- der unteren Ecken

D Zustelltiefe [Bei keiner Eingabe von D erfolgt Zustellung bis Endstechtiefe]

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß auf die Einstichkontur im Radiusmaß

AZ [0] Aufmaß durch Einstichkonturverschiebung um AZ in Z-Richtung Die Aufmaße AK und AZ können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirkt AZ eine zusätzliche Aufmaßverschiebung.

EP [1] Setzpunktfestlegung für den Einstich EP1 Setzpunkt in einer Ecke der Einstichöffnung EP2 Setzpunkt in einer Ecke des Einstichgrundes



V [1] Sicherheitsabstand über der Einstichöffnung (Überfahren im Vorschub)




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Wird nur ein Flankenwinkel programmiert, so wird ein symmetrischer Einstich erzeugt.

Der Zyklus überprüft mit dem zulässigen minimalen und maximalen Stechdurchmesser des Werkzeuges, ob die Einstechbearbeitung ausführbar ist (gegebenenfalls mit Bearbeitungs-richtungsumkehr). Ist dies nicht der Fall, erfolgt ein Programmabbruch mit Fehlermeldung.

Man beachte, dass mit der Adresse Z die Einstichsetzposition programmiert wird, die je nach der Setzpunktfestlegung mit EP entweder in der Einstichöffnung oder im Einstichgrund liegt. Die Adresse ET legt dann den zu Z komplementären Wert der Einstichgeometrie fest.

G89 Axialer Konturstechzyklus



Funktion Universeller axialer Konturstechzyklus an eine programmierte Gesenkkontur.

Mit dem Befehl G89 wird ein Axial-Gesenkzyklus programmiert, mit dessen Hilfe beliebige Konturen als Gesenkform gestochen, geschruppt oder geschlichtet werden können. G89 setzt einen Einstechmeißel als aktuelles Werkzeug zwingend voraus.

Die Bearbeitungskontur wird nach dem Zyklusaufruf mit den Geometriebefehlen beginnend mit einer linearen Bewegung auf den Bearbeitungskonturstartpunkt programmiert und mit G80 wird die Bearbeitungskontureingabe abgeschlossen. Die Bearbeitungskontur kann durch ein Unterprogramm oder eine Programmteilwiederholung definiert werden, die dann ebenfalls mit G80 abgeschlossen werden (siehe allgemeine Programmierhinweise)

Der Zyklus verwendet intern die Schneidenradiuskompensation für den gesamten Konturverlauf.

NC-Satz G89 D [AK] [AZ] [H] [DB] [O] [Q] [V] [E] [F] [S] [M]

Adressen D Zustelltiefe zwischen den Bearbeitungsstufen

Optionale Adressen

AK [0] Konturparalleles (äquidistantes) Aufmaß auf die Gesenkkontur

AZ [0] Aufmaß durch Gesenkontur-Verschiebung um AZ in Z-Richtung im Radiusmaß Die Aufmaße AK und AZ können miteinander kombiniert werden. Bei einem konturparallelen Aufmaß bewirkt AZ eine zusätzliche Aufmaßverschiebung.



O [1] Bearbeitungsauswahlparameter

Schräges Abstechen der Randstufen für jede Bearbeitungszustellung O1 Bearbeitung in Richtung der negativen X-Achse für jede Zustellung O2 In X bidirektionale Bearbeitung in den Zustellungen abwechselnd

Schräges Abstechen der Randstufen am Ende aller Einzelzustellungen O11 Bearbeitung in Richtung der negativen X-Achse für jede Zustellung O12 In X bidirektionale Bearbeitung in den Zustellungen abwechselnd


V [1] Sicherheitsabstand in Z- (Stechen) oder X-Richtung (Stechdrehen) bei Leerschnittoptimierung




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Adress-Beschreibung

D Die Zustellung D (bezogen auf den Radius) gibt an, um welchen Wert nach jedem Schnitt radial in X-Richtung zugestellt wird.

H Wenn die Auswahladresse H2 oder H24 programmiert wird, werden die vom Gesenkzyklus berechneten Bearbeitungsstufen (Zustellniveaus) nach dem Einstechen mit dem Einstechmeißel geschruppt und nicht mit dem programmierten Versatz gestochen.

H4 Schlichten der Gesenkkontur: Mit dem Adresswort H4 wird nur das Schlichten der Gesenkkontur programmiert. Voraussetzung dafür ist der vorausgehende Aufruf des Gesenkzyklus mit einem äquidistanten Schlichtaufmaß (andernfalls führt dies außer bei geringen Gesenk tiefen zu Kollisionen). Der Adresswert von D gibt beim Schlichten den Betrag der Rückzugsbewegung an, um den der Einstechmeißel für Zustellbewegungen über lokale Maxima des Gesenks angehoben wird. Der Wert von D muss daher größer als das Aufmaß der Gesenkkontur sein. Man beachte, dass die Konturbeschreibung des Gesenkzyklus zum Schlichten mit D4 erneut zu programmieren ist (s. G22, G23).

DB [75] Mit der Adresse DB kann ein Versatz beim Einstechen programmiert werden. Der Prozentwert (1 <= DB <= 100), gibt den Versatz beim Einstechen in Prozent der Schneidenbreite des Einstechmeißels an. Wird DB nicht programmiert, so wird mit dem voreingestellten Versatz von 75% gearbeitet. Q [1] Leerschnittoptimierung Wenn der Schalter Q2 gesetzt ist, erfolgt eine Optimierung der Verfahrbewegungen des Werkzeuges in Bezug auf das Werkstück derart, dass die Bearbeitung von ganzen Bearbeitungsstufen ohne Werkstückmaterial unterdrückt werden. Andernfalls werden bei Q1 möglicherweise die Bearbeitungszeit verlängernde Leerschnitte (Luftschnitte) ausgeführt.

V [1] Sicherheitsabstand in Z- oder X-Richtung bei der Leerschnittoptimierung Das Werkzeug wird vor jedem Stechschnitt in X oder Schruppschnitt in Z so positioniert, dass es vor dem Übergang in die X-Zustellbewegung im Vorschub den Abstand V zum Werkstück hat oder nach der X-Zustellbewegung im Eilgang in Z den horizontalen Abstand V zum Werkstück hat. Von dort beginnt der Stech- oder Schruppschnitt im Vorschub.


Der Gesenkzyklus G89 kann nur mit Axial-Einstechmeißeln genutzt werden. Ist zum Zeitpunkt des Zyklusaufrufs ein anderes Werkzeug eingewechselt, so erfolgt die Fehlermeldung: „Korrekturwerte nicht verarbeitbar.

Ist der Z-Wert der aktuellen Werkzeugposition bei Aufruf des Zyklus G89 größer als der Z-Wert des Endpunktes der programmierten Kontur, so wird die Kontur vom Endpunkt achsparallel nach außen bis auf den Z-Wert der aktuellen Werkzeugposition verlängert.

Spitze Täler innerhalb der programmierten Gesenkkontur werden vom Zyklus G89 genau bis zu der Tiefe bearbeitet, bei der die Breite des Tales gerade der Breite des verwendeten Einstech-meißels entspricht. Dies wird mit der Fehlermeldung „Kontur nicht vollständig bearbeitbar“ gemeldet.

Aufgrund der im Einsatzdurchmesser (von Dmin bis Dmax) zum Stechen ins Vollmaterial begrenzten Verwendbarkeit von axialen Einstechmeißeln gelten folgende Einschränkungen beim Plangesenk: Die am tiefsten im Plangesenk zu bearbeitende X-parallele Strecke Xmin bis Xmax muss mit dem Einsatzdurchmesserbereich Dmin bis Dmax des Werkzeuges mindestens um die Breite des Einstechmeißels überlappen. Ein Plangesenkzyklus G89 darf im allgemeinen nur ein lokales Gesenkminimum (=Tal) besitzen – es sei denn der Einsatzdurchmesser reicht über zwei lokale Gesenkminima. Andernfalls ist ein Plangesenk mit mehreren lokalen Gesenkminima mit mehreren Gesenkzyklusaufrufen hintereinander zu programmieren. Dabei müssen dann unterschiedliche axiale Einstechwerkzeuge genutzt werden. Konturprogrammierung: Siehe allgemeiner Programmierhinweis zu den Schruppzyklen.

Parameterprogrammierung



Es wird zwischen zwei Arten von Parametern unterschieden:

Benutzerparameter Systemparameter

Benutzer- parameter

Die Benutzerparameter werden mit der Adresse P und dem ganzzahligen Adresswert von 0 bis 9999 programmiert. Führende Nullen in dem Adresswert können – außer bei P0 – weggelassen werden. Damit stehen 10.000 Benutzerparameter zur Verfügung.

Die Wertzuweisung bei Benutzerparametern erfolgt durch Gleichheitszeichen nach dem Adresswert von P, z.B.

P471 = -100.00

Als Wert kann ein berechenbarer arithmetischer Ausdruck zugewiesen werden – im ein- fachsten Fall eine Zahl, wie in dem obigen Beispiel.

Es können mehrere Parameterzuweisungen in einem NC-Satz programmiert werden.

Einer NC-Adresse kann der Wert eines Benutzerparameters zugewiesen werden, in dem der Parameter mit vorangestelltem Gleichheitszeichen an die Adressbuchstabenkombination angehängt wird, z.B.

X = P471

Auch ist es möglich, einer Adresse mit Gleichheitszeichen den Wert eines arithmetischen Ausdruckes (s. dort) zuzuordnen.

System- parameter

Über Systemparameter kann auf aktuelle Achswerte und Setzungen des CNC-Steuerungssystems lesend zugegriffen werden, die z.B. beim Schreiben von Unterprogrammen benötigt werden (siehe Liste der Systemparameter).

Diese Systemparameteradressen beginnend mit dem Buchstaben P und haben keinen Adresswert, sondern nur eine an P angehängte Buchstabenkombination, z.B.

PNX aktueller Nullpunkt in X.

Vor der Verwendung der Systemparameter müssen diese auf Benutzerparameter umgespeichert werden:

Pxxxx = PYY xxxx ein- bis vierstellige Zahl,

YY zweiter und dritter Großbuchstaben aus der Systemparameterliste

Man beachte:

Den Systemparametern kann kein Wert zugewiesen werden.

Die Systemparameter werden beim Programmablauf dynamisch verändert und haben beim Abruf stets den aktuellen Wert.


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Arithmetische Ausdrücke

Ein arithmetischer Ausdruck wird aus Parametern, Zahlenwerten und Funktionswerten zusammen mit den arithmetischen Operationen +, -, *, / und Klammerungen ( ) gebildet, wobei die üblichen Algebraregeln über die Klammerung und „Punkt-vor-Strich-Rechnung“ gültig sind. Innerhalb eines arithmetischen Ausdruckes wird ein Parameter oder eine Funktion wie eine Zahl behandelt.

Ein arithmetischer Ausdruck muss mit dem Zeichen “(“ (Klammer auf) eröffnet und mit dem Zeichen „)“ (Klammer zu) abgeschlossen werden. Arithmetische Teilausdrücke eines arithmetischen Ausdruckes werden ebenfalls durch runde Klammern eingeschlossen.

Vor seiner Verwendung in einem arithmetischen Ausdruck muss der Benutzerparameter P im NC-Programm bereits definiert sein.

Rechenoperationen

Addition + Eine Addition wird mit dem Zeichen "+" (Plus) programmiert.

Subtraktion - Eine Subtraktion wird mit dem Zeichen "-" (Minus) programmiert.

Multiplikation * Eine Multiplikation wird mit dem Zeichen "*" (Stern) programmiert.

Division / Eine Division wird mit dem Zeichen "/" (Schrägstrich) programmiert.

Für die Reihenfolge der Ausführungen gilt die Punkt-vor-Strich-Regel (* / vor + -), die festlegt, dass zuerst die Multiplikation und Division vor Addition oder Subtraktion durchgeführt werden.

Vorzeichen- angabe

+ Durch die Vorzeichenangabe + (Plus) oder - (Minus) können Werte als - reelle Zahlen mit bis zu vier Nachkommastellen verwendet werden. Werte ohne Vorzeichen werden als positive Zahlen interpretiert:

Klammern () Mit den angeführten Rechenarten ist auch die Verwendung von Klammern zur Steuerung der Abarbeitungsreihenfolge möglich. Als Zeichen werden hierfür "(" (Klammer auf) und ")" (Klammer zu) verwendet.

Funktionen


Funktionen

Zur Programmierung steht eine Liste von Funktionen zur Verfügung. Eine Funktion ordnet ihrem in Klammern stehenden Argument, das ein arithmetischer Ausdruck sein kann, einen Funktionswert zu. Eine Funktion kann auch zwei durch Komma getrennte Argumente haben (MOD und ATAN2). Der Funktionswert wird mit dem Funktionsnamen und den angehängten Argumenten in Klammern programmiert. Ein Funktionswert kann in einem arithmetischen Ausdruck wie eine Zahl oder ein Parameter verwendet werden.

In der nachstehenden Funktionsaufstellung steht F für eine beliebige positive oder negative Gleitkommazahl und I für eine ganze Zahl (positiv oder negativ).

Absolutbetrag ABS(F/I) Berechnet den Absolutbetrag des Argumentes als Funktionswert.

Integer-Wert INT(F) Schneidet die Nachkommastellen des Argumentes ab und hat als Funktions- wert eine ganze Zahl.

Modulo-Funktion MOD(I1,I2) Restbetrag IR einer ganzzahligen Division. Der Rest IR = I1 – (I1 / I2) * I2 ist betragsmäßig kleiner als I2.

Sinus SIN(F) Sinusfunktion mit der Argumenteinheit Winkelgrad.

Kosinus COS(F) Kosinusfunktion mit der Argumenteinheit Winkelgrad.

Tangens TAN(F) Tangensfunktion mit der Argumenteinheit Winkelgrad.

Arcussinus ASIN(F) Arcussinusfunktion mit dem Funktionswert Winkelgrad.

Arcuskosinus ACOS(F) Arcuskosinusfunktion mit dem Funktionswert Winkelgrad.

Arcustangens ATAN(F) Arcustangensfunktion mit dem Funktionswert Winkelgrad.

ATAN2 (A1,A2) ATAN2(F1,F2) Die Arcustangensfunktion mit dem Funktionswert Winkelgrad. Die Funktion entspricht der Tangensfunktion F1/F2 für F2≠0. und ATAN2(F1,0)=90° für F1>0 ATAN2(F1,0)=-90° für F1<0.

Quadrat-Wurzel SQRT(F) Quadratwurzelfunktion

Exponential- funktion

EXP(F) Die Exponentialfunktion ist die Potenz eF und wird mit der Eulerschen Konstanten e = 2,71828 berechnet.

natürlicher Logarithmus

LN(F) Als Umkehrfunktion zur obigen Exponentialfunktion kann mit "LN" der Logarithmus zur Basiszahl e berechnet werden.

Systemparameterliste- Makro- und Zyklusprogrammierung

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Systemparameterliste- Makro- und Zyklusprogrammierung

Drehen Fräsen * PXA Aktuelle X-Koordinate absolut * PXA Aktuelle X-Koordinate absolut * PYA Aktuelle Y-Koordinate absolut * PZA Aktuelle Z-Koordinate absolut * PZA Aktuelle Z-Koordinate absolut PIA Kreismittelpunkt in X absolut PIA Kreismittelpunkt in X absolut PJA Kreismittelpunkt in Y absolut PKA Kreismittelpunkt in Z absolut PKA Kreismittelpunkt in Z absolut * PG Aktueller modaler Weg-Befehl * PG Aktueller modaler Weg-Befehl * PAI Endpunktkoordinaten absolut/ inkremental * PAI Endpunktkoordinaten absolut/ inkremental PNX Aktueller Werkstücknullpunkt in X (DM) PNX Aktueller Werkstücknullpunkt in X PNY Aktueller Werkstücknullpunkt in Y PNZ Aktueller Werkstücknullpunkt in Z PNZ Aktueller Werkstücknullpunkt in Z PNR Angewählte einstellbare Nullpunktver-

schiebung (G54/G55/G56/G57) PNR Angewählte einstellbare Nullpunktver-

schiebung (G54/G55/G56/G57) * PMX Einstellbare Nullpunktverschiebung in X * PMX Einstellbare Nullpunktverschiebung in X * PMY Einstellbare Nullpunktverschiebung in Y * PMZ Einstellbare Nullpunktverschiebung in Z * PMZ Einstellbare Nullpunktverschiebung in Z PFM Vorschubeinstellung (G94/G95) PFM Vorschubeinstellung (G94/G95) PE Feinkonturvorschub PE Feinkonturvorschub * PF Aktueller Vorschub * PF Aktueller Vorschub * PFX Maximaler Vorschub * PFX Maximaler Vorschub * PFI Minimaler Vorschub * PFI Minimaler Vorschub PSM Drehzahleinstellung (G96/G97) PSM Drehzahleinstellung (G96/G97) * PS Aktuelle Spindeldrehzahl mit Vorzeichen * PS Aktuelle Spindeldrehzahl mit Vorzeichen * PSX Maximale Spindeldrehzahl * PSX Maximale Spindeldrehzahl * PSI Minimale Spindeldrehzahl * PSI Minimale Spindeldrehzahl PVS Konstante Schnittgeschwindigkeit PVS Konstante Schnittgeschwindigkeit * PT Aktuelle Werkzeugnummer * PT Aktuelle Werkzeugnummer * PTC Aktuelle Korrekturwertregisternummer * PTC Aktuelle Korrekturwertregisternummer * PCR Schneidenradius * PCR Fräserradius * PCQ Quadrant * PCL Werkzeuglängenkorrektur * PCX Korrekturwert in X PTR Veränderung des Fräserradius * PCZ Korrekturwert in Z PTL Veränderung der Werkzeuglänge PTR Veränderung des Schneidenradius

PTX Veränderung des X-Korrekturwertes

PTZ Veränderung des Z-Korrekturwertes Die mit * gekennzeichneten System-

* PD Einstechmeißelbreite/ Bohrerdurchmesser Parameter können ab Version 7.4

PAE Eintauchwinkel des Werkzeugregisters in TopTurn/TopMill verwendet werden.

Anhang I PAL2007-Dreh-Werkzeugverwaltung


Anhang I PAL2007-Dreh-Werkzeugverwaltung

Die PAL-Drehmaschine und das PAL-Drehbearbeitungszentrum können für die Dreh- und Fräsbearbeitung mit angetriebenen Werkzeugen auf eine Werkzeugverwaltung der gängigen Dreh-, Fräs- und Bohr-Werkzeuge zugreifen. Die PAL-Drehmaschinen haben in den Scheibenrevolvern der Reitstockmaschinen die PAL-Werkzeugaufnahmenormen VDI30A oder VDI30A-Mill (axiale Befestigung) oder in den Sternrevolvern der Gegenspindelmaschinen die PAL-Werkzeugaufnahmenormen VDI30R oder VDI30R-Mill (radiale Befestigung).

Die Drehwerkzeuge werden nach den entsprechenden DIN-Normen für Werkzeuge - sofern vorhanden - gebildet. Ein Drehwerkzeug besteht aus einer Wendeplatte und einem zu dieser passenden Klemmhalter. Es werden dabei die Bezeichnungen der DIN-Werkzeugklassifikation als Identnummern verwendet.

Die nicht genormten Werkzeuge wie z.B. Einstechmeißel wurden in Analogie zu den normierten Werkzeugen erstellt und in den Bezeichnungen an die in gängigen Werkzeugkatalogen von Anbietern und Herstellern verwendeten Bezeichnungen angepasst.

Die angetriebenen Fräswerkzeuge stimmen mit denen der Fräswerkzeugverwaltung überein und es werden auch die gleichen Identnummern verwendet. Jedoch stehen einige Werkzeugtypen und Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser von mehr als 16mm nicht zur Verfügung.

Die Werkzeuge werden mit passenden Werkzeughaltern des Bearbeitungsverfahrens der Normen VDI30A bzw. VDI30A-Mill oder VDI30R bzw. VDI30R-Mill zu CNC-Bearbeitungswerkzeugen kombiniert. Bei dieser Montage von Werkzeug und Werkzeughalter kann - falls vorhanden - der Parameter der Ausspannlänge La vorgegeben werden (siehe Bearbeitungswerkzeuge).

Die Identnummern der Wendeplatten, Klemmhalter, Werkzeuge und Werkzeughalter werden in ihrem textuellen Aufbau so eng wie möglich an die entsprechenden Normen angelehnt und es werden - wenn vorhanden - deren Bezeichnungen verwendet.

Da die DIN-Parameternamen (d1, d2, …, l1, l2, …, h1, h2, …, etc) keinerlei mnemonischen Inhalt haben, werden für diese Parameter an den Inhalt/Erläuterungstext angelehnte über alle PAL-Werkzeuge hinweg eindeutige Abkürzungen als Parameternamen verwendet und die DIN-Parameternamen – falls vorhanden – in Klammern angegeben.

Die Identnummer beginnt mit einer (genormten) Abkürzung gefolgt von Maßangaben zur Größe und zur Beschreibung dieser Werkzeugkomponente. Bei Maßangaben werden dabei der Praxis bei den DIN-Werkzeugnormen folgend die Nachkommastellen (z.B. bei Wendeplattenlängen) weggelassen.

Bei den Identnummern der Werkzeughalter wird die Gesamtlänge L1 nicht als gerundete Zahl in die Identnummer eingesetzt, sondern es werden die DIN-Längenabkürzungsbuchstaben der DIN 4983 verwendet.

Die Identnummern dürfen entsprechend zu den angegebenen DIN-Normen Leerstellen/Zwischenräume, Bindestriche und Punkte enthalten.

Ein ohne Zwischenraum angehängtes R,N oder L kennzeichnet bei der Identnummer einen rechten, neutralen oder linken Klemmhalter oder Werkzeughalter.

Ein mit Zwischenraum angehängtes R oder L kennzeichnet bei rotierenden Werkzeugen die Drehrichtung rechts oder links.

Zur Beschränkung der Werkzeugzahl werden die Werkzeuge sowie die zugehörigen Werkzeughalter mit Ausnahme der Scheiben- und Walzenstirnfräser nur in Zylinderschaftausführung nach DIN844 verwendet.

CNC-Bearbeitungswerkzeuge (Drehen und Fräsen allgemein)

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Ein CNC-Bearbeitungswerkzeug besteht aus einem VDI-Drehwerkzeughalter bzw. Bohr/Fräswerkzeughalter (Drehen) oder einem Spannwerkzeug mit Steilkegelschaft (Fräsen) und einem darin eingesetzten Werkzeug. Das Zusammensetzen dieser beiden Werkzeugkomponenten erfolgt am Anschlag oder in der freien Richtung durch die Vorgabe einer Ausspannlänge La. Dem zusammengesetzten CNC-Bearbeitungswerkzeug wird ein Werkzeugtyp aus den nachstehend angegebenen Werkzeugtyplisten zugeordnet.

Die Identnummer eines CNC-Bearbeitungswerkzeuges wird aus der Identnummer des Werkzeuges und der Identnummer des Werkzeughalters (VDI-Werkzeughalter für Dreh- und Fräswerkzeuge) gebildet, wobei die Identnummer des Werkzeughalters getrennt durch einen Unterstreichungsstrich ohne Zwischenraum (Underline) an die Identnummer des Werkzeuges angehängt wird.

“CNC-Dreh-Bearbeitungwerkzeug-Identnummer“ =

“Wendeplatten-Identnummer _ Klemmhalter-Identnummer _ Werkzeughalter-Identnummer“ [La]

“CNC-Fräs-Bearbeitungswerkzeug-Identnummer“ =

“Werkzeug-Identnummer _ Werkzeughalter-Identnummer“ [La]

Bei der vorstehenden Identnummernkonvention ist zu beachten, dass ein Drehwerkzeug selbst schon aus einer Kombination von Wendeplatte und Klemmhalter besteht, das CNC-Bearbeitungswerkzeug dann also aus drei Komponenten der Werkzeugverwaltung zusammengesetzt wird.

Die Spannzange eines Werkzeug-Spannzangenfutters wird bei feststehenden und rotierenden Werkzeugen in der Identnummer des CNC-Bearbeitungswerkzeuges nicht angegeben, da sich diese aus dem nächst größeren vorhandenen Schaftdurchmesser ergibt. Bei der Werkzeugmontage muss sie jedoch eingesetzt werden.

Die bei der Werkzeugmontage gegebenenfalls erforderlichen Komponenten oder Kleinteile werden ebenfalls nicht gesondert angeführt (Schrauben, Klemmbügel, Spannzangen, Unterlegplatten zur Gewindesteigung, …).

Die optionale Ausspannlänge La für die Montage eines CNC-Bearbeitungswerkzeuges muß nur dann mit einem Unterstreichungsstrich an die Identnummer angehängt werden, wenn sie einen Wert haben soll, der von der in den Werkzeugtabellen angegebenen Voreinstellung verschieden ist.

Bei dem Zusammensetzen eines CNC-Bearbeitungswerkzeuges ist die Kombination von Halter und Werkzeug auf Zulässigkeit hin zu überprüfen:

Die Aufnahmenorm eines Werkzeughalters (gegebenenfalls mit Spannzange) muss mit der (oder einer der) Einstecknorm des Werkzeuges bei der Montage übereinstimmen. Bei Zylinderschäften müssen die Spanndurchmesser übereinstimmen. Mit der Montage der Komponenten zu einem CNC-Bearbeitungswerkzeug wird diesem neben seiner Identnummer auch ein Werkzeugtyp zugeordnet, der sich aus Zusammenbau und Komponenten ergibt. Der Werkzeugtyp dient zur Klassifikation der Werkzeuge in der Verwaltung und zur Erhöhung der Lesbarkeit der Werkzeuglisten des Einrichtblattes. Die PAL-Werkzeugtypen sind nachstehend mit ihren in den Einrichtblättern verwendeten Abkürzungen angegeben.

Im Einrichtblatt wird aus Gründen der Übersichtlichkeit ein Werkzeug - wie auch die Spannmittel - mit seinem vollständigen Pfad angegeben:

Norm \ Typ(Abkürzung) \ Identnummer “(Werkzeugnorm =) VDI30A/R(-Mill) \ Werkzeugtyp-Abkürzung \ CNC-Bearbeitungswerkzeug-Identnummer“



PAL-Drehwerkzeugtyplisten Bei den nachstehend angegebenen Namen der Werkzeugtypen werden zwei aufeinanderfolgende Wörter durch ein Leerzeichen getrennt, wenn sie nicht durch einen Bindestrich verbunden sind. Zur besseren Übersichtlichkeit in den Einrichtblättern werden für die Dreh- und Fräswerkzeugtypen Abkürzungen verwendet (s.unten). Die Abkürzungen für Wortteile werden dabei ohne Zwischenraum angehängt

Es stehen folgende PAL-Drehwerkzeugtypen in den Normen VDI30A und VDI30R zur Verfügung:

Drehwerkzeuge Werkzeugtyp-Abkürzungen Werkzeugtyp ausgeschrieben

• AußeneinstechM Außeneinstechmeißel

• Axialer EinstechM Axialer Einstechmeißel

• Bohrstange nm Bohrstange für nachmittige Innenbearbeitung

• Bohrstange vm Bohrstange für vormittige Innenbearbeitung

• Linker EckDm Linker Eckdrehmeißel

• Rechter EckDm Rechter Eckdrehmeißel

• Freiform-Dwz Freiform-Drehwerkzeuge

• GewindeBo Gewindebohrer

• GewindeM linker H Gewindemeißel linker Halter

• GewindeM rechter H Gewindemeißel rechter Halter

• InneneinstechM nm Inneneinstechmeißel für nachmittige Innenbearbeitung

• InneneinstechM vm Inneneinstechmeißel für vormittige Innenbearbeitung

• InnengewindeM nm Innengewindemeißel für nachmittige Innenbearbeitung

• InnengewindeM vm Innengewindemeißel für vormittige Innenbearbeitung

• KopierDm Kopierdrehmeißel

• NC-AnBo NC-Anbohrer

• RundplattenDm Rundplatten-Drehmeißel

• SpiralBo HSS k Spiralbohrer HSS kurz

• SpiralBo HSS l Spiralbohrer HSS lang

• SpiralBo VHM Spiralbohrer VHM

• StossWz Stosswerkzeug

• WendeplattenEcut Wendeplattenbohrer für Bohr- und Drehbearbeitung (Ecut)

• WendeplattenBo Wendeplattenbohrer

• ZentrierBo Zentrierbohrer

Abkürzungen in den Werkzeugtypen:

Bo Bohrer Dm Drehmeißel Dwz Drehwerkzeug H Halter k kurz l lang M Meißel Wz Werkzeug nm nachmittig vm vormittig

Für jeden der vorstehenden Werkzeugtypen gibt es alle Werkzeuge, die durch zulässige Kombinationen der von der PAL in den nachstehenden Tabellen angegebenen Werkzeugkomponenten mit der vorstehenden Identnummern-Vereinbarung erzeugt werden können.


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PAL-Fräswerkzeugtyplisten für die Bearbeitungsebenen G17 und G19 der Drehbearbeitung

Bei den nachstehend angegebenen Namen der Werkzeugtypen werden zwei aufeinanderfolgende Wörter durch ein Leerzeichen getrennt, wenn sie nicht durch einen Bindestrich verbunden sind.

Für die Bearbeitung mit angetriebenen Fräswerkzeugen gibt es die Werkzeugtypen in den PAL-Normen VDI30A-Mill (Scheibenrevolver) oder VDI30R-Mill (Sternrevolver) jeweils für die Bearbeitungsebenen G17 mit horizontal stehenden Werkzeugen für die axiale Bearbeitung und für G19 mit vertikal stehenden Werkzeugen für die radiale Bearbeitung:

Werkzeugtyp-Abkürzungen Werkzeugtyp ausgeschrieben

G17 G19 • AusdrehWz-G17

• BohrnutenF-G17

• Entgrater-G17

• FasenF-G17

• GewindeBo-G17

• GewindeF-G17

• GravierF-G17

• Kegelsenker-G17

• NC-AnBo-G17

• RadiusF-G17

• Reibahl-G17

• ScheibenF-G17

• SchlitzF-G17

• SchlichtF HSS k-G17

• SchlichtF HSS l-G17

• SchruppF HSS k-G17

• SchruppF HSS l-G17

• SchaftF VHM-G17

• SchruppF VHM-G17

• SchruppschlichtF VHM-G17

• SpiralBo HSS k-G17

• SpiralBo HSS l-G17

• SpiralBo VHM-G17

• T-NutenF-G17

• WalzenstirnF-G17

• WinkelF Form A-G17

• WinkelF Form B-G17

• AusdrehWz-G19

• BohrnutenF-G19

• Entgrater-G19

• FasenF-G19

• GewindeBo-G19

• GewindeF-G19

• GravierF-G19

• Kegelsenker-G19

• NC-AnBo-G19

• RadiusF-G19

• Reibahl-G19

• ScheibenF-G19

• SchlitzF-G19

• SchlichtF HSS k-G19

• SchlichtF HSS l-G19

• SchruppF HSS k-G19

• SchruppF HSS l-G19

• SchaftF VHM-G19

• SchruppF VHM-G19

• SchruppschlichtF VHM-G19

• SpiralBo HSS k-G19

• SpiralBo HSS l-G19

• SpiralBo VHM-G19

• T-NutenF-G19

• WalzenstirnF-G19

• WinkelF Form A-G19

• WinkelF Form B-G19

• Ausdrehwerkzeuge

• Bohrnutenfräser

• Entgrater

• Fasenfräser

• Gewindebohrer

• Gewindefräser

• Gravierfräser

• Kegelsenker

• NC-Anbohrer

• Radiusfräser

• Reibahl

• Scheibenfräser

• Schlitzfräser

• Schlichtfräser HSS kurz

• Schlichtfräser HSS lang

• Schruppfräser HSS kurz

• Schruppfräser HSS lang

• Schaftfräser VHM

• Schruppfräser VHM

• Schruppschlichtfräser VHM

• Spiralbohrer HSS kurz

• Spiralbohrer HSS lang

• Spiralbohrer VHM

• T-Nutenfräser

• Walzenstirnfräser

• Winkelfräser Form A

• Winkelfräser Form B

Die gleichen Werkzeuge für die Axialbearbeitung (G17) und diejenigen für die Radialbearbeitung (G19) unterscheiden sich nur durch die zueinander unterschiedlichen Werkzeughalter bei der Werkzeugmontage.

