Vorschriftenänderung Kapitel 3, Abschnitt 1,F.

7. Für das Verschweißen hochfester (flüssig-keitsvergüteter) Feinkornbaustähle wie auch der kalt-zähen Stähle sind in jedem Falle wasserstoffkontrol-lierte Schweißzusätze und -hilfsstoffe einzusetzen, vergleiche hierzu auch Kapitel 1, Abschnitt 5, F.4. Für die Stähle mit Streck- oder 0,2%-Dehngrenzen bis zu 500 N/mm2 sollten Schweißzusätze und -hilfsstoffe mit höchstens dem Zusatzzeichen H 10 (HH), für Stähle mit Streck- oder 0,2%-Dehngrenzen über 500 N/mm2 nur noch solche mit höchstens dem Zusatzzei-chen H 5 (HHH) eingesetzt werden.

8. Für das Verschweißen nichtrostender austeni-tischer Stähle miteinander und mit Schiffbaustählen sind Schweißzusätze und -hilfsstoffe unter Berück-sichtigung der Korrosions- und Festigkeitsanforderun-gen sowie der Schweißmetallurgie (u.a. der Heißrißsi-cherheit) nach den Tabellen 5.23 bis 5.25 in Kapitel 1, Abschnitt 5 und nach den Empfehlungen der Herstel-ler auszuwählen und in dem zur Genehmigung vorzu-legenden Schweißplan zu spezifizieren.

9. Für das Schweißen der Aluminiumlegierun-gen sind die Schweißzusätze und -hilfsstoffe je nach Werkstoffart und -zustand (vgl. Werkstoffvorschrif-ten, II/1/3) unter Berücksichtigung der Festigkeitsan-forderungen an die Schweißverbindungen (vgl. Bau-vorschriften I, Teil 1, Kapitel 1, Abschnitt 19, C.2.8) nach Tabelle 5.28 aus Abschnitt 5 in Kapitel 1 auszu-wählen und in den zur Genehmigung vorzulegenden Fertigungsunterlagen anzugeben.

10. In einer Betriebs- oder Verfahrenszulassung (vgl. F.) mit Hersteller- und/oder Markennamen ange-gebene Schweißzusätze und -hilfsstoffe dürfen nur dann durch andere gleichwertige, mit entsprechendem Gütegrad vom GL zugelassene ersetzt werden, wenn dies in der jeweiligen Zulassung ausdrücklich ver-merkt wurde. Anderenfalls ist hierüber eine Abstim-mung mit dem GL herbeizuführen.

11. Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe dürfen nur in den zugelassenen Schweißpositionen eingesetzt werden. Die Empfehlungen und Hinweise der Herstel-ler für das Verschweißen (z. B. Stromart und -polung) sind zu beachten.

12. Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe (insbe-sondere die wasserstoffkontrollierten, basisch umhüll-ten Stabelektroden und basischen Schweißpulver) sind vor dem Gebrauch entsprechend den Herstellervor-schriften rückzutrocknen (Maximaltrockenzeit beach-ten!) und am Arbeitsplatz trocken (in beheizten Kö-chern o. ä.) aufzubewahren.

Hinweis:

Detaillierte Hinweise hierzu enthalten auch das Merkblatt DVS 0504 "Transport, Lagerung und Rück-trocknung umhüllter Stabelektroden" und die Richtli-nie DVS 0914 "Verarbeitung und Lagerung von

Schweißpulvern für das Unterpulver- und das Elektro-schlackeschweißen" des Deutschen Verbandes für Schweißtechnik e.V.

F. Schweißverfahren, Verfahrensprüfungen

1. Allgemeines

1.1 Im Folgenden werden die Anforderungen zur Qualifizierung von Schweißverfahren für schiffbauli-che Konstruktionen genannt. Verfahrensprüfungen für andere Anwendungsbereiche wie z. B. Rohrleitungen, Dampf- und Druckbehälter, maschinenbauliche Kon-struktionen aber auch für den Industriebereich wie z. B. Offshore- / Stahlbaukonstruktionen werden nicht in diesem Abschnitt geregelt. Die nachfolgenden Be-stimmungen können jedoch sinngemäß nach Zustim-mung des GL angewendet werden.

1.2 Verfahrensprüfungen für spezielle schiffbau-liche Konstruktionen wie z.B. für Flüssiggastanks sind in den GL Vorschriften I – Schiffstechnik, Teil 1 – Seeschiffe, Kapitel 6 Flüssiggastankschiffe, Ab-schnitt 6 geregelt.

1.3 Es dürfen nur solche Schweißverfahren ein-gesetzt werden, deren Eignung in einer Verfahrensprü-fung sowie den folgenden Bestimmungen nachgewie-sen worden sind.

1.4 Die folgenden Bestimmungen gelten für die üblichen im Schiffbau angewandten Schweißprozesse wie z. B. das Lichtbogenhandschweißen, Metallaktiv-gasschweißen mit Massiv- oder Fülldraht, Metalli-nertgasschweißen, Unterpulverschweißen, Wolframi-nertgasschweißen und das Elektrogasschweißen.

1.5 Verfahrensprüfungsprogramme für spezielle Schweißprozesse bzw. -verfahren wie z. B. dem La-serstrahlschweißen, Bolzenschweißen, Reibschwei-ßen, Roboterschweißen sind vorab mit dem GL zu vereinbaren.

1.6 Der GL kann über die obigen Forderungen hinaus Verfahrensprüfungen auch für bestimmte (schwierige) Bauteilgeometrien oder für Werkstoff-kombinationen, Umgebungsbedingungen (z. B. das Unterwasserschweißen), besondere Nahtformen, Ver-fahrensvarianten oder -kombinationen sowie für be-sondere Schweißzusätze und -hilfsstoffe verlangen. Dies gilt sinngemäß auch für andere Fügeverfahren oder (Oberflächen-) Bearbeitungsverfahren wie bei-spielsweise das thermische Schneiden oder das Flammrichten.

1.7 Die vor- und nachstehenden Angaben, insbe-sondere diejenigen über die Prüfstücke, Probenfor-men, Prüfungen und Anforderungen gelten für die derzeit im Schiffbau eingesetzten, üblichen Werkstof-fe, Schweißverfahren und Nahtformen, deren Verhal-

II - Teil 3 GL 2008

Abschnitt 1 Schweißen von schiffbaulichen Konstruktionen Kapitel 3Seite 1–5

F

ten unter Betriebsbedingungen durch Versuchsergeb-nisse belegt ist. Der GL kann im Zweifelsfalle zusätz-liche und/oder andere Prüfstücke, Probenformen, Prüfungen zum Nachweis ausreichender Gebrauchs-eignung verlangen.

1.8 Bei Schweißverfahren, die aufgrund ihrer Eigenart zu erheblich anderen als den durch Versuchs-ergebnissen belegten Nahtformen (z. B. solchen mit starker Kerbwirkung) führen, kann zusätzlich zu den geforderten Prüfungen eine Untersuchung des Einflus-ses der Nahtform auf das Betriebsfestigkeitsverhalten der Schweißverbindungen verlangt werden. Dies gilt sinngemäß auch für andere Eigenschaften der Schweißverbindungen wie z. B. die Korrosionsbestän-digkeit.

1.9 Der GL kann bestimmte Schweißverfahren, wie beispielsweise das Fallnahtschweißen, das Auf-tragsschweißen auf Ruderschäften oder das Unterwas-sernaßschweißen (vergl. H.13.3), zulassen, deren Anwendung jedoch von einer Genehmigung, z. B. nach Prüfung der Beanspruchungsbedingungen, in jedem Einzelfall abhängig machen. Der GL kann darüber hinaus bei solchen Schweißverfahren oder Anwendungen Einschränkungen beim Betrieb des Schiffes (z. B. beim Fahrgebiet) vorschreiben.

1.10 Im Allgemeinen sollen Schweißverfahrens-prüfungen die Herstellbedingungen bezüglich der Schweißgeräte, der Schweißumgebung wie z. B. Werkstatt- und Baustellenschweißung, der Schweiß-nahtvorbereitung, dem Vorwärmen und jeglicher Wärmenachbehandlung nach dem Schweißen abbil-den. Es liegt in der Verantwortung des Herstellers, festzustellen, ob ein Verfahren für eine besondere Anwendung geeignet ist. Dies ist entsprechend zu dokumentieren.

1.11 Für die Zulassung eines Schweißverfahrens muss die Schweißverfahrensprüfung mit zufrieden stellendem Ergebnis durchgeführt werden. Schweiß-anweisungen müssen sich auf die während der Schweißverfahrensprüfung erzielten Prüfungsergeb-nisse beziehen.

1.12 Verfahrensprüfungen sind im Regelfall nicht übertragbar. Ausnahmen sind nach Zustimmung des GL nur möglich für Betriebe unter gleichem techni-schen und Qualitätsmanagement. Der GL kann jedoch auch hierfür den Nachweis einwandfreier betrieblicher Handhabung und ausreichender mechanischer Güte-werte mittels zerstörungsfreier Prüfung und/oder Ar-beitsprüfungen mit mechanisch-technologischen Prü-fungen fordern.

1.13 Verfahrensprüfungen die nach anderen Re-gelwerken unter der Aufsicht von anderen unabhängi-gen Prüfstellen durchgeführt wurden, können auf Antrag nach Prüfung vom GL anerkannt werden. Dazu sind dem GL die Prüfberichte mit den Ergebnis-

sen und den Schweißanweisungen sowie die Zulas-sung der anderen Prüfstelle einzureichen.

