Albrecht Pyritz

Tradition und Innovation – Die technische Geschichte des Eisenkunstgusses in Preußen

Einführung

Die technische Entwicklung des Eisenkunstgusses in Preußen verfügt über eine nachhaltige Tradition, die weit in das 17. Jahrhundert zurückreicht und eng verknüpft ist mit der Wirtschaftsförderung und Expansion militärischer Macht im preußischen Staat. Die um 1750 unter Friedrich II. (Reg. 1740–86) erfolgte Erneuerung des Hüttenwesens mit der Gründung zahlreicher Eisen-gußwerke bewirkt erstmalig die Vernetzung und den Austausch innerhalb der preußischen Staatsbetriebe und ermöglicht seine kontinuierliche Weiterent-wicklung. Der gezielten Rohstofferschließung und -verarbeitung folgt eine Vernetzung der Transportwege. Die technische Ausstattung der Eisenhütten nach englischem Vorbild, der planmäßige Aufbau und Austausch des Former- wie Gießerpersonals und in der Folge die Weitergabe des gewonnenen Erfah-rungspotentials kommen im wesentlichen der Expansion des preußischen Hüttenwesens, den Königlichen Eisengießereien Gleiwitz und Berlin und der Fortführung des Betriebes in Sayn zugute. Begünstigt durch das im Zuge des Technologietransfers aus England und Frankreich gewonnene »know how« entwickeln sich die Eisengießereien zu innovativen staatlichen Musterbetrie-ben.

Eine Analyse des Rohmaterials Eisen

Für das Verständnis des Eisengusses sind einige chemisch- und physikalisch-technische Betrachtungen zum Material Eisen von Bedeutung. Eine natürliche Nutzungsform des Eisens kommt nur in Form des Meteoreisens vor.1 Die wich-tigsten Erze für die Gewinnung von Eisen sind die Oxide Roteisenstein (Fe2O4)

1 Vgl. Josef Riederer: Kunstwerke chemisch betrachtet. Berlin, Heidelberg, New York 1981, S. 45 f.

und Magnetstein (Fe3O4) sowie das Carbonat Spateisenstein (FeCO3).22 Diese Erze werden durch den Verhüttungsprozeß zu metallischem Eisen veredelt. Abgesehen von modernen Gewinnungsmethoden, die es erlauben, Eisen und Stahl in nahezu jeder Zusammensetzung herzustellen, kommen für den hier gewählten Betrachtungszeitraum zwei Qualitäten des Eisens in Betracht.

1. Das flüssige Gußeisen (Roheisen) verläßt den Hochofen mit einem Kohlen-stoffgehalt von ca. 2–4 % und geringen Mengen der Begleitsubstanzen Sili-zium, Mangan, Phosphor und Schwefel. Diese ›Verunreinigungen‹ des Eisens können seinen natürlichen Schmelzpunkt von 1535 °C auf etwa 1200 °C her-absetzen.3 Das Silizium stabilisiert in der Abkühlungsphase des Eisengusses die Umbildung des Kohlenstoffanteils in Graphit. Dieses weiche Gußeisen mit gleichmäßiger Oberfläche eignet sich für größere Gußstärken. Das Man-gan stabilisiert in der Abkühlungsphase die Umbildung des Kohlenstoffes in Eisencarbid und besitzt somit eine, dem Silizium entgegen gesetzte Wirkung. Das Gußeisen erstarrt zu einem harten und spröden Eisen. Phosphor setzt den Schmelzpunkt des Gußeisens erheblich herunter. Es macht das Eisen dünn-flüßig, verleiht ihm eine bessere Gießbarkeit und damit ein höheres Formfül-lungsvermögen. Gleichzeitig setzt Phosphor allerdings die Festigkeit des Guß-eisens herab. Der Schwefel besitzt im Gießprozeß nur negative Eigenschaften. Er macht das geschmolzene Eisen dickflüßig, führt zu einer Verkleinerung des Volumens und bewirkt eine Brüchigkeit des Gußmaterials.4

2. Das Schmiedeeisen hat einen Kohlenstoffgehalt von unter 2 % und bildet eine Vorstufe zum Stahl. Im offenen Tiegelofen geschmolzen, werden nahezu alle Begleitmetalle des Eisens reduziert und es entsteht der sehr harte und feste Stahl. Dieser Prozeß ermöglichte die Anwendung des Tiegelstahls für die zart-gliedrigen Eisenkunstgüsse, besonders die in Gleiwitz und Berlin hergestellten Schmuckarbeiten.

Für die Qualität des Gußeisens sind die chemische Zusammensetzung und die Geschwindigkeit der Abkühlung nach dem Guß bestimmend. Wird das geschmolzene Gußeisen plötzlich abgekühlt, so erstarrt es zum so genannten geschmolzene Gußeisen plötzlich abgekühlt, so erstarrt es zum so genannten

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2 Vgl. Linus Pauling: Grundlagen der Chemie. Weinheim 1973, S. 594.3 Pauling: Chemie, 1973, S. 596.4 Vgl. Gerd-Otto Eggers: Hirzenhain – eine Pflegestätte des künstlerischen Eisengusses. In:

Seib: Festschrift Kippenberger, 1970, 337 f.Festschrift Kippenberger, 1970, 337 f.Festschrift Kippenberger

›weißen Gußeisen‹, das überwiegend aus dem harten und spröden Carbid ›Zementit‹ besteht. Bei einer langsamen Abkühlung entsteht das so genannte ›graue Gußeisen‹, welches sich aus den reinen Eisenkristallen ›Ferrit‹ und Graphitblättchen zusammensetzt und sich gut für den Eisenguß eignet. Das Gießen des flüssigen Eisens in eine vorbereitete Lehm- oder Sandform ver-langsamt den genannten Prozeß der Abkühlung durch eine geringere Wärme-übertragung.5

Voraussetzungen zur Anwendung technischer Verfahren

Als wichtigste Voraussetzung für den Eisenguß gilt die Sicherung der Energie-versorgung der Hütten. 1709 wird von Abraham Darby I. (1676–1717) erstma-lig die in England besonders wenig verfügbare Holzkohle durch mineralische Steinkohle ersetzt. Dieser Prozeß wird durch den Umstand begünstigt, daß die Steinkohle in unmittelbarer Nähe der Eisenerzlager, zumeist als Raseneisenerz, vorkommt (Abb. 1). Da der Versuch, die Steinkohle in ihrem Rohzustand zu vorkommt (Abb. 1). Da der Versuch, die Steinkohle in ihrem Rohzustand zu

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5 Moesta: Erze und Metalle, 1883, S. 166.

