StoCrete VM Mineralische Verlaufmörtel · Rev.-Nr. 110518 Seite 1 AUSFÜHRUNGSANWEISUNG StoCrete...

Rev.-Nr. 110518 Seite 1

AUSFÜHRUNGSANWEISUNG

StoCrete VM Mineralische Verlaufmörtel

Mai 2018 Rev.Nr. 110518


INHALTSVERZEICHNIS

1) Untergrundvorbehandlung ..................................................... 3

2) Mischvorgang ........................................................................ 3

3) Verarbeitung .......................................................................... 4

4) Überarbeitung ........................................................................ 7

5) Nachbehandlung ................................................................... 8

6) Einteilung und Abgrenzung der einzelnen Arbeitsfelder mit einem Schalungsfugenband ....................... 10

7) Anwendung eines Schalungsfugenbandes ............................ 11

8) Verlegetechnik der StoCrete Verlaufmörtel ............................ 12

9) Maschinentechnik .................................................................. 13

10) Nachglätten der StoCrete Verlaufmörtel ................................ 14

11) StoCrete VM 630 / 640 .......................................................... 15

12) StoCrete VM 630 ................................................................... 16

13) StoCrete VM 630 / Egalisierung ............................................. 17

14) StoCrete VM 640 ................................................................... 18

15) Übersicht technische Angaben StoCrete VM ......................... 19

16) Bewertung des Ausbreitkuchens ........................................... 21

17) Mögliche Fehlerquellen .......................................................... 22


11.. UUNNTTEERRGGRRUUNNDDVVOORRBBEEHHAANNDDLLUUNNGG 1.1. Untergrund: Zementestrich nach DIN EN 13813 (DIN 18560) oder Beton nach DIN 1045-1 (CT-C35-F5 oder C 20/25) Anforderungen an den Untergrund: Der Untergrund muss tragfähig und frei von trennend wirkenden, arteigenen oder artfremden Substanzen sein. Minderfeste Schichten und Schlämmeanreicherungen sind zu entfernen. Haftzugfestigkeit im Mittel 1,5 N/mm² Haftzugfestigkeit kleinster Einzelwert 1,0 N/mm² Untergrundtemperatur > 8 °C und 3 K über Taupunkt Hinweis: StoCrete VM 640 und VM 630 sind nicht geeignet für Freibewitterung, bei Gefahr von Frost und rückwärtiger Durchfeuchtung, z.B. erdberührte Bauteile ohne Abdichtung, siehe Punkt 3.1. 1.2. Untergrundvorbehandlung: Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen und anschließendes Kugelstrahlen oder Strahlen mit festen Strahlmitteln vorzubereiten. Das Schleifen des Untergrundes ist nicht zu empfehlen. Es ist sorgsam darauf zu achten, dass Poren und Lunker im Untergrund ausreichen geöffnet werden, damit sie mit der Grundierdispersion vollends benetzt werden. Bei einem stark saugenden Untergrund empfiehlt sich das Vornässen der vorbehandelten Fläche am Vorabend der Grundierung und Beschichtung.

22.. MMIISSCCHHVVOORRGGAANNGG

Die erforderliche Wasserzugabe ist dem technischen Merkblatt oder dem Piktogramm auf dem Gebinde zu entnehmen. Die Wasserzugabemenge ist mit einem Minimal- und Maximalwert angegeben, da das Zementalter, die Material- und die Wassertemperatur das Fließverhalten beeinflussen. Generell sollte der erste Sack des Verlaufmörtels mit der minimalen Wassermenge angemischt werden. Bei Bedarf kann bis zur maximalen Menge das Wasser weiter zudosiert werden. Bei Verwendung von mehreren Chargennummern ist das Ausbreitmaß und das Wasserfördervolumen zu kontrollieren. 2.1. Manuelle Verarbeitung bis ca. 50 m²

StoCrete VM in einem Zwangsmischer oder mit einem leistungsstarken Handrührgerät ca. 3 Minuten mit kaltem und sauberen Leitungswasser homogen und klumpenfrei anrühren.