Für jeden der vorstehenden Werkzeugtypen gibt es alle CNC-Dreh- und Fräs-Bearbeitungswerkzeuge, die durch zulässige Kombinationen der von der PAL in den nachstehenden Tabellen angegebenen Werkzeugkomponenten mit der vorstehenden Identnummern-Vereinbarung erzeugt werden können.

Die PAL behält sich vor diese Werkzeugtabellen jederzeit für neue Aufgaben zu erweitern.



Dreh- und Fräswerkzeug-Komponenten-Zusammenstellung Unter einem Drehwerkzeug verstehen wir die Kombination einer Wendeplatte mit einem passenden Klemmhalter mit der Identnummer.

“Wendeplatten-Identnummer _ Klemmhalter-Identnummer“

Diese werden mit Werkzeughaltern zu CNC-Dreh-Bearbeitungswerkzeugen unter Angabe der optionalen Ausspannlänge La zusammengesetzt.

“Wendeplatten-Identnummer _ Klemmhalter-Identnummer _ Werkzeughalter-Identnummer“ [La]

Unter einem angetriebenen Fräswerkzeug oder einem feststehenden Bohrwerkzeug verstehen wir in den folgenden Tabellen analog zum Fräsen die Werkzeugschneide mit Schaft jedoch ohne Werkzeughalter.

Bei den Fräswerkzeugen wird dabei also von vollständigen Werkzeugen (HSS, VHM) ausgegangen, so dass ein CNC-Fräs-Bearbeitungswerkzeug nur aus der Kombination der beiden Komponenten Werkzeug und Halter (gegebenenfalls mit Spannzange) sowie der optionalen Ausspannlänge La besteht.

“Werkzeug-Identnummer _ Werkzeughalter-Identnummer“ [La]

Im Spezialfall der Vierkant-Kombihalter oder doppelseitigen Werkzeughalter beziehungsweise der doppelseitigen Winkel-Werkzeugköpfe (Mehrfachwerkzeughalter) bei Sternrevolvern können zwei Werkzeuge in einen Dreh- bzw. Fräswerkzeughalter eingesetzt werden. Dies erfolgt im Einrichtblatt durch Einfügen einer zweiten Drehwerkzeug-Identnummer vor der Werkzeughalter-Identnummer sowie einer zweiten optionalen Ausspannlänge La. Das erste Werkzeug wird hauptspindelseitig und das zweite gegenspindelseitig eingesetzt:

“Wendeplatten-Idnr1 _ Klemmhalter-Idnr1 _ Wendeplatten-Idnr2 _ Klemmhalter-Idnr2 _ Werkzeughalter-Identnummer“ [La La]

beziehungsweise

“Fräswerkzeug-Idnr1 _ Fräswerkzeug-Idnr2 _ Werkzeughalter-Identnummer“ [La La]

Soll eine Werkzeughalterseite nicht bestückt werden, so wird das Schlüsselwort „leer“ anstelle der betreffenden Werkzeug-Identnummer eingetragen.

Dreh-Werkzeugverwaltung - Übersicht

Für jeden der vorstehenden PAL-Werkzeugtypen gibt es nachstehend eine oder mehrere Werkzeugtabellen, die sich streng an den entsprechenden DIN-Werkzeugen orientieren und insbesondere in ihren Abmessungen mit den DIN-Werkzeugen übereinstimmen.

In den nachstehenden Tabellen sind die bei PAL2007 zu Verfügung stehenden Wendeplatten, Klemmhalter und Fräswerkzeuge sowie Werkzeughalter angegeben.

Nach den Werkzeugkomponenten und Werkzeugen sind die Tabellen für Werkzeughalter für Dreh- und Fräswerkzeuge getrennt nach Scheiben- und Sternrevolvern aufgeführt.

Die Identnummern der entsprechenden Werkzeughalter für die Radial- und die Axialbearbeitung für Scheiben- und Sternrevoler stimmen überein. Damit stimmen die Einrichtblätter dann auch bis auf die Maschinenauswahl und die Werkzeughalternormen VDI30A-Mill bzw. VDI30R-Mill bei beiden Werkzeugsystemen überein.

In den PAL-Aufgaben bzw. den Einrichtblättern zu diesen Aufgaben werden die Werkzeuge nach Bedarf aus diesen Komponenten mit der optionalen Ausspannlänge La zusammengesetzt und die zugehörigen Werkzeug-Identnummern wie vorstehend beschrieben gebildet. Diese in den Aufgaben verwendeten Werkzeug-Identnummern bilden die Referenz in die PAL-Drehwerkzeugverwaltung.


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Dreh-Werkzeugverwaltung - Inhaltsübersicht

Wendeschneidplatten für Drehwerkzeuge • Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und zylindrischer Bohrung nach DIN 4988 mit

Freiwinkel 0 • Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und Senkbohrung nach DIN ISO 6987 mit Normal-

Freiwinkel 7° • Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und Senkbohrung nach DIN ISO 6987 mit

Freiwinkel 5°, 11° • Gewindeschneidplatten für Außengewinde (ISO-metrisch 60° Vollprofil) • Gewindeschneidplatten für Innengewinde (ISO-metrisch 60° Vollprofil) • Gewindeschneidplatten für Außengewinde (Whitworth 55° Vollprofil) • Gewindeschneidplatten für Innengewinde (Whitworth 55° Vollprofil) • Gewindeschneidplatten für Außengewinde (Trapez DIN 103 - Vollprofil) • Gewindeschneidplatten für Innengewinde (Trapez DIN 103 - Vollprofil) • Trapezgewinde – Beziehung R und ac • Schneidplatten für Einstechmeissel • Schneidplatten für Einstechmeissel • Schneidplatten für Einstechmeissel • Schneidplatten für Konturdrehen/Freidrehen

Klemmhalter mit Vierkantschaft nach DIN4984 und Gewinde aussen

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form A Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form B Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form D Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S, R

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form E Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form F Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form G Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form H Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,V

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form J Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,T,V

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form K Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form L Plan- und Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form C,W,R

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form N Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form R Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form S Plan- und Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S,R

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form T Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T

• Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 Form V Plan- und Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form V

• Klemmhalter mit Vierkantschaft für Gewindedrehen aussen



Klemmhalter mit Zylinderschaft für Gewinde innen und DIN 8025

• Klemmhalter mit Zylinderschaft für Gewindedrehen innen • Klemmhalter mit Zylinderschaft DIN8025 Form F

Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form C,T • Klemmhalter mit Zylinderschaft DIN8025 Form K

Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S • Klemmhalter mit Zylinderschaft DIN8025 Form L

Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form C,W • Klemmhalter mit Zylinderschaft DIN8025 Form Q

Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,V • Klemmhalter mit Zylinderschaft DIN8025 Form U

Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,V

Klemmhalter für radiale und axiale Einstechmeissel mit Vierkantschaft • Klemmhalter mit Vierkantschaft für radiale Einstechmeissel aussen Form F, für Wendeschneidplatten Form S • Klemmhalter mit Vierkantschaft für radiale Einstechmeissel aussen Form X, für Wendeschneidplatten Form S • Klemmhalter mit Vierkantschaft für axialer Einstechmeissel Form F, für Wendeschneidplatten Form S • Klemmhalter mit Vierkantschaft für axiale Einstechmeissel Form F, für Wendeschneidplatten Form S • Klemmhalter mit Vierkantschaft für axiale Einstechmeissel Form G, für Wendeschneidplatten Form S

Klemmhalter für radiale Innen-Einstechmeissel mit Zylinderschaft

• Klemmhalter mit Zylinderschaft für Einstechmeissel innen Form F, für Wendeschneidplatten Form S • Klemmhalter mit Zylinderschaft für Einstechmeissel innen Form X, für Wendeschneidplatten Form S

Komplettwerkzeuge Drehen • Wendeplattenbohrer für Bohr- und Drehbearbeitung Ecut mit Zylinderschaft Form 1.5D 3.0D mit eingesetzten

Wendeplatten • Wendeplattenbohrer mit eingesetzten Wendeplatten • Zentrierbohrer 60° nach DIN 333 • geeignete Werkzeuge aus der Fräswerkzeugverwaltung (Bohrer,...)


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Übersicht Fräswerkzeuge • Ausdrehwerkzeuge mit Zylinderschaft • Bohrnutenfräser - Langlochfräser mit Zylinderschaft nach DIN 327 Form B • Entgrater mit Zylinderschaft • Fasenfräser mit Zylinderschaft • Gravierfräser mit Zylinderschaft • Gewindebohrer mit Zylinderschaft

Durchgangsloch-Maschinen-Gewindebohrer für metrisches ISO-Regelgewinde M3 bis M16 nach DIN 376 Durchgangsloch-Maschinen-Gewindebohrer für metrisches ISO-Feingewinde M3x0,2 bis M52x4 nach DIN 374 Grundloch-Maschinen-Gewindebohrer für metrisches ISO-Regelgewinde M3 bis M16 nach DIN 376 Grundloch-Maschinen-Gewindebohrer für metrisches ISO-Feingewinde M3x0,2 bis M52x4 nach DIN 374

• Gewindefräser mit Zylinderschaft für Innenbearbeitung – Schneidenzahl 1 • Wendeplatten-Gewindefräser mit Zylinderschaft für Aussenbearbeitung – Schneidenzahl 1 • Kegelsenker 60° mit Zylinderschaft nach DIN 334 Form A • Kegelsenker 90° mit Zylinderschaft nach DIN 335 Form A • Kegelsenker 120° mit Zylinderschaft nach DIN 347 Form A • NC-Anbohrer mit Zylinderschaft • Radiusfräser mit Zylinderschaft • Reibahlen - Maschinen-Reibahlen mit Zylinderschaft nach DIN 212 Form D • Scheibenfräser nach DIN 885 Form A mit der Einstecknorm Aufsteckdorn • Schlichtfräser-HSS mit Zylinderschaft nach DIN 844, kurz • Schlichtfräser-HSS mit Zylinderschaft nach DIN 844, lang • Schruppfräser-HSS - Schaftfräser mit Zylinderschaft nach DIN 844, kurz • Schruppfräser-HSS - Schaftfräser mit Zylinderschaft nach DIN 844, lang • Schaftfräser-VHM - Vollhartmetall-Schaftfräser mit abgesetztem Zylinderschaft nach DIN 6527 • Schruppfräser-VHM - Vollhartmetall-Schaftfräser mit abgesetztem Zylinderschaft nach DIN 6527 • Schruppschlichtfräser-VHM - Vollhartmetall-Schaftfräser mit abgesetztem Zylinderschaft nach DIN 6527 • Spiralbohrer HSS kurz - Spiralbohrer mit Zylinderschaft nach DIN 338 • Spiralbohrer HSS lang - Spiralbohrer mit Zylinderschaft nach DIN 340 • Spiralbohrer Vollhartmetall mit durchgehendem Zylinderschaft nach DIN 6539 • T-Nuten Fräser mit Zylinderschaft nach DIN 851 • Viertelkreisfräser - Viertelrund-Profilfräser mit Zylinderschaft konkav nach DIN 6518 • Walzenstirnfräser mit Quernut nach DIN 1880 mit der Einstecknorm Aufsteckdorn • Winkelfräser Form A mit Zylinderschaft nach DIN 1833 • Winkelfräser Form B mit Zylinderschaft nach DIN 1833



Werkzeughalter für Dreh- und Fräswerkzeuge Norm VDI30A(-Mill) für Scheibenrevolver

VDI-Werkzeughalter für Drehwerkzeuge – Norm VDI30A • Radial-Werkzeughalter für Klemmhalter mit Vierkantschaft Form B1, B2, .. B8 nach DIN 69880

• Axial-Werkzeughalter für Klemmhalter mit Vierkantschaft Form C1, C2, C3, C4 nach DIN 69880

• Axial-Werkzeughalter Form E1 für Zylinderschäfte DIN 6535 - HE Schaftausführung DIN 69880 - Bohrerhalter für Wendeplattenbohrer

• Axial-Werkzeughalter Form E2 für Bohrstangen mit zylindrischem Schaft Schaftausführung DIN 69880

• Axial-Werkzeughalter Form E2 für Bohrstangen mit zylindrischem Schaft Schaftausführung DIN 69880

• Axial-Spannzangenfutter Form E4 für Spannzangen DIN 6499 Schaftausführung DIN 69880

• Axial-Spannzangenfutter Form E3 für Spannzangen DIN 6388 Schaftausführung DIN 69880

• Axial-Schnellspann-Bohrfutter Form E7 Schaftausführung DIN 69871

Werkzeugköpfe für angetriebene Fräswerkzeuge– Norm VDI30A-Mill für Scheibenrevolver

Bearbeitungsebene G17

• Axialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880

• Axialbearbeitung – Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880

• Axialbearbeitung - Werkzeugkopf mit Kombi-Fräser-Aufsteckdorn DIN 6358, Schaftausführung DIN 69880

• Schwenkbarer Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880


• Radialbearbeitung - Winkel-Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880

• Radialbearbeitung - Winkel-Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880

• Radialbearbeitung - Winkel-Werkzeugköpfe mit Kombi-Aufsteckfräserdorn DIN 6358, Schaftausführ. DIN 69880


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VDI-Werkzeughalter für Dreh- und Fräswerkzeuge mit Sternrevolver Norm VDI30R(-Mill) VDI-Werkzeughalter für Drehwerkzeuge – Norm VDI30R für Sternrevolver

• Radial-Werkzeughalter für Klemmhalter mit Vierkantschaft Form B1, B2, ... B8 nach DIN 69880

• Axial-Werkzeughalter Klemmhalter mit Vierkantschaft Form C1, C2, C3, C4 nach DIN 69880

• Vierkant-Kombihalter Form D1, D2, D3, D4 nach DIN 69880

• Werkzeughalter Form E1 für Zylinderschäfte DIN 6535-HE, Schaftausführung DIN 69880 Bohrerhalter für Wendeplattenbohrer

• Werkzeughalter Form DE1 = Form E1 doppelseitig für Zylinderschäfte DIN 6535-HE, Doppelseitiger Bohrerhalter für Wendeplattenbohrer

• Werkzeughalter Form E2 für Bohrstangen mit zylindrischem Schaft Schaftausführung DIN 69880

• Werkzeughalter Form DE2 = Form E2 doppelseitig für zwei Bohrstangen mit zylindrischem Schaft, Schaftausführung DIN 69880

• Spannzangenfutter Form E3 für Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880

• Spannzangenfutter Form DE3 = E3, doppelseitig für Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880

• Spannzangenfutter Form E4 für Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880

• Spannzangenfutter Form DE4 = Form E4 doppelseitig für Spannzangen DIN6499, Schaftausführung DIN 69880

• Schnellspann-Bohrfutter Form E7 Schaftausführung DIN 69871

• Axialbearbeitung - Winkel-Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880

• Doppelseitiger Winkel-Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN69880

Werkzeugköpfe für angetriebene Fräswerkzeuge – Norm VDI30R-Mill für Sternrevolver


• Axialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880

• Axialbearbeitung – Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880

• Axialbearbeitung - Werkzeugkopf mit Kombi-Fräser-Aufsteckdorn DIN 6358, Schaftausführung DIN 69880

• Schwenkbarer Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880


• Radialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880

• Radialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880

• Radialbearbeitung - Werkzeugkopf mit Kombi-Aufsteckfräserdorn DIN 6358, Schaftausführung DIN 69880



Drehwerkzeuge

Wendeschneidplatten für Drehwerkzeuge

Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und zylindrischer Bohrung nach DIN 4988 mit Freiwinkel 0 - Einstecknormen: Wendeplatte Form T/S/C/D/V/W/R

Identnummer

Plattentyp A Flache

Spanfläche

Plattentyp M Gewölbte

Spanfläche

Plattentyp G Gew. doppel-

seit. Spanfläche

Wendeplatten-Form /

Schneiden- Winkel

Frei-winkel

Länge Platten-stärke

Ecken-radius

Eingeschrieb. Kreis-

durchmesser

Bohrung

?NMA LSR ?NMM LSR ?NMG LSR As Af L (l) S (s) R D (d1) D2 (d2)

TNMM 110304 TNMG 110304 0,4

TNMM 110308 TNMG 110308 T / 60 0 11 3,18

0,8 6,35 2,26

TNMA 160304 TNMM 160304 TNMG 160304 0,4

TNMA 160308 TNMM 160308 TNMG 160308 0,8

TNMA 160312 TNMM 160312 TNMG 160312

3,18

1,2

TNMA 160404 TNMM 160404 TNMG 160404 0,4

TNMA 160408 TNMM 160408 TNMG 160408 0,8

TNMA 160412 TNMM 160412 TNMG 160412

T / 60 0 16,5

4,76

1,2

9,525 3,81

SNMA 090304 SNMM 090304 SNMG 090304 0,4

SNMA 090308 SNMM 090308 SNMG 090308 S / 90 0 9,525 3,18

0,8 9,525 3,81

SNMA 120404 SNMM 120404 SNMG 120404 0,4

SNMA 120408 SNMM 120408 SNMG 120408 0,8

SNMA 120412 SNMM 120412 SNMG 120412 1,2

SNMA 120416 SNMM 120416 SNMG 120416

S / 90 0 12,7 4,76

1,6

12,7 5,16

CNMA 120404 CNMM 120404 CNMG 120404 0,4

CNMA 120408 CNMM 120408 CNMG 120408 0,8

CNMA 120412 CNMM 120412 CNMG 120412 1,2

CNMA 120416 CNMM 120416 CNMG 120416

C / 80 0 12,9 4,76

1,6

12,7 5,16

DNMA 110404 DNMG 110404 0,4

DNMA 110408 DNMG 110408 0,8

DNMA 110412 DNMG 110412

D / 55 0 11,6 4,76

1,2

9,525 3,81

DNMA 150604 DNMM 150604 DNMG 150604 0,4

DNMA 150608 DNMM 150608 DNMG 150608 0,8

DNMA 150612 DNMM 150612 DNMG 150612 1,2

DNMA 150616 DNMM 150616 DNMG 150616

6,35

1,6

DNMA 150408 DNMM 150408 DNMG 150408 0,8

DNMA 150412 DNMM 150412 DNMG 150412

D / 55 0 15,5

4,76 1,2

12,7 5,16

VNMA 160404 VNMG 160404 0,4

VNMA 160408 VNMG 160408 V / 35 0 16,5 4,76

0,8 9,525 3,81

WNMG 060404 0,4

WNMG 060408 W / 80 0 6,5 4,76

0,8 9,525 3,81

WNMG 080404 0,4

WNMG 080408 W / 80 0 8,72 4,76 0,8 12,7 5,16

WNMG 080412 1,2

RNMA 0903M0 RNMG 0903M0 9,525 3,18 9,525 3,81

RNMA 1204M0 RNMG 1204M0 R / 0

12,7 4,76 -

12,7 5,16


© MTS GmbH 2007/2008/2009 103

Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und Senkbohrung nach DIN ISO 6987 mit Normal-Freiwinkel 7° - Einstecknormen: Wendeplatte Form T/S/C/D/V/W/R

Identnummer Plattentyp W

Flache Spanflä. Plattentyp T

Gew.Spanfläche

Wendeplatten-Form/ Schnei- den-Winkel

Freiwinkel Länge Plattenstärke Eckenradius Eingeschr. Kreisdurch-

messer

Bohrung

?CMW LSR ?CMT LSR As Af L (l) S (s) R D (d1) D2 (d2) TCMW 090204 TCMT 090204 T / 60 7 9,6 2,38 0,4 5,56 2,5 TCMW 110202 TCMT 110202 0,2 TCMW 110204 TCMT 110204

T / 60 7 11 2,38 0,4

6,35 2,8

TCMW 130304 TCMT 130304 0,4 TCMW 130308 TCMT 130308

T / 60 7 13,6 3,18 0,8

7,94 3,4

TCMW 16T304 TCMT 16T304 0,4 TCMW 16T308 TCMT 16T308 T / 60 7 16,5 3,97 0,8 9,525 4,4 TCMW 16T312 TCMT 16T312 1,2 SCMW 09T304 SCMT 09T304 0,4 SCMW 09T308 SCMT 09T308

S / 90 7 9,525 3,97 0,8

9,525 4,4

SCMW 120404 SCMT 120404 0,4 SCMW 120408 SCMT 120408 S / 90 7 12,7 4,76 0,8 12,7 5,5 SCMW 120412 SCMT 120412 1,2 CCMW 060202 CCMT 060202 0,2 CCMW 060204 CCMT 060204

C / 80 7 6,4 2,38 0,4

6,35 2,8

CCMW 080304 CCMT 080304 0,4 CCMW 080308 CCMT 080308

C / 80 7 8,1 3,18 0,8

7,94 3,4

CCMW 09T304 CCMT 09T304 0,4 CCMW 09T308 CCMT 09T308

C / 80 7 9,7 3,97 0,8

9,525 4,4

CCMW 120404 CCMT 120404 0,4 CCMW 120408 CCMT 120408 C / 80 7 12,9 4,76 0,8 12,7 5,5 CCMW 120412 CCMT 120412 1,2 DCMW 070202 DCMT 070202 0,2 DCMW 070204 DCMT 070204

D / 55 7 7,75 2,38 0,4

6,35 2,8

DCMW 11T304 DCMT 11T304 0,4 DCMW 11T308 DCMT 11T308 D / 55 7 11,6 3,97 0,8 9,525 4,4 DCMW 11T312 DCMT 11T312 1,2 DCMW 150404 DCMT 150404 0,4 DCMW 150408 DCMT 150408 0,8 DCMW 150412 DCMT 150412 1,2 DCMW 150416 DCMT 150416

D / 55 7 15,5 4,76

1,6

12,7 5,5

VCGW 110304 VCGT 110304 0,4 VCMW 110304 VCMT 110304

V / 35 7 11,1 3,18 0,4

6,35 2,8

VCGW 160404 VCGT 160404 0,4 VCGW 160408 VCGT 160408 0,8 VCMW 160404 VCMT 160404 0,4 VCMW 160408 VCMT 160408

V / 35 7 16,6 4,76

0,8

9,525 4,4

WCMT L3T102 0,2 WCMT L3T104

W / 80 7 3,26 1,98 0,4

4,76 2,15

WCMT 030202 0,2 WCMT 030204

W / 80 7 3,8 2,38 0,4

5,56 2,5

WCMT 040202 0,2 WCMT 040204

W / 80 7 4,34 2,38 0,4

6,35 2,8

WCMT 050304 0,4 WCMT 050308

W / 80 7 5,43 3,18 0,8

7,94 3,4

WCMT 06T304 0,4 WCMT 06T308

W / 80 7 6,52 3,97 0,8

9,525 4,4

WCMT 080408 W / 80 7 8,69 4,76 0,8 12,7 5,5 WCMT 080412 1,2 RCMT 0602M0 R / 7 6 2,38 - 6 2,8 RCMT 0803M0 R / 7 8 3,18 - 8 3,4 RCMT 10T3M0 R / 7 10 3,97 - 10 4,4 RCMT 1204M0 R / 7 12 4,76 - 12 4,4



Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und Senkbohrung nach DIN ISO 6987 mit Freiwinkel 5°, 11° - Einstecknormen: Wendeplatte Form T/S/C/V/R

Identnummer

Plattentyp W Flache

Spanfläche

Plattentyp T Gewölbte

Spanfläche

Wendeplatten-Form /

Schneiden-Winkel

Freiwinkel Länge Plattenstärke Eckenradius Eingeschr. Kreisdurchmesser

Bohrung

?PMW LSR ?PMT LSR As Af L (l) S (s) R D (d1) D2 (d2)

TPMW 090202 TPMT 090202 0,2

TPMW 090204 TPMT 090204T / 60 11 9,6 2,38

0,4 5,56 2,5

TPMW 110202 TPMT 110202 0,2

TPMW 110204 TPMT 110204T / 60 11 11 2,38

0,4 6,35 2,8

TPMW 130304 TPMT 130304 0,4

TPMW 130308 TPMT 130308T / 60 11 13,6 3,18

0,8 7,94 3,4

TPMW 16T304 TPMT 16T304 0,4

TPMW 16T308 TPMT 16T308T / 60 11 16,5 3,97

0,8 9,525 4,4

SPMW 090304 SPMT 090304 0,4

SPMW 090308 SPMT 090308S / 90 11 9,525 3,18

0,8 9,525 4,4

SPMW 09T304 SPMT 09T304 0,4

SPMW 09T308 SPMT 09T308S / 90 11 9,525 3,97

0,8 9,525 4,4

CPMW 04T102 CPMT 04T102 0,2

CPMW 04T104 CPMT 04T104C / 80 11 4,8 1,98

0,4 4,76 2,15

CPMW 050202 CPMT 050202 0,2

CPMW 050204 CPMT 050204C / 80 11 5,6 2,38

0,4 5,56 2,5

CPMW 060202 CPMT 060202 0,2

CPMW 060204 CPMT 060204C / 80 11 6,4 2,38

0,4 6,35 2,8

CPMW 080304 CPMT 080304 0,4

CPMW 080308 CPMT 080308C / 80 11 8,1 3,18

0,8 7,94 3,4

CPMW 090304 CPMT 090304 0,4

CPMW 090308 CPMT 090308C / 80 11 9,7 3,18

0,8 9,525 4,4

CPMW 09T304 CPMT 09T304 0,4

CPMW 09T308 CPMT 09T308C / 80 11 9,7 3,97

0,8 9,525 4,4

VBMW 110302 VBMT 110302 0,2 VBMW 110304 VBMT 110304

V / 35 5 11,1 3,18 0,4

6,35 2,8

VBMW 160404 VBMT 160404 0,4 VBMW 160408 VBMT 160408 V / 35 5 16,6 4,76 0,8 9,525 4,4 VBMW 160412 VBMT 160412 1,2

RPMT 0803M0 8 3,18 8 3,4

RPMT 10T3M0R / 11

10 3,97 -

10 4,4


© MTS GmbH 2007/2008/2009 105

Gewindeschneidplatten für Außengewinde (ISO-metrisch 60° Vollprofil) - Einstecknorm: Wendeplatte GW RE/LE, Typ M60E

Identnummer Spitzen-winkel

Steigung mm

Länge Eingeschr. Kreisdurchmesser

Gewinde-tiefe

(0,6134*P)

Maß X Maß Y

Platten-stärke

Eckenradius Bohrung

MAsE-P-LR/L As P L iC Hc X Y S R D2

M60E-0.50-16R

M60E-0.50-16L 0,5 0,31 0,6 0,4 0,072

M60E-0.60-16R

M60E-0.60-16L 0,6 0,37 0,6 0,6 0,087

M60E-0.70-16R

M60E-0.70-16L 0,7 0,43 0,6 0,6 0,101

M60E-0.75-16R

M60E-0.75-16L 0,75 0,46 0,6 0,6 0,108

M60E-0.80-16R

M60E-0.80-16L 0,8 0,49 0,6 0,6 0,115

M60E-1.00-16R

M60E-1.00-16L 1 0,61 0,7 0,7 0,144

M60E-1.25-16R

M60E-1.25-16L 1,25 0,77 0,8 0,9 0,180

M60E-1.50-16R

M60E-1.50-16L 1,5 0,92 0,8 1 0,216

M60E-1.75-16R

M60E-1.75-16L 1,75 1,07 0,9 1,2 0,253

M60E-2.00-16R

M60E-2.00-16L 2 1,23 1 1,3 0,289

M60E-2.50-16R

M60E-2.50-16L 2,5 1,53 1,1 1,5 0,361

M60E-3.00-16R

M60E-3.00-16L

60

3

16 9,525

1,84 1,2 1,6

3,97

0,433

4,4

M60E-3.50-22R

M60E-3.50-22L 3,5 2,15 1,6 2,3 0,505

M60E-4.00-22R

M60E-4.00-22L 4 2,45 1,6 2,3 0,577

M60E-4.50-22R

M60E-4.50-22L 4,5 2,76 1,7 2,4 0,649

M60E-5.00-22R

M60E-5.00-22L 5 3,07 1,7 2,5 0,722

M60E-5.50-22R

M60E-5.50-22L 5,5 3,37 1,9 2,7 0,794

M60E-6.00-22R

M60E-6.00-22L

60

6

22 12,7

3,68 2 2,9

5,56

0,866

5,5



Gewindeschneidplatten für Innengewinde (ISO-metr. 60° Vollpr) - Einstecknorm: Wendeplatte GW RI/LI, Typ M60I

Identnummer Spitzenwinkel Steigung mm

Länge Eingeschr. Kreisdurch-

messer

Gewinde-tiefe

Maß X Maß Y Plattenstärke Eckenradius Bohrung

MAsI-P-LR/L As P L iC Hc X Y S R D2

M60I-0.50-11R M60I-0.50-11L

0,5 0,29 0,6 0,4 0,072

M60I-0.75-11R M60I-0.75-11L

0,75 0,43 0,6 0,6 0,108

M60I-1.00-11R M60I-1.00-11L

1 0,58 0,6 0,7 0,144

M60I-1.25-11R M60I-1.25-11L

1,25 0,72 0,8 0,9 0,180

M60I-1.50-11R M60I-1.50-11L

1,5 0,87 0,8 1 0,216

M60I-1.75-11R M60I-1.75-11L

1,75 1,01 0,9 1,1 0,253

M60I-2.00-11R M60I-2.00-11L

60

2

11 6,35

1,15 0,9 1,1

3,17

0,289

2,8

M60I-0.50-16R M60I-0.50-16L

0,5 0,29 0,6 0,4 0,072

M60I-0.60-16R M60I-0.60-16L

0,6 0,35 0,6 0,6 0,087

M60I-0.70-16R M60I-0.70-16L

0,7 0,4 0,6 0,6 0,101

M60I-0.75-16R M60I-0.75-16L

0,75 0,43 0,6 0,6 0,108

M60I-0.80-16R M60I-0.80-16L

0,8 0,46 0,6 0,6 0,115

M60I-1.00-16R M60I-1.00-16L

1 0,58 0,6 0,7 0,144

M60I-1.25-16R M60I-1.25-16L

1,25 0,72 0,8 0,9 0,180

M60I-1.50-16R M60I-1.50-16L

1,5 0,87 0,8 1 0,216

M60I-1.75-16R M60I-1.75-16L

1,75 1,01 0,9 1,2 0,253

M60I-2.00-16R M60I-2.00-16L

2 1,15 1 1,3 0,289

M60I-2.50-16R M60I-2.50-16L

2,5 1,44 1,1 1,5 0,361

M60I-3.00-16R M60I-3.00-16L

60

3

16 9,525

1,73 1,1 1,5

3,97

0,433

4,4

M60I-3.50-22R M60I-3.50-22L

3,5 2,02 1,6 2,3 0,505

M60I-4.00-22R M60I-4.00-22L

4 2,31 1,6 2,3 0,577

M60I-4.50-22R M60I-4.50-22L

4,5 2,6 1,6 2,4 0,649

M60I-5.00-22R M60I-5.00-22L

5 2,89 1,6 2,3 0,722

M60I-5.50-22R M60I-5.50-22L

5,5 3,17 1,6 2,3 0,794

M60I-6.00-22R M60I-6.00-22L

60

6

22 12,7

3,46 1,8 2,5

5,56

0,866

5,5


© MTS GmbH 2007/2008/2009 107

Gewindeschneidplatten für Außengewinde (Whitworth 55° Vollprofil) - Einstecknorm: Wendeplatte GW RE/LE, Typ W55E


Steigung G/Zoll

Steigung mm

(25,4/Z)

Länge Eingeschr. Kreisdurchmesse

r

Gewinde-tiefe

(0,640*P)

Maß X Maß Y Platten-stärke

Ecken-radius

(0,137*P)

