PROGRAMMIERHANDBUCH CNC-STEUERUNG ADCOS CNC 800 · 2019. 6. 5. · Programmierhandbuch CNC 800 2.3...

PROGRAMMIERHANDBUCH

CNC-STEUERUNG

ADCOS CNC 800 Version 1.34

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Programmierhandbuch CNC 800

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Inhaltsverzeichnis

1 Einführung ............................................................................................ 9

1.1 Begriffserklärungen ....................................................................................... 9

NC-Satz ................................................................................................................ 9 1.1.1

NC-Wort ............................................................................................................... 9 1.1.2

Hauptsätze .......................................................................................................... 10 1.1.3

Nebensätze ......................................................................................................... 10 1.1.4

Programmbefehl Modal wirksam ............................................................................. 10 1.1.5

Abarbeitung der Befehle in NC-Sätzen .................................................................... 10 1.1.6

2 Programmvorschriften .......................................................................... 11

2.2 Adressvorschriften NC-Programm .................................................................. 11

2.3 Übersicht G-Funktionen ................................................................................ 12

2.4 Übersicht Maschinen-Funktionen ................................................................... 14

3 Kontur-Programmierung ....................................................................... 15

3.1 Allgemeines ................................................................................................ 15

3.2 Nullpunkte und Bezugspunkte ....................................................................... 15

3.3 Kartesische Achsprogrammierung .................................................................. 16

3.4 Polare Achsprogrammierung (Option)............................................................. 16

Polare Achsprogrammierung relativ ........................................................................ 17 3.4.1

Programmierung Lochkreis mit Hilfe polare Achsprogrammierung ............................... 17 3.4.2

3.5 Inkrementale Achsprogrammierung (Kettenmass) ........................................... 18

Individuelle Inkremental-Programmierung ............................................................... 18 3.5.1

Globale Inkremental-Programmierung mit den G-Funktionen G90/G91 ....................... 18 3.5.2

3.6 Linearinterpolation G01 ................................................................................ 19

3.7 Kreisinterpolation ........................................................................................ 19

Kreisbögen im Uhrzeigersinn mit Radiusprogrammierung .......................................... 19 3.7.1

Kreisbögen im Gegenuhrzeigersinn mit Radiusprogrammierung ................................. 20 3.7.2

Kreisbögen grösser als 180 Grad mit Radiusprogrammierung..................................... 20 3.7.3

Kreisbögen mit absoluter Mittelpunktprogrammierung .............................................. 20 3.7.4

Kreisbögen mit relativer Mittelpunktprogrammierung ................................................ 21 3.7.5

Kreisbögen mit Winkelprogrammierung ................................................................... 21 3.7.6

Vollkreis mit Mittelpunktprogrammierung ................................................................ 21 3.7.7

3.8 Ecken Runden ............................................................................................. 22

3.9 Programm-Beispiel Kontur ............................................................................ 23

4 Werkzeug-Korrektur ............................................................................. 25

4.1 Allgemeines ................................................................................................ 25

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4.2 Werkzeuglängenkorrektur ............................................................................. 25

4.3 Werkzeugradiuskorrektur (Bahnkorrektur) ...................................................... 26

4.4 Korrektur-Eintritt ......................................................................................... 27

Korrektur-Eintritt in eine Gerade ............................................................................ 27 4.4.1

Korrektur-Eintritt in einen Kreis ............................................................................. 27 4.4.2

4.5 Korrektur-Austritt ......................................................................................... 28

Korrektur-Austritt aus einer Geraden ..................................................................... 28 4.5.1

Korrektur-Austritt aus einem Kreis ......................................................................... 28 4.5.2

4.6 Programm-Beispiel korrigiert Kontur ............................................................... 29

4.7 Korrektur-Eintritt und –Austritt mit Kreisbögen ................................................ 30

4.8 Dummy-Kreis G05 ........................................................................................ 31

Beispiel Kontur mit Dummy-Kreisen ....................................................................... 32 4.8.1

4.9 Nachführung C-Achse (Option) ...................................................................... 33

Allgemeines ......................................................................................................... 33 4.9.1

Nachführung einschalten ....................................................................................... 33 4.9.2

Nachführung ausschalten ...................................................................................... 33 4.9.3

5 Programmiertechniken .......................................................................... 35

5.1 Unbedingter Programmsprung G70 ................................................................. 35

5.2 Bedingte Programmsprünge G73 … G77 .......................................................... 35

5.3 Unterprogramme ......................................................................................... 36

5.4 Sub-Programme ........................................................................................... 37

Allgemeines ......................................................................................................... 37 5.4.1

Erstellen eines Sub-Programmes ............................................................................ 37 5.4.2

Aufruf eines Sub-Programmes ............................................................................... 37 5.4.3

Rechnen mit Parametern in Sub-Programmen ......................................................... 37 5.4.4

Beispiel Sub-Programm ......................................................................................... 38 5.4.5

6 Hilfs- und Sonder-Funktionen ................................................................. 39

6.1 Vorschubgeschwindigkeit F ............................................................................ 39

6.2 Spindeldrehzahl S ........................................................................................ 39

6.3 Werkzeuganwahl T ....................................................................................... 39

6.4 Verweilzeit H ............................................................................................... 39

6.5 Verweilzeit G04 in Sekunden ......................................................................... 40

6.6 Satzunterdrückung / ..................................................................................... 40

6.7 Anmerkungstext .......................................................................................... 40

6.8 Programmierter Halt M00 .............................................................................. 40

6.9 Wahlweiser Halt M01 .................................................................................... 40

6.10 Programmende M02 ..................................................................................... 40

6.11 Referenzpunktfahrt einer Achse ausführen ...................................................... 41

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6.12 Skalierung Hauptachsen definieren und einschalten ......................................... 41

6.13 Fehler, Warnungen oder Mitteilungen ausgeben............................................... 41

6.14 Quill (Oszillation Achse) Ein- Ausschalten *Option .............................................. 42

6.15 Lochschleifen normal (Durchgangsloch) *Option .................................................. 43

Programmierung Lochschleifzyklus ......................................................................... 43 6.15.1

6.16 Einstech-Lochschleifen *Option ......................................................................... 44

Programmierung Einstech-Lochschleifzyklus ............................................................ 44 6.16.1

6.17 Lochschleifen mit Bodenschleifen *Option ........................................................... 45

Programmierung Lochschleifzyklus mit Bodenschleifen .............................................. 46 6.17.1

6.18 Zapfenschleifzyklus *Option .............................................................................. 47

Programmierung Zapfenschleifzyklus ...................................................................... 47 6.18.1

6.19 Lochschleif-Zyklus Schleifen ab ASS-Kontakt um progr. Aufmass *Option ............... 48

Programmierung .................................................................................................. 48 6.19.1

6.20 Bodenschleif- Planschleif-Zyklus *Option ............................................................ 49

Programmierung Bodenschleif- Planschleif-Zyklus .................................................... 50 6.20.1

6.21 ASS (Automatik-Sensorik-System) *Option ........................................................ 51

Konturschleifen mit ASS ........................................................................................ 51 6.21.1

Lochschleifen mit ASS ........................................................................................... 51 6.21.2

6.22 Kalibrieren (Erfassung Werkezugdurchmesser und U-Achse) *Option .................... 52

Aufruf Kalibrier-Zyklus Erfassung Werkzeug und U-Auslenkung .................................. 53 6.22.1

Aufruf Kalibrier-Zyklus Erfassung Werkzeug-Durchmesser ......................................... 54 6.22.2

6.23 Abrichten *Option ............................................................................................ 55

Aufruf Abricht-Zyklus für Lochschleifen ................................................................... 56 6.23.1

Aufruf Abricht-Zyklus für Konturschleifen ................................................................ 57 6.23.2

Form-Abrichten .................................................................................................... 58 6.23.3

Aufruf Formabricht-Zyklus ..................................................................................... 60 6.23.4

Beispiel Formabricht-Programm mit Zustell-Achse X in positiver Richtung ................... 61 6.23.5

Beispiel Formabricht-Programm mit Zustell-Achse X in negativer Richtung .................. 62 6.23.6

7 Koordinatenverschiebung ...................................................................... 63

7.1 Nullpunktverschiebung (Translation) .............................................................. 63

7.2 Rotation ..................................................................................................... 64

7.3 Nullpunktverschiebung und Rotation .............................................................. 65

7.4 Inkrementelle Nullpunktverschiebung und Rotation .......................................... 65

7.5 Anwählen Werkstücknullpunkte ..................................................................... 66

7.6 Ermitteln Aufspannlage Werkstück über 2 Bohrungen *Option ............................... 67

Programm für die Ermittlung der Aufspannlage ........................................................ 67 7.6.1

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8 Bearbeitungs-Zyklen ............................................................................. 69

8.1 Bearbeitungszyklus G78-G79 ......................................................................... 69

Beispiel Bearbeitungszyklus G78-G79 mit Zustellung auf der Kontur ........................... 70 8.1.1

Beispiel Bearbeitungszyklus G78-G79 mit Zustellung ausserhalb der Kontur ................ 71 8.1.2

8.2 Taschen-Fräs-Schleifzyklus *Option ................................................................... 72

Zyklus-Ablauf ...................................................................................................... 74 8.2.1

9 Mess- und Einricht-Zyklen mit Messtaster ................................................ 75

9.1 Allgemeines ................................................................................................. 75

9.2 Messzyklen .................................................................................................. 75

9.3 Einricht-Zyklen ............................................................................................ 75

9.4 Vertikale Achse Z beim Messen ...................................................................... 75

9.5 U-Achse beim Messen ................................................................................... 75

9.6 Protokollierung der Messresultate ................................................................... 76

9.7 Kalibrieren des Mess-Tasters ......................................................................... 77

9.8 Definieren der Messpunkte für Messen Bohrungen ............................................ 78

9.9 Messen von Bohrungen ................................................................................. 79

9.10 Messen von Zapfen/Wellen ............................................................................ 80

9.11 Messen Distanzen ........................................................................................ 81

9.12 Messen von Z-Positionen ............................................................................... 82

9.13 Erfassen Aufspannlage Werkstück über eine Bohrung ....................................... 83

9.14 Erfassen Aufspannlage Werkstück über einen Zapfen/Welle ............................... 84

9.15 Erfassen Aufspannlage Werkstück über zwei Bohrungen .................................... 85

9.16 Erfassen Aufspannlage Werkstück über zwei Zapfen/Wellen .............................. 86

9.17 Ausmitteln Werkstück durch Erfassen von 3 Bohrungen .................................... 87

9.18 Erfassen Aufspannlage über zwei Geraden (Ecke) ............................................. 88

9.19 Erfassen Werkstückmittelpunkt über Antasten der 4 Seiten ............................... 89

9.20 Mess- oder Einricht-Zyklen aktivieren ............................................................. 90

10 Parameter-Programmierung ................................................................... 91

10.1 Allgemeines ................................................................................................. 91

10.2 Setzen von Parametern ................................................................................. 91

10.3 Rechnen mit Parameterwerten ....................................................................... 92

Addition von Parameterwerten ............................................................................... 92 10.3.1

Addition von Parameterwerten ............................................................................... 92 10.3.2

Multiplikation von Parameterwerten ........................................................................ 92 10.3.3

Division von Parameterwerten ............................................................................... 92 10.3.4

Parameterwerte negieren ...................................................................................... 92 10.3.5

Absolut-Wert von Parameterwerten ........................................................................ 93 10.3.6

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Ganzzahliger Wert von Parameterwerten ................................................................. 93 10.3.7

Entfernen ganzzahliger Wert von Parameterwerten .................................................. 93 10.3.8

Quadratwurzel von Parameterwerten ...................................................................... 93 10.3.9

Sinus von Parameterwerten .................................................................................. 93 10.3.10

Sinus von Parameterwerten .................................................................................. 93 10.3.11

Tangens von Parameterwerten .............................................................................. 93 10.3.12

Arcus-Sinus von Parameterwerten ......................................................................... 94 10.3.13

Arcus-Cosinus von Parameterwerten ...................................................................... 94 10.3.14

Arcus-Tangens von Parameterwerten ..................................................................... 94 10.3.15

Arcus-Tangens von Parameterwerten mit X- und Y-Komponente als Argument ........... 94 10.3.16

10.4 Zuweisen von Parameterwerten .................................................................... 95

10.5 Bedingte Programmsprünge Parameterwerten ................................................. 96

Sprungbedingung Gleich ....................................................................................... 96 10.5.1

Sprungbedingung Ungleich .................................................................................... 96 10.5.2

Sprungbedingung Grösser ..................................................................................... 96 10.5.3

Sprungbedingung Grösser oder Gleich .................................................................... 96 10.5.4

Sprungbedingung Kleiner ...................................................................................... 96 10.5.5

Sprungbedingung Kleiner oder Gleich ..................................................................... 97 10.5.6

10.6 Gruppieren von Rechenoperationen (Komplexe Parameterausdrücke) ................ 97

10.7 Sonderfunktionen ........................................................................................ 98

Setzen von Ausgangs-Signalen .............................................................................. 98 10.7.1

Abtesten von Eingangs- oder Ausgangs-Signalen ..................................................... 98 10.7.2

Istwerte von Achsen einlesen ................................................................................ 99 10.7.3

Istwerte von Achsen setzen ................................................................................... 99 10.7.4

10.8 Beispiel Parameter-Programmierung ............................................................ 100

11 Programmverzweigungen mit Anweisungen $IF,$WHILE $DO ................... 101

11.1 Allgemeines .............................................................................................. 101

11.2 Die IF – ELSE – Verzweigung ...................................................................... 101

11.3 Programmschleife mit Prüfung der Laufbedingung am Schleifenanfang ............. 102

11.4 Programmschleife mit Prüfung der Laufbedingung am Schleifenende ................ 102

12 Programm-Beispiele ............................................................................ 103

12.1 Beispiel 1 ................................................................................................. 103

12.2 Beispiel 2 ................................................................................................. 104

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1 Einführung

Prinzipiell werden die NC-Programme nach dem international genormten ISO-Code erstellt (DIN-Norm

66024 und 66025). Für Funktionen, die in der ISO-Norm nicht enthalten sind, gelten eigene Vereinbarungen.

Begriffserklärungen 1.1

NC-Satz 1.1.1

Ein NC-Programm besteht aus einzelnen NC-Sätzen. Diese wiederum bestehen aus einzelnen NC-

Wörtern. Jedes Wort entspricht einem einzelnen Programm-Befehl. Jeder NC-Satz sollte zur besseren Lesbarkeit eine Satz-Nummer enthalten. Die Reihenfolge der Satznummern ist beliebig, aufsteigende Satznummern sind empfehlenswert.

Satznummern müssen innerhalb eines Programms eindeutig sein, um beim Suchlauf oder Programmsprüngen ein eindeutiges Ergebnis zu erzielen

NC-Wort 1.1.2

Ein NC-Wort besteht immer aus einem Buchstaben, den wir Adresse nennen, und einem nachfolgenden Zahlenwert. Die Adresse definiert den Programmbefehl, welchem der nachfolgende Zahlenwert zugewiesen wird. F2000 heisst Vorschub-Geschwindigkeit 2000 mm/Min .

N1 X200.0 Y300.0 F2000

Satz-Nr NC-Wort NC-Wort NC-Wort

NC-SATZ

FAdresse

2000Zahlenwert

NC-WORT

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Hauptsätze 1.1.3

Hauptsätze nennen wir NC-Sätze, in denen Bewegungen von Hauptachsen programmiert sind (z. B. X100.0 Y200.0). Hauptachsen sind jene Achsen, mit welchen die programmierte Kontur abgefahren wird.

Nebensätze 1.1.4

Nebensätze nennen wir jene NC-Sätze, welche keine Hauptachsbewegungen enthalten. Diese Sätze enthalten nur Nebenachsbewegungen, Maschinen-Funktionen oder Hilfsfunktionen.

Programmbefehl Modal wirksam 1.1.5

Programmbefehle können modal oder nicht modal wirksam sein. Ein Programmbefehl, der solange wirksam bleibt bis er durch einen anderen Befehl gelöscht wird, nennt

man modal wirksam. Ein Programmbefehl, der nur für jenen Satz in welchem er programmiert ist wirksam ist, nennt man nicht modal wirksam. Nicht modal heisst also satzweise wirksam.

Abarbeitung der Befehle in NC-Sätzen 1.1.6

Grundsätzlich werden die einzelnen Befehle in folgender Reihenfolge abgearbeitet: 1. Ausführen Wartezeit

2. Ausgabe von M-Funktionen

Ausgabe von Drehzahl und Vorschub-Werten

3. Ausgabe der programmierten Achspositionen

4. Ausgabe programmierter Halt mit M0 oder M1

5. Ausführen einer programmierten Programmverzweigung (Sprungbefehl oder Unterprogramm-Aufruf)

Die Reihenfolge der programmierten Befehle im NC-Satz hat auf die Abarbeitung keinen Einfluss.

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2 Programmvorschriften

Adressvorschriften NC-Programm 2.2

Die nachfolgende Tabelle zeigt alle als Adressen erlaubten Zeichen. Die ausführliche Beschreibung der

einzelnen Adressen ist aus den folgenden Kapiteln ersichtlich:

Symbol Beschreibung Option

; Start-Zeichen für Werkzeug-Daten *

# Parameter-Kennzeichnung

( Anmerkungsbeginn

) Anmerkungsende

/ Wahlweise Satzunterdrückung

A Position für Rundachse A

B Position für Rundachse B

C Position für Rundachse C

D Zylinder-Durchmesser für Mantelkurven (X/B-Interpolation) *

E Zählerwert für bedingte Sprünge (G73 ... G77)

F Vorschubwert

G Wegbedingung (G-Funktion)

H Verweilzeit

I Mittelpunktkoordinate (X-Achse) bei Kreisprogrammierung

J Mittelpunktkoordinate (Y-Achse) bei Kreisprogrammierung

K Mittelpunktkoordinate (Z-Achse) bei Kreisprogrammierung

L Referenzwert für Satznummern bei Programmsprüngen oder Index für Bearbeitungs- oder Lochschleif-Daten

M Maschinenfunktionen

N Satznummer

O Toleranzwert für Interpolation

P Rotationswinkel (Rotation G20) oder Winkelwert bei polarer Achsprogrammierung

Q Segmentwinkel bei Kreisprogrammierung mit Winkelprogrammierung *

R Radius bei Kreisprogrammierung

S Spindeldrehzahl

T Werkzeuganwahl

U Koordinatenwert U-Achse

V Vektor-Länge bei polarer Achsprogrammierung

W Koordinatenwert W-Achse

X Koordinatenwert X-Achse

Y Koordinatenwert Y-Achse

Z Koordinatenwert Z-Achse

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Übersicht G-Funktionen 2.3

G-Funktionen werden normalerweise in einem Satz zusammen mit Achswerten programmiert. Mit Hilfe dieser G-Funktionen kann definiert werden, wie die Achsenbewegung erfolgen soll (Linear, Kreis oder Spirale).

Mit G-Funktionen werden auch noch andere Funktionen aktiviert, wie Programm-Sprünge, Bearbeitungs-Zyklen usw. Die nachfolgende Tabelle zeigt alle G-Funktionen.

