Dipl.-Chem. Andreas SchneiderSachverständiger für Korrosionsschutz

Institut für Stahlbau Leipzig GmbHHandelsplatz 2, 04319 Leipzig

Tel.: 0341 65227 21Fax: 0341 65227 29E-mail: kor@islnet.deWebsite: www.islnet.de

HTG WorkshopKorrosionsschutz für Meerwasserbauwerke 2015

Schadensfälle Korrosionsschutz im Stahlbau

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Zielstellung Schadensanalyse und -instandsetzung

- Feststellung Art und Umfang der Schäden

- Ermittlung Schadensursache

- Feststellung der Eingrenzbarkeit und Erkennbarkeit der Schäden

- Zuordnung der Schäden nach dem Verursacherprinzip

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Zielstellung Schadensanalyse und -instandsetzung

- Aufstellung Sanierungsvarianten

- Erarbeitung Sanierungskonzept

- Ermittlung Kostenverteilung

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Mögliche Schadensursachen

- Planung Korrosionsschutz

- Planung korrosionsschutzgerechter Stahlbau

- Korrosionsschutzausführung im Werk (Stahlbaufertigung und

Beschichtung)

- Transport, Lagerung und Montage

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Mögliche Schadensursachen

- Bauablauf mit Zwischenbewitterung der Werkstattbeschichtung

- Korrosionsschutzausführung Baustelle

- Qualität und Eigenschaften der spezifizierten Beschichtungsstoffe

- Nachfolgegewerke

- Objektnutzung

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Mögliche Schadensursachen

- Atmosphärische Korrosion

- Mediale Beanspruchung (z. B. durch Wasser)

- Spaltkorrosion (örtlich verstärkte Korrosion durch speziellen

Korrosionsmechanismus)

- Kontaktkorrosion (verstärkte Korrosion bei Metallpaarungen)

- Zusatzbelastungen (z. B. mechanische Beanspruchungen)

Berücksichtigung der verschiedenen Korrosionsmechanismen:

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Schwerpunkte der Schadensanalyse

- Untersuchung am Objekt

- Prüfung der Ausschreibungs- und Planungsunterlagen

- Laboranalysen von Beschichtungsstoffen und Beschichtungsproben

(Identifikation, Lösungsmittel und Verarbeitungseigenschaften)

- Nutzungsbedingungen und Korrosionsbelastung

- Einbeziehung von Kontrollflächen in die Schadensbewertung und

Ursachenzuordnung

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Schadensbewertung Erfahrungswerte

- Ein Schadensereignis ist meistens nicht nur durch eine Ursache,

sondern überwiegend durch mehrere Ursachen begründet

- Nicht alle Beanstandungen sind tatsächlich Mängel oder Schäden

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Beispiel 1

Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

10

Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Schadensfall

Enthaftung der Zwischen- von der Grundbeschichtung

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Korrosionsschutzsystem

Vorgabe Beschichtungssystem durch Hersteller und AG(Werkstattleistung)

1K-PUR-Zinkstaubgrundbeschichtung

2K-EP-EG-Zwischenbeschichtung

2K-EP-Deckbeschichtung

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Probebeschichtung und Prüfung

- Beschichtung: Ausführungsbedingungen, Trockenzeit und Schichtdicke

- Vergleichsbeschichtung: 2K-EP-Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung

- Haftungsprüfungen: GrundbeschichtungGrundbeschichtung/Zwischenbeschichtung

- Wischprobe: 1K-PUR-Grundbeschichtung mit 1K-PUR und 2K-EP-Verdünnung

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Ergebnisse Probebeschichtung Bauteil / Prüfbleche ausgeschriebenes System

1K-PUR Grundbeschichtung: Zwischentrockenzeit bis 7 Tage

2K-EP-Beschichtungssystem: Trockenzeit bis zur Prüfung bis 7 Wochen

Ausführungs- und Trocknungs- Luft-/Bauteiltemperatur ∼ 20 °C

bedingungen: rel. Luftfeuchtigkeit ∼ 40 %

Durchführung der Probebeschichtung erfolgte in Übereinstimmung mit den nach Technischem Merkblatt des Beschichtungsstoffherstellersbestehenden Vorgaben.

