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Betriebsmittelkennzeichnung in der Prozess- und Anlagenbau Industrie

F r a U N h O F e r - i N S t i t U t F Ü r Fa B r i K B e t r i e B U N D - a U t O M at i S i e r U N G i F F, M a G D e B U r G

Dr. S. Adler1, A. Eckstein2, S. Skrytutskyi1, M. Eisenträger1, S. Moeser1

1 Fraunhofer Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung 2 PROCAD GmbH & Co. KG

Betriebsmittelkennzeichnung (BMK)entlang der DIN EN ISO 81 346, DIN EN ISO 3166-1, DIN EN ISO 4157

WhitEpApEr

Betriebsmittelkennzeichnung in der Prozess- und Anlagenbau Industrie

inhalt

präambel .................................................................................................................. 5

Management Summary .......................................................................................... 6

Alternative Kennzeichnungssysteme ..................................................................... 8

Zielpublikum ............................................................................................................ 9

Zielsetzung einer Betriebsmittelkennzeichnung .................................................. 9

herausforderungen für Unternehmen ................................................................ 10

Lösungsansatz mit technologien und Methoden ............................................... 12

Die drei Sichten einer Betriebsmittelkennzeichnung ......................................... 15

Methodischer Ansatz der BMK Vergabe ................................................................... 15Sicht 1: Ortsgebunde Struktursicht ........................................................................... 17Sicht 2: Funktionsgebunde Struktursicht .................................................................. 17Sicht 3: Produktgebundene Struktursicht ................................................................. 18

BMK – methodische Kennzeichnung .................................................................... 19Anlagenverwaltung .................................................................................................. 19Ortsgebundene BMK nach DIN EN ISO 4157 ............................................................ 20Grundlegende Aspekte der DIN 81 346, DIN 4157, DIN 3166 und DIN 4172 ............ 22 Kennzeichen Aufstellungsort geographisch – Land .................................................. 22 Kennzeichen Aufstellungsort geographisch – Standort ............................................ 22 Kennzeichen Aufstellungsort geographisch – Firmengelände ................................... 22 Kennzeichen Aufstellungsort bautechnisch – Gebäude/Stockwerk/Raum ................. 24 Kennzeichen über Aggregate, Funktionseinheiten ................................................... 24 Kennzeichen im Schaltschrank ................................................................................ 24 Kennzeichen über Montageplätze (Netzplantechnik, Planquadrate) ......................... 25

BMK – physikalische Kennzeichnung ................................................................... 25

BMK integriert in DMS/pDM Lösungen ............................................................... 28

Glossar .................................................................................................................... 30

Abbildungsverzeichnis .............................................................................................. 31

Tabellenverzeichnis ................................................................................................... 31

präambel

Das vorliegende Whitepaper wurde im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung & Forschung geförderten Projektes »Assistenzsysteme für die Prozessindustrie auf Basis von cyber-physischen Produktionssystemen« (CPPSProcessAssist, FKZ: 02P14B084) erstellt.

In diesem Verbundprojekt wird ein CPPS-basiertes Assistenzsystem für die prozess-technische Produktion entwickelt. Der Projektverbund wird durch die Firmen PROCAD GmbH & Co. KG, Fasihi GmbH, GESA Automation GmbH als Entwicklungspartner, die Firmen Mitteldeutsches Bitumenwerk GmbH (Erdgasförderung), Robeta Holz OHG (Energie), IPT Pergande GmbH (Chemie) und CeH4 technologies GmbH (Erdgasförde-rung) als Anwendungspartner sowie das Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung (IFF) als Forschungspartner gebildet. Das in dem Projekt entwickelte Assistenzsystem wird hierbei agil entwickelt und gleichermaßen bei allen vier Anwen-dungspartnern sukzessive in Anwendungsszenarien (Demonstratoren) evaluiert und eingehend getestet.

Das Assistenzsystem soll im Anlagenbetrieb folgende Mehrwerte schaffen:

(1 ) Reduzierung ungeplanter technisch bedingter Stillstandzeiten im Betrieb befindlicherprozesstechnischerAnlagen-diesführtunteranderemzurErhöhung derEnergie-undRessourceneffizienz,derAnlagenverfügbarkeitsowieder Anlageneffektivität, (2) Automatische Dokumentation von Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten (Compliance).

EinewesentlicheGrundlagebildetdieschnelleIdentifikationvonStörungsquellen.Hierfür ist ein eindeutiges Kennzeichnungssystem zwingend erforderlich, um Anlagen, störungsrelevanteTeileundBaugruppenjederzeiteindeutigidentifizierenzukönnen.Abgeleitet aus heute existierenden Normen und Regularien wurde in vorliegender Ausarbeitung ein Konzept entwickelt, das eine übergreifende Anlagenverwaltung vorsieht, Verbauungsorte eindeutig festlegt und auf Teileebene eine Betriebsmittelkenn-zeichnung ermöglicht.

Fraunhofer IFF Betriebsmittelkennzeichnung (BMK) PROCAD GmbH & Co. KG 5

Management Summary

Im Maschinen- und Anlagenbau sowie in der Prozessindustrie gewinnt die eindeutige IdentifikationvonAnlagenundstörungsverursachendenBauteilenzunehmendanBedeutung.

InderProduktentwicklungsowieinderBetriebs-undServicephasehatdieIdentifika-tion eine hohe Relevanz. Hierzu ist die Verwaltung von Verbauungsorten sowie die produkt- und funktionsgebundene Kennzeichnung der einzelnen Komponenten einer Anlage vor dem Hintergrund schneller Störungsbeseitigung in den Betriebsphasen eminent wichtig.

DieserforderteindeutigeKennzeichnungenstörungsrelevanterTeile.Identifikationssys-temewerdenhäufigindividuellvondenUnternehmendefiniert.VorOrtsinddamitunterschiedlicheIdentifikationssystemevorzufinden.VoneigenentwickeltenSystemati-ken bis hin zu Kennzeichnungen in Anlehnung an DIN-Normen existieren heute verschiedene Ansätze.

Für Anlagenbauer, die Ihre Anlagen global vertreiben, ist ein standardisiertes Kenn-zeichnungssystemzurschnelleneindeutigenIdentifikationvonKomponentenüberdengesamten Lebenszyklus aller Anlagen im Feld unabdinglich. Das Ziel ist, alle betriebs- und servicerelevanten sowie störungsverursachenden Teile oder Baugruppen über ihre eindeutige Kennzeichnung schnell lokalisieren zu können. Damit können beispielsweise im Service ohne unnötigen Zeitverlust geeignete Fehlerbehebungsmaßnahmen eingelei-tet werden. Dies muss variabel anhand einer Anlage, in Anlagenverbünden (mehreren Anlagen an einem Standort) bis hin zu Anlagenfarmen (global verteilte Anlagenver-bünde bei einem Kunden in verschiedenen Ländern) erfolgen können.In anderen Branchen wurde die Verortung von Komponenten auf Initiative der Elektro-technik und Steuerungsentwicklung bereits früh thematisiert. Es entstand die Methodik der sogenannten Betriebsmittelkennzeichnung (BMK). Diese wird zurzeit dazu einge-setzt, Teile orts-, produkt- und funktionsgebunden, zum Beispiel in Schaltschränken, kenntlich zu machen. Bei Kernkraftanlagen hat sich das Kernkraft-Kennzeichnungssys-tem(KKS)etabliert,daseindeutigBauteileinnerhalbeinesKernkraftwerkesidentifiziert.Dieses Vorgehen wurde inzwischen in der Prozess- und Anlagenbauindustrie adaptiert und an die Anforderungen der Kennzeichnung meist ortsgebundener Komponenten angepasst. Die Methodik wird von verschiedenen Normierungsgremien zur Nutzung auch im Anlagenbau und der Prozessindustrie empfohlen. In der Praxis werden hierfür jedoch oftmals noch individuelle, eigenentwickelte Kennzeichnungssystematiken bei Firmen eingesetzt.

Die internationalen Normierungsgremien arbeiten daher an einem branchenübergrei-fend standardisierten Modell. Folgende Normen und Richtlinien schlagen hierzu erste Vorgehensweisen vor, die sich nicht nur im Maschinen- und Anlagenbau, sondern inzwischen auch in der Prozessindustrie zunehmend etablieren:

DIN EN 81 346 Kennzeichnungsmethodik für industrielle Systeme, Anlagen, Ausrüstungen und Industrieprodukte,

DIN EN ISO 3166-1 Kennzeichnungsmethodik für Länder und Anlagenstandorte, DIN EN ISO 4157 Kennzeichnungsmethodik für Gebäude, Stockwerke, Räume

und Montageorte in Gebäuden, VGB B105 und B106 Regulierung des Kernkraft-Kennzeichnungssystems.

6 Fraunhofer IFF Betriebsmittelkennzeichnung (BMK) PROCAD GmbH & Co. KG

Aus Sicht eines Anlagenherstellers, der seine Anlagen weltweit vertreibt und weiterge-henden Service und Dienstleistungen anbieten möchte, gewinnen die Themen Anla-genaufstellung,VerbauungsverwaltungsowieIdentifikationvonKomponenteneineweit größere Bedeutung im Vergleich zur lokalen Betrachtung von Einzelanlagen.