Funktion Wirksam Beschreibung Option

G00 modal Positionieren im Eilgang

G01 # modal Linearinterpolation (Default-Interpolation kartesische Maschine)

G02 modal Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn

G03 modal Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn

G04 nicht modal Verweilzeit in Sekunden *

G04 # modal Spiralinterpolation (Default-Interpolation Polar-Maschine) *

G05 nicht modal Dummy Kreis

G06 modal Parabelinterpolation *

G07 nicht modal Ecken-Runden

G10 # modal Kontur-Nachführung C-Achse einschalten *

G11 modal Kontur-Nachführung C-Achse ausschalten *

G12 modal Kreisinterpolation G02 größer 180 Grad

G13 modal Kreisinterpolation G03 größer 180 Grad

G14 # modal Korrektur Mittenauswanderung ausschalten

G15 modal Korrektur Mittenauswanderung einschalten

G17 # modal Interpolations-Ebene X/Y

G18 modal Interpolations-Ebene Z/X

G19 modal Interpolations-Ebene Y/Z

G20 modal Translation, Rotation

G21 # modal Korrektur Planetenachse B ausschalten *

G22 modal Korrektur Planetenachse B einschalten *

G40 # modal Radiuskorrektur ausschalten

G41 modal Radiuskorrektur links der Kontur

G42 modal Radiuskorrektur rechts der Kontur

G53 # modal Werkstück-Nullpunkt abwählen

G54.x modal Werkstück-Nullpunkt x anwählen

G55 modal Ermittelter Werkstückversatz einrechnen *

G61 nicht modal Achswerte in Maschinenkoordinaten

G69 nicht modal Rücksprung aus Subprogramm

G70 nicht modal Unbedingter Sprung

G71 nicht modal Sprung in Unterprogramm *

G72 nicht modal Rücksprung aus Unterprogramm

G73 nicht modal Bedingter Sprung (Zähler E3.x)





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G78 nicht modal Bearbeitungszyklus Anfang *

G79 nicht modal Bearbeitungszyklus Ende *

G86 nicht modal Nutenschleif-Zyklus mit U-Achse *

G88 nicht modal Abricht-Zyklus für Lochschleifen *

G89 nicht modal Abricht-Zyklus für Konturschleifen *

G90 # modal Absolute Achs-Programmierung

G91 modal Inkrementale Achs-Programmierung

G95 nicht modal Werkzeug-Längenmesszyklus *

G96 # modal Skalierung Achsen ausschalten *

G97 modal Skalierung Achsen definieren und einschalten *

G98 modal Spiegelung Achse . einschalten

G99# modal Spiegelung Achse . ausschalten

G100 nicht modal Standard Lochschleif-Zyklus mit U-Achse *

G101 nicht modal Zapfenschleif-Zyklus mit U-Achse *

G102 nicht modal Einstech-Lochschleif-Zyklus mit U-Achse *

G103 nicht modal Lochschleif-Zyklus mit Bodenschleifen *

G104 nicht modal Bodenschleif- Planschleif-Zyklus mit U-Achse *

G105 nicht modal Lochschleif-Zyklus Schleifen ab ASS-Kontakt um programmiertes Aufmass *

G125 nicht modal Ausgabe programmierter Anmerkungstext als Fehler

G126 nicht modal Ausgabe programmierter Anmerkungstext als Warnung

G127 nicht modal Ausgabe programmierter Anmerkungstext als Mitteilung

G130 nicht modal Messtaster kalibrieren *

G142 modal Konstanter Vorschub auf Kontur einschalten *

G143# modal Konstanter Vorschub auf Kontur ausschalten *

G150 nicht modal Messen Z-Position mit Messtaster *

G151 nicht modal Messen Bezugspunkt Z mit Messtaster *

G160 nicht modal Taschen-Fräs-Schleif-Zyklus *

G174 nicht modal Referenz-Punkt-Fahrt Achse .

G175 modal Handrad Achse . aktivieren *

G176# modal Handrad Achse . deaktivieren *

G178 nicht modal Anfang Kontur für Formabricht-Zyklus *

G179 nicht modal Ende Kontur für Formabricht-Zyklus *

G180 nicht modal Erst-Erfassung Werkzeug-Durchmesser *

G185 nicht modal Fein-Erfassung Werkzeug-Durchmesser *

G189 nicht modal Formabricht-Zyklus *

G190 nicht modal Erst-Erfassung Werkzeug und U-Achs-Auslenkung *

G195 nicht modal Fein-Erfassung Werkzeug und U-Achs-Auslenkung *

# Wirksam nach dem Einschalten

Sie können jederzeit durch gleichzeitiges Drücken der Taste CTRL und der Taste G die vorhandenen G-Funktionen auf dem Bildschirm einblenden.

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Übersicht Maschinen-Funktionen 2.4

Maschinen-Funktionen werden dazu benutzt, eine Funktion auf der Maschine auszulösen. Die folgende Tabelle zeigt die Standard-M-Funktionen. Neben diesen Standart-M-Funktionen können je nach Maschine noch weitere kundenspezifische M-Funktionen vorhanden sein.


M00 nicht modal Programmierter Halt (unbedingt)

M01 nicht modal Programmierter Halt (bedingt)

M02 nicht modal Programm-Ende

M03 modal 1. Spindel EIN rechtslauf

M04 modal 1. Spindel EIN linkslauf

M05 # modal 1. Spindel AUS

M06 nicht modal Werkzeugwechsel

M07 modal Kühlmittel 2 EIN

M08 modal Kühlmittel 1 EIN

M09 # modal Kühlmittel AUS

M22 modal Quill-Bewegung mit aktuell angewählter Ebene einschalten *

M26 # modal Quill-Bewegung ausschalten und auf Oben Halt fahren *

M32 modal Planeten-Bewegung einschalten *

M33 # modal Planeten-Bewegung Uhrzeigersinn anwählen *

M34 modal Planeten-Bewegung Gegenuhrzeigersinn anwählen *

M35 # modal Planeten-Bewegung ausschalten *

M40 # modal Schleifen ohne ASS-System *

M41 modal Schleifen mit ASS-System (1 Mikrofon eingeschaltet) *

M42 modal Schleifen mit ASS-System (2 Mikrofone eingeschaltet) *

M43 modal Schleifen mit ASS-System (3 Mikrofone eingeschaltet) *

M80 modal Quill-Bewegung Ebene 0 einschalten *










M103 modal 2. Spindel EIN rechtslauf

M104 modal 2. Spindel EIN linkslauf

M105 # modal 2. Spindel AUS

M120 modal Maschine Einschalten

M121 modal Maschine Ausschalten

# Wirksam nach dem Einschalten

Sie können jederzeit durch gleichzeitiges Drücken der Taste CTRL und der Taste M die vorhandenen

M-Funktionen auf dem Bildschirm einblenden.

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3 Kontur-Programmierung

Allgemeines 3.1

Um ein bestimmtes Werkstück zu bearbeiten, muss ein NC-Programm mit einer dem Werkstück

entsprechenden Kontur erstellt werden. Diese Kontur besteht aus einer Anzahl NC-Sätzen mit Achswerten und G-Funktionen. Die programmierten Achswerte beziehen sich absolut auf den Nullpunkt des Werkstückkoordinaten-Systems. Diese Achswerte sind immer die Endpunkte eines Geometrie-Elementes. Der zugehörige Anfangspunkt des Elementes ist immer der Endpunkt des vorhergehenden Satzes. Im ersten Satz ist dies der Istwert der Achsen vor Programmstart. Diese Geometrie-Elemente können Geraden, Kreise oder

Parabeln sein. Zusammenfassend kann man also sagen, dass eine Kontur durch Aneinanderreihen von

Achswerten (Geometrie-Elemente) programmiert wird.

Nullpunkte und Bezugspunkte 3.2

Nullpunkte

Maschinen-Nullpunkt Mit dem Maschinen-Nullpunkt wird das Maschinen-Koordinatensystem (MAKO) festgelegt. Auf den Maschinennullpunkt beziehen sich alle anderen Bezugspunkte.

Werkstück-Nullpunkt = Programm-Nullpunkt Der Werkstücknullpunkt legt das Werkstück-Koordinatensystem in Bezug auf den Maschinennullpunkt fest.

Bezugspunkte

Referenzpunkt Durch Nullmarken und Referenzschalter am Messsystem festgelegte Position. Der Abstand zum Maschinen-Nullpunkt muss bekannt sein, so dass die Achsposition an dieser Stelle exakt auf diesen Wert gesetzt werden kann.

Werkzeugträgerbezugspunkt Befindet sich an der Werkzeughalteraufnahme. Durch Eingabe der Werkzeuglängen berechnet die Steuerung den Abstand der Werkzeugspitze vom Werkzeugträgerbezugspunkt.

Beachten Sie, dass sich die programmierten Achswerte in einem NC-Programm immer auf den Werkstücknullpunkt 00 beziehen, falls keine Anwahl des Werkstück-Nullpunktes programmiert ist.

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Kartesische Achsprogrammierung 3.3

Die Endpunktangabe erfolgt durch Programmierung der Koordinatenwerte der einzelnen Achsen.

Auf einer kartesischen Maschine entsprechen diese Koordinatenwerte direkt den Achswerten. Auf einer Polarmaschine entsprechen diese Koordinatenwerte den kartesischen Koordinaten der Rundachse C und der Auslenkachse V.

Polare Achsprogrammierung (Option) 3.4

Sie können den Endpunkt auch mit sogenannten Polarkoordinaten programmieren. Anstelle der beiden

Endpunkt-Koordinaten X und Y müssen Sie den Winkelwert des Vektors mit der Adresse P und die Länge des Vektors mit der Adresse V programmieren. Der Winkelwert ist absolut auf das Koordinaten-System X/Y, die Vektor-Länge absolut zum Koordinaten-Nullpunkt bezogen. Wenn Sie nur den Winkelwert P programmieren, berechnet die Steuerung den Endpunkt mit der Vektorlänge des vorhergehenden Endpunktes. Der neue Endpunkt entspricht einer Verdrehung des alten Endpunktes um den Koordinaten-Null-Punkt um den Winkelwert P. Wenn Sie nur den Vektor-Wert V programmieren, berechnet die

Steuerung den Endpunkt mit dem Winkelwert des vorhergehenden Endpunktes.

Auf einer kartesischen Maschine entsprechen diese Koordinatenwerte direkt den Achswerten.

Y

X

40 mm

40 mm

N10 X40.0 Y40.0

Y

X

40 mm

40 mm

N10 P45.0 V56.568

P 45°

V56.568 mm

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Auf einer Polarmaschine entsprechen diese Koordinatenwerte den kartesischen Koordinaten der Rundachse C und der Auslenkachse V.

Polare Achsprogrammierung relativ 3.4.1

Sie können den neuen Endpunkt auch relativ zum letzten programmierten Punkt polar programmieren. Sie müssen den absoluten Winkel des Vektors zwischen dem letzten und dem neuen programmierten Punkt, mit der Adresse P und die Vektor-Länge mit der Adresse V, gefolgt vom Inkremental-Zeichen : programmieren.

Programmieren Sie den Winkel-Wert P relativ, so berechnet die Steuerung den Endpunkt, indem Sie den programmierten Wert zum Winkel-Wert des vorhergehenden Punktes bezogen auf den Koordinaten-Nullpunkt dazurechnet.

Programmierung Lochkreis mit Hilfe polare Achsprogrammierung 3.4.2

Das folgende Beispiel-Programm zeigt wie mit Hilfe der polaren Achsprogrammierung relativ einfach die Positionen eines Lochkreises programmiert werden können.

Y

X

40 mm

40 mm

N10 P45.0 V56.568V56.568 mm

25 mm

30°

N20 P30.0 V:25.0

Y

X

40 mm

50 mm

90°

90°25°

N20

N30

N40

N50

30mm90°

N10 G20 X50. Y40. (Versatz Mittelpunkt Lochkreis)N20 G1 (1. Loch)N30 (2. Loch)N40 (3. Loch)N50 (4. Loch)

V30. P25.P:90.P:90.P:90.

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Inkrementale Achsprogrammierung (Kettenmass) 3.5

Mit Hilfe der inkrementalen Programmierung ist es möglich, eine Kontur mit Kettenmassen zu programmieren. Die programmierten Achswerte sind dann nicht Absolutwerte, sondern Differenzwerte zum letzten programmierten Punkt der jeweiligen Achse. Die Inkremental-Programmierung kann

individuell für eine Achse oder global für alle Achsen angewendet werden.

Individuelle Inkremental-Programmierung 3.5.1

Die individuelle Inkremental-Programmierung erfolgt mit dem Zeichen „:“ , das unmittelbar nach der Achsadresse programmiert wird (vor dem eventuell vorhandenen Vorzeichen). Diese Programmierung kann für jede Achse individuell angewendet werden (gemischte Programmierung absolut und

inkremental ist möglich).

Globale Inkremental-Programmierung mit den G-Funktionen G90/G91 3.5.2

Sollen alle programmierten Achswerte als Inkremental-Werte interpretiert werden, so müssen Sie

vorgehend die G-Funktion G91 programmieren. Alle programmierten Achs-Werte, ausser einer eventuell vorhandenen Auslenkachse U, werden nun als inkrementale Achswerte verrechnet. Alle programmierten Kreis-Mittelpunkts-Koordinaten werden als inkrementale Werte, bezogen auf den Anfangspunkt des Kreises, interpretiert. Durch Programmierung der G-Funktion G90 kann die globale Inkremental-Programmierung wieder

ausgeschaltet werden.

Y

X

40 mm

40 mm

N10 X40.0 Y40.0

20 mm N20 X:20 Y30.

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Linearinterpolation G01 3.6

Soll der Endpunkt aller programmierten Achsen auf linearem Weg gleichzeitig erreicht werden, so muss neben den Endpunkten, die G-Funktion G01 programmiert werden.

Soll diese Bewegung im Eilgang ausgeführt werden, so muss anstelle der G-Funktion G01, die G-Funktion G00 programmiert werden.

Kreisinterpolation 3.7

Wir unterscheiden zwei Arten von Kreisprogrammierung die Radiusprogrammierung und die Mittelpunktprogrammierung.

Kreisbögen im Uhrzeigersinn mit Radiusprogrammierung 3.7.1

Durch Angabe des Endpunktes, des Kreisradius und der G-Funktion G02 kann ein Kreisbogen programmiert werden, der im Uhrzeigersinn abgefahren wird. Der Anfangspunkt ist der Endpunkt des vorhergehenden Satzes.

Y

X

40 mm

40 mm

N10 X10.0 Y10.0

N20 G01 X40.0 Y40.0

Endpunkt

Anfangspunkt

10 mm

10 mm

Y

X

40 mm

40 mm

N10 X10.0 Y10.0

N20 G02 X40.0 Y40.0 R30.0Radius 30 mm

Anfangspunkt

Endpunkt

10 mm

10 mm

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Kreisbögen im Gegenuhrzeigersinn mit Radiusprogrammierung 3.7.2

Durch Angabe des Endpunktes, des Kreisradius und der G-Funktion G03 kann ein Kreisbogen programmiert werden, der im Gegenuhrzeigersinn abgefahren wird. Der Anfangspunkt ist der Endpunkt

des vorhergehenden Haupt-Satzes.

Kreisbögen grösser als 180 Grad mit Radiusprogrammierung 3.7.3

Sind die Kreisbögen grösser als 180 Grad, so muss anstelle der G-Funktion G02 die G-Funktion G12 bzw. anstelle von G03, die G-Funktion G13 programmiert werden, damit der Kreis eindeutig definiert ist. Besser ist es jedoch Kreisbögen, größer als 180 Grad mit Hilfe der Mittelpunktprogrammierung zu definieren, da damit mit den G-Funktionen G02 bzw. G03 der Kreisbogen eindeutig bestimmt ist.

Kreisbögen mit absoluter Mittelpunktprogrammierung 3.7.4

Im Gegensatz zur Kreisprogrammierung mit Radiusangabe müssen bei dieser Programmierungsart anstelle des Radius die Koordinaten des Kreiszentrums angegeben werden. Die X-Koordinate des Kreiszentrums wird mit der Adresse I, die Y-Koordinate mit der Adresse J programmiert. Die Koordinaten I und J beziehen sich auf den Koordinaten-Nullpunkt. Die restlichen Angaben, Kreisendpunkt und Drehsinn G02/G03 werden wie unter Radiusprogrammierung beschrieben

angegeben. Die Mittelpunktprogrammierung ist der Radiusprogrammierung im Allgemeinen vorzuziehen, da diese den Kreisbogen eindeutiger beschreibt (G12 und G13 entfallen).

Y

X

40 mm

70 mm

N10 X20.0 Y10.0

N20 G02 X70.0 Y40.0 I48.638 J18.936

Anfangspunkt

Endpunkt

20 mm

10 mm

48.638 mm

18.936 mmMittelpunkt

J

I

Y

X

40 mm

40 mm

N10 X40.0 Y40.0

N20 G03 X10.0 Y10.0 R30.0Radius 30 mm

Anfangspunkt

Endpunkt

10 mm

10 mm

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Kreisbögen mit relativer Mittelpunktprogrammierung 3.7.5

Die beiden Koordinaten I und J des Kreis-Zentrums, die sich normalerweise auf den Koordinaten-Nullpunkt beziehen, können Sie auch relativ bezogen auf den Anfangspunkt des Kreises programmieren.

Sie müssen dazu die beiden Kreis-Mittelpunkts-Koordinaten mit dem Inkremental-Zeichen „:“ versehen. Das folgende Beispiel zeigt Ihnen, wie Sie einen Kreis mit relativer Mittelpunktprogrammierung programmieren können.

Kreisbögen mit Winkelprogrammierung 3.7.6

Mit Hilfe dieser Option können Sie einen Kreisbogen durch Angabe des Segmentwinkels programmieren. Anstelle des Kreis-Endpunktes müssen Sie den Segmentwinkel in Grad mit der Adresse Q programmieren. Die Steuerung rechnet daraus selbst die Koordinaten des Endpunktes. Der Segmentwinkel muss immer kleiner 360 als Grad sein. Bei dieser Programmierungsart, ist die Radiusprogrammierung und die relative Kreismittelpunkt-Programmierung nicht erlaubt, das heisst:

Neben der Adresse Q, müssen Sie immer das Kreiszentrum programmieren.

Vollkreis mit Mittelpunktprogrammierung 3.7.7

Ein Vollkreis (Endpunkt und Anfangspunkt sind identisch) wird folgendermaßen programmiert:

N10 G1 X100. Y50. N20 G2 X100. Y50. I100. J100. (VOLLKREIS UM X100. Y100. MIT RADIUS 50.)

Y

X

40 mm

70 mm

N10 X20.0 Y10.0

N20 G02 X70.0 Y40.0 I:28.638 J:8.936

Anfangspunkt

Endpunkt

28.638 mm

8.936 mm

Mittelpunkt

J

I

Y

X

40 mm

70 mm

N10 X20.0 Y10.0

N20 G02 Q152.72 I48.838 J18.936

Anfangspunkt

Endpunkt

Mittelpunkt

152.72 °

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Ecken Runden 3.8

Sie können eine programmierte Ecke gebildet durch zwei Geraden, Gerade und Kreis oder zwei Kreise, mit einem definierten Radius durch die Programmierung der Funktion “Ecken Runden” automatisch abrunden. Sie müssen dafür die G-Funktion G07 mit Angabe des gewünschten Radius R programmieren.

Die Steuerung legt in diese Ecke den gewünschten Kreis hinein und rechnet selbst Anfangs- und Endpunkt des Kreises. Sie können die Funktion “Ecken Runden” auch als Programmier-Hilfe einsetzten. Damit können Sie damit in eine Kontur ein Radius einfügen, ohne dessen Anfangs- und Endpunkt auszurechnen und zu programmieren. Bei Verwendung dieser Option müssen Sie folgende Punkte beachten:

Sie dürfen im Satz mit G07 keine neuen Hauptachs-Koordinaten programmieren

Nach dem Satz mit G07 müssen Sie die gewünschte Interpolation G1, G2 oder G3 wieder

programmieren.

Die Ecke die Sie abrunden möchten, muss wirklich eine Ecke sein (kein tangentieller Übergang).

Wird die Ecke durch einen Kreis oder zwei Kreise gebildet, muss der Abrundungs-Radius immer

kleiner als der kleinste Radius der angrenzenden Kreise sein.

