TPM – Total Productive Maintenance
Einfaches Konzept, schwierige Durchführung
© Festo Didactic GmbH & Co. KG · Training and Consulting · Ulrich FischerSt d 11 02 2008
TRAINING AND CONSULTING/Ulrich Fischer TPM - Einfaches Konzept, schwierige Durchführung 11. Februar 2008 Vertraulich
Stand 11.02.2008
Agenda
Strategien auf dem Weg zur „Schlanken Produktion“ und wie TPM die Einführung unterstützt
1
2 I h lt d Zi l TPM2 Inhalte und Ziele von TPM
3 TPM- Einführung und die wichtigsten Erfolgsfaktoren3 ü u g u d d e c t gste olgs a to e
4 Zusammenfassung4
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Agenda
Strategien auf dem Weg zur „Schlanken Produktion“ und wie TPM die Einführung unterstützt
1
2 I h lt d Zi l TPM2 Inhalte und Ziele von TPM
3 TPM- Einführung und die wichtigsten Erfolgsfaktoren3 ü u g u d d e c t gste olgs a to e
4 Zusammenfassung4
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Die Situation der Unternehmen
• Der globale Wettbewerb ist für alle härter ggeworden.
• Markt und anlegerseitig entsteht Druck auf die Wirksamerer Ansatz
Ergebnisse
• Personal und Kostenreduzierung sind die Verbesserung der
Leistung im klassische Antwort
• Es wächst die Erkenntnis:
Leistung im
Unternehmen
- Einseitige Maßnahmen auf der Kostenseite führen nicht zu dem gewünschten und nachhaltigen Erfolg
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Verbesserung der UnternehmensleistungAuf dem Weg zur „Schlanken Produktion“ (Effizienz der Prozesse und Effektivität der Anlagen)
Visionho
ch 4
Vision- Null Fehler- 100% Wertschöpfung- One Piece Flow
Keine Verschwendungwie:
• Überproduktion3Kurzfristig
IdealeSoll-Leistungff
ekti
vitä
t Überproduktion• Wartezeiten• Transport• Überflüssige Bearbeitungen• Lagerbestände• Überflüssige Bewegungen
Optimale Verfügbarkeit
Optimale Leistung22
1
g
Anla
gene
f • Überflüssige Bewegungen• Nacharbeit/Ausschuss• Ungenütztes
Mitarbeiterpotenzial
Optimale Qualität
OptimaleInstandhaltung
gering
geri
ng
hoch
1Ausgangspunkt
Prozesseffizienz
Ag
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g g hochProzesseffizienzdurch Lean production -
Methodikdurch TPM
Das Produktionssystem ist die Grundordnung für den Fabrikbetrieb
gemeinsames gemeinsames Grundverständnis
Ohne gemeinsames Grundverständis
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Grundverständis
Die Einführung und Inhalte eines Produktionssystems (Vorbild Toyota)(Lean Production, vereinfachte Darstellung)
Einführung des Produktions SystemTPM ist eine
entscheidende Basis für
die Einführung der thod
en
g y
One PieceFlow die Einführung der
meisten anderen
Methoden eines
gram
me/
Met
TPM
Pull-Systeme
Flow
Wertschöpfungs-orientiertes
Management und Lean KulturProduktionssystemsPr
og
5S/7V
TPM Management und Lean Kultur
Visuelles Management/Standardisierung
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Zeit
Lean Production beginnt mit der Maschine
• One Piece Flow hängt von zuverlässigen Anlagen ab
• Ein Maschinenversagen in einem One Piece Flow- Laufeliminiert sofort alle Gewinne, die gemachtwurdenwurden
One Piece Flow• Minimale Durchlaufzeit• Hohe Flexibilität auf
Kundennachfrage• Permanenter Fluss von Produkt,
Material und Information
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MassenproduktionMaterial und Information
• Kleine nivillierte Losgrößen• Geringe definierte Puffer
Die Rolle von TPM im Toyota Produktionssystem
Just-in-TimeDas richtige Teil in
Jidoka(in-station quality)
Menschen u. Gruppenarbeit
höchste Qualität - niedrigste Kosten - kürzeste Durchlaufzeit -höchste Sicherheit - hohe Moral
durch Verkürzung der Durchlaufzeit durch Beseitigigung von Verschwendung
§ A hl § E t h id fi d Zi T ii hi OhDas richtige Teil inder richtigen Menge
zur richtigen Zeit