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Ergebnisse Haftungsprüfung

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Ergebnisse Wischprobe Grundbeschichtung nach 7 Tagen Trockenzeit

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Verursacher des Schadens

- Planung durch Auftraggeber

- Beschichtungsstoffhersteller

Problemlösung: Ausführung eines Beschichtungssystems mit einheitlicher Bindemittelbasis auf Grundlage 2K-Epoxidharz

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

MEK-Test ASTM-D-4752

Wischprobe mit Methylethylketon

für Ethylzinksilikate

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

Freilegen der Stahloberfläche vor dem Erreichen von 50 Doppelhüben

0

Ausgeprägter Zinkabtrag, aber noch keine frei gelegte Stahloberfläche nach 50 Doppelhüben

1

Schwere Beschädigungen der Oberfläche der Prüfstelle und deutlicher Zinkabtrag nach 50 Doppelhüben

2

Leichte Beschädigung der Oberfläche der Prüfstelle und sichtbarer Zinkabtrag Beschichtungsoberfläche nach 50 Doppelhüben

3

Polierte Oberfläche der Prüfstelle, geringer Zinkabtrag nach 50 Doppelhüben

4

Kein Oberflächeneffekt der Prüfstelle, kein Zink am Tuch nach 50 Doppelhüben

5

Widerstands-klasse

MEK-Test ASTM-D-4752

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Beispiel 1Enthaftung der Zwischenbeschichtung von der Grundbeschichtung

MEK-Test ASTM-D-4752Wischprobe Zinkstaubgrundbeschichtung mit arteigenem

Verdünnungsmittel in Anlehnung an MEK-Test

Prüfergebnis: Widerstandsklasse 0 nach 24 h Trockenzeit

Bewertung: Wesentliche kürzere Überarbeitungszeiten lt. Produktdatenblätter der Hersteller

Vorschlag: Zwischentrockenzeit 48 h bei höheren Korrosionsbelastungen, z. B. Stahlwasserbau Widerstandsklasse 4

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Beispiel 2

Beschichtungsabtrag mit örtlicher Korrosion im Stahlwasserbau

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Schadensfall

Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau

Ungeschädigte Bereiche (Lager, Anschlag)

Geschädigte Bereiche, deutlich erkennbarer Materialabtrag in Fließrichtung des Wassers

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau

Durchgeführte Untersuchungen

Prüfungen: - Schadensanalyse- Schichtdickenmessung- Korrosionsschutzprüfung repräsentativer Prüfstellen - Laborprüfungen

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Beispiel 2

Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau

Ergebnis Schichtdickenmessung

Schichtdicke aller Beschichtungsabstufungen bis zur Grundbeschichtung feststellbar

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau

Korrosionsschutzprüfung repräsentativer Prüfstellen

Vorbereitungsgrad: Sa 2½, mittel (g)

Systemaufbau: 4-schichtig

Beschichtungshaftung: Unabhängig vom Schadensbild keine Haftungsunterschiede, Kreuzschnittprüfung Kennwert X1, Abreißprüfung 2 bis 3 MPa, Kohäsionsbrüche

Konsistenz: elastisch

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung Stahlwasserbau

FTIR-Spektroskopie (Laborprüfung)

4000,0 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 500,0

cm-1

%T

Übereinstimmung aller Proben mit Referenz-material

Keine Abweichungen bei Vernetzung und Mischungsverhältnis

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung

Headspace - Gaschromatografie (Laborprüfung)

Übereinstimmung aller Proben mit Referenzmaterial

Keine Fremdlö-sungsmittel (Alkohole)

Keine Löse-mittelretention

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung

Ergebnis der Untersuchungen

- Beschichtungssystem entspricht dem LV

- System zugelassen für Abriebwiderstand „stark“

- Keine Qualitätsabweichungen der Korrosionsschutzeigenschaften des Beschichtungssystems

- Keine Ausführungsfehler

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung

Verursacher des Schadens

Beschichtungssystem für vorliegende mechanische Belastung nicht geeignet

Maßnahmen:

Ausführung von elastischen Verschleißbeschichtungen, z. B.:

- 2K-PUR-Systeme (hochvernetzend, heißspritzbar) 5000 µm- Vinylester-Systeme (Pigmentierung mit Glasflakes) 3000 µm

