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SIMATIC HMI WinCC flexible 2008 WinCC flexible 2008 Kommunikation Teil 1

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Vorwort

Arbeiten mit Verbindungen 1

Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen

2Kommunikation über SIMATIC HMI HTTP Protokoll

3

Kommunikation über OPC 4

Kommunikation mit SIMOTION-Steuerungen

5Kommunikation mit WinAC-Steuerungen

6Kommunikation mit SIMATIC S5-Steuerungen

7Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen

8

Anhang 9

SIMATIC HMI

WinCC flexible 2008 Kommunikation Teil 1

Benutzerhandbuch

07/2008 A5E01056764-02

Dieses Benutzerhandbuch ist Bestandteil des Dokumentationspaketes mit der Bestell-Nr. 6AV6691-1CA01-3AA0

Sicherheitshinweise Sicherheitshinweise Dieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben, Hinweise zu alleinigen Sachschäden stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefährdungsstufe werden die Warnhinweise in abnehmender Reihenfolge wie folgt dargestellt.

GEFAHR bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten wird, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

WARNUNG bedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHT mit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHT ohne Warndreieck bedeutet, dass Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

ACHTUNG bedeutet, dass ein unerwünschtes Ergebnis oder Zustand eintreten kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet wird.

Beim Auftreten mehrerer Gefährdungsstufen wird immer der Warnhinweis zur jeweils höchsten Stufe verwendet. Wenn in einem Warnhinweis mit dem Warndreieck vor Personenschäden gewarnt wird, dann kann im selben Warnhinweis zusätzlich eine Warnung vor Sachschäden angefügt sein.

Qualifiziertes Personal Das zugehörige Gerät/System darf nur in Verbindung mit dieser Dokumentation eingerichtet und betrieben werden. Inbetriebsetzung und Betrieb eines Gerätes/Systems dürfen nur von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Qualifiziertes Personal im Sinne der sicherheitstechnischen Hinweise dieser Dokumentation sind Personen, die die Berechtigung haben, Geräte, Systeme und Stromkreise gemäß den Standards der Sicherheitstechnik in Betrieb zu nehmen, zu erden und zu kennzeichnen.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch Beachten Sie Folgendes:

WARNUNG Das Gerät darf nur für die im Katalog und in der technischen Beschreibung vorgesehenen Einsatzfälle und nur in Verbindung mit von Siemens empfohlenen bzw. zugelassenen Fremdgeräten und -komponenten verwendet werden. Der einwandfreie und sichere Betrieb des Produktes setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung und Montage sowie sorgfältige Bedienung und Instandhaltung voraus.

Marken Alle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

Haftungsausschluss Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig überprüft, notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90327 NÜRNBERG DEUTSCHLAND

Dokument-Bestellnr.: 6AV6691-1CA01-3AA0 Ⓟ 06/2008

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WinCC flexible 2008 Kommunikation Teil 1 Benutzerhandbuch, 07/2008, 6AV6691-1CA01-3AA0 3

Vorwort

Vorwort Dieses Benutzerhandbuch ist Bestandteil der Dokumentation zu WinCC flexible. Zweck des Benutzerhandbuch "Kommunikation WinCC flexible" ist es aufzuzeigen, ● welche Kommunikationsprotokolle bei der Kommunikation zwischen einem

SIEMENS-Bediengerät und einer Steuerung einsetzbar sind, ● welche SIEMENS-Bediengeräte für die Kommunikation in Betracht kommen, ● welche Steuerungen an ein gewähltes SIEMENS-Bediengerät koppelbar sind, ● welche Einstellungen im Programm der Steuerung bei der Kopplung erforderlichen sind

und ● welche Anwenderdatenbereiche für die Kommunikation einrichtbar sind. Dafür sind in eigenen Kapiteln Umfang, Aufbau und Funktion der Anwenderdatenbereiche dargestellt und die zugeordneten Bereichszeiger erklärt. Das Handbuch richtet sich an Einsteiger, Umsteiger, Anwender und Projekteure, die in den Bereichen Projektierung, Inbetriebsetzung und Service mit WinCC flexible tätig sind. Die in WinCC flexible integrierte Hilfe, das WinCC flexible Information System, enthält weiterführende Informationen. Im Information System erhalten Sie in elektronischer Form Anleitungen, Beispiele und Referenzinformationen.

Erforderliche Grundkenntnisse Zum Verständnis des Handbuchs sind allgemeine Kenntnisse auf dem Gebiet der Automatisierungstechnik erforderlich. Kenntnisse über die Verwendung von Personal Computern mit dem Betriebssystem Windows 2000 oder Windows XP werden vorausgesetzt. Für die weiterführende Projektierung mit Hilfe von Skripten sind Kenntnisse in VBA oder VBS erforderlich.

Gültigkeitsbereich des Handbuchs Das Handbuch ist gültig für das Softwarepaket WinCC flexible 2008.

Einordnung in die Informationslandschaft Dieses Handbuch ist Teil der SIMATIC HMI-Dokumentation. Die folgenden Informationen geben einen Überblick über die Informationslandschaft SIMATIC HMI.

Vorwort

WinCC flexible 2008 Kommunikation Teil 1 4 Benutzerhandbuch, 07/2008, 6AV6691-1CA01-3AA0

Benutzerhandbuch ● WinCC flexible Micro

– beschreibt Grundlagen der Projektierung mit dem Engineering System WinCC flexible Micro

● WinCC flexible Compact / Standard / Advanced – beschreibt Grundlagen der Projektierung mit den Engineering Systemen

WinCC flexible Compact und WinCC flexible Standard und WinCC flexible Advanced ● WinCC flexible Runtime:

– beschreibt die Inbetriebnahme und Bedienung Ihres Runtime-Projekts auf einem PC. ● WinCC flexible Migration:

– beschreibt, wie Sie ein bestehendes ProTool-Projekt nach WinCC flexible konvertieren.

– beschreibt, wie Sie ein bestehendes WinCC-Projekt nach WinCC flexible konvertieren. – beschreibt, die Konvertierung von ProTool-Projekten mit Bediengerätewechsel von

OP3 nach OP 73 bzw. OP 73micro. – beschreibt, die Konvertierung von ProTool-Projekten mit Bediengerätewechsel von

OP7 nach OP 77B bzw. OP 77A. – beschreibt, die Konvertierung von ProTool-Projekten mit Bediengerätewechsel von

OP17 nach OP 177B. – beschreibt, die Konvertierung von ProTool-Projekten mit Bediengerätewechsel von

RMOS-Grafikgeräten nach Windows CE-Geräten. ● Kommunikation:

– Kommunikation Teil 1 beschreibt die Anbindung des Bediengeräts an Steuerungen der SIMATIC-Familie.

– Kommunikation Teil 2 beschreibt die Anbindung des Bediengeräts an Steuerungen von Fremdanbietern.

Betriebsanleitung ● Betriebsanleitungen für die SIMATIC-Bediengeräte:

– OP 73, OP 77A, OP 77B – TP 170micro, TP 170A, TP 170B, OP 170B – OP 73micro, TP 177micro – TP 177A, TP 177B, OP 177B – TP 270, OP 270 – TP 277, OP 277 – MP 270B – MP 370 – MP 377

Vorwort


● Betriebsanleitungen für die mobilen SIMATIC-Bediengeräte: – Mobile Panel 170 – Mobile Panel 277 – Mobile Panel 277F IWLAN – Mobile Panel 277 IWLAN

● Betriebsanleitung (kompakt) für die SIMATIC-Bediengeräte: – OP 77B – Mobile Panel 170

Getting Started ● WinCC flexible für Einsteiger:

– führt anhand eines Beispielprojekts schrittweise in die Grundlagen der Projektierung von Bildern, Meldungen, Rezepturen und der Bildnavigation ein.

● WinCC flexible für Fortgeschrittene: – führt anhand eines Beispielprojekts schrittweise in die Grundlagen der Projektierung

von Archiven, Projektberichten, Skripten, Benutzerverwaltung, mehrsprachigen Projekten und die Integration in STEP 7 ein.

● WinCC flexible Options: – führt anhand eines Beispielprojekts schrittweise in die Grundlagen der Projektierung

der Optionen WinCC flexible Audit, Sm@rtServices, Sm@rtAccess und OPC-Server ein.

Online Verfügbarkeit Der nachfolgende Link führt Sie gezielt zum Angebot an technischen Dokumentationen für SIMATIC Produkte und Systeme in verschiedenen Sprachen. ● SIMATIC Guide Technische Dokumentation: http://www.automation.siemens.com/simatic/portal/html_00/techdoku.htm

Wegweiser Das Benutzerhandbuch besteht aus den Teilen 1 und 2. Der vorliegende Teil 1 ist wie folgt aufgebaut: ● Grundlagen zur Kommunikation - Kapitel 1 ● die Kopplung an die Steuerung SIMATIC S7 - Kapitel 2 ● die Kopplung über das SIMATIC HMI HTTP Protokoll - Kapitel 3 ● die Kopplung über OPC - Kapitel 4 ● die Kopplung an die Steuerung SIMOTION - Kapitel 5 ● die Kopplung an die Steuerung WinAC - Kapitel 6 ● die Kopplung an die Steuerung SIMATIC S5 - Kapitel 7 ● die Kopplung an die Steuerung SIMATIC 500/505 - Kapitel 8

http://www.automation.siemens.com/simatic/portal/html_00/techdoku.htm

Vorwort


Konventionen Es wurde eine Unterscheidung bei der Benennung der Projektierungs- und Runtimesoftware getroffen: ● "WinCC flexible 2008" bezeichnet die Projektierungssoftware. ● "Runtime" bezeichnet die auf den Bediengeräten lauffähige Runtimesoftware. ● "WinCC flexible Runtime" bezeichnet das Produkt zur Visualisierung für den Einsatz auf

Standard-PCs oder Panel-PCs. Im allgemein gültigen Kontext wird die Bezeichnung "WinCC flexible" verwendet. Die Versionsbezeichnung z.B. "WinCC flexible 2008" wird immer dann verwendet, wenn eine Unterscheidung zu einer anderen Version erforderlich ist. Folgende Textauszeichnung soll Ihnen das Lesen des Handbuchtextes erleichtern:

Darstellungsart Geltungsbereich "Bild hinzufügen" • Begriffe, die in der Bedienoberfläche vorkommen, z.B.

Dialognamen, Registerkarten, Schaltflächen, Menübefehle. • Erforderliche Eingaben, z.B. Grenzwerte, Variablenwerte. • Pfadangaben

"Datei > Bearbeiten" Bedienfolgen, z.B. Menübefehle, Kontextmenübefehle. <F1>, <Alt>+<P> Tastaturbedienungen

Beachten Sie auch die folgendermaßen gekennzeichneten Hinweis:

Hinweis Hinweise enthalten wichtige Information über das Produkt, die Handhabung des Produktes oder den jeweiligen Teil der Dokumentation, auf den besonders aufmerksam gemacht werden soll.

Marken

HMI® SIMATIC® SIMATIC HMI® SIMATIC ProTool® SIMATIC WinCC® SIMATIC WinCC flexible®

Die übrigen Bezeichnungen in dieser Dokumentation können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

Vorwort


Weitere Unterstützung

Vertretungen und Geschäftsstellen Bei Fragen zur Nutzung der im Handbuch beschriebenen Produkte, die Sie hier nicht beantwortet finden, wenden Sie sich bitte an Ihren Siemens-Ansprechpartner in den für Sie zuständigen Vertretungen und Geschäftsstellen. Ihren Ansprechpartner finden Sie unter: http://www.siemens.com/automation/partner Den Wegweiser zum Angebot an technischen Dokumentationen für die einzelnen SIMATIC Produkte und Systeme finden Sie unter: http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal Den Online-Katalog und das Online-Bestellsystem finden Sie unter: http://mall.automation.siemens.com

Trainingscenter Um Ihnen den Einstieg in die Automatisierungssysteme zu erleichtern, bieten wir entsprechende Kurse an. Wenden Sie sich bitte an Ihr regionales Trainingscenter oder an das zentrale Trainingscenter in D 90327 Nürnberg. Telefon: +49 (911) 895-3200 Internet: http://www.sitrain.com

Technical Support Sie erreichen den Technical Support für alle A&D-Produkte Über das Web-Formular für den Support Request http://www.siemens.com/automation/support-request Telefon: + 49 180 5050 222 Fax: + 49 180 5050 223 Weitere Informationen zu unserem Technical Support finden Sie im Internet unter: http://www.siemens.com/automation/service

http://www.siemens.com/automation/partner

http://www.siemens.com/simatic-tech-doku-portal

http://mall.automation.siemens.com/

http://www.sitrain.com/

http://www.siemens.com/automation/support-request

http://www.siemens.com/automation/service

Vorwort


Service & Support im Internet Zusätzlich zu unserem Dokumentations-Angebot bieten wir Ihnen im Internet unser komplettes Wissen online an. http://www.siemens.com/automation/service&support Dort finden Sie: ● den Newsletter, der Sie ständig mit den aktuellsten Informationen zu Ihren Produkten

versorgt. ● die für Sie richtigen Dokumente über unsere Suche in Service & Support. ● ein Forum, in welchem Anwender und Spezialisten weltweit Erfahrungen austauschen. ● Ihren Ansprechpartner für Automation & Drives vor Ort. ● Informationen über Vor-Ort Service, Reparaturen, Ersatzteile. Vieles mehr steht für Sie

unter dem Begriff "Leistungen" bereit.

http://www.siemens.com/automation/service&support


Inhaltsverzeichnis Vorwort ...................................................................................................................................................... 3 1 Arbeiten mit Verbindungen ...................................................................................................................... 15

1.1 Grundlagen ..................................................................................................................................15 1.1.1 Grundlagen zur Kommunikation ..................................................................................................15 1.1.2 Prinzip der Kommunikation ..........................................................................................................16 1.2 Elemente und Grundeinstellungen ..............................................................................................18 1.2.1 Editor Verbindungen ....................................................................................................................18 1.2.2 Parameter für Verbindungen........................................................................................................20 1.2.3 Bereichszeiger für Verbindungen.................................................................................................21 1.3 Verbindung projektieren...............................................................................................................22 1.4 Kopplung und Protokolle..............................................................................................................24 1.5 Geräteabhängigkeit......................................................................................................................26 1.5.1 Geräteabhängigkeit der Protokolle ..............................................................................................26 1.5.2 Geräteabhängigkeit der Schnittstellen.........................................................................................32 1.5.3 Geräteabhängigkeit von Bereichszeigern....................................................................................38 1.5.4 Geräteabhängigkeit von Meldungen............................................................................................40 1.5.5 Geräteabhängigkeit von Direkttasten ..........................................................................................42 1.5.6 Geräteabhängigkeit von Schnittstellen für den Projekttransfer ...................................................43 1.6 Konvertierung bei Steuerungswechsel ........................................................................................45

2 Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen........................................................................................ 47 2.1 Kommunikation mit SIMATIC S7 .................................................................................................47 2.1.1 Kommunikationspartner ...............................................................................................................47 2.1.2 Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung ...............................................................48 2.1.3 Netzwerke ....................................................................................................................................49 2.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC S7 ............................................................51 2.2.1 Installation des Kommunikationstreiber .......................................................................................51 2.2.1.1 Installation des Kommunikationstreibers .....................................................................................51 2.2.2 Kommunikation über PPI .............................................................................................................51 2.2.2.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über PPI.....................................................................51 2.2.2.2 Protokollparameter über PPI projektieren....................................................................................52 2.2.3 Kommunikation über MPI.............................................................................................................54 2.2.3.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über MPI ....................................................................54 2.2.3.2 Protokollparameter über MPI projektieren ...................................................................................55 2.2.3.3 Adressierung der SIMATIC S7 über MPI.....................................................................................58 2.2.4 Kommunikation über PROFIBUS.................................................................................................59 2.2.4.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über PROFIBUS ........................................................59 2.2.4.2 Protokollparameter über PROFIBUS DP projektieren.................................................................60 2.2.5 Kommunikation über Ethernet .....................................................................................................63 2.2.5.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über Ethernet .............................................................63 2.2.5.2 Protokollparameter über Ethernet projektieren............................................................................64 2.2.6 Zulässige Datentypen ..................................................................................................................66 2.2.6.1 Zulässige Datentypen (SIMATIC S7)...........................................................................................66

Inhaltsverzeichnis


2.2.7 Projektierung optimieren ............................................................................................................. 67 2.2.7.1 Projektierung optimieren ............................................................................................................. 67 2.3 Direkttasten ................................................................................................................................. 70 2.3.1 Konfiguration von PROFIBUS DP-Direkttasten .......................................................................... 70 2.3.2 Konfiguration von PROFINET IO-Direkttasten............................................................................ 81 2.4 Anwenderdatenbereiche ............................................................................................................. 94 2.4.1 Bereichszeiger ............................................................................................................................ 94 2.4.1.1 Allgemeines zu Bereichszeigern (SIMATIC S7) ......................................................................... 94 2.4.1.2 Bereichszeiger "Bildnummer"...................................................................................................... 97 2.4.1.3 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit".................................................................................................. 98 2.4.1.4 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit Steuerung" ................................................................................ 99 0

Bereichszeiger "Koordinierung".................................................................................................................. 99 2.4.1.6 Bereichszeiger "Projektkennung".............................................................................................. 101 2.4.1.7 Bereichszeiger "Steuerungsauftrag" ......................................................................................... 101 2.4.1.8 Bereichszeiger "Datensatz"....................................................................................................... 104 2.4.2 Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung................................................................................ 111 2.4.2.1 Allgemeines zu Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung ...................................................... 111 2.4.2.2 Schritt 1: Variablen oder Array anlegen.................................................................................... 112 2.4.2.3 Schritt 2: Meldung projektieren ................................................................................................. 113 2.4.2.4 Schritt 3: Quittierung projektieren ............................................................................................. 115 2.4.3 Kurvenanforderung und Kurvenübertragung ............................................................................ 118 2.4.4 LED-Abbild ................................................................................................................................ 120 2.5 Komponenten in Betrieb nehmen ............................................................................................. 121 2.5.1 Komponenten in Betrieb nehmen ............................................................................................. 121 2.5.2 Schnittstelle in Betrieb nehmen ................................................................................................ 122

3 Kommunikation über SIMATIC HMI HTTP Protokoll .............................................................................. 123 3.1 Grundlagen zum Protokoll......................................................................................................... 123 3.1.1 Grundlagen zum Protokoll......................................................................................................... 123 3.2 Projektierung des Kommunikationstreiber ................................................................................ 125 3.2.1 Zulässige Datentypen ............................................................................................................... 125 3.2.2 Installation des Kommunikationstreibers .................................................................................. 126 3.2.2.1 Installation des Kommunikationstreibers .................................................................................. 126 3.2.3 HTTP-Server projektieren ......................................................................................................... 127 3.2.3.1 HTTP-Serverfunktion projektieren ............................................................................................ 127 3.2.3.2 Variablen im HTTP-Server projektieren .................................................................................... 128 3.2.4 HTTP-Client projektieren........................................................................................................... 128 3.2.4.1 HTTP-Verbindung im Client projektieren .................................................................................. 128 3.2.4.2 Variablen in HTTP-Client projektieren ...................................................................................... 130 3.3 Inbetriebnahme einer HTTP-Verbindung.................................................................................. 131 3.3.1 Internet Settings einstellen........................................................................................................ 131 3.3.2 Einrichten einer HTTPS-Verbindung......................................................................................... 134

4 Kommunikation über OPC ..................................................................................................................... 137 4.1 OPC - OLE for Process Control ................................................................................................ 137 4.1.1 Grundlagen ............................................................................................................................... 137 4.1.1.1 OPC........................................................................................................................................... 137 4.1.1.2 OPC über DCOM ...................................................................................................................... 138 4.1.1.3 OPC über XML.......................................................................................................................... 139 4.1.2 Einsatz des Bediengeräts ......................................................................................................... 141 4.2 Projektierung von OPC ............................................................................................................. 143

Inhaltsverzeichnis


4.2.1 Installation von OPC ..................................................................................................................143 4.2.2 Bediengerät als OPC-Server konfigurieren ...............................................................................144 4.2.2.1 Bediengerät als OPC-Server konfigurieren ...............................................................................144 4.2.3 Bediengerät als OPC-Client konfigurieren.................................................................................145 4.2.3.1 Bediengerät als OPC-Client konfigurieren.................................................................................145 4.2.3.2 Zugriff auf OPC-XML-Server verwalten .....................................................................................147 4.2.3.3 Protokollparameter projektieren.................................................................................................149 4.2.3.4 Variablenparameter projektieren................................................................................................150 4.2.4 Zulässige Datentypen (OPC).....................................................................................................153 4.3 OPC in Betrieb nehmen .............................................................................................................154 4.3.1 DCOM ........................................................................................................................................154 4.3.1.1 DCOM Einstellungen .................................................................................................................154 4.3.1.2 Programm "dcomcnfg" starten ...................................................................................................155 4.3.1.3 DCOM auf dem OPC-DA-Server konfigurieren .........................................................................156

5 Kommunikation mit SIMOTION-Steuerungen ........................................................................................ 157 5.1 Voraussetzungen für eine Kommunikation mit SIMOTION .......................................................157

6 Kommunikation mit WinAC-Steuerungen............................................................................................... 161 6.1 PC-basierte Automatisierungslösung ........................................................................................161 6.1.1 Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche.................................................................161 6.1.2 Voraussetzungen für eine Kommunikation mit WinAC..............................................................161 6.2 Multi Panel-basierte Automatisierungslösung............................................................................162 6.2.1 Grundlagen zu WinAC MP.........................................................................................................162 6.2.2 Systemanforderungen................................................................................................................164 6.2.3 Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche.................................................................164

7 Kommunikation mit SIMATIC S5-Steuerungen...................................................................................... 165 7.1 Kommunikation mit SIMATIC S5 ...............................................................................................165 7.1.1 Kommunikationspartner (SIMATIC S5) .....................................................................................165 7.1.2 Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung .............................................................166 7.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC S5 ..........................................................167 7.2.1 Kommunikation über AS511 ......................................................................................................167 7.2.1.1 Voraussetzungen für die Kommunikation ..................................................................................167 7.2.1.2 Installation des Kommunikationstreibers ...................................................................................167 7.2.1.3 Steuerungstyp und Protokoll projektieren..................................................................................168 7.2.1.4 Protokollparameter projektieren.................................................................................................168 7.2.1.5 Zulässige Datentypen (SIMATIC S5 AS511).............................................................................170 7.2.2 Kommunikation über PROFIBUS-DP ........................................................................................171 7.2.2.1 Voraussetzungen für die Kommunikation ..................................................................................171 7.2.2.2 Kommunikationstreiber für Bediengerät ....................................................................................172 7.2.2.3 Steuerungstyp und Protokoll projektieren..................................................................................175 7.2.2.4 Protokollparameter projektieren.................................................................................................175 7.2.2.5 Zulässige Datentypen (SIMATIC S5 PROFIBUS DP) ...............................................................177 7.2.3 Hinweise zur Fehlervermeidung ................................................................................................178 7.2.4 Projektierung optimieren ............................................................................................................178 7.3 Anwenderdatenbereiche ............................................................................................................180 7.3.1 Bereichszeiger ...........................................................................................................................180 7.3.1.1 Allgemeines zu Bereichszeigern (SIMATIC S5) ........................................................................180 7.3.1.2 Bereichszeiger "Bildnummer" ....................................................................................................182 7.3.1.3 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit".................................................................................................184 7.3.1.4 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit Steuerung"...............................................................................185 7.3.1.5 Bereichszeiger "Koordinierung" .................................................................................................186 7.3.1.6 Bereichszeiger "Projektkennung"...............................................................................................187

Inhaltsverzeichnis


7.3.1.7 Bereichszeiger "Steuerungsauftrag" ......................................................................................... 187 7.3.1.8 Bereichszeiger "Datensatz"....................................................................................................... 190 7.3.2 Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung................................................................................ 197 7.3.2.1 Allgemeines zu Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung ...................................................... 197 7.3.2.2 Schritt 1: Variablen oder Array anlegen.................................................................................... 198 7.3.2.3 Schritt 2: Meldung projektieren ................................................................................................. 199 7.3.2.4 Schritt 3: Quittierung projektieren ............................................................................................. 202 7.3.3 Kurvenanforderung und Kurvenübertragung ............................................................................ 205 7.3.4 LED-Abbild ................................................................................................................................ 207 7.4 Komponenten in Betrieb nehmen ............................................................................................. 208 7.4.1 Komponenten in Betrieb nehmen ............................................................................................. 208 7.5 Verbindungskabel für SIMATIC S5 ........................................................................................... 210 7.5.1 Verbindungskabel 6XV1 440-2A, TTY, für SIMATIC S5........................................................... 210 7.5.2 Verbindungskabel 6ES5 734-1BD20, TTY, für SIMATIC S5.................................................... 211 7.5.3 Verbindungskabel 6ES5 734-2BD20, TTY, für SIMATIC S5.................................................... 212

8 Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen ............................................................................. 213 8.1 Kommunikation mit SIMATIC 500/505...................................................................................... 213 8.1.1 Kommunikationspartner (SIMATIC 500/505) ............................................................................ 213 8.1.2 Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung (SIMATIC 500/505) ............................ 214 8.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC 500/505................................................. 215 8.2.1 Zulässige Datentypen (SIMATIC 500/505) ............................................................................... 215 8.2.2 Projektierung optimieren ........................................................................................................... 217 8.2.3 Kommunikationstreiber für NITP-Protokoll................................................................................ 218 8.2.3.1 Voraussetzungen für die Kommunikation ................................................................................. 218 8.2.3.2 Installation des Kommunikationstreibers .................................................................................. 219 8.2.3.3 Steuerungstyp und Protokoll projektieren ................................................................................. 219 8.2.3.4 Protokollparameter projektieren................................................................................................ 220 8.2.4 Kommunikationstreiber für PROFIBUS DP............................................................................... 221 8.2.4.1 Voraussetzungen für die Kommunikation ................................................................................. 221 8.2.4.2 Installation des Kommunikationstreibers .................................................................................. 221 8.2.4.3 Steuerungstyp und Protokoll projektieren ................................................................................. 221 0

Protokollparameter projektieren ............................................................................................................... 221 8.2.4.5 Parametrierung des PROFIBUS DP Netzes am Beispiel von COM PROFIBUS ..................... 223 8.2.4.6 Beispielprogramm zur Abwicklung des DP-Protokolls in der Steuerung .................................. 225 8.3 Anwenderdatenbereiche ........................................................................................................... 226 8.3.1 Kurvenanforderung und Kurvenübertragung ............................................................................ 226 8.3.2 LED-Abbild ................................................................................................................................ 228 8.3.3 Bereichszeiger .......................................................................................................................... 229 8.3.3.1 Allgemeines zu Bereichszeigern (SIMATIC 500/505)............................................................... 229 8.3.3.2 Bereichszeiger "Bildnummer".................................................................................................... 232 8.3.3.3 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit"................................................................................................ 233 8.3.3.4 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit Steuerung" .............................................................................. 234 8.3.3.5 Bereichszeiger "Koordinierung" ................................................................................................ 235 8.3.3.6 Bereichszeiger "Projektkennung".............................................................................................. 236 8.3.3.7 Bereichszeiger "Steuerungsauftrag" ......................................................................................... 237 8.3.3.8 Bereichszeiger "Datensatz"....................................................................................................... 240 8.3.4 Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung................................................................................ 247 8.3.4.1 Allgemeines zu Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung ...................................................... 247 8.3.4.2 Schritt 1: Variablen oder Array anlegen.................................................................................... 248 8.3.4.3 Schritt 2: Meldung projektieren ................................................................................................. 249 8.3.4.4 Schritt 3: Quittierung projektieren ............................................................................................. 251

Inhaltsverzeichnis


8.4 Komponenten in Betrieb nehmen ..............................................................................................254 8.4.1 Komponenten in Betrieb nehmen ..............................................................................................254 8.5 Verbindungskabel für SIMATIC 500/505 ...................................................................................256 8.5.1 Verbindungskabel PP1, RS 232, für SIMATIC 500/505 ............................................................256 8.5.2 Verbindungskabel 6XV1440-2K, RS 232, für SIMATIC 500/505...............................................257 8.5.3 Verbindungskabel 6XV1440-2L, RS 232, für SIMATIC 500/505 ...............................................258 8.5.4 Verbindungskabel 6XV1440-1M, RS 422, für SIMATIC 505 .....................................................259 8.5.5 Verbindungskabel 6XV1440-2M, RS 422, für SIMATIC 500/505..............................................260

9 Anhang .................................................................................................................................................. 261 9.1 Systemmeldungen .....................................................................................................................261 9.2 Abkürzungen..............................................................................................................................296 9.3 Glossar.......................................................................................................................................298

Index...................................................................................................................................................... 301

Inhaltsverzeichnis



Arbeiten mit Verbindungen 11.1 Grundlagen

1.1.1 Grundlagen zur Kommunikation

Einleitung Der Datenaustausch zwischen zwei Kommunikationspartnern wird als Kommunikation bezeichnet. Die Kommunikationspartner können über eine Direktverbindung oder über ein Netzwerk miteinander verbunden sein.

Kommunikationspartner Kommunikationspartner kann jeder Teilnehmer eines Netzes sein, der in der Lage ist, mit anderen Teilnehmern zu kommunizieren und Daten auszutauschen. Im Umfeld von WinCC flexible können folgende Teilnehmer Kommunikationspartner sein: ● Zentralbaugruppen und Kommunikationsbaugruppen im Automatisierungssystem ● Bediengeräte und Kommunikationsprozessoren im PC sein. Die übertragenen Daten zwischen den Kommunikationspartnern können dabei verschiedenen Zwecken dienen: ● Steuerung eines Prozesses ● Erfassung von Daten aus einem Prozess ● Meldung von Zuständen in einem Prozess ● Archivierung von Prozessdaten



1.1.2 Prinzip der Kommunikation

Einleitung Die Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung wird in WinCC flexible über Variablen und Bereichszeiger durchgeführt.

Kommunikation über Variablen Die Variablen in WinCC flexible werden im Editor "Variablen" zentral verwaltet. Es gibt externe Variablen und interne Variablen. Für die Kommunikation werden die externen Variablen verwendet. Eine externe Variable ist das Abbild eines definierten Speicherplatzes in der Steuerung. Auf diesen Speicherplatz kann sowohl von einem Bediengerät als auch von der Steuerung lesend und schreibend zugegriffen werden. Die Lesezugriffe und Schreibzugriffe können zyklisch oder ereignisgesteuert erfolgen. Legen Sie in der Projektierung Variablen an, die auf Adressen in der Steuerung zeigen. Das Bediengerät liest aus der angegebenen Adresse den Wert und zeigt ihn an. Genauso kann der Bediener eine Eingabe am Bediengerät vornehmen, die dann in die Adresse in der Steuerung geschrieben wird.

Kommunikation über Bereichszeiger Die Bereichszeiger dienen zum Austausch von Daten aus bestimmten Anwenderdatenbereichen. Bereichszeiger sind Parameterfelder. Aus diesen Parameterfeldern erhält WinCC flexible in Runtime die Informationen über die Lage und Größe von Datenbereichen in der Steuerung. In diese Datenbereiche wird während der Kommunikation wechselseitig von der Steuerung und dem Bediengerät geschrieben und gelesen. Durch Auswertung der in den Datenbereichen abgelegten Daten lösen Steuerung und Bediengerät gegenseitig fest definierte Aktionen aus. WinCC flexible verwendet folgende Bereichszeiger: ● Steuerungsauftrag ● Projektkennung ● Bildnummer ● Datensatz ● Datum/Uhrzeit ● Datum/Uhrzeit Steuerung ● Koordinierung Die Verfügbarkeit der einzelnen Bereichszeiger ist abhängig vom verwendeten Bediengerät.

Kommunikation zwischen WinCC flexible und Automatisierungssystemen Kommunikation in der industriellen Kommunikation mit WinCC flexible bedeutet, dass Informationen über Variablen und Bereichszeiger ausgetauscht werden. Zur Datenerfassung schickt das Bediengerät über einen Kommunikationstreiber Anforderungstelegramme an das Automatisierungssystem. Das Automatisierungssystem schickt die angeforderten Daten in entsprechenden Antworttelegrammen an das Bediengerät zurück.



Kommunikationstreiber Ein Kommunikationstreiber ist eine Software-Komponente, die eine Verbindung zwischen einem Automatisierungssystem und einem Bediengerät aufbaut. Der Kommunikationstreiber ermöglicht damit die Versorgung der WinCC flexible Variablen mit Prozesswerten. In WinCC flexible stehen verschiedene Kommunikationstreiber für die Anbindung unterschiedlicher Automatisierungssysteme zur Verfügung. Abhängig von den eingesetzten Kommunikationspartnern kann die verwendete Schnittstelle so wie das Profil und die Übertragungsgeschwindigkeit gewählt werden.

Kommunikation zwischen Bediengeräten Für die Kommunikation zwischen Bediengeräten steht Ihnen das SIMATIC HMI HTTP Protokoll zur Verfügung. Das Protokoll ist Bestandteil der Option "Sm@rtAccess". Das Protokoll kann verwendet werden auf PCs mit WinCC flexible Runtime und Panels ab der 270er Serie. Nähere Hinweise finden Sie in der Dokumentation zum SIMATIC HMI HTTP Protokoll.

Kommunikation über eine einheitliche und herstellerunabhängige Schnittstelle Mit OPC (OLE for Process Control) verfügt WinCC flexible über eine einheitliche und herstellerunabhängige Software-Schnittstelle. Diese Schnittstelle ermöglicht einen standardisierten Datenaustausch zwischen Anwendungen aus Industrie, Büro und Fertigung. Nähere Hinweise finden Sie in der Dokumentation zu OPC.

Arbeiten mit Verbindungen 1.2 Elemente und Grundeinstellungen


1.2 Elemente und Grundeinstellungen

1.2.1 Editor Verbindungen

Einleitung Im Editor "Verbindungen" legen Sie Verbindungen an und konfigurieren diese.

Öffnen Selektieren Sie im Projektfenster den Eintrag "Verbindungen" und öffnen Sie das Kontextmenü. Wählen Sie im Kontextmenü den Eintrag "Verbindung hinzufügen". Eine neue Verbindung wird angelegt und im Arbeitsbereich geöffnet.

Aufbau

Menüleiste In der Menüleiste finden Sie alle Befehle zum Bedienen von WinCC flexible. Die verfügbaren Tastenkombinationen werden neben einem Menübefehl angezeigt.



Symbolleisten Die Symbolleisten enthalten die am häufigsten benutzten Schaltflächen.

Über das Menü "Ansicht > Symbolleisten" blenden Sie die verfügbaren Symbolleisten ein

oder aus. Über die Schaltfläche einer Symbolleiste blenden Sie die einzelnen Schaltflächen dieser Symbolleiste ein oder aus.

Arbeitsbereich Im Arbeitsbereich werden alle Verbindungen in Tabellenform angezeigt. In den Tabellenzellen wählen Sie den Kommunikationstreiber und bearbeiten die Eigenschaften der Verbindungen. Durch Klicken auf eine Spaltenüberschrift sortieren Sie die Tabelle nach den Einträgen in dieser Spalte.

Registerkarte "Parameter" Auf der Registerkarte "Parameter" parametrieren Sie die Einstellungen für den in der Tabelle gewählten Kommunikationstreiber. Wählen Sie die Einstellungen für das Bediengerät, für das Netzwerk und für die Steuerung.

Registerkarte "Bereichszeiger" Auf der Registerkarte "Bereichszeiger" projektieren Sie die Bereichszeiger der Verbindungen.



1.2.2 Parameter für Verbindungen

Einleitung Im Editor "Verbindungen" parametrieren Sie auf der Registerkarte "Parameter" die Eigenschaften einer Verbindung zwischen Bediengerät und Kommunikationspartner.

Aufbau Auf der Registerkarte "Parameter" werden die Kommunikationspartner schematisch dargestellt. Zur Einstellung der Parameter gibt es abhängig von der verwendeten Schnittstelle die Bereiche "Bediengerät", "Netzwerk" und "Steuerung".

Die Parameter werden vom System voreingestellt. Wenn Sie Parameter verändern, beachten Sie die Konsistenz im Netzwerk. Weitere Informationen zu den einstellbaren Parametern finden Sie in den Beschreibungen der unterstützten Protokolle.



1.2.3 Bereichszeiger für Verbindungen

Einleitung Im Editor "Verbindungen" projektieren Sie auf der Registerkarte "Bereichszeiger" die Verwendung der verfügbaren Bereichszeiger und deren Einstellungen.

Aufbau Die Registerkarte "Bereichszeiger" enthält zwei Tabellen mit Bereichszeigern. Die Tabelle "Für alle Verbindungen" enthält die Bereichszeiger, die im Projekt nur einmal angelegt und nur für eine Verbindung benutzt werden können. Die Tabelle "Für jede Verbindung getrennt" enthält die Bereichszeiger, die für jede vorhandene Verbindung separat angelegt und aktiviert werden können.

Die Verfügbarkeit der einzelnen Bereichszeiger ist abhängig vom verwendeten Bediengerät. Weitere Informationen zu den Bereichszeigern und deren Projektierung finden Sie in den Beschreibungen der unterstützten Protokolle.

Arbeiten mit Verbindungen 1.3 Verbindung projektieren


1.3 Verbindung projektieren

Einleitung Eine neue Verbindung erstellen Sie im Editor Verbindungen.

Voraussetzung Ein Projekt ist geöffnet.

Vorgehensweise 1. Öffnen Sie im Projektfenster die Gruppe "Kommunikation". 2. Wählen Sie im Kontextmenü von "Verbindungen" den Befehl "Verbindung hinzufügen".

Der Editor "Verbindungen" öffnet sich mit einer neuen Verbindung. 3. Benennen Sie bei Bedarf in der Spalte "Name" die Verbindung um. 4. Wählen Sie in der Spalte "Kommunikationstreiber" einen zu der verwendeten Steuerung

passenden Kommunikationstreiber aus.

Es werden nur die Treiber angeboten, die vom gewählten Bediengerät unterstützt werden.

5. Im Register "Parameter" werden automatisch die für die Kommunikationspartner passenden Werte eingestellt.

6. Kontrollieren Sie die Parameter und ändern Sie diese bei Bedarf. 7. Speichern Sie das Projekt.

Arbeiten mit Verbindungen 1.3 Verbindung projektieren


Alternative Vorgehensweise Wählen Sie in der Menüleiste den Befehl "Einfügen > Neues Objekt im Projekt > Verbindung". Der Editor "Verbindungen" öffnet sich mit einer neuen Verbindung. Bearbeiten Sie die Verbindung, wie in den Schritten 2 bis 7 beschrieben. Per Drag&Drop ziehen Sie vorhandene Verbindungen vom Bediengerät_1 direkt oder über eine Zwischenstation in der Bibliothek in das Bediengerät_2. Im Ausgabefenster erhalten Sie dazu folgende Information: "Die für die Verbindung verwendete Schnittstelle wurde ans Gerät angepasst". Für diese Verbindung wurde also ein Gerätewechsel durchgeführt. Hierbei wird nicht überprüft, ob das Bediengerät_2 den verwendeten Kommunikationstreiber unterstützt oder nicht. Wenn Sie den Editor "Verbindungen" im Bediengerät_2 öffnen, dann werden die Verbindungen überprüft. Fehlerhafte Eingaben werden orange markiert.

Ergebnis Eine neue Verbindung ist angelegt. Die Verbindungsparameter sind projektiert.

Arbeiten mit Verbindungen 1.4 Kopplung und Protokolle


1.4 Kopplung und Protokolle

Funktion des Bediengeräts Am Bediengerät werden Meldungen und Variablen gelesen, dargestellt, gespeichert und protokolliert. Darüber hinaus kann vom Bediengerät aus in den Prozess eingegriffen werden.

VORSICHT Kommunikation über Ethernet Bei Ethernet-basierter Kommunikation, z.B. PROFINET IO, HTTP, Sm@rtAccess, Sm@rtService und OPC, ist der Endanwender für die Sicherheit seines Datennetzes selbst verantwortlich, da z.B. bei gezielten Angriffen, die zur Überlast des Gerätes führen, die Funktionsfähigkeit nicht garantiert ist.

Datenaustausch Voraussetzung für die Bedien- und Beobachtungsfunktionen ist die Kopplung des Bediengeräts an eine Steuerung. Der Datenaustausch zwischen Bediengerät und Steuerung wird durch ein kopplungsspezifisches Protokoll geregelt. Jede Kopplung erfordert dabei ein eigenes Protokoll.

Kriterien für die Wahl der Kopplung Für die Wahl der Kopplung zwischen Bediengerät und Steuerung sind u. a. folgende Kriterien wichtig: ● Steuerungstyp ● CPU in der Steuerung ● Typ des Bediengeräts ● Anzahl der Bediengeräte pro Steuerung ● Struktur und ggf. verwendetes Bussystem einer bereits bestehenden Anlage ● Aufwand an zusätzlich benötigten Komponenten

Protokolle Für folgende Steuerungen sind Protokolle verfügbar:

Steuerung Protokoll SIMATIC S7 • PPI

• MPI 1) • PROFIBUS DP • TCP/IP (Ethernet)

SIMATIC S5 • AS 511 • PROFIBUS DP

Arbeiten mit Verbindungen 1.4 Kopplung und Protokolle


Steuerung Protokoll SIMATIC 500/505 • NITP

• PROFIBUS DP SIMATIC HMI HTTP Protokoll • HTTP/HTTPS (Ethernet) SIMOTION • MPI

• PROFIBUS DP • TCP/IP (Ethernet)

OPC • DCOM Allen-Bradley SPS-Serien SLC500, SLC501, SLC502, SLC503, SLC504,

SLC505, MicroLogix und PLC5/11, PLC5/20, PLC5/30, PLC5/40, PLC5/60, PLC5/80 • DF1 2) • DH+ über KF2-Modul 3) • DH485 über KF3-Modul 4) • DH485 4) SPS-Serien ControlLogix 5500 (mit 1756-ENBT) und CompactLogix 5300 (1769-L32E und 1769-L35E) • Ethernet

GE Fanuc Automation SPS-Serien 90–30, 90–70, VersaMax Micro • SNP

LG Industrial Systems (Lucky Goldstar) / IMO

SPS-Serie GLOFA GM (GM4, GM6 und GM7) / Serien G4, G6 und G7 • Dedicated communication

Mitsubishi Electric SPS-Serien MELSEC FX und MELSEC FX0 • FX (Mitsubishi PG)

Mitsubishi Electric SPS-Serien MELSEC FX0, FX1n, FX2n, AnA, AnN, AnS, AnU, QnA und QnAS • Protocol 4

OMRON SPS-Serien SYSMAC C, SYSMAC CV, SYSMAC CS1, SYSMAC alpha, CJ und CP • Hostlink/Multilink (SYSMAC Way)

Modicon (Schneider Automation)

SPS-Serien Modicon 984, TSX Quantum und TSX Compact • Modbus RTU SPS-Serien Quantum, Momentum, Premium und Micro SPS-Serien Compact und 984 über Ethernet-Bridge • Modbus TCP/IP (Ethernet)

Telemecanique SPS-Serien TSX 7 mit P47 411, TSX 7 mit P47/67/87/107 420, TSX 7 mit P47/67/87/107 425, Modul TSX SCM 21.6 mit den vorgenannten TSX 7 CPUs, TSX 17 mit Modul SCG 1161, TSX 37 (Micro), TSX 57 (Premium) • Uni-Telway

1) Nicht bei Ankopplung an S7–212 möglich 2) Gilt für Steuerungen SLC503, SLC504, SLC505, PLC5, MicroLogix 3) Gilt für Steuerungen SLC504, PLC5 über DF1 4) Gilt für Steuerungen SLC500 bis SLC 505 und MicroLogix

Arbeiten mit Verbindungen 1.5 Geräteabhängigkeit


1.5 Geräteabhängigkeit

1.5.1 Geräteabhängigkeit der Protokolle

Verfügbarkeit der Kommunikationsprotokolle Die Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung erfolgt über ein Protokoll, das vom verwendeten Netzwerk abhängig ist. Die nachfolgenden Tabellen zeigen die Verfügbarkeit der Kommunikationsprotokolle auf den Bediengeräten.

Übersicht

Micro Panels

OP 73micro 1) TP 170micro 1) TP 177micro 1) SIMATIC S7 - PPI 1) ja ja ja SIMATIC S7 - MPI 1) ja ja ja SIMATIC S7 - PROFIBUS DP 1) ja ja ja SIMATIC S7 - PROFINET nein nein nein SIMATIC S5 - AS511 nein nein nein SIMATIC S5 - PROFIBUS DP nein nein nein SIMATIC 500/505 - NITP nein nein nein SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP nein nein nein SIMATIC HMI HTTP Protokoll nein nein nein OPC nein nein nein SIMOTION nein nein nein Allen-Bradley DF1 nein nein nein Allen-Bradley DH 485 nein nein nein Allen-Bradley Ethernet IP nein nein nein GE Fanuc nein nein nein LG GLOFA-GM nein nein nein Mitsubishi FX nein nein nein Mitsubishi P4 nein nein nein Modicon Modbus RTU nein nein nein Modicon Modbus TCP/IP nein nein nein Omron nein nein nein Telemecanique nein nein nein



Mobile Panels

Mobile Panel 170 Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 4) Mobile Panel 277 IWLAN Mobile Panel 277F IWLAN

SIMATIC S7 - PPI 1) ja ja nein ja nein SIMATIC S7 - MPI ja ja nein ja nein SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

ja ja nein ja nein

SIMATIC S7 - PROFINET

nein nein ja ja ja

SIMATIC S5 - AS511 ja nein nein ja 3) nein SIMATIC S5 - PROFIBUS DP

ja ja nein ja nein

SIMATIC 500/505 - NITP

ja ja nein ja nein

SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

ja ja nein ja nein

SIMATIC HMI HTTP Protokoll

nein nein ja ja ja

OPC nein nein nein ja ja SIMOTION ja ja ja ja nein Allen-Bradley DF1 ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Allen-Bradley DH 485 ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Allen-Bradley Ethernet IP

nein nein ja 7) ja 7) 8) ja 7)

GE Fanuc ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein LG GLOFA-GM ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Mitsubishi FX ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Mitsubishi P4 ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Modicon Modbus RTU ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Modicon Modbus TCP/IP

nein nein ja 7) ja 7) 8) nein

Omron ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein Telemecanique ja ja 7) 8) nein ja 7) 8) nein



Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN 11)

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

SIMATIC S7 - PPI 1) nein ja nein ja nein nein SIMATIC S7 - MPI nein ja nein ja nein nein SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

nein ja nein ja nein nein


ja nein ja nein ja ja

SIMATIC S5 - AS511

nein nein nein nein nein nein

SIMATIC S5 - PROFIBUS DP








OPC nein nein nein nein nein nein SIMOTION nein nein nein nein nein nein Allen-Bradley DF1 nein ja 10) nein ja 10) nein nein Allen-Bradley DH 485


Allen-Bradley Ethernet IP


GE Fanuc nein nein nein nein nein nein LG GLOFA-GM nein nein nein nein nein nein Mitsubishi FX nein nein nein nein nein nein Mitsubishi P4 nein nein nein nein nein nein Modicon Modbus RTU

nein ja 5) nein ja 5) nein nein

Modicon Modbus TCP/IP


Omron nein nein nein nein nein nein Telemecanique nein nein nein nein nein nein



Panels

OP 73 OP 77A OP 77B 9) TP 170A 9) TP 170B OP 170B

TP 177A TP 177B 9) OP 177B 9)

TP 270 OP 270

TP 277 9)

OP 277 9)

SIMATIC S7 - PPI 1)

ja ja ja 8) ja ja ja ja ja ja

SIMATIC S7 - MPI

ja ja ja ja ja ja ja ja ja


ja ja ja ja ja ja ja ja ja


nein nein nein nein ja nein ja 6) ja ja

SIMATIC S5 - AS511

nein nein ja ja ja nein nein ja nein


nein nein ja nein ja nein ja ja ja


nein nein ja ja ja nein ja ja ja


nein nein ja nein ja nein ja ja ja


nein nein nein nein nein nein ja 6) ja ja

OPC nein nein nein nein nein nein nein nein nein SIMOTION nein nein nein nein ja nein ja ja ja Allen-Bradley DF1

nein ja 10) ja 9) ja 9) ja ja 10) ja 7) 9) 10) ja ja 7) 9) 10)

Allen-Bradley DH 485

nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9)


nein nein nein nein nein nein ja 6) 7) nein ja 7)

GE Fanuc nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9) LG GLOFA-GM nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9) Mitsubishi FX nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9) Mitsubishi P4 nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9) Modicon Modbus RTU

nein ja 5) ja 9) ja 9) ja ja 5) ja 5) 7) 9) ja ja 5) 7) 9)


nein nein nein nein nein nein ja 6) 7) ja ja 7)

Omron nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9) Telemecanique nein nein ja 9) ja 9) ja nein ja 7) 9) ja ja 7) 9)



Multi Panels

MP 177 9) MP 270B MP 277 9) MP 370 MP377 9) SIMATIC S7 - PPI 1) ja ja ja ja ja SIMATIC S7 - MPI ja ja ja ja ja SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

ja ja ja ja ja

SIMATIC S7 - PROFINET ja ja ja ja ja SIMATIC S5 - AS511 nein ja nein ja nein SIMATIC S5 - PROFIBUS DP

ja ja ja ja ja

SIMATIC 500/505 - NITP ja ja ja ja ja SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

ja ja ja ja ja


ja ja ja ja ja

OPC nein ja ja ja ja SIMOTION nein ja ja ja ja Allen-Bradley DF1 ja 7) 9) 10) ja ja 7) 9) 10) ja ja 7) 9) 10) Allen-Bradley DH 485 ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) Allen-Bradley Ethernet IP ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) GE Fanuc ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) LG GLOFA-GM ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) Mitsubishi FX ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) Mitsubishi P4 ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) Modicon Modbus RTU ja 5) 7) 9) ja ja 5) 7) 9) ja ja 5) 7) 9) Modicon Modbus TCP/IP ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) Omron ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9) Telemecanique ja 7) 9) ja ja 7) 9) ja ja 7) 9)



WinCC flexible Runtime

WinCC flexible Runtime SIMATIC S7 - PPI 1) ja SIMATIC S7 - MPI ja SIMATIC S7 - PROFIBUS DP ja SIMATIC S7 - PROFINET ja SIMATIC S5 - AS511 ja SIMATIC S5 - PROFIBUS DP ja SIMATIC 500/505 - NITP ja SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP ja SIMATIC HMI HTTP Protokoll ja OPC ja SIMOTION ja Allen-Bradley DF1 ja Allen-Bradley DH 485 ja Allen-Bradley Ethernet IP ja GE Fanuc ja LG GLOFA-GM ja Mitsubishi FX ja Mitsubishi P4 ja Modicon Modbus RTU ja Modicon Modbus TCP/IP ja Omron ja Telemecanique nein

1) nur an SIMATIC S7-200 2) nur MP 270B 3) nur mit RS 232/TTY-Adapter 6ES5 734-1BD20 (Option) 4) abhängig von der verwendeten Anschlussbox 5) nur mit Konverter RS 422-RS 232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (Option) 6) nur für TP 177B PN/DP, OP 177B PN/DP. 7) PROFINET IO Enabled muss deaktiviert sein 8) bis zu vier SIMATIC S7-200 Verbindungen über PPI-Netzwerk 9) Für eine serielle Kommunikation im Menü "Datei > Transfer > Optionen" "Remote Control" von

"Channel 1" abwählen. 10) Direkte Kommunikation mit PLC5 oder KF2-Modul, ansonsten nur mit Konverter RS 422-

RS232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (Option) freigegeben 11) KTP600 Basic PN color und KTP600 Basic PN mono.



1.5.2 Geräteabhängigkeit der Schnittstellen

Einleitung Steuerung und Bediengerät benutzen zum Datenaustausch eine Kommunikationsverbindung. Sie müssen die Übereinstimmung der Schnittstellen sicherstellen. Unter anderem sind folgende Parameter zu beachten: ● Steuerung und verwendeter Kommunikationstreiber müssen übereinstimmen ● Bediengerät muss das erforderliche Kommunikationsprotokoll unterstützen ● Verwendung der vom Bediengerät unterstützten Schnittstelle Im Editor "Verbindungen" projektieren Sie die Parameter für den Kommunikationstreiber.

Unterstützte Schnittstellen Die folgenden Tabellen zeigen Ihnen die an den Bediengeräten zu verwendenden Hardware-Schnittstellen.

