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›› Vorwort

INNOVATIV AUS TRADITION

Liebe Leserinnen und Leser,

es ist die deutsche Ingenieurkunst, die einen maßgeblichen Anteil an un serer florierenden

Exportwirtschaft trägt. Siempelkamp ist stolz darauf, seit mehr als 130 Jahren eine tragende

Säule dieses „German Engineering“ zu sein. Das ist so, weil wir uns niemals mit einem Still-

stand zufriedenge geben haben. Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter haben sich ganz

im Sinne der Gründer- und Inhaberfamilie Siempelkamp immer dafür engagiert, unsere

Produkte, Dienstleistungen und Prozesse weiter zu optimieren oder ganz neue Ideen zu

entwickeln. Der Fortschritt hat bei uns also Tradition.

Doch was sind das für Industrien, Branchen oder Produkte, die zwar jeder kennt, von denen

aber nur wenige wissen, dass ein Stückchen Siempelkamp in ihnen steckt? Die Antwort gibt

dieses Magazin.

Wir wünschen viel Spaß beim Lesen

Dr.-Ing. Hans W. Fechner

Luftaufnahme vom Siempelkamp-Standort Krefeld, 2014

Dr.-Ing. Hans W. Fechner, Sprecher der Geschäftsführung der G. Siempelkamp GmbH & Co. KG

Unternehmensgründer Gerhard Siempelkamp (1857 – 1920)

Eugen Siempelkamp (1894 – 1989)

Ewald Siempelkamp (1892 – 1961)

Dieter Siempelkamp

FLUGZEUGBAU


Schon immer hat Siempelkamp auch zum Traum vom Fliegen unverzicht-

bare Leistungen beigesteuert. Von der jungen Flugzeugindustrie der 1920er

Jahre über die Raumfahrt der 1950er Jahre bis hin zum Airbus sind Siem-

pelkamp-Produkte und -Leistungen Kernbestandteile vieler Innovationen.

Auf Pressen von Siempelkamp entstanden seit 1920 Form-, Schicht- und

Sperrholzplatten, die im Flugzeugbau benötigt wurden. Als Flugzeuge in

Ganzmetallbauweise entstanden, waren die Siempelkamp-Kompetenzen in

der Metallumformung gefragt. In den letzten 50 Jahren orderten sowohl die

USA als auch Russland Pressen aus Krefeld für Flugzeuge und Weltraum-

raketen. Und heute ist es der Airbus, dessen technischer Standard sich mit

Unterstützung von Siempelkamp auf höchstem Niveau bewegt.

›› Flugzeugbau


DEM FORTSCHRITT VERPFLICHTET –SEIT GENERATIONEN

Mit Beginn des 20. Jahrhunderts erhielt die Flugzeugindustrie weltweit Auftrieb: Otto

Lilienthal gelangen bereits 1891 erfolgreiche Gleitflüge, 1903 folgten der erste motori-

sierte Flug von Karl Jatho und der steuerbare Doppeldecker der Brüder Wright.

Schnell entstand eine Flugzeugindustrie, die motorisierte Maschinen herstellte – eine

Entwicklung, die durch den Ersten Weltkrieg beschleunigt wurde. Als Eugen Siempel-

kamp, der Sohn des Firmengründers, 1917 in die Staffel des legendären »Roten Barons«

Manfred Freiherr von Richthofen eintrat, war der Luftkampf bereits ein Teil der modernen

Kriegsführung. Im Krieg lernten Eugen Siempelkamp und sein Bruder Ewald, der eben-

falls bei der Luftwaffe gedient hatte, Flugzeuge kennen, deren Struktur- und Funktions-

teile überwiegend aus Massivholz oder holzbasierten Werkstoffen gebaut waren.

Holz im Flugzeugbau

Zu dieser Zeit brauchte die Flugzeugindustrie neben Massivholz auch Verbundwerk-

stoffe aus Holz und Kunststoff. Um 1920 lieferte Siempelkamp der Branche die ersten

Pressen für Formholz und Schichtholz. Schichtholz war der bevorzugte Werkstoff für

Propeller: Buchenholzfurniere wurden dabei mit Harz getränkt, in Faserrichtung über-

einandergelegt und gepresst. Aus dem dabei entstehenden stabilen Holzblock wurden

Propeller gefräst. Formholz und Sperrholzplatten, die auf Pressen von Siempelkamp aus

beleimten Furnieren entstanden, wurden für die leichten Flugkörper benötigt.

Siempelkamp-Technikist auch beim Bau desAirbus A380 im Einsatz

Sandwichplatten für den Flugzeug-Innenausbau

45.000-t-Gesenkschmiedepresse für Strukturteile im Flugzeugbau

Flugzeugbau ‹‹


Leichtmetalle: Zukunft des Flugzeugbaus

Die Zukunft des Flugzeugbaus aber lag in der Ganzmetallbauweise. Trotz des schwereren Ma-

terials wurden die Flugzeuge durch die neue Bauweise leichter. Junkers, Dornier, Heinkel und

Messerschmitt bauten Flugzeuge in Ganzmetallbauweise. Siempelkamp lieferte 1938 an die

spätere Messerschmitt AG eine Streck-Zieh-Presse, auf der Alubleche für die Flugzeuge ge-

formt und vergütet wurden.

Schon bald nach dem Zweiten Weltkrieg waren Siempelkamp-Pressen von der Flugzeugin-

dustrie wieder gefragt. Die ersten Lieferungen gingen 1955 nach Nordamerika: Aber nicht

nur die kanadische Firma AVRO bestellte eine Gummikissenpresse, sondern später auch die

UdSSR für ihr Flugzeugzentrum Khrunichev in Moskau. Khrunichev und AVRO produzierten auf

Siempelkamp-Pressen Flugzeugteile und andere Elemente, Khrunichev später außerdem

Strukturteile für die Proton-Weltraumraketen und für die russische Weltraumstation. Im Laufe

der Jahre wurden viele dieser Pressen nach Russland geliefert, MIG-Jäger und Tupolew-

Flugzeuge wurden mit den Pressteilen gebaut, aber auch McDonnell Douglas in den USA und

Fokker in den Niederlanden vertrauten den Pressen von Siempelkamp.

