Aluminiumanlagen im Fokus - SMS · PDF fileHerausgeber: SMS group, 19. Jahrgang, Nr. 2, August...

Herausgeber: SMS group, 19. Jahrgang, Nr. 2, August 2012

Aluminiumanlagenim Fokus (Seiten 8 bis 49)

Ma’aden-Alcoa: Plug & Work-Tests in Hilchenbach

Xiamen Xiashun: Aluminiumwalzanlagen in Betrieb

Coil GmbH: Anodisierungsanlage bestellt

Jilin Liyuan: Strangpresse für Aluminium

Newsletter 2/2012

2 Newsletter der SMS group 2/2012

INHALT

114 SMS-Ecoplants

Ausbau der Produktion. Essar Steel India hat 2010 und

2011 die Produktionskapazität an seinem Standort in

Hazira im indischen Bundesstaat Gujarat ausgebaut.

Die dazugehörige Anlagentechnologie stammt von

SMS Siemag: zwei 200-Tonnen-Conarc®-Ofeneinheiten,

zwei Doppelpfannenöfen und eine CSP®-Anlage, die zur

ersten 3-Strang-Anlage der Welt ausgebaut wird.

Verantwortlich handeln – nachhaltig wachsen: Dafür

steht Ecoplants. Für SMS-Kunden sind damit ökologi-

sche und ökonomische Vorteile verbunden. Auch im

Anlagenbau ist Nachhaltigkeit zu einem über zeu gen -

den Verkaufsargument geworden. Seit einigen Jahren

stehen dabei die Themen Energieeinsparung, Emissi-

onsreduzierung, Abfallvermeidung und bessere Nut-

zung der Rohstoffe im Mittelpunkt.

064 Essar Steel 014 Ma’aden-Alcoa

Hochbetrieb in Hilchenbach. In der SMS Siemag-Werkstatt ste-

hen Warm- und Kaltwalzgerüste für den Kunden Ma’aden-

Alcoa aufgereiht in der „hohen Halle“ und werden montiert.

Gleichzeitig wird im neuen Testfeld die Automation der An-

lage geprüft. All das wird gemacht, um sicherzugehen, dass

die neue Anlage des Joint Ventures Ma’aden-Alcoa in Saudi-

Arabien reibungslos in Betrieb geht.

3Newsletter der SMS group 2/2012

004 CORPORATE NEWS

008 IM FOKUS | ALUMINIUM

SMS SIEMAG

050 HÜTTENTECHNIK UND STRANGGIESSANLAGEN |

Flachprodukte

055 LOGISTIKSYSTEME

062 SEKUNDÄRMETALLURGIE

064 STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGEN

074 WARMWALZWERKE

086 KALTWALZWERKE

090 BANDANLAGEN

104 ELEKTRIK UND AUTOMATION

106 SERVICE

SMS MEER

114 ECOPLANTS

118 STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK |

Langprodukte

126 ROHRANLAGEN

131 SERVICE

132 WÄRMETECHNIK

136 MESSEN | VERANSTALTUNGEN

142 PUBLIKATIONEN

Aluminium. Der Universalwerkstoff punktet mit geringem

Gewicht und hoher Festigkeit. Bevor er seine Verwendung

in Fahrzeugen oder Verpackungen findet, muss er „in

Form“ gebracht werden. Das ermöglichen die Hightech-

anlagen der Unternehmen der SMS group. Beispielsweise

errichtet die SMS Siemag für Ma’aden-Alcoa mehrere Alu-

miniumwalzwerke in Saudi-Arabien. SMS Meer bekam

neulich zwei Aufträge für neue Aluminiumstrangpressen.

008 Aluminium


CORPORATE NEWS

SMS Siemag eröffnet weitere Werkstatt in China

108 Jahre Geschäftserfolg in China durchInnovation, Qualität und Zuverlässigkeit

Burkhard Dahmen, Vorsitzender des Vorstands von SMSSiemag, sowie die Vorstandsmitglieder Dieter Rosenthalund Rüdiger Zerbe haben am 31. Mai 2012 die für rund20 Millionen Euro errichtete und rund 45.000 Quadrat-meter große neue Werkstatt der SMS Siemag im chine-sischen Zhangjiagang nahe Schanghai eröffnet. Dortwerden künftig rund 350 Mitarbeiter der SMS Siemagauf den Gebieten Service, Reparatur, Montage undFunktionstests tätig sein.

Mehr als 1.000 der weltweit über11.000 Mitarbeiter derSMS group sind mittlerweile vor Ort in chinesischenTochterunternehmen der Unternehmensbereiche SMSSiemag und SMS Meer tätig. Von den über drei Milliar-den Euro Gesamtumsatz des Unternehmensverbundsentfallen über 600 Millionen Euro auf das Geschäft mitchinesischen Kunden.

20 Millionen Euro investierte SMS in die rund 45.000 Quadratmeter große Werkstatt.


Schon von Ferne wurden die rund 350

Gäste bei ihrer Fahrt auf das Werksgelände

von bunten Fahnen, schwebenden Lampi-

ons und Trommlern begrüßt. Unter ihnen

führende Vertreter der Stadtregierung, der

Sonderwirtschaftszone Zhangjiagang, von

Kunden und Zulieferunternehmen, die aus

ganz China angereist waren. Bei ihren

Grußworten hoben sie die besondere Be-

deutung des neuen Werkstattbaus für die

Festigung der Beziehungen zwischen SMS

und seinen chinesischen Kunden hervor.

Während des Stehempfangs konnten sich

die Gäste zunächst anhand einer Ausstel-

lung über die historischen Meilensteine der

Geschäftsbeziehungen von SMS in China

informieren, die bis auf das Jahr 1904 zu-

rückgehen. Bei der Eröffnungszeremonie

hob Burkhard Dahmen die besondere Be-

deutung des Tages hervor: „Wir bauen mit

dieser neuen Werkstatt unsere Präsenz in

Burkhard Dahmen bei seiner Eröffnungsrede.Rund 350 Gäste kamen zur Eröffnung der neuen Werkstatt.

China aus. Seit Jahrzehnten sind wir einer

der bedeutendsten Systemlieferanten und

Technologiepartner, der Mechanik, Elektrik,

Automation und Service für den metallur-

gischen Anlagen- und Maschinenbau aus

einer Hand liefert. SMS steht in den Augen

unserer chinesischen Kunden für techni-

sche und wirtschaftlich überzeugende

Spitzenleistung, Qualität und Zuverlässig-

keit. Dies sind Eigenschaften, mit denen wir

unsere führende Rolle auf dem chinesi-

schen Markt als Anbieter von Anlagen und

Maschinen für die Stahl-, Aluminium- und

Kupferindustrie bis heute behaupten.“

Nachdem Dirk Womelsdorf, zusammen mit

seinem chinesischen Stell vertreter Zhou

Chun für Aufbau und Betrieb der Werkstatt

verant wortlich, die einzelnen Arbeitsberei-

che der neuen Einrichtung vor gestellt

hatte, wurde mit dem Durchtrennen des

roten Bandes, dem traditionellen Drachen-

tanz und einem Feuerwerk die offizielle In-

betriebnahme symbolisch vollzogen.

Anschließend konnten sich die Gäste bei

einem Rundgang von der Leistungsfähig-

keit der neuen Werkstatt überzeugen und

sich über ihre neu gewonnenen Eindrücke

bei einem festlichen Bankett in einem nahe-

gelegenen Hotel austauschen.

Während der Pressekonferenz mit eigens

aus Deutsch land angereisten führenden

Vertretern der Wirtschafts- und Fach presse

und chinesischen Journalisten erläuterten

Burkhard Dahmen und Dieter Rosenthal die

Aufstellung und Zukunftsperspektiven der

SMS Siemag mit Blick auf den chinesischen

Markt im Bereich Neubau, Modernisierung

und besonders auf dem Gebiet der Um-

welttechnik. Dabei hoben sie die internatio-

nal übergreifende Arbeitsweise hervor.

2012 ist in China das Jahr des Drachen. Er gilt als Glücksbringer.

Fortsetzung nächste Seite

QR-Code mit dem Smartphone abfotografieren oderwww.sms-siemag.com/qr/wo_china_01 eingeben.


CORPORATE NEWS

Um den Kunden weltweit technisch und

wirtschaftlich überzeugende Anlagen-

und Maschinenbaukonzepte anbieten zu

können, setzt SMS auf eine Doppelstrate-

gie: Einerseits wird erheblich in den Aus-

bau und die Modernisierung der deut-

schen Fertigungsstandorte in Hilchenbach

und Mönchen gladbach investiert. Hier

entwickelt und fertigt die Unter nehmens -

gruppe die anspruchsvollsten und damit

qualitätsbestimmenden Kernkomponen-

ten ihrer Anlagen und Maschinen. So wird

die Wettbewerbsfähigkeit durch ferti-

gungsoptimierte Konstruktionen, höhere

Effizienz in der Logistik und steigende Pro-

duktivität bei Engineering und Fertigung

weiter verbessert.

Andererseits wird die Präsenz in wichtigen

Märkten wie China durch die Einstellung

von qualifiziertem Personal und durch den

Bau von Fertigungs- und Servicewerkstät-

ten weiter ausgebaut. Burkhard Dahmen:

„So kann unser Unternehmensverbund die

von unseren Kunden zunehmend gefor-

derten lokalen Liefer- und Serviceanteile in

gewohnter SMS-Qualität sicherstellen.“ Im

Anschluss an die Pressekonferenz reisten

die Medienvertreter zur bereits vor zwei

Jahren in Betrieb genommenen Werkstatt

der SMS Meer in Schanghai weiter, wo ihnen

auf Einladung von Joachim Schönbeck, Vor-

sitzender der Geschäftsführung der SMS

Meer, ein Eindruck von der Arbeitsweise der

voll ausgelasteten SMS Meer-Fertigung in

China vermittelt wurde.

Seit über 100 Jahren in China

Vor 108 Jahren, im Jahre 1904, lieferte SMS

das erste Walzwerksgerüst nach Hanyang.

Beim ersten China-Auftrag in der SMS-Ge-

schichte handelte es sich um die mechani-

schen Ausrüstungen zu einem kompletten

Duo-Reversier-Blockwalzwerk mit den zu-

Pressekonferenz (im Bild von r. nach l.): Burkhard Dahmen (Vorsitzender des Vor-stands SMS Siemag), Dr. Thomas Isajiw (Leiter Unternehmens- und Marktkommu-nikation SMS group), Dr. Joachim Schönbeck (Vorsitzender der GeschäftsführungSMS Meer), Olaf Stalfort (CEO China Operations, SMS Siemag).

Pressevertreter besichtigten auch die vor zwei Jahren in Schanghai eröffneteWerkstatt der SMS Meer.

China – das Land verbindet Tradition und Moderne.

gehörigen Reversier-Rollgängen, Blockauf-

gabe-Vorrichtung, Blockscheren und den

erforderlichen Nebeneinrichtungen. Für

den wachsenden chinesischen Bedarf

übernimmt SMS die Planung, Konstruktion

und Auftragsabwicklung kompletter Anla-

gen für die Stahl- und Aluminiumindustrie.

Seit Ende der 60er Jahre haben sich die Ge-

schäftsbeziehungen intensiviert; sie beste-

hen inzwischen zu allen großen Hütten-

werken des Landes. Die ersten Großauf-

träge in den Jahren 1974 und 1979 betra-

fen Stranggießanlagen und Walzwerke für

die Hüttenwerke in Wuhan und Baoshan.

1978 wurde die bis dahin größte Rohrkonti -

straße der Welt für Baoshan errichtet.


Mit einem Empfang in der deutschen Botschaft in Tokio wurde

vor Kurzem die Eröffnung der Landesvertretung von SMS

Meer in Japan gefeiert. Der deutsche Botschafter Dr. Volker

Stanzel, SMS Meer-Geschäftsführer Dr. Joachim Schönbeck

und Yuzo Oishi (Managing Director SMS Meer K.K.) begrüßten

mehr als 100 Gäste. Zudem nutzten mehrere Mitglieder des

Deutschen Bundestages ihre Reise nach Tokio, um bei der Ver-

anstaltung dabei zu sein.

Botschafter Stanzel unterstrich in seiner Ansprache die langjährige

Verbundenheit von SMS Meer mit Japan, auch wenn es „140 Jahre

gedauert hat, bis Ihr Unternehmen endgültig in Tokio angekom-

men ist“. SMS Meer unterstützt seit vielen Jahren japanische Kun-

den. Repräsentiert wurde das Unternehmen in der Vergangenheit

von freiberuflichen Vertretern.

Schönbeck hob in seiner Ansprache hervor, dass die neue Landes-

vertretung ein „klares Bekenntnis zu einem bedeutenden Markt“ sei.

Da sich das Geschäft in Japan in den vergangenen Jahren immer bes-

ser entwickelt hat, sei es nur folgerichtig, dass SMS Meer ab sofort in

Japan mit einer eigenen Gesellschaft vertreten ist. SMS Meer K.K. er-

mögliche es darüber hinaus, die Kunden vor Ort und mit eigenen

Mitarbeitern zu unterstützen.

SMS Meer eröffnet Landesvertretung in Japan

Nach 140 Jahren „angekommen“

„Unsere Anlagen und Maschinen sind auf

dem neuesten Stand der Technik, bieten

wettbewerbsfähige Preise und Top-Quali-

tät. Zudem haben wir ein starkes Service-

Team vor Ort“, so Schönbeck weiter.

SMS Meer engagiert sich bereits seit den

1930er-Jahren in Japan. Damals lieferte das

Unternehmen eine Nahtlosrohranlage in

das Land der aufgehenden Sonne. Später

folgte eine Drahtstraße für die Yawata Iron &

Steel Co. Hikari Works – heute Nippon Steel

Corporation. Insgesamt laufen in Japan

derzeit mehrere Dutzend Anlagen des Un-

ternehmens.

SMS Meer K.K. hat ein modernes Büro in

Tokio gleich neben dem Hauptbahnhof be-

zogen. Zur Zeit besteht das Team aus vier

Mitarbeitern. Oishi hat früher bei verschie-

denen Tochterunternehmen des Sumi-

tomo-Konzerns gearbeitet und ist ein exzel-

lenter Kenner des japanischen Marktes.

Mehr als 100 Gäste kamen zur Eröffnung von SMS Meer K.K. SMS Meer K.K.-Managing Director Yuzo Oishi (links), zusammen mit Dr. JoachimSchönbeck, Geschäftsführer SMS Meer.


IM FOKUS | ALUMINIUM

Aluminium –Universalwerkstoff auf Hightechanlagen in Form gebracht


Aluminium: Ein Werkstoff, der mit Eigenschaften wiegeringem Gewicht und hoher Festigkeit punktet. Er be-sitzt eine gute Leitfähigkeit für Strom und Wärme undist korrosionsbeständig gegenüber Wasser und Chemi-kalien. Eingesetzt wird er praktisch überall. In Autos,Zügen und Flugzeugen reduziert Aluminium beispiels-weise als Bestandteil der Karosserie das Gewicht unddamit den Energieverbrauch. Häuserfassaden werdenmit Aluminium verkleidet und im Verpackungssektor istder Werkstoff ein Multitalent: Er schützt Lebensmittelund Medikamente.

Bevor Aluminium eingesetzt werden kann, muss derWerkstoff aber erst einmal „in Form“ gebracht werden,sei es auf Aluminiumwalzanlagen oder Strangpressen.Die Unternehmen der SMS group sind mit ihren Anla-gen und Maschinen für Aluminium einer der weltweitführenden Anbieter, die Aluminiumherstellern individu-ell zugeschnittene hochwertige Lösungen bieten.

Auf den folgenden Seiten zeigt die SMS group mit Blickauf die Messe „Aluminium 2012“, die vom 9. bis 11. Ok-tober 2012 in Düsseldorf stattfindet, einige aktuelle Pro-jekte und Entwicklungen. Die SMS group präsentiertsich hier in Halle 9, Stand Nr. 9C20.



„Überlegen leicht gebaut“ bewirbt ein Automobilher-steller die Aluminium-Hybrid-Bauweise seines neuenModells. Der Autohersteller nennt den wichtigsten Vor-teil des Werkstoffs Aluminium: Das Nichteisenmetall istsehr viel leichter als Stahl, trotzdem gibt es verschiede-nen Gegenständen des täglichen Lebens die nötige Sta-bilität. Autobauer senken das Gesamtgewicht von PKWsdurch Aluminiumteile um bis zu einem Drittel – und mi-nimieren so den Verbrauch. Das schont die Umwelt, stei-gert die Nutzlast erheblich und senkt die Betriebskosten– bei den heutigen Energiepreisen ein starkes Verkaufs-argument für die Fahrzeughersteller.

Überlegen leichtLeichtbauwerkstoff Aluminium hilft Energie zu sparen –

aber das Metall kann noch mehr

Auch außerhalb des Automobilsektors sorgt Aluminium für effi-

zientere Fortbewegung: Der chinesische Hochgeschwindigkeits-

zug CRH Harmony erreicht eine Dauergeschwindigkeit von 350

Stundenkilometern – auch wegen der leichten Aluminiumaußen-

haut. Beim Airbus A380 bestehen große Teile des Rumpfs und der

Tragflächen aus Aluminiumlegierungen. Sogar die elektrischen

Leitungen sind aus dem Leichtmetall. Was kaum jemand weiß: Alu-

minium leitet Strom mitunter besser als Kupfer – auch die Kabel

vieler Überlandleitungen bestehen aus dem leichten und witte-

rungsbeständigen Material.



