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LEITFADEN

DIN EN 1090 Stahl- und Aluminiumtragwerke Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 2 von 59 © ZDH-ZERT

Rev. 2 01.01.2014

Schutzgebühr: 30,– Euro Herausgeber: ZDH-ZERT GmbH Ennemoserstraße 10 53119 Bonn Tel.: 0228 / 98524-0 Fax: 0228 / 98524-11 E-mail: [email protected] Dieser Leitfaden ist Eigentum der ZDH-ZERT GmbH, Bonn. Er darf nicht ohne Zustimmung kopiert oder dritten Personen zugänglich gemacht werden, ohne das die ZDH-ZERT GmbH diesem ausdrücklich und schriftlich zustimmt. Zuwiderhandlungen können strafrechtlich verfolgt werden.

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Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 5 Einleitung 5 Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011 7

Aufbau und Handhabung des Leitfadens DIN EN 1090 8 Handbuch – Pro und Contra 8

Kapitel 1: Allgemeine Einführung 1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen 9 1.2 Prozesse 11 1.3 Darstellung der Organisation 12 1.4 Werkseigene Produktionskontrolle 12

Kapitel 2: Forderungen der Norm

2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation 14 2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen 14 2.3 Scheren-Lochen-Formgeben 15 2.4 Schweißen (inkl. ZfP) 16 2.5 Korrosionsschutz 23 2.6 Mechanisches Verbinden 28

Kapitel 3: Umsetzung der Anforderungen

3.1 Prüfung der Anforderungen 31 3.2 Technische Prüfung 32 3.3 Untervergabe 33 3.4 Ausführendes Personal 34 3.5 Aufsichtspersonal /Überwachungs- und Prüfpersonal 35 3.6 Produktions- und Prüfeinrichtungen 36 3.7 Instandhaltung der Einrichtung 37 3.8 Beschreibung der Einrichtung 38 3.9 Fertigungsplanung 39 3.10 Arbeitsanweisungen 40 3.11 Qualifizierung der Fertigungsprozesse 41 3.12 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze 42 3.13 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze 43 3.14 Lagerung der Grundwerkstoffe 44 3.15 Nachbehandlung 45 3.16 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den

Fertigungsprozessen 46 3.18 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen 45 3.19 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte 46 3.20 Kennzeichnung während der Verarbeitung 47 3.21 Rückverfolgbarkeit 48 3.22 Qualitätsaufzeichnungen 49

Kapitel 4: Abschließender allgemeiner Teil

4.1 Deklarationsmethoden 54 4.2 Leistungserklärung des Herstellers (mit Muster) 55 4.3 Inspektionsintervalle / Jährliche Erklärung 58

Schlusswort 59

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Der Autor:

Dipl.-Ing. (FH) Andreas Otte

Andreas Otte (Jahrgang 1964) absolvierte von 1980 bis 1983 eine Ausbildung zum Maschinenschlosser bei der PHB Weserhütte AG in Bad Oeynhausen. Anschließend studierte er Maschinenbau an der FH Bielefeld.

Seine Diplomarbeit machte er bei Prof. Dr. Köstermann, dem späteren Leiter der SLV Hannover, wo er anschließend auch den Lehrgang zum Schweißfachingenieur absolvierte. Nach einigen Jahren in verschiedenen Unternehmen des Handwerks und der Industrie, war er von 1998 bis 2013 Leiter der anerkannten Stelle bei der Handwerkskammer Ostwestfalen-Lippe zu Bielefeld.

In dieser Zeit bildete er sich weiter zum European Adhesive Engineer (Klebfachingenieur), zum Technischen Betriebswirt, zur Fachkraft für Arbeitssicherheit und zum Schweißgüteprüfingenieur.

Er arbeitete in mehreren Gremien des DVS, wie dem Koordinierungsaus-schuss der anerkannten Stellen (KoA), der Arbeitsgruppe A5 (Schweißen im Bauwesen) und im DIN Normausschuss NAS 092 (AA Q2) für die schweißtechnische Personalqualifikation, mit. In dieser Zeit fand die maßgebliche Überarbeitung der DIN 18800-7 „Stahlbauten, Ausführung und Herstellerqualifikation“ statt und auch bei der Erarbeitung der DVS-Richtlinie 1704 sowie der DVS-Richtlinie 1711 war er beteiligt.

Seit dem 01.07.2013 leitet er die Zertifizierungsstelle DIN EN 1090 bei der ZDH-ZERT GmbH in Bonn.

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Vorwort Europa wächst zusammen. Bereits kurz nach dem Ende des 2. Weltkrieges trafen sich die alliierten Siegermächte und überlegten, wie man einen neuen Krieg in Europa vermeiden kann. Es wurde vereinbart, dass sich die Länder in Europa zusammenschließen sollten, um gemeinsame Ziele zu erreichen. Darum wurde 1949 der Europäische Rat gegründet. 1951 folgte die Gründung der Europäischen Gemeinschaft für Kohle und Stahl. 1957 wurde dann die Europäische Wirtschaftsgemeinschaft (EWG) gegründet, die den freien Verkehr von Personen, Waren und Dienstleistungen zum Ziel hatte.

Damit Waren frei gehandelt werden können, müssen einheitliche Sicherheitsanforderungen definiert und deren Ausführung in Normen, Vorschriften und Verordnungen geregelt werden.

Erst wenn diese erfüllt werden, darf der Hersteller diese mit dem CE-Kennzeichen versehen und auf den Markt bringen. Beispiele für diese Vorgehensweise sind: die Maschinen-, Spielgeräte- oder auch die Druckgeräterichtlinie. Während diese Richtlinien nur allgemeine Anforderungen definieren, spezifizieren Normen deren Berechnung und Ausführung.

Einleitung Wer in Deutschland bauen will, muss die jeweilige Landesbauordnung berücksichtigen, wenn sein Bauantrag nicht scheitern soll. Baurecht ist Landesrecht – so ist es in Deutschland geregelt (Föderalismus). Jedoch unter dem Aspekt eines geeinten Europas, stößt dieses Prinzip an seine Grenzen. Deshalb hat das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) quasi eine vereinheitlichende Aufgabe, nämlich die europäischen Vorgaben für alle Bundesländer umzusetzen. Darum gibt es die Bauregelliste, die Musterliste der technischen Baubestimmungen und die Musterbauordnung. Wer also nach Antworten auf die Frage der rechtlichen Grundlagen stellt, findet hier die Regelungen, die alle Bundesländer umsetzen müssen, wenn sie nicht gegen europäisches Recht verstoßen wollen.

§17 Musterbauordnung

(1) Bauprodukte dürfen für die Errichtung, Änderung und Instandhaltung baulicher Anlagen nur verwendet werden, wenn sie für den Verwendungszweck

1. Von den nach Absatz 2 bekannt gemachten technischen Regeln nicht oder nicht wesentlich abweichen (geregelte Bauprodukte) oder nach Ziffer 3 zulässig sind und wenn sie aufgrund des Übereinstimmungsnachweises nach §22 das Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen) tragen oder

2. Nach den Vorschriften

a) des Bauproduktengesetzes (BauPG)

b) zur Umsetzung der Richtlinie 89/106 EWG ………. das Zeichen der Europäischen Gemeinschaft (CE-Kennzeichnung) tragen……

(2) Das Deutsche Institut für Bautechnik macht im Einvernehmen mit der obersten Bauaufsichtsbehörde, ….., in der Bauregelliste A die technischen Regeln bekannt, die zur Erfüllung der in diesem Gesetz und in Vorschriften ….. erforderlich sind.

Für Stahl- und Metallbauten galt bis zum 30.06.2013 die Bauproduktenrichtlinie. Diese wurde am 01.07.2013 durch die europäische Bauproduktenverordnung (Eu-BauPVO) abgelöst. Im Anhang I der Eu-BauPVO sind die Grundanforderungen an Bauwerke wie folgt definiert:

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Mechanische Festigkeit und Standsicherheit;

Brandschutz;

Hygiene, Gesundheit und Umweltschutz.

Diesbezüglich sind folgende Angaben zu machen:

Maße und Toleranzen;

Schweißeignung; Bruchzähigkeit und Kerbschlagarbeit;

Tragfähigkeit; Ermüdungsfestigkeit;

Feuerwiderstand; Brandverhalten;

Freisetzung von Cadmium und dessen Verbindungen;

Freisetzen radioaktiver Strahlung;

Dauerhaftigkeit.

In der Vergangenheit fehlten die einheitlichen Normen für die Berechnung (Eurocode 3) und die Ausführungsnorm (EN 1090). Für die Berechnung gibt es seit 1993 eine entsprechende Norm, die aber erst 2011 europäisch eingeführt (harmonisiert) wurde. Ähnlich erging es der EN 1090, welche bereits 1998 erschienen ist und ebenfalls im Jahr 2011 europäisch eingeführt wurde. Einige Länder in Europa haben die Vorgängernorm jedoch national umgesetzt, so dass oftmals die Aussage getroffen wird, andere Länder in Europa hätten die EN 1090 schon längst umgesetzt.

Ab dem 1. Januar 2011 kann die EN 1993 (Eurocode 3) und die EN 1090 angewendet werden.

Für Deutschland gibt es bis zum 30.06.2014 eine Koexistenzphase, in der die alte DIN 18800-7 noch angewendet werden darf. Jedoch wurde am 01.07.2012 die Berechnung nach dem Eurocode ohne Übergangsregelung eingeführt. Da ein allgemeines Mischungsverbot gilt, wonach nicht europäische und nationale Regeln gemischt werden dürfen, d.h. Berechnung und Ausführung müssen entweder nach deutschen oder nach europäischen Regeln erfolgen, ergibt sich faktisch, dass die Ausführung für alle nach dem 01.07.2012 berechneten Bauvorhaben nach DIN EN 1090 erfolgen muss.

Für Zulieferer, z.B. von Maschinengestellen, die nicht im sog. bauaufsichtlichen Bereich tätig sind, kann die Koexistenzphase noch bis zum 30.06.2014 ausgeschöpft werden. Dass bedeutet wiederum, dass es noch gültige Bescheinigungen nach DIN 18800-7 (3-jährige Laufzeit) bis zum 30.06.2017 geben kann. Man muss jedoch davon ausgehen, dass die Zulieferer Ihre Einkaufsbedingungen anpassen und künftig ebenfalls die DIN EN 1090 verlangen.

Der gravierende Unterschied zwischen deutscher DIN 18800-7 und europäischer DIN EN 1090 ist, dass nunmehr nicht nur das Schweißen im Fokus der Überprüfung steht, sondern der gesamte Herstellungsprozess betrachtet wird. Hierbei sind grundsätzlich die Bemessung (Statische Berechnung nach dem Eurocode) und die Produktion (Scheren-Lochen-Formgeben, Schweißen, mechanisches Verbinden und Korrosionsschutz) zu unterscheiden.. Das Schlagwort lautet „Werkseigene Produktionskontrolle“ und hat viel mit der Dokumentation der Fertigungsabläufe zu tun.

Die neue DIN EN 1090 hat drei Teile:

DIN EN 1090-1:2012-02 (ersetzt die Ausgabe 2010-07; 2009-10) 45 Seiten DIN EN 1090-2: 2011-10 (ersetzt die Ausgabe 2008-12) 208 Seiten DIN EN 1090-3: 2008-09 118 Seiten

Für die Ausführung von Stahl- und Metallbauten werden die Teile 1 (CE-Kennzeichnung) und 2 (Ausführung von Stahltragwerken), also insgesamt 253 Seiten Norm, benötigt.

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Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011

Die europäische Bauproduktenverordnung trat am 01. Juli 2013 vollumfänglich in Kraft. War es noch nach der Bauproduktenrichtlinie möglich, nationale Auslegungen einzubringen und diese dann z.B. in Deutschland in ein Bauproduktengesetz zu packen, so muss die Eu-BauPVO nun unmittelbar in ganz Europa angewendet werden.

Wichtigste Änderungen aufgrund der Eu-BauPVO sind:

Leistungserklärung (Artikel 11 (1) Die Hersteller erstellen eine Leistungserklärung gemäß den Artikeln 4 und 6 und bringen die CE-Kennzeichnung gemäß den Artikeln 8 und 9 an).

Verstöße (Bußgeld: 10.000 bis 50.000 Euro, Haftstrafen bis zu 1 Jahr bei Wiederholung oder Gefährdung von Leib und Leben).

Marktüberwachungsbehörden (jeder Mitgliedstaat richtet eine Marktaufsichtsbehörde ein, die ggf. die Konformität von Bauprodukten evaluiert und ggf. die Wirtschaftsakteure auffordert, ihr Produkt vom Markt zu nehmen. Die Marktüberwachungsbehörden informieren die notifizierten Stellen und ggf. die anderen Mitgliedsstaaten von Verstößen.

Bislang schon notifizierte Stellen müssen sich einer Akkreditierung durch die Deutsche Akkreditierungsstelle (DAkkS) stellen und anschließend ihre Notifizierung neu beim Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) beantragen.

Jedes Bauprodukt wird, gemäß den festgelegten Sicherheitsanforderungen, in dem nachfolgenden System eingestuft.

System 1+ System 1 System 2+ System 3 System 4

Feststellung des Produkttyps anhand einer Typprüfung (einschließlich einer

Probennahme), einer Typberechnung, von Wertetabellen

oder Unterlagen zur Produktbeschreibung

X X* X

ii werkseigene Produktionskontrolle X X X X X

Hersteller

iii Zusätzliche Prüfungen von im Werk

entnommenen Proben nach festgelegtem Prüfplan

X X X

Feststellung des Produkttyps anhand einer Typprüfung (einschließlich einer

Probennahme), einer Typberechnung, von Wertetabellen

oder Unterlagen zur Produktbeschreibung

O O

ii Erstinspektion der Werks und der

werkseigenen Produktionskontrolle O O O

iii Laufende Überwachung, Bewertung und Evaluierung der werkseigenen

Produktionskontrolle O O O

Zertifizierungs-stelle

iv Stickprobenprüfung (audit-testing) von vor dem Inverkehrbringen des Produktes entnommenen Proben

Systeme zur Bewertung und Überprüfung der Leistungsbeständigkeit nach Anhang V (EU-BauPVO) * notifiziertes Prüflabor

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Die europäische Bauprodukten- Verordnung regelt im Kapitel II, Artikel 4:

(1) Ist ein Bauprodukt von einer harmonisierten Norm erfasst, …, so erstellt der Hersteller eine Leistungs-erklärung für das Produkt, wenn es in Verkehr gebracht wird.

Als Ausnahmevoraussetzung von der Pflicht zur Erstellung einer Leistungserklärung heißt es im Artikel 5: „Abweichend von Artikel 4 und bei Fehlen von Bestimmungen auf Ebene der Union oder auf nationaler Ebene, die die Erklärung Wesentlicher Merkmale dort vorschreiben, kann der Hersteller davon absehen, eine Leistungserklärung zu erstellen, wenn er ein von einer harmonisierten Norm erfasstes Produkt in Verkehr bring und…

In der DIN EN 1090-1 ist das System 2+ für tragende Stahl- und Aluminiumprodukte festgelegt. Die DIN EN 1090 ist bauaufsichtlich eingeführt und in der Bauregelliste festgeschrieben. Das bedeutet, dass es sowohl auf europäischer als auch auf nationaler Ebene entsprechende Festlegungen gibt.

Vereinfachte Verfahren für Kleinstunternehmen und bei Einzelfertigung

Im Kapitel VI unter Artikel 37 und 38 sind vereinfachte Verfahren beschrieben. Insbesondere der Artikel 38 besagt, dass bei einer Einzelfertigung (nicht Serienfertigung) die für die Leistungsbewertung anzuwendende Systeme durch eine spezifische Technische Dokumentation ersetzt kann, sofern diese eine Zusicherung der Leistungsmerkmale zulässt. Für die Stahl- und Aluminiumtragwerke nach DIN EN 1090 im System 2+ kann dies wohl so gedeutet werden, dass eine Dokumentation der Konstruktionswerkstoffe und, soweit erforderlich, eine statische Bemessung die Typprüfung (Erstprüfung) ersetzen kann.

Aufbau und Handhabung des Leitfadens

Dieser Leitfaden ist in vier Kapitel unterteilt. Das erste Kapitel dient der Orientierung bezüglich der Ausführungsklassen (EXC) und deren Bedeutung. Weiterhin werden allgemeine Forderungen bezüglich der Organisation der Unternehmen erläutert. Im zweiten Kapitel werden die Forderungen der Norm anhand der wichtigsten Passagen und einer kurzen und prägnanten Form vorgestellt. Im dritten Kapitel wird die Umsetzung der Forderungen unter Zuhilfenahme der DIN EN ISO 3834 dargestellt, welche sich hervorragend eignet, die relevanten Inhalte in einer gut strukturieren Matrix wiederzugeben. Hierzu werden die Norminhalte der DIN EN 1090 mit den Elementen der DIN EN ISO 3834 verknüpft und ggf. durch weitere Erläuterungen ergänzt. Das Kapitel 4 gibt Hinweise für die Deklarationsmethoden und die Leistungserklärung eines Herstellers. Ergänzend werden die Regelungen für die Inspektionsintervalle und die Voraussetzungen zur Aufrechterhaltung der Zertifizierung erläutert.

Nachfolgende Ausarbeitung soll, bezogen auf die Herstellung von Stahl- und Metallbauten, erste Einblicke in das neue Regelwerk und richtungsweisende Tendenzen der neuen Norm aufzeigen.

Änderungen sind aufgrund des derzeitigen Normstatus jederzeit möglich. Es wird weder der Anspruch auf Vollständigkeit, noch auf inhaltliche Richtigkeit erhoben.

Handbuch – pro und contra

Viele Anbieter von Bildungsmaßnahmen bieten Handbücher für die Zertifizierung nach DIN EN 1090 an. Grundsätzlich lässt sich jedoch sagen, dass die Norm selbst an keiner Stelle ein solches Handbuch verlangt. Betrachtet man sich jedoch die Anforderungen der Norm, so wird jedem schnell klar, dass ein Handbuch sich hervorragend eignet, die Forderungen strukturiert abzuarbeiten und auch die erforderliche Anpassung und Aktualisierung kann mit solch einer Struktur wesentlich besser und transparenter erledigt werden. Jedoch macht ein Handbuch insbesondere bei den geringen Forderungen für die Ausführungskasse 1 (EXC1) wenig Sinn.

Die DIN EN ISO 3834 ist als erprobte Norm für die schweißtechnischen Qualitätsanforderungen die ideale Grundlage für ein Handbuch, zumal diese auch schon bei einigen Unternehmen existiert und eingeführt ist. Die Anpassung an die anderen Prozesse ist relativ einfach zu machen.