Y

X

N20

N05N15

N5 G01 X60. Y20.

N15 G07 R10.

N20 G01 Y50.

20 60

20

50

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Programm-Beispiel Kontur 3.9

Mit nachfolgendem Programmbeispiel soll gezeigt werden, wie Sie eine gewünschte Kontur programmieren können.

N10 G00 X50. Y20. (Startpunkt)

N20 G00 X20.

N30 G01 X-20.

N40 G03 X-40. Y. R20.

N50 G01 Y:-10.

N60 G03 X-20. Y-30. I-20. J-10.

N70 G01 X.

N80 G02 X20. Y-10. I20. J-30.

N90 G01 Y20.

N100 G00 Y40. (Endpunkt)

Y

X-X

Startpunkt

Endpunkt

N20N30

N40

N50

N60

N70

N80

N90

N100

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Bei der Programmierung müssen Sie folgende Punkte beachten:

Bevor Sie den ersten Konturpunkt programmieren, müssen Sie ein Startpunkt programmieren, der ausserhalb der Kontur liegt.

Wählen Sie den Startpunkt so, dass die Kontur möglichst tangential angefahren wird.

Nach dem letzten Konturpunkt müssen Sie einen Endpunkt programmieren, der ausserhalb der Kontur liegt.

Wählen Sie den Endpunkt so, dass die Kontur möglichst tangential verlassen wird.

Einige Tipps bei der Programmierung :

Bei langen Programmen kann es von Nutzen sein Anmerkungen anzubringen. Den Anmerkungstext

müssen Sie zwischen Klammern setzen.

Achspositionen die sich nicht ändern können weggelassen werden.

Modale G-Funktionen müssen nicht wiederholt programmiert werden.

Vorlaufende Nullen können weggelassen werden.

Positive Vorzeichen können weggelassen werden.

Bei Kreisen ist die Mittelpunktsprogrammierung, der Radiusprogrammierung vorzuziehen.

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4 Werkzeug-Korrektur

Allgemeines 4.1

Normalerweise wird eine Kontur unabhängig vom Bearbeitungswerkzeug programmiert. Soll diese Kontur

mit einem bestimmten Werkzeug bearbeitet werden, muss die Steuerung die Abmessungen (Radius und Länge) des verwendeten Werkzeuges kennen. Bevor die Korrektur im NC-Programm eingeschaltet werden kann, muss die Werkzeugnummer des verwendeten Werkzeuges im NC-Programm programmiert werden (z. B. T2).

Die Daten, Radius-Korrektur, Längenkorrektur usw., können Sie über den Bedienbereich „Werkzeug-

Daten“ einsehen und eingeben.

Werkzeuglängenkorrektur 4.2

In den Werkzeugdaten kann eine Längenkorrektur in der Z-Achse definiert werden (z. B. Z50.). Sobald ein Werkzeug im NC-Programm definiert wird, werden alle folgenden Z-Positionen um die entsprechende programmierte Längenkorrektur versetzt angefahren.

Ist die Richtung der Z-Achse so definiert, dass sich das Werkzeug bei positiver Z-Richtung vom Werkstück wegbewegt, muss die Werkzeuglängenkorrektur als positiver Z-Wert in den Werkzeugdaten programmiert werden. Im umgekehrten Fall muss die Werkzeuglängenkorrektur als negativer Wert programmiert werden.

Der Korrekturwert wird vom definierten Werkzeugträgerbezugspunkt aus gemessen.

Z

X

Spindelkopf

Längenversatz Z

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Werkzeugradiuskorrektur (Bahnkorrektur) 4.3

Mit Hilfe des programmierten Werkzeug-Radius berechnet die Steuerung eine zur Kontur, um den Werkzeugradius verschobene, Parallel-Bahn (Werkzeugmittelpunkts-Bahn).

Besitzt die Maschine eine Abricht- oder Kalibrier-Einrichtung für das Werkzeug, wird der gemessene Werkzeug-Durchmesser für die Berechnung der Korrektur verwendet. Prinzipiell wird die Radiuskorrektur mit den beiden G-Funktionen G41 und G42 eingeschaltet. Radiuskorrektur G41 bedeutet, dass die Werkzeugmittelpunkts-Bahn auf der linken Seite des

Werkstückes verläuft, wenn man vom Werkzeug in dessen Bewegungsrichtung schaut.

Radiuskorrektur G42 bedeutet, dass die Werkzeugmittelpunkts-Bahn auf der rechten Seite des Werkstückes verläuft, wenn man vom Werkzeug in dessen Bewegungsrichtung schaut. Mit Hilfe der G-Funktion G40 kann eine aktivierte Radiuskorrektur wieder ausgeschaltet werden.

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Korrektur-Eintritt 4.4

Den Übergang von einem unkorrigierten Satz (G40) auf einen korrigierten Satz (G41/G42) nennen wir Korrektur-Eintritt. Bei einem solchen Korrektur-Eintritt müssen folgende Punkte beachtet werden:

Der Satz vor dem Korrektur-Eintritt muss eine Gerade sein Der Korrektur-Eintritt soll möglichst tangentiell erfolgen. Das heisst der unkorrigierte Satz und der folgende korrigierte Satz sollen sich tangentiell aneinander schliessen.

Korrektur-Eintritt in eine Gerade 4.4.1

Die folgende Abbildung zeigt die Programmierung und die Bewegung des Werkzeuges bei einem Korrektur-Eintritt in eine Gerade.

Korrektur-Eintritt in einen Kreis 4.4.2

Die folgende Abbildung zeigt die Programmierung und die Bewegung des Werkzeuges bei einem

Korrektur-Eintritt in einen Kreis.

Y

X

30 mm N10 G00 X10. Y10.N20 G01 X30. Y20.N30 G41 X50. Y30. T1

10 mm

10 mm

50 mm

G41

G40

N20

N30

Y

X

30 mm

N10 G00 X10. Y30.N20 G01 X30. Y30.N30 G02 X50. Y10. R20. G41 T1

10 mm

10 mm

50 mm

G41G40

N20

N30

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Korrektur-Austritt 4.5

Den Übergang von einem korrigierten Satz (G41/G42) auf einen unkorrigierten Satz (G40) nennen wir Korrektur-Austritt. Bei einem solchen Korrektur-Austritt müssen folgende Punkte beachtet werden:

Der nachfolgende unkorrigierte Satz (G40) muss eine Gerade sein.

Der Korrektur-Austritt soll möglichst tangential erfolgen. Das heisst, der korrigierte Satz und der folgende unkorrigierte Satz sollen tangential aneinander schliessen.

Korrektur-Austritt aus einer Geraden 4.5.1

Die folgende Abbildung zeigt die Programmierung und die Bewegung des Werkzeuges bei einem Korrekturaustritt aus einer Geraden.

Korrektur-Austritt aus einem Kreis 4.5.2

Die folgende Abbildung zeigt die Programmierung und die Bewegung des Werkzeuges bei einem Korrekturaustritt aus einem Kreis.

Y

X

30 mm N10 G01 G41 X10. Y10.N20 G01 X30. Y20.N30 G40 X50. Y30.

10 mm

10 mm

50 mm

G40

G41

N20

N30

Y

X

30 mm

N10 G00 X10. Y30.N20 G01 X30. Y30.N30 G02 X50. Y10. R20. G41 T1

10 mm

10 mm

50 mm

G41G40

N20

N30

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Programm-Beispiel korrigiert Kontur 4.6

Das folgende Beispiel zeigt Ihnen, wie Sie eine programmierte Kontur mit Korrektur erstellen können.


N15 G01 X40. Y20. F500

N20 G01 X20. Y20. G42 T1 (Werkzeugradiuskorrektur mit T1 Radius 5.0)

N30 G01 X-20.

N40 G03 X-40. Y. R20.

N50 G01 Y:-10.

N60 G03 X-20. Y-30. I-20. J-10.

N70 G01 X.

N80 G02 X20. Y-10. I20. J-30.

N90 G01 Y20.

N95 G01 Y40.

N100 G01 Y50. G40 (Endpunkt)

Y

X-X

Startpunkt

Endpunkt

N30

N40

N50

N60

N70

N80

N90

N20N15

N100

N95

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Korrektur-Eintritt und –Austritt mit Kreisbögen 4.7

Für bestimmte Werkstücke ist es angebracht, die Kontur tangential über Kreisbögen anzufahren bzw. zu verlassen. Der Radius der Einlauf- und Auslaufkreise muss grösser als der Werkzeug-Radius sein. Die folgende

Abbildung zeigt eine Kontur mit Einlauf- und Auslaufkreisen.

N10 T2 (Werkzeugradiuskorrektur mit T2 Radius 10.0)

N20 G01 X30. Y90.

N30 G01 Y70.

N40 G42 G2 X. Y40. I. J70. (Einlaufkreis)

N50 G01 X-20.

N60 G03 X-20. Y-20. I-20. J10.

N70 G01 X20.

N80 G03 X20. Y40. I20. J10.

N90 G01 X. Y40.

N100 G02 X-30. Y70. I. J70. (Auslaufkreis)

N110 G01 Y90. G40

Y

X-X

N30

N40

N50

N60

N70

N80

N90

N100

N110

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Dummy-Kreis G05 4.8

Bei einer Kontur mit Aussenecken über 180 Grad kann es vorkommen, dass das Werkzeug auf der korrigierten Bahn einen grossen Weg zurücklegt. Mit Hilfe eines programmierten Dummy-Kreises, G-Funktion G05, kann dieser Weg abgekürzt werden.

Bei kritischen Übergängen mit Kreisen (Aussenecken über 180 Grad) kann es vorkommen, dass die Steuerung die korrigierte Bahn nicht berechnen kann. Hier kann durch Programmieren eines Dummy-Kreises ebenfalls Abhilfe geschaffen werden.

Bei der Programmierung muss folgendes beachtet werden:

Mit der G-Funktion G05 dürfen keine anderen Werte programmiert werden.

Im nachfolgenden Satz muss die gewünschte Interpolation G01 oder G2/G3 programmiert werden. Ein Dummy-Kreis soll nur dort programmiert werden, wo die Radiuskorrektur eingeschaltet ist.

Y

X-X

N20

N30

N25

Ohne Dummykreis

N10 G00 X20 Y15.

N20 G01 X50. Y20

N20 G01 X20. Y25

.

.N25 G05

20 mm

10 mm

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Beispiel Kontur mit Dummy-Kreisen 4.8.1

Folgende Abbildung zeigt die Programmierung einer korrigierten Kontur mit Dummy-Kreisen.


N15 G01 X40. Y20. F500

N20 G01 X20. Y20. G42 T1 (Werkzeugradiuskorrektur mit T1 Radius 5.0)

N30 G01 X-20.

N40 G03 X-40. Y. R20.

N50 G01 Y:-10.

N60 G03 X-20. Y-30. I-20. J-10.

N70 G01 X.

N75 G05

N80 G02 X20. Y-10. I20. J-30. (Dummy-Kreis)

N85 G05

N90 G01 Y20. (Dummy-Kreis)

N95 G01 Y40.

N100 G01 Y50. G40 (Endpunkt)

Y

X-X

Startpunkt

Endpunkt

N30

N40

N50

N60

N70

N80

N90

N20N15

N100

N95

N75

N85

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Nachführung C-Achse (Option) 4.9

Allgemeines 4.9.1

Unter einer nachgeführten C-Achse versteht man eine steuerbare Rund-Achse, die ein aus dem Zentrum ausgelenktes Werkzeug um das Zentrum rotieren kann. Diese Art von Bewegung nennt man Planeten-Bewegung.

Bearbeiten Sie eine Innen- oder Aussenkontur mit ausgelenkten Werkzeug, entsteht bei stillstehender C-Achse ein Fehler an der Kontur. Ist diese Option eingeschaltet, sorgt die Steuerung automatisch dafür, dass die C-Achse immer senkrecht zur Kontur steht und somit kein Fehler entstehen kann. Die folgende Abbildung zeigt die Positionen der C-Achse, die diese, bei eingeschalteter Nachführung für eine Innenkorrektur und Aussenkorrektur einnimmt.

Nachführung einschalten 4.9.2

Sobald eine Korrektur (G41 oder G42) aktiv ist, kann durch Programmieren der G-Funktion G10, die

Nachführung eingeschaltet werden. Die C-Achse wird nun automatisch senkrecht auf die Kontur positioniert, bevor die Achsen X und Y fahren. Will man beim Einschalten der Nachführung keine Bewegung der C-Achse, so muss vorgängig durch programmieren der C-Achse dafür gesorgt werden,

dass diese auf der richtigen Position steht. Solange die Nachführung eingeschaltet ist, werden alle programmierten C-Achs-Werte ignoriert.

Nachführung ausschalten 4.9.3

Die Nachführung kann bei aktiver Korrektur durch Programmieren der G-Funktion G11 ausgeschaltet

werden. Bei allen folgenden Sätzen wird nun die C-Achse nicht mehr nachgeführt, bis diese wieder eingeschaltet wird.

Aussenkorrektur G41 Innenkorrektur G42

0 °

90 ° 270 °

180 °

0 °

180 °

90 °270 °

Y

X

Y

X

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5 Programmiertechniken

Mit Hilfe von Programmsprüngen und durch Verwendung von Unterprogrammen oder Sub-Programmen,

kann ein NC-Programm übersichtlicher und kürzer erstellt werden.

Unbedingter Programmsprung G70 5.1

Durch Programmierung der G-Funktion G70 und einer Sprungadresse L, kann auf einen bestimmten Satz gesprungen werden. Solche unbedingten Programmsprünge können zum Beispiel dazu verwendet

werden, bestimmte NC-Sätze zu überspringen.

N100 G70 L200 (Unbedingter Sprung auf Satz N200)

Bedingte Programmsprünge G73 … G77 5.2

Mit Hilfe von bedingten Programmsprüngen ist es möglich, bestimmte Programmteile mehrmals zu wiederholen. Es stehen dafür 5 G-Funktionen G73 ... G77 zur Verfügung. Damit ist es auch möglich, verschachtelte Programmschleifen aufzubauen. Die Anzahl der Programmschleifen wird durch Setzen des entsprechenden E-Zählers programmiert.

Beispiel:

Folgende Punkte sind zu beachten:

Vor der Wiederholschleife muss der entsprechende E-Zähler gesetzt werden. Bei Verwendung von G73 der E-Zähler E3.xxx, G74 der E-Zähler E4.xxx usw.

In einer Wiederholschlaufe darf niemals der zugehörige E-Zähler gesetzt werden, da sonst eine unendliche Schleife entsteht.

N10 ......................N20 ....... E3.100...N30 ......................N40 ......................

N200 ...G73 L30 ..N210 ....................

N250 ...........M2....

99 mal

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Unterprogramme 5.3

Wenn zur Bearbeitung eines Werkstückes mehrfach gleiche Arbeitsgänge notwendig sind, ist es sinnvoll, für diesen Arbeitsgang ein Unterprogramm zu schreiben. Dieses Unterprogramm kann dann im Hauptprogramm mehrfach aufgerufen werden.

Folgende Punkte sind dabei zu beachten:

Das Hauptprogramm muss am Ende mit der M-Funktion M2 abgeschlossen werden.

Jedes Unterprogramm muss mit der G-Funktion G72 abgeschlossen werden. Unterprogramme müssen nach dem Hauptprogramm programmiert werden. Unterprogramme können selber wieder Unterprogramme aufrufen (Verschachtelung).

Beispiel:

N1 ........................N2 ........................N3 ........G71 L100N4 ........................N5 ....... G71 L200N6 ........................

N50 .................M2

N100......................N102 .....................

N120 ..............G72

N200......................N202 .....................

N220 ..............G72

Hauptprogramm

Unterprogramm 1

Unterprogramm 2

Aufruf Unterprogramm 1

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Sub-Programme 5.4

Allgemeines 5.4.1

Unter Sub-Programmen versteht man eigentliche NC-Programme, die von anderen NC-Programmen aufgerufen werden können. So ist es möglich, eine Programm-Sequenz einmal zu schreiben, unter einem Namen abzuspeichern und diese Sequenz aus mehreren NC-Programmen aufzurufen.

Gleichzeitig mit dem Sub-Programm-Aufruf können auch Parameterwerte übergeben werden, welche im Sub-Programm verrechnet werden können.

Erstellen eines Sub-Programmes 5.4.2

Ein Sub-Programm wird wie ein NC-Programm mit dem Editor erstellt. Nach Eingabe des Namens muss

jedoch anstelle des Typs D für NC-Programme, der Typ U für Sub-Programme eingegeben werden. In einem Subprogramm ist grundsätzlich alles erlaubt, was in einem NC-Programm programmiert werden kann. Sie können von einem Sub-Programm auch ein weiteres Sub-Programm aufrufen. Subprogramme müssen sich im gleichen Verzeichnis wie das aufrufende Hauptprogramm befinden. Sollen Sub-Programme von allen NC-Programmen aufrufbar sein müssen Sie diese im Verzeichnis im

NC-System-Verzeichnis normalerweise das NC-Stamm-Verzeichnis auf der lokalen Festplatte speichern.

Aufruf eines Sub-Programmes 5.4.3

Wir unterscheiden zwei Arten von Sub-Programm-Aufrufen, Aufrufe ohne Parameter-Übergabe und

Aufrufe mit Parameter-Übergabe. Grundsätzlich muss nach der Adresse @ der Name des Sub-Programmes programmiert werden. Danach folgt das Parameterfeld zwischen den Klammern [ ].

Aufruf ohne Parameterübergabe:

N10 @ZYKLUS1[ ] (Aufruf Sub-Programm ZYKLUS1)

Aufruf mit Parameterübergabe:

N20 @ZYKLUS2[100.0 10.0 2.0 ] (Aufruf Sub-Programm ZYKLUS2)

Die Übergabe-Parameter werden innerhalb der eckigen Klammern als Parameter-Werte, mit einem Punkt durch Leerzeichen oder Kommas getrennt programmiert. Im Sub-Programm stehen die übergebenen Parameter in den lokalen Parametern #A - #Z. #A entspricht dem ersten Übergabe-Parameter, #B dem zweiten, #C dem dritten usw. . Nach dem Aufruf von ZYKLUS2 steht also im Parameter #A 100.0, im Parameter #B 10.0 und im Parameter #C 2.0 .

Rechnen mit Parametern in Sub-Programmen 5.4.4

Mit den Übergabe-Parametern kann wie im Kapitel „Parametrierte Programmierung“ beschrieben, gerechnet werden. Sind weitere Parameter nötig, sollen die lokalen Parameter #A - #Z verwendet werden.

Jedes aufgerufene Sub-Programm besitzt einen eigenen lokalen Parametersatz von #A - #Z

Die normalen Parameter #10 - #200 sollten nicht verwendet werden, da diese eventuell vom aufrufenden NC-Programm benutzt werden und nicht überschrieben werden dürfen.

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Beispiel Sub-Programm 5.4.5

Anhand eines einfachen Bohrzyklus soll gezeigt werden, wie ein Sub-Programm programmiert und aufgerufen wird.

Sub-Programm BOHRZYKLUS1

N1000 (#A = Anfang Bohrung, #B = Bohrtiefe, #C = Bohrvorschub)

N1020 Z#A G0 (Z auf Anfang Bohrung)

N1030 Z:#B F#C M3 (Bohren)

N1040 Z#A G0 M5 (Zurückziehen)

N1060 (Ende Sub-Programm)

NC-Programm

N10 X100. Y160. Z150. F1000

N20 @BOHRZYKLUS1[110.0 20.0 50.0] (Bohren Loch Tiefe 20 mm Vorschub 50 mm/Min)

N30 X200. Y160. F1000

N40 @BOHRZYKLUS1[110.0 40.5 100.0] (Bohren Loch Tiefe 100 mm Vorschub 100 mm/Min)

N50 M2 (Ende Haupt-Programm)

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6 Hilfs- und Sonder-Funktionen

Vorschubgeschwindigkeit F 6.1

Mit Hilfe der Adresse F wird die Vorschubgeschwindigkeit in mm/Minute programmiert. Soll eine

Bewegung im Eilgang erfolgen, so kann dies durch Programmieren der G-Funktion G00 erfolgen. Nach einem programmierten Eilgang wird die nächste Bewegung programmiert mit G1 mit dem zuletzt programmierten Vorschubwert verfahren.