Abb. 1. Darstellung der Raseneisen- und der Flußeisen-Gewinnung, Kupferstich, circa

1760, Diderot und d’Alembert

verwenden, fehlschlägt, wird diese in so genannten Meilern, in einem ähnli-chen Prozeß wie bei der Holzkohlegewinnung, zu Koks umgewandelt. Hierbei lagert die Steinkohle unter aufgeschütteten Erdhügeln mehrere Tage lang und kann bei geringer Temperatur verbrennen (Abb. 2). Die flüchtigen Gase und auch der für den Eisenverhüttungsprozeß unerwünschte Schwefel entweichen zu großen Teilen als Gase.

Die allgemeine Einführung des Kokses wird durch die nötige Anpassung des Verhüttungsprozesses an den neuen Brennstoff erschwert. Das Fehlen geeigneter Gebläse für die bei höherer Eisenerzeugung im Hochofen benö-tigte größere Windmenge kann erst durch den Einsatz von leistungsfähigeren Dampfmaschinen anstelle der bislang mit Wasser betriebenen Anlagen ausge-glichen werden.

Unter Verwendung des Steinkohlekokses wird das Eisenerz während des Schmelzprozesses mit Kohlenstoff und Schwefel angereichert. Das gewonnene Roheisen kann zwar gegossen werden, doch ist es in seiner Struktur sehr brü-chig. Eine Verformung durch Schmieden ist aufgrund der geringen Elastizität nicht möglich. Erst durch eine Trennung von Feuerung und Herd in dem von Henry Cort (1740–1800) entwickelten Puddel-Verfahren und dem von Benja-min Huntsman (1704–1776) erfundenen Tiegelschmelzverfahren kann eine

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Abb. 2. Die Herstellung des Steinkohle-Kokses im Meilerverfahren, Kupferstich, circa 1760, Diderot und d’Alembert

angemessene Eisenqualität erreicht werden. Das Eisen wird direkt verarbeitet oder in offene Behälter aus Eisen, die so genannten Kokillen, oder in eine Sand-form gegossen. Es besteht nun die Möglichkeit, die als Stabeisen oder Masseln bezeichneten Eisenblöcke in kleinen Hochöfen, in dem von John Wilkinson (1728–1808) in England entwickelten Kupolöfen, umzuschmelzen. Dies bedeu-tete die Unabhängigkeit der Gießerei vom Hüttenbetrieb und die Möglichkeit einer Ansiedlung in stadtnahen Gebieten.

Technische Voraussetzungen für den preußischen Eisenkunstguß

Die Fertigung der Waren in den Königlichen Eisengießereien Gleiwitz, Berlin und Sayn basiert im wesentlichen auf der Fortentwicklung von drei traditio-nellen Gußverfahren, dem figürlichen Kunstguß von Skulpturen im Wachs-ausschmelzverfahren, dem durch Einformung von Modeln geprägten offenen Herdguß für Ofen- und Kaminplatten und dem Kastenguß für gußeiserne Haushaltswaren.

a. Die Anwendung des WachsausschmelzverfahrensBereits vor 1650 verfügen die kurfürstlichen Residenzstädte Berlin und Cölln über das nordwestlich des Berliner Schlosses im Friedrichswerder gelegene Königliche Gießhaus (Abb. 3).6 In diesem, zu den ältesten Manufakturen der Stadt gehörenden Gebäude entstehen neben Geschützen und Gebrauchsgü-tern zahlreiche künstlerische Arbeiten in Bronze, Messing und Eisen für den Königlichen Hof. Die Auftraggeber Kurfürst Friedrich Wilhelm von Branden-burg (Reg. 1640–88) und sein Nachfolger Kurfürst Friedrich III., seit 1701 König Friedrich I. in Preußen (Reg. 1688–1713) lassen sich in der städtischen Residenz für Ihre umfangreichen Kunstsammlungen von antiker und zeit-genössischer Kunst aufwendige Schaukammern einrichten. Ein Großteil der heimischen Bildwerke wird im Berliner Gießhaus gegossen.

Im Jahr 1667 tritt der in Nürnberg als Münz- und Eisenschneider ausgebil-dete Gottfried Christian Leygebe (1630–83) in die Dienste des Großen Kurfür-

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6 Ältester erhaltener Lageplan Berlins. Anonym, Berlin um 1640, Staatsbibliothek Berlin PK. In: Wissenschaft in Berlin. Von den Anfängen bis zum Neubeginn nach 1945. Hg. von Hubert Laitko. Berlin 1987, S. 22.

sten, der ihn 1668 zum Hofbildhauer ernennt.77 Während seiner Tätigkeit am Berliner Hof entstehen zahlreiche Bildnisse Friedrich Wilhelms für Medaillen, Kleinskulpturen und Reliefs, die nach Modellen Leygebes gegossen werden und im Vergleich zu den zeitgenössischen Bildhauerarbeiten eine hervorragen-de Qualität aufweisen.8 Zwischen 1672 und 1680 modelliert Leygebe zwei Bild-werke, eine nicht erhaltene Gruppe der Bellerophon über der Chimaira und das nur 27,2 cm hohe Reiterstandbild des Großen Kurfürsten in einer Allegorie auf die siegreichen Herrschertugenden als Heiliger Georg (Abb. 4). Beide Gruppen werden im Berliner Gießhaus ausgeführt und gelten als die ältesten, in Eisen

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Abb. 3. Anonym, Ältester erhaltener Lageplan Berlins (Ausschnitt), Kupferstich, um 1640, Staatsbibliothek Berlin PK

7 Vgl. Christian Theuerkauff: Bildhauerkunst vom 16. bis 18. Jahrhundert. In: Ethos und Pa-thos 1990, S. 17 f.

8 Vgl. Von allen Seiten schön. Bronzen der Renaissance und des Barock. Ausstellungskatalog. Hg. von Volker Krahn. Berlin 1995, Kat. 211, S. 554 (Saskia Hüneke).

gegossenen Bildwerke Preußens.99 1671 gestaltet Leygebe ein großes Bronzere-lief mit dem Porträt des Kurfürsten. »Der technisch meisterhaft ausgeführte Bronzeguß beweist, das Leygebe keineswegs auf den »Eisenschnitt« angewie-Bronzeguß beweist, das Leygebe keineswegs auf den »Eisenschnitt« angewie-