Allgegenwärtiges Aluminium: von Alufolie bis Allianz Arena

Als Dose oder Tetra Pak-Beschichtung schützt Aluminium Lebens-

mittel, Aluprofile stabilisieren Konstruktionen vom Gartenpavillon

bis zur Münchner Allianz Arena. Auch PC-Kühler oder iPad-Gehäuse

bestehen aus dem Leichtmetall. Diese Liste wird von Tag zu Tag län-

ger, deshalb geht es der Aluminiumindustrie nicht schlecht. „Der

größte Wachstumsmarkt ist die Automobilindustrie“, so die Einschät-

zung von Friedrich Brökelmann, Präsident des Gesamtverbands der

Aluminiumindustrie. „Hier kommen die spezifischen Eigenschaften

des Leichtmetalls voll zum Tragen. Weitere Zuwächse sind in der Luft-

fahrt, bei den Schienenfahrzeugen, im Schiffbau und im Verpa-

ckungsmarkt zu erwarten.“

Gute Energiebilanz dank unbegrenzter Lebensdauer

Bevor Aluminium dabei hilft, Gewicht und Energie einzusparen,

muss für die Herstellung reichlich Energie investiert werden: Eine

Aluminiumhütte, die jährlich 120.000 Tonnen Aluminium herstellt,

verbraucht in etwa so viel Strom wie eine Stadt mit 250.000 Ein-

wohnern. Doch das ist nicht alles: Aluminium liegt in der Erdkruste

kaum in reiner Form vor, sondern gebunden im Aluminiumerz

Bauxit. Unter Druck und Hitze wird es von Fremdbestandteilen be-

freit und anschließend zu Aluminiumoxid gebrannt. Die Verbin-

dung aus Sauerstoff und Aluminium wird meist in Pulverform an

die Hütten geliefert. Dort wird das Aluminium in Elektrolyseöfen

bei knapp 1.000 Grad Celsius vom Sauerstoff getrennt – ein ener-

gieintensiver Prozess, der nur bei preiswerter elektrischer Energie

wirtschaftlich ist.

„Trotz des hohen Energiebedarfs bei der Herstellung hilft Aluminium

beim Umweltschutz“, sagt Michael Schäfer, Mitglied der Geschäfts-

bereichsleitung Aluminium bei SMS Siemag. „Ist das Aluminium erst

einmal hergestellt, spart es auf vielerlei Weise Energie: Jedes Mal,

wenn ein Stahlteil in Bewegung gesetzt wird, verbraucht das mehr

Strom oder Kraftstoff als bei einer entsprechenden Aluminiumkom-

ponente“, erklärt er. „Und sobald ein Produkt aus Aluminium seinen

Lebenszyklus hinter sich hat, lässt es sich leicht recyceln.“ Dabei tre-

ten keine Qualitätsverluste auf – Aluminium ist unbegrenzt wieder-

verwertbar. „Dazu sind nur fünf Prozent der Energie nötig, die für die

Herstellung aufgewendet wird“, fügt Schäfer hinzu.

Alles im Fluss: Energieeffiziente Schmelzöfen

Hier kommt Hertwich Engineering zum Einsatz: Die Ecomelt-Öfen

des Aluminium-Spezialisten von SMS Meer schmelzen sowohl

frisch produziertes Primäraluminium als auch recyceltes Sekundär -

aluminium ein – energieeffizient und zuverlässig. „Selbst mit Öl

oder Farbe verschmutzter Aluminiumschrott ist kein Problem. Die

Verunreinigungen verbrennen einfach im Ofen. Dank der ausge-

reiften Technik verringert die freiwerdende Energie sogar den Be-

darf an Erdgas – ein doppelter Vorteil für Anlagenbetreiber“, sagt

Franz Niedermair, Geschäftsführer bei Hertwich Engineering. Re-

generative Brenner nutzen das heiße Abgas aus dem Ofen, um die

Verbrennungsluft vorzuwärmen, und sparen so zusätzlich Energie.

Die Mischung macht’s: die richtige Legierung für jeden Zweck

Aluminium ist ein relativ weiches Metall und eignet sich in reiner

Form kaum für belastbare Teile. Abhilfe schafft die Metallurgie: Be-

stimmte Aluminiumlegierungen haben beinahe die Festigkeit von

festem Stahl und halten hohen Kräften stand. Je nach Legierung

eignet sich der Werkstoff für unterschiedliche Einsatzzwecke. Die

Öfen von Hertwich Engineering gewährleisten dank spezieller Vor-

richtungen ein sehr gutes Legierungsergebnis: Elektromagnetische

Rührer verteilen die Legierungszusätze in der Schmelze. Das Ergeb-

nis sind Aluminiumlegierungen von höchster Qualität, die die Kun-

denwünsche passgenau erfüllen – egal ob besonders stabiles Ma-

terial für Flugzeugtragflächen gefordert ist oder besonders gute

Walzbarkeit für Hightech-Folien für die Elektrotechnik.



SMS Siemag: Spezialist für Aluminium-Flachprodukte

SMS Siemag liefert Warm- und Kaltwalzstraßen für Platten und Bän-

der in verschiedenen Stärken sowie Bandbehandlungsanlagen für

unterschiedliche Anwendungen.

„Unsere Stärke ist, dass wir komplette Linien aus einer Hand liefern“,

sagt Schäfer. „Von der Planung über die Konstruktion bis hin zur In-

betriebnahme sind wir für unsere Kunden da. Und auch nach der

Inbetriebnahme profitieren Aluminiumhersteller durch unseren

Service – sei es durch die Schulung von Mitarbeitern, Wartungs-

unterstützung, Reserveteilen oder späteren Modernisierungen.“

Einer der Kunden von SMS Siemag, Yunnan Aluminum (China),

stellt über 100 verschiedene Produkte aus dem Leichtmetall her

und hat Ende 2010 eine neue Kaltwalzanlage von SMS Siemag in

Betrieb genommen. General Manager Ding Yilin schätzt sowohl

die Qualität der Maschinen als auch den Service: „Es ist für uns die

erste Zusammenarbeit mit SMS Siemag. Wir sind sehr zufrieden.

Vor allem in der Konstruktions- und Fertigungsphase erfüllte SMS

alle hohen technischen Standards, um unseren Anforderungen ge-

recht zu werden. Besonders beeindruckt haben uns während der

Inbetriebnahme das Verantwortungsbewusstsein, die Leiden-

schaft und die hohe Qualifikation der Ingenieure vor Ort.“

Fortsetzung: Überlegen leicht


Komplettanbieter mit breitem Portfolio

Die Firmen der SMS group bedienen mit ihren An-lagen den Prozess von der Schmelze bis zum End-produkt: Hertwich Engineering baut Öfen zumSchmelzen und Veredeln von Aluminium. Hert-wich liefert darüber hinaus Gießanlagen für Wär-mebehandlung. Des Weiteren bietet Hertwich An-lagen zum Sägen und Verpacken sowie für die Ul-traschallprüfung. SMS Siemag-Warm- und -Kalt-walzanlagen walzen Barren, die auf SMS Meer-Bar-renfräsen und -Barrensägen konfektioniert wur-den, zu Platten und Bändern. Darüber hinaus istSMS Siemag Spezialist für Bandbehandlungsanla-gen. Strangpressen, Gesenkschmieden und Rä-derwalzmaschinen von SMS Meer fertigen Form-teile beispielsweise für die Automobilindustrie.

SMS Siemag hat bereits mehr als ein halbes Jahrhundert Erfahrung

mit dem Anlagenbau für Aluminium. Kunden profitieren von stän-

dig neuen Weiterentwicklungen. Beispielsweise reduzieren sich

mit der automatischen Walzen-Verschiebeeinrichtung CVC® plus

die Walzensätze sowie die Rüstzeiten, ein Plus für den Kunden. Mit

maßgeschneiderter Automation von SMS erhöht sich der Wir-

kungsgrad der Anlagen. „Dadurch sparen Kunden Kosten und es

gibt einen schnellen Return on Investment“, ergänzt Schäfer.

SMS Meer bringt Aluminium in Form

Anlagenlösungen für Formteile liefert SMS Meer: Auf Strangpres-

sen, Gesenkschmieden und Räderwalzmaschinen produzieren

Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen Leichtbauteile. Ob

Alu-Fensterrahmen, passive Kühler für Elektrotechnik und Maschi-

nenbau oder präzise gefertigte Aluminium-Kugellager – die An-

wendungen sind beinahe unbegrenzt. „Wir setzen Maßstäbe bei

Maschinen und Anlagen für die Aluminiumverarbeitung“, ist Ulrich

Vohskämper, Produktbereichsleiter Hydraulische Pressen bei SMS

Meer, überzeugt: „Die stärkste Aluminium-Strangpresse der Welt

zum Beispiel haben wir bei SMS Meer in Mönchengladbach gefer-

tigt.“ Der hausgroße 150-MN-Kraftprotz ist ein Erfolgsmodell: Ak-

tuell montieren die Ingenieure am SMS Meer-Hauptsitz ein zweites

Exemplar. Auch für die Zukunft ist Vohskämper zuversichtlich: „Wir

arbeiten ständig daran, unsere Maschinen zu verbessern und dem

Markt durch Innovationen neue Impulse zu geben. Unsere Anla-

gen stehen für höchste Qualität bei weniger Ressourcen- und

Energieeinsatz – in einer energieintensiven Branche wie der Alu-

miniumverarbeitung sind das die Schlüsselfaktoren für den lang-

fristigen Erfolg unserer Kunden.“

Neben den weltbekannten Strangpressen gehören zum Produkt-

portfolio der SMS Meer Barrenfräsen sowie Barrensägen, um Walz-

barren die geforderte Geometrie sowie Oberflächengüte zu

geben. Auf höchsten Kundennutzen ausgelegte SMS Meer Plat-

tenstrecker sind in die Produktionsketten zur Herstellung von Luft-

fahrtplatten eingebunden.

Einen Überblick über das Portfolio der Unternehmen der SMS group

können Interessenten auf der Aluminium 2012 gewinnen. Die Welt-

leitmesse findet vom 9. bis zum 11. Oktober in Düsseldorf statt. Auf

einem Gemeinschaftsstand in Halle 9, Stand Nr. 9C20, präsentieren

die Unternehmen der SMS group die neuesten Produkte und Services.



Ma’aden-Alcoa 1:

Werkstattmontage und Plug & Work-Tests für sichere Inbetriebnahme

➤ Werkstattmontage | Hochbetrieb in Hilchenbach. Inder SMS Siemag-Werkstatt stehen Warm- und Kaltwalz-gerüste für den Kunden Ma’aden-Alcoa aufgereiht in der„hohen Halle“ und werden montiert. Gleichzeitig prüfenSMS-Spezialisten nur einhundert Meter davon entferntim neuen Testfeld die Automation der Anlage auf Herzund Nieren. All das wird gemacht, um sicherzugehen,dass die neue Anlage des Joint Ventures Ma’aden-Alcoain Saudi-Arabien pünktlich in Betrieb geht und schnelldie angestrebte Produktionsleistung erreicht.

Der US-amerikanische Aluminiumhersteller Alcoa Inc. und der

saudi-arabische Minenbetreiber Ma’aden realisieren gemeinsam

ein ehrgeiziges Greenfield-Projekt in Ras Al Khair. Die Jahreskapa-

zität des integrierten Walzkomplexes (Warmwalzstraße und 4-ge-

rüstige Kaltwalzanlage) beträgt rund 400.000 Tonnen Aluminium-

band zur Herstellung von Getränkedosen. Im kommenden Jahr

werden beide Anlagen ihren Betrieb aufnehmen. Vom Stand der

Arbeiten informieren sich die Projektteams von Ma’aden-Alcoa re-

gelmäßig direkt vor Ort. „Dank der Vormontage der Gerüste, sind

wir sehr zuversichtlich, dass der Aufbau vor Ort und die Inbetrieb-


nahme zügig sein wird“, so Stephen Masterman, Projektleiter vom

Joint Venture Ma’aden-Alcoa. Und er zeigt auf die Gerüste hinter

sich: „Für mich ist das einer der aufregendsten Momente bisher

während des Projekts. Wir haben jetzt alle kritischen Komponen-

ten getestet und nun sehr gut vorbereitet erstklassige Produkte

herzustellen.“

Qualität hat oberste Priorität. Wie bei allen Walzgerüsten wur-

den auch bei Ma’aden-Alcoa alle für die Qualität entscheidenden

Kernkomponenten in der Hilchenbacher Werkstatt gefertigt. Die

Fertigung weiterer Komponenten erfolgte in zertifizierten Werk-

stätten und wurde von der SMS Siemag-Qualitätsüberwachung

begleitet. So wird gewährleistet, dass alle Teile die hohen Quali-

tätsanforderungen erfüllen.

Alle Fäden laufen in Hilchenbach zusammen. Zur Vormontage

des Gerüsts kamen dann in Hilchenbach die Komponenten zusam-

men. Passgenau mussten sie sein. „Sollten kleinere Abweichungen

vorkommen, können wir die Teile umgehend auf unseren Maschi-

nen bearbeiten“, erklärt Mathias Pischel, Projektleiter von SMS Sie-

mag für das Warmwalzwerk. „Wenn wir diese Abweichungen erst

auf der Baustelle feststellen würden, könnte dies zu erheblichen

Verzögerungen führen“, ergänzt Meinhard Menn, der Gesamtpro-

jektleiter für den Auftrag. „Vor Ort in Saudi-Arabien fehlen geeig-

nete Werkstätten, die Komponenten dieser Größe bearbeiten kön-

nen. Nacharbeiten wären deshalb sehr aufwändig.“

Gerüsthydraulik und Getriebefertigung. Die Medienbühnen mit

Ventilständen für die Gerüsthydraulik wurden ebenfalls im Rahmen

der Vormontage auf den Gerüsten installiert. Sie waren zuvor in der

Hydraulikwerkstatt in Hilchenbach gefertigt und anschließend im

Teststand geprüft worden. Nach der Demontage der Gerüste geht

die Bühne mit den Hydraulikständen komplett montiert auf die

Reise nach Saudi-Arabien. Die Seitenwände werden vollständig ver-

rohrt auf die Baustelle gesendet.

Auch in der Getriebewerkstatt herrscht reger Betrieb. Sämtliche

Getriebe für die Gerüste und die Haspel werden hier gefertigt und

dann mit voreingestellten Tragbildern ausgeliefert. Hinzu kommen

die Antriebsspindeln sowie die Haspeldorne.

Walzwerkskomplex am Arabischen Golf. Die Montage der Anlagen

in Ras Al Khair beginnt noch in diesem Jahr. 2013 soll der Walzwerks -

komplex dann in Betrieb gehen. Er besteht aus einem Warmwalzwerk

mit Vorgerüst und 4-gerüstiger Fertigstraße sowie einem 4-gerüstigen

Kalt-Tandemwalzwerk mit Bundtransportsystem. Für alle Anlagen lie-

fert SMS Siemag auch die gesamte Elektrik und Automation auf Basis

der leistungsfähigen X-Pact®-Systemtechnik.

Serviceauftrag: Hohe Produktstabilität mit Genuis CM

Auch ein Servicevertrag wurde für die Anlagen unter-

zeichnet. Mit dem Genius Condition Monitoring System

(Genius CM) des SMS Siemag Service stellt das Joint Ven-

ture künftig eine hohe Produktqualität, Anlagenverfüg-

barkeit und Prozessstabilität sicher.

Sensoren senden in den Gerüst- und Haspelgetrieben in Zu-

kunft rechtzeitig Signale über kritische Temperaturen und Vi-

brationen. Eine Funkübertragung übermittelt gleiche Werte

aus den Lagern der Arbeits- und Stützwalzen. Ein weiteres

Modul analysiert die Brummerscheinungen in den Kaltwalz-

Tandemgerüsten und im Reversiergerüst.

Der modulare Aufbau von Genius CM ermöglicht Ma’aden-

Alcoa, das System immer auf dem neuesten Stand der Tech-

nik zu halten. Es kann zum Beispiel mit einem Hydraulik- und

Medienmodul zur Überwachung der Anstellhydrauliken er-

weitert werden. Genius CM ist webbasiert und dient daher

als Anlagen übergreifendes zentrales Diagnosesystem.




Ma’aden-Alcoa nutzt Plug & Work-KonzeptNeues modernes Testfeld am Standort Hilchenbach

In den Testfeldern von SMS Siemag werden Automatisierungssys-

teme bereits lange vor der Montage beim Kunden mit Hilfe einer

Simulation, die die komplette Mechanik, Antriebstechnik und den

Prozess abbildet, realitätsnah getestet. Darüber hinaus schulen SMS

Siemag-Mitarbeiter das Bedienpersonal von Kunden an den Origi-

nalsteuerpulten. Im virtuellen Produktionsbetrieb lernt der Kunde

die Funktionen der Anlage und ihre Handhabung in realistischen

Betriebssituationen kennen. Dieses Plug & Work-Konzept stellt ein

schnelles Hochfahren der Anlagen sicher.

400 Quadratmeter Testfläche. Um beste Voraussetzungen für

den Integrationstest zu schaffen, wurde am Standort Hilchenbach

ein neues modernes Testfeld errichtet. Das 400 Quadratmeter

große vollklimatisierte Testfeld erlaubt die variable Aufteilung für

anstehende Projekte. So können hier bis zu vier Anlagen, zum Bei-

spiel Warm- oder Kaltwalzwerke, gleichzeitig getestet werden.

Detlef Ehlert, Mitglied der Geschäftsbereichsleitung Elektrik und

Automation: „Mit dem neuen Testfeld in Hilchenbach haben wir

hervorragende Rahmenbedingungen für zukünftige Plug & Work-

Tests und die Durchführung von Kundenschulungen geschaffen.

Das gilt sowohl für die Automation kompletter neuer Walzstraßen

als auch für Modernisierungen.“

Im neuen Testfeld bei SMS Siemag werden Automatisierungssysteme lange vorder Montage mit Hilfe einer Simulation getestet.

Warmwalzstraße und Kaltwalzanlage von Ma’aden-Alcoa im In-

tegrationstest. Im neuen Testfeld wurde im Februar 2012 der Inte-

grationstest für die anstehende Inbetriebnahme der Warmwalz-

straße und der Kaltwalzanlage von Ma’aden-Alcoa in Saudi-Arabien

durchgeführt. Hier arbeiten bis zu 50 Ingenieure von SMS Siemag,

die das Automatisierungssystem installieren, testen und optimieren

sowie darüber hinaus dem Kundenpersonal zur Seite stehen. Mit

seiner neuen Aluminiumhütte wird der Kunde zukünftig Alumi-

nium-Kaltband, hauptsächlich für Getränkedosen, produzieren.