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Kapitel 1: Allgemeine Einführung

1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen

Es gibt die vier Ausführungsklassen (Execution Class) 1 bis 4, bezeichnet als EXC 1 bis EXC 4, wobei die Anforderungen an die Unternehmen von EXC1 bis EXC 4 ansteigen.

Ausführungsklassen können für das gesamte Tragwerk, für einen Teil des Tragwerks oder spezielle Details gelten. Ein Tragwerk kann mehrere Ausführungsklassen enthalten.

Wird keine Ausführungsklasse festgelegt, gilt EXC2. (DIN EN 1090-2:2011-10, Abs.4.1.2)

Die Wahl der Ausführungsklassen hängt ab von Herstellungskategorie und Beanspruchungskategorie, in Verbindung mit den im Anhang B von EN 1990:2002 definierten Schadensfolgeklassen.

Schadensfolgeklasse, Beanspruchungs- und Herstellungskategorien

Schadens-folgeklassen

Merkmale Beispiele Hochbau / sonstige Ingenieurbauwerke

CC1 (Consequence Class)

Niedrige Folgen für Menschenleben und kleine oder vernachlässigbare wirtschaftliche, soziale oder umweltbeeinträchtigende Folgen

Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheune, Gewächshaus)

CC2 Mittlere Folgen für Menschenleben oder beträchtliche wirtschaftliche oder umweltbeeinträchtigende Folgen

Wohn- und Bürogebäude, öffentliche Gebäude mit mittlerer Versagensfolge (z.B. Bürogebäude)

CC3 Hohe Folgen für Menschenleben oder sehr große wirtschaftliche, soziale oder umweltbeeinträchtigende Folgen

Tribünen, öffentliche Gebäude mit hohen Versagensfolgen (z.B. Konzerthalle)

(Tabelle B.1 aus EN 1090-2:2011-10)

Beanspruchungs- kategorie

Merkmale

SC1 (Service Category)

- Tragwerke und Bauteile, bemessen nur für vorwiegend ruhende Beanspruchung (z.B. Gebäude) - Tragwerke und Bauteile mit deren Verbindungen, bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit geringer Seismizität und in DCL* - Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungseinwirkung von Kranen (Klasse S0)**

SC2 - Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungsbelastungen nach EN 1993 (Beispiele: Straßen- und Eisenbahnbrücken, Krane (Klasse S1 bis S9)**, schwingungs empfindliche Tragwerke bei Einwirkung von Wind, Fußgängern oder rotierenden Maschinen) - Tragwerke und Bauteile mit deren Verbindungen, bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit mittlerer oder starker Seismizität und in DCM* und DCH*

* DCL, DCM, DCH: Duktilitätsklassen nach EN 1998-1 ** Zur Klassifizierung von Ermüdungseinwirkungen von Kranen siehe EN 1991-3 und EN 13001-1

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(Tabelle B.2 aus EN 1090-2:2011-10)

Herstellungs- kategorien

Merkmale

PC1 (Production Category)

- nicht geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten aller Stahlsorten - geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten der Stahlsorten unter S355

PC2 - Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten der Stahlsorte S355 und darüber - Für die Standsicherheit wesentliche Bauteile, die auf der Baustelle miteinander verschweißt werden - Bauteile, die durch Warmumformung gefertigt oder im Verlauf der Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen werden - Bauteile aus Kreishohlprofil-Fachwerkträgern, die besondere geschnittene Endquerschnitte erfordern

Matrix für die Ermittlung der Ausführungsklassen (Execution Class)

(Tabelle B.3 aus EN 1090-2:2011-10)

Schadensfolgeklassen CC1 CC2 CC3

Beanspruchungs- Kategorien

SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2

PC1 EXC 1 EXC 2 EXC 2 EXC 3 EXC 3a EXC 3a Herstellungs- Kategorien PC2 EXC 2 EXC 2 EXC 2 EXC 3 EXC 3a EXC 4 a EXC 4 sollte bei außergewöhnlichen Tragwerken oder bei Tragwerken mit hohen Versagensfolgen angewendet werden, entsprechend der nationalen Vorschriften

Die Zuordnung von Bauwerken, Tragwerken bzw. Bauteilen zu den genannten Ausführungsklassen wird in den DIBt- Mitteilungen 2/2011 wie folgt erläutert:

Ausführungsklasse EXC 1

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile aus Stahl bis zur Festigkeits-klasse S275, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft:

1. Tragkonstruktionen mit

- max. zwei Geschossen aus Walzprofilen ohne Biegesteife Kopfplattenstöße, - Stützen mit max. 3 m Knicklänge, - Biegeträger mit max. 5 m Spannweite und Auskragungen bis 2 m, - charakteristischen veränderlichen, gleichmäßig verteilten Einwirkungen/Nutzlasten bis 2,5 kN/m² und

charakteristischen veränderlichen Einzelnutzlasten bis 2,0 kN,

2. Tragkonstruktionen mit max. 30° geneigten Belastungsebenen (z.B. Rampen) mit Beanspruchungen durch charakteristische Achslasten von max. 63 KN oder charakteristische veränderliche, gleichmäßig verteilte Einwirkungen/Nutzlasten von bis zu 17,5 kN/m² (vgl. Kategorie G3 in Tab. 4 DIN 1055-3) in einer Höhe von max. 1,25 m über festem Boden wirkend.

3. Treppen und Geländer in Wohngebäuden.

4. Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheunen, Gewächshäuser)

5. Wintergärten an Wohngebäuden und

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6. Gebäude, die selten von Personen betreten werden, wenn der Abstand zu anderen Gebäuden oder Flächen mit häufiger Nutzung durch Personen mindestens das 1,5-fache der Gebäudehöhe beträgt.

Die Ausführungsklasse EXC 1 gilt auch für andere vergleichbare Bauwerke, Tragwerke und Bauteile.

Ausführungsklasse EXC 2

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, die nicht den Ausführungsklassen EXC 1, EXC 3 und EXC 4 zuzuordnen sind.

Ausführungsklasse EXC 3

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft:

1. großflächige Dachkonstruktionen von Versammlungsstätten/Stadien,

2. Gebäude mit mehr als 15 Geschossen,

3. vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen und

4. folgende nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Tragwerke oder deren Bauteile:

- Geh- und Radwegbrücken; - Straßenbrücken; - Eisenbahnbrücken; - Fliegende Bauten; - Türme und Masten, wie z.B. Antennentragwerke; - Kranbahnen; - zylindrische Türme, wie z.B. Stahlschornsteine.

Die Ausführungsklasse EXC 3 gilt auch für andere vergleichbare Bauwerke, Tragwerke und Bauteile.

Ausführungsklasse EXC 4

In diese Ausführungsklasse fallen alle Bauteile und Tragwerke der Ausführungsklasse EXC 3 mit extremen Versagensfolgen für Menschen und Umwelt, wie z.B.:

1. Straßenbrücken und Eisenbahnbrücken (siehe DIN EN 1991-1-7) über dicht besiedeltem Gebiet oder über Industrieanlagen mit hohem Gefährdungspotenzial;

2. Sicherheitsbehälter in Kernkraftwerken;

3. nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen.

1.2 Prozesse

Die DIN EN 1090 fordert die Zertifizierung der Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK). Hierbei sind alle relevanten Prozesse, sowohl für die statische Dimensionierung als auch für die Fertigung von Bedeutung. Alle Fertigungsprozesse, angefangen vom Sägen, über Bohren, Brennschneiden, Warmformgebung, dem Schweißen, Korrosionsschutz, mechanische Verbindungsmittel und zerstörungsfreier Prüfung sind Bestandteile der Werkseigenen Produktionskontrolle. Eine Arbeitsgruppe aus notifizierten Stellen hat in der DVS-Richtlinie 1711 eine Unterteilung in die Herstellungsprozesse: Scheren-Lochen-Formgeben, Schweißen, mechanisches Verbinden und Korrosionsschutz festgelegt. Für diese speziellen Prozesse werden besondere

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Maßnahmen, insbesondere hinsichtlich einer spezifischen Ausbildung oder Kenntnisse der Ausführenden und der Aufsicht gefordert. Die Forderungen beziehen sich auf die Besonderheit der speziellen Prozesse, nach deren Ausführung man nicht oder nur mit sehr großem Aufwand die Qualität prüfen kann. Daher müssen bei diesen Prozessen im Vorfeld Maßnahmen ergriffen werden, die die Vermutung zulassen, dass die Ausführung dieser Prozesse zu einer ausreichenden Qualität führt.

1.3 Organisation und deren Struktur

Die DIN EN 1090 verlangt, dass Personal für besondere Aufgaben, z.B. Leiter WPK, Schweißaufsicht, etc. benannt wird und in der Lage ist, ihren Aufgaben und Verantwortungen gerecht zu werden. Für die von der Zertifizierungsstelle vorzunehmende Bewertung müssen daher die Organisationsebenen erkennbar sein. Hierzu eignet sich im einfachsten Fall eine Auflistung des gesamten Personals, mit Aufgaben und Funktionen (z.B. für Kleinstbetriebe bis 10 Mitarbeiter oder EXC1 Betriebe).

Bei EXC2, EXC3 und EXC 4 müssen folgende Punkte dokumentiert werden:

a) Organigramm und die für jeden Aspekt der Ausführung jeweils zuständigen Personen; [DIN EN 1090-2:2011-10, Abs. 4.2.1]

b) ….

Beispiel: Einfache Hierarchie mit Stabstellen (Schweißaufsicht / Leiter WPK)

In manchen Unternehmen kommt auch eine sogenannte Zuständigkeitsmatrix zum Einsatz.

1.4 Werkseigene Produktionskontrolle

Der Hersteller muss ein System der Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK) einrichten, dokumentieren und aufrechterhalten, um sicherzustellen, dass die in den Verkehr gebrachten Produkte die zu erklärenden Leistungsmerkmale aufweisen. Leistungsmerkmale sind die zu Anfang beschriebenen Eigenschaften, wie geometrische Toleranzen, Schweißeignung, Bruchzähigkeit, Freisetzen von Cadmium und radioaktiver Strah-lung, Dauerhaftigkeit, Feuerwiderstand, Brandverhalten, etc. Die Ergebnisse von Überprüfungen, Prüfungen oder Bewertungen, die im System der WPK des Herstellers festgelegt sind, sind zu dokumentieren.

Wichtiger Bestandteil ist die Spezifikation, d.h. die zu erfüllenden Anforderungen an das Bauprodukt. Nur wer die Anforderungen kennt, kann später die Übereinstimmung erklären! In der Regel sind die Anforderungen aufgrund der Anfrage, dem Angebot und dem Auftrag bzw. der Auftragsbestätigung bekannt. Der Statiker, der Konstrukteur und auch der Mitarbeiter in der Werkstatt müssen die für ihn relevanten Informationen bekom-men. Je früher ein Fehler entsteht, desto teurer wird die spätere Beseitigung, ggf. ist ein solcher Fehler sogar überhaupt nicht mehr zu beheben.

Mittels betriebsspezifischer Checklisten lassen sich Fehler vermeiden.

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System der Konformitätsbescheinigung von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen

[Tabelle ZA.2 aus EN 1090-1:2012-02]

Produkt Verwendungszweck(e) Stufe(n) oder Klasse(n) System der Konformitätsbescheinigung

Tragende Stahl- und Aluminiumbauteile

Für tragende Zwecke in allen Arten von Bauwerken

-- 2+

System 2+: Siehe Richtlinie 89/106/EWG (BPR), Anhang III.2.(ii), Möglichkeit 1, einschließlich Zertifizierung der Werkseigenen Produktionskontrolle durch eine zugelassene Stelle auf der Grundlage einer Erstinspek-tion des Werkes und der Werkseigenen Produktionskontrolle sowie einer laufenden Überwachung, Beurteilung und Anerkennung der Werkseigenen Produktionskontrolle.

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Kapitel 2: Forderungen der Norm

2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation

Für alle Teile der Stahlkonstruktion müssen die notwendigen Informationen und technischen Anforderungen vor Beginn der Ausführungsarbeiten vereinbart und abschließend geregelt sein. Es muss auch festgelegt werden, wie bei Änderungen bereits vereinbarter Ausführungsunterlagen verfahren wird.

2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen

Die Eigenschaften von gelieferten Halbzeugen müssen so dokumentiert sein, dass sie mit den Sollwerten verglichen werden können.

Für metallische Erzeugnisse müssen die Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10204 den in Tabelle 1 entsprechen.

Prüfbescheinigungen für metallische Erzeugnisse (gekürzt) [Tabelle 1 aus EN 1090-2:2011-10]

Konstruktionsmaterialien Prüfbescheinigungen

Baustähle nach Tabelle B.1 von EN 10025-1:2004 a,b

Nichtrostende Stähle 3.1

Stahlguss nach Tabelle B.1 von EN 10340:2007

Schweißzusätze 2.2

Garnituren für Schraubverbindungen für den Metallbau

2.1 c

Selbstschneidende und selbstbohrende Blechschrauben und Blindniete

2.1

Bolzen zum Lichtbogenbolzenschweißen 2.1 c a Für Baustahlsorten S355JR oder J0 sind Prüfbescheinigungen 3.1 für EXC 2, EXC 3 und EXC 4 erforderlich. b EN 10025-1 fordert, dass die in der CEV-Formel enthaltenen Elemente in der Prüfbescheinigung anzugeben sind. Die Angabe weiterer, nach EN 10025-2 geforderter Elemente sollten Al, Nb und Ti enthalten. c Falls ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 gefordert wird, darf dieses durch eine Herstellungsloskennzeichnung ersetzt werden

Art der Prüfbescheinigung [Tabelle B.1 aus EN 10025-1:2004]

Anforderung Prüfbescheinigung

Festgelegte Mindeststreckgrenze ≤ 355 MPaa und eine festgelegte Kerbschlagarbeit, die bei einer Temperatur von 0°C oder 20°C zu prüfen ist

2.2

Festgelegte Mindeststreckgrenze ≤ 355 MPaa und eine festgelegte Kerbschlagarbeit, die bei einer Temperatur unter 0°C zu prüfen ist.

3.1 b oder 3.2 c

Festgelegte Mindeststreckgrenze > 355 MPaa 3.1 b oder 3.2 c a 1 MPa = 1 N/mm² b Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204:2004 ersetzt Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach EN 10204:1991 c Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204:2004 ersetzt Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach EN 10204:1991

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Zusammenfassung

EXC Mindeststreckgrenze Kerbschlag- Temperatur

1 2 3 4

Prüfbe-scheinigung

S275 X X X X 2.2

S355

+ 20 °C ……0°C X X X

S355 < 0°C X X X

> S355 alle X X X

3.1 o. 3.2

Bei EXC3 und EXC4 muss die Rückverfolgbarkeit für Konstruktionsmaterialien in allen Stadien von der Lieferung bis zum Einbau in der Stahlkonstruktion gegeben sein.

Enthalten Bauteile bei EXC2, EXC3 und EXC4 gleichzeitig Vorprodukte verschiedener Stahlsorten und/oder Gütegruppen, muss jedes Element so gekennzeichnet werden, dass die jeweilige Sorte erkennbar ist.

2.3 Scheren-Lochen-Formgeben

2.3.1 Schneiden

Schneiden muss so erfolgen, dass die Anforderungen an geometrische Toleranzen, die maximalen Härten und die Scharfkantigkeit erfüllt sind. Schneidverfahren sind Sägen, Scherschneiden/Stanzen/Nibbeln, Schneiden mittels Trennscheibe, Wasserstrahlschneiden sowie maschinelles und manuelles Brenn-schneiden.

Das Trennen, insbesondere durch Brennschneiden oder Stanzen/Nibbeln, kann zu negativen Einflüssen beim Schweißen oder auch für den Korrosionsschutz führen. Ein Schleifen oder maschinelles Bearbeiten der Schnittkanten hat mit einer Mindesttiefe von 0,5 mm zu erfolgen.

Wird auf das Entfernen der Schnittkanten verzichtet, so muss die Eignung, d.h. der Nachweis darüber, dass das Verbleiben keine unzulässigen Fehler verursacht, nachgewiesen werden. Die maximal zulässigen Härten an den Schnittkanten sind in Tabelle 10 festgelegt.

[Tabelle 10 nach DIN EN 1090-2:2011-10]

Produktnorm Stahlsorte Härtewerte (HV10)

DIN EN 10025-2 bis -5

DIN EN 102010-1, DIN EN 10219-1

S235 bis S460 380

DIN EN 10149-2 und DIN EN 10149-3

S260 bis S700

DIN EN 10025-6 S460 bis S690

450

ANMERKUNG: Diese Werte entsprechen EN ISO 15614-1 für Stahlsorten nach ISO/TR 20172

Bei Schweißkonstruktionen, bei denen die Brennschnittkanten im Bereich der Schweißnaht nicht entfernt werden, muss dies in der Verfahrensprüfung berücksichtigt werden.

2.3.2 Lochen

Bei EXC 1 und EXC 2 dürfen Löcher durch Stanzen ohne Aufreiben hergestellt werden, sofern nichts anderes festgelegt wird. Bei EXC 3 und EXC 4 ist ein Stanzen ohne Aufreiben nicht zulässig, wenn die Blechdicke 3 mm übersteigt. Bei Blechdicken größer als 3 mm sind die Löcher mit einem Untermaß des Durchmessers von mindestens 2 mm zu stanzen. Für Blechdicken geringer oder gleich 3 mm dürfen die Löcher passend gestanzt werden. Grate an Löchern müssen vor dem Zusammenbau entfernt werden.

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Nennlochspiel bei Schrauben und Bolzen (mm) [Tabelle 11 aus EN 1090-2:2011-10]

Nenndurchmesser d der Schraube oder des Bolzens (mm)

12 14 16 18 20 22 24 27 und größer

Normale runde Löcher a 1 b,c 2 3

Übergroße runde Löcher 3 4 6 8

Kurze Langlöcher (in der Länge) d 4 6 8 10

Lange Langlöcher (in der Länge) d 1,5 d a Bei Anwendungsfällen, wie z.B. Türmen und Masten, muss das Nennlochspiel für normale runde Löcher um 0,5 mm abgemindert werden, sofern nichts anderes festgelegt wird. b Bei beschichteten Verbindungsmitteln kann das Nennlochspiel von 1 mm um die Überzugsdicke des Verbindungsmittels erhöht werden. c Unter Bedingungen nach EN 1993-1-8 dürfen Schrauben mit Nenndurchmesser von 12 bis 14 mm oder Senkschrauben auch mit 2 mm Lochspiel eingesetzt werden. d Bei Schrauben in Langlöchern muss das Nennlochspiel in Querrichtung gleich dem für normale runde Löcher festgelegten Lochspiel bei entsprechendem Durchmesser sein.

