VDI ZRE Publikationen: Kurzanalyse Nr. 21

Ressourceneffizienz in der Holzmöbelindustrie

Mai 2018

VDI ZRE Kurzanalyse Nr. 21: Ressourceneffizienz in der Holzmöbelindustrie

Autor:

Oliver S. Kaiser, VDI Technologiezentrum GmbH

Fachliche Ansprechpartnerin:

Dr.-Ing. Ulrike Lange, VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH

Wir danken Herrn Prof. Andreas Heinzmann, Fakultät für Holztechnik und Bau der Hochschule Rosenheim, für die fachliche Unterstützung.

Die Kurzanalyse wurde im Rahmen der Nationalen Klimaschutzinitiative des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit erstellt.

Die Kurzanalysen des VDI ZRE geben einen Überblick über aktuelle Entwicklungen des Themas Ressourceneffizienz in Forschung und industrieller Praxis. Sie enthalten eine Zusammenstellung relevanter Forschungsergebnisse, neuer Technologien und Prozesse sowie Gute-Praxis-Beispiele. Damit verschaffen die Kurzanalysen einem breiten Publikum aus Wirtschaft, Forschung und Verwaltung einen Einstieg in ausgewählte Themenfelder der Ressourceneffizienz.

Redaktion:

VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH (VDI ZRE)Bertolt-Brecht-Platz 310117 BerlinTel. +49 30-27 59 506-0Fax +49 30-27 59 506-30zre-info@vdi.dewww.ressource-deutschland.de

Titelbild: © mahey/Fotolia.com

Druck: Bonifatius GmbH, Karl-Schurz-Straße 26, 33100 Paderborn

Gedruckt auf umweltfreundlichem Recyclingpapier.

VDI ZRE Publikationen: Kurzanalyse Nr. 21

Ressourceneffizienz in der Holzmöbelindustrie

INHALTSVERZEICHNIS

ABBILDUNGSVERZEICHNIS 3

TABELLENVERZEICHNIS 4

ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS 5

TEIL 1: KURZANALYSE 7

1 EINLEITUNG 8

2 HOLZMÖBELINDUSTRIE – WIRTSCHAFTLICHE ENTWICKLUNG UND TENDENZEN 10

3 RESSOURCENEFFIZIENZPOTENZIALE IN DER HOLZMÖBELINDUSTRIE 13 3.1 Normierte Ökobilanzen für holzbasierte Möbel 16 3.2 Produktbezogene Maßnahmen 20

3.2.1 Materialauswahl und -substitution 20 3.2.2 Produktgestaltung 28 3.2.3 Fügetechnik 31

3.3 Prozessbezogene Maßnahmen 34 3.3.1 Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Produktion

von Vor- und Möbelprodukten 34 3.3.2 Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Produktion

von Vorprodukten 36 3.3.3 Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Produktion

von Möbelprodukten 39 3.4 Periphere Maßnahmen 47 3.5 Recycling 49

4 FAZIT 53

TEIL 2: FACHGESPRÄCH 56

1 PROGRAMM DES FACHGESPRÄCHS 57

2 DOKUMENTATION DES FACHGESPRÄCHS 58

2.1 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 58 2.2 Ressourceneffizienz in der Wertschöpfungskette der

Holzmöbelindustrie 59 2.3 Prozessbezogene Ressourceneffizienzmaßnahmen in der

Holzmöbelindustrie 60 2.4 Produktbezogene Ressourceneffizienzmaßnahmen in der

Holzmöbelindustrie 62 2.5 Wirtschaftliche Rahmenbedingungen 65

LITERATURVERZEICHNIS 66

Abbildungsverzeichnis 3

ABBILDUNGSVERZEICHNIS

Abbildung 1: Stoffstromanalyse der Möbelherstellung anhand eines Beispielmöbels 14

Abbildung 2: Die relativen Beiträge zum Treibhauspotenzial, aufgeschlüsselt nach Energieverbrauchern in den untersuchten Möbelwerken für Aufbewahrungsmöbel (oben) und Ablagemöbel (unten) 19

Abbildung 3: Die Lisocore-Leichtbauplatte mit Beschlagbefestigung durch Klemmen und Schrauben 23

Abbildung 5: Prinzip einer gedübelten und verleimten Korpusecke aus Wabenplatten mit zwei Wood-Inserts 33

Abbildung 6: Eine aus mehreren Profilen bestehende Schubkasten-Führungsschiene 38

Abbildung 7: Wärmebilder einer mit Wasserlack lackierten Kiefer- platte, im oberen Bild mit Hochfrequenz getrocknet und einer Temperaturdifferenz von maximal 6 K, unten mit Mikrowellentrocknung und einer inhomogenen Temperaturverteilung mit über 12 K Differenz 42

4 Tabellenverzeichnis

TABELLENVERZEICHNIS

Tabelle 1: Gewichtsvergleich zwischen Vollspanplatte und Leichtbauplatte Kettboard bei verschiedenen Plattenstärken 22

Abkürzungsverzeichnis 5

ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS

BMBF Bundesministerium für Bildung und Forschung

BMU Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit

BIFMA Business and Institutional Furniture Manufacturers Association

CAD Computer-aided Design

CFK Carbonfaserverstärkter Kunststoff

CNC Computerized Numerical Control

CO2 Kohlendioxid

COST European Cooperation in Science & Technology

DDT Dichlordiphenyltrichlorethan

DIN Deutsches Institut für Normung

EEG Erneuerbare-Energien-Gesetz

EN Europäische Norm

EPD Environmental Product Declaration

EVA Ethylen-Vinylacetat

FEM Finite-Elemente-Methode

FSC Forest Stewardship Council

GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff

HDF Hochdichte Faserplatte

LCI Life Cycle Inventory Analysis

6 Abkürzungsverzeichnis

KMU Kleine und mittlere Unternehmen

MDF Mitteldichte Holzfaserplatte

NSF National Sanitation Foundation

NRW Nordrhein-Westfalen

PCB Polychlorierte Biphenyle

PCR Product Category Rule

PET Polyethylenterephthalat

PVC Polyvinylchlorid

TSSD Thermischer Stoff-Schluss-Dom

UBA Umweltbundesamt

VDI Verein Deutscher Ingenieure

WPC Wood-Polymer-Composites

TEIL 1: Kurzanalyse 7

TEIL 1: KURZANALYSE

8 Einleitung

1 EINLEITUNG

Die Herstellung von Holzmöbeln wie Wohn-, Küchen- oder Büromöbeln hält viele Potenziale zur Einsparung von Ressourcen bereit. Gute-Praxis-Bei-spiele sowie Innovationen aus Forschung und Entwicklung zeigen, wie sich Material und Energie einsparen lassen, Herstellkosten reduziert werden können und gleichzeitig die Umwelt entlastet wird.

Der in der Holzmöbelherstellung hauptsächlich verwendete Werkstoff Holz ist der bedeutendste nachwachsende Rohstoff.1 Die Verbrennung von einem Kilogramm absolut trockener Holzmasse emittiert 1,832 kg CO2, die wäh-rend des Wachstumsprozesses gebunden wurde. Diese CO2-Neutralität gilt jedoch nur für Holz, das aus nachhaltiger Waldwirtschaft stammt, also zum Beispiel nach den Maßgaben des Kyoto-Protokolls oder anderen etablierten Nachhaltigkeitssystemen zertifiziert ist.2 Folglich ist die Materialwahl bzw. die Herkunft der Holzart ein wesentlicher Faktor zur ganzheitlichen Steige-rung der Ressourceneffizienz.

Neben dem Werkstoff Holz bestimmen Beschichtungen, Klebstoffe sowie Be-schläge die Höhe des Materialeinsatzes in der Holzmöbelherstellung. Eine effiziente Produktgestaltung kann dabei den Rohstoffaufwand senken. Auch Produktionsanlagen, deren digitaler Vernetzungsgrad sowie die Produkti-onsinfrastruktur (Absaugtechniken, Druckluftversorgung, Versorgung mit Energie und Betriebsmitteln) stellen wesentliche Ansätze zur Erschließung von Ressourceneffizienzpotenzialen dar.

Insbesondere der Themenkomplex Industrie 4.0 wird die Entwicklungen in der Holzmöbelindustrie künftig beeinflussen. Die digitale Transformation be-dingt zwar hohe Investitionen und umfassende Planungsansätze, ermöglicht aber eine Entwicklung über punktuelle Ressourceneffizienzmaßnahmen hin-aus, wie bspw. schrittweise Verbesserungen im Maschinenpark.3 Zudem be-zieht die Zulieferstruktur der deutschen Holzmöbelindustrie bereits jetzt alle

1 Vgl. IDW (2015). 2 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 10. 3 Vgl. Möbelfertigung (2015c), S. 178 – 182.

Einleitung 9

Akteure wie Hersteller für Werkzeuge, Maschinen und Anlagen sowie Soft-ware und Materialien mit ein.4 Eine zusätzliche digitale Vernetzung dieser Akteure schafft eine ergebnisorientierte Kooperation und kann somit Res-sourceneffizienzpotenziale erschließen. Diese Thematik stand auch im Fo-kus der Diskussionen des Fachgesprächs „Ressourceneffizienz in der Holz-möbelindustrie“, deren Dokumentation im zweiten Teil dieser Kurzanalyse zu finden ist. Die zunehmend komplexeren Produktionsstrukturen mit im-mer konkreteren Kernkompetenzen der Hersteller bieten hier Ansätze, Ko-operationen zu schließen und einen intensiven Austausch entlang der Wert-schöpfungskette zu forcieren. Dieser Trend wird künftig weitere massive Veränderungen in der Wertschöpfungskette der Holzmöbelbranche bewir-ken. Unternehmen sollten daher diese Entwicklungen verfolgen und eine ei-gene Umsetzungsstrategie festlegen.5

Holzmöbelhersteller6 stehen diesen Herausforderungen, auch im Bereich ei-ner ressourceneffizienten Produktion, noch gegenüber. Veraltete Produkti-onsmaschinen, die meist auf große Losgrößen ausgelegt sind, hohe Lagerbe-stände, starre Unternehmensstrukturen und eine Logistik, die nicht an die geänderten Kunden- und Marktbedürfnisse angepasst wurde, sind hier als Gründe aufzuführen.7, 8 Dabei können gerade für kleine und mittlere Unter-nehmen (KMU) konsequent durchgeführte Ressourceneffizienzmaßnahmen einen klaren Wettbewerbsvorteil bedeuten. Die vorliegende Kurzanalyse stellt dahingehend prozess- und produktbezogene Effizienzmaßnahmen, Gute-Praxis-Beispiele und Ergebnisse aus Forschung und Entwicklung vor.

4 Vgl. Rezbach (2017), S. 27. 5 Vgl. Möbelfertigung (2016a), S. 10. 6 Ausgenommen aus den Betrachtungen der Kurzanalyse sind Polstermöbel, das Holzhandwerk

sowie die Herstellung von Holzwerkstoffen (Furnieren, Span- und Faserplatten). Bei Letzterem werden lediglich Fertigungsschritte zur Veredelung und Verarbeitung im Möbelwerk berücksichtigt.

7 Vgl. Wulf (k. A.), Folie 14. 8 Vgl. Wieselhuber (2018), S. 2.

10 Holzmöbelindustrie – wirtschaftliche Entwicklung und Tendenzen

2 HOLZMÖBELINDUSTRIE – WIRTSCHAFTLICHE ENTWICKLUNG UND TENDENZEN

Die wirtschaftliche Lage der Möbelindustrie ist insgesamt von einem mode-raten Umsatzwachstum geprägt, wobei die Zahl der Unternehmen kontinu-ierlich zurückgeht.9 Im Jahr 2016 stieg der Umsatz der deutschen Möbelher-steller um 3,2 % auf knapp 18 Mrd. Euro. In den fast 500 Unternehmen (mit 50 oder mehr Beschäftigten10) waren 84.000 Menschen beschäftigt11, die über 100 Millionen Möbelstücke herstellten.12, 13 In den Jahren 2007 bis 2014 stagnierte der Umsatz der Branche.14 Nach einem Umsatzwachstum in den Jahren 2015 (+6,2 %) und 2016 (+3,2 %) ging der Branchenumsatz im Jahr 2017 um 0,6 % auf 17,9 Mrd. Euro geringfügig zurück.15

Den Holzmöbelherstellern stehen wenige, große Möbeleinkaufsverbände der Händler mit Überkapazitäten gegenüber, die den Markt bestimmen. Diese individualisieren zunehmend ihr Sortiment, was für die Hersteller eine auf-tragsbezogene Fertigung in kleineren Losgrößen bedeutet.16 Gerade der stei-gende Individualisierungsgrad, lange Durchlaufzeiten und ein stark verteil-tes Produktionsnetzwerk über Unternehmensgrenzen hinweg17, aber auch wirtschaftliche Entwicklungen in den folgend dargestellten Bereichen, stel-len die Möbelbranche vor große Herausforderungen.

Import und Export

Deutschland ist nach China und den USA der drittgrößte Möbelhersteller weltweit und der größte in Europa, dicht gefolgt von Italien. Die Exportquote lag 2017 bei etwa 32,4 %18, wobei hauptsächlich nach Frankreich, Österreich

9 Vgl. Rezbach (2017), S. 27. 10 Vgl. VHK-Herford (2016), S. 4. 11 Vgl. Möbelfertigung (2018a). 12 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 99. 13 Vgl. HDH (2018). 14 Vgl. Handelsblatt (2016). 15 Vgl. Möbelfertigung (2018a). 16 Vgl. w.news (2016), S. 30. 17 Vgl. möbel kultur (2018). 18 Vgl. Möbelfertigung (2018a).

Holzmöbelindustrie – wirtschaftliche Entwicklung und Tendenzen 11

und in die Schweiz exportiert wurde.19 Fast ein Drittel der deutschen Möbel-exporte wird in Nicht-EU-Ländern abgesetzt.20 Der Export nach Tschechien (+13 %), den Niederlanden (+8 %) und Spanien (+6 %) erhöhte sich im Jahr 2016 im Vergleich zum Durchschnittsanstieg (1,3 %) überproportional.21 Ge-nerell entwickelt sich das Exportgeschäft besser als der Inlandsumsatz. Der Möbelimport übertrifft mit 12,4 Mrd. Euro den Export (10,4 Mrd. Euro).22 Die größten Möbelimporteure nach Deutschland sind Polen und China.

Marktsegmente und Insolvenzen

In den letzten Jahrzehnten haben sich die Marktsegmente verändert: Hatte das mittlere Preissegment Anfang der 1980er Jahre einen Marktanteil von 50 % und das Einstiegssegment sowie das hochpreisige Segment jeweils etwa ein Viertel Marktanteil, ist das mittlere Preissegment inzwischen auf etwas über 10 % Marktanteil geschrumpft und das Preiseinstiegssegment auf fast 50 % angewachsen.23

Öffentlich wahrgenommen wurden in den letzten Jahren in der Möbelbran-che mehrere Insolvenzen gerade traditionsreicher Möbelunternehmen. Die Gründe dafür sind Überkapazitäten und eher geringe Renditen sowie die schwindende Beliebtheit der typischen Schrankwand, für die viel Holz ver-arbeitet wird.24 Eine Rolle spielt auch das Versäumnis, sich auf die verän-derten Bedürfnisse des Marktes nach höherer Individualisierung einzustel-len und zielgerichtet zu investieren. Viele der erfolgreichen Unternehmen haben in den letzten Jahren investiert, speziell in die Bereiche IT und Orga-nisation, und sind überproportional gewachsen.25

19 Vgl. Lehberg und Stolte (2016), S. 5. 20 Vgl. Tews (2017). 21 Vgl. Handelsblatt (2017). 22 Vgl. EUWID (2017), S. 14. 23 Vgl. Lehberg und Stolte (2016), S. 7. 24 Vgl. Handelsblatt (2016b). 25 Pers. Mitteilung Prof. Andreas Heinzmann, Hochschule Rosenheim.