22,5 Kilometer Netzwerkkabel. Für diesen Integrationstest war

eine mehrmonatige Vorbereitung erforderlich. So wurden 22,5 Kilo-

meter Netzwerkkabel und 3,5 Kilometer Spannungsversorgungska-

bel verlegt. Das im Plug & Work-Test eingesetzte Equipment wird spä-

ter auf der Anlage des Kunden aufgebaut. Für den Integrationstest

von Ma’aden-Alcoa setzt es sich aus drei Hauptsteuerpulten, neun

Standpulten, 30 Vor-Ort-Bedienstellen und zahlreichen Schaltschrän-

ken zusammen. Im Testfeld werden für die Warmwalzstraße rund

18.500 Ein-und Ausgangssignale simuliert; für die Kaltwalzanlage

sind es circa 10.000 Signale.

Frederic J. Schultheis, Ma’aden-Alcoa, überzeugte sich in Hilchenbach von denIntegrationstests und war sehr beeindruckt.


Kundeninterview mit Frederic J. Schultheis, Electrical Engineering Manager, Ma’aden-Alcoa

Newsletter: Herr Schultheis, willkommen in unserem neuen Testfeld.

Wie ist Ihr erster Eindruck?

Frederic J. Schultheis: Ich bin beeindruckt. Nicht nur von der An-

zahl der Mitarbeiter hier im Testfeld, die dieses Projekt erfolgreich

absolvieren wollen, sondern auch vom Simulationssystem. Es ist

aufregend, den Produktionsprozess auf den großen Leinwänden

und Bildschirmen zu überwachen. Dazu kommt das Original-

Equipment, das nach dem Integrationstest in unserer Anlage wie-

der aufgebaut wird. Das alles zusammen vermittelt ein sehr realis-

tisches Bild. Ich kann mir schon sehr gut vorstellen, wie die Anlage

aussehen und produzieren wird.

Newsletter: Besuchen Sie zum ersten Mal einen Integrationstest?

Schultheis: Ich habe diese Art von Tests vorher noch nicht gese-

hen. Dafür konnte ich mir aber in der Vergangenheit bei einer an-

deren Anlage die Elektrik und Automation von SMS Siemag an-

schauen. Schon dort hat sie mich überzeugt. Umso mehr freut es

mich, dass wir das Automationssystem von SMS Siemag auch in

unserem Projekt wiederfinden.

Newsletter: Welche Erwartungen haben Sie an den Plug & Work-Test?

Schultheis: Ich denke, dass durch dieses Konzept auf der Baustelle

weniger Probleme auftreten und somit die Inbetriebnahme der An-

lage verkürzt werden kann. Schließlich wird die Automation vorop-

timiert. Durch das Prüfen wird uns jetzt schon der Druck genommen,

den wir sonst auf der Baustelle zusätzlich hätten. Dabei ist auch die

komfortable Umgebung in diesem Testfeld ein wichtiger Aspekt.

Zudem ist es hilfreich, dass sich unser Bedienpersonal vorab mit den

Original-Bedienpulten und Bedienmasken vertraut macht.

Newsletter: Welchen Eindruck vermittelt das HMI-System?

Schultheis: Es ist sehr übersichtlich gestaltet und klar zu verstehen.

Dank der engen Zusammenarbeit konnten unsere Wünsche bei der

Gestaltung berücksichtigt werden. Generell möchte ich auf die gute

Zusammenarbeit zwischen SMS Siemag und uns hinweisen. Sie ver-

läuft freundschaftlich und zugleich sehr professionell.

Newsletter: Was waren Ihrer Meinung nach die Beweggründe dafür,

dass SMS Siemag den Auftrag für die Lieferung des Warm- und Kalt-

bandkomplexes erhalten hat?

Schultheis: Alle Gründe kann ich dafür nicht nennen. Aber sicherlich

hat es auch mit der Vergangenheit zu tun. Wir haben schon viele Pro-

jekte mit SMS Siemag abgewickelt und waren stets zufrieden. Die

Lieferungen waren immer gut. Wir haben großes Vertrauen in die

Produkte.

Newsletter: Wie bewerten Sie die Tatsache, dass SMS Siemag für die-

ses Projekt der Komplettlieferant der Mechanik sowie der Elektrik und

Automation ist?

Schultheis: Die Lieferung aus einer Hand ist natürlich ein großer

Vorteil. So gibt es für uns nur einen Ansprechpartner, der die Ver-

antwortung trägt. Zudem sind Mechanik und Automation von Be-

ginn an aufeinander abgestimmt. Dafür sorgt letztendlich auch

das Plug & Work-Konzept.

Frederic J. Schultheis (rechts), Electrical Engineering Manager, Ma’aden-Alcoa.



➤ Neuer Auftrag | Im März 2012 erteilte das Joint Venture

Ma’aden-Alcoa SMS Siemag den Folgeauftrag für eine einge-

rüstige Aluminiumkaltwalzanlage. Sie ist für den neuen inte-

grierten Warm- und Kaltwalzwerkskomplex im saudi-arabi-

schen Ras Al Khair bestimmt, den SMS Siemag liefert und der

2013 die Produktion aufnehmen wird.

Ma’aden-Alcoa will mit der Kaltwalzanlage für maximal 2.100 Milli-

meter breite Aluminiumbänder das Produktionsspektrum u.a. um

Güten, die in der Automobilindustrie eingesetzt werden, erweitern.

Aufgrund der hohen Anforderung an die Bandqualität wird das

Quartogerüst mit CVC® plus, Arbeitswalzenbiegung, Vielzonenküh-

lung und Dry-Strip-System ausgestattet. Die Anlage kann Bänder mit

einer minimalen Enddicke bis 0,15 Millimeter produzieren. Bundvor-

bereitungsstation und Bandinspektionsstation vervollständigen den

mechanischen Lieferumfang für diese Kaltwalzanlage.

SMS Siemag stattet das Kaltwalzwerk mit allen Steuerungen und Re-

gelungen aus, die die sichere Prozessführung und den vollautoma-

tischen Walzprozess gewährleisten. Wie schon bei den Vorlieferun-

gen für Ma’aden-Alcoa kommt mit AluControl ein auf die Prozessan-

Ma’aden-Alcoa 2:

Auftrag für eingerüstigeAluminiumwalzanlage

forderungen des Aluminiumwalzens abgestimmtes Automatisie-

rungsystem zum Einsatz, das die Systemstrukturen prozessorientiert

vervollständigt und damit sehr übersichtlich gestaltet. AluControl ist

Bestandteil der bewährten X-Pact® Elektrik und Automatisierung von

SMS Siemag. Neben der Basisautomatisierung und dem Level1 wird

sie mit einem vollständig modellbasierten Level 2 ausgerüstet.

Für einen sowohl wirtschaftlich effizienten als auch umweltfreund -

lichen Anlagenbetrieb sorgen die Filtersysteme mit denen SMS

Siemag die Kaltwalzanlage ausrüstet. Der Multi-Plate-Filter über-

nimmt die Reinigung des Walzöls, während das Airwash™-System

für eine saubere Abluft sorgt. Das mit dem Airwash™-System zu-

rückgewonnene Walzöl wird der Anlage wieder zugeführt.

Technische Daten

Bandbreite 1.050 bis 2.100 mm

Banddicke max. 7,0 (Einlauf), min. 0,15 mm (Auslauf)

Bunddurchmesser max. 2.800 mm

Bundgewicht max. 32 t

Walzkraft 20 MN


➤ Neuer Auftrag | Für eine neue Glüh- und Beschichtungslinie

beim Joint Venture Ma’aden-Alcoa liefert SMS Siemag alle Anla-

genteile inklusive Elektrik und Automation aus einer Hand.

Dabei ist SMS Siemag für die Konstruktion, Fertigung, Monta-

geüberwachung und Inbetriebnahme der Anlage im Werk in Ras

al Khair in Saudi-Arabien verantwortlich.

Technische Highlights der Linie sind der GATV-Schwebebandofen,

die Streckrichtmaschine sowie der Chem-Coater. Das Equipment

ermöglicht Ma’aden-Alcoa den Einstieg in den Markt für Alumi-

nium-Automobilbleche. 2014 soll die Linie jährlich 50.000 Tonnen

geglühtes, gereinigtes und chemisch behandeltes Bandmaterial

produzieren.

Highlight: GATV-Schwebebandofen mit Hochleistungs-Wasser-

kühlung. Der GATV-Schwebeofen erwärmt das Band je nach Mate-

rialgüte auf eine Temperatur von über 550 Grad Celsius. Über die

gesamte Bandbreite und -länge muss ein hohes Maß an Tempera-

turgenauigkeit erreicht werden. Der Ofen ist modular aufgebaut

und besteht aus mehreren Heizzonen. Dadurch erhält Ma’aden-

Alcoa einheitliche metallurgische Eigenschaften wie Härte und

Korngröße – und damit eine hohe Materialqualität. Durch das Ent-

spannungsglühen erhalten die Aluminiumlegierungen ihre Ver-

formbarkeit zurück. Um Automotive-Material herzustellen, ist eine

Abkühlung des Materials mit hohen Abkühlraten notwendig. Neben

einer Hochleistungs-Luftkühlung erhält Ma’aden-Alcoa daher eine

Wasserkühlung. Im Ofen und Luftkühler wird das Band schwebend

im Sinus geführt. Über eine gezielte Bandzugregelung vor dem

Glühofen und nach dem Luftkühler werden Wärmefalten zudem

ausgeschlossen. Die Luft wird durch energieeffiziente Brenner er-

wärmt, deren Verbrennungsluft in Rekuperatoren vorgewärmt wird.

Für den gesamten Glüh- und Kühlprozess werden mit Vorgabe der

Legierung und Bandabmessung über ein mathematisch-physikali-

sches Modell die Prozess-Sollwerte errechnet und die Heiz- und

Kühlkurve dargestellt.

Ma’aden-Alcoa 3:

Aluminium-Glüh- und Beschichtungsliniefür Automobil-Qualitäten

Technische Daten

Kapazität 50.000 t/Jahr

Material Aluminium-Legierungen (5xxx- und 6xxx-Serien)

Bandbreite bis 2.100 mm

Banddicke 0,8 bis 3,5 mm

TAIWAN

Schanghai

Peking

Hongkong

ChengduWuhan

LanzhouXian

Harbin

Qingdao

Nanjing

CHINA

GUANGXI ZHUANG

Nanning



➤ Neuer Auftrag | 2011 bestellte das chinesische Un-ternehmen Guangxi Alnan bei SMS Siemag Warm- undKaltwalzanlagen für Aluminiumflachprodukte inklusiveder Elektrik und Automation. Das Unternehmen will mitden neuen Anlagen den Markt für Aluminiumplattenund -bänder bedienen.

Moderne Anlagentechnik für Chinas grüne Stadt

Guangxi Alnan setzt auf hochwertigeProduktion von Blechen

Die chinesische Provinz Guangximit der Hauptstadt Nanning.

Guangxi Alnan im Süden Chinas. Das

staatliche Unternehmen Guangxi Alnan

Aluminium Fabrication Co. Ltd. wurde 2001

gegründet und hat seinen Firmensitz in

Nanning. Es ist aus der 1958 gegründeteten

Guangxi Nanning Aluminium Plant hervor-

gegangen. Guangxi Alnan produziert Alu-

miniumplatten, Aluminiumband und Pro-

file aller Art und beliefert Kunden im Inland

und in Japan, Europa und Amerika.

Der Aluminiumhersteller erweitert kontinuierlich sein Portfolio

und will künftig neue Geschäftsfelder in der Schiffs-, Container-

und Luftfahrtindustrie erschließen. Gemäß dem eigenen An-

spruch, Topqualität zu produzieren, setzt das Unternehmen auf

moderne Anlagentechnologie und arbeitet mit namhaften natio-

nalen und internationalen Lieferanten zusammen. Dazu gehört

auch SMS Siemag. Guangxi Alnan vertraut auf die Kompetenz von

SMS Siemag als Systemlieferant und bestellte 2011 Warm- und

Kaltwalzanlagen.

Fertiggerüst eines vergleichbaren Warmwalzwerks.


Nanning ist die Hauptstadt der autono-

men Provinz Guangxi im Süden Chinas.

Die Stadt hat einen hohen Anteil von me-

tallverarbeitenden Betrieben und ist das

politische und kulturelle Herz von Gu-

angxi. Nanning, das von grünen Hügeln,

klaren Seen und Flüssen umgeben ist, wird

in China grüne Stadt genannt. Nanning. Volkspark von Nanning.

1+1 Aluminium-Plattengerüst und Warmwalzlinie. Das Quarto-

Plattengerüst für Guangxi Alnan ist in der Lage, mit einer Walzkraft

von bis zu 65 Meganewton die einlaufenden Aluminiumbarren mit

einer Dicke bis zu 800 Millimeter und einem Gewicht bis 31 Tonnen

zu walzen. Das Gerüst wird von einem „Twin Drive“ mit einer Antriebs-

leistung von zwei mal 7.000 Kilowatt angetrieben. Ein Teil des gewalz-

ten Materials verlässt das Plattengerüst als Fertigprodukt mit Breiten

bis zu 3.800 Millimeter und Längen bis zu 38 Meter. Das Dickenspek-

trum reicht von acht bis zu 260 Millimeter. Ein anderer Teil durchläuft

das Fertiggerüst und wird für die Bandproduktion eingesetzt.

CVC®-Fertiggerüst mit 55 Meganewton Walzkraft. Das Fertig-

gerüst ist mit Arbeitswalzenbiegung und CVC® plus für die Plan-

heitsregelung ausgestattet. Es hat eine Walzkraft von 55 Mega-

newton, eine Antriebsleistung von 8.000 Kilowatt und erreicht eine

maximale Walzgeschwindigkeit von 400 Meter in der Minute. Das

einlaufende Vorband mit einer Dicke bis zu 25 Millimeter wird re-

versierend auf Enddicken bis zu 2,2 Millimeter gewalzt. Die maxi-

male Bandbreite beträgt 2.900 Millimeter.

Layout der 1+1 Warmwalzlinie für Guangxi Alnan.




Starkes Kaltwalzwerk für hohe Reduktion von dickem und har-

tem Aluminiumband. Neben der Warmbandstraße hat Guangxi

Alnan 2011 ein Hochleistungskaltwalzwerk in CVC® plus-Sextobau-

weise mit einer jährlichen Kapazität von 114.000 Tonnen bestellt.

Das nicht-reversierende Walzwerk ist in der Lage, ein weites Spek-

trum an Aluminiumgüten, einschließlich der 2xxx-, 3xxx-, 4xxx-,

5xxx-, 6xxx- und 7xxx-Serien mit einer maximalen Einlaufdicke bis

zehn Millimeter zu einer minimalen Enddicke bis 0,2 Millimeter zu

walzen, und kann Bandbreiten zwischen 1.200 Millimeter und

2.650 Millimeter verarbeiten. Das Walzwerk ist für die Verarbeitung

von dicken und harten Aluminiumbändern ausgerüstet. Die CVC®

plus-Technik hat zusammen mit der Arbeits- und Zwischenwalzen-

biegung einen großen Stellbereich für die Planheitsregelung. Das

Hot Edge Spray System (HES) dient zur Vermeidung von strammen

Bandkanten, die typisch für das Kaltwalzen von Aluminium sind.

Schließlich ermöglicht die Vielzonenkühlung die Bekämpfung un-

symmetrischer Planheitsfehler. Bereits im Oktober 2013 soll das

erste Band bei Guangxi Alnan gewalzt werden.

Sichergestellte Produktqualität. Die Produktqualität ist maß-

geblich durch hochqualitative Fertigung wesentlicher Anlagen-

teile bestimmt. Die Kernkomponenten werden in der Werkstatt

von SMS Siemag in Hilchenbach gefertigt und vormontiert.

Komplettlieferung. Warm- und Kaltwalzwerke werden komplett

mit der X-Pact®-Elektrik und -Automation von SMS Siemag ausge-

stattet. Antriebe, Instrumente und Messeinrichtungen sowie die

Prozessregelungen des Level 1 und die technologischen Modelle

des Level 2 sind im Lieferumfang enthalten.

AluControl System. AluControl ist die Be-

zeichnung für das Automatisierungssys-

tem, das speziell für Warm- und Kaltwalz-

werke entwickelt wurde. AluControl ist ein

effektives Teilpaket von X-Pact®, das genau

auf die gelieferten mechanischen und Pro-

zesseinrichtungen zugeschnitten ist.

CVC® plus-Design (Referenzanlage).

Guangxi Alnan setzt auf hoch-

wertige Produktion von Blechen

Aluminiumkaltwalzwerk (Referenzanlage).


Newsletter:Herr Zheng, würden Sie unseren

Lesern einen aktuellen Überblick über das

Unternehmen Guangxi Alnan Aluminium Fa-

brication Co. Ltd. geben?

Yulin Zheng: Zurzeit entwickeln wir für un-

sere Märkte in China Platten und Bleche für

den Flugzeugbau sowie Automobilkarosse-

rie- und Schiffsbleche, außerdem Profile für

den Schienenfahrzeugbau und Produkte

für industrielle Anwendungen. Unsere we-

sentlichen Fertigungsmöglichkeiten umfas-

sen Gießen, Extrusion, Warmwalzen, Kalt-

walzen sowie Forschung und Entwicklung.

Unsere Anlagen sind für eine monatliche

Kapazität von 200.000 Tonnen ausgelegt.

Sie befinden sich derzeit in unterschiedli-

chen Phasen der Umsetzung, d.h. Bau,

Montage und Inbetriebnahme. Gießma-

schine und Extrusionsanlage (Strangpresse)

nehmen Ende Mai 2012 den Betrieb auf.