N100 F2000 (Vorschub 2000 mm/Min)

Spindeldrehzahl S 6.2

Ist auf der Maschine nur eine programmierbare Spindel vorhanden, so kann die Spindel-Drehzahl mit der Adresse S in Umdrehungen/Min programmiert werden.

N100 S5000 (Spindeldrehzahl 5000 U/Min)

Sind mehrere programmierbare Spindeln vorhanden, kann die entsprechende Spindel-Drehzahl mit der Adresse S mit der Angabe der gewünschten Spindel-Nr in Umdrehungen/Min programmiert werden.

N50 S1.4000 (Spindeldrehzahl 1. Spindel 4000 U/Min)

N60 S2.9500 (Spindeldrehzahl 2. Spindel 9500 U/Min)

Werkzeuganwahl T 6.3

Soll ein Werkstück unter Berücksichtigung einer Werkzeugkorrektur bearbeitet werden, muss vor der

Bearbeitung mit der Adresse T, das entsprechende Werkzeug angewählt werden.

N10 T5 (Anwahl Werkzeug Nr. 5)

Verweilzeit H 6.4

Manchmal ist es nötig, zwischen Maschinenfunktionen eine Verweilzeit abzuwarten. Diese Verweilzeit wird mit der Adresse H und einem Zahlenwert in, Einheit .1 Sekunden, programmiert. Wird in einem NC-Satz eine Verweilzeit programmiert, läuft zuerst diese Zeit ab, bevor die restlichen Funktionen des Satzes ausgeführt werden.

N20 H15 (Verweilzeit 1.5 S)

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Verweilzeit G04 in Sekunden 6.5

Über die G-Funktion G04 und der Adresse F kann eine Verweilzeit in Sekunden programmiert werden.

N20 G04 F2.25 (Verweilzeit 2.25 S)

Satzunterdrückung / 6.6

Durch programmieren der Adresse / am Satzanfang ist es möglich, diesen Satz wahlweise zu

unterdrücken. Ist die Satzunterdrückung eingeschaltet, so werden alle Sätze, die mit der Adresse / versehen sind unterdrückt.

(Satzunterdrückung einschalten siehe Bedienhandbuch)

/N100 ….

Anmerkungstext 6.7

In jedem NC-Satz ist es möglich, zum besseren Verständnis einen Anmerkungstext zu programmieren.

Dieser Text kann vor oder nach den programmierten Werten geschrieben werden, muss jedoch zwischen runde Klammern gesetzt werden.

N10 G71 L100 (Aufruf Unterprogramm Schruppen)

Klammern können auch dazu verwendet werden, um gewisse Anweisungen in einem Satz zu unterdrücken, indem diese in Klammern gesetzt werden.

N10 S1000 (M3) (Einschalten Spindel unterdrückt)

Programmierter Halt M00 6.8

Durch Programmieren der M-Funktion M00 in einem NC-Satz, hält die Steuerung nach Abarbeitung des

Satzes das Programm an. Durch Betätigen der Start-Taste kann das NC-Programm wieder fortgesetzt werden.

Wahlweiser Halt M01 6.9

Durch Programmieren der M-Funktion M01 kann die Abarbeitung des Programmes wie mit der M-Funktion M00 angehalten werden, falls die Funktion „Wahlweise Halt“ aktiviert ist. Ist die Funktion M01 nicht

aktiviert, werden alle programmierten M01 ignoriert. (Aktivieren Wahlweiser Halt siehe Bedienhandbuch)

Programmende M02 6.10

Ist der letzte Satz eines NC-Programms nicht gleichzeitig das Programmende (Unterprogramm-Programmierung), so muss durch Programmieren der M-Funktion M02 das Programmende markiert werden. Sobald die Steuerung diese M-Funktion vorfindet, wird das Programm beendet.

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Referenzpunktfahrt einer Achse ausführen 6.11

Sie können durch Programmieren der G-Funktion G174 mit der entsprechenden Achsbezeichnung über das NC-Programm den Referenzpunkt dieser Achse anfahren lassen.

N10 G174 X (Referenzpunktfahrt X-Achse ausführen)

Skalierung Hauptachsen definieren und einschalten 6.12

Möchten Sie eine Kontur skaliert, vergrössert oder verkleinert, auf der Maschine bearbeiten lassen, so können Sie dies durch Programmieren der G-Funktion G97 mit dem gewünschten Skalierungsfaktor über

die Adresse P bewerkstelligen.

N10 G97 P1.2 Vergrössern der nachfolgenden Kontur um den Faktor 1.2)

Mit der G-Funktion G96 kann eine aktive Skalierung wieder ausgeschaltet werden.

Fehler, Warnungen oder Mitteilungen ausgeben 6.13

Mit den G-Funktionen G125 G126 und G127 haben Sie die Möglichkeit, einen programmierten Anmerkungstext auf dem Bildschirm als Fehler, Warnung oder Mitteilung auszugeben.

Sie können Sie dies folgendermassen programmieren:

N10 G125 (Fehler: Programmiertes Werkzeug nicht für diese Bearbeitung)

N10 G126 (Warnung: Bearbeitung ohne Kühlmittel !)

N10 G127 (Mitteilung: Werkzeug T10 einwechseln)

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Quill (Oszillation Achse) Ein- Ausschalten *Option 6.14

Besitzt die Maschine eine Quill-Achse (Oszillations-Achse), können Sie die Quill-Bewegung durch Programmieren der entsprechenden M-Funktionen ein- und ausschalten. Sie können bis zu 10 verschiedene Quill-Ebenen definieren. Die Daten einer Quill-Ebene bestehen aus den beiden Umschaltpunkten Quill-Oben und Quill-Unten, sowie dem Quill-Vorschub. Bevor Sie den Quill mit einer bestimmten Ebene über das Programm einschalten können, müssen Sie die Daten der gewünschten Ebene eingeben. (Siehe Bedienhandbuch Kapitel Quill)

Für das Einschalten der Quill-Bewegung gelten standartmässig folgende M-Funktion

M-Nr Beschreibung

M80 Quill-Bewegung Ebene 0 einschalten










M26 Quill Bewegung ausschalten und auf die Position Oben Halt der aktuellen Ebene fahren

Quill-Zyklus

Unterer Umschaltpunkt

Oberer Umschaltpunkt

Quill Oben Halt

Z+

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Lochschleifen normal (Durchgangsloch) *Option 6.15

Mit Hilfe des Lochschleifzyklus kann auf einer Schleifmaschine, die eine Planetiereinrichtung mit einer gesteuerten Auslenkachse und eine Quill-Achse besitzt, Löcher geschliffen werden.

Sie können im NC-Programm durch programmieren der G-Funktion G100 mit der entsprechenden Daten-Satz-Nr. L.. und dem Loch-Radius U... einen Lochschleifzyklus programmieren. Die Loch-Position muss im selben Datensatz mit der Adresse X und Y angegeben werden. Bevor Sie im NC-Programm einen Lochschleifzyklus auslösen können, müssen Sie zuerst die Parameter des entsprechenden Daten-Satz-Nr eingeben (siehe Bedienhandbuch Kapitel Lochschleifen). Weiter

müssen Sie die U-Achse von Hand richtig setzen oder über den Kalibrier-Zyklus auf die effektive Auslenkung setzen lassen.

Ein aktiver Lochschleifzyklus kann über die Taste STOP gestoppt und mit der Taste START wieder fortgesetzt werden.

Programmierung Lochschleifzyklus 6.15.1

Wollen Sie auf der Position X100. Y50. ein Loch mit einem End-Durchmesser von 12 mm mit dem Lochschleif-Daten-Satz 5 schleifen, müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 X100. Y50. G100 L5 U6. (Loch mit 12 mm Durchmesser schleifen)

Wollen Sie eine Bohrung mit ASS schleifen, so müssen Sie im zugehörigen Lochschleifdaten-Satz den Parameter Mit ASS Schleifen auf Ja setzen.

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Einstech-Lochschleifen *Option 6.16

Mit dem Einstech-Lochschleifzyklus haben Sie die Möglichkeit ein Loch ohne Quill-Bewegung zu schleifen. Dies kann nötig sein, wenn Sie ein Sackloch mit einem Hinterschnitt am Boden bearbeiten möchten.

Ablauf Zyklus: 1. Die U-Achse wird um den Rückzugswert vom Fertigmass zurückgezogen.

2. Die Z-Achse fährt auf die untere Umkehrposition der programmierten Quill-Ebene.

3. Danach wird stellt die U-Achse um den Zustellwert zu.

4. Nach Erfolgter Zustellung werden die programmierten Anzahl Umdrehungen der C-Achse abgewartet

(Parameter „ Anzahl Umdrehungen C-Achse abwarten nach Zustellung U (Sackloch)“)

5. Ist das Restmass erreicht, wird die Programmierte Ausfunkzeit abgewartet.

6. Die U-Achse zieht wieder auf das Rückzugsmass zurück.

7. Die Z-Achse geht auf die Position Oben Halt der programmierten Quill-Ebene.

Programmierung Einstech-Lochschleifzyklus 6.16.1

N10 X100. Y50. G102 L5 U6. (Loch mit 12 mm Durchmesser schleifen)

Wollen Sie die Bohrung mit ASS schleifen, so müssen Sie im zugehörigen Lochschleifdaten-Satz den Parameter Mit ASS Schleifen auf Ja setzen.

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Lochschleifen mit Bodenschleifen *Option 6.17

Mit dem Lochschleifzyklus mit Bodenschleifen haben Sie die Möglichkeit die Wand und den Boden eines Sacklochs mit einem Zyklus zu bearbeiten. Die Tiefe Z des Bodens programmieren Sie über den unteren Umschaltpunkt der programmierten Quill-Ebene in den Lochschleif-Parametern.

Ablauf Zyklus ohne ASS: 1. U-Achse auf Endmass-Aufmass-Rückzug positionieren.

2. Z-Achse auf Endmass-Restmass-Aufmass positionieren. Endmass entspricht der dem unteren

Umkehrpunkt der angewählten Quill-Ebene.

3. U-Achse auf Endmass-Aufmass positionieren.

4. Die Z-Achse positioniert auf das Endmass-Aufmass. Die Geschwindigkeit dieser Bewegung wird über den programmierten Vorschub-Oszillations-Wert der entsprechenden Quill-Ebene programmiert.

5. Boden schleifen mit Zustellung Parameter „Zustellung Z“ und Parameter „Anzahl Umdrehungen C-

Achse abwarten nach Zustellung Z“ bis Endmass-Restmass.

6. Boden Ausfunken mit Parameter „Ausfunkzeit Z-Achse“.

7. Schleifen Wand bis Endmass-Restmass U durch Zustellen der U-Achse, jedoch ohne Oszillation Z-Achse bleibt auf der zuletzt angefahrenen Position.

8. U-Achse zurückziehen

9. Z-Achse auf Position Oben Halt der angewählten Quill-Ebene positionieren.

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Ablauf Zyklus mit ASS: 1. U-Achse auf Endmass-Aufmass-Rückzug positionieren.

2. Z-Achse auf Endmass-Aufmass positionieren. Endmass entspricht der dem unteren Umkehrpunkt der

angewählten Quill-Ebene. Die Geschwindigkeit dieser Bewegung wird über den programmierten Vorschub-Oszillations-Wert der entsprechenden Quill-Ebene programmiert.

3. U-Achse mit ASS bis Kontakt zur Bohrungswand bewegen. Vorschubwert Parameter „Antastvorschub

U-Achse ASS“.

4. U-Achse um Rückzugs-Wert zurückziehen.

5. Z-Achse mit ASS bis Kontakt mit Boden bewegen. Vorschubwert Parameter „Antastvorschub Z-Achse ASS“.

6. Boden schleifen mit Zustellung Parameter „Zustellung Z“ und Parameter „Anzahl Umdrehungen C-Achse abwarten nach Zustellung Z“ bis Endmass-Restmass.

7. Boden Ausfunken mit Parameter „Ausfunkzeit Z-Achse“.

8. Schleifen Wand bis Endmass-Restmass U durch Zustellen der U-Achse, jedoch ohne Oszillation Z-Achse bleibt auf der zuletzt angefahrenen Position.

9. U-Achse zurückziehen


Programmierung Lochschleifzyklus mit Bodenschleifen 6.17.1

N10 X100. Y50. G103 L5 U6. (Loch mit 12 mm Durchmesser mit Boden schleifen)

Wollen Sie die Bohrung und den Boden mit ASS schleifen, so müssen Sie im zugehörigen Lochschleifdaten-Satz den Parameter Mit ASS Schleifen auf Ja setzen.

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Zapfenschleifzyklus *Option 6.18

Auf die gleiche Art und Weise wie Sie ein Loch schleifen, können Sie mit Hilfe des Zapfenschleifzyklus einen Zapfen/Welle bearbeiten. Dabei werden die gleichen Parameter wie beim Lochschleifen benützt.

Ablauf Zyklus: 1. Die U-Achse wird um den Rückzugswert nach aussen positioniert.

2. Die Planten-Bewegung und die Quill-Bewegung werden eingeschaltet.

3. Danach wird stellt die U-Achse um den Zustellwert zu.

4. Nach Erfolgter Zustellung werden die programmierten Anzahl Umdrehungen der C-Achse abgewartet

(Parameter „ Anzahl Umdrehungen C-Achse abwarten nach Zustellung U (Sackloch)“)

5. Ist das Restmass erreicht, wird die programmierte Ausfunkhübe abgewartet.

6. Die U-Achse zieht wieder auf das Rückzugsmass zurück.

7. Die Z-Achse geht auf die Position Oben Halt der programmierten Quill-Ebene.

Programmierung Zapfenschleifzyklus 6.18.1

N10 X100. Y50. G101 L4 U10. (Zapfen mit 20 mm Durchmesser schleifen)

Wollen Sie den Zapfen mit ASS schleifen, so müssen Sie im zugehörigen Lochschleifdaten-Satz den Parameter Mit ASS Schleifen auf Ja setzen.

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Lochschleif-Zyklus Schleifen ab ASS-Kontakt um progr. Aufmass *Option 6.19

Mit Hilfe des Lochschleifzyklus „Schleifen ab ASS-Kontakt um programmiertes Aufmass“ kann eine Bohrung mit Hilfe des ASS-Systems um einen programmierbaren Wert freigeschliffen werden.

Wie viel Material frei geschliffen werden soll, wird mit dem Parameter Aufmass im entsprechenden Lochschleifdatensatz programmiert. Ablauf Zyklus: 1. U-Achse auf Endmass-Aufmass-Rückzug positionieren.

2. Antasten mit der U-Achse mit Quill-Bewegung Z-Achse.

3. Sobald das ASS Kontakt meldet. Wird das ganze programmierte Aufmass mit der programmierten

Zustellung geschliffen.

4. Sobald das ganze Aufmass-Restmass abgearbeitet wurde, wird die U-Achse um den Rückzugs-Wert zurückgezogen.


6. U-Achse fährt wieder auf das letzte angefahrene Schleifposition.

Programmierung 6.19.1

Wollen Sie auf der Position X100. Y50. ein Loch mit einem End-Durchmesser von 12 mm mit dem Lochschleif-Daten-Satz 5 schleifen, müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 X100. Y50. G105 L5 U6. (Loch um programmiertes Aufmass schleifen)

Der Parameter Mit ASS Schleifen im zugehörigen Lochschleifdaten-Satz muss unbedingt auf Ja gesetzt sein.

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Bodenschleif- Planschleif-Zyklus *Option 6.20

Mit diesem Zyklus können Sie nur den Boden eines Sacklochs schleifen. Weiter können Sie eine plane runde Fläche auf die gewünschte Tiefe bearbeiten. Die Tiefe Z des Bodens oder der planen Fläche programmieren Sie über den unteren Umschaltpunkt der programmierten Quill-Ebene in den Lochschleif-

Parametern.

Ablauf Zyklus ohne ASS:

1. U-Achse auf programmierten Auslenkwert positionieren.

2. Z-Achse auf Endmass-Restmass-Aufmass positionieren. Endmass entspricht der dem unteren Umkehrpunkt der angewählten Quill-Ebene.

3. Boden oder Planfläche schleifen mit Zustellung Parameter „Zustellung Z“ und Parameter „Anzahl

Umdrehungen C-Achse abwarten nach Zustellung Z“ bis Endmass-Restmass.

4. Boden oder Planfläche Ausfunken mit Parameter „Ausfunkzeit Z-Achse“.


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Ablauf Zyklus mit ASS: 1. U-Achse auf programmierten Auslenkwert positionieren.

2. Z-Achse auf Endmass-Aufmass positionieren. Endmass entspricht der dem unteren Umkehrpunkt der

angewählten Quill-Ebene.

3. Z-Achse mit ASS bis Kontakt mit Boden oder der Planfläche bewegen. Vorschubwert Parameter „Antastvorschub Z-Achse ASS“.

4. Boden oder Planfläche schleifen mit Zustellung Parameter „Zustellung Z“ und Parameter „Anzahl Umdrehungen C-Achse abwarten nach Zustellung Z“ bis Endmass-Restmass.

5. Boden oder Planfläche Ausfunken mit Parameter „Ausfunkzeit Z-Achse“.


Programmierung Bodenschleif- Planschleif-Zyklus 6.20.1

N10 X100. Y250. G104 L4 U20. (Boden oder Planfläche mit 40 mm Durchmesser schleifen)

Wollen Sie den Boden oder die Planfläche mit ASS schleifen, so müssen Sie im zugehörigen Lochschleifdaten-Satz den Parameter Mit ASS Schleifen auf Ja setzen.

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ASS (Automatik-Sensorik-System) *Option 6.21

Das ASS-System besteht aus einem oder mehreren Mikrofonen, die die Geräusche der Schleifscheibe aufnehmen, und einer Auswert-Elektronik. Mit Hilfe dieses Systems kann die CNC-

Steuerung feststellen, ob die Schleifscheibe Kontakt mit dem Werkstück (Material Schleifen) oder kein Kontakt (Luft Schleifen) hat. Mit Hilfe des ASS-Systems können folgende Schleif-Prozesse auf der Steuerung durchgeführt werden: Konturschleifen mit ASS

Lochschleifen mit ASS

Konturschleifen mit ASS 6.21.1

Beim Konturschleifen kommt es oft vor, dass die Schleifscheibe längere Zeit kein Kontakt mit dem Material hat, da das Aufmass nicht überall gleich gross ist. Das ASS kann nun solche Partien erfassen und diese der Steuerung melden. Haben Sie das ASS eingeschaltet, so können Sie solche Partien mit einem definierten erhöhten Vorschub fahren. Sobald die Schleifscheibe wieder in Kontakt mit dem Material kommt, schaltet die Steuerung erneut auf

den programmierten Bearbeitungs-Vorschub um. Um das ASS einzuschalten, müssen Sie die M-Funktion M41 und den F-Wert für die Vorschuberhöhung bei Luftschleifen programmieren. Alle nachfolgenden programmieren Vorschubwerte werden dann als Bearbeitungsvorschub bei Materialkontakt interpretiert. Sie können jederzeit das ASS durch Programmieren der M-Funktion M40 wieder ausschalten. Die

Steuerung schaltet dann sofort wieder auf den aktuellen Bearbeitungs-Vorschub um.