2.2. Maschinelles Mischen und Fördern

Für die maschinelle Verarbeitung des StoCrete VM 630/640 eignen sich die Maschinen Typ PFT G4, m-tec Dou-Mix 2000 (Ausreichende Erfahrung beim Umgang mit den StoCrete VM und der Maschinentechnik ist Voraussetzung).. Je nach Flächenleistung und Schichtdicke ist auf eine ausreichende Förderleistung zu achten. Wahlweise kann die PFT G4 mit einer 33 l/min oder 50 l/min Förderschnecke ausgerüstet werden. Zum Wechseln der Förderschnecke muss die PFT G4 mit einem Wechselflansch ausgerüstet sein.

Maschine Nachmischer Mischwendeltyp Schnecken- kapazität

Wasserförder- volumen *

m-tec duo-mix 2000 - - ca. 33 l/min ca. > 800 l/h

MaiForeverSuper - - ca. 33 l/min k.A.

PFT G4 Dämmputz ca. 33 l/min ca. > 450 l/h

PFT G4 Rotoquirl/ Rotomix

Dämmputz ca. 50 l/min ca. > 520 l/h

* Wasserfördervolumen Dies muss auf individuell auf die zur Verwendung kommende Maschine abgestimmt werden (Einflussfaktoren sind z.B. Alter des Schneckenmantels). Als Ausgangswert bei der PFT G4 empfiehlt es sich, bei einer Schneckenkapazität von 33 l/min, am Anfang ein Wasserfördervolumen von ca. 300 l/h einzustellen. Um das optimale Wasserfördervolumen zu bestimmen, muss zuerst das Ausbreitmaß ermittelt und an das vorgegeben Ausbreitmaß angepasst werden. Bei Verwendung der ca. 50 l/h Förderkapazität sollte zunächst mit ca. 500 l/h Fördermenge begonnen werden. Zum Betreiben der vorgenannten Fördermisch-Maschine ist auf ausreichenden und konstanten Wasserdruck mind. 4 bar zu achten.

33.. VVEERRAARRBBEEIITTUUNNGG

Vor der Verarbeitung sind Türschwellen, Rinnen, Heizkörperzu- und abläufe mit selbstklebenden Schaumstoffstreifen abzudichten. Es empfiehlt sich, die Schaumstoffstreifen auf selbstklebendem Gewebeband (Steinklebeband) aufzukleben, damit keine Klebereste am Untergrund anhaften. Aufgehende Bauteile/Wände sind bzgl. des Schallschutzes mit einem Randdämmstreifen zu versehen (3.2).

3.1. Grundierung

Bei normal saugenden Untergründen wird 1 Gew.-Teil StoCryl CP mit 3 Gew.-Teilen Wasser verdünnt. Stark saugende, trockene Untergründe werden am Vorabend der Beschichtung vorgenässt. Zum besseren Eindringen in die Poren wird im ersten Arbeitsgang mit einem Besen (z.B. Straßenbesen) flutend die Grundierung über den Boden gefegt, bis der Untergrund gleichmäßig satt benetzt ist und nichts mehr in den Untergrund aufgesaugt wird. Pfützenbildung ist unbedingt zu vermeiden