Newsletter: Wie wird sich der Aluminium-

markt in China in den nächsten Jahren ent-

wickeln? Was werden die wichtigsten He-

rausforderungen der nächsten Jahre sein?

Zheng: China verfügt über ein enormes

Marktpotenzial in ausgesuchten Alumini-

umbereichen. Die größte Herausforderung

für Hersteller besteht darin, in der Lage zu

sein, zuverlässig hochqualitative Produkte

zu erzeugen, die die Erwartungen unserer

Kunden erfüllen.

Newsletter: Wie Sie ausgeführt haben, ist

Guangxi Alnan dabei, die eigenen Ferti-

gungsmöglichkeiten für Aluminiumflach-

produkte auszubauen. Welche Motivation

steht dahinter?

Zheng: Wir fokussieren unsere Produktion

auf hochwertige Bleche für den heimi-

schen Bedarf. Dies werden unsere wich-

tigsten Produkte sein.

Newsletter: 2011 erteilte Guangxi Alnan

SMS Siemag mehrere große Aufträge, die

Warm- und Kaltwalzwerke umfassen. Was

waren die ausschlaggebenden Gründe, SMS

Siemag zu beauftragen?

Zheng: Hier möchte ich drei Gründe nen-

nen. Erstens, SMS Siemag ist ein Weltklasse-

unternehmen. Es ist hochangesehen mit

einem exzellenten Konstruktionsteam und

herausragenden Fertigungsmöglichkeiten.

Zweitens verfügt SMS Siemag über ein

durchgängiges Qualitätsmanagement für

die Fertigung. Aus dieser Paarung von walz-

Interview mit Yulin Zheng,

Präsident Alnan Aluminium

Dieter Rosenthal (SMS Siemag, Mitglied des Vorstands)und Yulin Zheng (Präsident Guangxi Alnan) währendder Vertragsunterzeichnung.

technologischem Know-how und überle-

genen Fertigungsmöglichkeiten entstehen

Anlagen, mit denen wir unsere Anforderun-

gen an die Produktion von hochqualitati-

ven Produkten erfüllen können. Drittens hat

SMS Siemag sehr gute Referenzen für hoch-

wertige Anlagen in China und weltweit

sowie einen exzellenten After-Sales-Service.

Wir sehen in SMS Siemag einen vertrauens-

würdigen Partner.

Newsletter: Welche technologischen Lösun-

gen von SMS Siemag haben Ihre Entschei-

dung beeinflusst?

Zheng: Hier möchte ich besonders die pa-

tentierte Technologie für die Warm- und

Kaltwalzanlagen hervorheben.

Newsletter: Erwarten Sie weitere Investitio-

nen in naher Zukunft?

Zheng: Investment und Entwicklung sind

permanente Ziele unseres Unternehmens.



SMS-Ingenieure überzeugtenmit Know-how und Leidenschaft

Yunnan Aluminum liegt etwa eine Autostunde

entfernt von der Provinzhauptstadt Kunming.

Die Sieben-Millionen-Metropole ist das wirt-

schaftliche Zentrum der Provinz Yunnan. Sie

versteht sich als das Tor Chinas zu Südostasien,

da es nur wenige 100 Kilometer bis zu den

Grenzen Myanmars und Vietnams sind. Schwer-

punktbranchen sind der Maschinenbau, die

Elektrotechnik sowie die Metallurgie (Kupfer,

Aluminium, Stahl). Einen großen Stellenwert

nimmt ebenso die Landwirtschaft ein, denn

rund um die Stadt gibt es unzählige Obst- und

Gemüseplantagen. Wer das Werk von Yunnan

Aluminum besichtigen will, wird zunächst

durch die fruchtbare Landschaft fahren.

Bereits 1970 wurde das Unternehmen gegrün-

det, für das heute knapp 3.000 Menschen arbei-

ten. „Auf unseren Anlagen stellen wir mehr als

100 verschiedene Aluminiumprodukte her“,

Rund 18 Millionen Tonnen Aluminiumwerden jedes Jahr in China hergestellt.Damit ist China der weltweit größteProduzent von Aluminiumprodukten.Einer der fünf größten Produzenten inChina ist die Yunnan Aluminum Co. Ltd.mit Sitz in Kunming. Das Unternehmenproduziert jährlich über 230.000 Ton-nen Aluminiumprodukte. Seit Ende2010 ist auch eine Sexto-Kaltwalzan-lage der SMS Siemag in Betrieb.

Kaltwalzanlage bei Yunnan Aluminum, China

sagt General Manager Ding Yilin. Das SMS-Siemag Team über-

zeugte ihn bei der Inbetriebnahme der Kaltwalzanlage vor allem

durch sein Know-how und seine Leidenschaft. Auf der Anlage pro-

duziert Yunnan Kaltbänder aus Aluminium und Aluminiumlegie-

rungen. Die gewalzten Bänder dienen Yunnan beispielsweise als

Vormaterial für die Folienproduktion.

Die Anlage, ausgestattet mit CVC® plus-Technik, ist ausgelegt für

Aluminiumbänder mit Breiten bis zu 2.150 Millimeter und Ein-

gangsdicken bis 7,5 Millimeter. Die minimale Enddicke liegt bei 0,1

Millimeter. Das maximale Bundgewicht beträgt 27 Tonnen. 80.000

Tonnen Aluminiumband können jährlich hergestellt werden.

Eine Besonderheit der Anlage ist das Airwash™-System. Das System

reinigt die Abluft. Es schafft ein Absaugvolumen von 120.000 Kubik-

metern in der Stunde und erfüllt damit hohe Anforderungen im Be-

reich des Umweltschutzes. Die für den Einsatz im Airwash™-System

prozessoptimierten Eigenschaften und die gute Reinigungsleistung

des Airwash™-Oil 300 haben auch Yunnan überzeugt. Yunnan ist der

dritte chinesische Kunde, der das Airwash™-System nutzt.

QR-Code mit dem Smartphone abfotografierenoder www.sms-siemag.com/qr/Yunnan eingeben.


Interview mit Ding Yilin, Geschäftsführer Yunnan Aluminum Co. Ltd.

Newsletter: Wie schätzen Sie den Bedarf an Alumi-nium in China ein?Ding Yilin: In den letzten Jahren war die Nach-frage nach Aluminium sehr groß. Die hohe Nach-frage wird nach meiner Einschätzung anhalten.Wachstumsraten von zehn Prozent sind in dennächsten Jahren zu erwarten.

Newsletter: Was erwarten Sie von einer Anlage derSMS Siemag?Yilin: SMS Siemag isteiner der führenden An-lagenhersteller. Die Alu-miniumwalzanlagenhaben einen sehr gutenRuf in der Branche, des-wegen haben wir unsfür SMS entschieden.Wir erwarten von derAnlage, dass wir damitqualitativ hochwertigeProdukte herstellen können, die den Anforderun-gen unserer Kunden gerecht werden. Wir wün-schen uns, dass die Geschäftsbeziehungen zur SMSSiemag langfristig sind, sodass wir beide einenMehrwert daraus ziehen.

Newsletter: Was schätzen Sie an der Zusammen -arbeit mit SMS Siemag?Yilin: Es ist für uns die erste Zusammenarbeit mitSMS Siemag. Wir sind sehr zufrieden. Vor allem inder Konstruktions- und Fertigungsphase erfüllteSMS alle hohen technischen Standards, um unse-ren Anforderungen gerecht zu werden. Beson-ders beeindruckt haben uns während der Inbe-triebnahme das Verantwortungsbewusstsein, dieLeidenschaft und die hohe Qualifikation der SMS-Ingenieure vor Ort.

Das Airwash™-System reinigt die Abluft.

Einlauf in die Kaltwalzanlage.



SMS Siemag lieferte die wichtigsten Einrichtungenfür das neue Aluminium-Warm- und Kaltbandwerkvon Xiamen Xiashun Aluminum Foil Co. Ltd. DasUnternehmen ist in der südostchinesischen Pro-vinz Fujian ansässig. Die Anlagen haben eine jähr-liche Produktionskapazität von 200.000 Tonnenund produzieren seit 2010.

Xiashun ist Marktführer für qualitativ hochwertige Aluminiumfolien.

Die Produkte von Xiashun werden hauptsächlich für Verpackungen

und Kondensatorfolien eingesetzt. Mit den Walzanlagen von SMS

Siemag baut Xiashun seine Stellung auf dem Weltmarkt aus.

SMS Siemag lieferte eine 1+1 Warmwalzlinie mit einem Vorwalz-

und einem Fertigwalzgerüst und eine eingerüstige Kaltwalzanlage

für die Produktion von 2.150 Millimeter breiten Aluminiumbän-

dern. Warm- und Kaltwalzanlagen verfügen über CVC® plus und

erfüllen die hohen Qualitätsanforderungen von Xiashun.

Das Vorwalzgerüst der Warmwalzlinie walzt Aluminiumbarren mit

einer Dicke bis zu 600 Millimeter reversierend auf Transferbanddicke

aus. Zwischen den Reversierstichen entfernt die schwere Schopf-

schere Bandkopf und Bandende.

Xiamen Xiashun Aluminum Foil, China

Aluminium-Warm- und Kalt - walzanlagen aus einer Hand

Xiamen in der südostchinesischen Provinz Fujian: Tradition und Fortschritt liegen in China dicht beieinander.



Die schwere Schopfschere enfernt Bandkopf und Bandende.

Das Walzen der dicken Aluminiumbarren im Vorgerüst erfordert eine ausgeklügelteKühlung und Schmierung.

Da bei den ersten Walzstichen der Aluminiumbarren noch nicht vollständig durch-formt wird, bildet sich das sogenannte Krokodilmaul an den Enden des Walzguts.



„Unsere Aluminium-Warm- und Kaltwalzanlagen sindseit 2010 in Betrieb. Wir sind mit der Leistung der An-lagen sehr zufrieden. Und falls doch einmal Problemeauftreten, ist ein Mitarbeiter von SMS Siemag schnellvor Ort und findet Lösungen. SMS Siemag ist für unsein verlässlicher Partner.“

➤ Jimmy X. Jiang, Vize-Präsident Xiashun

Das Warmband wird direkt auf Hülsen aufgewickelt. Emulsions- und Filteranlagen.

Technische Daten 1+1 Warmwalzlinie

Barrenbreite 1.000 bis 2.150 mm

Barrendicke max. 600 mm


Banddicke 2,5 bis 10 mm

Auf Rollgängen wird das Transfer-

band zum Fertiggerüst transportiert,

wo es auf Warmbanddicke herunterge-

walzt wird. Das Warmband wird direkt

auf Hülsen aufgewickelt.

Rollgang mit Transferband.


Technische Daten Kaltwalzwerk

Bandbreite 900 bis 2.150 mm

Banddicke 0,5 bis 6,5 mm (Einlauf), 1,8 bis 3,5 mm (Auslauf)

Walzgeschwindigkeit 1.500 m/min

Das Kaltwalzwerk mit CVC® plus-Technik. Automatischer Walzenwechsel: Nach nur fünf Minuten wieder betriebsbereit.

Das Kaltwalzwerk mit CVC® plus-

Technik, Arbeitswalzenbiegung,

Vielzonenkühlung und Dry Strip-

System für sehr gute Banddicken-

und Planheitsergebnisse. Zum

Schutz der empfindlichen Band-

oberflächen wurde ein- und aus-

laufseitig eine aufwendige Coillo-

gistik mit Hülsenbetrieb installiert.

Der Multi-Plate-Filter für die Walzöl-

reinigung von SMS Siemag sorgt für

hohe Reinheit bei geringem Filter-

mittelverbrauch.

Für saubere Abluft sorgt die Air-

wash™-Abluftreinigungsanlage. Da-

durch wird die Umwelt geschont.

Multi-Plate-Filter. Airwash™-Abluftreinigungsanlage.



Logistiksysteme für die Aluminiumindustrie

Werkstoffgerechte Coiltransporteund Coillagerung

Jahrzehntelange Erfahrungen in derTransport-, Lager- und Verpa-ckungstechnik in Walzwerken derAluminium- und Stahlindustrie hatSMS Logistiksysteme aus Netphen.Mit der Entwicklung und dem Ein-satz von Hochregallagern, automa-tischen Coil-Transportfahrzeugenund Palettentransportsystemen istes dem Unternehmen gelungen,einen regelrechten Wandel imTransport und in der Lagerhaltungvon Coils voranzutreiben.

Hochregallager für moderne Aluminiumwalzwerke

In neu gebauten Aluminium-Warmband- und Kaltbandwalzwer-

ken ist das Hochregallager heute der zentrale Logistikpunkt und

Bindeglied zwischen den einzelnen Walz- und Glühvorgängen

sowie der Bandbehandlung.

Ein spezielles Lüftungssystem im Hochregallager kühlt warmge-

walzte Coils kontrolliert, gezielt und vor allem werkstoffschonend

auf Kaltwalztemperatur ab – und dies in der Hälfte der Zeit, die bei

einem Flachlager nötig wäre. Im Vergleich zum Flachlager benötigt

ein Hochregallager außerdem deutlich weniger Platz. Jedes ein-

zelne Coil ist sauber gelagert und der Zugriff erfolgt schneller, prä-

ziser und schonender. Das erhöht die Wirtschaftlichkeit der Anlage.

Das Herzstück eines Hochregallagers ist das von SMS Logistiksys-

teme entwickelte Lagerverwaltungssystem. Die Lagerverwaltung

weiß verlässlich, welche Schritte ein bestimmtes Coil bereits hinter

sich hat und welche Bearbeitungsstufe als nächstes vorgesehen

ist. Anhand der Daten wählt das System die erforderlichen Wege

exakt aus. Jedes Coil kann individuell angesteuert werden.

Palettentransportanlage für Aluminiumcoils.

„Um einen reibungslosen Materialfluss zu erhalten,ist es wichtig, dass der Kunde bereits im Anfangssta-dium eines Projektes mit uns spricht. Wir sind dannin der Lage, mit unserer Planungssoftware Simula-tionen des gesamten Prozessablaufes durchzufüh-ren und gemeinsam mit dem Kunden ein stimmigesLayout für das gesamte Werk zu überlegen.“

➤ Bernd Klein, Geschäftsführer von SMS Logistiksysteme



A.C.T.® – ein Highlight für die Aluminiumindustrie

Die batteriebetriebenen Automatischen Coil-Transporter (A.C.T.®)

haben sich in den letzten Jahren zum Standard in vielen Alumini-

umwalzwerken, vor allem auch in China, entwickelt. Neben der

ständigen Verfügbarkeit liegt ihr großer Vorteil insbesondere darin,

dass sie Coils nicht nur von einer stationären Ablage, sondern auch

vom Hallenboden aufnehmen können. Der Dornausleger fährt das

Coilauge exakt an, das Coil wird sanft angehoben und abgesetzt.

Coilbeschädigungen sind praktisch ausgeschlossen. Die Transport-

aufträge werden von einem Materialverfolgungssystem gesteuert

und stets hundertprozentig ausgeführt.

Klein erinnert sich an das erste Projekt bei Hydro Aluminium in Ham-

burg, wo eine große Flotte dieselbetriebener Dornstapler durch nur

fünf A.C.T.® ersetzt wurde – bei gleicher Transportleistung. Die Einrich-

tungen laufen problemlos seit 2002. Jedes der fünf Fahrzeuge hat in-

zwischen eine Laufleistung von rund 80.000 Kilometern absolviert.

A.C.T.® werden sinnvoll überall dort eingesetzt, wo kein hoher Durch-

satz herrscht, dafür aber zahlreiche Quellen und Ziele anzufahren

sind. Die Fahrzeuge sind 24 Stunden am Tag und sieben Tage in der

Woche voll einsatzfähig. Nach Erhalt eines Transportauftrags wählt

der A.C.T.® selbstständig die optimale Route auf den normalen Ver-

kehrswegen des Werkes aus. Menschen und andere Fahrzeuge kön-

nen sich dennoch frei bewegen, denn das Fahrzeug hält beim Erken-

nen eines Hindernisses automatisch an, wobei es seine Position über

einen rotierenden Laser ermittelt und über Funk mit der Zentrale

kommuniziert.

In regelmäßigem Turnus fährt der A.C.T.® eine Batteriewechselstation

an. Dort wird die Batterie des Fahrzeugs automatisch gegen eine

volle ausgetauscht, der A.C.T.® ist umgehend wieder einsatzfähig.

Palettentransportsysteme für Coils

SMS Logistiksysteme hat das ursprünglich

nur für den Transport von Kaltband einge-

setzte Palettentransportsystem weiterent-

wickelt und ihm damit auch im Warmbe-

reich zum Durchbruch verholfen. Heute

wird der Palettentransport nicht nur für 300

Grad Celsius warme Aluminiumcoils, son-

dern auch für bis zu 850 Grad Celsius heiße

Stahlcoils eingesetzt. Ein neues Palettenkon-

zept schließt thermische Verformungen an

den Kufen aus.

Das System bietet gewichtige Vorteile. Der

Coiltransport ist extrem materialschonend,

da die Coils nach dem Aufsetzen auf die Pa-

letten nicht mehr bewegt und nur noch ge-

meinsam mit den Paletten befördert wer-

den. Der modulare Aufbau des Systems er-

laubt eine hohe Flexibilität bei der Festle-

gung des Streckenverlaufs.

Durch den Einsatz von Dreh- und Hubstatio-

nen lassen sich Transportrichtung und

Transportniveau nach Bedarf verändern, so-

dass jedes Layout wie gewünscht realisiert

werden kann. Hinzu kommen deutlich ge-

ringere Fundament- und Montagearbeiten

und ein spürbar geringerer Energiever-

brauch. Die Paletten werden über Elektro-

motoren angetrieben; Hydraulikstationen

und entsprechende Verrohrungen entfallen.