Unabhängigdavon,inwelcherFormeinServicefallodereineStörungsmeldungeinerAnlage beim Anlagenhersteller eingeht (analog/digital, direkt/indirekt), ist ein Minimum an Informationen erforderlich. Vornehmlich muss kommuniziert werden, welche Komponente in welcher Anlage betroffen ist. Erst dann kann die weitere Maßnahmen-planung im Service eingeleitet werden. Im Auszug sind folgende Informationen grund-legend erforderlich:

Kunde, Projekt- bzw. Auftragsnummer, Anlagen-, Seriennummer, Land (globale Sicht), Standort (lokale Sicht), Gebäude, Stockwerke, Räume (bautechnische Sicht), Aggregat, Funktionseinheit (Aufstellungsort), Artikelnummer des Teils, der Baugruppe, des Aggregats oder der Komponente, Montage-/Verbauungsort.

Diese Informationen können relevante Bauteile, auch in umfangreichen Anlagen eines Kunden,eindeutigidentifizieren.In der Prozessindustrie ist eine vergleichsweise geringere Anzahl an Standorten üblich, diedafürweitläufigergestaltetsind.VirtuelleAnlagenmodellesinddaherindieserBranche meist schon verfügbar und werden auch zur Verortung eingesetzt. Bei einer Störung kann von der Fehlerinformation auf die störungsmeldende Komponente geschlossen werden. Hier kann direkt mit der teils aufwändigen Suche nach der eigentlichen Störungsursache begonnen werden.

Betrachtet man nur eine Anlage, vereinfacht sich die Methodik auf wenige notwendige Eingangsparameter.DieMethodikerlaubtjedochauchdieIdentifikationinkomplexverteiltenUmgebungenmitvielenglobalverteiltenAnlagensowiebeiAnlagenmitgroßflächigerAusdehnung.

Betriebs-undservicerelevanteInformationenkönnenbauteilspezifischüberdieBe-triebsmittelkennzeichnung direkt erfasst, abgefragt und verwaltet werden. Dies ermög-licht unter anderem die Bereitstellung von Stücklisten, Produktblättern, Montagezeich-nungen sowie Gefahrguthinweisen.

Diese Informationen sind im Idealfall über ein PDM-System als zentralem Product Data Backbone abgelegt. Die Lebenslaufakte einer Anlage nimmt dabei die gesamte Doku-mentation aus Entwicklung, Inbetriebnahme und laufendem Betrieb auf, dokumentiert alle Änderungen und stellt somit den zentralen Zugriffspunkt beispielsweise für intelli-gente Assistenzsysteme dar. Die Aktualität der Dokumentation ist bei disziplinierter Nutzung der Anwendung absolut sichergestellt.

ImFolgendenwerdendiefüreineganzheitlicheIdentifikationrelevantenNormenundRichtlinien zusammenfassend dargestellt und eine Empfehlung für ein umfassendes Kennzeichnungsmodell gegeben. Die Grundlage bildet die strukturierte Verwaltung digitaler Anlagendaten anhand der Anlagenstruktur. Die Basis bildet die aus dem Engineering abgeleitete Servicestückliste (sBOM).


Die BMK ist immer aus Sicht des Anlagenherstellers eindeutig. Abbildung 1 zeigt ein Praxisbeispiel für die Verwendung einer BMK-Kennzeichnung in einer realen Anlage. An den Kabeln werden die verbundenen Anlagenteile gekennzeichnet (W(von/nach)), so dass auch bei komplexen Kabelführungen der Teilebezug bekannt ist.

Die BMK ist immer aus Sicht des Anlagenherstellers eindeutig. Abbildung 1 zeigt ein Praxisbeispiel für die Verwendung einer BMK-Kennzeichnung in einer realen Anlage. An den Kabeln werden die verbundenen Anlagenteile gekennzeichnet (W(von/nach)), so dass auch bei komplexen Kabelführungen der Teilebezug bekannt ist.

Alternative Kennzeichnungssysteme

Neben den bereits erwähnten Richtlinien zu Kennzeichnungssystemen und den unternehmensindividuellen Lösungsansätzen existieren noch alternative Systeme aus spezialisierten Branchen. Dazu gehört auch das seit 1980 etablierte »Kernkraftwerk Kennzeichnungssystem« (KKS), das nahezu in allen heutigen Kernkraftwerken Verwen-dungfindet,umverbauteKomponentensowieStörungsquellenschnellaufzufinden.Im Windenergiebereich wird zunehmend das »Reference Designation System for Power Plants« (RDS-PP)-Kennzeichnungssystem eingesetzt.

Im VGB-Arbeitskreis »Anlagenkennzeichnung und Dokumentation« wurde in Gemein-schaftsarbeit von Herstellern, Betreibern und Instandhaltern die Anwendungspräzisie-rung B 116-D2 aus dem Jahre 2006 überarbeitet und erweitert und in RDS-PP umbe-nannt.

Die Marke RDS-PP wurde von VGB PowerTech e.V., kurz VGB, geschützt, um parallele Entwicklungen, die von den VGB-Vorgaben abweichen, zumindest unter diesem Qualitätssiegelzuverhindern.VGBempfiehltalseuropäischerFachverbandfür Strom- und Wärmeerzeugung uneingeschränkt für Neubauten den Einsatz von RDS-PP.

Abb. 1:

BMK-Kennzeichnung an realer

Anlage (Quelle: Fraunhofer iFF,

Magdeburg)


Zielpublikum

Vorliegende Ausarbeitung ist speziell für den verantwortlichen Personenkreis auf Managementebene erstellt. Sie spricht insbesondere Manager und deren Teams an, die sich mit folgenden Tätigkeitsbereichen beschäftigen: Kennzeichnung von Anlagen über den gesamten Anlagenlebenszyklus, Festlegung von Prozessen in den verschiedenen Lebenszyklusphasen (Engineering,

Anlagenerstellung, -betrieb, Service).

ÜberdieseProzessesollimspäterenBetriebdieeffizienteunddurchgehendestörungs-freie Betriebsfähigkeit der Anlagen sichergestellt werden. Zur besseren Konkretisierung wird in der weiteren Ausführung vorwiegend auf Service- und Instandhaltungsprozesse eingegangen.

Folgende Grundsatzfragen stellen sich dem betreffenden Personenkreis in der Regel bei der Bearbeitung von Serviceaufgaben:

»WieidentifiziereicheineStörung?« »WieidentifiziereichdieAnlage,dieaufStörungsteht?« »WieidentifiziereichdenVerbauungsort,vondemdieStörungausgeht?« »WelcheKomponenteinderAnlagenstrukturverursachtdieStörung?« »WelchebeschreibendeDokumentationstehtzurVerfügung?« »WelcheDokumentationwirdbenötigt?« »WelcheServicemaßnahmenmüsseneingeleitetwerden?« »IstdieStörungbereitseinmalaufgetretenundkennenwirdieLösung?« »WieerreicheichmöglichstkurzeStillstand-undAusfallzeiten?« »WelcheErsatzteilesindvorzuhalten,werdenbenötigt?«

Im Folgenden wird erläutert, wie diesen Fragestellungen mithilfe von Betriebsmittel-kennzeichnungen begegnet werden kann und wie mögliche Lösungswege bei Service-prozessen aussehen können, um das Ziel einer hohen Anlagenverfügbarkeit erreichen zu können.

Zielsetzung einer Betriebsmittelkennzeichnung

Die Betriebsmittelkennzeichnung (BMK) verfolgt das Ziel der schnellen, eindeutigen Identifikation einer Komponente über den gesamten Anlagenlebenszyklus.

Die Komponente bezieht sich auf alle Strukturelemente einer Anlage vom Bauteil bis zurGesamtanlage.DieBMKidentifiziertsomitbeispielsweiseTeile,Baugruppen,FunktionseinheitenoderAggregate.DurchdieIdentifikationwerdenfolgendeweiter-führende Ziele adressiert:

ÜberdieVerortungkönnendieKomponentendirektidentifiziertundadressiert werden. Die Kommunikation über diese Bauteile wird damit ebenfalls eindeutig und Verwechslungen mit resultierenden Folgeproblemen werden ausgeschlossen.


Aufgrund der Eindeutigkeit einer BMK während des Anlagenlebenszyklus ist die betreffende Komponente durchgehend über seine gesamte Lebensdauer eindeutig bestimmbar. DurchdieBMKkanneinezielorientiertePlanung,KommunikationundIdentifikation

über alle beteiligten Personen und Abteilungen sichergestellt werden. So können bereits in der Entwicklungsphase einer Anlage die beteiligten Domänen auf Basis der gemeinsamen Datenbasis koordiniert werden. Störungen,ihreUrsachen,StörungsbehebungenunddazugehörigeHandlungsan-

weisungen können ohne Verwechslungsgefahr sicher der Quelle in der Anlagen-struktur zugeordnet werden. DieBMKalsBasiseinerübergreifendenAnlagenverwaltungidentifizierteindeutig

den betreffenden Kunden sowie die Anlage in Anlagenfarmen und -verbünden bis zur Ebene der tatsächlichen Störungsquelle.

Die BMK kann als Basis für den Aufbau von FAQ und Wissensdatenbanken einge-setzt werden. Sinnvoll ist eine solche Datenbank beispielsweise über Störungsursa-chen und dazugehörige Handlungsanweisungen, um Lösungen direkt zur auftreten-den Störung zu referenzieren.

Die BMK kann als Basis für Dokumentationszwecke eingesetzt werden. Sie kann beispielsweise zur Erfassung (globaler) Störungen und deren Beseitigung oder auch zur Dokumentation von Erfahrungswissen aus anderen Phasen des Anlagenlebenszy-klus herangezogen werden und stellt damit eine eindeutige Zuordnung zur adres-sierten Komponente in der Anlage sicher.

