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TPM – Total Productive Maintenance

Einfaches Konzept, schwierige Durchführung

© Festo Didactic GmbH & Co. KG · Training and Consulting · Ulrich FischerSt d 11 02 2008

TRAINING AND CONSULTING/Ulrich Fischer TPM - Einfaches Konzept, schwierige Durchführung 11. Februar 2008 Vertraulich

Stand 11.02.2008

Agenda

Strategien auf dem Weg zur „Schlanken Produktion“ und wie TPM die Einführung unterstützt

1

2 I h lt d Zi l TPM2 Inhalte und Ziele von TPM

3 TPM- Einführung und die wichtigsten Erfolgsfaktoren3 ü u g u d d e c t gste olgs a to e

4 Zusammenfassung4

TRAINING AND CONSULTING/Ulrich Fischer TPM - Einfaches Konzept, schwierige Durchführung 11. Februar 2008 Vertraulich 2

Agenda


1



4 Zusammenfassung4


Die Situation der Unternehmen

• Der globale Wettbewerb ist für alle härter ggeworden.

• Markt und anlegerseitig entsteht Druck auf die Wirksamerer Ansatz

Ergebnisse

• Personal und Kostenreduzierung sind die Verbesserung der

Leistung im klassische Antwort

• Es wächst die Erkenntnis:

Leistung im

Unternehmen

- Einseitige Maßnahmen auf der Kostenseite führen nicht zu dem gewünschten und nachhaltigen Erfolg


Verbesserung der UnternehmensleistungAuf dem Weg zur „Schlanken Produktion“ (Effizienz der Prozesse und Effektivität der Anlagen)

Visionho

ch 4

Vision- Null Fehler- 100% Wertschöpfung- One Piece Flow

Keine Verschwendungwie:

• Überproduktion3Kurzfristig

IdealeSoll-Leistungff

ekti

vitä

t Überproduktion• Wartezeiten• Transport• Überflüssige Bearbeitungen• Lagerbestände• Überflüssige Bewegungen

Optimale Verfügbarkeit

Optimale Leistung22

1

g

Anla

gene

f • Überflüssige Bewegungen• Nacharbeit/Ausschuss• Ungenütztes

Mitarbeiterpotenzial

Optimale Qualität

OptimaleInstandhaltung

gering

geri

ng

hoch

1Ausgangspunkt

Prozesseffizienz

Ag


g g hochProzesseffizienzdurch Lean production -

Methodikdurch TPM

Das Produktionssystem ist die Grundordnung für den Fabrikbetrieb

gemeinsames gemeinsames Grundverständnis

Ohne gemeinsames Grundverständis


Grundverständis

Die Einführung und Inhalte eines Produktionssystems (Vorbild Toyota)(Lean Production, vereinfachte Darstellung)

Einführung des Produktions SystemTPM ist eine

entscheidende Basis für

die Einführung der thod

en

g y

One PieceFlow die Einführung der

meisten anderen

Methoden eines

gram

me/

Met

TPM

Pull-Systeme

Flow

Wertschöpfungs-orientiertes

Management und Lean KulturProduktionssystemsPr

og

5S/7V

TPM Management und Lean Kultur

Visuelles Management/Standardisierung


Zeit

Lean Production beginnt mit der Maschine

• One Piece Flow hängt von zuverlässigen Anlagen ab

• Ein Maschinenversagen in einem One Piece Flow- Laufeliminiert sofort alle Gewinne, die gemachtwurdenwurden

One Piece Flow• Minimale Durchlaufzeit• Hohe Flexibilität auf

Kundennachfrage• Permanenter Fluss von Produkt,

Material und Information


MassenproduktionMaterial und Information

• Kleine nivillierte Losgrößen• Geringe definierte Puffer

Die Rolle von TPM im Toyota Produktionssystem

Just-in-TimeDas richtige Teil in

Jidoka(in-station quality)