12 Holzmöbelindustrie – wirtschaftliche Entwicklung und Tendenzen

Kostenentwicklung Vorprodukte und Energie

Die Zulieferpreise für Material und Energie stiegen zum Jahresende 2017 stark an. Im Vergleich zum Vorjahresmonat im Jahr 2016 waren Holzwerk-stoffe 3,5 %, Schnittholz 2,7 % und Kunststoffe 4,8 % teurer. Die Kosten für elektrischen Strom erhöhten sich um 1,6 % und für Erdgas um 3,6 %. Wird der Preisindex der Energiekosten seit dem Jahr 2010 betrachtet, kostet Erd-gas derzeit etwa genauso viel wie im Jahr 2010, die Stromkosten sind jedoch um 28 % angestiegen.26

Maschinenhersteller

Die deutschen Hersteller von Holzbearbeitungsmaschinen verzeichneten im Jahr 2016 ein leichtes Umsatzwachstum auf etwa 2,9 Mrd. Euro, was weiter-hin unter dem bisherigen Höchststand von 3 Mrd. Euro aus dem Jahr 2007 liegt. Berücksichtigt wurden dabei Maschinen zur primären Holzbearbeitung (z. B. Maschinen und Anlagen für die Schnittholz-, Holzwerkstoff-, Furnier-produktion) sowie zur sekundären Holzbearbeitung (z. B. Maschinen und Anlagen für die Herstellung von Möbeln, Innenausbauprodukten und Bau-elementen).27

Diese Übersicht zu den Entwicklungen in den vorgestellten Bereichen zeigt, dass die Holzmöbelbranche großen wirtschaftlichen Herausforderungen ge-genübersteht. Neben einer direkten Kundenorientierung bzw. einem direk-ten Kundenmarketing durch die Nutzung von Internetdiensten eröffnen u. a. die Instrumente der Industrie 4.0, unternehmensübergreifende Kooperatio-nen und gezielte produkt- sowie prozessbezogene Ressourceneffizienzmaß-nahmen (Kapitel 3.2 und 3.3) Möglichkeiten, wirtschaftliche Potenziale zu erschließen.

26 Vgl. VDM (2018), S. 5. 27 Vgl. EUWID (2017), S. 18.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 13

3 RESSOURCENEFFIZIENZPOTENZIALE IN DER HOLZMÖBELINDUSTRIE

Der Material- und Energieeinsatz in der Produktion von Holzmöbeln kann mit verschiedenen Maßnahmen reduziert werden, die in diesem Kapitel vor-gestellt werden. Für den Rohstoff Holz besteht der natürliche Vorteil darin, dass ein Kubikmeter Holz fast eine Tonne CO2 bindet, während bei der Her-stellung von metallischen oder polymeren Werkstoffen CO2 freigesetzt wird.28

Definition der Ressourceneffizienz

Ressourceneffizienz wird in der VDI-Richtlinie 4800 Blatt 129 definiert als der Quotient aus dem Nutzen eines Produkts oder eines Prozesses und dem dafür aufgewendeten Einsatz natürlicher Ressourcen. Dabei müssen sowohl der Ressourceneinsatz als auch der Nutzen quantifiziert werden. Gesteigert wird die Ressourceneffizienz entweder durch den gleichen Nutzen bei gerin-gerem Ressourceneinsatz oder die Erhöhung des Nutzens bei gleichbleiben-dem Ressourceneinsatz. Letzteres ist für Holzmöbel nur in manchen Fällen gegeben, weil die Funktionalität eines Möbelstücks lediglich in einem be-grenzten Rahmen erhöht werden kann. Die in dieser Kurzanalyse betrachte-ten Ressourceneffizienzmaßnahmen zielen daher hauptsächlich darauf ab, natürliche Ressourcen wie Energie und Rohstoffe einzusparen.

Kostenanteile und Stoffströme

Wird der Kostenanteil des Energieverbrauchs am Bruttoproduktionswert be-trachtet, so liegt dieser für Möbelproduzenten mit 50 bis 999 Mitarbeitern bei 1,9 % und weniger.30 Ein erster Eindruck der materialbezogenen Einspar-potenziale ergibt sich aus einer typischen Stoffstrombetrachtung in der Mö-belherstellung (Abbildung 1). Ausschuss, Verschnitt, Beschädigung, aber auch Montage- und Programmierfehler sowie Altbestände und Reste bzw. Übermengen sind vor allem Ursachen für einen erhöhten Materialverbrauch. Allein dem Eingangslager werden etwa 8 % an Materialverlusten durch über-flüssige Altbestände und mängelbehafteten Ausschuss zugeschrieben. Im

28 Vgl. Frühwald (2018). 29 Vgl. VDI 4800 Blatt 1: 2016-02. 30 Vgl. Destatis (2016), S. 311.

14 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Zuschnitt gehen 13 % des Materials durch Verschnitt und Reste verloren (Abbildung 1).

Zuschnitt Kantenleimen Zwischen-lager

CNC-Be-arbeitung

Vormontage Montage/Versand

Menge an verwendetem Holz zur Produktherstellung (nicht maßstabsgerecht)

Ausschuss durch Handling und Lagerung

ca. 3 % Resteca. 3 %

Übermengen Kantenmaterial

ca. 10 %

Beschädigung durch Lagerung und Übermengen

ca. 3 %

Beschädigung durch Handling und Transport ca. 3 % der kommissionsbezogenen Teile

Programmierfehler, falsche

AuftragspapiereMontagefehler,

Transportschäden

ca. 2 % Wiederverwendung

Eingangs-lager

Ausschuss, Verschnittca. 3-5 %

Verschnittca. 10 %

Altbestände ca. 5 %

Abbildung 1: Stoffstromanalyse der Möbelherstellung anhand eines Beispielmöbels31

Zur Verringerung der Materialverluste gehören betriebswirtschaftliche Maß-nahmen wie das Bestimmen der optimalen Fertigungslosgröße für eine ide-ale Verschnitt- und Verpackungsoptimierung, Zuschnittoptimierung, ge-ringe Sortieraufwendungen im Produktionsprozess sowie eine hohe Maschi-nenauslastung und die Optimierung des Produktionslayouts.32 Auch durch Simulation kann in der Holz-Möbelindustrie die ideale Losgröße für den Zu-schnitt ermittelt werden. Schon vor der finalen Fertigungsplanung wird die ideale Losgröße simuliert und die Zuschnittoptimierung in die Losbildung dynamisch einbezogen. So können Aufträge, je nach Materialausnutzung, entweder hinzugefügt oder sogar wieder entnommen werden.33

Umwelt-Produktdeklarationen für Möbel

Die geschilderten Einsparpotenziale sind rein betriebsinterne Maßnahmen, in die Endkunden keinen Einblick erhalten, wodurch sie auch keinen Pro-dukt- oder Firmenvergleich zur Kaufentscheidung durchführen können. An

31 In Anlehnung an Reuber (2011), Folie 6. 32 Vgl. Reuber (2011), Folie 7. 33 Pers. Mitteilung Prof. Andreas Heinzmann, Hochschule Rosenheim.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 15

Endkunden, ob privat oder gewerblich, richten sich Umwelt-Produktdeklara-tionen, im Englischen Environmental Product Declarations (EPD), die um-weltbezogene Informationen aus dem Lebensweg eines Produkts bereitstel-len. Dazu gehören auch die Sachbilanz Life Cycle Inventory Analysis (LCI) mit Angaben zum Ressourcenverbrauch und weitere Ökobilanz-Angaben. Etabliert sind EPDs im Gebäudebau34, auch für Möbel werden sie in sehr geringem Umfang entworfen – Anfang 2018 waren EPDs von sieben Her-stellern für 26 verschiedene Möbelstücke abrufbar.35 EPDs werden als Um-weltkennzeichen nach DIN EN ISO 14025 erstellt, für die sogenannte Pro-duktkategorie-Regeln (Product Category Rule, PCR) gelten, um eine Ver-gleichbarkeit sicherzustellen. PCRs sind für Vollholz und Holzwerkstoffe verfügbar, ebenso EPDs für Schnitt- und Schichtholz, Sperrholz, Span- und Faserplatten.36 Für Möbel selbst gibt es einen ersten Ansatz der National Sanitation Foundation (NSF) in den USA mit den PCRs for Office Furniture Workspace Products (UNCPC 3814) aus dem Jahr 2016, erstellt von der Bu-siness and Institutional Furniture Manufacturers Association (BIFMA).37 Die PCRs für die Central Product Classifications „Other furniture, of a kind used in offices“ und „Other furniture not elsewhere classified“38 sind abgelaufen und werden Ende 2018 neu veröffentlicht.39

Ein Ansatz für eine Umwelt-Produktdeklaration (EPD) von Möbeln leitet sich aus der DIN EN 1580440 ab, die Produktkategorieregeln für Bauprodukte und Bauleistungen definiert. Möbel werden hier zwar nicht explizit erwähnt, den-noch wurde in der umfassenden Studie „Ökobilanz-Daten für holzbasierte Möbel“ darauf zurückgegriffen.41 Im Rahmen der Studie wurden Durch-schnitts-Ökobilanzen für verschiedene Produkte mehrerer Möbelfabriken er-stellt. Details werden im nächsten Kapitel dargelegt.

34 Vgl. BMI (2018). 35 Vgl. EPD International (2018a). 36 Vgl. Thünen (2018). 37 Vgl. Gloria, Geibig und Overcash (2016). 38 Vgl. EPD International (2018b). 39 Vgl. EPD International (2018c). 40 Vgl. DIN EN 15804:2014-07. 41 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 7.

16 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

3.1 Normierte Ökobilanzen für holzbasierte Möbel

In der Studie „Ökobilanz-Daten für holzbasierte Möbel“ werden verschiedene Ökobilanz-Daten für die industrielle Herstellungsphase holzbasierter Möbel vorgestellt, die auf Basis einer Primärdatenerhebung in der Möbelindustrie erstellt wurden. Die Datenerhebung erfasste alle stofflichen und energeti-schen Inputs sowie Outputs und wurde jeweils für eine gesamte Möbelfabrik „top down“ ermittelt.42 Während die Daten zur Holzmöbelherstellung selbst erhoben wurden, wurde für die Rohstoffbereitstellung und den Transport zur Möbelfabrik auf generische Daten aus Datenbanken zurückgegriffen.43 In der Nutzungsphase wurden geringe Umweltauswirkungen unterstellt, die daher nicht weiter betrachtet wurden.44 Die Studie deckt die Produktion so-mit von der Wiege bis zum Werkstor („cradle-to-gate“) ab. In der Entsor-gungsphase wurden der Transport zur und die Abfallbewirtschaftung selbst optional mit einbezogen, beruhend auf Szenarien des aktuellen Standes der Technik.45 Nach dem Sortieren und Hacken des Altholzes geht die Studie von einer 100%igen energetischen Verwertung aus, wobei die umgesetzte Energie thermische Energie aus Erdgas und Strom ersetzt.46

Normierung auf Möbelgewicht

Der Begriff der funktionellen Einheit wurde in der Studie nicht verwendet. Während bei Aufbewahrungs-, Ablage-, Sitz- und Liegemöbeln die Funktion bzw. der Anwendungszweck eindeutig identifiziert werden kann, ist dies etwa bei Küchenmöbeln nicht der Fall, da sie sich nicht auf eine einzelne Hauptfunktion reduzieren lassen. Die separate Betrachtung von Komponen-ten mit unterschiedlicher Funktion ist in der Datenerhebung jedoch nicht möglich, da die Werte in den einzelnen Holzmöbelfabriken nicht unterschie-den werden. Auch sind „optisches Gefallen“ und Designaspekte nicht funk-tional quantifizierbar. In der Forschungsarbeit wurden daher keine Ökobi-lanzergebnisse für bestimmte funktionelle Einheiten ermittelt, sondern die

42 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 6. 43 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 15. 44 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 2. 45 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 16. 46 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 45.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 17

potenziellen Umweltwirkungen, jeweils normiert für 1 kg Möbel, angege-ben.47

Ergebnisse der Ökobilanz

Für alle in der Studie betrachteten Möbel (Aufbewahrungsmöbel; Ablagemö-bel, hier gleichzusetzen mit Schreibtischen; Küchenmöbel) wurden in einem Zeitraum von zwölf Kalendermonaten Daten von fünf Möbelunternehmen mit Werken an fünf Standorten erhoben. Die betrachtete Produktionsmenge entsprach 4,4 % der deutschen Jahresmöbelproduktion.48 Dabei konnten fol-gende Durchschnittswerte ermittelt und anschließende Interpretationen ab-geleitet werden:

• Für 1 kg Möbel zzgl. Verpackung gehen in der Möbelfabrik 1,033 kg Holz und Holzwerkstoffe ein. Davon verbleiben, neben ca. 0,105 kg weiteren Bestandteilen (Beschläge etc.), 0,895 kg im Produkt. Davon werden 0,044 kg im Werk zur thermischen Energieerzeugung eingesetzt. 0,095 kg werden als Späne verkauft.49

• Für die Materialien zur Möbelherstellung beträgt die durchschnittliche Transportdistanz 230 km.50

• Werden die Lebenszyklusphasen Rohstoffbereitstellung und -verarbei-tung, Transport zum Hersteller und die Herstellung in der Möbelfabrik betrachtet, dann liegen die relativen Beiträge der Möbelfabrik zu potenzi-ellen Umweltauswirkungen für die Parameter CO2-Äquivalente, Beein-flussung der Ozonschicht, Boden- und Wasserverbrauch und fossile Ener-gieträger stets unter 22 %. Die restlichen um die 80 % umfassenden An-teile resultieren – neben einem geringen Anteil für den Transport in die Möbelfabrik – aus der Rohstoffbereitstellung und -verarbeitung.51

47 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 20 – 23. 48 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 99. 49 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 51. 50 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 51. 51 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 57.

18 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

• Den größten Beitrag zum Treibhauspotenzial machen mit über 40 % die Nichtholz-Halbwaren, namentlich die Metallbestandteile der Möbel, aus.52

• Büro- und Küchenmöbel verschlechtern die Ökobilanz durch den hohen Einsatz von Metallkomponenten und -beschlägen. Hier besteht das größte Potenzial zur ökologischen Optimierung von Möbeln.53

• Der Stromverbrauch ist in Möbelfabriken höher, in denen Möbel in großer Variantenvielfalt mit überdurchschnittlich vielen Prozessschritten in Los-größe 1 gefertigt werden.54

• Bei der Möbelherstellung im Werk bietet die Nutzung elektrischer Ener-gie das größte Potenzial zur Verringerung potenzieller Umweltauswir-kungen, insbesondere von Treibhausgasemissionen. Vor allem die Ferti-gungsmaschinen und die Absaugeinrichtungen dominieren in Möbelfab-riken den Stromverbrauch.55

Der Verbrauch elektrischer und thermischer Energie ist im Möbelwerk bei-nahe unabhängig von der Auslastung des Werks, da Grundlasten wie Be-leuchtung und Absaugung konstant anfallen und wie Fixkosten angesehen werden können. Lediglich 30 % des Stromverbrauchs korrelieren mit der Produktionsauslastung. Die Ökobilanz eines Möbelwerks kann also verbes-sert werden, wenn flexible Anlagen genutzt werden, die bei niedrigen Stück-zahlen temporär abgeschaltet werden können. Anstelle einer Überdimensio-nierung der Maschinen sollten unter Ökobilanz-Gesichtspunkten eher Über-stunden bzw. Extraschichten in Betracht gezogen werden.56

Abbildung 2 zeigt beispielhaft die Anteile der Energieverbraucher in Möbel-fabriken für Aufbewahrungs- und Ablagemöbel.

52 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 60. 53 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 100. 54 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 100. 55 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 101. 56 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 104 f.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 19

Abbildung 2: Die relativen Beiträge zum Treibhauspotenzial, aufgeschlüsselt nach Energieverbrauchern in den untersuchten Möbelwerken für Aufbewahrungsmöbel (oben) und Ablagemöbel (unten)57

Mit rund 35 % ist in beiden Fällen der Stromverbrauch für die Fertigungsma-schinen dominierend, gefolgt vom Strombedarf für die Absaugung (ca. 7 %) und Druckluftbereitstellung (ca. 7 %).

Die größten energetischen Beiträge zum Treibhauspotenzial weisen nach dieser Ökobilanz-Studie also infrastrukturbezogene Größen auf, die nicht spezifisch zur Möbelherstellung beitragen. Hinzu kommt, dass gerade me-tallische Beschläge und Komponenten bei Holzmöbeln das Treibhausgaspo-tenzial erheblich erhöhen.