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Beispiel 2Beschichtungsabtrag mit Rostbildung

- Auslagerung Probebleche mit 18 Beschichtungssystemen

- Abmusterung nach Hochwasser

6 7 9 108 1211

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Beispiel 3

Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Bandanlage Kraftwerk

Beschichtungssystem: 2K-Epoxidharz 2-schichtigGB zinkphosphatpigmentiertSollschichtdicke 200 µm

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Schadensart 1: Beschichtungsenthaftung vom Stahl an Schweißnähten

Ursachen:- Planmäßiger Einsatz

Schweißspritzer abweisender Mittel

- Keine Entfernung vor der Oberflächen-vorbereitung

Erkennbarkeit:- Verdeckt vorhanden

und visuell erkennbar - Fortschreitende

erkennbare Schadensausbildung

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Schadensart 2: Beschichtungsenthaftung vom Stahl an Brennschnittkanten

Ursache:- Brennschnittkanten nicht bearbeitet

und nicht gestrahlt

Erkennbarkeit:- Verdeckt und visuell erkennbar- Fortschreitende erkennbare

Schadensausbildung

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Schadensart 3: Beschichtungsenthaftung vom Stahl auf flächigen Bereichen

Ursache:- Örtlich Bereiche ohne

Oberflächenvorbereitung

Erkennbarkeit:- Verdeckt- Fortschreitende erkennbare

Schadensausbildung

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Schadensart 4: Schweißnahtbereiche mit Schweißschmauch und -zunder unter der fest haftenden Beschichtung

Ursache:- Schweißnähte nicht gestrahlt

Erkennbarkeit:- Verdeckt - In Verbindung mit Schadens-

art 1 visuell erkennbar- Fortschreitende visuell

erkennbarer Schadens-ausbildung

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Zusammenfassung Prüfergebnisse 10 Objektbereiche

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Verursacher des Schadens

- Mangelhaft hergestellter Werkstattkorrosionsschutz

- Schaden nicht visuell erkennbar und eingrenzbar

Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

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Beispiel 3Beschichtungsabplatzungen und Rissbildung der Beschichtung

Sanierung:- Prüfung aller Schweißnähte, Brennschnittkanten und Anschlussknoten- Herstellung Zugänglichkeit durch Demontage Verkleidungen u. a.- Örtliche Sanierung Korrosionsschutz im Schadensbereich:

• Oberflächenvorbereitung PMa / PSa 2 ½• Ausbesserung 2-schichtig

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Beispiel 4

Großflächige Beschichtungsenthaftung

40

Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung

Schadensfall

Großflächige Enthaftung der Beschichtung von der Stahloberfläche an einer Krananlage

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Beispiel 4

Großflächige Beschichtungsenthaftung

Schadensfall

Schadensumfang: Örtlich eingrenzbar am Blechträger (Begrenzung durch Stumpfnähte, Flansche)

Erkennbarkeit: Visuell gut erkennbar, Beschichtung unterfahrbar

Ursache: Verunreinigung des gestrahlten Bleches durch Trennmittel

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Beispiel 4 Großflächige Beschichtungsenthaftung

Verursacher des Schadens

Stahlbaufertigung

Sanierung:

- Abstoßen der Beschichtung

- Reinigung der Stahloberfläche

- Nachstrahlen

- Lokale Beschichtung

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Beispiel 5

Verunreinigungen der Bauteiloberfläche

Stahlbau

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Problemfall

Einsatz Schweißspritzer abweisende Mittel

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Problemfall

Fertigungshilfsmit-tel mechanische Bearbeitung

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Problemfall

Fertigungshilfsmit-tel Bohren / Sägen

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Problemfall

Prüfmittel

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Zielstellung

Erfordernis: Vollständig öl- und fettfreie Stahloberfläche

DIN 18800-7: „(1003) Wenn bei der Stahlbaufertigung öl, fett- oder silikonhaltige Hilfsstoffe verwendet werden, müssen die Rückstände dieser Hilfsmittel entfernt werden.

DIN EN 1090-2: Keine Angaben dazu vorhanden

Problem: Wie erreicht man diese Zielstellung?