2. Prüfprogramm und Schweißanweisungen

2.1 Vorläufige Schweißanweisung (pWPS) und Schweißanweisung (WPS)

Eine Schweißanweisung, mit der eine Verfahrensprü-fung durchgeführt werden soll, ist durch die Werft oder den Schweißbetrieb vorzubereiten. Diese Schweißanweisung wird auch als vorläufige Schweiß-anweisung (pWPS) bezeichnet. In der pWPS müssen alle notwendigen Schweiß- u. Verfahrensparameter spezifiziert werden. Falls notwendig, kann die pWPS während der Verfahrensprüfung angepasst und ergänzt werden.

2.2 Der Umfang der Verfahrensprüfungen ist in einem rechtzeitig vor den Prüfungen zur Genehmi-gung vorzulegenden Antrag festzulegen. Dazu sind dem GL vor der Durchführung der Verfahrensprüfung eine pWPS sowie Kopien der Grundwerkstoffbeschei-nigungen einzureichen. Der Antrag auf Zulassung und Durchführung einer Verfahrensprüfung mit der pWPS ist bei gleichzeitiger Benachrichtigung des Besichti-gers mit folgenden Angaben an die GL Unterneh-menszentrale zu senden:

– Anwendungsbereich (Bauteile, Werkstoffe, Blech-/ Wanddicken, Rohrdurchmesser)

– Schweißprozess

– Schweißpositionen

– Schweißgeräte, Schweißparameter

– Nahtformen, Nahtaufbau

– Schweißzusätze und –hilfsstoffe

– Nahtvorbereitung

– Kalt- oder Warmumformung vor dem Schwei-ßen

– überschweißbare Fertigungsbeschichtungen

– Vorrichtungen, Witterungsschutz

– Vorwärmung und Wärmeführung beim Schwei-ßen

– Wärmenachbehandlung, sonstige Nachbehand-lung

– Schweißer

– Termin für die Prüfung

– Ort der Prüfung.

Dem Antrag ist nach Möglichkeit bereits ein Vor-schlag für ein Prüfprogramm mit Skizzen und Abmes-sungen der Prüfstücke sowie mit den vorgesehenen Proben und Prüfungen beizufügen. Sofern den oben geforderten Angaben und Daten Werksnormen oder sonstige (Schweiß-) Spezifikationen zugrunde liegen, sind diese dem Antrag ebenfalls beizufügen.

Kapitel 3 Seite 1–6

Abschnitt 1 Schweißen von schiffbaulichen Konstruktionen II - Teil 3GL 2008

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2.3 Falls die Prüfstücke, die nach der pWPS unter GL Aufsicht geschweißt wurden, unzureichende Ergebnisse aufweisen, muss die pWPS durch die Werft oder den Schweißbetrieb unter Berücksichti-gung von Verbesserungen angepasst werden. Eine neue revidierte pWPS soll vorbereitet werden und die Prüfstücke unter GL Aufsicht erneut in Übereinstim-mung mit der neuen pWPS geschweißt werden.

2.4 Die abschließende Schweißanweisung (WPS) ist als Grundlage für die Schweißnahtherstellung in der Fertigung anzusehen. Erfüllen die Prüfergebnisse, der auf Basis der pWPS geschweißten Prüfstücke, die Anforderungen, so kann der GL die Schweißanwei-sung (WPS) im Rahmen der Verfahrenszulassung für die jeweilige Werft bzw. den Schweißbetrieb geneh-migen.

3. Qualifizierung der Schweißverfahren

3.1 Allgemeines

3.1.1 Die Vorbereitung und das Schweißen der Prüfstücke muss in Übereinstimmung mit der vorläu-figen Schweißanweisung (pWPS) und unter den vor-zufindenden Herstellungsbedingungen durchgeführt werden.

3.1.2 Das Schweißen der Prüfstücke und die Prü-fung der Proben sind durch den GL Besichtiger zu beaufsichtigen.

3.1.3 Wenn Heftschweißungen und/oder Schweiß-unterbrechungen mit Anfangs- und Endpunkten wäh-rend der Fertigung vorkommen, müssen diese Bedin-gungen im Rahmen der Verfahrensprüfung in die Prüfstücke und Proben mit eingeschlossen sein.

3.1.4 Es sind – soweit für das jeweilige Schweiß-verfahren in der Fertigung vorgesehen – sowohl Stumpfnaht- als auch Kehlnahtprüfstücke zu schwei-ßen. Dabei sind separate Kehlnahtprüfstücke nur bei Verwendung und dem Überschweißen von Ferti-gungsbeschichtungen (Shop Primer) getrennt von den Stumpfnähten zu qualifizieren.

3.2 Werkstoffe, Schweißzusätze u. -hilfsstoffe

3.2.1 Die bei den Verfahrensprüfungen verwende-ten Werkstoffe müssen anhand der Werkstoffkenn-zeichnung und der Bescheinigungen identifizierbar sein.

3.2.2 Bei Verfahrensprüfungen für Hochenergie-verfahren ist dem GL die Schweißeignung der

Grundwerkstoffe durch den Stahlhersteller für die maximal anzuwendende Wärmeeinbringung zu bestä-tigen.

3.2.3 Die Schweißzusätze und -hilfsstoffe sollen nach Möglichkeit bereits vom GL überprüft und zuge-lassen sein, sie können jedoch auch zusammen mit dem Schweißverfahren überprüft und anerkannt wer-den. Derartige Anerkennungen bleiben jedoch in der Regel auf den Anwenderbetrieb beschränkt und gelten längstens ein Jahr, sofern nicht Wiederholungsprüfun-gen durchgeführt werden.

3.2.4 Bei den Verfahrensprüfungen eingesetzte Schweißzusätze und -hilfsstoffe sind auch während der späteren Fertigung zu verwenden. Sie dürfen nur dann durch andere gleichartige, vom GL zugelassene ersetzt werden, wenn dies in der Verfahrenszulassung ausdrücklich vermerkt wurde.

4. Verfahrensprüfungen für normalfeste u. höherfeste Schiffbaustähle, Schmiedestü-cke und Stahlguss mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze von Reh ≤ 400 N/mm2

4.1 Die nachfolgenden Bestimmungen gelten für normalfeste u. höherfeste Schiffbaustähle, Schmie-destücke und Stahlguss entsprechend den GL Werk-stoffvorschriften. Andere vergleichbare Stähle bzw. Werkstoffe dürfen nur nach Zustimmung des GL verwendet werden.

4.2 Stumpfnähte

Die nachfolgenden Bestimmungen beziehen sich auf Stumpfnähte an Blechen. Für Stumpfnähte an Rohrlei-tungen siehe Abschnitt 4.

4.2.1 Prüfstückanordnung und -größe

4.2.1.1 Die Prüfstückgröße muss ausreichend groß sein, um eine vernünftige Wärmeableitung zu gewähr-leisten. Die Prüfstücklänge ist dem Schweißverfahren und der Probenzahl anzupassen. Folgende Mindest-prüfstückgrößen sind erforderlich:

– Hand- oder teilmechanisches Schweißen:

Breite = 2a , a = 3 x t, min. 150 mm

Länge b = 6 x t, min. 350 mm

– vollmechanisches Schweißen:

Breite = 2a , a = 4 x t, min. 200 mm

Länge b = 1000 mm

Die Prüfstückanordnung ist in Abb. 1.1 dargestellt:

II - Teil 3 GL 2008


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Abb. 1.1 Prüfstückanordnung für Stumpfnähte

4.2.1.2 Werden, insbesondere bei vollmechanischen und/oder automatischen Schweißverfahren, zur Er-mittlung der mechanisch-technologischen Eigenschaf-ten der Schweißverbindungen Prüfstücklängen ge-wählt, die wesentlich unter den in der späteren Ferti-gung zu schweißenden Nahtlängen liegen, so sind die ersten Fertigungsschweißungen in die Verfahrensprü-fungen mit einzubeziehen und mindestens durch visu-elle Beobachtung und zerstörungsfreie Prüfungen auf störungsfreien Ablauf des Schweißens und auf Unre-gelmäßigkeiten in der Schweißnaht zu untersuchen.

Für Schiffbaubleche bei denen die Kerbschlagbiege-proben in Längsrichtung (CVN-L) nachgewiesen wurden, ist die Nahtrichtung rechtwinklig zur Walz-richtung der beiden Bleche.