§ Taktzeitplanung§ kontinuierlicher
Fluss§ Schnellrüsten
(in-station quality)Probleme sichtbarmachen§ automatisches
Anhalten§ Andon§ Trennung von
Mensch uKontinuierliche Verbesserung
§ Auswahl§ gemeinsame Ziele
§ Entscheidungsfindung§ Training und
QualifikationZitat, Taiichi Ohno
„Toyotas Stärke kommt
P d kti i lli
§ Schnellrüsten§ schlanke Logistik
Mensch u.Maschine
§ Fehlerüberprüfung§ Qualitätskontrolle
im Prozess§ Problemlösungsme
thode „5 x Warum“
Verschwendungsvermeidung§ Genchi Genbutsu§ 5 x Warum
§ Sensibilisierung fürVerschwendung
§ Lösen von Problemen
nicht von seinen
Heilungsprozessen! Sie
kommt von Präventiver
Standardisierung/Visualisierung
Produktionsnivellierung(Hejunka, Produktionsfluss, Standardisierung)
TPM - Total Productive Maintenance
kommt von Präventiver
Instandhaltung (TPM)“
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Toyota’s Philosophie(Menschen respektieren, gegenseitiges Vertrauen zwischen Arbeitern und Management)
Standardisierung/Visualisierung
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Gründe für TPMO nein! Gut, daß du dieMaschine gestoppt hast!Ruf´ die Instandhaltung1 Ruf die Instandhaltung.
Bin schonweg!
Die Ersatzteile fehlen,das dauert 4 oder
Wie langewird´ s dauern?
1
1
2Ungeplante
das dauert 4 oder5 Stunden
2
2Stillstände
dauern doppelt
Hört mal, ihr müßtuns sagen, wennwas nicht stimmt.
Aber ihr erklärt unsja nicht, was wir
kontrollieren sollen.
Aber dann kann
2so lange wie
geplante Aber dann kannnicht rechtzeitiggeliefert werden!3 3 Stillstände
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Gründe für TPM
VerlusteTritt plötzlich auf ! Die meisten
Unternehmen sporadischeVerluste
Unternehmen
bekämpfen sporadische
Verluste
chronischeVerluste optimaleMan hat das
(Feuerwehraktionen),
lassen jedoch die
chronischen VerlustepBedingungen
Man hat das Bewusstsein
dafür verlorenausser acht
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Zeit
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Ziele von TPM
Identifizierung
6 chronische Verluste
Maschinenausfälle
Rüstzeiten und der Anlagenverluste
und
Rüstzeiten und
Einjustierungen
Leerlauf und kleinere Verbesserung
der Anlagen
Störungen
Geschwindigkeits-
auf das optimale Niveauverluste
Fehlerhafte Teile
Anlaufverluste
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Anlaufverluste
Ziele von TPM
Halten des optimalen
Niveaus durch Niveaus durch
Vorbeugende
InstandhaltungInstandhaltung
durch Produktion
gemeinsam mit der g
Instandhaltungsabteilung
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Rollenverständnis zwischen Produktions- und Instandhaltungsabteilung
Produktion und Instandhaltung kümmern sich gemeinsam um die Anlagen.
Dabei ist die Produktion bei der Durchführung der TPM federführend.
TPM!
Die Instandhaltungs-abteilung ist Dienstleister und Unterstützer für die Produktion.
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TPM hilft uns die tägliche Probleme zu erkennen und sie zu beseitigen, bevor der Schaden eintritt.
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Organisatorische Barrieren
WerkWerkWerk
Produktion Instand-haltung
Metal- Plastik- El kt ik S hlWerkzeug-
Produktion Instand -haltung
Metall- Plastik - El kt ik S hlWerkzeug-Metalbearbeitung
Plastikherstellung
Einrichter Werker Einrichter Werker
Elektriker Schlossergmacher
Metallbearbeitung
Plastikherstellung
EinrichterEinrichter WerkerWerker Einrichter WerkerEinrichterEinrichterEinrichter WerkerWerkerWerker
Elektriker Schlossergmacher
Über-holungen
Störungs-dienst
Über-holungen
Störungs-dienst
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Herausforderung bei der Einführung von TPM
NutzenNutzen Der Nutzen
von TPM
Aufwand
stellt sich
langfristig
großer Aufwand kleiner Aufwand
ein!