2.3.3 Formgeben

Zu den formgebenden Verfahren gehören das Warmformgeben, das Kaltformgeben und das Flammrichten. Das Biegen, Pressen und Schmieden sind die gebräuchlichen Formen der Warmformgebung. Für die üblichen unlegierten Baustähle bis S355 gilt, dass der Warmumformprozess im Temperaturbereich von 600 bis 650°C (braunrot) stattzufinden hat. Biegen und Umformen im Bereich der Blausprödigkeit (250 bis 380 °C) ist nicht zulässig.

Formgebung durch Kaltumformen erfolgt meist durch Pressen und Abkanten. Hämmern darf nicht verwendet werden. Kaltumformen führt zu einem Verlust an Duktilität und kann infolge einer Wasserstoffversprödung durch eine Säurebehandlung, wie sie z.B. beim Feuerverzinken üblich ist, zum Versagen führen.

Das Flammrichten dient der Beseitigung von Verzug (örtliche Verformung) von Schweißkonstruktionen, die durch Schrumpfspannung oder durch falsche Lagerung entstehen können. Das Flammrichten von unlegierten Stählen bis S355 erfolgt mit einer Temperatur von 650 bis 700°C (Dunkelrot) durch schnelle und örtlich begrenzte Erwärmung. Die schnelle und örtlich begrenzte Ausdehnung des Werkstoffes bewirkt eine Ausdehnung des Werkstoffes, der durch die angrenzenden kälteren Bereiche behindert wird und somit zur Stauchung führt. Diese Stauchung führt beim Erkalten zur Schrumpfung. Aufgrund der geringen Temperaturen von 650 bis 700°C wird der unlegierte Baustahl bis S355 nicht geschädigt.

2.4 Schweißen

Schweißen muss in Übereinstimmung mit den Anforderungen des maßgebenden Teils von DIN EN ISO 3834 durchgeführt werden.

Je nach Ausführungsklasse gelten folgende Teile von DIN EN ISO 3834:

Ausführungsklasse Teil der DIN EN ISO 3834

EXC1 Teil 4 „Elementare Qualitätsanforderungen“

EXC2 Teil 3 „Standard- Qualitätsanforderungen

EXC3 und EXC4 Teil 2 „Umfassende Qualitätsanforderungen“

Lichtbogenschweißen ferritischer Stähle und nichtrostender Stähle sollten den Anforderungen und Empfehl-ungen von EN 1011-1, EN 1011-2 und EN 1011-3 folgen.

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Schweißplan

Ein Schweißplan muss vorliegen als Bestandteil der geforderten Planung der Produktrealisierung des maßgebenden Teils von EN ISO 3834. Die Umsetzung des Schweißplans muss je nach Gegebenheiten beinhalten:

- die Schweißanweisung - den Schweißfolgeplan - ggf. das Vorwärmen - ggf. zu berücksichtigende Kontrollen und Prüfplan, einschl. der erf. Abnahmekriterien.

Das Vorwärmen der Bauteile vor dem Schweißen kann aus mehreren Gründen erforderlich werden.

1.) Eine sehr starke einseitige Wärmeableitung durch unterschiedlich dicke Bauteile 2.) Eine hohe Abkühlgeschwindigkeit durch eine geringe Bauteiltemperatur 3.) Rissbildung im Schweißgut und/oder der Wärmeeinflusszone durch Wasserstoff

Grundsätzlich lassen sich folgende Grundsätze der Fachliteratur entnehmen:

a) Bei einer Umgebungstemperatur unter 5°C sollte vorgewärmt werden. b) Ab 30 mm Blechdicke sollte vorgewärmt werden (dreidimensionale Wärmeableitung). c) Die Anforderung zum Vorwärmen aufgrund einer Wasserstoffinduzierten Rissbildung trifft erst für

Baustähle S355 zu.

Qualifizierung von Schweißverfahren

Schweißen muss mit qualifizierten Verfahren durchgeführt werden, für die je nach Anwendungsfall eine Schweißanweisung (WPS) entsprechend dem maßgeblichen Teil von EN ISO 15609 (Lichtbogenschweißen), EN ISO 14555 (Bolzenschweißen) bzw. EN ISO 15620 (Reibschweißen) vorliegen muss.

Methoden der Qualifizierung von Schweißverfahren in Abhängigkeit von der Ausführungsklasse für die Prozesse 111, 114, 12, 13 und 14 [Tabelle 12 aus EN 1090-2:2011-10]

Methoden zur Qualifizierung EXC 2 EXC 3 EXC 4

Schweißverfahrensprüfung EN ISO 15614-1 X X X

Vorgezogene Arbeitsprüfung EN ISO 15613 X X X

Standardschweißverfahren EN ISO 15612 X a - -

vorliegende schweißtechnische Erfahrung EN ISO 15611

Einsatz von geprüften Schweißzusätzen EN ISO 15610

Xb - -

X = zulässig - = nicht zulässig a Nur bei Stahlsorten S355 MPa und nur bei manuellen oder teilmechanischen Schweißen. b Nur bei Stahlsorten S275 MPa und nur bei manuellen oder teilmechanischen Schweißen.

Schweißer und Bediener

Schweißer müssen nach EN 287-1 und Bediener von Schweißeinrichtungen nach EN 1418 qualifiziert werden.

Das Schweißen von Hohlprofilfachwerken mit Abzweigungen kleiner 60° muss durch eine spezielle Prüfung qualifiziert werden.

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Schweißaufsicht

Bei der EXC 2, EXC 3 und EXC 4 muss die Schweißaufsicht während der Ausführung der Schweißarbeiten durch ausreichend qualifiziertes Schweißaufsichtspersonal sichergestellt sein. Sie muss über Erfahrung in den zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten, wie in EN ISO 14731 festgelegt, verfügen.

In Bezug auf die zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten muss das Schweißaufsichtspersonal technische Kenntnisse nach Tabelle 14 und 15 besitzen.

Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals – Baustähle

[Tabelle 14 aus EN 1090-2:2011-10]

Materialdicke (mm) EXC Stähle (Gruppe)

Bezugsnormen

t 25 a 25 < t 50 b t > 50

S 235 bis S355 (1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN

10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

EXC 2

S 420 bis S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6, EN 10149-2, EN 10149-3,

EN 10210-1, EN 10219-1

S 235 bis S355 (1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN

10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

EXC 3

S 420 bis S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6, EN 10149-2, EN 10149-3,

EN 10210-1, EN 10219-1

EXC 4 Alle Alle C C C a Stützenfußplatten und Stirnbleche 50 mm. b Stützenfußplatten und Stirnbleche 75 mm. c Bei Stählen des Festigkeitsbereichs bis zu S275 sind spezielle technische Kenntnisse (S) ausreichend. d Bei Stählen N, NL, M und ML sind spezielle technische Kenntnisse (S) ausreichend.

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Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals - Nichtrostende Stähle

[Tabelle 15 aus EN 1090-2:2011-10]

Materialdicke (mm) EXC Stähle (Gruppe)

Bezugsnormen

t 25 25 < t 50 t > 50

Austenitische (8)

EN 10088-2:2005, Tabelle 3 EN 10088-3:2005; Tabelle 4 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 2

EXC 2

Austenitische Ferritische

(10)

EN 10088-2:2005, Tabelle 4 EN 10088-3:2005; Tabelle 5 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 3

Austenitische (8)

EN 10088-2:2005, Tabelle 3 EN 10088-3:2005; Tabelle 4 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 2

EXC 3

Austenitische Ferritische

(10)

EN 10088-2:2005, Tabelle 4 EN 10088-3:2005; Tabelle 5 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 3

EXC 4 Alle Alle C C C

Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals nach DIN EN ISO 14731

Buchstabe ISO 14731 Bezeichnung Regelwerk

B Basiskenntnisse Internationaler Schweißfachmann

DVS®-IIW/EWF 1171

S Spezielle Kenntnisse Internationaler Schweißtechniker

DVS®-IIW/EWF 1172

C Umfassende Kenntnisse Internationaler Schweißfachingenieur

DVS®-IIW/EWF 1173

Schweißaufsichtspersonal, die Ihre Kenntnisse nach deutschen (DVS) oder europäischen (EWF) Standards erworben haben, können bei Nachweis der Fachkenntnisse als gleichwertig anerkannt werden.

Schweißzusätze und Hilfsstoffe

Alle Schweißzusätze müssen den Anforderungen von EN 13479 (CE-Kennzeichnung) und den geltenden Europäischen oder internationalen Normen genügen.

Schweißzusätze müssen für den Schweißprozess, den zu schweißenden Werkstoff und das Schweißverfahren geeignet sein. Der Nachweis der Eignung für den zu schweißenden Werkstoff und weitere Einflussfaktoren lässt sich am besten über ein Zulassungszertifikat führen.

Bei nichtrostenden oder wetterfesten Stählen müssen Schweißzusätze verwendet werden, die ein Schweißgut von mindestens gleichwertiger Korrosions- bzw. Wetterbeständigkeit wie der Grundwerkstoff ergeben.

Schweißzusätze müssen in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Herstellers gelagert, gehandhabt und verwendet werden.

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Schweißzusätze, die Anzeichen von Beschädigungen oder Abnutzung aufweisen, müssen ausgesondert werden. Bei Elektroden darf Trocknen nicht öfter als zwei Mal durchgeführt werden. Verbleibende Schweiß-zusätze sind auszusondern.

Zerstörungsfreie Prüfung

Eine Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) muss, mit Ausnahme der Sichtprüfung, durch Personal ausgeführt werden, dass für die Stufe 2, wie in DIN EN 473 (ersetzt durch DIN EN ISO 9712) definiert, qualifiziert ist.

Sichtprüfung

Alle Schweißnähte müssen über deren gesamte Länge einer Sichtprüfung unterzogen werden.

Die Sichtprüfung muss beinhalten:

a) das Vorhandensein und die Stellen aller Schweißnähte b) Kontrolle der Schweißnähte nach EN 970(ersetzt durch DIN EN ISO 17637) c) Zündstellen und Bereiche mit Schweißspritzern.

Die Abnahmekriterien für Schweißnahtunregelmäßigkeiten müssen unter Bezug auf EN ISO 5817, mit Ausnahme von „Schroffer Nahtübergang“ (505) und „Mikro- Bindefehler“ (401), die nicht zu berücksichtigten sind, wie folgt sein:

Ausführungsklasse EN ISO 5817 Einschränkungen / Erweiterungen

EXC 1 Bewertungsgruppe D

EXC 2 Bewertungsgruppe C mit Ausnahme von „Einbrandkerbe“ (5011, 5012), „Schweißgutüberlauf“ (506), „Zündstellen“ (601) und „offener Endkraterlunker“ (2025) für die die Bewertungsgruppe D gilt.

EXC 3 Bewertungsgruppe B

EXC 4 Bewertungsgruppe B+ Zusatzanforderungen nach Tabelle 17

[Tabelle 17 aus EN 1090-2:2011-10 (gekürzt)]

Benennung der Unregelmäßigkeit Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten

Einbrandkerbe (5011, 5012) Nicht zulässig

Stumpfnähte d 0,1 s, aber max. 2 mm Poren (2011 bis 2014)

Kehlnähte d 0,1 a, aber max. 2 mm

Stumpfnähte h 0,1 s, aber max. 1 mm;

l s, aber max. 10 mm

Fester Einschluss (300)

Kehlnähte h 0,1 a, aber max. 1 mm;

l a, aber max. 10 mm

Kantenversatz (507) h 0,05 t, aber max. 2 mm

Wurzelrückfall (515) Nicht zulässig

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Ergänzende ZfP

Verfahren der Zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) müssen in Übereinstimmung mit DIN EN ISO 17635 ausgewählt werden. Im Allgemeinen ist bei Stumpfnähten Ultraschall oder Durchstrahlungsprüfung und bei Kehlnähten Eindringprüfung oder Magnetpulverprüfung anzuwenden.

[Tabelle 1 aus ISO 17635:2010-08]

Prüfverfahren Abkürzungen

Wirbelstromprüfung ET

Magnetpulverprüfung MT

Eindringprüfung PT

Durchstrahlungsprüfung RT

Ultraschallprüfung UT

Sichtprüfung VT

Abkürzungen

Allgemein anerkannte Verfahren für den Nachweis von zugänglichen Oberflächeninhomogenitäten für alle Arten von Schweißnähten, einschließlich Kehlnähten.

[Tabelle 2 aus ISO 17635:2010-08]

Werkstoffe Prüfverfahren

Ferritischer Stahl VT VT und MT VT und PT

VT und (ET)

Austenitischer Stahl Aluminium, Nickel Kupfer und Titan

VT VT und PT

VT und (ET)

Anmerkung: ( ) bedeutet, dass dieses Verfahren nur begrenzt anwendbar ist.

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Sofern nichts anderes festgelegt wird, ist bei Schweißnähten der EXC1 keine zusätzliche ZfP erforderlich. Bei Schweißnähten der EXC2, EXC3 und EXC4 ist der Umfang der ergänzenden ZfP nach Tabelle 24 festgelegt:

[Tabelle 24 aus EN 1090-2:2011-10]

Werkstatt- und Baustellennähte Schweißnahtart

EXC2 EXC3 EXC4

Zugbeanspruchte, querverlaufende Stumpfnähte und teilweise durchgeschweißte Nähte in zugbeanspruchten Stumpfstößen:

U 0,5 U < 0,5

10 % 0 %

20 % 10 %

100 % 50 %

Querverlaufende Stumpfstöße und teilweise durchgeschweißte Nähte: in Kreuzstößen in T- Stößen

10 % 5 %

20 % 10 %

100 % 50 %

Zug- und scherbeanspruchte querverlaufende Kehlnähte: mit a > 12 mm oder t > 20 mm

mit a 12 mm und t 20 mm

5 % 0 %

10 % 5 %

20 % 10 %

Vollständig durchgeschweißte Längsnähte zwischen Steg und Obergurt bei Kranträgern

10 % 20 % 100 %

Andere Längsnähte und Nähte angeschweißter Steifen 0 % 5 % 10 %

Anmerkung 1: Längsnähte verlaufen parallel zur Bauteilachse. Alle anderen Nähte werden als querverlaufende Nähte betrachtet. Anmerkung 2: U= Ausnutzungsgrad von Schweißnähten unter quasi- statischen Einwirkungen. U= Ed/Rd wobei Ed die größte Schweißnahtschnittgröße und Rd die Schweißnahtbeanspruchbarkeit im Grenzzustand der Tragfähigkeit ist. Anmerkung 3: Die Symbole a und t beziehen sich auf die Nahtdicke und den dicksten Grundwerkstoff im Anschluss.

Die nach Tabelle 24 zu kontrollierenden Anschlüsse müssen eine Mindestgesamtlänge für ein Prüflos von 900 mm betragen und folgende Varianten soweit möglich abdecken:

die Anschlussart, die Stahlsorte der Konstruktionsmaterialien, die Schweißausrüstung, die Arbeitsweise der Schweißer.

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Die ergänzende ZfP einer Schweißnaht darf im Allgemeinen nicht vor Ende der Mindestwartezeit nach dem Schweißen nach Tabelle 23 abgeschlossen werden.

[Tabelle 23 aus EN 1090-2:2011-10]

Wartezeit (Stunden)c

Nahtgröße (mm)a

Wärmeeinbringen Q (kJ/mm)b

S235 bis S460 S460 und oberhalb

a oder s ≤ 6 Alle Nur Abkühlzeit 24

≤ 3 8 24 6 < oder s ≤ 12

> 3 16 40

≤ 3 16 40 a oder s > 12

> 3 24 48 a Die Größe gilt für die Sollnahtdicke a einer Kehlnaht oder für die Nenndicke des Grundwerkstoffs s einer durchge- schweißten Naht. Bei einzelnen, teilweise durchgeschweißten Stumpfnähten ist das entscheidende Merkmal das Nennmaß der Nahtdicke a, jedoch bei paarweise, teilweise durchgeschweißten Stumpfnähten, die gleichzeitig beid- seitig geschweißt werden, ist es die Summe der Nahtdicken a. b Das Wärmeeinbringen Q ist nach Abschnitt 19 von EN 1011-1:1998 zu berechnen. c Die Zeit zwischen Fertigstellung der Schweißnaht und dem Beginn der ZfP muss im ZfP-Bericht festgehalten werden. Im Fall von „Nur Abkühlung“ dauert dies solange, bis die Schweißnaht genügend abgekühlt ist, um mit der ZfP zu beginnen.

Dokumentation

Die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfung sind in geeigneter Weise zu dokumentieren.

2.5. Korrosionsschutz

Korrosion von Stahl hat einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Standsicherheit eines Bauwerkes. Die Beseitigung von Rost verursacht jedes Jahr Milliarden an Kosten. Korrosionsschutz ist ein spezieller Prozess, da die Qualität einer Beschichtung nur durch Zerstörung dieser Schicht nachgewiesen werden kann. Deshalb sind Maßnahmen im Vorfeld zu treffen, die eine qualitativ hochwertige Ausführung vermuten lässt.

Man unterscheidet:

Korrosionsschutz durch Beschichtung nach DIN EN ISO 12944-1 bis -8 Korrosionsschutz durch aufgebrachte Zinküberzüge nach DIN EN ISO 1461 und DIN EN ISO 14713

Korrosionsschutz durch Beschichtungen

Die DIN EN ISO 12944 ist in 8 Teilen veröffentlicht worden:

Teil 1: Allgemeine Einleitung (Ausgabe 1998-07)

Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen (Ausgabe 1998-07)

Teil 3: Grundregeln der Gestaltung ( Ausgabe 1998-07)

Teil 4: Arten der Oberflächen und Oberflächenvorbereitung (Ausgabe 1998-07)

Teil 5: Beschichtungssysteme (Ausgabe 2008-01)

Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen (Ausgabe 1998-07)

Teil 7: Ausführung und Überwachung (Ausgabe 1998-07)

Teil 8: Erarbeitung von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung (Ausgabe 1998-07)

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Schutzdauer

Die in der DIN EN ISO 12944-1 beschriebene Schutzdauer ist kein Gewährleistungselement, sondern dient einzig und allein der Festlegung eines geeigneten Beschichtungssystems. Es beinhaltet also die vorgesehene Verwendung eines Bauwerkes. Am Beispiel einer Montagestütze wird deutlich, dass diese z.B. nur für den Zeitraum der Montage eine ausreichende Korrosionsschutzbeschichtung benötigt.

