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START MOVING. START MOVING.

AMOVA – Hafenlogistik – SGKV Terminaltag 2016

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Unternehmen: AMOVA GmbH

Position: Project Director Sales – Port Logistics / Vertriebsdirektor Hafenlogistik

Volker Brück studierte Elektrotechnik an der Universität Siegen und absolvierte 1993 in der

Fachrichtung Automatisierungstechnik. Er trat im gleichen Jahr als Software-Ingenieur in das

Unternehmen Siemag Transplan ein. Zu seinen Aufgabengebieten gehörten Entwicklung von Level

2/3 Managementsystemen und Simulation von integrierten Logistiksystemen. Seit Ende der 90er

Jahre bildet die Durchführung von Planungs- und Simulationsstudien im Bereich Entwicklung von

gesamtheitlich Logistikkonzepten einen Schwerpunkt seiner Tätigkeit. In seinen Planungs- und

Beratungstätigkeiten blick er auf zahlreiche erfolgreich durchgeführte Projekte mit internationalen

Herstellern in Stahl- und Aluminiumindustrie wie ArcelorMittal, ThyssenKrupp, Dragon Steel, Corus

und SAPA zurück. Gegenwärtig ist er im Rahmen seiner Vertriebstätigkeit für AMOVA mit der

Entwicklung und Markteinführung neuer Technologieprodukte betraut. Seit 2013 bilden dabei

Schwerlasthochregallager und Transportanlagen für die maritime Containerlogistik den

Schwerpunkt seiner Tätigkeit.

Vorstellung Volker Brück

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Motto: 6.000 Container in 24 Stunden, bitte! – Aber wie?

“Disruptive Innovationen”

für Container Terminals

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AMOVA – Überblick

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Expertise in

Intralogistik, Luftfahrt

& Oberflächenbehandlung

Geplantes

Auftragsvolumen

100 Million € pro Jahr

Standorte in Netphen

& Lentzweiler

Name

AMOVA

seit Ende Juli 2016

Eigene Büros in

China, Türkei, Malaysia

und USA

300 Mitarbeiter,

überwiegend Ingenieure

Ein Unternehmen der

SMS group

Globales Netzwerk der

Paul Wurth group

und SMS group

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Unsere Erfahrung in Industriebranchen & Anwendungsgebieten

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Oberflächenbehandlung

Nutzfahrzeuge

Intralogistik

Stahl & Aluminium

Folien & Papier

Luftfahrt

OEM & MRO

Air Cargo

Hafenlogistik

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HAFEN-

LOGISTIK

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Container Hochregallager

“Disruptive innovation”

für Container Terminals

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Über 45 Referenzen weltweit

Vollautomatische Systeme

Minimaler Flächenbedarf

Maximaler Durchsatz

Keine Materialbeschädigungen

Hochregallager – hocheffiziente Schwerlast-Lagersysteme

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Regalbediengerät (RBG) für Stahl- oder Alucoils bis 40t

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X

Y

Z

Hubbühne

Fahrwerk

Hubwerk

Schaltschränke

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Funktionsprinzip – RBG

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Immenser Flächenbedarf

Operative Kosten

Hohe Umschlagsleistung pro

Liegeplatz

Containerhäfen – aktuelle Herausforderungen

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Automatisches Container Hochregallager

Direkte Anbindung der STS Kräne

Direkte Anbindung für LKW / Bahn

Modularer & skalierbarer Aufbau

Container-HRL – Hauptkomponenten

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Keine Van Carrier oder AGVs notwendig

Keine “dual-hoist” STS-Krane erforderlich

Anbindung als Ein- oder Mehrebenensystem

Leistung: bis zu 500 Container pro Stunde

Direkte Anbindung der STS-Krane

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Hoher Durchsatz & skalierbare Leistung

Dynamische Zuordnung von Liegeplätzen wird unterstützt

Kaibereich frei für sonstige Nutzung

Mischbetrieb mit konventionellem Lager möglich

Direkte Anbindung der STS-Krane

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Anbindung der STS-Krane - Konzept

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STS

Trailer Fast

Mover

Transfer

Station

High-bay

Store

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STS-Kran Anbindung – Funktionsprinzip

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Nahtlose Integration mit

Bahnverladung

Verwendung üblicher

Bahnportalkrane

Direkte Anbindung an den Intermodalverkehr

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Direkte Anbindung der LKW

Abfertigung

Schnelle LKW Be- und Entladung

Kurze “Gate-to-gate” Zeiten

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Container-HRL

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3-dimensionale, hochdichte flächenoptimale Container Anordnung

Container Ship – Bay x Row x Tier Arrangement

Container High Bay Store (HBS) – Bay x Aisle x Tier Arrangement

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Container werden auf Eckbeschlägen gelagert

Handling erfolgt von oben über Twist-Locks

Ein Lagerfach pro Container -> keine Umlagerung

Geeignet für alle Containertypen 20/40/45 –

HC/Palletwide/OpenTop – Dry/Reefer/Tank/Empties

Hochregallager – RBG und Regalstruktur

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Container werden auf Eckbeschlägen gelagert

Handling erfolgt von oben über Twist-Locks

Ein Lagerfach pro Container -> keine Umlagerung

Aufteilung zwischen Containertypen 20/40/45 wird in

der Designphase definiert

Funktionsprinzip – Techologieinnovation “unterquerbares RBG”

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Vergleich des spezifischen Flächenbedarfs

HRL Vorteil: Flächeneinsparung in bestehenden Häfen

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Deutliche Steigerung der

Liegeplatzproduktivität durch höheren

Durchsatz – max. 500 container/h

Maximale Sicherheit

Massive Reduktion von konventionellem

Equipment, z.B. Van Carrier, AGV, RTGS

Geringe Kosten für Flächengewinnung

durch 80%-tige Verringerung des

Flächenbedarfs

Minimale Personalkosten

Gesteigerte Produktivität durch 24/7 –

Betrieb und höherem Durchsatz

Geringe Energiekosten durch deutlich

weniger Energieverbrauch

Hohe Gesamtproduktivität durch Zero-

emissions: Weniger Einschränkungen durch

Behördenauflagen

HRL Vorteile: CAPEX and OPEX

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NO LIMITS

AMOVA Port Logistics

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THANK YOU.