Die Steilheit der Vorschub-Verringerung bei Material-Kontakt können Sie in den CNC-Gruppen-Parametern mit dem Parameter ASS Rampenzeit für Vorschub-Verringerung (Kontakt) programmieren. Ebenfalls können Sie die Steilheit der Vorschub-Erhöhung, nach dem das ASS-Gerät kein Material mehr meldet, den CNC-Gruppen-Parametern mit dem Parameter ASS Rampenzeit für Vorschub-Erhöhung

(Kein Kontakt) programmieren. Die Warte-Zeit bis zur einer Vorschub-Erhöhung können Sie in den CNC-Gruppen-Parametern mit dem Parameter ASS Wartezeit für Vorschub-Erhöhung programmieren.

N100 M41 F1000 (ASS Einschalten mit Luftschleif-Vorschub 1000)

Lochschleifen mit ASS 6.21.2

Da beim Lochschleifen das genaue Aufmass nie bekannt ist, schleift man die Löcher mit einem genügend grossen Aufmass. Dies hat jedoch beim konventionellen Lochschleifen zur Folge, dass die Schleifscheibe einige Hübe Luft schleift. Mit Hilfe des ASS ist es nun möglich, diesen Luft-Spalt zwischen Bohrungswand und Schleifscheibe am Anfang mit einem schnelleren kontinuierlichen Vorschub abzubauen. Meldet nun das ASS-Gerät Material-Kontakt, stoppt die Steuerung sofort diese Bewegung und schaltet auf den

konventionellen Lochschleifzyklus um. Wollen Sie eine Bohrung mit ASS schleifen, so müssen in den zugehörigen Lochschleifdaten den Parameter Mit ASS Schleifen auf Ja setzten.

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Kalibrieren (Erfassung Werkezugdurchmesser und U-Achse) *Option 6.22

Besitzt die Maschine ein ASS-System und ein Kalibrierblock, so kann damit einerseits der Werkzeugdurchmesser für Kontur-Schleifen und andrerseits die tatsächliche U-Auslenkung zusammen mit dem Werkzeug für das Lochschleifen erfasst werden.

Ein Kalibrierzyklus kann als Erst-Erfassung oder als Fein-Erfassung programmiert werden. Diese beiden Erfassungs-Arten haben den gleichen Zyklusablauf, verwenden jedoch unterschliedliche Parameter. So verwendet die Erst-Erfassung den Parameter „Kalibrieren Sicherheitsdistanz bei Erst-Erfassung“ und „Kalibrieren Zustellintvall-Zeit bei Ersterfassung“ welche normalerweise grösser als jene Parameter für die Fein-Erfassung sind. Die Genauigkeit bei Erst-Erfassung ist gleich hoch wie bei der

Fein-Erfassung, dauert jedoch je nach Grösse der Parameter länger.

Bevor Sie einen Kalibrierzyklus-Zyklus starten können, müssen folgende Eingaben vorgenommen werden: X-Position und Y-Position des Kalibrierblocks, bezogen auf die Spindelmitte den CNC-Parameter eingeben.

Sicherheitsposition als Pos. Oben Halt in Quill-Ebene 15 (Kalibrier-Ebene) eingeben.

Kalibrier-Position als Unterer Umschaltpunkt in Quill-Ebene 15 (Kalibrier-Ebene) eingeben.

Vorschub für Anfahren Kalibrierblock als Vorschub Oszillation Ebene 15 (Kalibrier-Ebene) eingeben.

Der Werkzeug-Durchmesser muss beim Kalibrieren „Erfassung Werkzeugdurchmesser“ in den Werkzeugdaten definiert sein.

Die effektive Auslenkung der U-Achse muss beim Kalibrieren „Erfassung Werkzeug und U-Auslenkung“ mit dem angezeigten Wert der U-Achse übereinstimmen.

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Aufruf Kalibrier-Zyklus Erfassung Werkzeug und U-Auslenkung 6.22.1

Möchten Sie einem Lochschleif-Programm das Werkzeug und die U-Auslenkung erfasen, müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 G190 (Erst-Erfassung Werkzeug und U-Auslenkung)

Ablauf Kalibrier-Zyklus Erfassung Werkzeug und U-Auslenkung: 1. Die Z-Achse fährt auf die Sicherheitsposition, definiert als Position Oben Halt der Quill-Ebene 15

2. Ist eine W-Achse vorhanden, wird diese auf den programmierten Wert in den Abricht-Einheit

Parameter verfahren.

3. Die C-Achse wird referenziert

4. Die C-Achse wird so positioniert, dass die Richtung der U-Achse zum Kalibrierblock zeigt.

5. Die U-Achse wird auf den Anfangspunkt positioniert.

6. Die X-Achse wird vermindert um die U-Achs-Position und der programmierten Sicherheitsdistanz

zusammen mit der Y-Achse vor den Kalibrierblock.

7. Die Spindel und Kalibriermikrofon werden eingeschaltet.

8. Die Z-Achse fährt auf die Kalibrier-Position (Unterer Umschaltpunkt in Quill-Ebene 15)

9. Die U-Achse tastet sich Schrittweise um 0.001 mm mit der programmierten Zustellintervallzeit an

den Kalibrierblock bis das Kalibriermikrofon Kontakt meldet.

10. Die U-Achse wird zurückgezogen und der Planet wird gestartet.

11. Die U-Achse tastet sich erneut Schrittweise um 0.001 mm mit der programmierten Zustellintervallzeit

an den Kalibrierblock bis das Kalibriermikrofon Kontakt meldet.

12. Spindel und Planet werden ausgeschaltet und die X-Achse wird um 0.1 mm zurückgezogen.

13. Sobald der Planet gestoppt ist, wird die U-Achse auf den vor dem Zyklus programmierten Wert

gesetzt.

14. Die Z-Achse fährt wieder auf die Sicherheitsposition.

15. Ist eine W-Achse vorhanden fährt diese auf den Wert welche diese vor dem Kalibrieren inne hatte.

16. Die X- und Y- und C-Achse fahren auf die Positionen welche diese vor dem Kalibrieren inne hatten.

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Aufruf Kalibrier-Zyklus Erfassung Werkzeug-Durchmesser 6.22.2

Möchten Sie einem Konturschleif-Programm den Werkzeug-Durchmesser erfassen, müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 G180 (Erst-Erfassung Werkzeug-Durchmesser)

Ablauf Kalibrier-Zyklus Erfassung Werkzeug-Durchmesser: 1. Die Z-Achse fährt auf die Sicherheitsposition, definiert als Position Oben Halt der Quill-Ebene 15


Parameter verfahren.


4. Die C-Achse wird so positioniert, dass die Richtung der U-Achse zum Kalibrierblock zeigt.

5. Die X-Achse wird vermindert um den eingegebenen Werkzeug-Radius und der programmierten

Sicherheitsdistanz zusammen mit der Y-Achse vor den Kalibrierblock.

6. Die Spindel und Kalibriermikrofon werden eingeschaltet.

7. Die Z-Achse fährt auf die Kalibrier-Position (Unterer Umschaltpunkt in Quill-Ebene 15)

8. Die X-Achse tastet sich Schrittweise um 0.001 mm mit der programmierten Zustellintervallzeit an den Kalibrierblock bis das Kalibriermikrofon Kontakt meldet.

9. Die Spindel wird ausgeschaltet und die X-Achse wieder auf den Startwert vor dem Kalibrieren zurückgezogen. Der ermittelte Werkzeug-Durchmesser wird in das aktuelle Werkzeug eingetragen.


11. Ist eine W-Achse vorhanden fährt diese auf den Wert welche diese vor dem Kalibrieren inne hatte.

12. Die X- und Y- und C-Achse fahren auf die Positionen welche diese vor dem Kalibrieren inne hatten.

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Abrichten *Option 6.23

Mit Hilfe des Abricht-Zyklus können auf einer Schleifmaschine mit einer Abricht-Einrichtung (Abricht-Diamant) abrichtbare Schleifscheiben um einen bestimmten Betrag abgezogen werden. Wir unterscheiden zwei Arten von Abrichten, das Abrichten für Konturschleifen und das Abrichten für

Lochschleifen. Bei beiden Arten erfolgt die Abricht-Bewegung mit der Z-Achse. Beim Abrichten für Konturschleifen, erfolgt die Zustellung über die X- oder Y-Achse, beim Abrichten für Lochschleifen erfolgt die Zustellung über die U-Achse.

Bevor Sie einen Abricht-Zyklus starten können, müssen folgende Eingaben vorgenommen werden: X-Position und Y-Position Abricht-Diamant in den CNC-Parameter eingeben.

Sicherheitsposition als Pos. Oben Halt in Quill-Ebene 14 (Abricht-Ebene) eingeben.

Obere Abrichtposition als Oberer Umschaltpunkt in Quill-Ebene 14 (Abricht-Ebene) eingeben.

Untere Abrichtposition als Unterer Umschaltpunkt in Quill-Ebene 14 (Abricht-Ebene) eingeben.

Abricht-Vorschub als Vorschub Oszillation Ebene 14 (Abricht-Ebene) eingeben.

Abricht-Parameter als Daten-Satz eingeben (Siehe Bedienhandbuch Kapitel ABRICHTEN)

Der effektive Werkzeug-Durchmesser muss beim Abrichten für Kontur-Schleifen in den Werkzeugdaten definiert sein.

Die effektive Auslenkung der U-Achse muss beim Abrichten für Lochschleifen mit dem angezeigten Wert Der U-Achse übereinstimmen.

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Aufruf Abricht-Zyklus für Lochschleifen 6.23.1

Möchten Sie einem Lochschleif-Programm die Schleifscheibe vor dem Lochschleifen um einen bestimmten Betrag abrichten müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 G88 L2 (Schleifscheibe mit U-Achs Abrichten mit Abricht-Daten 2)

Ablauf Abricht-Zyklus: 1. Die Z-Achse fährt auf die Sicherheitsposition, definiert als Position Oben Halt der Quill-Ebene 14


3. Die C-Achse wird so positioniert, dass die Richtung der U-Achse zum Abricht-Diamanten zeigt.

4. Ist eine W-Achse vorhanden, wird diese auf den programmierten Wert in den Abricht-Einheit Parameter verfahren

5. Die U-Achse wird auf den Anfangspunkt positioniert.

6. Die X- und Y-Achse fahren auf die Position des Abricht-Diamanten

7. Die Spindel und eventuell ein vorhandener Abrichtmotor werden eingeschaltet.

8. Die Z-Achse fährt auf die obere Abricht-Position

9. Die U-Achse wird um den Abrichtbetrag zugestellt

10. Danach fährt die Z-Achse mit dem programmierten Abrichtvorschub (Vorschub Oszillation Quill-Ebene 14) auf die untere Abricht-Position, die Schleifscheibe wird abgerichtet.

11. Die U-Achse stellt erneut um den Abrichtbetrag zu und die Z-Achse fährt wieder auf die obere

Abricht-Position. Der Vorgang Zustellen und Abrichten wird solange wiederholt bis die Anzahl Zustellungen abgearbeitet sind.

12. Falls Leerhübe programmiert sind werden diese anschliessend abgearbeitet

13. Der Istwert der U-Achse wird um den abgerichteten Betrag vermindert.


15. Ist eine W-Achse vorhanden fährt diese auf den Wert welche diese vor dem Abrichten inne hatte.

16. Die X- und Y- und C-Achse fahren auf die Positionen welche diese vor dem Abrichten inne hatten.

17. Die Z-Achse fährt wieder auf die Position vor dem Abrichten.

18. Die Spindel und ein eventuell vorhandener Abrichtmotor werden wieder ausgeschaltet.

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Aufruf Abricht-Zyklus für Konturschleifen 6.23.2

Möchten Sie einem Konturschleif-Programm die Schleifscheibe um einen bestimmten Betrag abrichten müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 G89 L5 (Schleifscheibe Abrichten mit Abricht-Daten 5)

Ablauf Abricht-Zyklus: 1. Die Z-Achse fährt auf die Sicherheitsposition, definiert als Position Oben Halt der Quill-Ebene 14




Parameter verfahren

5. Die Zustell-Achse X- oder Y wird auf den Anfangspunkt positioniert.

6. Die X- und Y-Achse fahren auf die Position des Abricht-Diamanten

7. Die Spindel und eventuell ein vorhandener Abrichtmotor werden eingeschaltet.

8. Die Z-Achse fährt auf die obere Abricht-Position

9. Die X-Achse oder Y-Achse wird um den Abrichtbetrag zugestellt

10. Danach fährt die Z-Achse mit dem programmierten Abrichtvorschub (Vorschub Oszillation Quill-

Ebene 14) auf die untere Abricht-Position, die Schleifscheibe wird abgerichtet.

11. Die X-Achse oder Y-Achse stellt erneut um den Abrichtbetrag zu und die Z-Achse fährt wieder auf die obere Abricht-Position. Der Vorgang Zustellen und Abrichten wird solange wiederholt bis die Anzahl Zustellungen abgearbeitet sind. Nach jedem Abrichten wird der Radius des abgerichteten Werkzeuges um den Abrichtbetrag vermindert.

12. Falls Leerhübe programmiert sind werden diese anschliessend abgearbeitet






Wenn Sie einen Abrichtzyklus innerhalb eines Bearbeitungs-Zyklus programmieren, wird für den Aufruf des Abrichtzyklus der Bearbeitungs-Parameter „Abrichten nach …. Zustellungen“ berücksichtigt.

(Siehe Bedienhandbuch Abschnitt Bearbeitungs-Daten einsehen und modifizieren)

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Form-Abrichten 6.23.3

6.23.3.1 Ermitteln X-Position und Y-Position an der Abricht-Einheit

Bevor ein Schleifscheibe mit Formabrichten bearbeitet werden kann, müssen vorerst die Parameter X-Position und Y-Position der Abricht-Einheit 2 bestimmt werden.

Um die Y-Position zu ermitteln, muss die Spindel-Mitte auf die Mitte des Diamant-Radius gebracht werden. Die abgelesene Y-Position in Maschinen-Koordinaten wird dann als Y-Position der Abricht-Einheit 2 in die Parameter eingetragen. Beachten Sie, dass die C-Achse bei postiver Abricht-Zustellung auf 270 Grad und bei negativer Abricht-Zustellung auf 90 Grad stehen muss.

Um die X-Position zu ermitteln, wird die Schleifscheibe am Diamant angekratzt und der Istwert des X-

Achse in Maschinen-Koordinaten abgelesen. Die X-Position kann dann folgendermassen berechnet werden:

X-Position Abricht-Einheit 2 = Istwert MAKO – Werkzeug-Radius – Diamant-Radius

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6.23.3.1 Ermitteln Nullpunkt Z-Achse an der Abricht-Einheit

Bevor ein Schleifscheibe mit Formabrichten bearbeitet werden kann,muss der Nullpunkt der Z-Achse mit dem Nullpunkt Z des Abrichtprogramms übereinstimmen.

Um den Nullpunkt der Z-Achse zu ermitteln, wird die Schleifscheibe an der entspechenden Stelle mit der Z-Achse am Diamant angekratzt. Danach kann die Z-Achse entsprechend gesetzt werden. Die Setz-Position der Z-Achse kann dann folgendermassen berechnet werden:

Setz-Position Z-Achse = Diamant-Radius

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Aufruf Formabricht-Zyklus 6.23.4

Möchten Sie eine Schleifscheibe mit einer programmieren Form um einen bestimmten Betrag abrichten müssen Sie folgenden NC-Satz programmieren:

N10 G189 L5 @ABRICHT-KONTUR[] (Schleifscheibe Formabrichten mit Abricht-Daten 5)

Für das Formabrichten werden die Parameter der Abricht-Einheit 2 verwendet. Die gewünschte Kontur der Schleifscheibe müssen Sie in einem Sub-Programm programmieren. Dieses

wird dann bei jedem Formabrichtaufruf durchlaufen. Beim Programmieren eines Abricht-Sub-Programmes muss folgendes beachtet werden:

- Programmiert wird nur die Abweichung der Kontur gegenüber eines zylindrischen Werkzeuges mit

dem angegebenen Werkzeug-Durchmesser. Der Nullpunkt der Zustell-Achse X oder Y liegt also aussen am zylindrischen Werkzeug.

- Der programmierte Nulkpunkt der Z-Achse muss mit dem Nullpunkt der Diamant-Spitze

übereinstimmen. Die Z-Achse muss also demensprechend gesetzt werden.

- Als erste Bewegung muss eine sicherere Rückzugsbewegung der Zustell-Achse programmiert werden.

- Danach kann die Z-Achse auf den unteren Punkt der Schleifscheibe programmiert werden.

- Nun wird in einem Zyklus mit G178 und G179 die ganze Kontur inklusive Rückweg ausserhalb der

Kontur programmiert.

- Die Kontur kann um den Diamantradius korrigiert werden. Dafür muss ein eigenes Werkzeug mit der

entsprechenden Korrektur und G41 oder G42 im Abricht-Sub-Programm programmiert werden.

Ablauf Form-Abricht-Zyklus: 1. Die Z-Achse fährt auf die Sicherheitsposition, definiert als Position Oben Halt der Quill-Ebene 14



4. Ist eine W-Achse vorhanden, wird diese auf den programmierten Wert in den Abricht-Einheit Parameter verfahren

5. X und Y-Achse werden auf die Mitte des Abricht-Diamanten positioniert.

6. Nun wird das Sub-Programm mit der Abricht-Kontur aufgerufen.

7. Die Programm-Schlaufe mit G178 und G179 wird nun mehrmals für die Anzahl Abricht-Zustellungen

und eventuell programmierte Leerhübe durchlaufen.






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Beispiel Formabricht-Programm mit Zustell-Achse X in positiver Richtung 6.23.5

N10 G18 N20 T10

(Umschalten auf Ebene XZ) (Anwahl Werkzeug-Korrektur Abricht-Diamant)

N30 X-10. F2000

N40 G1 X-10. Z-60. F2000

N50 G178 N60 G1 X-10. N70 Z-55. F500 N80 G41 N90 G1 X5. N100 G1 X5. Z-40. F100 N110 G1 X0. Z-25.

N120 G2 X0. Z-10. R15. N130 G1 X0. Z5. N140 G1 X-10. F500 N150 G40 N160 G179 N170 G17

N180 G69

(X- auf Sicherheitspostion)

(Z auf Sicherheitspostition vor Schleifscheibe)

(Start Formabricht-Zylus) (Rückzug X auf Sicherheitsposition) (Untere Position Z) (Korrektur Diamant-Radius einschalten) (Untere Position X) (Abrichten)

(Abrichten Ende) (Rückzug X auf Sicherheitsposition) (Ende Formabricht-Zyklus) (Umschalten wieder auf Ebene XY)

(Ende Sub-Programm)

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Beispiel Formabricht-Programm mit Zustell-Achse X in negativer Richtung 6.23.6

N10 G18 N20 T10

(Umschalten auf Ebene XZ) (Anwahl Werkzeug-Korrektur Abricht-Diamant)

N30 X10. F2000 N40 G1 X10. Z-60. F2000 N50 G178

N60 G1 X10. N70 Z-55. F500 N80 G42 N90 G1 X-5. N100 G1 X-5. Z-40. F100 N110 G1 X0. Z-25. N120 G3 X0. Z-10. R15.