Übersicht

Micro Panels

OP 73micro 1) TP 170micro 1) TP 177micro 1) SIMATIC S7 – PPI 1) IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - MPI 1) IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - PROFIBUS DP 1) IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - PROFINET — — — SIMATIC S5 - AS511 — — — SIMATIC S5 - PROFIBUS DP — — — SIMATIC 500/505 - NITP — — — SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP — — — SIMATIC HMI HTTP Protokoll — — — OPC — — — Allen-Bradley DF1 — — — Allen-Bradley DH 485 — — — Allen-Bradley Ethernet IP — — — GE Fanuc — — — LG GLOFA-GM — — — Mitsubishi FX — — — Mitsubishi P4 — — — Modicon Modbus RTU — — — Modicon Modbus TCP/IP — — — Omron — — — Telemecanique — — —



Mobile Panels

Mobile Panel 170 Mobile Panel 177 DP 8)

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 4) 8)

Mobile Panel 277 IWLAN Mobile Panel 277F IWLAN

SIMATIC S7 - PPI 1) IF1B IF1B — IF1B — SIMATIC S7 - MPI IF1B IF1B — IF1B — SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

IF1B IF1B — IF1B —


— — Ethernet Ethernet Ethernet/Wireless

SIMATIC S5 - AS511 IF1A (Anschlussbox) 3)

— — — —


IF1A (Anschlussbox) IF1B — IF1A (Anschlussbox)

—

SIMATIC 500/505 - NITP IF1A (RS232) IF1B (RS422) IF2 (RS232)

IF1A (RS232) IF1B (RS422)

— IF1A (RS232) IF1B (RS422)

—


IF1B (Anschlussbox) IF1B (Anschlussbox)

— IF1B (Anschlussbox)

—


— — Ethernet Ethernet Ethernet/Wireless

OPC — — — — OPC Allen-Bradley DF1 IF1A, IF1B 9)

(Anschlussbox), IF2 8) IF1A 8), IF1B 8)9) (Anschlussbox)

— IF1A 8), IF1B 8)9) (Anschlussbox)

—

Allen-Bradley DH 485 IF1A, IF1B (Anschlussbox), IF2 8)

IF1A 8), IF1B 8) (Anschlussbox)

— IF1A 8), IF1B 8) (Anschlussbox)

—


— --- Ethernet Ethernet Ethernet/Wireless

GE Fanuc IF1A, IF1B (Anschlussbox), IF2 8)



—

LG GLOFA-GM IF1A, IF1B (Anschlussbox), IF2 8)



—

Mitsubishi FX IF1A, IF1B (Anschlussbox), IF2 8)



—

Mitsubishi P4 IF1A, IF1B (Anschlussbox), IF2 8)



—

Modicon Modbus RTU IF1A, IF1B 12) (Anschlussbox), IF2 8)

IF1A 8), IF1B 8)12) (Anschlussbox)

— IF1A 8), IF1B 8)12) (Anschlussbox)

—

Modicon Modbus TCP/IP — — Ethernet Ethernet — Omron IF1A, IF1B

(Anschlussbox), IF2 8) IF1A 8), IF1B 8) (Anschlussbox)


—

Telemecanique IF1B IF1B 8) — IF1B 8) —



Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

SIMATIC S7 - PPI 1)

— IF1B — IF1B — —

SIMATIC S7 - MPI

— IF1B — IF1B — —


— IF1B — IF1B — —


Ethernet — Ethernet — Ethernet Ethernet

SIMATIC S5 - AS511

— — — — — —


— — — — — —


— — — — — —


— — — — — —


— — — — — —

OPC — — — — — — Allen-Bradley DF1

— IF1B 11) — IF1B 11) — —


— — — — — —


— — — — — —

GE Fanuc — — — — — — LG GLOFA-GM — — — — — — Mitsubishi FX — — — — — — Mitsubishi P4 — — — — — — Modicon Modbus RTU

— IF1B 5) — IF1B 5) — —


— — — — — —

Omron — — — — — — Telemecanique — — — — — —

Panels


TP 177A TP 177B 8) OP 177B 8)

TP 270 OP 270

TP 277 8)

OP 277 8)

SIMATIC S7 - PPI 1)

IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B

SIMATIC S7 - MPI





TP 177A TP 177B 8) OP 177B 8)

TP 270 OP 270

TP 277 8)

OP 277 8)




— — — — Ethernet — Ethernet 6) Ethernet Ethernet 6)

SIMATIC S5 - AS511

— — IF1A IF1A IF1A, IF2 — — IF1A, IF2

—


— — IF1B — IF1B — IF1B IF1B IF1B


— — IF1A, IF1B

IF1A, IF1B IF1A, IF1B, IF2

— IF1B IF1A, IF1B, IF2

IF1B


— — IF1B — IF1B — IF1B IF1B IF1B


— — — — — — Ethernet 6) Ethernet Ethernet

OPC — — — — — — — — — Allen-Bradley DF1

— IF1B 11) IF1A 8), IF1B 8)9)

IF1A 8), IF1B 8)9)

IF1A, IF1B 9), IF2 8)

IF1B 6) 11) IF1B 8) 11) IF1A, IF1B 11), IF2 8)

IF1B 8) 11

)


— — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)


— — — — — — Ethernet 6) — Ethernet

GE Fanuc — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

LG GLOFA-GM — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Mitsubishi FX — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Mitsubishi P4 — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Modicon Modbus RTU

— IF1B 5) IF1A 8), IF1B 5)8)12)

IF1A 8), IF1B 5)8)12)

IF1A, IF1B 5) 12) IF2 8)

IF1B 5) IF1B 5) 8) IF1A, IF1B 5)

12), IF2 8)

IF1B 5) 8)


— — — — — — Ethernet 6) Ethernet Ethernet

Omron — — IF1A 8), IF1B 8)

IF1A 8), IF1B 8)

IF1A, IF1B, IF2 8)

— IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8)

IF1B 8)

Telemecanique — — IF1B 8) IF1B 8) IF1B — IF1B 8) IF1B IF1B 8)



Multi Panels

MP 177 8) MP 270B MP 277 8) MP 370 MP 377 8) SIMATIC S7 - PPI 1) IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - MPI IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B SIMATIC S7 - PROFIBUS DP

IF1B IF1B IF1B IF1B IF1B


Ethernet Ethernet Ethernet Ethernet Ethernet

SIMATIC S5 - AS511 - IF1A, IF2 - IF1A, IF2 - SIMATIC S5 - PROFIBUS DP



IF1B IF1A, IF1B, IF2 IF1B IF1A, IF1B, IF2 IF1B





OPC - OPC OPC OPC OPC Allen-Bradley DF1 IF1B 8)11) IF1A, IF1B 9), IF2

8) IF1B 8)11) IF1A, IF1B 9), IF2

8) IF1B 8)11)

Allen-Bradley DH 485 IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Allen-Bradley Ethernet IP


GE Fanuc IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) LG GLOFA-GM IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Mitsubishi FX IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Mitsubishi P4 IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Modicon Modbus RTU

IF1B 5)8) IF1A, IF1B 12), IF2 8)

IF1B 5)8) IF1A, IF1B 12), IF2 8)

IF1B 5)8)



Omron IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) IF1A, IF1B, IF2 8) IF1B 8) Telemecanique IF1B 8) IF1B IF1B 8) IF1B IF1B 8)


WinCC flexible Runtime auf Panel PC WinCC flexible Runtime auf PC SIMATIC S7 - PPI 1) MPI/PROFIBUS DP PROFIBUS DP-Karte (z.B. CP5611) SIMATIC S7 - MPI MPI/PROFIBUS DP PROFIBUS DP-Karte (z.B. CP5611) SIMATIC S7 - PROFIBUS DP MPI/PROFIBUS DP PROFIBUS DP-Karte (z.B. CP5611) SIMATIC S7 - PROFINET Ethernet Ethernet SIMATIC S5 - AS511 COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) SIMATIC S5 - PROFIBUS DP MPI/PROFIBUS DP PROFIBUS DP-Karte (z.B. CP5611) SIMATIC 500/505 - NITP COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) SIMATIC 500/505 - PROFIBUS DP

MPI/PROFIBUS DP PROFIBUS DP-Karte (z.B. CP5611)



WinCC flexible Runtime auf Panel PC WinCC flexible Runtime auf PC SIMATIC HMI HTTP Protokoll Ethernet 7) Ethernet 7) OPC Ethernet Ethernet Allen-Bradley DF1 COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Allen-Bradley DH 485 COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Allen-Bradley Ethernet IP Ethernet Ethernet GE Fanuc COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) LG GLOFA-GM COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Mitsubishi FX COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Mitsubishi P4 COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Modicon Modbus RTU COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Modicon Modbus TCP/IP Ethernet Ethernet Omron COM1 bis COM4 10) COM1 bis COM4 (je nach Ausbau) Telemecanique — —

— nicht unterstützt 1) nur an SIMATIC S7-200 2) nur MP 270B 3) nur mit RS 232/TTY-Adapter 6ES5 734-1BD20 (Option) 4) abhängig von der verwendeten Anschlussbox 5) nur mit Konverter RS 422-RS 232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (Option) 6) für TP 177B DP, OP 177B DP nicht freigegeben. 7) auf den Geräten muss WinCC flexible Runtime installiert sein 8) Für eine serielle Kommunikation im Menü "Datei > Transfer > Optionen" "Remote Control" von

"Channel 1" abwählen. 9) Nur mit PLC5 und KF2-Modul 10) COM2 ist für PC 477 gesperrt. 11) Direkte Kommunikation mit PLC5 oder KF2-Modul, ansonsten nur mit Konverter RS422-

RS232 6AV6 671-8XE00-0AX0 (Option) freigegeben 12) Auswählbar und nutzbar, aber nicht freigegeben.

Hinweis Kommunikation mit SIMATIC 500/505 und Kommunikation mit Fremdsteuerungen Bei Verwendung der Schnittstelle "IF1B" ist diese zusätzlich mit dem DIL-Schalter auf der Rückseite des Bediengeräts zu konfigurieren. Dabei werden die RS 422-Empfangsdaten und das RTS-Signal umgeschaltet.



1.5.3 Geräteabhängigkeit von Bereichszeigern

Einleitung Bereichszeiger sind Parameterfelder, aus denen WinCC flexible Runtime die Informationen über die Lage und Größe von Datenbereichen in der Steuerung erhält. In diese Datenbereiche wird während der Kommunikation wechselseitig von der Steuerung und dem Bediengerät geschrieben und gelesen. Durch Auswertung der in den Datenbereichen abgelegten Daten lösen Steuerung und Bediengerät gegenseitig fest definierte Aktionen aus. WinCC flexible verwendet folgende Bereichszeiger: ● Steuerungsauftrag ● Projektkennung ● Bildnummer ● Datensatz ● Datum/Uhrzeit ● Datum/Uhrzeit Steuerung ● Koordinierung

Verfügbarkeit der Bereichszeiger Die nachfolgenden Tabellen zeigen die Verfügbarkeit der Bereichszeiger auf den Bediengeräten. Beachten Sie, dass die Bereichszeiger nur bei verfügbaren Kommunikationstreibern eingesetzt werden können.

Übersicht

Micro Panels

OP 73micro 1) TP 170micro 1) TP 177micro 1) Bildnummer nein nein nein Datensatz nein nein nein Datum/Uhrzeit nein nein nein Datum/Uhrzeit Steuerung ja ja ja Koordinierung nein nein nein Projektkennung nein nein nein Steuerungsauftrag nein nein nein



Mobile Panels


Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 Mobile Panel 277 IWLAN Mobile Panel 277F IWLAN

Bildnummer ja ja ja ja ja Datensatz ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit Steuerung

ja ja ja ja ja

Koordinierung ja ja ja ja ja Projektkennung ja ja ja ja ja Steuerungsauftrag ja ja ja ja ja

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP1000 Basic PN

KTP1000 Basic DP

TP1500 Basic PN

Bildnummer ja ja ja ja ja ja Datensatz ja ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit ja ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit Steuerung

ja ja ja ja ja ja

Koordinierung ja ja ja ja ja ja Projektkennung ja ja ja ja ja ja Steuerungsauftrag ja ja ja ja ja ja

Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170B OP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

Bildnummer ja ja ja nein ja ja ja ja ja Datensatz nein ja ja nein ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit ja ja ja nein ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit Steuerung ja ja ja ja ja ja ja ja ja Koordinierung ja ja ja nein ja ja ja ja ja Projektkennung ja ja ja nein ja ja ja ja ja Steuerungsauftrag ja ja ja nein ja ja ja ja ja



Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Bildnummer ja ja ja ja ja Datensatz ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit ja ja ja ja ja Datum/Uhrzeit Steuerung ja ja ja ja ja Koordinierung ja ja ja ja ja Projektkennung ja ja ja ja ja Steuerungsauftrag ja ja ja ja ja


WinCC flexible Runtime Bildnummer ja Datensatz ja Datum/Uhrzeit ja Datum/Uhrzeit Steuerung ja Koordinierung ja Projektkennung ja Steuerungsauftrag ja

1) Die Geräte OP 73micro , TP 170micro und TP 177micro können nur mit einer Steuerung

S7-200 kommunizieren.

1.5.4 Geräteabhängigkeit von Meldungen

Einleitung Meldungen werden am Bediengerät ausgegeben. Sie geben Auskunft über Betriebszustände oder Betriebsstörungen der Steuerung oder des Bediengeräts. Die Meldetexte bestehen aus frei projektierbaren Texten und/oder Variablen mit aktuellen Werten. Folgende Meldungen werden unterschieden: ● Betriebsmeldungen

Eine Betriebsmeldung zeigt einen Status an. ● Störmeldungen

Eine Störmeldung zeigt eine Betriebsstörung an. Der Projekteur definiert, was eine Betriebsmeldung und was eine Störmeldung ist.



Geräteabhängigkeit von Meldungen und Worte Die folgenden Tabellen zeigen die maximale Anzahl der Meldungen und Worte für verschiedene Bediengeräte.

Übersicht

Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro Worte, insgesamt 16 32 32 Meldungen, insgesamt 250 500 500

Mobile Panels


Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277 Mobile Panel 277 IWLAN Mobile Panel 277F IWLAN

Worte, insgesamt 125 125 125 250 250 Meldungen, insgesamt 2000 2000 2000 4000 4000

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

Worte, insgesamt 13 13 13 13 13 13 Meldungen, insgesamt

200 200 200 200 200 200

Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A 1) TP 170B OP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

Worte, insgesamt 32 63 63 63 125 63 125 250 250 Meldungen, insgesamt 500 1000 1000 1000 2000 1000 2000 4000 4000

Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Worte, insgesamt 125 250 250 250 250 Meldungen, insgesamt 2000 4000 4000 4000 4000


WinCC flexible Runtime Worte, insgesamt 250 Meldungen, insgesamt 4000

1) Nur Betriebsmeldungen möglich



1.5.5 Geräteabhängigkeit von Direkttasten

Unterstützte HMI-Bediengeräte Sie können die Funktionalität Direkttasten mit folgenden HMI-Bediengeräten verwenden:

Übersicht

Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro PROFIBUS DP-Direkttasten nein nein nein PROFINET IO-Direkttasten nein nein nein

Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277


PROFIBUS DP-Direkttasten

nein ja nein ja ja

PROFINET IO-Direkttasten nein nein ja ja ja

Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

PROFIBUS DP-Direkttasten


PROFINET IO-Direkttasten


Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170BOP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277 OP 277

PROFIBUS DP-Direkttasten nein nein ja nein ja nein ja ja ja PROFINET IO-Direkttasten nein nein nein nein nein nein ja 1) nein ja

Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 PROFIBUS DP-Direkttasten ja ja ja ja ja PROFINET IO-Direkttasten nein nein ja nein ja




WinCC flexible Runtime PROFIBUS DP-Direkttasten nein PROFINET IO-Direkttasten nein

1) Nur bei TP 177B PN/DP und OP 177B PN/DP verfügbar

1.5.6 Geräteabhängigkeit von Schnittstellen für den Projekttransfer

Unterstützte HMI-Bediengeräte Der Transfer von Projekten kann, abhängig vom Bediengerät, über folgende Schnittstellen erfolgen:

Übersicht

Micro Panels

OP 73micro TP 170micro TP 177micro Seriell ja 1) ja 1) ja 1) MPI/PROFIBUS DP nein nein nein Ethernet nein nein nein USB ja 2) nein ja 2) S7Ethernet nein nein nein

Mobile Panels

Mobile Panel 170

Mobile Panel 177 DP

Mobile Panel 177 PN

Mobile Panel 277


Seriell ja ja 1) ja 1) ja 1) nein MPI/PROFIBUS DP ja ja nein ja 6) nein Ethernet nein nein ja ja 6) ja USB nein nein nein ja ja S7Ethernet nein nein nein ja ja



Basic Panels

KTP400 Basic PN

KTP600 Basic DP

KTP600 Basic PN

KTP1000 Basic DP

KTP1000 Basic PN

TP1500 Basic PN

Seriell nein ja 1) nein ja 1) nein nein MPI/PROFIBUS DP nein ja ja ja nein nein Ethernet ja nein nein nein ja ja USB ja 2) ja 2) ja 2) ja 2) nein ja 2) S7Ethernet nein nein nein nein nein nein

Panels

OP 73 OP 77A OP 77B TP 170A TP 170B OP 170B

TP 177A TP 177B OP 177B

TP 270 OP 270

TP 277OP 277

Seriell ja 1) ja 1) ja ja ja ja 1) ja 1) ja ja 1) MPI/PROFIBUS DP ja ja ja ja ja ja ja ja ja Ethernet nein nein nein nein nein nein ja 3) ja 4) ja USB ja 2) ja 2) ja nein nein ja 2) ja ja ja S7Ethernet nein nein nein nein nein nein nein7) nein nein

Multi Panels

MP 177 MP 270B MP 277 MP 370 MP 377 Seriell ja ja ja 1) ja ja MPI/PROFIBUS DP ja ja ja ja ja Ethernet ja ja ja ja ja USB ja ja ja ja ja S7Ethernet ja nein ja nein ja


WinCC flexible Runtime auf Panel PC WinCC flexible Runtime auf PC Seriell ja (COM1 bis COM4) ja (COM1 ... COM4, je nach Ausbau) MPI/PROFIBUS DP ja ja 5) Ethernet ja ja USB ja ja S7Ethernet nein nein

1) Nur mit Verwendung eines PC/PPI-Kabels über die RS-485-Schnittstelle 2) Nur mit Verwendung eines USB/PPI-Kabels (6ES7 901-3DB30-0XA0) über die RS-485-

Schnittstelle 3) Nur bei TP 177B PN/DP und OP 177B PN/DP verfügbar 4) Nur mit Verwendung einer Ethernet-CF Card 5) Nur mit Verwendung einer PROFIBUS DP-Karte (z.B. CP5611) 6) Abhängig von der verwendeten Anschluss-Box 7) Ausnahme: TP 177B 4" unterstützt die Schnittstelle S7Ethernet

Arbeiten mit Verbindungen 1.6 Konvertierung bei Steuerungswechsel


1.6 Konvertierung bei Steuerungswechsel

Wechsel der Steuerung Bei Steuerungen bzw. Treibern, bei denen eine Adressenübernahme aus anderen Steuerungen sinnlos ist, wie z.B. SIMOTION, SIMATIC HMI HTTP Protocol oder OPC, wird die Adresse gelöscht. Bei allen anderen Steuerungen wird versucht den Datentyp zu übernehmen. Gelingt dies, wird versucht die Adresse zu übernehmen. Scheitert die Übernahme des Datentyps, wird ein Defaultdatentyp und eine Defaultadresse verwendet. Scheitert die Übernahme der Adresse wird eine Defaultadresse verwendet.

Wechsel innerhalb von Gerätefamilien oder Wechsel des CPU-Typs Es wird, wie vorstehend beschrieben, versucht die Adresse und den Datentyp zu übernehmen. Muss bei der Übernahme eine Adresse oder ein Datentyp angepasst werden (z.B. weil die neue CPU/Steuerung das vorherige Adressformat nicht unterstützt), wird ● eine Meldung ausgegeben ● das entsprechende Feld orange hinterlegt dargestellt.

Ändern sie den entsprechenden Wert in einen gültigen.

Arbeiten mit Verbindungen 1.6 Konvertierung bei Steuerungswechsel



Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen 22.1 Kommunikation mit SIMATIC S7

2.1.1 Kommunikationspartner

Einleitung In diesem Abschnitt ist die Kommunikation zwischen Bediengeräten und SIMATIC S7 beschrieben. Bei SIMATIC S7 können die Bediengeräte über verschiedene Netzwerke angekoppelt werden. Das Netzwerk ist abhängig von der eingesetzten Baugruppe. Folgende Netzwerke sind möglich:

Steuerung Baugruppen Netzwerk Profil

PPI PPI CPU MPI MPI

CPU mit PROFIBUS-DP-Schnittstelle oder PROFIBUS-CP

PROFIBUS PROFIBUS-DP Standard), Universal

SIMATIC S7-200

CP 243-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

CPU Kommunikationsfähige FM

MPI MPI SIMATIC S7-300/400

CPU mit PROFIBUS-DP-Schnittstelle oder PROFIBUS-CP

PROFIBUS PROFIBUS- DPStandard ,Universal

SIMATIC S7-300 CP 343-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

SIMATIC S7-400 CP 443-1 Ethernet TCP/IP ISO1)

1) ISO wird in derzeitigen WinCC flexible-Versionen nicht unterstützt.



Besonderheiten bei der Kommunikation Gilt für SINUMERIK-Baugruppen: Die Windows CE-Geräte, außer TP 170A, unterstützen auch die SINUMERIK-Baugruppen. Damit das Bediengerät mit der CPU und der SINUMERIK-Baugruppe kommuniziert, muss zu jedem Kommunikationspartner in WinCC flexible eine Verbindung angelegt werden. Gilt für SIMODRIVE: Legen Sie das Komplettgerät SIMODRIVE MCU 172A als eine Steuerung mit einer Adresse in WinCC flexible an.

2.1.2 Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung

Kommunikationsprinzip Das Bediengerät und die SIMATIC S7–Steuerungen kommunizieren über Variablen, Anwenderdatenbereiche und Netzwerke.

Variablen Die Steuerung und das Bediengerät tauschen ihre Daten über Prozesswerte aus. Legen Sie in der Projektierung Variablen an, die auf Adressen in der Steuerung zeigen. Das Bediengerät liest aus der angegebenen Adresse den Wert und zeigt ihn an. Genauso kann der Bediener eine Eingabe am Bediengerät vornehmen, die dann in die Adresse in der Steuerung geschrieben wird.

Anwenderdatenbereiche Anwenderdatenbereiche dienen dem Austausch spezieller Daten und werden nur bei Verwendung dieser Daten eingerichtet. Anwenderdatenbereiche sind z. B. bei folgenden Daten erforderlich: ● Meldungen ● Kurven ● Rezepturen ● Steuerungsaufträgen ● Lebenszeichenüberwachung Die Anwenderdatenbereiche richten Sie beim Erstellen des Projekts im Projektfenster des Bediengeräts unter "Kommunikation ▶ Verbindungen" im Arbeitsbereich "Bereichszeiger" ein. Gleichzeitig richten Sie die Anwenderdatenbereiche auch mit dem entsprechenden Adressbereich in der Steuerung ein.



Netzwerke Für die Kommunikation zwischen Bediengerät und SIMATIC S7–Steuerungen werden von WinCC flexible verschiedene Netzwerke angeboten. Für eine Kommunikation mit WinCC flexible sind folgende Netzwerke bedeutend: ● PPI (Point to Point Interface) ● MPI (Multi Point Interface) ● PROFIBUS (Process Field Bus) ● Ethernet Beim Netzwerk Ethernet erfolgt die Kopplung über einen Kommunikationsprozessor (CP) oder eine CPU der SIMATIC S7–Steuerungen. Bei den anderen Netzwerken ist die Kopplung über die MPI-/PROFIBUS-Schnittstelle der CPU möglich.

Hinweis Ob die Verbindung beim Start des Bediengeräts zustande kommt, hängt von den Kommunikationsressourcen der beteiligten routingfähigen Baugruppen ab. Weitere Informationen dazu finden Sie in der SIMATIC NET-Dokumentation.

Hinweis Mit einer SIMATIC S7–Steuerung können Sie parallel über die MPI-/PROFIBUS-Schnittstelle und über Ethernet kommunizieren. Wenn die Kommunikation über die MPI-Schnittstelle unterbrochen wird, dann ist auch die Kommunikation über Ethernet eingeschränkt. Die Unterbrechung kann z. B. durch Ziehen des MPI-Steckers verursacht werden.

2.1.3 Netzwerke

Einleitung Die Kommunikation zwischen Bediengeräten und SIMATIC S7–Steuerungen kann über folgende Netzwerke erfolgen: ● PPI (Point to Point Interface) ● MPI (Multi Point Interface) ● PROFIBUS (Process Field Bus) ● Ethernet



Netzwerk PPI Die Kommunikation über PPI ist nur mit einer SIMATIC S7-200 1) möglich. Bei einer Kopplung über PPI handelt es sich um eine Punkt-zu-Punkt Verbindung. Das Bediengerät ist der Master. Die SIMATIC S7-200 ist der Slave. An ein Bediengerät können Sie maximal eine SIMATIC S7-200 anschließen. Sie schließen das Bediengerät wird über den seriellen Stecker der CPU an. Sie können mehrere Bediengeräte an eine SIMATIC S7-200 anschließen. Hierbei ist aus Sicht der SIMATIC S7-200 zu einem Zeitpunkt nur eine Verbindung möglich.

Hinweis Im PPI-Netz dürfen neben dem Bediengerät maximal sechs weitere Master vorhanden sein. Konfigurieren Sie im PPI-Netz aus Performancegründen nicht mehr als vier Teilnehmer gleichzeitig als Master.

Netzwerk MPI Sie schließen das Bediengerät an die MPI-Schnittstelle der SIMATIC S7 an. Sie können mehrere Bediengeräte an eine SIMATIC S7-Steuerung anschließen und mehrere SIMATIC S7-Steuerungen an ein Bediengerät anschließen. Die maximale Anzahl der Kommunikationspartner, die Sie an ein Bediengerät anschließen können, ist abhängig vom verwendeten Bediengerät. Weitere Informationen dazu finden Sie in der Dokumentation zum jeweiligen Bediengerät. Die Steuerung SIMATIC S7-200 projektieren Sie im Netzwerk als passiver Teilnehmer. Sie schließen die SIMATIC S7-200 über den PPI-Anschluss an.

Netzwerk PROFIBUS Sie können ein Bediengerät im PROFIBUS-Netz an S7-Baugruppen anschließen, die eine integrierte PROFIBUS oder PROFIBUS DP-Schnittstelle haben. Hierbei können Sie mehrere Bediengeräte an eine SIMATIC S7 anschließen und mehrere SIMATIC S7 an ein Bediengerät anschließen. Die maximale Anzahl der Kommunikationspartner, die Sie an ein Bediengerät anschließen können, ist abhängig vom verwendeten Bediengerät. Weitere Informationen dazu finden Sie in der Dokumentation zum jeweiligen Bediengerät. Die Steuerung SIMATIC S7-200 projektieren Sie im Netzwerk als passiver Teilnehmer. Sie schließen die SIMATIC S7-200 über den DP-Stecker oder über den PROFIBUS CP an.

Netzwerk Ethernet Sie können WinCC flexible im Ethernet-Netz mit allen S7-Baugruppen verbinden, die über eine integrierte Ethernet-Schnittstelle bzw. einen CP an das Netz angeschlossen sind. Hierbei können Sie mehrere Bediengeräte an eine SIMATIC S7 anschließen und mehrere SIMATIC S7 an ein Bediengerät anschließen. Die maximale Anzahl der Kommunikationspartner, die Sie an ein Bediengerät anschließen können, ist abhängig vom verwendeten Bediengerät. Weitere Informationen dazu finden Sie in der Dokumentation zum jeweiligen Bediengerät. 1) OP 77B bis zu vier Steuerungen

Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen 2.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC S7


2.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC S7

2.2.1 Installation des Kommunikationstreiber

2.2.1.1 Installation des Kommunikationstreibers

Treiber für Bediengerät Der Kommunikationstreiber für die Kommunikation an SIMATIC S7-200 und an SIMATIC S7-300/400 wird mit WinCC flexible geliefert und automatisch installiert. Spezielle Bausteine für die Kopplung sind in der Steuerung nicht erforderlich.

2.2.2 Kommunikation über PPI

2.2.2.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über PPI

Hardware-Voraussetzungen ● Die Kommunikation über die Punkt-zu-Punkt-Schnittstelle ist nur mit einer

SIMATIC S7-200 1) möglich. ● Für den Anschluss von Panel PC oder Standard PC an die Steuerung SIMATIC S7-200

benötigen Sie ein PC/PPI Kabel oder ein CP z. B. CP 5611. WinCC flexible installiert den erforderlichen Treiber automatisch.

Kabel

Hinweis Wenn Sie das neue PC/PPI Kabel 6ES7 901-3CB30-0XA0 mit WinCC flexible Runtime nutzen, schalten Sie es in den Kompatibilitätsmodus. In diesem Modus unterstützt es nicht die Funktionalität für 187,5 kbps. Das neue PC/PPI USB-Kabel 6ES7 901-3DB30-0XA0 wird z. Zt. nicht unterstützt.



Software-Voraussetzung Folgende Software-Komponenten sind für die Kommunikation über die Punkt-zu-Punkt-Schnittstelle nötig: ● Engineeringwerkzeug WinCC flexible ● Software STEP 7 Micro Win für die SIMATIC S7-200 Steuerung

Hinweis Bei globalem Datenaustausch über die Funktion "NetR/NetW" schaltet die Schnittstelle der CPU in den PPI-Master Modus. Dadurch kommt es bei der Verbindung zum Bediengerät zu Unterbrechungen. Vereinzelt kann es zu längeren Zeiten beim Verbindungsabbau im Bediengerät kommen. Vermeiden Sie, dass die mit dem Bediengerät kommunizierende CPU eine Slave/Master-Umschaltung durchführt.

1) OP 77B bis zu vier Steuerungen

2.2.2.2 Protokollparameter über PPI projektieren

Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC S7-200" ausgewählt. Sie können nun im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter eingeben bzw. ändern:

Geräteabhängige Parameter Unter "Bediengerät" stellen Sie einmal die Parameter für das Bediengerät im Netzwerk ein. Die Änderung gilt für jeden Kommunikationspartner. ● "Schnittstelle"

Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle des Bediengeräts aus, über die das Bediengerät am PPI-Netz angeschlossen ist.

● "Baudrate" Unter "Baudrate" stellen Sie die Übertragungsgeschwindigkeit der Daten im Netzwerk ein. Die Baudrate wird durch das langsamste ans Netzwerk angeschlossene Bediengerät festgelegt. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

Hinweis Wenn Sie beim OP 73 oder beim OP 77A eine Baudrate von 1,5 MBaud einstellen, muss die höchste Stationsadresse kleiner oder gleich 63 sein. Wenn Sie ein TP 170A mit einer Baudrate von 1,5 MBaud über PROFIBUS-DP an eine SIMATIC-S7 koppeln, so verwenden Sie als höchste Stationsadresse (HSA) Werte kleiner oder gleich 63.



● "Adresse" Unter "Adresse" stellen Sie die PPI-Adresse des Bediengeräts ein. Die PPI-Adresse muss im PPI-Netz eindeutig sein.

● "Zugangspunkt" Unter "Zugangspunkt" stellen Sie den Zugangspunkt ein, über welchen der Kommunikationspartner erreicht wird.

● "Einziger Master am Bus" Deaktiviert eine zusätzliche Sicherheitsfunktion gegen Busstörungen beim Ankoppeln des Bediengeräts an das Netz. Eine passive Station (Slave) kann nur dann Daten senden, wenn Sie von einer aktiven Station (Master) dazu aufgefordert wird. Wenn Sie nur Slaves am Bediengerät angeschlossen haben, müssen Sie deshalb die Sicherheitsfunktion "Einziger Master am Bus" deaktivieren. Bei S7-200 müssen Sie ein Bediengerät als Master einstellen.

Netzparameter Unter "Netzwerk" stellen Sie die Netzparameter ein, an dem das Bediengerät eingebunden ist. ● "Profil"

Unter "Profil" wählen Sie das Netzprofil aus, das im Netzwerk verwendet wird. Stellen Sie unter "Profil" "PPI" ein. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

● "Höchste Stationsadresse" Unter "Höchste Stationsadresse" stellen Sie die höchste Stationsadresse ein. Die höchste Stationsadresse muss größer gleich der größten tatsächlichen MPI-Adresse sein. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

● "Anzahl der Master" Stellen Sie die Anzahl der im Netz befindlichen Master auf "1" ein.

Kommunikationspartner Unter "Steuerung" adressieren Sie die S7-Baugruppe, mit der das Bediengerät Daten austauscht. Vergeben Sie für jeden Kommunikationspartner einen Namen für die Verbindung. ● "Adresse"

Unter "Adresse" stellen Sie die PPI–Adresse der S7–Baugruppe (CPU) ein, an die das Bediengerät angeschlossen ist.

● "Steckplatz" Dieser Parameter ist für eine Kommunikation über PPI nicht notwendig.

● "Baugruppenträger" Dieser Parameter ist für eine Kommunikation über PPI nicht notwendig.

● "Zyklischer Betrieb" Dieser Parameter ist für eine Kommunikation über PPI nicht notwendig.



2.2.3 Kommunikation über MPI

2.2.3.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über MPI

Hardware-Voraussetzungen Folgende Hardware-Komponenten sind für die Einbindung in ein bestehendes MPI-Netz nötig: ● Für den Anschluss von Panel PC oder Standard PC an die MPI-Schnittstelle der

S7-Steuerung benötigen Sie einen Kommunikationsprozessor (z. B. CP5512, CP5611, CP5613) oder einen PC/MPI-Adapter (z. B. PC-Adapter). Im PC-Adapter erfolgt eine Umsetzung von RS232 (seriell) nach RS 485 (MPI).

Hinweis Der PC/MPI-Adapter muss über den MPI-Stecker mit Strom versorgt werden. Der PC/MPI-Adapter kann nicht an Bediengeräte angeschlossen werden, sondern nur an die MPI-Schnittstelle einer CPU. Der PC-Adapter darf nur für reine Punkt-zu-Punkt-Verbindungen eingesetzt werden.

ACHTUNG

Der PC-Adapter ist nicht für den MPI-Transfer freigegeben.

● Für den Anschluss des Bediengeräts an die SIMATIC S7-Steuerung ein MPI-Kabel.

Hinweis Verwenden Sie bei einer SIMATIC-S7-200 der ersten Generation (CPU 214, 215, 216) für die Kommunikation über MPI/PROFIBUS-DP den Anschluss an Port 1. Bei einer CPU 214 verwenden Sie die Baudrate von 9,6 kBaud.

● Serielles Datenkabel für den Anschluss des Bediengeräts an den PC. ● Für den Aufbau eines MPI-Netzes wird ein PROFIBUS-Buskabel mit

Busanschlussstecker für PROFIBUS benötigt.

Hinweis Eine Leitung muss mit ihrem Wellenwiderstand abgeschlossen werden. Hierzu schalten Sie den Abschlusswiderstand am ersten und letzten Teilnehmer des PROFIBUS/MPI-Netzes zu. Beide Teilnehmer müssen mit Spannung versorgt sein. Vom ersten und letzten Teilnehmer im PROFIBUS/MPI-Netz darf nur einer ein OP sein! Auf dem PROFIBUS-Busterminal RS 485 und Busanschlussschtecker für PROFIBUS befindet sich ein Schalter, mit dem der Abschlusswiderstand zugeschaltet wird. Die Bezeichnungen ON und OFF am Schalter haben folgende Bedeutung: OFF: Der Abschlusswiderstand ist nicht zugeschaltet, die Busleitung ist nicht abgeschlossen. ON: Der Abschlusswiderstand ist zugeschaltet, die Busleitung ist abgeschlossen. Tritt eine Verbindungsstörung zwischen einer S7-400 (nur Ausgabestand 1) und einem OP auf, kann eine erneute Verbindung erst nach Spannungsunterbrechung am OP aufgebaut werden.



Software-Voraussetzungen Folgende Software-Komponenten sind für die Kommunikation über MPI nötig: ● Engineeringwerkzeug WinCC flexible ● Software STEP 7 für die SIMATIC S7-Steuerung ● Software SIMATIC NET z. B. für CP5613

2.2.3.2 Protokollparameter über MPI projektieren

Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC S7-200" oder "SIMATIC S7-300/400" ausgewählt. Sie können nun im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter eingeben bzw. ändern:


Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle des Bediengeräts aus, über die das Bediengerät am MPI-Netz angeschlossen ist.



● "Adresse" Unter "Adresse" stellen Sie die MPI-Adresse des Bediengeräts ein. Die MPI-Adresse muss im MPI-Netz eindeutig sein.




Netzparameter Unter "Netzwerk" stellen Sie die Parameter für das MPI-Netz ein, mit dem das Bediengerät verbunden ist. Wenn Sie WinCC flexible in STEP 7 integriert haben und das Bediengerät mit dem Netz verbunden ist, dann werden die Netzparameter übernommen. ● "Profil"

Unter "Profil" wählen Sie das Netzprofil aus, das im Netzwerk verwendet wird. Stellen Sie unter "Profil" "MPI" ein. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

● "Höchste Stationsadresse" Unter "Höchste Stationsadresse" stellen Sie die höchste Stationsadresse ein. Die höchste Stationsadresse muss größer oder gleich der größten tatsächlichen MPI-Adresse sein. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

● "Anzahl der Master" Diese Angabe ist bei MPI nicht erforderlich.


Unter "Adresse" stellen Sie die MPI–Adresse der S7–Baugruppe (CPU, FM oder CP) ein, an die das Bediengerät angeschlossen ist.

● "Steckplatz" Unter "Steckplatz" stellen Sie die Nummer des Steckplatzes ein, in dem die S7-Baugruppe steckt. Diese Einstellung ist für SIMATIC S7-200 nicht notwendig.

● "Baugruppenträger" Unter "Baugruppenträger" stellen Sie die Nummer des Baugruppenträgers ein, in dem die S7-Baugruppe steckt. Diese Einstellung ist für SIMATIC S7-200 nicht notwendig.

● "Zyklischer Betrieb" Wenn Sie den zyklischen Betrieb einschalten, optimiert die Steuerung die Datenübertragung zwischen Bediengerät und Steuerung. Damit wird eine bessere Performance erreicht. Bei Parallelbetrieb mehrerer Bediengeräte schalten Sie den zyklischen Betrieb aus. Diese Einstellung ist für SIMATIC S7-200 nicht notwendig.



Umgang mit der Auswahl "Zyklischer Betrieb" Wenn der "zyklische Betrieb" eingeschaltet ist, dann schickt das Bediengerät zu Beginn der Kommunikation an die CPU ein Telegramm mit der Information, dass bestimmte Variablen ständig benötigt werden. Die CPU verschickt daraufhin die Daten immer im gleichen Zyklus. Das Bediengerät erspart sich dadurch die ständige Neuanforderung der Daten. Wenn der zyklische Betrieb abgeschaltet ist, verschickt das Bediengerät für jede benötigte Information eine extra Anforderung. Weitere Eigenschaften: ● Der zyklische Betrieb entlastet bei der Übertragung von Daten das Bediengerät. Zur

Entlastung des Bediengeräts werden die vorhandenen Ressourcen der Steuerung genutzt.

● Die Steuerung unterstützt nur eine bestimmte Anzahl an zyklischen Diensten. Wenn die Steuerung keine Ressourcen mehr für die zyklischen Dienste hat, dann übernimmt das Bediengerät wieder den Vorgang.

● Wenn die Steuerung keinen zyklischen Betrieb unterstützt, dann übernimmt das Bediengerät die Bildung des Zyklus.

● Bildvariablen werden nicht in den zyklischen Betrieb eingebunden. ● Der zyklische Betrieb wird nur bei Neustart der Runtime eingerichtet. ● Wenn der zyklische Betrieb aktiviert ist, dann wird steuerungsabhängig mehr als ein

Auftrag vom Bediengerät an die Steuerung übertragen. ● Wenn der zyklische Betrieb abgewählt ist, dann wird immer nur ein Auftrag vom

Bediengerät an die Steuerung übertragen.



2.2.3.3 Adressierung der SIMATIC S7 über MPI

Einleitung Damit die über das MPI-Netz verbundenen Kommunikationspartner miteinander kommunizieren können, wird jedem Partner eine MPI-Adresse zugewiesen. Jede kommunikationsfähige S7-Baugruppe in der SIMATIC-S7-300/400 hat eine eindeutige MPI-Adresse. Pro Baugruppenträger darf nur eine CPU eingesetzt werden. Die MPI-Adresse wird in STEP 7 angelegt.

Hinweis Bediengeräte sind bei falscher Adressvergabe nicht bedienbar. Vermeiden Sie eine mehrfache Vergabe von Adressen am MPI-Bus.

MPI-Adresse des Kommunikationspartners bei SIMATIC S7-300 Bei der Adressierung unterscheiden Sie zwischen Kommunikationspartnern mit eigener MPI-Adresse und ohne eigene MPI-Adresse. ● Bei Kommunikationspartnern mit eigener MPI-Adresse geben Sie nur die MPI-Adresse

an. ● Bei Kommunikationspartnern ohne eigene MPI-Adresse geben Sie die MPI-Adresse des

Kommunikationspartners an, über den die Kopplung erfolgt. Außerdem geben Sie den Steckplatz und den Baugruppenträger des Kommunikationspartners ohne MPI-Adresse an.

MPI-Adresse des Kommunikationspartners bei SIMATIC S7-400 Nur die S7-Baugruppen, die einen MPI-Stecker haben, haben auch eine MPI-Adresse. Baugruppen, die keinen MPI-Stecker haben, werden indirekt adressiert: ● MPI-Adresse der Baugruppe, an der das Bediengerät angeschlossen ist. ● Steckplatz und Baugruppenträger, in dem die Baugruppe steckt, mit der das Bediengerät

kommuniziert.

MPI-Adresse der FM Das Bediengerät kann nur mit FM-Baugruppen kommunizieren, die eine MPI-Adresse haben. FM-Baugruppen mit MPI-Adresse sind alle FM, die am Kommunikations-Bus (K-Bus) angeschlossen sind. FM, die keine MPI-Adresse haben, sind am P-Bus angeschlossen. Hierzu gehört z. B. FM 350.



2.2.4 Kommunikation über PROFIBUS

2.2.4.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über PROFIBUS

Hardware-Voraussetzungen Folgende Hardware-Komponenten sind für die Einbindung in ein bestehendes Profibus DP-Netz nötig: ● Für den Anschluss von Panel PC oder Standard PC an die PROFIBUS DP-Schnittstelle

der S7-Steuerung benötigen Sie einen Kommunikationsprozessor (z. B. CP5512, CP5611) oder einen Adapter (z. B. PC-Adapter). Verfügbar sind PC-Adapter für die RS232-Schnittstelle (seriell) und für die USB-Schnittstelle (USB 1.1).

● Für den Anschluss des Bediengeräts an die SIMATIC S7-Steuerung ein PROFIBUS-Kabel

Hinweis Verwenden Sie bei einer SIMATIC-S7-200 der ersten Generation (CPU 214, 215, 216) für die Kommunikation über MPI/PROFIBUS DP den Anschluss an Port 1. Bei einer CPU 214 verwenden Sie die Baudrate von 9,6 kBaud.

● Serielles Datenkabel für den Anschluss des Bediengeräts an den PC ● Für den Aufbau eines PROFIBUS DP-Netzes benötigen Sie ein PROFIBUS-Buskabel mit

Busanschlussstecker für PROFIBUS.

Hinweis Eine Leitung muss mit ihrem Wellenwiderstand abgeschlossen werden. Hierzu schalten Sie den Abschlusswiderstand am ersten und letzten Teilnehmer des PROFIBUS/MPI-Netzes zu. Beide Teilnehmer müssen mit Spannung versorgt sein. Vom ersten und letzten Teilnehmer im PROFIBUS/MPI-Netz darf nur einer ein OP sein! Auf dem PROFIBUS-Busterminal RS 485 und Busanschlussschtecker für PROFIBUS befindet sich ein Schalter, mit dem der Abschlusswiderstand zugeschaltet wird. Die Bezeichnungen ON und OFF am Schalter haben folgende Bedeutung: OFF: Der Abschlusswiderstand ist nicht zugeschaltet, die Busleitung ist nicht abgeschlossen. ON: Der Abschlusswiderstand ist zugeschaltet, die Busleitung ist abgeschlossen. Tritt eine Verbindungsstörung zwischen einer S7-400 (nur Ausgabestand 1) und einem OP auf, kann eine erneute Verbindung erst nach einer Spannungsunterbrechung am OP aufgebaut werden.

Software-Voraussetzungen Folgende Software-Komponenten sind für die Kommunikation über PROFIBUS DP nötig ● Engineeringwerkzeug WinCC flexible ● Software STEP 7 für die SIMATIC S7-Steuerung



2.2.4.2 Protokollparameter über PROFIBUS DP projektieren

Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC S7-200" oder "SIMATIC S7-300/400" ausgewählt. Sie können nun im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter eingeben bzw. ändern:


Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle des Bediengeräts aus, über die das Bediengerät am PROFIBUS-Netz angeschlossen ist.



● "Adresse" Unter "Adresse" stellen Sie die PROFIBUS DP-Adresse des Bediengeräts ein. Die PROFIBUS DP-Adresse muss im PROFIBUS-Netz eindeutig sein.

Hinweis Beachten Sie bei der Adressvergabe von aktiven Profibus-Teilnehmern, dass die Adressen aktiver PROFIBUS-Teilnehmer bei bestimmten Baugruppen eine Lücke von mindestens einer Adresse aufweisen müssen. STEP 7 V5.1 vergibt in diesem Fall automatisch Adressen, die diese Regel berücksichtigen. Diese Regel betrifft aber nur die Baugruppen mit der ASIC-Version ASPC2 bis STEP D. Die aktuelle ASIC Version können Sie der GSD-Datei oder dem Handbuch entnehmen.




Netzparameter Unter "Netzwerk" stellen Sie die Parameter für das PROFIBUS-Netz ein, an dem das Bediengerät eingebunden ist. Wenn Sie WinCC flexible in STEP 7 integriert haben und das Bediengerät mit dem Netz verbunden ist, dann werden die Netzparameter übernommen. ● "Profil"

Unter "Profil" wählen Sie das Netzprofil aus, das im Netzwerk verwendet wird. Stellen Sie unter "Profil" "DP", "Universal" oder "Standard" ein. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

● "Höchste Stationsadresse" Unter "Höchste Stationsadresse" stellen Sie die höchste Stationsadresse ein. Die höchste Stationsadresse muss größer gleich der größten tatsächlichen PROFIBUS-Adresse sein. Die Einstellung muss im gesamten Netzwerk gleich sein.

Hinweis Wenn Sie beim TP 170A eine Baudrate von 1,5Mbaud einstellen, muss die höchste Stationsadresse kleiner oder gleich 63 sein.

● "Anzahl der Master" Unter "Anzahl der Master" stellen Sie die Anzahl der Master im PROFIBUS-Netz ein. Diese Angabe ist erforderlich, damit die Busparameter korrekt berechnet werden.


Unter "Adresse" stellen Sie die PROFIBUS–Adresse der S7–Baugruppe (CPU, FM oder CP) ein, an die das Bediengerät angeschlossen ist.


● "Baugruppenträger" Unter "Baugruppenträger" stellen Sie die Nummer des Baugruppenträgers ein, in dem die S7–Baugruppe steckt. Diese Einstellung ist für SIMATIC S7-200 nicht notwendig.

● "Zyklischer Betrieb" Wenn Sie den zyklischen Betrieb einschalten, optimiert die Steuerung die Datenübertragung zwischen Bediengerät und Steuerung. Damit wird eine bessere Performance erreicht. Bei Parallelbetrieb mehrerer Bediengeräte schalten Sie den zyklischen Betrieb aus. Diese Einstellung ist für SIMATIC S7-200 nicht notwendig.



2.2.5 Kommunikation über Ethernet

2.2.5.1 Voraussetzungen für die Kommunikation über Ethernet

Hardware-Voraussetzungen Folgende Hardware-Komponenten sind für die Einbindung in ein bestehendes Ethernet-Netz nötig: ● Für den Anschluss von Panel PC oder Standard PC über Ethernet an die S7-300/400

Steuerung benötigen Sie einen Kommunikationsprozessor (z. B. CP1613, CP1612, CP 1512) oder eine Ethernet-Netzwerkkarte (z. B. SIMATIC Panel PC On-Board-Ethernet-Schnittstelle, Standard Ethernet-Baugruppe).

● Für den Anschluss von Panel PC oder Standard PC über Ethernet an die S7-200 Steuerung benötigen Sie einen Kommunikationsprozessor (z. B. CP243-1).

Hinweis Für den Anschluss eines Bediengeräts über einen Kommunikationsprozessor CP243-1 ist es erforderlich, dass der CP243-1 den ersten Modulplatz rechts neben der CPU belegt (Modulnummer 0).

Software-Voraussetzungen ● SIMATIC S7-300/400

Folgende Software-Komponenten sind für die Kommunikation über Ethernet nötig: – Engineeringwerkzeug WinCC flexible – Software STEP 7 für die SIMATIC S7-Steuerung – Software IE SOFTNET-S7 LEAN für PC und Panel PC mit Ethernet ON Board-

Schnittstelle oder alternativ mit CP1512, CP1612 – Software S7-1613 für PC und Panel PC mit CP1613

● SIMATIC S7-200 Folgende Software-Komponenten sind für die Kommunikation über Ethernet nötig: – Engineeringwerkzeug WinCC flexible – Software MicroWin



2.2.5.2 Protokollparameter über Ethernet projektieren

Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATICS7-200" oder "SIMATIC S7-300/400" ausgewählt. Sie können nun im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter eingeben bzw. ändern:

Geräteabhängige Parameter Unter "Bediengerät" stellen Sie die Parameter für das Bediengerät im Netzwerk ein. Die Änderungen werden nicht automatisch auf das Bediengerät übertragen. Sie müssen die Einstellungen in der Systemsteuerung des Bediengeräts ändern. ● "Schnittstelle"

Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle des Bediengeräts aus, über die das Bediengerät an das Netzwerk angeschlossen ist. Stellen Sie unter "Schnittstelle" "Ethernet" ein.

● "Typ" Unter "Typ" ist der Protokolltyp "IP" fest vorgegeben.

Hinweis Das Protokoll "ISO" ist mit der aktuellen WinCC flexible-Version nicht freigegeben.

● "Adresse" Unter "Adresse" legen Sie die IP-Adresse des PC-Systems fest.

● "Subnet Mask" Unter "Subnet Mask" legen Sie die Subnetzmaske für Ihr PC-System fest. Die Subnetzmaske wird in Kombination mit der IP-Adresse verwendet, um festzustellen, in welchem Subnetz sich das PC-System befindet. Den einzutragenden Wert erhalten Sie von Ihrem Netzwerkadministrator.

Hinweis Bei der Kopplung über Ethernet werden die Parameter des Projektierungsrechners nicht auf das Zielgerät übertragen. Die Parameter IP-Adresse und Subnetzmaske werden auf dem Bediengerät nicht angelegt. Sie müssen auf dem Bediengerät die IP-Adresse und die Subnetzmaske manuell konfigurieren.




Unter "Adresse" stellen Sie die IP-Adresse der S7-Baugruppe ein, an die das Bediengerät angeschlossen ist.


● "Baugruppenträger" Unter "Baugruppenträger" stellen Sie die Nummer des Baugruppenträgers ein, in dem die S7-Baugruppe steckt. Diese Einstellung ist für eine S7-200 nicht notwendig.

● "Zyklischer Betrieb" Wenn Sie den zyklischen Betrieb einschalten, optimiert die Steuerung die Datenübertragung zwischen Bediengerät und Steuerung. Damit wird eine bessere Performance erreicht. Bei Parallelbetrieb mehrerer Bediengeräte schalten Sie den zyklischen Betrieb aus.










2.2.6 Zulässige Datentypen

2.2.6.1 Zulässige Datentypen (SIMATIC S7)

Zulässige Datentypen Bei der Projektierung von Variablen und Bereichszeigern stehen Ihnen die in den folgenden Tabellen aufgelisteten Datentypen zur Verfügung.

SIMATIC S7-300/400

Bezeichnung Objekt Datentyp Datenbaustein DB CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRING, STRINGCHAR, TIMER, COUNTER, DATE, TIME, DATE AND TIME, TIME OF DAY

Merker M CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR, TIMER, COUNTER, DATE, TIME, DATE AND TIME, TIME OF DAY

Eingang E CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Peripherie-Eingang PE CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Ausgang A CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Peripherie-Ausgang PA CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL, STRING, STRINGCHAR

Timer T Timer Zähler Z Counter

SIMATIC S7-200

Bezeichnung Objekt Datentyp Variable V CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Eingang E CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Ausgang A CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Merker M CHAR, BYTE, INT, WORD, DINT, DWORD, REAL, BOOL,

STRINGCHAR Timer T Timer Zähler Z INT

Datentyp Time und Timer Für numerische Variablen können Sie einen Startwert projektieren. Wenn Sie eine Variable vom Datentyp Time oder Timer projektieren, müssen Sie den Startwert in ms eingeben, z. B. der Wert 1000 entspricht 1s.