Die Wartezeit zwischen den zwei Arbeitsgängen beträgt 2 bis 12 Stunden (bei ca. 20 °C). Die Grundierung schlägt von einer milchig trüben in eine transparente, klare Optik um. Wird nicht sorgfältig grundiert, besteht die Gefahr von Luftporen und Lufteinschlüssen (Pinholes) im Verlaufmörtel. Verbrauch: ca. 0,15 – 0,3 kg/m², je Arbeitsgang Hinweis: Bei stark saugenden Untergründen können ggf. mehrere Grundierarbeitsgänge notwendig sein. Ein Überschuss ist zu vermeiden. Auf erdberührten mineralischen Untergründen kann dem Verlaufmörtel StoCrete VM 640/630 auch eine Epoxidharz-Grundierung vorgelegt werden. Es ist mindestens zweimal zu Grundieren. Die zweite Lage der Epoxidharz-Grundierung ist grundsätzlich vollflächig mit 0,6-1,2 mm Quarzsand im leichten Überschuss abzusanden; die abgesandete Oberfläche muss homogen und frei von Glatzen sein. Die abgesandete Oberfläche muss erneut mit StoCryl CP einmal filmbildend nicht im Überschuss grundiert werden. Es ist unbedingt zu beachten, dass aufgrund der fehlenden Saugfähigkeit des dichten EP Harz-Untergrundes der Verlaufmörtel mit der angegebenen Wasseruntergrenze einzubringen ist, da das Anmachwasser nicht nach unten wegschlagen kann. Es ist zu beachten, dass sich die Überarbeitungsintervalle von Nachfolgebeschichtungen aufgrund der verzögerten Wasserabgabe des VM verlängern. Im Falle einer dichten nachfolgenden Dickbeschichtung (z.B. StoPox BB OS oder OS 11/F a/b), ist der Verlaufmörtel frühestens nach mindesten 7 d anzustrahlen und zu beschichten.

3.2. Beschichten mit StoCrete VM 630/640

In Abhängigkeit der Objektgröße wird die Fläche in Arbeitsfelder eingeteilt (siehe Punkt 6). Die Arbeitsfelder werden mit Schaumstoffstreifen auf Gewebeband abgeklebt. Nach Abtrocknung der Grundierung (erkennbar am Farbtonumschlag) erfolgt die Applikation des Verlaufsmörtels in die noch leicht klebrige Grundierung. Wird der VM 640 als Zweitlage auf den VM 640 oder 630 aufgebracht, darf der ca. 1 Tag alte Verlaufmörtel nur mit Stachelschuhen mit stumpfen Nägeln begangen werden (z.B. Polyplankatalog POLYPLAN-Spiker-Slipper mit stumpfen Stahlnägeln). Weiterhin wird empfohlen zur Kontrolle des Verbrauchs und der Schichtstärke den Verlaufmörtel zunächst mit einer Estrichrakel (Abbildung 1) abzuziehen und anschließend mit einer Schlepprakel (Abbildung 2) nachzuglätten.

Abb. 1) Abb. 2)


Die Schichtdicke wird z.B. über die Einstellung der Großflächen-Estrich-Rakel mit zwei verstellbaren Gleitkuven (z.B. Fa. Polyplan) reguliert und muss von Zeit zu Zeit kontrolliert werden. Die erste Lage (VM 630/640) sollte mindestens eine Schichtstärke von 8 mm haben. Geringere Schichtstärke begünstigen die Porenbildung der zweiten Lage. Im Falle höherer Schichtstärken (Ab ca. 10 mm) sollte die Entkopplung mittels Estrich-Dämmstreifen an aufgehenden Bauteilen vorgenommen werden.

Im direkten Anschluss an den Materialauftrag wird die frische Oberfläche des Verlaufmörtels mit einem Schlepprakel nachgezogen. Auf die Entlüftung mit der Stachelwalze ist zu verzichten, da ansonsten Stachelspuren auf der Oberfläche zurückbleiben. Das gleichmäßige und sorgfältige Nachglätten der Oberfläche mit einer Schlepprakel (StoFlächenspachtel zzgl. Tülle StoWerkzeugkatalog Art.Nr. 08290-021) ist zu empfehlen. Die Flächen sind während der Aushärtungszeit vor Verschmutzung zu schützen.Ausgehärtete StoCretec VM Oberflächen können je nach Applikationsverfahren, Umgebungs- und Aushärtungsbedingungen (Temperatur, Feuchte) und Schichtdicke in ihrem optischen Aussehen leicht wolkig oder schlierig erscheinen. Auch können je nach Untergrundvorbehandlung Pinholes auftreten. Dies ist bei mineralischen Materialien üblich und stellt keinen technischen Mangel dar.