Zeitspanne Schutzdauer in Jahren

Low (L) 2 bis 5 Jahre

Medium (M) 5 bis 15 Jahre

High (H) über 15 Jahre

Schutzdauer ISO 12944-1

Korrosionsbelastung ISO 12944-2

Beschichtung / Beschichtungssystem ISO 12944-5

Konstruktion ISO 12944-3

Oberflächen-vorbereitung

Laborprüfung Eignungsnachweis Ausführung und Überwachung

ISO 12944-7

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Korrosionsbelastung

Ausschlaggebend für die Korrosionsbelastung ist die Luftfeuchtigkeit sowie Verunreinigungen der Luft, die eine korrosionsfördernde Wirkung haben. Aber auch Stahlteile, die sich im Erdreich befinden, werden in der Tabelle berücksichtigt.

Korrosivitäts- kategorie

Typische Umgebung innen

Typische Umgebung außen

Korrosions-belastung

Durchschnittliche Zinkkorrosion

C1 Geheizte Gebäude mit neutraler Atmosphäre, z.B. Büros, Läden, Schulen, Hotels.

unbedeutend 0,1 µm/a

C2 Ungeheizte Gebäude, in denen Kondensation auftreten kann, z.B. Lager, Sporthallen.

Atmosphären mit geringer Verunreinigung, meistens ländliche Bereiche.

gering > 0,1 bis 0,7 µm/a

C3 Produktionsräume mit hoher Feuchte und etwas Luftverunreinigung, z.B. Anlagen zur Lebensmittel-herstellung, Wäschereien, Brauereien, Molkereien.

Stadt- und Industrieatmos-phäre, mäßige Verunreinig-ungen durch Schwefel-dioxid, Küstenbereiche mit geringer Salzbelastung.

mäßig > 0,7 bis 2,1 µm/a

C4 Chemieanlagen, Schwimmbäder, Bootschuppen über Meerwasser

Industrielle Bereiche und Küstenbereiche mit mäßiger Salzbelastung

stark > 2,1 bis 4,2 µm/a

C5-I (I = Industrie)

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und mit starker Verunreinigung

Industrielle Bereiche mit hoher Feuchte und aggressiver Atmosphäre

sehr stark (Industrie)

> 4,2 bis 8,4 µm/a

C5-M (M = Meer)

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und mit starken Verunreinigungen

Küsten- oder Offshore-Bereiche mit hoher Salzbelastung

sehr stark (Meer)

> 4,2 bis 8,4 µm/a

Korrosivitätskategorie Umgebung Beispiele

Im1 Süßwasser Flussbauten, Wasserkraftwerke

Im2 Meer- und Brackwasser Hafenbereich mit Schleusentoren, Sperrwerke, Offshore-Anlagen wie Bohrinseln

Im3 Erdreich Behälter, Stahlspundwände, Stahlrohre

Konstruktive Gestaltung

Bei der konstruktiven Gestaltung sind die Zugänglichkeit, das Vermeiden von Ansammlungen wie Schmutz oder Feuchtigkeit sowie das Vermeiden von Spalten von Bedeutung. In der Fertigung sind überdies das Brechen der Körperkanten und eine möglichst ebene Oberfläche zu berücksichtigen.

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Oberflächenvorbereitung

Die Oberflächenvorbereitung dient dem Entfernen von Oberflächen- Verunreinigungen, wie z.B. Walzhaut, Zunder, Rost, alte Beschichtungen sowie Fette und Öle. Es gibt mechanische, thermische und chemische Vorbereitungsverfahren. Darüber hinaus unterscheidet man die primäre Oberflächenvorbereitung (ganz-flächig) und die sekundäre Oberflächenvorbereitung (partiell). Die Vorbereitungsgrade werden in folgender Tabelle beschrieben.

Oberflächen- vorbereitung

Zustand der vorbereiteten Oberfläche

Sa 1 Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtung und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt.

Sa 2 Nahezu alle(r) Walzhaut/Zunder, nahezu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und nahezu alle artfremden Verunreinigungen sind entfernt. Alle verbleibenden Rückstände müssen fest haften.

Sa 2 ½ Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt, Verbleibende Spuren sind allenfalls als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

Sa 3 Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind restlos entfernt. Die Oberfläche besitzt ein einheitliches metallisches Aussehen.

St 2 Stahloberfläche bzw. Oberfläche von metallischen Überzügen mit Resten von Beschichtungsstoffen einschließlich Rost und anderen Verunreinigungen.

St 3 Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtung und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher bearbeitet sein als für St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.

Fl Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Verbleibende Rückstände dürfen sich nur als Verfärbung der Oberfläche (Schattierungen in verschiedenen Farben) abzeichnen.

Be Walzhaut/Zunder, Rost und Rückstände von Beschichtungen sind vollständig entfernt. Beschichtungen müssen vor dem Beizen mit Säure durch geeignete Mittel entfernt werden.

Sa (durch Strahlen); St (durch Vorbereiten mit Werkzeugen); Fl (durch Flammstrahlen); Be (durch Beizen)

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Rev. 2 01.01.2014

Oberflächenunregelmäßigkeiten

Neben den Maßnahmen zur Oberflächenvorbereitung, bilden Oberflächenunregelmäßigkeiten wie Schweiß-spritzer, Kerben, schuppige Oberflächen u.s.w. den Ausgangspunkt für Korrosion. Darum sind die Ober-flächenunregelmäßigkeiten zu entfernen. Die in der DIN EN 1090-2 genannten üblichen Oberflächen-vorbereitungen werden den Korrosivitätskategorien zugeordnet und in Vorbereitungsgrade eingeteilt.

Vorbereitungsgrade [Tabelle 22 aus EN 1090-2:2011-10]

Schutzdauer des Korrosionsschutzes a

Korrosivitätskategorie b Vorbereitungsgrad c

C1 /C2 P1 > 15 Jahre

Oberhalb C2 P2

C1 bis C3 P1 5 Jahre bis 15 Jahre

Oberhalb C3 P2

C1 bis C4 P1 < 5 Jahre

C5 - Im P2 a b Schutzdauer des Korrosionsschutzes und Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944 oder DIN EN ISO 14713 je nach Anwendungsfall. c Vorbereitungsgrad P3 kann in speziellen Fällen festgelegt werden.

[Auszug von Tabelle 1 aus DIN EN ISO 8501-3]

Vorbereitungsgrad Vorbereitung Beschreibung

P1 Leichte Vorbereitung Keine Vorbereitung oder nur eine Mindestvorbe-reitung, die vor dem Auftragen von Beschichtungs-stoffen als notwendig betrachtet wird

P2 Gründliche Vorbereitung Die meisten Unregelmäßigkeiten sind behoben

P3 Sehr gründliche Vorbereitung Die Oberfläche ist frei von bedeutenden sichtbaren Unregelmäßigkeiten

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Beschichtung / Beschichtungssystem auswählen

Die Auswahl der Beschichtungssysteme erfolgt nach Teil 5 der DIN EN ISO 12944. Eine Wiedergabe aller Möglichkeiten würde den Rahmen dieser Informationsschrift sprengen. Fragen Sie Ihren Anbieter für Korrosionsschutzstoffe.

Schichtdicken messen

Das Messen der Schichtstärken kann als Nassschichtdicke oder als Trockenschichtdicke erfolgen. Das Messen der Nassschichtdicke erfordert eine genaue Kenntnis über den Feststoffanteil im Verhältnis zum Wasser- oder Lösemittelanteil. Das Messen selbst erfolgt relativ einfach durch einen Kamm mit definierten Zahnlängen. Aufgrund der gemessenen Schichtdicke und dem Feststoffanteil kann die daraus resultierende Trockenschichtdicke errechnet werden. Bei dem Messen von Trockenschichtdicken gibt es eine ganze Reihe unterschiedlicher Messgeräte. Vorteil ist die direkt ermittelte Schichtdicke. Nachteil sind die relativ hohen Kosten für die Anschaffung und die Kalibrierung.

Dokumentation

Die Messergebnisse der Schichtdicken sind zu dokumentieren. Hinzu kommen die Umgebungsbedingungen bei der Applikation und die Trockenzeiten.

2.6 Mechanisches Verbinden

Der Bereich des mechanischen Verbindens umfasst die „nicht planmäßig vorgespannten Schraubver-bindungen“ und die „planmäßig vorgespannten Schraubverbindungen“ sowie „besondere Verbindungsmittel“, die Stahltragwerke mit anderen Konstruktionswerkstoffen verbinden, einschließlich chemisch verdübelter Ankerschrauben.

Für alle Verbindungen gilt eine besondere Sorgfaltspflicht, da ein Tragwerk insgesamt nur so gut ist, wie sein schwächstes Glied. Und diese Sorgfalt beginnt schon bei der Herstellung der Löcher.

Schraubengarnituren

Eine Garnitur ist eine jeweils beliebig kombinierbare Zusammenstellung von einer Schraube und einer Mutter sowie für den Verwendungszweck vorgeschriebene Anzahl Scheiben ein und desselben Schrauben-herstellers. Schraubengarnituren können sowohl als planmäßig vorgespannte Verbindungen oder als nicht planmäßig vorgespannte Verbindungen zum Einsatz kommen. Für planmäßig vorgespannte Verbindungen werden HV Garnituren nach DIN EN 14399 verwendet. Sie benötigen keine zusätzlichen Elemente gegen Lösen. An Schrauben bzw. Muttern ist aufgrund der Gefügeänderungen kein Schweißen zulässig.

Nicht planmäßig vorgespannte Schraubverbindungen

Es gibt zwischen den Ausführungen nach DIN 18800-7 und nach DIN EN 1090-2 keine wesentlichen Unterschiede. Die Garnituren müssen „handfest“ angezogen werden. Der Anziehvorgang ist so zu wählen, dass von der Verbindung mit der höheren Steifigkeit hin zur Stelle mit der geringsten Steifigkeit angezogen wird. Mehrere Anziehvorgänge können erforderlich sein. Der Gewindeüberstand mutterseitig muss min-destens einen Gewindegang hinausragen.

Planmäßig vorgespannte Schraubenverbindungen

Sowohl national, als auch auf europäischer Basis, kommen überwiegend Schrauben nach DIN EN 14399 als HV-Systeme zum Einsatz. HV bedeutet: Hochfest (Materialeigenschaft) vorgespannt (Montagezustand der Schraube). HV-Muttern werden werksseitig mit Molybdän-Sulfid (MoS2) eingeschmiert und dürfen daher vom Anwender nicht zusätzlich mit Schmiermittel versehen werden. Schrauben aus nichtrostendem Stahl dürfen nicht als planmäßig vorgespannte Verbindungen eingesetzt werden, falls nicht anders festgelegt.

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Für vorgespannte Schraubenverbindungen sind maßgebliche Unterschiede zwischen den Ausführungen nach DIN 18800-7 und EN 1090-2 vorhanden. Im nationalen Anhang zum Eurocode 3 sind höhere Vorspannkräfte festgelegt. Vorspannkräfte nach DIN EN 1090-2 bei Festigkeitsklasse 10.9 sind um ca. 10% höher als nach DIN 18800-7.

[Zusammenstellung der Tabellen NA.A.1 und NA.A.2 nach DIN EN 1993-1-1:NA:2010-12]

Festigkeitsklasse 8.8 Festigkeitsklasse 10.9 Maße Regel-

vorspann- kraft Fp,C* kN

Einzustellende Vorspannkraft

FV;DI

Aufzubringendes Anziehmoment

Regel-vor-spann-kraft

Fp,C* kN

Einzustellende Vorspannkraft

FV;DI

Aufzubringendes Anziehmoment

MA Nm

M12 35 40 70 50 60 100

M16 70 80 170 100 110 250

M20 110 120 300 160 175 450

M22 130 145 450 190 210 650

M24 150 165 600 220 240 800

M27 200 220 900 290 320 1250

M30 245 270 1200 350 390 1650

M36 355 390 2100 510 560 2800

* Muttern mit Molybdänsulfid oder gleichwertigem Schmierstoff behandelt

Für Deutschland war nach DIN 18800-7 das bewährte Drehmomentverfahren mit fest definierten Anziehmo-menten je Durchmesser festgelegt. Sofern keine Einschränkungen hinsichtlich der Anwendung vorliegen, kann jedes nach DIN EN 1090 angegebene Anziehverfahren eingesetzt werden.

Drehmomentverfahren kombiniertes Vorspannverfahren HRC Anziehverfahren Verfahren mit direkter Kraftanzeige (DTI)

Vorspannung erfolgt überwiegend durch Drehen der Mutter. Beim Drehen des Schraubenkopfes ist das Erreichen der planmäßigen Vorspannkraft durch eine Verfahrensprüfung zum Anziehverhalten mit geeigneter Schmierung nachzuweisen.

Kontrolle der Verbindungen

Die Kontrolle der Verbindungen nach dem Drehmomentverfahren muss zwischen 12 und 72 Stunden nach dem abschließenden Anziehen erfolgen. Die Verbindung gilt als ausreichend vorgespannt, wenn durch Aufbringen des 1,05-fachen Drehmomentes mittel kalibrierten Drehmomentschlüssels, sich die Mutter weniger als 15° dreht.

Die Gesamtzahl der in einem Tragwerk zu kontrollierenden Garnituren muss (bei dem Drehmomentverfahren) wie folgt sein:

5% bei EXC2 10% bei EXC3 und 4

Die zu kontrollierenden Garnituren müssen nach dem Zufallsprinzip ausgewählt werden und sollten ggf. folgende Parameter erfassen: Anschlussart, Schraubengruppe, Los, Art und Größe der Verbindungsmittel, verwendete Ausrüstung und die Arbeitskräfte.

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Besondere Verbindungsmittel

Besondere Verbindungsmittel müssen verwendet werden in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Herstellers. Das gilt auch für Schrauben, die ein Stahltragwerk mit anderen Konstruktionswerkstoffen verbindet, einschließlich chemisch verdübelter Ankerschrauben.

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Kapitel 3: Umsetzung der Anforderungen

3.1. Prüfung der Anforderungen

DIN EN ISO 3834, Abs. 5.1:

Der Hersteller muss die vertraglichen Anforderungen und alle anderen Vorgaben zusammen mit den vom Kunden bereitgestellten technischen Daten oder mit den hauseigenen Daten, wenn die Bauteile vom Hersteller konstruiert werden, überprüfen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

Prüfung wird gefordert 1 Prüfung der Anforderungen

Dokumentation wird gefordert

Dokumentation kann gefordert werden

Dokumentation wird nicht gefordert

DIN EN 1090-2:2011-10, Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4- Ausführungsunterlagen und Dokumentation

4.2 Herstellerdokumentation

4.2.1 Qualitätsdokumentation Nein (keine Anforderungen) Ja Ja Ja

Dieses Element stellt sicher, dass die vom Kunden gestellten Anforderungen, sowie gesetzliche Vorgaben bei der Preisfindung und bei der Herstellung erfüllt werden. Nicht definierte Anforderungen sollen rechtzeitig erkannt und in beiderseitigem Einvernehmen geklärt werden. Im Fokus stehen hierbei vor allem die Produktqualität und betriebswirtschaftliche Forderungen.

3.1.1 Prüfung der Anforderungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

In Bezug auf das Scheren-Lochen-Formgeben ist die Beanspruchungsart (vorwiegend ruhend – nicht vorwiegend ruhend) sowie die Stahlgüte von entscheidender Bedeutung. Im Allgemeinen sind bei vorwiegend ruhender Beanspruchung (EXC1 und EXC2) sowie bei unlegierten Baustählen S355 keine weiteren Anforderungen zu erwarten.

3.1.2 Prüfung der Anforderungen bezogen auf das Schweißen

Bezogen auf das Schweißen, sind insbesondere die Forderungen nach entsprechenden Unternehmenszertifizierungen bzw. Anerkennungen, wie z.B. ISO 9001, ISO 3834, EN 1090, DIN 18800-7, zu prüfen. In der Regel leiten sich hieraus weitere Forderungen nach Mitarbeiterqualifikation (Schweißerprüfung nach DIN EN ISO 9606-1) oder Verfahrensqualifikationen z.B. für bestimmte Werkstoffe (DIN EN ISO 15614-1) ab. Kundenseitig könnten aber auch höhere Forderungen gestellt werden, welche es zu prüfen gilt. Sofern zusätzliche zerstörungsfreie Prüfungen gefordert werden, gilt zu prüfen, ob entsprechende Qualifikation der Mitarbeiter (DIN EN ISO 9712) vorliegen.

3.1.3 Prüfung der Anforderungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Bezogen auf den Korrosionsschutz ist zu klären, ob das geforderte Korrosionsschutzmittel eine entsprechende Zulassung besitzt und ob die verlangte Schutzdauer (ISO 12944) mit dem Produkt realisiert werden kann.

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3.1.4 Prüfung der Anforderungen bezogen auf mechanisches Verbinden

Bezogen auf mechanische Verbindungsmittel, sind die hochfesten Verbindungen (HV) sowie Befestigungen von Stahl an Mauerwerk oder Beton von Bedeutung. Hier ist abzuklären, ob die evtl. kundenseitigen Forderungen nach bestimmten Produkten auch in der entsprechenden bauaufsicht-liche Zulassung vorgesehen sind.

Verantwortlichkeit:

Es sind Verantwortlichkeiten festzulegen. Insbesondere beim Prozess Schweißen ist die verantwortliche Schweißaufsicht in die Prüfung der Anforderungen mit einzubeziehen.

3.2. Technische Prüfung

DIN EN ISO 3834, Abschnitt 5.1

Die technische Prüfung erfolgt durch den Hersteller, um sicherzustellen, dass die durchzuführenden Arbeiten innerhalb seiner Fähigkeiten liegen und dass ausreichende Mittel vorhanden sind, um die Liefertermine einzuhalten.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

Prüfung wird gefordert 2 Technische Prüfung

Dokumentation wird gefordert

Dokumentation kann gefordert werden

Dokumentation wird nicht gefordert

DIN EN 1090-2:2011-10, Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4- Ausführungsunterlagen und Dokumentation

4.2 Herstellerdokumentation

4.2.1 Qualitätsdokumentation Nein (keine Anforderungen) Ja Ja Ja

Im Rahmen der technischen Überprüfung wird die technische Realisierbarkeit untersucht. Grundlegend stehen hier die Anforderungen an die Fertigung, wie z.B. das größte Stückgewicht in Bezug auf die Hubkraft des Werkstattkranes, im Fokus der Betrachtung.