Die BMK kann für die (globale) Serviceplanung und Steuerung herangezogen werden,umWartungundKundendiensteffizientzusteuern(Grundlagefürvoraus-schauende Wartung).

herausforderungen für Unternehmen

Sicht Anlagenhersteller (Engineering)

Grundsätzlich gilt für den Hersteller bzw. Automatisierer, dass er den lückenlosen Nachweis der Verbauung einer Anlage und ihrer Komponenten über die Zeit sicherstel-len muss. Dafür dient die Lebenslaufakte entlang des gesamten Anlagenlebenszyklus.Beginnend mit der Entwicklung bis in die Betriebsphase müssen die aktuellen Verbau-ungszustände der Anlage über die Zeit dokumentiert werden. Aufgrund der Komplexi-tät erfordert die durchgängige Dokumentation ein digitales, IT-gestütztes Datenverwal-tungssystem.

Die Grundlage der Verwaltung bildet die Anlagenstruktur, an der alle Dokumentationen auf Teileebene abgelegt werden. Sie ändert sich über den Lebenszyklus und beschreibt den Anlagenaufbau aus unterschiedlichen Sichten. Sie wird bedarfsgerecht durch die sichtenspezifischenStücklisten(BillofMaterial,BOM),alsoEngineering-(eBOM),Manufacturing- (mBOM) und Service-BOM (sBOM), im System repräsentiert. Gegebe-nenfalls werden sie auch zur Weiterverarbeitung durch Drittsysteme (z. B. ERP) heran-gezogen.

Im Gegensatz zu den gewöhnlich aufsummierten Stücklistendarstellungen ist die Service-BOM die einzige, in der alle physikalisch vorhandenen Teile individuell ausge-wiesen werden. Dies bildet die wichtigste Voraussetzung zur Vergabe von BMK-Kenn-zeichnungen und deren konsequente Nutzung über alle Anlagenzustände hinweg.


Die BMK selbst wird dabei jeweils am einzelnen Teilestammsatz des verbauten Teils erfasst und ist eindeutig. Damit sind die Komponenten auch bei Störungen oder in sonstigenServicefällenstetssicherundgezieltauffindbar.

Es treten Fälle auf, in denen aus technologischen Zwängen Änderungen vom Hersteller an bestehenden Anlagen vorgeschrieben sind. Durch die Verwendung strukturierter BMKs kann schnell ermittelt werden, wo und bei welchem Kunden betroffene Kompo-nenten verbaut sind. Insbesondere, wenn Anlagen bei vielen Kunden eingesetzt werden, kann bei der Änderungsplanung ermittelt werden, ob die Anpassung ein Einzelfallistoderflächendeckenddurchzuführenist.

Übernimmt der Hersteller den nachfolgenden Service im Rahmen seines Dienstleis-tungsportfolios vollständig, ist die aktuelle Lebenslaufakte der Anlage umso wichtiger. ZureffizientenDurchführungderDienstleistungenmussdasgrundlegendeWissenüberalle Kunden, deren Anlagen, Aufstellungsorte und die Verbauungsorte der Komponen-ten vorhanden sein. Zudem muss es »on demand« und für den Mitarbeiter verständlich auf Verwaltungsebene abrufbar sein.

Die nachfolgend erläuterten Gesichtspunkte aus Sicht des Anlagenherstellers (Beschaf-fung) und der Sicht Betreiber/Automatisierer hinsichtlich der Serviceverantwortung gelten analog für den Hersteller.

Sicht Anlagenhersteller (Beschaffung)

Übernimmt der Hersteller den Service für seine gelieferten Anlagen, dann gilt ein besonderes Augenmerk der vorgreifenden Teilebeschaffung und -bereitstellung für Service und Wartung. Grundlage hierfür ist ein übergreifender Überblick über alle Teile und deren Verbauungsorte. Es ist auch erforderlich, dass die umfassende Dokumenta-tion, z. B. aktuell Ersatzteilstücklisten, online zur Verfügung steht. Folglich müssen die Ersatzteilstücklisten jeder Anlage stets auf dem neusten Stand gehalten werden. Darüber hinaus muss eine zusammengefasste Darstellung verfügbar sein, um minimale Durchlaufzeiten bei der Beschaffung sicherzustellen und so die Wirtschaftlichkeit der Servicedienstleistungen zu maximieren.

Noch anspruchsvoller ist die sofortige Beschaffung im Fehlerfall aufgrund der kurzen Reaktionszeit. Die BMK in Verbindung mit der Teilenummer wiederum erlaubt eine gezielte Zuordnung der Ersatzteile und ermöglicht damit eine optimierte Planung der Logistikketten, auch in solchen Servicefällen.

Sicht Betreiber/Automatisierer

Die steigende Komplexität in der Anlagen- und Produktentwicklung des Maschinen- und Anlagenbaus sowie der Prozessindustrie erfordern den zunehmenden Einsatz neuer Entwicklungstechnologien und weiterführender Methoden, über welche die Datenbasis intensiver genutzt werden kann.

Gleiches gilt auch für unternehmensinterne Service- und Maintenance-Abteilungen, wenn die Anlagen nach der Projektierung abgenommen sind und in den laufenden Betrieb übergehen. Auch hier ist es erforderlich, den Serviceabteilungen immer schnel-leren Zugriff auf die komplexer werdenden Anlagenstrukturen und deren Dokumentati-onen anhand eindeutiger Kennzeichnungen zu ermöglichen, um die für ihre Aufgaben-felder benötigten Informationen aufbereitet bereitzustellen.


Maxime ist es, mit minimaler Reaktionszeit auf Störungsfälle reagieren zu können. Ergänzend sollen gezielt die ggfs. erforderlichen Ersatzteile direkt vor Ort dem beauf-tragten Servicemitarbeiter am Folgetag beigestellt werden können.

Neben der Einsatzplanung im Fehlerfall ist auch die Planung von wiederkehrenden Serviceintervallen ein Thema, auf das sich die BMK auswirkt. Die regelmäßige Wartung muss mit akuten Serviceeinsätzen in der Planung synchronisiert werden, vor allem wenn die Anlagen global verteilt sind. Die Einsatzplanung kann auf Grundlage der BMK ein zeitoptimiertes Modell für den Service und dessen Einsatzplanung bereitstellen, die auf die jeweiligen Verbauungsorte bezogen ist.

Auch hierfür ist es von eminenter Wichtigkeit, alle relevanten Informationen und Dokumentationen situationsgerecht und aktuell online abrufbar bereitstellen zu können.

Grundsätzliche Ziele für den Service – unabhängig von der bereitstellenden Organisati-onseinheit (eigene Abteilung oder Dienstleister) – sind beispielsweise: Sicherstellung minimaler Reaktionszeiten, Vermeidung von Wegezeiten wegen falscher oder fehlender Anlagendoku-

mentation, Vermeidung von Wegezeiten wegen fehlender oder falscher Ersatzteilbeistellung, Optimierung der regelmäßigen Serviceintervalle hinsichtlich Zeitpunkt und

Tätigkeiten, Vermeidung von unzulässigen Variationen bei Serviceintervallen (Verlängerung,

Ausfall), die evtl. zu Systemausfällen führen können, Gezielte Verortung der Störung sowie der fehlerhaften Komponenten zur

Reparatur oder zum Austausch, Frühzeitiges Einleiten erforderlicher Beschaffungsprozesse.

Lösungsansatz mit technologien und Methoden

Neben neuen Technologien sind auch neue Methoden gefragt, die das althergebrachte VorgeheninServiceprozessenmodifizieren.DabeimüssenverschiedeneDisziplinenentlang des Lebenszyklus einer Anlage betrachtet werden. Folgende Abteilungen stellen dabei servicerelevante Informationen bei, die zentral für das Assistenzsystem zugreifbar sein müssen:

Entwicklung Mechanik, Entwicklung Elektrik, Entwicklung Elektronik, Entwicklung Software/Steuerungstechnik (Firmware, SPS), Beschaffung für Kauf-, Zuliefer- und Ersatzteile, Projektierung, Errichtung und Inbetriebnahme, Fertigung, Produktionsplanung, Instandhaltung und Service.


Zusammengefasst kann festgehalten werden, das entlang der gesamten Prozesskette der Anlagenentstehung wie in Abbildung 2 gezeigt servicerelevante Informationen entstehen und verwaltet werden. Bevor die Abteilungen Service und Beschaffung effizienteingesetztwerdenkönnen,istdieAnlageaufgestelltundvomKundenabgenommen.

DieBereitstellungderInformationenlöstdasProblemderKomponentenidentifikationnoch nicht. Erst die strukturierte Bereitstellung der Daten nach den eindeutigen Merkmalen Verbauungsort, Funktions- und Teilebezug ermöglicht dies. Dies bringt die geforderteEffizienzfürServiceanwendungen,dienachdiesenMerkmalenausgerichtetwerden. Dies ermöglicht beispielsweise die termingenaue, anlagenindividuelle Planung von Serviceintervallen, um Anlagenausfälle prophylaktisch entgegenzuwirken.

Umdieszuerreichen,sinddiefolgendenThemenzuoptimieren:

Online-Zugriff auf Anlagenstruktur und -dokumentation, Lebenszyklusbegleitende Wissensdokumentation für die Anlagen, Ermittlung des Verbauungsorts der Komponenten über die BMK.