Während der Verarbeitung sind direkte Sonneneinstrahlung und Zugluft zu vermeiden. Pfützen und stehendes Wasser auf der Oberfläche des frisch eingebrachten Verlaufmörtels sind zu vermeiden. Geringe relative Luftfeuchte beschleunigt die Aushärtung und das Ansteifverhalten. Das Abdecken der frischen Fläche bedingt Farbtonveränderungen. StoCrete VM 630 kann in Schichtdicken von 8 bis partiell zum Ausgleichen großer Rautiefen 50 mm in einem Arbeitsgang aufgetragen werden. StoCrete VM 640 kann in Schichtdicken von 6 – 15 mm in einem Arbeitsgang aufgebracht werden. Im Falle höherer Untergrundrauhigkeit (z.B. auch abgestreute EP Harzgrundierungen) muss der StoCrete VM 640 für den Erhalt der Fließeigenschaften und seiner Oberflächenoptik mit einer Schichtstärke von mindestens 7-8 mm eingebracht werden. Schichtstärken darunter sind nur bei sehr ebenen Untergründen und auch nur in Teilbereichen machbar. Zu geringe Schichtstärken (< 6 mm) bei Untergrundrauhigkeiten > 0,5 mm, führen zu stark gehemmten Verlaufseigenschaften und es bleiben meist Rakelspuren und anderen Oberflächenstörungen irreversibel zurück. Wird StoCrete VM 630 als Egalisierschicht unter StoCrete VM 640 verwendet, ist mit StoCryl CP erneut mindestens 1-2 x zwischen zu grundieren (siehe Punkt 3.1). Je nach Schichtstärke und Saugverhalten des StoCrete VM 630 muss ggf. ein weiterer Grundierarbeitsgang erfolgen. Bei geringer Schub- und Scherbelastung (nur begangen) kann alternativ mit StoPox WG 100 zzgl. 10-15% Wasser zwischengrundiert werden.


44.. ÜÜBBEERRAARRBBEEIITTUUNNGG

4.1. Beschichten/Versiegeln des StoCrete VM 640 Wird mit wässrigen Versiegelungen oder Beschichtungen überarbeitet, ist zwingend darauf zu achten, dass die vorgeschriebene Wassermenge beim StoCrete VM 640 nicht überschritten wird. Damit wird sichergestellt, dass auch die Festigkeitsentwicklung in Ordnung ist und die erforderliche Haftzugfestigkeit erreicht wird. Pfützen und stehendes Wasser auf der Oberfläche des frisch eingebrachten Verlaufmörtels sind zu vermeiden. Haftzugwerte (1,5 N/mm²) werden materialbedingt erst nach mind. 28 Tagen erreicht. Erfahrungsgemäß kann der StoCrete VM 640/630 nach 72 h (ca. 20°C) kugelgestrahlt und beschichtet werden. (Seite 7, Tabelle 4) Im Falle der direkten Versiegelung des StoCrete VM 640 (Schichtstärke 6-9 mm) mit einem StoPox WL 100/150/200 ist auf ausreichende Aushärtezeiten vor der ersten mechanischen Belastung zu achten. Ist die Belastung mit Hubwagen vorgesehen, muss das System VM 640 mit WL 100/150/200 mindestens 7-10 Tage bei durchschnittlicher Temperatur von 15-20°C ausgehärtet sein. Bei höheren Schichtstärken ist mit einer verlängerten Aushärtephase um ca. 2-3 Tagen de VM 640 zu rechnen.


