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Dipl.-Chem. Andreas SchneiderSachverständiger für Korrosionsschutz
Institut für Stahlbau Leipzig GmbHHandelsplatz 2, 04319 Leipzig
Tel.: 0341 65227 21Fax: 0341 65227 29E-mail: kor@islnet.deWebsite: www.islnet.de
HTG WorkshopKorrosionsschutz für Meerwasserbauwerke 2015
Schadensfälle Korrosionsschutz im Stahlbau
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Zielstellung Schadensanalyse und -instandsetzung
- Feststellung Art und Umfang der Schäden
- Ermittlung Schadensursache
- Feststellung der Eingrenzbarkeit und Erkennbarkeit der Schäden
- Zuordnung der Schäden nach dem Verursacherprinzip
3
Zielstellung Schadensanalyse und -instandsetzung
- Aufstellung Sanierungsvarianten
- Erarbeitung Sanierungskonzept
- Ermittlung Kostenverteilung
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Mögliche Schadensursachen
- Planung Korrosionsschutz
- Planung korrosionsschutzgerechter Stahlbau
- Korrosionsschutzausführung im Werk (Stahlbaufertigung und
Beschichtung)
- Transport, Lagerung und Montage
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Mögliche Schadensursachen
- Bauablauf mit Zwischenbewitterung der Werkstattbeschichtung
- Korrosionsschutzausführung Baustelle
- Qualität und Eigenschaften der spezifizierten Beschichtungsstoffe
- Nachfolgegewerke
- Objektnutzung
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Mögliche Schadensursachen
- Atmosphärische Korrosion
- Mediale Beanspruchung (z. B. durch Wasser)
- Spaltkorrosion (örtlich verstärkte Korrosion durch speziellen
Korrosionsmechanismus)
- Kontaktkorrosion (verstärkte Korrosion bei Metallpaarungen)
- Zusatzbelastungen (z. B. mechanische Beanspruchungen)
Berücksichtigung der verschiedenen Korrosionsmechanismen:
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Schwerpunkte der Schadensanalyse
- Untersuchung am Objekt
- Prüfung der Ausschreibungs- und Planungsunterlagen
- Laboranalysen von Beschichtungsstoffen und Beschichtungsproben
(Identifikation, Lösungsmittel und Verarbeitungseigenschaften)
- Nutzungsbedingungen und Korrosionsbelastung
- Einbeziehung von Kontrollflächen in die Schadensbewertung und
Ursachenzuordnung
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Schadensbewertung Erfahrungswerte
- Ein Schadensereignis ist meistens nicht nur durch eine Ursache,
sondern überwiegend durch mehrere Ursachen begründet
- Nicht alle Beanstandungen sind tatsächlich Mängel oder Schäden
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Beispiel 1
Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
10
Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Schadensfall
Enthaftung der Zwischen- von der Grundbeschichtung
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Korrosionsschutzsystem
Vorgabe Beschichtungssystem durch Hersteller und AG(Werkstattleistung)
1K-PUR-Zinkstaubgrundbeschichtung
2K-EP-EG-Zwischenbeschichtung
2K-EP-Deckbeschichtung
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Probebeschichtung und Prüfung
- Beschichtung: Ausführungsbedingungen, Trockenzeit und Schichtdicke
- Vergleichsbeschichtung: 2K-EP-Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung
- Haftungsprüfungen: GrundbeschichtungGrundbeschichtung/Zwischenbeschichtung
- Wischprobe: 1K-PUR-Grundbeschichtung mit 1K-PUR und 2K-EP-Verdünnung
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Ergebnisse Probebeschichtung Bauteil / Prüfbleche ausgeschriebenes System
1K-PUR Grundbeschichtung: Zwischentrockenzeit bis 7 Tage
2K-EP-Beschichtungssystem: Trockenzeit bis zur Prüfung bis 7 Wochen
Ausführungs- und Trocknungs- Luft-/Bauteiltemperatur ∼ 20 °C
bedingungen: rel. Luftfeuchtigkeit ∼ 40 %
Durchführung der Probebeschichtung erfolgte in Übereinstimmung mit den nach Technischem Merkblatt des Beschichtungsstoffherstellersbestehenden Vorgaben.