Bohrung

WAsE-Pz-LR/L As Pz P L iC Hc X Y S R D2

W55E-480-16R

W55E-480-16L 48 0,5292 0,34 0,6 0,6 0,072

W55E-400-16R

W55E-400-16L 40 0,635 0,41 0,6 0,6 0,087

W55E-360-16R

W55E-360-16L 36 0,7056 0,45 0,6 0,6 0,097

W55E-320-16R

W55E-320-16L 32 0,7938 0,51 0,6 0,6 0,109

W55E-280-16R

W55E-280-16L 28 0,9071 0,58 0,6 0,7 0,124

W55E-260-16R

W55E-260-16L 26 0,9769 0,63 0,7 0,8 0,134

W55E-240-16R

W55E-240-16L 24 1,0583 0,68 0,7 0,8 0,145

W55E-220-16R

W55E-220-16L 22 1,1545 0,74 0,8 0,9 0,158

W55E-200-16R

W55E-200-16L 20 1,27 0,81 0,8 0,9 0,174

W55E-190-16R

W55E-190-16L 19 1,3368 0,86 0,8 1 0,183

W55E-180-16R

W55E-180-16L 18 1,4111 0,90 0,8 1 0,193

W55E-160-16R

W55E-160-16L 16 1,5875 1,02 0,9 1,1 0,217

W55E-140-16R

W55E-140-16L 14 1,8143 1,16 1 1,2 0,249

W55E-120-16R

W55E-120-16L 12 2,1167 1,36 1,1 1,4 0,290

W55E-110-16R

W55E-110-16L 11 2,3091 1,48 1,1 1,5 0,316

W55E-100-16R

W55E-100-16L 10 2,54 1,63 1,1 1,5 0,348

W55E-090-16R

W55E-090-16L 9 2,8222 1,81 1,2 1,7 0,387

W55E-080-16R

W55E-080-16L

55

8 3,175

16 9,525

2,03 1,2 1,5

3,97

0,435

4,4

W55E-070-22R

W55E-070-22L 7 3,6286 2,32 1,6 2,3 0,497

W55E-060-22R

W55E-060-22L 6 4,2333 2,71 1,6 2,3 0,580

W55E-050-22R

W55E-050-22L

55

5 5,08

22 12,7

3,25 1,7 2,4

5,56

0,696

5,5



Gewindeschneidplatten für Innengewinde (Whitworth 55° Vollprofil) - Einstecknorm: Wendeplatte GW RI/LI, Typ W55I


Steigung G/Zoll

Steigung mm

(25,4/Z)

Länge Eingeschr. Kreisdurchmesse

r

Gewinde-tiefe

(0,640*P)

Maß X Maß Y Plattenstärke Ecken-radius

(0,137*P)

Bohrung

WAsI-Pz-LR/L As Pz P L iC Hc X Y S R D2

W55I-480-16R

W55I-480-16L 48 0,5292 0,34 0,6 0,6 0,072

W55I-400-16R

W55I-400-16L 40 0,635 0,41 0,6 0,6 0,087

W55I-360-16R

W55I-360-16L 36 0,7056 0,45 0,6 0,6 0,097

W55I-320-16R

W55I-320-16L 32 0,7938 0,51 0,6 0,6 0,109

W55I-280-16R

W55I-280-16L 28 0,9071 0,58 0,6 0,7 0,124

W55I-260-16R

W55I-260-16L 26 0,9769 0,63 0,7 0,8 0,134

W55I-240-16R

W55I-240-16L 24 1,0583 0,68 0,7 0,8 0,145

W55I-220-16R

W55I-220-16L 22 1,1545 0,74 0,8 0,9 0,158

W55I-200-16R

W55I-200-16L 20 1,27 0,81 0,8 0,9 0,174

W55I-190-16R

W55I-190-16L 19 1,3368 0,86 0,8 1 0,183

W55I-180-16R

W55I-180-16L 18 1,4111 0,90 0,8 1 0,193

W55I-160-16R

W55I-160-16L 16 1,5875 1,02 0,9 1,1 0,217

W55I-140-16R

W55I-140-16L 14 1,8143 1,16 1 1,2 0,249

W55I-120-16R

W55I-120-16L 12 2,1167 1,36 1,1 1,4 0,290

W55I-110-16R

W55I-110-16L 11 2,3091 1,48 1,1 1,5 0,316

W55I-100-16R

W55I-100-16L 10 2,54 1,63 1,1 1,5 0,348

W55I-090-16R

W55I-090-16L 9 2,8222 1,81 1,2 1,7 0,387

W55I-080-16R

W55I-080-16L

55

8 3,175

16 9,525

2,03 1,2 1,5

3,97

0,435

4,4

W55I-070-22R

W55I-070-22L 7 3,6286 2,32 1,6 2,3 0,497

W55I-060-22R

W55I-060-22L 6 4,2333 2,71 1,6 2,3 0,580

W55I-050-22R

W55I-050-22L

55

5 5,08

22 12,7

3,25 1,7 2,4

5,56

0,696

5,5


© MTS GmbH 2007/2008/2009 109

Gewindeschneidplatten für Außengewinde (Trapez DIN 103 - Vollprofil) - Einstecknorm: Wendeplatte GW RE/LE, Typ T30E


Steigung mm

Länge Eingeschr. Kreisdurchmesser

Gewinde-tiefe

(0,5*P+ac)

Maß X

Maß Y

Breite Platten-stärke

Ecken-radius

Bohrung Spitzen-spiel

TAsE-P-LR/L As P L iC Hc X Y W S R D2 ac

T30E-1.50-16R

T30E-1.50-16L 1,5 0,90 1 1,1 0,47 0,15 0,15

T30E-2.00-16R

T30E-2.00-16L 2 1,25 1,1 1,3 0,60 0,25 0,25

T30E-3.00-16R

T30E-3.00-16L

30

3

16 9,525

1,75 1,3 1,5 0,96

3,97

0,25

4,4

0,25

T30E-4.00-22R

T30E-4.00-22L 4 2,25 1,7 1,9 1,33 0,25 0,25

T30E-5.00-22R

T30E-5.00-22L

30

5

22 12,7

2,75 2,1 2,5 1,70

5,56

0,25

5,5

0,25

Gewindeschneidplatten für Innengewinde (Trapez DIN 103 - Vollprofil) - Einstecknorm: Wendeplatte GW RI/LI, Typ T30I


Steigung mm

Länge Eingeschr. Kreisdurch-

messer

Gewinde-tiefe

(0,5*P+ac)

Maß X

Maß Y

Breite Plattenstärke Ecken-radius

Bohrung Spitzen-spiel

TAsI-P-LR/L As P L iC Hc X Y W S R D2 ac

T30I-1.50-11R

T30I-1.50-11L 30 1,5 11 6,35 0,90 0,8 0,9 0,47 3,17 0,08 2,8 0,15

T30I-1.50-16R

T30I-1.50-16L 1,5 0,90 1 1,1 0,47 0,08 0,15

T30I-2.00-16R

T30I-2.00-16L 2 1,25 1,1 1,3 0,60 0,13 0,25

T30I-3.00-16R

T30I-3.00-16L

30

3

16 9,525

1,75 1,3 1,5 0,96

3,97

0,13

4,4

0,25

T30I-4.00-22R

T30I-4.00-22L 4 2,25 1,7 1,9 1,33 0,13 0,25

T30I-5.00-22R

T30I-5.00-22L

30

5

22 12,7

2,75 2,1 2,5 1,70

5,56

0,13

5,5

0,25

Trapezgewinde – Beziehung zwischen R und ac

Maß für Steigung P in mm

1,5 2...5 6...12 14...44

ac 0,15 0,25 0,5 1

R (Innen) 0,075 0,125 0,25 0,5

R (Außen) 0,15 0,25 0,5 1



Schneidplatten für Einstechmeissel - Einstecknorm: Wendeplatte Stechen, Typ R/L

Identnummer Stechbreite Freiwinkel Einstellwinkel Eckenradius

SE-A1-AfV1-RL/R/NL/NR A1 Af V1 R

SE-1.10-0700-01NL/R 1.1

SE-1.30-0700-01NL/R 1.3

SE-1.60-0700-01NL/R 1.6

SE-1.85-0700-01NL/R 1.85

SE-2.15-0700-01NL/R 2.15

7 0 0,1

SE-1.60-0700-01NL/R 0

SE-1.60-0704-01R SE-1.60-0704-01L

1,6 7 4

0,1

SE-2.20-0700-01NL/R 0,1

SE-2.20-0700-015NL/R 0

0,15

SE-2.20-0704-01R SE-2.20-0704-01L

4 0,1

SE-2.20-0705-015R SE-2.20-0705-015L

2,2 7

5 0,15

SE-3.10-0700-015NL/R 0,15

SE-3.10-0700-02NL/R 0,2

SE-3.10-0700-04NL/R

0

0,4

SE-3.10-0705-02R SE-3.10-0705-02L

5 0,2

SE-3.10-0706-015R SE-3.10-0706-015L

3,1 7

6 0,15

SE-4.10-0700-015NL/R 0,15

SE-4.10-0700-02NL/R 0,2

SE-4.10-0700-05NL/R

0

0,5

SE-4.10-0706-02R SE-4.10-0706-02L

4,1 7

6 0,2

SE-5.10-0700-025NL/R 0

SE-5.10-0706-025R SE-5.10-0706-025L

5,1 7 6

0,25

SE-6.50-0700-03NL/R 0,3

SE-6.50-0700-08NL/R 0

0,8

SE-6.50-0706-03R SE-6.50-0706-03L

6,5 7

6 0,3

SE-8.20-0700-04NL/R 0

SE-8.20-0706-04R

SE-8.20-0706-04L

8,2 7 6

0,4

Normale Einstechplatten enden mit NR oder NL, je nachdem ob der voreingestellte Schneidenpunkt (Aufruf mit TC1) rechts (Typ R) oder links (Typ L) liegt.


© MTS GmbH 2007/2008/2009 111



SE-A1-AfV1-RL/R/NL/NR A1 Af V1 R

SE-2.00-0700-02NL/R 0 0,2 SE-2.00-0705-01R SE-2.00-0705-01L

5

SE-2.00-0708-01R SE-2.00-0708-01L

8

SE-2.00-0712-01R SE-2.00-0712-01L

12

SE-2.00-0715-01R SE-2.00-0715-01L

15

SE-2.00-0720-01R SE-2.00-0720-01L

7

20

0,1

SE-2.00-1100-02NL/R

2

11 0 0,2

SE-2.50-0700-02NL/R 0,2

SE-2.50-0700-03NL/R 0

0,3 SE-2.50-0705-01R SE-2.50-0705-01L

5

SE-2.50-0708-01R SE-2.50-0708-01L

8

SE-2.50-0712-01R SE-2.50-0712-01L

12

SE-2.50-0715-01R SE-2.50-0715-01L

2,5 7

15

0,1

SE-3.00-0700-02NL/R 0,2

SE-3.00-0700-03NL/R 0,3

SE-3.00-0700-04NL/R

0 0,4

SE-3.00-0705-03R SE-3.00-0705-03L

0,3

SE-3.00-0705-02R SE-3.00-0705-02L

0,2

SE-3.00-0705-01R SE-3.00-0705-01L

5

SE-3.00-0708-01R SE-3.00-0708-01L

8

SE-3.00-0712-01R SE-3.00-0712-01L

7

12

0,1

SE-3.00-0800-03NL/R 8 0,3

SE-3.00-1100-02NL/R

3

11 0

0,2

SE-4.00-0700-02NL/R 0,2

SE-4.00-0700-03NL/R 0,3

SE-4.00-0700-04NL/R 0,4

SE-4.00-0700-08NL/R

0

0,8 SE-4.00-0705-03R SE-4.00-0705-03L

0,3

SE-4.00-0705-02R SE-4.00-0705-02L

0,2

SE-4.00-0705-01R SE-4.00-0705-01L

5

SE-4.00-0708-01R SE-4.00-0708-01L

7

8 0,1

SE-4.00-0800-04NL/R 8 0,4

SE-4.00-1100-02NL/R

4

11 0

0,2





SE-A1-AfV1-RL/R/NL/NR A1 Af V1 R SE-5.00-0700-02NL/R 0,2

SE-5.00-0700-04NL/R 0

0,4

SE-5.00-0705-01R SE-5.00-0705-01L

7

5 0,1

SE-5.00-0800-04NL/R 8 0,4

SE-5.00-1100-02NL/R

5

11 0

0,2

SE-6.00-0700-02NL/R 0,2

SE-6.00-0700-04NL/R 0,4

SE-6.00-0700-08NL/R

7

0,8

SE-6.00-0800-04NL/R 8 0,4

SE-6.00-0900-02NL/R

6

9

0

0,2

SE-8.00-0700-02NL/R 0,2

SE-8.00-0700-05NL/R 7

0,5

SE-8.00-0900-02NL/R

8

9

0

0,2

Normale Einstechplatten enden mit NR oder NL, je nachdem ob der voreingestellte Schneidenpunkt (Aufruf mit TC1) rechts (Typ R) oder links (Typ L) liegt.

Schneidplatten für Konturdrehen/Freidrehen - Einstecknorm: Wendeplatte Stechen, Typ F

Identnummer Stechbreite Freiwinkel Eckenradius SR-A1-Af-RN A1 Af R

SR-2.00-05-01N 2 5 1 SR-3.00-07-015N 3 7 1,5 SR-4.00-11-02N 4 11 2 SR-5.00-11-025N 5 11 2,5 SR-6.00-11-03N 6 11 3 SR-8.00-11-04N 8 11 4


© MTS GmbH 2007/2008/2009 113

Klemmhalter mit Vierkantschaft DIN4984 mit verlängerten Kurzklemmhalter

Die Klemmhalter mit Vierkantschaft gibt es in linker und rechter Ausführung. Die Kennzeichnung hierfür erfolgt in der Identnummer nach DIN durch den Buchstaben L oder R.

Alle Klemmhalter mit Vierkantschaft haben die Einstecknorm „Vierkantschaft 20x20“ und für die Wendeplatte eine klemmhalterspezifische Aufnahmenorm „Wendeplatte x“ mit dem Formbuchstaben der Wendeplatte „x“.

Weiter wird jedem Klemmhalter ein Klemmhaltertyp „Klemmhalter x“ zugeordnet, welcher der DIN-Form mit dem Formbuchstaben „x“ entspricht.

Klemmhalter A mit Vierkantschaft DIN4984 Form A Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form T

Identnummer Wende-platte aktiver Winkel

Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Einstell-winkel

Ver-satz

Ab-satz

Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

?TA?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

STACR 2020 H 16 100

STACL 2020 H 16 60 7 20 20 100 16,5 20 90 21 32 3,97 0 0 32

STACR 2020 K 16 125

STACL 2020 K 16 125

PTANR 2020 H 16 100

PTANL 2020 H 16 60 0 20 20 100 16,5 20 90 21 32 4,76 -6 -6 32

PTANR 2020 K 16 125

PTANL 2020 K 16 125

Klemmhalter B mit Vierkantschaft DIN4984 Form B Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form S


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz

Ab-satz

Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Maß a

Ausspann-länge

?SB?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang a La

SSBCR 2020 H 12 100

SSBCL 2020 H 12 90 7 20 20 100 12,7 20 75 17 36 4,76 0 0 3,1 36

SSBCR 2020 K 12 125

SSBCL 2020 K 12 125

PSBNR 2020 H 12 100

PSBNL 2020 H 12 90 0 20 20 100 12,7 20 75 17 36 4,76 -6 -6 3,1 36

PSBNR 2020 K 12 125

PSBNL 2020 K 12 125



Klemmhalter D mit Vierkantschaft DIN4984 Form D Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S, R, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form S/R


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz

Absatz Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

??D?N HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

SSDCN 2020 H 12 100 SSDCN 2020 K 12

90 7 20 20 125

12,7 20 45 10 36 4,76 0 0 30

PSDNN 2020 H 12 100

PSDNN 2020 K 12 90 0 20 20

125 12,7 20 45 10 36 4,76 -6 -6 30

SRDCN 2020 H 06 100

PRDCN 2020 H 06 100 SRDCN 2020 K 06 125 PRDCN 2020 K 06

- 7 20 20

125

6 20 - 10 24 2,38 0 0 30

SRDCN 2020 H 08 100


- 7 20 20

125

8 20 - 10 24 3,18 0 0 30

SRDCN 2020 H 10 100


- 7 20 20

125

10 20 - 10 24 3,97 0 0 30

SRDCN 2020 H 12 100

PRDCN 2020 H 12 100

SRDCN 2020 K 12 125

PRDCN 2020 K 12

- 7 20 20

125

12 20 - 10 24 4,76 0 0 30

Klemmhalter E mit Vierkantschaft DIN4984 Form E Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form T


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

?TE?N HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

STECN 2020 H 16 60 7 20 20 100 16,5 20 60 10 36 3,97 0 0 30 STECN 2020 K 16 60 7 20 20 125 16,5 20 60 10 36 3,97 0 0 30 PTENN 2020 H 16 60 0 20 20 100 16,5 20 60 10 36 4,76 -6 -6 30

PTENN 2020 K 16 60 0 20 20 125 16,5 20 60 10 36 4,76 -6 -6 30


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Klemmhalter F mit Vierkantschaft DIN4984 Form F Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form T


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

?TF?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

STFCR 2020 H 16 100 STFCL 2020 H 16 60 7 20 20 100 16,5 20 90 25 32 3,97 0 0 32 STFCR 2020 K 16 125 STFCL 2020 K 16 125 PTFNR 2020 H 16 100 PTFNL 2020 H 16 60 0 20 20 100 16,5 20 90 25 32 4,76 -6 -6 32 PTFNR 2020 K 16 125

PTFNL 2020 K 16 125

Klemmhalter G mit Vierkantschaft DIN4984 Form G Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form T


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann-länge

?TG?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

STGCR 2020 H 16 100 STGCL 2020 H 16 60 7 20 20 100 16,5 20 90 25 32 3,97 0 0 32 STGCR 2020 K 16 125 STGCL 2020 K 16 125 PTGNR 2020 H 16 100 PTGNL 2020 H 16 60 0 20 20 100 16,5 20 90 25 32 4,76 -6 -6 32 PTGNR 2020 K 16 125

PTGNL 2020 K 16 125



Klemmhalter H mit Vierkantschaft DIN4984 Form H Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,V, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form D/V


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Einstell-winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

??H?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

SDHCR 2020 H 11 100

SDHCL 2020 H 11 55 7 20 20 100 11,6 20 107,5 25 40 3,97 0 0 40 SDHCR 2020 K 11 125 SDHCL 2020 K 11 125 PDHNR 2020 H 15 100 PDHNL 2020 H 15 55 0 20 20 100 15,5 20 107,5 25 40 6,35 -7 -7 40 PDHNR 2020 K 15 125

PDHNL 2020 K 15 125

SVHBR 2020 H 16 100 SVHBL 2020 H 16 35 5 20 20 100 16,6 20 107,5 25 40 4,76 0 0 30 SVHBR 2020 K 16 125

SVHBL 2020 K 16 125

Klemmhalter J mit Vierkantschaft DIN4984 Form J Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,T,V, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form D/T/V


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

??J?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

SDJCR 2020 H 11 100 SDJCL 2020 H 11 55 7 20 20 100 11,6 20 93 25 32 3,97 0 0 32 SDJCR 2020 K 11 125 SDJCL 2020 K 11 125 PDJNR 2020 H 15 100 PDJNL 2020 H 15 55 0 20 20 100 15,5 20 93 25 40 6,35 -6 -6 40 PDJNR 2020 K 15 125

PDJNL 2020 K 15 125

SVJBR 2020 H 11 100 SVJBL 2020 H 11 35 5 20 20 100 11,1 20 93 25 25 3,18 0 0 30 SVJBR 2020 K 11 125 SVJBL 2020 K 11 125 SVJBR 2020 H 16 100 SVJBL 2020 H 16 35 5 20 20 100 16,6 20 93 25 40 4,76 0 0 40 SVJBR 2020 K 16 125

SVJBL 2020 K 16 125

STJCR 2020 H 16 100 STJCL 2020 H 16 60 7 20 20 100 16,5 20 93 25 32 3,97 0 0 32 STJCR 2020 K 16 125 STJCL 2020 K 16 125 PTJNR 2020 H 16 100 PTJNL 2020 H 16 60 0 20 20 100 16,5 20 93 25 32 4,76 -6 -6 32 PTJNR 2020 K 16 125

PTJNL 2020 K 16 125


© MTS GmbH 2007/2008/2009 117

Klemmhalter K mit Vierkantschaft DIN4984 Form K Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form S


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-win-kel

Nei-gungs-winkel

Maß a

Ausspann- länge

?SK?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang a La

SSKCR 2020 H 12 100 SSKCL 2020 H 12 90 7 20 20 100 12,7 20 75 25 36 4,76 0 0 3,1 36 SSKCR 2020 K 12 125 SSKCL 2020 K 12 125 PSKNR 2020 H 12 100 PSKNL 2020 H 12 90 0 20 20 100 12,7 20 75 25 36 4,76 -6 -6 3,1 36 PSKNR 2020 K 12 125

PSKNL 2020 K 12 125

Klemmhalter L mit Vierkantschaft DIN4984 Form L Längs- und Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form C,W, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form C/W


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

??L?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

SCLCR 2020 H 12 100 SCLCL 2020 H 12 80 7 20 20 100 12,9 20 95 25 36 4,76 0 0 36 SCLCR 2020 K 12 125 SCLCL 2020 K 12 125 PCLNR 2020 H 12 100 PCLNL 2020 H 12 80 0 20 20 100 12,9 20 95 25 36 4,76 -6 -6 36 PCLNR 2020 K 12 125

PCLNL 2020 K 12 125

PWLNR 2020 H 06 100 PWLNL 2020 H 06 80 0 20 20 100 6,5 20 95 25 36 4,76 -6 -6 36 PWLNR 2020 K 06 125 PWLNL 2020 K 06 125 PWLNR 2020 H 08 100 PWLNL 2020 H 08 80 0 20 20 100 8,7 20 95 25 36 4,76 -6 -6 36 PWLNR 2020 K 08 125

PWLNL 2020 K 08 125



Klemmhalter N mit Vierkantschaft DIN4984 Form N Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form D


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

?DN?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

SDNCR 2020 H 11 100

SDNCL 2020 H 11 55 7 20 20 100 11,6 20 63 10 32 3,97 0 0 30 SDNCR 2020 K 11 125 SDNCL 2020 K 11 125 SDNCR 2020 H 15 100 SDNCL 2020 H 15 55 7 20 20 100 15,5 20 63 10 40 4,76 0 0 30 SDNCR 2020 K 15 125 SDNCL 2020 K 15 125 PDNNR 2020 H 15 100 PDNNL 2020 H 15 55 0 20 20 100 15,5 20 63 10 40 6,35 -6 -7 40 PDNNR 2020 K 15 125

PDNNL 2020 K 15 125

Klemmhalter R mit Vierkantschaft DIN4984 Form R Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form S


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-win-kel

Nei-gungs-winkel

Maß a Aus-spann-länge

?SR?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3)H1 (h1) Kr F (f)

L3 (l2) S (s) Asp Ang a La

SSRCR 2020 H 12 100

SSRCL 2020 H 12 90 7 20 20 100 12,7 20 75 22 36 4,76 0 0 3,1 36

SSRCR 2020 K 12 125

SSRCL 2020 K 12 125

PSRNR 2020 H 12 100

PSRNL 2020 H 12 90 0 20 20 100 12,7 20 75 22 36 4,76 -6 -6 3,1 36

PSRNR 2020 K 12 125

PSRNL 2020 K 12 125


© MTS GmbH 2007/2008/2009 119

Klemmhalter S mit Vierkantschaft DIN4984 Form S Längs- und Planbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S,R, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form S/R


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-win-kel

Nei-gungs-winkel

Maß a

Ausspann- länge

?SS?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang a La

SSSCR 2020 H 12 100

SSSCL 2020 H 12 90 7 20 20 100 12,7 20 45 25 36 4,76 0 0 8,3 36

SSSCR 2020 K 12 125

SSSCL 2020 K 12 125

PSSNR 2020 H 12 100

PSSNL 2020 H 12 90 0 20 20 100 12,7 20 45 25 36 4,76 -8 0 8,3 36

PSSNR 2020 K 12 125

PSSNL 2020 K 12 125

SRSCR 2020 H 06 100

SRSCL 2020 H 06 - 7 20 20 100 6 20 - 25 30 2,38 0 0 - 36

SRSCR 2020 K 06 125

SRSCL 2020 K 06 125

SRSCR 2020 H 08 100

SRSCL 2020 H 08 - 7 20 20 100 8 20 - 25 30 3,18 0 0 - 36

SRSCR 2020 K 08 125

SRSCL 2020 K 08 125

SRSCR 2020 H 10 100

SRSCL 2020 H 10 - 7 20 20 100 10 20 - 25 30 3,97 0 0 - 36

SRSCR 2020 K 10 125

SRSCL 2020 K 10 125

SRSCR 2020 H 12 100

SRSCL 2020 H 12 - 7 20 20 100 12 20 - 25 30 4,76 0 0 - 36

SRSCR 2020 K 12 125

SRSCL 2020 K 12 125

Klemmhalter T mit Vierkantschaft DIN4984 Form T Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form T, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form T


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Ge-samt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-win-kel

Ver-satz

Ab-satz

Plat-ten-stär-ke

Span-winke

l

Nei-gungs-winkel

Maß a

Ausspann-länge

?TT?? HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang a La

STTCR 2020 H 16 100

STTCL 2020 H 16 60 7 20 20 100 16,5 20 60 17 32 3,97 0 0 7,2 32

STTCR 2020 K 16 125

STTCL 2020 K 16 125

PTTNR 2020 H 16 100

PTTNL 2020 H 16 60 0 20 20 100 16,5 20 60 17 32 4,76 -6 -6 7,2 32

PTTNR 2020 K 16 125

PTTNL 2020 K 16 125



Klemmhalter V mit Vierkantschaft DIN4984 Form V Längsbearbeitung für Wendeschneidplatten Form V, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form V


Frei-win-kel

Schaft-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schnei-den-länge

Höhe Ein-stell-

winkel

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Ausspann- länge

?VV?N HB L1 L As Af H (h2) B (b) L1 (l1) L (l3) H1 (h1) Kr F (f) L3 (l2) S (s) Asp Ang La

SVVBN 2020 H 16 100

SVVBN 2020 K 16 35 5 20 20

125 16,6 20 72,5 10 40 4,76 0 0 32

Klemmhalter Gewinde mit Vierkantschaft für Gewindedrehen aussen, Aufnahmenormen: Wendeplatte GW RE/LE

Identnummer Schneid-kanten-länge

Schneiden-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Schaft-höhe

Ver-satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

EL-H1B-?R/L L H1 B L1 H F L3 S Asp Ang La

E16-2020-KR

E16-2020-KL 16 25 21,6 3,97

E22-2020-KR

E22-2020-KL 22

20 20 125 20

27 28.2 5.56

0 -2…+4 30


© MTS GmbH 2007/2008/2009 121

Klemmhalter mit Zylinderschaft für Gewinde innen nach DIN8025

Die Klemmhalter mit Zylinderschaft gibt es in linker und rechter Ausführung. Die Kennzeichnung hierfür erfolgt in der Identnummer nach DIN durch den Buchstaben L oder R.

Diese Klemmhalter können normal oder überkopf in den entsprechenden Axialwerkzeughaltern eingespannt werden und können so für die nachmittige oder vormittige Innenbearbeitung eingesetzt werden.

Alle Klemmhalter mit Zylinderschaft haben die Einstecknorm „Zylinderschaft Drehen“ und für die Wendeplatte eine klemmhalterspezifische Aufnahmenorm „Wendeplatte x“ mit dem Formbuchstaben der Wendeplatte „x“.

Weiter wird jedem Klemmhalter ein Klemmhaltertyp „Klemmhalter x“ zugeordnet, welcher der DIN-Form mit dem Formbuchstaben „x“ entspricht.