2.2.7 Projektierung optimieren

2.2.7.1 Projektierung optimieren

Erfassungszyklus und Aktualisierungszeit Die in der Projektierungssoftware angegebenen Erfassungszyklen für die "Bereichszeiger" und die Erfassungszyklen der Variablen sind wesentliche Faktoren für die tatsächlich erreichbaren Aktualisierungszeiten. Die Aktualisierungszeit ist Erfassungszyklus plus Übertragungszeit plus Verarbeitungszeit. Um optimale Aktualisierungszeiten zu erreichen, beachten Sie bei der Projektierung Folgendes: ● Richten Sie die einzelnen Datenbereiche so klein wie möglich und so groß wie nötig ein. ● Definieren Sie zusammengehörende Datenbereiche zusammenhängend. Die

tatsächliche Aktualisierungszeit verbessert sich, wenn Sie statt mehrerer kleiner Bereiche einen großen Bereich einrichten.

● Zu klein gewählte Erfassungszyklen beeinträchtigen unnötigerweise die Gesamtperformance. Stellen Sie den Erfassungszyklus entsprechend der Änderungsgeschwindigkeit der Prozesswerte ein. Der Temperaturverlauf eines Ofens ist z. B. wesentlich träger als der Drehzahlverlauf eines elektrischen Antriebs. Richtwert für den Erfassungszyklus ca. 1 Sekunde.

● Verzichten Sie zur Verbesserung der Aktualisierungszeiten gegebenenfalls auf die zyklische Übertragung einer großen Anzahl von Variablen. Geben Sie als Erfassungszyklus "Auf Anforderung" ein. Verwenden Sie statt der zyklischen Übertragung ein gezieltes, spontanes, ereignisgesteuertes Übertragen der Variablen (Steuerungsauftrag).

● Legen Sie die Variablen einer Meldung oder eines Bildes ohne Lücken in einen Datenbereich.

● Damit Änderungen in der Steuerung sicher erkannt werden, müssen die Änderungen mindestens während des tatsächlichen Erfassungszyklus anstehen.

● Stellen Sie die Baudrate auf den höchstmöglichen Wert ein.

Bilder Bei Bildern ist die tatsächlich erreichbare Aktualisierungsrate abhängig von Art und Anzahl der darzustellenden Daten. Beachten Sie im Interesse kurzer Aktualisierungszeiten bei der Projektierung, dass Sie nur für diejenigen Objekte kurze Erfassungszyklen projektieren, die tatsächlich schnell aktualisiert werden müssen.



Kurven Wenn bei bitgetriggerten Kurven das Sammelbit im "Kurvenübertragungsbereich" gesetzt wird, aktualisiert das Bediengerät jedes Mal alle Kurven, deren Bit in diesem Bereich gesetzt ist. Danach setzt es die Bits wieder zurück. Erst wenn vom Bediengerät alle Bits zurückgesetzt wurden, darf das Sammelbit im S7-Programm wieder gesetzt werden.

Steuerungsaufträge Wenn viele Steuerungsaufträge in schneller Folge zum Bedienen gesendet werden, so kann dadurch die Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung überlastet werden. Wenn das Bediengerät den Wert 0 in das erste Datenwort des Auftragsfachs einträgt, hat das Bediengerät den Steuerungsauftrag entgegengenommen. Jetzt arbeitet das Bediengerät den Auftrag ab, wofür es noch Zeit benötigt. Wenn sofort wieder ein neuer Steuerungsauftrag in das Auftragsfach eingetragen wird, kann es eine Zeit dauern, bis das Bediengerät den nächsten Steuerungsauftrag ausführt. Der nächste Steuerungsauftrag wird erst wieder entgegengenommen, wenn Rechnerleistung zur Verfügung steht.

Multiplexen von OP-Verbindungen mit SIMATIC NET Kommunikationsprozessoren Folgende SIMATIC NET-Kommunikationsprozessoren unterstützen das Multiplexen von OP-Verbindungen (parametrierbar in STEP 7 ab Version V5.1 SP3): ● CP342-5 PROFIBUS (ab V5.0) ● CP343-1 ETHERNET Sie können bis zu 16 OP-Verbindungen über einen Kommunikationsprozessor betreiben, trotzdem wird dafür nur eine CPU-Verbindungsressource benötigt. Im Multiplexbetrieb geben Sie bei der Adressierung für die OP-Verbindungen anstelle der Rack/Slot-Zuordnung der CPU die Rack/Slot-Zuordnung des Kommunikationsprozessors an. Im integrierten Modus muss als Partnerstation anstelle der CPU der Kommunikationsprozessor aktiviert werden. Das Multiplexen der OP-Verbindungen (HMI) schalten Sie in HW-Konfig (STEP 7) in der Eigenschaftsseite "Optionen" des Kommunikationsprozessors frei. Im Anwenderprogramm der S7-300 CPU benötigen Sie dafür keine Kommunikationsbausteine.

Hinweis Das Multiplexen von OP-Verbindungen ist nur bei geringem Datenaufkommen geeignet.



Übertragungsgeschwindigkeiten bei PPI-Kopplung (S7-200) Beachten Sie wegen der niedrigen Übertragungsgeschwindigkeiten bei der PPI-Kopplung Folgendes: ● Die Übertragung von Datensätzen und die indirekte Übertragung von Variablen werden

deutlich beschleunigt, wenn die Freigabe des Datenfachs und die positive Quittierung gleichzeitig anstatt nacheinander erfolgen.

● Aktivieren Sie beim Anwählen eines Bildes mit einer bitgetriggerten Kurve erst dann ein anderes Bild mit einer neuen Kurve, wenn die Kurvenwerte am OP aktualisiert worden sind. Die Bereichszeiger (Kurvenanforderung) werden seltener aktualisiert.

Timeoutverhalten bei TCP/IP (Ethernet) Durch die Verwendung des TCP/IP-Protokolls werden Verbindungsunterbrechungen frühestens nach ca. einer Minute erkannt. Wenn keine Variablen angefordert werden, z. B. keine Ausgabevariable im aktuellen Bild, so wird eine Verbindungsunterbrechung nicht sicher erkannt. Projektieren Sie einen Bereichszeiger Koordinierung für jede Steuerung. Damit stellen Sie sicher, dass auch im beschriebenen Fall die Unterbrechung der Verbindung nach ca. zwei Minuten erkannt wird.

Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen 2.3 Direkttasten


2.3 Direkttasten

2.3.1 Konfiguration von PROFIBUS DP-Direkttasten

Verwendung Die F-, K- und S-Tasten der Operator Panels können Sie zusätzlich zu ihrer normalen Verwendung in der Projektierung als PROFIBUS-DP-Direkttasten verwenden. Beim Touch Panel hängen Sie dazu an die projektierte Schaltfläche die Funktion "Direkttaste" an. Bei PROFIBUS-DP-Direkttasten wird mit Betätigung der Taste oder der Schaltfläche ein Bit im E/A-Bereich der CPU gesetzt. Die Zykluszeit (Umlaufzeit) des PROFIBUS DP-Busses errechnet sich aus der Summe aller projektierten Ein- und Ausgänge. Die Anzahl der projektierten Ein- und Ausgänge beeinflusst damit die Reaktionszeit der PROFIBUS-DP-Direkttasten. Für eine typische Konfigurierung liegt die Reaktionszeit der PROFIBUS-DP-Direkttasten bei < 100 ms.

Einschränkungen ● Die Funktionalität Direkttasten ist nur auf bestimmten HMI-Bediengeräten verfügbar. ● Die gleichzeitige Verwendung von PROFIBUS DP-Direkttasten und PROFINET-IO -

Direkttasten ist nicht möglich. Über die Option "PROFINET IO enabled" im Control Panel des Bediengeräts legen Sie Folgendes fest: Option deaktiviert = PROFIBUS DP - Direkttasten freigegeben Option aktiviert = PROFINET-IO - Direkttasten freigegeben

● Sie können Direkttasten nur am lokalen Bediengerät bedienen. Am Sm@rtClient ist die Bedienung der Taste/Schaltfläche für die Direkttaste möglich. Es wird aber kein Bit im E/A-Bereich der CPU gesetzt.

● Bei Bediengeräten mit Touch-Bedienung dürfen Sie Schaltflächen, die Sie als Direkttasten verwenden, nicht wie folgt über Skripte verändern: – verschieben – in der Größe verändern – ausblenden – gegen Bedienung sperren

● Die LEDs werden entweder über die Funktionalität PROFIBUS DP-Direkttasten oder über die HMI-Runtime Applikation angesteuert. Vermeiden Sie eine konkurrierende Ansteuerung der Funktionalität PROFIBUS DP-Direkttasten und der HMI-Runtime Applikation. Die LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" und "HELP" sind für Systemfunktionen reserviert und sind nicht projektierbar. Es ist nicht empfehlenswert, die LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" und "HELP" über die Funktionalität PROFIBUS DP-Direkttasten anzusteuern.



ACHTUNG Wird eine externe Applikation, wie Pocket Internet Explorer oder Control Panel gestartet, so wird diese im Vordergrund aktiv und legt die Runtime in den Hintergrund. Das Bit für die Funktion "DirekttasteBildnummer" ist nicht mehr gesetzt und die Tasten oder Schaltflächen mit der projektierten Funktion "Direkttaste" lösen das zugehörige Bit in der Steuerung nicht mehr aus.

Voraussetzungen ● Das Bediengerät muss an eine Steuerung SIMATIC S7 über PROFIBUS DP angekoppelt

sein. ● WinCC flexible muss in "STEP 7 integriert" installiert sein. Ausführliche Informationen

zum Arbeiten mit integriertem WinCC flexible finden Sie im Kapitel "Integration von WinCC flexible in STEP 7".

● Damit Sie PROFIBUS DP - Direkttasten verwenden können, müssen Sie im Control Panel des Bediengeräts die Option "PROFINET IO enabled" deaktivieren.

Konfiguration bei STEP 7 Konfigurieren Sie das Bediengerät für die allgemeine Kommunikation (Lesen und Schreiben von Variablen) als aktiver Teilnehmer. Für die DP-Direkttasten konfigurieren Sie das Bediengerät im PROFIBUS-DP-Netz zusätzlich als Slave. Das folgende Bild zeigt den prinzipiellen Aufbau anhand einer S7-400.

Konfiguration des Bediengeräts bei DP-Direkttasten



Prinzipielle Vorgehensweise bei der Konfiguration Nachfolgend ist in Schritt 1 bis 3 beschrieben, wie Sie das Bediengerät in STEP 7 für die allgemeine Kommunikation (als Master) projektieren. In Schritt 4 bis 6 wird beschrieben, wie Sie das Bediengerät als PROFIBUS DP-Slave konfigurieren, um die DP-Direkttasten zu nutzen. Das Bediengerät wird sowohl als aktiver Teilnehmer als auch als DP-Slave mit der gleichen Adresse projektiert. 1. Legen Sie in STEP 7 ein neues Projekt an und konfigurieren Sie die Hardware mit einer

DP-fähigen CPU, z. B. CPU 414-2 DP. – Vergeben Sie dem PROFIBUS DP eine Adresse und vernetzen Sie die CPU.

2. Fügen Sie in Ihr Projekt ein neues Objekt "SIMATIC HMI-Station" ein. Wählen Sie hierfür das gewünschte Bediengerät aus. Sie finden das eingefügte Bediengerät in Ihrem STEP 7-Projekt:

Anordnung des HMI-Bediengeräts im STEP 7-Projekt

3. Doppelklicken Sie auf "Konfiguration" und vernetzen Sie das Bediengerät mit demselben PROFIBUS-DP-Netzwerk wie die CPU.



4. Öffnen Sie die HW-Konfiguration der CPU. Ziehen Sie den projektierten Bediengerätetyp per Drag & Drop aus dem HW-Katalog unter "bereits projektierte Stationen > SIMATIC HMI-Station" auf den dargestellten PROFIBUS DP:

Konfiguration im STEP 7-Projekt für DP-Direkttasten (Beispiel)



5. Nachdem das projektierte Bediengerät in das Stationsfenster eingefügt wurde, öffnet sich der Dialog "Eigenschaften DP-Slave". Selektieren Sie den DP-Slave und koppeln sie diesen durch Klicken auf die Schaltfläche "Koppeln" an die Steuerung.

Bediengerät als Slave koppeln

6. Legen Sie den Typ des verwendeten Bediengeräts fest. Markieren Sie dazu das Bediengerät im HW-Katalog und ziehen Sie es per Drag & Drop in die Detailansicht des Stationsfensters. In der Detailansicht werden Typ und Adresse des Bediengeräts angezeigt.



Belegung der Ein-/Ausgänge Die Tasten oder Schaltflächen des Bediengeräts belegen Bytes im Eingangsbereich. Die LEDs belegen Bytes im DP-Ausgangsbereich. Die folgende Tabelle zeigt die Anzahl der verwendeten Bytes bei den verschiedenen Bediengeräten. In den darauf folgenden Bildern ist die genaue Belegung dargestellt. Die Touch Panels besitzen keine festen Tasten. Sie haben nur Schaltflächen, die frei konfigurierbar sind. Sie können einer Schaltfläche über die Funktion Direkttasten ein Bit im Eingangsbereich zuordnen. Die Zählrichtung der Bits im Eingangsbereich ist von rechts nach links. Im Gegensatz zu den Operator Panels, die eine feste Tastenzuordnung haben, können Sie die Schaltflächen der Touch Panel frei zuordnen. Eine genaue Beschreibung der Funktion finden Sie im Benutzerhandbuch "WinCC flexible - Windows-basierte Systeme projektieren".

Belegung der DP-Eingänge/Ausgänge

Bediengerät Eingänge Ausgänge MP 377 Tastengerät 5 Byte 5 Byte MP 377 Touchgerät 5 Byte – MP 370 Tastengerät, MP 270B, OP 270-10" 5 Byte 5 Byte MP 370 Touchgerät, TP 270-10" 5 Byte – MP 277-10" Tastengerät 5 Byte 5 Byte MP 277-8" Tastengerät 5 Byte 5 Byte MP 277-10" Touchgerät, MP 277-8" Touchgerät 5 Byte – MP 177-6" Touchgerät 5 Byte - OP 277-6" 4 Byte 4 Byte TP 277-6" 4 Byte – Mobile Panel 277 10 Byte 4 Byte OP 270-6", OP 170 4 Byte 4 Byte TP 270-6", TP 170 4 Byte – OP 177B 9 Byte 4 Byte TP 177B 4 Byte – TP 177B 4" 5 Byte - Mobile Panel 177 9 Byte 4 Byte OP 77B 4 Byte 4 Byte



Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 377 Tastengerät und MP 370 Tastengerät

Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 377 Touchgerät, MP 370 Touchgerät, TP 270-10", MP 277-10" Touchgerät und MP 277-8" Touchgerät, MP 177-6"Touchgerät, TP 177B-4"

Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 277-10" Tastengerät, MP 270B und OP 270-10"



Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 277-8" Tastengerät

Belegung der Ein-/Ausgänge für OP 277-6", OP 270-6" und OP 170B

Belegung der Ein-/Ausgänge für TP 277-6", TP 270-6", TP 177B und TP 170B



Belegung der Ein-/Ausgänge für OP 177B

Belegung der Ein-/Ausgänge für OP 77B



Belegung der Ein-/Ausgänge für Mobile Panel 277




Belegung der Ein-/Ausgänge für Mobile Panel 177 DP

Zuordnung Direkttaste zu Bildnummer (nur Touchgeräte) Wenn eine PROFIBUS-DP-Direkttaste in unterschiedlichen Bildern das gleiche Bit für unterschiedliche Funktionen verwendet, muss die S7 die jeweilige Funktionalität über die Bildnummer unterscheiden. Um nach einem Bildwechsel die verzögerte Aktualisierung der Bildnummer in der Steuerung zu umgehen, steht die Bildfunktion "DirekttasteBildnummer" zur Verfügung. Mit der Funktion "DirekttasteBildnummer" können Sie innerhalb des Eingangsbereichs beliebige Bits zur Identifikation des Bildes setzen und gleichzeitig mit den Direkttastenbits zur Steuerung übertragen. Damit ist eine eindeutige Zuordnung zwischen Steuerbit und Bildnummer jederzeit gewährleistet.

Belegung der PROFIBUS DP-Direkttasten am Mobile Panel 170 Die Direkttastenbelegung am Mobile Panel 170 entspricht der des Mobile Panel 177 mit folgenden Ausnahmen: ● Die Tastenbits für Touch-Schaltflächen werden nicht unterstützt. ● Das LED-Bit des Leuchtdrucktaster wird nicht unterstützt. Die Direkttastenbelegung des Mobile Panel 177 finden Sie in der Online-Hilfe unter "Konfiguration von PROFIBUS DP-Direkttasten".



2.3.2 Konfiguration von PROFINET IO-Direkttasten

Verwendung Die F-, K- und S-Tasten der Operator Panels können Sie zusätzlich zu ihrer normalen Verwendung in der Projektierung als PROFINET IO-Direkttasten verwenden. Beim Touch Panel hängen Sie dazu an die projektierte Schaltfläche die Funktion "Direkttaste" an. Bei PROFINET IO-Direkttasten wird mit Betätigung der Taste oder der Schaltfläche ein Bit im E/A-Bereich der CPU gesetzt. Die Zykluszeit (Umlaufzeit) des Ethernet-Busses ist zwischen 8 ms und 512 ms einstellbar. Damit kann auch die Reaktionszeit der PROFINET IO-Direkttasten bestimmt werden. Für eine typische Konfigurierung mit einer Zykluszeit von 64 ms liegt die Reaktionszeit der PROFINET IO-Direkttasten bei < 100 ms. Beim Einsatz der PROFINET IO-Direkttasten wird typischerweise eine Reaktionszeit zur CPU von < 100 ms sichergestellt. Diese Zeit kann in folgenden Fällen deutlich überschritten werden: ● Komplexe Funktionen laufen im Hintergrund, z. B. Übertragen von Rezepturen, Drucken

von Protokollen. ● Gleichzeitig werden mehrere Verbindungen zu CPUs gehalten.



Einschränkungen ● Die Funktionalität Direkttasten ist nur auf bestimmten HMI-Bediengeräten verfügbar. ● Die gleichzeitige Verwendung von PROFINET IO - Direkttasten und PROFIBUS DP -

Direkttasten ist nicht möglich. Über die Option "PROFINET IO enabled" im Control Panel des Bediengeräts legen Sie Folgendes fest: Option deaktiviert = PROFIBUS DP-Direkttasten freigegeben Option aktiviert = PROFINET IO-Direkttasten freigegeben

● Wenn die Kommunikation über PROFINET IO freigegeben wird, ist die Benutzung der seriellen Schnittstelle nicht zulässig.

● Sie können Direkttasten nur am lokalen Bediengerät bedienen. Am Sm@rtClient ist die Bedienung der Taste/Schaltfläche für die Direkttaste möglich. Es wird aber kein Bit im E/A-Bereich der CPU gesetzt.

● Direkttasten, die einer Schaltfläche zugeordnet sind, werden nur durch Touch-Bedienung getriggert. Ein Auslösen durch Mausklick, z. B. bei angeschlossener USB-Maus, ist nicht möglich.

● Direkttasten werden bei Touch-Bedienung unabhängig von einem projektierten Kennwortschutz getriggert.

● Bei Bediengeräten mit Touch-Bedienung dürfen Sie Schaltflächen, die Sie als Direkttasten verwenden, nicht wie folgt über Skripte verändern: – verschieben – in der Größe verändern – ausblenden – gegen Bedienung sperren

● Die LEDs werden entweder über die Funktionalität PROFINET IO-Direkttasten oder über die HMI-Runtime Applikation angesteuert. Vermeiden Sie eine konkurrierende Ansteuerung der Funktionalität PROFINET IO-Direkttasten und der HMI-Runtime Applikation. Die LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" und "HELP" sind für Systemfunktionen reserviert und sind nicht projektierbar. Es ist nicht empfehlenswert, die LEDs "ACK", "A-Z l", "A-Z r" und "HELP" über die Funktionalität PROFINET IO-Direkttasten anzusteuern.

ACHTUNG Wird eine externe Applikation, wie Pocket Internet Explorer oder Control Panel gestartet, so wird diese im Vordergrund aktiv und legt die Runtime in den Hintergrund. Das Bit für die Funktion "DirekttasteBildnummer" ist nicht mehr gesetzt und die Tasten oder Schaltflächen mit der projektierten Funktion "Direkttaste" lösen das zugehörige Bit in der Steuerung nicht mehr aus.

ACHTUNG Direkttasten sind auch dann aktiv, wenn sich das Bediengerät in der Betriebsart "Offline" befindet.



Voraussetzungen ● Das Bediengerät muss an eine Steuerung SIMATIC S7 über Industrial Ethernet (IE)

angekoppelt sein. ● Auf dem Projektierungsrechner muss WinCC flexible integriert im SIMATIC Manager

installiert sein. ● Damit Sie PROFINET IO-Direkttasten verwenden können, müssen Sie im Control Panel

des Bediengeräts die Option "PROFINET IO enabled" aktivieren.

Konfiguration bei STEP 7 Konfigurieren Sie das Bediengerät für die allgemeine Kommunikation (Lesen und Schreiben von Variablen) als Teilnehmer. Für die PROFINET-IO-Direkttasten konfigurieren Sie das Bediengerät im PROFINET-IO-Netz zusätzlich als IO-Device. Das folgende Bild zeigt die Konfiguration des Bediengeräts mit PROFINET IO-Direkttasten am Beispiel einer S7-300.

Prinzipielle Vorgehensweise für die Projektierung in STEP 7 Nachfolgende Schritte zeigen auf, wie Sie das Bediengerät in STEP 7 für die allgemeine Kommunikation (als IO-Devices) projektieren. 1. Legen Sie im SIMATIC Manager ein neues Projekt an. 2. Fügen Sie eine Steuerung ein. Konfigurieren Sie die Hardware mit einer PROFINET IO-

fähigen CPU, z. B. eine SIMATIC 300 mit einer CPU 315 2 PN/DP. 3. Weisen Sie der CPU eine IP-Adresse zu.

Doppelklicken Sie in der HW Konfig auf die Schnittstelle "PN-IO" der CPU. Mit der Schaltfläche "Eigenschaften ..." öffnen Sie den Dialog "Eigenschaften - Ethernet Schnittstelle PN-IO". Geben Sie im Eingabefeld "IP-Adresse" die IP-Adresse der CPU ein. Schließen Sie die geöffneten Dialoge jeweils mit der Schaltfläche "OK".



4. Fügen Sie dem PROFINET-IO-Netz eine HMI-Station hinzu. Mit diesem Gerät werden die Direkttasten bedient. Öffnen Sie die HW Konfig. Ziehen Sie den gewünschten Bediengerätetyp per Drag & Drop aus dem HW-Katalog unter "PROFINET IO > HMI > SIMATIC HMI-Station" auf den dargestellten Ethernet-Bus.

5. Geben Sie in Ihr Projekt den Gerätenamen der neu projektierten Station ein. Der vergebene Gerätename muss folgende Bedingungen erfüllen: – Der Gerätename muss mit dem in der HMI-Station verwendeten Namen

übereinstimmen. – Der Gerätename muss im Ethernet-Subnetz eindeutig sein. – Der Gerätename muss den DNS-Konventionen genügen. Die DNS-Konventionen beinhalten z. B. folgende Regeln: – Beschränkung auf 240 Zeichen insgesamt (Buchstaben, Ziffern, Bindestrich oder

Punkt) – Ein Namensbestandteil innerhalb des Gerätenamens, d. h. eine Zeichenkette

zwischen zwei Punkten, darf max. 63 Zeichen lang sein. – Keine Sonderzeichen wie Umlaute, Klammern, Unterstrich, Schrägstrich, Blank etc.

Der Bindestrich ist das einzige erlaubte Sonderzeichen. – Der Gerätename darf nicht mit dem Zeichen "-" beginnen und nicht mit diesem

Zeichen enden. – Der Gerätename darf nicht die Form n.n.n.n haben (n = 0...999).



– Der Gerätename darf nicht mit der Zeichenfolge "port-xyz-" beginnen (xyz = 0...9). Öffnen Sie durch Doppelklicken auf das Symbol der HMI-Station den Dialog "Eigenschaften - SIMATIC HMI-Station". Geben Sie im Eingabefeld "Gerätename" den Namen der HMI-Station ein. In diesem Dialog deaktivieren Sie außerdem das Kontrollkästchen "IP-Adresse durch IO-Controller zuweisen". Damit stellen Sie sicher, dass die von Ihnen vergebenen IP-Adressen nicht verändert werden.

Hinweis Die Zuweisung der IP-Adresse funktioniert nicht, solange Runtime aktiv ist.

Schließen Sie den geöffneten Dialog mit der Schaltfläche "OK".



6. Projektieren Sie die Aktualisierungszeit für das PROFINET IO-System. Doppelklicken Sie auf das Symbol "Ethernet: PROFINET IO-System". Wechseln Sie in das Register "Aktualisierungszeit". Wählen Sie in der Zeile der neu eingefügten HMI-Station die Aktualisierungszeit (ms) aus. Empfohlen wird ein Wert von 64 ms, mit dem Sie für die Direkttasten eine Reaktionszeit < 100 ms sicherstellen. Beachten Sie, dass eine sehr kurze Reaktionszeit die Performance des Systems beeinflussen kann.

7. Vernetzen Sie die CPU und das Bediengerät über ein Ethernet-Netzwerk.



Prinzipielle Vorgehensweise für die Projektierung der HMI-Station Nachfolgende Schritte zeigen auf, wie Sie das Bediengerät als PROFINET IO-Device konfigurieren, um die Direkttasten zu nutzen. 1. Weisen Sie der HMI-Station eine IP-Adresse zu.

Öffnen Sie das Control Panel der HMI-Station. Doppelklicken Sie auf das Symbol "Network" und wechseln Sie in das Register "Adapters". Wählen Sie in der Liste der verfügbaren Netzwerktreiber "Onboard LAN Ethernet Driver" aus. Doppelklicken Sie auf die Schaltfläche "Properties" und geben Sie die IP-Adresse für die HMI-Station ein.

Schließen Sie die geöffneten Dialoge jeweils mit der Schaltfläche "OK". 2. Weisen Sie der HMI-Station einen Namen zu.

Doppelklicken Sie im Control Panel auf das Symbol "PROFINET". Aktivieren Sie das Kontrollkästchen "PROFINET IO enabled". Geben Sie im Eingabefeld "Device Name" den Namen der HMI-Station ein, der im S7-Projekt verwendet wurde.

3. Führen Sie ein Reboot durch, um die Werte zu übernehmen. Doppelklicken Sie im Control Panel auf das Symbol "OP". Wechseln Sie in das Register "Device" und doppelklicken Sie auf die Schaltfläche "Reboot".

4. Öffnen Sie ein HMI-Projekt für Ihr Bediengerät. Die Projektierung für Direkttasten unterscheidet sich für Tasten und Touchflächen. Für die Projektierung der Tasten gilt: Es muss keine Projektierung vorgenommen werden, da die Direkttasten fest dem Speicherbereich zugeordnet sind (siehe folgenden Abschnitt "Belegung der Ein-/Ausgänge").



Für die Projektierung der Touchflächen gilt: Es muss für jede Direkttaste eine Schaltfläche projektiert werden. Weisen Sie der Schaltfläche im Eigenschaftsfenster die Funktion "Direkttaste" zu.

5. Laden Sie Ihre HMI-Projektierung auf das Bediengerät. 6. Starten Sie WinCC flexible Runtime.

Damit Sie Direkttasten nutzen können, muss auf dem Bediengerät WinCC flexible Runtime laufen.

Ändern der PROFINET-IO-Parameter über STEP 7 Die IP-Konfiguration und den "Device Name" des HMI-Geräts können Sie über den SIMATIC-Manager ändern. Details entnehmen Sie der SIMATIC STEP 7-Dokumentation. Das Ändern ist nur möglich, nachdem die Runtime auf dem HMI-Gerät beendet wurde. Nach Übernahme der IP-Konfiguration erfolgt automatisch ein Neustart des Geräts.

Belegung der Ein-/Ausgänge Die Tasten oder Schaltflächen des Bediengeräts belegen Bytes im Eingangsbereich. Die LEDs belegen Bytes im Ausgangsbereich. Die Anzahl der verwendeten Bytes ist vom Bediengerät abhängig. Die folgende Tabelle zeigt die Anzahl der von den Direkttasten belegten Bytes:

Bediengerät Eingänge Ausgänge MP 377-12" Tastengerät 5 Byte 5 Byte MP 377-12", -15", -19" Touchgerät 5 Byte – MP 277-10" Tastengerät 5 Byte 5 Byte MP 277-10" Touchgerät 5 Byte – MP 277-8" Tastengerät, OP 277-6" 4 Byte 4 Byte MP 277-8" Touchgerät, TP 277-6" 4 Byte – MP 177-6" 4 Byte 4 Byte Mobile Panel 277 10 Byte 4 Byte Mobile Panel 277-10" 5 Byte -- OP 177B PN/DP 9 Byte 4 Byte TP 177B PN/DP 4 Byte – TP 177B-6" 5 Byte 5 Byte TP 177B-4" 5 Byte – Mobile Panel 177 PN 9 Byte 2 Byte

Die Touch Panel besitzen keine festen Tasten. Sie haben nur Schaltflächen, die frei konfigurierbar sind. Sie können einer Schaltfläche über die Funktion "Direkttasten" ein Bit im Eingangsbereich zuordnen. Die Zählrichtung der Bits im Eingangsbereich ist von rechts nach links. Im Gegensatz zu den Operator Panels, die eine feste Tastenzuordnung haben, können Sie die Schaltflächen der Touch Panel frei zuordnen. In den folgenden Bildern ist die Belegung der Bytes im Ein-/Ausgangsbereich dargestellt.



Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 377, MP/OP 277 und TP 177B-6"

Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 377-12", -15" und -19" Touchgerät, TP 177B-4"

Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 277-10" Tastengerät, Mobile Panel 277-10"



Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 277-8" Tastengerät und MP 177-6"

Belegung der Ein-/Ausgänge für MP 277-10" Touchgerät, MP 277-8" Touchgerät, Mobile Panel 277 10"

Belegung der Ein-/Ausgänge für OP 277-6"



Belegung der Ein-/Ausgänge für TP 277-6"

Belegung der Ein-/Ausgänge für OP 177B PN/DP

Belegung der Ein-/Ausgänge für TP 177B PN/DP




Belegung der Ein-/Ausgänge für Mobile Panel 177 PN




Zuordnung Direkttaste zu Bildnummer (nur Touchgeräte) Wenn eine PROFINET-IO-Direkttaste in unterschiedlichen Bildern das gleiche Bit für unterschiedliche Funktionen verwendet, muss die S7 die jeweilige Funktionalität über die Bildnummer unterscheiden. Um nach einem Bildwechsel die verzögerte Aktualisierung der Bildnummer in der Steuerung zu umgehen, steht die Systemfunktion "DirekttasteBildnummer" zur Verfügung. Mit der Funktion "DirekttasteBildnummer" können Sie innerhalb des Eingangsbereichs beliebige Bits zur Identifikation des Bildes setzen und gleichzeitig mit den Direkttastenbits zur Steuerung übertragen. Damit ist eine eindeutige Zuordnung zwischen Steuerbit und Bildnummer jederzeit gewährleistet.

Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen 2.4 Anwenderdatenbereiche


2.4 Anwenderdatenbereiche

2.4.1 Bereichszeiger

2.4.1.1 Allgemeines zu Bereichszeigern (SIMATIC S7)

Einleitung Bereichszeiger sind Parameterfelder. Aus diesen Parameterfeldern erhält WinCC flexible Runtime die Informationen über die Lage und Größe von Datenbereichen in der Steuerung. In diese Datenbereiche wird während der Kommunikation wechselseitig von der Steuerung und dem Bediengerät geschrieben und gelesen. Durch die Auswertung der abgelegten Daten lösen Steuerung und Bediengerät gegenseitig fest definierte Aktionen aus. Bereichszeiger liegen physikalisch im Speicher der Steuerung. Ihre Adressen werden bei der Projektierung im Editor "Verbindungen" unter "Bereichszeiger" eingerichtet. WinCC flexible verwendet folgende Bereichszeiger: ● Steuerungsauftrag ● Projektkennung ● Bildnummer ● Datensatz ● Datum/Uhrzeit ● Datum/Uhrzeit Steuerung ● Koordinierung

Geräteabhängigkeit Die Verfügbarkeit der Bereichszeiger ist vom verwendeten Bediengerät abhängig.



Verwendung Bevor Sie den Bereichszeiger verwenden, muss dieser unter "Kommunikation ▶ Verbindungen" eingerichtet und aktiviert werden.

Aktivieren eines Bereichszeigers am Beispiel einer SIMATIC S7-Steuerung

● Aktiv Aktiviert den Bereichszeiger.

● Name Name des Bereichszeigers, der von WinCC flexible vorgegeben wird.

● Adresse Variablenadresse des Bereichszeigers in der Steuerung.

● Länge Die Länge des Bereichszeigers wird von WinCC flexible vorgegeben.

● Erfassungszyklus Damit ein Bereichszeiger von Runtime periodisch gelesen wird, legen Sie in diesem Feld den Erfassungszyklus fest. Berücksichtigen Sie, dass eine sehr kurze Erfassungszeit die Performance des Bediengeräts beeinflussen kann.

● Kommentar Hinterlegen Sie einen Kommentar, z. B. für die Verwendung des Bereichszeigers.



Zugriff auf Datenbereiche Die folgende Tabelle zeigt, wie Steuerung und Bediengerät auf einzelne Datenbereiche zugreifen, lesend (R) oder schreibend (W).

Datenbereich Erforderlich für Bediengerät Steuerung Bildnummer Auswertung von der Steuerung, welches Bild im Moment

aufgeschlagen ist. W R

Datensatz Übertragung von Datensätzen mit Synchronisation R/W R/W Datum/Uhrzeit Übertragung von Datum und Uhrzeit vom Bediengerät zur

Steuerung W R

Datum/Uhrzeit Steuerung Übertragung von Datum und Uhrzeit von der Steuerung zum Bediengerät

R W

Koordinierung Status des Bediengeräts im Steuerungsprogramm abfragen W R Projektkennung Runtime überprüft, ob die WinCC flexible Projektkennung

und das Projekt in der Steuerung konsistent sind. R W

Steuerungsauftrag Auslösen von Funktionen am Bediengerät durch das Steuerungsprogramm

R/W R/W

In den folgenden Abschnitten werden die Bereichszeiger und die zugeordneten Steuerungsaufträge erläutert.



2.4.1.2 Bereichszeiger "Bildnummer"

Funktion Die Bediengeräte legen im Bereichszeiger "Bildnummer" Informationen über das am Bediengerät aufgerufene Bild ab. Dadurch ist es möglich, Informationen zum aktuellen Bildinhalt des Bediengeräts zur Steuerung zu übertragen. In der Steuerung können bestimmte Reaktionen getriggert werden, z. B. den Aufruf eines anderen Bildes.

Verwendung Bevor der Bereichszeiger "Bildnummer" verwendet werden kann, muss dieser unter "Kommunikation ▶ Verbindungen" eingerichtet und aktiviert werden. Der Bereichszeiger "Bildnummer" kann nur in einer Steuerung und in dieser Steuerung nur einmal angelegt werden. Die Bildnummer wird spontan zur Steuerung übertragen. D. h., die Übertragung erfolgt immer dann, wenn am Bediengerät ein neues Bild aktiviert wird. Das Projektieren eines Erfassungszyklus' ist daher nicht erforderlich.

Aufbau Der Bereichszeiger ist ein Datenbereich im Speicher der Steuerung mit einer festen Länge von 5 Worten.

15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

1. Wort Aktueller Bildtyp 2. Wort Aktuelle Bildnummer 3. Wort Reserviert 4.Wort Aktuelle Feldnummer 5. Wort Reserviert

● Aktueller Bildtyp

"1" für Grundbild oder "4" für Permanentfenster

● Aktuelle Bildnummer 1 bis 32767

● Aktuelle Feldnummer 1 bis 32767



2.4.1.3 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit"

Funktion Dieser Bereichszeiger wird für die Übertragung von Datum und Uhrzeit von dem Bediengerät zur Steuerung verwendet. Die Steuerung schreibt den Steuerauftrag "41" in das Auftragsfach. Mit der Auswertung des Steuerauftrags schreibt das Bediengerät sein aktuelles Datum und die Uhrzeit in den im Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit" projektierten Datenbereich. Alle Angaben sind BCD-codiert. Wenn in einem Projekt mehrere Verbindungen projektiert sind, und in einer der Verbindungen der Bereichszeiger "Datum / Uhrzeit" verwendet werden soll, so muss der Bereichszeiger für jede projektierte Verbindung aktiviert werden. Der Datenbereich Datum/Uhrzeit hat folgenden Aufbau:

Höherwertiges Byte Niederwertiges Byte Datenwort

7 0 7 0

n+0 Reserviert Stunde (0-23) n+1 Minute (0-59) Sekunde (0-59) n+2 Reserviert Reserviert

Uhrzeit

n+3 Reserviert Wochentag (1-7, 1=So) n+4 Tag (1-31) Monat (1-12) n+5 Jahr (80-99/0-29) Reserviert

Datum

Hinweis Beachten Sie bei der Eingabe in den Datenbereich "Jahr", dass die Werte 80-99 die Jahreszahlen 1980 bis 1999 und die Werte 0-29 die Jahreszahlen 2000 bis 2029 ergeben.



2.4.1.4 Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit Steuerung"

Funktion Dieser Bereichszeiger wird für die Übertragung von Datum und Uhrzeit von der Steuerung zum Bediengerät verwendet. Sie setzen diesen Bereichszeiger ein, wenn die Steuerung Master für die Zeit ist. Die Steuerung lädt den Datenbereich des Bereichszeigers. Alle Angaben sind BCD-codiert. Das Bediengerät liest zyklisch die Daten über den projektierten Erfassungszyklus und synchronisiert sich.

Hinweis Wählen Sie in der Projektierung den Erfassungszyklus für den Bereichszeiger Datum/Uhrzeit nicht zu klein, da dies die Performance des Bediengeräts beeinflusst. Empfehlung: Erfassungszyklus 1 Minute, wenn dies Ihr Prozess erlaubt.

Der Datenbereich Datum/Uhrzeit hat folgenden Aufbau:

Format DATE_AND_TIME (BCD-codiert)

Höherwertiges Byte Niederwertiges Byte Datenwort 7 . . . . . . 0 7 . . . . . . 0

n+0 Jahr (80-99/0-29) Monat (1-12) n+1 Tag (1-31) Stunde (0-23) n+2 Minute (0-59) Sekunde (0-59) n+3 Reserviert Reserviert Wochentag

(1-7, 1=So) n+4 1) Reserviert Reserviert n+5 1) Reserviert Reserviert

1) Die beiden Datenwörter müssen im Datenbereich vorhanden sein, um eine Übereinstimmung

des Datenformats mit WinCC flexible sicherzustellen und das Lesen falscher Informationen zu vermeiden.




2.4.1.5 Bereichszeiger "Koordinierung"

Funktion Der Bereichszeiger "Koordinierung" dient zur Realisierung der folgenden Funktionen: ● Anlauf des Bediengeräts im Steuerungsprogramm erkennen ● Aktuelle Betriebsart des Bediengeräts im Steuerungsprogramm erkennen ● Kommunikationsbereitschaft des Bediengeräts im Steuerungsprogramm erkennen Der Bereichszeiger "Koordinierung" hat eine Länge von zwei Worten.

Verwendung

Hinweis Bei jeder Aktualisierung des Bereichszeigers durch das Bediengerät wird immer der komplette Koordinierungsbereich geschrieben. Das SPS-Programm darf deshalb im Koordinierungsbereich keine Änderungen vornehmen.

Belegung der Bits im Bereichszeiger "Koordinierung"

Anlaufbit Das Anlaufbit wird durch das Bediengerät während des Anlaufvorgangs kurzfristig auf "0" gesetzt. Nach dem Anlaufvorgang steht das Bit dauerhaft auf "1".

Betriebsart Sobald das Bediengerät durch den Benutzer offline geschaltet wird, wird das Betriebsartenbit auf 1 gesetzt. Im Normalbetrieb des Bediengeräts ist der Zustand des Betriebsartenbits "0". Im Steuerungsprogramm können Sie durch Abfrage dieses Bits die aktuelle Betriebsart des Bediengeräts ermitteln.

Lebensbit Das Lebensbit wird durch das Bediengerät im zeitlichen Abstand von ca. einer Sekunde invertiert. Im Steuerungsprogramm können Sie durch Abfrage dieses Bits überprüfen, ob die Verbindung zum Bediengerät noch besteht.



2.4.1.6 Bereichszeiger "Projektkennung"

Funktion Beim Start der Runtime kann überprüft werden, ob das Bediengerät an die richtige Steuerung angeschlossen ist. Diese Überprüfung ist beim Einsatz mehrerer Bediengeräte wichtig. Dazu vergleicht das Bediengerät einen in der Steuerung hinterlegten Wert mit dem in der Projektierung angegebenen Wert. Damit wird die Kompatibilität der Projektierungsdaten mit dem Steuerungsprogramm sichergestellt. Eine fehlende Übereinstimmung führt zur Anzeige einer Systemmeldung am Bediengerät und zum Stopp der Runtime.

Verwendung Um diesen Bereichszeiger zu verwenden, richten Sie bei der Projektierung Folgendes ein: ● Angabe der Version, welche die Projektierung hat. Möglicher Wert zwischen 1 und 255.

Sie geben die Version ein im Editor "Geräteeinstellungen ▶ Geräteeinstellungen" unter "Projektkennung".

● Datenadresse des Werts für die Version, die in der Steuerung hinterlegt ist: Sie geben die Datenadresse ein im Editor "Kommunikation ▶ Verbindungen" unter "Adresse".

Ausfall einer Verbindung Ein Verbindungsausfall zu einem Gerät, auf dem der Bereichszeiger "Projektkennung" projektiert ist, hat zur Folge, dass auch alle anderen Verbindungen im Projekt "Offline" geschaltet werden. Dieses Verhalten hat folgende Voraussetzungen: ● Sie haben in einem Projekt mehrere Verbindungen projektiert. ● Sie verwenden in mindestens einer Verbindung den Bereichszeiger "Projektkennung". Folgende Ursachen können Verbindungen in den Zustand "Offline" setzen: ● Die Steuerung ist nicht erreichbar. ● Die Verbindung wurde im Engineering System offline geschaltet.

2.4.1.7 Bereichszeiger "Steuerungsauftrag"

Funktion Über das Steuerungsauftrags-Fach können dem Bediengerät Steuerungsaufträge gegeben und damit Aktionen am Bediengerät getriggert werden. Zu diesen Funktionen gehören z. B.: ● Bild anzeigen ● Datum und Uhrzeit stellen



Datenstruktur Im ersten Wort des Steuerungsauftrags-Fachs steht die Auftragsnummer. Je nach Steuerungsauftrag können dann bis zu drei Parameter übergeben werden.

Wort Höherwertiges Byte Niederwertiges Byte n+0 0 Auftragsnummer n+1 Parameter 1 n+2 Parameter 2 n+3 Parameter 3

Wenn das erste Wort des Steuerungsauftrags-Fachs ungleich 0 ist, wertet das Bediengerät den Steuerungsauftrag aus. Aus diesem Grund müssen zuerst die Parameter in das Steuerungsauftrags-Fach eingetragen werden und dann erst die Auftragsnummer. Wenn das Bediengerät den Steuerungsauftrag angenommen hat, wird das erste Wort wieder auf 0 gesetzt. Die Ausführung des Steuerungsauftrags ist zu diesem Zeitpunkt im Allgemeinen noch nicht abgeschlossen.

Steuerungsaufträge Nachfolgend sind alle Steuerungsaufträge und deren Parameter aufgelistet. Die Spalte "Nr." enthält die Auftragsnummer des Steuerungsauftrags. Generell können Steuerungsaufträge nur dann von der Steuerung getriggert werden, wenn das Bediengerät im Online-Betrieb ist.

Hinweis Beachten Sie, dass nicht alle Bediengeräte Steuerungsaufträge unterstützen. So gibt es z. B. für das TP 170A und Micro Panels keine Steuerungsaufträge.

Nr. Funktion 14 Uhrzeit stellen (BCD–codiert) Parameter 1 Linkes Byte: -

Rechtes Byte: Stunden (0-23) Parameter 2 Linkes Byte: Minuten (0-59)

Rechtes Byte: Sekunden (0-59) Parameter 3 - 15 Datum stellen (BCD–codiert) Parameter 1 Linkes Byte: -

Rechtes Byte: Wochentag (1-7: Sonntag-Samstag) Parameter 2 Linkes Byte: Tag (1-31)

Rechtes Byte: Monat (1-12) Parameter 3 Linkes Byte: Jahr 23 Benutzer anmelden Meldet den Benutzer "PLC User" mit der im Parameter 1 übergebenen Gruppennummer am

Bediengerät an. Voraussetzung für die Anmeldung ist, dass die übergebene Gruppennummer im Projekt vorhanden ist.

Parameter 1 Gruppennummer 1 - 255 Parameter 2, 3 -



Nr. Funktion 24 Benutzer abmelden Meldet den aktuell angemeldeten Benutzer ab.

(Funktion entspricht der Systemfunktion "Abmelden") Parameter 1, 2, 3 - 40 Datum/Uhrzeit zur Steuerung übertragen (Im S7-Format DATE_AND_TIME)

Zwischen zwei Aufträgen müssen mindestens 5 Sekunden liegen, da sonst das Bediengerät überlastet wird.

Parameter 1, 2, 3 - 41 Datum/Uhrzeit zur Steuerung übertragen (Im Format OP/MP)


Parameter 1, 2, 3 - 46 Variable aktualisieren Veranlasst das Bediengerät den aktuellen Wert der Variablen aus der Steuerung zu lesen,

deren Aktualisierungskennung mit dem im Parameter 1 übergebenen Wert übereinstimmt. (Funktion entspricht der Systemfunktion "AktualisiereVariable")

Parameter 1 1 - 100 49 Betriebsmeldepuffer löschen Parameter 1, 2, 3 - 50 Störmeldepuffer löschen Parameter 1, 2, 3 - 51 Bildanwahl 2) Parameter 1 Bildnummer Parameter 2 - Parameter 3 Feldnummer 69 Datensatz aus Steuerung lesen 1) Parameter 1 Rezepturnummer (1-999) Parameter 2 Datensatznummer (1-65535) Parameter 3 0: Vorhandenen Datensatz nicht überschreiben

1: Vorhandenen Datensatz überschreiben 70 Datensatz in Steuerung schreiben 1) Parameter 1 Rezepturnummer (1-999) Parameter 2 Datensatznummer (1-65535) Parameter 3 -

1) Nur bei Geräten, die Rezepturen unterstützen 2) Auf den Bediengeräten OP 73, OP 77A und TP 177A wird der Steuerungsauftrag "Bildanwahl"

auch dann ausgeführt, wenn die Bildschirmtastatur geöffnet ist.



2.4.1.8 Bereichszeiger "Datensatz"

Bereichszeiger "Datensatz"

Funktion Bei der Übertragung von Datensätzen zwischen Bediengerät und Steuerung greifen beide Kommunikationspartner wechselseitig auf gemeinsame Kommunikationsbereiche in der Steuerung zu.

Übertragungsarten Für die Übertragung von Datensätzen zwischen Bediengerät und Steuerung gibt es zwei Möglichkeiten: ● Übertragung ohne Synchronisation ● Übertragung mit Synchronisation über das Datenfach Datensätze werden immer direkt übertragen. D. h., die Variablenwerte werden direkt, ohne den Umweg über eine Zwischenablage, aus der Adresse gelesen oder in die Adresse geschrieben, die für die Variable projektiert ist.

Übertragung von Datensätzen anstoßen Für den Anstoß der Übertragung gibt es drei Möglichkeiten: ● Bedienung in der Rezepturanzeige ● Steuerungsaufträge

Die Übertragung der Datensätze kann auch durch die Steuerung getriggert werden. ● Auslösen projektierter Funktionen Wenn die Übertragung von Datensätzen durch eine projektierte Funktion oder einen Steuerungsauftrag getriggert wird, ist die Rezepturanzeige am Bediengerät weiterhin ungehindert bedienbar. Die Datensätze werden im Hintergrund übertragen. Das gleichzeitige Abarbeiten mehrerer Übertragungsanforderungen ist jedoch nicht möglich. In diesem Fall lehnt das Bediengerät eine weitere Übertragung mit einer Systemmeldung ab.

Übertragung ohne Synchronisation Bei der asynchronen Übertragung von Datensätzen zwischen Bediengerät und Steuerung findet keine Koordination über gemeinsam benutzte Datenbereiche statt. Die Einrichtung eines Datenbereichs beim Projektieren ist daher nicht nötig. Die asynchrone Datensatz-Übertragung bietet sich z. B. in folgenden Fällen an: ● Ein unkontrolliertes Überschreiben der Daten durch die Kommunikationspartner kann

systembedingt ausgeschlossen werden. ● Die Steuerung braucht keine Informationen über die Rezepturnummer und die

Datensatznummer. ● Die Übertragung von Datensätzen wird durch Bedienung am Bediengerät getriggert.



Werte lesen Beim Anstoß der Übertragung zum Lesen werden die Werte aus den Steuerungsadressen gelesen und zum Bediengerät übertragen. ● Anstoß über Bedienung in der Rezepturanzeige:

Die Werte werden in das Bediengerät geladen. Im Bediengerät können Sie diese weiterverarbeiten, z. B. Werte ändern, speichern etc.

● Anstoß über Funktion oder Steuerungsauftrag: Die Werte werden sofort auf dem Datenträger gespeichert.

Werte schreiben Beim Anstoß der Übertragung zum Schreiben werden die Werte in die Steuerungsadressen geschrieben. ● Anstoß über Bedienung in der Rezepturanzeige:

Die aktuellen Werte werden in die Steuerung geschrieben. ● Anstoß über Funktion oder Steuerungsauftrag:

Die Werte vom Datenträger werden in die Steuerung geschrieben.

Übertragung mit Synchronisation (SIMATIC S7) Bei der synchronen Übertragung setzen beide Kommunikationspartner Status-Bits im gemeinsam benutzten Datenbereich. Dadurch können Sie in Ihrem Steuerungsprogramm ein unkontrolliertes gegenseitiges Überschreiben der Daten verhindern.

Anwendung Die synchrone Datensatz-Übertragung bietet sich z. B. in folgenden Fällen an: ● Die Steuerung ist der "aktive Partner" bei der Übertragung von Datensätzen. ● In der Steuerung werden Informationen über die Rezepturnummer und die

Datensatznummer ausgewertet. ● Die Übertragung von Datensätzen wird per Steuerungsauftrag getriggert.

Voraussetzungen Damit Datensätze synchronisiert zwischen Bediengerät und Steuerung übertragen werden, müssen beim Projektieren folgende Voraussetzungen erfüllt sein: ● Ein Bereichszeiger ist eingerichtet: Editor "Kommunikation ▶ Verbindungen" unter

"Bereichszeiger". ● In der Rezeptur ist die Steuerung angegeben, mit der das Bediengerät die Übertragung

der Datensätze synchronisiert: Editor "Rezepturen", Eigenschaftsfenster der Rezeptur, Gruppe "Eigenschaften" unter "Übertragung".



Aufbau des Datenbereichs Der Datenbereich hat eine feste Länge von 5 Worten. Der Datenbereich ist wie folgt aufgebaut:

15 0

1. Wort Aktuelle Rezepturnummer (1 - 999) 2. Wort Aktuelle Datensatznummer (0 - 65.535) 3. Wort Reserviert 4. Wort Status (0, 2, 4, 12) 5. Wort Reserviert

● Status

Das Statuswort (Wort 4) kann folgende Werte annehmen:

Wert Dezimal Binär

Bedeutung

0 0000 0000 Übertragung zulässig, Datenfach frei 2 0000 0010 Übertragung läuft. 4 0000 0100 Übertragung fehlerfrei beendet 12 0000 1100 Übertragung mit Fehler beendet

Ablauf der Übertragung bei Bedienung in der Rezepturanzeige

Lesen aus der Steuerung durch Bedienung in der Rezepturanzeige

Schritt Aktion Prüfung: Statuswort = 0? 1 Ja Nein

2 Das Bediengerät trägt die zu lesende Rezepturnummer sowie den Status "Übertragung läuft" im Datenfach ein und setzt die Datensatznummer auf 0.

Abbruch mit Systemmeldung.

3 Das Bediengerät liest die Werte aus der Steuerung und zeigt diese in der Rezepturanzeige an. Bei Rezepturen mit synchronisierten Variablen werden die Werte aus der Steuerung auch in die Variablen geschrieben.

4 Das Bediengerät setzt den Status "Übertragung beendet". 5 Um eine erneute Übertragung zu ermöglichen, muss das

Steuerungsprogramm das Statuswort wieder auf 0 setzen.



Schreiben in die Steuerung durch Bedienung in der Rezepturanzeige

Schritt Aktion Prüfung: Statuswort = 0?

Ja Nein 1 Das Bediengerät trägt die zu schreibende Rezeptur- und Datensatznummer sowie den Status "Übertragung läuft" im Datenfach ein.