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Ergebnisse Haftungsprüfung
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Ergebnisse Wischprobe Grundbeschichtung nach 7 Tagen Trockenzeit
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Verursacher des Schadens
- Planung durch Auftraggeber
- Beschichtungsstoffhersteller
Problemlösung: Ausführung eines Beschichtungssystems mit einheitlicher Bindemittelbasis auf Grundlage 2K-Epoxidharz
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
MEK-Test ASTM-D-4752
Wischprobe mit Methylethylketon
für Ethylzinksilikate
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
Freilegen der Stahloberfläche vor dem Erreichen von 50 Doppelhüben
0
Ausgeprägter Zinkabtrag, aber noch keine frei gelegte Stahloberfläche nach 50 Doppelhüben
1
Schwere Beschädigungen der Oberfläche der Prüfstelle und deutlicher Zinkabtrag nach 50 Doppelhüben
2
Leichte Beschädigung der Oberfläche der Prüfstelle und sichtbarer Zinkabtrag Beschichtungsoberfläche nach 50 Doppelhüben
3
Polierte Oberfläche der Prüfstelle, geringer Zinkabtrag nach 50 Doppelhüben
4
Kein Oberflächeneffekt der Prüfstelle, kein Zink am Tuch nach 50 Doppelhüben
5
Widerstands-klasse
MEK-Test ASTM-D-4752
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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung
MEK-Test ASTM-D-4752Wischprobe Zinkstaubgrundbeschichtung mit arteigenem
Verdünnungsmittel in Anlehnung an MEK-Test
Prüfergebnis: Widerstandsklasse 0 nach 24 h Trockenzeit
Bewertung: Wesentliche kürzere Überarbeitungszeiten lt. Produktdatenblätter der Hersteller
Vorschlag: Zwischentrockenzeit 48 h bei höheren Korrosionsbelastungen, z. B. Stahlwasserbau Widerstandsklasse 4
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Beispiel 2
Beschichtungsabtrag mit örtlicher Korrosion im Stahlwasserbau
21
Schadensfall
Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau
Ungeschädigte Bereiche (Lager, Anschlag)
Geschädigte Bereiche, deutlich erkennbarer Materialabtrag in Fließrichtung des Wassers
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau
Durchgeführte Untersuchungen
Prüfungen: - Schadensanalyse- Schichtdickenmessung- Korrosionsschutzprüfung repräsentativer Prüfstellen - Laborprüfungen
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Beispiel 2
Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau
Ergebnis Schichtdickenmessung
Schichtdicke aller Beschichtungsabstufungen bis zur Grundbeschichtung feststellbar
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau
Korrosionsschutzprüfung repräsentativer Prüfstellen
Vorbereitungsgrad: Sa 2½, mittel (g)
Systemaufbau: 4-schichtig
Beschichtungshaftung: Unabhängig vom Schadensbild keine Haftungsunterschiede, Kreuzschnittprüfung Kennwert X1, Abreißprüfung 2 bis 3 MPa, Kohäsionsbrüche
Konsistenz: elastisch
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau
FTIR-Spektroskopie (Laborprüfung)
4000,0 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 500,0
cm-1
%T
Übereinstimmung aller Proben mit Referenz-material
Keine Abweichungen bei Vernetzung und Mischungsverhältnis
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung
Headspace - Gaschromatografie (Laborprüfung)
Übereinstimmung aller Proben mit Referenzmaterial
Keine Fremdlö-sungsmittel (Alkohole)
Keine Löse-mittelretention
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung
Ergebnis der Untersuchungen
- Beschichtungssystem entspricht dem LV
- System zugelassen für Abriebwiderstand „stark“
- Keine Qualitätsabweichungen der Korrosionsschutzeigenschaften des Beschichtungssystems
- Keine Ausführungsfehler
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung
Verursacher des Schadens
Beschichtungssystem für vorliegende mechanische Belastung nicht geeignet
Maßnahmen:
Ausführung von elastischen Verschleißbeschichtungen, z. B.:
- 2K-PUR-Systeme (hochvernetzend, heißspritzbar) 5000 µm- Vinylester-Systeme (Pigmentierung mit Glasflakes) 3000 µm
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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung
- Auslagerung Probebleche mit 18 Beschichtungssystemen
- Abmusterung nach Hochwasser