57 In Anlehnung an Wenker und Rüter (2015), S. 73 und S. 85.

20 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

3.2 Produktbezogene Maßnahmen

Zu den produktbezogenen Maßnahmen gehören vor allem die Materialaus-wahl, die Produktgestaltung – einschließlich konstruktiver Änderungen für eine längere Produktlebensdauer und eine recyclinggerechte Produktgestal-tung – sowie eine geeignete Fügetechnik.58 Das Fügen als ingenieurstechni-sches Gebiet ist im Holzmöbelbau insbesondere bei formschlüssigen Verbin-dungen interessant, die häufig durch Beschläge, also metallische Komponen-ten, realisiert werden und dabei aber wesentlich zur Ökobilanz eines Möbel-stücks beitragen (vgl. Kapitel 3.1). Generell kann ein reduziertes und schlichtes Design die Langlebigkeit von Möbelstücken erhöhen, da diese dann weniger Modeströmungen unterliegen und entsprechend länger pro-duziert als auch genutzt werden.59 Die Bedeutung des Möbeldesigns für die Ressourceneffizienz zeigt z. B. die Entwicklung „hinterbeinloser“ Sitzmöbel aus gebogenem Stahlrohr, die seit den 1920er Jahren Stühle mit massiven Holzgestellen ablösen.60

3.2.1 Materialauswahl und -substitution

Eine Materialauswahl und -substitution können für Holzmöbel bzw. für den natürlichen, nachwachsenden Werkstoff Holz eine geeignete Ressourcenef-fizienzmaßnahme darstellen. Beispielsweise kann die mittlere Platten-schicht von Spanplatten, die z. B. für Korpusse und Fronten von Küchenmö-beln eingesetzt werden, nicht nur aus Holzspänen bestehen, sondern auch bis zu einem Drittel aus Biomasse-Granulat. Diese Biomasse aus Mais und anderen Einjahrespflanzen, die unterhalb einer möglichen Futterqualität liegt, reduziert den Holzverbrauch.61 Durch die geringere Materialdichte mit bis zu 30 % weniger Gewicht im Vergleich zu klassischen Holzspanplatten verringert sich der CO2-Ausstoß beim Transport.62

Möbelleichtbau

Spanplatten mit Substitutionswerkstoffen gehören zum Konzept des Leicht-baus im Holzmöbelbau. Das Ziel ist eine Dichtereduktion, die sowohl den

58 Vgl. Kaiser et al. (2016), S. 14 f. 59 Vgl. Mayer (2018). 60 Vgl. Kettler (2017), S. 11. 61 Vgl. KüchenAtlas (2018). 62 Vgl. Greenline (2018).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 21

Materialeinsatz als auch den Transportaufwand verringert. Dabei gibt es ver-schiedene Ansätze. Ein Beispiel für Möbelleichtbau sind Bambus-Fachwerke im Inneren, welche um Massivholzelemente für die Schraubverbindungen ergänzt und von Deckplatten ummantelt werden. Ein anderer häufiger An-satz betrifft Sandwich-Aufbauten mit wabenförmigem Kern, z. B. aus Papier oder mit Schaumkern aus Kunststoff63. Die Deckschichten bestehen dabei aus Dünnspan-, Faser- oder Sperrholzplatten oder sogar aus faserverstärkten Kunststoffen. Möbelleichtbau gibt es meist in Kleinserie von einzelnen De-signern, die sich konkret auf das Konzept eingelassen haben.64, 65 Aber auch der Hersteller IKEA vertreibt ein Regalsystem aus Hartfaserplatten mit Papp-waben, das bei einer sächsischen Firma gefertigt wird.66

Häufig werden im Leichtbau die Fügeverbindungen – sowohl über Dübel als auch mittels Kleben – als kritisch angesehen, weil sie speziell an die Leicht-bauplatten angepasst werden müssen. Dies ist auch der Grund, warum z. B. der schwedische Weltmarktführer alle Leichtbauteile mit Rahmenelementen ausführt. Dadurch ist die Verwendung einfacher und kostengünstiger Stan-dardmöbelbeschläge möglich. Im Jahr 2017 stellte die BEECK Küchen GmbH eine Küche vor, die zu großen Teilen aus Leichtbauelementen besteht, aber dennoch im herkömmlichen Produktionsprozess gefertigt werden kann. Vo-raussetzung dafür ist, die Konstruktion durch gezielt positionierte Stege in den Hohlkammerplatten sehr genau vorzubereiten. Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass die Korpusse fest verleimt und alle Beschlagteile mit den übli-chen Schrauben befestigt werden können.67 Eine gewissenhafte Konstruk-tion ist auch nötig, um eine geeignete Materialauswahl zu planen. Die schmalen Bauteile der Küche wie Traversen bestehen weiterhin aus massi-ver Spanplatte. Dünnere Bauteile hingegen, wie Rückwände und Schubkas-tenböden, sind aus einer Sandwichplatte gefertigt, die einen Polypropylen-Wabenkern und Deckschichten aus Wood-Polymer-Composites (WPC, siehe

63 Vgl. Böhme (2018). 64 Vgl. Beckers (2018). 65 Vgl. Conbou (2018). 66 Vgl. Bartholome (2016). 67 Vgl. Hochschule Ostwestfalen-Lippe (2017).

22 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Unterkapitel Holz-Kunststoff-Komposite, Seite 26) besitzt.68 Die beim Kü-chenhersteller verwendete Leichtbauplatte KETTBOARD® spart, bei 38 mm Dicke pro Quadratmeter Fläche, ca. die Hälfte an Material im Vergleich zu Vollspanplatten ein (Tabelle 1).69

Tabelle 1: Gewichtsvergleich zwischen Vollspanplatte und Leichtbauplatte Kettboard bei verschiedenen Plattenstärken70

Spanplatten-stärke

Gewicht Vollspan-platte

Gewicht KETTBOARD® Leichtbauplatte

Gewichts- einsparung

[mm] [kg/m2] [kg/m2] [kg/m2]

15 9,75 7,35 2,4

16 10,40 7,51 2,89

18 11,70 7,84 3,86

19 12,35 8,00 4,35

22 14,30 8,49 5,81

25 16,25 8,98 7,27

28 18,20 9,46 8,74

38 24,70 11,09 13,61

50 32,50 13,04 19,46

In einem anderen Anwendungsbeispiel konnte durch die Zusammenarbeit zwischen dem Tischgestellhersteller Actiforce und dem Leichtbauplattenher-steller lightweight solutions ein Steh-Sitz-Arbeitstisch entwickelt werden, der rund 70 % weniger Material bei der Tischplatte und 30 % weniger Mate-rial beim Stahlgestell benötigt. Zusätzlich erlaubt die Leichtbautischplatte die Integration von elektrischen Kabeln in den Hohlräumen (siehe auch Ka-pitel 3.2.2, Unterpunkt Funktionsintegration). Die lightweight solutions GmbH hat die Sondermaschinen zur Herstellung der Leichtbauplatten selbst mitentwickelt. Die Deckschichten aus Spanplatte oder HDF enthalten nach innen gefräste Vertiefungen, um die Kernstruktur aus dem doppelt ge-krümmten Schalentragwerk mittels Verklebung aufzunehmen. Ihre Biege-festigkeit liegt über der einer herkömmlichen Spanplatte.71 Abbildung 3

68 Vgl. BEECK Küchen (2017). 69 Vgl. KETTBOARD (2018). 70 In Anlehnung an KETTBOARD (2018). 71 Vgl. lightweight solutions (2018).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 23

zeigt die Leichtbauplatte mit den üblichen Beschlägen, direkt oder mit Kalt-schmelzdübel- bzw. Blindniettechnik befestigt.

Abbildung 3: Die Lisocore-Leichtbauplatte mit Beschlagbefestigung durch Klemmen und Schrauben72

Generell kommt der Möbelleichtbau als technologiegetriebenes Thema in den Markt und wird von Kunden selbst nicht stark nachgefragt. Das Möbel-gewicht spielt im Anwendungsfall bei Stühlen eine Rolle, die öfter bewegt werden,73 oder auch bei Mitnahmemöbeln, die von den Kunden eigenhändig transportiert werden müssen. Dementsprechend widmet sich der weltweit operierende Möbelhersteller IKEA den leichten Holzwerkstoffen.74, 75 Im Ge-gensatz zur Automobilindustrie, wo Endkunden mehr in Leichtbau investie-ren, um in der Nutzungsphase Kraftstoffe einzusparen, werden vom Möbel-leichtbau durch den geringeren Materialeinsatz eher sinkende Herstellungs-kosten erwartet. Potenziale könnten hier durch eine sensibilisierte Kund-schaft gehoben werden, die bspw. nicht nur beim Lebensmitteleinkauf, son-dern auch bei der dazugehörigen Küche auf den Ressourceneinsatz achtet.76 Allerdings darf dabei nicht auf die Vermittlung der Vorteile mittels Ökobi-lanzen (LCA) und ökologischer Produktdeklarationen (EPD) gesetzt werden.

72 lightweight solutions (2018). 73 Vgl. Knauf Consulting (2015a). 74 Vgl. Barth, R. (2015), S. 40 – 43. 75 Vgl. Dierig (2016). 76 Vgl. Kettler (2017), S. 7.

24 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Diese Bilanzmodelle benachteiligen Produkte aus Holz mit geringer Roh-dichte, da sie für diese einen höheren Wert in der Leitkategorie Treibhaus-potenzial (Global Warming Potential, GWP) ausweisen.77

Chemisch modifizierte Holzwerkstoffe

Anstelle einer Materialsubstitution kann eine chemische Holzmodifizierung dazu beitragen, dass verbreitete heimische Hölzer wie Ahorn, Buche und Kiefer die Härte und Dauerhaftigkeit tropischer Harthölzer wie Teak errei-chen. Diese können somit ersetzt und der Transportweg eingespart werden. Durch die chemische Holzmodifizierung können Pilzresistenzen ohne Bio-zide erzielt und das Quellen des Holzes stark verringert werden. Dadurch sind der Witterung ausgesetzte Garten- und Stadtmöbel aus heimischen Höl-zern realisierbar. In einem BMBF-geförderten Verbundprojekt78 wurde das Belmadur-Verfahren entwickelt, bei dem Buchenholz mit 4,5-Dihydroxy-1,3-dimethylolethylene-urea79 (DMDHEU) getränkt wird, was die Molekular-struktur der Zellwände des Holzes verändert. DMDHEU wird in der Textilin-dustrie bei Baumwollfasern genutzt, damit Kleidungsstücke knitterarm und bügelfrei werden. Das Belmadur-Verfahren wurde bei Holzwerkstoffen seit 2006 angewandt80, hatte jedoch auf dem Markt keinen Erfolg81, weshalb BASF die Pilotanlage 2010 außer Betrieb nahm.82 Zudem benötigt eine Holz-modifizierung einen hohen Energie- und Chemikalieneinsatz im Herstel-lungsprozess. Ein ökobilanzieller Vergleich kann hier die Auswirkungen auf den gesamten Lebensweg des modifizierten Holzes im Vergleich zu tropi-schen Harthölzern aufzeigen.

Physikalisch modifizierte Holzwerkstoffe

Seit dem Jahr 2000 hat sich das sogenannte Thermoholz etabliert, das ther-misch bei etwa 200 °C und bei sauerstoffarmer Atmosphäre modifiziert

77 Vgl. Knauf Consulting (2015b). 78 Vgl. Bollmus (k. A.). 79 Alternativ kürzer: Dimethyldihydroxyethylenurea. 80 Vgl. Raumausstattung (2005). 81 Vgl. Militz (2016), Folie 51. 82 Vgl. EUWID (2011).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 25

w

).

ird. Nach der Behandlung ist es nicht nur zur Substitution tropischer Hart-hölzer im Außenbereich geeignet, sondern auch für Badezimmermöbel mit direktem Wasserkontakt. Aus optischen Gründen wird es ebenso im Innen-bereich für Tische und Stühle verwendet. In Europa werden jährlich unge-fähr 300.000 m³ thermisch modifiziertes Holz produziert.83 Die Behandlung „ohne Chemie“ spricht den Endkunden an84, ist aber energieintensiv. Um die Umwelteinflüsse zu senken bzw. die Prozessparameter zu beherrschen und das End-of-Life-Verhalten sowie die Kaskadennutzung zu untersuchen, wird Thermoholz im Projekt „Understanding wood modification through an integrated scientific and environmental impact approach“ (ModWoodLife) des europäischen COST-Programms (European Cooperation in Sci-ence & Technology) untersucht.85 In Deutschland ist die Hochschule für nachhaltige Entwicklung Eberswalde seit 2014 und noch bis 2018 daran be-teiligt.86

Glasbeschichtetes Holz

Mit Hilfe eines neu entwickelten Verfahrens, das eine fünf Mikrometer dünne Beschichtung aus Naturfasern und Glas auf Holz aufbringt, können heimische Hölzer gegen Außeneinflüsse resistent gemacht werden. Dadurch kann die Produktlebensdauer eines Holzmöbelprodukts erheblich verlängert werden. Zunächst wird die Holzoberfläche vorbehandelt, indem eine Mi-schung aus Glasteilchen und Alkohol auf die Oberfläche gesprüht und dort mittels Plasma in ein Aerogel verwandelt wird. Im eigentlichen Verfahren wird dann das auf 2.200 °C erhitzte Glas wieder kondensiert und mit einem Sprühkopf aufgebracht. Das Holz fühlt sich danach wie gewohnt an, ist aber dauerhaft mit dem Glas verbunden. Flüssigkeiten perlen ab, wie beim be-kannten Lotuseffekt. Rissbildungen sind unwahrscheinlich, weil die Holz-feuchte konstant bleibt und dadurch ein Quellen und Schrumpfen des Holzes verhindert werden. Einzig Rissbildungen durch äußere mechanische Belas-tungen müssen repariert werden, was über geplante Serviceleistungen ab-gedeckt wird. Aktuell befindet sich eine Pilotanlage in der Herstellung, die

83 Vgl. Militz (2016), Folie 51. 84 Vgl. Perschbacher (2015). 85 Vgl. cost (2014). 86 Vgl. Pfriem (2017

26 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

voraussichtlich 2019 fertiggestellt ist.87 Die Wirkungen der Recyclingfähig-keit des Materials könnten dabei im Rahmen einer Lebenswegbetrachtung erörtert werden.

Holz-Kunststoff-Komposite (Wood-Polymer-Composites)

Eine teilweise Materialsubstitution sowie eine Feuchteresistenz sind Merk-male von Wood-Polymer-Composites (WPC), die bisher für Terrassendielen, Fassadenverkleidungen und Sichtschutzzäune verwendet werden. Forscher des Fraunhofer-Instituts für Holzforschung WKI in Braunschweig entwickel-ten gemeinsam mit Industriepartnern eine Rohplatte, die nur wenig Wasser aufnimmt und daher für Badezimmer- und Küchenmöbel einsetzbar ist. Auf-grund ihrer Optik lässt sich die Rohplatte mit Schrauben oder über Kleben verarbeiten. Zusätzlich hinzugefügte flammhemmende Additive sorgen da-für, dass sie ein schlechteres Brennverhalten aufweist als Standardspanplat-ten. Bei ihrer Herstellung werden Holzfasern (60 % Anteil) und thermoplas-tische Kunststoffe (40 % Anteil) unter Druck und Temperatur durch Spritz-guss oder Extrusion endlos verarbeitet. Der Thermoplastanteil kann auch aus recyceltem Polypropylen und Polyethylen bestehen, da diese unterhalb von 200 °C schmelzen und zusammen mit Holz verarbeitet werden kön-nen.88 Das Endprodukt wird als recyclingfähig bezeichnet. Eine Weiterver-wertung soll möglich sein89, allerdings eher für Downcycling-Produkte wie Bauzaunfüße.90 Die werkstoffliche Verwertung von WPC erfordert daher noch Forschungsbedarf.

Holzschaum

Das Fraunhofer-Institut für Holzforschung WKI hat im Rahmen eines insti-tutsinternen Vorlaufforschungsprojekts einen vierstufigen Prozess zur Er-zeugung von Holzschaum entwickelt. Dieser kann sowohl als leichte Mittel-schicht in Sandwichplatten für Möbel verwendet werden als auch Dämm-

87 Vgl. Schröder (2017), S. 24. 88 Vgl. Peist (2015). 89 Vgl. Cornelius und Schirp (2014), S. 10. 90 Vgl. VHI (2018).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 27

platten aus Polymerschaumstoffen ersetzen. Ausgangsmaterial ist Laub- o-der Nadelholz aus Durchforstungshölzern oder Sägenebenprodukten. Syn-thetische Klebstoffe müssen nicht hinzugegeben werden, denn der Schaum bleibt durch holzeigene Bindungskräfte fest und formstabil und kann wie andere Holzwerkstoffe bearbeitet werden.91, 92

Holz statt Metall

Tisch- und Stuhlbeine werden häufig aus metallischen Hohlprofilen herge-stellt, sofern es sich nicht um Massivholzmöbel handelt. Wie in Kapitel 3.1 beschrieben, verschlechtern metallische Komponenten jedoch die Ökobilanz von Holzmöbeln. Das Dresdner Unternehmen LignoTUBE technologies stellt seit wenigen Jahren Hohlprofile aus Holz her. In einem speziellen Wickel-verfahren werden zunächst mehrere Lagen Echtholzfurnier zu einem Schichtverbund zusammengefügt. Dieser wird dann mit einem speziellen Klebstoff getränkt und spiralförmig gerollt.93 Wandstärken und Durchmes-ser lassen sich so recht frei konfigurieren. Beinahe alle Furnierarten können verarbeitet werden, wobei sich die Deckschicht, die z. B. aus Edelhölzern bestehen kann, vom tragenden Teil aus Standardfurnier unterscheiden kann.94

Holz wie Stahl

Eine Zukunftsvision für Holz haben Wissenschaftler der University of Ma-ryland im Jahr 2017 entwickelt: Holz könnte einen Werkstoff wie Stahl sub-stituieren und neue Anwendungsfelder, z. B. im Bau- und Fahrzeugwesen, erschließen. Durch einen zweistufigen Prozess kann ein Sechstel der Dichte von Stahl erreicht werden: Ähnlich wie in der Papierherstellung wird zu-nächst Lignin durch ein Bad in Natriumhydroxid und Natriumsulfit aus dem Holz gelöst. Das nun poröse Holz wird bei 100 °C zusammengepresst. Es wird dreimal so dicht wie das Ausgangsmaterial, bei zehnfacher Festigkeit. Ob das verdichtete Holz ohne Lignin resistent gegen Bakterien oder Pilze ist,

91 Vgl. Bunzel und Ritter (2018). 92 Vgl. Scholtyssek (k. A.), S. 2. 93 Vgl. Mundus (2017). 94 Vgl. Lignotube (2018).

28 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

muss noch erforscht werden.95 Das Verfahren eignet sich auch für weiche, schnellwachsende Hölzer wie Kiefer oder Balsa, die dadurch dichtere Hölzer wie Teak ersetzen könnten.96

3.2.2 Produktgestaltung Eine vorausschauende Produktgestaltung sorgt für eine ressourceneffiziente Produktion, Nutzung und das Recycling von Holzmöbeln. Daher müssen u. a. die Funktionalität, Langlebigkeit und Recyclingfähigkeit mitgedacht werden. Werkstoffalternativen wurden bereits im Kapitel 3.2.1 vorgestellt.