3.2.1 Technische Überprüfung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

In Bezug auf Scheren-Lochen-Formgeben sind der Werkstoff und die Beanspruchnungsart von elementarer Bedeutung. Für –nicht vorwiegend ruhend beanspruchte- Bauteile sind gestanzte Löcher aufzubohren und für Werkstoffe >S355 sind Wärmearbeiten zu qualifizieren.

3.2.2 Technische Überprüfung bezogen auf das Schweißen

In Bezug auf das Schweißen, sind die Vorgaben für den Grundwerkstoff von elementarer Bedeutung. Hieraus lassen sich die weiteren Anforderungen hinsichtlich der Personalqualifikation, Verfahrensprüfungen, Schweißprozess und Schweißzusatz ableiten.

Die zerstörungsfreien Prüfungen sind auf ihre Durchführbarkeit zu prüfen und in den Fertigungsablauf einzuplanen.

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3.2.3 Technische Überprüfung bezogen auf den Korrosionsschutz

Bei entsprechenden Vorgaben für das Korrosionsschutzsystem sind die zulässigen Aufbringungsarten mit den vorhandenen Werkstattmöglichkeiten und dem Wissen der Mitarbeiter um die Applikationstechnik zu prüfen.

3.2.4 Technische Überprüfung bezogen auf mechanisches Verbinden

Für die mechanischen Verbindungsmittel ist die Beschaffenheit der zu verbindenden Teile von Bedeutung. Sind Vorgaben bezüglich der zu verwendenden Systeme gemacht, ist die Zulässigkeit bezogen auf den Befestigungsgrund zu prüfen.

Verantwortlichkeit:

Es sind Verantwortlichkeiten festzulegen. Insbesondere beim Prozess Schweißen ist die verantwortliche Schweißaufsicht in die technische Prüfung mit einzubeziehen.

3.3. Untervergabe

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 6

Wenn ein Hersteller beabsichtigt, Untervergaben durchzuführen (z.B. Schweißen, Überwachung, zerstörungsfreie Prüfung, Wärmebehandlung), hat er dem Unterlieferanten alle in Betracht kommenden Anweisungen und Anforderungen zur Verfügung zu stellen. Der Unterlieferant hat Bericht und Dokumenta-tionen über seine Tätigkeiten zu erstellen, falls sie vom Hersteller vorgeschrieben sind.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

3 Untervergabe Behandlung wie ein Hersteller für die speziellen Produkte, Dienst-leistungen und/oder Aktivitäten, die untervergeben werden. Unab-hängig davon bleibt die Eigenverantwortung für die Qualität beim Hersteller

Das Element Untervergabe regelt die Informationspflicht des Herstellers gegenüber seinem Unterlieferanten und die Dokumentationspflicht des Unterlieferanten gegenüber dem Hersteller. Hierbei ist die Dokumentation der Werkseigenen Produktionskontrolle von elementarer Bedeutung.

3.3.1 Untervergabe bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Bei der Untervergabe für die Herstellung von Konstruktionsmaterialien/ Blechzuschnitten sind dem Unterlieferanten die Anforderungen bezüglich Schnittgüte, Härte der Schnittkanten, etc. mitzuteilen. Dieser hat wiederrum die Aufgabe, seine Herstellungsbedingungen zu dokumentieren, damit der Hersteller der Tragwerke diese Teile bedenkenlos einsetzen kann.

3.3.2 Untervergabe bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen gilt, dass der Unterlieferant die an das Bauteil gestellten Anforderungen erfüllen muss. Sofern Schweißarbeiten untervergeben werden, muss der Unterlieferant nachweisen, dass er die an das Bauteil gestellten Anforderungen erfüllt. Dieses beinhaltet z.B. die entsprechende Herstellerqualifikation/ Ausführungsklasse, die erforderliche Verfahrensqualifikation und die erforderliche Mitarbeiterqualifikation.

Für die Untervergabe der ZfP ist die Firmenqualifikation (akkreditiertes Prüflabor) und/oder die Mitarbeiterqualifikation (EN ISO 9712) zu fordern. Eine entsprechende Dokumentation ist dann selbstverständlich.

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3.3.3 Untervergabe bezogen auf den Korrosionsschutz

Korrosionsschutzarbeiten können sowohl untervergeben (Verzinkung) als auch selbst durchgeführt (Beschichtungen) werden. Feuerverzinkereien können ihre Kompetenz durch entsprechende Zertifizierungen nachweisen. Dem Hersteller genügt eine Erklärung, dass die für das Verzinken relevanten Normen (ISO 1461, ISO 14713, DASt 022) eingehalten werden.

3.3.4 Untervergabe bezogen auf mechanisches Verbinden

Wird die Montage untervergeben, so muss auch hier der Unterlieferant die erforderlichen Nachweise erbringen. Im Rahmen der WPK ist das verwendete System, der Mitarbeiter und das aufgebrachte Drehmoment zu dokumentieren.

Der Hersteller hat entsprechende Vorgaben zur Untervergabe festzulegen (z.B. Verfahrensanweisung „Feuer-verzinken“ und/oder „Zerstörungsfreie Prüfungen“).

Verantwortlichkeit:

Es sind Verantwortlichkeiten festzulegen. Insbesondere beim Prozess Schweißen ist die verantwortliche Schweißaufsicht in die Untervergabe mit einzubeziehen.

3.4. Ausführendes Personal

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 7

Der Hersteller muss über ausreichendes und befähigtes Personal für die Planung, Ausführung und Überwachung der Fertigung entsprechend den Anforderungen verfügen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

4 Schweißer und Bediener Prüfung wird gefordert

DIN EN 1090-2:2011-10; Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

7- Schweißen

7.4- Qualifizierung des Schweißverfahrens und des Schweißpersonals

7.4.2 Schweißer und Bediener von Schweißeinrichtungen

Schweißer: EN 287-1 Bediener: EN 1418

3.4.1 Ausführendes Personal bezogen auf das Scheren-Lochen-Formgeben

Für das Personal gilt allgemein, dass dieses möglichst über eine Berufsausbildung im Bereich Metall verfügen sollte oder aber mindestens ausreichend eingewiesen sein muss.

3.4.2 Ausführendes Personal bezogen auf das Schweißen

Alle Schweißer, die in der Fertigung von Stahl- oder Aluminiumtragwerken nach EN 1090 eingesetzt werden, müssen über eine entsprechende Prüfbescheinigung nach EN ISO 9606-1 (alt EN 287-1) oder EN ISO 9606-2 (für Aluminium) verfügen.

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Nach EN 1090 dürfen zerstörungsfreie Prüfungen (außer der Sichtprüfung) nur durch mindestens Stufe 1 – Personal nach EN ISO 9712 (alt EN 473) durchgeführt werden.

3.4.3 Ausführendes Personal bezogen auf den Korrosionsschutz

Sofern Korrosionsschutzmaßnahmen selbst durchgeführt werden und keine ausgebildeten Maler und Lackierer mit den Korrosionsschutzmaßnahmen beauftragt werden, wird über interne Schulungen, Einweisungen und Firmenschulungen sowie durch entsprechende Arbeitsanweisungen die Qualität sichergestellt.

3.4.4 Ausführendes Personal bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Da es zurzeit keine Qualifikationsnachweise bezogen auf das Schrauben gibt, werden entsprechende interne Schulungen, Einweisungen und Firmenschulungen, sowie die Arbeitsanweisung als qualitätssichernde Maßnahme als ausreichend angesehen. Soweit möglich, werden ausgebildete Schlosser oder Metallbauer eingesetzt.

3.5. Aufsichtspersonal/Überwachungs- und Prüfpersonal

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 7

Der Hersteller muss über ausreichendes und befähigtes Personal für die Planung, Ausführung und Beaufsichtigung der Überwachung und Prüfung der Fertigung entsprechend den Anforderungen verfügen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

5 Schweißaufsichtspersonal Wird gefordert keine speziellen Anforderungen

6 Überwachungs- und Prüfpersonal Qualifizierung wird gefordert

DIN EN 1090-2; Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

7- Schweißen

7.4- Qualifizierung des Schweißverfahrens und des Schweißpersonals

7.4.3 Schweißaufsicht Nein Technische Kenntnisse nach Tabelle 14 bzw. 15

Technische Kenntnisse nach Tabelle 14 bzw. 15

Dieses Element stellt sicher, dass der Hersteller über geeignetes Personal für die Verantwortung über die qualitätsrelevanten Fertigungsprozesse verfügt und diese mit den entsprechenden Vollmachten versehen sind.

3.6.1 Aufsichtspersonal bezogen auf das Scheren-Lochen-Formgeben

Für das Aufsichtspersonal zum Scheren-Lochen-Formgeben gibt es keine Qualifikationsanfor-derungen. Eine Aufsicht mit der Qualifikation als Meister in einem metallverarbeitenden Beruf oder Kenntnisse, die durch den Besuch von Schulungen, Seminaren erworben wurden, gelten als ausreichend.

3.6.2 Aufsichtspersonal bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen ist ab der EXC2 eine Schweißaufsicht gefordert. Hierfür ist die Ausbildung von Schweißaufsichten nach DVS-IIW Richtlinie 1170 vorgesehen. Reicht diese z.B. für die gewünschte

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Ausführungsklasse nicht aus, können über ein besonderes Fachgespräch die erforderlichen Kenntnisse nachgewiesen werden.

Aufsichtspersonal für zerstörungsfreie Prüfung muss als Stufe 2- Personal nach EN ISO 9712 (alt EN 473) qualifiziert sein.

3.6.3 Aufsichtspersonal bezogen auf den Korrosionsschutz

Für das Aufsichtspersonal bezogen auf den Korrosionsschutz gibt es z. Zt. keine Qualifikationsanforderungen. Daher kann ein Nachweis lediglich durch Seminarbesuche und/oder nachgewiesener Erfahrung erfolgen.

Empfehlung: Die Handwerkskammer Dortmund bietet an ihrem Standort Barbarastraße in der alten Zeche Hansemann einen 2-tägigen Kurs „Fachkraft für Korrosionsschutz nach DIN EN 1090“ an.

3.6.4 Aufsichtspersonal bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Für das Fügen mit mechanischen Verbindungsmitteln, gibt es z. Zt. keine anerkannte Zusatzqualifikation. Die erforderlichen Kenntnisse sind daher durch eine allgemeine qualifizierte Ausbildung, z.B. Metallbauermeister / Maschinenbauingenieur und/oder durch Seminarbesuche und/oder nachgewiesener Erfahrung, darzulegen.

3.6. Produktions- und Prüfeinrichtungen

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 9.3

Die Einrichtungen müssen für den vorgesehenen Anwendungszweck geeignet sein.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

7 Produktions- und Prüfeinrichtungen Geeignet und verfügbar, wie gefordert, für Vorbereitung, Prozessausführung, Prüfen, Transport und Anheben in Verbindung mit den Sicherheitseinrichtungen und den Schutzbekleidungen

DIN EN 1090-1:2012-02, Anhang B

Überprüfung und Beurteilung der für die Produktion zur Verfügung stehenden Ressourcen (Räumlichkeiten, Personal und betriebliche Einrichtungen), um festzustellen, ob sie für die Herstellung von Stahl- und/oder Aluminiumbauteilen gemäß den in EN 1090-2 und EN 1090-3 festgelegten Anforderungen ausreichen.

Dieses Element stellt sicher, dass der Hersteller über Einrichtungen verfügt, die eine ausreichende Qualität der Produkte erwarten lässt.

3.7.1 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Produktions- und Prüfeinrichtungen müssen, soweit erforderlich, für die Herstellung ausreichend und geeignet sein, sowie den allgemeinen Sicherheitsanforderungen genügen.

3.7.2 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf das Schweißen

Das Schweißen bedarf entsprechender Schweißgeräte, sowie Messeinrichtungen zur Bestimmung der Einstellung von Schweißstrom und Gasmenge. Darüber hinaus werden Messmittel für das Messen der Nahtgeometrie sowie Temperaturmessgeräte benötigt.

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Werden z.B. Sicht- und Farbeindringprüfungen durchgeführt und die Mittel werden aus Dosen verwendet, werden Produktions- und Prüfeinrichtungen nicht benötigt. Andere Prüfeinrichtungen müssen entsprechend kalibriert sein.

3.7.3 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Die Beschichtungen können z.B. mit Farbspritzanlagen (z.B. im Airless- Verfahren) aufgebracht werden. Prüfeinrichtungen zur Schichtdickenmessung sind vorzuhalten.

3.7.4 Produktions- und Prüfeinrichtungen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Mechanische Verbindungsmittel brauchen keine Produktions- und Prüfeinrichtungen, sondern lediglich geeignetes Werkzeug (kalibrierter Drehmomentschlüssel).

3.7. Instandhaltung der Einrichtung

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 9.5

Der Hersteller muss dokumentierte Pläne für die Instandhaltung der Einrichtung haben. Der Plan muss Instandhaltungskontrollen der Einrichtungsteile enthalten, mit denen die Parameter der betreffenden Schweißanweisungen kontrolliert werden können. Die Pläne können auf die Einrichtungsteile begrenzt werden, die zur Sicherstellung der Qualität des Bauteils wesentlich sind.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

notwendig, wie erforderlich, bereitzustellen, instand zu halten und die Produktkonformität zu erzielen

8 Instandhaltung der Einrichtung

dokumentierte Pläne und Aufzeichnungen werden gefordert

Aufzeichnungen werden empfohlen

keine speziellen Anforderungen

Dieses Element dient dazu sicherzustellen, dass alle qualitätsrelevanten Parameter eingehalten werden können. Hierzu zählt insbesondere der Zustand der Einrichtung.

Der Betrieb hat eine Vorgehensweise zu beschreiben, wie er die Einrichtung instand hält bzw. instand halten lässt.

Folgende Festlegung gilt beispielhaft:

Jeder Mitarbeiter in der Fertigung hat, vor der Inbetriebnahme einer Einrichtung, das Gerät einschließlich deren Peripherie auf sichtbare Schäden zu prüfen. Schäden sind sofort dem Fertigungsleiter mitzuteilen, der dann über eine weitere Verwendung oder dessen sofortige Stilllegung entscheidet.

Alle elektrischen Maschinen sind gemäß BGV A3 regelmäßig einer elektrischen Überprüfung zu unterziehen. Fest installierte Maschinen sind alle 2 Jahre und mobile elektrische Geräte mindestens einmal jährlich einer elektrischen Überprüfung zu unterziehen.

3.8.1 Instandsetzung der Einrichtung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Allgemeine Regeln für die Instandhaltung von Maschinen, siehe vorangestellte Erläuterungen.

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 38 von 59 © ZDH-ZERT

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3.8.2 Instandhaltung der Einrichtung bezogen auf das Schweißen

Für die Überprüfung von Schweißmaschinen sind besondere Vorschriften (DIN EN 60974-4) zu beachten.

Sofern lediglich die Sichtprüfung und z.B. die Farbeindringprüfung mit Dosen durchgeführt wird, kann dieser Punkt entfallen.

3.8.3 Instandhaltung der Einrichtung bezogen auf den Korrosionsschutz

Für das Spritzen von Korrosionsschutzfarben ist das entsprechende Gerät (z.B. AIRLESS) zumindest regelmäßig elektrisch zu überprüfen.

3.8.4 Instandhaltung der Einrichtung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Dieser Punkt kann entfallen, sofern das Anziehen nur mit einem Drehmomentschlüssel erfolgt.

3.8. Beschreibung der Einrichtung

DIN EN ISO 3834-2, Abschnitt 9.2

Der Hersteller muss eine Aufstellung der wesentlichen Einrichtungen, die für die Fertigung eingesetzt werden, bereithalten. Diese Aufstellung muss Angaben der für die Fertigung wichtigen Einrichtungen enthalten, die für die Bewertung der Kapazität und Eignung der Werkstatt wesentlich sind.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

9 Beschreibung der Einrichtung Wird gefordert keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-1:2012-02, Anhang B

Dieses Element beinhaltet eine Aufstellung der wesentlichen Fertigungseinrichtungen. Diese Aufstellung eignet sich auch zur Dokumentation der elektr. Überprüfung (Kap. 3.8).

3.9.1 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Die Beschreibung des Maschinenparks sollte die Art (z.B. Säulenbohrmaschine), das Baujahr (soweit erforderlich) und wichtige Leistungsdaten (z.B. MK II) beinhalten.

3.9.2 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf das Schweißen

Die Beschreibung der Einrichtung bezogen auf das Schweißen könnte sich in die angewendeten Schweißprozesse untergliedern. Neben der Angabe zum Maschinenhersteller erfolgen eine Typbezeichnung und die maximale Leistung der Schweißgeräte.

Wer bei der zerstörungsfreien Prüfung „nur“ mit Sicht- und Farbeindringprüfung arbeitet, hat keine Angaben zu machen.

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 39 von 59 © ZDH-ZERT

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3.9.3 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf den Korrosionsschutz

Auch hier genügt die Angebe der Farbspritzanlage mit Beschreibung der Art und Herstellerangaben

3.9.4 Beschreibung der Einrichtung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Hierbei ist in der Regel nur der Drehmomentschlüssel mit Einstellbereich anzugeben.

3.9. Fertigungsplanung

DIN EN ISO 3834-2, Kapitel 10

Der Hersteller muss eine ausreichende Fertigungsplanung durchführen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

Wird gefordert 10 Fertigungsplanung

dokumentierte Pläne und Aufzeichnungen werden gefordert

Dokumentierte Pläne und Aufzeichnungen werden empfohlen

keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 4.2.2

Es muss festgelegt sein, ob ein Qualitätsmanagementplan für die Ausführung der Stahlkonstruktion erforderlich ist.

Dieser muss enthalten: b) Qualitätsdokumente im Vorfeld der Ausführung. Die Dokumente müssen vor dem jeweiligen Herstellungsschritt abgefasst worden sein.

DIN EN 1090-2:2011-10, Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4- Ausführungsunterlagen und Dokumentation

4.2 Herstellerdokumentation

4.2.1 Qualitätsdokumentation Nein (keine Anforderungen) Ja Ja Ja

Dieses Element fordert eine ausreichende Fertigungsplanung. Gerade kleine Unternehmen verfügen über den Vorteil, schnell und flexibel auf Kundenwünsche reagieren zu können. Eine detaillierte Fertigungsplanung würde dem entgegenstehen, so dass nur eine grobe Fertigungsplanung zur Erfüllung dieser Forderung genügen muss.