6 7 9 108 1211
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Beispiel 3
Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Bandanlage Kraftwerk
Beschichtungssystem: 2K-Epoxidharz 2-schichtigGB zinkphosphatpigmentiertSollschichtdicke 200 µm
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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Schadensart 1: Beschichtungsenthaftung vom Stahl an Schweißnähten
Ursachen:- Planmäßiger Einsatz
Schweißspritzer abweisender Mittel
- Keine Entfernung vor der Oberflächen-vorbereitung
Erkennbarkeit:- Verdeckt vorhanden
und visuell erkennbar - Fortschreitende
erkennbare Schadensausbildung
33
Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Schadensart 2: Beschichtungsenthaftung vom Stahl an Brennschnittkanten
Ursache:- Brennschnittkanten nicht bearbeitet
und nicht gestrahlt
Erkennbarkeit:- Verdeckt und visuell erkennbar- Fortschreitende erkennbare
Schadensausbildung
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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Schadensart 3: Beschichtungsenthaftung vom Stahl auf flächigen Bereichen
Ursache:- Örtlich Bereiche ohne
Oberflächenvorbereitung
Erkennbarkeit:- Verdeckt- Fortschreitende erkennbare
Schadensausbildung
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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Schadensart 4: Schweißnahtbereiche mit Schweißschmauch und -zunder unter der fest haftenden Beschichtung
Ursache:- Schweißnähte nicht gestrahlt
Erkennbarkeit:- Verdeckt - In Verbindung mit Schadens-
art 1 visuell erkennbar- Fortschreitende visuell
erkennbarer Schadens-ausbildung
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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Zusammenfassung Prüfergebnisse 10 Objektbereiche
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Verursacher des Schadens
- Mangelhaft hergestellter Werkstattkorrosionsschutz
- Schaden nicht visuell erkennbar und eingrenzbar
Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung
Sanierung:- Prüfung aller Schweißnähte, Brennschnittkanten und Anschlussknoten- Herstellung Zugänglichkeit durch Demontage Verkleidungen u. a.- Örtliche Sanierung Korrosionsschutz im Schadensbereich:
• Oberflächenvorbereitung PMa / PSa 2 ½• Ausbesserung 2-schichtig
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Beispiel 4
Großflächige Beschichtungsenthaftung
40
Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung
Schadensfall
Großflächige Enthaftung der Beschichtung von der Stahloberfläche an einer Krananlage
41
Beispiel 4
Großflächige Beschichtungsenthaftung
Schadensfall
Schadensumfang: Örtlich eingrenzbar am Blechträger (Begrenzung durch Stumpfnähte, Flansche)
Erkennbarkeit: Visuell gut erkennbar, Beschichtung unterfahrbar
Ursache: Verunreinigung des gestrahlten Bleches durch Trennmittel
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Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung
Verursacher des Schadens
Stahlbaufertigung
Sanierung:
- Abstoßen der Beschichtung
- Reinigung der Stahloberfläche
- Nachstrahlen
- Lokale Beschichtung
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Beispiel 5
Verunreinigungen der Bauteiloberfläche
Stahlbau
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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Problemfall
Einsatz Schweißspritzer abweisende Mittel
45
Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Problemfall
Fertigungshilfsmit-tel mechanische Bearbeitung
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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Problemfall
Fertigungshilfsmit-tel Bohren / Sägen
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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Problemfall
Prüfmittel
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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Zielstellung
Erfordernis: Vollständig öl- und fettfreie Stahloberfläche
DIN 18800-7: „(1003) Wenn bei der Stahlbaufertigung öl, fett- oder silikonhaltige Hilfsstoffe verwendet werden, müssen die Rückstände dieser Hilfsmittel entfernt werden.