TTAABBEELLLLEE 11:: ÜÜBBEERRAARRBBEEIITTUUNNGG AAUUFF MMIINNEERRAALLIISSCCHHEENN UUNNTTEERRRRUUNNDD MMIITT SSTTOOCCRRYYLL CCPP GGRRUUNNDDIIEERRTT

StoCrete VM 630 StoCrete VM 640

Begehbar (18°C) 2 – 3 h 2 – 3 h

Mechanisch voll belastbar, mit und ohne weitere Zusatzbeschichtung (bei 18 °C) 7 d 7 d

Überarbeitbar (bei 18 °C) mit:

� StoCrete VM 640

ca. 8 h Zwischengrundierungen mit StoCryl

CP erforderlich. -

� StoPox WL 100/150/200 1/ MS 200 - ca. 165-24 h

� StoPox WG 100 2,4 / StoPox WB 100 - ca. 72 h

� StoPox WG 100 2,4 / StoPox BB OS - ca. 72 h

� Sto Parkhaussysteme (Indoor) 2,4 - ca. 72 h 3

� StoPox GH 205 2,4 / StoPur IB 500 - ca. 72 h 3 1 StoPox WL 100/150/200 ist im ersten Arbeitsgang mit 5-30% Wasser zu verdünnen. Der Verdünnungsgrad ist dem Saugverhalten des StoCrete VM anzupassen. Im zweiten Arbeitsgang mit ca. 10-15 % Wasserzugabe. StoPox MS 200 ist max. mit 0.10% Wasser im ersten Arbeitsgang zu verdünnen. 2 Untergrundvorbehandlung durch Kugelstrahlen erforderlich. 3 Wird VM auf eine abgestreute diffusionsdichte EP Grundierung aufgebracht, verlängert sich das Überarbeitungsintervall (siehe Hinweis Pkt. 3.1). 4 Haftzugwerte (1,5 N/mm²) werden materialbedingt noch nicht erreicht, da die Festigkeit erst nach mindestens 28 Tagen erreicht wird. Erfahrungsgemäß kann StoCrete VM 640/630 nach frühestens 72 h kugelgestrahlt werden. 5 Bei Hoher Raumfeuchtigkeit und niedrigen Temperaturen, kann der VM insbesondere in Rand und Eckenbereichen noch eine erhöhte Feuchtigkeit aufweisen, was durch eine dunklere Färbung zu erkennen ist. Für ausreichenden Luftaustausch ist zu sorgen und das Trocknen des VM 640 vor dem Versiegeln mit einem Wasserlack abzuwarten.

Hinweis: StoCrete VM 630/640 dürfen nicht mit lösemittelhaltigen Produkten überarbeitet werden. Vor dem Versiegeln mit einem Wasserlack (StoPox WL 100/150/200) kann der VM 640 überschliffen werden. Es ist jedoch gründliches Absaugen mit einem leistungsstarken Industriesauger zwingend erforderlich.


55 NNAACCHHBBEEHHAANNDDLLUUNNGG Eine Nachbehandlung im klassischen Stil durch Abdecken der Beschichtungsflächen ist nicht notwendig und auch nicht ratsam, da dadurch die Optik der Fläche deutlich verschlechtert wird. Zur besseren Reinigungsfähigkeit können die ausgehärteten, begehbaren Oberflächen mit StoDivers P 105 / StoDivers P 120 eingepflegt werden. Der StoCrete VM 640 muss ausreichend trocken und sauber sein (> 72 h). Hierbei sind, aufgrund der saugenden, mineralischen Oberfläche mehrere Arbeitsgänge einzuplanen. In der Regel ist keine homogene Oberflächenoptik zu erreichen.

Durch Wasserüberschuss hervorgerufenen weiße Wolken, die Minderfestigkeiten an der Oberfläche aufweisen, dürfen nicht überschichtet werden. z.B. Feststellbar durch leichtes Abkratzen an der Oberfläche. Das Abschleifen der mineralischen Oberfläche StoCrete VM 630/640 ist nicht zu empfehlen, da die Oberfläche aufpoliert wird und Schleifstaub sich in die Poren festsetzt, so dass eine Trennschicht entsteht, welche den Haftverbund zu nachfolgenden Beschichtung/Versiegelungen in Frage stellt. Absaugen der Oberfläche ist in der geforderten Gründlichkeit nicht möglich. Oberflächen mit minderfesten Sedimentationen müssen erneut gestrahlt werden, bis der Untergrund eine ausreichende Tragfähigkeit aufweist. Je nach Rauhigkeit muss die gestrahlte Fläche erneut mit z.B. StoPox WG 100 grundiert und ggf. StoPox WG 100 + Sandmischung kratzgespachtelt werden. Darauf kann dann erst die ursprünglich geplante Versiegelung erfolgen.