Klemmhalter Gewinde mit Zylinderschaft für Gewindedrehen innen, Aufnahmenormen: Wendeplatte GW RI/LI

Identnummer Schneid-kanten-länge

Schaft-durchmesser

vorne

Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Ver- satz


Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

AL-D1Ds-?R/L L D1 Ds L1 F L3 S Asp Ang La

A11-1216-KL

A11-1216-KR 11 12 16 125 10 20.9 3.17 2 -2...+4 74.1

A16-1616-MR

A16-1616-ML 16 16 16 150 11,3 32 3,97 2 -2...+4 99,1

A16-1220-QR

A16-1220-QL 16 12,7 20 180 10,3 32 3,97 2 -2...+4 129,1

A16-1620-QR

A16-1620-QL 16 16 20 180 11,5 40 3,97 2 -2...+4 129,1

A16-2020-QR

A16-2020-QL 16 20 20 180 13,4 40 3,97 2 -2...+4 129,1

A16-2425-RR

A16-2425-RL 16 24,6 25 200 16,1 45 3,97 2 -2...+4 149,1

A16-2532-SR

A16-2532-SL 16 25 32 250 16,3 60 3,97 2 -2...+4 199,1

A16-3232-SR

A16-3232-SL 16 32 32 250 19,6 60 3,97 2 -2...+4 189,1

A22-2020-QR

A22-2020-QL 22 20 20 180 15,6 50 5,56 2 -2...+4 129,1

A22-2425-RR

A22-2425-RL 22 24,6 25 200 17,2 45 5,56 2 -2...+4 149,1

A22-2532-SR

A22-2532-SL 22 25 32 250 17,4 60 5,56 2 -2...+4 199,1

A22-3232-SR

A22-3232-SL 22 32 32 250 21,5 60 5,56 2 -2...+4 189,1



Klemmhalter F mit Zylinderschaft DIN8025 Form F Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form C,T, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form C/T

Identnummer Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Wende-platte aktiver Winkel

Einstell-winkel

Frei-win-kel

Schnei-den- länge

Ver-satz

Kleinste Bohrung

Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

ADsL1 - ??FC? L Ds (d1) L1 (l1) As Kr Af L (l2) F (f) Dmin S (s) Asp Ang La

A10H - SCFCR 06

A10H - SCFCL 06 10 100 80 90 7 6,4 7 13 2,38 0 -10 49,1

A10H - STFCR 11

A10H - STFCL 11 10 100 60 90 7 11 7 13 2,38 0 -10 49,1

A12K - STFCR 11

A12K - STFCL 11 12 125 60 90 7 11 9 16 2,38 0 -10 74,1

A16M - STFCR 11

A16M - STFCL 11 16 150 60 90 7 11 11 20 2,38 0 -5 99,1

A20Q - STFCR 16

A20Q - STFCL 16 20 180 60 90 7 16,5 13 25 3,97 0 -3 129,1

A25R - STFCR 16 A25R - STFCL 16

25 200 60 90 7 16,5 17 32 3,97 0 -6 149,1

A32S - STFCR 16

A32S - STFCL 16 7 3,97 0 -10

A32S - PTFNR 16

A32S - PTFNL 16

32 250 60 90

0

16,5 22 40

4,76 -6 -10

189,1

Klemmhalter K mit Zylinderschaft DIN8025 Form K Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form S, Aufnahmenorm: Wendeplatte Form S


Gesamt-länge


Einstell-winkel

Frei-win-kel

Schnei-den-länge

Ver-satz

Kleinste Bohrung

Platten-stärke

Maß a

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

ADsL1 - ?SK?? L Ds (d1) L1 (l1) As Kr Af L (l2) F (f) Dmin S (s) a Asp Ang La

A16M - SSKCR 09 A16M - SSKCL 09

16 150 90 75 7 9,52 11 20 3,97 2,2 0 -6 99,1

A20Q - SSKCR 09 A20Q - SSKCL 09

20 180 90 75 7 9,52 13 25 3, 97 2,2 0 -6 129,1

A25R - SSKCR 09 A25R - SSKCL 09

25 200 90 75 7 9,52 17 32 3, 97 2,2 0 -8 149,1

A25R - SSKCR 12 A25R - SSKCL 12

25 200 90 75 7 12,7 17 32 4,76 3,1 0 -8 149,1

A32S - SSKCR 12

A32S - SSKCL 12 7 0 -10

A32S - PSKNR 12

A32S - PSKNL 12

32 250 90 75

0

12,7 22 40 4,76 3,1

-6 -10

189,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 123

Klemmhalter L mit Zylinderschaft DIN8025 Form L Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form C,W, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form C/W


Gesamt-länge


Einstell-winkel

Frei-win-kel

Schnei-den-länge

Ver-satz

Kleinste Bohrung

Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

ADsL1 - ??L?? L Ds (d1) L1 (l1) As Kr Af L (l2) F (f) Dmin S (s) Asp Ang La

A10H - SCLCR 06

A10H - SCLCL 06 10 100 80 95 7 6,4 7 13 2,38 0 -10 49,1

A12K - SCLCR 06

A12K - SCLCL 06 12 125 80 95 7 6,4 9 16 2,38 0 -10 74,1

A16M - SCLCR 09

A16M - SCLCL 09 16 150 80 95 7 9,7 11 20 3,97 0 -10 99,1

A20Q - SCLCR 09

A20Q - SCLCL 09 20 180 80 95 7 9,7 13 25 3,97 0 -8 129,1

A25R - SCLCR 12 A25R - SCLCL 12

25 200 80 95 7 12,9 17 32 4,76 0 -6 149,1

A32S - SCLCR 12 A32S - SCLCL 12

7 0 -10

A32S - PCLNR 12

A32S - PCLNL 12

32 250 80 95 0

12,9 22 40 4,76 -6 -11

189,1

A08F - SWLCR L3

A08F - SWLCL L3 8 80 80 95 7 3,26 6 11 1,98 0 -10 29,1

A10H - SWLCR 04

A10H - SWLCL 04 10 100 80 95 7 4,34 7 13 2,38 0 -10 49,1

A12K - SWLCR 04 A12K - SWLCL 04

12 125 80 95 7 4,34 9 16 2,38 0 -10 74,1

A16M - SWLCR 04 A16M - SWLCL 04

4,34 2,38 0 -10

A16M - SWLCR 06 A16M - SWLCL 06

16 150 80 95 7 6,52

11 20 3,97 0 -8

99,1

A20Q - SWLCR 06 A20Q - SWLCL 06

20 180 80 95 7 6,52 13 25 3,97 0 -8 129,1

A25R - SWLCR 06 A25R - SWLCL 06

6,52 3,97 0 -6

A25R - SWLCR 08 A25R - SWLCL 08

25 200 80 95 7 8,69

17 32 4,76 0 -6

149,1

A32S - SWLCR 06

A32S - SWLCL 06 6,52 3,97 0 -6

A32S - SWLCR 08

A32S - SWLCL 08

32 250 80 95 7

8,69

22 40

4,76 0 -6

189,1



Klemmhalter Q mit Zylinderschaft DIN8025 Form Q Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,V, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form D/V


Gesamt-länge


Einstell-winkel

Frei-win-kel

Schnei-den-länge

Ver-satz

Kleinste Bohrung

Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

ADsL1 - ??Q?? L Ds (d1) L1 (l1) As Kr Af L (l2) F (f) Dmin S (s) Asp Ang La

A12K - SDQCR 07 A12K - SDQCL 07

12 125 55 107,5 7 7,75 9 16 2,38 0 -10 74,1

A16M - SDQCR 07 A16M - SDQCL 07

16 150 55 107,5 7 7,75 11 20 2,38 0 -10 99,1

A20Q - SDQCR 11 A20Q - SDQCL 11

20 180 55 107,5 7 11,6 13 25 3,97 0 -8 129,1

A25R - SDQCR 11 A25R - SDQCL 11

25 200 55 107,5 7 11,6 17 32 3,97 0 -6 149,1

A32S - SDQCR 15

A32S - SDQCL 15 32 250 55 107,5 7 15,5 22 40 4,76 0 -6 189,1

A16M - SVQCR 11

A16M - SVQCL 11 7 -4

A16M - SVQBR 11

A16M - SVQBL 11 5

A16M - PVQBR 11

A16M - PVQBL 11

16 150 35 107,5

5

11,1 11 20 3,18 0

-7

99,1

A20Q - SVQCR 11 A20Q - SVQCL 11

7 -4

A20Q - SVQBR 11 A20Q - SVQBL 11

5

A20Q - PVQBR 11

A20Q - PVQBL 11

20 180 35 107,5

5

11,1 13 25 3,18 0 -6

129,1

A25R - SVQCR 16 A25R - SVQCL 16

7 -4

A25R - SVQBR 16 A25R - SVQBL 16

5

A25R - PVQBR 16

A25R - PVQBL 16

25 200 35 107,5

5

16,6 17 32 4,76 0 -6

149,1

A32S - SVQCR 16

A32S - SVQCL 16 7 -4

A32S - SVQBR 16

A32S - SVQBL 16 5

A32S - PVQBR 16

A32S - PVQBL 16

32 250 35 107,5

5

16,6 22 40 4,76 0

-8

189,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 125

Klemmhalter U mit Zylinderschaft DIN8025 Form U Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Form D,V, Aufnahmenormen: Wendeplatte Form D/V


Gesamt-länge


Einstell-winkel

Frei-win-kel

Schnei-den-länge

Ver-satz

Kleinste Bohrung

Platten-stärke

Span-winkel

Nei-gungs-winkel

Aus-spann-länge

ADsL1 - ??U?? L Ds (d1) L1 (l1) As Kr Af L (l2) F (f) Dmin S (s) Asp Ang La

A12K - SDUCR 07 A12K - SDUCL 07

12 125 55 93 7 7,75 9 16 2,38 0 -10 74,1

A16M - SDUCR 07 A16M - SDUCL 07

16 150 55 93 7 7,75 11 20 2,38 0 -8 99,1

A20Q - SDUCR 11 A20Q - SDUCL 11

20 180 55 93 7 11,6 13 25 3,97 0 -6 129,1

A25R - SDUCR 11 A25R - SDUCL 11

25 200 55 93 7 11,6 17 32 3,97 0 -6 149,1

A32S - SDUCR 15 A32S - SDUCL 15

7 4,76 0 -10

A32S - PDUNR 15

A32S - PDUNL 15

32 250 55 93 0

15,5 22 40 6,35 -6 -12

189,1

A16M - SVUCR 11

A16M - SVUCL 11 7 -4

A16M - SVUBR 11

A16M - SVUBL 11 5

A16M - PVUBR 11

A16M - PVUBL 11

16 150 35 93

5

11,1 11 20 3,18 0

-7

99,1

A20Q - SVUCR 11 A20Q - SVUCL 11

7 -3

A20Q - SVUBR 11 A20Q - SVUBL 11

5

A20Q - PVUBR 11

A20Q - PVUBL 11

20 180 35 93

5

11,1 13 25 3,18 0

-5

129,1

A32S - SVUCR 16

A32S - SVUCL 16 7 -6

A32S - SVUBR 16

A32S - SVUBL 16 5

A32S - PVUBR 16

A32S - PVUBL 16

32 250 35 93

5

16,6 22 40 4,76 0

-8

189,1



Klemmhalter für radiale und axiale Einstechmeissel mit Vierkantschaft

Klemmhalter F mit Vierkantschaft für radiale Einstechmeissel aussen Form F, Aussenbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen der Typen L, R, F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen

Identnummer Stechbreite Schneiden-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Stech-tiefe

Schaft-höhe

Ver- satz

Absatz Aus-spann-länge

EFS-A1-H1B-L1EtR/L A1 H1 B L1 Et H F L3 La

EFS-1.10-2020-K08R

EFS-1.10-2020-K08L 1,1 20 20 125 8 20 20,1 23 30

EFS-1.30-2020-K08R

EFS-1.30-2020-K08L 1,3 20 20 125 8 20 20,1 23 30

EFS-1.60-2020-K08R

EFS-1.60-2020-K08L 1,6 20 20 125 8 20 20,1 23 30

EFS-1.85-2020-K08R

EFS-1.85-2020-K08L 1,85 20 20 125 8 20 20,1 23 30

EFS-2.15-2020-K08R

EFS-2.15-2020-K08L 2,15 20 20 125 8 20 20,1 23 30

EFS-2.20-2020-K22R

EFS-2.20-2020-K22L 2,2 20 20 132 22 20 24,55 42 42

EFS-3.10-2020-K22R

EFS-3.10-2020-K22L 3,1 20 20 132 22 20 24,55 42 42

EFS-4.10-2020-K22R

EFS-4.10-2020-K22L 4,1 20 20 132 22 20 24,55 42 42

EFS-2.00-2020-K08R EFS-2.00-2020-K08L

8 20,1 23 30

EFS-2.00-2020-K15R EFS-2.00-2020-K15L

2 20 20 125

15

20

21 33 33

EFS-2.50-2020-K20R EFS-2.50-2020-K20L

2,5 20 20 125 20 20 21 40 40

EFS-3.00-2020-K10R EFS-3.00-2020-K10L

10 20,4 27 30

EFS-3.00-2020-K20R EFS-3.00-2020-K20L

3 20 20 125 20

20 21 41 41

EFS-4.00-2020-K10R EFS-4.00-2020-K10L

10 20,7 27 30

EFS-4.00-2020-K25R EFS-4.00-2020-K25L

4 20 20 125 25

20 21 47 47

EFS-5.00-2020-K13R

EFS-5.00-2020-K13L 5 20 20 125 13 20 20,7 31 31

Klemmhalter X mit Vierkantschaft für Einstechmeissel aussen Form X, Aussenbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen des Typs F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen

Identnummer Stechbreite Schneiden-höhe

Schaft-breite

Gesamt-länge

Stech-tiefe

Schaft-höhe

Ver-satz

Absatz Neigungs-winkel

Aus-spann-länge

EXS-A1-H1B-L1AeR/L A1 H1 B L1 Et H F L3 Ae La

EXS-4.00-2020-K45R EXS-4.00-2020-K45L

4 20 20 125 - 20 20,8 28 45 30

EXS-5.00-2020-K45R

EXS-5.00-2020-K45L 5 20 20 125 - 20 21,1 31 45 31


© MTS GmbH 2007/2008/2009 127

Klemmhalter F mit Vierkantschaft für axiale Einstechmeissel Form F, Axialbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen der Typen L, R, F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen

Identnummer Stech-breite

Schnei-den-höhe

Schaft-breite

Ge-samt-länge

Stech-tiefe

Minimaler Durch-messer

Maximaler Durch-messer

Schaft-höhe

Ver-satz

Ab-satz

Aus-spann-länge

FFS-A1-H1B-L1Et-A/B Dmin-DmaxR/N/L A1 H1 B L1 Et Dmin Dmax H F L3 La

FFS-3.00-2020-M15-A 24-35R FFS-3.00-2020-M15-A 24-35L FFS-3.00-2020-M15-B 24-35R

FFS-3.00-2020-M15-B 24-35L

3 20 20 150 15 24 35 20 21 37,7 40


FFS-3.00-2020-M15-B 29-40L

3 20 20 150 15 29 40 20 21 37,7 40


FFS-3.00-2020-M15-B 34-50L

3 20 20 150 15 34 50 20 21 37,7 40


FFS-3.00-2020-M15-B 44-70L

3 20 20 150 15 44 70 20 21 37,7 40

FFS-3.00-2020-M15-A 64-100R

FFS-3.00-2020-M15-A 64-100L

FFS-3.00-2020-M15-B 64-100R

FFS-3.00-2020-M15-B 64-100L

3 20 20 150 15 64 100 20 21 37,7 40


FFS-4.00-2020-M20-B 27-45L

4 20 20 150 20 27 45 20 21 40 40


FFS-4.00-2020-M20-B 32-50L

4 20 20 150 20 32 50 20 21 40 40


FFS-4.00-2020-M20-B 42-70L

4 20 20 150 20 42 70 20 21 40 40


FFS-4.00-2020-M20-B 62-120L

4 20 20 150 20 62 120 20 21 40 40

FFS-4.00-2020-M20-A 112-200R

FFS-4.00-2020-M20-A 112-200L

FFS-4.00-2020-M20-B 112-200R

FFS-4.00-2020-M20-B 112-200L

4 20 20 150 20 112 200 20 21 40 40

Fortsetzung in der nächsten Tabelle



Klemmhalter F mit Vierkantschaft für axiale Einstechmeissel Form F, Axialbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen der Typen L, R, F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen


Schnei-den-höhe

Schaft-breite

Ge-samt-länge

Stech-tiefe



Schaft-höhe

Ver-satz

Ab-satz

Aus-spann-länge

FFS-A1-H1B-L1Et-A/B Dmin-DmaxR/N/L A1 H1 B L1 Et Dmin Dmax H F L3 La

FFS-5.00-2020-M20-A 25-45R FFS-5.00-2020-M20-A 25-45L FFS-5.00-2020-M20-B 25-45R FFS-5.00-2020-M20-B 25-45L

5 20 20 150 20 25 45 20 21 40 40


5 20 20 150 20 30 55 20 21 40 40


5 20 20 150 20 45 80 20 21 40 40


5 20 20 150 20 70 120 20 21 40 40

FFS-5.00-2020-M20-A 90-200R

FFS-5.00-2020-M20-A 90-200L

FFS-5.00-2020-M20-B 90-200R

FFS-5.00-2020-M20-B 90-200L

5 20 20 150 20 90 200 20 21 40 40


6 20 20 150 20 23 45 20 21 40 40


6 20 20 150 20 38 70 20 21 40 40


6 20 20 150 20 58 110 20 21 40 40

FFS-6.00-2020-M20-A 88-200R

FFS-6.00-2020-M20-A 88-200L

FFS-6.00-2020-M20-B 88-200R

FFS-6.00-2020-M20-B 88-200L

6 20 20 150 20 88 200 20 21 40 40


© MTS GmbH 2007/2008/2009 129

Klemmhalter G mit Vierkantschaft für axiale Einstechmeissel Form G, Axialbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen der Typen L, R, F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen


Schnei-den-höhe

Schaft-breite

Ge-samt-länge

Stech-tiefe



Schaft-höhe

Ver-satz

Ab-satz

Aus-spann-länge

FGS-A1-H1B-L1Et-A/B Dmin-DmaxR/N/L A1 H1 B L1 Et Dmin Dmax H F L3 La

FGS-4.00-2020-K15-B 27-45R FGS-4.00-2020-K15-B 27-45L

4 20 20 125 20 27 45 20 42 26 30

FGS-4.00-2020-K15-B 32-50R FGS-4.00-2020-K15-B 32-50L

4 20 20 125 20 32 50 20 42 26 30

FGS-4.00-2020-K15-B 42-70R

FGS-4.00-2020-K15-B 42-70L 4 20 20 125 20 42 70 20 42 26 30

FGS-6.00-2020-K20-B 23-45R

FGS-6.00-2020-K20-B 23-45L 6 20 20 125 20 23 45 20 42 30,2 30

FGS-6.00-2020-K20-B 38-76R

FGS-6.00-2020-K20-B 38-76L 6 20 20 125 20 38 76 20 42 30,2 30



Klemmhalter für radiale Einstechmeissel mit Zylinderschaft

Klemmhalter F mit Zylinderschaft für Einstechmeissel innen Form F, Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen der Typen L, R, F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen

Identnummer Stechbreite Schaft-durchmesser

Gesamt-länge

Stech-tiefe

Minimaler Bearbeitungs-durchmesser

Versatz Absatz Aus- spann-länge

IGS-A1-Ds-L1EtR/L A1 Ds L1 Et Dmin F L3 La

IGS-1.10-10-M03R IGS-1.10-10-M03L

1,1 10 150 3,0 10 8 24 99,1

IGS-1.30-12-M03R IGS-1.30-12-M03L

1,3 12 150 3,0 13 9 24 99,1

IGS-1.60-16-M03R IGS-1.60-16-M03L

1,6 16 150 3,5 14 11,5 24 99,1

IGS-1.85-16-M03R IGS-1.85-16-M03L

1,85 16 150 3,5 14 11,5 24 99,1

IGS-2.15-16-M03R IGS-2.15-16-M03L

2,15 16 150 3,5 14 11,5 24 99,1

IGS-2.00-25-R05R

IGS-2.00-25-R05L 25 200 32 17,7 32,3 149,1

IGS-2.00-32-S05R

IGS-2.00-32-S05L

2

32 250

5

40 21,5 36,3 199,1

IGS-3.00-25-R06R

IGS-3.00-25-R06L 25 200 32 18,6 32,3 149,1

IGS-3.00-32-S06R

IGS-3.00-32-S06L

3

32 250

6

40 22,1 36,3 199,1

IGS-4.00-25-R06R

IGS-4.00-25-R06L 25 200 32 18,5 32,2 149,1

IGS-4.00-32-S06R

IGS-4.00-32-S06L

4

32 250

6

40 22 36,3 189,1

IGS-5.00-32-S08R

IGS-5.00-32-S08L 5 32 250 8 40 24,1 36,3 189,1

IGS-2.00-16-M03R IGS-2.00-16-M03L

16 150 3,5 20 11,5 24 99,1

IGS-2.00-20-Q04R IGS-2.00-20-Q04L

2 20 180 4,5 25 14,5 30 129,1

IGS-3.00-20-Q04R IGS-3.00-20-Q04L

3 20 180 4,5 25 14,5 30 129,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 131

Klemmhalter X mit Zylinderschaft für Einstechmeissel innen Form X, Innenbearbeitung für Wendeschneidplatten Stechen des Typs F, Aufnahmenorm: Wendeplatte Stechen

Identnummer

Stechbreite Schaft-durchmesser

Gesamt-länge

Stech-tiefe

Minimaler Bearbeitungs-durchmesser

Ver-satz

Absatz Neigungs-

winkel

Aus-spann-länge

IXS-A1-Ds-L1EtR/N/L A1 Ds L1 Et Dmin F L3 Ae La

IXS-3.00-20-N45R

IXS-3.00-20-N45L 3 20 160 2,8 38 12,8 30 45 109,1

IXS-4.00-20-N45R

IXS-4.00-20-N45L 4 20 160 2,8 38 12,9 30 45 109,1

IXS-3.00-25-R45R

IXS-3.00-25-R45L 3 25 200 2,8 38 14,8 40 45 149,1

IXS-4.00-25-R45R

IXS-4.00-25-R45L 4 25 200 2,8 46 14,9 40 45 149,1

IXS-6.00-25-R45R

IXS-6.00-25-R45L 6 25 200 2,8 46 15,2 40 45 149,1



Komplettwerkzeuge Drehen

Wendeplattenbohrer für Bohr- und Drehbearbeitung (Ecut) mit Zylinderschaft Form 1.5D 3.0D mit eingesetzten Wendeplatten

Identnummer Durch-messer

Spiral-länge

Gesamt-länge

Versatz Ecken-radius

Schaft-durchmesser

Schneiden-länge

Platten-stärke

Freiwinkel Bohrung Aus-spann-länge

EC DxL3(L1) FR R/L D L3 (l2) L1 (l1) F (f) R Ds L S Af iC La

EC 12x18(100) 0602 R EC 12x18(100) 0602 L

0,2

EC 12x18(100) 0604 R EC 12x18(100) 0604 L

18 100

0,4

40

EC 12x36(95) 0602 R EC 12x36(95) 0602 L

0,2

EC 12x36(95) 0604 R EC 12x36(95) 0604 L

12

36 95

6

0,4

16 6,5 2,38 7 2,5

42

EC 14x21(110) 0704 R EC 14x21(110) 0704 L

21 110 50

EC 14x42(100) 0704 R EC 14x42(100) 0704 L

14 42 100

7 0,4 16 7,6 3,18 7 2,8 49

EC 16x24(125) 0804 R EC 16x24(125) 0804 L

24 125 65

EC 16x48(110) 0804 R EC 16x48(110) 0804 L

16 48 110

8 0,4 20 8,5 3,18 7 3,4 56

EC 18x27(135) 0904 R EC 18x27(135) 0904 L

27 135 65

EC 18x54(125) 0904 R EC 18x54(125) 0904 L

18 54 125

9 0,4 25 9,6 3,97 7 3,4 63

EC 20x30(150) 1004 R EC 20x30(150) 1004 L

0,4

EC 20x30(150) 1008 R EC 20x30(150) 1008 L

30 150 0,8

80

EC 20x60(130) 1004 R EC 20x60(130) 1004 L

0,4

EC 20x60(130) 1008 R EC 20x60(130) 1008 L

20

60 130

10

0,8

25 10,6 3,97 7 4,4

70

EC 25x37(180) 1204 R EC 25x37(180) 1204 L

0,4

EC 25x37(180) 1208 R EC 25x37(180) 1208 L

37,5 180 0,8

110

EC 25x75(150) 1204 R EC 25x75(150) 1204 L

0,4

EC 25x75(150) 1208 R EC 25x75(150) 1208 L

25

75 150

12,5

0,8

32 13,5 4,76 7 5,3

88

EC 32x48(200) 1608 R

EC 32x48(200) 1608 L 48 200 110

EC 32x96(185) 1608 R

EC 32x96(185) 1608 L

32

96 185

16 0,8 40 17,5 5,56 7 5,3

112


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Wendeplattenbohrer mit eingesetzten Wendeplatten

Identnummer Durchmesser Spirallänge Gesamtlänge Schaft-Maße Ausspannlänge

WPB DxLs(L) R/L D Ls L DsxS La WPB 14x28(102) R 14 28 102 20x50 52 WPB 14x42(116) R 14 42 116 20x50 66 WPB 15x30(104) R 15 30 104 20x50 54 WPB 15x45(119) R 15 45 119 20x50 69 WPB 16x32(106) R 16 32 106 20x50 56 WPB 16x48(122) R 16 48 122 20x50 72 WPB 18x36(116) R 18 36 116 25x56 60 WPB 18x54(134) R 18 54 134 25x56 78 WPB 20x40(120) R 20 40 120 25x56 64 WPB 20x60(140) R 20 60 140 25x56 84 WPB 24x48(132) R 24 48 132 32x60 72 WPB 24x72(156) R 24 72 156 32x60 96 WPB 25x50(134) R 25 50 134 32x60 74 WPB 25x75(159) R 25 75 159 32x60 99 WPB 26x52(136) R 26 52 136 32x60 76 WPB 26x78(162) R 26 78 162 32x60 102 WPB 28x56(140) R 28 56 140 32x60 80 WPB 28x84(168) R 28 84 168 32x60 108 WPB 30x60(149) R 30 60 149 32x60 89 WPB 30x90(179) R 30 90 179 32x60 119 WPB 32x62(153) R 32 62 153 32x60 93 WPB 32x96(185) R 32 96 185 32x60 125 WPB 36x70(185) R 36 70 161 32x60 101 WPB 36x108(185) R 36 108 197 32x60 137 WPB 40x78(185) R 40 78 179 32x60 119 WPB 40x120(185) R 40 120 219 32x60 159

Zentrierbohrer 60° nach DIN 333


Schaft-durchmesser

Kernlänge Gesamt-länge

Spitzen-winkel

Stufen-winkel

Zähne-zahl

Ausspann- länge

ZB-A DxDsxLs(L) D (d1) Ds (d2) Ls (l2) L (l1) As As2 Z La

ZB-A 0.5x3.15x0.8(25) R 0,5 3,15 0,8 25 120 60 2 7,1

ZB-A 0.8x3.15x1.1(25) R 0,8 3,15 1,1 25 120 60 2 7,1

ZB-A 1x3.15x1.3(31) R 1 3,15 1,3 31,5 120 60 2 7,1

ZB-A 1.25x3.15x1.6(31) R 1,25 3,15 1,6 31,5 120 60 2 7,1

ZB-A 1.6x4x2(35) R 1,6 4 2 35,5 120 60 2 8,1

ZB-A 2x5x2.5(40) R 2 5 2,5 40 120 60 2 10,1

ZB-A 2.5x6.3x3.1(45) R 2,5 6,3 3,1 45 120 60 2 12,1

ZB-A 3.15x8x3.9(50) R 3,15 8 3,9 50 120 60 2 15,1

ZB-A 4x10x5(56) R 4 10 5 56 120 60 2 21,1

ZB-A 5x12.5x6.3(63) R 5 12,5 6,3 63 120 60 2 28,1

ZB-A 6.3x16x8(71) R 6,3 16 8 71 120 60 2 36,1

ZB-A 8x20x10.1(80) R 8 20 10,1 80 120 60 2 40,1

ZB-A 10x25x12.8(100) R 10 25 12,8 100 120 60 2 54,1

ZB-A 12.5x31.5x16.5(125) R 12,5 31,5 16,5 125 120 60 2 65,1



Fräswerkzeuge Die nachstehenden Fräswerkzeuge stimmen mit denen der PAL-Fräsverwaltung bis zu einem maximalen Schaftdurchmesser von 16 mm überein.

Die SK40-Werkzeughalter der PAL-Fräswerkzeugverwaltung sind für die Stirnseiten- und Mantelflächenbearbeitung durch entsprechende Werkzeughalter für angetriebene Werkzeuge zu ersetzen.

Die Fräswerkzeuge haben sämtlich die Einstecknorm „Zylinderschaft Fräsen“ mit Ausnahme der Scheiben- und Walzenstirnfräser mit der Einstecknorm „Aufsteckdorn“. Sämtliche Bohrwerkzeuge haben „Zylinderschaft Bohren“ als zweite Einstecknorm, die den erlaubten Einsatz in den Schnellspann-Bohrfuttern (Drehwerkzeughalter Form E7) kennzeichnet.

Ausdrehwerkzeuge mit Zylinderschaft

Identnummer Nenn-durch-messer

Schnei-den-länge

Ge-samt-länge


Kopf-länge

Seiten-einstell-winkel

Plat-ten-

winkel

Ecken-radius

Schnei-den-

stärke

Schaft-durch-messer

Schnei-den-zahl

Aus-spann-länge

ADW DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Dmin L3 (l3) Kr As R S Ds (d2) Z La

ADW 9.8x6.4(85) R 9,8 6,35 85 8,8 20 100 80 0,2 2,38 8 1 25,1

ADW 10.8x6.4(95) R 10,8 6,35 95 9,8 20 100 80 0,2 2,38 10 1 25,1

ADW 11.8x6.4(100) R 11,8 6,35 100 10,8 25 100 80 0,2 2,38 10 1 30,1

ADW 12.8x6.4(105) R 12,8 6,35 105 11,8 30 100 80 0,2 2,38 10 1 35,1

ADW 13.8x6.4(110) R 13,8 6,35 110 12,8 35 100 80 0,2 2,38 10 1 40,1

ADW 14.8x6.4(120) R 14,8 6,35 120 13,8 30 100 80 0,2 2,38 12 1 50,1

ADW 15.8x6.4(125) R 15,8 6,35 125 14,8 35 100 80 0,2 2,38 12 1 55,1

ADW 16.8x6.4(133) R 16,8 6,35 133 15,8 30 100 80 0,2 2,38 16 1 63,1

ADW 17.8x6.4(138) R 17,8 6,35 138 16,8 35 100 80 0,2 2,38 16 1 68,1

ADW 18.8x6.4(143) R 18,8 6,35 143 17,8 40 100 80 0,2 2,38 16 1 73,1

ADW 19.8x6.4(148) R 19,8 6,35 148 18,8 45 100 80 0,2 2,38 16 1 78,1

ADW 20.8x6.4(153) R 20,8 6,35 153 19,8 50 100 80 0,2 2,38 16 1 83,1

ADW 21.8x6.4(158) R 21,8 6,35 158 20,8 55 100 80 0,2 2,38 16 1 88,1

Bohrnutenfräser (Langlochfräser) mit Zylinderschaft nach DIN 327 Form B

Identnummer Durchmesser Schneidenlänge Gesamtlänge Schaft- durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann- länge

BNF-B DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Ds (d2) Z La

BNF-B 2x4(47) R 2 4 47 6 2 12,7

BNF-B 3x5(49) R 3 5 49 6 2 14,1

BNF-B 4x7(51) R 4 7 51 6 2 16,1

BNF-B 5x8(52) R 5 8 52 6 2 17,1

BNF-B 6x8(52) R 6 8 52 6 2 17,1

BNF-B 8x11(61) R 8 11 61 10 2 26,1

BNF-B 10x13(63) R 10 13 63 10 2 28,1

BNF-B 12x16(73) R 12 16 73 12 2 38,1

BNF-B 14x16(73) R 14 16 73 12 2 38,1

BNF-B 16x19(79) R 16 19 79 16 2 44,1

BNF-B 18x19(79) R 18 19 79 16 2 44,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 135

Entgrater mit Zylinderschaft


Durchmesser Schneiden-länge

Gesamtlänge Schaft-durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann-länge

EG-As DxLs(L) R/L As D Ls L Ds Z La

EG-60 4x3.5(50) R 60 4 3,5 50 4 4 15,1

EG-60 6x5.2(54) R 60 6 5,2 54 6 4 19,1

EG-60 8x6.9(59) R 60 8 6,9 59 8 4 24,1

EG-60 10x8.7(67) R 60 10 8,7 67 10 4 32,1

EG-90 4x2(50) R 90 4 2 50 4 4 15,1

EG-90 6x3(54) R 90 6 3 54 6 4 19,1

EG-90 8x4(59) R 90 8 4 59 8 4 24,1

EG-90 10x5(67) R 90 10 5 67 10 4 32,1

Fasenfräser mit Zylinderschaft


Durch- messer

Schneiden-länge

Gesamt- länge

Schaft-durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann-länge

FF-As DxLs(L) R/L As D Ls L Ds Z La

FF-90 4x11(57) R 90 4 11 57 6 2 22,1

FF-90 6x13(57) R 90 6 13 57 6 2 22,1

FF-90 6x13(107) R 90 6 13 107 6 2 72,1

FF-90 8x19(63) R 90 8 19 63 8 2 28,1

FF-90 8x19(113) R 90 8 19 113 8 2 78,1

FF-90 10x22(72) R 90 10 22 72 10 2 37,1

FF-90 10x22(122) R 90 10 22 122 10 2 87,1

FF-90 12x26(83) R 90 12 26 83 12 2 48,1

FF-90 12x26(133) R 90 12 26 133 12 2 98,1

FF-120 4x11(57) R 120 4 11 57 6 2 22,1

FF-120 6x13(57) R 120 6 13 57 6 2 22,1

FF-120 6x13(107) R 120 6 13 107 6 2 72,1

FF-120 8x19(63) R 120 8 19 63 8 2 28,1

FF-120 8x19(113) R 120 8 19 113 8 2 78,1

FF-120 10x22(72) R 120 10 22 72 10 2 37,1

FF-120 10x22(122) R 120 10 22 122 10 2 87,1

FF-120 12x26(83) R 120 12 26 83 12 2 48,1

FF-120 12x26(133) R 120 12 26 133 12 2 98,1

FF-120 12x26(183) R 120 12 26 183 12 2 148,1

Gravierfräser mit Zylinderschaft


Durch- messer

Schneiden-länge

Gesamt-länge

Schaft-durchmesser

Zähnezahl Ausspann-länge

GF-As DxLs(L) R/L As D Ls L Ds Z La

GF-60 3x15(50) R 60 3 15 50 3 2 19,1 GF-60 4x18(50) R 60 4 18 50 4 2 21,1 GF-60 4x18(100) R 60 4 18 100 4 2 69,1 GF-60 6x20(54) R 60 6 20 54 6 2 24,1 GF-60 6x20(104) R 60 6 20 104 6 2 73,1



Gewindebohrer mit Zylinderschaft

Durchgangsloch-Maschinen-Gewindebohrer (Überlaufgewindebohrer) für metrisches ISO-Regelgewinde M3 bis M16 nach DIN 376


Schneiden-länge

Gesamt-länge

Steigung Schneiden-zahl

Anschnitt-durchmesser

Schaft-durchmesser

Ausspann-länge

DGB Dx Ls(L) P R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) P Z Dk (d3) Ds (d2) La