4.2.2 Prüf- und Probenumfang

Die Stumpfnahtprüfstücke müssen sowohl zerstö-rungsfrei als auch zerstörend entsprechend den nach-folgenden Bestimmungen und Abb. 1.2 geprüft wer-den:

– Sichtprüfung 100 %

– Oberflächenrissprüfung 100 % (Farbeindring- oder Magnetpulverprüfung)

– Durchstrahlungs-

oder Ultraschallprüfung 100 %

– Querzugprüfung 2 Proben (siehe Abschnitt 4.2.2.2)

– Rundzugprobe längs 1 Probe (siehe Abschnitt 4.2.2.3)

– Querbiegeprüfung 4 Proben (siehe Abschnitt 4.2.2.4)

– Kerbschlagbiegeprüfung erforderlich (siehe Abschnitt 4.2.2.5)

– Makroschliffuntersuchung 1 Probe (siehe Abschnitt 4.2.2.6)

– Härteprüfung erforderlich (siehe Abschnitt 4.2.2.7)

Walzrichtung des Bleches

(Bleche mitCVN-L)

(Ble

che

mit

CVN

-T)

Wal

zric

htun

g de

s B

lech

es

a a

50

50

b

Abfall

Abfall



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Abb. 1.2 Probenlage

4.2.2.1 Zerstörungsfreie Prüfungen

Vor der Aufteilung in Proben sind die Prüfstücke durch Sichtprüfung und weitere zerstörungsfreie Prü-fungen zu überprüfen. Falls eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen notwendig oder spezifiziert ist, ist die zerstörungsfreie Prüfung nach der Wärmebe-handlung durchzuführen. Der GL kann die Einhaltung bestimmter Prüffristen zwischen Beendigung der Schweißarbeiten und Durchführung der Rissprüfungen fordern, es sei denn, eine Wärmebehandlung wurde durchgeführt. Die Unregelmäßigkeiten im Prüfstück die durch Sicht- oder andere zerstörungsfreie Prüfun-gen festgestellt wurden, sind in Übereinstimmung mit ISO 5817, Bewertungsgruppe B (außer für zu große Nahtüberhöhung und zu große Wurzelüberhöhung: hier gilt Bewertungsgruppe C), zu bewerten.

4.2.2.2 Querzugprüfung

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit EN 895 / ISO 4136 durchzuführen. Bei großen Blechdicken sind entsprechend mehr Proben vorzusehen um den vollen Querschnitt abzudecken.

Sofern nicht vor der Prüfung anders festgelegt wurde, darf die Zugfestigkeit der Proben nicht kleiner als der entsprechende Wert für die Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes sein. Die Anforderungen an die Mindestzugfestigkeit für Schiffbaustähle sind in Ta-belle 1.2 dargestellt.

Für Verbindungen mit unterschiedlichen Grundwerk-stoffen darf die Zugfestigkeit nicht kleiner sein, als der niedrigere minimale Wert der Zugfestigkeit der beiden Grundwerkstoffe.

oberseitige Quer-biegeprobe

wurzelseitige Querbiegeprobe

oder 2 Seitenbiegeproben

oberseitige Quer-biegeprobe

Wurzelseitige Quer-biegeprobe

oder 2 Seitenbiegeproben

Längszugprobe

t

Querzugprüfung

Querzugprüfung

Makroschliffuntersuchung u. Härteprüfung

Kerbschlagbiegeprüfung(Kerb im Schweißgut)

(Kerb in Wärmeein-flußzone WEZ)

50

50

Abfall

Abfall

Schweißnaht

(Kerb in Schmelzlinie / Bindezone)

T1

P1

P2

T2

P3

P4

M

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4.2.2.3 Längszugprüfung

Die Prüfung ist in Übereinstimmung mit Kapitel 2 – Gestaltung, Herstellung und Prüfung von Schweißver-bindungen, Abschnitt 5, C.2. durchzuführen. Die Längszugprüfung bzw. Rundzugprobe längs aus dem Schweißgut ist erforderlich, wenn vom GL nicht zuge-lassene Schweißzusätze und -hilfstoffe verwendet werden oder wenn durch die Eigenart des Verfahrens eine stärkere Beeinflussung des Schweißgutes selbst zu erwarten ist.

Die Zugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung der Probe darf nicht kleiner sein als die erforderlichen Werte für die Mindeststreckgrenze, Mindestzugfestig-keit und Mindestbruchdehnung des notwendigen Gü-te-/Festigkeitsgrads des Schweißzusatzwerkstoffes. Die Anforderungen an die Mindestzugfestigkeit, Streckgrenze und Bruchdehnung für das Schweißgut sind in Tabelle 1.2 dargestellt.

Wenn mehr als ein Schweißprozess oder mehr als ein Schweißzusatz für ein Prüfstück angewendet wurden, so sind Proben aus beiden Bereichen zu prüfen. Aus-genommen davon sind Schweißprozesse bzw. Schweißzusätze bei denen nur eine relativ dünne erste Lage oder die Wurzellage geschweißt wurde und eine Probenherstellung somit nicht möglich ist.

4.2.2.4 Biegeprüfung

Querbiegeproben sind in Übereinstimmung mit EN 910 / ISO 5173 durchzuführen. Von den 4 Querbiege-proben sind jeweils zwei mit der Decklage auf Zug und zwei mit der Wurzellage auf Zug zu biegen. Bei Prüfstückdicken ≥ 12 mm können alternativ 4 Seiten-biegeproben geprüft werden. Bei Werkstoffpaarungen unterschiedlicher Festigkeit kann es zweckmäßig sein, Längsbiegeproben aus dem Deck- und Wurzelbereich anstelle der Querbiegeproben zu prüfen.

Die Biegeprüfungen sind mit einem Dorndurchmesser von 4 x Probendicke durchzuführen. Der geforderte Biegewinkel von 180° gilt unter den Versuchsbedin-

gungen von EN 910 / ISO 5173 als erreicht, wenn die Probe mit der Mindestlänge nach dieser Norm zwi-schen den Stützrollen durchgedrückt worden ist. Die geforderte Biegedehnung muss bis zum ersten Anriss erreicht werden. Geringfügige Porenaufbrüche o. ä. bis max. 3 mm Länge können toleriert werden. Bei gebrochenen Proben sind die Bruchflächen zu beurtei-len.

4.2.2.5 Kerbschlagbiegeprüfung

Die Probenlage, die Prüftemperatur und die Anforde-rung an die Kerbschlagbiegeprüfung müssen den nachfolgenden Bestimmungen entsprechen. Die Pro-benmaße und die Prüfung erfolgt nach EN 875 / ISO 9016. Es sind Charpy V-Proben mit dem Kerb senk-recht zur Blechoberfläche, nach EN 875 / ISO 9016 quer zur Schweißnaht erforderlich. Die Kerbschlag-biegeproben sind aus der zuletzt geschweißten Seite, 1-2 mm unterhalb der Oberfläche des Grundwerkstof-fes, bei größeren Blechdicken aus beiden Seiten zu entnehmen. Bei sehr großen Blechdicken oder Schweißverfahren, die zur Mittenseigerung neigen, sind zusätzliche Kerbschlagbiegeproben aus Blechdi-ckenmitte zu entnehmen. In Abhängigkeit von der Wärmeeinbringung, der Blechdicke sowie der Naht-vorbereitung ist die Probenlage in Abb. 1.3 und 1.4 dargestellt. Die Anforderungen an die Kerbschlagar-beit sind in Tabelle 1.2 dargestellt.

Wenn die Verfahrensprüfung an unterschiedlichen Grundwerkstoffen bzw. Stahlgüten erfolgt, sind die Kerbschlagproben von der Seite mit der geringeren Kerbschlaganforderung zu entnehmen. Die Prüftempe-ratur und erforderliche Kerbschlagarbeit richten sich nach dem Werkstoff mit der geringeren Kerbschlagan-forderung.

Die Anforderungen an die Kerbschlagarbeit und Prüf-temperatur im Rahmen der Verfahrensprüfung von Stahlguss und Schmiedeteilen richten sich nach den Anforderungen für die Grundwerkstoffe.



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Abb. 1.3 Probenlage der Charpy-V-Proben für Stumpfnähte mit normaler Wärmeeinbringung ≤ 50KJ/cm

1-2mm a zuletzt geschweißte Seite

zuerst geschweißte Seite

b c

1-2mma b c

zuletzt geschweißte Seite


a

1-2mma b c

a) t ≤ 50 mm (1)

a b

1-2mma b c

b) t > 50 mm

Anmerkung: (1) Für Einseitenschweißungen über 20mm Blechdicke ist ein Satz Kerbschlagbiegeproben aus Mitte der Schweißnaht im Wurzelbereich zusätzlich zu prüfen.

Kerblage: a : Mitte der Schweißnaht “WM” b : Schmelzlinie / Bindezone “FL” c : Wärmeeinflußzone, 2mm neben der Schmelzlinie

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Abb. 1.4 Probenlage der Charpy-V-Proben für Stumpfnähte mit hoher Wärmeeinbringung > 50KJ/cm

1-2 mm a b c d e

1-2mma

a c

cb d e

Anmerkung: (1) Für Einseitenschweißungen über 20mm Blechdicke sind 3 Satz Kerbschlagbiegeproben aus den Bereichen "a“, "b“, "e“ im Wurzelbereich zusätzlich zu prüfen.

b) t>50mm

a) t≤50mm(1)

1-2mm



a b c d e

1-2 mm a

a b

c

c

b d e

Kerblage: a : Mitte der Schweißnaht “WM” b : Schmelzlinie / Bindezone “FL” c : Wärmeeinflußzone, 2mm neben der Schmelzlinie d : Wärmeeinflußzone, 5mm neben der Schmelzlinie e : Wärmeeinflußzone, 10mm neben der Schmelzlinie falls die Wärmeeinbringung > 200kJ/cm ist





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Tabelle 1.2 Anforderungen an geschweißte Schiffbaustähle im Rahmen von Verfahrensprüfungen

Kerbschlagarbeit (1), (3), (4)

Hand- u. teilmechanisch Gütegrad

Schiffbaustahl

Streck-grenze

(Schweiß-gut)

[N/mm2]

Zugfestigkeit

[N/mm2]

Bruch-dehnung

(Schweiß-gut

LO = 5 do)

[%]

Prüftem-peratur

[°C] PA, PC,

PE PF, PG

vollme-chanisch

Biege-winkel

(D = 4 t)

Biege-dehnung

Mess-strecke 2 Ls (2)

[%]

A (5) + 20

B(5)/D ± 0

E 305 400 22

– 20 47 34 34 180 ° 22

A 32 + 20

D 32 ± 0

E 32 – 20

F 32

335 440 22

– 40

47 34 34 180 ° 22

A 36 + 20

D 36 ± 0

E 36 – 20

F 36

375 490 22

– 40

47 34 34 180 ° 22

A 40 + 20

D 40 ± 0

E 40 – 20

F 40

400 510 22

– 40

47 39 39 180 ° 22

(1) Charpy-V-Probe, Mittelwert aus 3 Proben (2) Meßlänge (LO) = Nahtbreite (LS) + jeweils halbe Blechdicke auf jeder Seite neben der Naht, vgl.