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Zeitgroßer Aufwand,kleiner Nutzen
kleiner Aufwand,großer Nutzen
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Teilnehmer am TPM-Prozess
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Alle Mitarbeiter aus Produktions- und Dienstleistungsbereichen sind in den TPM-Prozess eingebunden
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TPM- Einführung nach Toyota6
TPM-Kick-off-
4F stl
5Entwurf eines TPM-Projektimple-
Veranstaltung
2
3TPM-Unterstützungs-
Festlegung von TPM-Prinzipien (Taktik) und Zielen
Projektimplementierungs-planes
sofortiger und flä h d k d B i
1Formelle Entscheidung
Durchführung einer TPM Basisschulung und einer
organisation (Koordinator, Trainer, Team)
flächendeckender Beginn
I dh l
Entscheidung ankündigen, TPM einzuführen
und einer Werbe-/Infokampagne
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autonome InstandhaltungMaschinenoptimierungQualifizierung
Die Übertragung auf die westliche Kultur
Phase 0
Phase 3Beschaffen neuer A l it d fi i
Machbarkeitsstudie
1Bestimmen der vorhandenen Anlagenleistung und Verfügbarkeit (aktuelle OEE) Phase 2
Anlagen mit defini-erten Hochleistungs-spezifikationen u. niedrigen Lebens-zykluskosten
2 Bestimmen des Anlagenzustandes
3Bestandsaufnahme der jetzt durchgeführten Instandhaltung direkt an der Anlage
Halten der Anlage auf dem Niveau der höchsten benötigten Leistung direkt an der Anlage
4 Analyse der Anlagenverluste
5Ermitteln der Erfordernisse und Möglichkeiten für die Anlagenverbesserung
Phase 1Verbessern der Anlagen bis zur höchsten
und Verfügbarkeit
Geeignete TPM-O i ti
6Ermitteln der Erfordernisse und Möglichkeiten für die Verbesserung der Einrichtung und Umrüstung
7 Aufzeigen der Potentiale (ROI)
höchsten benötigten Leistung und Verfügbarkeit
Organisation
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7 Aufzeigen der Potentiale (ROI)
8 Entwurf eines groben Einführungsplanes
Pilot flächendeckend
Schritte einer erfolgreichen TPM-Einführung (Beispiel)
Mitarbeiter qualifizieren und
TPM-Pläne erstellen und Durchführung organisieren 6 Schritt
Mitarbeiter qualifizieren und Durchführung und Auditierung
7. Schritt
Wartungs- undInspektionsmaßnahmenerarbeiten inkl. Visualisierung 5. Schritt
Durchführung organisieren 6. Schritt
5s und evtl. Grundreinigung der Anlagenund Beginn der regelmäßigen
Beseitigung SchwerpunktmängelOptimierung Anlagenleistungund Anlagenzustand 4. Schritt
TPM-Analysephase durchführen,Ist-Zustand dokumentieren 2. Schritt
und Beginn der regelmäßigenReinigung nach Plan 3. Schritt
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Mitarbeiter und BR informierenTPM-Organisation festlegenTPM-Einführungsplan erstellen 1. Schritt
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Fazit: Erfolgsfaktoren für die Einführung von TPM
TPM ist die Basis für die Implementierung der meisten anderen Lean- MethodenTPM ist die Basis für die Implementierung der meisten anderen Lean- Methoden
Die Einführung von TPM in westlichen Unternehmen unterscheidet sich zu der in Japan
Das TPM- Konzept muss auf die vorhandenen Gegebenheiten angepasst werden
Eine starke Einbindung und Unterstützung des Top- Managements ist erforderlich
Die frühe Einbeziehung des Betriebsrates ist notwendig
Eine Freistellung eines TPM- Koordinators und Schaffung einer TPM- Organisation ist zwingend
Die Durchführung einer kompletten Machbarkeitsstudie als Grundlage für die Einführung
Gut entwickelte TPM- Einführungspläne erstellenGut entwickelte TPM Einführungspläne erstellen
Nicht mit autonomer Instandhaltung beginnen
Einbeziehung eines Beraters
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