2 Das Bediengerät schreibt die aktuellen Werte in die Steuerung. Bei Rezepturen mit synchronisierten Variablen werden die geänderten Werte zwischen Rezepturanzeige und Variablen abgeglichen und dann in die Steuerung geschrieben.

3 Das Bediengerät setzt den Status "Übertragung beendet". 4 Das Steuerungsprogramm kann jetzt ggf. die übertragenen Daten

auswerten.

5 Um eine erneute Übertragung zu ermöglichen, muss das Steuerungsprogramm das Statuswort wieder auf 0 setzen.

Hinweis Das Setzen des Statusworts darf immer nur durch das Bediengerät erfolgen. Die Steuerung darf das Statuswort nur wieder auf null rücksetzen.

Hinweis Die Auswertung der Rezeptur- und Datensatznummer in der Steuerung darf wegen der Datenkonsistenz erst erfolgen, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: • Der Status im Datenfach ist auf "Übertragung beendet" gesetzt. • Der Status im Datenfach ist auf "Übertragung mit Fehler beendet" gesetzt.

Ablauf der Übertragung bei Steuerungsauftrag SIMATIC S7 Die Übertragung von Datensätzen zwischen Bediengerät und Steuerung kann vom Bediengerät oder von der Steuerung initiiert werden. Für diese Art der Übertragung stehen die beiden Steuerungsaufträge Nr. 69 und Nr. 70 zur Verfügung.

Nr. 69: Datensatz aus Steuerung lesen ("SPS → DAT") Der Steuerungsauftrag Nr. 69 überträgt Datensätze von der Steuerung zum Bediengerät. Der Steuerungsauftrag ist wie folgt aufgebaut:

Höherwertiges Byte Niederwertiges Byte

Wort 1 0 69 Wort 2 Rezepturnummer (1-999) Wort 3 Datensatznummer (1-65.535) Wort 4 Vorhandenen Datensatz nicht überschreiben: 0

Vorhandenen Datensatz überschreiben: 1



Nr. 70: Datensatz in Steuerung schreiben ("DAT → SPS") Der Steuerungsauftrag Nr. 70 überträgt Datensätze vom Bediengerät zur Steuerung. Der Steuerungsauftrag ist wie folgt aufgebaut:

Höherwertiges Byte Niederwertiges Byte

Wort 1 0 70 Wort 2 Rezepturnummer (1-999) Wort 3 Datensatznummer (1-65.535) Wort 4 —

Ablauf bei Lesen aus der Steuerung durch Steuerungsauftrag "SPS → DAT" (Nr. 69)


2 Das Bediengerät trägt die im Auftrag angegebene Rezeptur- und Datensatznummer sowie den Status "Übertragung läuft" im Datenfach ein.

Abbruch ohne Rückmeldung.

3 Das Bediengerät liest die Werte aus der Steuerung und speichert diese Werte im Steuerungsauftrag angegebenen Datensatz.

4 • Falls im Auftrag "Überschreiben" gewählt wurde, wird ein vorhandener Datensatz ohne Rückfrage überschrieben.

Das Bediengerät setzt den Status "Übertragung beendet". • Falls im Auftrag "Nicht überschreiben" gewählt wurde und der

Datensatz bereits existiert, bricht das Bediengerät den Vorgang ab und trägt 0000 1100 in das Statuswort des Datenfachs ein.


Ablauf bei Schreiben in die Steuerung durch Steuerungsauftrag "DAT → SPS" (Nr. 70)


2 Das Bediengerät trägt die im Auftrag angegebene Rezeptur- und Datensatznummer sowie den Status "Übertragung läuft" im Datenfach ein.


3 Das Bediengerät holt die Werte des im Auftrag angegebenen Datensatzes vom Datenträger und schreibt diese Werte in die Steuerung.

4 Das Bediengerät setzt den Status "Übertragung beendet". 5 Das Steuerungsprogramm kann jetzt die übertragenen Daten

auswerten. Um eine erneute Übertragung zu ermöglichen, muss das Steuerungsprogramm das Statuswort wieder auf 0 setzen.



Ablauf der Übertragung bei Anstoß durch projektierte Funktion

Lesen aus der Steuerung durch projektierte Funktion


2 Das Bediengerät trägt die in der Funktion angegebene Rezeptur- und Datensatznummer sowie den Status "Übertragung läuft" im Datenfach ein.


3 Das Bediengerät liest die Werte aus der Steuerung und speichert diese in dem Datensatz ab, der in der Funktion angegeben ist.

4 • Falls in der Funktion bei "Überschreiben" "Ja" gewählt wurde, wird ein vorhandener Datensatz ohne Rückfrage überschrieben.

Das Bediengerät setzt den Status "Übertragung beendet". • Falls in der Funktion bei "Überschreiben" "Nein" gewählt

wurde und der Datensatz bereits existiert, bricht das Bediengerät den Vorgang ab und trägt 0000 1100 in das Statuswort des Datenfachs ein.


Schreiben in die Steuerung durch projektierte Funktion




3 Das Bediengerät holt die Werte des in der Funktion angegebenen Datensatzes vom Datenträger und schreibt diese Werte in die Steuerung.





Mögliche Fehlerursachen bei der Übertragung von Datensätzen

Mögliche Fehlerursachen Falls die Übertragung von Datensätzen mit Fehler beendet wird, so kann dies u. a. folgende Ursachen haben: ● Variablen-Adresse in der Steuerung nicht eingerichtet ● Überschreiben von Datensätzen nicht möglich ● Rezepturnummer nicht vorhanden ● Datensatznummer nicht vorhanden


Hinweis Die Auswertung der Rezeptur- und Datensatznummer in der Steuerung darf wegen der Datenkonsistenz erst erfolgen, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: • Der Status im Datenfach wurde auf "Übertragung beendet" gesetzt. • Der Status im Datenfach wurde auf "Übertragung mit Fehler beendet" gesetzt.

Reaktion auf fehlerbedingten Abbruch Das Bediengerät reagiert auf einen fehlerbedingten Abbruch der Übertragung von Datensätzen wie folgt: ● Anstoß über Bedienung in der Rezepturanzeige

Hinweise in der Statuszeile der Rezepturanzeige und Ausgabe von Systemmeldungen ● Anstoß über Funktion

Ausgabe von Systemmeldungen ● Anstoß über Steuerungsauftrag

Keine Rückmeldung am Bediengerät Unabhängig davon können Sie den Status der Übertragung durch Abfragen des Statusworts im Datenfach auswerten.



2.4.2 Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung

2.4.2.1 Allgemeines zu Betriebs-, Störmeldungen und Quittierung

Funktion Meldungen geben dem Benutzer am Bediengerät Auskunft über Betriebszustände oder Betriebsstörungen der Steuerung oder des Bediengeräts. Die Meldetexte bestehen aus frei projektierbaren Texten und/oder Variablen mit aktuellen Werten. Grundsätzlich werden Meldungen in Betriebs- und Störmeldungen unterteilt. Der Projekteur definiert, was eine Betriebsmeldung und was eine Störmeldung ist.

Betriebsmeldung Eine Betriebsmeldung zeigt einen Status an. Beispiel: ● Motor eingeschaltet ● Steuerung auf Handbetrieb

Störmeldung Eine Störmeldung zeigt eine Betriebsstörung an. Beispiel: ● Ventil öffnet nicht. ● Motortemperatur zu hoch Da Störmeldungen außerordentliche Betriebszustände anzeigen, müssen diese quittiert werden.

Quittierung Die Störmeldungen werden wie folgt quittiert: ● Bedienung am Bediengerät ● Setzen eines Quittierbits von der Steuerung.

Meldungsanstoß Eine Meldung wird in der Steuerung wie folgt angestoßen: ● Setzen eines Bits in einer Variablen ● Grenzwertüberschreitung eines Messwerts Die Lage der Variablen oder des Variablenarrays wird in WinCC flexible ES definiert. Die Variable oder das Array muss in der Steuerung eingerichtet sein.



2.4.2.2 Schritt 1: Variablen oder Array anlegen

Vorgehensweise Das Anlegen von Variablen oder Arrays erfolgt im Editor "Variablen". Der Dialog ist im folgenden Bild dargestellt.

● Namen der Variablen oder des Array festlegen ● Verbindung zur Steuerung auswählen

Die Verbindung muss im Editor "Verbindungen" projektiert sein. ● Datentyp auswählen

Die auswählbaren Datentypen sind von der Steuerung abhängig. Falls ein nicht zulässiger Datentyp ausgewählt wird, hat dies zur Folge, dass die Variable in den Editoren "Bitmeldungen" und "Analogmeldungen" nicht verfügbar ist. Für SIMATIC S5-Steuerungen werden folgende Datentypen unterstützt:

Zulässige Datentypen Steuerung

Bitmeldungen Analogmeldungen AS 300/400 WORD, INT BYTE, CHAR, WORD, INT, DWORD, DINT, REAL,

COUNTER, TIME

● Adresse festlegen Die adressierte Variable enthält das die Meldung auslösende Bit. Sobald das Bit der Variablen in der Steuerung gesetzt und im projektierten Erfassungszyklus zum Bediengerät übertragen wird, erkennt dieses die zugehörige Meldung als "gekommen". Umgekehrt wird die Meldung nach dem Rücksetzen desselben Bits in der Steuerung vom Bediengerät als "gegangen" erfasst.

● Arrayelemente festlegen Wenn die Anzahl der Arrayelemente erhöht wird, können im Editor "Bitmeldungen" entsprechend mehr Bitnummern ausgewählt werden. So stehen z. B. bei einem Array mit 3 Worten 48 Meldebit zur Verfügung.



2.4.2.3 Schritt 2: Meldung projektieren

Vorgehensweise Folgende Meldungen werden unterschieden: ● Bitmeldungen ● Analogmeldungen Das Anlegen der Meldungen erfolgt in den Editoren "Bitmeldungen" und "Analogmeldungen".

Bitmeldungen Der Editor ist im folgenden Bild dargestellt.

● Text editieren Sie geben den Text ein, der in Runtime angezeigt wird. Der Text kann zeichenweise formatiert werden und Felder zur Ausgabe von Variablen enthalten. Der Text erscheint z. B. in der Meldeanzeige, wenn im Editor "Bilder" eine Meldeanzeige projektiert wurde.

● Nummer festlegen Jede Meldung hat eine Nummer, die im Projekt nur einmal vorhanden sein darf. Sie dient der eindeutigen Identifizierung der Meldung und wird in Runtime mit ausgegeben. Die zulässigen Werte liegen zwischen 1 und 32767. Die Nummer wird von WinCC flexible Engineering-System fortlaufend vergeben. Sie können diese bei Bedarf ändern, z. B., wenn Sie die Nummern in Gruppen einteilen möchten.



● Meldeklasse festlegen Mögliche Meldeklassen sind: – Störmeldungen

Diese Klasse muss quittiert werden. – Betriebsmeldungen

Diese Klasse signalisiert Ereignisse durch Kommen und Gehen der Meldung. – Anwenderdefinierte Meldeklassen

● Trigger-Variable zuordnen In der Spalte "Trigger-Variable" verknüpfen Sie die projektierte Meldung mit der in Schritt 1 angelegten Variablen. In der Auswahlliste sind alle Variablen mit zulässigen Datentypen aufgeführt.

● Bitnummer festlegen In der Spalte "Bitnummer" legen Sie die relevante Bitstelle in der angelegten Variablen fest. Hierbei muss beachtet werden, dass die Zählweise der Bitstelle steuerungsabhängig ist. Für SIMATIC S7-Steuerungen gilt folgende Zählweise:

Zählweise in Merkerbereich und Datenbaustein

Byte 0 Byte 1 Zählweise der Bitstellen Höherwertiges Byte Niederwertiges Byte

In SIMATIC S7- Steuerungen

7 0 7 0

Im WinCC flexible projektieren Sie:

15 8 7 0

Analogmeldungen Analogmeldungen unterscheiden sich von Bitmeldungen nur dadurch, dass anstatt einer Bitnummer ein Grenzwert projektiert wird. Wenn dieser Grenzwert überschritten wird, wird die Meldung getriggert. Die Auslösung der Gehen-Meldung erfolgt bei Unterschreiten des Grenzwerts ggf. unter Berücksichtigung der projektierten Hysterese.



2.4.2.4 Schritt 3: Quittierung projektieren

Vorgehensweise Richten Sie in der Steuerung entsprechende Variablen ein, um eine Störmeldung zu quittieren. Diese Variablen müssen Sie im Editor "Bitmeldungen" einer Meldung zuordnen. Die Zuordnung erfolgt in "Eigenschaften ▶ Quittierung". Das folgende Bild zeigt den Dialog zur Projektierung der Quittierung.

Bei der Quittierung wird Folgendes unterschieden: ● Quittierung am Bediengerät ● Quittierung von der Steuerung



Quittieren von der Steuerung Unter "Quittiervariable Schreiben" projektieren Sie die Variable oder die Arrayvariable und die Bitnummer, anhand derer das Bediengerät eine Quittierung durch die Steuerung erkennen kann. Ein in der Variablen gesetztes Bit bewirkt die Quittierung des zugeordneten Störmeldebits am Bediengerät. Damit erfüllt ein in der Variablen gesetztes Bit die gleiche Funktion, wie das Quittieren vom Bediengerät, z. B. durch Drücken der Taste "ACK". Das Quittierbit muss in der gleichen Variablen liegen wie das Bit für die Störmeldung. Setzen Sie das Quittierbit wieder zurück, bevor Sie das Bit im Störmeldebereich erneut setzen. Das nachfolgende Bild zeigt das Impulsdiagramm.



Quittierung am Bediengerät Unter "Quittiervariable Lesen" projektieren Sie die Variable oder die Arrayvariable und die Bitnummer, die nach der Quittierung vom Bediengerät in die Steuerung geschrieben wird. Achten Sie bei der Verwendung einer Arrayvariablen darauf, dass diese nicht länger als 6 Worte ist. Damit beim Setzen des Quittierbits immer ein Signalwechsel erzeugt wird, setzt das Bediengerät, sobald ein Störmeldebit gesetzt wird, zunächst das der Störmeldung zugeordnete Quittierbit zurück. Durch die Verarbeitung durch das Bediengerät weisen diese beiden Vorgänge eine gewisse zeitliche Differenz auf.

Hinweis Alle anderen seit dem letzten Runtime-Start quittierten Meldebits werden ebenfalls zurückgesetzt. Dieser Bereich darf von der Steuerung nur gelesen werden.

Wenn die Störmeldung am Bediengerät quittiert wird, dann wird das Bit in der zugeordneten Quittiervariablen in der Steuerung gesetzt. Damit kann die Steuerung erkennen, dass die Störmeldung quittiert wurde. Das nachfolgende Bild zeigt das Impulsdiagramm.



2.4.3 Kurvenanforderung und Kurvenübertragung

Funktion Eine Kurve ist die grafische Darstellung eines oder mehrerer Werte aus der Steuerung. Das Auslesen des Werts erfolgt je nach Projektierung zeit- oder bitgetriggert.

Zeitgetriggerte Kurven In einem bei der Projektierung festgelegten Zeittakt liest das Bediengerät die Kurvenwerte zyklisch ein. Zeitgetriggerte Kurven eignen sich für kontinuierliche Verläufe, wie z. B. die Betriebstemperatur eines Motors.

Bitgetriggerte Kurven Durch Setzen eines Triggerbits in der Variablen Kurvenübertragung liest das Bediengerät entweder einen Kurvenwert oder einen gesamten Kurvenpuffer ein. Diese Einstellung wird in der Projektierung festgelegt. Bitgetriggerte Kurven werden in der Regel zur Darstellung sich schnell ändernder Werte verwendet. Ein Beispiel hierfür ist der Einspritzdruck bei der Fertigung von Kunststoffteilen. Zum Auslösen bitgetriggerter Kurven müssen bei der Projektierung entsprechende externe Variablen im WinCC flexible-Editor "Variablen" angelegt werden. Die externen Variablen müssen mit Kurvenbereichen verbunden werden. Über diese Kurvenbereiche kommunizieren dann Bediengerät und Steuerung miteinander. Folgende Bereiche stehen für Kurven zur Verfügung: ● Kurvenanforderungsbereich ● Kurvenübertragungsbereich 1 ● Kurvenübertragungsbereich 2 (nur bei Wechselpuffer erforderlich) In der Projektierung ordnen Sie jeder Kurve ein Bit zu. Zulässig sind Variablen vom Datentyp "Word" oder "Int" und Arrayvariablen vom Datentyp "Word" oder "Int".

Kurvenanforderungsbereich Wenn am Bediengerät ein Bild mit einer oder mehreren Kurven aufgeschlagen wird, setzt das Bediengerät die zugehörigen Bits im Kurvenanforderungsbereich. Nach Abwahl des Bildes setzt das Bediengerät die entsprechenden Bits im Kurvenanforderungsbereich zurück. Über den Kurvenanforderungsbereich kann in der Steuerung ausgewertet werden, welche Kurve am Bediengerät gerade dargestellt wird. Kurven können auch ohne Auswertung des Kurvenanforderungsbereichs getriggert werden.



Kurvenübertragungsbereich 1 Dieser Bereich dient zur Triggerung von Kurven. Sie müssen in Ihrem Steuerungsprogramm das der Kurve zugeordnete Bit im Kurvenübertragungsbereich sowie das Kurven-Sammelbit setzen. Das Kurven-Sammelbit ist das letzte Bit im Kurvenübertragungsbereich. Das Bediengerät erkennt die Triggerung und liest entweder einen Wert oder den gesamten Puffer aus der Steuerung. Danach setzt es das Kurvenbit und das Kurven-Sammelbit zurück. Das folgende Bild zeigt den Aufbau eines Kurvenübertragungsbereichs.

Solange das Kurven-Sammelbit nicht zurückgesetzt wurde, darf der Kurvenübertragungsbereich nicht durch das Steuerungsprogramm verändert werden.

Kurvenübertragungsbereich 2 Der Kurvenübertragungsbereich 2 ist für Kurven erforderlich, die mit Wechselpuffer projektiert werden. Der Kurvenübertragungsbereich 2 ist genauso aufgebaut wie der Kurvenübertragungsbereich 1.

Wechselpuffer Der Wechselpuffer ist ein zweiter Puffer für dieselbe Kurve, der bei der Projektierung eingerichtet werden kann. Während das Bediengerät die Werte aus dem Puffer 1 liest, schreibt die Steuerung in den Puffer 2. Wenn das Bediengerät den Puffer 2 liest, schreibt die Steuerung in den Puffer 1. Dadurch wird verhindert, dass während des Auslesens der Kurve durch das Bediengerät die Kurvenwerte von der Steuerung überschrieben werden.



2.4.4 LED-Abbild

Funktion Die Tastengeräte von Operator Panel (OP), Multi Panel (MP) und Panel PC besitzen Leuchtdioden (LED) in den Funktionstasten. Diese Leuchtdioden können von der Steuerung aus angesteuert werden. Damit ist es z. B. möglich, dem Bediener situationsabhängig durch eine leuchtende LED zu signalisieren, welche Taste er drücken soll.

Voraussetzungen Damit Sie eine Leuchtdiode ansteuern können, muss in der Steuerung eine LED-Variable oder eine Arrayvariable eingerichtet und bei der Projektierung als LED-Variable angegeben werden.

LED-Zuordnung Die Zuordnung der einzelnen Leuchtdioden zu den Bits in der LED-Variablen wird beim Projektieren der Funktionstasten festgelegt. Dabei wird für jede Funktionstaste im Eigenschaftsfenster, Gruppe "Allgemein" die "LED-Variable" und das zugeordnete "Bit" angegeben. Die Bitnummer "Bit" bezeichnet das Erste von zwei aufeinander folgenden Bits, welche die folgenden LED-Zustände steuern:

LED-Funktion

Bit n+ 1

Bit n alle Mobile Panels, alle Operator Panels, alle Multi Panels

Panel PCs

0 0 Aus Aus 0 1 Schnelles Blinken Blinken 1 0 Langsames Blinken Blinken 1 1 Dauerlicht Dauerlicht

Kommunikation mit SIMATIC S7-Steuerungen 2.5 Komponenten in Betrieb nehmen


2.5 Komponenten in Betrieb nehmen

2.5.1 Komponenten in Betrieb nehmen

Übertragen des SPS-Programms in die Steuerung 1. Verbinden Sie PC und CPU mit dem entsprechenden Kabel. 2. Laden Sie die Programmdateien in die CPU. 3. Stellen Sie anschließend die CPU auf RUN.

Übertragen des Projekts in das Bediengerät 1. Zum Projekt-Transfer muss sich das Bediengerät im Transfermodus befinden.

Hierbei wird zwischen folgenden Fällen unterschieden: – Erstinbetriebnahme

Bei der Erstinbetriebnahme ist auf dem Bediengerät noch keine Projektierung vorhanden. Die zum Betrieb notwendigen Projektdaten und die Runtimesoftware müssen vom Projektierungsrechner auf das Gerät übertragen werden: Das Bediengerät geht automatisch in den Transfermodus. Am Bediengerät erscheint die Meldung "Transfer mode".

– Wiederinbetriebnahme Bei der Wiederinbetriebnahme ersetzen Sie eine bereits im Bediengerät vorhandene Projektierung durch eine andere. Eine genaue Anleitung der vorzunehmenden Schritte erhalten Sie im Gerätehandbuch Ihres Bediengeräts.

2. Kontrollieren Sie in Ihrem WinCC flexible Projekt, ob die Meldungseinstellungen Ihren Anforderungen entsprechen.

3. Bevor Sie das Projekt zum Bediengerät übertragen, stellen Sie im Menü "Projekt" unter "Transfer ▶ Transfereinstellungen" die Transferparameter ein:

4. Um das Projekt auf das Bediengerät zu transferieren, klicken Sie auf die Schaltfläche "Transferieren". – Das Projekt wird automatisch generiert. – In einem Fenster werden die einzelnen Schritte der Generierung und der Übertragung

mitprotokolliert. Wenn die Übertragung erfolgreich war, erscheint die Meldung: "Transfer erfolgreich abgeschlossen" am Projektierungsrechner. Am Bediengerät erscheint das Startbild.



Steuerung und Bediengerät miteinander verbinden 1. Verbinden Sie die Steuerung und das Bediengerät mit einem geeigneten Anschlusskabel. 2. Am Bediengerät erscheinen die Verbindungsmeldungen. Beachten Sie, dass in

WinCC flexible die Systemmeldetexte durch den Anwender editierbar sind.

ACHTUNG

Beachten Sie bei der Inbetriebnahme die sicherheitstechnischen Hinweise im Gerätehandbuch des Bediengeräts. Beachten Sie, dass hochfrequente Strahlung, z. B. vom Mobiltelefon, ungewollte Betriebssituationen verursachen kann.

2.5.2 Schnittstelle in Betrieb nehmen

Einleitung Für den Anschluss von Panel PC oder PC an die Schnittstelle der S7-Steuerung wird ein Kommunikationsprozessor oder ein PC/MPI-Adapter benötigt. Um die Kommunikation zur S7-Steuerung herzustellen, muss die PG/PC Schnittstelle eingestellt werden.

So nehmen Sie die Schnittstelle in Betrieb 1. Wählen Sie im Startmenü des Betriebssystems den Befehl "Einstellungen ▶

Systemsteuerung". 2. Doppelklicken Sie auf "PG/PC-Schnittstelle einstellen".

Der Dialog "PG/PC-Schnittstelle einstellen" erscheint. 3. Wählen Sie den Zugangspunkt der Applikation "S7ONLINE". 4. Wählen Sie als Schnittstellenparametrierung entsprechend die CP-Karte oder den

Adapter. 5. Beenden Sie den Dialog über die Schaltfläche "OK".

Alternative Vorgehensweise 1. Wählen Sie im SIMATIC Manager im Menü "Extras" den Befehl "PG/PC-Schnittstelle

einstellen". 2. Wählen Sie den Zugangspunkt der Applikation "S7ONLINE". 3. Wählen Sie als Schnittstellenparametrierung entsprechend die CP-Karte oder den

Adapter. 4. Beenden Sie den Dialog über die Schaltfläche "OK".


Kommunikation über SIMATIC HMI HTTP Protokoll 33.1 Grundlagen zum Protokoll

3.1.1 Grundlagen zum Protokoll

Einleitung Das SIMATIC HMI HTTP Protocol ist Bestandteil der Option Sm@rtAccess. Das SIMATIC HMI HTTP Protocol wird zum Datenaustausch zwischen Bediengeräten benutzt. Die Verwendung bietet sich in folgenden Fällen an: ● PCs sollen mit WinCC flexible Runtime und Panels ab der 177er-Serie über bestehende

LANs miteinander Variablen austauschen (Sm@rtAccess). ● Die Übertragung soll über Firewall-Server erfolgen. Das SIMATIC HMI HTTP Protokoll ist nicht dafür geeignet, Massendaten auszutauschen. Der Datenaustausch erfolgt nach dem Request-Response-Schema. Der HTTP-Client sendet seine Anfrage an den HTTP-Server, der diese bearbeitet und eine Antwort zurücksendet. Ein Bediengerät kann gleichzeitig als HTTP-Client und HTTP-Server projektiert werden. Client und Server bauen zum Datenaustausch eine Verbindung über die Ethernet-Schnittstelle auf.

Kommunikation über SIMATIC HMI HTTP Protokoll 3.1 Grundlagen zum Protokoll


HTTP / HTTPS Das SIMATIC HMI HTTP Protocol bietet zwei Standards an: ● HTTP

Wird in lokalen Netzen und für eine schnelle, unverschlüsselte Übertragung nicht kritischer Daten eingesetzt.

● HTTPS Ermöglicht eine gesicherte HTTP-Verbindung zwischen Bediengeräten. Zunächst findet ein Austausch von Secret Keys statt. Danach können in einer weiteren Stufe die jeweiligen Public Keys in Form digitaler Zertifikate sicher ausgetauscht werden. Die Public Keys werden zur Verschlüsselung der Nutzdaten genutzt, um abhörsichere Kommunikation zu gewährleisten.

Hinweis Das HTTPS-Protokoll hat wegen der Verschlüsselung der Daten eine geringere Übertragungsperformance als das HTTP-Protokoll.

VORSICHT Der Endanwender ist für die Sicherheit seines Datennetzes selbst verantwortlich.

Kommunikation über SIMATIC HMI HTTP Protokoll 3.2 Projektierung des Kommunikationstreiber


3.2 Projektierung des Kommunikationstreiber

3.2.1 Zulässige Datentypen

Zulässige Datentypen Bei der Projektierung von Variablen stehen Ihnen die nachfolgend aufgelisteten Datentypen zur Verfügung.

Datentyp im HTTP Protocol

Länge Vorzeichen Wertebereich

Bool 0 nein True (-1) oder False (0) Char 1 Byte ja -128 bis 127 Byte 1 Byte nein 0 bis 255 Int 2 Byte ja -32768 bis 32767 UInt 2 Byte nein 0 bis 65535 Long 4 Byte ja -2 147 483 648 bis 2 147 483 647 ULong 4 Byte nein 0 bis 4 294 967 295 Float 4 Byte ja -3.402823E38 bis -1.401298E-45 für negative Werte und

1.401298E-45 bis 3.402823E38 für positive Werte Double 8 Byte ja -1.79769313486231E308 bis

-4.94065645841247E-324 für negative Werte und 4.94065645841247E-324 bis 1.79769313486232E308 für positive Werte

String 1 bis 255 Byte

––––

DateTime 8 Byte –––– 1.1.1970 00:00:00 bis 31.12.2037 23:59:59

Bitte beachten Sie, dass in Fremdsteuerungen Datentypen definiert werden können, die in WinCC flexible anders bezeichnet werden. Für die richtige Zuordnung beachten Sie bitte die Variablendefinition der Fremdsteuerung.

Hinweis Vom HTTP-Client kann auf Arrayvariablen nicht zugegriffen werden. Multiplex-Variablen werden vom HTTP-Protokoll nicht unterstützt. Wenn Sie eine Multiplex-Variable benötigen, müssen Sie diese auf dem HTTP-Client projektieren. Die Variablen für die Multiplexliste müssen Sie auf dem Server und auf dem Client anlegen und miteinander verbinden. Anschließend nehmen Sie diese Variablen auf der Client-Seite in die Multiplexliste auf. Adress-Multiplexen wird vom HTTP-Protokoll nicht unterstützt.



3.2.2 Installation des Kommunikationstreibers


HTTP-Komponenten installieren Folgende HTTP-Komponenten werden mit WinCC flexible geliefert und beim Transfer der Projektierung auf den Bediengeräten installiert: ● HTTP Server ● HTTP Client Für Standard-PC oder Panel PC muss zusätzlich installiert werden: ● WinCC flexible Runtime Spezielle Bausteine für die Kommunikation sind im Bediengerät nicht erforderlich.



3.2.3 HTTP-Server projektieren

3.2.3.1 HTTP-Serverfunktion projektieren

Vorgehensweise Neben den Einstellungen des HTTP-Kommunikationskanals (im Control Panel) muss auch in WinCC flexible Runtime die Unterstützung des HTTP-Servers sichergestellt werden. Diese Einstellungen nehmen Sie im Projekt von WinCC flexible ES vor. 1. Doppelklicken Sie im Projektfenster auf "Geräteeinstellungen" und öffnen Sie den Editor

"Geräteeinstellungen".

2. Aktivieren Sie im Bereich "Dienste in Runtime" das Kontrollkästchen "Sm@rtAccess: SIMATIC HMI HTTP Server".

Bevor das Bediengerät als HTTP-Server benutzt werden kann, muss das Projekt in das Bediengerät transferiert werden.



3.2.3.2 Variablen im HTTP-Server projektieren

Verwendete Variablen Über das HTTP-Protokoll greift der Client auf die in der Runtime des Servers projektierten Variablen schreibend und lesend zu. Es müssen also keine zusätzlichen Variablen für eine HTTP-Kommunikation projektiert werden. Für einen korrekten Datenaustausch müssen allerdings folgende Aspekte berücksichtigt werden: 1. Der Datentyp der Server-Variablen muss mit dem Datentyp im Client übereinstimmen. 2. Die im HTTP-Server projektierten Variablennamen müssen exakt mit dem Namen der

Adressvariable des HTTP Client übereinstimmen.

3.2.4 HTTP-Client projektieren

3.2.4.1 HTTP-Verbindung im Client projektieren

Vorgehensweise Um auf die Variablen des HTTP-Servers zugreifen zu können, müssen Sie eine Kommunikationsverbindung SIMATIC HMI HTTP Protocol anlegen. 1. Legen Sie unter "Kommunikation > Verbindungen" eine neue Verbindung an. Weisen Sie

der Verbindung den Kommunikationstreiber "SIMATIC HMI HTTP Protocol" zu. Der Editor "Verbindungen" ist im folgenden Bild dargestellt.



2. Geben Sie dieser Verbindung einen aussagekräftigen Namen. 3. Stellen Sie im Eigenschaftsfenster die Parameter ein:

Schnittstelle Wählen Sie "Ethernet" aus. Adresse Wählen Sie das Protokoll http:// oder https:// aus und geben

Sie den Namen des HTTP-Servers oder dessen IP-Adresse ein, mit dem Sie kommunizieren möchten. Erkundigen Sie sich bei Ihrem Netzwerkadministrator nach den spezifischen Namen oder Parametern Ihres Netzwerks. Wenn der Server bereits in Betrieb genommen wurde, können Sie die IP-Adresse auch am Server auslesen: • Bei Panel

Klicken Sie am Server auf "Start > Programms > Command Prompt" und geben Sie über die Bildschirmtastatur den Befehl "ipconfig" ein. Nach <Ret> wird die IP-Adresse angezeigt.

• Bei PC / Panel PC Klicken Sie am Server auf "Start > Ausführen", geben Sie "Cmd" ein und drücken Sie <Ret>: Der Befehlsinterpreter öffnet sich. Geben Sie den Befehl "ipconfig" ein. Nach <Ret> wird die IP-Adresse angezeigt.

Benutzername und Kennwort

Wenn im HTTP-Server, im Dialog "Control Panel > WinCC Internet Settings > Web Server" das Kontrollkästchen "Authentication required" aktiviert wurde, muss im Client ein Benutzername und Kennwort eingetragen werden.

Timeout Die Zeit, nach der ein Verbindungsabbruch erkannt wird. 4. Wenn das HTTPS-Protokoll ausgewählt ist, können Sie über folgende Einstellungen

festlegen, wie der HTTPS-Client die Eigenschaften des Server-Zertifikats überprüft und bei Fehlern reagiert: – "Ungültige Computernamen für Zertifikate zulassen" – "Abgelaufene Zertifikate zulassen" – "Von unbekannten Behörden signierte Zertifikate zulassen"



3.2.4.2 Variablen in HTTP-Client projektieren

Vorgehensweise Um auf die Variablen des HTTP-Servers zugreifen zu können, müssen Sie diese im Client als Variablenadresse projektieren. 1. Legen Sie im Client-Projekt unter "Kommunikation > Variablen" für alle Server-Variablen,

auf die Sie zugreifen möchten, Variablen an. Das folgende Bild zeigt den Editor "Variablen" mit aufgeblendetem Browser:

2. Stellen Sie im Arbeitsbereich die Parameter ein:

Name Geben Sie den Variablennamen auf dem HTTP-Client ein. Verbindung Wählen Sie die HTTP-Verbindung aus. Datentyp Wählen Sie den Datentyp der Variablen aus.

Hinweis Der Client führt keine Überprüfung des Datentyps durch. Achten Sie deshalb darauf, dass der ausgewählte Datentyp mit dem Datentyp der Variablen im Server übereinstimmt. Hinweis Es sind keine Arrayvariablen zulässig.

Adresse Tragen Sie den exakt geschriebenen Namen der Variablen ein, mit der am HTTP-Servers kommuniziert werden soll. Wenn die zu adressierende Variable in einem Unterordner liegt, muss als Adresse der komplette Pfad mit Variablennamen angegeben werden, z. B. [Ordnername]\[Variablenname] Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn sich die Bediengeräte für Server und Client im gleichen WinCC flexible Projekt befinden. In diesem Fall kann der Namen der Server-Variablen im Browser des Editors ausgewählt und damit übernommen werden.

Kommunikation über SIMATIC HMI HTTP Protokoll 3.3 Inbetriebnahme einer HTTP-Verbindung


3.3 Inbetriebnahme einer HTTP-Verbindung

3.3.1 Internet Settings einstellen

Einleitung Für die Inbetriebnahme einer HTTP-/HTTPS-Verbindung sind neben der Projektierung in WinCC flexible weitere Einstellungen in den WinCC Internet Settings im Control Panel von Server und Client notwendig. Die Anzahl und die Namen der im Dialog "WinCC flexible Internet Settings" enthaltenen Registerkarten hängen von der installierten Software ab. Im Folgenden werden nur die benötigten Registerkarten am Beispiel des Bediengeräts MP 270B abgebildet.

WinCC flexible Internet Settings, Registerkarte Proxy Die gültigen Netzeinstellungen werden von Ihrem Netzwerkadministrator festgelegt. Nehmen Sie folgende Einstellungen vor: ● Internet Settings bei Bediengeräten mit Windows CE

Sie können das Control Panel auf verschiedene Weise aufrufen: – Klicken Sie in der Anlaufphase auf die Schaltfläche "Control Panel" im Loader-Menü

von Windows CE. – Über die Taskleiste "Start > Settings > Control Panel" – Blenden Sie im laufenden Betrieb durch Betätigen der Tastenkombination <CTRL +

ESC> die Taskleiste ein. Über "Start > Settings > Control Panel" starten Sie das Control Panel.

– Durch RT-Funktion "OeffneSystemsteuerung" Die Dialogsprache ist bei den Windows CE-basierten Bediengeräten immer Englisch.



WinCC flexible Internet Settings, Registerkarte Web Server Hierüber erfolgen die Einstellungen für die Nutzung des integrierten Web Servers. Die Registerkarte "Web Server" ist in den WinCC flexible Internet Settings nur vorhanden, wenn der Web Server auf dem Bediengerät installiert ist.

● Tag authenticate Regelt die Berechtigung beim Zugriff auf Variablen: – "No authentication": Für den Zugriff ist keine Berechtigung (Benutzername und

Kennwort) nötig. – "Authentication required": Für den Zugriff ist eine Berechtigung (Benutzername und

Kennwort) erforderlich. Der Benutzername und das Kennwort für den Client werden bei der Projektierung angegeben.

● Tag access Regelt den Zugriff auf Variablen: – "Read/write": Variablen können gelesen und neu geschrieben werden. – "Read only": Variablen können nur gelesen werden.



● Gruppe zur Festlegung des Betriebsverhaltens Die folgenden Kontrollkästchen sind im Zusammenhang mit einem Variablenaustausch über das HTTP-/HTTPS-Protokoll nicht aktiviert: – Enable Remote-Transfer (Project)

Durch Aktivieren dieses Kontrollkästchens wird ein HTTP-Transfer vom Projektierungsrechner zum Bediengerät ermöglicht, z. B. um ein WinCC flexible Runtime Projekt zu laden.

– Start automatically after booting Legt fest, zu welchem Zeitpunkt der HTTP-Server gestartet wird: Aktiviert: HTTP-Server startet unabhängig von der Runtimesoftware unmittelbar nach Hochlauf des Bediengeräts. Deaktiviert: HTTP-Server startet zusammen mit der Runtimesoftware.

– Close with Runtime Durch Aktivieren dieses Kontrollkästchens veranlassen Sie das Beenden des HTTP-Servers zusammen mit der Runtimesoftware.

● User Administration Diese Schaltfläche öffnet das Dialogfenster "UserDatabase-Edit".

Wählen Sie in der Registerkarte "User Manager" einen Benutzer aus, löschen oder legen einen neuen Benutzer an. Die Registerkarten "Description" und "Authorizations" gelten immer für den aktuell ausgewählten Benutzer. (Im gezeigten Dialog wurde beispielhaft ein Benutzer mit dem Namen 'Panel-1_HTTP-Server' verwendet.)

● User Manager Standardmäßig ist der Benutzer "Administrator" mit dem Passwort "100" eingetragen. Wenn Sie in Ihrem WinCC flexible Projekt unter "Kommunikation > Verbindungen" für den HTTP-Server einen Benutzernamen mit Kennwort eingetragen haben, muss dieser im Server übernommen werden.



● Description Ermöglicht die Texteingabe für die Beschreibung des Benutzers.

● Authorizations Auf der Registerkarte "Authorizations" müssen Sie dem neu eingerichteten Benutzer die Rechte für "RTCommunication" zuweisen.

3.3.2 Einrichten einer HTTPS-Verbindung

Einleitung Um eine HTTPS-Verbindung aufbauen zu können, müssen Sie folgende Schritte durchführen: ● Im Editor "Verbindungen" von WinCC flexible ES als Protokolltyp "https://" projektieren

und festlegen, wie der HTTPS-Client die Eigenschaften des Server-Zertifikats überprüfen und bei Fehler reagieren soll.

● Auf dem HTTPS-Client ein gültiges Zertifikat installieren. Zertifikate sind zur Server-Authentifizierung notwendig. Über die Zertifikate wird sichergestellt, dass der Server, mit dem die Verbindung aufgebaut werden soll, wirklich der Server ist, für den er sich ausgibt.



Prinzip der HTTPS-Verbindung Nach dem Start der Runtime stellt der HTTPS-Client eine Verbindung zum HTTPS-Server her. Der HTTPS-Server präsentiert sein Zertifikat, das der Client auf Echtheit überprüft. Danach erfolgt die nur für den HTTPS-Server lesbare Übertragung des Sitzungsschlüssels. Mit dem nun auf beiden Seiten vorhandenen Sitzungsschlüssel kann eine symmetrische Datenverschlüsselung erfolgen.

Hinweis

Das Zertifikat enthält die aktuelle Uhrzeit. Die aktuelle Uhrzeit kann zu Problemen führen, wenn die Zeitzonen auf Server und Client unterschiedlich sind. Beispielsweise ist ein soeben auf einem Server mit asiatischer Zeitzone erzeugtes Zertifikat auf dem Client mit europäischer Zeitzone erst zukünftig (in 8 Stunden) gültig.

Vorbereitung für die Installation eines Zertifikats auf dem Client Der HTTPS-Server erzeugt beim ersten HTTPS-Client-Zugriff das Zertifikat selbst. Der HTTPS-Server speichert das Zertifikat in der Datei "Cert.cer" ab. Sie finden die Datei in folgenden Verzeichnissen: ● Auf einem PC / Panel PC (mit Windows XP) im Verzeichnis

"..\WinCC flexible 2008 Runtime\SystemRoot\SSL" ● Auf Windows CE-basierten Geräten im Verzeichnis "Flash\Simatic\SystemRoot\SSL" Das Zertifikat muss auf dem HTTPS-Client auf einem Speichermedium vorliegen, von dem aus es mit einem Doppelklick gestartet werden kann. Folgende Übertragungsmöglichkeiten stehen Ihnen wahlweise zur Verfügung:

Server Client Möglicher Dateitransfer mit Windows XP (PC, Panel PC)

mit Windows XP (PC, Panel PC)

• Diskette • USB-Stick • LAN (Ethernet) • Internet Explorer (über TCP/IP,

wenn Service schon läuft) mit Windows CE (xP 270, xP 277, MP 370, MP 377, xP 177B, Mobile Panel 177 PN, Mobile Panel 277)



mit Windows CE (xP 270, xP 277, MP 370, MP 377, xP 177B, Mobile Panel 177 PN, Mobile Panel 277)

• Speicherkarte • ActiveSync (seriell)



• Speicherkarte



Installation eines Zertifikats auf Client mit Windows XP Stecken Sie das Speichermedium, auf dem Sie die Datei "Cert.cer" gespeichert haben, in den HTTPS-Client oder öffnen Sie das Verzeichnis, in dem sich die Datei befindet. Doppelklicken Sie auf die Datei und folgen Sie den Anweisungen des Windows-Dialogs. Tipp: Eine einfache Methode um ein Zertifikat zu installieren bietet der Internet Explorer. Verbinden Sie sich per HTTPS mit diesem Gerät (z. B.: https://<my device>). Der Browser stellt fest, wenn ein Zertifikat noch nicht importiert ist. Der Browser stellt in diesem Fall die Frage, ob Sie das Zertifikat installieren möchten. Eventuelle Fehler im Zertifikat werden ebenfalls angezeigt.

Installation eines Zertifikats auf Client mit Windows CE Stecken Sie die Speicherkarte, auf dem Sie die konvertierte Datei "Cert.cer" gespeichert haben, in den HTTPS-Client. WinCC flexible bietet für Windows CE das Tool "InstallCert.exe" zum Import von Zertifikaten. Sie können die Installation wie folgt erfolgen: ● Im Explorer:

Ein Doppelklick auf die Datei "Cert.cer" installiert das Zertifikat. ● In der Eingabe-Konsole (Command Prompt):

Geben Sie in der Eingabe-Konsole "InstallCert /[command parameter] [filename]" ein. – command parameters:

/r Parameter muss angegeben werden, da es sich bei dem in WinCC flexible Runtime verwendeten Zertifikat um ein Root-Zertifikat handelt. Ein Root-Zertifikat ist das Hauptzertifikat, anhand dessen die Echtheit aller weiteren übergebenen Zertifikate geprüft wird.

– filename Geben Sie die Zertifikatdatei mit komplettem Pfad an (z. B. "\Storage Card\Cert.cer")

Nach Abschluss der Installation erfolgt eine Statusmeldung. Nach der Installation eines Zertifikats auf Windows CE- Bediengeräten mit HTTPS-Clients muss Runtime neu gestartet werden. Der Neustart von Runtime ist erforderlich, um eine HTTPS-Verbindung aufbauen zu können.

Datei "Cert.cer" lässt sich nicht öffnen Wenn Sie die am HTTPS-Server erzeugte Datei "Cert.cer" auf Bediengeräten, die auf Windows CE 5.0 basieren nicht durch einen Doppelklick am Client öffnen können, dann befolgen Sie Folgendes: 1. Öffnen Sie das Control Panel. 2. Wählen Sie im Menü "Certificates > My Certificates" aus. 3. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Import...".

Ein Dialog öffnet sich. 4. Wählen Sie im Menü "From a File" die Datei "Cert.cer" im Dateibrowser aus.


Kommunikation über OPC 44.1 OPC - OLE for Process Control

4.1.1 Grundlagen

4.1.1.1 OPC

Einleitung OPC (OLE for Process Control) bezeichnet eine einheitliche und herstellerunabhängige Software-Schnittstelle. OPC Data Access (OPC DA) basiert auf der Windows Technologie COM (Component Object Model) und DCOM (Distributed Component Object Model). OPC XML basiert dagegen auf den Internetstandards XML, SOAP und HTTP.

DCOM Mit DCOM wurde COM um die Fähigkeit erweitert, über Rechnergrenzen hinweg auf Objekte zuzugreifen. Diese Basis ermöglicht einen standardisierten Datenaustausch zwischen Anwendungen aus Industrie, Büro und Fertigung. Bislang waren Anwendungen, die auf Prozessdaten zugriffen, an die Zugriffsverfahren des Kommunikationsnetzes gebunden. Bei OPC lassen sich Geräte und Anwendungen unterschiedlicher Hersteller in einheitlicher Weise miteinander kombinieren. Der OPC-Client ist eine Anwendung, die auf Prozessdaten eines OPC-Servers zugreift. Der OPC-Server ist ein Programm, das den Anwendungen von verschiedenen Herstellern eine standardisierte Softwareschnittstelle bietet. Der OPC-Server bildet die Zwischenschicht zwischen den Anwendungen zur Verarbeitung von Prozessdaten, den verschiedenen Netzwerkprotokollen und den Schnittstellen zum Zugriff auf diese Daten. Beim Datenaustausch mit OPC können nur Bediengeräte mit Betriebssystemen eingesetzt werden, die auf der Windows Technologie von COM und DCOM basieren. Derzeit verfügt Windows XP über diese Softwareschnittstelle.

XML Die Kommunikation über DCOM ist auf lokale Netze beschränkt. Der Datenaustausch über XML ermöglicht die Kommunikation mit dem plattformenunabhängigen Protokoll SOAP über das Internet/Intranet.



4.1.1.2 OPC über DCOM

Kommunikationskonzept Mindestbestandteile einer OPC-Konfiguration sind immer ein OPC-Server und ein OPC-Client. Der OPC-Server ist eine DCOM-Anwendung, die einem OPC-Client Daten zur Weiterverarbeitung übergibt. Umgekehrt kann auch ein Client einen Server mit Daten versorgen. Bei den Daten, die ausgetauscht werden, handelt es sich um OPC-Items. Die OPC-Items werden über Ihren symbolischen Namen angesprochen, den Sie bei der Projektierung des OPC-Servers vergeben.

Zugriffsverfahren Der offene Schnittstellenstandard OPC arbeitet mit dem Zugriffsverfahren RPC (Remote Procedure Call). RPC dient zur Nachrichtenweitergabe, durch die eine verteilte Anwendung Dienste auf mehreren Computern im Netzwerk aufrufen kann. Die notwendigen Einstellungen für DCOM und Firewall unter Windows XP entnehmen Sie einem Whitepaper der OPC Foundation: "http://www.opcfoundation.org/DownloadFile.aspx?CM=3&RI=326&CN=KEY&CI=282&CU=8". Der OPC-Client ist eine Anwendung, die über die Software-Schnittstelle OPC Prozessdaten vom OPC-Server anfordert. Der OPC-Server ist ein Programm, das den Anwendungen von verschiedenen Herstellern eine standardisierte Software-Schnittstelle bietet. Der OPC-Server bildet die Zwischenschicht zwischen den Anwendungen zur Verarbeitung von Prozessdaten, den verschiedenen Netzwerk-Protokollen und den Schnittstellen zum Zugriff auf diese Daten.

Protokollprofile OPC kann alle Standardprotokolle nutzen, die DCOM (Distributed Component Object Model) auf einem Computer zur Verfügung stehen, um über einen OPC-Server auf Daten eines Automatisierungs-Systems zugreifen. OPC ist dabei nicht an ein Standardprotokoll gebunden. Das bevorzugte Standardprotokoll zur Kommunikation ist das Datagramm TCP/IP.

http://www.opcfoundation.org/DownloadFile.aspx?CM=3&RI=326&CN=KEY&CI=282&CU=8



Transportprotokolle Folgende Netzwerk-Protokolle stehen DCOM für die Kommunikation zur Verfügung: ● TCP/IP-Tunnel ● Datagramm UDP/IP ● Datagramm IPX ● Verbindungsorientiertes TCP/IP ● Verbindungsorientiertes SPX ● Verbindungsorientiertes NetBEUI ● Verbindungsorientiertes Netbios über IPX In Reihenfolge der vorstehenden Liste versucht OPC, über eines der Protokolle eine Kommunikationsverbindung aufzubauen. Wenn der Versuch erfolgreich war, wird dieses Protokoll zur Kommunikation verwendet. Andernfalls setzt OPC die Prozedur so lange fort, bis eine Verbindung über eines der aufgeführten Protokolle zustande kommt.

Hinweis Die Protokolle in der Liste sind entsprechend ihrer Priorität in absteigender Reihenfolge aufgeführt. Damit die Kommunikationsverbindung über OPC schneller aufgebaut wird, setzen Sie entweder das Protokoll auf die höchste Priorität oder entfernen Sie alle nicht benötigten Protokolle.

4.1.1.3 OPC über XML

Kommunikationskonzept Mindestbestandteile einer OPC-Konfiguration sind immer ein OPC-XML-Server und ein OPC-Client. Der OPC-XML-Server unterstützt die Spezifikation OPC XML-Data Access. Der Datenzugriff über XML hat einen an OPC Data Access angelehnten Funktionsumfang. Der OPC-XML-Server ist ein Webdienst, der einem OPC-Client Daten zur Weiterverarbeitung übergibt und Daten vom OPC-Client entgegen nimmt. Der OPC-XML-Server ist in WinCC flexible nicht sichtbar. Der OPC-XML-Server wird automatisch durch den Web Server gestartet, wenn ein OPC-Client Daten anfordert. Derzeit sind OPC-Clients für den Zugriff auf OPC DA-Server am weitesten verbreitet. Der OPC-Client greift über ein OPC-Gateway auf die Daten des OPC XML-Servers zu. Das OPC-Gateway übernimmt die Kommunikation zwischen DCOM und XML. Bei WinCC flexible parametrieren Sie mit dem OPC XML Manager das OPC-Gateway (SIMATIC OPX XML Wrapper), indem Sie die Adresse des OPC-Servers eingeben.

OPC-Gateway.



Für den Datenaustausch wird dazu im WinCC flexible-Projekt des OPC-Clients eine Verbindung angelegt. Über diese Verbindung wird der Zugriff auf die Daten des OPC-Servers abgewickelt. Bei OPC XML-Verbindungen beachten Sie Folgendes: ● Die Zykluszeit der Variablen nicht unter 1 Sekunde projektieren. OPC XML-Verbindungen

sind für einen Austausch von geringen Datenmengen ausgelegt. Deshalb sollten nur wenige Variablen, ca. 30 pro Bild, angefordert werden.

● Bei Variablen des Typs "String" werden nur gültige ASCII-Werte von 0x20hex bis 0x7Fhex unterstützt. Bei den Daten, die ausgetauscht werden, handelt es sich um OPC-Items. Die OPC-Items werden über Ihren symbolischen Namen angesprochen. Den symbolischen Namen legen Sie im WinCC flexible-Projekt des OPC-XML-Servers fest. Für den OPC-XML-Server auf Multi Panels gilt Folgendes: Die Variablennamen dürfen keine Sonderzeichen oder Umlaute enthalten. Diese Regel gilt auch für / , . < >

● Damit der OPC-Client auf die Daten zugreifen kann, muss auf dem OPC-Server Runtime aktiviert sein.

Zugriffsverfahren Der Datenaustausch über XML arbeitet mit dem Protokoll SOAP (Simple Object Access Protokoll). SOAP ist ein plattformunabhängiges XML-basiertes Protokoll. Mit SOAP kommunizieren Anwendungen im Internet oder in heterogenen Computernetzen über http (HyperText Transfer Protokoll) miteinander.