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9 Der Kunstschriftsteller Joachim von Sandrart lobt in seiner 1675–79 in Nürnberg erschie-nenen Abhandlung »Die Teutsche Academie der Edlen Bau-, Bild- und Mahlerey-Künste« Leygebes Bildhauerarbeiten und erwähnt dessen vorzügliche Fähigkeit, Statuetten aus Blök-ken von Eisen zu schneiden. Doch weniger der Ruf als Eisenschneider als mehr sein inter-nationales Renommee als Bildhauer haben Leygebe Aufträge von Seiten der führenden eu-ropäischen Herrscherhäuser eingebracht. Alle drei erhaltenen Beispiele von Eisenskulpturen Leygebes, das 1659–60 entstandene Reiterstandbild Kaiser Leopold I. von Österreich (Ko-penhagen, Schloss Rosenborg), das 1660–62 geschaffene Reiterstandbild König Charles II. von England (Dresden, Grünes Gewölbe) und die 1680 entstandene Gruppe des Kurfürsten Friedrich Wilhelm von Brandenburg als Heiliger Georg (Staatliche Museen zu Berlin, Skulp-turensammlung) sind schwerlich als praktizierte Eisenschnitte nachzuweisen. Diese Technik war im 16. und 17. Jahrhundert der Bearbeitung von ornamentalen Reliefs schmiedeeisener

Abb. 4. Gottfried Christian Leygebe (1630–83), Der Große Kurfürst als Heiliger Georg, Eisenguß, 1680

sen war, sondern wie auch bei der genannten Statue [des Heiligen Georgs] mit Gußtechniken und Ziselierung umzugehen wußte«.10

1695 wird der in Danzig ausgebildete Bildhauer Andreas Schlüter (1660–1695 wird der in Danzig ausgebildete Bildhauer Andreas Schlüter (1660–1730) an den Königlichen Hof nach Berlin berufen. Schlüter übernimmt den Bau und die plastische Ausstattung des Königlichen Zeughauses, dessen Aus-führung er bis 1699 selbst leitet und erhält nach 1695 auch den Auftrag für den Erweiterungsbau des Königlichen Gießhauses in der unmittelbaren Nach-barschaft (Abb. 5), denn das bestehende Gebäude war für die beabsichtigten Gußvorhaben zu erweitern.11 Für die Mitte des Zeughaushofes entwirft der Künstler ein Bronzestandbild seines Auftraggebers, Kurfürst Friedrich III. Das Modell wird 1697 fertig gestellt, 1698 entsteht die Gußform und zur Jahresmit-te wird die Statue von dem eigens für die Ausführung nach Berlin berufenen,

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Oberflächen von Waffen, Medaillen und Münzstempeln unter zu Hilfenahme von Meißeln, Grabsticheln und Punzen vorbehalten. Für die Einsicht in die Dokumentation zum genann-ten Bildwerk der Skulpturengalerie Berlin danke ich Herrn Dr. Hans-Ulrich Kessler.

10 Zitat Hüneke, in: Von allen Seiten schön 1995, Kat. 211, S. 554.11 Für den Hinweis auf die Zeichnung Gärtners danke ich dem Leiter der Graphischen Samm-

lung der Stiftung Stadtmuseum Berlin, Herrn Andreas Teltow.

Abb. 5. Neubau des Königlichen Gießhauses (1696–99 gebaut, 1872 abgerissen), Fassadenansicht, Kupferstich nach einer Zeichnung von Andreas Schlüter,

um 1700, Staatsbibliothek Berlin PK

in der Pariser Eisengießerei zum Kunstgießer ausgebildeten Johann Jacobi (1664–1726) im alten Gießhaus gegossen.12

Als zweites Großgußprojekt entsteht von 1697 bis 1700 das nach Entwürfen Schlüters geschaffene und dem nunmehr zum Königlichen Hof- und Artil-leriegießer ernannten Jacobi gegossene Reiterstandbild Friedrich Wilhelms, des Großen Kurfürsten für die Aufstellung auf der Langen Brücke vor dem Schloßplatz (Abb. 6). Die in Lehm geformte und im Wachsausschmelzverfah-ren gegossene Bronzeskulptur setzt für Berlin neue Maßstäbe für den Herstel-lungsprozeß, die bis in das 19. Jahrhundert Bestand haben.13

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12 Vgl. Elke Bujok, Peter R. Fuchs: Das Gießhaus auf dem Friedrichswerder. In: Mitteilungen des Vereins für die Geschichte Berlins 93. Heft 4. Berlin 1997.

13 Martins: Geschichte der Eisengießerei, 1824, S. 227 f.

Abb. 6. Andreas Schlüter, Reiterstandbild des Großen Kurfürsten vor dem Schloß

Charlottenburg, Bronze, 1700

b. Die Anwendung des offenen Herdguß- und Kastengußverfahrens Unter Friedrich dem Großen (Regierungszeit: 1740–1786) mündet um 1750 die wirtschafts- und machtpolitische Wertschätzung des Eisens in Preußen in restriktiven Maßnahmen. Der König will sein Land von den schwedischen Gießereien für Geschütze und Munition unabhängig zu machen und verhängt in der Folge eine Ein- und Ausfuhrsperre für Eisenerzeugnisse.

1753 gründet er im neu gewonnenen Schlesien zunächst die Eisenhütten von Malapane, die Kreuzburger Hütte, die Königshütte und in Pommern die Hütten in Vietz im brandenburgischen Gottorf. Viele dieser Gründungen gehen auf wesentlich ältere Eisenspaltereien an diesen Orten zurück. In den Jahren 1664 bis 66 wird bei der Stadt Zehdenick der erste Hochofen erbaut, der zum Munitions- und Geschützguß in Eisen angelegt war und 1677 die ersten Kanonengüsse liefert. Außer der Munition und den Geschützen ist diese Eisen-gießerei auf Öfen, Kaminplatten und Kochgeschirre spezialisiert. Überdies beginnt in Zehdenick die Herstellung des so genannten Stabeisens, daß heißt in Formen gegossenes Roheisen, daß sich transportieren und beliebig am anderen Standort schmelzen und wieder gießen läßt.