Auch die Zulieferer der Luftfahrtbranche setzten auf Siempelkamp-Technik. So fertigte die

Meinerzhagener Otto Fuchs KG auf einer Gesenkschmiedepresse von Siempelkamp Alu-

40.000-t-Gesenkschmiedepresse zur Herstellung von Turbinenteilen

Strukturteile aus Titanlegierungen werden auf Siempelkamp-Großpressen hergestellt

Die Flugzeugturbine enthält Teile, die auf Siempelkamp-Gesenkschmiedepressen hergestellt werden

›› Flugzeugbau


Strukturteile für namhafte Luft- und Raumfahrt-Unternehmen. Die

ehemalige Brown, Boveri & Cie. (BBC) – heute ABB – nutzte eine Iso-

thermschmiedepresse von Siempelkamp für die Umformung von Tur-

binenschaufeln und Scheiben.

Der neueste Stand der Flugzeugtechnik

Lange Zeit dominierte die US-amerikanische Luftfahrtindustrie und hier insbesondere Boeing

die Entwicklung des Flugzeugbaus. Seit 1970 hat sie eine europäische Konkurrenz: das

Firmenkonsortium Airbus Industrie, aus dem nach Gründung des europäischen Luft- und Raum-

fahrtkonzerns EADS 2001 die Airbus S.A.S. hervorging. Zu den am Airbus-Projekt beteilig -

ten Firmen gehören auch die Elbe Flugzeugwerke (EFW) in Dresden, die auf mehreren Sechs-

Etagen-Heizkühlpressen von Siempelkamp Sandwichplatten für Airbus Industrie herstellen.

Der Airbus A380 ist das weltweit größte Passagierflugzeug, das in Serie gefertigt wird. Die

Siempelkamp Prüf- und Gutachtergesellschaft in Dresden hat Dehnungsmessstreifen-

Systeme entwickelt, mit deren Hilfe im Test und bei Probeflügen überprüft werden kann, ob

die Berechnungen mit den gemessenen Werten übereinstimmen. Die Siempelkamp-Tochter

Wilfried Strothmann GmbH lieferte für die Airbus-Produktion in Stade ein Schienensystem, mit

dem tonnenschwere Geräte und Materialien mit geringem Kraftaufwand bewegt werden können.

An die französische Firma Airforge in Pamiers wurde eine der größten und leistungs fähigsten

Gesenkschmiedepressen der Welt ausgeliefert. Mit der Kraft von 40.000 Tonnen werden dort

Turbinenteile, Strukturteile für die Tragwerkskonstruktion und Fahrwerksteile geschmiedet,

alles Teile aus Speziallegierungen, hochfest und besonders leicht.

Eine im Jahr 2013 neu entwickelte und gebaute Ringwalze walzt Ringe aus Sonderwerk-

stoffen, die insbesondere für thermisch und mechanisch hoch beanspruchte Bauteile, wie

z. B. Flugzeugtubinen, eingesetzt werden.

Siempelkamp mit seinem Know-how in der Metallumformung hilft mit, dass das Fliegen

sicherer wird und neue technische Herausforderungen wie das Großraumflugzeug A380

machbar sind.

Eine russische Proton-Rakete

Ringwalze in der Erprobung

20.000-t-Gesenkschmiedepresse zur Umformung von Titan-Nickel-Legierungen

Bauen und Wohnen ‹‹

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Auf dem Weg von der »guten alten Zeit« zu den Baustoffen und Einrichtungs-

materialien von heute hat Siempelkamp stets bahnbrechende Lösungen

platziert. Als Lieferant von kompletten Anlagen für eine breit gefächerte

Palette von Holzwerkstoffen bewirkte Siempelkamp eine Revolution im

Möbel- und Innenausbau: Spanplatten, MDF und OSB bedeuteten Meilen-

steine für ein industrialisiertes und gleichzeitig erschwingliches und viel-

seitiges Bauen und Wohnen. Auch für die Produktion von anderen flächigen

Werkstoffen wie Gummibelägen, Laminatboden, Sandwich- und Leichtbau-

platten setzte Siempelkamp Trends.

BAUEN & WOHNEN

Material zur Herstellung von Holz- werkstoffen (von links nach rechts): Späne für Spanplatten, Fasern für MDF, Strands für OSB

›› Bauen und Wohnen

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WERKSTOFFE FÜR MÖBEL,INNENAUSBAU UND MEHR

Früher waren Möbel teuer. Das änderte sich mit der industriellen Möbelfertigung Ende des

19. Jahrhunderts. Als erster moderner Holzwerkstoff ermöglichte das Sperrholz die Herstel-

lung formstabiler und günstiger Möbel. Seit etwa 1900 lieferte Siempelkamp Pressen für die

industrielle Fertigung von Sperrholz.

Möbelbau und Innenausbau

Sperrholz und Tischlerplatten revolutionierten die Arbeit der Schreiner. Sperrholz besteht aus

Furnieren, die kreuzweise übereinandergelegt und verleimt werden. Tischlerplatten haben ei-

nen stabverleimten Massivholzkern mit absperrenden Furnierdeckschichten. Beide Platten-

typen werden auf Siempelkamp-Verleimpressen hergestellt. Ein weiterer Klassiker für den

Möbelbau und den Innenausbau ist die Spanplatte. Wann die Spanplatte erfunden wurde, ist

unter den Fachleuten strittig. Siempelkamp bot bereits im Jahr 1940 Pressen für dieses da-

mals revolutionäre Produkt an. Heute ist Siempelkamp führend im Bereich Pressensysteme für

die Holzindustrie. Platten aus Siempelkamp-Pressen werden im Möbelbau, beim Innenausbau

oder für den Bau von Fertighäusern eingesetzt.

MDF und OSB – moderne Produkte aus Holz

Ein wichtiger Fortschritt in der Holzindustrie war die Entwicklung

der mitteldichten Faserplatte (MDF): Sie wurde in Amerika entwickelt,

aber die erste Anlage zur Herstellung von MDF-Platten kam von

Siempelkamp, heute führender Hersteller in diesem Marktsegment.