3.10.1 Fertigungsplanung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Für die allgemeine Fertigungsplanung kann eine Planungstafel, eine EXCEL-Liste oder auch eine Schul- oder Magnettafel dienen. In der Regel genügen solch einfache Hilfsmittel für eine ausreichende Fertigungsplanung. In größeren Unternehmen wird durch eine Arbeitsvorbereitung zumeist unter Verwendung einer Software die Fertigungsplanung durchgeführt.

3.10.2 Fertigungsplanung bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen sollte ein Schweißplan aufgestellt werden, der allgemeine Angaben zum Schweißen enthält. Darüber hinaus sollten Schweißanweisungen erstellt werden, die möglichst allgemein die relevanten Einstellungen wiedergeben.

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 40 von 59 © ZDH-ZERT

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Für die zerstörungsfreie Prüfung sind entsprechende Zeiten in der Werkstatt einzuplanen. Insbesondere bei der Röntgenprüfung in der Halle müssen entsprechende Zeiten eingeplant werden.

3.10.3 Fertigungsplanung bezogen auf den Korrosionsschutz

Bei Untervergabe des Korrosionsschutzes sind in der Fertigungsplanung entsprechende Zeiten einzuplanen. Wird der Korrosionsschutz selbst ausgeführt, erfolgt dieses auf der Grundlage einer Verfahrensbeschreibung sowie entsprechender Arbeitsanweisungen.

3.10.4 Fertigungsplanung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Bezüglich der mechanischen Verbindungsmittel erfolgt deren Verarbeitung auf der Grundlage einer Verfahrensbeschreibung und ggf. aufgrund einer Arbeitsanweisung sowie den Angaben des Herstellers. Die zeitliche Berücksichtigung erfolgt dann in der Planung der Montage, wobei auch die Prüfung der Verbindung mit entsprechendem zeitlichen Abstand zur Montage berücksichtigt werden muss.

3.10. Arbeitsanweisungen

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 10.2

Der Hersteller muss Arbeitsanweisungen vorbereiten und sicherstellen, dass diese in der Fertigung richtig angewendet werden.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

11 Arbeitsanweisungen Wird gefordert keine speziellen Anforderungen

Dieses Element fordert, dass der Hersteller Arbeitsanweisungen erstellt, welche die angewendeten Fertigungsprozesse sicherstellen. Grundsätzlich können die Arbeitsanweisungen allgemein gültig formuliert werden, so dass in vielen Fällen nur der Auftrag auf der Arbeitsanweisung genannt werden muss. Dies spart viel an bürokratischen Aufwand und erleichtert die tägliche Arbeit ungemein.

3.11.1 Arbeitsanweisungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Für die Fertigung werden Arbeitsanweisungen meist mündlich auf der Grundlage von Zeichnungen und/oder Stücklisten erteilt. In größeren Unternehmen werden Arbeitskarten, u.ä. durch eine Arbeitsvorbereitung erstellt.

3.11.2 Arbeitsanweisungen bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen gibt es das Mittel der Schweißanweisung. Diese sind in der DIN EN ISO 15609-1 genormt.

Für zerstörungsfreie Prüfungen gibt es Prüfanweisungen. Diese sollten z.B. für die VT und PT-Prüfung erstellt werden. Auch hier gilt der Grundsatz, so allgemein gültig wie möglich formulieren, dann muss in der Regel nur der betreffende Auftrag auf der Arbeitsanweisung genannt werden.

3.11.3 Arbeitsanweisungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Die im Bereich des Korrosionsschutzes zu erstellenden Arbeitsanweisungen sind mit den Verfahrensbeschreibungen größtenteils identisch. Arbeitsanweisungen enthalten Hilfen für den Mitarbeiter, insbesondere bezügl. der Mischungsverhältnisse bei mehrkomponentigen Farbsystemen.

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 41 von 59 © ZDH-ZERT

Rev. 2 01.01.2014

3.11.4 Arbeitsanweisungen für mechanische Verbindungsmittel

Für mechanische Verbindungsmittel werden entsprechende Arbeitsanweisungen erstellt. Diese Arbeitsanweisungen beinhalten alle relevanten Hinweise z.B. zur Montage und sind in großen Teilen mit der Verfahrensbeschreibung identisch. Wenn der Hersteller seinen Mitarbeiter anhand der Arbeitsanweisung anleitet, ist es immer sinnvoll, sich diese Unterweisung durch Gegenzeichen des Mitarbeiters bestätigen zu lassen.

3.11. Qualifizierung der Fertigungsprozesse

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 10.3

Die Fertigungsverfahren sind vor Beginn zu qualifizieren. Die Methode der Qualifizierung muss mit den betreffenden Produktnormen oder mit den Festlegungen der Spezifikation übereinstimmen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

12 Qualifizierung der Fertigungsverfahren Wird gefordert keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10, Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

7- Schweißen

7.4 Qualifizierung des Schweißverfahrens

7.4.1 Qualifizierung des Schweißverfahrens

Nein Siehe Tabelle 12 und Tabelle 13

Siehe Tabelle 12 und Tabelle 13

Dieses Element soll sicherstellen, dass die vorgegebenen Prozessabläufe zum gewünschten Ziel bzw. zur gewünschten Qualität führen. Während für das Schweißen ein sehr ausgeklügeltes System von Qualifizierungsregeln existiert, muss für die anderen Fertigungsprozesse in die “Trickkiste“ gegriffen werden. Jeder Hersteller von mechanischen Verbindungsmittel, Korrosionsschutzmitteln und für zerstörungsfreie Prüfung gewährleistet seine Produktqualität nur unter ganz bestimmten Voraussetzungen. Hinzu kommen nicht selten entsprechende Normen. Erstellt der Anwender nun seine Verfahrensanweisung und Arbeitsanweisungen in Übereinstimmung mit den Angaben des Herstellers, so erhält man eine Qualifizierung analog zur DIN EN ISO 15610 „Qualifizierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen“.

3.12.1 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Bei der Verwendung von unlegierten Baustählen bis einschl. S355, bei vorwiegend ruhend beanspruchten Bauwerken (EXC1 und EXC2) und bei Warmformgebung (Biegen oder Flammrichten) im Temperaturbereich von 650° - 700°C (Dunkelrot) ist eine Qualifizierung der Fertigungsprozesse nicht erforderlich.

3.12.2 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf das Schweißen

Bezogen auf das Schweißen bietet die Normenreihe ISO 15610 – ISO 15614 eine Vielzahl von möglichen Qualifizierungen. In der EN 1090-2 werden für Werkstoffe in der Festigkeitsklasse < S355 und der Ausführungsklasse EXC2 die Verfahren nach ISO 15610 und ISO 15611 zugelassen. Bei Werkstoffen über Festigkeitsklasse S355 und ab EXC3 sind die Verfahren nach ISO 15613 oder ISO 15614-1 anzuwenden.

Eine Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf zerstörungsfreie Prüfung lässt sich nur über Datenblätter der Hersteller von Prüfmittel (analog zur ISO 15610) herbeiführen.

Leitfaden DIN EN 1090 Seite 42 von 59 © ZDH-ZERT

Rev. 2 01.01.2014

3.12.3 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf den Korrosionsschutz

Bei der Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf den Korrosionsschutz sind die Angaben des Herstellers, z.B. im Datenblatt, (analog zur ISO 15610) sowie die ZTV-Kor als Grundlage anwendbar.

3.12.4 Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Für die Qualifizierung der Fertigungsprozesse bezogen auf mechanische Verbindungsmittel, kann auf die Ausführungen in der DIN 18800-7, der EN 1090-1 sowie den Herstellerangaben (analog zur ISO 15610) verwiesen werden.

3.12. Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze

DIN EN ISO3834-2; Abschnitt 11.2

Losprüfungen von Schweißzusätzen sind nur erforderlich, wenn sie festgelegt sind.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

13 Losprüfung falls gefordert keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10, Abschnitt 5.5

Alle Schweißzusätze müssen den Anforderungen von EN 13479 und der entsprechenden Europäischen Norm genügen.

Eine Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze ist nur erforderlich, wenn Zweifel an den mitgelieferten Bescheinigungen besteht und somit der Verdacht nahe liegt, dass die erforderliche Qualität nicht erzielt werden kann. Bei Schweißzusätzen sollte ein Zulassungszertifikat die Eignung bestätigen. Liegt dieses nicht vor, so muss der Verarbeiter den Beweis führen, dass der verwendete Schweißzusatz geeignet ist (Verfahrensprüfung).

3.13.1 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf Scheren- Lochen-Formgeben

Die Eignung der Grundwerkstoffe zum Scheren-Lochen-Formgeben wird mittels Materialbescheini-gung nach EN 10204 nachgewiesen.

3.13.2 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen sind der Grundwerkstoff, der Schweißzusatz und das Schutzgas von qualitätsrelevanter Bedeutung. Die Eignung zum Schweißen der Grundwerkstoffe wird mittels Materialbescheinigung nach EN 10204 nachgewiesen. Der Schweißzusatz verfügt über ein Zulassungszertifikat (i.d.R. von der DB AG). Das Zusammenwirken der Komponenten ist dem Zulassungszertifikat zu entnehmen.

Prüfmittel für das Eindringverfahren (sowohl Farb- wie auch Magnetpulver) werden zugelassen und erhalten eine vom MPA Hannover erstellte Musterprüfbescheinigung. Bestehen Bedenken über die Verwendung der Prüfmittel, können diese entweder ausgetauscht oder mittels Kontrollkörper geprüft werden.

Rev. 2 01.01.2014

3.13.3 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf den Korrosionsschutz

Korrosionsstoffe werden mit einem Datenkennblatt vom Hersteller versehen. Aus diesem Datenblatt sollte sich die Eignung für das angewendete Verfahren, sowie die Bedingungen für die Verarbeitung und die damit zu erzielende Korrosionsschutzklasse ergeben. Fehlt dieses Datenblatt, so hat der Hersteller den Nachweis der Eignung zu erbringen.

3.13.4 Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Mechanische Verbindungsmittel erhalten ein Konformitätszertifikat oder eine europäische Zulassung (EOTA) und können somit ohne weitere Prüfungen eingesetzt werden. Liegt dieser Nachweis nicht vor, ist die Verwendbarkeit darzulegen.

3.13. Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 11.3

Der Hersteller muss Verfahren für die Lagerung, Handhabung und Verwendung der Schweißzusätze erstellen und einführen, um die Aufnahme von Feuchtigkeit, Oxidation, Beschädigung usw. zu vermeiden. Die Verfahren müssen mit den Empfehlungen des Lieferanten übereinstimmen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

14 Lagerung und Handhabung der Schweißzusätze

Ein Verfahren wird gefordert, das in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Lieferanten ist

in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Lieferanten

DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 6.3

Konstruktionsmaterialien müssen nach den Empfehlungen des Produktherstellers gehandhabt und gelagert werden. Konstruktionsmaterialien dürfen über das vom Hersteller angegebene Haltbarkeitsdatum hinaus nicht mehr verwendet werden. Produkte, die auf eine Weise, die zu einer wesentlichen Verschlechterung der Eigenschaften geführt haben können, behandelt oder gelagert oder zu lange gelagert wurden, müssen vor ihrer Verwendung darauf geprüft werden, ob sie der betreffenden Produktnorm noch entsprechen.

Die Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze hat so zu erfolgen, dass keine schädlichen Einflüsse und äußere Beschädigungen die Verwendbarkeit der Hilfsstoffe und Zusätze einschränkt.

3.14.1 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Hilfsstoffe und Zusätze für die allgemeine Fertigung können Schneidöle, Bohremulsionen, Brenn- und Schneidgase, etc. sein. Diese Stoffe sind entsprechend ihrer Relevance für den Grundwasserschutz oder ihrer Explosionsgefahr zu lagern und zu Handhaben. Als typische Maßnahmen, werden Gasflaschen gegen Umkippen gesichert und wassergefährdende Stoffe in bzw. auf Auffangwannen gelagert.

3.14.2 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf das Schweißen

Schweißzusätze, wie Drahtelektroden und Stabelektroden, sind nach den Vorgaben des Herstellers zu lagern und zu handhaben. Hilfsstoffe, wie Schutzgase, sind sicher zu transportieren und gegen Umfallen zu sichern.

Rev. 2 01.01.2014

Lagerung und Handhabung der Prüfmittel, wie z.B. Reiniger, Eindringmittel und Entwickler, haben gemäß Herstellerangaben zu erfolgen. Beschädigungen der Sprühdosen sind zu vermeiden.

3.14.3 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf den Korrosionsschutz

Gebinde von Farben und Lösemittel sind so zu lagern, dass eine äußere Beschädigung vermieden wird. Nicht verbrauchte und angebrochene Gebinde sind mit dem Datum und der Restmenge zu versehen und ggf. später ordnungsgemäß zu entsorgen.

3.14.4 Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Mechanische Verbindungsmittel sind trocken zu lagern, um Korrosion zu vermeiden. Beschädigungen, z.B. an Klebkartuschen, sind zu vermeiden. Angebrochene Gebinde, wie z.B. Verbundmörtel, sind innerhalb einer Frist zu verbrauchen oder danach ordnungsgemäß zu entsorgen.

3.14. Lagerung der Grundwerkstoffe

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 12

Die Lagerung muss so erfolgen, dass die Werkstoffe eingeschlossen der vom Kunden beigestellten Werkstoffe, nicht nachteilig beeinflusst werden. Die Kennzeichnung muss während der Lagerung erhalten bleiben.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

15 Lagerung der Grundwerkstoffe Schutz gegen Umwelteinflüsse wird gefordert; Kennzeichnung muss bei der Lagerung erhalten bleiben

keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 6.3

Konstruktionsmaterialien müssen nach den Empfehlungen des Produktherstellers gehandhabt und gelagert werden.

Dieses Element stellt sicher, dass die verwendeten Grundwerkstoffe nicht schon im Vorfeld derart geschädigt wurden, dass die Qualität des Produktes negativ beeinflusst wird.

3.15.1 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Die als Grundwerkstoff verwendeten Halbzeuge, wie Bleche, Flachstahl und Hohlprofile sollten möglichst trocken in der Fertigungshalle gelagert. Insbesondere bei den nichtrostenden Stählen sind die Bedingungen für die Lagerung von Bedeutung (möglichst getrennte Lagerung und Fertigung).

3.15.2 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf das Schweißen

Für das Schweißen gelten dieselben Anforderungen wie für das Scheren-Lochen-Formgeben.

Vor der zerstörungsfreien Prüfung, wie z.B. der Oberflächenrissprüfung, muss die Oberfläche der Grundwerkstoffe oder Schweißnähte sauber und trocken sein. Hierzu muss die Konstruktion min. 12 Stunden in der Fertigungshalle gelagert werden oder aber der Temperaturunterschied zwischen dem Grundwerkstoff und der Raumtemperatur muss < 2°C betragen. Die Bildung von Kondensat auf der Bauteiloberfläche muss verhindert werden.

Rev. 2 01.01.2014

3.15.3 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf den Korrosionsschutz

Vor dem Aufbringen von Korrosionsstoffen auf den Grundwerkstoff (Bauteile), müssen diese mindestens 12 Stunden in der Fertigungshalle gelagert werden oder aber der Temperaturunterschied zwischen dem Grundwerkstoff und der Raumtemperatur muss < 2°C betragen. Die Bildung von Kondensat auf der Bauteiloberfläche muss verhindert werden.

3.15.4 Lagerung der Grundwerkstoffe bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Die Schrauben und –garnituren müssen in der Fertigungshalle trocken gelagert werden. Korrosion verändert z.B. bei HV- Schrauben die Reibung im Gewinde und somit das benötigte Anziehdrehmoment. Da die vorgegebenen Anziehmomente nicht mehr verwendet werden können, sind dann entweder die HV-Garnituren zu entsorgen oder durch eine Verfahrensprüfung bezogen auf den Zustand zu ertüchtigen. Aufgrund der Kosten einer Verfahrensprüfung scheint eine Entsorgung sinnvoll.

3.15. Nachbehandlung

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 13

Der Hersteller ist voll verantwortlich für die Festlegungen und für die Durchführung etwaiger Wärmenachbehandlungen. Das Verfahren muss auf Grundwerkstoff, Schweißverbindung, Bauteil usw. abgestimmt sein und der Produktnorm und/oder den vorgeschriebenen Anforderungen entsprechen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

Bestätigung, dass die Anforderungen der Produktnorm oder der Spezifikation voll erfüllt worden sind

16 Wärmenachbehandlung

Verfahren, Aufzeichnung und Rückverfolgbarkeit der Aufzeichnung zum Produkt werden gefordert

Verfahren und Aufzeichnungen werden gefordert

keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 7.5.16

Ist eine Wärmenachbehandlung geschweißter Bauteile notwendig, muss nachgewiesen werden, dass die eingesetzten Verfahren geeignet sind.

Dieses Element regelt die erforderliche Nachbehandlung der einzelnen Fertigungsprozesse.

3.16.1 Nachbehandlung bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Die Nachbehandlung der Fertigungsprozesse beschränkt sich auf die Beseitigung von Schneidölen oder Bohremulsionen sowie das Entfernen von Graten an den Schnittkanten. Diese Art der Nachbehandlung sind nicht zu dokumentieren, da es i.d.R. zu weiteren Fertigungsschritten kommt, die eine Beseitigung der genannten Stoffe voraus setzt.

3.16.2 Nachbehandlung bezogen auf das Schweißen

Sofern eine Wärmenachbehandlung der Schweißnähte erforderlich ist, wird diese entsprechend in der Schweißanweisung beschrieben und ist entsprechend durchzuführen. Sofern hierzu ein Dienstleister eingesetzt wird, hat dieser im Rahmen seiner Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK) für eine entsprechende Dokumentation zu sorgen und diese dem Hersteller zur Verfügung zu stellen.

Rev. 2 01.01.2014

Zerstörungsfreie Prüfungen werden i.d.R. nach der Fertigung und vor den Korrosionsschutzarbeiten durchgeführt. Das gründliche Entfernen der Prüfmittel ist hierbei als Nachbehandlung entsprechend diesem Element zu verstehen und muss adäquat dokumentiert werden.

3.16.3 Nachbehandlung bezogen auf den Korrosionsschutz

Nach den Korrosionsschutzarbeiten in der Fertigungshalle kann es infolge Transport und Montage zur Beschädigungen am Korrosionsschutz kommen. Das Nacharbeiten dieser Stellen kann als Nachbehandlung im Sinne dieses Elementes verstanden werden. Die Nacharbeiten sind entsprechend zu dokumentieren.

3.16.4 Nachbehandlung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Mechanische Verbindungsmittel bedürfen keiner Nachbehandlung. Bei Dübelverbindungen kann ein Anziehen der Verbindung nach dem Aushärten von Verbundmörtel o.ä. planmäßig vorkommen. Ein solcher Prozessablauf wird aber nicht als Nachbehandlung verstanden.