Moderne Coillogistik, vom Markt akzeptiert und geschätzt

Das von SMS Logistiksysteme entwickelte Konzept kann nicht nur

bei Modernisierungen bestehender Aluminiumwalzwerke einge-

setzt werden; es ist heute auch Standard aller neuen Aluminiumwalz-

werke. Ein Beispiel hierfür ist der Auftrag, den das Unternehmen von

der Shandong Weiqiao Aluminium & Electricity Company erhalten

hat. Am Standort Zouping in der ostchinesischen Provinz Shandong

errichtet der Kunde ein neues Aluminium-Bandwalzwerk, das im

Frühjahr 2013 in Betrieb gehen soll.

SMS Logistiksysteme war von Anfang an in die Planungen mit ein-

bezogen und konnte Shandong Weiqiao dabei von den Vorteilen

ihres Logistikkonzeptes überzeugen. Im Zentrum steht ein Hochre-

gallager mit 290 Metern Länge, das bis zu 1.400 Coils mit einem Au-

ßendurchmesser von 2.800 Millimetern und einem Gewicht von 30

Tonnen aufnehmen kann. Neben den drei Regalbediengeräten für

das Hochregallager liefert SMS Logistiksysteme alle Palettentrans-

portanlagen für den Coiltransport zwischen den Walzanlagen und

dem Lager, außerdem zwei A.C.T.® für den Adjustagebereich. Weiter-

hin liefert das Unternehmen die gesamte Planung der Logistikanla-

Frei navigierender Coiltransporter A.C.T.®

Kontakt: [email protected]

Internet: www.sms-logistiksysteme.com

„Unsere Systemkompetenz erlaubt es uns, das ge-samte Spektrum von der Planung des Layoutsüber die Anbindung eines Hochregallagers an dasWarm- und Kaltwalzwerk sowie an sämtlicheBandbehandlungslinien anzubieten und die ge-samte Logistikkette über ein Lagerverwaltungs-system zu steuern.“

➤ Bernd Klein, Geschäftsführer von SMS Logistiksysteme

gen inklusive des Engineerings für die Regalanlage mit Dach- und

Wandkonstruktionen, das Kühlsystem zum Abkühlen der Coils im

Hochregallager sowie das Lagerverwaltungssystem für die Material-

verfolgung und Koordinierung aller Coiltransporte.

Unabhängig von einer späteren Anlagenbestellung nimmt SMS Lo-

gistiksysteme auch Studien in Auftrag, die unter Berücksichtigung

konkreter Produktionswünsche des Kunden die genaue Konfigura-

tion der Logistik ermitteln und dann zur Basis einer Ausschreibung

für ein neues Werk werden.


➤ Neuer Auftrag | SMS Logistiksysteme liefert einHochregallager und Bundtransportanlagen für 34 Ton-nen schwere Coils an die Qinghai Loften Xinheng Alu-minium Co. Ltd.

Der Kunde baut eine neue Produktionsanlage für Aluminium im

tibetischen Hochland in der nordwestchinesischen Provinz Qing-

hai. Die Anlagen werden in 2.700 Metern Höhe über dem Meeres-

spiegel errichtet; kein anderes Hochregallager wurde jemals in

größerer Höhe gebaut. Die ungewöhnliche Aufstellungshöhe er-

fordert neue Lösungsansätze bei der Auslegung aller elektrischen

Komponenten. Mit zunehmender Höhe nimmt der Luftdruck ab –

und damit die Luftdichte. Dadurch sinkt sowohl die Kühlwirkung

als auch das Isolationsvermögen der Luft.

Herausfordernder Höhenrekord

Hochregallager auf dem „Dach der Welt“

Kühlsystem im Hochregallager.

Qinghai Loften hat SMS Logistiksysteme

mit der gesamten Planung der Logistikan-

lagen inklusive des Engineerings für die

Regalanlage beauftragt. Das Unterneh-

men liefert alle Palettentransportsysteme

und Bundhubwagen für den Coiltransport

zwischen den Walzanlagen, dem Hochre-

gallager und den Glühöfen sowie ein Re-

galbediengerät und das Kühlsystem zum

Abkühlen der Bunde im Hochregallager.

Das speziell konzipierte Lagerverwaltungs-

system sorgt für einen sehr guten Material-

fluss und koordiniert alle Bundbewegun-

gen von der Warmbandstraße bis zu den

Fertigungslinien. Das Hochregallager wird

voraussichtlich im Juni 2013 in Betrieb ge-

nommen.

Auf einer Länge von 192 Metern bietet es

Platz für rund 675 Coils. Alle Lagerplätze

sind für 34 Tonnen schwere Bunde mit

einem Außendurchmesser von 2.800 Milli-

metern ausgelegt.

„Wir haben den Auftrag an SMS Logistiksystemevergeben, weil dank des intelligenten Logistik-Verwaltungssystems die Aluminiumcoils sicherund zuverlässig transportiert und gelagert wer-den. Mit ihren hochwertigen Produkten und demausgezeichneten technischen Service kann SMSLogistiksysteme alle vertraglichen Verpflichtun-gen problemlos erfüllen.“

➤ Liu Yanping, Deputy Chief Engineer bei Qinghai Loften


Erfahrung, Zuverlässigkeit und Qualität

FAC für Sexto-Aluminiumkalt-walzanlage bei Shanghai Datun

➤ Inbetriebnahme | Im Dezember 2011, nur fünf Mo-nate nach dem ersten Band, erteilte Shanghai DatunEnergy Resources Co. Ltd. SMS Siemag die Abnahme(FAC) für die neue Kaltwalzanlage für Aluminiumband.Dies ist das Resultat einer sehr effizienten Zusammen-arbeit zwischen SMS Siemag und Shanghai Datun.

Das Walzgerüst der Anlage ist mit modernen Stellgliedern ausge-

rüstet. Die CVC® plus-Technik sorgt, in Verbindung mit Arbeits- und

Zwischenwalzenbiegung, für die günstigste Walzspaltgeometrie

und, in Verbindung mit der Vielzonenkühlung, für eine sehr gute

Planheit. Die typischen strammen Bandkanten, die beim Kaltwal-

zen von Aluminium entstehen, beseitigt das Hot Edge Spray-Sys-

tem. Es sorgt für eine gleichmäßige Dickenreduktion über die ge-

samte Bandbreite. Ölrückstände auf dem Band werden mit dem

Dry Strip-System entfernt.

Der Abhaspel nimmt das Coil auf. Dies geschiehtvollautomatisch. Der Bandkopf wird über den Über-leittisch geführt und in den Walzspalt eingefädelt.



Starke Haspel- und Gerüstantriebe mit einer Leistung von 1.600, 2.000 und5.000 Kilowatt sorgen für hohe Haspelzüge von maximal 160 Kilonewton undfür eine hohe Walzgeschwindigkeit von bis zu 1.500 Metern in der Minute.

Auf der Auslaufseite schiebt ein Hülsenmanipulator vollautomatisch eine Hülseauf den Haspeldorn des Aufwickelhaspels.

Der Riemenwickler fährt auf Position, um das schonende Anwickeln der dünnenBänder zu gewährleisten. Er nimmt den Bandanfang auf und wickelt das dünneFertigband auf die Hülse.

Die Doppelglättrolle verhindert, dass sich beim Aufwickeln Luft zwischen dieCoilwindungen legt, sodass das Coil selbst bei hohen Walzgeschwindigkeitenperfekt aufgewickelt wird.

„Durch die Zusammenarbeit mit dem Team vonSMS hat sich eine enge Freundschaft entwickelt.Wir schätzen besonders die Leistungsfähigkeitund die Einstellung zur Arbeit. Gerade deshalbwaren wir so erfolgreich bei diesem Projekt. Vie-len Dank für die großartige Unterstützung.“

➤ Yang Dasheng, Betriebsleiter Kaltwalzwerk, Shanghai Datun Energy Resources

Technische Daten


Gerüsttyp CVC® plus 6 Kaltwalzgerüst

Materialgüten Aluminium-Legierungen

(1xxx-, 3xxx-, 5xxx- und 8xxx-Serien)


Banddicke Einlauf 0,15 bis 8,0 mm

Auslauf 0,10 bis 7,0 mm


Reinigung Anrauung Neutralisation Anodisierung



Die Coil GmbH aus Bernburg hateine Anodisierungslinie für Alumi-niumband bestellt. Bereits 2005ging eine von SMS Siemag gelie-ferte Anlage im Bernburger Werkin Betrieb.

Die neue Linie ist die erste dieser Art, auf der

Aluminiumbänder mit einer Breite von bis zu

2.000 Millimeter bei Bandstärken bis zu 3,5

Millimeter behandelt werden. Mit diesen Re-

korddimensionen will Coil seinen Absatz-

markt vergrößern. Ein weiteres Highlight der

Linie ist ein elektrolytisches Farbbad, das

SMS Siemag gemeinsam mit Coil entwickelt.

Die neue Linie mit einer Jahreskapazität von

SMS Siemag liefert weitere Anodisierungslinie an Coil GmbH

Langlebiges Aluminiumband mit Rekorddimensionen

15.000 Tonnen wird neben der alten errichtet

und Mitte 2013 in Betrieb gehen.

Farbecht und verschleißarm

Beim Anodisieren (auch Eloxieren genannt)

wird eine oxidische Schutzschicht auf dem

Aluminiumband erzeugt. Durch diese

Schicht werden auch tiefere Materialschich-

ten vor Korrosion geschützt. Zudem verrin-

gert sich der Verschleiß des Materials durch

Abrasion (= Abtrag von Oberflächen) und die

Lebensdauer erhöht sich. Darüber hinaus ist

die Farbschicht, die innerhalb der Schutz-

schicht abgeschieden wird, unempfindlicher

und UV-beständig. Die Farbe wird, somit un-

abhängig von der Lichteinstrahlung langfris-

tig bei einer gleichmäßigen Qualität erhal-

ten. Ein Großteil der anodisierten und farb-

beschichteten Aluminiumbänder wird in der

Bauindustrie eingesetzt, zum Beispiel für Fas-

saden. Aber auch für die Herstellung von

Koffern oder Küchenfronten wird das Mate-

rial aufgrund seiner ansprechenden Ästhetik

und Haltbarkeit eingesetzt.

Der Prozessteil beginnt mit der alkalischen

Reinigung und Entfettung. In der alkalischen

Beize wird die Oberfläche angeraut. An-

schließend erfolgt die Neutralisierung mit

Säure. Es folgt die eigentliche Anodisierung.

Über eine einlaufende Stromrolle wird das

Prozessteil zur Anodisierung. Prozessteil zur Versiegelung.

Prinzipdarstellung einer Anodisierlinie.

Färbung Versiegelung


Inspektionsstand. Horizontaler Schlingenspeicher.

Band aufgeladen. In einem Elektrolytbad

befinden sich Kathoden, die das Band ent-

laden. Bei diesem elektrochemischen Pro-

zess bildet sich auf der Bandoberfläche die

transparente, farblose Oxidschicht, die für

die hervorragende Oberflächenhärtung

und Korrosionsbeständigkeit sorgt. An-

schließend kann das Band in dem elektroly-

tischen Farbbad gefärbt werden, wobei die

Farbe tief in die Poren der Oberfläche ein-

dringt und die Farbintensität exakt geregelt

wird. In einem heißen, nickelhaltigen Versie-

gelungsbad verschließt ein Verdichtungs-

prozess die Poren und lagert damit die Farb-

pigmente dauerhaft ein. Abschließend kann

das Band mit Folie kaschiert werden.

Lieferumfang

SMS Siemag ist bei dieser Anlage für die

Konstruktion und Fertigung aller Anlagen-

teile bis auf die Kaschiermaschine verant-

wortlich. Zusätzlich zu den schon genann-

ten verfahrenstechnischen Komponenten

beinhaltet die Anlage zwei Abwickler, eine

Schere, eine Heftmaschine, einen Ein- und

einen Auslaufspeicher sowie einen Auf-

wickler. Auch die Montageüberwachung

und die anschließende Inbetriebnahme

sind im Lieferumfang enthalten. Neben den

mechanischen und prozesstechnischen

Komponenten wird auch die Elektrik und

Automation von SMS Siemag bereitgestellt.

Kontakt:

[email protected]

„Wir haben uns für SMS Sie-mag entschieden, weil wir be-reits sehr gute Erfahrungengemacht haben.“

„Seit 2005 arbeitet eine ersteAnodisierungslinie von SMSSiemag erfolgreich in unseremBernburger Werk. Die Zusam-menarbeit war schon damalssehr lösungsorientiert und ver-lässlich.“

➤ Gerald Sturm,Werksleiter Coil GmbH

Technische Daten


Materialgüten Aluminium-Legierungen

(1xxx-, 3xxx- und

5xxx-Serien)



Geschwindigkeit Einlauf 30 m/min

Prozess 15 m/min

Auslauf 30 m/min

QR-Code mit dem Smartphone abfotografieren oderunter www.sms-siemag.com/qr/AnoCoil abrufen.


SMS Siemag bietet Aluminium-Bandveredlungsan-lagen für den internationalen Markt. Ein Alleinstel-lungsmerkmal ist, die modular aufgebauten Linienkomplett aus einer Hand zu liefern – inklusive derProzesskomponenten, leistungsstarker und ener-gieeffizienter Ofentechnologie, verlässlicher Me-chanik sowie Elektrik und Automation.

Das Angebot von SMS Siemag umfasst Konzepte für Anodisation

und dekorative Farbbeschichtungen in Kombination mit vorgeschal-

teten Glüheinrichtungen für die Produktion hochwertiger Bänder

und Bleche aus Aluminiumlegierungen, die unter anderem in der

Automobil- sowie der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt wer-

den. Im Mittelpunkt stehen die individuellen Anforderungen der

Kunden. Diese profitieren von den Praxiserfahrungen und dem

Know-how. In den letzten Jahren errichtete SMS Siemag erfolgreich

Neuanlagen zur Aluminiumbandbehandlung und führte komplexe

Modernisierungen durch. Darüber hinaus wurden Neuaufträge für

alle wichtigen Linienkonzepte an SMS Siemag vergeben.

Aluminiumbänder hochwertig herstellen

Farbbeschichtetes Aluminiumband.

Reinigung und Bandspeicher in einer Aluminium-Farbbeschichtungslinie.

SMS Siemag: Spezialist für Aluminium-Bandbehandlungsanlagen



Das Lieferprogramm für Aluminium-Bandveredelungsanlagen von

SMS Siemag umfasst Farbbeschichtungslinien, kombinierte Glüh- und

Beschichtungslinien sowie Anodisierlinien. Service-Linien wie Spalt-,

Querteil- und Streckrichtanlagen runden das Portfolio ab.

Farbbeschichtungslinien

Für den steigenden Bedarf an Konsumgütern neben einer gleichzei-

tig wachsenden Vielzahl an Einsatzmöglichkeiten von Aluminium ist

eine ständige Entwicklung der Oberflächenveredelung unumgäng-

lich. Ganz gleich ob Getränkedosen oder Kaffeekapseln – Optik, Halt-

barkeit und Lebensmittelechtheit sind Anforderungen an das Alu-

miniumband, die in den Farbbeschichtungslinien von SMS Siemag

berücksichtigt werden. Eingangsprodukt sind in der Regel kaltge-

walzte Aluminiumbänder, die mit Walzöl behaftet sind.

In einem Reinigungsprozess wird die Bandoberfläche gesäubert und

von der oberen Oxidschicht befreit. Eine Chromatierung schließt die

Vorbehandlung des Aluminiumbandes ab. Dabei setzt sich immer

mehr der Einsatz eines vertikal angeordneten Chem-Coaters gegen-

über der Badbehandlung durch. Der Vorteil des Chem-Coaters ist,

dass auf das Aluminiumband beidseitig eine gleichmäßigere Kon-

versionsschicht aufgetragen wird. Danach läuft das Band durch einen

Trockner. Anschließend trägt ein Prime-Coater einen Haftvermittler

auf und schließlich einer von zwei integrierten Finish-Coatern die

Decklackschicht. Die Primer- und die Finishlackschichten werden je-

weils separat in einem Hochleistungs-Konvektionsofen (Durchhang-

oder Schwebeausführung) getrocknet. Die Abluft wird über ein ener-

gieeffizientes Abluftreinigungssystem (Regenerative Nachverbren-

nung) und nachgeschaltetes Energierückführungssystem entsorgt.

Dabei werden jährlich bis zu100.000 Tonnen Bandmaterial mit Band-

breiten bis zu über zwei Metern sowie Banddicken von 0,2 bis vier

Millimetern verarbeitet.

Glüh- und Beschichtungslinien

Der Umformprozess während des Kaltwalzens führt zu einer Verfes-

tigung des Aluminiumbandes. Nur durch Zuführung von Wärme in

entsprechenden Glühofenanlagen kann es seine Verformbarkeit zu-

rückerlangen und eine weitere Verarbeitung ermöglicht werden. Die

unterschiedlich legierten Aluminiumbänder erfordern variable Er-

wärmungsprozesse. Aluminiumlegierungen, die sich durch spezielle

intermetallische Ausscheidungen verfestigen können, werden in den

Glüh- und Beschichtungslinien homogenisiert und lösungsgeglüht.

Um exakt die gewünschten mechanischen Eigenschaften durch eine

entsprechende Mikrostruktur einzustellen, wird das Material auf bis

zu 600 Grad Celsius erwärmt und danach mit hohen Kühlraten ge-

zielt abgekühlt. Da die empfindlichen Oberflächen während der Er-

wärmung nicht von Rollen gestützt werden dürfen, werden Konvek-

tions-Bandschwebeöfen eingesetzt, in denen das Band schwebend

im Sinus berührungslos geführt wird.

Weiterhin werden die Bänder in diesen Linien mit einer organi-

schen Beschichtung versehen, die die Oberflächen auf ein späteres

Lackieren vorbereitet. Das hergestellte Material wird unter anderem

in der Automobil- oder Luftfahrtindustrie eingesetzt. Bei Bandbrei-

ten bis zu über zwei Metern und Banddicken zwischen 0,5 und sechs

Millimetern verarbeiten die Linien bis zu100.000 Tonnen Aluminium

im Jahr.


Aluminium: ein unverzichtbarer Bestandteil in der Automobilindustrie.