Funktionalität

Wie zu Beginn von Kapitel 3 beschrieben, lässt sich die Ressourceneffizienz bei gleichbleibendem Ressourceneinsatz durch eine erhöhte Funktionalität steigern. Bei Möbeln geschieht dies wegen der recht eindeutig definierten Funktion nur in geringem Umfang. Dabei handelt es sich um sog. „multi-funktionale Möbel“, wie sie von Endkunden meist nachgefragt werden, weil die Wohnfläche in Großstädten teuer ist und daher platzsparende Möbelstü-cke auch auf kleinster Fläche alle Wohnbedarfe erfüllen sollen. Multifunkti-onale Möbel tragen letztendlich zur Ressourceneffizienz bei, weil sie meh-rere einzelne Möbelstücke ersetzen, die nicht mehr gekauft werden und da-her auch gar nicht erst produziert werden müssen.

Das bekannteste multifunktionale Modell ist sicher das Schlafsofa, das sich in ein Gästebett verwandeln lässt. Bei Holzmöbeln steht vor allem die Schaf-fung von Stauraum im Vordergrund97, etwa der Bettkasten mit Schubladen unterm Bett oder sämtliche Lösungen, die Wandschränke substituieren, da diese durch die geöffneten Türen eine große Standfläche benötigen.98 Die Funktionen von Liege-, Tafel- und Kastenmöbeln werden also kombiniert. Eine bekannte multifunktionale Lösung bietet auch der Hocker mit integrier-ter Leiter von Radius Design.99

95 Vgl. Trösch (2018). 96 Vgl. Berger (2018). 97 Vgl. raum-blick Magazin (2018). 98 Vgl. Möbel-Mit Magazin (2017). 99 Vgl. Radius-Design (2018).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 29

Eine weitere Möglichkeit, Holzmöbel multifunktional auszustatten und da-mit gleichzeitig ein höheres Kundeninteresse zu wecken, stellt die Integra-tion von Technik bzw. die Elektrifizierung von Leichtbaumöbeln dar. Die drei Hersteller Halemeier, Hettich und Hunger entwickelten in Kooperation einen Systembaukasten, der die Integration von Elektronikkomponenten in zerleg-bare Möbel ermöglicht. Dazu wird ein speziell entwickelter Einbaurahmen in eine Leichtbauplatte montiert, der verschiedene Funktionselemente bein-halten kann. Ein Adapter und ein Verbindungsbeschlag versorgen den Ein-baurahmen mit Strom und ermöglichen die Stromführung zwischen den Mö-belteilen. Die dadurch integrierbare Technik (u. a. Sound Units, Leuchten, Multicharger) als auch das leichte Montagesystem bieten Kunden dabei eine individuelle Konfigurierbarkeit der Möbel.100

Langlebigkeit

Langlebigkeit kann über zwei Wege erreicht werden: zum einen über die mechanische Langlebigkeit des Produkts, das den zu erwartenden Belastun-gen standhält und dessen Komponenten bei einem Defekt reparatur- und austauschfähig sind, zum anderen durch ein „zeitloses Design“, das sich nicht allzu stark an Modeströmungen und Designtrends orientiert, die den Kunden zum Austausch respektive Neukauf animieren. Viele Möbelherstel-ler verpflichten sich zur Langlebigkeit ihrer Produkte, meist festgehalten in ihren Nachhaltigkeitsberichten.101, 102, 103 Auch in Ausschreibungen für Bü-romöbel der öffentlichen Hand ist das Thema Langlebigkeit verankert104, weil sie repariert werden können, wie Gute-Praxis-Beispiele des Umweltbun-desamtes zeigen.105, 106

100 Vgl. BM online (2011). 101 Vgl. e15 (2018). 102 Vgl. Assenbrunner (2017). 103 Vgl. Assmann (2015). 104 Vgl. Bundesregierung (2018). 105 Vgl. UBA (2016). 106 Vgl. UBA (2017).

30 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Recyclingfähigkeit

Eine nachhaltige Produktgestaltung ermöglicht ein gutes Recycling von Ma-terialien, da sie nach der Demontage sortenrein getrennt werden können. Idealerweise erlaubt die Konstruktion dadurch auch einfache Reparaturen und ein problemloses Remanufacturing, also die Aufarbeitung von Altteilen. In Europa arbeiten etwa 150 Unternehmen mit 4.000 Mitarbeitern jährlich über zwei Millionen Möbelaltteile auf.107 Im Holzmöbelbereich stehen durch eine generell eher überschaubare Komplexität der Konstruktionen Repara-tur und Remanufacturing nicht im Fokus, bei Produkten wie Bürostühlen ist dies dagegen eher der Fall. Ein Beispiel für eine entsprechende Produktge-staltung ist der Bürostuhl der britischen Firma Orangebox108, dessen recyc-lingfreundliches Design auch half, die Produktionszeit stark zu senken.109 Bei einem Bürostuhlmodell des deutschen Herstellers Interstuhl ließ sich der Materialbedarf für das Fußkreuz senken. Für das Redesign wurden dünnere Wandstärken geplant, der Fußkreuzdurchmesser für verbesserte Standfes-tigkeit aber erhöht. Optimiert wurde der Materialeinsatz durch die Finite-Elemente-Methode (FEM), die Kraftflüsse und Spannungen anhand der vor-liegenden CAD-Daten berechnet. Zusammen mit den Randbedingungen, wie dem verwendeten Material und den einwirkenden Kräften, konnte das virtu-elle Modell materialeffizient gestaltet werden. Im Ergebnis wurde das Ge-wicht des Fußkreuzes um 14,5 % auf 1.580 g verringert. Hochgerechnet auf die Jahresproduktion von 250.000 Stühlen spart das 67,5 t Polyamid ein.110

Ein weiteres Beispiel für eine ressourceneffiziente Produktgestaltung ist die Klavierbank von makoni design. Während eine normale Klavierbank im Schnitt aus 80 Teilen gefertigt wird, benötigt der Hersteller für sein Produkt nur zwanzig Komponenten, die pro Stück etwa 7,5 kg Masse einsparen und den CO2-Ausstoß um ca. 2,8 kg reduzieren.111 Das war das Ergebnis einer Beratung durch die Effizienz-Agentur NRW, die seit Jahren mit dem JUMP-

107 Vgl. Lange (2017), S. 37. 108 Vgl. Perchard (2016). 109 Vgl. Orangebox (2018). 110 Vgl. VDI ZRE (2018). 111 Vgl. Effizienzagentur NRW (2017).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 31

Tool Produktentwicklern eine systematische, umweltgerechte Produktge-staltung ermöglicht.112 Die erfolgbringenden Ansätze bei makoni waren die erwähnte Teilereduktion, eine vereinfachte und verschleißarme Mechanik sowie das sogenannte Nesting-Verfahren, das den Materialverschnitt mittels optimierter Schnittbilder auf Holz oder Metall minimiert. Auch auf Repara-turfreundlichkeit und sortenreine Materialtrennung beim Recycling wurde in der Produktgestaltung geachtet.113

3.2.3 Fügetechnik Zur Fügetechnik im Möbelbau gehören auch die Beschläge, insbesondere Scharniere. Beispiele dazu sind in Kapitel 3.3.2 aufgeführt.

Kleben

Bei der Möbelverklebung werden lösungsmittel- sowie wasserbasierte Kleb-stoffe und Schmelzklebstoffe verwendet, die bei der Flächenlaminierung, Kantenanleimung und -versiegelung sowie der Holzmontage gebraucht wer-den.114 Geforscht wird an Klebstoffen, die aus nachwachsenden Rohstoffen wie Resthölzern oder Pflanzenölen bestehen. Zwar fallen die Prozesszeiten etwas höher aus, dafür ist die Adhäsion besser als bei klassischen Produk-ten.115 Bisher haben biobasierte die mineralölbasierten Klebstoffe in der Holzmöbelproduktion allerdings nicht verdrängen können.116

Die Materialeffizienz bei Klebstoffen liegt vor allem in ihrer Verwendung und damit in der sparsamen Dosierung. Dies müssen Klebstoff-Auftragssys-teme leisten.117 Selbst ein Sprühauftrag fast ohne Verluste ist möglich, bei dem nichts an der Klebefläche vorbeigespritzt wird und der Klebstoff auch tatsächlich auf der Klebefläche haften bleibt.118

112 Vgl. Effizienzagentur NRW (2018). 113 Vgl. Effizienzagentur NRW (2017). 114 Vgl. Henkel (2018). 115 Vgl. Jowat (2018). 116 Vgl. Storz (2018). 117 Vgl. Robatech (2018). 118 Vgl. Saba (2018).

32 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Eine weitere Möglichkeit liegt in der Substitution von Schmelzklebstoffen, etwa durch das laserbasierte Fügen von Kanten mit Nullfuge, wie es im Ka-pitel 0 beschrieben ist.

Fügen von Leichtbauplatten

Um die in Kapitel 3.2.1 beschriebenen werkstoffbezogenen Leichtbaumaß-nahmen realisieren zu können, sind vor allem geeignete Beschlagsysteme für die Sandwich- und Wabenplatten wichtig. Platteneckverbindungen, wie die klassische verleimte und gedübelte Fuge, kommen erst einmal nicht zur Anwendung. Während die Fügeverfahren in der Automobiltechnik den Leichtbauweisen angepasst und neu entwickelt wurden, steht der Holzmö-belbranche dieser Wandel noch bevor.

An der Hochschule Ostwestfalen-Lippe wurde daher das „Wood-Insert“, ein spezieller Holzeinsatz, in verschiedenen Varianten entwickelt. Dieser Holz-einsatz wird zwischen den Deckplatten eingebracht und erlaubt das Einboh-ren von Holzdübeln oder Verbindungsbeschlägen. Auch können Topfschar-niere darin verschraubt werden, wobei die Funktion der Rückwandnut un-verändert bleibt. Die Holzeinsätze als Hilfsfügeelemente schaffen in der Mit-telschicht einer Sandwichplatte definierte Lagerpunkte. Korpusecken kön-nen quasi punktförmig verleimt werden, wie Abbildung 4 illustriert.119

119 Vgl. BM online (2017).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 33

Abbildung 4: Prinzip einer gedübelten und verleimten Korpusecke aus Wabenplatten mit zwei Wood-Inserts120

Bestehen die Deckschichten statt aus Holzwerkstoffen aus CFK- oder GFK-Werkstoffen, kommen völlig neue Techniken im Möbelbau zur Anwendung, wie der Thermische Stoff-Schluss-Dom, „TSSD“. Ein Schraubdorn aus ther-moplastischem Kunststoff wird dabei unter kontrollierter Kraft und Drehzahl in die Deckschicht eingebracht und erzeugt formschlüssige Verbindungen durch Erwärmen und Aufschmelzen der Werkstoffe. Dieses Verfahren, das bereits im Automobilbereich etabliert ist121, kann auch im Möbelleichtbau angewendet werden.122, 123

Für Leichtbauplatten aus Holzwerkstoffen bietet sich ein stoffschlüssiges Verfahren an, das auf Aufschmelzen mittels Ultraschall basiert. Ein Kalt-schmelzdübel aus thermoplastischem Kunststoff wird in ein präpariertes Bohrloch eingefügt und ein Kaltschmelz-Handgerät aufgesetzt, das Ultra-schallwellen abgibt. Innerhalb weniger Sekunden sorgt die durch den Ultra-schall erzeugte Reibungswärme für ein Anschmelzen der Dübeloberflächen,

120 Prof. Martin Stosch/Hochschule OWL in BM online (2017). 121 Vgl. Blecher (2015). 122 Vgl. bic.PR (2017), Bild 12. 123 Vgl. Weber (2018).

34 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

die sich mit der porösen Struktur des Holzwerkstoffs aus Deck- und Mittel-lagen verbindet.124 Die eingeschmolzenen Dübel dienen danach zur Auf-nahme von Schrauben oder Exzenterverbindern.125

Vollständig ohne Verleimung und Verschraubung kommen die Möbel einer Südtiroler Tischlerei aus. Die 12-mm-Birkenholz-Multiplex-Platten werden mit 2 mm Furnier hergestellt und die Elemente dann zusammengesteckt. Auch die Demontage ist ohne Werkzeug möglich. Auf diese Weise entstehen Stühle, Tisch und Betten.126 Durch die Konstruktionsweise des Stecksystems werden Bodenunebenheiten um bis zu 4 cm ausgeglichen.127

3.3 Prozessbezogene Maßnahmen

Der Produktionsprozess ist ein wichtiger Ansatzpunkt zur Einsparung von Ressourcen, sowohl bei der Herstellung von Vorprodukten als auch in der Möbelfertigung selbst.

3.3.1 Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Produktion von Vor- und Möbelprodukten

Verschnittreduktion

Die wichtigste Strategie, um Prozesse zu optimieren, ist das Hinterfragen bestehender Abläufe, die sich historisch entwickelt haben und im Alltagsbe-trieb als gegeben angesehen werden. Ein Beispiel bildet die Zuschnittopti-mierung des Küchenmöbelherstellers. Anlass war die im Laufe der Zeit an-gewachsene Verschnittmenge bei der sogenannten Streifenfertigung kom-missionsbezogener Bauteile. Der Schnittplan ging von Bauteilen mit gleicher Plattendicke und Dekorfarbe aus. Als problematisch erwies sich der Anstieg der Einzelteilfertigung im Laufe der Zeit, die aber nicht auf die Streifenferti-gung umgestellt werden konnte. Das führte bei der Frontenfertigung zu ei-

124 Vgl. Würth (2018). 125 Vgl. Egger (2016), S. 7. 126 Vgl. Taxtho (2018). 127 Vgl. VDI Nachrichten (2018), S. 40.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 35

nem durchschnittlichen Verschnitt von 35 %, was weit über dem Branchen-wert lag. Notwendig war also eine Neujustierung zwischen dem Sammelvo-lumen von Bauteilen und den kleinen Produktionslosen.128

Zwei Lösungsansätze wurden angedacht: eine Optimierung nach Farb- und nach Tourenbezug. Erstere bedeutet die Fertigung aller Teile einer Farbe in einem Los. Dabei müssen die Teile vor dem Verladen für die verschiedenen Kundenaufträge kommissioniert werden. Bei der Optimierung nach Touren-bezug stellt die Fertigungsplanung für die Verladereihenfolge die Herausfor-derung dar und erhöht die Rüstzeiten sowie das Mehrfach-Handling gut lau-fender Farben. Die beste Lösung konnte daher nur durch Simulationen ge-funden werden. Für den Küchenhersteller war die Lösung die Zusammen-führung von Streifen- und Einzelteilfertigung mit dem Verzicht auf die bis-herigen Standardbreiten. Drei Optimierungsroutinen und ein Restelager, bei-des mit Computerunterstützung, vermeiden Streifen mit hohem Verschnitt. Insgesamt konnte durch die Maßnahmen der Materialverbrauch um 15 % ge-senkt und die Anlagenauslastung verbessert werden.129

Automation

Der Badmöbelhersteller Sanipa fertigt einen kleinen Anteil seiner Produk-tion in Serie. Der größere Anteil umfasst den Sondermöbelbau nach Kunden-wunsch mit Losgröße 1. Die Firma hat einen Weg gefunden, die Fertigung effizienter zu gestalten: eine vollständige Automation, bei der die Mitarbeiter nicht mehr manuell eingreifen müssen, auch, weil sämtliches Handling ent-fällt. Der Ausschuss sank so von einem zweistelligen Prozentsatz auf 6 %, meist bedingt durch die empfindlichen, verkratzten Hochglanzoberflächen. Der Verbrauch elektrischer und thermischer Energie, die in Kapitel 3.1 als auslastungsunabhängige „Produktionsbereitstellungsenergie“ erwähnt wird, konnte auch gesenkt werden. Im Werk wird, statt wie bisher rund um die Uhr an sieben Tagen mit drei Schichten, nur noch an fünf Wochentagen mit einer Schicht gearbeitet – bei Erhöhung der Produktionskapazität.130

128 Vgl. Möbelfertigung (2015a), S. 188. 129 Vgl. Möbelfertigung (2015a), S. 188. 130 Vgl. Möbelfertigung (2015b), S. 106 – 108.