Um diesen erhöhten Aufwand zu vermeiden, empfiehlt sich die Verlegung des StoCrete VM 640 sorgfältiger zu planen und auszuführen. (Wasserüberschuß vermeiden!). Im Zweifelfall sollte ein misslungen eingebauter VM vor Ort bewertet und dessen Überarbeitbarkeit von Fall zu Fall entschieden werden.


Breite der Arbeitsabschnitte ca. 4-12 m

Einteilung der Gesamtfläche in längsgerichtete Arbeitsabschnitte.

Die Breite ist abhängig von folgenden Parametern:

- Materialtyp - Temperaturverhältnisse - Einbaudicke - Förderleistung der Mischpunpe

Feldbreite: ca. 4m bei einer Temperatur von >15°C und geringer rel. Luftfeuchte von <60%

ca. 12m bei einer Temperatur von <15°C und hoher rel. Luftfeuchte von >60%

6. Einteilung und Abgrenzung der einzelnen Arbeitsfelder mit dem

Schalungsfugenband (1)

1) StoFugendichtband 2D, Art.Nr. 01846-001 2) Tecoband® 133 PUR-Schalungsfugenband einseitig selbstklebend. www.technoplast-gmbh.de Tel.: +49 (0) 6703 / 300 680


7. Anwendung des Schalungsfungenbandes

Schalungsfugenbandauf Steinklebeband/ Gewebeklebeband

StoCrete Verlaufmörtel Zementgebundene Beschichtung Grundierung StoCryl CP

1. Arbeitsabschnitt

Das Schalungsfugenband wird entfernt, sobald der Verlaufmörtel angesteift ist (ca. 0,5 - 1 h).

1. Arbeitsabschnitt

Der Verlaufmörtel wird im zweiten Arbeitsgang stumpf an den angesteiften, ersten Arbeitsabschnitt angeschlossen.

Beton

2. Arbeitsabschnitt

Beton

2. Arbeitsabschnitt

StoCrete Verlaufmörtel Grundierung StoCryl

Die Absperrbänder sind bei bereits etwas angesteiftem jedoch noch nicht zu weit erhärtetem VM zu entfernen.


8. Verlegetechnik StoCrete Verlaufmörtel

Breite des jeweiligen Abeitsabschnittes ca. 4-12 m

Verlegerichtung

Abstände der einzelnen Bahnen so wählen,dass die Beschichtung zusammenfließt.

Die Schichtdicke wird über das Rakel eingestellt(Großflächenrakel mit Gleitkuven).

Die Entlüftung mit der Stachelwalze entfällt.

Nachglätten und Oberflächenentlüftung erfolgt mittels Schlepprakel.


Maschine: PFT G 4 oder m-tec Duo Mix 2000 (erfahrenes Team erforderlich)

Schneckentyp für PFT G4: R7-1,5

Schneckenmanteltyp für PFT G4:

für Förderschnecke Typ R 7 - 1,5 mit Zapfen mit zusätzlicher Spannschelle.

Mischwendeltyp für PFT G4: Mischrohr mit Wechselflansch erforderlich Nachmischer für Schnecke R7-1,5: Rotomix mit Kupplung

Dämmputz-Mischwendel

9. Maschinentechnik Für Flächengrößen ab 100 m²


z.B. Zahnspachtel zur Oberflächenglättung:

6 cm

Alternativ Sto Flächenspachtel Sto Werkzeugkatalog

Haltung des Zahn- bzw. Flächenspachtel:

R I C H T I G !!! Flächenspachtel flach halten und die Oberfläche der Beschichtung abstreifen.