Die Aluminium-Bänder werden mit einem Stitcher zu einem Endlosband verbunden.

Qualitätskontrolle in einer Anodisierungslinie.

Anodisierungslinien

Anodisieren ist ein elektrochemischer Prozess, bei dem auf der

Bandoberfläche eine transparente und farblose Oxid-Schutz-

schicht erzeugt wird, die Korrosionsbeständigkeit und Oberflä-

chenhärte wesentlich erhöht. Der Prozess beginnt mit einer alka-

lischen Reinigung und Entfettung des Aluminiumbandes.

In der alkalischen Beize wird dann die Oberfläche angeraut. Die

Neutralisierung mit Säure schließt die Vorbehandlung zum Ano-

disieren (auch Eloxieren genannt) ab. In dieser Prozessstufe wird

eine Oxidschutzschicht auf dem Aluminiumband erzeugt. Da-

durch werden auch tiefere Materialschichten vor Korrosion ge-

schützt. Zudem verringert sich der Verschleiß des Materials durch

Abrasion und die Lebensdauer erhöht sich. Dazu wird das Band

zunächst über eine Stromrolle positiv aufgeladen (Anode). Im

nachfolgenden Elektrolytbad befinden sich Kathoden, die das

Band entladen. Die Farbbeschichtung des vorbehandelten Alumi-

niumbandes erfolgt im Farbbad, wobei die Farbe tief in die Poren-

oberfläche eindringt und die Farbintensität exakt geregelt wird. In

einem heißen, nickelhaltigen Versiegelungsbad verschließt ein

Verdichtungsprozess die Poren und lagert damit die Farbpigmente

dauerhaft ein. Die Farbschicht ist damit UV-beständig und bleibt

dauerhaft bei gleichmäßiger Qualität erhalten.

Überall, wo ästhetisch hochwertige und korrosionsbeständige

Bandmaterialien mit langer Lebensdauer gefragt sind, können

diese Aluminiumbleche eingesetzt werden (z. B. Architektur). Auf-

grund des komplizierten, mehrstufigen Prozesses werden diese

Anlagen mit relativ niedrigen Bandgeschwindigkeiten betrieben

und Jahreskapazitäten bis zu 20.000 Tonnen erreicht. Die maxi-

male Bandbreite liegt bei über zwei Metern und die maximale

Banddicke bei 3,5 Millimetern.



Hydro Aluminium Slim S.p.A., Italien,

hat seinen Servicevertrag für die ge-

lieferte Elektrik und Automation an

seiner Kaltwalzanlage mit der SMS

Siemag um weitere zwei Jahre ver-

längert.

Die Anlage am Standort Cisterna di La-

tina wurde von SMS Siemag im Jahre

2005/2006 geliefert. Hydro Aluminium

vertraut auf die Unterstützung durch

SMS Siemag. Dies begründet Christian

Muckermann, Managing Director Cis-

terna di Latina, mit folgendem Beispiel:

„Im Sommer gelang es den SMS-Exper-

ten zusammen mit den Kundeninge-

nieuren, einen andauernden Anlagen-

stillstand, ausgelöst durch den Totalaus-

fall einer speziellen SPS, stark zu verrin-

gern. SMS Siemag minimierte die Aus-

Vertrauensvolle Partnerschaft

Hydro Aluminium Slim verlängert Servicevertrag

2006 ging das von SMS Siemag gelieferte Aluminiumkaltwalzwerk in Betrieb.

fallzeit soweit, dass die Anlagenverfügbar-

keit nur geringfügig eingeschränkt wurde

und wir kurzfristig wie geplant weiter pro-

duzieren konnten.“

Im Rahmen des Servicevertrags betreut der

SMS Siemag Service für Elektrik und Auto-

mation (E &A) die technischen Regelungs-

systeme (TCS) und die speicherprogram-

mierbaren Steuerungen (SPS) des Walz-

werks. Durch das installierte Fernzugriffsys-

tem ist der SMS Siemag E&A Service in der

Lage, im Falle einer Störung sofort wirkungs-

volle Maßnahmen einzuleiten, ohne dass

ein Service-Ingenieur vor Ort notwendig ist.

Außerdem führen die SMS Service-Inge-

nieure auf Anforderung von Hydro Alumi-

nium Slim Softwareanpassungen durch. Die

regelmäßige Überprüfung der Systeme vor

Ort gehört ebenso zum Vertragsumfang.

Letzte Referenzen. Seit dem Jahr 2000

wurden insgesamt Aufträge für 17 Linien

an SMS Siemag vergeben, wobei alle wich-

tigen Linienkonzepte enthalten sind. Zum

Beispiel bestellte ASAŞ Alüminyum, Türkei,

eine Farbbeschichtungslinie. Zudem wer-

den unter anderem eine weitere Anodisie-

rungslinie für die Coil GmbH, Deutschland,

errichtet (siehe Seite 36) und eine Glüh-

und Beschichtungslinie für Ma’aden-Alcoa,

Saudi-Arabien (siehe Seite 19).

Kontakt:

[email protected]

Die wesentlichenAnlagenkomponenten

Roll-Coater, Horizontal-, Vertikal-

und S-Rollen-Coater beschichten die

Aluminiumbänder.

GATV-Konvektionsöfen, ideal zum

Aushärten und Trocknen der Be-

schichtungen auf Aluminiumbändern,

effizient mit kompaktem Design.

Prozesskomponenten zum Reinigen,

Ätzen, Anodisieren und Spülen der

Bänder.

Streckbiegerichtmaschine für hohe

Planheitsanforderungen.

SMS Siemag: ein zuverlässi-ger Servicepartner – ein An-lagenleben lang.


Stabile Produktion und Anlagensicherheit

Inspektion und Instandsetzung wichtiger

Einzelteile und Maschinen inklusive techni-

schen Upgrades vor Ort an der Anlage oder

in einem von über 30 weltweiten Service-

standorten.

Ihr Recht auf gute Beratung

Beratungsservice durch ein Team von Anla-

gen- und Prozessexperten hinsichtlich Pro-

duktqualität, Produktbreite, Anlagenopti-

mierung und -sicherheit und Verlagerung

oder Wiederinbetriebnahme.

Schnelle Störungsbeseitigung und Rundumbetreuung

Durch feste Kundenbetreuer, Hotline-Tele-

service, Remoteservice und Servicean-

sprechpartner in Ihrer Region.

Verantwortungsbewusstes Personal

Mehr Hintergrundwissen und Instandhal-

tungs-Know-how mit Schulungen durch

kompetente Experten.

Effektive Reserveteilbevorratung

n Exklusive Ersatzteillieferung hoch -

wer tiger Materialen

n Sonderfertigung und Spezialkompo-

nenten

n Programme zur Verkürzung der Liefer-

zeiten von Schmiedeteilen für Getriebe

n Beratung zur Verbesserung des Lager-

bestands

Unliebsame Stillstände verhindern

Vorausschauendes Warten kritischer An-

lagenkomponenten mit Condition Moni-

toring.

Profitabilität steigern

Mit gut geplanten Instandhaltungs- und

Wartungsarbeiten auf Basis präziser Daten in

Ihrem Instandhaltungsmanagementsystem.

Fragen Sie nach Ihrem Ansprechpartner

und fordern Sie die Servicebroschüre

„Die ganze Bandbreite“ an unter:

[email protected]


Service für Aluminium

MO/IBN-Gesamtkonzept

n Planen, durchführen und analysieren

auch von komplexen Umbauprojekten

n Qualifiziertes Eigenpersonal mit viel-

schichtiger Erfahrung an CO2-Anlagen,

CO2-Tests

n Inbetriebnahme umweltschonender

Filter und Abluftanlagen

Condition Monitoring – Genius CM

n Antriebsüberwachung (Drehmoment,

Vibration und Temperatur)

n Brummerüberwachung durch Vibra -

tionsmessung an Walzgerüsten

n Überwachung weiterer prozesswich -

tiger Einheiten wie Medienanlagen

Instandhaltungsmanagement

n Wartungsdatenpaket für „Best

Practice“-Instandhaltung durch eine

individuelle ME-RCM-Studie (basie-

rend auf den praktisch angepassten

RCM-Methoden)

n Transparentes Instandhaltungsmana-

gement durch ein Integriertes Instand-

haltungsmanagementsystem (IMMS®)

Ersatzteile

n Information über technische Upgrades

n Lieferung von OEM-Ersatzteilen in SMS

Siemag-Qualität und Spezial material

wie z.B. WearComp

n Getriebe-Rohteilprogramm

n Warehousing-Service von der

Beratung bis zum Betrieb

Inspektion und Instandsetzung

n Aufnahme von IST-Zuständen durch

Vermessung, Rissprüfung und Bestands-

aufnahme

n Rundum-Service für Wartungsstillstände

n Inspektions- und Reparaturpakete, u.a.

für Walzgerüste, Getriebe, Scheren und

Hydraulik

n Instandsetzung von Hauptkompo -

nenten, u.a. AGC-Zylindern, CVC-Biege -

blöcken, Haspeldornen, Einbaustücken,

Spindeln und Walzenverchromung

Technische Rundumbetreuung

n Beratungsservice zu Prozess, Techno -

logie, Lebenszykluskosten und In-

standhaltung

n Bestandsaufnahmen, Zustandsana -

lysen, Auswertungen und technische

Studien

n 24/7-Servicehotline

n Remote-Service zur umgehenden

Störungsbeseitigung in Automatisie-

rungssystemen

n Vorteilhafte Serviceverträge mit

gebündelten Leistungen

n Feste Ansprechpartner

Training durch die SMS Siemag TECademy

n Basistrainings und Spezialtrainings,

u.a. Planheitsmessung, Hydraulik-

oder Instandhaltungstraining

n Maßgeschneiderte Trainings

Hohe Anlagenverfügbarkeit, niedrige Wartungskosten.Der Service für Aluminium anlagen im Detail.




➤ Neuer Auftrag | Jilin LiyuanAluminium aus Liaoyuan (ProvinzJilin/China) hat vor Kurzem bei SMSMeer zwei neue Pressen bestellt:Eine 160-MN-Frontlader-Presse undeine 60-MN-Direkt-/Indirekt-Rohr-presse. Mit den beiden neuen Anla-gen führt Jilin Liyuan Aluminiumdas erfolgreiche Wachstum fort undsetzt erneut Maßstäbe im Markt fürGroßprofile und Nahtlosrohre ausAluminium.

Jilin Liyuan bestellt 160-MN-Front -laderpresse und 60-MN-Rohrpresse

Die neue160-MN-Frontlader-Presse wird die größte moderne Front-

lader-Strangpresse sein, die in China in Betrieb ist. Damit kann Jilin

Liyuan Aluminium Profile bis 1.000 Millimeter Breite herstellen. Die

Länge der Profile von bis zu 28 Meter entspricht der Waggonlänge

moderner Hochgeschwindigkeitszüge wie ICE oder TGV.

Die integrierte Aluminiumbauweise wird zunehmend für Nahver-

kehrszüge und Untergrundbahnen eingesetzt und ist mit energie-

sparendem Leichtbau-Design und hoher Recycling-Fähigkeit die

Antwort auf ökologische Forderungen. Die 160-MN-Strangpresse

gibt den Ingenieuren nun neue Gestaltungsmöglichkeiten bei der

Waggon-Konstruktion: mehrere Profile, die bisher durch Reib-

Jilin Liyuan hat ein ähnliches Modell bestellt wie die 150-MN-Presse, die SMS Meer aktuell bei Yankuang errichtet.


➤ Neuer Auftrag | Constellium Singen aus Baden-Württemberg hat SMS Meer mit der Lieferung einerneuen Frontladerpresse für Aluminiumprofile beauf-tragt. Das Unternehmen wird mit der Presse rund20.000 Tonnen Profile pro Jahr herstellen können.

Diethelm Wömpner, Projektleiter Constellium Singen: „Wir er-

setzen mehrere ältere Anlagen durch die neue Frontlader-

presse, da sie energieeffizienter, vollautomatisiert und mit

einer deutlich höheren Ausbringung arbeitet.“ SMS Meer wird

komplett alles aus einer Hand liefern, von der Montage bis zur

Inbetriebnahme.

Die neue Frontladerpresse besitzt eine Presskraft von 44 Mega-

newton und verarbeitet 10-Zoll-Blöcke mit einer Länge bis zu

1.500 Millimeter. Die maximale Profilbreite beträgt 400 Millime-

ter. Runde Querschnitte bis ca. 350 Millimeter Durchmesser kön-

nen verpresst werden.

Vertriebsmitarbeiter Hans-Uwe Rode: „Alle Elektromotoren ent-

sprechen der neuen und höchsten Energieeffizienzklasse. Ent-

gegen früheren Antriebslösungen werden nicht benötigte Mo-

toren mittels Softstarter ab- beziehungsweise eingeschaltet. Der

Kunde spart dadurch rund 25 Prozent Energie. Damit passt die

neue Anlage zu den Anforderungen des Ecoplants-Konzepts

von SMS Meer.“

Constellium ist ein internationaler Aluminiumproduzent mit

26 Werken in Europa, den USA und China. Das Werk in Singen

gehört mit 1.600 Mitarbeitern zu den größten Fertigungsstät-

ten. Constellium Singen stellt Automobilkomponenten, Form-

teile und Walz- und Pressprodukte aus Aluminium her. Die

neue Frontladerpresse geht Anfang 2013 in Betrieb.

Neue Presse für Constellium

Höhere Effizienz, mehr Ausbringung

schweißen zu einem Bauteil verbunden werden, lassen sich in

einem Pressvorgang herstellen. Die Jahreskapazität der neuen

Presse beträgt mehr als 20.000 Tonnen Großprofile. Im Dezember

2013 wird die Anlage ihre Produktion aufnehmen.

Auf der neuen 60-MN-Rohrpresse kann Jilin Liyuan Aluminium naht-

lose Rohre mit einem Durchmesser bis zu 450 Millimeter herstellen.

Eine weitere Besonderheit der 60-MN-Presse ist ihre Flexibilität. Sie

ist sowohl für das „direkte“ als auch für das „indirekte“ Pressen von

Rohren und Profilen ausgelegt. Die Jahreskapazität beträgt 10.000

Tonnen Nahtlosrohre. Die Inbetriebnahme wird im Juni 2014 er-

folgen.

Bereits 2010 hatte der chinesische Aluminiumhersteller eine 100-

MN-Frontlader-Presse und eine 45-MN-Direkt-/Indirekt-Rohr-

presse bei SMS Meer bestellt. Ulrich Vohskämper, Produktbereichs-

leiter Hydraulische Pressen bei SMS Meer: „Die neuen Bestellun-

gen sind für uns ein großer Vertrauensbeweis und zeigen, dass der

Kunde mit unseren Leistungen zufrieden ist.“

Internet:

www.sms-meer.com/portfolio/schmiedetechnik/strangpressen

„Auf unserer 45-MN-Direkt- und Indirekt-Rohrpressehaben wir bereits Qualitätsrohre mit variablem In-nendurchmesser stranggepresst. Wir sind die erstenStrangpressenbetreiber in China, die diese Art vonSpezialrohren strangpressen können. Wir sind si-cher, dass wir mit unserer neuen 60-MN-Direktrohr-presse ähnliche Rohre mit größerem Durchmesserherstellen werden.“

➤ Wang Min, President und General Manager von Jilin Liyuan Aluminium



➤ Neuer Auftrag | Novelis Korea hat eine 2-gerüstige Tandem-

straße mit einer jährlichen Gesamtkapazität von 300.000 Ton-

nen für Aluminium-Legierungen bestellt. Die Anlage ist für den

Standort Yeongju in Südkorea bestimmt. Im Sommer 2013 wird

die Anlage den Betrieb aufnehmen. Bereits 2010 hatte SMS Sie-

mag einen Auftrag von Novelis do Brasil Ltda. zur Lieferung

einer baugleichen Kaltwalzanlage erhalten.

SMS Siemag liefert 2-gerüstige Aluminiumkaltwalzanlage nach Südkorea

Baugleiche Anlage für Novelis do Brasil Ltda.

Das neue Walzwerk dient zur Herstellung von Dosenband für die Ge-

tränkeindustrie. Die Produkte reichen bis zu einer Bandbreite von

2.000 Millimeter und einer minimalen Enddicke von 0,15 Millimeter.

Die Tandemstraße wird mit modernen Stellgliedern ausgerüstet.

Beide Gerüste in Quartobauweise verfügen über ein effizientes Ar-

beitswalzenbiegesystem. Das Hot Edge Spray-System zur Behand-

lung der Bandkanten und Walzenkühlung vervollständigt das Tech-

nologiepaket.


➤ Neuer Auftrag | Für eine neue Gießlinie hat Novelis Italia

S.p.A. aus Pieve (Italien) Hertwich Engineering den Auftrag zur

Lieferung und Montage eines Ecomelt-Schrottschmelzofens

Type Ecomelt PS-80 mit Vorwärmschacht erteilt. Die Anlage wird

dazu beitragen, dass Novelis sein Recyclingvolumen in allen

Walzwerken um rund 30 Prozent auf 80 Prozent steigern kann.

Die Fertigstellung ist für das erste Quartal 2013 vorgesehen.

Novelis bestellt Schrottschmelzofen mit geringem Metallverlust und niedrigem Energieverbrauch

➤ Neuer Auftrag | Zur Produktionssteigerung und für mehr

Flexibilität haben „Aluminium d.d. Mostar“ (Bosnien und Her-

zegowina) und Trimet Aluminium (Deutschland) bei Hertwich

Engineering den Auftrag zur Lieferung jeweils einer Massel-

gießlinie erteilt.

Die Anlage für Mostar besteht aus einem Schmelz- und Gießofen

sowie einem luftgekühlten Masselgießband. Sie ist für eine Kapa-

zität von zehn Tonnen Masseln pro Stunde mit einem Gewicht von

sieben bis zehn Kilogramm ausgelegt. Die Inbetriebnahme ist für

Ende 2012 geplant.