EN 910/ISO 5173 (3) Für Blechdicken > 50 mm ist die Anforderung an die Kerbschlagarbeit vorab mit dem GL zu vereinbaren. (4) Die Kerbschlaganforderungen gelten für Prüfstücke, bei denen die Schweißnaht senkrecht zur Walzrichtung

der Bleche angeordnet ist. (5) Für Schiffbaustähle A/B ist der Mindestwert für die Kerbschlagarbeit in der Schmelzlinie/Bindezone (FL) und

in der Wärmeeinflusszone (WEZ) mindestens 27 J.

Bei Blechdicken unter 10 mm können Kerbschlagbie-geproben mit einer Breite entsprechend der Blechdi-cke, möglichst aber von 7,5 bzw. 5 mm gewählt wer-den. Die in Tabelle 1.2 geforderte Schlagarbeit ist dafür nach Tabelle 1.3 zu vermindern. Bei Blechdi-cken unter 5 mm entfällt im Allgemeinen der Kerb-schlagbiegeversuch. Es können jedoch andere Prüfun-gen zum Nachweis der Sprödbruchsicherheit gefordert werden.

Tabelle 1.3 Schlagarbeitsanforderungen bei ver-ringerter Probenbreite

Probenquerschnitt [mm x mm]

Bruchteil der geforderten

Mindestschlagarbeit

10 x 7,5 5/6

10 x 5,0 2/3

II - Teil 3 GL 2008


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4.2.2.6 Makroschliffuntersuchung

Die Beurteilung des Makrogefüges ist an mindestens einem Schliff durchzuführen. Der Schliff ist mit seiner Prüffläche quer zur Schweißnaht zu legen.

Die Schliffprobe ist so zu bemessen und durch Schlei-fen und Ätzen zu behandeln, dass Art und Aufbau der Kristallisation des Schweißgutes und der Wärmeein-flusszone sowie die Textur des Grundwerkstoffes erkennbar ist. In die Makroschliffuntersuchung sind vom Grundwerkstoff mindestens 10 mm außerhalb der Wärmeeinflusszone mit einzubeziehen.

Der Schliff ist zu fotografieren und die Aufnahme dem Prüfprotokoll beizufügen. Das Makroschliffbild ist im Regelfall im Maßstab 1:1 bis 1:3 zu halten, bei kleinen Schweißnahtquerschnitten kann eine Vergrö-ßerung vorgenommen werden.

Die Bewertung erfolgt in Übereinstimmung mit ISO 5817, Bewertungsgruppe B, außer für zu große Naht-überhöhung und zu große Wurzelüberhöhung: hier gilt Bewertungsgruppe C.

4.2.2.7 Härteprüfung

Die Härteprüfung ist nur für Stähle mit einer spezifi-zierten Mindeststreckgrenze von Reh ≥ 355 N/mm2 sowie grundsätzlich für Stahlguss und Schmiedeteile durchzuführen. Die Härte ist an geschliffenen und geätzten Proben, deren Prüffläche quer zur Nahtrich-tung liegt, im Regelfall durch eine Prüfung nach Vi-ckers mit einer Prüfkraft von 98N (HV10) zu messen. Andere Prüfmethoden sind vorab mit dem GL zu vereinbaren. Es sind mindestens zwei Messreihen entsprechend Abb. 1.5 erforderlich. Es sind mindes-tens drei Härteprüfeindrücke im Schweißgut, der Wärmeeinflusszone (beidseitig der Schweißnaht) und im Grundwerkstoff (beidseitig der Schweißnaht) ge-mäß Abb. 1.6 erforderlich. Dabei beträgt der Abstand der Härteprüfeindrücke 1 mm für Vickers HV10.

Weitere Beispiele für Härteprüfeindrücke sind in EN1043-1 / ISO 6507-1 dargestellt.

Die Ergebnisse der Härteprüfung dürfen für höherfeste Stähle, Stahlguss und Schmiedeteile mit einer spezifi-zierten Mindeststreckgrenze von Reh ≤ 400 N/mm2 eine Härte von 350HV10 nicht überschreiten.

Abb. 1.5 Beispiele für Stumpnaht Härteprüfmessreihen



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Abb. 1.6 Beispiel für Stumpfnaht Härteprüfeindrücke

4.3 Kehlnähte

Die nachfolgenden Bestimmungen beziehen sich auf Kehlnähte an Blechen oder Profilen. Für Kehlnähte an Rohrleitungen siehe Abschnitt 4.

Soll ein Kehlnahtschweißverfahren an Blechen oder Profilen angewendet werden, die mit einer über-schweißbaren Fertigungsbeschichtung (Shop Primer) konserviert sind, so müssen bei der Verfahrensprüfung für die Kehlnahtprüfstücke in gleicher Weise be-schichtete Bleche verwendet werden. Die Art und Schichtdicke der Fertigungsbeschichtung ist im Proto-koll anzugeben.

Kehlnahtprüfstücke (T- und/oder Doppel-T- (Kreuz-) Prüfstücke) sind mit Luftspalten von nicht mehr als 0,5 mm zusammenzuschweißen, je nach späterer Ar-beitsweise sind Heftstellen in die Prüfung mit einzu-beziehen (und ggf. zu überschweißen). Die Kehlnaht-dicken sollen denjenigen in der späteren Fertigung entsprechen, jedoch das 0,5 fache der Blechdicke nicht übersteigen.

4.3.1 Prüfstückanordnung und -größe

In Abhängigkeit von der zu qualifizierenden Schweiß-position sind T- und/oder Doppel-T- (Kreuz-) Prüfstü-cke erforderlich. Für das Fallnahtschweißen (PG) sind immer Doppel-T- (Kreuz-) Prüfstücke erforderlich,

sowohl für Bleche mit Fertigungsbeschichtung (Shop Primer) wie auch ohne. Für die anderen Schweißposi-tionen (PA, PB, PD, PF) sind T-Prüfstücke, aber nur für Bleche mit Fertigungsbeschichtung (Shop Primer), ausreichend. Die Qualifizierung von Kehlnähten an Blechen ohne Fertigungsbeschichtung (Shop Primer) für die Schweißpositionen (PA, PB, PD, PF) kann nach Zustimmung des GL im Rahmen der Stumpf-nahtverfahrensprüfung erfolgen.

4.3.1.1 T-Prüfstücke

Die Prüfstückgröße muss ausreichend groß sein, um eine vernünftige Wärmeableitung zu gewährleisten. Die Prüfstücklänge ist dem Schweißverfahren und der Probenzahl anzupassen. Folgende Mindestprüfstück-größen sind erforderlich:

– Hand- oder teilmechanisches Schweißen:

Breite a = 3 x t, min. 150 mm

Länge b = 6 x t, min. 350 mm

– vollmechanisches Schweißen:

Breite a = 3 x t, min. 150 mm

Länge b = 1000 mm

Die Prüfstückanordnung ist in Abb. 7 dargestellt.

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Abb. 1.7 Prüfstückanordnung für Kehlnähte in den Schweißpositionen PA, PB, PD, PF

4.3.1.2 Werden, insbesondere bei vollmechanischen und/oder automatischen Schweißverfahren Prüfstück-längen gewählt, die wesentlich unter den in der späte-ren Fertigung zu schweißenden Nahtlängen liegen, so sind die ersten Fertigungsschweißungen in die Verfah-rensprüfungen mit einzubeziehen und mindestens durch visuelle Beobachtung oder durch Arbeitsprü-fungen auf störungsfreien Ablauf des Schweißens und auf Unregelmäßigkeiten in der Schweißnaht zu unter-suchen.

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Abb. 1.8 Doppel-T-(Kreuz-) Prüfstücke für hand- und teilmechanische Schweißverfahren (Schweiß-

position PG)

4.3.1.3 Doppel-T- (Kreuz-) Prüfstücke

Die Prüfstückgröße muss ausreichend groß sein, um eine vernünftige Wärmeableitung zu gewährleisten.

Die Prüfstücklänge ist dem Schweißverfahren und der Probenzahl anzupassen. Die Mindestprüfstückgrößen und die Prüfstückanordnung sind in Abb. 1.8 für hand- und teilmechanische Schweißverfahren und in Abb. 1.9 für vollmechanische Schweißverfahren dargestellt

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Abb. 1.9 Doppel-T-(Kreuz-) Prüfstücke für voll-mechanische Schweißverfahren

4.3.2 Schweißung der Prüfstücke

Für einlagig manuell oder teilmechanisch geschweißte Kehlnähte ist eine Unterbrechung und ein Wiederan-satz erforderlich. Die Position ist für die spätere Prü-fung zu kennzeichnen. Falls Heftschweißungen in der späteren Fertigung überschweißt werden, müssen sie

t 1, t 2= Blechdicke der Prüfstücke

t 1

t 2

aa

a

b



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ebenfalls im Prüfstück berücksichtigt werden. T-Prüfstücke sind nur einseitig zu schweißen. Je Prüf-stück darf nur eine Schweißposition angewendet wer-den.