Transportprotokolle Für die Übertragung der Daten wird HTTP verwendet

Proxy-Einstellung für OPC XML Wrapper Der OPC XML Wrapper ist in WinCC flexible standardmäßig so konfiguriert, dass ein in den Internet-Einstellungen des Internet Explorers konfigurierter Proxy Server ignoriert wird. Dazu wurde in der SOPCSRVR.ini in die Sektion [Configuration] NOPROXY=1 eingetragen. Wenn Sie diesen Eintrag auf 0 setzen, so wird ein konfigurierter Proxy Server vom OPC XML Wrapper für die HTTP Verbindungen wieder verwendet. Wenn NOPROXY=0 eingestellt ist und der Zugriff auf ein Panel erfolgen soll, das nicht über den konfigurierten Proxy Server erreichbar ist, so benutzt der OPC XML Wrapper nach einem Timeout eine direkte Verbindung. Dieser Vorgang geschieht jedoch bei jedem Request und führt daher zu einer starken Verlangsamung der OPC Kommunikation



Anzeige des Datentyps "DateTime" über OPC XML Wrapper Werte vom Datentyp "DateTime" werden vom OPC XML Wrapper immer als UTC (Universal Time Coordinated) erwartet. Wenn eine "DateTime" Variable vom OPC-Client gelesen wird, stellt der zurückgelieferte Wert eine Zeit in UTC dar. Wenn in die Variable geschrieben wird, wird der Wert als UTC behandelt. Zur Anzeige wird auf dem HMI Panel die Zeit in der "local Time" (Zeit inklusive Zeitzone und Sommerzeit) dargestellt. Beispiel: Auf dem HMI Panel ist die Zeitzone GMT+1 und Sommerzeit eingestellt. OPC DA-Client (UTC-Zeit): 01.01.2005 16:00 Uhr Anzeige auf dem HMI-Panel (OPC-Server): 01.01.2005 18:00 Uhr

4.1.2 Einsatz des Bediengeräts

Konfigurationsmöglichkeit Für die Kommunikation über den OPC-Kommunikationstreiber verfügt WinCC flexible über eine geeignete COM-Schnittstelle, um den Datenaustausch zwischen Automatisierungsgeräten oder Automatisierungssystemen herzustellen. Ein Bediengerät kann entweder als OPC-Server oder als OPC-Client eingesetzt werden. Als OPC-Client kann sich das Bediengerät mit maximal 8 OPC-Servern verbinden. Zu einem OPC-XML-Server auf einem Multi Panel werden maximal 8 Client-Verbindungen über HTTP zugesichert. Einige XML-DA-Clients bauen für den Austausch von Daten über eine XML-Verbindung mehrere HTTP-Verbindungen zum OPC-XML-Server auf.

Bediengerät Datenaustausch

über Betriebssystem OPC-Server OPC-Client

PC, Panel PC DCOM Windows XP OPC-DA-Server OPC-DA-Client MP 270B, MP 277, MP 370, MP 377 Mobile Panel 277

XML Windows CE OPC-XML-Server -



Bediengerät als OPC-Client Beim Einsatz eines Bediengeräts als OPC-Client muss in das WinCC flexible Projekt der Kommunikationstreiber "OPC" hinzugefügt werden. Für den Datenaustausch wird dazu im WinCC flexible Projekt des OPC-Clients eine Verbindung angelegt. Über diese Verbindung wird der Zugriff auf die Variablen des OPC-Servers abgewickelt. Ein Bediengerät kann auf mehrere OPC-Server zugreifen. Dazu wird zu jedem OPC-Server eine Verbindung angelegt. Das Bediengerät kann als zentrale Bedienstation und Beobachtungsstation eingesetzt werden.

Bediengerät als OPC-Server Der OPC-Server stellt die Daten anderen Anwendungen zur Verfügung. Die Anwendungen können dabei auf demselben Rechner oder auf Rechnern in der angeschlossenen Netzwerkumgebung laufen. So können Prozesswerte zum Beispiel in Microsoft Excel ausgegeben werden.

Kommunikation über OPC 4.2 Projektierung von OPC


4.2 Projektierung von OPC

4.2.1 Installation von OPC

OPC-Komponenten installieren Folgende OPC-Komponenten werden mit WinCC flexible Engineering-System geliefert und installiert: ● OPC-DA-Server ● Kommunikationstreiber OPC (OPC-Client) ● OPC-XML-Server ● OPC-Server-Browser ● OPC-Item-Browser Für Standard-PC oder Panel PC muss zusätzlich installiert werden: ● OPC-Server ● WinCC flexible Runtime ● OPC XML Manager: Wird mit dem Setup des OPC XML Wrappers installiert.

Hinweis Nach der Installation des SIMATIC OPC XML Wrapper finden Sie im Windows-Explorer den Eintrag "SimaticShell". Die Anwendung "OPC XML Manager" benötigt einige Komponenten der "SimaticShell". Lassen Sie die Einstellungen im Dialog "Settings" der "SimaticShell" unverändert.



4.2.2 Bediengerät als OPC-Server konfigurieren

4.2.2.1 Bediengerät als OPC-Server konfigurieren

Einleitung Der OPC-Server ist abhängig vom Bediengerät. Bei Bediengeräten mit Windows XP wird der OPC-DA-Server eingesetzt. Bei Bediengeräten mit Windows CE wird der OPC-XML-Server eingesetzt.

Vorgehensweise 1. Doppelklicken Sie im Projektfenster auf "Geräteeinstellungen\Geräteeinstellungen". 2. Aktivieren Sie im Arbeitsbereich "Als OPC-Server arbeiten". 3. Speichern Sie das Projekt. 4. Um das Projekt auf das Bediengerät zu transferieren, wählen Sie im Menü "Projekt" den

Befehl "Transfer" ▶ "Transfereinstellungen". 5. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Transferieren". 6. Starten Sie auf dem Bediengerät Runtime.



4.2.3 Bediengerät als OPC-Client konfigurieren

4.2.3.1 Bediengerät als OPC-Client konfigurieren

Einleitung Als OPC-Client von WinCC flexible werden Bediengeräte mit dem Betriebssystem Windows XP eingesetzt. Der Datenaustausch zwischen OPC-DA-Server und OPC-Client erfolgt über Variablen von WinCC flexible. Zur einfacheren Konfiguration von Variablen wird über die Installation von WinCC flexible der OPC-Item-Browser hinzugefügt Im Projekt des OPC-Clients legen Sie dazu Verbindungen an. Über die Verbindung wird der Zugriff auf den OPC-Server abgewickelt. Für den Zugriff des OPC-Clients auf einen OPC-XML-Server oder auf mehrere OPC-XML-Server müssen Sie den "OPC XML Manager" konfigurieren. Diese Einstellungen ermöglicht die Kommunikation zwischen DCOM und XML.

Voraussetzung Das Bediengerät mit dem OPC-Server ist über seine IP-Adresse erreichbar. Auf dem Bediengerät mit dem OPC-Server ist WinCC flexible Runtime aktiviert. Die Startberechtigungen und die Zugangsberechtigungen von DCOM des OPC-DA-Servers müssen entsprechend eingestellt sein. Im Projekt des OPC-Servers ist mindestens eine Variable projektiert. Dabei gilt für den OPC-XML-Server auf Multi Panels Folgendes: Die Variablennamen dürfen keine Sonderzeichen oder Umlaute enthalten. Diese Regel gilt auch für / , . < >



Vorgehensweise 1. Doppelklicken Sie im Projektfenster auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Legen Sie

eine neue Verbindung an.

Hinweis Bei OPC-XML-Verbindungen beachten Sie Folgendes: • Die Zykluszeit der Variablen nicht unter 1 Sekunde projektieren. OPC-XML-

Verbindungen sind für einen Austausch von geringen Datenmengen ausgelegt. Deshalb sollten nur wenige Variablen, ca. 30 pro Bild, angefordert werden.

• Bei Variablen des Typs "String" werden nur gültige ASCII-Werte von 0x20hex bis 0x7Fhex unterstützt.

2. Wählen Sie im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" den Kommunikationstreiber "OPC".

3. Wählen Sie über den Browser "OPC-Server" den Namen des Rechners, der als OPC-Server eingesetzt wird.

4. Wählen Sie aus der angezeigten Liste den Namen des OPC-Servers, z. B. für den OPC-DA-Server von WinCC flexible "OPC.SimaticHMI.HmiRTm" und für den OPC-XML- Server "OPC.Siemens.XML".

5. Doppelklicken Sie im Projektfenster auf "Kommunikation ▶ Variablen". Legen Sie eine neue Variable an. Wählen Sie als "Verbindung" die neu angelegte Verbindung aus.

6. Klicken Sie im Eigenschaftsfenster in der Gruppe "Eigenschaften" auf "Adressierung". 7. Wählen Sie "Symbol" und wählen Sie im OPC-Item-Browser das "Item" im

Variablenhaushalt des OPC-Servers. 8. Speichern Sie das Projekt. 9. Um das Projekt auf das Bediengerät zu transferieren, wählen Sie im Menü "Projekt" den

Befehl "Transfer ▶ Transfereinstellungen". 10. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Transferieren". 11. Starten Sie auf dem Bediengerät Runtime.



4.2.3.2 Zugriff auf OPC-XML-Server verwalten

Einleitung Ein OPC-Client kann auf einen OPC-XML-Server oder auf mehrere OPC-XML-Server zugreifen. Dazu muss zu jedem OPC-Server eine Verbindung angelegt werden. Für den Zugriff des OPC-Clients auf einen OPC-XML-Server konfigurieren Sie zusätzlich den "OPC XML Manager". Diese Einstellungen ermöglicht die Kommunikation zwischen DCOM und XML. Im "OPC XML Manager" können Sie die Konfiguration von OPC-XML-Servern hinzufügen, bearbeiten oder löschen. Verwenden Sie die mitgelieferte Installation des "OPC XML Manager". Der "OPC XML Manager" von WinCC flexible 2008 ist abwärtskompatibel und kann mit den OPC XML Server früherer WinCC flexible Versionen kommunizieren.

Installation des "OPC XML Manager" 1. Das Setup für die Installation des "OPC XML Manager" finden Sie auf der WinCC flexible

CD2 unter "WinCCflexible\setup\OPCXMLWrapper\Disk1". Doppelklicken Sie auf die Datei "setup.exe".

2. Wählen Sie unter "Sprache" die Oberflächensprache des Setup-Programms aus. 3. Wählen Sie "Installation" und starten Sie die Installation. 4. Führen Sie die Installation gemäß den Anweisungen am Bildschirm durch.

Öffnen des "OPC XML Manager" 1. Wählen Sie im Startmenü den Befehl "SIMATIC > WinCC flexible 2008 Runtime >

XmlMuxConfig".



Konfiguration von OPC-XML-Servern hinzufügen 1. Klicken Sie im "OPC XML Manager" auf die Schaltfläche "Add…". Der Dialog "Add/Edit

Webservice" öffnet sich.

2. Geben Sie im Dialog "Add/Edit Webservice" bei "Prefix" ein Präfix ein. Im OPC-Item-Browser bekommen Sie das Präfix angezeigt.

3. Geben Sie den Rechnernamen z. B. "Station-2" oder die IP-Adresse des Bediengeräts ein, das als OPC-XML-Server eingesetzt wird. Schließen Sie den Dialog über die Schaltfläche "OK".

4. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Apply". 5. Schließen Sie den "OPC XML Manager" über die Schaltfläche "OK".



Konfiguration eines OPC-XML-Servers bearbeiten 1. Markieren Sie im "OPC XML Manager" den Eintrag, den Sie bearbeiten wollen. 2. Klicken Sie im "OPC XML Manager" auf die Schaltfläche "Edit…". 3. Ändern Sie im Dialog "Add/Edit Webservice" den Rechnernamen z. B. "Station-2" oder

die IP-Adresse des Bediengeräts. Ändern Sie bei Bedarf das Präfix. 4. Schließen Sie den Dialog über die Schaltfläche "OK". 5. Schließen Sie den "OPC XML Manager" über die Schaltfläche "OK".

Konfiguration eines OPC-XML-Servers löschen 1. Markieren Sie im "OPC XML Manager" den Eintrag, den Sie löschen wollen. 2. Klicken Sie im "OPC XML Manager" auf die Schaltfläche "Remove". 3. Schließen Sie den "OPC XML Manager" über die Schaltfläche "OK".

4.2.3.3 Protokollparameter projektieren

Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster auf "Kommunikation\Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "OPC" ausgewählt. Sie können nun im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter eingeben bzw. ändern:

Kommunikationspartner Unter "OPC-Server" adressieren Sie den OPC-Server, mit dem der OPC-Client Daten austauscht. ● "Name des OPC-Servers"

Stellen Sie den Namen des OPC-Servers (ProgID) ein. Verwenden Sie zur einfacheren Konfiguration den Browser "OPC-Server".

OPC-Server OPC-Server-Name OPC-DA-Server OPC.SimaticHMI.HmiRTm OPC-XML-Server OPC.Siemens.XML

● "Name des Remotecomputers" Stellen Sie den Namen des Rechners ein, auf dem der OPC-Server läuft.



4.2.3.4 Variablenparameter projektieren

Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster auf "Kommunikation ▶ Variablen". Zur Kommunikation über OPC stellen Sie für die Variablen des OPC-Clients im Eigenschaftsfenster in der Gruppe "Allgemein" neben "Name" und "Erfassungsart" folgende Parameter ein.

Verbindungsparameter ● "Verbindung"

Stellen Sie die Kommunikationsverbindung ein.

Hinweis Bei OPC XML-Verbindungen beachten Sie Folgendes: • Die Zykluszeit der Variablen nicht unter 1 Sekunde projektieren. OPC XML-

Verbindungen sind für einen Austausch von geringen Datenmengen ausgelegt. Deshalb sollten nur wenige Variablen, ca. 30 pro Bild, angefordert werden.

• Bei Variablen des Typs "String" werden nur gültige ASCII-Werte von 0x20hex bis 0x7Fhex unterstützt.

● "Datentyp" Stellen Sie den Datentyp der Variable ein, die vom OPC-Server gelesen oder zum OPC-Server geschrieben wird. Der Datentyp, der am OPC-Client eingestellt wird, muss identisch sein mit dem am OPC-Server verwendeten Datentyp.

Hinweis Bei der OPC-Kommunikationsverbindung wird standardmäßig der Datentyp "SHORT" verwendet. Der OPC-Item-Browser stellt automatisch den Datentyp, den Namen und die Adressparameter der Variable ein. Beim Zugriff auf eine Variable ohne OPC-Item-Browser muss der Datentyp manuell angepasst werden. Der Datentyp auf dem OPC-Client muss gleich dem Datentyp auf dem OPC-Server sein.



Hinweis Werte vom Datentyp "DateTime" werden vom SIMATIC OPC XML Wrapper immer als UTC (Universal Time Coordinated) erwartet. Wenn eine "DateTime" Variable vom OPC Client gelesen wird, stellt der zurückgelieferte Wert eine Zeit in UTC dar. Wenn in die Variable geschrieben wird, wird der Wert als UTC behandelt. Zur Anzeige wird auf dem HMI-Panel die Zeit in der "local Time" (Zeit inklusive Zeitzone und Sommerzeit) dargestellt. Beispiel: Auf dem HMI-Panel ist die Zeitzone GMT+1 und Sommerzeit eingestellt. OPC DA-Client (UTC-Zeit): 01.01.2005 16:00 Uhr Anzeige auf dem HMI-Panel (OPC XML-Server): 01.01.2005 18:00 Uhr

Variablen vom Datentyp "String" Wird mit einem E/A-Feld auf eine OPC-Variable vom Datentyp "String" zugegriffen, bei dem die projektierte Feldlänge größer ist als die "Länge" der Variablen, dann werden Eingaben im EA-Feld auf die "Länge" der OPC-String-Variable gekürzt. z. B. - die Feldlänge des E/A-Feld beträgt 20 Zeichen, - die Stringlänge der OPC-String-Variable beträgt 10 Zeichen. In das E/A-Feld können bei dieser Konfiguration 20 Zeichen eingegeben werden, bei Übernahme der Eingabe wird der eingegebene String auf 10 Zeichen gekürzt und es werden ebenfalls nur 10 Zeichen in die OPC-Variable geschrieben.



Adressparameter Klicken Sie im Eigenschaftsfenster auf "Adressierung", wo Sie die Adressparameter einstellen. ● "Symbol"

Wählen Sie "Symbol". Der OPC-Item-Browser wird geöffnet. Wählen Sie im OPC-Item-Browser das "Item" im Variablenhaushalt des OPC-Servers. Wenn Sie in Ihrem Projekt viele Variablen anlegen, können Sie die Variablen in Ordnern zusammenfassen. Im OPC-Item-Browser hat das "Item" dann folgende Syntax: "Ordnername(1-n)\Variablenname".

● "Item-Name" Tragen Sie im Feld "Item Name" den Namen der Variable des OPC-Servers ein. Entnehmen Sie den Variablennamen der Dokumentation des OPC-Servers. Beim OPC-XML-Server heißt der Item-Name <Präfix>:WinCC Flexible RT<@>Tag_1. Das <Präfix> gibt an, welchem OPC-XML-Server die Variable zugeordnet ist. Im OPC XML Manager legen Sie das <Präfix> fest. Bei WinCC flexible ist der Variablenname der symbolische Name der Variablen. Bei SIMATIC NET lautet der Variablenname z. B. "S7:[CPU416-2DP|S7-OPC-Server|CP_L2_1:]DB100,REAL0,1" oder "S7:[CPU416-2DP|S7-OPC-Server|CP_L2_1:]MB0"

● "Zugriffspfad" Geben Sie den Zugriffspfad auf den OPC-Server ein. Bei einer Kopplung zum OPC-Server von WinCC flexible muss kein Zugriffspfad angegeben werden. Bei einer Kommunikation zu einem Fremd-OPC-Server ist bei Bedarf ein Access Pfad nötig. Weiterführende Informationen finden Sie beim Hersteller des jeweiligen OPC-Servers.



4.2.4 Zulässige Datentypen (OPC)

Zulässige Datentypen Bei einer Kopplung mit den OPC-Servern von WinCC flexible werden nur bestimmte Datentypen unterstützt.

OPC-Datentyp WinCC flexible-Datentyp VT_BOOL BOOL VT_I1 CHAR VT_UI1 BYTE VT_I2 SHORT VT_UI2 WORD VT_UI4 DWORD VT_I4 LONG VT_R4 FLOAT VT_R8 DOUBLE VT_DATE DATE VT_BSTR STRING

Die Datentypen haben folgende Wertebereiche:

OPC-Datentyp Wertebereich VT_BOOL 0 oder 1 VT_I1 - 128 bis 127 VT_UI1 0 bis 255 VT_I2 - 32768 bis 32767 VT_UI2 0 bis 65535 VT_UI4 - 2147483648 bis 2147483647 VT_I4 0 bis 4294967295 VT_R4 3.402823466 e-38 bis 3.402823466 e+38 VT_R8 1.7976931486231e-308 bis 1.7976931486231e+308 VT_Date 1 Januar 100 bis 31 Dezember 9999

Besonderheiten bei Kommunikation mit dem OPC-DA-Server Die zum Bereichszeiger gehörende Arrayvariable im OPC-DA-Server muss vom Datentyp SHORT (VT_I2) sein.

Besonderheiten bei Kommunikation mit dem OPC-XML-Server Arrayvariablen werden vom OPC-XML-Server nicht unterstützt.

Kommunikation über OPC 4.3 OPC in Betrieb nehmen


4.3 OPC in Betrieb nehmen

4.3.1 DCOM

4.3.1.1 DCOM Einstellungen

DCOM Einstellungen Der Datenaustausch zwischen einem OPC-DA-Server und OPC-Client läuft über die DCOM-Schnittstelle. Für die Kommunikation müssen die Start- und die Zugangsberechtigungen von DCOM entsprechend eingestellt sein. Die Einstellung von DCOM hängt davon ab, wie das Netz konfiguriert ist, wie der Sicherheitsaspekt ist, usw.

ACHTUNG In der nachfolgenden Beschreibung wird die komplette Freigabe des OPC-DA-Servers beschrieben ohne Berücksichtigung von Sicherheitsaspekten. Mit diesen Einstellungen ist eine Kommunikation über OPC möglich. Es kann jedoch nicht gewährleistet werden, dass die Funktion anderer Baugruppen unbeeinträchtigt bleibt. Es wird empfohlen, diese Einstellungen von Ihrem Netzwerkadministrator vornehmen zu lassen. Für die Konfiguration von DCOM sind grundlegende Kenntnisse der Netzwerktechnologie von Windows XP erforderlich. Weiterführende Information zu DCOM und Freigaben finden Sie in der Dokumentation zu Windows XP.

Die DCOM Einstellungen werden mit dem Programm "dcomcnfg.exe" durchgeführt.

Einstellungen für DCOM und Firewall unter Windows XP Die notwendigen Einstellungen für DCOM und Firewall unter Windows XP entnehmen Sie einem Whitepaper der OPC Foundation: "http://www.opcfoundation.org/DownloadFile.aspx?CM=3&RI=326&CN=KEY&CI=282&CU=8".

http://www.opcfoundation.org/DownloadFile.aspx?CM=3&RI=326&CN=KEY&CI=282&CU=8



4.3.1.2 Programm "dcomcnfg" starten

Einleitung Die Einstellungen von DCOM werden mit dem Programm "dcomconfg.exe" geändert.

dcomcnfg bei Windows XP starten Windows XP bietet grundsätzlich die gleichen Konfigurationsmöglichkeiten für DCOM wie die anderen Versionen von Windows. Lediglich die Dialoge sind anders angeordnet. 1. Wählen Sie im Startmenü des Betriebssystems den Befehl "Einstellungen ▶

Systemsteuerung". 2. Doppelklicken Sie auf "Verwaltung ▶ Komponentendienste". Der Dialog

"Komponentendienste" öffnet sich. 3. Doppelklicken Sie in der Strukturansicht auf "Console

Root\Component\Services\Computer\Arbeitsplatz\DCOM-Konfiguration". 4. Wählen Sie als "Anwendungen" "OPC.SimaticHMI.HmiRT". Wählen Sie im Kontextmenü

von "OPC.SimaticHMI.HmiRT" den Befehl "Eigenschaften". Der Dialog "Eigenschaften von OPC.SimaticHMI.HmiRTm" öffnet sich. Stellen Sie die Eigenschaften der Anwendung ein.



4.3.1.3 DCOM auf dem OPC-DA-Server konfigurieren

Einleitung Damit der OPC-Client den OPC-DA-Server starten und die Prozess-Kommunikationsverbindung erfolgreich herstellen kann, stellen Sie die Startberechtigungen und die Zugangsberechtigungen des OPC-Servers entsprechend ein.

Voraussetzung ● Das Programm "dcomncfg.exe" ist gestartet. ● Der Dialog "Eigenschaften von OPC.SimaticHMI.HmiRTm" ist geöffnet.

Vorgehen 1. Klicken Sie auf die Registerkarte "Allgemein". 2. Wählen Sie als "Authentifizierungsebene" "Kein" aus. 3. Klicken Sie auf die Registerkarte "Sicherheit". 4. Aktivieren Sie "Benutzerdefinierte Zugriffsberechtigungen verwenden". 5. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Bearbeiten". Der Dialog "Berechtigungen für

Registrierungswert" öffnet sich. 6. Fügen Sie die Benutzer "Administratoren", "Interaktiv", "Jeder", "Netzwerk" und "System"

hinzu und wählen Sie als "Zugriffsart" jeweils "Zugriff erlauben". Schließen Sie den Dialog über die Schaltfläche "OK".

7. Aktivieren Sie "Benutzerdefinierte Startberechtigungen verwenden". 8. Klicken Sie auf die Schaltfläche "Bearbeiten". Der Dialog "Berechtigungen für

Registrierungswert" öffnet sich. 9. Fügen Sie die Benutzer "Jeder" und "Netzwerk" hinzu und wählen Sie als "Zugriffsart"

jeweils "Starten zulassen". Schließen Sie den Dialog über die Schaltfläche "OK". 10. Klicken Sie auf die Registerkarte "Standort". Aktivieren Sie "Anwendung auf diesem

Computer ausführen". 11. Schließen Sie alle geöffneten Dialoge über die Schaltfläche "OK".


Kommunikation mit SIMOTION-Steuerungen 55.1 Voraussetzungen für eine Kommunikation mit SIMOTION

Einleitung WinCC flexible ermöglicht die Kommunikation mit einer Steuerung SIMOTION (Siemens Motion Control System) über PROFIBUS DP-, Ethernet- und MPI-Netze. Dabei wird das Protokoll SIMOTION verwendet.

Voraussetzungen Um mit WinCC flexible ein Projekt für eine Steuerung SIMOTION zu erstellen, sind folgende Produkte nötig: ● Projektierungssoftware SIMATIC STEP 7 ab V5.4 SP1 ● Projektierungssoftware SIMOTION SCOUT V4.1 SP1 ● Projektierungssoftware WinCC flexible 2008



Koppelbare Bediengeräte Folgende Bediengeräte können an eine SIMOTION gekoppelt werden:

Bediengerät Betriebssystem

Panel PC 877 Panel PC 870 Panel PC 677 Panel PC 670 Panel PC 577 Panel PC IL 77 Panel PC IL 70

Windows XP Panel PC

Panel PC 477 Windows XP Embedded Standard-PC WinCC flexible Runtime Windows XP Multi Panel MP 370

MP 277 MP 270B

Windows CE

Mobile Panel Mobile Panel 277 Mobile Panel 177 Mobile Panel 170

Windows CE

Panel OP 277 TP 277 OP 270 TP 270 OP 177B TP 177B OP 170B TP 170B

Windows CE

SIMOTION Panel PC-R P015K P015T P012K P012T

Windows XP



Projektieren einer HMI-Station mit SIMOTION Voraussetzung: ● Damit Sie eine HMI-Station für eine SIMOTION-Steuerung projektieren können, muss

WinCC flexible in STEP 7-integriert betrieben werden. ● Es muss ein Projekt mit SIMOTION-Steuerung vorhanden sein. Vorgehen: 1. Zum Projektieren stehen Ihnen zwei unterschiedliche Wege zur Auswahl:

– Das HMI-Projekt wird SIMOTION-integriert erstellt. Hierbei stehen die WinCC flexible Editoren in SIMOTION Scout zur Verfügung

– Das HMI-Projekt wird getrennt von SIMOTION erzeugt. Wählen Sie hierzu in WinCC flexible über den Projekt-Wizard und dem Auswahlfeld "S7-Projekt integrieren" Ihr SIMOTION-Projekt aus. In dieses Projekt wird Ihr HMI-Projekt integriert.

2. Öffnen Sie die HW-Konfiguration der erzeugten HMI-Station und verbinden Sie die HMI-Station mit dem Netz der SIMOTION-Steuerung. Hierfür können Sie als Netz auswählen: – MPI – PROFIBUS DP – Ethernet

Anschließend stehen Ihnen in dem HMI-Projekt die in SIMOTION verwendeten symbolischen Adressen zur Verfügung.

Weitere Angaben zur Kommunikation Weitere Angaben zur Kommunikation mit SIMOTION entnehmen Sie dem Kapitel "Kommunikation mit SIMATIC S7".


Kommunikation mit WinAC-Steuerungen 66.1 PC-basierte Automatisierungslösung

6.1.1 Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche

Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche für WinAC MP finden Sie im Kapitel "Kommunikation mit SIMATIC S7".

6.1.2 Voraussetzungen für eine Kommunikation mit WinAC

Einleitung WinCC flexible ermöglicht die Kommunikation mit einer Steuerung SIMATIC WinAC (Windows Automation Center) möglich. Dabei wird das Protokoll SIMATIC S7 - 300/400 verwendet.

Kommunikation mit WinAC-Steuerungen 6.2 Multi Panel-basierte Automatisierungslösung


Voraussetzung Für die Projektierung einer Kommunikation zwischen WinCC flexible Runtime und einer WinAC-Steuerung benötigen Sie folgende Produkte: ● Eines der WinAC-Produkte:

– WinAC Basis – WinAC RTX – WinAC Slot

● WinCC flexible Advanced ● Projektierungssoftware SIMATIC STEP 7 ab V5.3 ● Optional die Projektierungssoftware SIMATIC NET ab 11/2003. Berücksichtigen Sie bei der Auswahl dieser Produkte auch deren Freigabe für die verschiedenen Betriebssysteme. Des Weiteren muss WinCC flexible in STEP 7 integriert sein. WinCC flexible liest selbstständig die Parameter für die Steuerung aus STEP 7 aus.

Hinweis Die externe Kommunikation setzt die Installation der Projektierungs-Software SIMATIC NET ab 11/2003 voraus. Wenn Sie die Projektierungssoftware SIMATIC NET ab 11/2003 nicht installiert haben, kommuniziert die WinCC flexible-Runtime nur intern.

6.2 Multi Panel-basierte Automatisierungslösung

6.2.1 Grundlagen zu WinAC MP

Grundlagen zu WinAC MP WinAC MP ist ein Softwarepaket für HMI Bediengeräte. WinAC MP integriert eine SIMATIC-S7 kompatible Software-SPS in WinCC flexible Runtime. Mit WinAC MP führen Sie STEP 7-Programme auf dem Bediengerät aus. Der gemeinsame Einsatz von WinAC MP und WinCC flexible bietet Prozess-Steuerung und Prozessvisualisierung von einem Bediengerät aus. Der Kommunikationstreiber für WinAC MP unterstützt zur Steuerung der Prozesskomponenten folgende Protokolle: ● Industrial Ethernet ● PROFIBUS DP



Das folgende Bild zeigt die prinzipielle Verbindung der Prozesskomponenten am Beispiel PROFIBUS DP.

Wenn Sie mit einem Bediengerät und WinAC MP Ihren Prozess steuern wollen, dann muss WinAC MP auf Ihrem Projektierungs-PC installiert sein. Transferieren Sie danach WinAC MP und das Projekt auf Ihr Bediengerät.

Hinweis Hinweise zur Anleitung Nachfolgend wird Ihnen die Installation von WinAC MP und der Transfer von WinAC MP auf ein Bediengerät beschrieben. Für den Transfer eines STEP 7 Projekts mit einer WinAC MP-Steuerung auf ein Bediengerät, sind Kenntnisse in STEP 7 eine grundlegende Voraussetzung. Ergänzende Hinweise für den Umgang mit STEP 7-Projekten finden Sie im Benutzerhandbuch von WinAC MP.



6.2.2 Systemanforderungen

Systemanforderungen Für die Installation und den Einsatz von WinAC MP benötigen Sie einen Projektierungs-PC folgendem Betriebssystem: ● Microsoft Windows XP Professional mit Service Pack 2 Folgende Bediengeräte sind für WinAC MP zugelassen: ● MP 177 6" Touch ● MP 277 8" Key ● MP 277 8" Touch ● MP 277 10" Key ● MP 277 10" Touch ● MP 377 12" Key ● MP 377 12" Touch ● MP 377 15" Touch ● MP 377 19" Touch Folgende Systemressourcen sind notwendig: ● Mind. 40 MB freier Festplattenspeicher Folgende Software ist auf dem Projektierungs-PC notwendig: ● STEP 7 V 5.4 SP1 ● WinCC flexible 2008 Des Weiteren benötigen Sie Folgendes: ● Ein Multi Panel entsprechend den Systemanforderungen. ● Wenn Sie Ethernet-Kommunikation nutzen, SIMATIC NET mit SIMATIC NET CD V6.4. ● An Ihr Multi Panel angeschlossene Geräte für die Prozess-Steuerung über ein

PROFIBUS DP-Netzwerk.

6.2.3 Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche

Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche Zulässige Datentypen und Anwenderdatenbereiche für WinAC MP finden Sie im Kapitel "Kommunikation mit SIMATIC S7".




7.1.1 Kommunikationspartner (SIMATIC S5)

Einleitung In diesem Abschnitt ist die Kommunikation zwischen Bediengerät und der Steuerung SIMATIC S5 beschrieben. Bei diesen Steuerungen erfolgt die Kopplung über steuerungseigene Protokolle: ● AS511 ● PROFIBUS-DP

Koppelbare Steuerungen Die Kopplung über AS511 und PROFIBUS-DP wird von folgenden AG unterstützt:

Steuerung AS511 PROFIBUS-DP AG 90U x – AG 95U x – AG 95U DP-Master x x AG 100U (CPU 100, CPU 102, CPU 103) x – AG 115U (CPU 941, CPU 942, CPU 943, CPU 944, CPU 945)

x x

AG 135U (CPU 922, CPU 928A, CPU 928B)

x x

AG 155U (CPU 946/947, CPU 948)

x x



7.1.2 Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung

Kommunikationsprinzip Das Bediengerät und die Steuerung kommunizieren über Variablen und Anwenderdatenbereiche.

Variablen Die Steuerung und das Bediengerät tauschen ihre Daten über Prozesswerte aus. Bei der Projektierung legen Sie Variablen an, die auf eine Adresse in der Steuerung zeigen. Das Bediengerät liest aus der angegebenen Adresse den Wert und zeigt den Wert an. Genauso kann der Bediener eine Eingabe am Bediengerät machen, die dann in die Adresse in der Steuerung geschrieben wird.

Anwenderdatenbereiche Anwenderdatenbereiche dienen dem Austausch spezieller Daten und werden nur bei Verwendung dieser Daten eingerichtet. Anwenderdatenbereiche sind z. B. bei folgenden Daten erforderlich: ● Steuerungsaufträge ● Datensatzübertragung ● Datum/Uhrzeit-Synchronisation ● Lebenszeichen- Überwachung Beim Projektieren in WinCC flexible legen Sie die Anwenderdatenbereiche an. Sie vergeben die entsprechenden Adressen in der Steuerung.



7.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC S5

7.2.1 Kommunikation über AS511

7.2.1.1 Voraussetzungen für die Kommunikation

Anschluss Die Kopplung des Bediengeräts an eine SIMATIC S5-Steuerung beschränkt sich im Wesentlichen darauf, die Schnittstellenparameter einzustellen. Spezielle Bausteine für die Kopplung sind in der Steuerung nicht erforderlich. Das Bediengerät wird direkt an die CPU angeschlossen. Vorzugsweise verwenden Sie die CPU-Schnittstelle SI1 mit der Physik TTY (Stromschleife). Falls vorhanden, können Sie auch die CPU-Schnittstelle SI2 mit der Physik TTY verwenden. Beachten Sie bei der Schnittstelle SI2 jedoch bestimmte Performance-Einschränkungen.


Treiber für Bediengerät Der Kommunikationstreiber für SIMATIC S5-Steuerungen, für die WinCC flexible eine Kommunikation mit AS511-Protokoll unterstützt, wird mit WinCC flexible geliefert und automatisch installiert. Spezielle Bausteine für die Kommunikation sind in der Steuerung nicht erforderlich.



7.2.1.3 Steuerungstyp und Protokoll projektieren

Steuerung auswählen Für eine Kommunikation mit einer SIMATIC S5-Steuerung über AS511-Protokoll doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" das Protokoll SIMATIC S5 AS511. Das Eigenschaftsfenster zeigt die Parameter des ausgewählten Protokolls an. Die Einstellungen für das Bediengerät werden von WinCC flexible vorgegeben und müssen auf das Bediengerät übertragen werden.

Hinweis Bitte beachten Sie, dass der Remote Transfer über die serielle Schnittstelle abgeschaltet sein muss. Wählen Sie hierfür am Bediengerät im Menü "Loader ▶ Control Panel ▶ Transfer" den Befehl "Transfer Settings". Deaktivieren Sie "Remote Control".

Für nachträgliche Änderungen der Parameter doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie die Verbindung aus und ändern die Parameter im Eigenschaftsfenster.


Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC S5 AS511" ausgewählt. Ändern Sie im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter der Verbindung.

Geräteabhängige Parameter ● Schnittstelle

Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle des Bediengeräts aus, an der die SIMATIC S5-Steuerung angeschlossen ist. Weitere Informationen finden sie im Gerätehandbuch des Bediengeräts.

● Typ Unter "Typ" ist die physikalische Schnittstelle TTY (Stromschleife) fest vorgegeben.

● Baudrate Unter "Baudrate" ist die Übertragungsgeschwindigkeit 9600 Bd fest vorgegeben.




● Datenbits Unter "Datenbits" ist "8 Bit" fest vorgegeben.

● Parität Unter "Parität" ist "Gerade" fest vorgegeben.

● Stoppbits Unter "Stoppbits" ist "1" als Defaultwert vorgegeben. Wenn dieser Wert in der S5-Steuerung geändert wird, muss der Wert im WinCC flexible Projekt angepasst werden.

Steuerungsabhängige Parameter ● CPU-Typ

Unter "CPU-Typ" stellen Sie den CPU–Typ der von Ihnen verwendeten Steuerung ein. ● DB-Adressliste zyklisch lesen

Wenn Sie "DB-Adressliste zyklisch lesen" aktivieren, wird bei jedem Schreib-/Lesezugriff des Bediengeräts in der Steuerung die Adressliste neu gelesen. Diese Einstellung ist wichtig, wenn in der Steuerung Bausteine eingerichtet, geändert oder gelöscht werden.

Hinweis Das Bediengerät kann nur auf einen DB zugreifen, wenn die Adressliste vorher gelesen wurde. Aktivieren Sie "DB-Adressliste zyklisch lesen" nur bei der Inbetriebnahme, da sich diese Einstellung sehr auf die Performance des Bediengeräts auswirkt.



7.2.1.5 Zulässige Datentypen (SIMATIC S5 AS511)

Zulässige Datentypen Die Datentypen haben folgende Wertebereiche:

Datentyp Wertebereich KF - 32768 bis 32767 KH 0000 bis FFFF KM 0000000000000000 bis 1111111111111111 KY 0,0 bis 255,255 KG 3.402823466 e-38 bis 3.402823466 e+38 DF - 2147483648 bis 2147483647 DH 00000000 bis FFFFFFFF KC 1 bis 80 Zeichen KZ 0 bis 999 KT 10 ms bis 9990 s Bit 0 oder 1

Hinweis Die Darstellung der Variablen am Bediengerät wird festgelegt im Eigenschaftsfenster des jeweiligen Bildobjekts, Gruppe "Allgemein", Feld "Darstellungsformat".



7.2.2 Kommunikation über PROFIBUS-DP


Hardware-Voraussetzungen Für die Einbindung der Bediengeräte in ein bestehendes PROFIBUS-DP-Netz benötigen Sie folgende Hardware-Komponenten: ● Ein für die Kommunikation mit einer SIMATIC S5-Steuerung freigegebenes Bediengerät

Bei Einsatz eines Standard-PC muss dieser mit einem Kommunikationsprozessor CP5611 oder CP5511 ausgestattet sein.

● Die Steuerung muss eine Kommunikationsbaugruppe (CP5431 oder IM308C) enthalten. ● Für jedes Gerät (Bediengerät oder Steuerung) wird ein Busanschlussstecker

PROFIBUS-DP oder eine andere, hierfür zugelassene Komponente benötigt (außer FSK-Busterminal, siehe Konfigurator im SIMATIC HMI Katalog ST80.1).

Software-Voraussetzungen Für die PROFIBUS-DP-Kopplung benötigen Sie die folgenden Software-Komponenten: COM PROFIBUS ab 3.x ● WinCC flexible Engineering System ab Version 1.0

Systemgrenzen Bei der Vernetzung über PROFIBUS-DP dürfen maximal 122 Bediengeräte als Slaves angeschlossen werden. Dieser Wert ist ein theoretischer Grenzwert. Die tatsächliche Grenze wird durch die Speicherkapazität und die Leistungsfähigkeit der Steuerung bestimmt.

Hinweis Weitere Informationen zu den einzelnen Komponenten finden Sie im Kommunikationshandbuch für Windows-basierte Systeme.



7.2.2.2 Kommunikationstreiber für Bediengerät

Installation des Kommunikationstreibers

Treiber für Bediengerät Für die Kommunikation an PROFIBUS DP sind die Funktionsbausteine "FB158" und "FB159" erforderlich. Der "FB159" muss nur in die Steuerung geladen werden und darf nicht vom Anwenderprogramm aufgerufen werden. Die erforderliche Parametrierung wird mit dem Aufruf des "FB158" übergeben. Diese Funktionsbausteine sind Beispiele und unterstützen die lineare P-Adressierung. Sie können die Funktionsbausteine jederzeit für Ihre eigenen Anforderungen erweitern. Die zu verwendenden Funktionsbausteine sind abhängig vom AG.

AG Verzeichnis SimaticS5\... AG 95U DP-Master ..\AG95UDP AG 115U ..\AG115UDP\CPU941_4 für CPU 941 bis 944

..\AG115UDP\CPU945 für CPU 945 AG 135U ..\AG135U AG 155U ..\AG155U



Funktionsbaustein FB 158 parametrieren

Adressierung der Funktionsbausteine Die mit WinCC flexible mitgelieferten Funktionsbausteine sind ein Beispiel und unterstützen die lineare P-Adressierung. Sie können die Funktionsbausteine jederzeit für Ihre Anwendungen erweitern. Die nachfolgende Tabelle erläutert, welche Änderungen für die jeweilige Adressierungsart notwendig sind, wenn die beiden mitgelieferten Funktionsbausteine FB 158 und FB 159 verwendet werden.

Adressierungsart Änderungen linearer P-Bereich nicht notwendig linearer Q-Bereich In dem FB 158 und FB 159 müssen die P-Adressen in Q-Adressen

geändert werden. P-Kachel Vor dem Aufruf des FB 158 muss die Kachelnummer in das Peripheriebyte

255 eingetragen werden. Beispiel: L KB x T PY 255

Q-Kachel Vor dem Aufruf des FB 158 muss die Kachelnummer in das Peripheriebyte 255 eingetragen werden. Im FB 158 und FB 159 müssen die P-Adressen in Q-Adressen geändert werden. Beispiel: L KB x T QB 255

In der nachfolgenden Tabelle ist der zulässige Adressbereich in Abhängigkeit von der Adressierungsart für alle Steuerungen, außer S5 95U, dargestellt.

Adressierungsart zulässiger Adressbereich linearer P-Bereich 128 bis 255 linearer Q-Bereich 1) 0 bis 255 P-Kachel 192 bis 254 Q-Kachel 1) 0 bis 254 1) Nur bei S5 115U mit CPU 945, S5 135U und S5 155U möglich.

Für S5 95U ist nur der Bereich zwischen 64 und 127 zulässig. Der FB 158 erzeugt bei Adressen größer 127 eine Fehlermeldung.



Aufruf des FB 158 Der FB 158 muss im zyklischen Programm, z. B. OB 1, mit folgenden Parametern aufgerufen werden: ● PERA:

Peripherieanfangsadresse. Sie muss mit der Projektierung im COM PROFIBUS übereinstimmen.

● BLEN: Blocklänge (nicht bei AG 95U, da ist nur tiny möglich.) 0: tiny 1: small 2: middle 3: big Die Blocklänge muss mit der Projektierung in WinCC flexible ("Kommunikation > Verbindungen > Kommunikationstreiber > SIMATIC S5 DP") übereinstimmen.

● CADB: Ein freier DB, der vom FB 158 als Arbeitsspeicher verwendet wird. Die ersten 11 Worte des DB verwendet der FB 158 um Daten zwischenzuspeichern. Ab dem 11. Datenwort kann dieser DB vom Anwender verwendet werden.

Nach Aufruf des FB 158 steht im AKKU 1 die Nummer eines eventuell aufgetretenen Fehlers. Im STEP 5-Programm muss dieser Fehler ausgewertet werden, da beim nächsten FB-Aufruf die Fehlernummer zurückgesetzt wird.

Aufrufbeispiel für FB 158: :SPA FB 158 NAME :DPHMI PERA :KF 128 BLEN :KF 0 CADB :DB 58

Hinweis Der FB 158 ist für die Protokollabwicklung zuständig, der FB 159 kopiert die Daten in und aus dem Speicher. Der FB 159 muss nur im AG vorhanden sein, darf aber nicht vom Anwender aufgerufen werden!

Mehrfacher Aufruf des FB 158 Bei Verwendung mehrerer Geräte, muss der FB für jedes Gerät einmal aufgerufen werden.

Hinweis Die Performance wird wesentlich erhöht, wenn der FB 158 von einem Alarm-OB aufgerufen wird und die AG Zykluszeit größer ist als der Zeitalarm.




Steuerung auswählen Für eine Kopplung mit einer SIMATIC S5-Steuerung über PROFIBUS DP-Protokoll doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" das Protokoll. ● SIMATIC S5 DP Das Eigenschaftsfenster zeigt die Parameter des ausgewählten Protokolls an. Für nachträgliche Änderungen der Parameter doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie die Verbindung aus und ändern Sie die Parameter im Eigenschaftsfenster.

Hinweis Die Einstellungen beim Bediengerät und bei der Steuerung müssen übereinstimmen.


Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC S5 DP" ausgewählt. Ändern Sie im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter der Verbindung.


Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle des Bediengeräts aus, an der die SIMATIC S5-Steuerung angeschlossen ist. Weitere Informationen finden sie im Gerätehandbuch des Bediengeräts.

● Typ Unter "Typ" ist die physikalische Schnittstelle "Simatic" fest vorgegeben.

● Baudrate Unter "Baudrate" wählen Sie die Übertragungsgeschwindigkeit.

Hinweis Wenn Sie beim OP 73 oder beim OP 77A eine Baudrate von 1,5 MBaud einstellen, muss die höchste Stationsadresse kleiner oder gleich 63 sein.



Steuerungsabhängige Parameter ● HMI-Adresse

Unter "HMI-Adresse" wählen Sie die PROFIBUS-DP-Adresse des Bediengeräts. Wertebereich: 3 bis 125

● Blocklänge Unter "Blocklänge" legen Sie die Belegung des E/A-Bereichs fest, der für den Kommunikationsbereich zwischen Bediengerät und Steuerung genutzt wird. Die Größe des E/A-Bereichs hat Einfluss auf die Performance. Die Soll-Konfiguration ist gemäß Klasse B (Basic DP-Slave nach EN 50170) realisiert. Sie können vier verschiedene Soll-Konfigurationen auswählen: – Class B tiny – Class B small – Class B middle – Class B big Die Konfiguration Class B middle ist vom System voreingestellt. Die Belegung der E/A-Bereiche ist mit den vier verschiedenen Einstellungen fest definiert. Die folgende Tabelle zeigt die Belegung der E/A-Bereiche:

Klasse Eingänge (Byte) Ausgänge (Byte) Class B tiny 32 22 Class B small 42 22 Class B middle 64 32 Class B big 128 64

Die Einstellungen in WinCC flexible müssen mit den Projektierungsangaben der Anschaltungsbaugruppe CP 5431 bzw. IM308C übereinstimmen.

Hinweis Zur Übertragung von großen Datenmengen empfiehlt es sich, einen großen E/A-Bereich einzustellen. Damit werden Anzeigen am Bediengerät schneller aktualisiert, da die Daten in einem Zyklus geholt werden.



7.2.2.5 Zulässige Datentypen (SIMATIC S5 PROFIBUS DP)

Zulässige Datentypen Die Datentypen haben folgende Wertebereiche:

Datentyp Wertebereich KF - 32768 bis 32767 KH 0000 bis FFFF KM 0000000000000000 bis 1111111111111111 KY 0,0 bis 255,255 KG 3.402823466 e-38 bis 3.402823466 e+38 DF - 2147483648 bis 2147483647 DH 00000000 bis FFFFFFFF KC 1 bis 80 Zeichen KZ 0 bis 999 KT 10 ms bis 9990 s Bit 0 oder 1

Hinweis Die Darstellung der Variablen am Bediengerät wird festgelegt im Eigenschaftsfenster des jeweiligen Bildobjekts, Gruppe "Allgemein", Feld "Darstellungsformat".



7.2.3 Hinweise zur Fehlervermeidung

Änderungen im laufenden Betrieb Um Fehler zu vermeiden, beachten Sie Folgendes: ● Das Ändern von Datenbausteinen im laufenden Betrieb ist nicht zulässig. ● Das Komprimieren des internen Programmspeichers des AG (PG-Funktion

"Komprimieren", integrierter FB COMPR) ist nicht zulässig, wenn ein Bediengerät angeschlossen ist.

Hinweis Beim Komprimieren werden die absoluten Adressen der Bausteine im Programmspeicher verändert. Da das Bediengerät nur beim Anlauf die Adressliste liest, erkennt es die Adressänderung nicht und greift auf falsche Speicherbereiche zu. Wenn Sie das Komprimieren im laufenden Betrieb nicht vermeiden können, schalten Sie das Bediengerät vor dem Komprimieren aus.

ACHTUNG Machen Sie in explosionsgefährdeten Bereichen zum Trennen von Steckverbindern das Bediengerät immer stromlos.

Bediengerät ist an SI2 der CPU angeschlossen Wenn an der CPU über beide Schnittstellen die Kommunikation über AS511 läuft, so wird die zweite Schnittstelle niederprior bedient. Eine Konfiguration könnte z. B. sein: PG an SI1 und Bediengerät an SI2. In diesem Fall können am Bediengerät Fehlermeldungen auftreten, die auf eine Kommunikationsstörung hinweisen. Extrem tritt dieses Verhalten bei der CPU 928B auf.








● Damit Änderungen in der Steuerung sicher erkannt werden, müssen diese mindestens während des tatsächlichen Erfassungszyklus anstehen.



Kurven Wenn bei bitgetriggerten Kurven das Sammelbit im "Kurvenübertragungsbereich" gesetzt wird, aktualisiert das Bediengerät jedes Mal alle Kurven, deren Bit in diesem Bereich gesetzt ist. Danach setzt es die Bits wieder zurück. Erst wenn vom Bediengerät alle Bits zurückgesetzt wurden, darf das Sammelbit im S5-Programm wieder gesetzt werden.


DB-Adressliste zyklisch lesen (nur AS511) Das Lesen der DB-Adressliste bei jedem Zugriff auf das AG ist nur dann nötig, wenn z. B. während der Inbetriebnahmephase die Anwender-Datenbereiche noch eingerichtet werden. Schalten Sie die Einstellung "DB-Adressliste zyklisch lesen" im späteren Betrieb aus Performancegründen aus.





7.3.1.1 Allgemeines zu Bereichszeigern (SIMATIC S5)









Steuerung W R


R W




R/W R/W








15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0










Linkes Byte Rechtes Byte Datenwort

15 8 7 0


Uhrzeit


Datum






Hinweis Wählen Sie in der Projektierung den Erfassungszyklus für den Bereichszeiger Datum/Uhrzeit nicht zu klein, da dies die Performance des Bediengeräts beeinflusst. Empfehlung: Erfassungszyklus 1 Minute, wenn Ihr Prozess diesen Zyklus erlaubt.



Linkes Byte Rechtes Byte Datenwort 15 . . . . . . 8 7 . . . . . . 0










Verwendung









Funktion Bei Runtime-Start kann überprüft werden, ob das Bediengerät an die richtige Steuerung angeschlossen ist. Diese Überprüfung ist beim Einsatz mehrerer Bediengeräte wichtig. Dazu vergleicht das Bediengerät einen in der Steuerung hinterlegten Wert mit dem in der Projektierung angegebenen Wert. Damit wird die Kompatibilität der Projektierungsdaten mit dem Steuerungsprogramm sichergestellt. Eine fehlende Übereinstimmung führt zur Anzeige einer Systemmeldung am Bediengerät und zum Runtime-Stop.










Wort Linkes Byte Rechtes Byte n+0 0 Auftragsnummer n+1 Parameter 1 n+2 Parameter 2 n+3 Parameter 3



Hinweis Beachten Sie, dass nicht alle Bediengeräte Steuerungsaufträge unterstützen. So gibt es z. B. für das TP 170A und Micro Panel keine Steuerungsaufträge.





Rechtes Byte: Monat (1-12) Parameter 3 Linkes Byte: Jahr 23 Benutzer anmelden Meldet den Benutzer mit dem Namen "PLC User" mit der im Parameter 1 übergebenen

Gruppennummer am Bediengerät an. Voraussetzung für die Anmeldung ist, dass die übergebene Gruppennummer im Projekt vorhanden ist.

Parameter 1 Gruppennummer 1 - 255 Parameter 2, 3 -



Nr. Funktion 24 Benutzer abmelden Meldet den aktuell angemeldeten Benutzer ab.





Parameter 1, 2, 3 - 46 Variable aktualisieren Veranlasst das Bediengerät den aktuellen Wert der Variablen aus der Steuerung zu lesen,


Parameter 1 1 - 100 49 Betriebsmeldepuffer löschen Parameter 1, 2, 3 - 50 Störmeldepuffer löschen Parameter 1, 2, 3 - 51 Bildanwahl 1) Parameter 1 Bildnummer Parameter 2 - Parameter 3 Feldnummer 69 Datensatz aus Steuerung lesen Parameter 1 Rezepturnummer (1-999) Parameter 2 Datensatznummer (1-65535) Parameter 3 0: Vorhandenen Datensatz nicht überschreiben

1: Vorhandenen Datensatz überschreiben 70 Datensatz in Steuerung schreiben Parameter 1 Rezepturnummer (1-999) Parameter 2 Datensatznummer (1-65535) Parameter 3 -

1) Auf den Bediengeräten OP 73, OP 77A und TP 177A wird der Steuerungsauftrag "Bildanwahl"










Übertragung mit Synchronisation (SIMATIC S5) Bei der synchronen Übertragung setzen beide Kommunikationspartner Status-Bits im gemeinsam benutzten Datenbereich. Dadurch können Sie in Ihrem Steuerungsprogramm ein unkontrolliertes gegenseitiges Überschreiben der Daten verhindern.









15 0


● Status


Wert Dezimal Binär

Bedeutung


















auswerten.




Ablauf der Übertragung bei Steuerungsauftrag Die Übertragung von Datensätzen zwischen Bediengerät und Steuerung kann vom Bediengerät oder von der Steuerung initiiert werden. Für diese Art der Übertragung stehen die beiden Steuerungsaufträge Nr. 69 und Nr. 70 zur Verfügung.