MDF kann wie gewachsenes Holz eingesetzt werden, bietet aber

die Vorteile eines Holzwerkstoffes. Hochverdichtete MDF-Platten

sind das Trägermaterial für Laminatböden, von denen 2012 weltweit

nahezu 900 Millionen Quadratmeter hergestellt wurden.

Spänetrockner verdampfen bis zu 50 t Wasser pro Stunde

Möbel aus dicken und doch leichten Platten

OSB für den Hausbau in Nordamerika

Spanplattenwerk in Deutschland

Bauen und Wohnen ‹‹


In den USA entstanden mit den Oriented Strand Boards (OSB) mehrschichtige Platten aus

langen, schlanken »Strands«, wie die speziellen großen Späne genannt werden. Die Platten

werden als Ersatz für Bausperrholz eingesetzt. Auch für ihre Herstellung liefert Siempelkamp

weltweit die Produktionslinien, zuerst Mehretagenpressen, dann ab 1998 auch mit ContiRoll®-

Pressentechnik. OSB ist ein beliebtes Produkt für den Hausbau, besonders in den USA, wo

80 Prozent der Weltproduktion verbraucht werden.

2014 wurde eine neue Anlage zur Herstellung von Buchenfurnierschichtholz in Betrieb genom-

men. Dieses Produkt für Träger und Platten wird mit sehr viel kleineren Querschnitten, dank

hoher Festigkeit, dem konstruktiven Holzbau neue Impulse geben.

Heute stellt Siempelkamp mit seinen Maschinen die gesamte Prozesskette zur Herstellung von

Holzwerkstoffplatten dar:

Das beginnt bei der Planung und dem Engineering des kompletten Werks, beinhaltet die

Span-/Faser-Herstellung, ihre Beleimung, Trocknung und Fraktionierung sowie das Streuen

und Pressen der Matte zu fertigen Platten. Alsdann werden die Platten gekühlt, gelagert, ge-

schliffen, aufgeteilt und versandfertig verpackt. Auch Energieanlagen bis 85 MW Leistung sind

im Programm und sorgen über die Verbrennung von anfallenden Abfallhölzern für umwelt-

freundliche Energieerzeugung.

Holzwerkstoffanlagen sind heute sehr große Produktionseinheiten mit bis zu 3.000 Kubikmeter

Plattenproduktion – pro Tag! Damit sind moderne Möbel für Arbeit und Wohnen sowie der

Innenausbau für alle Bevölkerungsschichten erreichbar geworden.

Holzfaserdämmplatten erzeugt nach einem Trockenverfahren von Siempelkamp

Buchenfurnierschichtholz verpresst mit ContiRoll®

Kurztaktpresse zur Beschichtung von Dekorplatten

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH

Büttner Energie- und Trocknungstechnik GmbH

ATR Industrie-Elektronik GmbHCMC S.r.I.

Sicoplan N.V.

Engineering

Siempelkamp Maschinenfabrik GmbH

Maschinenfabrik

›› Bauen und Wohnen


»Siempelkamp –wir sind

innovativaus Tradition.«

Vulkanisierpresse für Stahlcordgurte

Dahinter ist immer Holz

Laminatfußböden und Möbelplatten werden auf Siempelkamp-Kurztaktpressen mit Dekoren

beschichtet. Dabei wird ein geharztes Dekorpapier durch Hitze und Druck auf eine Platte

kaschiert. Man erhält so eine sofort gebrauchsfertige Oberfläche.

Küchenarbeitsplatten sind sehr abriebfest, ihre Oberfläche besteht aus Laminat, das in großen

Mehretagenpressen von Siempelkamp hergestellt wird. Hier werden mehrere Lagen beharztes

Kraftpapier und ein Oberflächendekor zu einer etwa 0,5 Millimeter dicken Platte verpresst und

anschließend auf eine Holzwerkstoffplatte aufgeleimt.

Rahmenlose Leichtbauplatten mit Deckschichten aus MDF oder Spanplatten mit einem Kern

aus formstabilen Papierwaben, hergestellt auf Siempelkamp-Doppelbandanlagen, sind bis

zu 60 Prozent leichter als normale MDF-Platten und ein zukunftsträchtiger Werkstoff für die

Möbelindustrie.

Eine neue Entwicklung aus dem Hause Siempelkamp schließt den Bogen zur Vergangenheit:

Um auch bei der Herstellung von Faserdämmplatten die Nachteile eines Nassverfahrens be-

seitigen zu können, wurde ein Trockenverfahren unter Verwendung eines neuen Beleimungs-

verfahrens und des Vorwärmsystems ContiTherm® entwickelt.

Gummi bewegt

Überall auf der Welt werden im Tagebau Förderbänder zum Transport von Kohle oder Erz

eingesetzt. Diese Anlagen sind wirtschaftlicher und umweltschonender als der Einsatz von

Lastwagen, denn sie befördern bis zu 40.000 t Material pro Stunde über weite Entfernungen.

Siempelkamp mit seiner Pressentechnologie ist hier Weltmarktführer. 60 Prozent aller Förder-

gurte mit Stahlseil- oder Textilgewebe-Einlage werden auf Siempelkamp-Pressen her-

gestellt.

Das Know-how liegt hier in der exakten Positionierung der Stahlseile und der präzisen

Verarbeitung der Gummibahnen in der Vulkanisierpresse. Nur das gewährleistet einen guten

Geradeauslauf trotz hoher Belastung und Geschwindigkeit der Bänder.Dr. rer. nat. h.c. Dieter Siempelkamp, Vorsitzender des Beirats der G. Siempelkamp GmbH & Co. KG

Das erfolgreichste Kapitel der Geschichte von Siempelkamp war und ist

die Entwicklung und Etablierung der kontinuierlichen Presse ContiRoll®. Sie

gilt als Herzstück einer Form- und Pressenstraße für die Holzwerkstoffin-

dustrie und hat Siempelkamp zum Weltmarktführer gemacht. In den mitt-

lerweile acht Generationen der ContiRoll® bündelt sich die jahrzehntelang

gesammelte Kompetenz des Unternehmens – und das Bewusstsein, dass

ein gutes Produkt permanent besser gestaltet werden kann. Mit diesem

Höchststandard trifft Siempelkamps ContiRoll® das ungebrochene Interesse

seiner Kunden in aller Welt.