4.3.3 Prüf- und Probenumfang

Die Kehlnahtprüfstücke müssen sowohl zerstörungs-frei als auch zerstörend entsprechend den nachfolgen-den Bestimmungen geprüft werden.

4.3.3.1 Prüf- und Probenumfang für T-Prüfstücke


– Oberflächenrissprüfung 100 % (Far-beindring- oder Magnetpulverprü-fung)

– Makroschliffuntersuchung 2 Proben (siehe Abschnitt 4.3.3.4)


– Bruchprüfung erforderlich (siehe Abschnitt 4.3.3.6)

4.3.3.2 Prüf- und Probenumfang für Doppel-T- (Kreuz-) Prüfstücke


– Oberflächenrissprüfung 100 % (Far-beindring- oder Magnetpulverprü-fung)

Aus den Doppel-T-Prüfstücken (Kreuzprüfstücken) nach Abb. 1.8 und 1.9 sind je nach Prüfstücklänge ein oder mehrere Probensätze nach Abb. 1.10 zu entneh-men.

Ein Doppel-T-(Kreuz-) Probensatz soll aus folgenden Proben bestehen. Probenformen und -abmessungen sollen Kapitel 2, Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen, Abschnitt 5 entsprechen. Ein Probensatz umfasst folgende Proben:

– Kreuzzugproben (Z) 3 Proben (siehe Abschnitt 4.3.3.7)

– Makroschliffuntersuchung (M) 2 Proben (siehe Abschnitt 4.3.3.4)


– Bruchprüfung erforderlich, wechselseitig aus dem Rest der Prüfstücke (siehe Abschnitt 4.3.3.6)

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�� Abb. 1.10 Doppel-T-(Kreuz-) Probensatz

4.3.3.3 Zerstörungsfreie Prüfungen

Vor der Aufteilung in Proben sind die Prüfstücke durch Sichtprüfung und weiteren zerstörungsfreien Prüfungen zu überprüfen. Falls eine Wärmebehand-lung nach dem Schweißen notwendig oder spezifiziert ist, ist die zerstörungsfreie Prüfung nach der Wärme-behandlung durchzuführen. Der GL kann die Einhal-tung bestimmter Prüffristen zwischen Beendigung der Schweißarbeiten und Durchführung der Rissprüfungen fordern, es sei denn, eine Wärmebehandlung wurde durchgeführt. Die Unregelmäßigkeiten im Prüfstück, die durch Sicht- oder andere zerstörungsfreie Prüfun-gen festgestellt wurden, sind in Übereinstimmung mit ISO 5817, Bewertungsgruppe B (außer für zu große Nahtüberhöhung und zu große Kehlnahtdicke: hier gilt Bewertungsgruppe C) zu bewerten.

4.3.3.4 Makroschliffuntersuchung

Die Beurteilung des Makrogefüges ist an mindestens zwei Schliffen durchzuführen. Für einlagig manuell oder teilmechanisch geschweißte Kehlnähte ist ein Schliff im Bereich der Unterbrechung und Wiederan-satz erforderlich. Die Schliffe sind mit ihrer Prüffläche quer zur Schweißnaht zu legen.

Die Schliffproben sind so zu bemessen und durch Schleifen und Ätzen zu behandeln, dass Art und Auf-bau der Kristallisation des Schweißgutes und der Wärmeeinflusszone sowie die Textur des Grundwerk-stoffes erkennbar sind. In die Makroschliffuntersu-chung sind vom Grundwerkstoff mindestens 10 mm außerhalb der Wärmeeinflusszone mit einzubeziehen.

Der Schliff ist zu fotografieren und die Aufnahme dem Prüfprotokoll beizufügen. Das Makroschliffbild ist im Regelfall im Maßstab 1:1 bis 1:3 zu halten, bei kleinen Schweißnahtquerschnitten kann eine Vergrö-ßerung vorgenommen werden.

Die Bewertung erfolgt in Übereinstimmung mit ISO 5817, Bewertungsgruppe B, außer für zu große Naht-überhöhung und zu große Kehlnahtdicke: hier gilt Bewertungsgruppe C.

4.3.3.5 Härteprüfung

Die Härteprüfung ist nur für Stähle mit einer spezifi-zierten Mindeststreckgrenze von Reh ≥ 355 N/mm2 sowie grundsätzlich für Stahlguss und Schmiedeteile

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durchzuführen. Die Härte ist an geschliffenen und geätzten Proben, deren Prüffläche quer zur Nahtrich-tung liegt, im Regelfall durch eine Prüfung nach Vi-ckers mit einer Prüfkraft von 98N (HV10) zu messen. Andere Prüfmethoden sind vorab mit dem GL zu vereinbaren. Es sind mindestens zwei Messreihen entsprechend Abb. 1.11 erforderlich. Es sind mindes-tens drei Härteprüfeindrücke im Schweißgut, der Wärmeeinflusszone (beidseitig der Schweißnaht) und im Grundwerkstoff (beidseitig der Schweißnaht) ge-mäß Abb. 1.12 erforderlich. Dabei beträgt der Abstand der Härteprüfeindrücke 1 mm für Vickers HV10.

Abb. 1.11 Beispiel für Kehlnaht Härteprüfmess-

reihen

Abb. 1.12 Beispiel für Kehlnaht Härteprüfein-drücke

Weitere Beispiele für Härteprüfeindrücke sind in EN1043-1 / ISO 6507-1 dargestellt.

Die Ergebnisse der Härteprüfung dürfen für höherfeste Stähle, Stahlguss und Schmiedeteile mit einer spezifi-zierten Mindeststreckgrenze von Reh ≤ 400 N/mm2 eine Härte von 350 HV10 nicht überschreiten.

4.3.3.6 Bruchprüfung

Bruchprüfungen sind gemäß EN 1320 / ISO 9017 durchzuführen. Bei der Bewertung ist besonders auf

Risse, Poren u. Porennester, Einschlüsse, Bindefehler und ungenügende Durchschweißung (Erfassung Wur-zelpunkt) zu achten. Die Bewertung erfolgt in Über-einstimmung mit ISO 5817, Bewertungsgruppe B.

4.3.3.7 Kreuzzugprüfung

Die Kreuzzugproben sind zur Ermittlung der Zug-scherfestigkeit des Schweißgutes gemäß Abb. 1.13 auszuwerten. Vor der Durchführung der Kreuzzugprü-fungen sind die Kehlnahtdicken sowie die Probenbrei-ten zu messen. Die Probenbreite sollte ca. 35 mm betragen.

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(&��%��(�)#��0��(�)!�1��&�� Abb. 1.13 Kreuzzugprobe, Schweißnahtquerschnitt

Bei den Kreuzzugproben soll die Mindestzugfestigkeit (Zugscherfestigkeit) im Schweißnahtquerschnitt (Bruchquerschnitt gemäß Abb.1.13) den Anforderun-gen nach Tabelle 1.4 genügen.

Tabelle 1.4 Anforderungen an Kreuzzugproben

Gütegrade Zugscherfestigkeit

[N/mm2]

A – E 350

A 32 – F 36 430

A 40 – F 40 450

4.4 Wiederholungsprüfung

Falls ein Probestück einer Anforderung für die Sicht- oder zerstörungsfreie Prüfung nicht genügt, kann ein weiteres Probestück geschweißt und den gleichen Prüfungen unterzogen werden. Wenn dieses zusätzli-che Prüfstück die entsprechenden Anforderungen nicht erfüllt, so ist die pWPS als ungeeignet zu be-trachten, um die Anforderungen ohne Modifikation zu erfüllen.

Wenn eine Probe der mechanisch technologischen Prüfungen die entsprechende Anforderung für die zerstörende Prüfung nur infolge einer Schweißimper-



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fektion nicht erfüllt, sind zwei weitere Proben für jede, welche unzulänglich war, zu prüfen. Diese Proben können vom gleichen Probenstück entnommen wer-den, wenn ausreichend Material vorhanden ist oder von einem neuen Prüfstück, welches den gleichen Wiederholungsprüfungen zu unterziehen ist. Wenn eines dieser zusätzlichen Prüfstücke die entsprechen-den Anforderungen nicht erfüllt, so ist die pWPS ohne Veränderungen als ungeeignet zu betrachten, die An-forderungen zu erfüllen.

Wenn eine Zugprobe die geforderte Mindestanforde-rung nicht erfüllt, dürfen zwei weitere Zugprüfungen durchgeführt werden. Wenn beide Ersatzproben die geforderte Mindestanforderung erfüllen, ist die Zug-prüfung bestanden. Wenn eine oder beide Ersatzpro-ben die geforderte Mindestanforderung nicht erfüllt, ist die Zugprüfung und somit die Verfahrensprüfung nicht bestanden.

Wenn ein einzelner Härtewert über dem zulässigen Maximalwert liegt, sind zusätzliche Härteprüfungen durchzuführen (z. B. auf der Rückseite der Probe oder auf der ausreichend abgeschliffenen, bereits getesteten Oberfläche). Keiner der zusätzlichen Härtewerte darf den geforderten Maximalwert überschreiten.