DGB 3x11(56) 0.5 R 3 11 56 0,5 4 2,4 2,2 14,1

DGB 3x11(70) 0.5 R 3 11 70 0,5 4 2,4 2,2 28,1

DGB 3x11(112) 0.5 R 3 11 112 0,5 4 2,4 2,2 70,1

DGB 4x13(63) 0.7 R 4 13 63 0,7 4 3,2 2,8 16,1

DGB 4x13(90) 0.7 R 4 13 90 0,7 4 3,2 2,8 43,1

DGB 4x13(112) 0.7 R 4 13 112 0,7 4 3,2 2,8 65,1

DGB 5x16(70) 0.8 R 5 16 70 0,8 4 4 3,5 19,1

DGB 5x16(100) 0.8 R 5 16 100 0,8 4 4 3,5 49,1

DGB 5x16(125) 0.8 R 5 16 125 0,8 4 4 3,5 74,1

DGB 6x19(80) 1 R 6 19 80 1 4 4,8 4,5 22,1

DGB 6x19(110) 1 R 6 19 110 1 4 4,8 4,5 52,1

DGB 6x19(125) 1 R 6 19 125 1 4 4,8 4,5 67,1

DGB 8x22(90) 1.25 R 8 22 90 1,25 4 6,5 6 30,1

DGB 8x22(125) 1.25 R 8 22 125 1,25 4 6,5 6 65,1

DGB 8x22(140) 1.25 R 8 22 140 1,25 4 6,5 6 80,1

DGB 10x24(100) 1.5 R 10 24 100 1,5 4 8,2 7 40,1

DGB 10x24(140) 1.5 R 10 24 140 1,5 4 8,2 7 80,1

DGB 10x24(160) 1.5 R 10 24 160 1,5 4 8,2 7 100,1

DGB 12x28(110) 1.75 R 12 28 110 1,75 4 9,9 9 50,1

DGB 12x28(160) 1.75 R 12 28 160 1,75 4 9,9 9 100,1

DGB 12x28(180) 1.75 R 12 28 180 1,75 4 9,9 9 120,1

DGB 16x32(110) 2 R 16 32 110 2 4 13,6 12 50,1

DGB 16x32(200) 2 R 16 32 200 2 4 13,6 12 140,1

DGB 16x32(220) 2 R 16 32 220 2 4 13,6 12 160,1

Durchgangsloch-Maschinen-Gewindebohrer (Überlaufgewindebohrer) für metrisches ISO-Feingewinde M3x0,2 bis M52x4 nach DIN 374


Schneiden-länge

Gesamt-länge



Schaft-durchmesser

Ausspann-länge

DGBF Dx Ls(L) P R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) P Z Dk (d3) Ds (d2) La

DGBF 8x22(90) 1 R 8 22 90 1 4 6,8 7 30,1

DGBF 8x22(140) 1 R 8 22 140 1 4 6,8 7 80,1

DGBF 10x20(90) 1 R 10 20 90 1 4 8,8 8 30,1

DGBF 10x20(140) 1 R 10 20 140 1 4 8,8 8 80,1

DGBF 12x22(100) 1 R 12 22 100 1 4 10,8 9 40,1

DGBF 12x22(160) 1 R 12 22 160 1 4 10,8 9 100,1

DGBF 12x22(100) 1.25 R 12 22 100 1,25 4 10,5 9 40,1

DGBF 12x22(160) 1.25 R 12 22 160 1,25 4 10,5 9 100,1

DGBF 12x22(100) 1.5 R 12 22 100 1,5 4 10,2 9 40,1

DGBF 12x22(160) 1.5 R 12 22 160 1,5 4 10,2 9 100,1

DGBF 14x22(100) 1.5 R 14 22 100 1,5 4 12,2 12 40,1

DGBF 14x22(160) 1.5 R 14 22 160 1,5 4 12,2 12 100,1

DGBF 16x22(100) 1.5 R 16 22 100 1,5 4 14,2 12 40,1

DGBF 16x22(160) 1.5 R 16 22 160 1,5 4 14,2 12 100,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 137

Grundloch-Maschinen-Gewindebohrer (Grundlochgewindebohrer) für metrisches ISO-Regelgewinde M3 bis M16 nach DIN 376


Schneiden-länge

Gesamt-länge



Schaft-durchmesser

Ausspann-länge

GGB Dx Ls(L) P R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) P Z Dk (d3) Ds (d2) La

GGB 3x11(56) 0.5 R 3 11 56 0,5 4 2,4 2,2 14,1

GGB 3x11(70) 0.5 R 3 11 70 0,5 4 2,4 2,2 28,1

GGB 3x11(112) 0.5 R 3 11 112 0,5 4 2,4 2,2 70,1

GGB 4x13(63) 0.7 R 4 13 63 0,7 4 3,2 2,8 16,1

GGB 4x13(90) 0.7 R 4 13 90 0,7 4 3,2 2,8 43,1

GGB 4x13(112) 0.7 R 4 13 112 0,7 4 3,2 2,8 65,1

GGB 5x16(70) 0.8 R 5 16 70 0,8 4 4 3,5 19,1

GGB 5x16(100) 0.8 R 5 16 100 0,8 4 4 3,5 49,1

GGB 5x16(125) 0.8 R 5 16 125 0,8 4 4 3,5 74,1

GGB 6x19(80) 1 R 6 19 80 1 4 4,8 4,5 22,1

GGB 6x19(110) 1 R 6 19 110 1 4 4,8 4,5 52,1

GGB 6x19(125) 1 R 6 19 125 1 4 4,8 4,5 67,1

GGB 8x22(90) 1.25 R 8 22 90 1,25 4 6,5 6 30,1

GGB 8x22(125) 1.25 R 8 22 125 1,25 4 6,5 6 65,1

GGB 8x22(140) 1.25 R 8 22 140 1,25 4 6,5 6 80,1

GGB 10x24(100) 1.5 R 10 24 100 1,5 4 8,2 7 40,1

GGB 10x24(140) 1.5 R 10 24 140 1,5 4 8,2 7 80,1

GGB 10x24(160) 1.5 R 10 24 160 1,5 4 8,2 7 100,1

GGB 12x28(110) 1.75 R 12 28 110 1,75 4 9,9 9 50,1

GGB 12x28(160) 1.75 R 12 28 160 1,75 4 9,9 9 100,1

GGB 12x28(180) 1.75 R 12 28 180 1,75 4 9,9 9 120,1

GGB 16x32(110) 2 R 16 32 110 2 4 13,6 12 50,1

GGB 16x32(200) 2 R 16 32 200 2 4 13,6 12 140,1

GGB 16x32(220) 2 R 16 32 220 2 4 13,6 12 160,1

Grundloch-Maschinen-Gewindebohrer (Grundlochgewindebohrer) für metrisches ISO-Feingewinde M3x0,2 bis M52x4 nach DIN 374


Schneiden-länge

Gesamt-länge



Schaft-durchmesser

Ausspann-länge

GGBF Dx Ls(L) P R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) P Z Dk (d3) Ds (d2) La

GGBF 8x22(90) 1 R 8 22 90 1 4 6,8 7 30,1

GGBF 8x22(140) 1 R 8 22 140 1 4 6,8 7 80,1

GGBF 10x20(90) 1 R 10 20 90 1 4 8,8 8 30,1

GGBF 10x20(140) 1 R 10 20 140 1 4 8,8 8 80,1

GGBF 12x22(100) 1 R 12 22 100 1 4 10,8 9 40,1

GGBF 12x22(160) 1 R 12 22 160 1 4 10,8 9 100,1

GGBF 12x22(100) 1.25 R 12 22 100 1,25 4 10,5 9 40,1

GGBF 12x22(160) 1.25 R 12 22 160 1,25 4 10,5 9 100,1

GGBF 12x22(100) 1.5 R 12 22 100 1,5 4 10,2 9 40,1

GGBF 12x22(160) 1.5 R 12 22 160 1,5 4 10,2 9 100,1

GGBF 14x22(100) 1.5 R 14 22 100 1,5 4 12,2 12 40,1

GGBF 14x22(160) 1.5 R 14 22 160 1,5 4 12,2 12 100,1

GGBF 16x22(100) 1.5 R 16 22 100 1,5 4 14,2 12 40,1

GGBF 16x22(160) 1.5 R 16 22 160 1,5 4 14,2 12 100,1



Gewindefräser mit Zylinderschaft für Innenbearbeitung – 1 Schneidplatte

Identnummer Wirk-durch-messer

Schneiden-länge

Gesamt-länge

Stei-gung

Zähne-zahl

Nutz-länge

Hals-durch-messer

Schnitt-kanten-winkel

Schaft-durch-messer

Ausspann-länge

GF-I DwxLs(L) PxZ R/L Dw Ls L P Z Ln Dh Ak Ds La

GF-I 11.5x11(70) 0.5x22 R 11,5 11 70 0,5 22 12 8,9 60 12 35,1

GF-I 11.5x11(85) 0.5x22 R 11,5 11 85 0,5 22 20 8,9 60 20 45,1

GF-I 11.5x11(70) 1x11 R 11,5 11 70 1 11 12 8,9 60 12 35,1

GF-I 11.5x11(85) 1x11 R 11,5 11 85 1 11 20 8,9 60 20 45,1

GF-I 11.5x11(70) 1.5x7 R 11,5 11 70 1,5 7 12 8,9 60 12 35,1

GF-I 11.5x11(85) 1.5x7 R 11,5 11 85 1,5 7 20 8,9 60 20 45,1

GF-I 11.5x11(70) 2x5 R 11,5 11 70 2 5 12 8,9 60 12 35,1

GF-I 11.5x11(85) 2x5 R 11,5 11 85 2 5 20 8,9 60 20 45,1

GF-I 17x16(90) 1x16 R 17 16 90 1 16 22 13,6 60 16 55,1

GF-I 22x16(125) 1x16 R 22 16 125 1 16 25 18,6 60 25 79,1

GF-I 20x16(95) 1x16 R 20 16 95 1 16 43 16,6 60 20 55,1

GF-I 17x16(90) 1.25x12 R 17 16 90 1,25 12 22 13,6 60 16 55,1

GF-I 22x16(125) 1.25x12 R 22 16 125 1,25 12 25 18,6 60 25 79,1

GF-I 20x16(95) 1.25x12 R 20 16 95 1,25 12 43 16,6 60 20 55,1

GF-I 17x16(90) 1.5x10 R 17 16 90 1,5 10 22 13,6 60 16 55,1

GF-I 22x16(125) 1.5x10 R 22 16 125 1,5 10 25 18,6 60 25 79,1

GF-I 20x16(95) 1.5x10 R 20 16 95 1,5 10 43 16,6 60 20 55,1

GF-I 17x16(90) 1.75x9 R 17 16 90 1,75 9 22 13,6 60 16 55,1

GF-I 22x16(125) 1.75x9 R 22 16 125 1,75 9 25 18,6 60 25 79,1

GF-I 20x16(95) 1.75x9 R 20 16 95 1,75 9 43 16,6 60 20 55,1

GF-I 17x16(90) 2x8 R 17 16 90 2 8 22 13,6 60 16 55,1

Wendeplatten-Gewindefräser mit Zylinderschaft für Aussenbearbeitung – 1 Schneidplatte

Identnummer Wirk-durch-messer

Schneiden-länge

Gesamt-länge

Stei-gung

Zähne-zahl

Nutz-länge

Hals-durch-messe

r

Schnitt-kanten-winkel

Schaft-durch-messer

Ausspann-länge

GF-A DwxLs(L) PxZ R/L Dw Ls L P Z Ln Dh Ak Ds La

GF-A 17x16(90) 1x16 R 17 16 90 1 16 22 13,6 60 16 55,1

GF-A 17x16(90) 1.25x12 R 17 16 90 1,25 12 22 13,6 60 16 55,1

GF-A 17x16(90) 1.5x10 R 17 16 90 1,5 10 22 13,6 60 16 55,1

GF-A 17x16(90) 1.75x9 R 17 16 90 1,75 9 22 13,6 60 16 55,1

GF-A 17x16(90) 2x8 R 17 16 90 2 8 22 13,6 60 16 55,1


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Kegelsenker 60° nach DIN 334 Form A mit Zylinderschaft


Durch-messer

Kopflänge Gesamt-länge

Kern-durchmesser

Schaft-durchmesser

Schneiden-zahl

Ausspann- länge

KS-A60 DxLk(L) R/L As D (d1) Lk (l2) L (l1) Dk (d3) Ds (d2) Z La

KS-A60 6.3x10(50) R 60 6,3 10 50 1,5 5 5 19,1

KS-A60 6.3x10(104) R 60 6,3 10 104 1,5 5 5 73,1

KS-A60 6.3x10(154) R 60 6,3 10 154 1,5 5 5 123,1

KS-A60 8x12(50) R 60 8 12 50 2 6 5 19,1

KS-A60 8x12(105) R 60 8 12 105 2 6 5 74,1

KS-A60 8x12(155) R 60 8 12 155 2 6 5 124,1

KS-A60 10.4x16(50) R 60 10,4 16 50 2,5 8 5 19,1

KS-A60 10.4x16(107) R 60 10,4 16 107 2,5 8 5 76,1

KS-A60 10.4x16(157) R 60 10,4 16 157 2,5 8 5 126,1

KS-A60 12.5x18(50) R 60 12,5 18 50 2 8 6 19,1

KS-A60 12.5x18(108) R 60 12,5 18 108 2 8 6 77,1

KS-A60 12.5x18(158) R 60 12,5 18 158 2 8 6 127,1

KS-A60 16x24(60) R 60 16 24 60 3,2 10 6 25,1

KS-A60 16x24(111) R 60 16 24 111 3,2 10 6 76,1

KS-A60 16x24(161) R 60 16 24 161 3,2 10 6 126,1

KS-A60 20x27(63) R 60 20 27 63 5 10 7 28,1

KS-A60 20x27(114) R 60 20 27 114 5 10 7 79,1

KS-A60 20x27(164) R 60 20 27 164 5 10 7 129,1



Durch-messer


Kern-durchmesser

Schaft-durchmesser

Schneiden-zahl

Ausspann- länge


KS-A90 6.3x10(48) R 90 6,3 10 48 1,5 5 5 17,1

KS-A90 6.3x10(104) R 90 6,3 10 104 1,5 5 5 68,1

KS-A90 6.3x10(154) R 90 6,3 10 154 1,5 5 5 118,1

KS-A90 8x12(48) R 90 8 12 48 2 6 5 17,1

KS-A90 8x12(105) R 90 8 12 105 2 6 5 74,1

KS-A90 8x12(155) R 90 8 12 155 2 6 5 124,1

KS-A90 10.4x16(48) R 90 10,4 16 48 2,5 8 5 17,1

KS-A90 10.4x16(107) R 90 10,4 16 107 2,5 8 5 76,1

KS-A90 10.4x16(157) R 90 10,4 16 157 2,5 8 5 126,1

KS-A90 12.5x16(48) R 90 12,5 16 48 2 8 6 17,1

KS-A90 12.5x18(108) R 90 12,5 18 108 2 8 6 77,1

KS-A90 12.5x18(158) R 90 12,5 18 158 2 8 6 127,1

KS-A90 16x20(56) R 90 16 20 56 3,2 10 6 21,1

KS-A90 16x24(111) R 90 16 24 111 3,2 10 6 76,1

KS-A90 16x24(161) R 90 16 24 161 3,2 10 6 126,1

KS-A90 20x24(60) R 90 20 24 60 5 10 7 25,1

KS-A90 20x27(114) R 90 20 27 114 5 10 7 79,1

KS-A90 20x27(164) R 90 20 27 164 5 10 7 129,1





Durch-messer


Kern-durchmesser

Schaft-durchmesser

Schneiden-zahl

Ausspann- länge


KS-A120 16x17(53) R 120 16 17 53 3,2 10 6 18,1

KS-A120 16x17(111) R 120 16 17 111 3,2 10 6 76,1

KS-A120 16x17(161) R 120 16 17 161 3,2 10 6 126,1

NC-Anbohrer mit Zylinderschaft


Durch-messer

Schneiden-länge


Schneiden-zahl

Ausspannlänge

NCABO-As DxLs(L) R/L As D Ls L Ds Z La

NCABO-90 6x20(66) R 90 6 20 66 6 2 31,1

NCABO-90 6x20(140) R 90 6 20 140 6 2 105,1

NCABO-90 8x25(79) R 90 8 25 79 8 2 44,1

NCABO-90 8x25(140) R 90 8 25 140 8 2 105,1

NCABO-90 10x25(89) R 90 10 25 89 10 2 54,1

NCABO-90 10x25(170) R 90 10 25 170 10 2 135,1

NCABO-90 12x30(102) R 90 12 30 102 12 2 67,1

NCABO-90 12x30(170) R 90 12 30 170 12 2 135,1

NCABO-90 16x35(115) R 90 16 35 115 16 2 80,1

NCABO-120 6x20(66) R 120 6 20 66 6 2 31,1

NCABO-120 6x20(140) R 120 6 20 140 6 2 105,1

NCABO-120 8x25(79) R 120 8 25 79 8 2 44,1

NCABO-120 8x25(140) R 120 8 25 140 8 2 105,1

NCABO-120 10x25(89) R 120 10 25 89 10 2 54,1

NCABO-120 10x25(170) R 120 10 25 170 10 2 135,1

NCABO-120 12x30(102) R 120 12 30 102 12 2 67,1

NCABO-120 12x30(170) R 120 12 30 170 12 2 135,1

NCABO-120 16x35(115) R 120 16 35 115 16 2 80,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 141

Radiusfräser mit Zylinderschaft

Identnummer Durchmesser Schneidenlänge Gesamtlänge Schaftdurchmesser Schneidenzahl Ausspannlänge

RF DxLs(L) R/L D Ls L Ds Z La

RF 3x5(49) R 3 5 49 6 2 14,1

RF 4x7(51) R 4 7 51 6 2 16,1

RF 5x8(52) R 5 8 52 6 2 17,1

RF 6x8(52) R 6 8 52 6 2 17,1

RF 8x11(61) R 8 11 61 10 2 26,1

RF 10x13(63) R 10 13 63 10 2 28,1

RF 12x16(73) R 12 16 73 12 2 38,1

RF 16x19(79) R 16 19 79 16 2 44,1

Reibahlen - Maschinen-Reibahlen mit Zylinderschaft nach DIN 212 Form D

Identnummer Durchmesser Schneiden-länge

Gesamtlänge Schaftlänge Schaft-durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann-länge

MRA-D DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) L3 (l3) Ds (d2) Z La

MRA-D 4x19(75) R 4 19 75 32 4 6 43,1

MRA-D 5x23(86) R 5 23 86 34 5 6 52,1

MRA-D 6x26(93) R 6 26 93 36 5,6 6 58,1

MRA-D 7x31(109) R 7 31 109 40 7,1 6 70,1

MRA-D 8x33(117) R 8 33 117 42 8 6 76,1

MRA-D 10x38(133) R 10 38 133 46 10 6 88,1

MRA-D 12x44(151) R 12 44 151 46 10 6 106,1

MRA-D14 x47(160) R 14 47 160 50 12,5 6 111,1

MRA-D 16x52(170) R 16 52 170 50 12,5 8 121,1

MRA-D 18x56(182) R 18 56 182 52 14 8 131,1

MRA-D 20x60(195) R 20 60 195 58 16 8 138,1



Scheibenfräser nach DIN 885 Form A mit der Einstecknorm Aufspanndorn

Identnummer Durchmesser Schneidenlänge Bohrung Scheibendurchmesser Schneidenzahl

SF-A DxLsxD3R/L D (d1) Ls (b) D2 (d2) D3 (d3) Z

SF-A 50x4x27 R 4 10

SF-A 50x5x27 R 5 10

SF-A 50x6x27 R 50 6 16 27 10

SF-A 50x8x27 R 8 10

SF-A 50x10x27 R 10 10

Schlitzfräser nach DIN 850 Form B mit Zylinderschaft

Identnummer Durch- messer

Schneiden-länge

Gesamt- länge

Hals-durchmesser

Schaft-durchmesser

Schneidenzahl Ausspann- länge

SLTZF-B DxLs(L) R/L D (d1) Ls (b) L (l1) Dh (d3) Ds (d2) Z La

SLTZF-B 10.5x2(50) R 10,5 2 50 4 6 10 15,1

SLTZF-B 10.5x2.5(50) R 10,5 2,5 50 4 6 10 15,1

SLTZF-B 16.5x3(56) R 16,5 3 56 4,6 10 10 21,1

SLTZF-B 16.5x4(56) R 16,5 4 56 4,6 10 10 21,1

SLTZF-B 19.5x4(63) R 19,5 4 63 5,6 10 10 28,1

SLTZF-B 19.5x5(63) R 19,5 5 63 6 10 10 28,1

SLTZF-B 22.5x5(63) R 22,5 5 63 6 10 10 28,1

SLTZF-B 22.5x6(63) R 22,5 6 63 6,5 10 10 28,1

SLTZF-B 28.5x6(63) R 28,5 6 63 8,5 10 10 28,1

SLTZF-B 28.5x8(63) R 28,5 8 63 8,5 10 10 28,1

SLTZF-B 32.5x7(71) R 32,5 7 71 8,5 12 10 36,1

SLTZF-B 32.5x8(71) R 32,5 8 71 8,5 12 10 36,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 143

Schlichtfräser-HSS mit Zylinderschaft nach DIN 844, kurz

Identnummer Durchmesser Schneiden- länge


Schneiden- zahl

Ausspann-länge

SLF HSS-k DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Ds (d2) Z La

SLF HSS-k 4x11(55) R 4 11 55 6 4 20,1

SLF HSS-k 5x13(57) R 5 13 57 6 4 22,1

SLF HSS-k 6x13(57) R 6 13 57 6 4 22,1

SLF HSS-k 8x19(69) R 8 19 69 10 4 34,1

SLF HSS-k 10x22(72) R 10 22 72 10 4 37,1

SLF HSS-k 12x26(83) R 12 26 83 12 4 48,1

SLF HSS-k 14x26(83) R 14 26 83 12 4 48,1

SLF HSS-k 16x32(92) R 16 32 92 16 4 57,1

SLF HSS-k 18x32(92) R 18 32 92 16 4 57,1

Schlichtfräser-HSS mit Zylinderschaft nach DIN 844, lang



Schneiden-zahl

Ausspann-länge

SLF HSS-l DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Ds (d2) Z La

SLF HSS-l 4x19(63) R 4 19 63 6 4 28,1

SLF HSS-l 5x24(68) R 5 24 68 6 4 33,1

SLF HSS-l 6x24(68) R 6 24 68 6 4 33,1

SLF HSS-l 8x38(88) R 8 38 88 10 4 53,1

SLF HSS-l 10x45(95) R 10 45 95 10 4 60,1

SLF HSS-l 12x53(110) R 12 53 110 12 4 75,1

SLF HSS-l 14x53(110) R 14 53 110 12 4 75,1

SLF HSS-l 16x63(123) R 16 63 123 16 4 88,1

SLF HSS-l 18x63(123) R 18 63 123 16 4 88,1



Schruppfräser-HSS - Schaftfräser mit Zylinderschaft nach DIN 844, kurz



Schneiden-zahl

Ausspann-länge

SRF HSS-k DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Ds (d2) Z La

SRF HSS-k 4x11(55) R 4 11 55 6 4 20,1

SRF HSS-k 5x13(57) R 5 13 57 6 4 22,1

SRF HSS-k 6x13(57) R 6 13 57 6 4 22,1

SRF HSS-k 8x19(69) R 8 19 69 10 4 34,1

SRF HSS-k 10x22(72) R 10 22 72 10 4 37,1

SRF HSS-k 12x26(83) R 12 26 83 12 4 48,1

SRF HSS-k 14x26(83) R 14 26 83 12 4 48,1

SRF HSS-k 16x32(92) R 16 32 92 16 4 57,1

SRF HSS-k 18x32(92) R 18 32 92 16 4 57,1

Schruppfräser-HSS - Schaftfräser mit Zylinderschaft nach DIN 844, lang



Schneiden-zahl

Ausspann-länge

SRF HSS-L DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Ds (d2) Z La

SRF HSS-l 4x19(63) R 4 19 63 6 4 28,1

SRF HSS-l 5x24(68) R 5 24 68 6 4 33,1

SRF HSS-l 6x24(68) R 6 24 68 6 4 33,1

SRF HSS-l 8x38(88) R 8 38 88 10 4 53,1

SRF HSS-l 10x45(95) R 10 45 95 10 4 60,1

SRF HSS-l 12x53(110) R 12 53 110 12 4 75,1

SRF HSS-l 14x53(110) R 14 53 110 12 4 75,1

SRF HSS-l 16x63(123) R 16 63 123 16 4 88,1

SRF HSS-l 18x63(123) R 18 63 123 16 4 88,1

Schaftfräser-VHM - Vollhartmetall-Schaftfräser mit abgesetztem Zylinderschaft nach DIN 6527 und Industriestandard


Nutzlänge Gesamtlänge Schaft-durchmess

er

Schneiden-zahl

Ausspann-länge

SF VHM DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L4 L (l1) Ds (d2) Z La

SF VHM 2x8(57) R 2 8 13 57 6 3 22,1

SF VHM 3x8(57) R 3 8 15 57 6 3 22,1

SF VHM 4x11(57) R 4 11 15 57 6 3 22,1

SF VHM 5x13(57) R 5 13 21 57 6 3 22,1

SF VHM 6x13(57) R 6 13 21 57 6 3 22,1

SF VHM 8x19(63) R 8 19 27 63 8 3 28,1

SF VHM 10x22(72) R 10 22 32 72 10 3 37,1

SF VHM 12x26(83) R 12 26 38 83 12 4 48,1

SF VHM 14x26(83) R 14 26 38 83 14 4 48,1

SF VHM 16x32(92) R 16 32 44 92 16 4 57,1

SF VHM 6x13(80) R 6 13 42 80 6 3 45,1

SF VHM 8x19(100) R 8 19 62 100 8 3 65,1

SF VHM 10x25(100) R 10 25 62 100 10 3 65,1

SF VHM 12x30(120) R 12 30 73 120 12 4 85,1

SF VHM 16x40(150) R 16 40 101 150 16 4 115,1


© MTS GmbH 2007/2008/2009 145

Schruppfräser-VHM - Vollhartmetall-Schaftfräser mit abgesetztem Zylinderschaft nach DIN 6527 und Industriestandard



er

Schneiden-zahl

Ausspann-länge

SRF VHM DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L4 L (l1) Ds (d2) Z La

SRF VHM 2x8(57) R 2 8 13 57 6 3 22,1

SRF VHM 3x8(57) R 3 8 15 57 6 3 22,1

SRF VHM 4x11(57) R 4 11 15 57 6 3 22,1

SRF VHM 5x13(57) R 5 13 21 57 6 3 22,1

SRF VHM 6x13(57) R 6 13 21 57 6 3 22,1

SRF VHM 8x19(63) R 8 19 27 63 8 3 28,1

SRF VHM 10x22(72) R 10 22 32 72 10 3 37,1

SRF VHM 12x26(83) R 12 26 38 83 12 4 48,1

SRF VHM 14x26(83) R 14 26 38 83 14 4 48,1

SRF VHM 16x32(92) R 16 32 44 92 16 4 57,1

SRF VHM 6x13(80) R 6 13 42 80 6 3 45,1

SRF VHM 8x19(100) R 8 19 62 100 8 3 65,1

SRF VHM 10x25(100) R 10 25 62 100 10 3 65,1

SRF VHM 12x30(120) R 12 30 73 120 12 4 85,1

SRF VHM 16x40(150) R 16 40 101 150 16 4 115,1

Schruppschlichtfräser-VHM - Vollhartmetall-Schaftfräser mit abgesetztem Zylinderschaft nach DIN 6527 und Industriestandard



er

Schneiden-zahl

Ausspann-länge

SRSLF VHM DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L4 L (l1) Ds (d2) Z La

SRSLF VHM 2x8(57) R 2 8 13 57 6 3 22,1

SRSLF VHM 3x8(57) R 3 8 15 57 6 3 22,1

SRSLF VHM 4x11(57) R 4 11 15 57 6 3 22,1

SRSLF VHM 5x13(57) R 5 13 21 57 6 3 22,1

SRSLF VHM 6x13(57) R 6 13 21 57 6 3 22,1

SRSLF VHM 8x19(63) R 8 19 27 63 8 3 28,1

SRSLF VHM 10x22(72) R 10 22 32 72 10 3 37,1

SRSLF VHM 12x26(83) R 12 26 38 83 12 4 48,1

SRSLF VHM 14x26(83) R 14 26 38 83 14 4 48,1

SRSLF VHM 16x32(92) R 16 32 44 92 16 4 57,1

SRSLF VHM 6x26(70) R 6 26 32 70 6 3 35,1

SRSLF VHM 8x36(90) R 8 36 52 90 8 3 55,1

SRSLF VHM 10x46(100) R 10 46 62 100 10 3 65,1

SRSLF VHM 12x56(120) R 12 56 73 120 12 4 85,1

SRSLF VHM 16x66(150) R 16 66 101 150 16 4 115,1



Spiralbohrer HSS kurz - Spiralbohrer mit Zylinderschaft nach DIN 338

Identnummer Durchmesser Spirallänge Gesamtlänge Ausspann- länge

SPIBO HSS-k DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) La

SPIBO HSS-k 2x24(49) R 2 24 49 25 SPIBO HSS-k 2.5x30(57) R 2,5 30 57 36,5 SPIBO HSS-k 3x33(61) R 3 33 61 34 SPIBO HSS-k 3.3x36(65) R 3,3 36 65 41,2 SPIBO HSS-k 3.8x43(75) R 3,8 43 75 44 SPIBO HSS-k 4x 43(75) R 4 43 75 44 SPIBO HSS-k 4.2x43(75) R 4,2 43 75 47 SPIBO HSS-k 4.8x52(86) R 4,8 52 86 55 SPIBO HSS-k 4.9x52(86) R 4,9 52 86 55 SPIBO HSS-k 5x 52(86) R 5 52 86 55 SPIBO HSS-k 5.5x57(93) R 5,5 57 93 60 SPIBO HSS-k 5.8x57(93) R 5,8 57 93 60 SPIBO HSS-k 5.9x57(93) R 5,9 57 93 60 SPIBO HSS-k 6x 57(93) R 6 57 93 60 SPIBO HSS-k 6.6x63(101) R 6,6 63 101 66 SPIBO HSS-k 6.8x69(109) R 6,8 69 109 72

SPIBO HSS-k 6.9x69(109) R 6,9 69 109 72 SPIBO HSS-k 7x 69(109) R 7 69 109 72 SPIBO HSS-k 7.8x75(117) R 7,8 75 117 78 SPIBO HSS-k 8x 75(117) R 8 75 117 78 SPIBO HSS-k 8.5x75(117) R 8,5 75 117 78 SPIBO HSS-k 8.8x81(125) R 8,8 81 125 84 SPIBO HSS-k 9x81(133) R 9 81 133 84 SPIBO HSS-k 9.8x81(133) R 9,8 81 133 84 SPIBO HSS-k 10x81(133) R 10 81 133 84 SPIBO HSS-k 10.2x81(133) R 10,2 81 133 84 SPIBO HSS-k 11x94(142) R 11 94 142 97 SPIBO HSS-k 11.8x94(142) R 11,8 94 142 97 SPIBO HSS-k 12x101(151) R 12 101 151 104 SPIBO HSS-k 12.5x101(151) R 12,5 101 151 104 SPIBO HSS-k 12.8x101(151) R 12,8 101 151 104 SPIBO HSS-k 13x101(151) R 13 101 151 104 SPIBO HSS-k 13.5x108(160) R 13,5 108 160 111 SPIBO HSS-k 13.8x108(160) R 13,8 108 160 111 SPIBO HSS-k 14x108(160) R 14 108 160 111 SPIBO HSS-k 14.8x114(169) R 14,75 114 169 117 SPIBO HSS-k 15x114(169) R 15 114 169 117 SPIBO HSS-k 15.5x120(178) R 15,5 120 178 123 SPIBO HSS-k 15.8x120(178) R 15,75 120 178 123 SPIBO HSS-k 16x120(178) R 16 120 178 123 SPIBO HSS-k 16.5x125(184) R 16,5 125 184 128 SPIBO HSS-k 17.5x130(191) R 17,5 130 191 133 SPIBO HSS-k 17.8x130(191) R 17,75 130 191 133 SPIBO HSS-k 18x130(191) R 18 130 191 133 SPIBO HSS-k 18.8x135(198) R 18,75 135 198 138 SPIBO HSS-k 19x135(198) R 19 135 198 138 SPIBO HSS-k 19.8x140(205) R 19,75 140 205 143 SPIBO HSS-k 20x140(205) R 20 140 205 143