Die seit dem 15. Jahrhundert gegossenen Kamin- und Ofenplatten werden im offenen Herdguß hergestellt. Dazu wird der aus Holz geschnitzte ›Model‹ für die zu gießende Platte in ein angefeuchtetes Sandbett eingeklopft und mit einer Setzwaage in eine waagerechte Stellung gebracht. Entweder wird ein, die ganze Plattenseite mit einer bildlichen Darstellung ausfüllender ›Model‹ verwendet oder einzelne verzierte Formbretter in den Sand eingedrückt. In die erhaltene Hohlform gelangt nun das flüssige Gußeisen. In diesem Verfahren entstehen bis zum 18. Jahrhundert die in ihrer Feinheit und Plastizität überaus reizvollen Kamin- und Ofenplatten (Abb. 7) sowie Grabmäler, Wappen- und Inschriftentafeln.

1753 wird die »Eisen- und Stahlwaarenfabrik Neustadt bei Eberswalde« errichtet. Seit 1765 dem Schicklerschen Hause verpachtet, expandiert dieses Werk für in Eisen gegossene Haushaltswaren zu einem Großbetrieb. Das gesamte Gebiet von Berlin und Brandenburg kann mit diesen, in einen Ober- und einen Unterkasten eingeformten und in Eisen gegossenen Töpfen, Pfannen und vielerlei weiteren Behältnissen beliefert werden. Im Jahr 1803 beschäftigt das Werk allein 600 Arbeiter.14

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14 Vgl. Statistische Nachrichten über Neustadt-Eberswalde und dessen Gegenden. In: Königli-che privilegierte Berlinische Zeitung. Von Staats- und gelehrten Sachen [Vossische Zeitung] vom 26. Mai 1803, S. 4–6 [unpag.].

Die Gründung der preußischen Kunstgießereien

Im Jahr 1788 bereist einer der bedeutendsten Wegbereiter der Industriellen Revolution in Europa, der Besitzer zahlreicher Hütten und Eisengießereien in England John Wilkinson nach Stationen in Frankreich und Schweden den preußischen Staat. In Berlin trifft er mit dem preußischen Bergbau- und Hüttenminister, dem Freiherrn Friedrich Anton von Heinitz (1725–1802) zu Beratungen über die Expansion der märkischen und schlesischen Königlichen Eisenhüttenwerke zusammen. Gemeinsam mit dem Direktor des Oberbergam-tes für die Schlesischen Provinzen Graf Wilhelm von Reden (1752–1815) und dem schottischen Ingenieur John Baildon (1772–1846) bereist Wilkinson die preußischen Hütten. Nach den Vorschlägen Wilkinsons entwickeln von Heinitz und von Reden Pläne für die Eisengießereien in Gleiwitz und Berlin, die in den folgenden Plänen formuliert werden.

1. Große Erweiterung der Steinkohlenförderung, um dieses Material beim Eisenschmelzen anstatt der Holzkohlen zu verwenden. 2. Vermehrung der Roheisenerzeugung unter Anwendung von Koks. 3. Verwendung der hierdurch zu ersparenden Holzkohlen zum Ausschmieden des in beträchtlich grösserer Menge zu verfertigenden Stabeisens nach der Har-zer und Walloner Frischmethode. [Exportierbarer Stahl].

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Abb. 7. Kaminplatte mit den Initialen König Friedrichs I., Eisenguß, circa 1701, Stiftung Stadtmuseum Berlin

4. Vervollkommnung der Eisengiesereien und Anlegung einiger neuer derglei-chen mit Flammöfen nach englischer Art [Kupolöfen], um beim Steinkohlen-feuer feinere und haltbarere Gußwaaren zu allen Bedürfnissen des Publicums, des Kriegswesens, der Bauten und der inländischen Fabriken zu erzielen.15

Nachdem Graf von Reden im Auftrage des Königs England bereist hatte, gelangen die gefaßten Pläne zügig zur Ausführung. 1791 wird die schlesische Königsgrube für die Steinkohlegewinnung ausgebaut, 1796 folgt der erste Kokshochofen für die neu errichtete »Gusswaaren-Verfeinerungsanstalt zu Gleiwitz« und die »Königshütte« erfährt seit 1798 eine Umstellung auf den Koksbetrieb. Durch die Gewährung von Beihilfen wird die Gründung von Pri-vatgesellschaften wie die 1790 errichtete »Stahlwaarenfabrik zu Königshuld« gefördert.16 In der Königlichen Eisengießerei Gleiwitz arbeiten seit 1797 die ersten Flamm- und Kupolöfen und auch Tiegelöfen zur Herstellung feinerer Eisengußwaren. Die ersten Gleiwitzer Kunstgußarbeiten entstehen 1798.17

Als in der Berliner Eisengießerei 1804 die Fertigung von Gußobjekten auf-genommen wird, verfügt die Gleiwitzer Hütte bereits über breite technische und wirtschaftliche Erfahrungen. In einem Schreiben an König Friedrich Wil-helm III. berichtet von Reden am 14. Januar 1805 über die große Beliebtheit des Kunstgusses und die Nachfrage des hiesigen Publikums nach feinen Guß-waren. Die derzeitige Anlage der Berliner Eisengießerei verbuche zwar noch keine großen Erträge, doch versprächen die technischen Vorrichtungen, laut von Reden, einen gemeinnützigen Erfolg.18 1804 nimmt die Berliner Gießerei zwei Tiegelöfen und einen behelfsmäßigen Kupolofen in Betrieb und beschafft das notwendige Material zum Formen und Gießen (Abb. 8).

Einen besonderen Wert legte von Reden auf die Ausbildung des angestell-ten Formerpersonals. Zur Veredelung der Gußerzeugnisse wurde in Gleiwitz erstmalig in trockenem Sand statt in Lehm geformt. In der Folge gibt es auch in Berlin Lehm- und Masseformer für die Bereitung der Formen im Guß von Rüstungsgütern und Gebrauchsgegenständen und Sandformer in der Herstel-lung der Eisenkunstgußobjekte. Zusätzlich werden erfahrene Kräfte, wie der aus Österreich stammende, auf Betreiben Johann Gottfried Schadows (1764–aus Österreich stammende, auf Betreiben Johann Gottfried Schadows (1764–

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15 Zitat Cramer: Geschichte der Königlichen Eisengiesserei, 1875, S. 166. 16 Ebda.17 Vgl. Hintze: Eisenkunstguß, 1928, S. 2.18 Akte mit Brief von Redens an Friedrich Wilhelm III. vom 14. Januar 1805, GStA Berlin, Rep.