36 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

3.3.2 Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Produktion von Vorprodukten

Der Dekordruck für Möbelfolien, die Holzwerkstoffen ein individuelles De-sign geben, wird herkömmlich im Tiefdruckverfahren realisiert. Erst 2015 wurde die erste industrielle Digitaldruckanlage in Betrieb genommen, bei der keine Druckform mehr notwendig ist.131 Benutzt werden die gleichen Farbpigmente, mit Wasser als Lösemittel.132

Dekorfolien mit Digitaldruck statt Tiefdruck

Digitaldruckverfahren bieten den Vorteil, dass sie auf Ressourcen wie Stahl, Kupfer und Chromsäure verzichten können. Das Bundesumweltministerium fördert daher die Entwicklung und Inbetriebnahme eines digitalen Dekor-druckverfahrens bei einem Dekorpapier-Hersteller. Hier sollen sowohl spe-ziell konfigurierte Druckkopfreihen als auch der Einsatz von Nahinfrarot-Strahlung zur Oberflächentrocknung erprobt werden. Dies soll eine hohe Di-mensionsstabilität des Papiers und damit ein gutes Druckbild gewährleisten. Die Anlage soll jährlich bis zu 462 Tonnen CO2-Äquivalente einsparen.133 Bezogen auf 1.000 m2 Dekorpapierfläche kann die Hälfte der im Tiefdruck-verfahren benötigten elektrischen Energie eingespart werden. Das sind etwa 50 kWh. Zusätzlich lassen sich über 90 % des Papierausschusses vermeiden, was 13,2 kg entspricht.134

Beschläge aus neuer Zinklegierung

Bei den Vorprodukten für die Möbelherstellung beeinflussen metallische Be-schläge und Komponenten die Ökobilanz von Holzmöbeln stark, wie im Ka-pitel 3.1 beschrieben wurde. Im Förderschwerpunkt „Materialeffizienz in der Produktion“ des Umweltinnovationsprogramms wird daher ein Vorhaben ge-fördert, bei dem die Erfahrungen bei z. B. Messinglegierungen auf die Pro-duktion von Zinkhalbzeugen übertragen werden. Diese sollen mittels Strang-press- und Ziehverfahren zu Stangenhalbzeugen verarbeitet werden. Dazu

131 Vgl. Interprint (2018). 132 Vgl. Möbelfertigung (2017a). 133 Vgl. BMU (2017). 134 Vgl. UBA (2017).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 37

wurde eine neuartige Zinklegierung entwickelt, die von entsprechenden Pro-zessverbesserungen begleitet wird. Dabei werden dem Feinzink zwischen 2 und 18 % Aluminium und geringe Mengen an Kupfer und Magnesium zuge-setzt.135 Über die gesamte Wertschöpfungskette, von der Erzgewinnung bis zum fertigen Produkt, könnten so jährlich etwa 193.000 Tonnen Primärroh-stoffe und etwa 4.230 t CO2-Äquivalente eingespart werden.136, 137

Metallausstattung für Möbel

Das Unternehmen Kesseböhmer verarbeitet Metalle zu Drähten, Flachbän-dern und Rohren, die in der eigenen Galvanik veredelt werden. Mit den dar-aus entstehenden Einbau- und Beschlagsystemen werden Küchen, Schlaf-räume und Bäder ausgestattet.138 Eine Kapazitätserweiterung an einem Standort machte auch eine neue Absauganlage erforderlich, die leiser und energiesparender sein sollte als die bisherige. Dazu wurde durch eine ex-terne Firma ein Konzept entwickelt, das vor allem die benachbarten Wohn-bauten vor Lärm schützen sollte. Maßnahmen zur Energieeinsparung wur-den durch die Teilnahme an einem Energieaudit untermauert, so dass der Energieverbrauch und die Einsparpotenziale quantifiziert werden konnten. In der Folge wurden ein Blockheizkraftwerk und eine Photovoltaikanlage an-geschafft. Bei der Absauganlage wurde auf eine vollautomatische Anpassung an den Betriebszustand mit einer optimierten Leistungsregelung für den tat-sächlich benötigten Luftbedarf gesetzt, indem Einzelventilatoren bedarfsge-recht zugeschaltet werden. Dadurch werden mindestens 10 % Energie ein-gespart, bei gleichzeitiger Leistungssteigerung der Anlage.139

Selbstkorrigierender Walzprofilierprozess für Profile

Im Herstellungsprozess von Führungsschienen für Schubkästen (Abbildung 5) lassen sich Ressourcen einsparen, indem die Maschinenproduktivität durch weniger Anlagenstillstände gesteigert wird. Auch die Produktqualität

135 Vgl. Grillo (2014). 136 Vgl. UBA (2015). 137 Vgl. Wenker und Rüter (2015), S. 103. 138 Vgl. Kesseböhmer (2018). 139 Vgl. Möbelfertigung (2017b), S. 88.

38 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

wird erhöht und die Ausschussmengen sinken.140 Die Firma Hettich produ-ziert jährlich über 150 Mio. Profile für Auszugführungen mit Materialstär-ken zwischen 0,6 und 2,0 mm. Die Profilgeometrien werden durch Walzpro-filieren, ein kontinuierliches Biegeumformverfahren, erzeugt. Dieser Prozess war geprägt durch manuelle Prozesskorrekturen und eine schwankende Qualität der Bauteile, weil die Korrekturen erst nach Auftreten von Abwei-chungen, also fehlerhaften Profilen, vorgenommen werden konnten. Im Rah-men des vom BMBF geförderten ostwestfälischen Spitzencluster-Projekts „Self-X-Pro“ wurde das Rollformwerkzeug automatisiert: Die Maschinen er-kennen durch eine geeignete Sensorik Abweichungen beim Material oder im Prozess und optimieren durch ihre Aktorik den Prozess inline. Das Ergebnis ist ein selbstkorrigierender Walzprofilierprozess.141

Abbildung 5: Eine aus mehreren Profilen bestehende Schubkasten-Führungsschiene142

140 Vgl. Hettich (2015), S. 12 – 27. 141 Vgl. Universität Paderborn (2018). 142 Hettich (2015), Folie 17.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 39

3.3.3 Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Produktion von Möbelprodukten

Eine generelle Verbesserung von Prozessabläufen bildet einen Ansatzpunkt, um Ressourceneffizienz zu erreichen – auch wenn diese eher in eine verbes-serte Energieeffizienz mündet. Jede Tätigkeit im Werk bedeutet letztendlich energetischen Aufwand, allein durch die Bereitstellung von Arbeits- und La-gerflächen, die beleuchtet und beheizt werden müssen. Eine erste Pro-zessanalyse erlaubt das Spaghetti-Diagramm, das die Bewegungen und Transportvorgänge von Menschen oder Materialien in der Fertigung räum-lich darstellt. Dabei wird ein durchaus wildes Durcheinander aus vielen Li-nien zwischen Maschinen und Arbeitsplätzen des Produktionsbereichs auf-gezeigt.143 Auf weitere klassische Verfahren der „Schlanken Produktion“ und der ganzheitlichen Produktionssysteme soll hier nicht weiter eingegan-gen werden.144

Gestaltung von Fabriklayouts

Generell ist die Umgestaltung einer Produktionsstätte oder die Planung ei-nes neuen Werks ein komplexes Vorhaben, das meist nur eindimensional optimiert wird. Die Anordnung von Maschinen, Lagerplätzen und Büroräu-men wird in den bisherigen computergestützten Planungshilfen nach Trans-portvorgängen von Menschen oder Materialien gestaltet, ohne weitere wich-tige Parameter zu beachten. Das sind z. B. akustische Rahmenbedingungen – laute Maschinen sollten nicht in der Nähe von Besprechungsräumen auf-gestellt sein – oder optische Parameter: In der manuellen Einzelstückmon-tage sollte idealerweise mit Tageslicht gearbeitet werden können. Um diese und weitere Parameter in eine automatisierte und ganzheitliche Layout-Pla-nung einzubeziehen, läuft bis Ende 2019 am Institut für Integrierte Produk-tion Hannover (IPH) das Forschungsprojekt „MeFaP“ (Entwicklung einer Me-thode zur quantitativen, mehrdimensionalen Fabriklayoutplanung mittels mathematischer Modellierung von fabrikplanungsrelevanten Eigenschaf-ten145). Nach der obligatorischen Bestandsaufnahme und der Definition von

143 Vgl. Möbelfertigung (2017c), S. 108 – 111. 144 Vgl. Six Sigma (2018). 145 Vgl. IPH (2018).

40 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Kriterien liefert die neue Software verschiedene Fabriklayouts und bewertet diese nach den aufgestellten Kriterien.146 Ein Sitzmöbelhersteller konnte so bei einer Bestandsaufnahme feststellen, dass die Hälfte seiner Hallenflächen durch Lager oder größere Bestände belegt wurde.147

Roboter in der Produktion

Industrieroboter sind in der Holzverarbeitung nicht allzu häufig anzutreffen. An der Hochschule für nachhaltige Entwicklung Eberswalde (HNEE) wird daran geforscht, wie sie mit Hilfe unterschiedlicher Werkzeuge für die Bear-beitung oder Handhabung von Holz geeignet sind. An der Hochschule er-reicht der Testroboter mit seinen sieben Freiheitsgraden in seinem Arbeits-volumen von 150 Kubikmetern alle denkbaren Positionen mit vorgegebener Orientierung. Er wurde mit einer Standard-Industriesoftware programmiert. Nun soll ausgelotet werden, welche Geschäftsmodelle möglich sind, wenn stattdessen Software für generatives Design eingesetzt wird.148 Gefordert sind vor allem flexible Anlagenteile, etwa mit standardisierten Roboterzel-len, die sich rasch für bestimmte Komponenten anpassen lassen.149 Der Ro-boter ist seit 2017 eine Leihgabe der Berliner Tischlerei Artis. Diese bearbei-tete mit ihm spezielle Aufträge, konnte ihn aber nur noch beschränkt einset-zen, weil das in der Robotersteuerung ausgebildete Fachpersonal aufgrund attraktiverer Stellenangebote in andere Branchen abwanderte.150

Lackierung

Pulverlacke werden in der Regel in zwei Schichten auf MDF und Holz aufge-tragen: Zuerst wird ein Primer verwendet, der die Eigenschaften des Holz-substrats kompensiert. Darauf kommt der dekorative und funktionelle Deck-lack. Dieser Prozess ist jedoch energieaufwändig. Das Schweizer Unterneh-men IGP Pulvertechnik AG entwickelte die Ein-Schicht-Variante „IGP-Rapid complete“, die die mechanische Flexibilität des Primers mit der chemischen und mechanischen Beständigkeit der Decklackierung kombiniert.151 Das

146 Vgl. Klein, N. (2018). 147 Vgl. Möbelfertigung (2018c), S. 17. 148 Vgl. Berger, C. (2017a). 149 Vgl. Möbelfertigung (2016a), S. 8 – 17. 150 Vgl. dds-online (2018). 151 Vgl. IGP (2018).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 41

senkt den benötigten Materialeinsatz. Zudem kann durch die bei Pulverlack-beschichtungen mögliche Rückgewinnung fast das gesamte eingesetzte Ma-terial aufgebracht werden. Entscheidend ist aber der geringe Energieeinsatz durch die Trocknung bei nur 130 °C mit lediglich drei Minuten Ofenzeit. Dadurch wird auch die MDF-Oberfläche weniger belastet, was den einschich-tigen Prozess erleichtert. Der Anwender IKEA lackiert auf diese Weise einen Tritthocker für Kinder, bei geringen Durchlaufzeiten und wenig Aus-schuss.152

Wasserlacke sind gleichwertig zu lösemittelhaltigen Lacken, was Beanspru-chung und Beständigkeit angeht. Die längeren Trocknungszeiten bremsen die breite Markteinführung von Wasserlacken allerdings aus, da Wasser aus dem Lack langsamer entweicht als Lösungsmittel.153 Gängige Trocknungs-verfahren mit Heißluftschrank, Infrarot- bzw. Halogenlicht oder mit Mikro-welleneinsatz zeigen jeweils ihre spezifischen Nachteile. Die Gerber Ingeni-eure GmbH hat daher ein Modul zur ressourcenschonenden Trocknung von wasserverdünnbaren Lacken entwickelt. Es wurde allerdings bisher nur im Prototypstadium für eine Materialbreite bis 1,30 m eingesetzt.154 Abgeleitet ist das Verfahren aus der Trocknung von Holzleim.155 Dabei werden Hoch-frequenzsignale aus dem Streufeld von Elektroden genutzt, wobei das Holz-stück parallel zur lackierten Oberfläche hin und her bewegt wird, um einen gleichmäßigen Energieeintrag zu erzielen. Die Hochfrequenz setzt direkt an den Wassermolekülen an. Diese Technik kann in einem Durchlaufofen, inte-griert in die Lackierstraße, verwendet werden.156 Im Vergleich zur Mikro-wellentrocknung werden etwa 50 % Energie eingespart, verbunden mit einer homogenen Wärmeverteilung - wie Abbildung 6 zeigt - und entsprechend hochwertigem Oberflächenergebnis.

152 Vgl. Möbelfertigung (2017d), S. 33. 153 Vgl. BM online (2012). 154 Vgl. Möbelfertigung (2017f), S. 120. 155 Vgl. Jowat (2017). 156 Vgl. Gerber (2018).

42 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Abbildung 6: Wärmebilder einer mit Wasserlack lackierten Kieferplatte, im oberen Bild mit Hochfrequenz getrocknet und einer Temperaturdifferenz von maximal 6 K, unten mit Mikrowellentrocknung und einer inhomogenen Temperaturverteilung mit über 12 K Differenz157

Plasmabehandlung

In vielen Branchen stellt es ein gängiges Verfahren dar, Oberflächen von Klebeverbindungen mit einem technischen Plasma zu behandeln. Durch Plasma modifizierte Holz- und Holzwerkstoffoberflächen zeigen eine bessere Adhäsion, was den Bedarf an Primern, Lösemitteln und Klebstoffen entspre-chend senkt.158 Die Plasmabehandlung zeigt dabei eine größere Wirkung als das übliche Anschleifen der Holzoberfläche und kann diese daher erset-zen.159

157 Möbelfertigung (2017f), S. 122. 158 Vgl. Barth, R. (2015), S. 40 – 43. 159 Vgl. Fraunhofer IST (2014).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 43

Kanten mit Nullfuge

Beschichtete Spanplatten verfügen über Schmalflächen, die standardmäßig durch das Umleimen einer Möbelkante in Kantenanleim-Maschinen mit Ethyl-Vinyl-Acetat-Kleber (EVA) verschlossen werden. Ein Problem stellt da-bei die Klebefuge zwischen Kante und Platte dar, weil sich in ihr Schmutz absetzt und sie nachdunkelt. Gerade bei Küchen- und Badmöbeln kann so auf lange Sicht Wasser eindringen, was die Platten aufquellen lässt.160 Einen ersten Lösungsansatz bietet ein dünnerer Kleberauftrag mit Klebstoffen aus Polyurethan, was die Fuge wasserfester macht. Bei Temperaturen über 80 °C ist der eingesetzte Schmelzkleber allerdings nicht langzeitstabil.161

Lösung dafür ist eine „Nullfugen-Technologie“. Hier können die Kanten auf den aufgetragenen Klebstoff verzichten, weil sie über eine besondere Funk-tionsschicht verfügen. Diese kann durch unterschiedliche Verfahren akti-viert werden und schafft eine bündige Verbindung zwischen Schmalfläche und Kante. Zur Aktivierung kann Heißluft mit mehr als 300 °C genutzt wer-den, was allerdings mit einem hohen Energieverbrauch und Lärmemission verbunden ist. Geringer ist der Energieverbrauch bei einem Nah-Infrarot-(NIR-)Modul, was die Wärmeenergie punktgenau auf die Funktionsschicht der Kante überträgt. Allerdings ist bei beiden Verfahren die Vorschubge-schwindigkeit auf etwa 25 m/min begrenzt. Für den industriellen Einsatz ergibt – bei hohen Investitionskosten – daher die Lasertechnologie mit bis zu 60 m/min Vorschub die beste Wahl. Hier schmilzt ein Diodenlaser die Fläche auf.162 Da der Laserstrahl schmal gebündelt ist, um seine Energie zu übertragen, wird er über Spiegel oszillierend auf die gesamte Breite der Kante gebracht. Insgesamt ist die „Laserkante“ das energiesparendste der genannten Verfahren.163 Beim Büromöbelhersteller Assmann konnte durch das Laserverfahren nicht nur auf den mineralölhaltigen Schmelzkleber ver-zichtet werden, es ist auch kein lösemittelhaltiger Reiniger mehr notwendig und der Ausschuss sinkt.164 Neben den Vorteilen im Herstellungsprozess

160 Vgl. BM online (2015). 161 Vgl. Architekturzeitung (2013). 162 Vgl. BM online (2015). 163 Vgl. Architekturzeitung (2013). 164 Vgl. Assmann (2015).