Online-Zugriff auf die Anlagenstruktur inklusive Dokumentation

Es ist grundlegend, dass die lückenlose Dokumentation über die Anlagen, bis zu den Komponenten, jederzeit verfügbar ist. Wichtig ist hierbei die Aktualität der Dokumen-tation bei Änderungen, Teiletausch und Anpassungen im Servicefall über die Zeit, so dass der tatsächliche Ist-Zustand der Anlage verfügbar ist. Durch die Assoziation der Dokumentation mit der Anlagenstruktur sind Informationen direkt verfügbar. Neben dem Informationszugriff über die Komponente kann von der Anlage in die Baugrup-pen,derenUnterbaugruppenundeinzelneKomponentennavigiertundnachInformati-onenrecherchiertwerden.UmdiehierauftretendeKomplexitätbewältigenzukönnen,ist der Einsatz eines integrierten DMS/PDM-Systems mit Integration in die CAD/CAE-UmgebungunddemdirektenDurchgriffaufdiekaufmännischenBereicheeinesERP-Systems für die Teilbeschaffung unerlässlich. Dies reduziert Lauf/Wege- und Suchzeiten dramatisch, erhöht die Qualität in der Anlagendokumentation, stellt Bereitstellung der Ersatzteile sicher und unterstützt indirekt auch Compliance- und Zertifizierungsvorhaben.AusfallzeitenvonAnlagenbeiStörungkönnensomitaufeinMinimum reduziert werden.


Abb. 2:

Lebenszyklus einer Anlage von

Engineering bis Demontage

Wissen über Anlagen konservieren (Service-, FAQ-Datenbanken)

Gleichbedeutend mit der Bereitstellung der Ausgangsdokumentation ist die Verfügbar-keit dokumentierter Erfahrungen insbesondere im Anlagenbetrieb. Das Erfahrungswis-senderMitarbeiterstelltwesentlichesKnow-HowderUnternehmendarundsollteessentieller Bestandteil der Anlagendokumentation sein. Die Mitarbeiter erhalten wichtige Hinweise aus Lösungen der Vergangenheit bei Beseitigung wiederkehrender Störungen.

Durch die Integration in die PDM-basierte Datenhaltung an der Anlagenstruktur wird dieses Wissen direkt auf Anlagenstrukturen und Komponenten referenziert und ist über die BMK abrufbar. Das Beziehungswissen zwischen Dokumentation, Anlagenstruktur (BOM) und erweitertem Servicewissen reduziert Reaktions- und Zugriffszeiten drastisch. Dieser Effekt ist vor allem dann besonders groß, wenn die Informationen direkt auf die jeweiligen BMKs referenziert werden können, ggf. sogar automatisiert.

Verbauungsort jeder Komponente ist über BMK eindeutig bekannt

Für die Bereitstellung aller Varianten der Informationsassistenz sind Kenntnisse zum Verbauungsort der Anlagenkomponenten nötig. Die Entscheidung, welche Komponen-tenderBMK-Kennzeichnungbedürfen,istfirmenspezifisch.AbhängigvondemInformationsbedarf kann die Kennzeichnung beispielsweise für alle, für funktionsrele-vante, aktive (pneumatisch, elektrisch) Teile oder für alle instandhaltungsrelevanten Teile erfolgen.

Über geeignete Methoden sind eindeutige Kennzeichnungen für Verbauungsorte auf Teile- und Komponentenebene anzulegen und entlang der Anlagenstruktur zu verwal-ten. Die Verwaltung der BMK erfolgt direkt in der sBOM der jeweiligen Komponente. Mit diesem Wissen können Mitarbeiter gezielt auf Daten teile- oder störungsbezogen zugreifen, produktbegleitende Dienstleistungen können zielorientiert durchgeführt wer-den und unnötige Wegezeiten im Service werden damit nahezu ganz vermieden.

Die Verwaltungsebene kann den direkten Zugriff auf alle notwendigen Dokumente erhalten, wenn mobile Geräte Zugriff auf den zentralen Product Data Backbone haben. Entsprechende Sicherheitsmaßnahmen (Verschlüsselung, Tunnelung der Kommunika-tion, Beschränkung auf das Intranet) vorausgesetzt, können hierdurch Assistenzsysteme für den direkten Informationszugriff bereitgestellt werden. Das Bindeglied zwischen Datenverwaltung und dem Assistenzsystem stellt die Betriebsmittelkennzeichnung dar.

Wenngleich die DIN EN 81 346 »Kennzeichnungsmethodik für industrielle Systeme, Anlagen, Ausrüstungen und Industrieprodukte« bereits einen nützlichen Rahmen bereitstellt, ist dies für viele Anlagenhersteller noch nicht ausreichend. Der Hersteller liefert seine Anlagen an viele verschiedene Kunden, deren Standorte z.T. global verteilt sind. Hieraus abgeleitet bedarf es auf Herstellerseite einer Anlagenverwaltung um Anlagenfarmen je Kunde und Anlagenverbünde je Standort bis auf die einzelne Anlage eindeutig verwalten zu können. Die oben genannte Norm deckt diese Anforderung allein nicht ab. Erst in Verbindung mit den Normen DIN EN ISO 3166-1 »Kennzeich-nungsmethodik für Länder und Anlagenstandorte« und DIN EN ISO 4157 »Kennzeich-nungsmethodik für Gebäude, Stockwerke, Räume und Montageorte in Gebäuden« kann dies erreicht werden. Diese drei Normen bilden die Grundlage für die folgenden Betrachtungen.


tab. 1:

Gliederungskennzeichnung

einer BMK nach DiN EN 81 346

Die drei Sichten einer Betriebsmittelkennzeichnung

Methodischer Ansatz der BMK-Vergabe

Ein Betriebsmittelkennzeichen setzt sich aus mehreren Zeichenketten zusammen, die in IhrerGliederungnachNormDINEN81346einerdefiniertenSyntaxfolgen.DiegrundsätzlicheBetrachtungsweisefolgtdabeiderAbstufungObjektAspektStruk-tur:

Beschreibung Bedeutung Objekt Betrachtungseinheit, die in einem Konstruktions-, Planungs-, Betriebs-, Wartungs- und Demontageprozess behandelt wird. Dies sind z. B. Teile, Baugruppen oder ganze Funktionseinheiten (auch Aggregate). Aspekt SpezifischeBetrachtungsweise:Auswahlvon Informationen über ein System oder Objekt zu bestimmten Fragestellungen oder Sichten Struktur Organisation der Beziehungen zwischen Objekten des Systems, welche eine Bestandteil-von-Beziehung beschreibt (besteht aus/ist Bestandteil von)

Dabei werden drei unterschiedliche Betrachtungsaspekte aus BMK-Sicht unterschieden:

Ortsaspekt WobefindetsichdasSystem/Objekt?

Funktionsaspekt WastutdasSystem/Objekt?

Produktaspekt (Stücklistensicht) Zusammensetzung des Systems/Objektes aus Sicht der Produkt- oder Anlagen struktur

Die DIN EN 81 346 beschreibt diese drei Aspekte über eigene Strukturbäume, die durch eine standardisierte Schreibweise dokumentiert werden. Die Informationen der jeweili-gen Aspekte werden durch Trennzeichen eingeleitet (Tabelle 1).

Symbol Bedeutung

= Anlage Ortsaspekt

+ Ort Ortsaspekt

- Betriebsmittel = Teil = Aggregat Produktaspekt

. Funktion Funktionsaspekt

: Anschluss Funktionsaspekt


tab. 2:

Einfache Betriebsmittel-

kennzeichnung

tab. 3:

Betriebsmittelkennzeichen

mit Anlagen-/Ortskenn -

zeichen

tab. 4:

Beispiele nach DiN EN 81 346

im Auszug für die Klassifi

zierung von Funktionen und

produkten in der elektrischen

Energieverteilung

Nachfolgend wird das Schema anhand der Beispiele anhand Tabelle 2 und Tabelle 3 dargestellt.

Beispiel für BMK –S3.E0:11

Symbol Bedeutung

-S3 Teil S Kennung für Schalter nach IEC 61436-2

3 fortlaufende Nummer

.E0 Funktion E Kennung für Einschalter nach IEC 61436-2

0 fortlaufende Nummer

:11 Anschluss 11 erste Anschlusskennzeichnung eines

öffnenden Schaltkontaktes

Beispiel für BMK =B05.D04+A10-F03

Symbol Bedeutung

Symbol Bedeutung

=B05 Anlage Anlage B05

.D04 Funktion Unterbaugruppe D04

+A10 Ort Schaltschrank A10

-F03 Teil Sicherung F03

InTabelle4sindweitereBeispielezurKlassifizierungvonBetriebsmittelnauszugsweiseund nach DIN EN 81 346 angegeben.