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

ZielstellungBeste Verfahrensweise: Öl- und fettfreie Stahlbaufertigung

Wenn nicht möglich: - Entfernung je nach Ausmaß durch vollflächigesWaschen oder

- Örtliche Wischentfettung mit dem Lösemittel der verwendeten Grundbeschichtung

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Fertigungsüberwachung Bauteilreinigung

Prüfverfahren ordnungsgemäße Reinigung vor der Oberflächenvorbereitung

Visuelle Bewertung Prüfung UV-Licht

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Beispiel 5Verunreinigungen der Bauteiloberfläche Stahlbau

Fertigungsüberwachung Bauteilreinigung

Prüfverfahren ordnungsgemäße Reinigung vor der Oberflächenvorbereitung

Fettrotprüfung nach DIN Fachbericht 28

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Beispiel 6

Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau

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Beispiel 6Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau

Schadensfall

Rollenböcke

Korrosion in konstruktiven Problembereichen:

Spaltkorrosion, z. B. im Bereich von Kontaktflächen

Abdeckelungen

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Verursacher des Schadens

Planung, Konstruktion und Ausführung

Maßnahmen:

Nass-in-Nass-Verschraubung und damit Spaltverschluss

Beispiel 6Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau

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Beispiel 6Korrosion in Spaltbereichen im Stahlwasserbau

Nass-in-Nass-Verschraubung

Sanierung bei Problematik Spaltkorrosion

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Beispiel 7

Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung

von der Stahloberfläche

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Beispiel 7Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche

Schadensfall

Enthaftung des kompletten Beschichtungssystems von der Stahloberfläche

Untergurt Oberseiten Brennschnittkanten

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Beispiel 7Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche

Prüfergebnis

- Enthaftung bei Überschichtdicken der Beschichtung (> 3-fach Soll)

- Gute Haftung bei Schichtdicken im Toleranzbereich

- Rauheit Stahloberfläche falsch, Soll: mittel (G) Ist: mittel (S)

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Beispiel 7Enthaftung der Zinkstaub-Grundbeschichtung von der Stahloberfläche

Verursacher des Schadens

Werkskorrosionsschutz

Sanierung:

- Abstoßen Bereiche mit unzureichender Haftung

- Örtliche Oberflächenvorbereitung

- Herstellung Instandsetzungsbeschichtung

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Beispiel 8

Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung

61

Beispiel 8Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung

Schadensfall

Risse insbesondere in den Kehlen von Walzprofilen und an Schweißnähten

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Beispiel 8Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung

Beschichtungssystem

Grundbeschichtung: 2K-EP-Zinkstaub 80 µm

Zwischenbeschichtung: 2K-EP-high-solid 190 µm

Deckbeschichtung: 2K-PUR 50 µm

Sollschichtdicke: 320 µm

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Beispiel 8Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung

Schadensursache

- Beschichtungssystem mit Überschichtdicken bis 2400 µm

- Daraus resultierende Rissbildung in der Zwischenbeschichtung sowohl in

Kehlen als auch flächigen Bereichen

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Beispiel 8

Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung

Schadensursache

Fortlaufender zeitlicher Prozess

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Beispiel 8

Rissbildung und Abplatzungen der Beschichtung

Verursacher des Schadens

Ausführungsfehler

Sanierung:

- Erkennbarkeit: Nur visuell und durch Schichtdickenmessung

- Vollständigkeit der Schadstellenerfassung schwer realisierbar

- Abstoßen der Bereiche mit Überschichtdicken

- Neuaufbau Beschichtungssystem

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Beispiel 9

Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten

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Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten

Schadensfall

- Abplatzung der Beschichtung über große Längen von Bauteilkanten

- Schadensursache: Überschichtdicke (Wulstbildung) an Kanten

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Beispiel 9 Beschichtungsabplatzungen an Bauteilkanten

Verursacher des Schadens

Ausführungsfehler Beschichtung

Sanierung:

Örtliche Ausbesserung

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Beispiel 10

Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen

70

Beispiel 10Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen

Abplatzung vom Stahl Abplatzung zwischen den Beschichtungen

(Mit und ohne mechanische Belastung)

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Beispiel 10Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen

Schadensfall

Beispiel Reklamation Schadensbild Enthaftung zwischen den Beschichtungen

Beispiel Prüfung der Reklamation Haftungsprüfung: Haftkraft: 12 MPaTrennfall: 100 % Adhäsionsbruch zwischen den

Beschichtungen

Ergebnis der Untersuchung:

Unzureichende Übereinstimmung Prüfkriterien – Prüfergebnisse Schadensfall

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Beispiel 10Beschichtungsabplatzungen vom Stahl bzw. zwischen den Beschichtungen

Schadensfall

Prüfkriterien am ObjektSchadensfälle nicht vermeidbar

Bemerkung

Überwiegend keinAdhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen (bezogen auf einzelnen Prüfstempel)

Kein Adhäsionsbruch zwischen den Beschichtungen

Keine Vorgabe, keine Bewertung

Trennfall Beschichtung / Beschichtung

Überwiegend keinAdhäsionsbruch (bezogen auf einzelnen Prüfstempel)

Kein Adhäsionsbruch

Kein Adhäsionsbruch, aber zulässigbei ≥ 5 MPa

Trennfall Stahl /Beschichtung

≥ 2,5 MPa≥ 5 MPa≥ 5 MPa für Adhäsionsbrüche

Haftkraft

Zum Ablauf der Gewährleistung

(5 Jahre)

Nach Herstellung Korrosionsschutz und

Schlusstrockenzeit

Empfehlung Prüfung Erstschutz/InstandsetzungVorgabe

Eignungsprüfung DIN EN ISO 12944-6

Kennwert

Vergleich Prüfkriterien Haftung (Abreißprüfung)

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Beispiel 11

Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensfall

Rohrbrücke mit starkem Beschädigungsgrad der Beschichtung

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensart 1: Beschädigungen durch verschiedene Gewerke

Montage

Gerüstbau

Rohrleitungsbau

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensart 2: Unsachgemäß ausgebesserte Schadstellen

Montage

Werkstatt

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensart 3: Beschichtungsfehler

Montage Werkstatt

Wulstbildung, teilweise bereits enthaftet, im Bereich der Verbindungsmittel

Langlöcher nicht beschichtet

78

Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensart 3: Beschichtungsfehler

Überschichtdicke mit Rissbildung Beschichtung im Schweißnahtbereich Überschichtdicke Kanten

WerkstattWerkstatt

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensart 4: Unsachgemäße Korrosionsschutzausführung

Anschweißung Rohrböcke, Ausbesserung Unterschichtdicke

Kein fachgerecht hergestellter Übergangsbereich zum Beton

Rohrleitungsbau

Betonbau

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Schadensart 4: Unsachgemäße Korrosionsschutzausführung

Negativgefälle Fundament

Betonbau

Baustelle

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Mengenerfassung / Verursacherzuordnung (1)

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Mengenerfassung / Verursacherzuordnung (2)

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Beispiel 11Verursacher des Schadens nach dem Verursacherprinzip

Verursacher des Schadens

Schadensanteile / Kostenverteilung

Brückenfelder

45%

15%

15%

20%

5%Rohrleitungsmontage

Stahlbaumontage

Gerüstbau

WerkstattausführungKorrosionschutz

Betonbau

Stützen

0%

30%

0%

20%

50%

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Beispiel 12

Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

85

Beispiel 12 Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

Problemfall

- Beanstandung des AG bei Revisionsbeleuchtung (Leuchtstoffröhren)

- Aufzugsschacht Glasrahmen heller und Stahlbauteile dunkler

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Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

Prüfergebnis bei Begutachtung: Treppenbeleuchtung „an“

Ergebnis: Keine bzw. visuell geringfügige Farbtonabweichungen

Glasrahmen dunkler Stahlbauteile heller

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Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

Prüfergebnis bei Begutachtung: Tageslicht

Ergebnis: Keine Farbtonabweichungen der verschiedenen Bauteile

88

Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

Prüfergebnis bei Begutachtung: Treppenhausbeleuchtung „aus“

Ergebnis: Keine Farbtonabweichungen der verschiedenen Bauteile

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Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

Prüfergebnis

Bewertung: Metamerie-Effekt

Visuelle Farbänderung gleicher Farbtöne bei unterschiedlicher Beleuchtung und Ausführung