44 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

bekommt der Kunde ein Produkt, das nicht nur im Design eine höhere Qua-lität vermittelt, sondern auch deutlich langlebiger ist, weil Alterungs- und Abnutzungserscheinungen erst später in der Nutzung auftreten. Auch die Hitzebeständigkeit steigt auf etwa 120 °C.165

Energieeinsparung durch Industrie-4.0-Konzepte

Die Themen Industrie 4.0 und Losgröße-1-Fertigung gewinnen auch in der Holzmöbelindustrie an Bedeutung. Die ausgefeilte Steuerung von Anlagen und Maschinen ermöglicht aus Sicht der Ressourceneffizienz vor allem eine bedarfsgerechte Energieversorgung. Nicht benötigte Aggregate können an die Betriebslage angepasst oder ganz heruntergefahren werden. Die IMA Klessmann GmbH, ein Hersteller von Maschinen und Fertigungsstraßen für die Möbelindustrie, erwartet darüber bspw. eine Energieeinsparung von bis zu 30 %.166

Der Kern aller Industrie-4.0-Ansätze liegt in einer allgemein effizienten Pro-duktion. Wie in anderen Industriebranchen sind die Teileidentifizierung und Materialflussverfolgung in Echtzeit wesentliche Themen. Bisherige Insellö-sungen im Fertigungsprozess sollen eliminiert werden. Für den US-amerikanischen Büro-Tischplatten-Hersteller Haworth hat die IMA Kless-mann GmbH dies mit einer vollautomatisierten, vollverketteten Losgröße-1-Anlage im Jahr 2016 realisiert. Die individuell etikettierten Teile kommuni-zieren mit der Anlagensteuerung. So ist stets bekannt, welches Einzelteil zu welchem Produkt gehört, wo es sich im Prozess aktuell befindet, wie der Be-arbeitungsstand ist und an welchen Kunden es wann ausgeliefert werden soll.167 Bei diesen komplexen Anlagen stehen Flexibilität und Skalierbarkeit im Vordergrund. Ebenso wichtig ist ein einheitliches Bedien- und Visualisie-rungskonzept für alle Anlagenteile, damit Werker nicht nur bereits lokali-sierte Fehler mitgeteilt bekommen, sondern die Maschinen ebenso Lösungs-möglichkeiten vermitteln, um Stillstände zu vermeiden.168 Auch Anlagen für die Fertigung von Vorprodukten setzen solche Industrie-4.0-Standards

165 Vgl. BM online (2015). 166 Vgl. IMA (2014). 167 Vgl. IMA (2017). 168 Vgl. Möbelfertigung (2018d), S. 49.

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 45

um.169 Ein wichtiger Aspekt im Umfeld von Industrie 4.0 ist die flexible Fer-tigungssteuerung. Da Fertigungswege nicht fix am Bauteil hinterlegt sind, kann spontan entschieden werden, mit welcher Maschine oder an welchem Arbeitsplatz das entsprechende Teil bearbeitet wird. Dies erhöht die mögli-che Nutzungszeit der Betriebsmittel enorm und kann die Gesamtleistung ei-ner Produktion stark positiv beeinflussen.170

Werkzeug-Qualität beeinflusst Standzeit

Hochwertige Werkzeuge können die Ressourceneffizienz steigern, selbst wenn sie im Vergleich teurer sind. Ein britischer Hersteller von Wohnwagen nutzte für die Möbelausstattung CNC-Maschinen mit vermeintlich preiswer-ten Fräsern. Diese hatten jedoch nur eine Standzeit von zwei bis drei Ar-beitstagen und erzeugten daher Stillstandzeiten, um Werkzeug und Platten in dichtem Zeitabstand zu überprüfen. Nachdem das Unternehmen auf hoch-qualitative Fräser der Oberkochener Leitz GmbH und Co. KG umstieg, ver-zwölffachte sich die Standzeit, bei entsprechend weniger Stillstand, weniger Lärm, höherer Produktivität durch doppelte Vorschubgeschwindigkeit und besserer Oberflächenqualität.171 Auch andere Werke sammelten vergleich-bare Erfahrungen bei der Werkzeug-Qualität.172

Vorbeugende Wartung

Die Holzmöbelbranche nutzt für ihre Industrie-4.0-Projekte nicht nur gän-gige Industriestandards, sondern entwickelt auch eigene Technologien. Ein Beispiel ist die 2017 in den Markt eingeführte Internet-of-Things-(IoT-)Platt-form „Sophia“ eines italienischen Herstellers von Holzbearbeitungsmaschi-nen. Die Plattform soll die Standzeit der Maschinen erhöhen und eine vor-beugende Wartung („Predictive Maintenance“) ermöglichen. Dafür sind die Maschinen erstmals mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet, um u. a. erhöhte Arbeitstemperaturen zu detektieren. Sie kommunizieren ihre Zu-

169 Vgl. Möbelfertigung (2017i), S. 122 – 125. 170 Pers. Mitteilung Prof. Andreas Heinzmann, Hochschule Rosenheim. 171 Vgl. Möbelfertigung (2017k), S. 112 f. 172 Vgl. Möbelfertigung (2017m), S. 152 f.

46 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

stände permanent an den Hersteller, der die Daten auswertet. Zusätzlich las-sen sich mit den gesammelten Daten Maschineneinsätze analysieren und optimieren, z. B. hinsichtlich ihres Energieverbrauchs.173 Auch andere Un-ternehmen wie der Marktführer Homag arbeiten an vergleichbaren Konzep-ten.174 Der französische Küchenmöbelhersteller Schmidt Groupe hat sowohl die Produktion als auch die hauseigenen Verkaufshäuser vollständig ver-netzt. Er generiert bereits bei der Küchenplanung mit dem Kunden Datens-ätze, die die Produktion bis zu 85 % bestimmen.175

Die vorbeugende Wartung muss nicht zwangsweise über ein Monitoring der Maschinen geschehen. Der Küchenhersteller Nobilia hat in Kooperation mit dem Elektronik-Unternehmen Hecht Electronic einen Messtisch entwickelt, der Korpusteile auf korrekte Dimensionen und Bohrungen untersucht. Es werden keine 100-%-Inline-Prüfungen durchgeführt, sondern lediglich Stich-proben aller Losgröße-1-Objekte und regelmäßig spezieller Testteile. Neu ist, dass nicht nur eine Qualitätskontrolle der Korpusteile bezogen auf die Soll-werte möglich ist, sondern die Messdaten auch in einer Datenbank gesam-melt werden, um rechtzeitig Rückschlüsse auf Maschinenfehler oder -ver-schleiß zu ziehen. Das stabilisiert die Prozesse im Werk und sichert eine gleichbleibende Qualität und damit weniger Ausschuss.176

3-D-Druck

Ein völlig neuer Ansatz in der Möbelherstellung, um ressourceneffizient zu produzieren, ist der 3-D-Druck. Die Grundidee liegt darin, dass bei einer ad-ditiven Fertigung weder Werkzeuge zum Umformen nötig sind noch die bei subtraktiven Fertigungsverfahren entstehenden Holzspäne übrig bleiben. Zudem sind komplexe Geometrien, etwa mit Hinterschnitten, realisierbar, die eine große Designfreiheit erlauben.177 Diese 3-D-gedruckten Designmö-belstücke bestehen allerdings aus Kunststoff, nicht aus Holz. Dennoch ist

173 Vgl. Möbelfertigung (2017e). 174 Vgl. Dlugosch, G. (2017), S. 24 f. 175 Vgl. Möbelfertigung (2018c), S. 17. 176 Vgl. Möbelfertigung (2018e), S. 36 – 39. 177 Vgl. Dea Vita (2018).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 47

seit 2012 ein in Deutschland entwickeltes178 Holz-Filament für 3-D-Drucker kommerziell erhältlich. Es besteht zu 40 % aus recycelten Holzspänen und zu 60 % aus einem Polymer.179 Es ist jedoch eher für den Hobbybereich ge-dacht. An für den professionellen Einsatz geeigneten Werkstoffen und Druckverfahren arbeitet seit 2016 das Institut für Holztechnologie Dresden (IHD). Basis sind auch hier Holz-Kunststoff-Verbunde.180

3.4 Periphere Maßnahmen

Ressourceneffizienzmaßnahmen werden hier als peripher bezeichnet, wenn sie nicht spezifisch für die Holzmöbelindustrie gelten. Ein Beispiel ist die energieeffiziente Versorgung mit Druckluft, die natürlich nicht nur bei der Holzmöbelherstellung benötigt wird. Oftmals ist eine gewisse Aufmerksam-keit erforderlich, um diese Potenziale zu entdecken und umzusetzen, wie bspw. die abschaltbare Fahrkorbbeleuchtung im Aufzug zeigt181: Obwohl diese Beleuchtung nach Europäischer Norm nur im Betrieb nötig ist182, wur-den Aufzugmodelle mit bedarfsgerechter Abschaltung der Kabinenbeleuch-tung im Standby erst in den letzten zehn Jahren eingeführt.183

Drucklufttechnik

Im Druckluftsystem gibt es mehrere Ansätze zur Effizienzsteigerung, begon-nen bei der Erzeugung und Aufbereitung über die Verteilung bis hin zur Betrachtung der Abnehmer. Ein gut dimensioniertes Rohrleitungsnetz, ide-alerweise in Ring- statt Sterntopologie, mit passendem Rohrdurchmesser und möglichst wenig Bögen sowie Verjüngungen stellt die Grundlage dar. Eine übergeordnete Steuerung, die Druckschwankungen reduziert und be-darfsgerecht arbeitet, sowie eine rasche Beseitigung von Leckagen, die mit speziellen Ortungsgeräten gefunden werden können, gehören ebenfalls zu den Maßnahmen. Für Nach- und Neuausrüstungen gibt es entsprechende

178 Vgl. CC-Products (2018). 179 Vgl. Gartner, J. (2016). 180 Vgl. IHD (2016). 181 Vgl. VDMA (2015). 182 Vgl. W+W (2018). 183 Vgl. Clausnitzer (2009), S. 44 – 45.

48 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Dienstleister, die vernetzte Systeme mit Überwachung in dafür geeigneten Apps bereitstellen.184

Hallenheizung

Als Best-Practice-Beispiel der Mittelstandsinitiative Energiewende und Kli-maschutz setzt die Schreinerei Rolf Hendgen mit nicht einmal zehn Mitar-beitern ein breites Spektrum von Maßnahmen um. Diese sind auch für grö-ßere Unternehmen sinnvoll.

Auf der Hallendachfläche der Schreinerei ist eine Photovoltaik-Anlage instal-liert. Sie produziert bei Sonnenschein knapp über ein Drittel des Eigenbe-darfs an Energie. Die Beheizung des im Jahr 2013 gebauten Gebäudes erfolgt mit eigenem Restholz. Die Deckenstrahlheizung gibt die Energie als Infra-rotstrahlung ab und heizt dadurch die Luft nicht auf. Das Aufwärmen der Luft in der großen Halle wäre ineffizient, da diese rasch entweicht, entweder über häufiges Öffnen von Toren, Undichtigkeiten oder über die Späneabsau-gung. Das gefühlte Temperaturniveau der Deckenstrahlplatten ist für die Mitarbeiter trotz geringerer effektiver Temperatur angenehm. Im Vergleich zur Luftheizung können bis zu 30 % an Energie eingespart werden.185

Absaugtechnik

In der Holzspäneabsaugung der Schreinerei Rolf Hendgen arbeitet die An-lage mit Unterdruck, da der Ventilator dem Spänefilter nachgeschaltet ist. Das verringert den Verschleiß und spart Energie. Grundsätzlich werden Druckverluste durch kurze, gradlinige Rohrleitungen gering gehalten, wobei die Netzstruktur gleichzeitig optimiert wird. Eine Überdimensionierung der Anlage wurde vermieden. Der Ventilator ist frequenzgeregelt und somit an eine wechselnde Auslastung anpassbar. Allein durch die Eigenenergieerzeu-gung, die Infrarot-Heizung und die neue Absaugtechnik konnte der externe Strombezug im Vergleich zur alten Halle um fast 50 % verringert werden.186

184 Vgl. Möbelfertigung (2017g), S. 26 – 28. 185 Vgl. DIHK (2017). 186 Vgl. DIHK (2017).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 49

Generell ist der Einsatz von frequenzgesteuerten und energiesparenden Mo-toren in der Absaugtechnik, kombiniert mit einer angepassten Steuerungs-technik, bei den Maschinenherstellern bereits Standard.187

Die Firma Keller Lufttechnik hat 2017 eine Explosionsrückschlagklappe für Entstaubungsanlagen neu entwickelt und ist dafür als einer von „100 Betrie-ben für Ressourceneffizienz“ in Baden-Württemberg ausgezeichnet worden. Die Explosionsrückschlagklappe des Unternehmens schützt vor dem Durch-schlagen von Flammen in Rohrleitungen, falls es im Abscheider zu einer Staubexplosion kommt. Bei der Herstellung wurden die Bearbeitungsschritte so geändert, dass sich der Ausschuss an Stahlblech von 4 auf 1 % verringerte. Auch sind für die Rückschlagklappe weniger Einzelteile nötig, was wiede-rum den Verschnitt und auch den Lackverbrauch um 5 % reduzierte. Kon-struktive Änderungen sparten 8 % der Schweißnähte ein und vereinfachten somit den Prozess bei verringertem Energieverbrauch.188

Logistik

Der Sitzmöbelhersteller COR hat im Jahr 2017 von einer statischen Touren-planung auf eine bedarfsorientierte Logistik und Tourenplanung umgestellt, die mit der Fertigung rückgekoppelt ist: Aus den vorliegenden Fertigungs-daten der nächsten Woche werden die Routen berechnet. Daraus erfolgt eine detaillierte Rückwärtsplanung für die Fertigung, um just in time passgenau verladen zu können. Allein diese Logistikänderung brachte Lieferzeitverkür-zungen von zwei bis drei Wochen.189

3.5 Recycling

Im End-of-Life-Recycling gehören Holzmöbel wie alle Möbel zum Siedlungs-abfall. Eine Rücknahme durch die Hersteller ist nicht vorgesehen.190 Die Alt-holzverordnung definiert für Altmöbel drei Kategorien, je nach Zusatz von halogenorganischen Verbindungen, Lacken und Holzschutzmitteln.191 Die

187 Vgl. Möbelfertigung (2017h), S. 163. 188 Vgl. Keller (2017). 189 Vgl. Möbelfertigung (2017c), S. 108 – 111. 190 Vgl. Wendler, O. (2017). 191 Vgl. LUBW (2018).

50 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

stoffliche Verwertung ist in zwei Kategorien vorgesehen, die thermische Ver-wertung in einer. Da Möbel und ihre Inhaltsstoffe nicht gekennzeichnet sind und eine sortenreine Trennung schwierig ist, überwiegt die thermische Ver-wertung in Müllverbrennungsanlagen.192, 193 Auf diese Weise wird fast die Hälfte des geernteten Waldholzes direkt oder im Rahmen der industriellen Verarbeitung lediglich energetisch genutzt. Über Hackschnitzelheizungen kann die thermische Verwertung bzw. die Wärmeerzeugung aus Holzener-gie hingegen bis 2019 durch das Erneuerbare-Energien-Gesetz (EEG) sub-ventioniert werden.194

Möbelrücknahme in Frankreich

In Frankreich unterscheidet sich die Situation für Endkunden seit 2013 von der in Deutschland, weil die Möbelhersteller Altmöbel über zwei Recycling-systeme von Privat- und Gewerbekunden zurücknehmen müssen. Dafür wird auf den Kaufpreis eine Ökoabgabe von wenigen Euro aufgeschlagen.195 Privatkunden können Möbel in den kommunalen Stellen abgeben. Diesen werden von den Herstellerverbünden Container bereitgestellt. Auch die Rückgabe in Möbelgeschäften ist möglich. Unternehmen bekommen Contai-ner gestellt oder können eine Abholung bei Lieferung von Neumöbeln beauf-tragen. Die Möbel sollen im Idealfall, zum Teil nach erforderlichen Instand-setzungen, wiederverwendet werden. Sollte ein Recycling nötig sein, werden Holz, Metalle und Kunststoffe getrennt. Die Restmenge wird energetisch ver-wertet.196

Wiederverwendung

Für die Altmöbel privater Kunden gibt es in Deutschland verschiedene lokale Initiativen und Akteure, die diese zumindest weiterverwenden, also einem anderen Einsatzzweck zuführen. Für gewerbliche Altmöbel von Schulen wurde 2016 beim Bundespreis Ecodesign ein Projekt nominiert, das deren

192 Vgl. NDR (2012). 193 Vgl. Kölnische Rundschau (2014). 194 Vgl. Recycling-Magazin (2017). 195 Vgl. Stern (2013). 196 Vgl. Knupp, M. (2015).

Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie 51

Wiederverwendung ermöglichen will.197 An Schulen wird, wie in Unterneh-men auch, funktionsfähiges Mobiliar ausgesondert, weil es weder verkauft noch gelagert werden kann. Die Hamburger Vermittlungs- und Auktions-plattform FLOW nahm 2014 ihre Arbeit auf. Sie verleiht diese Möbel entwe-der an andere Bildungseinrichtungen, vermittelt sie für wenig Geld an sozi-ale und kulturelle Einrichtungen oder verkauft sie per Auktion an private oder gewerbliche Nutzer.198

Interne Produktionsreste

Produktionsreste wie Späne werden häufig im Werk zur thermischen Nut-zung verbrannt, als brikettierter Brennstoff199 verkauft oder auch stofflich wiederverwertet. Ein Drittel des Holzbedarfs der Spanplattenindustrie von 4 Mio. Tonnen jährlich wird durch Altholz gedeckt.200

Um Altmöbel und Altholz für eine stoffliche Verwertung und Kaskadennut-zung klassifizieren zu können, wird in der Wissenschaft an Detektionstech-niken und anschließenden Trennverfahren gearbeitet. Neben Holz sollen auch Beschichtungen und weitere Inhaltsstoffe erfasst werden.201

Kaskadennutzung als Massivholz

Im EU-Projekt CeReWood (CascadingRecoveredWood) arbeiten 15 Projekt-partner aus fünf Ländern daran, Altholz als Massivholz aufzuarbeiten und nicht thermisch zu verwerten oder in Spanplatten weiterzuverarbeiten. Auch hier spielen Messtechniken eine große Rolle, die Kontaminationen im Holz entdecken. Verunreinigungen mit PVC, schwermetallhaltigen Farben oder Holzschutzmitteln wie DDT und PCB sind oftmals nur oberflächlich vorhan-den und können mit noch zu entwickelnden Trenn- und Sortierverfahren ab-geschieden werden – selbst bei Material, bei dem die Altholzverordnung heute noch keine stoffliche Verwertung vorsieht. Voraussetzung ist die stoff-liche Analyse, etwa mit Röntgenfluoreszenz, Laserspektroskopie, Gaschro-matographie oder Nahinfrarotspektroskopie. Das massive Altholz unter der

197 Vgl. Bundespreis Ecodesign (2016). 198 Vgl. Aicher, R. und Nicolaisen, N. (2017). 199 Vgl. Möbelfertigung (2016b), S. 142. 200 Vgl. Fraunhofer WKI (2017). 201 Vgl. Fraunhofer WKI (2017).

52 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

abzutragenden Deckschicht ist zudem qualitativ hochwertig, da Baumbe-stände früher langsamer wuchsen als die Wälder der vergangenen Jahr-zehnte.202

Ob die Kaskadennutzung zwischen Frischholz und Verbrennung effizient ist, wurde im Rahmen des oben erwähnten Projekts in einem ganzheitlichen Lebenszyklus-Ansatz ebenfalls untersucht. Die Kaskadennutzung von Alt-holz spart demnach etwa die Hälfte der Ressourcen im Vergleich zum Ein-satz von Frischholz. Hinzu kommt noch der Substitutionseffekt: Kohlendi-oxid-bindende Holzprodukte ersetzen Nicht-Holz-Produkte wie Metalle und Kunststoffe, bei deren Herstellung CO2 entsteht.203

Vollständiges MDF-Recycling

Das britische Unternehmen MDF Recovery hat einen Kreislaufwirtschafts-prozess bei der Produktion von MDF-Platten entwickelt. Nach sechs Jahren ist es seit 2017 in der Lage, aus alten MDF-Platten Holzfasern in der gleichen Qualität wie bei Frischfasern zu gewinnen. Dies war bisher nur mit Qualitäts- bzw. Massenverlust möglich.204, 205

Küchenfronten aus PET-Flaschen

Die Küchenfronten einer Modellserie des nordeuropäischen Möbelherstel-lers IKEA setzen fast vollständig aus Recyclingmaterialien zusammen. Das recycelte Holz ist FSC-zertifiziert und enthält als Neumaterial lediglich den Klebstoff in der Spanplatte. Die Folien bestehen vollständig aus japanischen PET-Flaschen aus dem Abfall, die Farbpigmente sind Neumaterial. Für die Oberfläche einer Front von 80 x 40 cm werden 25 Halbliter-PET-Flaschen benötigt. Die Recycling-Küchenfront wurde innerhalb von zwei Jahren von einem italienischen Zulieferer entwickelt. Seit Februar 2017 wird sie ver-kauft. Qualität und Preis sind mit Neumaterialien vergleichbar.206

202 Vgl. Berger, C. (2017b). 203 Vgl. Recycling-Magazin (2017). 204 Vgl. Bone, C. (2017). 205 Vgl. Edie.net (2017). 206 Vgl. K-Zeitung (2017), S. 15.

Fazit 53

4 FAZIT

In dieser Kurzanalyse wurden Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmö-belindustrie aufgezeigt, sowohl anhand bestehender Gute-Praxis-Beispiele als auch mithilfe wissenschaftlich-technischer Forschung. Generell teilt sich der relative Beitrag an den potenziellen Umweltauswirkungen in die Lebens-zyklusphasen Rohstoffbereitstellung und –verarbeitung, Transport zum Her-steller und die Herstellung in der Möbelfabrik auf: Etwa drei Viertel der Um-weltauswirkungen fallen in der Holzwerkstoffherstellung an, unter einem Viertel in der Möbelherstellung selbst. Für die Holzwerkstoffherstellung be-stehen bereits eine umfassende Dokumentation zur Best-Verfügbaren Tech-nik207 sowie relevante VDI-Richtlinien208. Daher fokussiert diese Kurzana-lyse auf die Möbelherstellung selbst. Das Thema Leichtbauplatten wurde zu-dem berücksichtigt, weil hier die Möbelhersteller mit ihren angepassten Ver-arbeitungsprozessen die Nachfrage wesentlich beeinflussen.

Die Nutzungsphase wurde in der Kurzanalyse ebenfalls nicht betrachtet. Sie trägt bei Holzmöbeln nur unwesentlich zum Ressourcenverbrauch bei, da weder Betriebsstoffe verbraucht werden noch größere Instandhaltungsmaß-nahmen nötig sind. Dementsprechend ist die führende Produktinnovation der Branche, der Möbelleichtbau, im Vergleich zu Produkten mit bewegten Massen wie im Automobil-, Flugzeug- und Maschinenbau aus wirtschaftli-chen Gesichtspunkten nicht gefragt. Er findet seine Nische derzeit bei Mit-nahmemöbeln und künftig vermutlich bei hochwertigen Küchenmöbeln. Weitere Innovationen bei den Werkstoffalternativen sind physikalisch modi-fizierte Holzwerkstoffe, thermisch behandeltes Holz, spezielle Komposite und in Zukunft verdichtetes Holz ohne Ligninanteil.

Bezogen auf das Produkt ist die Langlebigkeit ein vielversprechender As-pekt, um Ressourceneffizienz zu erreichen, obwohl er sich erst einmal nega-tiv auf den Umsatz der Möbelbranche auswirkt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass der Marktanteil des hochpreisigen und vermutlich langlebigen Markt-segments in den letzten Jahrzehnten von etwa 25 auf 40 % gestiegen ist. Der

207 Stubdrup et al. (2016). 208 VDI 3462 Blatt 1: 2014-12, VDI 3462 Blatt 2: 2013-10.

54 Fazit

Anteil des mittleren Preissegments, in dem Langlebigkeit noch realisiert werden könnte, ist dagegen auf etwas über 10 % gefallen.

Materialeffizienz ist ein großer Hebel zur Ressourceneinsparung. Immerhin verbleiben nach einer übergreifenden Ökobilanz über 85 % des holzwerk-stofflichen Materials im Endprodukt. Einen großen Beitrag zum Treibhaus-potenzial von Holzmöbeln liefern die Nichtholz-Halbwaren, also Metallkom-ponenten und -beschläge. Hier gibt es verschiedene Ansätze zur Effizienz-steigerung, wie Beschläge aus einer neuartigen Zinklegierung oder die Pro-zessoptimierung von Walzprofilierprozessen. Bei den nichtmetallischen Vor-produkten sind im Digital- statt Tiefdruck gefertigte Dekorfolien auf dem Markt, die sich auch bei größerem Auftragsvolumen weiter durchsetzen wer-den.

Prozessbezogene Ressourceneffizienzmaßnahmen erzielen hauptsächlich Energie-, aber auch Materialeinsparungen. Wie oft in Werken verschiedens-ter Branchen liegt der Schlüssel in einer guten Planung des Fabriklayouts, verbunden mit der Bestandsaufnahme und dem Hinterfragen bestehender Abläufe. Praxisbeispiele zeigen, dass eine vollständige Automation sowohl die Materialeffizienz durch weniger Ausschuss steigen lässt als auch Ener-gie einspart. Letztendlich muss jeder Hersteller seine Prozesse beherrschen und Ressourceneffizienzmaßnahmen zusätzlich zum Tagesgeschäft voran-treiben.

Die Einführung von Industrie-4.0-Konzepten birgt beim Energieverbrauch Reduktionen von bis zu 30 %. Durch die intelligente Vernetzung von Werk-stücken, Fertigungsmaschinen und Anlagen lässt sich mittels einer ange-passten Steuerung eine bedarfsgerechte Energieversorgung realisieren. Aber auch schon die punktuelle Nutzung von frequenzgesteuerten und ener-giesparenden Motoren, etwa in der Absaugtechnik, verringert den Energie-verbrauch spürbar. Diese flexible Steuerung ist vorteilhafter, als Maschinen und Infrastruktur zu überdimensionieren, da letztendlich nur 30 % des Stromverbrauchs im Werk mit der Produktionsauslastung korrelieren. Die Grundlasten des Gebäudemanagements, wie Beleuchtung und thermische Energie zur Hallenheizung, sind eher fix.

Fazit 55

Insgesamt existiert also selbst in einer eher Design-orientierten Branche wie der Holzmöbelindustrie, deren Produkte in der Nutzungsphase keine Folge-kosten für die Anwender nach sich ziehen, eine Vielzahl von Ressourcenef-fizienzpotenzialen. Im Hinblick auf die Herstellungsphase bedeutet Ressour-ceneffizienz zumeist auch Kosteneffizienz. Maßnahmen amortisieren sich für die Hersteller in der Regel, da die Materialkosten wie in vielen Branchen auch bei der Möbelherstellung den größten Anteil innerhalb der Kosten-struktur ausmachen.

56 Teil 2: Fachgespräch

TEIL 2: FACHGESPRÄCH

Programm des Fachgesprächs 57

1 PROGRAMM DES FACHGESPRÄCHS

Düsseldorf, 28. Februar 2018

Moderation: Dr. Christof Oberender (VDI Zentrum Ressourcen- effizienz GmbH)

Top 1: Begrüßung und Vorstellungsrunde

Top 2: Einführung zur Ressourceneffizienz in der Holzmöbelindustrie – Vorstellung der Kurzanalyse, Dr. Ulrike Lange (VDI Zentrum Res-sourceneffizienz GmbH)

Top 3: Ressourceneffizienz in der Holzmöbelindustrie: Ansatzpunkte und Praxisbeispiele, Dr. Christian Haubach (Institut für Industrial Eco-logy, Hochschule Pforzheim)

Top 4: Moderierte Diskussion zu den Vorträgen

Top 5: Energieverbrauch in der Holzmöbelindustrie, Dr. Michael Urban (saller GmbH) und moderierte Diskussion

Top 6: Leichtbau in der Holzmöbelindustrie, Peter Kettler (Interessensge-meinschaft Leichtbau e.V.) und moderierte Diskussion

Top 8: Zusammenfassung und Ausblick

58 Dokumentation des Fachgesprächs

2 DOKUMENTATION DES FACHGESPRÄCHS

Am 28. Februar 2018 fand in Düsseldorf ein Fachgespräch zum Thema „Res-sourceneffizienz in der Holzmöbelindustrie“ mit zehn Teilnehmern aus For-schung, Industrie und fachlichen Netzwerken statt. Zu diesem Fachgespräch hatte das VDI Zentrum Ressourceneffizienz eingeladen. In den Diskussionen der Teilnehmer wurden die Ressourceneffizienzpotenziale in der Wertschöp-fungskette der Holzmöbelherstellung sowie von produkt- und prozessbezo-genen Maßnahmen erörtert.

2.1 Ressourceneffizienzpotenziale in der Holzmöbelindustrie

Zu Beginn wurde dargelegt, dass in der Holzmöbelherstellung Materialver-luste je Wertschöpfungsstufe von bis zu 10 % durch z. B. Verschnitt, Übermengen, Beschädigungen oder Montagefehler entstehen können. Zur Verringerung der Materialverluste können verschiedene Maßnahmen umge-setzt werden, wie die Ermittlung einer optimalen Auftragslosgröße, eine hohe Maschinenauslastung oder eine Verbesserung des Produktlayouts bspw. durch die Optimierung von Bauteilgrößen und -auslegung. Um diese Ressourceneinsparpotenziale aufzudecken, finden sich in den Unternehmen der Holzmöbelbranche verschiedene Ansatzpunkte. Diese können hinsicht-lich möglicher Ressourceneffizienzmaßnahmen untersucht werden. Dazu zählen bspw. die Anlieferung (Transportschäden, Fehllieferungen), die Pro-duktentwicklung (Festlegung der Funktionalität, Dimensionierung oder Werkstoffauswahl), die Nutzenplanung (Verringerung von Verschnitt), die Einzelprozesse (Optimieren von Ausschuss oder Reststoffen) und die Nach-bearbeitung (Optimieren von Energie- und Betriebsstoffverbrauch). Praxis-beispiele wurden vorgestellt, die durch die Einführung von u. a. innovativen Produktionsprozessen (Einführung eines Lean-Managements, Zuschnittopti-mierung und intelligente Produktionsvernetzung über ein Enterprise-Res-source-Planning System) Material- und Kosteneinsparungen erzielten. In ei-nem Praxisbeispiel konnten rund 50 % Gewichtseinsparungen durch Leichtbau erreicht werden. Zudem reduzierten sich durch eine optimierte Produktionsplanung Lagerbestände, Lagerschäden und Lagerschwund in einem Wert von 1,5 Millionen Euro.

Dokumentation des Fachgesprächs 59

Die Teilnehmer hielten daraufhin fest, dass in der Holzmöbelindustrie gene-rell ein Interesse an der Umsetzung von Ressourceneffizienzmaßnahmen be-steht. Die Entwicklungen zeigen, dass Bestrebungen vorlagen und vorliegen, bspw. die ökologisch bedenklichen Formaldehydemissionen durch entspre-chende Oberflächenbeschichtungen zu reduzieren und neue Systeme zu etablieren. Auch der Leichtbau spielt eine immer wichtigere Rolle in der Holzmöbelindustrie. Hier sind viele Entwicklungen und Innovationen bereits erfolgt und noch zu erwarten.

Dennoch wurde kritisch in den Raum gestellt, wie innovativ die Holzmöbel-branche tatsächlich sein kann. Die Funktion von Möbeln ist relativ klar fest-gelegt auf eine u. a. tragende, aufbewahrende oder haltende Funktion. Neben den Produktionsprozessen, die durch geänderte Strukturen in der Wert-schöpfungskette stark beeinflusst sind, standen daher ein innovatives De-sign, die Anforderungen an eine individualisierte Produktentwicklung und sich daraus ergebende Chancen und Hemmnisse für Holzmöbelhersteller im Zentrum der Diskussionen.