© MTS GmbH 2007/2008/2009 147

Spiralbohrer HSS lang - Spiralbohrer mit Zylinderschaft nach DIN 340


SPIBO HSS-l DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) La

SPIBO HSS-l 2x56(85) R 2 56 85 57 SPIBO HSS-l 2.5x62(95) R 2,5 62 95 68,5 SPIBO HSS-l 3x66(100) R 3 66 100 69 SPIBO HSS-l 3.3x69(106) R 3,3 69 106 74,2 SPIBO HSS-l 3.8x78(119) R 3,8 78 119 81 SPIBO HSS-l 4x 78(119) R 4 78 119 81 SPIBO HSS-l 4.2x78(119) R 4,2 78 119 82 SPIBO HSS-l 4.8x87(132) R 4,8 87 132 90 SPIBO HSS-l 4.9x87(132) R 4,9 87 132 90 SPIBO HSS-l 5x 87(132) R 5 87 132 90 SPIBO HSS-l 5.5x91(139) R 5,5 91 139 94 SPIBO HSS-l 5.8x91(139) R 5,8 91 139 94 SPIBO HSS-l 5.9x91(139) R 5,9 91 139 94 SPIBO HSS-l 6x 91(139) R 6 91 139 94 SPIBO HSS-l 6.6x97(148) R 6,6 97 148 100 SPIBO HSS-l 6.8x102(156) R 6,8 102 156 105

SPIBO HSS-l 6.9x102(156) R 6,9 102 156 105 SPIBO HSS-l 7x 102(156) R 7 102 156 105 SPIBO HSS-l 7.8x109(156) R 7,8 109 165 112 SPIBO HSS-l 8x 109(165) R 8 109 165 112 SPIBO HSS-l 8.5x109(165) R 8,5 109 165 112 SPIBO HSS-l 8.8x115(175) R 8,8 115 175 118 SPIBO HSS-l 9x115(175) R 9 115 175 118 SPIBO HSS-l 9.8x121(184) R 9,8 121 184 124 SPIBO HSS-l 10x121(184) R 10 121 184 124 SPIBO HSS-l 10.2x121(184) R 10,2 121 184 124 SPIBO HSS-l 11x128(195) R 11 128 195 131 SPIBO HSS-l 11.8x128(195) R 11,8 128 195 131 SPIBO HSS-l 12x134(205) R 12 134 205 137 SPIBO HSS-l 12.5x134(205) R 12,5 134 205 137 SPIBO HSS-l 12.8x134(205) R 12,8 134 205 137 SPIBO HSS-l 13x134(205) R 13 134 205 137 SPIBO HSS-l 13.5x140(214) R 13,5 140 214 143 SPIBO HSS-l 13.8x140(214) R 13,8 140 214 143 SPIBO HSS-l 14x140(214) R 14 140 214 143 SPIBO HSS-l 14.8x144(220) R 14,75 144 220 147 SPIBO HSS-l 15x144(220) R 15 144 220 147 SPIBO HSS-l 15.5x149(227) R 15,5 149 227 152 SPIBO HSS-l 15.8x149(227) R 15,75 149 227 152 SPIBO HSS-l 16x149(227) R 16 149 227 152 SPIBO HSS-l 16.5x154(235) R 16,5 154 235 157 SPIBO HSS-l 17.5x158(241) R 17,5 158 241 161 SPIBO HSS-l 17.8x158(241) R 17,75 158 241 161 SPIBO HSS-l 18x158(241) R 18 158 241 161 SPIBO HSS-l 18.8x162(247) R 18,75 162 247 165 SPIBO HSS-l 19x162(247) R 19 162 247 165 SPIBO HSS-l 19.8x166(254) R 19,75 166 254 169 SPIBO HSS-l 20x166(254) R 20 166 254 169



Spiralbohrer Vollhartmetall mit durchgehendem Zylinderschaft nach DIN 6539


SPIBO VHM DxLs(L) R/L D Ls L La

SPIBO VHM 4.2x22(55) R 4,2 22 55 25 SPIBO VHM 4.8x26(62) R 4,8 26 62 29 SPIBO VHM 5x26(62) R 5 26 62 29 SPIBO VHM 5.5x28(66) R 5,5 28 66 31 SPIBO VHM 5.8x28(66) R 5,8 28 66 31 SPIBO VHM 6.6x31(70) R 6,6 31 70 34 SPIBO VHM 6.8x34(74) R 6,8 34 74 37 SPIBO VHM 7.8x37(79) R 7,8 37 79 40 SPIBO VHM 8.5x37(79) R 8,5 37 79 40 SPIBO VHM 9x40(84) R 9 40 84 43 SPIBO VHM 9.8x43(89) R 9,8 43 89 46 SPIBO VHM 10.2x43(89) R 10,2 43 89 46 SPIBO VHM 11x47(95) R 11 47 95 50 SPIBO VHM 11.8x51(102) R 11,8 51 102 54 SPIBO VHM 13.5x54(107) R 13,5 54 107 57 SPIBO VHM 14x54(107) R 14 54 107 57 SPIBO VHM 15.8x58(115) R 15,8 58 115 61


© MTS GmbH 2007/2008/2009 149

T-Nuten Fräser mit Zylinderschaft nach DIN 851


Gesamt-länge

Hals-durchmesser

Halslänge Schaft-durchmesser

Schneiden-zahl

Ausspann-länge

TNF DxLs(L) R/L D (d1) Ls (b) L (l1) Dh (d3) Lh (l2) Ds (d2) Z La

TNF 11x4(53) R 11 4 53,5 4 6,5 10 6 18,6

TNF 12x6(57) R 12,5 6 57 5 7 10 6 22,1

TNF 16x8(62) R 16 8 62 7 10 10 6 27,1

TNF 18x8(70) R 18 8 70 8 13 12 6 35,1

TNF 21x9(74) R 21 9 74 10 16 12 8 39,1

TNF 25x11(82) R 25 11 82 12 17 16 8 42,1

TNF 32x14(90) R 32 14 90 15 22 16 8 50,1

Viertelkreisfräser - Viertelrund-Profilfräser mit Zylinderschaft konkav nach DIN 6518


Schneiden-länge

Gesamt-länge

Kern-durchmesser

Schneiden-radius

Schaft-durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann-länge

VPF DxLs(L) R/L D (d1) Ls (l2) L (l1) Dk (d3) R (r) Ds (d2) Z La

VPF 8x8(60) R 8 8 60 6 1 10 4 25,1

VPF 8.5x8(60) R 8,5 8 60 6 1,25 10 4 25,1

VPF 9.2x8(60) R 9,2 8 60 6 1,6 10 4 25,1

VPF 10x8(60) R 10 8 60 6 2 10 4 25,1

VPF 11x8(60) R 11 8 60 6 2,5 10 4 25,1

VPF 12x8(60) R 12 8 60 6 3 12 4 25,1

VPF 12.3x8(60) R 12,3 8 60 6 3,15 12 4 25,1

VPF 14x10(60) R 14 10 60 6 4 12 4 25,1

VPF 16x10(60) R 16 10 60 6 5 12 4 25,1

VPF 20x12(67) R 20 12 67 8 6 16 4 32,1

VPF 20.6x16(71) R 20,6 16 71 8 6,3 16 4 36,1

VPF 24x16(71) R 24 16 71 8 8 16 4 36,1

Walzenstirnfräser mit Quernut nach DIN 1880 mit der Einstecknorm Aufsteckdorn


Bohrung Schaft-durchmesser

Fräskörper-höhe

Innen-durchmesser

Schneiden-zahl

WSF DxLsxD2 R/L D (d1) Ls (b1) D2 (d2) Ds B2 (b2) Dc (d3) Z

WSF 40x32x16 R 40 32 16 32 19 23 6



Winkelfräser Form A mit Zylinderschaft nach DIN 1833

Identnummer Schnittkanten-winkel

Durchmesser Schneiden-länge

Gesamt-länge

Schaft-durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann-länge

WF-AAk DxLs(L) R/L Ak D (d1) Ls (b) L (l) Ds (d2) Z La

WF-A45 16x4(60) R 45 16 4 60 12 6 25,1

WF-A45 20x5(63) R 45 20 5 63 12 8 28,1

WF-A45 25x6.3(67) R 45 25 6,3 67 12 10 32,1

WF-A45 32x8(71) R 45 32 8 71 16 12 36,1

WF-A60 16x6.3(60) R 60 16 6,3 60 12 6 25,1

WF-A60 20x8(63) R 60 20 8 63 12 8 28,1

WF-A60 25x10(67) R 60 25 10 67 12 10 32,1

WF-A60 32x12.5(71) R 60 32 12,5 71 16 12 36,1

Winkelfräser Form B mit Zylinderschaft nach DIN 1833

Identnummer Schnittkanten-winkel

Durch- messer

Schneiden-länge

Gesamt-länge

Schaft-durchmesser

Schneiden- zahl

Ausspann-länge

WF-BAk DxLs(L) R/L Ak D (d1) Ls (b) L (l) Ds (d2) Z La

WF-B45 16x4(60) R 45 16 4 60 12 6 25,1

WF-B45 20x5(63) R 45 20 5 63 12 8 28,1

WF-B45 25x6.3(67) R 45 25 6,3 67 12 10 32,1

WF-B45 32x8(71) R 45 32 8 71 16 12 36,1

WF-B60 16x6.3(60) R 60 16 6,3 60 12 6 25,1

WF-B60 20x8(63) R 60 20 8 63 12 8 28,1

WF-B60 25x10(67) R 60 25 10 67 12 10 32,1

WF-B60 32x12.5(71) R 60 32 12,5 71 16 12 36,1


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VDI-Werkzeughalter für Dreh- und Fräswerkzeuge passend zu nachmittigen Scheibenrevolvern der Norm VDI30A(-Mill)

VDI-Werkzeughalter für Drehwerkzeuge - Norm VDI30A – passend auch zur Revolver-Norm VDI30A-Mill

Radial-Werkzeughalter für Klemmhalter mit Vierkantschaft Form B1, B2, .., B8 nach DIN 69880 - Scheibenrevolver


Klemm-halter-höhe

Halter-breite

Anschlag-maß

Halter-länge

Länge Stufe Halb-höhe

Halbhöhe an der Klemmhalterseite

B?-D1 HB2 D1 H B1 B2 L1 L2 L3 H2 H3

B1-30 2022 (B2-30 2022)

28

B3-30 2022 (B4-30 2022)

30 20 40 22 70 35 10

35

38

B5-30 2022

(B6-30 2022) 28

B7-30 2022

(B8-30 2022)

30 20 40 22 100 65 10

35

38

Mit den eingeklammerten Identnummern sind die entsprechenden Werkzeughalter für vormittige Revolverscheiben angegeben.

Axial-Werkzeughalter für Klemmhalter mit Vierkantschaft Form C1, C2, C3, C4 nach DIN 69880 -Scheibenrevolver

Identnummer Schaft-durchmesser

Klemmhalter-höhe

Halter-länge

Stufen-länge

Halter-breite

Anschlag-maß

Halbhöhe Halbhöhe an der Klemmhalterseite

Breite

C?-Ds HL1 D1 H L1 L2 B1 B2 H2 H3 B3

C1-30 2070 28

C3-30 2070 30 20 70 10 70 17

35 38 35

Axial-Werkzeughalter Form E1 für Zylinderschäfte DIN 6535 - HE Schaftausführung DIN 69880 - Bohrerhalter für Wendeplattenbohrer - Scheibenrevolver

Identnummer Schaft- durchmesser

Werkzeug- schaft-

durchmesser

Maß B

Scheiben-breite

Futter- durch-messer

Scheiben-durchmesser

Scheiben-höhe

E1-D1 DsxB D1 Ds B B1 Df D2 H

E1-30 16x64 16 64 36

E1-30 20x67 20 67 40

E1-30 25x71 25 71 45

E1-30 32x75 32 75 52

E1-30 40x95

30

40 95

22

60

68 28



Axial-Werkzeughalter Form E2 für Bohrstangen mit zylindrischem Schaft Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver


Werkzeug- schaft-

durchmesser

Maß B

Scheiben-breite


Scheiben-durch-messer

Scheiben-höhe

E2-D1 DsxB D1 Ds B B1 Df D2 H

E2-30 08x60 8

E2-30 10x60 10

E2-30 12x60 12

E2-30 16x60 16

E2-30 20x60 20

E2-30 25x60 25

60 55

E2-30 32x75

30

32 75

22

68

68 28

Axial-Spannzangenfutter Form E4 für Spannzangen DIN 6499 Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver

Identnummer Passende Spannzange

Spannbereich Schaft-durch-messer

Maß B

Scheiben-breite

Futter-durch-messer


Scheiben-höhe

E4-D1ER ERxB ER Ds D1 B B1 Df D2 H

E4-30ER 25x57 ER 25 1-16 57 42

E4-30ER 32x73 ER 32 2-20 73 50

E4-30ER 40x75 ER 40 3-26

30

75

22

63

68 28

Axial-Spannzangenfutter Form E3 für Spannzangen DIN 6388 Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver

Identnummer Spann- bereich

Schaft-durchmesser

Maß B

Scheiben-breite



Scheiben-höhe

E3-30-6388 DsxB Ds D1 B B1 Df D2 H

E3-30-6388 16x57 2-16 57 43

E3-30-6388 25x75 2-25 30

75 22

60 68 28

Axial-Schnellspann-Bohrfutter Form E7 Schaftausführung DIN 69871 - Scheibenrevolver

Identnummer Spannbereich Schaft-durchmesser

Maß B

Scheiben-breite

Futter-durch-messer


Scheiben-höhe

Maß B3

E7-30 DsxB Ds D1 B B1 Df D2 H B3

E7-30 13x82 1-13 82 88

E7-30 16x82 3-16 30

82 22 57 68 28

93


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Werkzeugköpfe für angetriebene Fräswerkzeuge - Norm VDI30A-Mill Alle Werkzeugköpfe haben die Aufnahmenorm Zylinderschaft Fräsen mit Ausnahme der Kombi-Fräser-Aufsteckdorne.

Axialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver


Spann-bereich

Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Gehäuse-länge

Futter-durch-messer

Breite Halb-breite vorne

Höhe Halb-höhe unten

AWK-D1ER ERxL2 ER Ds D1 L1 L2 Df B1 B2 H1 H2

AWK-30ER 20x63 ER 20 1-13 34

AWK-30ER 25x63 ER 25 1-16 30 95 63

42 68 34 68 34

AWK-30ER 20x74 ER 20 1-13 34

AWK-30ER 25x74 ER 25 1-16 30 106 74

42 68 34 68 34

Axialbearbeitung – Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver

Identnummer Spann-bereich Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Gehäuse-länge

Futter-durch-messer



AWK-30-6388 DsxL2 Ds D1 L1 L2 Df B1 B2 H1 H2

AWK-30-6388 16x65 2-16 30 101 65 43 68 34 68 34

AWK-30-6388 16x70 2-16 30 106 70 43 68 34 68 34

Axialbearbeitung - Werkzeugkopf mit Kombi-Fräser-Aufsteckdorn DIN 6358, Schaftausführung DIN 69880 mit der Aufnahmenorm Aufsteckdorn - Scheibenrevolver

Identnummer Stift-durchmesser

Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Gehäuse-länge

Stiftlänge Scheiben-durch-messer



AWK-30-FD D2xL2 D2 D1 L1 L2 L3 Ds B1 B2 H1 H2

AWK-30-FD 16x63 16 30 71 63 17 32 68 34 68 34

Schwenkbarer Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver


Passende Spann-zange

Spann-bereich

Schwenk-winkel

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer



SWK-D1ER ERxL2 D1 ER Ds As L2 L1 Df B1 B2 H1 H2

SWK-30ER 20x76 30 ER 20 1-13 -90°..90° 76 138 34 94 60 76 38

SWK-30ER 25x76 30 ER 25 1-16 -90°..90° 76 140 42 94 60 76 38



Radialbearbeitung - Winkel-Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver



Spann-bereich

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer



RWK-D1ER ERxL2 D1 ER Ds H3 L2 L1 Df B1 B2 H1 H2

RWK-30ER 20x63 30 ER 20 1-13 71 63 93 34 68 34 95 40

RWK-30ER 25x63 30 ER 25 1-16 72 63 93 42 68 34 95 40

RWK-30ER 20x74 30 ER 20 1-13 29 74 104 34 68 34 105 34

RWK-30ER 25x74 30 ER 25 1-16 32 74 104 42 68 34 105 34

Radialbearbeitung - Winkel-Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880 - Scheibenrevolver


Spann-bereich

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer



RWK-30-6388 DsxL2 D1 Ds H3 L2 L1 Df B1 B2 H1 H2

RWK-30-6388 16x65 30 2-16 76 65 97 43 64 32 115 43

RWK-30-6388 16x70 30 2-16 33 70 102 43 64 32 131 32

Radialbearbeitung - Winkel-Werkzeugköpfe mit Kombi-Fräser-Aufsteckdorn DIN 6358, Schaftausführ. DIN 69880 mit der Aufnahmenorm Aufsteckdorn - Scheibenrevolver


Stift- durch-messer

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Stift-länge




RWK-30-FD D2xL2 D1 D2 H3 L2 L1 L3 Ds B1 B2 H1 H2

RWK-30-FD 16x63 30 16 49 63 93 17 32 68 34 95 40


© MTS GmbH 2007/2008/2009 155

VDI-Werkzeughalter für Dreh- und Fräswerkzeuge passend zu Sternrevolvern der Norm VDI30R(-Mill)

VDI-Werkzeughalter für Drehwerkzeuge - Norm VDI30R – passend auch zu Revolver-Norm VDI30R-Mill

Radial-Werkzeughalter für Klemmhalter mit Vierkantschaft Form B1, B2, ..., B8 nach DIN 69880 - Sternrevolver


Klemm-halter-höhe

Halter-breite

Anschlag-maß

Versatz Halter-länge

Stufe Halb-höhe

Halbhöhe an der Klemmhalterseite

Länge Breite Breite

B?-D1 HB2 D1 H B1 B2 B3 L1 L2 H2 H3 L3 B4 B5

B1-30 2022

B2-30 2022 B3-30 2022 B4-30 2022

30 20 80 22 40 70 10 35 38 25 30 20

B5-30 2022

B6-30 2022

B7-30 2022

B8-30 2022

30 20 80 22 40 95 10 35 38 25 30 20

Axial-Werkzeughalter Klemmhalter mit Vierkantschaft Form C1, C2, C3, C4 nach DIN 69880 - Sternrevolver


Klemmhalter-höhe

Halter-länge

Stufen-länge

Halter-breite

Anschlag-maß

Halbhöhe Halbhöhe an der Klemmhalterseite

C?-Ds HL1 D1 H L1 L2 B1 B2 H2 H3

C1-30 2070

C2-30 2070

C3-30 2070

C4-30 2070

30 20 70 10 50 32 35 38

Vierkant-Kombihalter Form D1, D2, D3, D4 nach DIN 69880 - Sternrevolver


Klemmhalter-höhe

Anschlag-maß

Halbbreite Halter-länge

Halbhöhe Basishöhe Anschlag-maß

D?-D1 HB2 D1 H B2 B1 L1 H1 H2 L2

D1-30 2021

D2-30 2021 -

D3-30 2021

D4-30 2021

30 20 21 43 63 48 76

45



Werkzeughalter Form E1 für Zylinderschäfte DIN 6535-HE, Schaftausführung DIN 69880, Bohrerhalter für Wendeplattenbohrer - Sternrevolver


Werkzeug-schaft-

durchmesser

MaßB

Halb-breite

Futter-durch-messer

Länge Versatz Versatz Höhe

E1-D1 DsxB D1 Ds B B1 Df L1 L2 B2 H1

E1-30 16x64 E1-30 16x64 R

30 16 64 52 36 115 85 22 70

E1-30 20x67 E1-30 20x67 R

30 20 67 52 40 115 85 22 70

E1-30 25x71 E1-30 25x71 R

30 25 71 52 45 115 85 22 70

E1-30 32x75 E1-30 32x75 R

30 32 75 52 52 115 85 22 70

E1-30 40x95

E1-30 40x95 R 30 40 95 52 60 115 85 22 70

Werkzeughalter Form DE1 = Form E1 doppelseitig für Zylinderschäfte DIN 6535-HE, Doppelseitiger Bohrerhalter für Wendeplattenbohrer -- Sternrevolver

Identnummer Schaft- durchmesser

Werkzeug-schaft-durchmesser

Maß B

Halb- breite

Länge Versatz Höhe

DE1-D1 DsxB D1 Ds B B1 L1 L2 H1

DE1-30 16x50 30 16 50 35 110 85 70

DE1-30 20x50 30 20 50 35 110 85 70

DE1-30 25x50 30 25 50 35 110 85 70

DE1-30 32x50 30 32 50 35 110 85 70

DE1-30 40x50 30 40 50 35 110 85 70

Werkzeughalter Form E2 für Bohrstangen mit zylindrischem Schaft Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Werkzeug-schaft-

durchmesser

MaßB

Halb-breite

Futter-durch-messer


E2-D1 DsxB D1 Ds B B1 Df L1 L2 B2 H1

E2-30 08x60

E2-30 08x60 R 30 8 60 52 55 115 85 22 70

E2-30 10x60 E2-30 10x60 R

30 10 60 52 55 115 85 22 70

E2-30 12x60 E2-30 12x60 R

30 12 60 52 55 115 85 22 70

E2-30 16x60 E2-30 16x60 R

30 16 60 52 55 115 85 22 70

E2-30 20x60 E2-30 20x60 R

30 20 60 52 55 115 85 22 70

E2-30 25x60 E2-30 25x60 R

30 25 60 52 55 115 85 22 70

E2-30 32x75

E2-30 32x75 R 30 32 75 52 68 115 85 22 70


© MTS GmbH 2007/2008/2009 157

Werkzeughalter Form DE2 = Form E2 doppelseitig für zwei Bohrstangen mit zylindrischem Schaft, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Werkzeugschaft-durchmesser

Maß B

Halb-breite

Länge Versatz Höhe

DE2-D1 DsxB D1 Ds B B1 L1 L2 H1

DE2-30 08x50 30 8 50 35 110 85 70

DE2-30 10x50 30 10 50 35 110 85 70

DE2-30 12x50 30 12 50 35 110 85 70

DE2-30 16x50 30 16 50 35 110 85 70

DE2-30 20x50 30 20 50 35 110 85 70

DE2-30 25x50 30 25 50 35 110 85 70

DE2-30 32x50 30 32 50 35 110 85 70

Spannzangenfutter Form E3 für Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Schaft-durchmesser

Maß B

Halb-breite

Futter-durch-messer


E3-30-6388 DsxB Ds D1 B B1 Df L1 L2 B2 H1

E3-30-6388 16x57 E3-30-6388 16x57 R

2-16 30 57 52 43 115 85 22 70

E3-30-6388 25x75

E3-30-6388 25x75 R 2-25 30 75 52 60 115 85 22 70

Spannzangenfutter Form DE3 = E3, doppelseitig für Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Schaft- durchmesser

Maß B

Halb-breite

Futter-durch-messer


DE3-30-6388 DsxB Ds D1 B B1 Df L1 L2 B2 H1

DE3-30-6388 16x57 2-16 30 57 35 43 115 85 22 70

DE3-30-6388 25x75 2-25 30 75 35 60 115 85 22 70

Spannzangenfutter Form E4 für Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver



MaßB

Halb-breite

Futter-durch-messer


E4-D1ER ERxB ER Ds D1 B B1 Df L1 L2 B2 H1

E4-30ER 25x57 E4-30ER 25x57 R

ER 25 1-16 30 57 52 42 115 85 22 70

E4-30ER 32x73 E4-30ER 32x73 R

ER 32 2-20 30 73 52 50 115 85 22 70

E4-30ER 40x75

E4-30ER 40x75 R ER 40 3-26 30 75 52 63 115 85 22 70



Spannzangenfutter Form DE4 = Form E4 doppelseitig für Spannzangen DIN6499, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver

Identnummer Passende Spannzang

e


Maß B

Halb-breite

Futter-durch-messer


DE4-D1ER ERxB ER Ds D1 B B1 Df L1 L2 B2 H1

DE4-30ER 25x57 ER 25 1-16 30 57 35 42 115 85 22 70

DE4-30ER 32x73 ER 32 2-20 30 73 35 50 115 85 22 70

DE4-30ER 40x75 ER 40 3-26 30 75 35 63 115 85 22 70

Schnellspann-Bohrfutter Form E7 Schaftausführung DIN 69871 - Sternrevolver

Identnummer Spannbereich Schaft-durchmesser

Maß B Halb-breite

Futter-durch-messer

Länge Versatz Maß B3 Versatz Höhe

E7-30 DsxB Ds D1 B B1 Df L1 L2 B3 B2 H1

E7-30 13x82 E7-30 13x82 R

1-13 30 82 52 57 115 85 88 22 70

E7-30 16x82

E7-30 16x82 R 3-16 30 82 52 57 115 85 93 22 70

Werkzeugköpfe für angetriebene Fräswerkzeuge - Norm VDI30R-Mill Alle Werkzeugköpfe haben die Aufnahmenorm Zylinderschaft Fräsen mit Ausnahme der Kombi-Fräser-Aufsteckdorne.

Axialbearbeitung - Winkel-Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver



Spann-bereich

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer



AWK-D1ER ERxL2 D1 ER Ds H3 L2 L1 Df B1 B2 H1 H2

AWK-30ER 20x63 34

AWK-30ER 20x63 R 30 ER 20 1-13 71 63 93

34 68 34 95 40

AWK-30ER 25x63 42

AWK-30ER 25x63 R 30 ER 25 1-16 72 63 93

42 68 34 95 40

AWK-30ER 20x74 34

AWK-30ER 20x74 R 30 ER 20 1-13 29 74 104

34 68 34 105 34

AWK-30ER 25x74 42

AWK-30ER 25x74 R 30 ER 25 1-16 32 74 104

42 68 34 105 34

Doppelseitige Axialbearbeitung – Doppelseitiger Winkel-Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN69880 - Sternrevolver



Spann-bereich

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer


Höhe

DAWK-D1ER ERxL2 D1 ER Ds H3 L2 L1 Df B1 B2 H1

DAWK-30ER 20x63 30 ER 20 1-13 71 63 93 34 68 34 80

DAWK-30ER 25x63 30 ER 25 1-16 72 63 93 42 68 34 80


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Axialbearbeitung - Winkel-Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Spann-bereich

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer



AWK-30-6388 DsxL2 D1 Ds H3 L2 L1 Df B1 B2 H1 H2

AWK-30-6388 16x65 AWK-30-6388 16x65 R

30 2-16 76 65 97 43 64 32 115 43

AWK-30-6388 16x70

AWK-30-6388 16x70 R 30 2-16 33 70 102 43 64 32 131 32

Doppelseitige Axialbearbeitung – Doppelseitiger Winkel-Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN69880 - Sternrevolver


Spann-bereich

Radial-versatz

Axial- versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer


Höhe

DAWK-30-6388 DsxL2 D1 Ds H3 L2 L1 Df B1 B2 H1

DAWK-30-6388 16x65 30 2-16 76 65 97 43 64 32 86

Axialbearbeitung - Winkel-Werkzeugkopf mit Kombi-Fräser-Aufsteckdorn DIN 6358, Schaftausführung DIN 69880 mit der Aufnahmenorm Aufsteckdorn - Sternrevolver


Stiftdurch-messer

Radial-versatz

Axial-versatz

Gesamt-länge

Stift-länge




AWK-30-FD D2xL2 D1 D2 H3 L2 L1 L3 Ds B1 B2 H1 H2

AWK-30-FD 16x63

AWK-30-FD 16x63 R 30 16 49 63 93 17 32 68 34 95 40

Schwenkbarer Werkzeugkopf mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver



Spann-bereich

Schwenk-winkel

Axial-versatz

Gesamt-länge

Futter-durch-messer



SWK-D1ER ERxL2 D1 ER Ds As L2 L1 Df B1 B2 H1 H2

SWK-30ER 20x76 30 ER 20 1-13 -90°..90° 76 138 34 94 60 76 38

SWK-30ER 25x76 30 ER 25 1-16 -90°..90° 76 140 42 94 60 76 38



Werkzeugköpfe für angetriebene Fräswerkzeuge – Norm VDI30R-Mill

Radialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6499, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Spann-bereich

Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Gehäuse-länge

Futter-durch-messer



RWK-D1ER ERxL2 ER Ds D1 L1 L2 Df B1 B2 H1 H2

RWK-30ER 20x63 ER 20 1-13 34

RWK-30ER 25x63 ER 25 1-16 30 95 63

42 68 34 68 34

RWK-30ER 20x74 ER 20 1-13 34

RWK-30ER 25x74 ER 25 1-16 30 106 74

42 68 34 68 34

Radialbearbeitung - Werkzeugköpfe mit Spannzangen DIN 6388, Schaftausführung DIN 69880 - Sternrevolver


Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Gehäuse-länge

Futter-durch-messer



RWK-30-6388 DsxL2 Ds D1 L1 L2 Df B1 B2 H1 H2

RWK-30-6388 16x65 2-16 30 101 65 43 68 34 68 34

RWK-30-6388 16x70 2-16 30 106 70 43 68 34 68 34

Radialbearbeitung - Werkzeugkopf mit Kombi-Fräser-Aufsteckdorn DIN 6358, Schaftausführung DIN 69880 mit der Aufnahmenorm Aufsteckdorn - Sternrevolver

Identnummer Stift-durchmesser

Schaft-durch-messer

Gesamt-länge

Gehäuse-länge

Stiftlänge Scheiben-durch-messer



RWK-30-FD D2xL2 D2 D1 L1 L2 L3 Ds B1 B2 H1 H2

RWK-30-FD 16x63 16 30 71 63 17 32 68 34 68 34

Anhang II PAL2007-Dreh-Spannmittelverwaltung

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An den Spindelflansch der Hauptspindel können Hydraulik-NC-Kraftspannfutter, Spannzangenfutter und Stirnmitnehmer und gegebenenfalls auch an der Gegenspindel aufgesetzt werden. Es stehen die Kraftspannfutter und Stirnmitnehmer in den Standarddurchmessern 160, 200 und 250 mm sowie die Spannzangenfutter in 160 mm zur Verfügung.

Als Spindelflanschnorm wird bei den PAL-Maschinen für NC-Kraft-Spannfutter und Stirnmitnehmer mit den Durchmessern 200 und 250 mm die Kurzkegelaufnahme DIN 55028 A8 und für Spannzangenfutter, Stirnmitnehmer oder NC-Kraftspannfutter mit Durchmesser 160 mm die kleinere Kurzkegelaufnahme DIN 55028 A6 verwendet.

Die NC-Kraftspannfutter gibt es für alle Größen in der Ausführung Zwei-, Drei- und Vier-Backenfutter mit weichen Aufsatzbacken und mit Ausnahme der Zwei-Backenfutter auch mit harten Aufsatzstufenbacken und Aufsatzkrallenbacken.

Die Angaben von Spannmitteln aus der PAL-Spannmittelverwaltung erfolgen unter der Angabe des Datenbankpfades:

“(Spannmittelnorm =) DIN55028 A6/8 \ Spannmitteltyp \ Identnummer“

In der PAL-Spannmittelverwaltung gibt es die Spannmitteltypen mit den Im Einrichtblatt verwendeten Abkürzungen:

KraftspannF (Hydraulik-NC-Kraftspannfutter)

SpannzangenF (Spannzangenfutter)

Stirnmitnehmer

Zu diesen Spannmitteltypen gibt es spannmittelspezifische Ergänzungen (z. B. Backen, Spannzangen). Hierfür hat jedes Spannmittel eine spannmittel-spezifische Anpassungsnorm, die Spanmittelaufsatznorn. Dies sind die (in der Regel herstellerspezifischen) Normen für die Aufsatzbacken und die Spannzangen (siehe in den Tabellen).