Linkes Byte (LB) Rechtes Byte (RB)









Schritt Aktion Prüfung: Statuswort = 0? 1

Ja Nein 2 Das Bediengerät trägt die im Auftrag angegebene Rezeptur- und

Datensatznummer sowie den Status "Übertragung läuft" im Datenfach ein.


3 Das Bediengerät liest die Werte aus der Steuerung und speichert diese Werte in dem Datensatz, der im Steuerungsauftrag angegeben ist.

















● Namen der Variablen oder des Array festlegen ● Verbindung zur Steuerung auswählen


Die auswählbaren Datentypen sind von der Steuerung abhängig. Falls ein nicht zulässiger Datentyp ausgewählt wird, hat dies zur Folge, dass die Variable in den Editoren "Bitmeldungen" und "Analogmeldungen" nicht verfügbar ist. Für SIMATIC S5-Steuerungen werden folgende Datentypen unterstützt:


Bitmeldungen Analogmeldungen AG 90U, AG 95U, AG 95 DP-Master,

AG 100U, AG 115U, AG 135U, AG155U KF KF, KH, KM, KY, KC, KZ




Hinweis In einer SIMATIC S5-Steuerung sind die Datenbausteine DB0 bis DB9 steuerungsintern für die CPU reserviert: DB0 enthält die interne Liste der Bausteinanfangsadressen. DB1 enthält die interne Liste der Peripheriezuteilung. DB2 intern für den Mehrprozessor-Betrieb verwendet. DB3 ... DB9 sind interne Arbeits-DB von GRAPH5. Diese Datenbausteine dürfen bei einer Verbindung zu einer SIMATIC S5-Steuerung in WinCC flexible nicht verwendet werden. Die Datenbausteine sind deshalb im Editor "Variablen" gesperrt.







● Text editieren Sie geben den Text ein, der in Runtime angezeigt wird. Der Text kann zeichenweise formatiert werden und Felder zur Ausgabe von Variablen enthalten. Der Text erscheint z. B. in der Meldeanzeige, wenn im Editor "Bilder" eine Meldeanzeige projektiert wurde.

● Nummer festlegen Jeder Meldung hat eine Nummer, die im Projekt nur einmal vorhanden sein darf. Sie dient der eindeutigen Identifizierung der Meldung und wird in Runtime mit ausgegeben. Die zulässigen Werte liegen zwischen 1 und 100.000. Die Nummer wird im WinCC flexible Engineering-System fortlaufend vergeben. Sie können diese bei Bedarf ändern, z. B., wenn Sie die Nummern in Gruppen einteilen möchten.



Diese Klasse signalisiert Ereignisse durch Kommen und Gehen der Meldung. – Anwenderdefinierte Meldeklassen

● Trigger-Variable zuordnen In der Spalte "Trigger-Variable" verknüpfen Sie die projektierte Meldung mit der in Schritt 1 angelegten Variablen. In der Auswahlliste sind alle Variablen mit zulässigen Datentypen aufgeführt.



● Bitnummer festlegen In der Spalte "Bitnummer" legen Sie die relevante Bitstelle in der angelegten Variablen fest. Hierbei muss beachtet werden, dass die Zählweise der Bitstelle steuerungsabhängig ist. Für SIMATIC S5-Steuerungen gilt folgende Zählweise:

Zählweise im Datenbaustein

Zählweise der Bitstellen Datenwort In SIMATIC S5-

Steuerungen 15 8 7 0

In WinCC flexible projektieren Sie:

15 8 7 0

Zählweise im Merkerbereich

Merkerbyte 0 Merkerbyte 1 Zählweise der Bitstellen Linkes Byte Rechtes Byte

In SIMATIC S5- Steuerungen

7 0 7 0


15 8 7 0

Analogmeldungen Analogmeldungen unterscheiden sich von Bitmeldungen nur dadurch, dass anstatt einer Bitnummer ein Grenzwert projektiert wird. Wenn dieser Grenzwert überschritten wird, wird die Meldung getriggert. Die Auslösung der Gehen-Meldung erfolgt durch Unterschreiten des Grenzwerts ggf. unter Berücksichtigung der projektierten Hysterese.






Bitgetriggerte Kurven Durch Setzen eines Triggerbits in der Variablen Kurvenübertragung liest das Bediengerät entweder einen Kurvenwert oder einen gesamten Kurvenpuffer ein. Diese Einstellung wird in der Projektierung festgelegt. Bitgetriggerte Kurven werden in der Regel zur Darstellung sich schnell ändernder Werte verwendet. Ein Beispiel hierfür ist der Einspritzdruck bei der Fertigung von Kunststoffteilen. Zum Auslösen bitgetriggerter Kurven müssen bei der Projektierung entsprechende externe Variablen im WinCC flexible-Editor "Variablen" angelegt werden. Die externen Variablen müssen mit Kurvenbereichen verbunden werden. Über diese Kurvenbereiche kommunizieren dann Bediengerät und Steuerung miteinander. Folgende Bereiche stehen für Kurven zur Verfügung: ● Kurvenanforderungsbereich ● Kurvenübertragungsbereich 1 ● Kurvenübertragungsbereich 2 (nur bei Wechselpuffer erforderlich) In der Projektierung ordnen Sie jeder Kurve ein Bit zu. Zulässig sind Variablen vom Datentyp "KH" oder "KF" und Arrayvariablen vom Datentyp "KH" oder "KF".

Kurvenanforderungsbereich Wenn am Bediengerät ein Bild mit einer oder mehreren Kurven aufgeschlagen wird, setzt das Bediengerät die zugehörigen Bits im Kurvenanforderungsbereich. Nach Abwahl des Bildes setzt das Bediengerät die entsprechenden Bits im Kurvenanforderungsbereich zurück. Über den Kurvenanforderungsbereich kann in der Steuerung ausgewertet werden, welche Kurve am Bediengerät gerade dargestellt wird. Kurven können auch ohne Auswertung des Kurvenanforderungsbereichs getriggert werden.



Kurvenübertragungsbereich 1 Dieser Bereich dient zur Triggerung von Kurven. Sie müssen in Ihrem Steuerungsprogramm das der Kurve zugeordnete Bit im Kurvenübertragungsbereich sowie das Kurven-Sammelbit setzen. Das Kurven-Sammelbit ist das letzte Bit im Kurvenübertragungsbereich. Das Bediengerät erkennt die Triggerung und liest entweder einen Wert oder den gesamten Puffer aus der Steuerung. Danach setzt es das Kurvenbit und das Kurven-Sammelbit zurück. Das folgende Bild zeigt den Aufbau eines Kurvenübertragungsbereichs.






7.3.4 LED-Abbild




LED-Funktion

Bit n+ 1


Panel PCs









Bei der Erstinbetriebnahme ist auf dem Bediengerät noch keine Projektierung vorhanden. Die zum Betrieb notwendigen Projektdaten und die Runtimesoftware vom Projektierungsrechner müssen auf das Gerät übertragen werden: Das Bediengerät geht automatisch in den Transfermodus. Am Bediengerät erscheint der Transferdialog mit einer Verbindungsmeldung.

– Wiederinbetriebnahme Bei der Wiederinbetriebnahme ersetzen Sie eine bereits im Bediengerät vorhandene Projektierung durch eine andere.

Eine genaue Anleitung der vorzunehmenden Schritte erhalten Sie im Gerätehandbuch Ihres Bediengeräts.

2. Kontrollieren Sie in Ihrem WinCC flexible-Projekt, ob die Meldungseinstellungen Ihren Anforderungen entsprechen.

3. Bevor Sie das Projekt zum Bediengerät übertragen, müssen Sie über das Menü "Projekt > Transfer > Transfereinstellungen" die Transferparameter einstellen: – Wählen Sie die verwendete Schnittstelle aus. – Wählen Sie die Übertragungsparameter aus. – Wählen Sie den Zielspeicher aus.

4. Starten Sie die Übertragung des Projekts über die Schaltfläche "Transfer". – Das Projekt wird automatisch generiert. – In einem Fenster werden die einzelnen Schritte der Generierung und der Übertragung




Steuerung und Bediengerät miteinander verbinden 1. Verbinden Sie die Steuerung und das Bediengerät mit einem geeigneten Anschlusskabel. 2. Am Bediengerät erscheint die Meldung "Verbindung zur Steuerung .... ist hergestellt".

Beachten Sie, dass in WinCC flexible die Systemmeldetexte durch den Anwender editierbar sind.

ACHTUNG


Kommunikation mit SIMATIC S5-Steuerungen 7.5 Verbindungskabel für SIMATIC S5


7.5 Verbindungskabel für SIMATIC S5

7.5.1 Verbindungskabel 6XV1 440-2A, TTY, für SIMATIC S5

6XV1 440 - 2A _ _ _ Längenschlüssel siehe Katalog ST 80

Schirm beidseitig großflächig mit Gehäuse verbunden Kabel: 5 x 0,14 mm2, geschirmt, Länge: max. 1000 m Für TTY-Kabel mit Sonderlänge > 10 m müssen im 15-poligen Stecker zum Bediengerät (TTY aktiv) 2 Zenerdioden BZX 55 C12 (12 V) eingelötet werden.



7.5.2 Verbindungskabel 6ES5 734-1BD20, TTY, für SIMATIC S5

6ES5 734-1BD20 Für Verbindung Bediengerät (RS 232, 9-pol. Sub D) –SIMATIC S5 (PG-Schnittstelle, TTY) Zum Anschluss am Bediengerät wird zum Kabel ein Adapter 9-polig (Buchse) > 25-polig (Stift) benötigt.

Schirm beidseitig großflächig mit Gehäuse verbunden Kabel: 5 x 0,14 mm2, geschirmt, max. Länge 3,2 m



7.5.3 Verbindungskabel 6ES5 734-2BD20, TTY, für SIMATIC S5

6ES5 734-2BD20 Für Verbindung Bediengerät (TTY, 25-pol. Sub D) – SIMATIC S5 (PG-Schnittstelle, TTY)

Schirm beidseitig großflächig mit Gehäuse verbunden Kabel: 5 x 0,14 mm2, geschirmt, Länge: 3,2 m

Hinweis Vom Standard-Verbindungskabel (6ES5 734-2BD20) abweichende Längen erhalten Sie unter der Bestellnummer 6ES5 734-2 _ _ _ 0, wobei "_" für den Längenschlüssel steht.


Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 88.1 Kommunikation mit SIMATIC 500/505

8.1.1 Kommunikationspartner (SIMATIC 500/505)

Einleitung In diesem Abschnitt ist die Kommunikation zwischen Bediengerät und SIMATIC 500/505–Steuerungen beschrieben. Bei der SIMATIC 500/505 erfolgt die Kopplung über die steuerungseigenen Protokolle: ● NITP

Serielle Kopplung über RS 232/RS 422-Schnittstelle mit NITP-Protokoll (Non-Intelligent Terminal Protocol)

● PROFIBUS DP PROFIBUS DP ist ein Master-Slave-Feldbus mit bis zu 122 Slaves. Im Normalfall wird ein PROFIBUS DP Netz durch einen Master betrieben. Dieser Master polt alle Slaves zyklisch. Der Master ist z. B. eine Steuerung mit DP-normkompatibler Anschaltungsbaugruppe. Jedes Bediengerät ist Slave und einem Master fest zugeordnet.

Freigegebene Kommunikationsarten Die Kopplung des TP 170A an SIMATIC 500/505 kann nur über NITP erfolgen.

Bekannte Einschränkungen Eine RS 422-Kopplung zur SIMATIC 575-VME wird derzeit nicht unterstützt. Bei der CPU 560-2120 und CPU 560-2820 ist bei Verwendung der Spezialfunktion kein Zugriff auf die S-Memory-Datentypen (spezielle User Data Types) möglich. Die Standard-Datentypen können wie gewohnt verwendet werden. Kommunikation mit SIMATIC 500/505 DP: Der Funktionsbaustein zur Kommunikation mit SIMATIC 500/505 DP kann keine Bitvariablen lesen oder schreiben.

Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 8.1 Kommunikation mit SIMATIC 500/505


8.1.2 Kommunikation zwischen Bediengerät und Steuerung (SIMATIC 500/505)

Kommunikationsprinzip Das Bediengerät und die Steuerung kommunizieren über Variablen und Anwenderdatenbereiche.

Variablen Die Steuerung und das Bediengerät tauschen ihre Daten über Prozesswerte aus. Bei der Projektierung legen Sie Variablen an, die auf eine Adresse in der Steuerung zeigen. Das Bediengerät liest aus der angegebenen Adresse den Wert und zeigt den Wert an. Genauso kann der Bediener eine Eingabe am Bediengerät machen, die dann in die Adresse in der Steuerung geschrieben wird.

Anwenderdatenbereiche Anwenderdatenbereiche dienen dem Austausch spezieller Daten und werden nur bei Verwendung dieser Daten eingerichtet. Anwenderdatenbereiche sind z. B. bei folgenden Daten erforderlich: ● Steuerungsaufträge ● Datensatzübertragung ● Datum/Uhrzeit-Synchronisation ● Lebenszeichen- Überwachung Beim Projektieren in WinCC flexible legen Sie die Anwenderdatenbereiche an. Sie vergeben die entsprechenden Adressen in der Steuerung.

Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 8.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC 500/505


8.2 Projektierung des Kommunikationstreibers SIMATIC 500/505

8.2.1 Zulässige Datentypen (SIMATIC 500/505)

Zulässige Datentypen Bei der Projektierung von Variablen und Bereichszeigern stehen Ihnen die in folgender Tabelle aufgelisteten Anwenderdatentypen (User Data Types) zur Verfügung. Voraussetzung ist, dass diese Datentypen auch mit TISOFT für die CPU eingerichtet worden sind. Die folgende Tabelle listet die Datentypen für das Bediengerät auf:

Bezeichnung Bereich Datentyp Discrete Input X BIT Discrete Output Y BIT Control Relay C BIT Variable Memory V Word Input WX Word Output WY Constant Memory K Status Word Memory STW

BIT 1) +/– INT INT +/– DOUBLE DOUBLE REAL ASCII

Timer/Counter Preset TCP Timer/Counter Current TCC

+/– INT INT

Analog Alarm/Alarm Acknowledge Flags AACK +/–INT, INT Analog Alarm Deadband AADB +/–INT, INT, REAL Most Significant Word of Analog Alarm C-flags ACFH +/–INT, INT Least Significant Word of Analog Alarm C-flags ACFL +/–INT, INT Analog Alarm Error AERR +/–INT, INT, REAL Analog Alarm High Alarm Limit AHA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm High-High Alarm Limit AHHA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Low Alarm Limit ALA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Low-Low Alarm Limit ALLA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Orange Deviation Alarm Limit AODA +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Process Variable APV +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Process Variable High Limit APVH REAL Analog Alarm Process Variable Low Limit APVL REAL Analog Alarm Rate of Change Alarm Limit ARCA REAL Analog Alarm Setpoint ASP +/–INT, INT, REAL Analog Alarm SP High Limit ASPH +/–INT, INT, REAL Analog Alarm SP Low Limit ASPL +/–INT, INT, REAL Analog Alarm Sample Rate ATS REAL Analog Alarm Flags AVF +/–INT, INT



Bezeichnung Bereich Datentyp Analog Alarm Yellow Deviation Alarm Limit AYDA +/–INT, INT, REAL Alarm Peak Elapsed Time APET +/–INT, INT Loop Alarm/Alarm Acknowledge Flags LACK +/–INT, INT Loop Alarm Deadband LADB +/–INT, INT, REAL Most Significant Word of Loop C-flags LCFH +/–INT, INT Least Significant Word of Loop C-flags LCFL +/–INT, INT Loop Error LERR +/–INT, INT, REAL Loop Alarm High Limit LHA +/–INT, INT, REAL Loop Alarm High-High Limit LHHA +/–INT, INT, REAL Loop Gain LKC REAL Loop Derivative Gain Limiting Coefficient LKD REAL Loop Low Alarm Limit LLA +/–INT, INT, REAL Loop Low-Low Alarm Limit LLLA +/–INT, INT, REAL Loop Output LMN +/–INT, INT, REAL Loop Bias LMX +/–INT, INT, REAL Loop Orange Deviation Limit LODA +/–INT, INT, REAL Loop Process Variable LPV +/–INT, INT, REAL Loop PV High Limit LPVH REAL Loop PV Low Limit LPVL REAL Loop Rate of Change Alarm Limit LRCA REAL Loop Ramp/Soak Flags LRSF +/–INT, INT Loop Ramp/Soak Step Number LRSN +/–INT, INT Loop Setpoint LSP +/–INT, INT, REAL Loop Setpoint High Point LSPH +/–INT, INT, REAL Loop Setpoint Low Limit LSPL +/–INT, INT, REAL Loop Rate LTD REAL Loop Reset LTI REAL Loop Sample Rate LTS REAL Loop V-flags LVF +/–INT, INT Loop Yellow Deviation Alarm Limit LYDA +/–INT, INT, REAL Loop Peak Elapsed Time LPET +/–INT, INT SF Program Peak Elapsed Time PPET +/–INT, INT SF Subroutine Peak Elapsed Time SPET +/–INT, INT

1) Beachten Sie bei schreibenden Zugriffen mit NITP-Protokoll:

Bei Datentyp "BIT" in den Bereichen "WX", "WY", "V", "K" und "STW" wird nach der Änderung des angegebenen Bits das gesamte Wort wieder in die Steuerung zurückgeschrieben. Dabei wird nicht geprüft, ob sich zwischenzeitlich andere Bits im Wort geändert haben. Deshalb darf die Steuerung auf das angegebene Wort nur lesend zugreifen.








● Damit Änderungen in der Steuerung sicher erkannt werden, müssen diese mindestens während des tatsächlichen Erfassungszyklus anstehen.


Bitmeldungen Verwenden Sie für Bitmeldungen Arrays und hängen Sie die einzelnen Meldungen jeweils an ein Bit der Array-Variablen selbst und nicht an die einzelnen Unterelemente. Für Bitmeldungen und Arrays sind nur Variablen der Datentypen "Int" und "+/- Int" zulässig.


Kurven Wenn bei bitgetriggerten Kurven das Sammelbit im "Kurvenübertragungsbereich" gesetzt wird, aktualisiert das Bediengerät jedes Mal alle Kurven, deren Bit in diesem Bereich gesetzt ist. Danach setzt es die Bits wieder zurück. Erst wenn vom Bediengerät alle Bits zurückgesetzt wurden, darf das Sammelbit im SPS-Programm wieder gesetzt werden.




8.2.3 Kommunikationstreiber für NITP-Protokoll


Anschluss Zum Anschluss des Bediengeräts an die SIMATIC 500/505 wird keine zusätzliche Kommunikationsbaugruppe benötigt. Die Kommunikation kann über einen der standardmäßig im System vorhandenen Ports erfolgen: Die Schnittstelle COM 1 bzw. 2 beim Panel PC und Standard-PC und die Schnittstelle IF1 bei allen anderen Bediengeräten. Steuerungsseitig schließen Sie das Bediengerät an die Programmierschnittstelle der CPU (RS 232 oder RS 422) an. Welche Schnittstelle Sie am Bediengerät verwenden, entnehmen Sie dem entsprechenden Gerätehandbuch.

Kabel Für den Anschluss des Bediengeräts an die Steuerung stehen folgende Anschlusskabel zur Verfügung:

SIMATIC 500/505 Schnittstelle

Bediengeräte RS 232, 9-polig RS 232, 25-polig RS 422, 9-polig 1) RS 422, 9-polig 2) RS 232, 9-polig PP1 SIMATIC 505-

Standardkabel PPX 260 109-0001 und Adapter 25-pol.

Handelsüblicher V.24/RS 422-Umsetzer

Handelsüblicher V.24/RS 422-Umsetzer

RS 232, 15-polig 3) 6XV1440-2K_ _ _ 6VX1440-2L_ _ _ – – RS 422, 9-polig – – 6XV1440-2M_ _ _ 6XV1440-1M_ _ _

’_ _ _’ Längenschlüssel 1) Für SIMATIC 505 (PLC 535, PLC 545-1101, PLC 565T) 2) Für SIMATIC 505 (PLC 545-1102, PLC 555) 3) Die RS-232-Schnittstelle 15-polig ist nur für MP 370 relevant.




Treiber für Bediengerät Der Treiber für die Kopplung an SIMATIC 500/505 wird mit WinCC flexible geliefert und automatisch installiert. Spezielle Bausteine für die Kopplung sind in der Steuerung nicht erforderlich.


Steuerung auswählen Für eine Kopplung mit einer SIMATIC 500/505 über NITP-Protokoll doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" das Protokoll SIMATIC 500/505. Das Eigenschaftsfenster zeigt die Parameter des ausgewählten Protokolls an. Für nachträgliche Änderungen der Parameter doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie die Verbindung aus und ändern Sie die Parameter im Eigenschaftsfenster.





Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC 500/505 seriell" ausgewählt. Ändern Sie im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter der Verbindung.


Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle am Bediengerät aus, über welche die Verbindung zur SIMATIC 500/505 hergestellt wird. Nähere Hinweise finden Sie in den entsprechenden Gerätehandbüchern.

● Typ Der Typ ist von der gewählten Schnittstelle abhängig.

Hinweis Wenn die Schnittstelle IF1B verwendet wird, müssen Sie zusätzlich über 4 DIL-Schalter an der Rückseite der Multi Panels die RS-485-Empfangsdaten und das RTS-Signal umschalten.

● Datenbit Unter "Datenbit" stellen Sie "7" ein.

● Parität Unter "Parität" stellen Sie "Ungerade" ein.

● Stoppbits Unter "Stoppbits" stellen Sie "1" ein.

● Baudrate Unter "Baudrate" stellen Sie die Übertragungsgeschwindigkeit zwischen Bediengerät und SIMATIC 505 ein. Die Kommunikation ist mit max. 38 400 Baud möglich.

Hinweis Stellen Sie sicher, dass die Übertragungsparameter im Bediengerät und der SIMATIC 500/505 übereinstimmen.




8.2.4 Kommunikationstreiber für PROFIBUS DP


Hardware-Voraussetzungen Für die Einbindung der Bediengeräte in ein bestehendes PROFIBUS DP-Netz benötigen Sie folgende Hardware-Komponenten: ● Für Panel PC oder Standard PC benötigen Sie einen Kommunikationsprozessor

(z. B. CP5511, CP5611). ● In der Steuerung: CP5434-DP (Annex-Card) ● Für jedes Gerät (Bediengerät oder Steuerung): Busanschluss-Stecker PROFIBUS DP

oder eine andere hierfür zugelassene Komponente (außer FSK-Busterminal, siehe Konfigurator im SIMATIC HMI Katalog ST80.1).

Software-Voraussetzungen Für die PROFIBUS DP-Kopplung benötigen Sie die folgenden Software-Komponenten: ● Engineeringwerkzeug WinCC flexible ● Spezifische Projektierungssoftware (z. B. COM PROFIBUS) zur DP-normkompatiblen

Parametrierung der Anschaltungsbaugruppe in der Steuerung


Treiber für Bediengerät Der Treiber für die Kopplung an SIMATIC 500/505 wird mit WinCC flexible geliefert und automatisch installiert. Zur Kopplung des Bediengeräts an die Steuerung sind ein physikalischer Anschluss und ein Steuerungsprogramm erforderlich. Ein Beispielprogramm wird bei WinCC flexible mitgeliefert.


Steuerung auswählen Für eine Kopplung mit einer SIMATIC 500/505-Steuerung über PROFIBUS DP doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" das Protokoll SIMATIC 500/505 - DP. Das Eigenschaftsfenster zeigt die Parameter des ausgewählten Protokolls an. Für nachträgliche Änderungen der Parameter doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Wählen Sie die Verbindung aus und ändern Sie die Parameter im Eigenschaftsfenster.





Einzustellende Parameter Um die Parameter einzustellen, doppelklicken Sie im Projektfenster des Bediengeräts auf "Kommunikation ▶ Verbindungen". Im Arbeitsbereich in der Spalte "Kommunikationstreiber" ist "SIMATIC 500/505 DP" ausgewählt. Ändern Sie im Eigenschaftsfenster die Protokollparameter der Verbindung.


Unter "Schnittstelle" wählen Sie die Schnittstelle am Bediengerät aus, über welche die Verbindung zur SIMATIC 500/505 hergestellt wird. Abhängig von der unter "Schnittstelle" eingestellten Schnittstelle ist der Typ automatisch voreingestellt. Nähere Hinweise finden Sie in den entsprechenden Gerätehandbüchern.

● Baudrate Unter "Baudrate" wählen Sie die Übertragungsgeschwindigkeit vom Bediengerät zur SIMATIC 500/505, mit der in der Netzkonfiguration kommuniziert wird. Stellen Sie die Baudrate für alle Geräte im Netz gleich ein. Systemvoreinstellung: 1500 kBit/s.


Steuerungsabhängige Parameter ● HMI-Adresse

Unter "HMI-Adresse" geben Sie die PROFIBUS DP-Adresse des Bediengeräts ein. Zulässig sind Werte von 3 bis 125.

● Blocklänge Unter "Blocklänge" legen Sie die Belegung des E/A-Bereichs fest, der für die Kommunikationsbereiche zwischen Bediengerät und Steuerung genutzt wird. Die Größe des E/A-Bereichs hat Einfluss auf die Performance. Die Konfiguration ist gemäß Klasse B (Basic DP-Slave nach EN 50170) realisiert. Sie können vier verschiedene Konfigurationen auswählen: – Class B tiny – Class B small – Class B middle – Class B big



Die Belegung der E/A-Bereiche ist mit den vier verschiedenen Einstellungen fest definiert. Die folgende Tabelle zeigt die Belegung der E/A-Bereiche:

Klasse Eingänge (Byte) Ausgänge (Byte) Class B tiny 32 22 Class B small 42 22 Class B middle 64 32 Class B big 128 64

Die Einstellungen in WinCC flexible müssen mit den Projektierungsangaben der Anschaltungsbaugruppe z. B. CP 5434 DP übereinstimmen.

Hinweis Zur Übertragung von großen Datenmengen empfiehlt es sich, einen großen E/A-Bereich einzustellen. Damit werden Anzeigen am Bediengerät schneller aktualisiert, da die Daten in einem Zyklus geholt werden.

8.2.4.5 Parametrierung des PROFIBUS DP Netzes am Beispiel von COM PROFIBUS

Anschaltungsbaugruppe CP 5434 DP Zum Konfigurieren des CP 5434 DP ist das Projektierungspaket COM PROFIBUS erforderlich. Mit WinCC flexible werden GSD-Dateien für Bediengeräte-Slaves mitgeliefert. Diese GSD-Dateien befinden sich im Verzeichnis "WinCC flexible Support\PlcProg\GSD". Für die verschiedenen Bediengeräte sind auch verschiedene GSD-Dateien erforderlich:

GSD-Datei Hersteller-ID Bediengerät SIEM80B3.GSD 0x80B3 TP 170B, OP 170B, Mobile Panel 170 SIEM8107.GSD 0x8107 OP 77B, TP 177B, OP 177B, Mobile Panel 177 SIEM80E4.GSD 0x80E4 TP 270, OP 270,

MP 270B SIEM80BE.GSD 0x80BE MP 370 SIEM8076.GSD 0x8076 Panel PC, Standard-PC

Kopieren Sie in folgenden Fällen die Dateien von ProTool zu COM PROFIBUS: ● Die GSD-Dateien im COM PROFIBUS Verzeichnis "WinCC flexible\PLCPROG\GSD"

sind älter als die bei ProTool mitgelieferten GSD-Dateien. ● Der COM PROFIBUS unterstützt ein neues Bediengerät noch nicht. Starten Sie anschließend den COM PROFIBUS neu und wählen Sie "GSD-Dateien einlesen". Wenn Sie bereits eine COM PROFIBUS-Projektierung mit einer älteren Datei erstellt haben und die aktuelleren GSD-Dateien verwenden wollen, erstellen Sie die Projektierung neu.



Parameter Damit CP 5434 DP und Bediengerät miteinander kommunizieren können, stellen Sie folgende Parameter im COM PROFIBUS ein: ● Stationstyp: HMI ● Stationsnummer: 3-125

Der eingetragene Wert muss mit der OP-Adresse übereinstimmen, die bei der Projektierung des Bediengeräts angegeben wird.

● Soll-Konfiguration: Die Soll-Konfiguration wird durch Auswahl der Klasse und dem symbolischen Namen der Konfiguration festgelegt. Folgende Soll-Konfigurationen dürfen eingestellt werden: – Class B tiny – Class B small – Class B middle – Class B big

● Adresskennung: Die Adresskennung wird automatisch durch die Soll-Konfiguration zugewiesen und darf nicht geändert werden.

● E- und A-Adresse: Die Adresse muss mit der im SPS-Programm hinterlegten Adresse übereinstimmen.

COM PROFIBUS Konfiguration in TISOFT einbinden In der TISOFT Dokumentation ist ausführlich beschrieben, wie Sie die COM PROFIBUS Konfiguration in das TISOFT-Programm einbinden. Folgend sind nur kurz die prinzipiellen Schritte erläutert: 1. Erzeugen Sie in COM PROFIBUS über "Export" eine binäre Datei. 2. Binden Sie über "CONFIO" > "PRO-DP" > "MERGE" das binäre File in Ihr TISOFT-

Programm ein. 3. Setzen Sie die CPU in "ONLINE PLC" Mode. 4. Legen Sie die E/A-Adressen unter "CONFIO" > "PRO-DP" > "CONFIG" in TISOFT fest. 5. Übertragen Sie das Programm über "UPDATE" zur CPU.



8.2.4.6 Beispielprogramm zur Abwicklung des DP-Protokolls in der Steuerung

Programm zur Abwicklung des DP-Protokolls Für die Ankopplung an PROFIBUS DP ist ein Steuerungsprogramm erforderlich, das das Protokoll abwickelt. Mit WinCC flexible wird ein Beispielprogramm (in LADDER geschrieben) mitgeliefert, das Sie für Ihre Anforderungen anpassen können. Das Beispielprogramm unterstützt die lineare P-Adressierung. Das Beispielprogramm befindet sich in dem Verzeichnis "WINCC flexible\PLCPROG\SIMATIC505". Das Beispielprogramm ist für die CPU 545 und CPU 555 ausgelegt, die über den CP 5434 DP (Annex-Card) an das PROFIBUS DP-Netz angekoppelt sind. In dem Beispielprogramm sind folgende Einstellungen hinterlegt. Übernehmen Sie diese Einstellungen in der Projektierung:

Programm Parameter Wert WinCC flexible Bediengerät PC Protokoll SIMATIC 505 DP OP-Adresse 3 Schnittstelle DP/MPI Baudrate 1,5 MBaud Blocklänge Class B middle COM PROFIBUS Master-Stationstyp 505-CP5434-DP Adressierungsart Linear Slave-Adresse 3 Stationstyp entsprechendes Bediengerät Sollkonfiguration Class B middle Konfiguriert auf E-Adresse P000-P048 Konfiguriert auf A-Adresse P000-P016 TISOFT I/O-Adresse 0100 für WX32 und WY16 Bereich für Datenaustausch V900-V1020

Einstellen der Schnittstelle Für Panel PC und Standard-PC wird die Schnittstelle unter Windows wie folgt eingestellt: "Einstellungen > Systemsteuerung > PG/PC-Schnittstelle einstellen"

Parameter Wert Zugangspunkt der Applikation DPSONLINE Benutzte Baugruppenparametrierung PROFIBUS DP-Slave

Für Bediengeräte mit dem Betriebssystem Windows CE sind keine Einstellungen erforderlich.

Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 8.3 Anwenderdatenbereiche






Bitgetriggerte Kurven Durch Setzen eines Triggerbits in der Variablen Kurvenanforderung liest das Bediengerät entweder einen Kurvenwert oder einen gesamten Kurvenpuffer ein. Diese Einstellung wird in der Projektierung festgelegt. Bitgetriggerte Kurven werden in der Regel zur Darstellung sich schnell ändernder Werte verwendet. Ein Beispiel hierfür ist der Einspritzdruck bei der Fertigung von Kunststoffteilen. Zum Auslösen bitgetriggerter Kurven müssen Sie bei der Projektierung entsprechende externe Variablen im WinCC flexible - Editor "Variablen" anlegen. Die externen Variablen müssen Sie mit den Kurvenbereichen verbinden. Über diese Kurvenbereiche kommunizieren dann Bediengerät und Steuerung miteinander. Folgende Bereiche stehen für Kurven zur Verfügung: ● Kurvenanforderungsbereich ● Kurvenübertragungsbereich 1 ● Kurvenübertragungsbereich 2 (nur bei Wechselpuffer erforderlich) Zulässig sind Variablen vom "Typ" "V" oder "K". Sie müssen vom Datentyp "Int", "+/-Int" oder eine Arrayvariable vom Datentyp "Int", "+/-Int" sein. In der Projektierung ordnen Sie einer Kurve ein Bit zu. Dadurch ist die Bitzuordnung für alle Bereiche eindeutig festgelegt.

Kurvenanforderungsbereich Wird am Bediengerät ein Bild mit einer oder mehreren Kurven aufgeschlagen, setzt das Bediengerät die zugehörigen Bits im Kurvenanforderungsbereich. Nach Abwahl des Bildes setzt das Bediengerät die entsprechenden Bits im Kurvenanforderungsbereich zurück. Über den Kurvenanforderungsbereich kann in der Steuerung ausgewertet werden, welche Kurve am Bediengerät gerade dargestellt wird. Kurven können auch ohne Auswertung des Kurvenanforderungsbereichs getriggert werden.



Kurvenübertragungsbereich 1 Dieser Bereich dient zur Triggerung von Kurven. Sie müssen in Ihrem Steuerungsprogramm das der Kurve zugeordnete Bit im Kurvenübertragungsbereich sowie das Kurven-Sammelbit setzen. Das Kurven-Sammelbit ist das letzte Bit im Kurvenübertragungsbereich. Das Bediengerät erkennt die Triggerung. Das Bediengerät liest entweder einen Wert oder den gesamten Puffer aus der Steuerung. Danach setzt es das Kurvenbit und das Kurven-Sammelbit zurück. Das folgende Bild zeigt den Aufbau eines Kurvenübertragungsbereichs.






8.3.2 LED-Abbild




LED-Funktion

Bit n+ 1


Panel PCs





8.3.3.1 Allgemeines zu Bereichszeigern (SIMATIC 500/505)









Steuerung W R


R W




R/W R/W








15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0










Linkes Byte Rechtes Byte Datenwort

15 8 7 0


Uhrzeit


Datum






Hinweis Wählen Sie in der Projektierung den Erfassungszyklus für den Bereichszeiger Datum/Uhrzeit nicht zu klein, da dies die Performance des Bediengeräts beeinflusst. Empfehlung: Erfassungszyklus 1 Minute, wenn Ihr Prozess diesen Zyklus erlaubt.



Linkes Byte Rechtes Byte Datenwort 15 . . . . . . 8 7 . . . . . . 0










Verwendung









Funktion Bei Runtime-Start kann überprüft werden, ob das Bediengerät an die richtige Steuerung angeschlossen ist. Diese Überprüfung ist beim Einsatz mehrerer Bediengeräte wichtig. Dazu vergleicht das Bediengerät einen in der Steuerung hinterlegten Wert mit dem in der Projektierung angegebenen Wert. Damit wird die Kompatibilität der Projektierungsdaten mit dem Steuerungsprogramm sichergestellt. Eine fehlende Übereinstimmung führt zur Anzeige einer Systemmeldung am Bediengerät und zum Runtime-Stop.










Wort Linkes Byte Rechtes Byte n+0 0 Auftragsnummer n+1 Parameter 1 n+2 Parameter 2 n+3 Parameter 3





Hinweis Beachten Sie, dass nicht alle Bediengeräte Steuerungsaufträge unterstützen. So gibt es z. B. für das TP 170A und Micro Panel keine Steuerungsaufträge.





Rechtes Byte: Monat (1-12) Parameter 3 Linkes Byte: Jahr 23 Benutzer anmelden Meldet den Benutzer mit dem Namen "PLC User" mit der im Parameter 1 übergebenen

Gruppennummer am Bediengerät an. Voraussetzung für die Anmeldung ist, dass die übergebene Gruppennummer im Projekt vorhanden ist.

Parameter 1 Gruppennummer 1 - 255 Parameter 2, 3 - 24 Benutzer abmelden Meldet den aktuell angemeldeten Benutzer ab.





Parameter 1, 2, 3 -



Nr. Funktion 46 Variable aktualisieren Veranlasst das Bediengerät den aktuellen Wert der Variablen aus der Steuerung zu lesen,


Parameter 1 1 - 100 49 Betriebsmeldepuffer löschen Parameter 1, 2, 3 - 50 Störmeldepuffer löschen Parameter 1, 2, 3 - 51 Bildanwahl 1) Parameter 1 Bildnummer Parameter 2 - Parameter 3 Feldnummer 69 Datensatz aus Steuerung lesen Parameter 1 Rezepturnummer (1-999) Parameter 2 Datensatznummer (1-65535) Parameter 3 0: Vorhandenen Datensatz nicht überschreiben

1: Vorhandenen Datensatz überschreiben 70 Datensatz in Steuerung schreiben Parameter 1 Rezepturnummer (1-999) Parameter 2 Datensatznummer (1-65535) Parameter 3 -

1) Auf den Bediengeräten OP 73, OP 77A und TP 177A wird der Steuerungsauftrag "Bildanwahl"










Übertragung mit Synchronisation (SIMATIC 500/505) Bei der synchronen Übertragung setzen beide Kommunikationspartner Status-Bits im gemeinsam benutzten Datenbereich. Dadurch können Sie in Ihrem Steuerungsprogramm ein unkontrolliertes gegenseitiges Überschreiben der Daten verhindern.









15 0


● Status


Wert Dezimal Binär

Bedeutung


















auswerten.




Ablauf der Übertragung bei Steuerungsauftrag Die Übertragung von Datensätzen zwischen Bediengerät und Steuerung kann vom Bediengerät oder von der Steuerung initiiert werden. Für diese Art der Übertragung stehen die beiden Steuerungsaufträge Nr. 69 und Nr. 70 zur Verfügung.















3 Das Bediengerät liest die Werte aus der Steuerung und speichert diese Werte in dem Datensatz, der im Steuerungsauftrag angegeben ist.

















● Namen der Variablen oder des Arrays festlegen ● Verbindung zur Steuerung auswählen


Die auswählbaren Datentypen sind von der Steuerung abhängig. Wenn ein nicht zulässiger Datentyp ausgewählt wird, ist die Variable in den Editoren "Bitmeldungen" und "Analogmeldungen" nicht verfügbar. Für SIMATIC 500/505-Steuerungen werden folgende Datentypen unterstützt:


Bitmeldungen Analogmeldungen SIMATIC 500 / 505 Int, +/-Int Bit, Int, +/– Int,

Double, +/– Double, Real








● Text editieren Geben Sie den Text ein, der in Runtime angezeigt wird. Der Text kann zeichenweise formatiert werden und Felder zur Ausgabe von Variablen enthalten. Der Text erscheint z. B. in der Meldeanzeige, wenn im Editor "Bilder" eine Meldeanzeige projektiert wurde.

● Nummer festlegen Jede Meldung hat eine Nummer, die im Projekt nur einmal vorhanden sein darf. Sie dient der eindeutigen Identifizierung der Meldung und wird in Runtime mit ausgegeben. Die zulässigen Werte liegen zwischen 1 und 100.000. Die Nummer wird im WinCC flexible Engineering-System fortlaufend vergeben. Sie können diese bei Bedarf ändern, z. B., wenn Sie die Nummern in Gruppen einteilen möchten.





Diese Klasse signalisiert Ereignisse durch Kommen und Gehen der Meldung. ● Trigger-Variable zuordnen

In der Spalte "Trigger-Variable" verknüpfen Sie die projektierte Meldung mit der in Schritt 1 angelegten Variablen. In der Auswahlliste sind alle Variablen mit zulässigen Datentypen aufgeführt.

● Bitnummer festlegen In der Spalte "Bitnummer" legen Sie die relevante Bitstelle in der angelegten Variablen fest. Hierbei muss beachtet werden, dass die Zählweise der Bitstelle steuerungsabhängig ist. Für SIMATIC 500/505-Steuerungen gilt folgende Zählweise:

Zählweise der Bitstellen

Linkes Byte

Rechtes Byte In SIMATIC 500/505-

Steuerungen 1 8 9 16


15 8 7 0

Analogmeldungen Analogmeldungen unterscheiden sich von Bitmeldungen nur dadurch, dass anstatt einer Bitnummer ein Grenzwert projektiert wird. Wenn dieser Grenzwert überschritten wird, wird die Meldung getriggert. Die Auslösung der Gehen-Meldung erfolgt bei Unterschreiten des Grenzwerts ggf. unter Berücksichtigung der projektierten Hysterese.

Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 8.4 Komponenten in Betrieb nehmen







Bei der Erstinbetriebnahme ist auf dem Bediengerät noch keine Projektierung vorhanden. Die zum Betrieb notwendigen Projektdaten und die Runtimesoftware vom Projektierungsrechner müssen auf das Gerät übertragen werden: Das Bediengerät geht automatisch in den Transfermodus. Am Bediengerät erscheint der Transferdialog mit einer Verbindungsmeldung.

– Wiederinbetriebnahme Bei der Wiederinbetriebnahme ersetzen Sie eine bereits im Bediengerät vorhandene Projektierung durch eine andere.

Eine genaue Anleitung der vorzunehmenden Schritte erhalten Sie im Gerätehandbuch Ihres Bediengeräts.

2. Kontrollieren Sie in Ihrem WinCC flexible-Projekt, ob die Meldungseinstellungen Ihren Anforderungen entsprechen.

3. Bevor Sie das Projekt zum Bediengerät übertragen, müssen Sie über das Menü "Projekt > Transfer > Transfereinstellungen" die Transferparameter einstellen: – Wählen Sie die verwendete Schnittstelle aus. – Wählen Sie die Übertragungsparameter aus. – Wählen Sie den Zielspeicher aus.

4. Starten Sie die Übertragung des Projekts über die Schaltfläche "Transfer". – Das Projekt wird automatisch generiert. – In einem Fenster werden die einzelnen Schritte der Generierung und der Übertragung


Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 8.4 Komponenten in Betrieb nehmen


Steuerung und Bediengerät miteinander verbinden 1. Verbinden Sie die Steuerung und das Bediengerät mit einem geeigneten Anschlusskabel. 2. Am Bediengerät erscheint die Meldung "Verbindung zur Steuerung .... ist hergestellt".

Beachten Sie, dass in WinCC flexible die Systemmeldetexte durch den Anwender editierbar sind.

ACHTUNG


Kommunikation mit SIMATIC 500/505-Steuerungen 8.5 Verbindungskabel für SIMATIC 500/505


8.5 Verbindungskabel für SIMATIC 500/505

8.5.1 Verbindungskabel PP1, RS 232, für SIMATIC 500/505

Verbindungskabel PP1

Schirm großflächig mit Gehäuse verbunden Kabel: 3 x 0,14 mm2, geschirmt, max. Länge 15 m



8.5.2 Verbindungskabel 6XV1440-2K, RS 232, für SIMATIC 500/505

6XV1440-2K _ _ _




8.5.3 Verbindungskabel 6XV1440-2L, RS 232, für SIMATIC 500/505

6XV1440-2L _ _ _




8.5.4 Verbindungskabel 6XV1440-1M, RS 422, für SIMATIC 505

6XV1440-1M _ _ _ (PLC 545 / CPU 1102, PLC 555))

Schirm großflächig mit Gehäuse verbunden Kabel: 3 x 2 x 0,14 mm2, geschirmt, max. Länge 300 m



8.5.5 Verbindungskabel 6XV1440-2M, RS 422, für SIMATIC 500/505

6XV1440-2M _ _ _ (PLC 525, 545 / CPU 1101, PLC 565T)

Schirm großflächig mit Gehäuse verbunden Kabel: 3 x 2 x 0,14 mm2, geschirmt, max. Länge 300 m

Anhang 9.1 Systemmeldungen



Einleitung Systemmeldungen geben am Bediengerät Auskunft über interne Zustände des Bediengerätes und der Steuerung. Nachfolgend erhalten Sie eine Übersicht, wann eine Systemmeldung auftritt und wie Sie gegebenenfalls die Fehlerursache beheben können. Für die einzelnen Bediengeräte ist nach Funktionsumfang eine Teilmenge der beschriebenen Systemmeldungen relevant.

Hinweis Systemmeldungen werden nur dann angezeigt, wenn ein Meldefenster projektiert wurde. Systemmeldungen werden in der Sprache ausgegeben, die aktuell an Ihrem Bediengerät eingestellt ist.

Parameter der Systemmeldungen Die Systemmeldungen können verschlüsselte Parameter enthalten, die zur Verfolgung eines Fehlers relevant sind, da sie Hinweise auf den Quellcode der Runtime-Software geben. Die Ausgabe der Parameter erfolgt nach dem Text "Fehlercode:".



Bedeutung der Systemmeldungen Nachfolgend werden Ihnen alle Systemmeldungen dargestellt, die angezeigt werden können. Die Systemmeldungen sind in verschiedene Bereiche aufgeteilt.

10000 - Meldungen Drucker

Nummer Wirkung/Ursache Abhilfe 10000 Der Druckauftrag konnte aus unbekanntem Grund

nicht gestartet werden oder wurde abgebrochen. Der Drucker ist nicht richtig eingerichtet. Oder: es liegt keine Berechtigung für einen Netzwerkdrucker vor. Während der Datenübertragung erfolgte eine Unterbrechung der Netzspannung.

Überprüfen Sie die Druckereinstellungen, Kabelverbindungen und Spannungsversorgung. Richten Sie den Drucker noch einmal ein. Lassen Sie sich eine Berechtigung für den Netzwerkdrucker geben. Tritt der Fehler wiederholt auf, wenden Sie sich an die Hotline!

10001 Es ist kein Drucker installiert oder kein Standarddrucker eingerichtet.

Installieren Sie einen Drucker und/oder markieren Sie ihn als Standarddrucker.

10002 Der Zwischenpuffer für das Ausdrucken von Grafiken ist voll. Es werden bis zu zwei Grafiken gepuffert.

Stoßen Sie das Drucken nicht so schnell hintereinander an.

10003 Grafiken können wieder zwischengespeichert werden.

--

10004 Der Zwischenpuffer für das Ausdrucken von Zeilen im Textmodus (z. B. Meldungen) ist voll. Es werden bis zu 1000 Zeilen gepuffert.

Stoßen Sie das Drucken nicht so schnell hintereinander an.

10005 Textzeilen können wieder zwischengespeichert werden.

--

10006 Das Drucksystem von Windows meldet einen Fehler. Mögliche Ursachen entnehmen Sie bitte dem ausgegebenen Text und gegebenenfalls der Fehlernummer. Es wird nicht oder nicht richtig gedruckt.

Wiederholen Sie gegebenenfalls die Aktion.

20000 - Meldungen Globale Skripte

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 20010 In der angegebenen Skript-Zeile ist ein Fehler

aufgetreten. Die Ausführung des Skripts wurde daher abgebrochen. Beachten Sie hierzu evtl. auch die vorherige Systemmeldung.

Wählen Sie in der Projektierung die angegebene Zeile im Skript an. Prüfen Sie bei Variablen, ob die verwendeten Typen zulässig sind. Prüfen Sie bei Systemfunktionen, ob die Anzahl und die Typen der Parameter korrekt sind.

20011 Es ist ein Fehler in einem Skript aufgetreten, das von dem angegebenen Skript aufgerufen wurde. Die Ausführung des Skripts wurde daher im aufgerufenen Skript abgebrochen. Beachten Sie hierzu evtl. auch die vorherige Systemmeldung.

Wählen Sie in der Projektierung die Skripte an, die vom angegebenen Skript direkt oder indirekt aufgerufen werden. Prüfen Sie bei Variablen, ob die verwendeten Typen zulässig sind. Prüfen Sie bei Systemfunktionen, ob die Anzahl und die Typen der Parameter korrekt sind.

20012 Es liegen inkonsistente Projektierungsdaten vor. Das Skript konnte daher nicht erzeugt werden.

Generieren Sie die Projektierung neu.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 20013 Die Skriptkomponente von WinCC flexible Runtime

ist nicht richtig installiert. Es können daher keine Skripte ausgeführt werden.

Installieren Sie WinCC flexible Runtime auf Ihrem PC neu. Generieren Sie Ihr Projekt mit "Projekt > Generator > Generieren" erneut und transferieren Sie das Projekt in das Bediengerät.

20014 Von der Systemfunktion wird ein Wert zurückgegeben, der in keine projektierte Rückgabevariable geschrieben wird.

Wählen Sie in der Projektierung das angegebene Skript an. Prüfen Sie, ob dem Skriptnamen ein Wert zugewiesen wird.

20015 Es wurden zu viele Skripte kurz hintereinander angestoßen. Stehen mehr als 20 Skripte zur Bearbeitung an, werden die nachfolgenden Skripte verworfen. In diesem Fall wird das in der Meldung angegebene Skript nicht ausgeführt.

Überprüfen Sie, wodurch die Skripte ausgelöst werden. Verlängern Sie die Zeiten, z. B. den Erfassungszyklus der Variablen, die das Skript anstößt.

30000 - Meldungen Fehler von IFwSetValue: SetValue()

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 30010 Die Variable konnte das Ergebnis der

Systemfunktion nicht aufnehmen, z. B. bei Wertebereichsüberschreitung.

Überprüfen Sie die Variablentypen der Parameter der Systemfunktion.

30011 Eine Systemfunktion konnte nicht ausgeführt werden, da im Parameter der Systemfunktion ein unzulässiger Wert oder Typ übergeben wurde.

Überprüfen Sie den Parameterwert und Variablentyp des unzulässigen Parameters. Falls als Parameter eine Variable verwendet wird, überprüfen Sie deren Wert.

30012 Eine Systemfunktion konnte nicht ausgeführt werden, da im Parameter der Systemfunktion ein unzulässiger Wert oder Typ übergeben wurde.

Überprüfen Sie den Parameterwert und Variablentyp des unzulässigen Parameters. Falls als Parameter eine Variable verwendet wird, überprüfen Sie deren Wert.

40000 - Meldungen Lineare Skalierung

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 40010 Die Systemfunktion konnte nicht ausgeführt

werden, da die Parameter nicht auf einen gemeinsamen Variablentyp konvertiert werden können.

Überprüfen Sie die Parametertypen in der Projektierung.

40011 Die Systemfunktion konnte nicht ausgeführt werden, da die Parameter nicht auf einen gemeinsamen Variablentyp konvertiert werden können.

Überprüfen Sie die Parametertypen in der Projektierung.

50000 - Meldungen Datenserver

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 50000 Das Bediengerät erhält schneller Daten als es

bearbeiten kann. Es werden daher solange keine neuen Daten angenommen, bis die vorhandenen Daten bearbeitet wurden. Danach wird der Datenaustausch wieder aufgenommen.

--

50001 Der Datenaustausch wurde wieder aufgenommen. --



60000 - Meldungen Win32 Funktionen

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 60000 Diese Meldung wird durch die Systemfunktion

"ZeigeSystemmeldung" erzeugt. Der anzuzeigende Text wird als Parameter an die Systemfunktion übergeben.

--

60010 Die Datei konnte nicht in der angegebenen Richtung kopiert werden, da eine der beiden Dateien zur Zeit geöffnet oder der Quell-/Ziel-Pfad nicht vorhanden ist. Evtl. hat der Windows-Benutzer kein Zugriffsrecht auf eine der beiden Dateien.

Starten Sie die Systemfunktion erneut oder überprüfen Sie den Pfad der Quell-/Ziel-Datei. Unter Windows NT/XP: Der Benutzer, der WinCC flexible Runtime ausführt, muss das Recht erhalten, auf die Dateien zugreifen zu dürfen.

60011 Es wurde versucht eine Datei auf sich selbst zu kopieren. Evtl. hat der Windows-Benutzer kein Zugriffsrecht auf eine der beiden Dateien.

Überprüfen Sie den Pfad der Quell-/Ziel-Datei. Unter Windows NT/XP mit NTFS: Der Benutzer, der WinCC flexible Runtime ausführt, muss das Recht erhalten, auf die Dateien zugreifen zu dürfen.

70000 - Meldungen Win32 Funktionen

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 70010 Das Programm konnte nicht gestartet werden, da

es im angegebenen Pfad nicht gefunden wurde oder weil nicht genügend freier Speicherplatz vorhanden ist.

Überprüfen Sie, ob das Programm im angegebenen Pfad oder Suchpfad existiert oder schließen Sie andere Programme.

70011 Die Systemzeit konnte nicht geändert werden. Die Fehlermeldung erscheint nur im Zusammenhang mit Bereichszeiger "Datum/Uhrzeit Steuerung". Mögliche Ursachen: • Im Steuerungsauftrag wurde eine unzulässige

Zeit übergeben. • Der Windows-Benutzer hat kein Benutzerrecht,

um die Systemzeit zu ändern. Wird in der Systemmeldung als erster Parameter der Wert 13 angezeigt, so kennzeichnet der zweite Parameter das Byte, das den falschen Wert hat.