N130 G1 X0. Z5. N140 G1 X10. F500 N150 G40 N160 G179 N170 G17 N180 G69

(X- auf Sicherheitspostion) (Z auf Sicherheitspostition vor Schleifscheibe) (Start Formabricht-Zylus)

(Rückzug X auf Sicherheitsposition) (Untere Position Z) (Korrektur Diamant-Radius einschalten) (Untere Position X) (Abrichten)

(Abrichten Ende) (Rückzug X auf Sicherheitsposition) (Ende Formabricht-Zyklus) (Umschalten wieder auf Ebene XY) (Ende Sub-Programm)

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7 Koordinatenverschiebung

Nullpunktverschiebung (Translation) 7.1

Mit Hilfe der G-Funktion G20 ist es möglich, eine programmierte Kontur um einen bestimmten X-Wert

und einem bestimmten Y-Wert im Koordinaten-System zu verschieben. Besitzt die Maschine eine Z-Achse können Sie die Kontur durch Programmieren eines bestimmten Z-Wertes auch in dieser Achse verschieben.

N10 G20 X20. Y50. Z 40.

Eine Verschiebung kann wieder rückgängig gemacht werden, indem G20 mit Verschiebung 0 programmiert wird.

N10 G20 X. Y. Z.

Y

X

Ohne Verschiebung

Y

X

25 mm

20 mm

Mit Verschiebung

X`

Y´

N10 G0 X. Y.N20 G1 X30. N30 Y20.N40 X.N50 Y.

N05 N10 G0 X. Y.N20 G1 X30. N30 Y20.N40 X.N50 Y.

G20 X20. Y25.

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Rotation 7.2

Mit Hilfe der G-Funktion G20 ist es möglich, eine programmierte Kontur im Koordinaten-System um einen bestimmten Winkel zu verdrehen. Dieser Verdrehwinkel wird in Grad mit der Adresse P programmiert. Eine Rotation kann wieder rückgängig gemacht werden, indem G20 mit Rotation 0 programmiert wird

(G20 P.).

N10 G20 P20. (Rotation um 20 Grad)

Y

X

Ohne Rotation

Y

X

Mit Rotation

N10 G0 X. Y.N20 G1 X30. N30 Y20.N40 X.N50 Y.

N05 N10 G0 X. Y.N20 G1 X30. N30 Y20.N40 X.N50 Y.

G20 P30.

Y`

X`

P 30°

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Nullpunktverschiebung und Rotation 7.3

Eine Nullpunktverschiebung (Translation) kann auch zusammen mit einer Rotation programmiert werden. Dabei ist zu beachten, dass die Kontur zuerst gedreht und anschliessend verschoben wird.

N10 G20 X20. Y25. P30. (Rotation um 30 Grad und Verschiebung)

Inkrementelle Nullpunktverschiebung und Rotation 7.4

Sie können eine programmierte Nullpunktverschiebung oder Rotation durch die inkrementelle Programmierung einer weiteren Nullpunktverschiebung oder Rotation um einen bestimmten Betrag vergrössern oder verkleinern. Die Parameter für die Nullpunktverschiebung und Rotation müssen dafür mit einem : Zeichen programmiert werden.

N10 G20 X:5. Y:10. P:20. (Inkrementelle Rotation und Verschiebung)

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Anwählen Werkstücknullpunkte 7.5

Im Eingabereich „Setzen“ können bis zu 20 verschiedene Werkstücknullpunkte definiert werden. (Siehe Bedienhandbuch Kapitel Setzen)

Mit der G-Funktion G54.x kann die gewünschte Werkstücknullpunktverschiebung x angewählt werden. Die Nullpunkt-Nr. x muss im Bereich 1 - 20 sein. Mit der G-Funktion G53 kann eine angewählte Werkstücknullpunktverschiebung abgewählt werden.

N10 G54.2 (Anwählen Werkstücknullpunkt 2)

N10 G53 (Abwählen Werkstücknullpunktverschiebung)

Y

X

Maschinen-Koordinaten

X

Y Werkstück-Koordinaten 0(Standard)

Maschinen-Nullpunkt

Werkstück-Nullpunkt

G53

X

Y Werkstück-Koordinaten 1

G54.1 X

Y Werkstück-Koordinaten 2

G54.2

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Ermitteln Aufspannlage Werkstück über 2 Bohrungen *Option 7.6

Besitzt ein Werkstück zwei Bohrungen, kann die Steuerung nach dem manuellen Ermitteln der beiden Mittelpunkte der Bohrungen die Aufspannlage berechnen. Damit kann sowohl eine Verschiebung als auch eine eventuelle Verdrehung des Werkstückes ermittelt werden.

Die Differenz der Distanzen der programmierten Mittelpunkte du den manuell ermittelten Mittelpunkten darf 0.01 mm nicht überschreiten, damit die Berechnung vorgenommen werden kann. Damit die ermittelte Verdrehung und Verschiebung berücksichtigt wird, müssen Sie im Bearbeitungsprogramm die G-Funktion G56 programmieren.

Programm für die Ermittlung der Aufspannlage 7.6.1

Um die Aufspannlage zu ermitteln, müssen Sie ein Ermittlungsprogramm mit folgendem Inhalt programmieren:

N10 X20. Y20. (Positionierung auf Mittelpunkt 1. Bohrung)

N20 $GET-REAL-POSITION-1

(Handrad wird freigegeben und Warten auf Start)

(Einlesen Istwerte X und Y)

N30 X100. Y30. (Positionierung auf Mittelpunkt 2. Bohrung)

N40 $GET-REAL-POSITION-2

(Handrad wird freigegeben und Warten auf Start)

(Einlesen Istwerte X und Y)

N50 $CALCULATE-TRANS-ROT (Berechnen und Abspeichern der Verschiebung

und Verdrehung des Werkstückes)

Vor jedem Befehl $GET-REAL-POSITION wird das Programm angehalten und das Handrad wird freigegeben. Nun kann über das Handrad den genauen Mittelpunkt gesucht werden. Stehen die Achsen X

und Y genau auf dem Mittelpunkt, so werden durch Drücken der Start-Taste die Istwerte der X- und Y-Achse eingelesen und die Ausführung des Programmes wird fortgesetzt. Mit dem Befehl $CALCULATE-TRANS-ROT wird die Ermittlung der Aufspannlage abgeschlossen. Die ermittelten Verschiebungen und die Verdrehung wird als Mitteilung angezeigt. Wenn Sie nochmals eine einzelnen Mittelpunkt ermitteln wollen, können Sie den nicht gewünschten Befehl $GET-REAL-POSITIION-x ausklammern und das Programm nochmals starten.

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8 Bearbeitungs-Zyklen

Bearbeitungszyklus G78-G79 8.1

Mit diesem Zyklus ist es möglich, bei der Bearbeitung eines Werkstückes eine Schnittaufteilung

vorzunehmen. Anders gesagt, man kann eine Kontur in mehreren Umgängen mit einer festen Zustellung pro Umgang bearbeiten. Die Anzahl der Umgänge, sowie der Wert der Zustellung, wird in den Bearbeitungs-Daten unter dem entsprechenden Index definiert.

Soll der letzte Umgang mit der effektiven Radius-Korrektur gefahren werden, also bis auf die

programmierten Koordinaten, so muss der Zustellwert als positiver Wert programmiert werden. Soll der erste Umgang mit der effektiven Radiuskorrektur gefahren werden und die Zustellungen in die programmierte Kontur erfolgen, muss der Zustellwert als negativer Wert programmiert werden. Im NC-Programm muss der Kontur-Anfang mit der G-Funktion G78 und das Kontur-Ende mit der G-

Funktion G79 gekennzeichnet werden. Folgende Punkte müssen beachtet werden : Der Korrektur-Eintritt muss vor Zyklus-Anfang G78 erfolgen.

Vor jedem Zyklus-Anfang G78 muss die gewünschte Werkzeug-Nummer mit dem gewünschten

Bearbeitungs-Daten-Index programmiert werden (z.B. T1 L5)

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Beispiel Bearbeitungszyklus G78-G79 mit Zustellung auf der Kontur 8.1.1

Die folgende Zeichnung zeigt eine Kontur, die mit dem Bearbeitungs-Zyklus G78-G79 programmiert ist. Die Zustellung erfolgt auf der Kontur. Das Zustellmass V ist als positiver Wert programmiert. Der letzte Umgang wird dann mit der effektiven Radius-Korrektur R ausgeführt.

Wenn die Radius-Korrektur R wirklich mit dem Werkzeug-Radius-Korrektur übereinstimmt, wird die Kontur am Schluss so gross wie Sie programmiert wurde.


N20 G01 X120. T2 L1 F200 (Anwahl Werkzeug T2 mit Bearbeitungsdaten 1)

N30 X90. G42 G78 (Start Bearbeitungszyklus)

N40 X30.

N50 Y30.

N60 X90.

N70 Y70. G79 (Ende Bearbeitungszyklus)

N80 Y100.


Y

X

1. Umgang

2. Umgang

3. Umgang

Zustellungen

V

V

R

N20N30N40

N50

N60

N70

N80

N90

Bearbeitungsdaten:

Werkzeugradius R 10 mmAufmass 10 mmZustellung V 5 mm

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Beispiel Bearbeitungszyklus G78-G79 mit Zustellung ausserhalb der Kontur 8.1.2

Die folgende Zeichnung zeigt eine Kontur, die mit dem Bearbeitungs-Zyklus G78-G79 programmiert ist. Oft ist es nicht vorteilhaft die Zustellung direkt auf der Kontur orthogonal vorzunehmen. Wenn die Kontur tangential über eine Kreisbogen angefahren werden soll, muss der Zyklus-Anfang und Ende ausserhalb der Kontur programmiert werden, damit die Zustellung ebenfalls ausserhalb der Kontur

verfahren wird.

N10 T2 L2 (Anwahl Werkzeug T2 mit Bearbeitungsdaten 2)


N30 G01 Y80. F200

N40 G2 X. Y40. I. J80. G42 G78 (Start Bearbeitungszyklus)

N50 G01 X-20.

N60 G03 Y-20. I-20. J10.

N70 G01 X20.

N80 G03 Y40. I20. J10.

N90 G01 X.

N100 G02 X-40. Y80. I. J80.

N110 G01 X40. G40 G79 (Ende Bearbeitungszyklus)


Y

X-X

N30

N40

N60

N70

N80

N50

N100

N110

3. Umgang

2. Umgang

1. Umgang

Bearbeitungsdaten:

Werkzeugradius R 10 mmAufmass 10 mmZustellung V 5 mm

R V V

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Taschen-Fräs-Schleifzyklus *Option 8.2

Mit Hilfe des Taschen-Fräs-Schleif-Zyklus kann auf einer Fräsmaschine eine Tasche herausgefräst oder auf einer Schleifmaschine ein Taschen-Boden geschliffen werden. Die Form der Tasche ist prinzipiell ein Rechteck. Ovale und kreisförmige Taschen können mit diesem Zyklus ebenfalls bearbeitet werden.

Der Taschen-Fräs-Schleif-Zyklus wird wie folgt mit der G-Funktion G160 programmiert:

N10 G160 X70. Y50. I100. J60. R20. U5. F100 E10 P1. W10. Z9.5 K.1 D2 A-30 B-15

Die Parameter haben folgende Bedeutung: X Mittelpunkts-Koordinate X der Tasche Y Mittelpunkts-Koordinate Y der Tasche

I Taschenbreite in X J Taschenbreite in Y R Taschenradius U Überlappung des Werkzeuges F Bearbeitungs-Vorschub E Einstech-Vorschub P Sicherheitsabstand vor Start-Position Z

W Start-Position Z Z End-Position Z K Zustellwert Z

D Anzahl Ausfunkdurchgänge A X-Koordinate Zustellpunkt (Relativ zum Taschenmittelpunkt) B Y-Koordinate Zustellpunkt (Relativ zum Taschenmittelpunkt)

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Bei der Programmierung sind folgende Punkte zu beachten:

Vor Aufruf des Zyklus müssen Sie ein Werkzeug mit der effektiven Radius-Korrektur programmieren.

Vor Aufruf des Zyklus muss die Z-Achse auf eine definierte Sicherheits-Position über dem Material positioniert werden.

Spindel und Kühlmittel müssen vor Aufruf des Zyklus eingeschaltet werden.

Die Programmierung des Zustellpunktes kann weggelassen werden, die Zustellung erfolgt dann immer beim Start-Punkt.

Möchten Sie eine ovale Tasche bearbeiten, so müssen Sie die Parameter I oder J gleich 2 * R programmieren.

Möchten Sie eine Kreis-Tasche bearbeiten, so müssen Sie die Parameter I und J gleich 2 * R programmieren.

Sie können mit Hilfe der Funktion Rotation/Translation Taschen folgendermassen drehen und

verschieben:

N10 T1

N20 G160 X100. Y30. I90. J70. R15. U5. F100 E10 P1. W10. Z9. K.2 D0 (RECHTECK-TASCHE)

N30 G20 X200. Y80. P45.

N40 G160 X. Y. I90. J60. R30. U5. F100 E10 P1. W10. Z9. K.2 D0 (OVALE TASCHE))

N50 G20 X30. Y100.

N60 G160 X. Y. I60. J60. R30. U5. F100 E10 P1. W10. Z9. K.2 D0 (KREIS-TASCHE)

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Zyklus-Ablauf 8.2.1 Ein programmierter Taschen-Fräs-Schleif-Zyklus läuft folgendermassen ab:

Die X-Achse und Y-Achse fahren im Eilgang auf den Start-Punkt. Falls ein Zustellpunkt programmiert ist, fahren die X- und Y-Achsen auf diesen Punkt.

Die Z-Achse fährt im Eilgang auf den Sicherheitspunkt (programmierte Start-Position W + Sicherheitsabstand P)

Die Z-Achse fährt mit dem programmierten Einstech-Vorschub E auf die Anfangsposition

(programmierte Start-Position W - Zustellwert K) der Z-Achse

Die X- und Y-Achse fahren mit dem programmierten Bearbeitungs-Vorschub F vom Start-Punkt nach Punkt 2,3,4,5,6,7,8,9 bis Punkt 10, also von innen nach aussen

Die X- und Y-Achse fahren wieder mit dem programmierten Bearbeitungs-Vorschub auf den Startpunkt. Falls ein Zustellpunkt programmiert ist, fahren die X- und Y-Achse auf diesen Punkt.

Die Z-Achse verfährt um den Zustellwert K mit dem programmieren Einstech-Vorschub E

Die X- und Y-Achsen fahren wieder vom Start-Punkt bis zum Punkt 10. Dieser Vorgang wird

solange wiederholt, bis sich die Z-Achse auf der programmierten End-Position befindet.

Sind mit der Adresse D Ausfunkdurchgänge programmiert, so wird fahren die X- und Y-Achsen für jeden Durchgang nochmals vom Start-Punkt nach Punkt 10

Sind alle Durchgänge abgearbeitet, so fahren die X- und Y-Achsen mit dem Bearbeitungs-Vorschub

auf den Taschenmittelpunkt

Die Z-Achse fährt mit Eilgang wieder auf jene Position, die sie vor dem Zyklus-Aufruf Inne hatte.

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9 Mess- und Einricht-Zyklen mit Messtaster

Allgemeines 9.1

Durch den Einsatz eines hochgenauen Mess-Tasters können auf einer Koordinatenschleifmaschine

Werkstücke vermessen als auch die Lage von aufgespannten Werkstücken erfasst werden. Herzstück des Mess-Tasters ist ein sehr genauer mechanischer Schalter welcher eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit von unter 0.25 µ. Damit entspricht die Genauigkeit der Messungen der Genauigkeit der Maschine.

Messzyklen 9.2

Verschiedene Messzyklen erlauben die gefertigten Teile auf Masshaltigkeit zu prüfen. Es können Bohrungsdurchmesser, Innen- und Aussenmasse von Konturen sowie Abstände zwischen 2 Flächen gemessen werden. Da der Mess-Taster auch in der Z-Achse messen kann, kann an definierten X- Y-Positionen das effektive Z-Mass gemessen werden.

Einricht-Zyklen 9.3

Das genaue achsparallele Aufspannen eines Werkstückes ohne Aufspannvorrichtung erfordert vom Bediener sehr viel Feingefühl und ist zudem sehr zeitaufwendig. Die Einricht-Zyklen sind nun in der Lage das Verschiebung und die Verdrehung eines aufgespannten Werkstückes zu messen. Nach der Messung wird automatisch der jeweilige Werkstücknullpunkt um den gemessenen Versatz korrigiert. Wird auch die Verdrehung des Werkstückes erfasst, kann durch Programmierung der G-Funktion G55 diese gemessene Verdrehung berücksichtig werden, so dass die

Bearbeitung an der richtigen Positionen erfolgt.

Vertikale Achse Z beim Messen 9.4

Die Sicherheits-Position Z des Mess-Tasters wird für den Mess-Taster mit der Position Oben Halt der reservierten Quill-Ebene 16 programmiert. Die Geschwindigkeit der Z-Achse auf die programmierte

Mess-Position wird über den Wert Vorschub Oszillation der reservierten Quill-Ebene 16 eingegeben.

U-Achse beim Messen 9.5

Messungen können auch mit mechanisch und elektrisch ausgelenkter U-Achse vorgenommen werden. Die Steuerung muss jedoch die Auslenkung des Versatzes der Spindel-Mitte zum Drehzentrum der C-Achse kennen, damit beim Kalibrieren des Mess-Tasters diese Verschiebung mit berücksichtigt werden kann. Daher ist muss unbedingt die Auslenkung der U-Achse mit den Maschinen-Koordinaten der

U-Achse übereinstimmen. Das heisst bei nach dem Starten der Steuerung oder nach einer mechanischen Verstellung der U-Achse müssen die Maschinen-Koordinaten der U-Achse demensprechend gesetzt werden. Dieser Wert muss nicht genau sein, da beim Kalibrieren des Mess-Tasters die Auslenkung des Mess-Tasters mit Taster-

Einsatz ganz genau ermittelt wird.

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Protokollierung der Messresultate 9.6

Wird ein Werkstück vermessen, können dabei einige verschiedene Messungen im Spiel sein. Alle diese Messresultate werden protokolliert und in einem oder mehreren PDF-Dateien ausgegeben werden.

Damit die Steuerung PDF-Datei für ausgeführte Messungen erzeugen kann, müssen folgende Anweisungen im NC-Programm, welches die Messungen durchführt, stehen:

$INSPECT-SESSION G:\ Part-234.556.PDF (Ort und Name der PDF-Datei)

$INSPECT-EXAMINER-NAME Hans Muster (Name Prüfer)

$INSPECT-CUSTOMER-NAME Firma Muster GmbH (Kunden-Bezeichnung des Werkstücks)

$INSPECT-PART-DESCRIPTION Part-234.556 (Werkstückbezeichnung)

Diese Angaben stehen dann im Kopf der erzeugen PDF-Datei. Sollen die Messresultate in verschieden PDF-Dateien abgelegt werden, so können Sie vor den Messungen

neue Kopf-Daten in einem NC-Programm mehrmals programmieren.

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Kalibrieren des Mess-Tasters 9.7

Voraussetzung zum Vermessen von Teilen ist die genaue Kalibrierung des Messtasters. Der Taststift des Messtasters ist in der Regel nie genau in der Mitte der Bearbeitungsspindel. Um die genau Lage des Taststiftes zu messen, dient ein Kalibierring mit einem definierten Durchmesser. Die genaue

Aufspannlage dieses Kalibrier-Ringes muss dabei einmal genau ermittelt werden. Sobald der Mess-Taster neu in die Spindel eingesetzt wird, muss dieser auch neu kalibriert werden.

Kalibrier-Ring Ansicht Ebene X/Y

Kalibrier-Ring Ansicht Ebene X/Z Es ist zu beachten, dass vor dem Kalibrieren immer die Position Oben-Halt der Quill-Ebene 16 (Messtaster) angefahren wird.