DIN EN 1090-2: Keine Angaben dazu vorhanden
Problem: Wie erreicht man diese Zielstellung?
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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
ZielstellungBeste Verfahrensweise: Öl- und fettfreie Stahlbaufertigung
Wenn nicht möglich: - Entfernung je nach Ausmaß durch vollflächigesWaschen oder
- Örtliche Wischentfettung mit dem Lösemittel der verwendeten Grundbeschichtung
50
Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Fertigungsüberwachung Bauteilreinigung
Prüfverfahren ordnungsgemäße Reinigung vor der Oberflächenvorbereitung
Visuelle Bewertung Prüfung UV-Licht
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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau
Fertigungsüberwachung Bauteilreinigung
Prüfverfahren ordnungsgemäße Reinigung vor der Oberflächenvorbereitung
Fettrotprüfung nach DIN Fachbericht 28
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Beispiel 6
Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau
53
Beispiel 6Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau
Schadensfall
Rollenböcke
Korrosion in konstruktiven Problembereichen:
Spaltkorrosion, z. B. im Bereich von Kontaktflächen
Abdeckelungen
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Verursacher des Schadens
Planung, Konstruktion und Ausführung
Maßnahmen:
Nass-in-Nass-Verschraubung und damit Spaltverschluss
Beispiel 6Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau
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Beispiel 6Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau
Nass-in-Nass-Verschraubung
Sanierung bei Problematik Spaltkorrosion
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Beispiel 7
Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung
von der Stahloberfläche
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Beispiel 7Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche
Schadensfall
Enthaftung des kompletten Beschichtungssystems von der Stahloberfläche
Untergurt Oberseiten Brennschnittkanten
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Beispiel 7Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche
Prüfergebnis
- Enthaftung bei Überschichtdicken der Beschichtung (> 3-fach Soll)
- Gute Haftung bei Schichtdicken im Toleranzbereich
- Rauheit Stahloberfläche falsch, Soll: mittel (G) Ist: mittel (S)
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Beispiel 7Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche
Verursacher des Schadens
Werkskorrosionsschutz
Sanierung:
- Abstoßen Bereiche mit unzureichender Haftung
- Örtliche Oberflächenvorbereitung
- Herstellung Instandsetzungsbeschichtung
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Beispiel 8
Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung
61
Beispiel 8Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung
Schadensfall
Risse insbesondere in den Kehlen von Walzprofilen und an Schweißnähten
62
Beispiel 8Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung
Beschichtungssystem
Grundbeschichtung: 2K-EP-Zinkstaub 80 µm
Zwischenbeschichtung: 2K-EP-high-solid 190 µm
Deckbeschichtung: 2K-PUR 50 µm
Sollschichtdicke: 320 µm
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Beispiel 8Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung
Schadensursache
- Beschichtungssystem mit Überschichtdicken bis 2400 µm
- Daraus resultierende Rissbildung in der Zwischenbeschichtung sowohl in
Kehlen als auch flächigen Bereichen
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Beispiel 8
Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung
Schadensursache
Fortlaufender zeitlicher Prozess
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Beispiel 8
Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung
Verursacher des Schadens
Ausführungsfehler
Sanierung:
- Erkennbarkeit: Nur visuell und durch Schichtdickenmessung
- Vollständigkeit der Schadstellenerfassung schwer realisierbar
- Abstoßen der Bereiche mit Überschichtdicken
- Neuaufbau Beschichtungssystem
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Beispiel 9
Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten
67
Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten
Schadensfall
- Abplatzung der Beschichtung über große Längen von Bauteilkanten
- Schadensursache: Überschichtdicke (Wulstbildung) an Kanten
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Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten
Verursacher des Schadens
Ausführungsfehler Beschichtung
Sanierung:
Örtliche Ausbesserung
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Beispiel 10
Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen
70
Beispiel 10Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen
Abplatzung vom Stahl Abplatzung zwischen den Beschichtungen
(Mit und ohne mechanische Belastung)
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Beispiel 10Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen
Schadensfall
Beispiel Reklamation Schadensbild Enthaftung zwischen den Beschichtungen
Beispiel Prüfung der Reklamation Haftungsprüfung: Haftkraft: 12 MPaTrennfall: 100 % Adhäsionsbruch zwischen den
Beschichtungen
Ergebnis der Untersuchung:
Unzureichende Übereinstimmung Prüfkriterien – Prüfergebnisse Schadensfall
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Beispiel 10Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen
Schadensfall
Prüfkriterien am ObjektSchadensfälle nicht vermeidbar
Bemerkung
Überwiegend keinAdhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen (bezogen auf einzelnen Prüfstempel)
Kein Adhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen
Keine Vorgabe, keine Bewertung
Trennfall Beschichtung / Beschichtung
Überwiegend keinAdhäsionsbruch (bezogen auf einzelnen Prüfstempel)
Kein Adhäsionsbruch
Kein Adhäsionsbruch, aber zulässigbei ≥ 5 MPa
Trennfall Stahl /Beschichtung
≥ 2,5 MPa≥ 5 MPa≥ 5 MPa für Adhäsionsbrüche
Haftkraft
Zum Ablauf der Gewährleistung
(5 Jahre)
Nach Herstellung Korrosionsschutz und
Schlusstrockenzeit
Empfehlung Prüfung Erstschutz/InstandsetzungVorgabe
Eignungsprüfung DIN EN ISO 12944-6
Kennwert
Vergleich Prüfkriterien Haftung (Abreißprüfung)
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Beispiel 11
Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensfall
Rohrbrücke mit starkem Beschädigungsgrad der Beschichtung
75
Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensart 1: Beschädigungen durch verschiedene Gewerke
Montage
Gerüstbau
Rohrleitungsbau
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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensart 2: Unsachgemäß ausgebesserte Schadstellen
Montage
Werkstatt
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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensart 3: Beschichtungsfehler
Montage Werkstatt
Wulstbildung, teilweise bereits enthaftet, im Bereich der Verbindungsmittel
Langlöcher nicht beschichtet
78
Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensart 3: Beschichtungsfehler
Überschichtdicke mit Rissbildung Beschichtung im Schweißnahtbereich Überschichtdicke Kanten
WerkstattWerkstatt
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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensart 4: Unsachgemäße Korrosionsschutzausführung
Anschweißung Rohrböcke, Ausbesserung Unterschichtdicke
Kein fachgerecht hergestellter Übergangsbereich zum Beton
Rohrleitungsbau
Betonbau
80
Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Schadensart 4: Unsachgemäße Korrosionsschutzausführung
Negativgefälle Fundament
Betonbau
Baustelle
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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Mengenerfassung / Verursacherzuordnung (1)
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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Mengenerfassung / Verursacherzuordnung (2)
83
Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip
Verursacher des Schadens
Schadensanteile / Kostenverteilung
Brückenfelder
45%
15%
15%
20%
5%Rohrleitungsmontage
Stahlbaumontage
Gerüstbau
WerkstattausführungKorrosionschutz
Betonbau
Stützen
0%
30%
0%
20%
50%
84
Beispiel 12
Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
85
Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
Problemfall
- Beanstandung des AG bei Revisionsbeleuchtung (Leuchtstoffröhren)
- Aufzugsschacht Glasrahmen heller und Stahlbauteile dunkler
86
Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
Prüfergebnis bei Begutachtung: Treppenbeleuchtung „an“
Ergebnis: Keine bzw. visuell geringfügige Farbtonabweichungen
Glasrahmen dunkler Stahlbauteile heller
87
Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
Prüfergebnis bei Begutachtung: Tageslicht
Ergebnis: Keine Farbtonabweichungen der verschiedenen Bauteile
88
Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
Prüfergebnis bei Begutachtung: Treppenhausbeleuchtung „aus“
Ergebnis: Keine Farbtonabweichungen der verschiedenen Bauteile
89
Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
Prüfergebnis
Bewertung: Metamerie-Effekt
Visuelle Farbänderung gleicher Farbtöne bei unterschiedlicher Beleuchtung und Ausführung
DIN 5321: Visueller Farbvergleich – Festlegung Lichtquelleund LichtauftreffwinkelTageslicht, Nutzungsbeleuchtung
Ergebnis: Keine Farbtonabweichung bei Nutzungsbe-leuchtung (Treppenhaus bei Tageslicht)
90
Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003
Verursacher des Schadens:
Kein Mangel Korrosionsschutz
Maßnahmen: Keine
91
Beispiel 13
Farbtonunterschiede nach Bewitterung
92
Farbtonunterschiede nach 5 Jahren Bewitterungszeit
Beispiel 13Farbtonunterschiede nach Bewitterung
Beschichtungssystem nach Blatt 87
Farbtonunterschiede nach ca. 6 Monaten Bewitterungszeit
93
Beispiel 13Farbtonunterschiede nach Bewitterung
Verbesserung der Farbtonstabilität Deckbeschichtung Acrylharz wasserverdünnbar
310 µmBeschichtungssystem
80 µmGehotex-W92 blau DB 510W92-E
1K-Acryl-Copolymerisat-DB wasserverdünnbar Blatt 92DB 510 Stoff-Nr: 692.50
2K-PUR-Eisenglimmer TL/TP-KOR Blatt 87
Deckbeschichtung
80 µm
Gehopon-EXS-Eisenglimmer DB 601E8-6614N
2K-EP-EG-ZB Blatt 87DB 701Stoff-Nr.: 687.14
2K-EP-Eisenglimmer TL/TP-KOR Blatt 87
2. Zwischenbeschichtung
80 µm
Gehopon-EXS-Eisenglimmer DB 702E8-7612N
2K-EP-EG-ZB Blatt 87DB 702Stoff-Nr.: 687.12
2K-EP-Eisenglimmer TL/TP-KOR Blatt 87
1. Zwischenbeschichtung
70 µmGehopon-EX-Zinkgrau E35-703
2K-EP-Zinktaub-GB Blatt 87Stoff-Nr.: 687.03
2K-EP-Zinkstaub TL/TP-KOR Blatt 87
Grundbeschichtung
NDFTEingesetzte
BeschichtungsstoffeGEHOLIT+WIEMER
Beschichtungsstoffe gemäß LV
Beschichtungssystem gemäß Vorgabe
ZTV-ING für C5-I / MBeschichtung
94
Beispiel 13Farbtonunterschiede nach Bewitterung
Verbesserung der Farbtonstabilität Deckbeschichtung Acrylharz wasserverdünnbar
Bestandsbe-schichtung Brücke Probeblech
Abmusterung nach 5 Jahren Bewitterungszeit
95
Beispiel 14
Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich
96
Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich
Geschädigte Konstruktion
97
Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich
Schadensfall
98
Verursacher des Schadens
Planung / Ausführung
Maßnahmen:
- Abstoßen der Beschichtung in den geschädigten Bereichen
- Oberflächenvorbereitung
- Ausbesserung mit Instandsetzungsbeschichtung
Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich
99
Beispiel Systemfestlegung
ZTV-ING Teil 4 Abschnitt 3- Ing. Teil 4 Abschnitt 3, Korrosionsschutz von Stahlbauten 2013-12
- Nach ZTV-ING Mischsystem Blatt 87/97 möglich
- In TL/TP KOR-Stahlbauten nicht als Mischsystem geprüft
- Planungshilfen C6 für Blatt 87: Nur als reines System nach Blatt 87
- Planungshilfen C13 für Blatt 97: Nur als reines System nach Blatt 97
Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich
100
Beispiel 15
Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit
101
Beispiel 15Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit
Betroffenes Brückenbauwerk
Prüfergebnis: Netze einer rotbraunen Spinnenart an allen Bauteilkanten
102
Beispiel 15Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit
Verursacher des Schadens
Kein SchadenKein Mangel KorrosionsschutzMangelhafte Ingenieurleistung Brückenprüfung
Maßnahmen: Keine
103
Vielen Dank für Ihre
Aufmerk-samkeit