Menschen u. Gruppenarbeit

höchste Qualität - niedrigste Kosten - kürzeste Durchlaufzeit -höchste Sicherheit - hohe Moral

durch Verkürzung der Durchlaufzeit durch Beseitigigung von Verschwendung

§ A hl § E t h id fi d Zi T ii hi OhDas richtige Teil inder richtigen Menge

zur richtigen Zeit

§ Taktzeitplanung§ kontinuierlicher

Fluss§ Schnellrüsten

(in-station quality)Probleme sichtbarmachen§ automatisches

Anhalten§ Andon§ Trennung von

Mensch uKontinuierliche Verbesserung

§ Auswahl§ gemeinsame Ziele

§ Entscheidungsfindung§ Training und

QualifikationZitat, Taiichi Ohno

„Toyotas Stärke kommt

P d kti i lli

§ Schnellrüsten§ schlanke Logistik

Mensch u.Maschine

§ Fehlerüberprüfung§ Qualitätskontrolle

im Prozess§ Problemlösungsme

thode „5 x Warum“

Verschwendungsvermeidung§ Genchi Genbutsu§ 5 x Warum

§ Sensibilisierung fürVerschwendung

§ Lösen von Problemen

nicht von seinen

Heilungsprozessen! Sie

kommt von Präventiver

Standardisierung/Visualisierung

Produktionsnivellierung(Hejunka, Produktionsfluss, Standardisierung)

TPM - Total Productive Maintenance

kommt von Präventiver

Instandhaltung (TPM)“


Toyota’s Philosophie(Menschen respektieren, gegenseitiges Vertrauen zwischen Arbeitern und Management)

Standardisierung/Visualisierung

Agenda


1



4 Zusammenfassung4


Gründe für TPMO nein! Gut, daß du dieMaschine gestoppt hast!Ruf´ die Instandhaltung1 Ruf die Instandhaltung.

Bin schonweg!

Die Ersatzteile fehlen,das dauert 4 oder

Wie langewird´ s dauern?

1

1

2Ungeplante

das dauert 4 oder5 Stunden

2

2Stillstände

dauern doppelt

Hört mal, ihr müßtuns sagen, wennwas nicht stimmt.

Aber ihr erklärt unsja nicht, was wir

kontrollieren sollen.

Aber dann kann

2so lange wie

geplante Aber dann kannnicht rechtzeitiggeliefert werden!3 3 Stillstände


Gründe für TPM

VerlusteTritt plötzlich auf ! Die meisten

Unternehmen sporadischeVerluste

Unternehmen

bekämpfen sporadische

Verluste

chronischeVerluste optimaleMan hat das

(Feuerwehraktionen),

lassen jedoch die

chronischen VerlustepBedingungen

Man hat das Bewusstsein

dafür verlorenausser acht


Zeit

12

Ziele von TPM

Identifizierung

6 chronische Verluste

Maschinenausfälle

Rüstzeiten und der Anlagenverluste

und

Rüstzeiten und

Einjustierungen

Leerlauf und kleinere Verbesserung

der Anlagen

Störungen

Geschwindigkeits-

auf das optimale Niveauverluste

Fehlerhafte Teile

Anlaufverluste


Anlaufverluste

Ziele von TPM

Halten des optimalen

Niveaus durch Niveaus durch

Vorbeugende

InstandhaltungInstandhaltung

durch Produktion

gemeinsam mit der g

Instandhaltungsabteilung


Rollenverständnis zwischen Produktions- und Instandhaltungsabteilung

Produktion und Instandhaltung kümmern sich gemeinsam um die Anlagen.

Dabei ist die Produktion bei der Durchführung der TPM federführend.

TPM!

Die Instandhaltungs-abteilung ist Dienstleister und Unterstützer für die Produktion.


TPM hilft uns die tägliche Probleme zu erkennen und sie zu beseitigen, bevor der Schaden eintritt.

15

Organisatorische Barrieren

WerkWerkWerk

Produktion Instand-haltung

Metal- Plastik- El kt ik S hlWerkzeug-

Produktion Instand -haltung

Metall- Plastik - El kt ik S hlWerkzeug-Metalbearbeitung

Plastikherstellung

Einrichter Werker Einrichter Werker

Elektriker Schlossergmacher

Metallbearbeitung

Plastikherstellung

EinrichterEinrichter WerkerWerker Einrichter WerkerEinrichterEinrichterEinrichter WerkerWerkerWerker

Elektriker Schlossergmacher

Über-holungen

Störungs-dienst

Über-holungen

Störungs-dienst


Agenda


1



4 Zusammenfassung4


Herausforderung bei der Einführung von TPM

NutzenNutzen Der Nutzen

von TPM

Aufwand

stellt sich

langfristig

großer Aufwand kleiner Aufwand

ein!