Überprüfen Sie die Zeit, die gesetzt werden soll. Unter Windows NT/XP: Der Benutzer, der WinCC flexible Runtime ausführt, muss das Recht erhalten, die Systemzeit des Betriebssystems zu ändern.

70012 Bei der Ausführung der Systemfunktion "StoppeRuntime" mit der Option "Runtime und Betriebssystem" trat ein Fehler auf. Windows und WinCC flexible Runtime werden nicht beendet. Eine mögliche Ursache ist, dass sich andere Programme nicht beenden lassen.

Beenden Sie alle zur Zeit laufenden Programme. Beenden Sie dann Windows.

70013 Die Systemzeit konnte nicht geändert werden, da der eingegebene Wert nicht zulässig ist. Evtl. wurden falsche Trennzeichen verwendet.

Überprüfen Sie die Zeit, die gesetzt werden soll.

70014 Die Systemzeit konnte nicht geändert werden. Mögliche Ursachen: • Es wurde eine unzulässige Zeit übergeben. • Der Windows-Benutzer hat kein Benutzerrecht

um die Systemzeit zu ändern. Windows lehnt das Setzen ab.

Überprüfen Sie die Zeit, die gesetzt werden soll. Unter Windows NT/XP: Der Benutzer, der WinCC flexible Runtime ausführt, muss das Recht erhalten, die Systemzeit des Betriebssystems zu ändern.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 70015 Die Systemzeit konnte nicht gelesen werden, da

Windows das Lesen ablehnt. --

70016 Es wurde versucht, durch eine Systemfunktion oder einen Auftrag ein Bild anzuwählen. Dies ist nicht möglich, da die projektierte Bildnummer nicht existiert. Oder: ein Bild konnte wegen unzureichendem Systemspeicher nicht aufgebaut werden. Oder: Das Bild ist gesperrt. Oder: Bildaufruf wird nicht korrekt ausgeführt.

Vergleichen Sie die Bildnummer in der Systemfunktion oder im Auftrag mit den projektierten Bildnummern. Weisen Sie gegebenenfalls die Nummer einem Bild zu.Kontrollieren Sie die Angaben zum Bildaufruf und ob das Bild für bestimmte Benutzer gesperrt ist.

70017 Datum/Uhrzeit wird nicht aus dem Bereichszeiger gelesen, da die eingestellte Adresse in der Steuerung nicht vorhanden oder nicht eingerichtet ist.

Ändern Sie die Adresse oder richten Sie die Adresse in der Steuerung ein.

70018 Rückmeldung für erfolgreichen Import der Kennwortliste.

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70019 Rückmeldung für erfolgreichen Export der Kennwortliste.

--

70020 Rückmeldung für Aktivierung der Meldeprotokollierung.

--

70021 Rückmeldung für Deaktivierung der Meldeprotokollierung.

--

70022 Rückmeldung für den Start der Aktion Kennwortliste importieren.

--

70023 Rückmeldung für den Start der Aktion Kennwortliste exportieren.

--

70024 Der Wertebereich der Variablen wurde bei Ausführung der Systemfunktion überschritten. Die Berechnung der Systemfunktion wird nicht durchgeführt.

Überprüfen Sie die gewünschte Berechnung und korrigieren Sie diese gegebenenfalls.



70026 Es sind keine weiteren Bilder in dem internen Bilderspeicher gespeichert. Es ist keine weitere Bildanwahl möglich.

--

70027 Das Sichern des RAM-Dateisystems wurde gestartet.

--

70028 Das Sichern des RAM-Dateisystems wurde erfolgreich beendet. Die Dateien aus dem RAM werden ausfallsicher in den Flash-Speicher kopiert. Bei Neuanlauf werden diese gesicherten Dateien wieder in das RAM-Dateisystem zurückkopiert.

--

70029 Das Sichern des RAM-Dateisystems ist fehlgeschlagen. Das RAM-Dateisystem wurde nicht gesichert.

Überprüfen Sie die Einstellungen im Dialog "Control Panel > OP" und sichern Sie das RAM-Dateisystem über die Schaltfläche "Save Files" in der Registerkarte "Persistent Storage".



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 70030 Die projektierten Parameter der Systemfunktion

sind fehlerhaft. Die Verbindung zur neuen Steuerung wurde nicht aufgebaut.

Vergleichen Sie die projektierten Parameter der Systemfunktion mit den projektierten Parametern der Steuerungen und korrigieren Sie diese gegebenenfalls.

70031 Die projektierte Steuerung in der Systemfunktion ist keine S7-Steuerung. Die Verbindung zur neuen Steuerung wurde nicht aufgebaut.

Vergleichen Sie den projektierten Parameter S7-Steuerungsname der Systemfunktion mit den projektierten Parametern der Steuerungen und korrigieren Sie diesen gegebenenfalls.

70032 In dem angewählten Bild ist das projektierte Objekt mit dieser Nummer in der Tab-Reihenfolge nicht vorhanden. Der Bildwechsel wird ausgeführt, der Fokus wird jedoch auf das erste Objekt gesetzt.

Überprüfen Sie die Nummer in der Tab-Reihenfolge und korrigieren Sie diese gegebenenfalls.

70033 Eine E-Mail konnte nicht versandt werden, weil keine TCP/IP-Verbindung zum SMTP-Server mehr besteht. Die Systemmeldung wird nur beim ersten Fehlversuch generiert. Alle folgenden erfolglosen Versuche, eine E-Mail zu versenden, erzeugen keine Systemmeldung mehr. Die Meldung wird erst wieder erzeugt, wenn inzwischen eine E-Mail erfolgreich versandt werden konnte. Die zentrale E-Mail-Komponente in WinCC flexible Runtime versucht in regelmäßigen Abständen ( 1 min.), die Verbindung zum SMTP-Server aufzubauen und die verbleibenden E-Mails zu versenden.

Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung zum SMTP-Server und stellen Sie diese gegebenenfalls wieder her.

70034 Nach einem Verbindungsabbruch konnte die TCP/IP Verbindung zum SMTP-Server wieder hergestellt werden. Die in der Warteschlange verbliebenen E-Mails werden versandt.

--

70036 Es wurde kein SMTP-Server für den Versand von E-Mails konfiguriert. Eine Verbindung zu einem SMTP-Server kann daher nicht hergestellt werden und es können keine E-Mails gesendet werden. Die Systemmeldung wird durch WinCC flexible Runtime beim ersten Versuch eine E-Mail zu senden, generiert.

Konfigurieren Sie einen SMTP-Server: In WinCC flexible Engineering System über "Geräteeinstellungen ▶ Geräteeinstellungen" Im Betriebssystem Windows CE über "Control Panel > Internet Settings > Email > SMTP Server"

70037 Eine E-Mail konnte aus unbekannten Gründen nicht verschickt werden. Der Inhalt der E-Mail wird verworfen.

Überprüfen Sie die E-Mail-Parameter (Empfänger etc).

70038 Der SMTP-Server hat die Weiterleitung bzw. den Versand der E-Mail abgelehnt, weil die Domäne des Empfängers dem Server nicht bekannt ist oder weil der SMTP-Server eine Authentifizierung benötigt. Inhalt der E-Mail wird verworfen.

Domäne der Empfänger Adresse überprüfen oder Authentifizierung am SMTP-Server deaktivieren falls möglich. Eine SMTP-Authentifizierung wird gegenwärtig von WinCC flexible Runtime nicht behandelt.

70039 Die Syntax der E-Mail Adresse ist falsch oder enthält ungültige Zeichen. E-Mail Inhalt wird verworfen.

E-Mail Adresse des Empfänger Adresse überprüfen.

70040 Die Syntax der E-Mail Adresse ist falsch oder enthält ungültige Zeichen.

--



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 70041 Der Import der Benutzerverwaltung wurde wegen

eines Fehlers abgebrochen. Es wurde kein Import durchgeführt.

Überprüfen Sie ihre Benutzerverwaltung oder transferieren Sie Ihre Benutzerverwaltung erneut auf das Panel.





80000 - Meldungen Archive

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 80001 Das angegebene Archiv ist bis zur angegebenen

Größe (in Prozent) gefüllt und muss ausgelagert werden.

Lagern Sie die Datei oder die Tabelle durch Verschieben oder durch eine Kopierfunktion aus.

80002 Ein Eintrag im angegebenen Archiv fehlt. -- 80003 Der Kopiervorgang bei Archiven ist fehlgeschlagen.

Beachten Sie hierzu evtl. auch die nachfolgende Systemmeldung.

--

80006 Da keine Archivierung möglich ist, bewirkt dies einen dauerhaften Verlust der Funktionalität.

Überprüfen Sie im Fall von Datenbanken, ob die entsprechende Datenquelle existiert und fahren Sie das System neu hoch.

80009 Eine Kopieraktion wurde erfolgreich beendet. -- 80010 Da der Ablageort in WinCC flexible fehlerhaft

eingegeben wurde, bewirkt dies einen dauerhaften Verlust der Funktionalität.

Projektieren Sie den Ablageort für das jeweilige Archiv neu und fahren Sie das System neu hoch, wenn die volle Funktionalität gefordert ist.

80012 Archiveinträge werden in einem Puffer gespeichert. Wenn die Werte schneller in den Puffer eingetragen werden sollen, als physikalisch geschrieben werden können (z. B. bei Festplatte), kann es zur Überlast kommen und die Aufzeichnung wird gestoppt.

Archivieren Sie weniger Werte. Oder: Erhöhen Sie den Archivierungszyklus.

80013 Der Überlastzustand ist beendet. Die Archivierung zeichnet wieder alle Werte auf.

--

80014 Es wurde zweimal kurz hintereinander dieselbe Aktion ausgelöst. Da das Umkopieren bereits läuft, wird die Aktion nicht noch einmal durchgeführt.

--

80015 Diese Systemmeldung wird dazu verwendet, um DOS- oder Datenbankfehler an den Anwender zu melden.

--

80016 Die Archive sind durch die Systemfunktion "SchliesseAlleArchive" getrennt und die einlaufenden Einträge überschreiten die Größe des Zwischenpuffers. Alle Einträge im Zwischenpuffer werden gelöscht.

Verbinden Sie die Archive erneut.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 80017 Die einlaufenden Einträge überschreiten die Größe

des Zwischenpuffers. Dies kann z. B. durch mehrere gleichzeitig laufende Kopieraktionen verursacht werden. Alle Kopieraufträge im Zwischenpuffer werden gelöscht.

Beenden Sie den Kopiervorgang.

80019 Die Verbindung zwischen allen Archiven und WinCC flexible wurde getrennt, z. B. nach Ausführung der Systemfunktion "SchliesseAlleArchive". Einträge werden zwischengespeichert und bei erneuter Verbindung in die Archive geschrieben. Es besteht keine Verbindung zum Ablageort und es kann z.B. ein Wechsel des Datenträgers erfolgen.

--

80020 Die max. Anzahl gleichzeitig laufender Kopieraktionen wurde überschritten. Die Kopie wird nicht ausgeführt.

Warten Sie, bis die laufenden Kopieraktionen beendet sind und starten Sie die letzte Kopieraktion erneut.

80021 Es wird versucht, ein Archiv zu löschen, das noch mit einer Kopieraktion beschäftigt ist. Das Löschen wird nicht ausgeführt.

Warten Sie, bis die laufende Kopieraktion beendet ist und starten Sie die letzte Aktion erneut.

80022 Es wurde versucht, durch die Systemfunktion "StarteNaechstesArchiv" ein Folgearchiv bei einem Archiv zu beginnen, das nicht als Folgearchiv projektiert wurde. Es wird kein Folgearchiv angelegt.

Überprüfen Sie in Ihrem Projekt, ob • die Systemfunktion "StarteNaechstesArchiv "

korrekt projektiert wurden • die Variablenparameter am Bediengerät korrekt

versorgt wurden. 80023 Es wird versucht, ein Archiv auf sich selbst zu

kopieren. Das Archiv wird nicht kopiert.

Überprüfen Sie in Ihrem Projekt, ob • die Systemfunktion "KopiereArchiv" korrekt

projektiert wurden • die Variablenparameter am Bediengerät korrekt

versorgt wurden. 80024 In Ihrer Projektierung ist für die Systemfunktion

"KopiereArchiv" vorgegeben, keine Kopie zuzulassen, wenn das Zielarchiv bereits Daten enthält (Parameter "Modus"). Das Archiv wird nicht kopiert.

Ändern Sie gegebenenfalls in Ihrer Projektierung die Systemfunktion "KopiereArchiv". Löschen Sie vor dem Anstoß der Systemfunktion das Zielarchiv.

80025 Sie haben die Kopieraktion abgebrochen. Die bis zu diesem Zeitpunkt geschriebenen Einträge bleiben bestehen. Das Löschen des Zielarchivs (falls projektiert) wird nicht durchgeführt.Der Abbruch wird durch einen Fehlereintrag $RT_ERR$ am Ende des Zielarchivs dokumentiert.

--

80026 Die Meldung wird nach erfolgreicher Initialisierung aller Archive ausgegeben. Ab diesem Zeitpunkt werden Einträge in die Archive geschrieben. Davor werden trotz laufender WinCC flexible Runtime keine Einträge in die Archive geschrieben.

--

80027 Als Ablageort für ein Archiv wurde der interne Flash-Speicher angegeben. Dies ist nicht zulässig.Für dieses Archiv werden keine Einträge archiviert und das Archiv wird nicht angelegt.

Projektieren Sie als Ablageort "Storage Card" oder einen Netzwerkpfad.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 80028 Die Meldung dient als Statusrückmeldung, dass

momentan die Initialisierung der Archive läuft. Bis zur Ausgabe der Meldung 80026 werden keine Einträge archiviert.

--

80029 Die in der Meldung angegebene Anzahl von Archiven konnte nicht initialisiert werden. Die Initialisierung der Archive wurde beendet. Die fehlerhaften Archive stehen für Archivierungsaufgaben nicht zur Verfügung.

Werten Sie die im Zusammenhang mit dieser Meldung ausgegebenen zusätzlichen Systemmeldungen aus. Überprüfen Sie die Projektierung, die ODBC (Open Database Connectivity) und das angegebene Laufwerk.

80030 Die Struktur des vorhandenen Archivs passt nicht zur erwarteten Archivstruktur. Die Archivierung wird für dieses Archiv gestoppt.

Löschen Sie vorab manuell die vorhandenen Archivdaten.

80031 Das Archiv im csv-Format ist beschädigt. Das Archiv kann nicht mehr verwendet werden.

Löschen Sie die fehlerhafte Datei.

80032 Archive können mit Ereignissen projektiert werden. Diese werden ausgelöst, sobald das Archiv voll ist. Wird WinCC flexible Runtime gestartet und das Archiv ist bereits voll, würde das Ereignis nie ausgelöst werden. Das genannte Archiv archiviert nicht mehr, da es voll ist.

Beenden Sie WinCC flexible Runtime, löschen Sie das Archiv und starten Sie WinCC flexible Runtime erneut.Oder: Projektieren Sie eine Schaltfläche, welche die gleichen Aktionen wie das Ereignis enthält und betätigen Sie diese.

80033 Im Data-Archiv wurde als Data Source Name "System Defined" gewählt. Dies verursachte einen Fehler. Es erfolgt keine Archivierung in die Datenbank-Archive, während die Archivierung in die csv-Archive funktioniert.

SQL Sever 2005 Express neu installieren.

80034 Fehler bei der Initialisierung der Archive. Es wurde versucht die Tabellen als Backup anzulegen. Das hat funktioniert. Es sind von den Tabellen des fehlerhaften Archivs Backups angelegt worden und das Archiv hat neu (leer) aufgesetzt .

Es ist keine Behebung notwendig. Es wird aber empfohlen, die Backups zu sichern oder zu löschen, um den Speicher wieder freizugeben.

80035 Fehler bei der Initialisierung der Archive. Es wurde versucht die Tabellen als Backup anzulegen, was fehlgeschlagen ist. Es hat keine Archivierung und kein Backup stattgefunden.

Es wird empfohlen, die Backups zu sichern oder zu löschen, um den Speicher wieder freizugeben.

80044 Der Export eines Archivs wurde durch Beenden der Runtime oder durch einen Stromausfall unterbrochen. Beim Neuanlauf der Runtime wurde festgestellt, dass der Export fortgesetzt werden muß.

Der Export wird selbsttätig fortgesetzt.

80045 Der Export eines Archivs wurde durch einen Fehler in der Verbindung zum Server oder am Server selbst unterbrochen.

Der Export wird selbsttätig wiederholt. Bitte überprüfen Sie • die Verbindung zum Server • ob der Server läuft • ob auf dem Server genügend freier Speicherplatz

vorhanden ist. 80046 Auf dem Server konnte die Zieldatei oder das

zugehörige Verzeichnis nicht erstellt werden. Überprüfen Sie, ob auf dem Server genügen Speicher vorhanden ist und die Berechtigung ausreicht um die Archivdatei abzulegen.

80047 Die Archivdatei konnte nicht gelesen werden. Überprüfen Sie, ob das Speichermedium korrekt eingesteckt ist.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 80049 Beim Vorbereiten des Exports eines Archivs konnte

dieses nicht umbenannt werden. Der Auftrag wurde nicht ausgeführt."

Überprüfen Sie, ob das Speichermedium korrekt eingesteckt ist und noch ausreichend Speicherplatz frei ist.

80050 Das Archiv, welches exportiert werden soll, ist nicht geschlossen. Der Auftrag wurde nicht ausgeführt.

Stellen Sie sicher, dass vor Verwendung der Systemfunktion "ExportiereArchiv" die Systemfunktion "SchließeAlleArchive" aufgerufen wird. Ändern Sie bei Bedarf die Projektierung.

90000 - Meldungen FDA

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 90024 Da auf dem Speichermedium des Archivs kein

freier Speicherplatz mehr verfügbar ist, können keine Bedienhandlungen protokolliert werden. Die Bedienhandlung wird somit nicht durchgeführt.

Schaffen Sie mehr freien Speicherplatz auf dem Speichermedium, indem sie entweder ein leeres Speichermedium einstecken oder die Archivdateien mittels "ExportiereArchiv" auf dem Server sichern.

90025 Wegen eines Fehlers im Archiv können keine Benutzeraktionen archiviert werden. Deshalb wird die Benutzeraktion nicht ausgeführt.

Überprüfen Sie, ob das Speichermedium korrekt eingesteckt ist.

90026 Da das Archiv geschlossen ist, können keine Bedienhandlungen protokolliert werden. Die Bedienhandlung wird nicht durchgeführt.

Vor weiteren Bedienhandlungen müssen die Archive wieder mit Hilfe der Systemfunktion "ÖffneAlleArchive" geöffnet werden. Ändern Sie bei Bedarf die Projektierung.

90028 Das eingegebene Passwort ist falsch. Geben Sie das korrekte Passwort ein. 90029 Die Runtime wurde während des laufenden

Betriebs beendet (evtl. durch einen Stromausfall) oder es wird ein Speichermedium mit einem nicht passenden Audit Trail verwendet. Ein Audit Trail ist dann nicht passend, wenn er zu einem anderen Porjekt gehört oder bereits archiviert wurde.

Stellen Sie sicher, dass das richtige Speichermedium eingesetzt wird.

90030 Die Runtime wurde während des laufenden Betriebs beendet (evtl. durch einen Stromausfall).

--

90031 Die Runtime wurde während des laufenden Betriebs beendet (evtl. durch einen Stromausfall).

--

90032 Auf dem Speichermedium des Archivs ist nur noch wenig Speicherplatz verfügbar.

Schaffen Sie mehr freien Speicherplatz auf dem Speichermedium, indem sie entweder ein leeres Speichermedium einstecken oder die Archivdateien mittels "ExportiereArchiv" auf dem Server sichern.

90033 Auf dem Speichermedium ist kein freier Speicherplatz mehr für das Archiv verfügbar. Es können keine protokollierpflichtigen Bedienhandlungen mehr durchgeführt werden.

Bitte schaffen Sie mehr Platz auf dem Speichermedium, in dem sie entweder ein leeres Speichermedium einstecken, oder die Archivdateien mittels "ExportiereArchiv" auf dem Server sichern.

90039 Sie haben nicht die erforderliche Berechtigung diese Aktion auszuführen.

Berechtigungen anpassen bzw. erweitern.

90040 Audit Trail wurde durch das Erzwingen einer Benutzeraktion abgeschaltet.

Schalten sie das "Audit Trail" mit Hilfe der Sytem Funktion "StarteArchiv" wieder ein.

90041 Eine protokollierpflichtige Benutzeraktion wurde ohne angemeldeten Benutzer ausgeführt.

Eine protokollierpflichtige Aktion sollte nicht ohne Berechtigung möglich sein. Änderng Sie die Projektierung, in dem Sie an dem Eingabeelement eine notwendige Berechtigung projektieren.

90044 Eine bestätigungspflichtige Benutzeraktion wurde blockiert, da eine weitere Benutzeraktion ansteht.

Wiederholen Sie die blockierte Bedienhandlung.



110000 - Meldungen Offline Funktionen

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 110000 Es wurde ein Wechsel der Betriebsart

durchgeführt. Die Betriebsart ist jetzt "Offline". --

110001 Es wurde ein Wechsel der Betriebsart durchgeführt. Die Betriebsart ist jetzt "Online".

--

110002 Die Betriebsart wurde nicht gewechselt. Überprüfen Sie die Verbindung zu den Steuerungen. Überprüfen Sie, ob der Adressbereich für den Bereichszeiger 88"Koordinierung" in der Steuerung vorhanden ist.

110003 Die Betriebsart der angegebenen Steuerung wurde durch die Systemfunktion "SetzeVerbindungsmodus" gewechselt. Die Betriebsart ist jetzt "Offline".

--

110004 Die Betriebsart der angegebenen Steuerung wurde durch die Systemfunktion "SetzeVerbindungsmodus" gewechselt. Die Betriebsart ist jetzt "Online".

--

110005 Es wurde versucht, über die Systemfunktion "SetzeVerbindungsmodus" die angegebene Steuerung in die Betriebsart "Online" zu schalten, obwohl sich das Gesamtsystem in der Betriebsart "Offline" befindet. Diese Umschaltung ist nicht zulässig. Die Betriebsart der Steuerung bleibt "Offline".

Schalten Sie das Gesamtsystem in die Betriebsart "Online" und führen Sie dann die Systemfunktion erneut aus.

110006 Der Inhalt des Bereichszeigers "Projektkennung" stimmt nicht mit der in WinCC flexible projektierten Projektkennung überein. Deshalb wird WinCC flexible Runtime beendet.

Überprüfen Sie: • die in der Steuerung eingetragene Projektkennung. • die in WinCC flexible eingetragene Projektkennung.

120000 - Meldungen Kurvendarstellung

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 120000 Die Kurve wird nicht dargestellt, da eine falsche

Achse zur Kurve bzw. eine falsche Kurve projektiert wurde.

Ändern Sie die Projektierung.

120001 Die Kurve wird nicht dargestellt, da eine falsche Achse zur Kurve bzw. eine falsche Kurve projektiert wurde.


120002 Die Kurve wird nicht dargestellt, da die zugeordnete Variable auf eine ungültige Adresse in der Steuerung zugreift.

Überprüfen Sie, ob der Datenbereich für die Variable in der Steuerung existiert, ob die projektierte Adresse richtig ist, oder ob der Wertebereich der Variablen stimmt.

130000 - Meldungen Systeminformationen

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 130000 Die Aktion wurde nicht durchgeführt. Schließen Sie andere Programme.

Löschen Sie nicht mehr benötigte Dateien von der Festplatte.

130001 Die Aktion wurde nicht durchgeführt. Löschen Sie nicht mehr benötigte Dateien von der Festplatte.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 130002 Die Aktion wurde nicht durchgeführt. Schließen Sie andere Programme.

Löschen Sie nicht mehr benötigte Dateien von der Festplatte.

130003 Kein Datenträger eingelegt. Der Vorgang wird abgebrochen.

Überprüfen Sie z. B., ob • der Zugriff auf den richtigen Datenträger erfolgt • der Datenträger eingelegt ist

130004 Der Datenträger ist schreibgeschützt. Der Vorgang wird abgebrochen.

Überprüfen Sie, ob der Zugriff auf den richtigen Datenträger erfolgt. Entfernen Sie gegebenenfalls den Schreibschutz.

130005 Die Datei ist schreibgeschützt. Der Vorgang wird abgebrochen.

Überprüfen Sie, ob der Zugriff auf die richtige Datei erfolgt. Ändern Sie gegebenenfalls die Datei-Attribute.

130006 Kein Zugriff auf die Datei möglich. Der Vorgang wird abgebrochen.

Überprüfen Sie z. B., ob • der Zugriff auf die richtige Datei erfolgt • die Datei existiert • eine andere Aktion den gleichzeitigen Zugriff auf die

Datei verhindert. 130007 Die Netzwerkverbindung ist unterbrochen.

Speichern oder Lesen von Datensätzen über die Netzwerkverbindung nicht möglich.

Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung und beseitigen Sie die Störung.

130008 Die Storage Card ist nicht vorhanden. Speichern oder Lesen von Datensätzen von Storage Card nicht möglich.

Stecken Sie die Storage Card.

130009 Das angegebene Verzeichnis befindet sich nicht auf der Storage Card. Die Dateien, die in diesem Verzeichnis gespeichert sind, werden nach Ausschalten des Bediengeräts nicht gesichert.

Stecken Sie die Storage Card.

130010 Die maximale Verschachtelungstiefe kann erreicht werden, wenn z.B. in einem Skript über Wertänderung erneut ein anderes Skript aufgerufen wird und in diesem Skript wiederum über Wertänderung ein anderes Skript aufgerufen wird usw. Die projektierte Funktionalität wird nicht angeboten.

Überprüfen Sie die Projektierung.

140000 - Meldungen Verbindung: chns7: Verbindung + Gerät

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 140000 Online-Verbindung zur Steuerung wurde

erfolgreich aufgebaut. --

140001 Online-Verbindung zur Steuerung wurde abgebaut. -- 140003 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw.

Schreiben. Kontrollieren Sie die Verbindung und ob die Steuerung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie in der Systemsteuerung mit "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die eingestellten Parameter. Führen Sie einen Neuanlauf durch.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 140004 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw.

Schreiben, da der Zugangspunkt oder die Baugruppenparametrierung fehlerhaft ist.

Kontrollieren Sie die Verbindung und ob die Steuerung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie in der Systemsteuerung mit "PG/PC-Schnittstelle einstellen" den Zugangspunkt bzw. die Baugruppenparametrierung (MPI, PPI, PROFIBUS). Führen Sie einen Neuanlauf durch.

140005 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw. Schreiben, da die Adresse des Bediengerätes fehlerhaft ist (eventuell zu groß).

Verwenden Sie eine andere Adresse für das Bediengerät. Kontrollieren Sie die Verbindung und ob die Steuerung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie in der Systemsteuerung mit "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die eingestellten Parameter. Führen Sie einen Neuanlauf durch.

140006 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw. Schreiben, da die Baudrate fehlerhaft ist.

Wählen Sie in WinCC flexible eine andere Baudrate (abhängig von Baugruppe, Profil, Kommunikationspartner etc.).

140007 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw. Schreiben, da das Busprofil fehlerhaft ist (s. %1). Folgende Parameter können nicht in die Registrierungsdatenbank eingetragen werden: 1: Tslot 2: Tqui 3: Tset 4: MinTsdr 5: MaxTsdr 6: Trdy 7: Tid1 8: Tid2 9: Gap Faktor 10: Retry Limit

Überprüfen Sie das benutzerdefinierte Busprofil. Kontrollieren Sie die Verbindung und ob die Steuerung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie in der Systemsteuerung mit "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die eingestellten Parameter. Führen Sie einen Neuanlauf durch.

140008 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw. Schreiben, da die Projektierungsdaten fehlerhaft sind: Folgende Parameter können nicht in die Registrierungsdatenbank eingetragen werden: 0: allgemeiner Fehler 1: falsche Version 2: Profil kann nicht in die Registrierungsdatenbank eingetragen werden. 3: Subnet-Type kann nicht in die Registrierungsdatenbank eingetragen werden. 4: Target Rotation Time kann nicht in die Registrierungsdatenbank eingetragen werden. 5: Höchste Adresse (HSA) fehlerhaft.

Kontrollieren Sie die Verbindung und ob die Steuerung eingeschaltet ist. Überprüfen Sie in der Systemsteuerung mit "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die eingestellten Parameter. Führen Sie einen Neuanlauf durch.

140009 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw. Schreiben, da die Baugruppe für die S7-Kommunikation nicht gefunden wurde.

Installieren Sie die Baugruppe in der Systemsteuerung mit "PG/PC-Schnittstelle einstellen" neu.

140010 Es wurde kein S7-Kommunikationspartner gefunden, da die Steuerung ausgeschaltet ist. DP/T: In der Systemsteuerung ist unter "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die Option "PG/PC ist einziger Master am Bus" nicht eingestellt.

Schalten Sie die Steuerung ein. DP/T: Befindet sich nur ein Master am Netz, aktivieren Sie unter "PG/PC-Schnittstelle einstellen" die Option "PG/PC ist einziger Master am Bus". Befinden sich mehr als ein Master am Netz, schalten Sie diese Master ein. Ändern Sie dabei keine Einstellungen, sonst kommt es zu Busstörungen.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 140011 Es erfolgt keine Variablenaktualisierung bzw.

Schreiben, da die Kommunikation unterbrochen ist.Kontrollieren Sie die Verbindung und ob der Kommunikationspartner eingeschaltet ist.

140012 Es liegt ein Initialisierungsproblem vor (z. B. wenn WinCC flexible Runtime im Task-Manager beendet wurde). Oder: ein weiteres Programm (z. B. STEP 7) ist bereits mit anderen Busparametern aktiv und die Treiber können mit den neuen Busparametern (z. B. Baudrate) nicht gestartet werden.

Starten Sie das Bediengerät neu. Oder: Starten Sie zuerst WinCC flexible Runtime und danach weitere Programme.

140013 Das MPI-Kabel steckt nicht und damit fehlt die Stromversorgung.

Überprüfen Sie die Verbindungen.

140014 Projektierte Adresse am Bus bereits belegt. Ändern Sie in der Projektierung unter Steuerung die Adresse des Bediengerätes.

140015 Falsche Baudrate Oder: Falsche Busparameter (z. B. HSA) Oder: OP-Adresse > HSA oder: falscher Interruptvektor (Interrupt kommt nicht zum Treiber durch)

Korrigieren Sie die falschen Parameter.

140016 Eingestellter Interrupt wird nicht von der Hardware unterstützt.

Ändern Sie die Interruptnummer.

140017 Eingestellter Interrupt wird von einem anderen Treiber genutzt.

Ändern Sie die Interruptnummer.

140018 Der Konsistenzcheck wurde durch SIMOTION Scout deaktiviert. Es erscheint nur ein entsprechender Hinweis.

Aktivieren Sie den Konsistenzcheck mit SIMOTION Scout erneut und laden Sie das Projekt erneut in die Steuerung.

140019 SIMOTION Scout lädt ein neues Projekt in die Steuerung. Die Verbindung zur Steuerung wird abgebrochen.

Warten Sie das Ende der Umkonfiguration ab.

140020 Die Version in der Steuerung und die Version in der Projektierung (FWX-Datei) stimmen nicht überein. Die Verbindung zur Steuerung wird abgebrochen.

Zur Abhilfe stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung: Laden Sie mit SIMOTION Scout die aktuelle Version in die Steuerung. Generieren Sie das Projekt mit WinCC flexible ES neu, beenden Sie WinCC flexible Runtime und starten Sie mit neuer Projektierung.

150000 - Meldungen Verbindung: chnAS511: Verbindung

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 150000 Es werden keine Daten mehr geschrieben oder

gelesen. Mögliche Ursachen: • Das Kabel ist unterbrochen. • Die Steuerung antwortet nicht, ist defekt, etc. • Der Anschluss findet über die falsche

Schnittstelle statt. • Das System ist überlastet.

Überprüfen Sie, ob das Kabel steckt, die Steuerung in Ordnung ist, die richtige Schnittstelle verwendet wird. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung dauerhaft anstehen bleibt.

150001 Die Verbindung besteht wieder, da die Ursache der Unterbrechung beseitigt ist.

--



160000 - Meldungen Verbindung: IVar (WinLC) / OPC: Verbindung

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 160000 Es werden keine Daten mehr geschrieben oder

gelesen. Mögliche Ursachen: • Das Kabel ist unterbrochen. • Die Steuerung antwortet nicht, ist defekt, etc. • Der Anschluss findet über die falsche

Schnittstelle statt. • Das System ist überlastet.

Überprüfen Sie, ob das Kabel steckt, die Steuerung in Ordnung ist, die richtige Schnittstelle verwendet wird. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung dauerhaft anstehen bleibt.

160001 Die Verbindung besteht wieder, da die Ursache der Unterbrechung beseitigt ist.

--

160010 Es besteht keine Verbindung zum Server, da die Identifikation (CLS-ID) des Servers nicht ermittelt werden kann. Werte können nicht gelesen/geschrieben werden.

Überprüfen Sie die Zugriffsrechte.


Überprüfen Sie z. B., ob • der Servername stimmt. • der Rechnername stimmt. • der Server registriert ist.


Überprüfen Sie z. B., ob • der Servername stimmt. • der Rechnername stimmt. • der Server registriert ist. Hinweis für erfahrene Anwender: Interpretieren Sie den Wert von HRESULT.

160013 Der angegebene Server wurde als InProc-Server gestartet. Dies ist nicht freigegeben und kann möglicherweise zu undefiniertem Verhalten führen, da der Server im gleichen Prozessraum läuft wie WinCC flexible Runtime.

Konfigurieren Sie den Server als OutProc-Server oder als Local-Server.

160014 Auf einen PC/MP kann nur ein OPC-Serverprojekt gestartet werden. Beim Versuch, ein zweites Projekt zu starten erscheint eine Fehlermeldung. Das zweite Projekt besitzt keine OPC-Server-Funktionalität und ist von außen nicht als OPC-Server auffindbar.

Starten Sie auf dem Rechner keine zwei Projekte mit OPC-Server-Funktionalität.

170000 - Meldungen S7-Dialog

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 170000 S7-Diagnosemeldungen werden nicht angezeigt,

da die Anmeldung an S7-Diagnose an diesem Gerät nicht möglich ist. Der Dienst wird nicht unterstützt.

--

170001 Die Anzeige des S7-Diagnosepuffers ist nicht möglich, da die Kommunikation mit der Steuerung abgeschaltet ist.

Schalten Sie die Steuerung Online.

170002 Die Anzeige des S7-Diagnosepuffers ist nicht möglich, da das Lesen des Diagnosepuffers (SZL) mit Fehler abgebrochen wurde.

--



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 170003 Die Anzeige einer S7-Diagnosemeldung ist nicht

möglich. Es wurde der interne Fehler %2 gemeldet.

--

170004 Die Anzeige einer S7-Diagnosemeldung ist nicht möglich. Es wurde der interne Fehler mit der Fehlerklasse %2 und der Fehlernummer %3 gemeldet.

--

170007 Das Lesen des S7-Diagnosepuffers (SZL) ist nicht möglich, da es mit interner Fehlerklasse %2 und Fehlercode %3 abgebrochen wurde.

--

180000 - Meldungen misc/common

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 180000 Eine Komponente/OCX erhielt Projektierungsdaten

mit einer Versionskennung, die nicht unterstützt wird.

Installieren Sie eine neuere Komponente.

180001 Das System ist überlastet, da zu viele Aktionen gleichzeitig aktiviert wurden. Es können nicht alle Aktionen ausgeführt werden, einige werden verworfen.

Es stehen mehrere verschiedene Abhilfemöglichkeiten zur Verfügung: • Erzeugen Sie Meldungen langsamer (pollen). • Stoßen Sie Skripte und Systemfunktionen in

größeren Zeitabständen an. Falls die Meldung häufiger erscheint: Starten Sie das Bediengerät neu.

180002 Die Bildschirmtastatur konnte nicht aktiviert werden. Mögliche Ursache: Die Datei "TouchInputPC.exe" wurde durch fehlerhaft ausgeführtes Setup nicht registriert.

Installieren Sie WinCC flexible Runtime erneut.

190000 - Meldungen Variablen

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 190000 Die Variable wird evtl. nicht aktualisiert. -- 190001 Die Variable wird nach einem fehlerhaften Zustand

wieder aktualisiert, nachdem der letzte Fehlerzustand beseitigt ist (Rückkehr zum Normalbetrieb).

--

190002 Die Variable wird nicht aktualisiert, da die Kommunikation mit der Steuerung unterbrochen ist.

Schalten Sie die Kommunikation über die Systemfunktion "SetOnline" ein.

190004 Die Variable wird nicht aktualisiert, da die projektierte Adresse für diese Variable nicht vorhanden ist.


190005 Die Variable wird nicht aktualisiert, da der projektierte Steuerungstyp für diese Variable nicht existiert.


190006 Die Variable wird nicht aktualisiert, da eine Abbildung vom Steuerungstyp in den Datentyp der Variablen nicht möglich ist.




Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 190007 Der Variablenwert wird nicht geändert, da die

Verbindung zur Steuerung unterbrochen oder die Variable offline ist.

Schalten Sie Online bzw. stellen Sie die Verbindung zur Steuerung wieder her.

190008 Die projektierten Grenzwerte der Variablen wurden verletzt, z. B. durch • eine Werteingabe, • eine Systemfunktion, • ein Skript.

Beachten Sie die projektierten oder aktuellen Grenzwerte der Variablen.

190009 Es wurde versucht, der Variablen einen Wert zuzuweisen, der außerhalb des für diesen Datentyp zulässigen Wertebereichs liegt. Z. B. Werteingabe von 260 für eine Byte-Variable oder Werteingabe von -3 für eine vorzeichenlose Wort-Variable.

Beachten Sie den Wertebereich des Datentyps der Variablen.

190010 Die Variable wird zu oft mit Werten beschrieben (z. B. in einer Schleife von einem Skript aus). Es gehen Werte verloren, da maximal 100 Vorgänge zwischengespeichert werden.

Zur Abhilfe stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung: • Erhöhen Sie die Zeit zwischen mehrmaligem

Schreiben. • Verwenden Sie bei einer projektierten Quittierung

am Bediengerät für "Quittiervariable Lesen" keine Arrayvariable, die länger als 6 Worte ist.

190011 Mögliche Ursache 1: Der eingegebene Wert konnte nicht in die projektierte Steuerungsvariable geschrieben werden, da der Wertebereich über- oder unterschritten wurde. Die Eingabe wurde verworfen und der ursprüngliche Wert wurde wieder hergestellt. Mögliche Ursache 2: Die Verbindung zur Steuerung wurde unterbrochen.

Beachten Sie, dass der eingegebene Wert innerhalb des Wertebereichs der Steuerungsvariablen liegen muss. Kontrollieren Sie die Verbindung zur Steuerung.

190012 Es ist nicht möglich den Wert von einem Quellformat in ein Zielformat zu wandeln, z. B.: Es soll ein Wert außerhalb des gültigen steuerungsabhängigen Wertebereichs für einen Zähler geschrieben werden. Einer Variablen von Typ Integer soll ein Wert vom Typ String zugewiesen werden.

Kontrollieren Sie den Wertebereich oder den Datentyp der Variablen.

190013 Der Benutzer hat einen String eingegeben, dessen Länge größer als die der Variable ist. Der String wird automatisch auf die zulässige Länge gekürzt.

Geben Sie nur Strings ein, welche die Länge der Variable nicht überschreiten.



190100 - Meldungen area pointers

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 190100 Der Bereichszeiger wird nicht aktualisiert, da die

projektierte Adresse für diesen Bereichszeiger nicht vorhanden ist. Typ: 1 Warnungen 2 Fehler 3 Quittierung Steuerung 4 Quittierung Bediengerät 5 LED-Abbild 6 Kurvenanforderung 7 Kurvenübertragung 1 8 Kurvenübertragung 2 Nr.: ist die in WinCC flexible ES angezeigte fortlaufende Nummer.


190101 Der Bereichszeiger wird nicht aktualisiert, da eine Abbildung vom Steuerungstyp in den Typ des Bereichszeigers nicht möglich ist. Parameter Typ und Nr.: siehe Meldung 190100

--

190102 Der Bereichszeiger wird nach einem fehlerhaften Zustand wieder aktualisiert, da der letzte Fehlerzustand beseitigt ist (Rückkehr zum Normalbetrieb).Parameter Typ und Nr.: Siehe Meldung 190100

--

200000 - Meldungen PLC-Koordination

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 200000 Die Koordinierung wird nicht ausgeführt, da die

projektierte Adresse in der Steuerung nicht vorhanden/eingerichtet ist.


200001 Die Koordinierung wird nicht ausgeführt, da an die projektierte Adresse in der Steuerung nicht geschrieben werden kann.

Ändern Sie die Adresse oder richten Sie die Adresse in der Steuerung in einem schreibbaren Bereich ein.

200002 Die Koordinierung wird momentan nicht ausgeführt, da das Adressformat des Bereichszeigers nicht zum internen Ablageformat passt.

Interner Fehler

200003 Die Koordinierung wird wieder ausgeführt, da der letzte Fehlerzustand beseitigt ist (Rückkehr zum Normalbetrieb).

--

200004 Die Koordinierung wird evtl. nicht ausgeführt. -- 200005 Es werden keine Daten mehr geschrieben oder

gelesen. Mögliche Ursachen: • Das Kabel ist unterbrochen. • Die Steuerung antwortet nicht, ist defekt, etc. • Das System ist überlastet.

Überprüfen Sie, ob das Kabel steckt oder die Steuerung in Ordnung ist. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung weiterhin dauerhaft ansteht.



200100 - Meldungen PLC-UserVersion

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 200100 Die Koordinierung wird nicht ausgeführt, da die



200101 Die Koordinierung wird nicht ausgeführt, da an die projektierte Adresse in der Steuerung nicht geschrieben werden kann.

Ändern Sie die Adresse oder richten Sie die Adresse in der Steuerung in einem schreibbaren Bereich ein.

200102 Die Koordinierung wird momentan nicht ausgeführt, da das Adressformat des Bereichszeigers nicht zum internen Ablageformat passt.

Interner Fehler

200103 Die Koordinierung wird wieder ausgeführt, da der letzte Fehlerzustand beseitigt ist (Rückkehr zum Normalbetrieb).

--

200104 Die Koordinierung wird evtl. nicht ausgeführt. -- 200105 Es werden keine Daten mehr geschrieben oder

gelesen. Mögliche Ursachen: • Das Kabel ist unterbrochen. • Die Steuerung antwortet nicht, ist defekt,

etc. • Das System ist überlastet.

Überprüfen Sie, ob das Kabel steckt oder die Steuerung in Ordnung ist. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung weiterhin dauerhaft ansteht.

210000 - Meldungen PLC-Job

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 210000 Aufträge werden nicht bearbeitet, da die



210001 Aufträge werden nicht bearbeitet, da die projektierte Adresse in der Steuerung nicht lesbar/schreibbar ist.

Ändern Sie die Adresse oder richten Sie die Adresse in der Steuerung in einem lesbaren/schreibbaren Bereich ein.

210002 Aufträge werden nicht ausgeführt, da das Adressformat des Bereichszeigers nicht zum internen Ablageformat passt.

Interner Fehler

210003 Das Auftragsfach wird wieder bearbeitet, da der letzte Fehlerzustand beseitigt ist (Rückkehr zum Normalbetrieb).

--

210004 Das Auftragsfach wird evtl. nicht bearbeitet. -- 210005 Es wurde ein Steuerungsauftrag mit einer

unzulässigen Nummer angestoßen. Überprüfen Sie das Steuerungsprogramm.

210006 Während der Ausführung des Steuerungsauftrags trat ein Fehler auf. Der Steuerungsauftrag wird deshalb nicht ausgeführt. Beachten Sie gegebenenfalls auch die nachfolgende / vorhergehende Systemmeldung.

Überprüfen Sie die Parameter des Steuerungsauftrags. Generieren Sie die Projektierung neu.



220000 - Meldungen WinCC-Channel-Adaptor

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 220001 Die Variable wird nicht übertragen, da der

unterlagerte Kommunikationstreiber/das Bediengerät beim Schreiben den Datentyp Bool/Bit nicht unterstützt.


220002 Die Variable wird nicht übertragen, da der unterlagerte Kommunikationstreiber/das Bediengerät beim Schreiben den Datentyp Byte nicht unterstützt.


220003 Der Kommunikationstreiber konnte nicht geladen werden. Evtl. ist der Treiber nicht installiert.

Installieren Sie den Treiber indem Sie WinCC flexible Runtime neu installieren.

220004 Die Kommunikation ist unterbrochen, es erfolgt keine Aktualisierung, da das Kabel nicht steckt, oder defekt ist, etc.

Überprüfen Sie die Verbindung.

220005 Die Kommunikation läuft. -- 220006 Die Verbindung zur angegebenen Steuerung an

der angegebenen Schnittstelle ist hergestellt. --

220007 Die Verbindung zur angegebenen Steuerung an der angegebenen Schnittstelle ist unterbrochen.

Überprüfen Sie, ob • das Kabel steckt • die Steuerung in Ordnung ist • die richtige Schnittstelle verwendet wird • Ihre Projektierung in Ordnung ist (Schnittstellen-

parameter, Protokolleinstellungen, Steuerungsadresse).

Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung weiterhin dauerhaft ansteht.

220008 Der Kommunikationstreiber kann nicht auf die angegebene Schnittstelle zugreifen oder diese öffnen. Möglicherweise verwendet bereits ein anderes Programm diese Schnittstelle oder es wird eine nicht am Zielgerät vorhandene Schnittstelle verwendet. Es findet keine Kommunikation mit der Steuerung statt.

Beenden Sie alle Programme, die auf die Schnittstelle zugreifen und starten Sie den Rechner neu. Verwenden Sie eine andere, im System vorhandene, Schnittstelle.

230000 - Meldungen views

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 230000 Der eingegebene Wert konnte nicht

übernommen werden. Die Eingabe wird verworfen und der vorherige Wert wird wieder hergestellt. Entweder wurde • der Wertebereich überschritten • unzulässige Zeichen eingegeben • die maximal zulässige Anzahl der Benutzer

überschritten.

Geben Sie einen sinnvollen Wert ein oder löschen Sie einen nicht mehr benötigten Benutzer.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 230002 Da der angemeldete Benutzer die erforderliche

Berechtigung nicht besitzt, wird die Eingabe verworfen und der vorherige Wert wird wiederhergestellt.

Melden Sie sich als Benutzer mit ausreichender Berechtigung an.

230003 Der Wechsel zum angegebenen Bild wird nicht durchgeführt, da das Bild nicht vorhanden/projektiert ist. Das bisherige Bild bleibt angewählt.

Projektieren Sie das Bild und überprüfen Sie die Anwahlfunktion.

230005 Der Wertebereich der Variablen im E/A-Feld wurde überschritten. Der ursprüngliche Wert der Variable bleibt erhalten.

Berücksichtigen Sie bei der Eingabe den Wertebereich der Variablen.

230100 Nach Navigation im Web-Browser wurde eine Meldung zurückgeliefert, die für den Benutzer interessant sein könnte. Der Web-Browser läuft weiter, zeigt die neue Seite aber evtl. nicht (vollständig) an.

Auf eine andere Seite navigieren.

230200 Die Verbindung des HTTP-Kanals wurde unterbrochen, weil ein Fehler aufgetreten ist. Dieser Fehler wird durch eine weitere Systemmeldung näher erläutert. Es werden keine Daten mehr ausgetauscht.

Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung. Überprüfen Sie die Konfiguration des Servers.

230201 Die Verbindung des HTTP-Kanals wurde hergestellt. Es werden Daten ausgetauscht.

--



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 230202 Die WININET.DLL hat einen Fehler festgestellt.

Dieser Fehler tritt zumeist auf wenn keine Verbindung zum Server möglich ist, oder der Server eine Verbindung ablehnt, weil der Client sich nicht richtig autorisiert hat. Bei einer Verschlüsselten Verbindung über SSL kann auch ein nicht akzeptiertes Server-Zertifikat die Ursache sein. Nähere Erläuterung liefert der Fehlertext in der Meldung. Dieser Text ist immer in der Sprache der Windows-Installation, da er von Windows geliefert wird. Es werden keine Prozesswerte ausgetauscht. Möglicherweise wird der Teil der Meldung nicht angezeigt, der vom Betriebssystem Windows geliefert wird, z. B. "Ein Fehler ist aufgetreten. Die WININET.DLL liefert folgenden Fehler: Nummer: 12055 Text:HTTP: <no error text available>."

Abhängig von der Ursache: Wenn die Verbindung nicht hergestellt werden kann oder ein Timeout auftritt: • Netzwerkverbindung und Netzwerk überprüfen. • Server-Adresse überprüfen. • Überprüfen, ob der WebServer auf dem

Zielrechner tatsächlich läuft. Bei fehlerhafter Autorisierung: • Projektierter Benutzername und/oder Passwort

stimmen nicht mit denen des Server überein. Übereinstimmung herstellen.

Bei nicht akzeptierten Server-Zertifikat: Zertifikat von unbekannten CA ( ) signiert: • Entweder Ignorieren dieses Punktes projektieren

oder • ein Zertifikat installieren, das mit einem dem

Clientrechner bekannten Root-Zertifikat signiert wurde.

Bei ungültigen Datum des Zertifikats: • Entweder Ignorieren dieses Punktes projektieren

oder • ein Zertifikat mit gültigen Datum auf dem Server

installieren. Bei ungültigen CN (Common Name oder Computer Name): • Entweder Ignorieren dieses Punktes projektieren

oder • ein Zertifikat mit einem der Server-Adresse

entsprechenden Namen installieren. 230203 Obwohl eine Verbindung zum Server möglich

ist, hat der HTTP-Server die Verbindung ablehnt, weil • WinCC flexible Runtime auf dem Server

nicht läuft oder • der HTTP-Kanal nicht unterstützt wird (503

Service unavailable). Andere Fehler können nur auftreten, wenn der Webserver den HTTP-Kanal nicht unterstützt. Die Sprache des Fehlertext hängt vom Webserver ab. Es werden keine Daten ausgetauscht.

Bei Fehler 503 Service unavailable: Überprüfen Sie, ob WinCC flexible Runtime auf dem Server läuft und ob der HTTP-Kanal unterstützt wird.

230301 Ein interner Fehler ist aufgetreten. Ein englischer Text erläutert den Fehler in der Meldung noch etwas genauer. Eine mögliche Ursache kann z.B. ungenügender Speicher sein. Das OCX funktioniert nicht.

--

230302 Der Name des Remote-Servers kann nicht aufgelöst werden. Es kann keine Verbindung hergestellt werden.

Überprüfen Sie die projektierte Server-Adresse. Überprüfen Sie, ob der DNS-Service des Netzwerkes aktiv ist.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 230303 Der Remote-Server ist auf dem adressierten

Rechner nicht aktiv. Die Server-Adresse ist falsch. Es kann keine Verbindung hergestellt werden.

Überprüfen Sie die projektierte Server-Adresse. Überprüfen Sie, ob der Remote-Server des Zielrechners läuft.

230304 Der Remote-Server des adressierten Rechners ist inkompatibel zum VNCOCX. Es kann keine Verbindung hergestellt werden.

Verwenden Sie einen kompatiblen Remote-Server.

230305 Die Authentifizierung ist wegen falschem Kennwort gescheitert. Es kann keine Verbindung hergestellt werden.

Projektieren Sie das richtige Kennwort.

230306 Die Verbindung zum Remote-Server ist gestört. Dies kann bei Netzproblemen auftreten. Es kann keine Verbindung hergestellt werden.

Überprüfen Sie, ob • das Netzwerkkabel steckt • Netzprobleme vorliegen.

230307 Die Verbindung wurde vom Remote-Server beendet, weil • der Remote-Server beendet wurde oder • der Benutzer den Server angewiesen hat,

alle Verbindungen zu beenden. Die Verbindung wird abgebrochen.

--

230308 Diese Meldung informiert Sie über den Verbindungsaufbau. Eine Verbindung wird gerade aufgebaut.

--

240000 - Meldungen Autorisierung

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 240000 WinCC flexible Runtime läuft im Demomodus.

Sie haben keine oder eine defekte Autorisierung.

Spielen Sie die Autorisierung ein.

240001 WinCC flexible Runtime läuft im Demomodus. Es sind zu viele Variablen für die installierte Version projektiert.

Spielen Sie eine ausreichende Autorisierung/Powerpack ein.

240002 WinCC flexible Runtime läuft mit zeitlich begrenzter Not-Autorisierung.

Stellen Sie die Vollautorisierung wieder her.

240004 Fehler beim Lesen der Not-Autorisierung. WinCC flexible Runtime läuft im Demo-Modus.

Starten Sie WinCC flexible Runtime neu, installieren Sie die Autorisierung oder reparieren Sie die Autorisierung (siehe Inbetriebnahmeanleitung Softwareschutz).