3.16. Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 14

Zutreffende Überwachungen und Prüfungen sind zu geeigneten Zeitpunkten während des Herstellungspro-zesses anzuordnen, um die Übereinstimmung mit den Anforderungen des Vertrages sicherzustellen. Lage und Häufigkeit derartiger Überwachungen und/oder Prüfungen sind vom Vertrag und/oder von der Produktionsform und von der Art des Bauteils unabhängig.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

17 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach dem Schweißen

wird gefordert falls gefordert

DIN EN 1090-2:2011-10; Abschnitt 12.4.1

Die Kontrolle vor und während des Schweißens muss im Kontroll(Prüf-)plan enthalten sein und die Anforderungen des maßgeblichen Teils von DIN EN ISO 3834 erfüllen.

Dieses Element stellt sicher, dass die vertraglichen und normativen Anforderungen an die Ausführung der Bauteile erfüllt werden.

3.17.1 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Vor dem Scheren-Lochen-Formgeben sind die Materialeigenschaften anhand der Materialzeugnisse zu prüfen. Falsches Material kann zu Schäden an Werkzeugen und Maschinen und ggf. sogar zur Gefahr für die Mitarbeiter führen.

Während des Scheren-Lochen-Formgebens sind die Parameter, wie Materialtemperatur für das Biegen oder Flammrichten zu prüfen. Abweichungen sind als „mangelnde Übereinstimmung“ zu werten und die weitere Verwendung bzw. die Ertüchtigung mittel Protokoll zu dokumentieren.

Nach dem Scheren-Lochen-Formgeben sind, soweit erforderlich oder vertraglich vereinbart, die Schnittgüten zu prüfen.

Rev. 2 01.01.2014

3.17.2 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen bezogen auf das Schweißen

Vor dem Schweißen werden die, der Schweißanweisung zugrundeliegenden Faktoren sowie die personellen Qualifikationen geprüft. Besonders werden die Hauptmaße sowie Kontrollmaße (Diagonalen) und die Nahtvorbereitung geprüft.

Während des Schweißens erfolgt eine Prüfung der Einhaltung wichtiger Parameter (z.B. Zwischenlagentemperatur) und die sorgfältige Ausführung der Schweißnähte (z.B. Reinigung der Lagen, Entfernen von Endkratern, etc.). In besonderen und seltenen Fällen kann eine Zerstörungsfreie Prüfung, z.B. nach dem Schweißen einzelner Lagen, erforderlich werden.

Nach dem Schweißen erfolgt die Sichtprüfung der Schweißnähte. Insbesondere die Maß- und Formhaltigkeit wird geprüft. Verzug infolge der Schweißspannungen wird geprüft und ggf. durch ein nachträgliches Richten auf ein vertretbares Maß reduziert.

Vor dem Schweißen und vor der Durchführung der Zerstörungsfreien Prüfung sind Umfang und Methode zu bestimmen. Grundsätzlich ist eine Sichtprüfung der Schweißnähte vorgesehen. Sofern weitere zerstörungsfreie Prüfungen gefordert werden, sind diese Stellen in einer Skizze zu bestimmen. Je nach vorgesehenem Prüfverfahren sind die Flächen vorzubereiten. Das kann von dem Entfernen von Trennmitteln bis zum ebenen Beschleifen der Naht für die Ultraschallprüfung reichen.

Während der Zerstörungsfreien Prüfung sind störende oder qualitätsmindernde Einflüsse zu minimieren.

Nach der Zerstörungsfreien Prüfung sind die verbliebenen Prüfmittel vollständig zu entfernen.

3.17.3 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen bezogen auf den Korrosionsschutz

Vor dem Aufbringen von Korrosionsschutzstoffen erfolgt eine Sichtprüfung der Oberfläche auf entsprechende Reinigung. Grundsätzlich erfolgt eine Oberflächenvorbereitung mittels Strahlen in Reinheitsgrad SA2½. Nach dem Strahlen werden die Schweißnähte, Brennschnittkanten, Bohrlöcher, etc. mit dem Vorbereitungsgrad P1 oder P2 auf das Aufbringen von Korrosionsschutzstoffen vorbereitet. Trennmittelrückstände, Öle, etc. sind zu entfernen.

Während des Aufbringens sind die klimatischen Bedingungen möglichst konstant zu halten, um Kondensatbildung auszuschließen. Staubbildung ist zu vermeiden. Die einzelnen Schichtdicken werden mittels Nasskamm ermittelt bzw. eingestellt.

Nach dem Aufbringen von Korrosionsschutzstoffen erfolgt eine Messung der Schichtdicke bzw. der Schichtdicken.

3.17.4 Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Vor dem Setzen von Dübel oder HV-Schrauben erfolgt eine Begutachtung des Untergrundes. Verschmutzungen, wie z.B. Bohrstaub, sind zu entfernen. Für HV-Schrauben ist zudem auf Farbbeschichtungen zu achten und vor dem Setzen zu entfernen.

Während des Setzens von Dübeln oder HV-Schrauben sind insbesondere die Herstellerangaben z.B. auf Aushärtezeiten zu beachten.

Nach dem Setzen von mechanischen Verbindungsmitteln ist das erforderliche Anziehmoment zu prüfen. Das Prüfen sollte, sofern fertigungs- bzw. montagemäßig möglich, nach einer vorgesehenen Zeit erfolgen, um Setzungsprozesse zu berücksichtigen.

Rev. 2 01.01.2014

3.18. Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 15

Es sind Maßnahmen zur Überwachung von Einzelteilen oder Tätigkeiten, die den festgelegten Anforderungen nicht entsprechen, vorzusehen, um eine unbeabsichtigte Akzeptanz zu verhindern. Wenn Reparaturen und/oder Nachbesserungen durch den Hersteller vorgenommen werden, müssen Beschreibungen für geeignete Verfahren an allen Arbeitsplätzen, an denen repariert oder nachgebessert wird, verfügbar sein. Wenn Reparaturen ausgeführt werden, sind alle Einzelteile in Übereinstimmung mit den ursprünglichen Anforderungen erneut zu prüfen. Außerdem sind Maßnahmen vorzusehen, die ein erneutes Auftreten von mangelnder Übereinstimmung verhindern.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

18 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen

Kontrollmaßnahmen müssen eingeführt sein Verfahren für Reparatur und/oder Korrektur werden gefordert

Kontrollmaßnahmen müssen eingeführt sein

DIN EN 1090-1; Abschnitt 6.3.8

Der Hersteller muss schriftliche Festlegungen fixieren, die regeln, wie bei nichtkonformen Produkten zu verfahren ist. Solche Fälle sind zu dokumentieren und die betreffenden Aufzeichnungen sind für die in der WPK-Systembeschreibung angegebene Dauer aufzubewahren. Die Festlegungen müssen in Übereinstimmung mit EN 1090-2 bzw. EN 1090-3 erfolgen.

3.18.1 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Entsprechen Bauteile nicht den Anforderungen, sind Maßnahmen zu ergreifen, um die Bauteile zu ertüchtigen oder die Bauteile neu zu fertigen. Maßnahmen zur Ertüchtigung müssen beschrieben sein. Die Bauteile sind anschließend mit den ursprünglichen Anforderungen abzugleichen und ein erneutes Auftreten der aufgetretenen Abweichungen zu verhindern.

3.18.2 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf das Schweißen

Schweißarbeiten werden nach Schweißanweisungen durchgeführt. Entsprechen die durchgeführten Schweißarbeiten nicht den Vorgaben, sind entsprechende Maßnahmen mit der Schweißaufsicht abzusprechen. Die Maßnahmen sind zu dokumentieren und anschließend ist die Prüfung der Schweißnähte zu wiederholen.

Zerstörungsfreie Prüfungen werden in Übereinstimmung mit den Ausführungsnormen und/oder Forderungen des Auftraggebers durchgeführt. Nach der Prüfung werden die Prüfmittel vollständig entfernt.

3.18.3 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf den Korrosionsschutz

Nach dem Prüfen der Oberflächenvorbereitung, sind die aufgebrachten Schichtdicken zu messen und zu protokollieren. Abweichungen, insbesondere Unterschreitungen, sind mit entsprechenden Maßnahmen abzustellen.

3.18.4 Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Bei HV-Verbindungen ist das aufgebrachte Drehmoment entsprechend der Montageanweisung zu dokumentieren. Kommt es nachträglich zu einem Vorspannungsverlust, so ist die Ursache zu

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ergründen und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Ein erneutes Aufbringen des erforderlichen Drehmomentes kann nur mit neuen HV- Garnituren erfolgen.

3.19. Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt

Der Hersteller ist verantwortlich für eine geeignete Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen. Alle Einrichtungen, die der Ermittlung der Qualität des Bauteils dienen, sind in geeigneter Weise zu kontrollieren und in vorgeschriebenen Zeiträumen zu kalibrieren.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

19 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte

wird gefordert falls gefordert keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-1; Abschnitt 6.3.3

Wäge-, Mess- und sonstige Prüfeinrichtungen, die einen Einfluss auf die Konformität der Bauteile haben, sind zu kalibrieren und regelmäßig nach den festgelegten Verfahren, Zeitabständen und Kriterien zu prüfen.

Kalibrierung: Maßprozess zur Feststellung und Dokumentation der Abweichungen eines Messgerätes.

Validierung: Ein Maß dafür, ob die bei der Messung erzeugten Daten, wie beabsichtigt, die zu messenden Größen repräsentieren.

3.19.1 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

In der Fertigung von Stahl- und Aluminiumtragwerken werden typischerweise Messmittel, wie Bandmaß, Gliedermaßstab, Winkelmesser, Wasserwaage, etc. eingesetzt. Jeder Mitarbeiter hat sich vor der Verwendung von Messmittel über deren Zustand (Vorhandensein von Beschädigungen)zu überzeugen und ggf. beschädigte Messmittel auszusondern. Die erforderliche Genauigkeit lässt sich i.d.R. durch eigene Kontrollmessungen sicherstellen.

3.19.2 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen bezogen auf das Schweißen

Das Schweißen erfolgt nach Schweißanweisungen. Die angegebenen Einstellwerte sind mittels Messgeräte zu prüfen. Digitale Thermometer können über Temperaturmessstifte in geeigneter Weise überprüft werden. Zangenamperemeter müssen kalibriert werden.

Bei handgeführten Schweißprozessen entstehen starke Schwankungen, die in Größenordnungen von 1 mm bezogen auf das a-Maß durchaus üblich sind. Die erforderliche Genauigkeit von Schweißnahtlehren lassen sich durch eigene Kontrollmessungen, z.B. mit Parallelendmaßen, sicherstellen.

Für die zerstörungsfreie Prüfung mit Farbeindringmittel werden keine Messgeräte benutzt und entsprechend ist eine Kalibrierung nicht möglich. Für die Magnetpulverprüfung ist die Kalibrierung der Jochmagneten erforderlich. Ultraschall- oder Röntgengeräte müssen regelmäßig überprüft und kalibriert werden.

Rev. 2 01.01.2014

3.19.3 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen bezogen auf den Korrosionsschutz

Nassschichtkämme müssen pfleglich behandelt werden. Ein Kalibrieren ist nicht erforderlich. Schichtdickenmessgeräte sind über geeichte Messplatten in geeigneter Weise zu prüfen.

3.19.4 Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfeinrichtungen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Drehmomentschlüssel müssen regelmäßig kalibriert werden.

3.20. Kennzeichnung während der Verarbeitung

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 17

Die Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit muss – falls gefordert – während des Fertigungsprozesses aufrechterhalten bleiben. Die Dokumentationssysteme, die die Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit schweißtechnischer Tätigkeiten sicherstellt, müssen – soweit gefordert – enthalten:

- Kennzeichnung von Fertigungsplänen; - Kennzeichnung von Begleitkarten; - Kennzeichnung der Lage von Schweißnähten im Bauteil; - Kennzeichnung der zerstörungsfreien Prüfungen und des Personals; - Kennzeichnung der Schweißzusätze (z.B. Bezeichnung, Markenname, Hersteller der Schweißzu-

sätze und Los- und Schmelzennummern); - Kennzeichnung und/oder Rückverfolgbarkeit des Grundwerkstoffes (z.B. Typ, Schmelzenmummer); - Kennzeichnung der Lage von Reparaturen; - Kennzeichnung der Lage von Zusammenbauhilfen.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

20 Kennzeichnung während der Verarbeitung falls gefordert

keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10, Abschnitt 6.2

Zu allen Zeitpunkten der Fertigung muss jeder Bestandteil oder jede Verpackung gleichartiger Bestandteile von Stahlbauteilen durch ein geeignetes System identifizierbar sein. Bei EXC 3 und EXC 4 müssen die Prüfbescheinigungen den festgestellten Bauteilen zuzuordnen sein.

3.20.1 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf Scheren-Lochen- Formgeben

Fertigungszeichnungen, Stücklisten, etc. sollten immer mit Kennwort und Auftrags-/ Komm.-Nr. gekennzeichnet werden.

Halbzeuge und Bleche, werden i.d.R. auftragsbezogen bestellt. Während der Verarbeitung erfolgt eine Kennzeichnung nur, wenn gleichartige Bauteile aus unterschiedlichen Stahlgüten gefertigt werden oder aber innerbetrieblich zu besseren Zuordnung mit Auftrags- oder Stücklistenposition gekennzeichnet werden.

3.20.2 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf das Schweißen

Schweißanweisungen, die für einen Auftrag erstellt werden, sollten ebenfalls eine Kennzeichnung mit Kennwort und Auftrags-/Komm.-Nr. erhalten.

Rev. 2 01.01.2014

Allgemeine Schweißanweisungen werden in der Zeichnung angegeben oder liegen im Werkstattbereich zur Einsicht aus.

Zerstörungsfreie Prüfungen werden auf den Prüfanweisungen und Prüfprotokollen mit Auftrags-/ Komm.-Nr. und Kennwort gekennzeichnet.

3.20.3 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf den Korrosionsschutz

Eine Kennzeichnung von Korrosionsschutz wird auf entsprechenden Arbeitsanweisungen und Prüfprotokollen durch Kennwort, Auftrags- bzw. Komm.-Nr. durchgeführt.

3.20.4 Kennzeichnung während der Verarbeitung bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

HV- Garnituren werden i.d.R. auftragsbezogen bestellt. Die Kennzeichnung auf der Baustelle erfolgt insoweit, dass Garnituren mit dem bereits aufgebrachten Drehmoment durch einen farblichen Punkt gekennzeichnet werden.

Dübel werden nach erfolgter Montage und aufgebrachten Drehmoment ebenfalls mit einem farblichen Punkt gekennzeichnet.

3.21. Rückverfolgbarkeit

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 17

- Rückverfolgbarkeit von vollmechanischen und automatischen Schweißanlagen zu speziellen Schweißnähten;

- Rückverfolgbarkeit der Schweißer und Bediener zu speziellen Schweißnähten; - Rückverfolgbarkeit von Schweißanweisungen zu speziellen Schweißnähten.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4 21 Rückverfolgbarkeit

falls gefordert keine speziellen Anforderungen

DIN EN 1090-2:2011-10, Abschnitt 5.2

Bei EXC3 und EXC4 muss die Rückverfolgbarkeit für Konstruktionsmaterialien in allen Stadien von der Lieferung bis zum Einbau in der Stahlkonstruktion gegeben sein.

Enthalten Konstruktionsmaterialien bei EXC2, EXC3 und EXC4 gleichzeitig Elemente verschiedener Stahlsorten und/oder Gütegruppen, muss jedes Element so gekennzeichnet werden, dass die jeweilige Sorte erkennbar ist.

Im Allgemeinen wird im Rahmen der Werkseigenen Produktionskontrolle eine Rückverfolgbarkeit sichergestellt.

3.21.1 Rückverfolgbarkeit bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Spezielle Anforderungen an die Fertigung, wie z.B. die Gewährleistung von zulässigen Härtewerten bei maschinellen Brennschneidverfahren, werden mittel entsprechender Anforderungen an den Unterlieferanten oder über entsprechende Prüfungen und deren Dokumentation sichergestellt.

Rev. 2 01.01.2014

3.21.2 Rückverfolgbarkeit bezogen auf das Schweißen

Spezielle Schweißnähte werden mittels separater Schweißanweisungen sichergestellt.

Prüfanweisungen und Prüfprotokolle stellen die Rückverfolgbarkeit sicher.

3.21.3 Rückverfolgbarkeit bezogen auf den Korrosionsschutz

Korrosionsschutzanweisungen und Korrosionsschutzprotokolle stellen die Rückverfolgbarkeit sicher.

3.21.4 Rückverfolgbarkeit bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Rückverfolgbarkeit ist durch Montageanweisungen und Montageprotokolle sichergestellt.

3.22. Qualitätsaufzeichnungen

DIN EN ISO 3834-2; Abschnitt 18

Qualitätsberichte müssen – soweit angebracht – enthalten:

Bericht über die Überprüfung der Anforderungen/technischen Überprüfung;

Werkstoffprüfbescheinigungen;

Prüfbescheinigungen der Schweißzusätze;

Schweißanweisungen;

Bericht über die Instandhaltung der Einrichtung;

Bericht über die Qualifizierung der Schweißverfahren (WPQR);

Prüfbescheinigungen der Schweißer oder Bediener;

Fertigungsplan;

Zertifikate des Personals für zerstörungsfreie Prüfung;

Anweisung und Berichte der Wärmebehandlungsverfahren;

Berichte über die zerstörungsfreien und zerstörenden Prüfverfahren;

Bericht über die Abmessungen;

Berichte über Reparaturen und mangelnde Übereinstimmung;

Andere Dokumente, falls gefordert.

Qualitätsberichte müssen – sofern nicht andere Anforderungen festgelegt sind – mindestens für einen Zeitraum von 5 Jahren (Angabe steht so in ISO 3834, Regel ist 10 Jahre) aufbewahrt werden.

Nr. Element ISO 3834-2 ISO 3834-3 ISO 3834-4

22 Qualitätsaufzeichnungen falls gefordert

DIN EN 1090-1:2012-02, Abschnitt 6.3

Der Hersteller muss ein System der werkseigenen Produktionskontrolle (WPK) einrichten, dokumentieren und aufrechterhalten, um sicherzustellen, dass die in Verkehr gebrachten Produkte die zu erklärenden Leistungsmerkmale aufweisen.