Bei der Prüfung der Kerbschlagbiegeproben gilt der Mittelwert aus drei Kerbschlagbiegeproben. Erfüllt der Mittelwert aus 3 Kerbschlagbiegeproben nicht die Anforderungen oder liegt mehr als ein Einzelwert unter dem geforderten Mittelwert oder liegt ein Ein-zelwert niedriger als 70 % des geforderten Mittelwer-tes, sind drei Ersatzproben aus dem gleichen Bereich zu prüfen. Der neue Mittelwert aus den 6 Einzelwerten muss dann den Anforderungen entsprechen. Von den 6 Einzelwerten dürfen jedoch nur zwei unter dem geforderten Mittelwert liegen, davon jedoch höchstens ein Einzelwert niedriger als 70 % des geforderten Mittelwertes, andernfalls ist die Kerbschlagbiegeprü-fung und somit die Verfahrensprüfung nicht bestan-den.

Falls das Restprüfstück für eine Nachprüfung zu klein ist, muss ein neues Prüfstück und zwar mit denselben Parametern geschweißt werden, um zusätzliche Er-satzproben entnehmen zu können.

4.5 Prüfprotokoll

Über alle Probeschweißungen und Prüfungen sowie deren Bewertung ist ein Prüfbericht anzufertigen und – vom Prüfer sowie von der Prüfaufsicht unterzeichnet – dem GL einzureichen. Die relevanten Punkte ent-sprechend der Schweißanweisung sind zu berücksich-tigen.

Vom GL Besichtiger ist der Prüfbericht zu bestätigen und mit der WPS für die abschließende Verfahrenszu-lassung beim GL einzureichen.

5. Verfahrensprüfungen für hochfeste (ver-gütete) Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze von Reh > 400 N/mm2

Soweit im Folgenden keine weiteren Angaben zu den Verfahrensprüfungen gemacht werden, gelten diejeni-gen in den vorab genannten Abschnitten. Für Verfah-rensprüfungen an hochfesten Stählen für schiffbauli-che Konstruktionen ist eine GL Zustimmung im Ein-zelfall erforderlich. Die Anforderungen werden ge-trennt festgelegt.

5.1 Die nachfolgenden Bestimmungen gelten für hochfeste (vergütete) Stähle für geschweißte Kon-struktionen, entsprechend den GL Werkstoffvorschrif-ten. Vergleichbare schweißgeeignete hochfeste Stähle dürfen nur nach Zustimmung des GL verwendet wer-den.

5.2 Für hochfeste und vergütete Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze von Reh > 400 N/mm2 ist die zerstörungsfreie Prüfung mind. 48 Stunden nach dem Schweißen durchzufüh-ren, es sei denn, eine Wärmebehandlung wurde durch-geführt.

5.3 Die Rundzugprobe ist in jedem Fall vorzuse-hen, wenn ein Schweißgut mit geringerer Festigkeit als derjenigen des Grundwerkstoffes eingesetzt wird.

5.4 Die Biegeprüfungen sind in Abhängigkeit von der spezifizierten Mindeststreckgrenze im Bereich von 420 N/mm2 bis einschließlich 500 N/mm2 mit einem Dorndurchmesser von 5 x Probendicke und für den Bereich größer 500 N/mm2 bis 690N/mm2 mit einem Dorndurchmesser von 6 x Probendicke durch-zuführen. Der geforderte Biegewinkel beträgt 180°.

5.5 Für hochfeste und vergütete Stähle bei denen die Kerbschlagarbeit in Querrichtung (CVN-T) nach-gewiesen wurde, ist die Nahtrichtung parallel zur Walzrichtung der beiden Bleche anzuordnen. Für die Prüftemperatur sowie die Kerbschlagarbeit gelten die Anforderungen wie für den Grundwerkstoff.

5.6 Die Ergebnisse der Härteprüfung dürfen für hochfeste und vergütete Stähle mit einer spezifizierten Mindeststreckgrenze von Reh > 400 N/mm2 und Reh ≤ 690 N/mm2 eine Härte von 420 HV10 nicht überschreiten.

5.7 Falls in der Fertigung Kehlnähte geschweißt werden, sind für hochfeste Stähle mit einer spezifizier-ten Mindeststreckgrenze von ReH > 460 N/mm2 sepa-rate Kehlnahtverfahrensprüfungen als Doppel-T-(Kreuz)prüfstücke erforderlich. Erfolgt der Bruch im Grundwerkstoff, muss die Mindestzugfestigkeit des Grundwerkstoffes erreicht worden sein. Erfolgt der Bruch im Nahtquerschnitt, muss unter Berücksichti-gung der tatsächlich vorhandenen Nahtquerschnitte die Zugscherfestigkeit ermittelt werden. Gegebenen-falls ist die Einschmelztiefe, die über den theoreti-

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schen Wurzelpunkt hinausgeht, zu berücksichtigen. Die ermittelte mittlere Zugscherfestigkeit im Naht-querschnitt muss mindestens 80 % der Zugfestigkeit des verwendeten Grundwerkstoffes betragen.

5.8 Für den Geltungsbereich siehe Abschnitt 9.

6. Nichtrostende, austenitische (plattierte) und austenitisch-ferritische (Duplex-) Stähle

Soweit im Folgenden keine weiteren Angaben zu den Verfahrensprüfungen gemacht werden, gelten die Vorschriften in Kapitel 1 – Allgemeine Anforderun-gen, Qualifikationsnachweise, Zulassungen, Ab-schnitt 4 bzw. in den Normen der Reihe EN ISO 15614.

6.1 Verfahrensprüfungen für nichtrostende, aus-tenitische Stähle für Flüssiggastanks sind in den GL Vorschriften I – Schiffstechnik, Teil 1 – Seeschiffe, Kapitel 6 - Flüssiggastankschiffe, Abschnitt 6 gere-gelt.

6.2 Bei Stumpfnahtproben müssen die gemäß Kapitel 1 – Allgemeine Anforderungen, Qualifikati-onsnachweise, Zulassungen, Abschnitt 5, I. für die Prüfung der Schweißzusätze und -hilfsstoffe angege-benen Mindestgütewerte erreicht werden. Bei Misch-verbindungen sind die Festigkeitswerte des Grund-werkstoffes mit der niedrigeren Festigkeit zugrunde zu legen.

6.3 Soweit im Einzelnen nichts anderes verein-bart wurde, kann für die Biegeversuche ein Biege-dorndurchmesser von 3 x Probendicke und als Prüf-temperatur beim Kerbschlagbiegeversuch an austeni-tisch-ferritischen (Duplex-) Stählen –30 °C gewählt werden. Für nichtrostende, austenitische Werkstoffe werden in der Regel keine Kerbschlagbiegeprüfungen durchgeführt, es sei denn, die Qualifizierung der Ver-fahren ist für eine Tieftemperaturanwendung notwen-dig. Härteprüfungen sind für nichtrostende, austeniti-sche Werkstoffe ebenfalls in der Regel nicht erforder-lich. Für diese Werkstoffe sind Farbeindringprüfungen durchzuführen.

6.4 Je nach Anwendungsbereich oder falls für den Grundwerkstoff gefordert sind im Rahmen der Verfahrensprüfungen zusätzliche Korrosionsschutzun-tersuchungen durchzuführen, wie z. B. die Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion.

6.5 Für die Prüfstücke an austenitisch-ferritischen (Duplex-) Stählen ist zusätzlich die Ferrit-gehaltbestimmung erforderlich. Der Ferritgehalt im Schweißgut und in der Wärmeeinflusszone sollte 30 % nicht unterschreiten.

7. Aluminiumlegierungen

Soweit im Folgenden keine weiteren Angaben zu den Verfahrensprüfungen gemacht werden, gelten die Vorschriften in Kapitel 1 – Allgemeine Anforderun-gen, Qualifikationsnachweise, Zulassungen, Ab-schnitt 4 bzw. in den Normen der EN ISO 15614-2.

7.1 Bei Verfahrensprüfungen und Arbeitsprüfun-gen an Aluminiumlegierungen sind als Richtwerte bei Stumpfnahtproben aus Legierungen der 5000er und 6000er Reihe gemäß den Werkstoffvorschriften des GL die in nachstehender Tabelle 1.5 angegebenen Werte zugrunde zu legen. Legierungen der 5000er und 6000er Reihe sind im Rahmen der Verfahrensprüfun-gen getrennt zu qualifizieren. Dabei ist zu berücksich-tigen, dass Verfahrensprüfungen an Werkstoffen mit einer höheren Festigkeit in der 5000er und 6000er Reihe diejenigen Werkstoffe mit einer geringeren Festigkeit einschließen. Die Zugfestigkeit der Proben darf jedoch in keinem Falle geringer als der niedrigste Sollwert des Grundwerkstoffes im weichen Zustand sein. Ggf. davon abweichende Werte sind bei der Konstruktion und Bemessung entsprechend zu berück-sichtigen. Die geforderten Zugfestigkeitswerte gelten für Proben mit belassener Nahtüberhöhung. Andere Aluminiumlegierungen sind sinngemäß einzuordnen, die Anforderungen hierfür werden unter Berücksichti-gung der Grundwerkstoffeigenschaften und der in EN ISO 15614-2 angegebenen Ausnutzungsgrade von Fall zu Fall festgelegt.