CONTIROLL®


›› ContiRoll®


KONTINUIERLICHE PRESSTECHNIKOHNE KOMPROMISSE

Jahrzehntelang wurden Holzwerkstoffplatten auf Ein- und Mehretagenpressen diskontinuierlich

hergestellt. In den 1970er Jahren stellte Siempelkamp erste Überlegungen an, wie man diese

durch ein kontinuierlich arbeitendes System ersetzen könnte. Es entstanden erste Entwürfe

von Pressen, die jedoch das Reißbrett nicht verließen. Erst zu Beginn der 1980er Jahre wurde

das Thema systematisch bearbeitet, da der Markt Systeme wünschte, die besser kalibrierte

Produkte erzeugen konnten. Span- oder Faserplatten müssen in der Regel geschliffen werden.

Der Schleifvorgang ist ein Bearbeitungsschritt, der hohe Kosten verursacht. Die Materialzu-

gaben für den Schleifvorgang lagen im Minimum bei 0,8 Millimetern und konnten in extremen

Fällen bis auf 2,0 Millimeter ansteigen. Allein aus diesem Grund verloren Mehretagenpressen

für die Produkte Spanplatten und MDF ihre Wettbewerbsfähigkeit. Der Markt verlangte deshalb

nach präziseren Produktionsverfahren, insbesondere nach präziseren Pressen.

1984 war es so weit: Die erste ContiRoll® wurde im Krefelder »Versuchsfeld« aufgebaut. Dem

Fachpublikum wurde der neue Pressentyp offiziell erst auf der LIGNA ’85 in Hannover vorge-

stellt. Das Siempelkamp-Pressenkonzept setzte

zum ersten Mal durchgehend einteilige Roll-

stäbe ein, die mit Federn seitlich an Führungs-

und Transportketten befestigt waren. Weiteres

Alleinstellungsmerkmal: die stufenlos verstell-

bare Einlaufsektion.

Damit war die Presse mit ihrer technischen

Konzeption allen Wettbewerbern überlegen.

In den folgenden Jahrzehnten etablierte sich

Siempelkamp mit der ContiRoll® als Weltmarkt-

führer unter den Herstellern kontinuierlicher

Pressen für die Holzwerkstoffindustrie.

Weltgrößte ContiRoll® – 77 m lang!

Erste ContiRoll® in Deutschland

Ketten mit Rollstäben in einer ContiRoll®

Contiroll ‹‹

ContiRoll® weltweit

Der Kunde Louisiana Pacific war von der neuen Presse so überzeugt, dass er 1984 fünf Aufträge

auf einmal erteilte. Das neue System wurde zum Exportschlager. 1988 kam auch Deutschland zu

seiner ersten ContiRoll®: Im münsterländischen Meppen wurde eine Anlage für die Herstellung

von MDF errichtet. Große Bedeutung erlangten Europa und Asien. Zu einem wichtigen regio-

nalen Markt entwickelte sich in den letzten zehn Jahren die Türkei. Bis heute wurden über 290

ContiRoll®-Pressen verkauft. Viele der ersten Anlagen sind noch heute erfolgreich in Betrieb –

Ausdruck der Langlebigkeit und hohen Qualität dieses Siempelkamp-Produkts.

Erfolgsrezept technologische Flexibilität

Entscheidender Vorteil des ContiRoll®-Prinzips ist seine Flexibilität. Ob Kiefer- oder Eukalyp-

tusholz: Das Spektrum der Hölzer, die verarbeitet werden können, ist so breit, dass ContiRoll®-

Pressen überall auf der Welt für die Produktion von Span-, MDF-, HDF- und OSB-Platten

mit allen Holzarten eingesetzt werden. Inzwischen kommen ContiRoll®-Pressen auch bei der

Herstellung von Förderbändern, Hochdruck-Laminaten und – als Entwässerungspressen – bei

der Produktion von Gipsfaserplatten zum Einsatz.

Seit ihrer Einführung wurde die ContiRoll® ständig weiterentwickelt und verbessert. Über die

Jahre hinweg hat sich die Produktionskapazität verzehnfacht. Die minimalen Plattenstärken

sanken von ca. 8 Millimetern bei den ersten ContiRolls® auf unter 1,5 Millimeter. Die maximalen

Produktionsgeschwindigkeiten erreichen inzwischen 2.000 Millimeter pro Sekunde.

Rekord der Jubiläumspresse

Ein besonderes Ereignis war die Vertragsunterzeichnung über die Lieferung der

200. ContiRoll® an die brasilianische Firma Duratex im Mai 2007: Duratex,


Einlauf einer ContiRoll®: Man sieht dasStahlband und unten die gestreute Matte

›› ContiRoll®

größter Holzwerkstoffhersteller Südamerikas mit Sitz in São Paulo, ist bereits seit 1952

Siempelkamp-Kunde. Die Presse wird integraler Bestandteil einer ebenfalls von Siempelkamp

an Duratex gelieferten kompletten MDF-Anlage. Die ContiRoll®, die Anfang 2009 im brasilia-

nischen Agudos in Betrieb gegangen ist, ist mit 77 Metern die längste kontinuierliche Presse

der Welt für Holzwerkstoffe.

Die nächste Generation

Fast 30 Jahre nach dem Verkauf der ersten ContiRoll® hat Siempelkamp 2011 die achte Ge-

neration vorgestellt. Um die Druckverteilung zu optimieren, verfügt die Presse über neuartige

Druckverteil-Platten, eine automatische Einzelansteuerung der Druckzylinder und automa-

tische Dickenregelung. In all den Jahren hat sich die ContiRoll® als absolut führendes System

zur Herstellung von Holzwerkstoffen etabliert und wurde zur meistverkauften Presse ihrer Art.