Das WPK-System muss schriftliche Verfahrensanweisungen, regelmäßige Kontrollen und Prüfungen umfassen, sowie die daraus resultierenden Maßnahmen für die verwendeten Konstruktionsmaterialien, die Betriebsausrüstung, den Produktionsprozess und die hergestellten Bauteile.

Rev. 2 01.01.2014

Die Ergebnisse von Überprüfungen, Prüfungen oder Bewertungen, die im System der WPK des Herstellers festgelegt sind, sind zu dokumentieren. Die Maßnahmen bei Nichteinhaltung der Kontrollwerte oder der Kontrollkriterien zu ergreifen sind, sind zu dokumentieren und für die in der WPK-Systembeschreibung angegebene Dauer aufzubewahren.

DIN EN 1090-2:2011-10, Anhang A, Tabelle A.3

Abschnitte EXC1 EXC2 EXC3 EXC4

4- Ausführungsunterlagen und Dokumentation

4.2 Herstellerdokumentation

4.2.1 Qualitätsdokumentation Nein (keine Anforderungen) Ja Ja Ja

Im Punkt „Qualitätsdokumentation“ gibt es zwischen dem harmonisierten Teil 1 und dem Teil 2 der DIN EN 1090 einen erheblichen Widerspruch. Nach Ansicht des Verfassers kann ein Hersteller der EXC1 nicht auf die Dokumentation der WPK verzichten, da auch er die Leistungserklärung für sein Produkt abgeben muss. Eine Dokumentation der WPK muss, wenn auch in einer stark reduzierten Form, für Produkte der EXC1 vorliegen.

Qualitätsberichte dienen der Dokumentation aller qualitätsrelevanter Einflussgrößen. Die Dokumentation erfolgt:

in der Dokumentation der Werkseigenen Produktionskontrolle,

in der Auftragsakte,

in einem Handbuch und

in Verfahrensbeschreibungen/Arbeitsanweisungen/Prüfprotokollen.

3.22.1 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf Scheren-Lochen-Formgeben

Im Rahmen der Dokumentation zur Werkseigenen Produktionskontrolle wird dokumentiert, wie das Brennschneiden, Flammrichten und Lochen erfolgt. Andere qualitätsrelevante Produktionsschritte werden, soweit erforderlich, gesondert dokumentiert.

3.22.2 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf das Schweißen

Die Vorgehensweise beim Schweißen wird in einer Verfahrensbeschreibung dokumentiert. Diese dient gleichzeitig als Hauptbestandteil des Schweißplanes.

Schweißen erfolgt nach Schweißanweisungen. Allgemeine Schweißanweisungen können im Handbuch abgelegt werden und die tägliche Arbeit wesentlich erleichtern. Spezielle Schweißanweisungen können auftragsbezogen archiviert werden.

Die Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen wird auf der Grundlage einer Verfahrensbeschreibung durchgeführt. Die Durchführung erfolgt nach detaillierten Prüfanweisungen. Die Prüfergebnisse werden in Protokollen dokumentiert. Die Ablage der Prüfprotokolle erfolgt auftragsbezogen.

3.22.3 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf Korrosionsschutz

Korrosionsschutzarbeiten werden nach Verfahrensbeschreibung und Korrosions-schutzanweisungen durchgeführt. Die Ablage der Korrosionsschutzprotokolle erfolgt auftragsbezogen.

3.22.4 Qualitätsaufzeichnungen bezogen auf mechanische Verbindungsmittel

Die Verwendung von mechanischen Verbindungsmitteln erfolgt auf der Grundlage von Verfahrensbeschreibungen. HV- und Dübelverbindungen werden nach entsprechenden Montageanweisungen ausgeführt. Die Montageprotokolle werden auftragsbezogen archiviert.

Rev. 2 01.01.2014

Kapitel 4: Abschließender allgemeiner Teil

4.1 Deklarationsmethoden

Nach EN 1090-1 gibt es 4 Möglichkeiten, das Bauprodukt zu deklarieren. Deklaration bedeutet „Kundmachen“ oder „Offenbaren“. Im Kontext mit der CE- Kennzeichnung ist Deklaration also als Bekanntmachen der Eigenschaften des Produktes zu verstehen. Nachfolgend erstellte Tabelle soll die 4 Möglichkeiten erläutern.

[in Anlehnung an Tabelle A.1 aus EN 1090-1:2012-02]

Aufgabe des Herstellers und Herstellererklärungen Aufgabe

Verfahren 1 Verfahren 2 Verfahren 3b Verfahren 3a

Statische Bemessung des Bauteils

nein Ja Beruht auf der Forderung, eine Produktnorm anzuwenden, die sich auf anzuwendende Teile der Eurocodes bezieht.

Ja Beruht auf der Forderung, die Entwurfsvorgaben des Auftraggebers bzw. des Herstellers zu verwenden, um den Auftrag ordnungsgemäß auszuführen.

nein

Erstellung der Bauteilspezifikation durch

Hersteller Hersteller Hersteller Auftraggeber

Herstellererklärung zu den Eigenschaften des Bauteils

Angaben zu Geometrie und Werkstoffen sowie alle sonstigen Angaben, die für eine konstruktive Bewertung und statische Berechnung durch Dritte erforderlich sind

Das Bauteil muss, wie in dieser Europäischen Norm gefordert, unter Bezug auf die anzuwendenden Teile der Eurocodes mit Angaben von Widerstandsgrößen als charakteristische Werte oder als Bemessungswerte, ausgeliefert werden.

Das ausgelieferte Bauteil muss der Bauteilspezifikation des Herstellers entsprechen und dem Auftrag des Auftraggebers zugeordnet werden können.

Das ausgelieferte Bauteil muss der Bauteilspezifikation des Auftraggebers entsprechen.

Beispiele für die Deklaration

ZA. 3.2 Bilder: ZA.1 und ZA.2

ZA.3.3 Bilder: ZA.3

ZA 3.5 Bilder: ZA.5

ZA.3.4 Bilder: ZA.4

Verfahren 1 ist im Kapitel ZA.3.2 beschrieben. Danach fertigt ein Hersteller aufgrund einer eigenen Bauteilspezifikation ein Bauteil, für das er dann die Konformitätserklärung abgibt. Der Kunde oder Käufer muss dann selbst prüfen bzw. durch eine eigene statische Berechnung nachweisen, ob das Bauteil für seinen Anwendungsfall geeignet ist. Beispiel hierfür wäre ein Fenstersturz. Der Kunde/Käufer muss anhand eigener Berechnungen feststellen, ob der angebotene Fenstersturz ausreichend ist.

Rev. 2 01.01.2014

Im Verfahren 2 lässt der Hersteller eine statische Berechnung nach dem Eurocode erstellen bzw. führt die Berechnung selbst nach dem Eurocode aus und spezifiziert die Ausführung. Anschließend erstellt er die Konformitätserklärung mit den entsprechenden Materialeigenschaften und der Tragfähigkeit.

Im Verfahren 3b erfolgt die konstruktive Gestaltung durch den Auftraggeber bzw. durch den Hersteller. Die statische Berechnung kann hierbei ebenfalls vom Auftraggeber beigestellt werden oder aber vom Hersteller erstellt oder in Auftrag gegeben werden. Die Bauteilspezifikation erstellt der Hersteller. Die Konformitätserklärung erfolgt entsprechend der Materialeigenschaften und der Bauteilspezifikation.

Verfahren 3a stellt den Fall dar, dass alle Details der Ausführung, einschließlich der Bauteilspezifikation vom Auftraggeber kommen. Die Konformitätserklärung erfolgt mit Angabe der Materialeigenschaften nach den Unterlagen des Auftraggebers. Dies stellt den klassischen Fall der Untervergabe einer Bauteilfertigung dar.

4.2 Leistungserklärung des Herstellers

Bislang galten die Regelungen der DIN EN 1090-1, wonach ein Hersteller gemäß ZA.2.3 eine Konformitätserklärung und nach ZA.3.1 eine separate CE-Kennzeichnung für ein Produkt zu erbringen hat.

Diese Regelung wird durch die Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011 ersetzt, welche zum 01.07.2013 vollumfänglich in Kraft gesetzt wird. Im Artikel 4 heißt es:

„Ist ein Bauprodukt von einer harmonisierten Norm erfasst oder entspricht ein Bauprodukt einer europäischen technischen Bewertung, die für dieses ausgestellt wurde, so erstellt der Hersteller eine Leistungserklärung für das Produkt, wenn es in Verkehr gebracht wird.“

Inhalt der Leistungserklärung legt Artikel 6 fest:

(2) Die Leistungserklärung enthält insbesondere folgende Angaben:

a) den Verweis auf den Produkttyp, für den die Leistungserklärung erstellt wurde; (Anhang IV enthält eine Tabelle, wo dem Produktbereich „Metallbauprodukte und Zubehörteile“ der Bereichscode 20 zugeordnet ist)

b) das System oder die Systeme zur Bewertung und Überprüfung der Leistungsbeständigkeit des Bauproduktes gemäß Anhang V; (Metallbauprodukte sind dem System 2+ zugeordnet, siehe auch 1.4)

c) die Fundstelle und das Erstellungsdatum der harmonisierten Norm oder der europäischen technischen Bewertung, die zur Bewertung der einzelnen wesentlichen Merkmale verwendet wurde; (DIN EN 1090-1:2012-02 [z.Zt. aktuelle Fassung])

d) soweit zutreffend, die Fundstelle der verwendeten spezifischen technischen Dokumentation und die Anforderungen, die das Produkt nach Angaben des Herstellers erfüllt;

(3) Zusätzlich enthält die Leistungserklärung Folgendes:

a) den Verwendungszweck beziehungsweise die Verwendungszwecke des Bauprodukts gemäß der anwendbaren harmonisierten technischen Spezifikation;

b) die Liste der wesentlichen Merkmale, die in diesen harmonisierten technischen Spezifikationen für den erklärten Verwendungszweck beziehungsweise die erklärten Verwendungszwecke festgelegt wurden; Gemäß DIN EN 1090-1 sind die maßgeblichen Leistungsmerkmale für Metallbauprodukte:

Toleranzen für Maße und Form; Schweißeignung; Bruchzähigkeit – Schlagfestigkeit; Tragfähigkeit; Verformung im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit; Ermüdungsfestigkeit;

Rev. 2 01.01.2014

Feuerwiderstand; Brandverhalten; Freisetzung von Cadmium und dessen Verbindungen; Freisetzung radioaktiver Strahlung; Dauerhaftigkeit.

c) die Leistung von zumindest einem der wesentlichen Merkmale des Bauprodukts, die für den erklärten

Verwendungszweck beziehungsweise die erklärten Verwendungszwecke relevant sind; d) soweit zutreffend, die Leistung des Bauproduktes nach Stufen oder Klassen oder in Beschreibung,

falls erforderlich, auf der Grundlage einer Berechnung in Bezug auf seine wesentlichen Merkmale, die gemäß Artikel 3 Absatz 3 bestimmt wurden; (Ausführungsklasse [EXC1 bis EXC4])

e) die Leistung derjenigen wesentlichen Merkmale des Bauproduktes, die sich auf den Verwendungszweck oder die Verwendungszwecke beziehen, für den oder für die Bestimmungen dort zu berücksichtigen sind, wo der Hersteller eine Bereitstellung des Produkts auf dem Markt beabsichtigt;

f) für die aufgelisteten wesentlichen Merkmale, für die keine Leistung erklärt wird, die Buchstaben „NPD“ (No Performance Determined/keine Leistung festgestellt)

g) wenn eine europäische technische Bewertung für das Produkt erstellt wurde, deren Leistung nach Stufen oder Klassen oder einer Beschreibung des Bauprodukts in Bezug auf alle wesentlichen Merkmale, die in der entsprechenden europäischen technischen Bewertung enthalten sind.

Die Leistungserklärung ist vom Hersteller mit Ort, Datum und Unterschrift zu versehen.

Rev. 2 01.01.2014

Leistungserklärung

nach Anhang III der Verordnung (EU) Nr. 305/2011 (europäische Bauproduktenverordnung)

Bezugsnummer der Leistungserklärung: 12345 (z.B. Auftragsnummer) (Bauprodukt)Treppenturm nach Kundenspezifikation und vorliegender Statik

Die Bauteile können entweder direkt verwendet werden, in Tragwerke eingebaut oder in Verbundtragwerke aus Stahl und Beton verwendet werden. Die Bauteile können aus warmgewalzten oder kaltgeformten oder mittels anderer Technologien hergestellten Konstruktionsmaterialien hergestellt werden. Sie können aus Querschnitten/Profilen unterschiedlicher Form, aus Flachmaterial, Stäben, Guss- oder Schmiedestücken aus Stahl hergestellt werden. Sie können ungeschützt, durch Beschichtung oder durch eine andere Oberflächenbehandlung korrosionsgeschützt sein.

Mustermann Stahlbau GmbH Musterstraße 65, 12345 Musterdorf

System 2+

Zertifikat Nr.: XXXX-CPR-YYYY ZDH-ZERT GmbH, Ennemoserstraße 10, 53119 Bonn

Der Hersteller bestätigt auf der Grundlage des Zertifikates über die Werkseigene Produktionskontrolle folgende Leistungsmerkmale in Bezug auf die Bauteilspezifikation:

Leistungsmerkmal Erklärte Leistung Harmonisierte technische Spezifikation

Grundlegende geometrische Toleranzen

EN 1090-2, Anhang D1

Schweißeignung Bruchzähigkeit

EN 10025-2 bis -6 mit Angaben aus den Materialzeugnissen nach EN10204

Brandverhalten Klasse A1 Freisetzung von Cadmium NPD (siehe Kundenanforderung) Freisetzung von radioaktiver Strahlung

NPD (siehe Kundenanforderung)

Dauerhaftigkeit Oberflächenvorbereitung und Oberflächenbeschichtung nach EN

1090-2, gemäß Kundenspezifikation und den zur Auftragsnummer zugehörigen

Auftragsunterlagen

EN 1090-1:2009+A1:2011

Tragfähigkeitsmerkmale: Tragfähigkeit NPD (siehe Kundenanforderung) Verformungen im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit

NPD (siehe Kundenanforderung)

Ermüdungsfestigkeit NPD (siehe Kundenanforderung) Feuerwiderstand NPD (siehe Kundenanforderung)

EN 1090-1:2009+A1:2011

Die erklärte Leistung des Stahlbauproduktes entspricht der erklärten Leistung nach der vorstehenden Tabelle und den Lieferschein. Verantwortlich für die Erstellung dieser Leistungserklärung ist allein der Hersteller. Unterzeichnet für den Hersteller und im Namen des Herstellers von: Name und Funktion:……………… Ort und Datum:……………… Unterschrift:………………………

Rev. 2 01.01.2014

4.3 Inspektionsintervalle / Jährliche Erklärung

Die erste Inspektion innerhalb der laufenden Überwachung ist ein Jahr nach der Erstinspektion durchzu-führen. Sind keine wesentlichen Korrekturmaßnahmen erforderlich, darf die Häufigkeit der Inspektionen verringert werden. Die Tabelle B.3 ist hierbei maßgebend.

[Tabelle B.3 nach EN 1090-1:2012-02]

Ausführungsklasse Abstände zwischen den Inspektionen der WPK nach der Erstinspektion [Jahre]

EXC 1 und EXC 2 1 – 2 – 3 – 3

EXC 3 und EXC 4 1 – 1 – 2 – 3 - 3

In Deutschland wurde die DVS-Richtlinie 1711 nicht bauaufsichtlich eingeführt. Die in der Richtlinie beschriebenen Inspektionsintervalle für bereits anerkannte Betriebe nach DIN 18800-7 und/oder DIN V 4113 dürfen nach Beschluss der europäischen Gruppe SG17 nicht angewendet werden.

Jährliche Erklärung des Herstellers

Beträgt der vorgesehene Abstand zwischen den Inspektionen zwei oder drei Jahre, hat der Hersteller jedes Jahr eine Erklärung abzugeben, dass keiner der folgenden Fälle eingetreten ist:

a) Neue Produktionsanlagen oder Änderungen an wesentlichen Produktionsanlagen;

b) Wechsel der verantwortlichen Schweißaufsicht;

c) Einführung neuer Schweißprozesse, neuer Basiswerkstoffe und damit verbundener WPQR´s;

d) Neue wesentliche Produktionseinrichtungen.

Rev. 2 01.01.2014

Schlusswort

Die Anforderungen der DIN EN 1090 an den Hersteller von Stahl- oder Aluminiumtragwerke sind wesentlich umfangreicher als die der DIN 18800-7. Wobei nicht die Ausführung gemeint ist, sondern die Dokumentation.

Dieser Leitfaden ist darum auch recht umfangreich geworden. Das Kapitel 3 mit der Umsetzung nimmt dabei den größten Anteil ein. Wie bereits zu Beginn des Leitfadens erörtert, muss nicht jeder Hersteller alle Prozesse darstellen. Es gilt ganz allgemein der Grundsatz: Der Hersteller muss nur die Prozesse beschreiben, die er auch tatsächlich selbst ausführt. Alle Prozesse, die z.B. durch einen Unterlieferanten ausgeführt werden, müssen als Untervergabe geregelt werden, Dies kann z.B. durch Verfahrensanweisungen geschehen, in denen der Hersteller beschreibt, welche Anforderungen der Unterlieferant zu erfüllen hat. Die Verfahrensanweisungen werden bei der Zertifizierung kritisch hinterfragt und müssen ggf. angepasst werden, wenn z.B. wichtige normativen Hinweise fehlen sollten. Gleiches gilt selbstverständlich auch für die selbst ausgeführten Prozesse. Ein weiterer wichtiger Grundsatz besagt, dass man nur beschreiben sollte, was auch tatsächlich durchgeführt wird.

Das bedingt natürlich, dass der Hersteller sein Handbuch kennt. Jeder Verfasser von Muster- Handbüchern sollte sich darüber bewusst sein, dass oftmals die Muster- Beschreibungen eins zu eins übernommen werden, ohne dass der Hersteller wirklich verstanden hat, was der Autor damit gemeint hat. Dieser negative Effekt liegt allen Muster- Handbüchern zugrunde. Noch gibt es keine Schadenfälle, wo ein solcher Umstand zu Problemen geführt hat. Aber was nicht ist kann ja noch werden. Dieser Hinweis ist bitte als gutgemeinte Warnung zu verstehen.

Die Umsetzung und die Einführung der DIN EN 1090 bleibt auch in den nächsten Jahren ein spannendes Thema und, soviel kann man schon heute sagen, werden die Normen der DIN EN 1090-1 bis -3 und auch die darin zitierten Normen einen ständigen Prozess der Veränderung und Anpassung beinhalten.

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