96 A 14 G.

1850) empfohlene Modelleur und Bildhauer Leonhard Posch (1754–1830) und der Former August Stilarsky (1780–1838) nach Berlin berufen. Stilarsky rückt in Berlin zum Modellmeister auf und lernt bei Posch den zweiten, für den Eisenkunstguß wichtigen Prozeß des Modellierens. 1813 gelingt es Stilarsky in der Berliner Gießerei das bereits aus dem Bronzeguß bekannte Verfahren, kleine freistehende Bilder in Formsand mit Kernstücken zu formen und diese in Eisen zu gießen. Der Transfer dieser, in Deutschland vergessenen Methode aus Frankreich wird dem Gießer François Lequine († um 1837) zugeschrieben, der für Christian Daniel Rauch (1777–1857) im gemeinsamen Atelier klei-nere Bronzearbeiten ausführt, während die großen Werke in der Königlichen Eisengießerei Berlin gegossen werden.19 Der technische Fortschritt ermöglicht es, Rauch für eine Autorisierung von Nachgüssen seiner Werke und eine enge Zusammenarbeit mit der Königlichen Eisengießerei zu gewinnen.20

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19 Vgl. Simson: Rauch, 1996, S. 26.20 Ebda. S. 26, 93, 97, 116 ff. und 178; Simson belegt eine enge Zusammenarbeit von Gießerei-

fachleuten der Königlichen Eisengießerei und der eigenen Bronzegießerei Rauchs. Zahlrei-che Nachgüsse und Reduktionen von Büsten und Skulpturen Rauchs in Eisen und Bronze werden seit circa 1816 von der Königlichen Eisengießerei ausgeführt. Entstehen die gußei-sernen Fassungen der Büsten Königin Luises und König Friedrich Wilhelms III. zunächst im

Abb. 8. Neujahrskarte der Königlichen Eisengießerei Berlin,1806, Eisenguß, Stiftung Stadtmuseum Berlin

Die technische Fertigung der Eisenkunstgußobjekte

Für die Herstellung von Eisenkunstgußobjekten zu Beginn des 19. Jahrhunderts ist neben der Kenntnis der genannten Prozesse in der Formerei und Gießerei vor allem eine große Sorgfalt und Genauigkeit innerhalb der einzelnen Arbeits-schritte und darüber hinaus eine große Materialkenntnis von Wichtigkeit. Das Wissen der Hüttenleute bedeutet ein reines Erfahrungswissen, das gesammelt und von Generation zu Generation weitergegeben wird.

Von den chemischen Wissenschaften in Preußen gehen zum Ende des 18. Jahrhunderts kaum Impulse auf das Hüttenwesen aus. Das erfahrene Former- und Gießerpersonal verlässt sich weitgehend auf das eigene Erfahrungspoten-tial. Es kann jedoch mittels der Beobachtung von Farbigkeit und Konsistenz die Qualität der Erze, des Formsandes oder Gußeisens eingeschätzt und gegebenen-falls eine Korrektur vorgenommen werden. In den Königlichen Eisengießerei-en sind aus diesem Grunde nur bestens geschulte Modelleure, Former, Gießer und Ziseleure beschäftigt, die innerhalb der Betriebe ausgetauscht werden und neues Personal ausbilden. In diesem Prozeß liegt einer der Erfolge des preußi-schen Eisenkunstgusses begründet.

Die verschiedenen Verfahren, von der Anfertigung von Modellen über die Arten der Formerei bis hin zu den Gießverfahren sind in historischen Aufzeich-nungen in den Akten des Geheimen Staatsarchivs Berlin und des Gleiwitzer Hüttenamtes erfaßt.21 Unter Berücksichtigung der technischen Entwicklung kann nunmehr eine detaillierte Einschätzung der technischen Fertigung der Eisenkunstgüsse aufgezeigt werden. In der folgenden Beschreibung wird eine Eisenkunstgüsse aufgezeigt werden. In der folgenden Beschreibung wird eine

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Auftrag des Königs bzw. seines Kronprinzen Friedrich Wilhelm, finden weitere Exemplare der Büste Lui-ses rasche Verbreitung. Auch Büsten und Reduktionen nach den Denkmälern der Feldherrn von Blücher und Scharnhorst und die Büste Goethes werden in großer An-zahl in Eisen und Bronze von der Königlichen Eisengießerei Berlin gegossen und vertrieben. Rauch erhält laut Tagebuch [Simson: Rauch, 1996, S. 178] am 7. Dezember 1821 von der Königlichen Eisengießerei einen Bronzeguß der Büste Goethes übersandt, der nach seinem Modell von Laquine gegossen, als »einer der schönsten« Güsse gelang. Rauch erhielt dieses Bronzeexemplar als Dank für seine intensiven Bemühungen für die »Reaktivierung« der Kö-niglichen Eisengießerei Berlin. Der Verkauf von Nachgüssen der Werke Rauchs verhalf dem Unternehmen offensichtlich zu einem nennenswerten wirtschaftlichen Aufschwung.

21 Julius Heinrich Schmidt: Über die Förmerei der Berliner Eisengießerei waehrend des Sommers 1819. GStA Berlin, Rep. 112 III, Nr. 22; Aufzeichnungen eines Gleiwitzer Hütteneleven: Über die kleine Masseformerei. 1815, Aktenstück Gleiwitzer Hüttenamt. In: Hintze: Eisenkunst-guß, 1928, S. 41–43.

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Einteilung in vier gußtechnisch voneinander zu unterscheidende Gruppen vorgenommen:

1. Die Arbeiten mit einer Schauseite in flachem Relief, die Medaillen, Plaketten und Neujahrskarten der Königlichen Eisengießereien Gleiwitz, Berlin (Abb. 9) und Sayn gehören zu den gußtechnisch vollkommensten Arbeiten in Eisen. Eine wichtige Voraussetzung für die einwandfreie technische Ausführung des Gusses wird durch die exakte Umsetzung des in Wachs modellierten und über einen Gipsabdruck in Messing, Zink und am besten in Silber gegossenen Modells geschaffen. Als nächster Schritt wird die Formung in ‘Masse’ und Sand vorbereitet. Die Masse, das grobere Füllmaterial für den Formkasten, besteht aus zwei Dritteln lehmiger Gartenerde und einem Drittel mageren Lehms. Nachdem die Mischung gesiebt ist, verarbeitet sie der Former mit Wasser zu einer leicht haftenden Masse. Der für die direkte Abformung verwendete Sand wird für 10 bis 12 Stunden erhitzt und getrocknet, dann mit einem Mörser zer-stoßen, gesiebt und in einen Beutel aus Leinen gefüllt. Aus diesem Beutel wird der feinste Sandstaub herausgeklopft, wieder mit Wasser angefeuchtet und zu einer knetbaren Masse verarbeitet.22