F A L S C H !!!

10. StoCrete Verlaufmörtel

2 mm 5 mm

Nachglätten mit Schlepprakel


Grundierung: StoCryl CP Grundierung: StoCryl CP Verdünnung: 1:3 mit Wasser Verdünnung: 1:3 mit Wasser Verbrauch: ca. 0,15-0,3 l/m² der ver- Verbrauch: ca. 0,15-0,3 l/m² der ver-

dünnten Mischung pro dünnten Mischung pro

Arbeitsgang Arbeitsgang

Ausgleich: StoCrete VM 630 Endbelag: StoCrete VM 640

Schichtstärke 8-15 mm Schichtstärke 6-9 mm

Verbrauch Pulver- komponente:

ca. 1,7 kg/m² und mm Schichtdicke



11. StoCrete VM 630 / 640

Mineralischer Verlaufmörtel für den Innenbereich zum Ausgleich von Rauhtiefen

Ausgleich Endbeschichtung


Grundierung: StoCryl CPVerdünnung: 1:3 mit WasserVerbrauch: ca. 0,15-0,3 l/m² der ver-

dünnten Mischung proArbeitsgang

Beschichtungfür denAusgleich:

StoCrete VM 630

Schichtstärke 8-15 mmVerbrauchPulver-komponente:

ca. 1,7 kg/m² undmm Schichtdicke

Zu Beachten:

Poren Durch Fräsen / Strahlen geöffnete Poren

Ausreichender Porenverschluss des Untergrundes zur Vermeidung von "Pin holes"In der Regel ist StoCryl CP 2x zu applizieren. Je nach Saugverhaltendes Untergrunds können mehrer Arbeitsgänge erforderlich sein.

12. StoCrete VM 630

Ausgleichsbeschichtung unter StoCrete VM 640Untergrundnivellierung 50 mm

�

StoCrete VM 640


max. SchichtdickeRissgefahr ! ! min. Schichtdicke:

(punktuell) reduzierte Verlauf-eigenschaften

optimale, Verlaufeigenschaften Egalisierungsmarkierung

zu beachten:Zum Einstellen einer ebenen Fläche, Egalisierungsmarkierungen verwenden.

Standardschichtdicke:

13. StoCrete VM 630

Ausgleichsbeschichtung unter StoCrete VM 640

Egalisierungsmarkierungen als Hilfe zur Einstellungeiner möglichst ebenen Oberfläche


Grundierung: StoCryl CP Verdünnung: 1:3 mit Wasser Verbrauch: ca. 0,15-0,3 l/m² der ver-

dünnten Mischung pro Arbeitsgang

Beschichtung: StoCrete VM 640

Standard- schichtstärke

6-9 mm



Ausgleichs-/Egalisationsschicht unter

StoPox- und StoPur Versiegelungen oder Beschichtungen

14. StoCrete VM 640

Endbeschichtung für Standardanwendungen

in Industrie und Gewerbe.


15. Übersicht technische Angaben: StoCrete VM (mineralischer Verlaufmörtel)

Produkt Wasserbedarf

Liter je 25 kg Pulverkomp.

Größtkorn

[mm]

Faser-vergütet Ja / Nein

Schichtdicke pro

Arbeitsgang [mm]

Verbrauch Pulverkomp.

[kg/m²/mm]

Ausbreit-maß*

(18 °C) [mm]

Druckfestig-keit nach max. 28 d

(18°C) [N/mm²]

Biegezug-festigkeit

nach max. 28 d (18°C)

[N/mm²]