»Die unschlagbaren ContiRoll®-Faktoren:

kurze Montagezeiten – schnelle Inbetriebnahme –stabile Hochlaufkurve – höchste Verfügbarkeit.«

Die Zeichnung einer ContiRoll®

mittlerer Größe; die längstePresse ist doppelt so lang

Stefan Wissing, Geschäftsführer der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH


Gesenkschmiedepresse für Aluminiumräder

Siempelkamp beliefert seit Jahrzehnten die Automobilindustrie mit moderner

Technik. Ob Autos von BMW, Hyundai und Audi oder Lastkraftwagen von

Tata Motors in Indien und der deutschen MAN Nutzfahrzeuge AG:

Entscheidende Elemente werden auf Siempelkamp-Pressen in Form ge-

bracht. Gerade in der hoch technisierten Automobilindustrie, bei der viele

Komponenten auf Zehntelmillimeter genau in Serie gefertigt werden, hat

sich Siempelkamp als Anbieter von professionellen Lösungen etabliert.

AUTOMOTIVE



›› Automotive

DIE GANZE WELT DER AUTOMOBILTECHNIK

Wichtige Strukturteile für Lkw und Pkw werden auf Siempelkamp-Pressen hergestellt. So pro-

duzierte Siempelkamp bereits in den 1960er Jahren die ersten Längsträgerpressen für die

Lkw-Herstellung. 1973 wurde die damals größte Längsträgerpresse an das Werk Brackwede

der heutigen ThyssenKrupp AG geliefert. Längsträger sind das tragende Element des ge-

samten Transportfahrzeuges. Der größte indische Hersteller von Lastkraftwagen, Tata Motors,

vertraut den Siempelkamp-Pressen ebenso wie die deutsche MAN Nutzfahrzeuge AG.

Weltweit setzen Autobauer auf Siempelkamp. Besonders beim technisch anspruchsvollen

Hydroforming hat das Unternehmen Maßstäbe gesetzt. Hydroformpressen, von Siempelkamp

seit Mitte der 1960er Jahre angeboten, verformen mit hohem Wasserdruck von bis zu

10.000 bar Stahl oder Aluminium und eignen sich besonders für komplexe Bauteile. Das von

Audi entwickelte Spaceframe-Konzept wurde von einem Zulieferer mit Siempelkamp-Hydro-

formingpressen hergestellt.

Funktionale Lösungen

Siempelkamp liefert Hydroformanlagen weltweit an alle Spitzenzulieferer der Automobil-

industrie. BMW stellt mit der Hydroforming-Technologie Teile für Hinterachsen des 5er-

Modells her. Der koreanische Automobilhersteller Hyundai Motor Company setzt seit

2001 auf Hydroformpressen der Siempelkamp-Gruppe. In erster Linie werden Motor-

und Achs träger, Kühlerrahmen, aber auch Teile der Abgasanlage hergestellt. Nachgeschaltete

Fertigungsschritte wie Lochen und Stanzen werden in einigen Fällen gleich durch die Presse

mit erledigt – und reduzieren so die Fertigungskosten der Autobauer. Ein weiteres Produkt, das

in der Kraftfahrzeugindustrie weltweit zum Einsatz kommt, sind Kupplungs-Spindel-Pressen,

auf denen ein breites Spektrum von Teilen hergestellt wird.

Typische Produkte einer Kupplungs-Spindel-Presse

Innenhochdruck-Umformpresse für Strukturteile bei Kraftfahrzeugen

Aluminiumfelge für Lastkraftwagen

Automotive ‹‹


Die äußere Form

Auch die Außenhaut vieler Fahrzeuge ist von Siempelkamp-Pressen »geprägt« – und das

schon seit Beginn der 1950er Jahre. Damals fertigte der Karosseriehersteller Hebmüller unter

anderem Motorhauben auf einer Tiefziehpresse aus Krefeld. Heute werden mit Siempelkamp-

Pressen Türen, Motorhauben und Seitenteile für zahlreiche Autotypen hergestellt. Auch bei der

Lkw-Produktion sind Tiefziehpressen von Siempelkamp im Einsatz: Die Daimler AG stellt mit

ihnen die Kabinenteile und Motorhauben für ihre Transportfahrzeuge her.

Zur Herstellung von Glasfaser verstärkten Bauteilen hat Siempelkamp eine ganz neue Pres-

sengeneration entwickelt, die hochpräzise im SMC- und RTM-Verfahren z. B. Außenhautteile

für Kraftfahrzeuge fertigen – eine Technologie mit Zukunft!

Wettbewerbsvorteile durch Pressenverkettung

Die Lkw-Industrie macht vor, wie sich zugunsten einer wirtschaftlichen Produktion Pressen

verknüpfen lassen. Bereits 1995 baute die Siempelkamp-Tochter Strothmann GmbH im MAN-

Werk Gustavsburg ein automatisches Entstapel- und Beladersystem einschließlich der Ver-

kettung in eine sechsstufige Pressenstraße, die ganz nach Kundenwunsch

gesteuert werden kann. Eine vollautomatische Produktion ist

ebenso möglich wie der teilautomatische Betrieb oder

sogar eine manuelle Steuerung.

Die Renaissance des legendären Mini ist ein Beispiel

dafür, dass Pressenverkettungen durch eine effiziente Produktion

Wettbewerbsvorteile verschaffen. Von 1959 bis 2000 wurde der Mini kaum verändert, dann

kam das Aus für den Sympathieträger. 2001 brachte dann der deutsche Autobauer BMW das

legendäre Fahrzeug mit moderner Technik wieder auf die Straße.

Zum Jahreswechsel 2006/2007 präsentierte BMW die zweite Generation des legendären Klein-

wagens. Ein Kernelement der Produktion lieferte Strothmann mit der durchgängig automati-

sierten Pressenstraße GP-503: sechs Pressen, verknüpft und mit Bestückungs-Automaten

versehen. Dabei ist die schonende Behandlung der Werkstücke durch die Roboter Pflicht.

»Wir sind schnell,direkt und beweglich –

so können wir sehr flexibelauf unsere Märkte reagieren.«

Dr.-Ing. Hans W. Fechner, Sprecher der Geschäftsführung der G. Siempelkamp GmbH & Co. KG

Leichtgewicht für Autos von heute

SMC/RTM-Presse

›› Automotive


Um Verformungen der Teile durch rotative Bewegungen während des Transfers zu vermeiden,

werden die Bleche von Linear-Robotern gehandelt. So wurde auf Knickbewegungen verzichtet.