Der Kasten zur Einformung des Modells wird aus zwei Hälften und mittels Ösen und Stiften in genauer Position zusammengefügt. Beide Teile bestehen jedoch nur aus Rahmen, besitzen also keine Bodenflächen. An deren Stelle tre-

22 Hintze: Eisenkunstguß, 1928, S. 41 f.

Abb. 9. Leonhard Posch, Medaillon (Original und Nachguß) mit einemProfilbildnis der Königin Elisabeth von Preußen, Eisenguß, 1805

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ten so genannte Formbretter, die etwas größer sind als die fehlenden Bodenflä-chen der Formkästen. An einer der beiden Längsseiten des Kastens befindet sich das Eingußloch. Der Oberkasten wird mit seiner Unterseite auf das von allem Staube gereinigte Formbrett gelegt. Das gut gereinigte Modell wird mittig auf das Formbrett und etwas weiter entfernt vom Eingußloch an der Kastenseite gelegt. Nun wird der Formsand durch ein Sieb gerieben und etwa einen Zoll stark aufgetragen. Darauf wird der ganze Formkasten mit der Masse ausgefüllt und eingestampft. Jetzt kann die überstehende Masse glatt gestrichen und der Kasten umgedreht werden. Es liegt die Seite mit dem Modell nach oben und der Formsand kann mit fein gesiebtem Kohlenstaub bepudert werden, der eine Trennschicht zwischen den beiden zusammengefügten Formhälften schafft.

Jetzt nimmt der Former das eingeformte Stück behutsam aus dem Formka-sten heraus und besprengt mit dem Pinsel die abgedrückte Form mit Wasser und pudert in diese Form etwas von dem sehr feinen Sandstaub. Das Modell wird nun mit allerfeinstem Kohlenstaub bepudert und noch einmal in die Form gedrückt. Die zweite Hälfte des Formkastens wird auf die schon eingeformte Seite gesetzt und beide werden durch das Einfügen der Stifte verbunden. Die nach oben offene Hälfte des Formkastens wird mit Formsand aufgefüllt, dieser festgestampft und nach oben hin glatt gestrichen. Der Formkasten wird wieder geöffnet und das Modell herausgenommen. Auf dieser Hälfte des Formkastens muß als nächstes der Einguß geschnitten werden. Dies geschieht, indem der Former, ausgehend von der Negativform des Modells, eine schmale Rinne kon-struiert und diese zur Seite des Kastens hin trichterförmig breiter werden läßt. Durch diese Öffnung kann das flüssige Eisen direkt in die Form gelangen. Mit einem Pinsel werden alle Seiten des Einflusses noch mit einer Klebeflüssigkeit bestrichen, damit die beim Schneiden gelösten Sandkörner nicht in die Form gelangen. Die Form wird nun mit fettem Kiehn, dem Rauch von verbrennen-dem Kiefernholz, gedämpft und danach auf dem Trockenherd getrocknet. Der Kiehnruß bildet eine Trennschicht zwischen Sand und Eisen, damit das in die Form gegossene flüssige Eisen nicht den umgebenden Sand schmilzt, der Sand an das zu gießende Stück anklebt und es dadurch rauh macht.

Ist der Formkasten abgekühlt, wird er zwischen zwei Formbretter geschraubt und mit der Öffnung nach oben aufgestellt. Das flüssige Eisen aus dem Kupol-ofen wird nun mittels einer Gießpfanne in die Form gegossen (Abb. 10). Wenn der Gießer das abgegossene Stück als fest geworden befindet, öffnet er den Formkasten und nimmt es heraus. Mit einem behutsamen Hammerschlag entfernt er den am Gußstück befindlichen Eingußzapfen. Nun werden Uneben-

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heiten und Überstände mit einer Bürste oder durch Beschleifen mit einem heiten und Überstände mit einer Bürste oder durch Beschleifen mit einem Sandstein beseitigt. Als abschließender Schritt folgt das Patinieren.

2. In der Herstellung von Medaillen und dem feinen Eisenschmuck gibt es im Hinblick auf die technische Fertigung keine wesentlichen Unterschiede. Ein großer Teil des in Preußen gefertigten Eisenschmucks besteht aus zahlreichen identischen oder mit einem zweiten Motiv alternierenden Gußteilen. Im Form-prozeß werden die kleinen Modelle zunächst einzeln in schmale Formkästen gebracht. Seit etwa 1820 werden dann die Modelle mit den dazugehörigen Gußkanälen eingeformt (Abb. 11). Somit können mehrere Gußteile gleichzei-tig gegossen werden und der Former erspart sich das Schneiden der Gußkanäle. Das äußerst dünnflüssige, im Tiegelofen geschmolzene Eisen gelangt abwärts durch den breiten Eingußtrichter und dann waagerecht durch die Einzelkanäle bis in die feinsten Verzweigungen der eigentlichen Form. Das flüssige Eisen darf jedoch nie zu heiß in die Form fließen, denn sonst zerreißen die dünnwan-digen Schmuckglieder beim Erkalten.

Abb. 10. Schematische Darstellung von Werkzeugen und Formkästen für den Guß von Eisenschmuck, Kupferstich, circa 1760, Diderot und d’Alembert

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3. In der Fertigung von vollplastischen Gegenständen und Figuren besteht die Schwierigkeit, daß einzelne Teile des Modells komplizierte ausladende Formen aufweisen oder in Gestalt von Ornamenten oder Gewandfalten gar einen Hohl-raum umschließen. Dieser Vorgang stellt in erster Linie den Former vor Proble-me. Zu Beginn des 19. Jahrhunderts bedient sich der Former bei der Fertigung der Eisenkunstgüsse der Möglichkeit, die plastische Form durch eine Teilung der Modelle zu vereinfachen und in mehreren Formkästen auszuformen und zu gießen (Abb. 12). Die Teilung der Modelle begünstigte die Praxis, einzelne Gußteile für verschiedene Gebrauchsgegenstände zu verwenden.