Die Luftkühlung wurde gewählt, um eine hohe Metallqualität hin-

sichtlich des Wasserstoffgehaltes zu erreichen. Zudem ermöglicht

die Technik von Hertwich, auch hochsiliziumhaltige und andere

eutektische und übereutektische Legierungen effizient zu gießen.

Hertwich liefert weiterhin automatisierte Stapel-, Verpackungs-

und Beschriftungseinheiten.

„Aluminium d.d. Mostar“ und Trimet bestellen luftgekühlte Masselgießbänder

Die Anlage für Trimet wurde im Zuge einer Gießereierweiterung

bestellt. Durch die geplante Luftkühlung entsteht eine geringere

thermische Belastung für die Kokillen und es gibt keinen Kontakt

zwischen Wasser und Flüssigaluminium. Mit dieser Technik er-

reicht Trimet eine hohe Metallqualität in Bezug auf den Wasser-

stoffgehalt. Zudem lassen sich hochsiliziumhaltige und andere eu-

tektische und übereutektische Legierungen effizient gießen.

Pro Stunde können bei Trimet bis zu neun Tonnen Masseln mit

einem Gewicht von je sieben bis zehn Kilogramm gegossen wer-

den. Nach dem Gießen werden die Masseln in Einzelstapel (400 bis

800 Kilogramm) oder Doppelstapel (800 bis 1.000 Kilogramm) ge-

schichtet.

Die Inbetriebnahme bei Trimet ist für August 2012 vorgesehen.

Hertwich Engineering ist Teil des Unternehmensbereichs SMS Meer.

In der Gießlinie wärmt ein Heißluftstrom den Aluminiumschrott

bei Temperaturen unterhalb von 650 Grad Celsius vor und mini-

miert so die Oxidation des Aluminiums. Beim Einschmelzen von

Schrott mit organischen Substanzen reduzieren die Hertwich-Eco-

melt-Öfen den Gasverbrauch bis auf 400 Kilowattstunden pro

Tonne. Der Energieverbrauch ist damit deutlich geringer als bei

herkömmlichen Schmelzöfen. Entsprechend werden Energiekos-

ten gespart und die CO2-Emissionen gesenkt. Zusätzlich verringert

sich mit dem eingesetzten Tauchschmelzverfahren der Metallver-

lust auf einen Wert unter drei Prozent.



9. bis 11. Oktober in DüsseldorfSMS group auf der Aluminium 2012

Vom 9. bis 11. Oktober 2012 findetin Düsseldorf die Messe „Alumi-nium 2012“ unter dem Motto „Visi-ons become reality“ statt. Auf derWeltleitmesse, die im Zwei-Jahres-Turnus veranstaltet wird, versam-meln sich alle Fachleute der inter-nationalen Aluminiumindustrieund all ihrer Anwenderbranchen.Sie ist Treffpunkt für Anbieter vonRohmaterialien, Halbzeugen undEndprodukten, aber auch Herstel-ler von Maschinen und Anlagen fürdie Produktion, Weiterverarbeitungund Veredelung von Aluminiumer-zeugnissen kommen zur Messe.


Auch die Unternehmen der SMS group präsentierensich auf der Messe. Neben dem Produkt- und Leistungs-angebot für die Aluminiumindustrie werden aktuelleEntwicklungen vorgestellt. SMS bietet Lösungen unteranderem für Walzwerke, Bandbehandlungsanlagen,Strangpressen, Elektrik und Automation sowie Service.Besonderer Fokus wird hierbei auf das Thema Umwelt-schutz gelegt.

Auf dem Messestand sind die Unterneh-

mensbereiche SMS Siemag und SMS Meer

mit den Schwesterunternehmen Hertwich

Engineering, SMS Elotherm, SMS Lubrica-

tion, SMS Logistiksysteme und GATV ver-

treten. Der Stand befindet sich in Halle 9,

Nr. 9C20.

www.aluminium-messe.com

QR-Code mit dem Smartphone abfotografieren oderwww.sms-group.com/app/alu2012 eingeben.


HÜTTENTECHNIK UND STRANGGIESSANLAGEN | Flachprodukte

Hütten- und Walzwerkstechnik aus einer Hand


Weltweit aktiv: SMS Siemag ist gemeinsam mitihren Schwesterunternehmen weltweit aktiv. DieAnlagen steigern die Wettbewerbsfähigkeit vie-ler Stahl-, Aluminium- und NE-Metall-Hersteller.Neue Aufträge gab es unter anderem aus Frank-reich und China. Anlagen gingen in Brasilien undIndien in Betrieb.

Beispielsweise nahm Essar Steel vor Kurzem eineCSP®-Anlage mit moderner Elektrik und Automa-tion am Standort Hazira in Betrieb. Zur Anlagegehören zwei 200-Tonnen-Conarc®-Ofeneinhei-ten, zwei Doppelpfannenöfen und eine CSP®-Anlage, die zur ersten 3-Strang-Anlage der Weltausgebaut wird (siehe Artikel und InterviewSeite 64).

Folgende Seiten stellen die aktuellen Projekteder SMS Siemag und ihrer Schwesterunterneh-men vor.



➤ Neuer Auftrag | Acerinox, Palmones,

Spanien, hat SMS Siemag und SMS INNSE

S.p.A. mit der Lieferung eines AOD-Kon-

verters und der Modernisierung des 1998

gelieferten Elektrolichtbogenofens be-

auftragt.

SMS INNSE liefert ein AOD-Konvertergefäß

und zwei Wechselgefäße mit einem Abstich-

gewicht von 108 Tonnen. Das Design des

Konverters wurde nach Studien konzipiert,

die Acerinox bei SMS Siemag zuvor in Auf-

trag gegeben hatte. In der Studie von SMS

Siemag wurden die beim AOD-Blasprozess

auftretenden Schwingungen durch die Bad-

bewegungen erfasst.

Aufträge aus Spanien

SMS Siemag und SMS INNSE modernisierenRostfrei-Stahlwerk von Acerinox

Dafür wurden umfangreiche Messreihen

während der Ausmauerungsreise aufge-

zeichnet und ausgewertet. Auf der Basis die-

ser Daten untersuchte SMS INNSE die Aus-

wirkungen auf die Lebensdauer des Konver-

terkippgetriebes. SMS INNSE modernisiert

die Ventilstation (O2, Ar, N2, Air), die eine in-

dividuelle Schutzgasregelung erhält.

Den Elektrolichtbogenofen mit einem Ab-

stichgewicht von 120 Tonnen modernisiert

SMS Siemag. Der1998 gelieferte Schnauzen-

kipper-Lichtbogenofen erhält einen neuen

Ofendeckel. Der bisher konventionelle De-

ckel wird durch einen spritzwasser-gekühl-

ten ersetzt. Bei dieser patentierten Art der

Deckelkühlung wird Wasser mit atmosphä-

rischem Druck verwendet und somit ein

mögliches Risiko durch große Mengen Was-

ser mit hohem Druck bei Leckagen verrin-

gert. Der AOD-Konverter soll noch in diesem

Jahr, der Elektrolichtbogenofen 2013 in Be-

trieb gehen.

Am Standort Palmones betreibt Acerinox

eine Flachproduktlinie zur Erzeugung von

Edelstahl in diversen Güten. Das Stahlwerk

ist mit drei Elektrolichtbogenöfen und

zwei AOD-Konvertern ausgestattet und

produziert jährlich rund eine Million Ton-

nen Flüssigstahl.

AOD-Konverter: Schwingungs- und Strömungssimulation

Durch die Kombination der verschiedenen Mess- und Simulations-

techniken, das heißt, Betriebsversuch im Stahlwerk, physikalische

Simulation am verkleinerten Wassermodell und numerische Simu-

lation am verkleinerten Wassermodell und numerische Simulation

(CFD = Computational Fluid Dynamics, FEM = Finite Element Method),

wird ein tieferes Verständnis der prozessmetallurgischen Einflüsse

auf die AOD-Anlagenmechanik erzielt.

SMS Siemag nutzt diese Informationen und die langjährige Erfah-

rung des Unternehmens auf dem Gebiet der Konvertertechnolo-

gie als Grundlage für die Auslegung, Konstruktion, Verfahrens-

weise und Instandhaltung von AOD-Konvertern.

CFD-Simulation für einen AOD-Konverter.


➤ Neuer Auftrag | SMS Siemag liefert je einen ARCCESS®-Elek-

trolichtbogenofen und Pfannenofen mit jeweils120 Tonnen Ab-

stichgewicht an PT. Gunung, Indonesien. Eine Brammenstrang-

gießanlage hat der Kunde bereits letztes Jahr bestellt. Alle drei

Anlagen sollen Mitte des Jahres 2013 in Betrieb gehen.

Damit wird der neue Stahlwerkskomplex am Standort Bekasi in der

Provinz West-Java komplettiert. Das Spektrum der Einsatzmateria-

lien für den Lichtbogenofen umfasst Schrott, HBI und flüssiges Roh-

eisen. Mit den neuen Anlagen wird PT. Gunung Qualitätsstahl er-

zeugen und die im Jahre 2011 bei SMS Siemag bestellte Einstrang-

Brammenstranggießanlage mit flüssigem Stahl versorgen. Die An-

lagen sind ausgelegt für eine jährliche Produktion von 1,2 Millionen

Tonnen. Der Lieferumfang von SMS Siemag beinhaltet das Enginee-

ring, die mechanischen und hydraulischen Lieferungen sowie die

Auftrag aus Indonesien

PT. Gunung bestellt Elektrolicht-bogenofen und Pfannenofen

➤ Neuer Auftrag | ArcelorMittal Gent, Belgien, beauftragte

SMS Siemag mit der Lieferung eines neuen Konvertergefäßes

für das integrierte Hüttenwerk für Flachprodukte. Mit Einsatz

des Lamellensystems kann das spezifische Volumen des Konver-

ters um ca. 15 Prozent erhöht werden. SMS Siemag liefert das Kon-

vertergefäß einschließlich Tragring, Gefäßbefestigung mit Lamel-

lensystem, Konverterlager, Lagerständer sowie Konverterantrieb.

Die Inbetriebnahme ist für März 2013 geplant.

ArcelorMittal Gent –

neues Konvertergefäß

mit Lamellenbefestigung

X-Pact®-Elektrik und -Automation mit der Inbetriebnahme nach

dem bewährten Plug & Work-Konzept. Am Standort Bekasi betreibt

PT. Gunung eine Langproduktlinie zur Profil- und Drahterzeugung

sowie eine Flachproduktlinie zur Herstellung von Grobblechen und

Röhren. Alle wesentlichen Produktionsanlagen wurden von Unter-

nehmen der SMS group geliefert.

ARCCESS®-Baureihe. Elektrolichtbogenöfen der ARCCESS®-Baureihe

sind für einen hoch effizienten Einsatz von elektrischer und chemischer

Energie ausgelegt. Der Elektrolichtbogenofen wird mit dem patentierten

Sauerstoffinjektionssystem SIS (SMS Injection System) der neuesten Ge-

neration ausgestattet, welches innovative Injektions- und Brennertech-

nologie vereint. Dieses Konzept zahlt sich durch hohe Produktivität bei

niedrigen Produktionskosten aus.

B. K. Dutta, CEO der Gunung Steel Group, und Jan Bader, Leiter Technischer Ver-trieb Stahlwerke bei SMS Siemag, (Bildmitte) sowie Mitglieder der Eigentümer-familie Taniwan der PT. Gunung.



Erstmals bei Fuxin Special Steel

Drehmomentstütze reduziert Schwingungen bei AOD-Prozess

➤ Neue Entwicklung | Bei der Edelstahl-Herstellung im AOD-

Konverter entstehen prozessbedingt starke Schwingungen,

die zu hohen Belastungen im gesamten System vom Gefäß bis

zu den Fundamenten führen. Mit der neu entwickelten akti-

ven Drehmomentstütze kann SMS Siemag diese Vibrationen

im Antriebsstrang um mehr als 75 Prozent reduzieren. Jetzt

wurde ein Konverter-Kippantrieb an Fuxin Special Steel aus-

geliefert, bei dem diese Neuheit eingesetzt wird.

Dämpfung statt Fixierung. Die Idee: Statt einer Fixierung des

Kippantriebs mit einer starren Drehmomentstütze werden nun mit

einer intelligenten Lösung die Schwingungen lediglich gedämpft.

Das System ist dabei so ausgelegt, dass sich der Konverter bewe-

gen kann. Damit kommt es nicht mehr zum „Aufschaukeln“ der

Anlage durch die Anregung von Eigenfrequenzen. Die aktive Dreh-

momentstütze reduziert damit die Vibrationen, die auf das Ge-

samtsystem des Antriebs vom Konverter bis in die Fundamente

einwirken.

Weniger Vibrationen. Die neue, aktive Drehmomentstütze hat

sich bereits in einer Testphase bei einem Kunden bewährt. Dabei

hat sich gezeigt, dass sich damit die Vibrationen um mehr als 75

Prozent reduzieren lassen. Bei Messungen verringerten sich die

Reaktionsmomente sogar von rund 1.000 auf weniger als 130 Kilo -

newtonmeter.

Längere Lebensdauer für Antriebe und Fundamente. Mit der

aktiven Drehmomentstütze gehören die Probleme bei der An-

triebstechnik für AOD-Konverter (AOD = Argon Oxygen Decarburi-

zation, dt: Argon-Sauerstoff-Entkohlung) nun der Vergangenheit an.

Durch die geringen dynamischen Belastungen verlängert sich die

Lebensdauer und die Verfügbarkeit des Kippantriebs und damit

auch die Verfügbarkeit des Konverters. Auch Schäden im Funda-

ment und an den umgebenden Gebäuden durch die starken

Schwingungen wird vorgebeugt.

Die neue, aktive Drehmomentstütze kann auch als Teil des An-

triebssystems in bereits vorhandenen AOD-Anlagen eingebaut

werden. Das zugehörige Monitoringsystem ermöglicht jederzeit

Rückschlüsse auf Prozess, Betrieb und Zustand der Anlage.

Messungen belegen die enorme Reduzierung der Reaktionsmomente mit der aktiven Drehmomentstütze.

Kippantrieb mit aktiver Drehmomentstütze.


LOGISTIKSYSTEME

➤ Logistiksysteme | Bhushan Steel Ltd. hat SMS Logistiksysteme

mit der Erweiterung der Brammentransportanlage am Standort

Angul im indischen Bundesstaat Orissa beauftragt. Die neue

Rollgangsanlage bindet die Stranggießanlagen 2 und 3 an das

Warmwalzwerk und die Flämmmaschine an die voll automati-

sierte Transportstrecke an.

SMS Logistiksysteme liefert die gesamte Transportanlage, bestehend

aus stationären und verfahrbaren Rollgängen, sowie die komplette

Automatisierung. Die Anlage bringt die heißen Brammen direkt von

der Stranggießanlage zu den Wiedererwärmungsöfen der Warm-

bandstraße, ins Brammenlager oder zur Flämmmaschine. Dadurch

werden die Prozesse Stranggießen und Warmwalzen entkoppelt. Die

Inbetriebnahme der Anlagen wird Mitte 2013 abgeschlossen sein.

Bereits 2008 hat SMS Logistiksysteme den Auftrag für die Brammen-

transportanlage erhalten, die die erste Stranggießanlage mit dem

Warmwalzwerk verbindet. Diese Anlage wird derzeit montiert.

Auftrag von Bhushan Steel

SMS Logistiksysteme erweitertBrammentransportanlage

Nach der Vertragsunterzeichnung v.l.: Dr. Horst Thorn (Leiter Vertrieb, SMS Lo-gistiksysteme), Neeraj Singal (Managing Director Bhushan Steel), Bernd Klein(Geschäftsführer SMS Logistiksysteme), Rahul Sengupta (Executive Vice Pre-sident Bhushan Steel), R. C. Singh (General Manager Projects Bhushan Steel).

Fuxin Special Steel, China

Erste Teile für den AOD-Konverter werden geliefert

Für Fuxin Special Steel Co. Ltd., China, liefert SMS Siemag ein

Stahlwerk zur Produktion von Edelstahlbrammen. Es wird welt-

weit das erste Edelstahlwerk sein, das die Abwärme von AOD-

Konverter und Elektrolichtbogenofen nutzt.

Das Neubau-Projekt umfasst Anlagen zur Edelstahlherstellung auf

Schrottbasis via Duplex-Route, eine Brammenstranggießanlage sowie

umfangreiche Umwelttechnik-Anlagen zur Gasreinigung und Ener-

gierückgewinnung. Das Werk ist für eine Produktion von 720.000 Ton-

nen Stahl pro Jahr ausgelegt. Die Inbetriebnahme ist für 2013 geplant.



➤ Neuer Auftrag | Die Einstrang-Brammenstranggießanlage

von Jindal Steel & Power Limited (JSPL) am Standort Raigarh,

Chhattisgarh wird von SMS Siemag modernisiert.

JSPL will sein Portfolio um anspruchsvolle Röhrengüten (API), High

Carbon Steels und mikrolegierte peritektische Güten ausbauen.

Mit den neuen Brammenabmessungen wird auf dieser Anlage der

größte Brammenquerschnitt Indiens produziert werden. Die An-

lage soll Ende 2013 in Betrieb gehen und dann jährlich 1,3 Millio-

nen Tonnen Stahlbrammen produzieren.

Modernisierung der Stranggießanlage bei JSPL

Größter Brammenquerschnitt in Indien

Die Anlage von JSPL wird mit dem Umbau durch SMS Siemag eine

größere Gütenpalette und einen größeren Brammenquerschnitt

produzieren können. Das bisherige Brammenformat von 2.600 Mil-

limeter Breite und 280 Millimeter Dicke wird auf die maximale

Breite von 3.000 und 300 Millimeter Dicke vergrößert.

SMS Siemag liefert eine komplett neue Strangführung, der Pfan-

nendrehturm bleibt erhalten. Die vorhandenen Hydrauliksysteme

werden entsprechend den neuen Anforderungen erweitert. Das

Kaltstrangsystem, neue Kokillen, ein neuer Brammen-Abtransport

einschließlich der neuen Brennschneideinrichtungen gehören

ebenfalls zum Lieferumfang. Die Brammenanlage von JSPL wird

mit der kompletten X-Pact®-Elektrik und -Automation inklusive der

Regelsysteme und Prozessmodelle ausgestattet.