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Damit die Kalibrierung vorgenommen werden kann, müssen folgende CNC-Gruppen-Parameter richtig

eingetragen werden:

Parameter-Bezeichnung Beschreibung

Durchmesser Kalibrier-Ring Innendurchmesser Kalibrier-Ring

Mittelpunkts-Position X Kalibrier-Ring Position X Mittelpunkt Kalibrier-Ring MAKO

Mittelpunkts-Position Y Kalibrier-Ring Position Y Mittelpunkt Kalibrier-Ring MAKO

Messtiefe Z-Achse Kalibrier-Ring Eintauchtiefe Messtaster in Z beim Kalibrieren

Position Z Oberfläche Kalibrier-Ring Position Z Oberfläche Kalibrier-Ring

Position X für Antasten in Z Kalibrier-Ring Position X Antastpunkt in Z Kalibrier-Ring MAKO

Position Y für Antasten in Z Kalibrier-Ring Position Y Antastpunkt in Z Kalibrier-Ring MAKO

Tast-Kugel-Radius in X Tastkugelradius gemessen in X-Richtung

Tast-Kugel-Radius in Y Tastkugelradius gemessen in Y-Richtung

Antast-Geschwindigkeit Z-Achse Geschwindigkeit für das Grobantasten in Z

Mess-Geschwindigkeit Z-Achse Finale Messgeschwindigkeit für das Messen in Z

Antast-Geschwindigkeit X- Y-Achse Geschwindigkeit für das Grobantasten in X oder Y

Mess-Geschwindigkeit X- Y-Achse Finale Messgeschwindigkeit für das Messen in X oder Y

Maximal zulässiger X- Y-Versatz Mess-Taster beim Kalibrieren

Maximal zulässiger X- Y-Versatz des Mess-Tasters beim Kalibrieren.

Bremsbeschleunigung Achsen nach Kontakt Bremsbeschleunigung der Achsen nach Kontakt Mess-Taster

Definieren der Messpunkte für Messen Bohrungen 9.8

Die Steuerung misst ein Kreis durch Antasten von 4 Punkten auf dem Koordinatenkreuz XY.

Normalerweise liegt der 1. Messpunkt bei 0 Grad (X+), der Zweite bei 180 Grad (X-), der Dritte bei 90 Grad (Y+) und der Vierte bei 270 Grad (Y-). Ist die zu messende Bohrung kein geschlossener Kreis oder sind Nuten vorhanden, kann man über die Funktion $DEFINE-PROBES-TOUCH-POINTS die 4 Messpunkte selbst definieren. Als Parameter werden die Winkel der 4 Messpunkte angegeben.

$INSPECT-SESSION G:\ Lochplatte.PDF (Ort und Name der PDF-Datei)

$DEFINE-PROBES-TOUCH-POINTS 45.0 135. 225. 315. (Messpunkte bei 45, 135, 225 und

315 Grad)

N10 G100 X20. Y20. U10. L1 Z-5. (Bohrung 1)

N20 G100 X100. Y20. U20. L1 Z-10. (Bohrung 2)

N30 G100 X20. Y60. U20. L1 Z-10. (Bohrung 3)

N40 G100 X100. Y60. U10. L1 Z-5. (Bohrung 4)

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Messen von Bohrungen 9.9

Durch wenige Einträge in das bestehende NC-Programm zum Bearbeiten von Bohrungen kann das bestehen NC-Programm zum Messen der bearbeiteten Bohrungen verwendet werden. Sie müssen dafür die vorgängig beschriebenen Kopfdaten für das Protokollieren der Messungen in das

NC-Programm einfügen. Weiter müssen Sie für jede Bohrung die gewünschte Z-Position wo die Messung durchgeführt werden soll programmieren.

$INSPECT-SESSION G:\ Lochplatte.PDF (Ort und Name der PDF-Datei)



$INSPECT-PART-DESCRIPTION Lochplatte (Werkstückbezeichnung)

N10 G100 X20. Y20. U10. L1 Z-5. (Bohrung 1)

N20 G100 X100. Y20. U20. L1 Z-10. (Bohrung 2)

N30 G100 X20. Y60. U20. L1 Z-10. (Bohrung 3)

N40 G100 X100. Y60. U10. L1 Z-5. (Bohrung 4)

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Messen von Zapfen/Wellen 9.10

Durch wenige Einträge in das bestehende NC-Programm zum Bearbeiten von Zapfen kann das bestehen NC-Programm zum Messen der bearbeiteten Zapfen verwendet werden. Sie müssen dafür die vorgängig beschriebenen Kopfdaten für das Protokollieren der Messungen in das

NC-Programm einfügen. Für jede Bohrung müssen Sie die gewünschte Z-Position programmieren, wo die Messung durchgeführt werden soll. Weiter müssen Sie mit der Adresse D die Abhebeposition der Z-Achse programmieren. Nach jedem Antasten fährt die Z-Achse auf diese Position, bevor die X- und Y-Achsen auf die nächste Mess-Position fahren.

$INSPECT-SESSION G:\ Zapfenplatte.PDF (Ort und Name der PDF-Datei)



$INSPECT-PART-DESCRIPTION Zapfenplatte (Werkstückbezeichnung)

N10 G101 X20. Y20. U10. L1 Z-5. D10. (Zapfen 1)

N20 G101 X100. Y20. U20. L1 Z-10. D10. (Zapfen 2)

N30 G101 X20. Y60. U20. L1 Z-10. D10. (Zapfen 3)

N40 G101 X100. Y60. U10. L1 Z-5. D10 (Zapfen 4)

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Messen Distanzen 9.11

Um eine Distanz von einem Werkstück zu messen, müssen Sie 2 Messpunkte und 2 Vorpositionspunkte im Messprogramm definieren. Die Z-Position des Messtasters beim Messen programmieren Sie als 3. Koordinaten-Wert bei der Definition der Messpositionen. Die Steuerung erkennt dann selbständig ob es

sich um ein Innenmass, ein Aussenmass oder eine Distanz handelt.

$INSPECT-SESSION G:\ Rahmenplatte.PDF (Ort und Name der PDF-Datei)



$INSPECT-PART-DESCRIPTION Rahmenplatte (Werkstückbezeichnung)

$PRE-POS-1 10. 40. (Vorposition Messposition 1)


$INSPECT-POS-1 20. 40. -50 (Messposition 1)

$INSPECT-POS-2 110. 20. -50. (Messposition 2)

N10 $INSPECT-DISTANCE (Messung Aussenmass ausführen)



$INSPECT-POS-1 60. 60. -50 (Messposition 3)

$INSPECT-POS-2 60. 30. -50. (Messposition 4)

N20 $INSPECT-DISTANCE (Messung Innenmass ausführen)

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Messen von Z-Positionen 9.12

Der Verwendete Mess-Taster ist in der Lage auch Messungen in der Z-Achse auszuführen. Da die genaue Aufspannlage in der Z-Achse in den seltensten Fälle bekannt ist muss generell eine Bezugspunktmessung an einer definierten Stelle am Werkstück vor den eigentlichen Messungen

vorgenommen werden. Die Messresultate werden gemäss den angegebenen Programmkopfdaten in der entsprechenden PDF-Datei protokolliert.

$INSPECT-SESSION G:\ Matrize-1.PDF (Ort und Name der PDF-Datei)


$INSPECT-CUSTOMER-NAME Firma Muster (Kunden-Bezeichnung des Werkstücks)

$INSPECT-PART-DESCRIPTION Matrize-1 (Werkstückbezeichnung)

N10 X110. Y100. F2000 (Position Bezugspunkt XB YB)

N20 G151 Z40. (Messung Bezugspunkt ZB ausführen Z40 mm)

N30 X40. Y120. F2000 (Position Messpunkt 1)

N40 G150 Z30. (Messung 1 ausführen Z30 mm)

N50 X80. Y120. F2000 (Position Messpunkt 2)

N60 G150 Z20. (Messung 2 ausführen Z20 mm)

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Erfassen Aufspannlage Werkstück über eine Bohrung 9.13

Ist ein Werkstück achsparallel aufgespannt oder wird auf dem Werkstück nur eine Bohrung bearbeitet, so ist es ausreichend nur den Mittelpunkt der einen Bohrung mit Hilfe des Messtasters zu erfassen. Damit kann dann die Steuerung die nötige Verschiebung der X- und Y-Achse berücksichtigen.

Der Werkstückkoordinatennullpunkt wird nach einer erfolgreichen Erfassung so gesetzt, dass die Mitte der Bohrung den programmierten Mittelpunkt-Koordinaten der Bohrung entspricht. Sobald die Aufspannlage ermittelt ist, kann das Werkstück mit dem programmierten Bearbeitungsprogramm bearbeitet werden.

Verwenden Sie mehrere Werkstücknullpunkte ist es wichtig, dass beim Erfassen der Aufspannlage der

gleiche Werkstücknullpunkt angewählt wird, welcher dann auch vom Bearbeitungsprogramm verwendet wird.

$DETECT-WORKPIECE-HOLE (Definition Detektions-Methode über 1 Bohrung)

$DETECT-HOLE 50.0 30.0 -10. 30.0 (Definition Bohrung Durchmesser 30 mm

Xm 50.0 Ym 30.0 Messtiefe Z -10.0)

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Erfassen Aufspannlage Werkstück über einen Zapfen/Welle 9.14

Ist ein Werkstück achsparallel aufgespannt oder wird auf dem Werkstück nur ein Zapfen bearbeitet, so ist es ausreichend nur den Mittelpunkt des einen Zapfens mit Hilfe des Messtasters zu erfassen. Damit kann dann die Steuerung die nötige Verschiebung der X- und Y-Achse berücksichtigen.

Der Werkstückkoordinatennullpunkt wird nach einer erfolgreichen Erfassung so gesetzt, dass die Mitte des Zapfens den programmierten Mittelpunkt-Koordinaten des Zapfens entspricht. Sobald die Aufspannlage ermittelt ist, kann das Werkstück mit dem programmierten Bearbeitungsprogramm bearbeitet werden.

Verwenden Sie mehrere Werkstücknullpunkte ist es wichtig, dass beim Erfassen der Aufspannlage der

gleiche Werkstücknullpunkt angewählt wird, welcher dann auch vom Bearbeitungsprogramm verwendet wird.

$DETECT-WORKPIECE-SHAFT (Definition Detektions-Methode über 1 Zapfen)

$DETECT-SHAFT 50.0 30.0 -10. 5.0 30.0 (Definition Zapfen Durchmesser 30 mm

Xm 50.0 Ym

Messtiefe Z -10.0 Abhebeposition Z 5.0)

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Erfassen Aufspannlage Werkstück über zwei Bohrungen 9.15

Besitzt ein Werkstück zwei Bohrungen, kann die Steuerung durch Erfassen der Mittelpunkte der beiden Bohrungen die Aufspannlage erfassen. Damit kann sowohl eine Verschiebung als auch eine eventuelle Verdrehung des Werkstückes ermittelt werden.

Damit die auch die ermittelte Verdrehung berücksichtigt wird, müssen Sie im Bearbeitungsprogramm die G-Funktion G55 programmieren.

$DETECT-WORKPIECE-HOLE-HOLE (Definition Detektions-Methode über 2 Bohrungen)

$DETECT-HOLE 30.0 30.0 -40.0 20. (Definition Bohrung 1 Durchmesser 20 mm

Xm1 30.0 Ym1 30.0 Messtiefe Z -40.0)


Xm2 90.0 Ym2 40.0 Messtiefe Z -50.0)

Der gemessene Abstand der Bohrungen darf nicht mehr als 0.01 mm von dem programmieren Abstand abweichen. Ist dieser Abweichung grösser erfolgt die Fehlermeldung „Werkstückversatz und Verdrehung kann nicht ermittelt werden“. Falls Sie Werkstücke mit grösseren Abweichungen haben, können Sie die maximale Abweichung über die

$-Funktion $TOLERANCE-HOLE-HOLE vergrössern.

$TOLERANCE-HOLE-HOLE 0.05 (Abweichung Detektieren 2 Bohrungen auf 0.05

mm setzen)

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Erfassen Aufspannlage Werkstück über zwei Zapfen/Wellen 9.16

Besitzt ein Werkstück zwei Zapfen, kann die Steuerung durch Erfassen der Mittelpunkte der beiden Zapfen die Aufspannlage erfassen. Damit kann sowohl eine Verschiebung als auch eine eventuelle Verdrehung des Werkstückes ermittelt werden.

Damit die auch die ermittelte Verdrehung berücksichtigt wird, müssen Sie im Bearbeitungsprogramm die G-Funktion G55 programmieren.

$DETECT-WORKPIECE-SHAFT-SHAFT (Definition Detektions-Methode über 2 Zapfen)

$DETECT-SHAFT 30.0 30.0 -40.0 5.0 20. (Definition Zapfen 1 Durchmesser 20 mm

Xm1 30.0 Ym1 30.0

Messtiefe Z -40.0 Abhebeposition 5.0)

$DETECT-HOLE 90.0 40.0 -50.0 10.0 30. (Definition Zapfen 2 Durchmesser 30 mm

Xm2 90.0 Ym2 40.0

Messtiefe Z -50.0 Abhebeposition 10.)

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Ausmitteln Werkstück durch Erfassen von 3 Bohrungen 9.17

Sind auf einem Werkstück durch Härteverzug die Bohrungen in X und Y versetzt, so kann die Steuerung durch Aufnehmen der Mittelpunkte von 3 Bohrungen den Versatz in X und Y erfassen und vermitteln. Dabei wird mit den beiden erfassten Mittelpunkten von Bohrung 1 und 2 der X-Versatz des Werkstückes

vermittelt. Mit den beiden erfassten Mittelpunkten von Bohrung 2 und 3 wird der Y-Versatz des Werkstückes vermittelt. Der Werkstückkoordinatennullpunkt wird nach einer erfolgreichen Erfassung neu gesetzt.

Verwenden Sie mehrere Werkstücknullpunkte ist es wichtig, dass beim Erfassen der Aufspannlage der gleiche Werkstücknullpunkt angewählt wird, welcher dann auch vom Bearbeitungsprogramm verwendet

wird.

$ARRANGE-WORKPIECE-3-HOLE (Definition Detektions-Methode über 3 Bohrungen)


Xm2 90.0 Ym2 20.0 Messtiefe Z -40.0)


$DETECT-HOLE 100.0 50.0 -40.0 20.

Xm2 90.0 Ym2 20.0 Messtiefe Z -40.0)

(Definition Bohrung 3 Durchmesser 20 mm

Xm3 90.0 Ym3 50.0 Messtiefe Z -40.0)

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Erfassen Aufspannlage über zwei Geraden (Ecke) 9.18

Besitzt ein Werkstück zwei definierter Kanten, kann die Steuerung durch Erfassen der beiden Geraden die Aufspannlage erfassen. Damit kann sowohl eine Verschiebung als auch eine eventuelle Verdrehung des Werkstückes ermittelt werden.

Damit die ermittelte Verdrehung berücksichtigt wird, müssen Sie einmal vor im Bearbeitungsprogramm die G-Funktion G55 programmieren. Die Positionen und Richtungen der Antastpunkte werden im NC-Programm durch Programmieren der 4 Vor- und Messpositionen bestimmt. Die Z-Position des Messtasters beim Messen programmieren Sie als 3. Koordinaten-Wert bei der Definition der Messpositionen.

Nach erfolgreichem Erfassen wird der Werkstücknullpunkt entsprechend der Lage des Werkstückes

korrigiert. Der gemessene Versatz kann im Anzeigefenster (Automatikbetrieb) „Messtaster-Daten“ als Versatz Werkstück X und Y eingesehen werden.

$DETECT-WORKPIECE-EDGE (Definition Detektionsmethode über eine Ecke)

$PRE-POS-1 40. 10. (X- Y-Koordinate Vorposition 1)

$INSPECT-POS-1 40. 30. -10. (X- Y- Z-Koordinate Messposition 1)







$DETECT-EDGE (Detektion Aufspannlage ausführen)

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Erfassen Werkstückmittelpunkt über Antasten der 4 Seiten 9.19

Besitzt ein Werkstück 4 definierter Kanten, kann die Steuerung durch Antasten aller 4 Seiten den Mittelpunkt des Werkstückes ermitteln.

Die Positionen und Richtungen der Antastpunkte werden im NC-Programm durch Programmieren der 4 Vor- und Messpositionen bestimmt. Die Z-Position des Messtasters beim Messen programmieren Sie als 3. Koordinaten-Wert bei der Definition der Messpositionen. Nach erfolgreichem Erfassen wird der Werkstücknullpunkt entsprechend der Lage des Werkstückes so korrigiert, dass der neue Werkstücknullpunkt mit dem effektiven Mittelpunkt des Werkstückes

übereinstimmt. Der gemessene Versatz kann im Anzeigefenster (Automatikbetrieb) „Messtaster-Daten“ als Versatz Werkstück X und Y eingesehen werden.

$DETECT-WORKPIECE-4-SIDE (Definition Detektionsmethode über 4 Seiten)

$PRE-POS-1 0.0 -30.0 (X- Y-Koordinate Vorposition 1)

$INSPECT-POS-1 0.0 -20.0 -10. (X- Y- Z-Koordinate Messposition 1)

$PRE-POS-2 40.0 0.0 (X- Y-Koordinate Vorposition 2)

$INSPECT-POS-2 30.0 0.0 -10. (X- Y- Z-Koordinate Messposition 2)

$PRE-POS-3 0.0 30.0 (X- Y-Koordinate Vorposition 3)

$INSPECT-POS-3 0.0 20.0 -10. (X- Y- Z-Koordinate Messposition 3)

$PRE-POS-4 -40.0 0.0 (X- Y-Koordinate Vorposition 4)

$INSPECT-POS-4 -30.0 0.0 -10. (X- Y- Z-Koordinate Messposition 4)

$DETECT-4-SIDE (Detektion Mittelpunkt ausführen)

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Mess- oder Einricht-Zyklen aktivieren 9.20

Es ist nicht zwingend nötig neben einem Bearbeitungs-Programm auch noch ein Mess-Programm oder Einricht-Programm für ein Werkstück zu programmieren. Sie haben die Möglichkeit alles mit einem einzigen Programm zu realisieren und die Anweisungen

wahlweise zu aktivieren. Um die Mess- oder Einrichtzyklen zu aktivieren gehen Sie folgenermassen vor: Drücken Sie dafür im Automatikbetrieb die Soft-Taste Optionen. Das Fenster „Optionen NC-Programm wird eingeblendet.

Nun können Sie entweder das „Ermitteln der Werkstückaufspannung“ oder das „Messen mit Messtaster“

aktivieren. Ist eine dieser Optionen aktiviert, werden alle Bearbeitungs-Anweisungen unterdrückt. Ausgeführt werden nur die aktivierten Anweisungen.

Um die eingegebenen Optionen für den nächsten NC-Start zu übernehmen, drücken Sie die Soft-Taste Übernehmen.

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10 Parameter-Programmierung

Allgemeines 10.1

Parameter-Programmierung heisst, anstelle von Zahlenwerten werden den Adressen Parameterwerte

zugeordnet, die Sie setzen oder berechnen können. Im NC-Programm können Sie die sogenannten globalen Parameter #0 - #200 verwenden. Diese Parameter-Werte entsprechen Real-Werten also Zahlen mit Vor- und Nachkommastellen. Wenn Sie ein Sub-Programm aufrufen, stehen Ihnen zusätzlich die sogenannten lokalen Parameter #A -

#Z zur Verfügung. Rufen Sie in einem Sub-Programm ein weiteres Sub-Programm auf, verfügt dieses

wiederum über einen eigenen Satz von lokalen Parametern. Die Parameter-Programmierung bietet folgende Vorteile: NC-Programme können allgemein geschrieben werden.

Achswerte können selbst berechnet werden.

Mit Parametern können Programmschlaufen mit bedingten Sprüngen aufgebaut werden.