Kenn- buch- stabe

A Zwei oder mehr Zwecke oder Aufgaben Anmerkung – Diese Klasse ist nur für Objekte vor- gesehen, für die kein Haupt- zweckidentifiziertwerdenkann B Umwandeln einer Eingangs- variablen (physikalische Eigenschaft, Zustand oder Ereignis) in ein zur Weiter- leitung bestimmtes Signal

C Speichern von Material, Energie oder Information


Feldleitgerät/Feldleitschutz gerät (kombiniert) Sensor bildschirm

Zweck/Aufgabe von Objekten nach iEC 31346-2

Beispiele für Begrif-fe, die Zweck oder Aufgabe von Objek-ten und Funktionen beschreiben

Beispiele für produkte

FeststellenFühlenMesswert aufnehmenÜberwachen

Brandwächter, Buchholzrelais, Distanzschutzrelais,Differentialschutz-relais, Hilfsschalter, Messelement, Messrelais, Messwiderstand

Alle drei Struktursichten betrachten die Anlagenstruktur jeweils unter einem anderen Gesichtspunkt. Die Abbildung der Strukturen erfolgt jeweils über eine Syntax von Zeichenketten. Die Erfassung dieser Zeichenketten erfolgt über die Produkt-/Anlagen-struktur direkt am Teil beziehungsweise über dessen Teilestammdaten. Nachfolgend werden die Kennzeichen der drei Struktursichten näher erläutert. Weitere Details sind dem Kapitel »Erweiterte ortsgebundene BMK nach DIN« zu entnehmen, wobei hier neben der DIN EN 81 346 ergänzend die Normen DIN EN ISO 3166-1 und DIN EN ISO 4157 zu berücksichtigen sind.

Sicht 1: Ortsgebunde Struktursicht Kennzeichen: Die ortsgebundene Beschreibung erfolgt unter den Aspekten der Verbau-ungsorte. Der Aufstellungsort der Anlage wird von der örtlichen Aufstellung der Anlagen und deren Komponenten bis auf die Bauteileebene heruntergebrochen. Im Ergebnis werden die Anlagenverwaltung mit Anlagenstruktur und -standort sowie die Teileebene anhand des jeweiligen Verbauungsorts abgebildet. Eine Anlage kann u.a. über eine ortsgebundene Struktur abgebildet werden. Das bedeutet, die Anlagenstrukturierung wird unter dem Gesichtspunkt der Verbauungsor-te auf Komponenten- und Teileebene vorgenommen. Setzt der Kunde mehrere, womöglich global verteilte Anlagen ein, wird eine übergeordnete Anlagenverwaltung benötigt,dieebenfallsortsgebundenstrukturiertist.UnabhängigdavonwirddieStrukturierung auf Teileebene durch funktions- oder produktgebundene Aspekte ergänzt. ÜberdieortsgebundeneStrukturierungwirddasgezielteAuffindenderAnlagesowievor Ort die Ermittlung des Verbauungsortes einer Komponente oder einer Störungs-quelle ermöglicht. Gleichzeitig werden hierdurch nicht nur diese Verbauungsorte und Aufstellungsorteidentifizierbar,sondernauchdieeinzelnenMontageflächenderAnlagen eindeutig beschrieben.

Sicht 2: Funktionsgebunde Struktursicht Kennzeichen: Die funktionsgebundene Beschreibung nach DIN EN 81 346 kennzeich-net, welche Teile und Komponenten für welches Verhalten bzw. welche Aufgabenbe-reiche/Funktionen in der Anlage verantwortlich sind. Das Ergebnis bildet die Funktions-struktur mit seinen referenzierten Funktionsbeschreibungen. Eine Anlage kann u.a. über eine funktionsgebundene Struktur abgebildet werden. Das führt dazu, dass die Anlage unter dem Gesichtspunkt seiner Funktionen auf Kompo-nenten- und Teileebene abgebildet wird. Gleichwohl können mehrere Komponenten auch im Verbund abgebildet sein. Man spricht dann auch von Funktionseinheiten, d.h. nur die Gesamtheit der Komponenten liefert die gewünschte Funktion. Darüber hinaus ist die Strukturierung nach orts- oder produktgebundenen Aspekten ergänzend einzusetzen. Diese Art der Strukturierung gibt Aufschluss darüber, welche Komponenten und ggf. ihnen zugeordnete Sensoren für ein ganz bestimmtes Systemverhalten (also Funktion) verantwortlich sind. Ziel ist es, die Anlage aus funktionaler Sicht zu beschreiben und zu strukturieren (Abbildung 3 auf der nächsten Seite).


Abb. 3:

Funktional gebundenes

BMK-Modell am Beispiel

Zylinder

(Quelle: Fraunhofer iFF)

Sicht 3: Produktgebundene Struktursicht

Kennzeichen: Die produktgebundene Beschreibung entsprechend DIN EN 81 346 adressiert, wie die Anlage aus Komponenten zusammengesetzt ist und wie deren Lage und Verbindungen zueinander sind. Das Ergebnis bildet die Anlagenstruktur mit seinen beschreibenden Stücklisten (eBOM, mBOM, sBOM).

Eine produktbezogene Struktur beschreibt alle verbauten Komponenten einer Anlage bis zur Teileebene. Hierbei können auch temporäre und statische Komponenten verwendet werden, die betreiberseitig ergänzt werden.

ÜberdieseArtderStrukturierungkannz.B.dieErsatzteillisteabgeleitetundgepflegtoder auch die Projektierung organisiert werden. Die Abbildung erfolgt meist über die sogenannte Manufacturing BOM (mBOM), in manchen Fällen wird hier auch bereits die erste Ausprägung der Service BOM (sBOM) verwendet.


BMK – methodische Kennzeichnung

Anlagenverwaltung

Von Anlagenbetreiber bis zu Firmen mit globalen Anlagenfarmen und –verbünden können die in Abbildung 4 dargestellten Szenarien auftreten:

Die genannten DIN-Normen zur Kennzeichnung stellen geeignete Richtlinien dar, um diese Thematik zu beschreiben.

Die Normen DIN ISO EN 3166 und DIN ISO EN 4157 schlagen hierzu in hierarchischer Reihenfolge eine Länderkennzeichnung, eine standortgebundene und eine ortsgebun-dene Kennzeichnung vor. Letztere ist in DIN ISO EN 81 346 präzisiert und wird bis auf Einzelteilebene und Montageorte heruntergeführt. Die DIN kennt dabei neben weiter-führenden ortsgebundenen Einordnungen ergänzende produkt- und funktionsgebun-dene Kennzeichnungen. Sie zielt darauf ab, so eine eindeutige Syntax aufbauen zu können.

Eine Anlagenverwaltung muss somit der funktions- und produktgebundenen Verwal-tung der Verbauungsorte vorgeschaltet werden. Ein Hersteller hat daher als obersten Einstiegspunkt für jeden seiner Kunden ggf. mehrere Anlagenfarmen aufgeteilt nach Ländern. Auf Ebene 2 folgen die Anlagenverbünde (eindeutiges Kennzeichen: lokaler Standort). Ein Anlagenverbund kann eine oder mehrere Anlagen beinhalten, die entsprechend der DIN ISO EN 81 346 weiter orts-, funktions- und produktgebunden strukturiert aufgelöst werden können.


Abb. 4:

Anlagenzuordnung mit

Kundenbezug

Abb. 5:

Anlagenverwaltung –

Maximalsicht

16

Sicht 3: Produktgebundene Struktursicht

Kennzeichen: Die produktgebundene Beschreibung entsprechend DIN EN 81 346adressiert, wie die Anlage aus Komponenten zusammengesetzt ist und wie deren Lage und Verbindungen zueinander sind. Das Ergebnis bildet die Anlagenstruktur mit seinen beschreibenden Stücklisten (eBOM, mBOM, sBOM).Eine produktbezogene Struktur beschreibt alle verbauten Komponenten einer Anlage bis zur Teileebene. Hierbei können auch temporäre und statische Komponenten verwendet werden, die betreiberseitig ergänzt werden.Über diese Art der Strukturierung kann z.B. die Ersatzteilliste abgeleitet und gepflegt oder auch die Projektierung organisiert werden. Die Abbildung erfolgt meist über die sogenannte Manufacturing BOM (mBOM), in manchen Fällen wird hier auch bereits die erste Ausprägung der Service BOM (sBOM) verwendet.

BMK - methodische Kennzeichnung

AnlagenverwaltungVon Anlagenbetreiber bis zu Firmen mit globalen Anlagenfarmen und –verbünden können die in Abbildung 4 dargestellten Szenarien auftreten:

Anlagenfarm

Standort A

Standort CStandort B

Anlagenfarmen eines Kunden können global verteilt aufgestellt sein. Empfehlung ist, pro Land einen Anlagenfarmknoten zu verwenden.Das heißt, es werden zuerst die Einzelanlagen zu Anlagenverbünden pro Standort verknüpft. Im zweitenSchritt werden diese einzelnen Strukturen dann zum Gesamtverbund, den Anlagenfarmen pro Land,verknüpft.

Anlagenverbund

Standort A

Ein Anlagenverbund wird über Verknüpfen von Einzelanlagen angelegt. Es entsteht eine Anlagenstruktur, deren gemeinsame Basiseigenschaft der Aufstellungsstandort ist.

Einzelanlage Die Erfassung der Anlage erfolgt über deren Anlagenstruktur und definiert die Verbauungsorte einzelner Komponenten.

Abbildung 4 Anlagenzuordnung mit Kundenbezug

Die genannten DIN-Normen zur Kennzeichnung stellen geeignete Richtlinien dar, um diese Thematik zu beschreiben.Die Normen DIN ISO EN 3166 und DIN ISO EN 4157 schlagen hierzu in hierarchischer Reihenfolge eine Länderkennzeichnung, eine standortgebundeneund eine ortsgebundene Kennzeichnung vor. Letztere ist in DIN ISO EN 81 346 präzisiert und wird bis auf Einzelteilebene und Montageorte heruntergeführt. DieDIN kennt dabei neben weiterführenden ortsgebundenen Einordnungenergänzende produkt- und funktionsgebundene Kennzeichnungen. Sie zielt darauf ab, so eine eindeutige Syntax aufbauen zu können.Eine Anlagenverwaltung muss somit der funktions- und produktgebundenen Verwaltung der Verbauungsorte vorgeschaltet werden. Ein Hersteller hat daher als obersten Einstiegspunkt für jeden seiner Kunden ggf. mehrere Anlagenfarmenaufgeteilt nach Ländern. Auf Ebene 2 folgen die Anlagenverbünde (eindeutiges

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Kennzeichen: lokaler Standort). Ein Anlagenverbund kann eine oder mehrereAnlagen beinhalten, die entsprechend der DIN ISO EN 81 346 weiter orts-,funktions- und produktgebunden strukturiert aufgelöst werden können.