In der PAL-Spannmittelverwaltung gibt es dazu folgende vom Spannmitteltyp abhängige Spannmittelaufsatztypen:

Kraftspannfutter: AufsatzB weich (Aufsatzbacken weich)

AufsatzB hart (Aufsatzbacken hart)

KrallenB (Krallenbacken)

Spannzangenfutter: Spannzange

Stirnmitnehmer: Es ist kein zunächst Spannmittelaufsatztyp wie z.B. Stirnmitnehmeraufsätze vorgesehen.

Für jede Spannmittelaufsatznorm und jeden der vorstehenden Spannmittelaufsatztypen gibt es die in den nachstehenden Tabellen angegebenen Aufsatzspannmittel mit den zugeordneten Identnummern. Die Auswahl erfolgt im Einrichtblatt unter Angabe des Datenbankpfades:

“Spannmittelaufsatznorm \ Spannmittelaufsatztyp \ Identnummer“ Für jeden Spannmitteltyp und jeden Spannmittelaufsatztyp gibt es in den nachstehenden Tabellen einen erweiterbaren Satz von Spannmittelaufsätzen mit ihrer jeweiligen Identnummer.

Hydraulic-NC-Kraftspannfutter als 2-, 3- und 4-Backenfutter mit Aufsatzbacken Die Aufsatzbacken sind zwischen den Kraftspannfuttern unterschiedlichen Durchmessers nicht austauschbar, da die Aufsatzbackenbreite B mit dem Futterdurchmesser variiert:

Kraftspanfutterdm : 160 mm: Aufsatzbackenbreite : 30 mm Aufsatzbacken-Norm : AsB30V1.5x60



Die Backen werden auf eine Verzahnung 1.5mmx60° mit der Breite B (=Backenbreite) aufgesetzt, so dass prinzipiell alle Backen umkehrbar sind. Für diese Normen als Spannmittelaufsatznormen gibt es Aufsatzstufen-, Aufsatzkrallen-backen und weiche Aufsatzbacken.

Man beachte, dass sich die Aufsatzstufenbacken für Drei- und Vierbackenfutter im Aufteilungswinkel 120° bzw. 90° unterscheiden, der bei kleinen Spanndurchmessern zum Tragen kommt.



2-,3- und 4-Backen-Hydraulik-NC-Kraftspannfutter - Spannmitteltyp: KraftspannF Kraftspannfutter passend zur Spindelnorm DIN55028 A6/8

Backen- futter

Futter-Identnummer

Futter durch-messer

D [mm]

Futter-bohr-ung Din

[mm]

Futter-länge

L

[mm]

Grund-backen-breite

B [mm]

Hubpro

Backe Hb

[mm]

Schlitten-über-stand

Hs [mm]

Max.Dreh-zahl

Dmax1/min

Max. Spann-

kraft SKmax

[kN]

Spannmittel aufsatznorm =

Aufsatz- norm

2-BackenF KSF160-2AsB 160 45 103 30 4 5 7000 60 AsB-B30 V1.5x60 3-BackenF KSF160-3AsB 160 45 103 30 4 5 8000 85 AsB-B30 V1.5x60 4-BackenF KSF160-4AsB 160 45 103 30 4 5 6000 90 AsB-B30 V1.5x60 2-BackenF KSF200-2AsB 200 62 108 40 5,3 5 6000 70 AsB-B40 V1.5x60 3-BackenF KSF200-3AsB 200 62 108 40 5,3 5 6500 100 AsB-B40 V1.5x60 4-BackenF KSF200-4AsB 200 62 108 40 5,3 5 5000 110 AsB-B40 V1.5x60 2-BackenF KSF250-2AsB 250 86 128 50 6 5 4500 90 AsB-B50 V1.5x60 3-BackenF KSF250-3AsB 250 86 128 50 6 5 6500 110 AsB-B50 V1.5x60 4-BackenF KSF250-4AsB 250 86 128 50 6 5 5000 150 AsB-B50 V1.5x60

Aufsatzbacken hart für Dreibackenfutter - Spannmittelaufsatztyp: AufsatzB hart Spannmittelaufsatznormen AsB-BbbV1.5x60 für B=bb=30, 40, 50

Backen-Identnummer BackenbreiteB

[mm]

L1

[mm]

L2

[mm]

L3

[mm]

L4

[mm]

H1

[mm]

H2

[mm]

H3

[mm]

H4

[mm] HB3-B30xL38_20_10xH56_28_14 30 38 20 10 56 28 14 HB3-B30xL38_20_10xH56_38_19 30 38 20 10 56 38 19 HB3-B30xL38_30_20_10xH56_42_28_14 30 38 30 20 10 56 42 28 14 HB3-B30xL38_30_20_10xH56_47_33_19 30 38 30 20 10 56 47 33 19 HB3-B40xL49_24_12xH75_45_15 40 49 24 12 75 45 15 HB3-B40xL49_24_12xH75_47_19 40 49 24 12 75 47 19 HB3-B40xL49_36_24_12xH75_42_28_14 40 49 36 24 12 75 42 28 14 HB3-B40xL49_36_24_12xH75_47_33_19 40 49 36 24 12 75 47 33 19 HB3-B50xL49_24_12xH75_45_15 50 49 24 12 75 45 15 HB3-B50xL49_24_12xH75_47_19 50 49 24 12 75 47 19 HB3-B50xL49_36_24_12xH75_42_28_14x 50 49 36 24 12 75 42 28 14 HB3-B50xL49_36_24_12xH75_47_33_19x 50 49 36 24 12 75 47 33 19

Aufsatzbacken hart für Vierbackenfutter - Spannmittelaufsatztyp: AufsatzB hart Spannmittelaufsatznormen AsB-BbbV1.5x60 für B=bb=30, 40, 50

Backen-Identnummer Backenbreite B

[mm]

L1

[mm]

L2

[mm]

L3

[mm]

L4

[mm]

H1

[mm]

H2

[mm]

H3

[mm]

H4

[mm] HB4-B30xL38_20_10xH56_28_14 30 38 20 10 56 28 14 HB4-B30xL38_20_10xH56_38_19 30 38 20 10 56 38 19 HB4-B30xL38_30_20_10xH56_42_28_14 30 38 30 20 10 56 42 28 14 HB4-B30xL38_30_20_10xH56_47_33_19 30 38 30 20 10 56 47 33 19 HB4-B40xL49_24_12xH75_45_15 40 49 24 12 75 45 15 HB4-B40xL49_24_12xH75_47_19 40 49 24 12 75 47 19 HB4-B40xL49_36_24_12xH75_42_28_14 40 49 36 24 12 75 42 28 14 HB4-B40xL49_36_24_12xH75_47_33_19 40 49 36 24 12 75 47 33 19 HB4-B50xL49_24_12xH75_45_15 50 49 24 12 75 45 15 HB4-B50xL49_24_12xH75_47_19 50 49 24 12 75 47 19 HB4-B50xL49_36_24_12xH75_42_28_14x 50 49 36 24 12 75 42 28 14 HB4-B50xL49_36_24_12xH75_47_33_19x 50 49 36 24 12 75 47 33 19


© MTS GmbH 2007/2008/2009 163

Krallenbacken - Spannmittelaufsatztyp: KrallenB Spannmittelaufsatznormen AsB-BbbV1.5x60 für Breite B=bb=30, 40,50

Backen-Identnummer Backen-breite

B [mm]

L1[mm]

L2[mm]

L3[mm]

L4[mm]

H1 [mm]

H2 [mm]

H3 [mm]

H4 [mm]

Spann-durch-messer [mm]

KrB-B30xL45_14xH67-20-SpD38-56 30 45 20 67 14 38-56 KrB-B30xL45_19xH65-20-SpD51-71 30 45 20 65 19 51-71 KrB-B30xL45_14xH55-20-SpD66-87 30 45 20 55 14 66-87 KrB-B30xL45_19xH50-20-SpD83-102 30 45 20 50 19 83-102 KrB-B30xL45_28xH55-20-SpD97-117 30 45 20 55 28 97-117 KrB-B40xL45_14xH67-20-SpD55-110 40 45 20 67 14 55-110 KrB-B40xL45_19xH65-20-SpD68-124 40 45 20 65 19 68-124 KrB-B40xL45_14xH55-20-SpD95-150 40 45 20 55 14 95-150 KrB-B40xL45_19xH50-20-SpD102-158 40 45 20 50 19 102-158KrB-B40xL45_28xH55-20-SpD110-168 40 45 20 55 28 110-168KrB-B50xL45_14xH67-20-SpD68-162 50 45 20 67 14 68-162 KrB-B50xL45_19xH65-20-SpD80-173 50 45 20 65 19 80-173 KrB-B50xL45_14xH55-20-SpD108-200 50 45 20 55 14 108-200KrB-B50xL45_19xH50-20-SpD115-206 50 45 20 50 19 115-206KrB-B50xL45_28xH55-20-SpD125-220 50 45 20 55 28 125-220

Aufsatzbacken weich - Spannmittelaufsatztyp: AufsatzB weich Spannmittelaufsatznormen AsB-BbbV1.5x60 für Breite B=bb=30, 40,50

Backen-Identnummer Backen- breite

B [mm]

L1 [mm]

L2 [mm]

L3 [mm]

L4 [mm]

H1 [mm]

H2 [mm]

H3 [mm]

H4 [mm]

WB-B30xL55xH55 30 55 55 WB3-B30xL55xH72 30 55 72 WB4-B30xL55xH72 30 55 72 WB-B40xL60xH90 40 60 90 WB3-B40xL60xH98 40 60 98 WB4-B40xL60xH98 40 60 98 WB-B50xL80xH120 50 80 120 WB3-B50xL80xH120 50 80 120 WB4-B50xL80xH120 50 80 120

Verwendung weicher Aufsatzbacken

Die weichen Backen stehen mit den vier Angaben des Einrichtblattes

Aussen- oder Innenspannung Spanndurchmesser SpD (wenn nicht durch das Rohteil gegeben – z.B. vorgefertigte Werkstücke) Einspanntiefe ET Prozentuale Position des Spanndurchmessers im weichen Backen AdP

bereits in entsprechend vorgedrehter Form zur Verfügung (d.h. sie sind in ihren geometrischen Abmaßen an das Werkstück angepasst). Die Lage des Spanndurchmessers in der Einspannrichtung innerhalb des Backens wird prozentual zur Backenhöhe mit AdP zwischen 5% und 95% für die Mitte des Backens (halbe Backenbreite) angegeben. Dabei wird der prozentuale Anteil AdP von der Backenspitze bzw. von der X=0 zugewandten Unterseite des Backens aus gemessen. An dieser Position ist der weiche Backen entweder von unten (innenstufig für Außenspannung) oder von oben (außenstufig für Innenspannung) auf die Einspanntiefe ET mit dem Spannkreisdurchmesser SpD ausgedreht und so auf die Verzahnung aufgesetzt, dass dieSpannposition etwa der Mitte des Backenhubes liegt. Die Zulässigkeit des Wertes von AdP ist zu überprüfen:

Hinweis für das Fräsen: Die Abmessungen der vorstehenden NC-Kraftspannfutter, der harten und weichen Aufsatzbacken sowie deren Identnummern stimmen mit denen der Backenspannfutter beim Fräsen überein.



Kraftbetätigte/Hydraulik-Spannzangenfutter - Spannmitteltyp: SpannzangenF Spannzangenfutter passend zur Spindelnorm DIN55028 A6

Spannzangen- futter-

Identnummer = Spannmittel-

aufsatz

Flansch- durchmesser

Df [mm]

Flansch-breite

Lf [mm]

Spannzangen-futter-

durchmesserDs

[mm]

Spannzangen-futterlänge

Ls [mm]

Bajonett-länge Lb

[mm]

Spann-bereich

[mm]

Max. Drehzahl

1/min

Max. Spannkraft

[kN]

SpZF128-100 170 25 100 128 40 2-42 8000 25 SpZF144-125 170 25 125 144 50 4-62 5000 30

Die Spannzangenfutter-Einsätze haben den Spannmittelaufsatztyp „Spannzange“ und erhalten zu dem Spannzangendurchmesser und der Spannzangenlänge die PAL-Spannmittelaufsatznormen SpZF128-100 oder SpZF144-125.

Spannzangen nach DIN6343 passend zu den Spannzangenfuttern

Spannzangen-Identnummer

Spannmittel-aufsatz-

norm

Spann- zangen-bohrung

D2

[mm]

Spann-zangen-durch-messer

D3 [mm]

Spann-zangen-

länge

L1 [mm]

Spann- bereich

D1 [mm] Spannzangen

SpZ-128-100-54-xx.x SpZF128-100 48 60 108 2 – 42 0,5mm Schritten SpZ-144-125-66-xx.x SpZF144-125 66 84 124 4 – 62 0,5mm Schritten

Spannzangen-Identnummer

Spannmittel-aufsatz-

norm

Spann-zangen-durch-messer

D3 [mm]

Spann-zangen-

länge

L1 [mm]

Spann- bereich

D1 [mm]

Segment-Spannzangen

SpZ-SG-128-100-54-xx.x SpZF128-100 60 36 8 – 42 1mm Schritten SpZ-SG-144-125-66-xx.x SpZF144-125 84 48 35 - 61 1mm Schritten

Hinweis: xx.x steht für einen Spannzangendurchmesser zwischen 2 und 54mm bzw 4 und 66mm in Schritten von 0.5mm und bei Segmentspannzangen in 1mm Schritten.


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Stirnmitnehmer - Spannmitteltyp: Stirnmitnehmer Stirnmitnehmer passend zur Spindelnorm DIN55028 A6/8

Für den Flanschdurchmesser 160 mm passend zur Spindelnorm DIN55028 A6 und für die Flanschdurchmesser 200 oder 250 mm passend zur Spindelnorm DIN55028 A8 (oder zum Aufsatz auf ein entsprechendes 2-,3 oder 4-Backenfutter).

Für dieses Spannmittel muss ein Reitstock vorhanden und die Reitstockspitze gesetzt sein.

Stirnmitnehmer - Spanmitteltyp: Stirnmitnehmer Stirnmitnehmer passend zur Spindelnorm DIN55028 A6/8

Stirnmitnehmer- Identnummer

Gesamt- länge

L

[mm)

Flansch durchmesser

D3

[mm]

Körper- durchmesser

D

[mm]

Kegelstumpf-durchmesser

D4

[mm]

DurchmesserSpitze

D1

[mm]

Durchmesser Mitnehmer-

bolzen D2

[mm]

Bolzen-zahl

BZ

Spann-durch-messer

StMn160-48-19 L115 160 48 16 6 6 4 19 StMn160-48-26 L115 160 48 19 8 8 4 26 StMn160-70-36 L115 160 70 30 14 10 6 36 StMn160-70-44 L115 160 70 34 18 10 6 44 StMn160-90-59 L115 160 90 39 24 15 6 59 StMn160-132-99 L115 160 132 70 35 20 6 99 StMn200-48-19 L115 200 48 16 6 6 4 19 StMn200-48-26 L115 200 48 19 8 8 4 26 StMn200-70-36 L115 200 70 30 14 10 6 36 StMn200-70-44 L115 200 70 34 18 10 6 44 StMn200-90-59 L115 200 90 39 24 15 6 59 StMn200-132-99 L115 200 132 70 35 20 6 99 StMn250-48-19 L115 250 48 16 6 6 4 19 StMn250-48-26 L115 250 48 19 8 8 4 26 StMn250-70-36 L115 250 70 30 14 10 6 36 StMn250-70-44 L115 250 70 34 18 10 6 44 StMn250-90-59 L115 250 90 39 24 15 6 59 StMn250-132-99 L115 250 132 70 35 20 6 99

Für dieses Spannmittel gibt es vorerst keine Spannmittelaufsätze.

Es sind zunächst keine Spannmittelaufsatztypen wie z.B. Stirnmitnehmeraufsätze unterschiedlicher Mitnehmer-bolzen-Durchmesser vorgesehen.



Reitstockspitzen

Der Reitstock ist mit einer Pinole zur Aufnahme eines Morsekegels MK4 ausgestattet. Es stehen eine kurze und eine lange ´Reitstockspitze mit dem Spitzentyp Reitstockspitze sowie Zentrierkegel mit dem Spitzentyp Zentrierkegel zu der Spitzennorm MK4 (Morsekegel) zur Verfügung.

Reitstockspitze: „Spitzennorm = MK4 \ Spitzentyp \ Identnummer“

Mitlaufende Körnerspitzen mit Morsekegel MK4 - Zentrierwinkel 60º Identnummer Norm Schaft-

winkel Zentrier-

durchmesserDurch-messer

Spitzen-länge

Gesamt-länge

Abstand Gehäuse- durchmesser

Morse- kegel-

durchmesser

MaximaleDrehzahl

KSMK4-60-??-??_??? MK SW C D K A H B G S

KSMK4-60-60-25_44 60 25 7000

KSMK4-60-30-25_44 MK4

30 14 25 44 122 12 70 31,267

7000

Mitlaufende Zentrierkegel mit Morsekegel MK4 Identnummer Norm Zentrier-

winkel Anfangs-

durchmesser

Spitzen- länge

Gesamt-länge

Abstand Enddurch- messer

Morse- kegel-

durchmesser

MaximaleDrehzahl

ZKMK4-??_??? MK W D K A H B G S

ZKMK4-60_64 0 92,5 100 7,5 64 7000

ZKMK4-60_80 30 64 78,5 14,5 80 6000

ZKMK4-60_120

60

30 83 98 15 120 5000

ZKMK4-75_80 20 67 81,5 14,5 80 6000

ZKMK4-75_120 30 72 87 15 120 5000

ZKMK4-75_170

MK4

75

50 90 107 17 170

31,267

5000

Anhang III Konturzugprogrammierung mit G61, G62 und G63

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Inhalt

Die gegenüber G1, G2 und G3 erweiterten Wegbedingungen G61, G62 und G63 ermöglichen eine Konturzugprogrammierung mit offenen, noch unbestimmten Konturelementen und tangentialen Übergängen oder Übergangswinkeln zwischen Konturelementen.

Unter einem Konturzug ist eine gerichtete Folge aus den Elementen Strecke und Kreisbogen zu verstehen, welche eine Werkstückkontur beschreiben. Außer den Angaben der Anfangs- und Endpunktkoordinaten bzw. der Mittelpunktskoordinaten können z. B. Längen, Winkel, tangentiale Übergangswinkel, Verrundungen, Fasen, die zur eindeutigen geometrischen Festlegung notwendig sind, eingegeben werden. Auf diese Weise ist die Konturprogrammierung direkt nach den Maßangaben der Zeichnung ohne Hilfsberechnungen möglich.

Insbesondere können noch nicht vollständig beschriebene Konturelemente unbestimmt (offen) programmiert werden. Die fehlenden Angaben werden durch Schnittpunkte, Übergangswinkel von den nachfolgenden Konturelementen zurück übertragen (Rückwärtsrechnung).

Die Winkel und Längenangaben beziehen sich wie auch bei G1, G2 und G3 sämtlich auf den Bewegungsanteil in der Bearbeitungsebene. Bei 3D-Bewegungen in allen drei Geometrieachsen wird folglich nur die Projektion des Verfahrweges in die Bearbeitungsebene bei den Berechnungen mit Winkeln und Längen berücksichtigt (siehe auch Anhang VII).

Wegbedingungen der Konturzugprogrammierung: G61 Geradeninterpolation (entsprechend zu G1)

G62 Kreisinterpolation rechts (entsprechend zu G2)

G63 Kreisinterpolation links (entsprechend zu G3)

Man beachte: Die Wegbedingungen G61, G62 und G63 und deren Adresswerte sind nicht selbsthaltend.

Um die riesige Vielfalt bei der Eingabe der geometrischen Maßangaben zu strukturieren und einen komplexen Konturzug aus mehreren Elementen (Strecken G61, Kreisbögen rechts G62, Kreisbögen links G63) zu gliedern, wird der folgende Begriff eines abgeschlossenen Mehrpunktekonturzuges verwendet, der den Grad der Rückrechnung festlegt:

Definition: Unter einem abgeschlossenen N-Punkte-Konturzug verstehen wir eine Folge von N-1 vielen Elementen mit N Punkten ausgehend von einem bekannten Anfangspunkt P1 bis zu dem Endpunkt PN, dessen Koordinaten entweder gegeben sind oder aus den Angaben des N-Punkte-Konturzuges von der PAL-Steuerung berechnet werden können. Die Maßangaben zu dem (N-1)-ten als dem letzten Element sind erforderlich, um das vorhergehende Element mit seinen Endpunktkoordinaten berechnen zu können. Rekursiv gilt dies bis zum ersten Element; so dass auch der Endpunkt des ersten Elementes erst mit den Angaben des oder der nächsten Elemente bestimmt werden kann.

Die vor dem letzten liegenden Elemente nennt man offen. Ein Konturelement heißt abgeschlossen, wenn es ganz (einschließlich seines Endpunktes) berechnet werden kann.

Das letzte Element eines Mehr-Punkte-Konturzuges oder ein Zwei-Punkte-Konturzug ist folglich abgeschlossen.

Ein beliebiger Konturverlauf besteht somit aus der Aneinanderreihung von N-Punkte-Konturzügen (Mehrpunktezügen) verschiedener Länge und von DIN-Konturelementen.

Abgeschlossene Konturelemente können beim Übergang auf DIN-Konturelemente G1, G2 oder G3 mit der Programmierung von RN durch eine Verrundung oder Fase verbunden werden.

Gleiches gilt beim Übergang von einem DIN-Konturelement auf ein Konturzugelement G61, G62 oder G63.

Definition: Ein N-Punkte-Konturzug heißt offen, wenn das letzte Element in seiner geometrischen Lage bestimmt ist, aber der Endpunkt auf diesem Element aus den bisher gemachten Eingaben nicht berechnet werden kann.



Da bei Mehrpunkt-Konturzügen die Umschaltung G90/G91auf nur schwer nachvollziehbare

Konturfehler führen könnte, werden nur festprogrammierte absolute oder inkrementelle Koordinatenadressen zugelassen. Die inkrementellen Koordinaten ZI, K, XI, I sind nur dann zugelassen, wenn das vorausgehende Konturelement abgeschlossen ist.

Die häufigsten vorkommenden Mehrpunktezüge sind:

Zwei-Punkte-Konturzüge bestehend aus dem Element Strecke G61 oder Kreisbogen G62/63

Drei-Punkte-Konturzüge bestehend aus zwei Elementen in 4 Varianten Strecke G61 in Strecke G61 Strecke G61 in Kreisbogen G62/63 KreisbogenG62/63 in Strecke G61 KreisbogenG62/63 in Kreisbogen G62/63

Vier-Punkte-Konturzüge bestehend aus drei Elementen in 8 Varianten mit tangentialen Übergängen zwischen den Elementen

Fünf-Punkte-Konturzüge bestehend aus vier Elementen mit tangentialen Übergängen zwischen den Elementen (von den 16 Element-Reihenfolge- varianten und fast unendlich vielen Eingabe-Adressvarianten werden nur einige aus einer Reichenbacher Dreh-Steuerung exemplarisch herausgegriffen)

Offene Mehr-Punkte-Konturzüge

Da bei der Ausgestaltung einer Konturzugprogrammierung mit Mehrpunktezügen sehr schnell eine riesige Fülle von Eingabevarianten entsteht, kann dies im einzelnen nicht bis ins Detail festgelegt werden. Vielmehr werden Minimalanforderungen vorgegeben, deren Program-mierung möglich sein muß. Die Lösungsauswahl erfolgt bei mehreren Lösungen mit den Auswahlkriterien:

Bei Strecken G61 mit dem Längen- und Winkelkriterium Bei Kreisbögen G62, G63 mit dem Bogenlängen- und Winkelkriterium

Konturzug-Minimalanforderungen KM1 – KM5 und KMO

KM1 Alle Adresskombinationen sind bei der Programmierung eines Zwei-Punkte- Konturzuges G61, G62 oder G63 möglich.

KM2 Beim Drei-Punkte-Konturzug aus zwei Strecken sind ebenfalls alle Adresskom- binationen zugelassen mit Ausnahme des Übergangswinkels AT beim zweiten Element.

Es folgen nachstehend Listen von Drei-, Vier- und Fünf-Punkte-Konturzügen sowie von offenen Mehrpunkte-Konturzügen mit den am häufigsten vorkommenden Element- und Adress-Kombinationen, die nach der Adresse AT des Übergangswinkels des zweiten oder der weiteren Konturelemente eingeteilt sind.

Beispiel der möglichen Element-Kombinationen bei Drei-Punkte-Konturzügen: Strecke G61 in Kreisbogen G62 oder G63 Kreisbogen G62 oder G63 in Strecke G61 Kreisbogen G62 oder G63 in Kreisbogen G62 oder G63

KM3 Drei-Punkte-Konturzüge ohne die Adresse AT im zweiten Konturelement

KM3-AT0/180 Drei-Punkte-Konturzüge mit dem Adresswert AT0 oder AT180 im zweiten Konturelement für tangentiale AT0 oder spitz-tangentiale AT180 Übergänge

KM4 Vier-Punkte-Konturzüge für verschiedene Element-/Adresskombinationen

KM5 Fünf-Punkte-Konturzüge für versch. Element-/Adresskombinationen

KMO Offene Konturzüge für verschiedene Element-/Adresskombinationen

In den folgenden Konturzuglisten sind die für eine Eingabe möglichen alternativen Adressen durch Schrägstrich getrennt. Z.B. ZI/ZA/XI/XA für die alternative Programmierung einer inkrementellen oder absoluten Z- oder X-Koordinatenadresse.

Können für eine Eingabe-Adresse nur ein oder zwei Adresswerte programmiert werden, so werden diese Adresswerte in den Listen an die Adressbuchstaben angehängt und sind gegebenenfalls durch Schrägstrich getrennt. Z.B. AT0/180 für einen tangentialen oder spitz-tangentialen Konturübergang.


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Nicht in KMO, KM1 – KM5, KM3-AT0/180 angegebene oder nicht gelistete Adress-Kombinationen der Mehr-Punkte-Konturzüge werden in Prüfungsaufgaben nicht verwendet.

KM3 Drei-Punkte-Konturzüge ohne die Adresse AT0/180 im zweiten Konturelement

Strecke – Kreisbogen

G61 ZI/ZA/XI/XA G62/G63 ZA XA KA IA

G61 ZI/ZA/XI/XA G62/G63 ZA/XA KA IA R

G61 AS/AT G62/G63 KA IA R AO

G61 AS/AT G62/G63 ZA XA R AE/AP

G61 D G62/G63 ZA XA KA/IA AE/AP

G61 AS/AT G62/G63 ZA/XA R AO AS/AT

G61 G62/G63 ZA XA KA IA AS

G61 G62/G63 KA IA R AO AE/AP

Kreisbogen – Strecke

G62/G63 K/KA I/IA G61 ZA XA D

G62/G63 AS/AT R G61 ZA/XA D AS

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G61 ZA XA AS

G62/G63 K/KA/I/IA R G61 ZA XA AS

G62/G63 AE/AP AO G61 ZA/XA D AS/AT

G62/G63 ZI/ZA/XI/XA AS/AT G61 ZA XA AS

G62/G63 AS/AT G61 ZA XA D AS



Kreisbogen - Kreisbogen

G62/G63 K/KA I/IA G62/G63 ZA XA KA IA

G62/G63 R AS/AT G62/G63 ZA/XA KA IA R

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G62/G63 ZA XA KA IA

G62/G63 K/KA/I/IA R G62/G63 ZA XA R AE/AP

G62/G63 AS/AT G62/G63 KA IA R AS AO

G62/G63 AO G62/G63 ZA XA KA/IA AE/AP AO

KM3-AT0/180 Drei-Punkte-Konturzüge mit dem Adresswert AT0 oder AT180 im zweiten Konturelement für tangentiale (AT0) oder spitz-tangentiale (AT180) Übergänge

Strecke - Kreisbogen tangential oder spitz-tangential

G61 AS/AT G62/G63 ZA XA R AT0/180

G61 AS/AT G62/G63 ZA/XA AE/AP R AT0/180

G61 AS/AT G62/G63 KA IA AE/AP AT0/180

G61 AS/AT G62/G63 KA/IA R AO AT0/180

G61 G62/G63 ZA XA KA IA AT0/180

G61 G62/G63 ZA/XA KA IA R AT0/180

G61 G62/G63 ZA XA KA/IA AE/AP AT0/180

Kreisbogen - Strecke tangential oder spitz-tangential

G62/G63 K/KA I/IA G61 AS D AT0/180

G62/G63 R AS/AT G61 ZA XA AT0/180

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G61 ZA/XA D AT0/180

G62/G63 R K/KA/I/IA G61 ZA/XA AS AT0/180

G62/G63 R G61 ZA XA AS AT0/180

G62/G63 G61 ZA XA D AS AT0/180


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Kreisbogen - Kreisbogen tangential oder spitz-tangential

G62/G63 K/KA I/IA G62/G63 ZA XA R AT0/180

G62/G63 R AS/AT G62/G63 ZA/XA R AE/AP AT0/180

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G62/G63 ZA/XA R AE/AP AT0/180

G62/G63 K/KA/I/IA R G62/G63 KA IA AE/AP AT0/180

G62/G63 R AS/AT G62/G63 KA/IA R AO AT0/180

G62/G63 R K/KA/I/IA G62/G63 ZA/XA KA IA AT0/180

G62/G63 R G62/G63 KA IA R AO AT0/180

G62/G63 G62/G63 ZA XA R AE/AP AS AT0/180

G62/G63 G62/G63 KA IA R AE/AP AO AT0/180

KM4 Vier-Punkte-Konturzüge für verschiedene Element-/Adress- kombinationen Strecke - Strecke – Strecke

G61 AS/AT G61 D AS/AT G61 ZA/XA D AS/AT G61 AS/AT G61 D G61 ZA XA AS D

Strecke - Kreisbogen - Strecke

G61 AS/AT G62/G63 R AS/AT AE/AP G61 ZA/XA D AS/AT

Strecke - Kreisbogen - Kreisbogen

G61 ZI/ZA/XI/XA G62/G63 AS R G62/G63 KA IA R AE/AP AO

Kreisbogen - Strecke - Strecke

G62/G63 AS/AT R G61 D AS G61 ZA/XA D AS



Vier-Punkte-Konturzüge mit tangentialen oder spitz-tangentialen Übergängen

Strecke - Strecke - Kreisbogen tangential

G61 AS/AT G61 AS/AT G62/G63 ZA XA KA IA AT0/180

G61 AS/AT G61 AS/AT G62/G63 KA IA R AE/AP AT0/180

Kreisbogen - Strecke - Kreisbogen tangential

G62/G63 K/KA I/IA G61 G62/G63 ZA/XA KA IA R AS AT0/180

Strecke - Kreisbogen tangential - Strecke tangential

G61 AS/AT G62/G63 R AT0/180 G61 ZA XA AS AT0/180

Strecke - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential

G61 AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 ZA/XA KA IA R AT0/180

G61 AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 ZA XA KA/IA AE/AP AT0/180

Kreisbogen - Strecke tangential - Kreisbogen tangential

G62/G63 R AS/AT G61 AT0/180 G62/G63 ZA XA KA IA AT0/180

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G61 AT0/180 G62/G63 ZA KA IA R AT0/180

Kreisbogen - Kreisbogen tangential- Strecke tangential

G62/G63 K/KA I/IA G62/G63 R AT0/180 G61 ZA XA AS AT0/180

Kreisbogen - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 ZA/XA KA IA R AT0/180

G62/G63 K/KA/I/IA R G62/G63 R AT0/180 G62/G63 ZA XA KA/IA AE/AP AT0/180


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KM5 Fünf-Punkte-Konturzüge für versch. Element-/Adresskombinationen