Dies entlastet die Bleche – sie werden durch die lineare Bewegung nicht den hohen Fliehkräf-

ten ausgesetzt, die bei einer Arbeitsgeschwindigkeit von fünf Metern pro Sekunde auftreten

können. Presse für Presse werden die Bleche zu Karosserieteilen geformt – die Dachbleche,

Türen, Schweller und die anderen Karosserieteile legt der Roboter am Ende der Pressenstra-

ße automatisch auf ein Transportband. Von dort werden die Bleche auf Transportgestellen

gelagert und dann ins Mini-Werk nach Oxford transportiert. So bleibt mit innovativer Siempel-

kamp-Technik das Kultfahrzeug modern und konkurrenzfähig.

Räder und mehr

Ein weiterer Bereich, in dem sich Siempelkamp-Pressen durchgesetzt haben, ist die Produk-

tion von Lkw-Felgen. Der weltweit führende Hersteller von Hüttenaluminium und Aluminium-

produkten, die Alcoa Inc., presst Aluminiumfelgen für Lastwagen auf Gesenkschmiedepressen

von Siempelkamp. Jeder zweite Lkw weltweit wird mit Leichtmetallfelgen, die

auf Siempelkamp-Maschinen hergestellt wurden, ausgerüstet.

Weltweit fahren Lkws auf runderneuerten Reifen. Dieses wirtschaftlich und

umwelttechnisch sinnvolle Produkt wird ebenfalls auf Siempelkamp-Pressen

hergestellt. Die Laufstreifen – also die profilierte Fläche des Reifens – werden

auf Laufstreifenpressen hergestellt und dann auf die vorhandene Karkasse auf-

vulkanisiert. Diese Pressen zählen zu den leistungsfähigsten auf dem Markt.

Doch der Beitrag der Siempelkamp-Gruppe für die Automobil-Produktion

beschränkt sich nicht nur auf den Einsatz von Presstechnologie. Von der

Siempelkamp-Gießerei kommen Gussteile für Kunststoff-Spritzgießmaschinen,

mit denen besonders stabile Schürzen für Lastkraftwagen produziert werden.

Unterhalb der Stoßfänger angebracht schützen sie vor Schmutz und reduzieren

den Windwiderstand – und senken damit den Kraftstoffverbrauch. Längsträgerpresse in Indien

Pressenverkettung mit Linear-Robotern

Längsträger für den Lkw-Bau

Nuklear ‹‹


Mit Blick auf eine stabile Energieversorgung bei gleichzeitiger Schonung

des Weltklimas setzen 31 Länder auf Kernenergie. Weit über 400 Kernkraft-

werke sind in Betrieb und über 65 in 14 Ländern befinden sich im Bau sowie

weitere in der Planung. Ein internationaler Markt, auf dem Siempelkamp

mehr und mehr aktiv ist. Vom Bau von Behältern zum Transport und zur

Lagerung radioaktiver Abfälle, über Recyclinganlagen für kontaminierten

Metallschrott, Serviceleistungen rund um den Reaktor, über Komponenten

und kundenspezifische Engineering-Lösungen bis hin zur Sicherheits-

technik in der Reaktoranlage und deren Rückbau – Siempelkamp liefert

wesentliche Beiträge für technologische Standards in der nuklearen

Sicherheit.

NUKLEAR

›› Nuklear

Internationaler Standard und höchste Sicherheit für

Transport- und Lagerbehälter

Seit Mitte der 1980er Jahre baut Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH Transport- und

Lager behälter für radioaktive Abfälle sowie Behälterkörper für abgebrannte Brennelemente.

Siempelkamp fertigt die Behälter aus duktilem Gusseisen mit Kugelgrafit und ist seit vielen

Jahren Marktführer in diesem Bereich. Die Entwicklung und Anpassung der Behälterdesigns

erfolgen gemäß den national und international spezifischen Anforderungen. Viele Behälter-

körper und Komplettbehälter produziert Siempelkamp für die Gesellschaft für Nuklear-Service

mbH (GNS), eine Tochtergesellschaft der führenden deutschen Energieversorgungsunter-

nehmen. Unter dem Namen CASTOR® werden für die GNS Behälterkörper für abgebrannte

Brennelemente produziert. Seit 1983 sind mehr als 1.100 CASTOR®-Behälter im Einsatz.

Eine weitere Erfolgsgeschichte schreiben die MOSAIK®-Behälter und Gusscontainer, die eben-

falls im Auftrag der GNS gefertigt werden. Je nach Behältertyp und Kundenwunsch erfolgt die

Herstellung mit unterschiedlichen Volumen und Wandstärken. Eingesetzt werden diese Behälter

für schwach bis hoch radioaktive Abfälle, z. B. in Kernkraftwerken. Nach eigenem Design und

in Kooperation mit Partnerfirmen produziert Siempelkamp kundenspezifische Entsorgungs-

und Abschirmbehälter in verschiedenen Anwendungsformen für den internationalen Markt.

Siempelkamp blickt mit Stolz auf mehr als 10.000 gefertigte Behälter: ein weltweit anerkannter

Beitrag für nukleare Sicherheit.

Spezialist für Recycling

Siempelkamp ist ein führender Spezialist für die Aufarbeitung metallischer Abfälle aus Kernkraft-

werken. Dies dokumentiert die CARLA-Recycling-Anlage (»centrale Anlage zum Recyclieren

leichtaktiver Abfälle«), in der Siempelkamp die schwach belasteten metallischen Reststoffe

aus Kernkraftwerken verarbeitet. In einem Induktionsofen wandelt sich der Abfall zum


CASTOR®-Behälterkörper

Behälterfertigung: mechanische Bearbeitung eines Behälterkörpers

Nuklear ‹‹


Wertstoff. Das Endprodukt wird je nach Restbelastung in den freien

Wertstoffkreislauf überführt, als Sekundärrohstoff in der Stahlindustrie

verwertet oder zur Herstellung neuer Produkte für die Kerntechnik-

branche eingesetzt. Was mit CARLA seit 1989 im Bereich der Kerntech-

nik funktioniert, das schafft die GERTA-Schmelzanlage im Bereich der

chemischen Verunreinigungen. Während des Schmelzvorganges werden

die Metalle von den chemisch-toxischen Verunreinigungen separiert. Es

entstehen Sekundär-Rohstoffe, die in den normalen Wirtschaftskreislauf

eingespeist werden können.