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Tabelle 1.5 Anforderungen bei Aluminiumlegierungen

Grundwerkstoff Schweißverbindungen 1

Legierungs-Nr. W.-Bezeichnung 0,2 %-

Dehngrenze 2

[N/mm2]

Zugfestigkeit

[N/mm2]

Biegewinkel 3

[Grad]

Biegedehnung

[%]

EN AW-5083 AlMg4,5Mn0,7 125 275

EN AW-5086 AlMg4 100 240

EN AW-5383 AlMg4,5Mn0,7mod. 145 290

EN AW-5754 AlMg3 80 190

EN AW-5059 AlMg5,5Mn0,8ZnZr 160 330

18

EN AW-6005A AlSiMg(A) 115 170

EN AW-6061 AlMgSilCu 115 170

EN AW-6082 AlSilMgMn 125 185

180

10

1 Bei Verwendung eines Schweißzusatzes mit einem dem Grundwerkstoff entsprechenden Gütegrad gemäß Kapitel 1, Abschnitt 5, J.

2 Sofern (an zusätzlich zu vereinbarenden Proben) ermittelt.

3 Biegedorn-∅ ist je nach Werkstoffgruppe und -zustand gemäß EN ISO 15614-2 zu wählen.

7.2 Der geforderte Biegewinkel von 180° gilt unter den Versuchsbedingungen von EN 910/ISO 5173 als erreicht, wenn die Probe mit der Mindestlän-ge nach dieser Norm zwischen den Stützrollen durch-gedrückt worden ist. Die geforderte Biegedehnung muss bis zum ersten Anriss erreicht werden. Gering-fügige Porenaufbrüche o. ä. bis max. 3 mm Länge können toleriert werden. Bei gebrochenen Proben sind die Bruchflächen zu beurteilen.

7.3 Falls in der Fertigung Kehlnähte geschweißt werden, sind separate Kehlnahtverfahrensprüfungen als Doppel-T-(Kreuz)prüfstücke erforderlich. Erfolgt der Bruch im Grundwerkstoff, muss die Mindestzug-festigkeit des Grundwerkstoffes im weichen Zustand erreicht worden sein. Erfolgt der Bruch im Nahtquer-schnitt, muss unter Berücksichtigung der tatsächlich vorhandenen Nahtquerschnitte die Zugscherfestigkeit ermittelt werden. Gegebenenfalls ist die Einschmelz-tiefe, die über den theoretischen Wurzelpunkt hinaus-geht, zu berücksichtigen. Die ermittelte mittlere Zug-scherfestigkeit im Nahtquerschnitt muss mindestens 60 % der Zugfestigkeit des verwendeten Grundwerk-stoffes betragen. Ggf. erforderliche Zuschläge (wenn dieser Wert nicht erreicht wird) sind bei der Bemes-sung der Kehlnahtverbindungen zu berücksichtigen.

7.4 Sofern im Einzelfalle nichts anderes gefordert wurde, kann bei Verfahrens- und Arbeitsprüfungen an Aluminiumlegierungen für schiffbauliche Konstrukti-onen auf die Prüfung der Kerbschlagzähigkeit verzich-

tet werden. Die Anforderungen für den Einsatz bei tiefen Temperaturen werden gesondert festgelegt.

8. Andere Werkstoffe oder Schweißprozesse

Die Anforderungen bei anderen Werkstoffen oder anderen Prüfmethoden werden sinngemäß wie bei den zuvor behandelten Werkstoffen unter Zugrundelegung der chemischen Zusammensetzung, mechanischen Gütewerte und sonstigen Eigenschaften der Grund-werkstoffe sowie unter Berücksichtigung der zu er-wartenden Beanspruchungsbedingungen, wie bei-spielsweise der niedrigsten zu erwartenden Betriebs-temperatur (Entwurfstemperatur), von Fall zu Fall festgelegt.

9. Geltungsbereich

9.1 Allgemeines

Alle unten stehenden Einzelkriterien sind unabhängig voneinander gültig.

9.2 Abweichungen vom spezifizierten und vom GL genehmigten Geltungsbereich erfordern eine neue Schweißverfahrensprüfung.

9.3 Shop Primer könnten einen Einfluss auf die geschweißten Kehlnähte haben. Daher sollten sie in die Prüfung mit einbezogen werden. Schweißverfah-rensprüfungen mit Shop Primer qualifizieren auch die ohne Shop Primer, aber nicht umgekehrt.

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9.4 Grundwerkstoffe

9.4.1 Normal- und höherfeste Schiffbaustähle

Die Festigkeitsstufe (--,… 32,…36,…40) und der Zähigkeitsgrad (A/A…, B, D/D…, E/E…, F…) des Prüfstücks sind maßgebend für den Geltungsbereich.

a) Innerhalb gleicher Festigkeitsstufe schließt eine erfolgreiche Verfahrensprüfung an einem Stahl höherer Zähigkeitsstufe auch die Stähle mit niedrigerer Zähigkeitsstufe mit ein.

b) Innerhalb gleicher Zähigkeitsgrade schließt eine erfolgreiche Verfahrensprüfung an einem Stahl höherer Festigkeitsstufe auch zwei niedrigere Festigkeitsstufen mit ein.

c) Für die Anwendung von a) und b) bei Schweiß-prozessen mit hoher Wärmeeinbringung über 50 KJ/cm wie z. B. dem Unterpulverschweißen in Lage-Gegenlagetechnik, dem Elektrogas- oder Elektroschlackeschweißen gilt, dass der geprüfte Zähigkeitsgrad und eine Festigkeitsstu-fe darunter eingeschlossen sind.

d) Falls die Lieferzustände der zu verarbeitenden Stähle von denen der im Rahmen der Verfah-rensprüfungen geprüften Stähle abweichen, können weitere Verfahrensprüfungen vom GL gefordert werden. Verfahrenprüfungen an ther-momechanisch gewalzten (TM-)Stählen schlie-ßen normalisierte Stähle nicht ein, jedoch um-gekehrt.

9.4.2 Hochfeste (vergütete) Stähle

a) Innerhalb gleicher Festigkeitsstufe schließt eine erfolgreiche Verfahrensprüfung an einem Stahl höherer Zähigkeitsstufe auch die Stähle mit niedrigerer Zähigkeitsstufe mit ein.

b) Innerhalb gleicher Zähigkeitsgrade schließt eine erfolgreiche Verfahrensprüfung an einem Stahl

höherer Festigkeitsstufe auch eine niedrigere Festigkeitsstufe mit ein.

c) Vergütete und thermomechanisch gewalzte (TMCP) Stähle müssen getrennt voneinander geprüft und qualifiziert werden.

9.4.3 Schweißgeeignete C und C-Mn Schmie-destücke

a) Eine erfolgreiche Verfahrensprüfung an einem Schmiedestück mit höherer Festigkeit schließt auch Schmiedestücke mit niedrigerer Festigkeit mit ein.

b) Verfahrensprüfungen an vergüteten Schmie-destücken schließen andere Lieferzustände nicht mit ein. Diese müssen getrennt voneinander ge-prüft und qualifiziert werden.

9.4.4 Schweißgeeigneter C und C-Mn Stahlguss

a) Eine erfolgreiche Verfahrensprüfung an einem Stahlguss mit höherer Festigkeit schließt auch Stahlguss mit niedrigerer Festigkeit mit ein.

b) Verfahrensprüfungen an vergütetem Stahlguss schließen andere Lieferzustände nicht mit ein. Diese müssen getrennt voneinander geprüft und qualifiziert werden.

9.5 Wanddickenbereich

9.5.1 Die Prüfstückdicken sind so zu wählen, dass die Bedingungen der Tabelle 1.6 eingehalten werden.

9.5.2 Zusätzlich zu den Anforderungen der Tabelle 1.6 wird der Geltungsbereich für die Kehlnahtdicke “a” bei Kehlnahtschweißungen wie folgt festgelegt:

– einlagig: “0.75 x a” bis “1.5 x a”

– mehrlagig: wie bei Stumpfschweißnähte in Mehrlagentechnik (d.h. a = t)

Tabelle 1.6 Geltungsbereich der Wanddicke für Stumpf- und Kehlnähte

Geltungsbereich 4

Prüfstückdicke t (mm)1

Stumpfnähte, einlagiges Schweißen (Einzelraupe) oder Schweißen in

Lage und Gegenlage

Stumpfnähte, mehrlagiges Schweißen und Kehlnähte 2

3 < t ≤ 12 12 < t ≤ 100

0,7 x t bis 1,1 x t 0,7 x t bis 1,1 t 3

3 bis 2 x t 0,5 x t bis 2 x t (max. 150 mm)

1 Für die Qualifizierung eines Kombinationsprozesses muss die aufgezeichnete Dickenverteilung der Schweißprozesse als Basis für den Geltungsbereich des jeweiligen einzelnen Schweißprozesses verwendet werden.

2 Für Kehlnähte ist der Dickenbereich ggf. für beide Grundwerkstoffe (Steg- und Gurtdicke) anzuwenden

3 Für Schweißprozesse mit hoher Wärmeeinbringung über 50 KJ/cm ist die obere Grenze 1,0 x t. 4 T-Stöße sind im Allgemeinen über Stumpfstöße qualifiziert. Der GL behält sich vor, z. B. für besondere Nahtgeometrien zusätzliche T-

Prüfstücke zu fordern.