Mit Hilfe der Parameterprogrammierung können Output-Signale gesetzt, beziehungsweise Input-Signale abgetestet werden.

Folgende Punkte müssen bei der Parameter-Programmierung beachtet werden: Maximal können 201 globale Parameter (#0 ... #200) oder 24 lokale Parameter (#A ... #Z)

verwendet werden.

In einem NC-Satz darf nur eine Parameter-Anweisung stehen.

Bevor ein Parameter einer Adresse zugeordnet wird, muss dieser gesetzt oder berechnet werden.

Durch die Parameter-Programmierung kann sich die Satzverarbeitungszeit vergrössern.

Setzen von Parametern 10.2

Parameter werden folgendermassen mit Konstanten gesetzt:

N20 #15 = 3.798

Parameter können auch mit Werten von anderen Parametern gesetzt werden:

N30 #20 = #25

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Rechnen mit Parameterwerten 10.3

Neben den Grundrechenoperationen Addition, Subtraktion, Multiplikation und Division stehen Ihnen noch weitere höhere Rechenoperationen mit Parametern zur Verfügung.

Addition von Parameterwerten 10.3.1

Parameterwerte können zu anderen Parameterwerten oder Konstanten addiert werden und das Resultat einem weiteren Parameter zugewiesen werden.

N20 #3 = #4 + #5

N30 #7 = #3 + 1.5

Addition von Parameterwerten 10.3.2

Parameterwerte können von anderen Parameterwerten oder Konstanten subtrahiert werden und das Resultat einem weiteren Parameter zugewiesen werden.

N20 #3 = #4 - #9

N30 #7 = #4 – 10.678

Multiplikation von Parameterwerten 10.3.3

Parameterwerte können mit anderen Parameterwerten oder Konstanten multipliziert werden und das Resultat einem weiteren Parameter zugewiesen werden.

N10 #3 = #4 * #7

N30 #8 = 10.0 * #3

Division von Parameterwerten 10.3.4

Parameterwerte können durch andere Parameterwerten oder Konstanten dividiert werden und das

Resultat einem weiteren Parameter zugewiesen werden. Achten Sie darauf, dass der Divisor nie Null wird.

N50 #3 = #20 / #4

N60 #1 = #31 / .5

Parameterwerte negieren 10.3.5 Das Vorzeichen eines Parameterwertes kann gewechselt werden, indem der Parameterwert mit dem Operationszeichen N negiert wird.

N40 #2 = N #2

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Absolut-Wert von Parameterwerten 10.3.6 Der Betrag eines Parameterwertes kann gebildet werden, indem der Absolutwert des Parameterwertes mit dem Operationszeichen P gebildet wird.

N40 #3 = P #3

Ganzzahliger Wert von Parameterwerten 10.3.7 Parameter enthalten Real-Werte. Möchten Sie nur den ganzzahligen Inhaltswert eines Parameters haben, also die Nachkommastellen abschneiden, können Sie dies mit dem Operationszeichen I

bewerkstelligen.

N50 #3 = I #3

Entfernen ganzzahliger Wert von Parameterwerten 10.3.8 Parameter enthalten Real-Werte. Möchten Sie den ganzzahligen Inhaltswert eines Parameters entfernen, also nur die Nachkommastellen haben, können Sie dies mit dem Operationszeichen F bewerkstelligen

N50 #3 = F #3

Quadratwurzel von Parameterwerten 10.3.9 Die Quadrat-Wurzel eines Parameterwertes wird mit dem Operationszeichen Q programmiert.

N50 #4 = Q #5

Sinus von Parameterwerten 10.3.10

Mit dem Operationszeichen S wird der Sinus eines Parameterwertes berechnet. Die Einheit des Argumentes sind Grad.

N10 #5 = 45.

N20 #7 = S #5 (Sinus 45 Grad)

Sinus von Parameterwerten 10.3.11

Mit dem Operationszeichen C wird der Cosinus eines Parameterwertes berechnet. Die Einheit des Argumentes sind Grad.

N10 #5 = 45.

N20 #7 = C #5 (Cosinus 45 Grad)

Tangens von Parameterwerten 10.3.12

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Mit dem Operationszeichen T wird der Tangens eines Parameterwertes berechnet. Die Einheit des Argumentes sind Grad. Beachten Sie, dass bei Argumenten von 90 bzw. -90 Grad einen unendlicher Wert

als Resultat erfolgt. Diese beiden Argumentwerte erzeugen die Fehlermeldung „Unerlaubter Wert“.

N10 #5 = 30.

N20 #7 = T #5 (Tagens 30 Grad)

Arcus-Sinus von Parameterwerten 10.3.13

Mit dem Operationszeichen AC wird der Arcus-Sinus eines Parameterwertes in Grad berechnet. Das Argument muss im Bereich zwischen -1 und +1 liegen, sonst erfolgt die Fehlermeldung „Unerlaubter

Wert“.

N10 #5 = 0.8

N20 #7 = AS #5 (Arcus-Sinus 0.8)

Arcus-Cosinus von Parameterwerten 10.3.14

Mit dem Operationszeichen AC wird der Arcus-Cosinus eines Parameterwertes in Grad berechnet. Das Argument muss im Bereich zwischen -1 und +1 liegen, sonst erfolgt die Fehlermeldung „Unerlaubter Wert“.

N10 #5 = 0.4

N20 #7 = AC #5 (Arcus-Sinus 0.4)

Arcus-Tangens von Parameterwerten 10.3.15

Mit dem Operationszeichen AT wird der Arcus-Tangens eines Parameterwertes in Grad berechnet. Beachten Sie, dass der Winkel nicht eindeutig berechnet werden kann, da nur das Argument Y/X übergeben wird.

N10 #5 = 20.5

N20 #7 = AT #5 (Arcus-Tangens 20.5)

Arcus-Tangens von Parameterwerten mit X- und Y-Komponente als Argument 10.3.16 Um den Winkel eindeutig mit der Funktion Arcus-Tangens berechnen zu können, muss die X- und die Y-Komponente herangezogen werden.

Mit dem Operationszeichen AT2 wird der Arcus-Tangens aus der X- und Y-Komponente eines Vektors berechnet. Als Argument müssen Sie zuerst die X- und dann, durch ein Komma getrennt, die Y-Koordinate programmieren.

N10 #5 = -100 (X-Komponente)

N20 #6 = 100 (Y-Komponente)

N20 #7 = AT2 #5,#6 (Arcus-Tangens -1 = 135.00 Grad)

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Zuweisen von Parameterwerten 10.4

Gesetzte oder berechnete Parameterwerte können einer Adresse zugewiesen werden. Anstelle eines Zahlenwertes wird das Parameterzeichen # mit der Parameternummer hinter der Adresse programmiert. Sie können allen programmierbaren Adressen Parameterwerte zuweisen. Bei Adressen, die nur einen

ganzzahliger Wert benötigen, z.B. Verweilzeit H#5, wird nur der ganzzahlige Inhalt des Parameters verwendet.

N10 #1 = 1000

N20 #5 = 123.982

N20 X#5 F#1 (X123.982 F1000)

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Bedingte Programmsprünge Parameterwerten 10.5

Sie können Parameterwerte mit Konstanten oder anderen Parameterwerten vergleichen. Bei einem positiven Vergleichsergebnis springt die Steuerung auf den mit der Adresse L programmierten NC-Satz. Als Operationszeichen wird ein ? verwendet.

Sprungbedingung Gleich 10.5.1

Ist ein Parameterwert gleich einem anderen Parameterwert oder Konstante, wird auf den mit der Adresse L programmierten Satz gesprungen.

N50 ? #5 = 20.0 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 gleich 20.

N60 ? #5 = #7 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 gleich #7

Sprungbedingung Ungleich 10.5.2 Ist ein Parameterwert ungleich einem anderen Parameterwert oder Konstante, wird auf den mit der Adresse L programmierten Satz gesprungen.

N50 ? #5 ! 20.0 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 ungleich 20.

N60 ? #5 ! 7 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 ungleich #7

Sprungbedingung Grösser 10.5.3

Ist ein Parameterwert grösser als ein anderer Parameterwert oder Konstante, wird auf den mit der Adresse L programmierten Satz gesprungen.

N50 ? #5 > 20.0 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 grösser 20.

N60 ? #5 > 7 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 grösser #7

Sprungbedingung Grösser oder Gleich 10.5.4

Ist ein Parameterwert grösser oder gleich als ein anderer Parameterwert oder Konstante, wird auf den

mit der Adresse L programmierten Satz gesprungen.

N50 ? #5 >= 20.0 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 grösser oder gleich 20.

N60 ? #5 >= 7 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 grösser oder gleich #7

Sprungbedingung Kleiner 10.5.5 Ist ein Parameterwert kleiner als ein anderer Parameterwert oder Konstante, wird auf den mit der Adresse L programmierten Satz gesprungen.

N50 ? #5 < 20.0 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 kleiner 20.

N60 ? #5 < 7 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 kleiner #7

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Sprungbedingung Kleiner oder Gleich 10.5.6 Ist ein Parameterwert kleiner oder gleich als ein anderer Parameterwert oder Konstante, wird auf den mit der Adresse L programmierten Satz gesprungen.

N50 ? #5 <= 20.0 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 kleiner oder gleich 20.

N60 ? #5 <= 7 L1000 (Sprung auf N1000, wenn #5 kleiner oder gleich #7

Gruppieren von Rechenoperationen (Komplexe Parameterausdrücke) 10.6

Sie können in einem NC-Satz mehrere verschiedene Rechenoperationen ausführen und diese gruppenweise mit eckigen Klammern zusammenfassen. Die Steuerung berechnet den Parameterausdruck von links her, wobei die in Klammern stehenden Ausrücke für sich berechnet werden. Sie können mehrere Klammerausdrücke programmieren, diese jedoch nicht mit weiteren Klammern

verschachteln. Solch ein komplexer Parameterausdruck kann einem Parameter zugewiesen werden oder mit einem Parameter verglichen werden. Ein komplexer Parameterausdruck darf maximal 40 Parameter und Operationen enthalten. Sie können zum Beispiel folgende Ausrücke programmieren:

N50 #20 = [#30 + #40 - #50] * [#5 * 1.3] - [S #9 * C #9] - 7.56

N60 ? #40 >= [#5 - #7] + [#33 / #34] - [#26 * #55]

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Sonderfunktionen 10.7

Setzen von Ausgangs-Signalen 10.7.1 Sie können mit Hilfe des Parameters #.DIGOUTy.xx einen Digitalen Ausgang der Steuerung setzen, oder löschen. y = I/O-System 0 = Ausgang auf Achskarte 1 = Ausgang auf IO-Karte

xx = Ausgangs-Nr Möchten Sie einen Ausgang setzen, so müssen Sie diesem Parameter die entsprechende Ausgangs-Nr

anfügen und den Wert 1. zuweisen. Möchten Sie einen Ausgang löschen, so müssen Sie diesem Parameter die entsprechende Ausgangs-Nr anfügen und den Wert 0. zuweisen.

N50 #.DIGOUT0.5 = 1. (Ausgang 5 auf Achskarte setzten)

N60 #.DIGOUT1.10 = 0. (Ausgang 10 auf I/O-Karte löchen)

Achtung benutzen Sie diese Funktion nur, wenn Sie die Belegung der digitalen Ausgänge wirklich kennen.

Abtesten von Eingangs- oder Ausgangs-Signalen 10.7.2 Sie können mit Hilfe des Parameters #.DIGINPy.xx den Zustand eines Digitalen Eingangs abtesten und bei erfolgreichem Test auf einen bestimmten Satz springen. y = I/O-System 0 = Eingang auf Achskarte 1 = Eingang auf IO-Karte

xx = Eingangs-Nr Möchten Sie auf einen bestimmten Satz springen wenn ein bestimmter Eingang gesetzt ist, so müssen Sie diesem Parameter die entsprechende Eingangs-Nr anfügen und den Parameter mit dem Wert 1. vergleichen.

Möchten Sie auf einen bestimmten Satz springen wenn ein bestimmter Eingang gelöscht ist, so müssen

Sie diesem Parameter die entsprechende Eingangs-Nr anfügen und den Parameter mit dem Wert 0. vergleichen.

N50 ? #.DIGINP0.5 = 1. L10 (Springe auf N10 wenn Eingang 5 auf Achskarte gesetzt ist)

N60 ? #.DIGINP1.6 = 0. L20 (Springe auf N20 wenn Eingang 6 auf I/O-Karte nicht gesetzt ist)

Anstelle eines digitalen Eingangs können Sie auf die gleiche Art auch den Zustand eines digitalen Ausgangs testen. Sie programmieren anstelle des Parameterwertes #.DINPy.xx einfach der Parameterwert #.DOUTy.xx.

N50 ? #.DIGOUT0.9 = 1. L10 (Springe auf N10 wenn Ausgang 8 auf Achskarte gesetzt ist)

N60 ? #.DIGOUT1.8 = 0. L20 (Springe auf N20 wenn Ausgang 9 auf I/O-Karte nicht gesetzt ist)

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Istwerte von Achsen einlesen 10.7.3

Mit Hilfe des Parameters #.ISTW.x können Sie den Istwert (WEKO) der Achse x einlesen und mit diesem Wert einen bestimmten Parameter setzen:

N20 #10 = #.ISTW.Y (Lese Istwert der Y-Achse in #10)

Istwerte von Achsen setzen 10.7.4

Durch Beschreiben des Parameters #.ISTW.x können Sie den Istwert (WEKO) der Achse x mit einem Wert im Programm folgendermassen neu setzen:

N20 #.ISTW.Z = #20 (Setze Istwert der Y-Achse mit dem Inhalt von #20)

Achtung diese Funktion versetzt das Koordinatensystem der Achsen.

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Beispiel Parameter-Programmierung 10.8

Folgendes Beispiel soll Ihnen zeigen, wie Sie mit Parameter-Programmierung Achswerte berechnen und Programm-Schleifen aufbauen können.

N10 #1 = 160. (Amplitudenwert)

N20 #2 = 1.0 (Schrittwinkel)

N30 #10 = 0.0 (Startwinkel = 0.0)

N40 #20 = S #10 * #1 (Berechne Y-Koordinate = Sinus von Winke* Amplitude)

N50 X#10 Y#20 (Anfahren X- und Y-Werte)

N60 #10 = #10 + #2 (Winkel um Schrittwinkel erhöhen)

N70 ? #10 <= 360. L40 (Sprung wenn #10 kleiner gleich 360.0)

N80 (Ende)

Y

X

- Y

160.0

180.0 360.0

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11 Programmverzweigungen mit Anweisungen $IF,$WHILE $DO

Allgemeines 11.1

Programmverzweigungen und Programmschlaufen können wie im Kapitel Parameter-Programmierung

programmiert werden. Mit den strukturierten Befehlen $IF, $WHILE und $DO können Programmverzweigungen und Programmschlaufen jedoch einfacher und übersichtlicher programmiert werden.

Die IF – ELSE – Verzweigung 11.2

Für die IF-ELSE-Verzweigung werden folgende Steueranweisungen benutzt: $IF, $ELSE, $ENDIF.

Die Verzweigung beginnt immer mit $IF <expr> und endet immer mit $ENDIF Die Steueranweisungen $ELSE

sind optional

Programmierbeispiel ohne $ELSE-Block

N10 ...

N10 ...

N20 $IF #1 >= 0.5 (Nur wenn #1 grösser gleich 0.5 ist, werden die Anweisungen

N30 bis N50 abgearbeitet)

N30 ...

N40

N50

N60 $ENDIF

Programmierbeispiel mit $ELSE-Block

N10 ...

N10 ...

N20 $IF #1 >= 0.5 (Nur wenn #1 grösser gleich 0.5 ist, werden die Anweisungen

N30 bis N50 abgearbeitet, ansonsten N70 bis N90)

N30 ...

N40

N50

N60 $ELSE

N70 …

N80 …

N90 …

N100 $ENDIF

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Programmschleife mit Prüfung der Laufbedingung am Schleifenanfang 11.3

Die Syntax dieser Schleife beginnt mit: $WHILE <expr> und endet immer mit

$ENDWHILE Zu Beginn jedes Schleifendurchlaufs wird der aufgeführte Parameter überprüft. Die Schleife wird abgebrochen, wenn der Ausdruck <expr> den Wertebereich FALSE annimmt. Programmierbeispiel

N90 #1 = 0

N100 $WHILE #1 < 100. (Die Schleife von N100 bis N140 wird so oft durchlaufen, bis

#1 die Abbruchbedingung erfüllt)

N110 …

N120 …

N130 #1 = #1 + 1.

N140 $ENDWHILE

N150 ...

Programmschleife mit Prüfung der Laufbedingung am Schleifenende 11.4

Die Syntax dieser Schleife beginnt mit: $DO und endet immer mit $ENDDO <expr>

Am Ende jedes Schleifendurchlaufs wird der aufgeführte Parameter überprüft. Die Schleife wird abgebrochen, wenn der Ausdruck <expr> den Wertebereich TRUE annimmt. Programmierbeispiel

N90 #3 = 100.0 N100 $DO N110 … N120 … N130 #1 = #1 + 2 N140 $ENDDO #1 >= #3 (Sprung auf N100 bis #1 >= #3) N150 ...

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12 Programm-Beispiele

Beispiel 1 12.1

N50 M26

N60 M7

N70 M122

N80 M113

N90 M03

N110 T1 L1

N120 G00 X0 Y41.5

N130 M42 F400

N140 G01 X20 Y41.5 G10 F50

N150 M81

N160 G02 G42 X0 Y21.5 R20 (Einlaufkreis)

N170 G1 X-15.5 G78

N180 G03 X-23.5 Y13.5 R8

N190 G01 Y-13.5

N200 G03 X-15.5 Y-21.5 R8

N210 G01 X50

N115 G07 R2

N220 G01 X100 Y-15.5

N225 G07 R2

N230 G01 Y21.5

N335 G07 R2

N240 G01 X0 G79

N250 G02 X-20 Y41.5 R20 (Auslaufkreis)

N260 G01 X0

N270 G11

N280 M26 M40 G40

N290 M10 M02

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Beispiel 2 12.2

N10 M26

N20 M7 M122 M113

N30 M03

N40 T1 L1

N50 G71 L120

N60 G0 X8. Y-10. G87 L1 U3.5

N70 G0X44. Y-10. G87 L1 U3.5

N80 G0 X44. Y-46. G87 L1 U3.5

N90 G0 X8. Y-46. G87 L1 U3.5

N100 M10 M123

N110 M02

N120 G0 F1500 X28.5226 Y-35.0369

N130 G1 G42 X34.3182 Y-33.484 F400 G10

N135 M81 M42 F400

N140 G2 X30.0755 Y-40.8324 I:-5.7956 J:-1.5529 F100

N150 G1 X23.6534 Y-42.5532 G78

N160 G2 X20.7556 Y-41.7768 I:-0.7765 J:2.8978

N170 G1 X12.2232 Y-33.2444

N180 G2 X11.4468 Y-30.3466 I:2.1213 J:2.1213

N190 G1 X14.5698 Y-18.6912

N200 G2 X16.6912 Y-16.5698 I:2.8978 J:-0.7765

N210 G1 X28.3466 Y-13.4468

N220 G2 X31.2444 Y-14.2232 I:0.7765 J:-2.8978

N230 G1 X39.7768 Y-22.7556

N240 G2 X40.5532 Y-25.6534 I:-2.1213 J:-2.1213

N250 G1 X37.4302 Y-37.3088

N260 G2 X35.3088 Y-39.4302 I:-2.8978 J:0.7765

N270 G1 X30.0755 Y-40.8324 G79

N280 G2 X22.7271 Y-36.5898 I:-1.5529 J:5.7956

N290 G1 G40 X28.5226 Y-35.0369 G11

N300 M40

N340 G72

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