Strecke - Strecke - Strecke – Strecke

G61 G61 D AS G61 D AS G61 ZA XA D AS

Strecke - Kreisbogen - Kreisbogen – Kreisbogen

G61 G62/G63 AS R AE/AP G62/G63 AS R AE/AP G62/G63 KA IA R AS AE/AP

Fünf-Punkte-Konturzüge mit tangentialen Übergängen Strecke - Strecke - Kreisbogen tangential - Strecke tangential

G61 AS/AT G61 AS/AT G62/G63 KA IA AT0/180 G61 ZA XA AS AT0/180

Strecke - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential - Strecke tangential

G61 AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 KA IA AT0/180 G61 ZA XA AS AT0/180

G61 AS/AT G62/G63 KA IA AT0/180 G62/G63 R AT0/180 G61 ZA XA AS AT0/180

Strecke - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential

G61 AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 KA IA AT0/180 G62/G63 KA IA R AE/AP AT0/180

Kreisbogen - Strecke tangential - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential

G62/G63 R AS/AT G61 AT0/180 G62/G63 KA IA AT0/180 G62/G63 ZA XA KA IA AT0/180

Kreisbogen - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential - Kreisbogen tangential

G62/G63 K/KA/I/IA AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 KA IA AT0/180 G62/G63 ZA XA R AE/AP AT0/180



KMO Offene Konturzüge für verschiedene Element-/Adresskombinationen

Strecke G61 AS/AT

Kreisbogen

G62/G63 K/KA I/IA

Offene 3-Punkte-Konturzüge

G61 ZI/ZA/XI/XA G62/G63 KA IA R

G62/G63 K/KA I/IA G62/G63 KA IA R

G62/G63 K/KA/I/IA R G62/G63 KA IA R

Offene 3-Punkte-Konturzüge – tangential

G61 AS/AT G62/G63 KA/IA R AT0/180

G61 G62/G63 KA IA R AT0/180

G62/G63 K/KA I/IA G61 AS AT0/180

G62/G63 K/KA/I/IA R G62/G63 KA IA AT0/180

G62/G63 R G62/G63 KA IA R AT0/180

Offene 4-Punkte-Konturzüge - tangential

G61 AS/AT G61 AS/AT G62/G63 KA IA R AT0/180

G61 AS/AT G62/G63 R AT0/180 G62/G63 KA IA R AT0/180

G62/G63 K/KA I/IA G61 AT0/180 G62/G63 KA IA R AT0/180

G62/G63 K/KA I/IA G62/G63 R AT0/180 G62/G63 KA IA R AT0/180

Anhang IV PAL2007-CNC-Drehmaschinenkonfiguration

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Anhang IV PAL2007-CNC-Drehmaschinenkonfiguration

Schrägbett-Drehmaschine mit PAL2007-CNC-Steuerung

Maschinenkonfiguration: Nachmittige Schrägbettmaschine mit Z/X/Y-Achsengrundausstattung - Verfahrachsen im Werkzeugrevolver

Maschinennullpunkt und Gegenspindelreferenzpunkt zentrisch in der Anschlagposition des jeweiligen Spindelflanschs

Verfahrbereiche des Werkzeugsetzpunktes T01 am Revolver in Maschinenkoordinaten:

Scheibenrevolver Sternrevolver

Längs Z 100 mm - 950 mm 100 mm - 950 mm

Plan X -100 mm - 250 mm -50 mm - 300 mm (X Radiusmaß)

Vertikal Y -100 mm - 100 mm

Maximaler Drehdurchmesser X 280 mm

Werkzeugschwenkachse B 0 ≤ B ≤ 360 Grad stufenlos

Eilganggeschwindigkeit 30 m/min in Z, 20 m/min in X

Vorschubgeschwindigkeit maximal 10 m/min

Hauptspindel mit Kurzkegelaufnahme DIN 55028 A8 Ø139.719: (oder DIN55028 A6 Ø106,375 bei 160er Futter) C-Achse (C=0 in Richtung +X) Drehzahlbereich stufenlos bis 8000 U/min (Begrenzung auf 6000/5000 U/min futterabhängig) Antriebsleistung 20 kW Stangendurchlass 42/52/62/72 mm Durchmesser je nach Futter

Automatisches Hydraulik-Kraftspannfutter als Backen- oder Spannzangenfutter oder Stirnmitnehmer: Zwei-, Drei- oder Vier-Backenfutter mit Durchmesser 160 mm für 8000U/min und 42mm Stangendurchlass oder 200 mm für 6000U/min und 52mm Stangendurchlass oder 250 mm für 5000U/min und 72mm Stangendurchlass Spannzangenfutter für Spannzangen bis Ø 42 mm oder Ø 62 mm mit zulässigem Stangenbetrieb Stirnmitnehmer bis Ø 100 mm

Gegenspindel alternativ zum Reitstock: C-Achse (C=0 in Richtung +X) Drehzahlbereich stufenlos bis 6000 U/min Antriebsleistung 15 kW Automatisches Hydraulik-Kraftspannfutter als Backen- oder Spannzangenfutter analog zu Hauptspindel Gegenspindelverfahrbereich in Z2 von 200 mm - 1100 mm Gegenspindelreferenzpunkt Z2 1100 mm

Gegenspindelkoordinatensystemausrichtung GS gleiche Ausrichtung wie das Hauptspindelkoordinatensystem GSU Das Koordinatensystem ist um die X-Achse um 180 Grad gedreht

Gegenspindelkonfigurations- und Einrichtedaten für G30

Alternativ: Reitstock mit Spitzennorm Morsekegel MK4 hydraulisch mit Spitzenweite 800 mm in Z2 analog zur Gegenspindel positionier- und verfahrbar Pinolenhub 100 mm Werkzeugsystem - sämtliche Werkzeugpositionen angetrieben

Sternrevolver (Gegenspindelausführung) mit 16 Werkzeugplätzen Maximale Werkzeuglängen (X 200mm, Auskraglänge in Z+Richtung 150mm) Scheibenrevoler (Reitstockausführung) mit 16 Werkzeugplätzen Maximale Werkzeuglängen (Auskraglänge in X 150mm) Standard-Werkzeugaufnahmen VDI30A/R-Mill mit axialer (Scheibenrevolver) oder radialer Befestigung (Sternrevolver) für Werkzeugschaftquerschnitte 20 x 20 mm

Antriebsleistung der angetriebenen Fräswerkzeuge 7,5 kW Kühlmittelzufuhr innen und außen Werkzeugwechselpunkt Scheibenrevolver: Z525 X250 Sternrevolver Z525 X300 (X Radiusmaß)

Kratzbandförderer und Spänespülsystem

Anhang V Einrichtblattsyntax Drehen



PAL2007 – Einrichten der Drehmaschine und Konfiguration der PAL-Steuerung

Sämtliche Einrichtinformationen stehen als Kommentarkopf im Einrichtblatt, der mit dem Text ; Einrichtblatt beginnt und der mit dem Text ; Einrichtblatt-Ende abgeschlossen wird. Allen Einrichtinformationen ist das Kommentarzeichen Semicolon vorangestellt. Zeichenketten werden mit Hochkommata eingerahmt. Leerzeichen in den Zeichenketten vor oder hinter einem Backslash werden ignoriert.

Das Einrichtblatt besteht aus den nachstehenden elf Abschnitten, die mit den entsprechenden Schlüsselworten eingeleitet werden:

; Maschine

; Steuerung

; Allgemeine Informationen (optional)

; Werkstück

; Werkstück-Einspannung Hauptspindel

; Reitstock (optional)

; Werkstück-Einspannung Gegenspindel (optional, alternativ zu Reitstock)

; Werkzeugsystem

; Werkzeugkorrekturwertliste

; Nullpunktregister Hauptspindel

; Nullpunktregister Gegenspindel (optional)

Eine Abschnitts-Eintragung beginnt mit einem Schlüsselwort gefolgt von den Eingaben nach dem Doppelpunkt. Die Angaben von Namen oder Texten werden als Zeichenkette mit Hochkommata eingerahmt: “ Name“. Nach einem Schlüsselwort können auch mehrere Adressen mit Zahlenangaben stehen. Im Folgenden steht i für eine positive ganze Zahl und xx.xx für eine Gleitkommazahl.

Die Angaben von Werkzeugen oder Spannmittel aus den entsprechenden PAL-Verwaltungen erfolgen als Zeichenkette unter der Angabe des durch Backslashes getrennten Tripels: “Norm \ Typ \ Identnummer“

; Maschine: “PAL-TC-Gegenspindel“ oder

“PAL-TC-Reitstock“ Eine Angabe muss gemacht werden.

und entsprechend die CNC-Steuerung

; Steuerung: “PAL2007-Turn“ oder

“PAL2007-TurnMill–CYB“ Eine Angabe muss gemacht werden.

; Allgemeine Informationen (opt. Angaben ohne Einfluß auf das Einrichten und den Programmablauf in der Steuerung)

; Programmierer: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Abteilung: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Projekt: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Erstellungszeit: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Änderungszeit: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Benennung: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Zeichnungs-Identnr: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Aufspannskizzen-Identnr: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Programmnummer: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

; Programmdateiname: “beliebiger Text mit Leerzeichen“

Textuelle Erläuterungen in einer Einrichtblattzeile der nachstehenden Einrichtblattsyntax sind in runden Klammern angegeben. Die Einrichtblattzeilen beginnen mit dem Kommentarzeichen Semicolon.


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; Werkstück (Alle Werkstücke sind parallel zur Z-Achse ausgerichtet und liegen zentrisch zu dieser.) ; Zylinder: Lxx.xx DAxx.xx (Rohteilzylinder der Länge L mit dem Durchmesser DA)

oder ; Zylinder mit Zentrierung Form A: Lxx.xx DAxx.xx d1=xx.xx FBxx.xx [ZL/ZR/ZB] (Rohteilzylinder der Länge L mit dem Durchmesser DA, dem Zentrierbohrer-Durchmesser d1 (DIN333), der Zentrierfasenbreite FB, ZL links, ZR rechts oder ZB beidseitig – Voreinstellung ZB)

oder ; Rohr: Lxx.xx DAxx.xx DIxx.xx (Rohr der Länge L mit dem, Durchmesser DA und dem Innendurchmesser DI)

oder ; Rohr mit Zentrierfase: Lxx.xx DAxx.xx DIxx.xx FBxx.xx [WZi] [ZL/ZR/ZB] (Rohr der Länge L mit dem Durch- messer DA, dem Innendurchmesser DI, der Zentrierfasenbreite FB mit dem Zentrierwinkel WZi, i=60/75/90, ZL links, ZR rechts oder ZB beidseitig – Voreinstellungen WZ60 und ZB)

oder ; N-Kant: Ni Lxx.xx DSxx.xx DIxx.xx ( i=3/4/6/8-Kant mit Länge L, Schlüssel- weite DS und optionalem Innen- durchmesser DI)

oder ; Vorgefertigtes Rotationsteil: G0 Zxx.xx Xxx.xx (Rohteilstartpunkt) ● (G1/G2/G3-NC-Sätze mit der Konturbe- ● schreibung der rotationssymmetrischen ● Rohteilkontur) M30 (Abschluß: Der Startpunkt wird mit dem letzten Konturpunkt verbunden.)

oder ; Vorgefertigtes Teil: “Dateiname“ [umgespannt] (z.B. Fertigteil aus einem anderen NC-Programm in einem software-spezifischen internen Format) Mit dem optionalen Schlüsselwort „umgespannt“ wird das Werkstück um 180° um die X-Achse gedreht eingesetzt.

; Werkstückausrichtung: [APxx.xx] [CPxx.xx] (Das Werkstück wird im Werkstückbezugspunkt zuerst um die X-Achse um den Winkel AP und dann um die Z-Achse um den Winkel CW gedreht und danach eingespannt. Winkel-Voreinstellungswert ist für beide null)

; Referenzwerkstück: “Dateiname“ (Musterlösung als Referenz)

; Werkstoff: “Werkstoffbezeichnung aus der PAL-Werkstoffdatei“

; Werkstück-Einspannung Hauptspindel ; Spannmittel: “Spannmittelnorm=DIN55028 A8/6 \ Spannmitteltyp \ Spannmittel-Identnummer“

; Spannmittelaufsatz: “Aufsatznorm \ Aufsatztyp \ Identnummer“ (Backen /Spannzange /optionaler Stirnmitnehmeraufsatz passend zu Spannmitteltyp und Spannmittel-Identnummer)

; Spannungsart: [Außenspannung außenstufige Backen/ oder (Voreinstellung) Außenspannung innenstufige Backen/ oder Innenspannung außenstufige Backen/ oder Innenspannung innenstufige Backen] (optional nur für Backenfutter)



; Weiche Futterbacken: SpDxx.xx AdPxx.xx [FBxx.x] (Spanndurchmesser SpD kann bei Zylinder, Rohr oder N-Kant entfallen. Ausdrehposition AdP in Backen- mitte als prozentuale Angabe zwischen 5% und 95% der Backengesamthöhe bis zu der die weichen Futterbacken ausgedreht sind. Dabei wird der prozentuale Anteil AdP von der Backenspitze bzw. von der X=0 zugewandten Unterseite des Backens aus gemessen. FB ist die optionale Fasenbreite der ausgedrehten Backen)

; Einspanntiefe: ETxx.xx (Einspanntiefe des Werkstückes)

oder

; Auskraglänge: EAxx.xx (Länge des aus dem Futter hervorstehenden Werkstückes)

; Backenspannkraft: SpKxx.xx (Backenspannkraft)

Spannmitteltypen zur Hauptspindelnorm DIN 55028 A8/A6 der Kurzkegelaufnahme DIN 55028 A8 (Ø139.719) oder A6 (Ø 106,375) sind:

2-Backen-Kraftspannfutter



Spannzangenfutter

Stirnmitnehmer (bei Reitstockmaschinen nur mit Reitstockpositionierung und gesetzter Reitstockspitze)

; Reitstock (nur bei entsprechender Maschine)

; Reitstockspitze: “Spitzennorm = Morsekegel MK4 \ Spitzentyp \ Identnummer“ (mit dem - Spitzentyp “Reitstockspitze“ oder “Zentrierkegel“)

; Reitstockposition: ZRxx.xx M10 (Position angefahren und Reitstockspitze nicht gesetzt)

ZRxx.xx M11 (Position angefahren und Reitstockspitze gesetzt)

; Pinolenanpresskraft: PKxx.xx (Pinolenanpresskraft in N - optional)

; Werkstück-Einspannung Gegenspindel (nur bei entsprechender Maschine)

; Spannmittel: “Spannmittelnorm=DIN55028 A8/6 \ Spannmitteltyp \ Spannmittel-Identnummer“

; Spannmittelaufsatz: “Aufsatznorm \ Aufsatztyp \ Identnummer“ (Backen / Spannzange)

; Spannungsart: [Außenspannung außenstufige Backen/ oder (Voreinstellung) Außenspannung innenstufige Backen/ oder Innenspannung außenstufige Backen/ oder Innenspannung innenstufige Backen] (optional nur für Backenfutter)

; Weiche Futterbacken: SpDxx.xx AdPxx.xx ETGxx.xx [FBxx.xx] (Spanndurchmesser SpD kann bei Zylinder, Rohr oder N-Kant enrfallen. Ausdrehposition AdP in Backenmitte als prozentuale Angabe zwischen 5% und 95% der Backengesamthöhe bis zu der die weichen Futterbacken ausgedreht sind. ETG ist die geplante Einspanntiefe auf der Gegenspindel und FB die optionale Fasenbreite der ausgedrehten Backen)

; Harte Futterbacken: SpDxx.xx BSt i (Spanndurchmesser SpD und Backenstufe BSt von 0 – N)

; Backenspannkraft: SpKxx.xx (Backenspannkraft)

; Gegenspindelposition: ZGxx.xx (Gegenspindelposition bei Programmstart)


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; Werkzeugsystem

Mit dem Einrichtblattbefehl Werkzeugsatz kann eine Standardbelegung eines Werkzeugrevolvers mit einer Korrekturwertregisterbelegung aktiviert werden. Die Werkzeuge und Korrekturwerte eines Werkzeugsatzes werden durch die im Abschnitt Werkzeugliste bzw. Werkzeugkorrekturwertliste gemachten Eingaben überschrieben.

; Werkzeugsatz: “NC-Programmnamen“ / leer (eines NC-Programmes des gleichen Maschinentyps mit den Werkzeugen und Korrekturwerten des Standard- Werkzeugsatzes im Einrichtblatt / oder entfernen aller Werkzeuge mit leer)

; Werkzeugliste (Die Angabe der Werkzeuge erfolgt im Einrichtblatt T-nummernspezifisch unter Angabe der Werkzeug-Aufnahmenorm, des Werkzeugtyps und der Werkzeug-Identnummer (Werkzeugname))

; Ti: “Aufnahmenorm \ Werkzeugtyp \ Werkzeug-Identnummer“ [La xx.xx] (Die optionale Ausspannlänge La verändert die in der Werkzeugver- waltung voreingestellte Ausspannlänge, um ein optimales Werkzeug für die Bearbeitung zu erhalten. Der Längen- bzw. X-Korrekturwert wird dabei automatisch angepasst.

Man beachte bei den Werkzeugkorrekturwerten: Bei Werkzeugen mit angegebener Ausspannlänge La werden prizipiell die zu La passenden richtigen Korrekturwerte aus der Werkzeugverwaltung verwendet (die im Einrichtblatt stehenden Korrekturwerte (siehe unten) werden ignoriert).

Es gibt bei den PAL-Drehmaschinen die nachstehenden Aufnahmenormen:

VDI30A oder VDI30A-Mill bei dem Scheibenrevolver der Maschine mit Reitstock

VDI30R oder VDI30R-Mill bei dem Sternrevolver der Maschine mit Gegenspindel

Die Drehwerkzeugtypen für die Normen VDI30A oder VDI30R sowie die Fräswerkzeugtypen für die Bearbeitung mit angetriebenen Fräswerkzeugen für die Normen VDI30A-Mill oder VDI30R-Mill für die Bearbeitungsebenen G17 (horizontale Werkzeuge) und G19 (vertikale Werkzeuge) sind in der Drehwerkzeugverwaltung angegeben.

Eine nicht im Einrichtblatt vorhandene T-Nummer läßt die Belegung dieses Werkzeugrevolverplatzes bezüglich der vorhergehenden Werkzeugbelegung unverändert. Die Zuweisung Ti: leer erzeugt eine Revolver-Werkzeugposition i ohne Werkzeug mit einem Aufnahme-Verschlußstopfen.

; Aktives Werkzeug: Ti (mit Korrekturwertregister TC1)

; Werkzeug-Wechselpunkt: Zxx.xx Xxx.xx (Optional: überschreibt den konfigurierten WZ-Wechselpunkt)

; Werkzeugkorrekturwertliste Die Korrekturwertsätze der Werkzeuge werden im Einrichtblatt unter

Angabe der T-Nummer und der Korrekturwertregisterwerte angegeben (die Angaben entsprechen den üblichen Steuerungseintragungen). Die Korrekturwerte sollten beim Einrichten von der PAL-Werkzeugdatenbank automatisch übernommen werden.

; Ti TCi: KZxx.xx KXxx.xx Qi QZxx.xx QXxx.xx Rxx.xx Apxx.xx Krxx.xx DBxx.xx SLxx.xx

(Korrekturwerte KZ und KX, Quadrant Q, Schneidenpunktvektor QZ, QX, Kompensationsradius R, Plattenwinkel Ap, Einstellwinkel Kr, Werkzeugdurchmesser/-Breite DB, Schneidenlänge SL)



; Nullpunktregister Hauptspindel (der einstellbaren Nullpunkte in Maschinenkoordinaten für die Hauptspindel)

; Nullpunkt G54: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten) ; Nullpunkt G55: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten) ; Nullpunkt G56: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten) ; Nullpunkt G57: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten)

; Nullpunktregister Gegenspindel (Optionale Angabe der einstellbaren Nullpunkte in Maschinenkoordinaten für die Gegenspindel, wenn diese nicht mit G30 automatisch übernommen werden sollen.)

; Nullpunkt G54: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten) ; Nullpunkt G55: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten) ; Nullpunkt G56: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten) ; Nullpunkt G57: Zxx.xx Xxx.xx (Angabe in absoluten Maschinenkoordinaten)

Diese Nullpunkte können dann vom NC-Programm aus mit G54 – G57 aktiviert werden.

Anhang VI Selbsthaltefunktionen und Vorbelegung der Adressen

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Anhang VI Selbsthaltefunktionen und Vorbelegung der Adressen

Für die Koordinaten ist die Selbsthaltefunktion bei der erweiterten Geometrie-Programmierung mit G1, G2 und G3 nur eingeschränkt gültig. Insbesondere ist die Programmierung eines Kreisbogens mit Mittelpunkt und nur einer Endpunktadresse möglich.

Bei Strecken und Kreisbögen wird die Selbsthaltefunktion der Ebenenkoordinaten nur dann herangezogen, wenn das Konturelement Strecke oder Kreisbogen durch die programmierten Adressen noch nicht vollständig bestimmt (d.h. berechenbar) ist.

Der selbsthaltende Wert einer Ebenenkoordinate wird als fehlende Geometrieadresse bei Strecken oder Kreisbögen zur Berechnung herangezogen, wenn die andere Ebenenkoordinate im NC-Satz programmiert wurde.

Ist ein Konturelement (Strecke oder Kreisbogen) durch die programmierten Adressen noch nicht bestimmt, ohne dass die Adresse einer Ebenenkoordinate programmiert wurde, so wird die Selbsthaltefunktion nur in beiden Ebenenkoordinaten gleichzeitig verwendet. Beim Kreisbogen mit Mittelpunktsprogrammierung wird dann ein Vollkreis abgefahren, beim Kreisbogen mit Radius und bei der Strecke entsteht eine Nullbewegung. Die Programmierung von G1 D oder G2/3 AO mit positivem D- bzw. AO-Adresswert wird als Fehler gemeldet.

Vorbelegung einer Kreismittelpunktskoordinate:

Die Adressen I, J, K der inkrementellen Kreisbogenmittelpunkte oder der Pole erhalten – wenn die Programmierung erlaubt ist und die entsprechende absolute Adresse nicht programmiert wurde. - die Vorbelegung durch Null,

Die Werte der programmierten Adressen

F, E, S, SK

bleiben selbsthaltend bestehen, bis sie erneut gesetzt werden.

Anhang VII Geometrieprogrammierung



Kreisbogenprogrammierung mit G2 / G3 und Konturzugprogrammierung mit G62 / G63

Die Erweiterung der Kreisbogenprogrammierung mit G2, G3 auf die von der DIN 66025 auch zugelassenen Geometrieadressen

R Kreisradius

AO Öffnungswinkel

mit einer automatischen Endpunkt- oder Mittelpunktsberechnung bei der Programmierung von nur drei Geometrieadressen muss eine Lösungsauswahl für den Kreisbogen zulassen. Diese Lösungsauswahl ist insbesondere bei Konturzügen erforderlich, da es z.B. bei drei beliebigen Geometrieadressen schon keine, eine, zwei, drei oder vier Kreisbogenlösungen geben kann.

Diese Auswahl kann mit den beiden Auswahlsteueradressen

O Bogenlängenkriterium

H Startwinkelkriterium

getroffen werden.

Beim Bogenlängenkriterium wählt man unter zwei möglichen Lösungen den Kreisbogen mit der kleineren oder größeren Bogenlänge aus.

Das Bogenlängenkriterium kann auf zwei Arten programmiert werden:

Als Vorzeichen des Kreisradius R

R+ Auswahl des kürzeren Kreisbogens R- Auswahl des längeren Kreisbogens

Mit der Steueradresse O

O1 : Auswahl des kürzeren Kreisbogens (Voreinstellung) O2 : Auswahl des längeren Kreisbogens

Wird R programmiert, so hat dies eine höhere Priorität als die Programmierung von O.

Dieses Bogenlängenkriterium ist ausreichend, wenn es zwei Lösungen mit unterschiedlicher Bogenlänge gibt. Haben die zwei Lösungskreisbögen die gleiche Länge, so können sie wegen der mit G2 oder G3 vorgegebenen Kreisorientierung keinen gemeinsamen Kreismittelpunkt haben. Die Auswahl des zugehörigen Kreises mit seinem Mittelpunkt erfolgt dann mit dem Startwinkelkriterium im Startpunkt des Kreisbogens.

Das Winkelkriterium verwendet den Winkel des parallel zur Kreistangente im Startpunkt liegenden Strahls in Bewegungsrichtung zur positiven ersten Ebenenachse (G17:X). Das Kriterium wählt entweder den Kreis mit dem kleineren oder größeren Startwinkel aus.

Das Startwinkelkriterium wird mit der Steueradresse H programmiert:

H1 : Auswahl des kleineren Startwinkels (Voreinstellung)

H2 : Auswahl des größeren Startwinkels.

Haben bei zwei Kreisbogenlösungen diese einen gemeinsamen Mittelpunkt, so bleibt das Startwinkelkriterium ohne Auswahlfunktion.

Das Bogenlängenkriterium hat Vorrang vor dem Winkelkriterium:

Im Fall einer eindeutigen Lösung für den Kreisbogen sind die Auswahladressen H, O oder das Vorzeichen von R bedeutungslos und werden ignoriert.


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Kompatibilitätsbedingung bei G2 und G3 Die Anwendung dieser Auswahlkriterien kann in G2 oder G3 bei der Programmierung mit dem Öffnungswinkel oder den 4 Geometrieadressen des Kreismittelpunkts und der beiden Endpunktadressen entfallen. Die Programmierung der letzten vier Geometrieadressen schränkt wegen der Überbestimmtheit im allgemeinen die Lösungsvielfalt auf eine oder keine Lösung ein (Kreisformfehler bei der Mittel- und Endpunkteingabe G2/G3 Z X K I der „klassischen“ überbestimmten Kreisbogenprogrammierung).

Linearbewegung mit G1 Die Programmierung einer Strecke mit G1 wird um die Geometrieadressen

AS Winkel zur positiven ersten Geometrieachse

D Länge der Strecke

erweitert.

Entsprechend ist eine Strecke durch die Programmierung von zwei beliebigen Geometrieadressen (bis auf Sonderfälle bei ebenenachsparallelen Richtungen) berechenbar. Bei der Längenprogrammierung mit der Adresse D und einer Geometrieadresse erfolgt die Lösungsauswahl mit dem Winkelkriterium angewandt auf die Richtung der Strecke.

Verrundungen und Fasen Beim Einfügen einer Verrundung oder Fase wird geprüft, ob diese sich überhaupt einsetzen lässt.

Beim Fasen von Kreisbögen wird die Sekantenlänge des abgeschnittenen Kreisbogenstückes für die Berechnung zugrunde gelegt.

Anhang VIII Programmstruktur für Prüfungsaufgaben


Anhang VIII Programmstruktur für Prüfungsaufgaben

Drehen & Fräsen allgemein

Die als Einschaltzustand definierten Setzungen werden im Programmkopf nicht programmiert.

Fräsen

1. Satz G54 Nullpunktregisterwerte aus dem Einrichtblatt

1. Bearbeitung

2. Satz T F S M [M TC TR TL] [G96, G94][G18/G19] : Technologie

3. Satz (G0 X Y Z )/(G45/47 Z) [M7/8] : Startpunkt in allen Achsen bei Konturpro- grammierung anfahren oder Konturanfahrbedingung

4. Satz Beginn der Konturprogrammierung, Unterprogrammaufruf oder Wiederholung

N. Satz (G0 Z )/(G46/48 Z) [M9] : Abschluß mit Freifahren oder Konturabfahr- bedingung

oder

3. Satz Zyklusdefinition

4. Satz Zyklusaufruf

2. Bearbeitung

(N+1). Satz T F S M [M TC TR TL] [G96/97, G94/95][G17/G18/G19] : Technologie

usw. (Kontur- oder Zyklusprogrammierung – wie vorstehend)

Vorletzter Satz G0 X Y Z [M9] : Freifahren des Werkzeuges

Letzter Satz T0 [M6] M30 : Werkzeug aus Werkzeugspindel entfernen

Drehen

1. Satz G54 Nullpunktregisterwerte aus dem Einrichtblatt

2. Satz G92 Sxxx Drehzahlbegrenzung

1. Bearbeitung

3. Satz G14 Werkzeugwechselpunkt anfahren

4. Satz T F S M [M TC TR TZ TX] [G97, G94][G17/G19] : Technologie

5. Satz G0 Z X [M7/8] Bearbeitungs-Startpunkt anfahren, Kühlmittelschaltung

6. Satz Zyklusaufruf oder Beginn der Konturprogrammierung, Unterprogrammaufruf oder Programmteilwiederholung

N. Satz Freifahren

2. Bearbeitung

(N+1). Satz G14 [M9] Werkzeugwechselpunkt anfahren

T F S M [M TC TR TL] [G96/97, G94/95][G17/18/G19] : Technologie

G0 Z X [M7/8] Bearbeitungs-Startpunkt anfahren, Kühlmittelschaltung

usw. (Kontur- oder Zyklusprogrammierung – wie vorstehend)

Letzter Satz G14 [M9] M30

Anhang IX Erweiterungen der PAL2007-Befehlscodierung

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Inhalt Die beiden optionalen Wegbedingungen G98 und G99 erweitern die PAL2007-Befehlscodierung um die Programmierung mehrkanaliger Drehbearbeitungszentren. Die kanalspezifischen Programmnamen beginnen jeweils mit %“Kanalnummer“_ gefolgt von einem individuellen Namensanteil.

Diese Softwareergänzung ist eine ab Version 7.4 nachbestellbare Erweiterungsoption.

G98 Wait- und NoWait-Synchronisationsmarken

Funktion Mit G98 können Synchronisationsmarken zwischen einer beliebigen Kanalauswahl einer mehrkanaligen Maschine gesetzt werden. Synchronisationsmarken werden als Synchronisationsmarken-Nummern mit SM programmiert.

NC-Satz G98 [SM] [KS] [WAIT] / ( [Z] [X] [Y] )

Optionale Adressen

SM Synchronisationsmarken-Nummer

KS Kanalnummer der zu synchronisierenden Kanäle KS darf mehrfach programmiert werden und die eigene Kanalnummer darf mit enthalten sein.

WAIT Der Kanal wartet, bis alle mit KS programmierten Kanäle ein Synchroni- sationsflag mit dieser Synchronisationsmarkennummer gesetzt haben.

Wird „WAIT“ nicht programmiert, führt G98 eine NoWAIT-Synchronisation aus:.Der aktuelle Kanal setzt für die mit KS programmierten Kanäle unter der Synchronisationsmarkennummer ein Synchronisationsflag und führt seinen Programmlauf ohne Unterbrechung fort (NoWait-Synchronisation).

Z, X, Y Es wird ein Synchronisationsflag mit NOWAIT vom eigenen Kanal genau dann gesetzt, wenn im nächsten Verfahrsatz dieses Kanals eine der programmierten Koordinaten Z, X oder Y überfahren wird.


Es dürfen nur die für die Steuerung konfigurierten Kanalnummern programmiert werden. Der eigene Kanal darf dabei auch programmiert werden.

Nachdem die Synchronisations-Flags von allen zu einer Synchronisationsnummer programmierten Kanälen gesetzt wurden, werden sie nach dem Weiterlaufen aller wartenden Kanäle zurückgesetzt.


G99 Mehrkanalprogrammstart

Funktion Mit G99 kann vom aktuellen Kanal aus in einem anderen Kanal ein NC-Programm initialisiert und gestartet werden. Der Programmstart erfolgt entweder sofort oder nach dem Erreichen der programmierten Synchronisationsmarke im aufrufenden Programm.

NC-Satz G99 KN [SM] „Programmname“

Adressen KN Kanalnummer eines anderen Kanals

Optionale Adressen

SM Synchronisationsmarkennummer im aufrufenden Programm. Das in einem anderen Kanal initialisierte Programm wird erst gestartet, wenn der aufrufende Kanal seine Marke SM erreicht hat.

„Programmname“ Dateiname des zu initialisierenden und startenden Programms im Steuerungsverzeichnis/Steuerungsspeicher


Programmieranleitung · Die PAL-Programme können mit Postprozessoren in jede beliebige andere...

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