4. Die Herstellung eines plastischen Hohlgusses für Büsten und Skulpturen setzt viel Geschick und Erfahrung bei den Formern voraus. 1784 wird in Lauchhammer erstmalig eine Skulptur im Wachsauschmelzverfahren aus Eisen gefertigt. Der Nachteil dieses Verfahrens liegt im Verlust des sich im Formkasten befindlichen Modells. Für jeden weiteren Abguß muß vom Bild-

Abb. 11. Gußbaum zur Einformung von Schmuckteilen, Eisengießerei

Joseph Glanz Wien, circa 1835

Abb. 12. Christian Daniel Rauch, Gußmodelle in schematischer Anordnung der Statuette der Heiligen Jungfrau von Tangermünde,

Messing, 1835

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hauer oder Modelleur ein neues Wachsmodell geschaffen werden. Damit gehört die Herstellung eines plastischen Hohlgusses zu den kostspieligsten und aufwendigsten Arbeiten einer Gießerei.

Seit 1813 hat der Former August Stilarsky das in Frankreich für den Bronze-guß praktizierte Kernformverfahren für den künstlerischen Eisenguß weiter entwickelt. Stilarskys Methode besteht darin, daß er mit Hilfe zerlegbarer, in mehrere Teile zerschnittener Zinn- oder Bronzemodelle einen aus Segmen-ten bestehenden Hohlraum bildet. Aus Formsand werden nun so genannte Kernstücke geformt, die jederzeit wieder von dem Modell und voneinander entfernt werden können. Nach der Fertigung sämtlicher Kernstücke zeigt sich das gesamte Modell umbaut. Auf diese Weise abgeformt, wird es aus der Form genommen und an seiner Stelle ein gebrannter Hauptkern eingeformt. Mit kleinen Stiften justiert, bildet der Raum zwischen dem Hauptkern und den Kernstücken die Wandungsstärke der zu gießenden Skulptur oder Büste. Der Hauptkern wird handgeformt und die Stärke der Wandung des gegossenen Körpers variierte entsprechend. Eine Verbesserung führt 1816 der Former Röhl ein, indem er weiche Lehmblätter in die fertige Hohlform einlegte und über diese den inneren Hauptkern formt. Werden die Lehmblätter wieder entfernt, entsteht zwischen Kern und Form ein gleichmäßig starker Hohlraum für das Gußeisen. Die bedeutendsten Anwendungen des neuen Hohlgußverfahrens führt August Stilarsky mit den Güssen der Königspaares Luise und Friedrich Wilhelm von Preußen (Abb. 13) und den zwölf großen Genien-Skulpturen des Kreuzbergdenkmals durch.

Die Herstellung und Anwendung der Patina

»Nützliche Vorschläge, wie das Eisen wider den Rost zu verwahren sey […]«23, finden seit der europaweiten Verbreitung von »Galanterie-Waaren« aus Eisen und Stahl seit circa 1750 Aufnahme in zahlreiche, der Publikation wissen-schaftlicher Erkenntnisse verpflichtete Wochen- und Monatsschriften. Im Vordergrund der Berichterstattung stehen gewonnene Erfahrungen im Bereich der angewandten Chemie. Ästhetische Grundfragen bleiben zwar weitge-

23 Anonym: Nützliche Vorschläge, wie das Eisen wider den Rost zu verwahren sey. In: Neues Hamburgisches Magazin 14. Hamburg 1774, S. 496–502; Zitat S. 496.

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hend unberührt, doch kann für die nähere Betrachtung dieser Thematik ein grundlegender Ansatz abgeleitet werden.24 In dem zitierten Aufsatz wird dem schwedischen Apotheker Sahlberg die Erfindung des aus Kiehnruß und einem starken Leinölfirnis gefertigten schwarzen Rostschutzlackes zugeschrieben, der zur Dauerhaftigkeit des Anstriches wahlweise zusätzlich mit Teer versetzt wird.25 Diese Rezeptur findet im gesamten norddeutschen Raum Verbreitung und wird durch die die Erhitzung der zu lackierenden Objekte und eine zusätz-liche Schwärzung verfeinert. Eine weitere Methode, den Rostschutz auf der Basis von Baumöl unter Zugabe von Blei herzustellen, führte dagegen zu einer grauen Färbung, die sich unter der Zugabe von Bleiweiß zu einem weiß-grauen Lack erhellen ließ.26 Eine Mischung aus Bleiweiß und Fett ist bereits zu Beginn Eine Mischung aus Bleiweiß und Fett ist bereits zu Beginn

24 Vgl. den Beitrag von Marcus Becker: »Weißes Eisen«. Zur Fassung der Lauchhammer Eisen-kunstgüsse. Materialikonologie am Ende des 18. Jahrhunderts.

25 Vgl. Anm. 23, S. 499.26 Ebda. S. 501 f.

Abb. 13. Christian Daniel Rauch, Büste der Königin Luise,Eisenguß, 1818

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des 18. Jahrhunderts als Methode für die Metallkonservierung bekannt, die jedoch in den preußischen Eisengießereien keine Anwendung findet.

Für den aufzutragenden Lack gibt es in Berlin und Gleiwitz unterschied-liche Rezepturen. Alle bestehen aus einer Ölbasis mit verschiedenen Zutaten für die Färbung und Glätte der Oberfläche. Der Gleiwitzer Lack besteht aus 1 Quart rohem Leinöl (1 Quart = 1,145 Liter), ½ Pfund Burgunder Harz oder Asphalt (1 Pfund = 467,5 Gramm) 6 Loth Bleiglätte (Bleioxid) (1 Loth = 14,6 Gramm) und ½ Pfund Weihrauch. Diese Mischung muß in einem sauberen zugedeckten Topf vier bis fünf Stunden gekocht werden, bis die Flüssigkeit eine klare, braune Farbe bekommt. Um der zu lackierenden Medaille, Plaket-te oder Neujahrskarte eine größere Schwärze zu geben, wird sie mit Kienruß gedämpft. Nun wird mit einer scharfen Bürste der Lack so dünn wie möglich aufgetragen. So gefärbt, gelangt das Stück auf eine heiße Platte, damit die Ölanteile verdampfen können. Je schneller Öl verdampft, desto schwärzer wird der Rückstand. Ist das Öl verdampft und keine Fettigkeit mehr auf dem Stück zu sehen, kann entschieden werden, ob die Intensität des Lackes ausreicht oder der Prozeß zu einer stärkeren Schwärzung wiederholt werden soll.27

Bis etwa 1815 können die nach der Gleiwitzer Rezeptur geschwärzten Eisengüsse durch eine deutlich ins Braune tendierende Farbe der Patina von den in einem matten Stich ins Blaue patinierten Berliner Stücken unterschie-den werden. In den folgenden Jahren wurden die qualitativen Bestandteile durch zahlreiche Versuche in ein zufrieden stellendes Mischungsverhältnis gebracht. Die harten Substanzen ½ Loth Elfenbein, ¾ Loth Indigo, ¼ Loth hartes weißes Vitriol und ½ Loth Bleiweiß werden im Mörser pulverisiert und durch ein Haarsieb geschlagen. Nach einem weiteren Reiben wird dann ¼ Quart Leinölfirnis zugesetzt. Die Mischung, der man nach und nach ⅛ Quart Terpentinöl zusetzt, wird anhaltend mehrere Stunden gut durchgerieben. Von der erreichten Feinheit überzeugt sich der Lackierer, indem er ein kleines Pro-bestück patinierte oder die Reinheit zwischen den Fingern prüfte.