Ortsgebundene BMK nach DIN EN ISO 4157Abbildung 6 veranschaulicht die Vergabe ortsgebundener BMKs im Sinne einer ganzheitlichen Anlagenverwaltung.Ab der Betrachtungsebene von Anlagen und Schaltschränken oder sonstigerVerbauungsorte, welche die Montagefläche konkretisieren, wird eine Angabe/Identifikation über ein Raster vorgeschlagen.

Abbildung 6 Schema ortsgebundener BMK nach ISO 4157 (Quelle PROCAD)

Kunde

FarmLand A

FarmLand B

VerbundStandort 1

VerbundStandort 2

Anlage 1Geb., Stock, Raum

Anlage 2Geb., Stock, Raum

Anlage nGeb., Stock, Raum

VerbundStandort n

Farm Land n

Abbildung 5 Anlagenverwaltung - Maximalsicht

Abb. 6:

Schema ortsgebundener

BMK nach iSO 4157

(Quelle: prOCAD)

Ortsgebundene BMK nach DIN EN ISO 4157 Abbildung 6 veranschaulicht die Vergabe ortsgebundener BMKs im Sinne einer ganz-heitlichen Anlagenverwaltung. Ab der Betrachtungsebene von Anlagen und Schaltschränken oder sonstiger Verbau-ungsorte,welchedieMontageflächekonkretisieren,wirdeineAngabe/Identifikationüber ein Raster vorgeschlagen.

UmeineortsgebundeneBMKineinemDMS/PDM-Systemzuerfassen,kanndererforderlicheWorkflowfürdenNutzersystemseitigdurchdieKennzeichenund Kataloge (Tabelle 5) teilautomatisiert unterstützt werden.



Folgende Informationen aggregiert eine solche ortsgebundene BMK:

Kennzeichen Ortsgebundenes Beschreibung Kennzeichen

Land Aufstellungsort global

Postleitzahl Aufstellungsort lokal

Gebäude Aufstellungsort baulich

Stockwerk Aufstellungsort baulich Gibt das Stockwerk an, auf dem die Komponente verbaut ist.

Raum Aufstellungsort baulich Gibt den Raum an, in dem die Komponente verbaut ist.

Aggregat Aufstellungsort lokal

(funktionale

Baueinheit)

Die Normen DIN ISO EN 3166 und DIN ISO EN 4157 schlagen hierzu in hierarchischer Reihenfolge eine Länderkennzeichnung, eine standortgebundene und eine ortsgebun-dene Kennzeichnung vor. Letztere ist in DIN ISO EN 81 346 präzisiert und wird bis auf Einzelteilebene und Montageorte heruntergeführt. Die DIN kennt dabei neben weiter-führenden ortsgebundenen Einordnungen ergänzende produkt- und funktionsgebun-dene Kennzeichnungen. Sie zielt darauf ab, so eine eindeutige Syntax aufbauen zu können. Eine Anlagenverwaltung muss somit der funktions- und produktgebundenen Verwal-tung der Verbauungsorte vorgeschaltet werden. Ein Hersteller hat daher als obersten Einstiegspunkt für jeden seiner Kunden ggf. mehrere Anlagenfarmen aufgeteilt nach Ländern. Auf Ebene 2 folgen die Anlagenverbünde (eindeutiges Kennzeichen: lokaler Standort). Ein Anlagenverbund kann eine oder mehrere Anlagen beinhalten, die entsprechend der DIN ISO EN 81 346 weiter orts-, funktions- und produktgebunden strukturiert aufgelöst werden können.

tab. 5:

Kennzeichnung

Verbauungsorte

gestaffelt

Gibt über Länderkennzeichen den geo-graphischen Standort der Anlage an. Es können hierzu Länderkennzeichen ge-mäß der DIN EN ISO 3166-1 im System hinterlegt werden.

Gibt über Postleitzahl den Ort des jeweiligen Standortes der Anlage an.

Gibt das Gebäude der Anlage oder Anlagenkomponente an, in dem sie aufgestellt ist. Kennzeichen können in Anlehnung der DIN EN ISO 4157 im System hinterlegt werden. Das Kennzei-chen setzt sich zusammen aus Gebäude, Stockwerk und Raum. Alternativ kann eine eigene Systematik angewandt werden.

Gibt die Anlage, das Aggregat an, in dem die relevante Komponente verbaut ist. Kennzeichen können in Anlehnung an die DIN EN ISO 4157 im System hinterlegt werden. Alternativ kann eine eigene Systematik angewandt werden.

tab. 6:

Beispiele zur Kennzeichnung

des Verbauungsortes »Land«

nach DiN 3166

Grundlegende Aspekte der DIN 81 346, DIN 4157, DIN 3166 und DIN 4172

Kennzeichen Aufstellungsort geographisch – Land Die Kennzeichnung des Landes erfolgt über Länderkürzel (DIN EN 3166-1-Kodierung nach ALPHA-3). EntsprechendderTabelle6könnenbeiglobalemEinsatzlandesspezifischzwei-oderdreistellige Länder-Kennzeichen verwendet werden. Für Deutschland ist dies zum Beispiel»DE«entsprechendderALPHA-2-Richtlinieoder»DEU«nachAlpha-3-Richtlinie(Tabelle 6).

Land Alpha-2 Alpha-3

Deutschland DE DEU

Diego Garda DG DGA

Dschibuti DJ DJI

Domenica DM DMA

Dänemark DK DNK

Dominikanische Republik DO DOM

Kennzeichen Aufstellungsort geographisch – Standort DieKennzeichnungdesStandortesderAnlageimLanderfolgtz.B.durchUTM-Koordi-natensystem(UniversalTransverseMercator)oderPostleitzahl. PostleitzahlenhabenimVergleichzuUTMallerdingsdieEinschränkung,dasssienichtin jedem Land eindeutig sind.

Kennzeichen Aufstellungsort geographisch – Firmengelände Ergänzend kann über die Rasterplanung gemäß DIN 4172 das Anlagengelände oder eineHallenflächeinSektionenaufgeteiltwerdenundsoderAufstellungsortderAnlage,desAggregatesbzw.derBaugruppedefiniertwerden. FürdieWahlderRastergrößeempfiehltdieArbeitsgemeinschaftIndustriebaue.V.folgende Varianten:

a) Quadratisches Raster – Seitenlänge 1.8m Rastermaße:n∙1.8m(1.8m,3.6m,5.4m,…)

b) Quadratisches Raster – Seitenlänge 3m Rastermaße:n∙3m(3m,6m,9m,…)


Das Raster wird über das Firmengelände oder Gebäude gelegt, um Verbauungs- und Aufstellungsortezudefinieren.AbhängigvonderAuflösungdesRasterskannentspre-chend grob oder granular kartographiert werden. Eine gröbere Einteilung ist vor allem imGeländebereichgeeignet,währendeinefiligranere,feinmaschigereEinteilungzurErfassung der Montageorte erforderlich ist. Abbildung 5 zeigt ein Beispiel dafür, wie ein Hallenkomplex als Raster in Prozessberei-che zerlegt werden kann, über die die Aufstellungsorte von Maschinen grob festgelegt werden können.

Empfehlung Sind die Rastermaße nach DIN ungeeignet, sollte ein gröberes oder auch feineres Rastermaß verwendet werden. Ein erster Ansatz wäre z. B., die Komponente mit der größten Abmessung zur Auslegung des Rasters heranzuziehen. Diese Methodik kann adaptiertaufWerksgeländeundGebäudeflächenangewandtwerden.Gebäude,Stockwerke und Räume wiederum selbst sind nach DIN 4172 gekennzeichnet. Räume sollten dann, falls erforderlich, entsprechend aus Sicht der Verbauungsorte mit einem eigenen Netz überspannt werden.


Abb. 7:

Verbauungsort über

Kartographie

tab. 7:

Beispiel für Kennzeichnung

eines Aufstellungsortes nach

DiN 4172

Abb. 8:

Verbauungsort nach Verbau-

ungsfl ächen

Abb. 9:

Verbauungsfl ächen/Montage

plätze

Kennzeichen Aufstellungsort bautechnisch – Gebäude/Stockwerk/Raum

Die Vorgaben sind in DIN EN 4157-1 Gebäude, Gebäudeteile, DIN 4172 Maß Ordnung im Hochbau enthalten. Hiernach folgt die Kennzeichnung eines Gebäudes folgendem Syntaxaufbau (Tabelle 7):

+[Gebäudenummer][Stockwerk][Raumnummer]

Kennzeichen Bedeutung

+470215 Gebäude 47, Stockwerk 02, Raum 15

Kennzeichen über Aggregate, Funktionseinheiten

Aggregate sind Funktionseinheiten aus mehreren Kleinanlagen oder mehreren Bau-gruppen.SindmehrereAggregateausProzesssichtalsOrtzudefinieren,erfolgtdiesebenfalls über die Rasterplanung nach DIN 4172 analog zur geographischen Kenn-zeichnung.