Zeitgroßer Aufwand,kleiner Nutzen

kleiner Aufwand,großer Nutzen

18

Teilnehmer am TPM-Prozess


Alle Mitarbeiter aus Produktions- und Dienstleistungsbereichen sind in den TPM-Prozess eingebunden

19

TPM- Einführung nach Toyota6

TPM-Kick-off-

4F stl

5Entwurf eines TPM-Projektimple-

Veranstaltung

2

3TPM-Unterstützungs-

Festlegung von TPM-Prinzipien (Taktik) und Zielen

Projektimplementierungs-planes

sofortiger und flä h d k d B i

1Formelle Entscheidung

Durchführung einer TPM Basisschulung und einer

organisation (Koordinator, Trainer, Team)

flächendeckender Beginn

I dh l

Entscheidung ankündigen, TPM einzuführen

und einer Werbe-/Infokampagne


autonome InstandhaltungMaschinenoptimierungQualifizierung

Die Übertragung auf die westliche Kultur

Phase 0

Phase 3Beschaffen neuer A l it d fi i

Machbarkeitsstudie

1Bestimmen der vorhandenen Anlagenleistung und Verfügbarkeit (aktuelle OEE) Phase 2

Anlagen mit defini-erten Hochleistungs-spezifikationen u. niedrigen Lebens-zykluskosten

2 Bestimmen des Anlagenzustandes

3Bestandsaufnahme der jetzt durchgeführten Instandhaltung direkt an der Anlage

Halten der Anlage auf dem Niveau der höchsten benötigten Leistung direkt an der Anlage

4 Analyse der Anlagenverluste

5Ermitteln der Erfordernisse und Möglichkeiten für die Anlagenverbesserung

Phase 1Verbessern der Anlagen bis zur höchsten

und Verfügbarkeit

Geeignete TPM-O i ti

6Ermitteln der Erfordernisse und Möglichkeiten für die Verbesserung der Einrichtung und Umrüstung

7 Aufzeigen der Potentiale (ROI)

höchsten benötigten Leistung und Verfügbarkeit

Organisation


7 Aufzeigen der Potentiale (ROI)

8 Entwurf eines groben Einführungsplanes

Pilot flächendeckend

Schritte einer erfolgreichen TPM-Einführung (Beispiel)

Mitarbeiter qualifizieren und

TPM-Pläne erstellen und Durchführung organisieren 6 Schritt

Mitarbeiter qualifizieren und Durchführung und Auditierung

7. Schritt

Wartungs- undInspektionsmaßnahmenerarbeiten inkl. Visualisierung 5. Schritt

Durchführung organisieren 6. Schritt

5s und evtl. Grundreinigung der Anlagenund Beginn der regelmäßigen

Beseitigung SchwerpunktmängelOptimierung Anlagenleistungund Anlagenzustand 4. Schritt

TPM-Analysephase durchführen,Ist-Zustand dokumentieren 2. Schritt

und Beginn der regelmäßigenReinigung nach Plan 3. Schritt


Mitarbeiter und BR informierenTPM-Organisation festlegenTPM-Einführungsplan erstellen 1. Schritt

Agenda


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Fazit: Erfolgsfaktoren für die Einführung von TPM

TPM ist die Basis für die Implementierung der meisten anderen Lean- MethodenTPM ist die Basis für die Implementierung der meisten anderen Lean- Methoden

Die Einführung von TPM in westlichen Unternehmen unterscheidet sich zu der in Japan

Das TPM- Konzept muss auf die vorhandenen Gegebenheiten angepasst werden

Eine starke Einbindung und Unterstützung des Top- Managements ist erforderlich

Die frühe Einbeziehung des Betriebsrates ist notwendig

Eine Freistellung eines TPM- Koordinators und Schaffung einer TPM- Organisation ist zwingend

Die Durchführung einer kompletten Machbarkeitsstudie als Grundlage für die Einführung

Gut entwickelte TPM- Einführungspläne erstellenGut entwickelte TPM Einführungspläne erstellen

Nicht mit autonomer Instandhaltung beginnen

Einbeziehung eines Beraters


Mit TPM laufen die Maschinen; nicht die Mitarbeiter


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