Besonderheiten, Bemerkungen

StoCryl CP 1:3 mit Wasser

- - - - - - - - Grundierung für

alle min. Verlaufmörtel

StoCrete VM 630

ca. 3,5 - 4,0 1,0 - x ca. 8 - 15 ca. 1,7 Kaum Verlauf – ca. 230-

240**

ca. 25 ca. 6

Industrie, Gewerbe, Grobausgleich, Innen

StoCrete VM 640

ca. 4,5 - 5,0 0,7 - x ca. 5 - 8 ca. 1,7 ca. 240-250**

ca. 40 ca. 12

Industrie, Gewerbe, guter Verlauf, ebenere Oberfläche Endbelag, Innen

*.Ausbreitmaß dient nur als grobe Orientierung für die Grundeinstellung der Wasserdosierung an der Maschine. Fließverhalten des Verlaufmörtels ist während des Einbaus zu beobachten und nach Durchlauf von je maximal 1 to zu überprüfen ** Bestimmt mit dem Fließring der Fa. Inotec GmbH ∅ 5,7 cm, Höhe 7 cm


Produkt Außen Innen Untergründemögliche

Schichtdicke mm

Übliche Schichtdicke

mm

Schichtdicke bei besonderen

Untergründen mm

Direkt mech. Belastbarja / nein

Bemerkungen

Sto Cryl CP - X Beton/ZE - - - - -

StoCrete VM 630

XBeton/ZE + StoCryl CP

bis ca. 50 8-15 ca. 8-15 nach ca. 7 dAusgleichsmörtel unter VM

640

StoCrete VM 640

XBeton/ZE/630 +

StoCryl CPca. 5-25 6-9 ca. 5-8 nach ca. 7 d

Endbeschichtung, Ausgleichsmörtel unter

StoCretec Grundierungen, Versiegelungen und

Beschichtungen.


Hinweis auf zu hohen Wasseranteil. Ablaufende Mörtelmischung bei geneigter Fläche führt zur Nasenbildung im Randbereich (rechte obere Bildhälfte).

Hinweis auf richtigen Wasseranteil der Mörtelmischung. Mörtelmischung behält weitgehend die Form und läuft langsam und gleichmäßig im Randbereich auf geneigter Fläche. (linke untere Bildhälfte).

16. Bewertung des Wassergehaltes anhand des

Ausbreitkuchens


17. Mögliche Fehlerquellen Problem: Starkes Schäumen des Material unmittelbar nach dem Anrühren mit dem Handrührgerät. Mögliche Ursachen: 1) Es muss darauf geachtet werden, dass nicht zu viel Luft eingemischt wird. Starkes Lufteinmischen kann zu ausgeprägter Blasenbildung (Schäumen) während der Entlüftung des VM-Materials im Mischeimer und auf dem Boden führen. 2) Starkes Schäumen auf der Bodenfläche nach dem Austritt aus dem Förderschlauch. Maschine zieht zusätzlich Luft über verschließende Bauteile (z.B. Quetschmanteldichtung, Schnecke). Problem: Es sind ‚Pinholes‘ (Nadelkopf große Löcher) in der Deckversiegelung/Beschichtung (VM 640) sichtbar. Mögliche Ursachen: 1) Aus Untergrund stammende Lufteinschlüssen schaffen sich freie Bahn nach oben. Unzureichend geöffnete Sackporen im Beton/ZE oder mangelhaft grundierte Untergründe können zu diesen Effekten führen. 2) In seltenen Fällen kann unzureichender Materialaufschluss beim Mischen des Materials zu solchen Effekten führen. Aufschluss geben Probematerialentnahmen auf untergrunddichten Deckeln. 3) Bei einer Förderleistung der 50 Ltr/min Schnecke wurde der Nachmischer weggelassen. Kein guter Aufschluss des Materials. Auch erkennbar an weißlichen Spotts. 4) Darunterliegender StoCrete VM 630 wurde nach ca. 1 Tag mit Nagelschuhen mit spitzen Stahlnägeln begangen. 5) Unzureichend grundierter Untergrund (VM 630 oder Beton/ZE) und zu geringer Verbrauch des StoCrete VM 640 (< 7-8 mm). 6) Zu dünn vorgelegten ersten VM –Lage. Weniger als 8 mm. Erste Lage ist zu mager.

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