Kennzeichen im Schaltschrank

Ist die relevante Komponente bzw. Störungsquelle in einer Baueinheit, z. B. einem Schaltschrank, verbaut, muss die Baueinheit entsprechend DIN 81 346 in Verbauungs-flächenoderMontageplätzezerlegtwerden(Abbildung8).Die Baueinheit wird ausgehend von einem festzulegenden Referenzpunkt betrachtet.

Im Beispiel in Abbildung 8 ist der Referenzpunkt links unten aus der Blickrichtung von derTürinsInnerederBaueinheit.DamitergebensichverschiedeneMontageflächen,dieimUhrzeigersinnbeschriftetsind:Ainnenlinks,Binnenhinten,Cinnenrechts,DTür innen und E Tür außen.


InweitererBetrachtungwurdenundieRückwandalsMontageortdefiniertunddahermit dem Kennzeichen +B gekennzeichnet.

Die Rückwand wird entsprechend Abbildung 9 mit einem Raster versehen. Vertikal bilden sich hierdurch die Positionen 0-5 mit Maschenweite 44,5mm (nach IEC 60297-1). Horizontal ergeben sich Quadrate analog die Positionen 1-8 mit Maschenweite 5,8mm (nach IEC 60297-3).

Damit ergeben sich für die in Abbildung 9 hervorgehobenen Flächen auf dem Monta-geort Rückwand (B aus Abbildung 8) folgende Kennzeichnungen: Der blaue Bereich wird mit der BMK +B+04 bezeichnet, die rote Fläche mit der BMK +B+03+04.

Kennzeichen über Montageplätze (Netzplantechnik, Planquadrate)

Montageplätze, Verbauungsplätze bzw. Ortskennzeichen sonstiger Natur, z. B. an InnenwändeninGebäudenoderzweidimensionalenMontageflächenimRaum,werdenanalogzurMethodebeiSchaltschränkenfestgelegtbzw.identifiziert.

Wenn Anlagenteile frei im Raum geführt sind, kann direkt die Raumkoordinate des 3D-CAD-Systems verwendet werden. Alternativ wird die beschriebene Vorgehensweise für 2D-Koordinaten adaptiert und um eine dritte Raumachse erweitert.

BMK – physikalische Kennzeichnung

DieBetriebsmittelkennzeichnungdientderdirekten,globalenIdentifikationvonAnlagenkomponenten. Ein erreichbares PDM-System vorausgesetzt, kann über die BMK vor Ort auf alle relevanten Informationen zu der Komponente zugegriffen werden. Ausgehend von einer Komponente kann durch die Anlagenstruktur in den Informatio-nen navigiert werden. Dies ermöglicht den Zugriff auf funktionale, räumliche oder logische Nachbarn.

Für die Informationsbereitstellung durch entsprechende Assistenzsysteme ist das händische Eingeben strukturierter BMKs zeitaufwändig und fehleranfällig. Für das automatisierte Auslesen von BMKs an den Komponenten vor Ort sind verschiedene Kennzeichnungsarten denkbar. Da Hersteller, Automatisierer und Betreiber kein einheit-lichesVerfahrenverwendenundGroßfirmenmeisteigeneMethodikenentwickeln,isteineLösungimmerprojektspezifischzusehen.Bissichzukünftigeineinternationalanerkannte und akzeptierte Richtlinie in der operativen Praxis durchsetzt, muss zu-nächst die individuelle Gestaltung gehandhabt werden.

Folgend werden verschiedene physische Kennzeichnungsarten beschrieben. Hierbei wird insbesondere auf die Eignung für mobile Geräte wie Smartphones und Tablets eingegangen. Diese aus dem Konsumentenbereich stammenden Geräte ermöglichen, neben dem Einlesen der BMK, die Anzeige abgerufener Informationen oder die Vor-Ort-Erfassung von Informationen als Text oder Fotos.

Barcode-Kennzeichnung

Barcodes speichern alphanummerische Codes als Strichmuster variierender Dicke. HäufigwerdendiegespeichertenInformationenzusätzlichinKlartextangegeben.Barcodes wurden für das Auslesen mit speziellen Lasergeräten entwickelt. Mit diesen Geräten ist ein sehr schnelles Auslesen bei geringer Fehlerrate möglich.


Obwohl prinzipiell ein kamerabildbasierendes Auslesen möglich ist, ist das Auslesen mit Smartphones fehleranfällig. Das Kamerabild wird komprimiert, indem hochfrequente Bildanteile gelöscht werden. Beim Barcode betrifft dies insbesondere die Strichkanten des Codes, die damit unscharf sind. Hierdurch kann die Bilderkennung nur bei sehr nahen Aufnahmen den Code aus dem Kamerabild ableiten.

Barcodes können nur eine geringe Datenmenge speichern und besitzen wenig Mög-lichkeiten für eine integrierte Fehlerkorrektur. Bezogen auf die speicherbare Information ist der Platzbedarf problematisch. Ihre Anbringung ist nicht auf allen Anlagenteilen möglich, was bei Eingangsüberlegungen zu berücksichtigen ist.

QR-Code-Kennzeichnung

Der QR-Code wurde anfänglich zur Markierung von Komponenten in Logistik und Automobilproduktion des Toyota-Konzerns entwickelt. Die Entwicklung des 2D-Codes übernahmdieTochterfirmaDensoWaveimVerbundderausgegliedertenFirmengruppeDenso,dieauchIdentifikationssystemeundGerätezurmobilenDatenerfassungentwickelt hat. Inzwischen wurden verschiedene Weiterentwicklungen umgesetzt. Man unterscheidet heute den Design-QR-Code, Micro-QR-Code, Secure-QR-Code, iQR-Code und den Frame QR-Code. Diese Varianten adressieren jeweils unterschiedliche Anwen-dungsszenarien.

Im Gegensatz zum Barcode wurde der QR-Code für das Auslesen mit herkömmlichen Videokameras entwickelt. Bezogen auf seine Größe kann der QR-Code mehr speichern und sieht eine integrierte Fehlerkorrektur vor. Die nutzbare Datenmenge hängt von der Größe des QR-Codes, dem Kameraabstand und den Fokusmöglichkeiten der Kamera im Nahbereich ab. Die Punkte im Code müssen im Kamerabild beim Auslesen deutlich zu erkennen sein.

Erfahrungsgemäß liegt die Grenze für das Speichern von Informationen bei ca. 192 Zeichen. Bei den Eingangsüberlegungen ist zu berücksichtigen, dass das bildbasierte Auslesen gute Lichtbedingungen erfordert und das Auslesen nicht möglich ist, wenn der Code verschmutzt oder beschädigt ist.

Data Matrix

Dieser Code wird heute als einer der bekanntesten Typen des 2D-Codes in vielen Branchen(Automotive,Chemie,Medizintechnik,…)eingesetzt.DasAuslesenerfolgt,ähnlich wie bei Barcodes, mit Lasergeräten. Der Code kann mittels Laser direktbeschrif-tet oder als Codebild (Tickets, Archivierung, Freimachung beim Postversand) in Doku-menten genutzt werden.

Der Data Matrix Code ist im technischen Report ISO/IEC TR 24720:2008 beschrieben. Dies liefert daher eine einheitliche Basis, um herstellerneutral Codes per Drucker oder Laser zu erzeugen. Er eignet sich ideal zur Kennzeichnung von Teilen, Baugruppen und Funktionskomponenten im Maschinen- und Anlagenbau als Kennzeichnung störungs-relevanter Komponenten. Für das Auslesen sind jedoch spezielle Lesegeräte erforder-lich.

Geo-Tag-Kennzeichnung

Ein Geo-Tag speichert als Meta-Element direkt die geographische Position des Verbau-ungsortes. Ermittelt wird dieser üblicherweise über Längen- und Breitengrad, in Kombination mit zusätzlichen Informationen wie Land- oder Ortsnamen. Ein Problem dieser Angaben stellt die Präzision der Messung dar. Werden bei Längen- und Breiten-grad zwei Kommastellen angegeben, sind die Angaben auf ca. einen Kilometer genau. Auch bei vier Kommastellen liegt die Genauigkeit lediglich bei etwa 10 Metern.