Schlüsselfertige Komponenten und Systeme

für kerntechnische Einrichtungen

Sicherheit hat in der Kerntechnik höchste Priorität, der Schutz vor Auswirkungen auf die Um-

gebung muss bereits im Innern der Reaktoranlage stattfinden. Einen wichtigen Stellenwert

nehmen hier die Core-Catcher-Kühlstrukturen ein, die aus Sphäroguss bestehen. Sie gewähr-

leisten die Unversehrtheit des Sicherheitsbehälters durch Langzeitstabilisierung und Kühlung

des geschmolzenen Kerns, falls ein schwerer Störfall im Kernkraftwerk eintritt. Der Core Catcher

umfasst eine Ausbreitungsfläche von 170 Quadrat-

metern, besteht unter anderem aus mehr als 850

Gusselementen und einer Stahlkonstruktion aus

3.500 Teilen. Zusammen mit seinem Tochter-

unternehmen Siempelkamp Tensioning Systems

GmbH liefert der Krefelder Spezialist Schrauben-

spannsysteme zum Öffnen und Schließen der

Reaktordruckbehälter, die weltweit führend sind.

CARLA-Schmelzanlage recycelt schwach radioaktive Abfälle

Revision im KKW: Brennelement-Lademaschine und Schraubenspannmaschine

›› Nuklear


Automatisiert öffnen sie die Druckbehälter in Rekordzeit – das spart Kosten

und senkt die Strahlenbelastung des Personals. Mit Hebezeugen wie Brenn-

element-Lademaschinen oder verschiedensten Traversentypen, ausgereifter Kran-

technik, Abfallbehandlungsanlagen sowie weiteren Engineering-Produkten bietet

Siempelkamp zahlreiche maßgeschneiderte Lösungen für den sicheren Betrieb,

den Neubau sowie für die Nachrüstung kerntechnischer Anlagen. Siempelkamps

Produkte und Serviceleistungen stehen für effiziente sowie optimierte Revisions-

oder Prozessabläufe in Kernkraftwerken.

Mit der Siempelkamp NIS Ingenieurgesellschaft mbH unterstützt das Unternehmen

Kraftwerksbetreiber durch die Lieferung schlüsselfertiger Systeme für die Informa-

tionstechnik und die Betriebsunterstützung. Besondere Kompetenz besitzt NIS bei

der Einführung von Software-gestützten Diagnosesystemen.

Doch nicht nur für den Betrieb, sondern auch für die Stilllegung und den Rückbau von

kerntechnischen Anlagen bietet Siempelkamp Leistungen an. Der Rückbau aktivierter

Komponenten stellt hohe Anforderungen an die eingesetzte Maschinentechnik

und das Personal. Ob komplette Rückbaukonzepte oder die Lieferung von Einzel-

komponenten – Siempelkamps Leistungen werden in enger Zusammenarbeit mit dem

Kunden konzipiert und unter Berücksichtigung anlagenspezifischer Bedingungen.

Thermisches Zerlegungskonzept für einen Reaktordruckbehälter

Innovatives Sicherheitskonzept: der Core Catcher mit seiner Auffangfläche

Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH

Ingenieur und Service

Siempelkamp MSDG S.A.S.

M S D G

Siempelkamp Behältertechnik GmbH

Behältertechnik

Siempelkamp Tensioning Systems GmbH

Tensioning Systems

Siempelkamp Krantechnik GmbH

Krantechnik

Siempelkamp NIS Ingenieurgesellschaft mbH

NIS Ingenieurgesellschaft mbH

Siempelkamp Prüf- und Gutachter-Gesellschaft mbH

Prüf- und Gutachter-Gesellschaft

Energie ‹‹


Der Energiemarkt ist ein Zukunftsmarkt auch für Siempelkamp. Mit den

Pressen des Maschinen- und Anlagenbaus von Siempelkamp nehmen große

Pipelines in allen Regionen der Welt Gestalt an – hier ist das Unternehmen

einer der führenden Hersteller. Auf anderen Pressen entstehen Förderbänder,

Kraftwerkskomponenten, Teile für große Druckbehälter sowie hoch belast-

bare Turbinen- und Generatorwellen. Insbesondere in der Grundlast-Strom-

erzeugung ist trotz aller politischen Diskussion der Verzicht auf den Einsatz

von Kernenergie in Europa zumindest mittelfristig nicht möglich. Energiemix

ist das Stichwort. Und auch hier liefert Siempelkamp mit wesentlichen

ingenieurtechnischen Leistungen seinen Beitrag. Für eine zuverlässige Strom-

erzeugung bringt auch die Siempelkamp Giesserei jede Menge »frischen Wind«

in Form von Gussteilen für Windenergieanlagen.

ENERGIE

›› Energie

PROFESSIONELLE TECHNIKFÜR EINEN ZUKUNFTSMARKT

Windenergie

Wenn der Wind weht und Rotoren antreibt, dann entsteht Strom, viele Megawattstunden. Fast

25.000 Windenergieanlagen liefern inzwischen 8 Prozent des in Deutschland verbrauchten

Stroms – Tendenz steigend. Bis zum Jahr 2030 sollen die Windenergieanlagen an Land und

in Küstennähe (»offshore«) rund 25 Prozent des gesamten Stromverbrauchs in Deutschland

abdecken. Ein Markt, in dem die Siempelkamp Giesserei seit 1998 tätig ist. Sie beliefert die

Hersteller von Windenergieanlagen mit Gussteilen für immer größere und leistungsfähigere

Anlagen von bis zu 8 Megawatt. Die Siempelkamp Giesserei fertigt Maschinenträger für

die drehbaren Gondeln der Windenergieanlagen, Adapter für die Rotorblätter, Rotornaben,

Unterdecks und Achszapfen – Teile mit einem Gewicht von bis zu 64.000 Kilogramm. Für die

Qualität dieser hoch beanspruchten Teile ist das in Jahrzehnten aufgebaute Know-how der

Siempelkamp Giesserei ausschlaggebend.

Förderbänder und Mühlenböden

für die Rohstoffbereitstellung

Andere Energieträger wie Braun- oder Steinkohle

müssen für ihre Verwendung erst über längere

Strecken transportiert werden. Dasselbe gilt für Erze

oder Diamantgestein.