Größere Gußwaren, wie Kandelaber und Tische können hingegen nicht mit der gewöhnlichen Eisenpatina überzogen werden, da ein gleichmäßiges Erwär-men der Gegenstände nahezu unmöglich war. Hier bediente sich der Lackierer der folgenden Rezeptur, die, je nach Wunsch mit Kiehnruß versetzt, geschwärzt

27 Vgl. Hintze: Eisenkunstguß, 1928, S. 44. Orginalschrift aus dem Archiv der Friedrich Krupp GmbH. Villa Hügel Essen, Aktenstück WA IV 1895. In: Dieter Vorsteher: Dokumentation. In: Eisen statt Gold 1982, S. 270 f.

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werden konnte: 1 Quart Leinöl, 1 Loth Minium (Bleioxid) und 1 Loth Silber-glätte (Ag2S). Minium und Silberglätte wurden fein gerieben und das Leinöl zugesetzt. Diese Mischung braucht nur eine Stunde gekocht zu werden. Wenn die Masse erkaltet ist, wird nach und nach ¾ Loth Vitriol (SO2) dazugegeben.

Resümee

Die Darstellung zur Geschichte der Eisenkunstgußtechnik zeigt in der Komple-xität der Thematik die grundlegenden Voraussetzungen für die Entwicklung der Eisenverhüttung, der Gussverfahren und der Ausführung der Eisenkunst-güsse in den königlich preußischen Eisengießereien auf. Auf eine Betrachtung der Geschichte der Hochofentechnik wurde weitgehend verzichtet. In Bezug auf die Bildung von Infrastrukturen innerhalb der preußischen Hüttenbetriebe und die Erschließung von Transportwesen sei auf den Beitrag von Thorsten Meyer verwiesen.28 Als Faktoren für die Etablierung und technische Fortent-wicklung der Staatsbetriebe zu Beginn des 19. Jahrhunderts wird die institu-tionelle Geschichte der in Berlin bereits bestehenden und weiterhin praktizie-renden Gießereibetriebe aufgezeigt. Die Anwendung der traditionellen Guss-techniken – Wachsausschmelzverfahren, offener Herdguß und Kastenguß –techniken – Wachsausschmelzverfahren, offener Herdguß und Kastenguß –werden als Beispiele für die Praxis einer kontinuierlichen Weitergabe von Erfahrungswissen angeführt. Neben der intensiven Schulung des Gießereiper-sonals innerhalb der Hütten und dem regen Austausch des Erfahrungspoten-tials zwischen den preußischen Eisengießereien führen seit 1815 Kontakte zu Berliner Künstlern und kleinen privaten Bronze- und Eisengießereien zu einer Belebung der Staatsbetriebe. Den wirtschaftlichen Erfolg dieser Unterneh-mungen untermauert der Staat durch die Gründung von gewerblichen Fach-schulen und die Förderung weiterer privater Gießereibetriebe. Tradition und Innovation stehen als Begriffspaar synonym für die technische Entwicklung des Eisenkunstgusses von 1750 bis 1850 und damit als Aspekt für ein Jahrhun-dert der grundlegenden Erneuerung und des Fortschritts in der Geschichte der preußischen Wirtschaft.

Ein bislang nicht erforschter Themenbereich in der Geschichte des preu-ßischen Eisenkunstgusses ist die genauere Bestimmung der Urheberschaft

28 Torsten Meyer: Die preußische »Eisenlandschaft« um 1800 – Entstehungsbedingungen, Pro-duktpalette und Transferleistungen.

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der einzelnen Erzeugnisse und die der materiellen Zusammensetzung, die als Faktoren in Wechselwirkung zueinander stehen. Die Eisengüsse mit Firmen-zeichen, Stempeln und Marken sind von den Fachkollegen in den Museen und technischen Sammlungen weitgehend erfaßt. Nachgüsse von in der Urhe-berschaft bestimmten Stücken sind aufgrund ihres Volumenschwundes von 1,4 Prozent und durch die technisch geringere Qualität definiert. Für die nähe-re Bestimmung einer Vielzahl der bislang unbekannten Urheberschaften und Provenienzen wäre ein breit angelegtes Forschungsprojekt wünschenswert, das auf der Grundlage einer naturwissenschaftlichen Analyse von Eisenmaterial und Patina mit Hilfe der Röntgenfeinstruktur- und Röntgenfluoreszenzanalyse ein umfassendes Basis- und Vergleichswissen über die Material-zusammenset-zungen erschließt.

Bildnachweis:Abb. 1: Foto Deutsches Technikmuseum Berlin.Abb. 2: Foto Deutsches Technikmuseum Berlin.Abb. 3: Wissenschaft in Berlin. Von den Anfängen bis zum Neubeginn nach

1945. Hg. von Hubert Laitko. Berlin 1987, S. 22.Abb. 4: Foto Staatliche Museen zu Berlin Preußischer Kulturbesitz, Skulptu-

rensammlung.Abb. 5: Foto Deutsches Historisches Museum.Abb. 6: Paul Ortwin Rave, Berlin in der Geschichte seiner Bauten, München

1987, Tafel 19.Abb. 7: Foto Albrecht Pyritz.Abb. 8: Stiftung Stadtmuseum Berlin. Foto Joachim Bartsch.Abb. 9: Foto Stiftung Preußische Schlösser und Gärten Berlin-Brandenburg. Abb. 10: Foto Deutsches Technikmuseum Berlin.Abb. 11: Foto Technisches Museum Wien.Abb. 12: Foto Buderus Guss GmbH, Hirzenhain. Abb. 13: Foto Deutsches Technikmuseum Berlin.