2.2 Ressourceneffizienz in der Wertschöpfungskette der Holzmöbelindustrie

Im Bereich der Holzmöbelindustrie erfolgten in den letzten Jahren beachtli-che Verschiebungen entlang der Wertschöpfungskette. Die Teilnehmer stimmten darin überein, dass die Lieferkette in der Holzmöbelindustrie um ein Vielfaches komplexer geworden ist, wobei sich die Kernkompetenz der Holzmöbelhersteller immer spezialisierter gestaltet. Erfahrungen eines Teil-nehmers zeigten, dass zwar bereits viele Ressourceneffizienzpotenziale, u. a. Verschnittoptimierungen oder eine Minimierung von Druckluftverlusten, in der Vergangenheit erschlossen wurden, aber durch die Verschiebungen entlang der Wertschöpfungskette Aufgaben, die ehemals von Möbelherstel-lern übernommen wurden, nun von Lieferanten durchgeführt werden. Dadurch entfällt die Umsetzung der bereits erschlossenen Ressourceneffi-zienzmaßnahmen beim ursprünglichen Holzmöbelhersteller. Dieser führt oftmals nur noch die Montage der angelieferten Möbelteile aus.

Daraufhin wurde angemerkt, dass diese Entwicklungen auch in anderen Branchen zu beobachten sind. Ressourceneffizienzmaßnahmen müssen

60 Dokumentation des Fachgesprächs

demnach an den sich geänderten Kernkompetenzen der Holzmöbelher-steller ansetzen, also z. B. Logistikprozesse oder die Endmontage der zuge-lieferten Möbelteile optimieren. Das Know-how in der Werkstoffbearbeitung wird zwar in diesem Fall nachrangig, das Werkstoff-Know-how an sich bleibt aber auch für den Holzmöbelhersteller als Endmonteur wesentlich, gerade in Bezug auf zu vermeidende oder zu reduzierende schädliche Substanzen (z. B. Formaldehyd). Führen Unternehmen der Wertschöpfungskette jedoch nur noch Auftragsfertigungen durch und ist dadurch das resultierende End-produkt nicht mehr bekannt, schränkt dies die Möglichkeiten ein, eine um-fassende Optimierung der Ressourceneffizienz voranzutreiben. An dieser Stelle müssen die kleinteiligen Wertschöpfungsstrukturen genutzt und ein intensiver Austausch zwischen den Wertschöpfungsstufen forciert werden. Ressourceneffizienzmaßnahmen, die über Wertschöpfungsstufen hin-weg wirken, eröffnen hier neue Potenziale. Anhand eines Beispiels (Herstel-lung von Holzsprossenleitern) wurde gezeigt, dass ein optimiertes Lieferan-tenmanagement bzw. die Kooperation mit dem Lieferanten Material- und Kosteneinsparungen erzielen kann. Ansätze sind teilweise schon in der Pra-xis gängig. Produktdesignvorschläge, die in den Produktentwicklungsabtei-lungen der Möbelhersteller entwickelt wurden, können aktuell mitunter durch den Lieferanten vorgebracht werden. Hier können Kooperationen die Zusammenarbeit zwischen den Akteuren der Wertschöpfungskette verbes-sern und so neue Ressourceneffizienzpotenziale erschlossen werden.

2.3 Prozessbezogene Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Holzmöbelindustrie

Im Rahmen prozessbezogener Ressourceneffizienzmaßnahmen wurden ins-besondere das Lean-Management und die Produktionsentwicklung hin zur Losgröße 1 thematisiert. Hier wurde kritisch angemerkt, dass die Investiti-onssummen neuer Anlagen vor dem Hintergrund der Eigenkapitalmöglich-keiten der Holzmöbelhersteller eine Herausforderung darstellen. Im Bereich des Leichtbaus wurde bspw. die Wabentechnologie als Sandwichmaterial be-reits vor einigen Jahren auf den Markt gebracht, scheiterte jedoch an der Investitionshöhe der Produktionsanlagen. Dennoch stimmten die Teil-nehmer überein, dass Effizienzpotenziale in den Bereichen Lean-Manage-ment und Produktion hin zur Losgröße 1, dem sogenannten Pull-Prinzip, lie-gen. Die Investitionshöhen stellen zwar ein aktuelles Hemmnis dar, sollten

Dokumentation des Fachgesprächs 61

aber die Integration der Ressourceneffizienz in Unternehmensabläufe bzw. in den Produktionsprozess grundsätzlich und künftig nicht behindern.

Dieser möglichen Produktionsumstellung kommt mitunter der Umstand ent-gegen, dass sich aktuell die zu verarbeitenden Holzarten ändern, worauf-hin die Produktionsprozesse angepasst werden müssen. In den vergan-genen Jahren wurden in der Waldbewirtschaftung vermehrt Nadelhölzer (z. B. Kiefer und Fichte) gepflanzt und entsprechend in der Holzindustrie verarbeitet. Aufgrund der ökologischen Bedenklichkeit solcher Monokultu-ren erfolgt aktuell wieder vermehrt eine Aufforstung von Mischwäldern. Muss sich die Holzmöbelindustrie auf diese geänderten Holzarten prozess-technisch ausrichten, entsteht eine Möglichkeit, im Rahmen des Anpas-sungsprozesses Aspekte des Lean-Managements oder der Produktion hin zur Losgröße 1 zu beachten und gegebenenfalls zu integrieren.

Eine Technologie, die insbesondere im Rahmen der Produktion hin zur Los-größe 1 künftig eine bedeutende Rolle einnehmen wird, ist der Digitaldruck. Mindestens zwei Klebstoffhersteller bieten bereits Grundierungen an, die kompatibel mit dem Digitaldruck sind. Digital bedruckte Bauteile müssen dann nur noch mit einem Klarlack beschichtet werden, wodurch eine Folien-kaschierung eingespart werden kann.

Eine weitere Materialeinsparung konnte durch den effektiven Auftrag von Klebstoff erzielt werden. Insbesondere im Holzmöbelleichtbau kann der Klebstoff durch spezielle Verfahren, z. B. durch den Einsatz von Düsen, ziel-genau auf die Stege zwischen den zu verleimenden Holzplatten aufgebracht und die eingesetzte Klebstoffmenge reduziert werden.

Andere Ansatzpunkte, die Teilnehmer im Hinblick auf die Ressourceneffizi-enz ansprachen, umfassen die betriebsinternen Transportsysteme, bei de-nen oftmals noch Optimierungspotenziale bestehen. Erfahrungen haben je-doch auch gezeigt, dass insbesondere für fahrerlose Transportsysteme (FTS) standardisierte Prozesse erforderlich sind. Dies ist teilweise noch nicht Standard in der Möbelbranche.

Im Bereich der Energieeffizienz setzt eine Prozessbeherrschung des Anla-genbetreibers die Kenntnis über die tatsächlichen Energieströme im gesam-ten Unternehmen voraus. Erfahrungen zeigen jedoch, dass zum Teil eine

62 Dokumentation des Fachgesprächs

Fehleinschätzung der Energieverbrauchsquellen bei Holzmöbelherstellern zu beobachten ist. Oftmals werden die Produktionsprozesse für einen hohen Energieverbrauch verantwortlich gemacht. Messungen in verschiedenen Unternehmen haben jedoch gezeigt, dass Nebenaggregate (Absaugung, Drucklufterzeugung, Beleuchtung etc.) über zwei Drittel der Energieverbräu-che verursachen. Bei der Ermittlung von Ressourceneffizienzpotenzialen sollte somit ein besonderes Augenmerk auf die Produktionsinfrastruktur gelegt werden.

Verschiedene Maßnahmen können zur Erhöhung der Energieeffizienz ge-nutzt werden. So stellen die Vermeidung von unnötigem Verbrauch (Maschi-nen abschalten, Drehzahlregelung), das Senken des spezifischen Energiebe-darfs durch Verzicht auf Pneumatik oder Änderungen im Verfahrensablauf sinnvolle Maßnahmen dar. Auch der Einsatz von Energierückgewinnung (In-tegration von Prozesswärme) sowie die Erhöhung des Nutzungsgrads, z. B. durch eine angemessene Dimensionierung der Anlagengröße, können zur Effizienzsteigerung genutzt werden. Der Nutzungsgrad stand insbe-sondere im Zentrum der Diskussion, da die Erfahrungen der Teilnehmer zeigten, dass oftmals nur 20 – 50 % der Nennleistung der Anlagen tatsäch-lich genutzt werden. Die Ermittlung des Ist-Zustands des Energieverbrauchs ist oftmals nicht über die Typenschilder der Anlagen ableitbar, sondern über ein tatsächliches Messen der Energieströme. Gerade die geforderten Luftge-schwindigkeiten in Höhe von 35 m/s bei der Absaugung von Holzspänen wurden kritisch hinterfragt. Eine energieeffiziente Produktionsanlage be-sitzt bspw. bei der Späneabsaugung dahingehend ein strömungsoptimier-tes Design. Jedoch wurde angemerkt, dass über die Typenschilder bzw. die Überdimensionierung der Anlagenleistung durch den Hersteller die Prozess-sicherheit bei Spitzenlasten beim Kunden gesichert wird. Eine optimierte Anlagendimensionierung setzt daher eine intensive Abstimmung von An-lagenbetreibern und Anlagenbauern voraus.

2.4 Produktbezogene Ressourceneffizienzmaßnahmen in der Holzmöbelindustrie

Der Leichtbau ist eine wesentliche Maßnahme zur Optimierung des Materi-aleinsatzes von Holzmöbelprodukten. Verschiedene technische Ansätze

Dokumentation des Fachgesprächs 63

wurden während des Fachgesprächs präsentiert, um den Leichtbau in Holz-möbel zu integrieren. Spanplatten können bspw. Styroporkugeln oder Pop-corn als Füllmaterial enthalten. Dadurch verringert sich das Gewicht auf rund 500 kg/m³ im Vergleich zu einer Standardspanplatte mit rund 650 kg/m³. Eine weitere Leichtbauvariante ist die Sandwichplatte. Zwischen zwei Holzplatten wird eine Wabenstruktur aus Papier oder Karton verklebt. Die Maschenweite der Wabenstruktur ist variierbar und erzeugt eine höhere Stabilität der daraus gefertigten Holzmöbel im Vergleich zu Produkten kon-ventioneller Bauweise. Zudem ist das Sandwichmaterial preisgünstig und spart Holz als Werkstoff ein. Ein Beispiel eines Leichtbaudesigns zeigte, dass auch im Bereich des Transports Optimierungen resultieren. Bezogen auf das maximal transportierbare Gewicht eines Lastkraftwagens können 648 Stück des Leichtbaumöbels im Vergleich zu 368 Stück des Beispielmöbels im kon-ventionellen Design transportiert werden. Dies senkt die resultierenden Emissionen des Transports, da der Kraftstoffverbrauch reduziert werden kann. Leichtbau ist darüber hinaus wesentlich bei Mitnahmemöbeln, also Möbeln, bei denen die Endmontage vom Hersteller zum Endkunden verla-gert wird. Voraussetzung von Mitnahmemöbeln ist ein Möbelgewicht, das durch den Kunden und/oder durch den Versand bzw. die Transporteure be-förderbar ist. Außerdem kann in den geschaffenen Zwischenräumen in den Spanplatten bzw. Bauteilen Technik integriert werden. Dies schafft einen zu-sätzlichen Mehrwert in Bezug auf kaufrelevante Argumente.

Im Fachgespräch wurde festgehalten, dass der Leichtbau bereits eine Res-sourceneffizienzmaßnahme an sich ist. Die Idee und die Vorteile sind jedoch noch mehr an Möbelhersteller, die ihre Produktentwicklung bzw. ihren Ma-terialbereich betreuen, heranzutragen. Die deutsche Möbelbranche steht den Herausforderungen des individuellen Produktangebots gegenüber. Daher müssen die Eigenschaften des Leichtbaus, die dadurch geschaffene Res-sourceneffizienz sowie resultierende Kundenvorteile (z. B. Integration von Technik) besser vermarktet werden.

Die Integration von elektrischer und elektronischer Technik in Holzmöbel-produkte unterstützt die Designstrategie einer Multifunktionalität von Holzmöbelprodukten. Im Fachgespräch wurde angesprochen, dass die Mul-tifunktionalität, insbesondere in Bezug auf die gestalterische Entwicklung

64 Dokumentation des Fachgesprächs

von Büromöbeln, Potenziale birgt. Großfirmen bestellen nicht mehr eine ge-wisse Anzahl an Büromöbeln, sondern ordern ganze Arbeitsplätze. Hier sind der Konzeptgedanke und die Multifunktionalität für eine variantenreich ge-staltbare Möbellandschaft in der sich ändernden Bürowelt wesentlich. Der Fokus liegt somit nicht mehr auf dem Möbelstück selbst, sondern auf den sich ändernden Anforderungen des Nutzers, auf die die Holzmöbelbranche im Rahmen ihrer Produktentwicklung bzw. mit einem angepassten Produkt-design reagieren muss.

Gleiche Entwicklungen wurden in der Wohnlandschaft von Endkonsumen-ten beobachtet. Über eine voranschreitende Modularisierung gestalten bspw. Küchenhersteller gleichzeitig Esszimmer- und u. a. Wohnzimmerbe-reiche aus. Ein intelligentes Möbeldesign in Form eines Baukastensystems mit einer einheitlichen Farbpalette ermöglicht eine variablere Ausgestaltung von Wohnräumen und erhöht die Nachfrage des Konsumenten. Dennoch wurde kritisch bemerkt, dass die dadurch entstehende Produktkomplexität - auch in Bezug auf die Entwicklung hin zur Losgröße 1 - Holzmöbelhersteller derzeit noch vor Herausforderungen stellt. Es fehlen passende Anlagen, An-lagenkonzepte sowie Investitionsgrundlagen. Zusätzlich wurde eingewor-fen, dass am Markt bereits Möbelprodukte existieren, die über Jahre hinweg nicht an Kaufinteresse verloren haben. Ein hohes Ressourceneffizienzpoten-zial kann somit auch über ein zeitloses Design, bei gleichzeitig hoher Funktionalität des Setups, erschlossen werden.

Eine wesentliche Komponente des nachhaltigen Produktdesigns, aber auch in Bezug auf den Leichtbau, ist die Materialwahl. Einige Küchenhersteller gründeten Abteilungen zur Forschung und Entwicklung, um kostenin-tensiven Kundenreklamationen vorzubeugen. In diesen Abteilungen werden insbesondere Materialien kontrolliert, z. B. hinsichtlich UV-Lichtbeständigkeit oder Feuchtigkeitsbeständigkeit. Die Materialüberprü-fung bietet einen wichtigen Ansatzpunkt zur Qualitätssicherung und Ver-meidung von Fehlproduktionen, wie ein Negativbeispiel aus Italien zeigt. Aufgrund eines geringeren natürlichen Waldbestands griffen Akteure der Holzindustrie auf sogenannte urbane Wälder, also recyceltes Altholz, zu-rück. Durch den fast vollkommenen Einsatz von recycelten Altholzspänen sank die Qualität der hergestellten Spanplatten. Dieser Umstand wurde

Dokumentation des Fachgesprächs 65

durch einen erhöhten Klebstoffanteil und eine größere Spandichte kompen-siert, wodurch das Spanplattengewicht zunahm und die Abnehmer der Span-platten von einem Einsatz dieser absahen.

Diese als auch die Erkenntnisse aus den Diskussionen zur Ressourceneffizi-enz in der Wertschöpfungskette zeigen, dass eine Kooperation und ein Austausch zwischen den einzelnen Akteuren der Holzmöbelindustrie we-sentlich sind, um die Ressourceneffizienz voranzubringen. Ein vorgestelltes Beispiel verdeutlichte den Erfolg einer Kooperation zwischen einem Küchen-hersteller, zwei Maschinenbauern, einem Klebstoffhersteller und einem In-genieurbüro. In Kooperation wurde eine Leichtbauküche designt und herge-stellt, die im Vergleich zu äquivalenten Produkten rund ein Drittel weniger wiegt, größere Festigkeiten in den Eckverbindungen aufweist und einen ge-ringeren Klebstoffverbrauch benötigt.

2.5 Wirtschaftliche Rahmenbedingungen

Die Holzmöbelindustrie unterlag in den letzten Jahren einem hohen wirt-schaftlichen Druck und strukturellen Veränderungen entlang der Wert-schöpfungskette. Immer kürzere Designzyklen fordern die Investitionskraft der Holzmöbelhersteller. Der Kundenkontakt bzw. der Kundenwunsch ist wesentlich zur Festlegung neuer Designkonzepte. Die Teilnehmer des Fach-gesprächs hielten fest, dass der Kontakt zum Kunden ausschließlich über die Marke funktioniert. Jedoch sind nur wenige Holzmöbelhersteller am Markt mit Namen bekannt. Über Onlinedienste eröffnen sich jedoch neue Möglich-keiten, an den Kunden heranzutreten. Insbesondere Aspekte eines nachhal-tigen Designs, der Multifunktionalität oder des Leichtbaus können Kaufar-gumente für Endkunden sein. Ein direktes Kundenmarketing generiert so-mit Gewinne und verhindert Fehlproduktionen am Kundenwunsch vorbei.

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