240005 Der Automation License Manager hat eine interne Systemstörung erkannt. Mögliche Ursachen: • Eine zerstörte Datei • defekte Installation • kein freier Speicher für den Automation

License Manager o.ä.

Starten sie das Bediengerät/PC neu. Führt dies zu keinem Erfolg, deinstallieren Sie den Automation License Manager und installieren Sie ihn neu.



250000 Meldungen - S7-Force

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 250000 Die in der angegebenen Zeile in

"Status/Steuern" eingestellte Variable wird nicht aktualisiert, da die projektierte Adresse für diese Variable nicht vorhanden ist.

Überprüfen Sie die eingestellte Adresse und kontrollieren Sie, ob die Adresse in der Steuerung eingerichtet ist.

250001 Die in der angegebenen Zeile in "Status/Steuern" eingestellte Variable wird nicht aktualisiert, da der projektierte Steuerungstyp für diese Variable nicht existiert.

Überprüfen Sie die eingestellte Adresse.

250002 Die in der angegebenen Zeile in "Status/Steuern" eingestellte Variable wird nicht aktualisiert, da eine Abbildung vom Steuerungstyp in den Variablentyp nicht möglich ist.

Überprüfen Sie die eingestellte Adresse.

250003 Es konnte keine Verbindung zur Steuerung hergestellt werden. Die Variablen werden nicht aktualisiert.

Kontrollieren Sie die Verbindung zur Steuerung. Prüfen Sie, ob die Steuerung eingeschaltet und Online ist.

260000 - Meldungen Passwortsystem

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 260000 Es wurde ein unbekannter Benutzer oder ein

unbekanntes Kennwort am System eingegeben. Der aktuelle Benutzer wird vom System abgemeldet.

Melden Sie sich als Benutzer mit gültigem Kennwort am System an.

260001 Der angemeldete Benutzer hat nicht die ausreichende Berechtigung, um die geschützte Funktionalität auszuführen.

Melden Sie sich als Benutzer am System an, der die notwendige Berechtigung besitzt.

260002 Diese Meldung wird bei Auslösung der Systemfunktion "VerfolgeBenutzeraenderung" ausgegeben.

--

260003 Der Benutzer hat sich am System abgemeldet. -- 260004 Der in der Benutzeranzeige neu eingegebene

Benutzername ist bereits in der Benutzerverwaltung vorhanden.

Wählen Sie einen anderen Benutzernamen, da Benutzernamen in der Benutzerverwaltung eindeutig sein müssen.

260005 Eingabe wird verworfen. Kürzeren Benutzernamen eingeben. 260006 Eingabe wird verworfen. Kürzeres bzw. längeres Kennwort eingeben. 260007 Die eingegebene Abmeldezeit liegt ausserhalb

des gültigen Bereichs von 0 bis 60 Minuten. Der eingegebene Wert wird verworfen und der ursprüngliche Wert bleibt bestehen.

Geben Sie einen Wert zwischen 0 und 60 Minuten für die Abmeldezeit ein.

260008 Es wurde versucht, eine mit ProTool V 6.0 erstellte Datei PTProRun.pwl, in WinCC flexible zu lesen. Das Lesen der Datei wurde wegen Inkompatibilität des Formats abgebrochen.

--



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 260009 Sie haben versucht einen der Benutzer "Admin"

oder "PLC User" zu löschen. Diese beiden Benutzer sind fester Bestandteil der Benutzerverwaltung und dürfen nicht gelöscht werden.

Falls es nötig ist, einen Benutzer zu löschen, z.B. wenn maximale Anzahl der Benutzer erreicht ist, löschen sie einen anderen Benutzer.

260012 Das im Dialog "Kennwort ändern" eingebenen Kennwort und die Bestätigung stimmen nicht überein. Das Kennwort wird nicht geändert. Der aktuell angemeldete Benutzer wird abgemeldet.

Sie müssen sich erneut am System anmelden. Anschließend geben Sie zwei identische Kennwörter ein, um das Kennwort zu ändern.

260013 Das im Dialog "Kennwort ändern" eingebene Kennwort wurde bereits verwendet und ist daher nicht gültig. Das Kennwort wird nicht geändert. Der aktuell angemeldete Benutzer wird abgemeldet.

Sie müssen sich erneut am System anmelden. Anschließend geben Sie ein neues Kennwort ein, das bisher noch nicht verwendet wurde.

260014 Sie haben dreimal in Folge versucht sich mit einem falschen Kennwort anzumelden. Sie werden gesperrt und der Gruppe Nr. 0 zugewiesen.

Sie können sich mit Ihrem richtigen Kennwort am System anmelden. Die Gruppenzuordnung kann nur ein Administrator ändern.

260023 Das eingegebene Kennwort entspricht nicht den erforderlichen Sicherheitsrichtlinien.

Geben Sie ein Kennwort ein, das mindestens eine Zahl beinhaltet.


Geben Sie ein Kennwort ein, das aus mindestens einem Zeichen besteht.


Geben Sie ein Kennwort ein, das mindestens ein Sonderzeichen beinhaltet.

260028 Es wurde versucht beim Systemstart, Anmeldeversuch oder beim Versuch das Passwort eines SIMATIC Logon Benutzers zu ändern, auf den SIMATIC Logon Server zuzugreifen. Beim Anmeldeversuch wird der neue Benutzer nicht angemeldet. Wenn zuvor ein anderer Benutzer angemeldet war, wird dieser abgemeldet.

Überprüfen Sie die Verbindung zum SIMATIC Logon Server und dessen Konfiguration, z. B.: 1. Portnummer 2. IP-Adresse 3. Servername 4. Funktionsfähiges Transferkabel. Oder verwenden Sie einen lokalen Benutzer.

260029 Der SIMATIC Logon Benutzer gehört keiner oder mehreren Gruppen an. Der neue Benutzer wird nicht angemeldet. Wenn zuvor ein anderer Benutzer angemeldet war, wird dieser abgemeldet.

Überprüfen Sie die Benutzerdaten am SIMATIC Logon Server und die Konfiguration in Ihrem WinCC flexible Projekt. Ein Benutzer darf nur einer Gruppe zugeordnet sein.

260030 Der SIMATIC Logon Benutzer konnte sein Kennwort nicht auf dem SIMATIC Logon Server ändern. Möglicherweise entspricht das neue Kennwort nicht den Kennworttregeln am Server oder der Benutzer hat nicht das Recht, sein Kennwort zu ändern. Das alte Kennwort bleibt und der Benutzer wird abgemeldet.

Melden Sie sich erneut mit einem anderen Kennwort an. Überprüfen Sie die Kennwortregeln am SIMATIC Logon Server.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 260031 Es war nicht möglich den Benutzer am

SIMATIC Logon Server anzumelden. Möglicherweise war der Benutzername oder das Kennwort falsch oder dem Benutzer fehlen die Rechte, sich anzumelden. Der neue Benutzer wird nicht angemeldet. Wenn zuvor ein anderer Benutzer angemeldet war, wird dieser abgemeldet.

Versuchen Sie es erneut. Gegebenenfalls prüfen Sie die Benutzerdaten am SIMATIC Logon Server.

260032 Es war nicht möglich den Benutzer am SIMATIC Logon Server anzumelden, da sein Account gesperrt ist. Der neue Benutzer wird nicht angemeldet. Wenn zuvor ein anderer Benutzer angemeldet war, wird dieser abgemeldet.

Überprüfen Sie die Benutzerdaten am SIMATIC Logon Server.

260033 Die Aktion Kennwort ändern oder Benutzer anmelden konnte nicht durchgeführt werden.

Überprüfen Sie die Verbindung zum SIMATIC Logon Server und dessen Konfiguration, z. B.: 1. Portnummer 2. IP-Adresse 3. Servername 4. Funktionsfähiges Transferkabel Oder verwenden Sie einen lokalen Benutzer.

260034 Der letzte Anmeldevorgang wurde noch nicht abgeschlossen. Eine Benutzeraktion oder ein Anmeldedialog kann daher nicht aufgerufen werden. Der Anmeldedialog wird nicht aufgeblendet. Die Benutzeraktion wird nicht ausgeführt.

Warten Sie, bis der Anmeldevorgang abgeschlossen ist.

260035 Der letzte Versuch, dass Kennwort zu ändern, wurde noch nicht abgeschlossen. Eine Benutzeraktion oder ein Anmeldedialog kann daher nicht aufgerufen werden. Der Anmeldedialog wird nicht aufgeblendet. Die Benutzeraktion wird nicht ausgeführt.

Warten Sie, bis der Vorgang abgeschlossen ist.

260036 Auf dem SIMATIC Logon Server fehlen Lizenzen. Die Anmeldung wird noch zugelassen.

Kontrollieren Sie die Lizensierung auf dem SIMATIC Logon Server.

260037 Auf dem SIMATIC Logon Server ist keine Lizenz verfügbar. Eine Anmeldung ist nicht möglich. Es ist keine Anmeldung über den SIMATIC Logon Server möglich, sondern nur noch über lokale Benutzer.

Kontrollieren Sie die Lizensierung auf dem SIMATIC Logon Server.

260040 Es wurde versucht beim Anmeldeversuch oder beim Versuch das Passwort eines SIMATIC Logon Benutzers zu ändern, auf den SIMATIC Logon Server zuzugreifen. Beim Anmeldeversuch wird der neue Benutzer nicht angemeldet. Wenn zuvor ein anderer Benutzer angemeldet war, wird dieser abgemeldet.

Überprüfen Sie die Verbindung zu der Domäne und deren Konfiguration in Editor Runtime-Sicherheitseinstellungen. Oder verwenden Sie einen lokalen Benutzer.



270000 - Meldungen Meldungen System

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 270000 In der Meldung wird eine Variable nicht

dargestellt, da sie auf eine ungültige Adresse in der Steuerung zugreift.

Überprüfen Sie, ob der Datenbereich für die Variable in der Steuerung existiert, ob die projektierte Adresse richtig ist, ob der Wertebereich der Variablen stimmt.

270001 Es gibt eine geräteabhängige Anzahl von Meldungen, die maximal gleichzeitig anstehen dürfen, um angezeigt werden zu können (siehe Betriebsanleitungen). Diese Anzahl ist überschritten. Die Anzeige enthält nicht mehr alle Meldungen.Im Meldepuffer werden jedoch alle Meldungen eingetragen.

--

270002 Es werden Meldungen aus einem Archiv angezeigt, zu denen es im aktuellen Projekt keine Daten gibt. Für die Meldungen werden Platzhalter ausgegeben.

Löschen Sie gegebenenfalls alte Archivdaten.

270003 Der Dienst kann nicht eingerichtet werden, da zu viele Geräte diesen Dienst einrichten wollen.Maximal können vier Geräte diese Aktion ausführen.

Schließen Sie weniger Bediengeräte an, die den Dienst nutzen sollen.

270004 Zugriff auf persistenten Meldepuffer nicht möglich. Meldungen können nicht wiederhergestellt und auch nicht gesichert werden.

Wenn beim nächsten Wiederanlauf erneut Probleme auftreten, wenden Sie sich bitte an den Customer Support (Flash löschen).

270005 Persistenter Meldepuffer beschädigt: Meldungen können nicht wiederhergestellt werden.

Wenn beim nächsten Wiederanlauf erneut Probleme auftreten, wenden Sie sich bitte an den Customer Support (Flash löschen).

270006 Projekt geändert: Meldungen können aus dem persistenten Meldepuffer nicht wiederhergestellt werden.

Projekt wurde generiert und neu auf das Bediengerät transferiert; Der Fehler sollte beim nächsten Start des Bediengeräts nicht mehr auftreten.

270007 Ein Konfigurationsproblem verhindert die Wiederherstellung (z.B. DLL gelöscht, Verzeichnis umbenannt o.ä.).

Bitte aktualisieren Sie das Betriebssystem und transferieren Sie Ihr Projekt neu auf das Bediengerät.

280000 - Meldungen DPHMI: Verbindung

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 280000 Die Verbindung besteht wieder, da die Ursache

der Unterbrechung beseitigt ist. --

280001 Es werden keine Daten mehr geschrieben oder gelesen. Mögliche Ursachen: • Das Kabel ist unterbrochen • Die Steuerung antwortet nicht, ist defekt,

etc. • Der Anschluss findet über die falsche

Schnittstelle statt • Das System ist überlastet.

Überprüfen Sie, ob • das Kabel steckt • die Steuerung in Ordnung ist • die richtige Schnittstelle verwendet wird. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung dauerhaft anstehen bleibt.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 280002 Es wird eine Kopplung verwendet, die in der

Steuerung einen Funktionsbaustein benötigt. Dieser Funktionsbaustein hat geantwortet. Nun kann eine Kommunikation erfolgen.

--

280003 Es wird eine Kopplung verwendet, die in der Steuerung einen Funktionsbaustein benötigt. Dieser Funktionsbaustein antwortet nicht.

Überprüfen Sie • ob das Kabel steckt • die Steuerung in Ordnung ist • die richtige Schnittstelle verwendet wird. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung dauerhaft anstehen bleibt. Abhilfe abhängig vom Fehlercode: 1: Funktionsbaustein muss COM-Bit in Responsecontainer setzen 2: Funktionsbaustein darf ERROR-Bit in Responsecontainer nicht setzen 3: Funktionsbaustein muss rechtzeitig antworten (Timeout) 4: Online Verbindung zur Steuerung aufbauen

280004 Die Verbindung zur Steuerung ist unterbrochen. Es findet momentan kein Datenaustausch statt.

Überprüfen Sie die Verbindungsparameter in WinCC flexible. Überprüfen Sie, ob das Kabel steckt, die Steuerung in Ordnung ist, die richtige Schnittstelle verwendet wird. Starten Sie neu, wenn die Systemmeldung dauerhaft anstehen bleibt.

290000 - Meldungen Rezeptursystem

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 290000 Die Rezepturvariable konnte nicht gelesen oder

geschrieben werden. Sie wird mit dem Startwert belegt. Die Meldung wird gegebenenfalls für bis zu vier weitere fehlerhafte Variablen im Meldepuffer eingetragen. Danach wird die Meldung Nr. 290003 ausgegeben.

Überprüfen Sie in der Projektierung, ob die Adresse in der Steuerung eingerichtet ist.

290001 Es wurde versucht, der Rezepturvariablen einen Wert zuzuweisen, der außerhalb des Wertebereichs liegt, der für diesen Typ zulässig ist. Die Meldung wird gegebenenfalls für bis zu vier weitere fehlerhafte Variablen im Meldepuffer eingetragen. Danach wird die Meldung Nr. 290004 ausgegeben.

Beachten Sie den Wertebereich des Variablentyps.

290002 Es ist nicht möglich, den Wert von einem Quellformat in ein Zielformat zu wandeln. Die Meldung wird gegebenenfalls für bis zu vier weitere fehlerhafte Rezepturvariablen im Meldepuffer eingetragen. Danach wird die Meldung Nr. 290005 ausgegeben.

Kontrollieren Sie den Wertebereich oder den Typ der Variablen.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 290003 Diese Meldung werden ausgegeben, wenn die

Meldung Nr. 290000 mehr als fünfmal ausgelöst wurde. In diesem Fall wird keine Einzelmeldungen mehr erzeugt.

Überprüfen Sie in der Projektierung, ob die Adressen der Variablen in der Steuerung eingerichtet sind.

290004 Diese Meldung wird ausgegeben, wenn die Meldung Nr. 290001 mehr als fünfmal ausgelöst wurde. In diesem Fall werden keine Einzelmeldungen mehr erzeugt.

Beachten Sie den Wertebereich des Variablentyps.

290005 Diese Meldung wird ausgegeben, wenn die Meldung Nr. 290002 mehr als fünfmal ausgelöst wurde. In diesem Fall werden keine Einzelmeldungen mehr erzeugt.

Kontrollieren Sie den Wertebereich oder den Typ der Variablen.

290006 Die projektierten Grenzwerte der Variablen wurden durch Werteingabe verletzt.

Beachten Sie die projektierten oder aktuellen Grenzwerte der Variablen.

290007 Es besteht ein Unterschied zwischen Quell- und Zielstruktur in der momentan bearbeiteten Rezeptur. Die Zielstruktur enthält eine zusätzliche Rezepturvariable, die in der Quellstruktur nicht vorhanden ist. Die angegebene Rezepturvariable wird mit ihrem Startwert belegt.

Fügen Sie die angegebene Rezepturvariable in der Quellstruktur ein.

290008 Es besteht ein Unterschied zwischen Quell- und Zielstruktur in der momentan bearbeiteten Rezeptur. Die Quellstruktur enthält eine zusätzliche Rezepturvariable, die in der Zielstruktur nicht vorhanden ist und deshalb nicht zugeordnet werden kann. Der Wert wird verworfen.

Entfernen Sie aus Ihrer Projektierung die angegebene Rezepturvariable in der angegebenen Rezeptur.

290010 Der für die Rezeptur projektierte Ablageort ist nicht zulässig. Mögliche Ursachen: Unzulässige Zeichen, Schreibschutz, Datenträger voll oder nicht vorhanden.

Überprüfen Sie den projektierten Ablageort.

290011 Der Datensatz mit der angegebenen Nummer existiert nicht.

Überprüfen Sie die Quelle für die Nummer (Konstante oder Variablenwert).

290012 Die Rezeptur mit der angegebenen Nummer existiert nicht.

Überprüfen Sie die Quelle für die Nummer (Konstante oder Variablenwert).

290013 Es wurde versucht, einen Datensatz unter einer bereits vorhandenen Datensatznummer abzuspeichern. Der Vorgang wird nicht ausgeführt.

Zur Abhilfe stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung: • Überprüfen Sie die Quelle für die Nummer

(Konstante oder Variablenwert). • Löschen Sie vorher den Datensatz. • Ändern Sie den Funktionsparameter

"Überschreiben". 290014 Die angegebene zu importierende Datei konnte

nicht gefunden werden. Überprüfen Sie Folgendes: • Überprüfen Sie den Dateinamen. • Vergewissern Sie sich, dass die Datei im

angegebenen Verzeichnis liegt.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 290020 Rückmeldung, dass die Übertragung von

Datensätzen vom Bediengerät zur Steuerung gestartet wurde.

--

290021 Rückmeldung, dass die Übertragung von Datensätzen vom Bediengerät zur Steuerung fehlerfrei beendet wurde.

--

290022 Rückmeldung, dass die Übertragung von Datensätzen vom Bediengerät zur Steuerung mit Fehler abgebrochen wurde.

Überprüfen Sie in der Projektierung, ob • die Adressen der Variablen in der Steuerung

eingerichtet sind • die Rezepturnummer existiert • die Datensatznummer existiert • der Funktionsparameter "Überschreiben"

eingestellt ist. 290023 Rückmeldung, dass die Übertragung von

Datensätzen von der Steuerung zum Bediengerät gestartet wurde.

--

290024 Rückmeldung, dass die Datensätze von der Steuerung zum Bediengerät fehlerfrei übertragen wurden.

---

290025 Rückmeldung, dass die Übertragung von Datensätzen von der Steuerung zum Bediengerät mit Fehler abgebrochen wurde.

Überprüfen Sie in der Projektierung, ob • die Adressen der Variablen in der Steuerung

eingerichtet sind • die Rezepturnummer existiert • die Datensatznummer existiert • der Funktionsparameter "Überschreiben"

eingestellt ist. 290026 Es wird versucht, einen Datensatz zu

lesen/schreiben, obwohl das Datenfach momentan nicht frei ist. Dieser Fehler kann bei Rezepturen auftreten, für die eine Übertragung mit Synchronisation projektiert wurde.

Setzen Sie im Datenfach den Status auf Null.

290027 Momentan kann keine Verbindung zur Steuerung hergestellt werden. Deshalb kann der Datensatz nicht gelesen oder geschrieben werden. Mögliche Ursachen: Keine physikalische Verbindung zur Steuerung (kein Kabel gesteckt, Kabel defekt) oder Steuerung ausgeschaltet.

Überprüfen Sie die Verbindung zur Steuerung.

290030 Diese Meldung wird nach Wiederanwahl eines Bildes ausgegeben, das eine Rezepturanzeige enthält, in der bereits ein Datensatz ausgewählt ist.

Laden Sie den auf dem Ablageort vorhanden Datensatz erneut oder behalten Sie die aktuellen Werte bei.

290031 Beim Speichern wurde erkannt, dass bereits ein Datensatz mit der angegebenen Nummer existiert.

Überschreiben Sie den Datensatz oder brechen Sie den Vorgang ab.

290032 Beim Exportieren von Datensätzen wurde erkannt, dass bereits eine Datei mit dem angegebenen Namen existiert.

Überschreiben Sie die Datei oder brechen Sie den Vorgang ab.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 290033 Sicherheitsabfrage vor dem Löschen von

Datensätzen. --

290040 Ein nicht näher zu spezifizierender Datensatzfehler mit dem Fehlercode %1 ist aufgetreten. Die Aktion wird abgebrochen. Möglicherweise ist in der Steuerung das Datenfach nicht korrekt eingerichtet.

Überprüfen Sie den Ablageort, den Datensatz, den Bereichszeiger "Datensatz" und gegebenenfalls die Verbindung zur Steuerung. Stoßen Sie nach einer kurzen Wartezeit die Aktion erneut an. Tritt der Fehler weiterhin auf, so wenden Sie sich bitte an den Customer Support. Geben Sie dabei den aufgetretenen Fehlercode an.

290041 Das Abspeichern eines Datensatzes oder einer Datei ist nicht möglich, da der Ablageort voll ist.

Löschen Sie nicht mehr benötigte Dateien.

290042 Es wurde versucht, gleichzeitig mehrere Rezepturaktionen auszuführen. Die letzte Aktion wird nicht ausgeführt.

Stoßen Sie nach einer kurzen Wartezeit die Aktion erneut an.

290043 Sicherheitsabfrage vor dem Speichern von Datensätzen.

--

290044 Die Datenablage für die Rezeptur ist zerstört und wird gelöscht.

--

290050 Rückmeldung, dass der Export von Datensätzen gestartet wurde.

--

290051 Rückmeldung, dass der Export von Datensätzen fehlerfrei beendet wurde.

--

290052 Rückmeldung, dass der Export von Datensätzen mit Fehler abgebrochen wurde.

Stellen Sie sicher, dass die Struktur der Datensätze im Ablageort und die aktuelle Rezeptur-Struktur am Bediengerät identisch sind.

290053 Rückmeldung, dass der Import von Datensätzen gestartet wurde.

--

290054 Rückmeldung, dass der Import von Datensätzen fehlerfrei beendet wurde.

--

290055 Rückmeldung, dass der Import von Datensätzen mit Fehler abgebrochen wurde.

Stellen Sie sicher, dass die Struktur der Datensätze im Ablageort und die aktuelle Rezeptur-Struktur am Bediengerät identisch sind.

290056 Der Wert in der angegebenen Zeile/Spalte konnte nicht fehlerfrei gelesen/geschrieben werden. Die Aktion wird abgebrochen.

Überprüfen Sie die angegebene Zeile/Spalte.

290057 Die Rezepturvariablen der angegebenen Rezeptur wurden von der Betriebsart "Offline" nach "Online" umgeschaltet. Jede Änderung einer Variablen dieser Rezeptur wird nun sofort in die Steuerung übertragen.

--

290058 Die Rezepturvariablen der angegebenen Rezeptur wurden von der Betriebsart "Online" nach "Offline" umgeschaltet. Änderungen von Variablen dieser Rezeptur werden nicht mehr sofort in die Steuerung übertragen, sondern müssen gegebenenfalls über eine Datensatzübertragung explizit in die Steuerung übertragen werden.

--



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 290059 Rückmeldung, dass der angegebene Datensatz

erfolgreich gespeichert wurde. --

290060 Rückmeldung, dass der Datensatzspeicher erfolgreich gelöscht wurde.

--

290061 Rückmeldung, dass das Löschen des Datensatzspeichers mit Fehler abgebrochen wurde.

--

290062 Die max. Datensatznummer liegt über 65536. Dieser Datensatz kann nicht angelegt werden.

Wählen Sie eine andere Nummer.

290063 Tritt auf bei Systemfunktion "ExportiereDatensaetze" mit Parameter "Überschreiben" auf "Nein". Es wurde versucht eine Rezeptur unter einem Dateinamen zu speichern, der bereits vorhanden ist. Exportieren wird abgebrochen.

Überprüfen Sie die Parameter der Systemfunktion "ExportiereDatensaetze".

290064 Rückmeldung, dass das Löschen von Datensätzen gestartet wurde.

--

290065 Rückmeldung, dass das Löschen von Datensätzen fehlerfrei beendet wurde.

--

290066 Sicherheitsabfrage vor dem Löschen von Datensätzen.

--

290068 Sicherheitsabfrage, ob wirklich alle Datensätze der Rezeptur gelöscht werden sollen.

--

290069 Sicherheitsabfrage, ob wirklich alle Datensätze der Rezeptur gelöscht werden sollen.

--

290070 Der spezifizierte Datensatz ist in der Import-Datei nicht vorhanden.

Überprüfen sie die Quelle der Datensatznummer oder des Datensatznamens (Konstante oder Variablenwert)

290071 Beim Editieren von Datensatzwerten wurde ein Wert eingegeben, der den unteren Grenzwert der Rezepturvariable unterschreitet. Die Eingabe wird verworfen.

Geben Sie einen Wert innerhalb der Grenzwerte der Rezepturvariable ein.

290072 Beim Editieren von Datensatzwerten wurde ein Wert eingegeben, der den oberen Grenzwert der Rezepturvariable überschreitet. Die Eingabe wird verworfen.

Geben Sie einen Wert innerhalb der Grenzwerte der Rezepturvariable ein.

290073 Eine Aktion (z.B. Speichern eines Datensatzes) konnte aus unbekannten Gründen nicht durchgeführt werden. Der Fehler entspricht der Statusmeldung IDS_OUT_CMD_EXE_ERR der großen Rezeptur-Anzeige.

--

290074 Beim Speichern wurde erkannt, dass bereits ein Datensatz mit der angegebenen Nummer, aber unter einem anderen Namen existiert.

Überschreiben Sie den Datensatz, ändern Sie die Datensatznummer oder brechen Sie den Vorgang ab.

290075 Ein Datensatz mit diesem Namen ist bereits vorhanden. Das Speichern des Datensatzes wird abgebrochen.

Bitte wählen Sie einen anderen Datensatznamen.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 290110 Setzen der Standardwerte wegen Fehler

abgebrochen. --

290111 Das Subsystem Rezepturen kann nicht benutzt werden. Rezepturviews haben keinen Inhalt und rezepturbezogene Funktionen werden nicht ausgeführt. Mögliche Ursachen: • Beim Transfer der Rezepturen ist ein Fehler

aufgetreten. • In ES wurden die Rezepturen strukturell

verändert. Beim erneuten Download des Projekts wurden die Rezepturen nicht mit übertragen. Somit passen die neuen Projektierungsdaten nicht mehr zu den alten Rezepturen im Gerät.

Transferieren Sie erneut das Projekt inklusive Rezepturen (entsprechende Checkbox im Transferdialog muss aktiviert sein) auf das Gerät.

300000 - Meldungen Alarm_S

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 300000 Die Prozessüberwachung (z. B. mit PDiag oder

S7-Graph) ist falsch programmiert: Es stehen mehr Meldungen gleichzeitig an, als in den technischen Daten der CPU angegeben ist. Weitere ALARM_S-Meldungen können nicht mehr von der Steuerung verwaltet und an Bediengeräte gemeldet werden.

Ändern Sie die Projektierung der Steuerung.

300001 Die Anmeldung für ALARM_S an dieser Steuerung wird nicht ausgeführt.

Wählen Sie eine Steuerung, die den Dienst ALARM_S unterstützt.

310000 - Meldungen report-system

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 310000 Es sollen zu viele Protokolle gleichzeitig

gedruckt werden. Da nur ein Protokolldruck gleichzeitig zulässig ist, wird der Druckauftrag abgelehnt.

Warten Sie, bis der Druck des letzen aktiven Protokolls beendet wurde. Wiederholen Sie gegebenenfalls den Druckauftrag.

310001 Beim Ansprechen des Druckers ist ein Fehler aufgetreten. Das Protokoll wird nicht oder fehlerhaft gedruckt.

Werten Sie die im Zusammenhang mit dieser Meldung ausgegebenen zusätzlichen Systemmeldungen aus. Wiederholen Sie gegebenenfalls den Druckauftrag

320000 - Meldungen

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 320000 Die Bewegungen werden bereits von einem

anderen Gerät angezeigt. Die Bewegungen können nicht bedient werden.

Wählen Sie die Bewegungen auf den anderen Anzeigegeräten ab und wählen Sie das Bewegungsbild auf dem gewünschten Anzeigegerät neu an.

320001 Das Netzwerk ist zu komplex. Die gestörten Operanden können nicht dargestellt werden.

Zeigen Sie das Netzwerk in AWL an.



Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 320002 Es ist keine diagnosefähige Störmeldung

(Fehler) angewählt. Die zur Störmeldung gehörige Einheit konnte nicht ausgewählt werden.

Wählen Sie eine diagnosefähige Störmeldung im Meldebild ZP_ALARM aus.

320003 Zur ausgewählten Einheit existiert keine Störmeldung (Fehler). Im Detailbild kann kein Netzwerk dargestellt werden.

Wählen Sie die gestörte Einheit im Übersichtsbild aus.

320004 Die erforderlichen Signalzustände konnten nicht von der Steuerung gelesen werden. Die gestörten Operanden können nicht ermittelt werden.

Überprüfen Sie die Konsistenz zwischen der Projektierung auf dem Anzeigegerät und dem geladenen Steuerungsprogramm.

320005 Die Projektierung enthält ProAgent-Anteile, die nicht installiert sind. Es kann keine ProAgent-Diagnose durchgeführt werden

Installieren Sie zum Ablauf der Projektierung das Optionspaket ProAgent.

320006 Sie versuchen eine Funktion auszuführen, die in dieser Konstellation nicht möglich ist.

Überprüfen Sie den Typ der ausgewählten Einheit.

320007 In den Netzwerken wurden keine Operanden gefunden, die zur Störung geführt haben. ProAgent kann keine gestörten Operanden anzeigen.

Schalten Sie das Detailbild in den AWL-Darstellungsmodus und überprüfen Sie den Status der Operanden und Ausschlussoperanden.

320008 Die in der Projektierung gespeicherten Diagnosedaten sind nicht mit denen in der Steuerung synchron. ProAgent kann nur die Diagnose Einheiten anzeigen.

Transferieren Sie das Projekt neu auf das Bediengerät.

320009 Die in der Projektierung gespeicherten Diagnosedaten sind nicht ganz mit denen in der Steuerung synchron. Die Diagnosebilder können normal bedient werden. ProAgent kann eventuell nicht alle Diagnosetexte anzeigen.


320010 Die in der Projektierung gespeicherten Diagnosetexte sind nicht mit denen in STEP7 synchron. Die Diagnosedaten von ProAgent sind nicht aktuell.


320011 Es existiert keine Einheit mit der entsprechenden DB-Nummer und FB-Nummer.Die Funktion kann nicht ausgeführt werden.

Überprüfen Sie die Parameter der Funktion "AuswahlEinheit" und die im Projekt ausgewählten Einheiten.

320012 Der Dialog "Schrittkettenbedienung" wird nicht mehr unterstützt.

Verwenden Sie das Schrittkettenbild ZP_STEP aus dem entsprechenden Standardprojekt für Ihr Projekt . Anstelle der Funktion Übersicht_Schrittkettenbedienung rufen Sie die Funktion "AktiviereBild" mit ZP_STEP als Bildnamen auf.

320014 Die angewählte Steuerung kann für ProAgent nicht ausgewertet werden. Die bei der Systemfunktion "Meldeanzeige_Störung_auswerten" projektierte Meldeanzeige wurde nicht gefunden.

Überprüfen Sie den Parameter der Systemfunktion "Meldeanzeige_Störung_auswerten".



330000 - Meldungen GUI

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 330022 Auf dem Bediengerät sind zuviele Dialoge

geöffnet. Schliessen Sie nicht benötigte Dialoge auf dem Bediengerät.

330026 Das Kennwort läuft nach den angezeigten Tagen ab.

Geben Sie ein neues Kennwort ein.

350000 - Meldungen GUI

Nummer Wirkung/Ursachen Abhilfe 350000 PROFIsafe Pakete sind innerhalb der

notwendigen Zeit nicht angekommen. Es liegt ein Kommunikationsproblem mit der F-CPU vor. RT wird beendet.

Überprüfen Sie die WLAN-Verbindung.

350001 PROFIsafe Pakete sind innerhalb der notwendigen Zeit nicht angekommen. Es liegt ein Kommunikationsproblem mit der F-CPU vor. PROFIsafe Verbindung wird neu aufgebaut.

Überprüfen Sie die WLAN-Verbindung.

350002 Ein interner Fehler ist aufgetreten. Runtime wird beendet.

Interner Fehler

350003 Rückmeldung für den Aufbau der Verbindung zur F-CPU. Ab sofort sind die Not-Halt-Taster aktiv.

--

350004 Die PROFIsafe-Kommunikation wurde eingestellt und die Verbindung abgebaut. Die Runtime kann beendet werden. Ab sofort sind die Not-Halt-Taster nicht mehr aktiv.

--

350005 Die projektierte Adresse des F-Device ist falsch. Es kann keine PROFIsafe-Verbindung aufgebaut werden.

Überprüfen und ändern Sie die Adresse des F-Device im WinCC flexible ES.

350006 Das Projekt wurde gestartet. Bei Projektstart müssen die Zustimmtaster auf Funktionsfähigkeit überprüft werden.

Betätigen Sie beide Zustimmtaster nacheinander in den Stellungen "Zustimmung" und "Panik".

350008 Es wurde eine falsche Anzahl von Failsafe Tasten projektiert. Es kann keine PROFISafe-Verbindung aufgebaut werden.

Ändern Sie die Anzahl der Failsafe-Tasten im Projekt.

350009 Das Gerät befindet sich im Override-Modus. Eventuell ist keine Transpondererkennung und somit keine Ortsbestimmung mehr möglich.

Verlassen Sie den Override-Modus.

350010 Interner Fehler: Das Gerät hat keine Failsafetasten.

Gerät einschicken. Ansprechpartner weltweit

Anhang 9.2 Abkürzungen


9.2 Abkürzungen

Abkürzungen Die in diesem Handbuch verwendeten Abkürzungen haben folgende Bedeutung:

AG Automatisierungsgerät ANSI American National Standards Institute AS 511 Protokoll der PG–Schnittstelle an SIMATIC S5 ASCII American Standard Code for Information Interchange BM Betriebsmeldung CCFL Cold Cathode Fluorescence Lamp CF Compact Flash CPU Central Processing Unit CS Configuration System CSA Customer Specified Articles CSV Comma Separated Values CTS Clear To Send DC Direct Current DCD Data Carrier Detect DI Digitaler Eingang DIP Dual In–Line Package DP Dezentrale Peripherie DRAM Dynamic Random Access Memory DSN Data Source Name DSR Data Set Ready DTR Data Terminal Ready EGB Elektrostatisch Gefährdete Bauelemente/Baugruppen EMV Elektro–Magnetische Verträglichkeit EN Europa–Norm ESD Electrostatic Sensitive Device HF Hochfrequenz HMI Human Machine Interface GND Ground IEC International Electronic Commission (Internationale Elektronische Kommission) IF Interface (Schnittstelle) LCD Liquid Crystal Display (Flüssigkristallanzeige) LED Light Emitting Diode (Leuchtdiode) MOS Metal Oxide Semiconductor MP Multi Panel MPI Multipoint Interface (SIMATIC S7) MTBF Mean Time Between Failures OP Operator Panel PC Personal Computer

Anhang 9.2 Abkürzungen


PCL Printer Control Language PG Programmiergerät PPI Point to Point Interface (SIMATIC S7) RAM Random Access Memory RTS Request To Send RxD Receive Data SELV Safety Extra Low Voltage SM Störmeldung SP Service Pack SPS Speicherprogrammierbare Steuerung SRAM Static Random Access Memory STN Super Twisted Nematic Sub–D Subminiatur D (Steckverbinder) TCP/IP Transmission Control Protocol/Internet Protocol TFT Thin Film Transistor TP Touch Panel TTL Transistor–Transistor–Logik TxD Transmit Data UL Underwriter’s Laboratory UPS Uninterruptible Power Supply USV Unterbrechungsfreie Stromversorgung VGA Video Graphic Array ZT Zustimmtaster

Anhang 9.3 Glossar


9.3 Glossar

Anzeigedauer Zeit vom Kommen bis zum Gehen einer Meldung.

Anzeigefunktion Funktion, die zu einer Änderung des Displayinhalts führt, z.B. Meldeebene anzeigen, Störmeldungspuffer anzeigen, Bild anzeigen.

Ausgabefeld Feld für die Anzeige eines Istwertes.

Auswahlfeld Feld für die Werteeinstellung eines Parameters (aus vorgegebenen Werten kann einer ausgewählt werden).

Bereichszeiger Notwendig, um einen Datenaustausch zwischen Bediengerät und Steuerung zu ermöglichen. Er enthält Angaben über die Lage und Größe von Datenbereichen in der Steuerung.

Betriebsmeldung Weist auf bestimmte Betriebszustände der Maschine oder Anlage hin, die an der Steuerung angeschlossenen sind.

Bild Darstellungsform logisch zusammengehöriger Prozessdaten, die am Bediengerät gemeinsam angezeigt und einzeln geändert werden können.

Bildebene Bearbeitungsebene des Bediengeräts, in der Bilder beobachtet und bedient werden können.

Bildeintrag Element eines Bildes – besteht aus Eintragsnummer, Texten und Variablen.

Anhang 9.3 Glossar


Durchschleifbetrieb Betriebsart des Bediengeräts. Beinhaltet den Normalbetrieb und ermöglicht zusätzlich die Kommunikation zwischen Projektierungsrechner und Steuerung über die zweite Schnittstelle des Bediengeräts. Diese Betriebsart ist nur möglich, wenn die Ankopplung an die Steuerung über das AS511-Protokoll erfolgt.

Feld Reservierter Bereich in projektierten oder festen Texten zur Ausgabe und/oder Eingabe von Werten.

Flash-Speicher Programmierbarer Speicher, der schnell gelöscht und danach neu beschrieben werden kann.

Gehen einer Meldung Zeitpunkt, zu dem eine Meldung durch die Steuerung zurückgezogen wird.

Hardcopy Ausgabe des Displayinhaltes auf einem angeschlossenen Dru#ker.

Hilfetext Projektierbare Zusatzinformation zu Meldungen, Bildern, Bildeinträgen und Auswahlfeldern.

Kommen einer Meldung Zeitpunkt, zu dem eine Meldung durch die Steuerung oder das Bediengerät ausgelöst wird.

Meldeebene Bedienebene des Bediengerät, in der ausgelöste Meldungen angezeigt werden.

Meldungsprotokollierung Ausdruck von Stör- und Betriebsmeldungen parallel zur Displayausgabe.

Normalbetrieb Betriebsart des Bediengerät, in der Meldungen angezeigt werden und Bilder bedient werden können.

Anhang 9.3 Glossar


Projektierung Festlegung anlagenspezifischer Grundeinstellungen, Meldungen und Bilder mit Hilfe der Projektierungssoftware ProTool.

Projektierungsrechner Sammelbegriff für Programmiergerät und PC, auf denen Projektierungen erstellt werden.

Selbsttest Überprüfung des Zustandes der Zentraleinheit und der Speicher nach jedem Anlegen der Versorgungsspannung.

Softkey Taste mit variabler Belegung (abhängig vom angezeigten Bildeintrag).

Steuerungsauftrag Auslösen einer Funktion durch die Steuerung.

Störmeldung Weist auf besonders dringende Betriebszustände hin; muß daher quittiert werden.

Störzeit Zeitspanne zwischen Kommen und Gehen einer Störmeldung.

Systemmeldung Weist auf interne Zustände im Bediengerät und in der Steuerung hin.

Transferbetrieb Betriebsart des Bediengerät, in der Daten vom Projektierungsrechner zum Bediengerät übertragen werden.

Zwangsausdruck Automatische Ausdrucke der Stör- oder Betriebsmeldungen, die bei einem Pufferüberlauf gelöscht werden.

zu überwachendes System Bezogen auf das Bedienen und Beobachten mit einem Bediengerät sind unter diesem Begriff Maschinen, Bearbeitungszentren, Systeme und Anlagen sowie Prozesse zusammengefasst.


Index

A Adressierung

MPI, 58 Adressparameter

OPC, 152 Anschluss

SIMATIC 500/505 NITP, 218 SIMATIC S5 AS511, 167

Anschlussbelegung 6ES5734-1BD20 für SIMATIC S5, 211 6ES5734-2BD20 für SIMATIC S5, 212 6XV1440–1M _ _ _ (PLC 545 / CPU 1102, PLC 555), 259 6XV1440-2A für SIMATIC S5, 210 6XV1440-2K _ _ _ für SIMATIC 500/505, 257 6XV1440-2L _ _ _ für SIMATIC 500/505, 258 6XV1440–2M _ _ _ (PLC 525, 545 / CPU 1101, PLC 565T), 260 PP1 für SIMATIC 500/505, 256

Anstoß durch projektierte Funktion Daten übertragen, 109, 195, 245

Array anlegen SIMATIC 500/505, 248 SIMATIC S5, 198

asynchron Daten übertragen, 104, 190, 240

B Bediengerät

als OPC-Client, 142, 145 als OPC-Server, 142, 144 in Betrieb nehmen, 121, 208, 254 mit Steuerung verbinden, 122, 209, 255 Projekt übertragen, 121, 208, 254 verfügbare Bereichszeiger, 38 verfügbares Protokoll, 26

Bedienung in der Rezepturanzeige Daten übertragen, 106, 192, 242

Bereichszeiger, 38, 94, 180, 229 Bildnummer, 97, 182, 232 Datensatz, 104, 190, 240

Datum/Uhrzeit, 98, 184, 233 Datum/Uhrzeit Steuerung, 99, 185, 234 Editor Verbindungen, 21 Koordinierung, 100, 186, 235 Projektkennung, 101, 187, 236 Steuerungsauftrag, 101, 187, 237 Verfügbarkeit, 38

Betriebsmeldung, 111, 197, 247

C Client konfigurieren

OPC, 145 CP 5434 DP, 223

D Daten übertragen

Anstoß durch projektierte Funktion, 109, 195, 245 Bedienung in der Rezepturanzeige, 106, 192, 242 Bereichszeiger, 94, 180, 229 Bereichszeiger Bildnummer, 97, 182, 232 Bereichszeiger Datensatz, 104, 190, 240 Bereichszeiger Datum/Uhrzeit, 98, 184, 233 Bereichszeiger Datum/Uhrzeit Steuerung, 99, 185, 234 Bereichszeiger Koordinierung, 100, 186, 235 Bereichszeiger Projektkennung, 101, 187, 236 Bereichszeiger Steuerungsauftrag, 101, 187, 237 mit Synchronisation, 105, 191, 241 mögliche Fehlerursache, 110, 196, 246 ohne Synchronisation, 104, 190, 240 Steuerungsauftrag, 107, 193, 243

Datenaustausch, 24 DCOM

Einstellung ändern, 154 Firewall, 154 OPC-DA-Server, 156 Systemprogramm dcomcnfg starten, 155

Direkttaste Belegung der Ein-/Ausgänge, 75, 88 Einschränkung, 70, 82 Geräteabhängigkeit, 42 PROFIBUS DP, 70

Index


PROFINET IO, 81

E Editor Verbindungen, 18 Einstellung ändern

DCOM, 154 Ethernet, 24

Kommunikation, 63 Netzwerk, 50

G geräteabhängige Parameter

SIMATIC 500/505 NITP, 220 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 222 SIMATIC S5 AS511, 168, 169 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 175 SIMATIC S7, 52, 55, 60, 64

Geräteabhängigkeit Direkttaste, 42 Meldung, 41 Protokoll, 26 Schnittstelle für den Projekttransfer, 43

Geschäftsstellen, 7

H Hardware

PROFIBUS DP, 221 HTTP, 123 HTTP-Client, 128

SIMATIC HMI HTTP Protocol projektieren, 128 Variable projektieren, 130 Zertifikat importieren, 134

HTTPS, 124 HTTP-Server, 127

Variable projektieren, 128 WinCC Internet Settings einstellen, 131

HTTP-Server projektieren SIMATIC HMI HTTP Protocol, 127

I installieren

OPC XML Manager, 147 Internet Settings einstellen

HTTP-Server, 131

K Kommunikation

Ethernet, 24, 63 MPI, 54 PPI, 51 PROFIBUS, 59 über Bereichszeiger, 16 über Variablen, 16 WinAC, 162

Kommunikationskonzept OPC DCOM, 138 OPC XML, 139

Kommunikationspartner, 15 OPC, 149 SIMATIC 500/505, 213 SIMATIC S5, 165 SIMATIC S7, 47, 53, 56, 61, 65

Kommunikationsprinzip, 48, 166, 214 Kommunikationsprotokoll

Bereichszeiger, 38 unterstützte Schnittstelle, 32 Verfügbarkeit, 26

Kommunikationstreiber, 17 Kommunikationstreiber installieren

SIMATIC 500/505 NITP, 219 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 221 SIMATIC HMI HTTP Protocol, 126 SIMATIC S5 AS511, 167 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 172 SIMATIC S7, 51

Komponente installieren OPC, 143

konfigurieren OPC-XML-Server, 149

koppelbare Steuerung SIMATIC S5, 165

koppelbares Bediengerät, 26, 42 Kurvenanforderung, 118 Kurvenübertragung, 118

L LED-Abbild, 120, 207, 228

M Meldung

Geräteabhängigkeit, 41 Meldung projektieren

SIMATIC 500/505, 249 Mobile Panel

Index


OPC, 141 mögliche Fehlerursache

Daten übertragen, 110, 196, 246 MPI, 54

Adressierung, 58 Kommunikation, 54 Netzwerk, 50

Multi Panel OPC, 141, 145

N Netzparameter

SIMATIC S7, 53, 56, 61 Netzwerk, 49

Ethernet, 50 MPI, 50 PPI, 50 PROFIBUS, 50

O OP 73

Baudrate am PROFIBUS, 52, 55, 60, 169, 175, 220, 222

OP 77A Baudrate am PROFIBUS, 52, 55, 60, 169, 175, 220, 222

OPC, 137 Adressparameter, 152 Bediengerät als OPC-Client, 142, 145 Bediengerät als OPC-Server, 142, 144 Client konfigurieren, 145 DCOM, 137 Einstellung, 138 HTTP Verbindung, 141 Kommunikationspartner, 149 Komponente installieren, 143 Mobile Panel, 141 Multi Panel, 141, 145 OPC XML Manager, 145 OPC-XML-Server, 141 Protokollparameter, 149 Server konfigurieren, 144 Variablenparameter, 150 Verbindungsparameter, 150 XML, 137 XML-Verbindung, 150 zulässiger Datentyp, 153

OPC DCOM Einstellung, 138 Firewall, 138

Kommunikationskonzept, 138 Protokollprofil, 138 Transportprotokoll, 139 Zugriffsverfahren, 138

OPC XML Kommunikationskonzept, 139 Server konfigurieren, 148 Transportprotokolle, 140 Zugriffsverfahren, 140

OPC XML Manager installieren, 147

OPC XML Wrapper Datentyp DateTime, 141 Proxy-Einstellung, 140

OPC-DA-Server DCOM, 156

P Parameter

Editor Verbindungen, 20 PPI

Kommunikation, 51 PROFIBUS

Kommunikation, 59 Netzwerk, 50 OP 73, 52, 55, 60, 169, 175, 220, 222 OP 77A, 52, 55, 60, 169, 175, 220, 222

PROFIBUS DP Direkttaste, 70

PROFINET IO Direkttaste, 81

Projekt mehrere Verbindungen, 101

Projekt übertragen Bediengerät, 121, 208, 254

Projektierung optimieren SIMATIC 500/505, 217 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 178 SIMATIC S7, 67

Protokoll Geräteabhängigkeit, 26, 37

Protokollparameter OPC, 149 SIMATIC 500/505 NITP, 220 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 222 SIMATIC S5 AS511, 168 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 175 SIMATIC S7, 52, 55, 60, 64

Index


Q Quittierung, 111, 197, 247 Quittierung projektieren

Störmeldung, 115, 202, 251

S Schnittstelle

in Betrieb nehmen, 122 Zuordnung zu Protokollen, 32

Schnittstelle für den Projekttransfer Geräteabhängigkeit, 43

Sever konfigurieren OPC, 144

SIMATIC 500/505, 213 Array anlegen, 248 freigegebene Kommunikation, 213 Kommunikationspartner, 213 Meldung projektieren, 249 Projektierung optimieren, 217 Variable anlegen, 248 zulässiger Datentyp, 215

SIMATIC 500/505 NITP Anschluss, 218 geräteabhängige Parameter, 220 Kommunikationstreiber installieren, 219 Protokollparameter, 220 Steuerung auswählen, 219

SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 221 geräteabhängige Parameter, 222 Kommunikationstreiber installieren, 221 Protokollparameter, 222 Steuerung auswählen, 221 steuerungsabhängige Parameter, 222

SIMATIC HMI HTTP Protocol HTTP-Client projektieren, 128 HTTP-Protokol, 124 HTTP-Server projektieren, 127 HTTPS-Protokol, 124 Kommunikationstreiber installieren, 126 Verbindung projektieren, 128 zulässiger Datentyp, 125

SIMATIC S5, 165 Array anlegen, 198 Kommunikationspartner, 165 koppelbare Steuerung, 165 Variable anlegen, 198

SIMATIC S5 AS511 Anschluss, 167 geräteabhängige Parameter, 168 Kommunikationstreiber installieren, 167 Protokollparameter, 168

Steuerung auswählen, 168 steuerungsabhängige Parameter, 169 zulässiger Datentyp SIMATIC, 170

SIMATIC S5 PROFIBUS DP geräteabhängige Parameter, 175 Kommunikationstreiber installieren, 172 Projektierung optimieren, 178 Protokollparameter, 175 Steuerung auswählen, 175 steuerungsabhängige Parameter, 176 zulässiger Datentyp, 177

SIMATIC S7, 47 geräteabhängige Parameter, 52, 55, 60, 64 Kommunikationspartner, 47, 53, 56, 61, 65 Kommunikationstreiber installieren, 51 Netzparameter, 53, 56, 61 Netzwerk, 49 Projektierung optimieren, 67 Protokollparameter, 52, 55, 60, 64 Schnittstelle in Betrieb nehmen, 122 zulässiger Datentyp, 66

Steuerung auswählen SIMATIC 500/505 NITP, 219 SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 221 SIMATIC S5 AS511, 168 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 175

steuerungsabhängige Parameter SIMATIC 500/505 PROFIBUS DP, 222 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 176

Steuerungsauftrag Daten übertragen, 107, 193, 243

Steuerungstreiber Migration, 52

Störmeldung, 111, 197, 247 Quittierung am Bediengerät, 117, 204, 253 Quittierung projektieren, 115, 202, 251 Quittierung von der Steuerung, 116, 203, 252

synchron Daten übertragen, 105, 191, 241

Systemanforderung WinAC MP, 164

Systemmeldung Bedeutung, 262 Parameter, 261

Systemprogramm dcomcnfg starten DCOM, 155

T Trainingscenter, 7 Transfer, 43 Transportprotokolle

Index


OPC XML, 140

V Variable anlegen

SIMATIC 500/505, 248 SIMATIC S5, 198

Variable projektieren HTTP-Client, 130 HTTP-Server, 128

Variablenparameter, 140 OPC, 150

verbinden Bediengerät mit Steuerung, 122, 209, 255

Verbindung offline, 101

Verbindungskabel 6ES5734-1BD20 für SIMATIC S5, 211 6ES5734-2BD20 für SIMATIC S5, 212 6XV1440–1M _ _ _ (PLC 545 / CPU 1102, PLC 555), 259 6XV1440-2A für SIMATIC S5, 210 6XV1440-2K _ _ _ für SIMATIC 500/505, 257 6XV1440-2L _ _ _ für SIMATIC 500/505, 258 6XV1440–2M _ _ _ (PLC 525, 545 / CPU 1101, PLC 565T), 260 PP1 für SIMATIC 500/505, 256 SIMATIC 500/505 NITP, 218

Verbindungsparameter OPC, 150

Vertretungen, 7

W WinAC

Kommunikation, 162 WinAC MP, 162

Systemanforderung, 164 zulässiger Datentyp, 161, 164

X XML-DA-Client, 141

Z Zertifikat, 134

auf Bediengerät installieren, 134 auf HTTP-Client importieren, 134 unter Windows XP installieren, 134

Zugriffsverfahren OPC XML, 140

zulässiger Datentyp OPC, 153 SIMATIC 500/505, 215 SIMATIC HMI HTTP Protocol, 125 SIMATIC S5 AS511, 170 SIMATIC S5 PROFIBUS DP, 177 SIMATIC S7, 66 WinAC MP, 161, 164

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