Das geschieht am kostengünstigsten über Förder-

bänder, die viele Kilometer lang sein können. Die

Stahlcord- oder Gewebefördergurte zum Transport

von Gestein oder Kohle stammen aus den Vulka-

nisierpressen von Siempelkamp. Hier ist die Firma

bevorzugter Ausrüster aller großen Hersteller. Die


»Produktinnovationen undzuverlässige Kundenorientierung

sind die Basisunseres Erfolgs.«

Die Gondel einerWindenergieanlagewird montiert

E 112 Windenergieanlage während der Montage

Christian Jurianz, Geschäftsführer der Siempelkamp Ingenieur und Service GmbH

Energie ‹‹


auf Siempelkamp-Pressen hergestellten Förderbänder transportieren Rohstoffe zu gigantischen

Mühlen, in denen zum Beispiel Erze oder Kalkgestein zwischen dem Mahlteller und sich

drehenden großen Rollgängen zerkleinert werden. Die von der Siempelkamp Giesserei ge-

gossenen Mahlschüsseln erreichen ein Rohgussgewicht von bis zu 200 Tonnen und einen

Durchmesser von bis zu 7,5 Metern. Noch größer sind die horizontal rotierenden, zylindrischen

Mühlen, deren aus mehreren Segmenten gegossene Mühlenböden bis zu 13,5 Meter Durchmes-

ser haben. Die größte dieser Mühlen mit neun Metern Länge steht auf 3.000 Metern Höhe und

arbeitet für die Mine Escondida in Chile. Am Tag werden 230.000 Tonnen Gestein gemahlen, um

Gold, Kupfer und Silber zu separieren. Die Gusskomponenten für diese Horizontalmühlen kom-

men einbaufertig aus Krefeld, denn dort sitzt der Spezialist für den sphärolithischen Großguss

und die mechanische Bearbeitung.

Pipelines für eine sichere Energieversorgung mit Öl und Gas

Doch auch die konventionelle Energieversorgung ist ohne Produkte von Siempelkamp nicht

denkbar. Um Öl oder Gas als wichtige Primärenergieträger möglichst schnell, preiswert

und sicher zu transportieren, werden riesige Pipelines benötigt. Seit 1975 ist Siempelkamp

Maschinen- und Anlagenbau hier im Geschäft.

Die erste Rohrpresse baute das Unternehmen für die Mannesmann Röhrenwerke und schrieb

damit Geschichte. Denn Mannesmann lieferte die Großröhren für das deutsch-russische

Erdgasabkommen, ein Meilenstein in der Energieversorgung der Bundesrepublik. Heute ist

Siempelkamp einer der führenden Hersteller für Großrohrpressen. 2007 lieferte das Unternehmen

die größte Rohrformpresse der Welt nach Schanghai. Die gigantische Anlage – 21 Meter lang,

13,5 Meter hoch und 4.000 Tonnen schwer – verfügt über eine Presskraft von 720 MN. Diese

gewaltigen Kräfte werden von einer ausgeklügelten Hydraulik erzeugt, von einer elektrischen

Steuerung überwacht und mit größter Präzision gesteuert. Bleche mit einer Länge von bis

zu 18 Meter und bis zu 4 Zentimeter Dicke werden in drei Arbeitsschritten zu einem Rohr

mit einem Durchmesser von maximal 1,42 Meter umgeformt. Pro Jahr produziert die Anlage

theoretisch Rohre in einer Gesamtlänge von 360 Kilometer.

Mahlwalzen einer Loesche-Mühle

Mühlenboden in Bearbeitung

›› Energie


Energieerzeugung und -umwandlung

Ein wichtiges Einsatzgebiet für große Siempelkamp-Pressen ist der Kraftwerksbau. Auf Blech-

biege- oder Kümpelpressen des Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbaus werden Wände,

Böden und Kopfteile für große Druckbehälter gefertigt.

Zur zuverlässigen Stromerzeugung in Kraftwerken braucht man Dampfturbinen, deren

Gehäuserohlinge die Siempelkamp Giesserei fertigt. Und auf Freiformschmiedepressen des

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbaus werden hoch belastbare Turbinen- und Gene-

ratorwellen produziert.

Die Siempelkamp Giesserei stellt auch gigantische Motorblöcke her, die zu den anspruchs-

vollsten Gussteilen überhaupt gehören. Gegossen werden Motorblöcke mit bis zu 20 Zylindern

und einem Gewicht von bis zu 84 Tonnen, die als Schiffsmotor oder bei der Energieerzeugung

eingesetzt werden. Heute ist die Armada der Super-Containerschiffe für den Überseetransport

von Rohstoffen und Waren aller Art ohne derartige Motorblöcke nicht mehr denkbar. Ein wei-

teres Beispiel: Vier Dieselmotoren Typ 16 V 46 des finnischen Herstellers Wärtsilä erzeugen auf

dem drittgrößten Passagierschiff der Welt, der Queen

Mary II, die elektrische Energie für den Schiffsantrieb.

Schließlich liefert Siempelkamp Pressen für Wärme-

tauscherplatten, die in zahlreichen Industriezweigen,

unter anderem auch in der Lebensmittelindustrie,

eingesetzt werden. Wärmetauscher sind wichtige

Bestandteile, wenn es darum geht, Produkte zu er-

hitzen oder abzukühlen, wie beispielsweise bei der

Produktion von ultrahoch erhitzter Milch, sogenannter

H-Milch. Wärmetauscher dienen auch zur Tempera-

turregelung in Schwimmbädern, damit sich die Be-

sucher auf angenehme Wassertemperaturen freuen

können.

Rohrherstellung auf einer O-Form-Presse bei Bao-Steel, Schanghai

Schiffsdiesel der Firma Wärtsilä, Finnland

G. Siempelkamp GmbH & Co. KG

Siempelkampstr. 75

47803 Krefeld

Germany

Tel.: + 49 (0) 2151 / 92-30

Fax: + 49 (0) 2151 / 92-5604

www.siempelkamp.com

09.2

015/

750

D

Siempelkamp inside D · Zu den am Airbus-Projekt beteilig- ten Firmen gehören auch die Elbe...

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