DIN 5321: Visueller Farbvergleich – Festlegung Lichtquelleund LichtauftreffwinkelTageslicht, Nutzungsbeleuchtung

Ergebnis: Keine Farbtonabweichung bei Nutzungsbe-leuchtung (Treppenhaus bei Tageslicht)

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Beispiel 12Bauteilspezifische Farbtonabweichung RAL 2003

Verursacher des Schadens:

Kein Mangel Korrosionsschutz

Maßnahmen: Keine

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Beispiel 13

Farbtonunterschiede nach Bewitterung

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Farbtonunterschiede nach 5 Jahren Bewitterungszeit

Beispiel 13Farbtonunterschiede nach Bewitterung

Beschichtungssystem nach Blatt 87

Farbtonunterschiede nach ca. 6 Monaten Bewitterungszeit

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Beispiel 13Farbtonunterschiede nach Bewitterung

Verbesserung der Farbtonstabilität Deckbeschichtung Acrylharz wasserverdünnbar

310 µmBeschichtungssystem

80 µmGehotex-W92 blau DB 510W92-E

1K-Acryl-Copolymerisat-DB wasserverdünnbar Blatt 92DB 510 Stoff-Nr: 692.50

2K-PUR-Eisenglimmer TL/TP-KOR Blatt 87

Deckbeschichtung

80 µm

Gehopon-EXS-Eisenglimmer DB 601E8-6614N

2K-EP-EG-ZB Blatt 87DB 701Stoff-Nr.: 687.14

2K-EP-Eisenglimmer TL/TP-KOR Blatt 87

2. Zwischenbeschichtung

80 µm

Gehopon-EXS-Eisenglimmer DB 702E8-7612N

2K-EP-EG-ZB Blatt 87DB 702Stoff-Nr.: 687.12

2K-EP-Eisenglimmer TL/TP-KOR Blatt 87

1. Zwischenbeschichtung

70 µmGehopon-EX-Zinkgrau E35-703

2K-EP-Zinktaub-GB Blatt 87Stoff-Nr.: 687.03

2K-EP-Zinkstaub TL/TP-KOR Blatt 87

Grundbeschichtung

NDFTEingesetzte

BeschichtungsstoffeGEHOLIT+WIEMER

Beschichtungsstoffe gemäß LV

Beschichtungssystem gemäß Vorgabe

ZTV-ING für C5-I / MBeschichtung

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Beispiel 13Farbtonunterschiede nach Bewitterung

Verbesserung der Farbtonstabilität Deckbeschichtung Acrylharz wasserverdünnbar

Bestandsbe-schichtung Brücke Probeblech

Abmusterung nach 5 Jahren Bewitterungszeit

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Beispiel 14

Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich

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Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich

Geschädigte Konstruktion

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Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich

Schadensfall

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Verursacher des Schadens

Planung / Ausführung

Maßnahmen:

- Abstoßen der Beschichtung in den geschädigten Bereichen

- Oberflächenvorbereitung

- Ausbesserung mit Instandsetzungsbeschichtung

Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich

99

Beispiel Systemfestlegung

ZTV-ING Teil 4 Abschnitt 3- Ing. Teil 4 Abschnitt 3, Korrosionsschutz von Stahlbauten 2013-12

- Nach ZTV-ING Mischsystem Blatt 87/97 möglich

- In TL/TP KOR-Stahlbauten nicht als Mischsystem geprüft

- Planungshilfen C6 für Blatt 87: Nur als reines System nach Blatt 87

- Planungshilfen C13 für Blatt 97: Nur als reines System nach Blatt 97

Beispiel 14Rissbildung der Beschichtung im Schweißnahtbereich

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Beispiel 15

Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit

101

Beispiel 15Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit

Betroffenes Brückenbauwerk

Prüfergebnis: Netze einer rotbraunen Spinnenart an allen Bauteilkanten

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Beispiel 15Mängelanzeige Kantenrost nach 2-jähriger Standzeit

Verursacher des Schadens

Kein SchadenKein Mangel KorrosionsschutzMangelhafte Ingenieurleistung Brückenprüfung

Maßnahmen: Keine

103

Vielen Dank für Ihre

Aufmerk-samkeit