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9.5.3 Für das Fallnahtschweißen gilt in jedem Falle die Prüfstückdicke t als obere Grenze des Geltungsbe-reichs

9.5.4 Für ungleichmäßige Blechdicken bei Stumpfnähten ist die geringere Dicke die maßgebende Dicke.

9.5.5 Abweichend von dem oben genannten ist die Zulassung der maximalen Dicke des Grundwerkstoffs für alle Ausführungsarten dann auf die Dicke der Prüfstücke zu beschränken, wenn drei der Härtewerte in der Wärmeeinflusszone (WEZ) bis zu 25 HV über dem des maximal zul. Wertes gemäß 4.2.2.7, 4.3.3.5 und 5.6 liegen.

9.6 Schweißpositionen

Wird nur eine Schweißposition geprüft, so ist die Verfahrensprüfung für die geprüfte Position gültig. Um mehrere Schweißpositionen zu qualifizieren sind Prüfstücke für die Positionen mit der höchsten Wär-meeinbringung (normalerweise steigend (PF)) und für die Position mit der niedrigsten Wärmeeinbringung (normalerweise horizontal-vertikal (PC)) zu prüfen. Die Fallnahtposition (PG) muss generell getrennt geprüft werden.

9.7 Schweißprozess

9.7.1 Die Qualifizierung gilt nur für den (die) Schweißprozess(e), der (die) in der Schweißverfah-rensprüfung angewendet wurde(n). Dabei ist es nicht erlaubt, von der Mehrlagentechnik zur Einlagentech-nik zu wechseln.

9.7.2 Die Qualifizierung eines Schweißverfahrens mit Kombinationsprozessen darf mit separaten Schweißverfahrensprüfungen für jeden Schweißpro-zess erreicht werden. Es ist auch möglich, eine Schweißverfahrensprüfung als Kombinationsprozess-Schweißverfahrensprüfung durchzuführen. Die Quali-fizierung einer solchen Prüfung ist nur für die Schweißprozessfolge gültig, die bei der Kombinati-onsprozess-Schweißverfahrensprüfung ausgeführt worden ist.

9.7.3 Im Allgemeinen sind vollmechanische und automatische (Roboter-) Schweißverfahren getrennt von den teilmechanischen Schweißverfahren zu quali-fizieren.

9.8 Schweißzusätze

Schweißzusätze und -hilfsstoffe dürfen nur dann durch andere gleichartige, geeignete, mit entsprechendem Gütegrad und mit GL Zulassung ersetzt werden, wenn dies in der Verfahrenszulassung ausdrücklich ver-merkt wurde.

9.9 Wärmeeinbringung

9.9.1 Die obere Grenze der Wärmeeinbringung ist 25 % größer als die beim Schweißen des Prüfstücks oder beträgt 55 kJ/cm, wobei die kleinere Wärmeein-bringung von beiden maßgebend ist, es sei denn, für eine sehr hohe Wärmeeinbringung von über 50 kJ/cm. Hierfür gilt, dass die obere Grenze der Wärmeeinbrin-gung um 10 % höher liegt als beim Schweißen des Prüfstückes.

9.9.2 Die untere Grenze der Wärmeeinbringung ist 25 % geringer als die beim Schweißen des Prüfstücks.

9.10 Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur

9.10.1 Die Mindestvorwärmtemperatur darf nicht geringer sein als diejenige, die zu Beginn zum Schweißen der Prüfstücke verwendet wurde. Für den oberen Dickenbereich ist ggf. die Vorwärmtemperatur höher zu spezifizieren. Für die Notwendigkeit und Höhe einer Vorwärmung siehe Kapitel 2 – Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen, Abschnitt 3.

9.10.2 Die maximale Zwischenlagen-Temperatur darf nicht höher sein als diejenige, die zum Schweißen der Prüfstücke verwendet wurde. Die Richtwerte für die maximalen Zwischenlagentemperatur gemäß Ka-pitel 2 – Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweißverbindungen, Abschnitt 3 sind zu berück-sichtigen.

9.11 Wärmenachbehandlung

Die im Rahmen der Verfahrensprüfung durchgeführte Wärmenachbehandlung muss auch während der Ferti-gung beibehalten werden. Die Haltezeit kann als eine Funktion der Bauteildicke angepasst werden. Weitere Hinweise zur Wärmenachbehandlung siehe Kapitel 2 – Gestaltung, Herstellung und Prüfung der Schweiß-verbindungen, Abschnitt 3.

9.12 Stoßart / Nahtart

9.12.1 Der Geltungsbereich für die Art der Schweißverbindung ist in Tabelle 1.6 dargestellt.

9.12.2 Stumpfnahtverfahrensprüfungen können auch Kehlnähte einschließen, falls keine Fertigungsbe-schichtungen überschweißt werden. Der Geltungsbe-reich für die Kehlnahtdicke ist unter 9.5.2 genannt.

Ergänzende Verfahrensprüfungen z. B. für T-Stöße können vom GL gefordert werden falls z. B. die Naht-vorbereitung (Stegabstände, Öffnungswinkel) geän-dert wird und Bindefehler bzw. eine ungenügende Durchschweißung oder ein negativer Einfluss auf die mechanisch-technologischen Werte nicht auszuschlie-ßen sind.

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Tabelle 1.7 Geltungsbereich für die Art der Schweißverbindung

Art der Schweißverbindung des Prüfstücks Geltungsbereich

mit Schweißbadsicherung A A, C

einseitig ohne

Schweißbadsicherung B A, B, C, D

mit Ausfugen C C

Stumpfstoß

beidseitig ohne Ausfugen D C, D

G. Konstruktive Gestaltung, Bemessung

Vorbemerkung:

Der Inhalt dieses Abschnittes ist weitgehend identisch mit den Angaben in den Klassifikations- und Bauvor-schriften I, Teil 1 – Seeschiffe, Kapitel 1 – Schiffskör-per,Abschnitt 19 "Schweißverbindungen". Durch zeit-lich verschiedene Neuausgaben dieser Vorschriften und der vorliegenden Schweißvorschriften kann es vorübergehend zu unterschiedlichen Aussagen in den jeweiligen Vorschriften kommen. In diesem Falle gilt die jeweils neuere Vorschrift.

1. Allgemeines

1.1 Die in Kapitel 2, Abschnitt 1 beschriebenen, allgemeinen Gestaltungsgrundsätze sind zu beachten.

1.2 Bei der Gestaltung der Schweißverbindungen ist sicherzustellen, daß die vorgesehene Nahtart und -güte, z. B. voll durchschweißte Wurzel bei HV- oder D(oppel)HV-Nähten (K-Nähten), unter den gegebenen Fertigungsbedingungen einwandfrei ausgeführt wer-den kann. Andernfalls sind entsprechend einfacher herzustellende Nahtarten vorzusehen und deren (evtl. geringere) Tragfähigkeit bei der Bemessung zu be-rücksichtigen.

1.3 Hoch beanspruchte - und damit im allgemei-nen prüfpflichtige - Schweißverbindungen sind so zu gestalten, daß das zum Fehlernachweis jeweils geeig-netste Prüfverfahren (Durchstrahlungs-, Ultraschall- und/oder Oberflächenrißprüfverfahren) ohne Ein-schränkungen eingesetzt werden kann und damit aus-sagefähige Prüfungen durchführbar sind.

2. Werkstoffabhängige Besonderheiten Kor-rosion

2.1 Werkstoffabhängige Besonderheiten, wie beispielsweise die (geringere) Beanspruchbarkeit von Walzerzeugnissen in Dickenrichtung (siehe hierzu unter 7.) oder die Erweichung kalt verfestigter Alumi-

niumlegierungen beim Schweißen, sind bei Konstruk-tion und Bemessung der Bauteile bzw. der Schweiß-verbindungen zu berücksichtigen.

2.2 Plattierte Bleche können bei nachgewiesener ausreichender Haftfestigkeit der Verbindung zwischen Träger- und Auflagewerkstoff im allgemeinen (bis zu mittleren Blechdicken mit überwiegend Kehlnahtver-bindungen) wie massive Bleche eingesetzt werden.

2.3 Bei temperaturbeanspruchten Verbundkon-struktionen aus unterschiedlichen Werkstoffen (z. B. Schiffbaustählen und nichtrostenden Stählen bei Tankheizungen) sind die unterschiedlichen Wärme-leitfähigkeiten und vor allem Wärmedehnungen der verschiedenen Stähle zu beachten.

2.4 Bei dem Seewasser oder anderen Elektrolyten ausgesetzten Paarungen verschiedenartiger Werkstof-fe, wie beispielsweise Schweißverbindungen zwischen unlegierten und nichtrostenden Stählen bei Ver-schleißschutzauskleidungen in Düsenrudern oder bei Auftragsschweißungen auf Ruderschäften, ist die infolge unterschiedlicher Potentiale verstärkte Korro-sionsneigung, insbesondere im Schweißnahtbereich, zu beachten.

2.5 Lassen sich solche Schweißverbindungen nicht vermeiden, so sind diese nach Möglichkeit in weniger korrosionsgefährdete Bereiche (z. B. außer-halb von Tanks) zu legen, oder es sind besondere Korrosionsschutzmaßnahmen (z. B. Beschichtung und/oder kathodischer Schutz) zu treffen.

3. Kraftfluß, Übergänge

3.1 Alle Schweißverbindungen an Hauptver-bandsteilen sind so auszubilden, daß ein möglichst ungestörter Kraftfluß ohne größere innere oder äußere Kerben, Steifigkeitssprünge und ohne Dehnungsbe-hinderung erreicht wird (siehe hierzu auch Bauvor-schriften für Seeschiffe, Kapitel 1, Abschnitt 3, H.).



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Vorschriftenänderung Kapitel 3, Abschnitt 1,F.

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