Für die Nutzung muss ein entsprechendes Gerät seine Geo-Position bestimmen und mit den gespeicherten Tags abgleichen. Obwohl mobile Geräte wie Smartphones ein integriertes GPS zur Verfügung stellen, liegt die Genauigkeit bei ca. 15m und schwankt inAbhängigkeitvonSignalreflektionen(Metall,Beton)inderUmgebung.DesWeiterenist zu berücksichtigen, dass über globale Systeme 2D-Positionen erfasst werden. Zur Erfassung der 3D-Position (Stockwerk) sind spezielle Geräte sowie ein terrestrisches Korrektursignal erforderlich. Alternativ kann die Höheninformation manuell angegeben werden. DieNutzungderGeo-Tag-KennzeichnungbeschränktsichaufdieIdentifizierunggrößerer Aggregate oder Baugruppen. Codierung von 3D-Raumkoordinaten Eine Alternative zur Nutzung der georeferenzierten Position ist die Speicherung von Raumkoordinaten beispielsweise in RFID- oder QR-Codes. Vorausgesetzt ein entsprechendes CAD-Modell liegt vor, werden die Raumkoordinaten der Modellgeometrien verwendet. Es ist jedoch ein geeignetes Referenzmodell der Umgebungzukonzipieren,daszurBeschreibungderräumlichenLagederAnlagenteiledient. In Gebäuden und Räumen können alle Teile zum Raum- bzw. Gebäudemittel-punkt referenziert werden. Bei größeren Aufstellungsgeländen könnten die jeweiligen Zugangspunkte, z. B. Werkstore, als Referenzpunkte dienen. Hier gilt es, im Vorfeld ein entsprechendes Konzept auszuarbeiten, bevor mit der Einführung der Kennzeichnung begonnen wird. Elektronisches Typenschild nach DIN 66 27 7 Die DIN 66277 beschreibt das elektronische Typenschild zur Kennzeichnung und kombi-niert verschiedene Kennzeichnungssysteme. DaselektronischeTypenschildspeichertnichtnurdiezurIdentifikationerforderlichenInformationen, sondern Typenschildinformationen. Auch externe Interessensgruppen können so auch ohne Zugriff auf das PDM-System Gerätestammdaten beziehen. Das elektronische Typenschild nutzt eine Dreifachkodierung. Die Informationen werden in Klartext, als bildbasierter Code (QR-Code, Data Matrix) sowie als RFID-Code gespei-chert. Abhängig von den RFID-Codes kann im Nahbereich das Auslesen über NFC (»Near Field Communciation«,FunkstandardfürNahfeldkommunikation)erfolgen,dashäufiginmobilen Geräten verfügbar ist. Bei großen Datenmengen oder größeren Leseabständen sind spezielle Lesegeräte erforderlich.


Abb. 10:

Beispiel eines elektronisches

typenschildes

(Quelle: Fraunhofer iFF)

Die DIN 66277 beschreibt das elektronische Typenschild zur Kennzeichnung und kombi-niert verschiedene Kennzeichnungssysteme. DaselektronischeTypenschildspeichertnichtnurdiezurIdentifikationerforderlichenInformationen, sondern Typenschildinformationen. Auch externe Interessensgruppen können so auch ohne Zugriff auf das PDM-System Gerätestammdaten beziehen. Das elektronische Typenschild nutzt eine Dreifachkodierung. Die Informationen werden in Klartext, als bildbasierter Code (QR-Code, Data Matrix) sowie als RFID-Code gespei-chert. Abhängig von den RFID-Codes kann im Nahbereich das Auslesen über NFC (»Near Field Communciation«,FunkstandardfürNahfeldkommunikation)erfolgen,dashäufiginmobilen Geräten verfügbar ist. Bei großen Datenmengen oder größeren Leseabständen sind spezielle Lesegeräte erforderlich. Typischerweise ist ein Typenschild ein rechteckiges Schild, durch welches ein dauerhaft zugeordnetesObjekteindeutigidentifiziertwird.Gegebenenfallswerdenweitere,relevante Daten bleibend und mit bloßem Auge lesbar aufgebracht. Dieses Typenschild ist fest mit dem zu kennzeichnenden Objekt verbunden. Gemäß der Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen Anhang I Nummer 1.7.3. sind folgende Angaben erkennbar, deutlich lesbar und dauerhaft anzubringen:

Firmenname und vollständige Anschrift des Herstellers und gegebenenfalls seines Bevollmächtigten, Maschinenbezeichnung, CE-Kennzeichnung, Baureihen- oder Typbezeichnung, Baujahr, Seriennummer.

Das Typenschild ist größer als die Kennzeichnung über bildbasierende Verfahren. Sollte es sich als Standard etablieren und das klassische Typenschild ersetzen, könnte eine zusätzlicheKennzeichnungzurIdentifikationentfallen,daRFIDauchdurchdenBetrei-ber durch ergänzende Informationen wie die BMK teilbeschrieben werden kann.

BMK integriert in DMS/pDM-Lösungen

Nachfolgend werden erweiterte Anforderungen aus Sicht der Betriebsmittelkennzeich-nung und deren Einsatz in PDM/DMS-Anwendungen beschrieben.

Zugang allgemein Die Kernaufgabe »Online-Zugriff auf die Anlagendokumentation« steht mit integrier-ten DMS/PDM-Lösungen heute zur Verfügung. Allerdings ist die Nutzung bei Herstel-lern und Betreibern nicht durchgängig umgesetzt. Über die »Lebenslaufakte einer Anlage« (zukünftig DIN 77005) steht die Dokumentati-on strukturiert entlang der Anlagenstruktur (eBOM/sBOM) zur Verfügung. Damit könnenstörungsverursachendeKomponentenschnellundeindeutigidentifiziertwerden.


Eine der Kernaufgaben, die »Lebenszyklusbegleitende Wissensdokumentation für Anlagen«, kann über die integrierten Datenverwaltungssysteme bereits heute adressiert werden. Sie erfordert jedoch meist eine Anpassung der Systeme. Hier gilt es, das Wissen primär erfassen und verknüpfen zu können, um es nachfolgend in Bezug zur Dokumentation und zu Anlagenkomponenten und -teilen einsetzen zu können. Ergänzend müssen Qualitätsprozesse etabliert werden. Diese dienen dazu, die Güte der Wissensbausteine (Erfahrungswissen) zu prüfen und aufzubereiten, bevor sie im Service freigegeben werden. Ziel ist es, beispielsweise das Erfahrungswissen hinsichtlich Störun-gen oder vermeintlichen Störungsbildern mit BMK-Bezug zu erfassen. Damit sollen dann ähnlich gelagerte Störungsfälle schnell recherchiert werden können, um so erste Hinweise bezüglich zielführender Behebungsmöglichkeiten zu erhalten.

Zugang über Betriebsmittelkennzeichen

Die dritte Kernaufgabe jedoch, die eindeutige »Ermittlung des Verbauungsorts der Komponenten über die BMK«, erfordert primär eine präzise Kennzeichnungssystematik und -methode. Diese muss einheitlich für alle Anlagen eingesetzt werden können und systemseitig verwaltet werden. Gezielte Zugriffe über Verbauungskennzeichen sind aktuell nur spärlich in DMS/PDM-Systemen ausgebildet. Eine Lösung zur Realisierung dieser Zugriffsmöglichkeit ist die Betriebsmittelkennzeichnung und deren Einbettung in die Funktionalität solcher Softwarelösungen. Das Kennzeichen kann jeweils zur zugehörigen Anlagenkomponen-te(Teil,Baugruppe)indessenTeilestammdatenmitgeführtundgepflegtwerden.Überdiesen Datensatz kann die konkrete Komponente eindeutig bestimmt werden und die dazugehörige Dokumentation kann gezielt vor Ort über Assistenzsysteme bereitgestellt werden. Aus Herstellersicht müssen zusätzliche Informationen übergeordnet mitverwaltet werden: der Kundenbezug zu dessen Anlagen, zu Anlagenverbünden pro Standort und zu Anlagenfarmen mit deren globaler Verteilung. Hintergrund dessen ist, dass nur so diebetrachteteKomponenteeinerkonkretenAnlageindieserUmgebungzugeordnetwerden kann. Nur wenn all diese Basisdaten in der Verwaltung online zur Verfügung stehen und diszipliniertgepflegtwerden,kanneineffizientesAssistenzsystemfürdenServicebereitgestellt werden. Es lenkt den Mitarbeiter mit Hilfestellungen für seine Tätigkeiten und stellt ihm relevante Informationen orts-, situations- und anwenderbezogen zur Verfügung.



Glossar

BMK Betriebsmittelkennzeichnung

BOM Bill of Materials / Stückliste

eBOM Engineering BOM

mBOM Manufacturing BOM

sBOM Service BOM

ERP Enterprise Resource Planning

GPS Global Positioning System

NFC Near Field Communication: Funkstandard

PDM Product Data Management

QR-Code Quick Response Code

RFID RadioFrequencyIdentification


Abbildungsverzeichnis

Abb. 1 BMK-Kennzeichnung an realer Anlage (Quelle: Fraunhofer IFF) ................ 6Abb. 2 Lebenszyklus einer Anlage von Engineering bis Demontage ..................... 11Abb. 3 Funktional gebundenes BMK Modell am Beispiel Zylinder (Quelle: Fraunhofer IFF) ........................................................................... 15Abb. 4 Anlagenzuordnung mit Kundenbezug ..................................................... 16Abb. 5 Anlagenverwaltung – Maximalsicht ......................................................... 17Abb. 6 Schema ortsgebundener BMK nach ISO 4157 (Quelle: PROCAD) ............. 17Abb. 7 Verbauungsort über Karographie ............................................................. 19Abb.8 VerbauungsortnachVerbauungsflächen .................................................. 20Abb.9 Verbauungsflächen/Montageplätze ......................................................... 20Abb. 10 Beispiel eines elektronisches Typenschildes (Quelle: Fraunhofer IFF) .......... 23

tabellenverzeichnis

Tab. 1 Gliederungskennzeichnung einer BMK nach DIN EN 81 346 .................... 13Tab. 2 Einfache Betriebsmittelkennzeichnung ..................................................... 14Tab. 3 Betriebsmittelkennzeichen mit Anlagen-/Ortskennzeichen ....................... 14Tab.4 BeispielenachDINEN81346imAuszugfürdieKlassifizierung von Funktionen und Produkten in der elektrischen Energieverteilung ....... 14Tab. 5 Kennzeichnung Verbauungsorte gestaffelt .............................................. 18Tab. 6 Beispiele zur Kennzeichnung des Verbauungsortes »Land« nach DIN 3166 ........................................................................................ 19Tab. 7 Beispiel für Kennzeichnung eines Aufstellungsortes nach DIN 4172 ......... 20

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