Verschiedene Intelligent Slab Casting (ISC)-Module werden Einfluss

auf die Produktion und Qualität der Endprodukte haben. Dazu zählen

die fernverstellbaren Kokillenschmalseiten zur Breitenänderung und

die Einstellung der Konizität im Gießbetrieb (online) sowie die positi-

onsgeregelten Segmente zur Durchführung der Dynamic Soft Re-

duction. In Kombination mit der breitenabhängigen Zweistoff-Sekun-

därkühlung und dem Prozessmodell Dynamic Solidification Control

wird die Herstellung von Brammen mit hoher Innenqualität sicher-

gestellt. Mit dem Integrated Production Quality System IPQSslab®

wird die Brammenqualität überwacht.


➤ Neuer Auftrag | SMS Siemag modernisiert die Stranggießan-

lage 2 im Werk Salzgitter. Salzgitter Flachstahl, Deutschland, er-

teilte den Auftrag zur Lieferung eines neuen Pfannendreh-

turms. Hierfür entwickelte SMS Siemag ein spezielles Montage-

konzept.

Salzgitter Flachstahl betreibt an diesem Standort vier Stranggieß-

anlagen, die alle von SMS Siemag geliefert wurden. Die Zweistrang-

Anlage Nr. 2 liegt zwischen den Stranggießanlagen Nr. 1 und 3. Die

engen Platzverhältnisse für die Demontage und Montage sind eine

Herausforderung, da die laufende Produktion der angrenzenden

Anlagen während des Umbaus nicht beeinträchtigt werden soll.

SMS Siemag entwickelte ein spezielles Montagekonzept mit dem

Ziel, die Stillstandszeit der Stranggießanlage 2 so gering wie mög-

lich zu halten und die Produktion auf den anderen Stranggießan-

lagen bis auf einen kurzen Zehn-Stunden-Stillstand kontinuierlich

fortführen zu können.

Neuer Pfannendrehturm für Salzgitter Flachstahl

Spezielles Montagekonzept

➤ Neuer Auftrag | ThyssenKrupp Steel

Europe erteilte SMS Siemag den Engi-

neering-Auftrag für den Umbau der

Stranggießanlage 1 im Werk Duisburg-

Beeckerwerth. SMS Siemag liefert das

komplette Basis- und Detail-Engineering

für die Mechanik und die X-Pact®-Elektrik

und -Automation. Entscheidend für die

Vergabe des Auftrags waren mehr als 400

technische Kriterien des Kunden.

Ziel des geplanten Umbaus der Zwei-

strang-Kreisbogenanlage ist die Verbesse-

rung der Brammenqualität sowie die Er-

weiterung des Produktspektrums. Die An-

lage wird für Brammen mit Breiten zwi-

Auftrag von ThyssenKrupp Steel Europe

Technische Umbauplanungder Stranggießanlage 1

schen 1.000 und 2.150 Millimeter und einer

Dicke von 257 Millimeter ausgelegt. Eine

Strangverlängerung (Segmente 14 und 15)

ist vorgesehen.

Die Anlage erhält eine Zweistoff-Kühlung

mit einer einstellbaren breitenabhängigen

Kühlzonenaufteilung (zehn Regelkreise pro

Segment). Ab Segment 9 soll nach dem Um -

bau trocken gegossen werden.

SMS Siemag lieferte die Stranggießanlage 1

im Jahr 1974 und modernisierte sie in den

Jahren 1985 und 1998. Produziert wird hier

das hochwertige Vormaterial für Festigkeits-

stahl, ULC- und IF-Stähle sowie Weißblech,

Feinblech, Rohrband und Quartogrobblech.

Mit diesem Auftrag ist SMS Siemag weiter-

hin marktführend bei den deutschen Flach-

produktherstellern.

SMS Siemag liefert alle mechanischen, hydraulischen und elektri-

schen Bauteile, die notwendige Anpassung der Fundamente und

die komplette Montage. Der Austausch des Drehturms ist für den

Sommer 2013 geplant.

Drehturm der Stranggießanlage 4, Salzgitter Flachstahl.



Das dynamische Kühlmodell DSC® (Dynamic Solidifica-tion Control) von SMS Siemag regelt die Sekundärküh-lung in der Stranggießanlage. Für die Auslegung der Se-kundärkühlung ist es daher notwendig, fundierte Kennt-nisse über das Verhalten von Sekundärkühldüsen unterBetriebsbedingungen zu erhalten. Das analysiert SMSSiemag bereits seit 1998 an einem Düsenprüfstand.

Die Sekundärkühlung ist die direkte Kühlung der Strangschale

durch Aufsprühen von Wasser (Einstoffkühlung) oder durch ein

Wasser-Luft-Gemisch (Zweistoffkühlung). Zur Steigerung der Pro-

duktqualität und Produktivität gilt es, den Entzug der Wärme aus

dem Gießstrang zu verbessern. Hierbei steht die Gleichmäßigkeit

in der Kühlwirkung im Vordergrund.

Funktionsweise des Düsenprüfstands

Während in der Stranggießanlage der Strang durch die Anlage fährt

und die Sekundärkühldüsen fest in den Segmenten verbaut sind,

fährt die Sekundärkühldüse beim Test im Prüfstand über ein vertikal

angeordnetes Messfeld. Das Messfeld simuliert den Strang und kann

auf bis zu 1.100 Grad Celsius aufgeheizt werden. Die Verfahrge-

schwindigkeit der Sekundärkühldüse entspricht der Gießgeschwin-

digkeit der Stranggießanlage. Hier können Gießgeschwindigkeiten

von 0,5 bis zehn Meter in der Minute eingestellt werden.

Der Düsenprüfstand legt gleichzeitig die Wasserverteilung und

den Wärmeübergangskoeffizienten in Abhängigkeit von der Was-

„Wasser marsch“ am Düsenprüfstand

Keine Kompromisse für die Brammenqualität

sermenge, der Luftmenge und dem Luftdruck bei Zweistoffdüsen,

dem Düsenabstand zum Strang, der Spritzwassertemperatur und

der Strangoberflächentemperatur fest. Die Regelung der Medien-

parameter Wasser und Luft ist vollständig automatisiert.

Nach Einstellung der Parameter fährt der Verfahrwagen mit der

Sekundärkühldüse zunächst über die Messvorrichtung für die

Wasserverteilung, dann über das thermische Messfeld des Düsen-

prüfstands. Die Medien werden beim Erreichen des oberen Endes

des Verfahrweges abgeschaltet, der Verfahrwagen fährt nun in die

untere Endlage zurück. Nach diesem Ablauf werden die Messun-

gen der Wasserverteilung und des Wärmeübergangskoeffizienten

ausgewertet. Betrachtet wird auch der Spritzübergangsbereich

zwischen den Sekundärkühldüsen. Dafür werden bis zu drei Se-

kundärkühldüsen im Spritzverbund getestet.

Aufpralldruck und Wärmeübergang

Seit 2011 kann der Düsenprüfstand den Aufpralldruck der Sprüh-

strahlen der Düsen – das heißt, wie stark und regelmäßig die Trop-

fen auf die Oberfläche treffen – bei gleichzeitiger Spritzbilderfas-

sung messen. Aufpralldruck und Wärmeübergang stehen in einem

engen Zusammenhang. Die Intensität bzw. kinetische Energie des

auftreffenden Sprühstrahls wird von Tropfengeschwindigkeit und

Tropfengröße bestimmt. Deren Verteilung innerhalb des Sprüh-

strahls besitzt einen stochastischen Charakter und wird von einer

Vielzahl von Einflussgrößen wie Luftreibung und Tropfeninterak-

tionen innerhalb des Sprühstrahls bestimmt.


Die Messung des lokalen Sprühstrahldrucks

geschieht bei stehender Düse über einem

Messfeld mit zahlreichen empfindlichen

Drucksensoren. Ähnlich wie bei der Dichte

der Wasserbeaufschlagung ist auch der Auf-

pralldruck über die Spritzfläche der Düse

nicht gleich verteilt. Die Druckverteilung

kann mit Hilfe des Messsystems quantitativ

ermittelt werden. Eine spezielle Auswerte-

routine ermöglicht es, verschiedene Größen,

wie zum Beispiel den Druck-Zeit-Verlauf

sowie dreidimensionale Druckverteilungen

von Düsen, zur Verfügung zu stellen.

Videoaufnahmen des Spritzbilds in Hoch-

geschwindigkeit ergänzen die Messergeb-

nisse. So wird eine quantitative und quali-

tative Beurteilung des Spritzbilds und des-

sen Stabilität möglich.

„Mit der dynamischen Regelung der Sekundär-kühlung (Dynamic Soldification Control, DSC) wirdder Strang – selbst in instationären Prozesssitua-tionen – sehr gleichmäßig und kontrolliert ge-kühlt. Dazu sind in dem Automationssystem vor-definierte Kühlmodelle hinterlegt, mit denen dieKühlung der Brammenstranggießanlage geregeltwird. Hierfür werden verlässliche Angaben zu denRandbedingungen benötigt, die wir sehr guttheoretisch beschreiben, aber eben auch mit ech-ten Daten untermauern können. Und je mehrDaten wir diesen Kühlmodellen zufügen können,umso besser. Denn hier liegt ein Schlüssel für dieeffiziente Erzeugung von anspruchsvollen Stahl-qualitäten, die unsere Kunden von unseren Anla-gen erwarten.“

➤ Dr. Markus Reifferscheid, Zentralbereichsleiter Technische Entwicklung

Der Düsenprüfstand. Vergleich des Aufpralldrucks bei unterschiedlichem Wasserdruck.


HÜTTENTECHNIK UND STRANGGIESSANLAGEN | Reduktionsöfen

Kazzink, KasachstanKupferwerk in Betrieb

Kazzink mit Sitz in Ust-Kamenogorsk, Ka-

sachstan, hat die Linie zur Kupferproduk-

tion in Betrieb genommen. Der von SMS

Siemag gelieferte Kupferschlackenreini-

gungsofen dient zur Gewinnung von Kupfer

und anderen Metallen. Insgesamt hat der

Ofen mit einer Anschlussleistung von 43

Megavoltampere eine Schmelzkapazität

von über 40 Tonnen Schlacke und Stein

pro Stunde, die in einem Isasmelt-Reaktor

und einem Pierce-Smith-Konverter anfal-

len. Erste Ergebnisse überzeugen: Es konn-

ten Restkupfergehalte von unter 0,8 Pro-

zent in der Schlacke eingestellt werden.

Anglo American, BrasilienZweiter FeNi-Ofen mit 83 MVA

Das brasilianische Unternehmen Anglo

American hat 2012 den zweiten FeNi-

Ofen (Eisen-Nickel) in Betrieb genom-

men. Geliefert wurden die Anlagen von

SMS Siemag. Die beiden Öfen von Anglo

American haben eine Nennleistung von 83

Megawatt. Das Aufheizen startete im Au-

gust 2011. Das Projekt umfasste das Engi-

neering sowie die Lieferung des Möller-

transports, des Chargiersystems, der Gasrei-

nigungsanlage und weiterer Einrichtungen

wie Stichlochstopf- und Bohrmaschine für

die beiden Öfen. SMS Siemag lieferte zudem

die komplette Elektrik und Automation.

Magnesit, RusslandSchmelzöfen für dieFeuerfestindustrie

Der russische Kunde Magnesit mit Sitz in

Satka hat SMS Siemag mit dem Enginee-

ring und der Lieferung von zehn Schmelz -

öfen zur Herstellung von Schmelz mag -

nesia beauftragt. Fünf Öfen werden im

Werk Satka und fünf weitere Öfen im Werk

Rasdolinsk errichtet. Jeder Ofen hat eine

Anschlussleistung von 8,8 Megavoltam-

pere und eine Kapazität von 19 Tonnen pro

Charge. Im Lieferumfang enthalten sind die

kompletten Schmelzöfen inklusive der Elek-

trik und Automation. 2014 sollen die Anla-

gen in Betrieb gehen.

Schlackeneintrag in den Ofen. Außenansicht des Werkes Barro Alto. Illustration eines MgO-Schmelzofens.

Xstrata Alloys, SüdafrikaMetix erhöht Ofeneffizienz

Die südafrikanische Xstrata Alloys hat

Metix mit der Lieferung von Elektroden-

strängen mit einem Durchmesser von

1.400 Millimeter beauftragt. Zusätzlich

wird Metix noch das vorhandene Hydrau-

liksystem anpassen. Die Stränge werden in

Ofen 4 im FeCr-Werk Wonderkop einge-

baut. Durch den Umbau wird die Verfüg-

barkeit erhöht sowie die Effizienz gestei-

gert. Das Strangunterteil verwendet einen

Fassungsring aus Kupfer, wodurch die elek-

trischen Verluste des Ofens minimiert wer-

den können. Der Ofen soll noch dieses Jahr

umgebaut und wieder in Betrieb genom-

men werden.Elektrodenstrang mitKupferfassungsring.


Si-Metallwerk für MalaysiaAsia Advanced Materi-als erteilt Auftrag

Das Unternehmen Asia Advanced Mate-

rials of Malaysia hat SMS Siemag mit dem

Engineering und der Lieferung der Kern-

kompontenten für ein Silizium-Metall-

werk in Malaysia beauftragt. Das Werk be-

inhaltet zwei Schmelzöfen mit einer An-

schlussleistung von jeweils 37,5 Megavolt -

ampere. Insgesamt werden die beiden Öfen

über 30.000 Jahrestonnen Si-Metall herstel-

len. Die Inbetriebnahme ist für 2014 geplant.

POSCO, Süd-KoreaJährlich 20.000 Tonnen FeSi-Metal

Der koreanische Kunde POSCO hat zwei

FeSi-Öfen (Eisen-Silizium) bei SMS Sie-

mag bestellt. Die Öfen mit einer Anschluss-

leistung von 31,5 Megavoltampere werden

jährlich rund 20.000 Tonnen FeSi produzie-

ren. Die Schmelzöfen sind mit einem Dreh-

werk ausgerüstet, das später auch die Pro-

duktion von Si-Metall ermöglicht. Das Elek-

trodenstrangsystem kann mit vorgebrann-

ten Kohle-Elektroden sowie mit selbstba-

ckenden Elektroden betrieben werden.

Kanshanshi Mining, Sambia 6-inline-Rechteckofenstellt Kupfer her

Die sambische Kanshanshi Mining Plc.,

eine Firma im Besitz von First Quantum

Minerals, hat Metix mit der Lieferung

eines rechteckigen Kupferschlackenreini-

gungsofens beauftragt. Das Projekt star-

tete im März 2012. Wegen der großen Menge

der zu reinigenden Schlacke und Stein von

über 200 Tonnen pro Stunde wird erstmals

ein 6-inline-Rechteckofen eingesetzt. Der

Reduktionsofen hat eine Anschlussleistung

von 24 Megavoltampere. Es ist der erste

Ofen dieser Art, der von Metix geliefert wird.

SMS Siemag unterstützt dieses Projekt hin-

sichtlich des Designs und der Verfahrens-

technik. Der Kunde plant, das Gesamtwerk

2014 in Betrieb zu nehmen. Das Projekt ist

ein neuer Meilenstein hinsichtlich der Tech-

nologie zur Reinigung von Kupferschlacke.

Illustration eines Si-Metallofens. Zwei-Ofen-Anlage zur Herstellung von Si-Metall. Befüllen eines Schlackenreinigungsofens.

Zimasco, SimbabweKapazitätserhöhung beim Ofen 2

Zimasco in Simbabwe hat Metix beauftragt, die Kapazität des

18-MVA-Ofens auf 30 Megavoltampere zu erhöhen. Hierbei

liefert Metix das Kernequipment wie etwa Beschickungs system,

Elektrodenstränge, Ofendeckel, Ausmauerung sowie die Transfor-

matoren und das Hochstromsystem. Der Ofen soll 2013 in Betrieb

genommen werden.Deckel des Ofens für Zimasco.


Internet: www.metix.co.za


SEKUNDÄRMETALLURGIE

20 Jahre und länger laufen die Anlagen der SMS Mevac. Meist

ohne Probleme. Dennoch lässt der Hersteller von sekundärme-

tallurgischen Anlagen seine Kunden nach der Inbetriebnahme

einer neuen Anlage nicht alleine. Dank des After Sales Service

halten Stahlhersteller auch ältere Anlagen wettbewerbsfähig.

Das zeigen jüngste Beispiele von Engineering Steel Belgium

(ESB) in Seraing und Tata Steel IJmuiden, Niederlande.

Bereits seit 30 Jahren ist im belgischen Seraing eine Vakuument-

gasungsanlage (VD) der SMS Mevac in Betrieb. Beim VD-Prozess

findet die Entgasung von Wasser- und Stickstoff statt, sodass hoch-

wertige Stahlsorten produziert werden können. ESB, das seit 2009

zur Georgsmarienhütte Holding GmbH gehört, beliefert vor allem

Freiform-, Rund- und Gesenkschmieden, Rundwalzwerke, Eisen-

bahnzulieferer und die Röhrenindustrie mit Edelbaustählen. „Bei

uns entscheidet nicht die Quantität, sondern die Qualität“, sagt

Ralf Weidemann, Leiter der Instandhaltung bei ESB. Deswegen ent-

schied sich der Stahlhersteller 2011, die VD-Anlage zu modernisie-

ren, und zwar in Zusammenarbeit mit der SMS Mevac. „SMS Mevac

hat genau die Experten, die wir brauchen. Sie kennen den Prozess

und die Anlage und wissen, mit welchen Maßnahmen wir noch ef-

fizienter produzieren können.“ Nach der Analyse der alten Anlage

Hochwertige Anlagen, kompetenter Service

SMS Mevac überzeugt auchnach der Inbetriebnahme

wurden drei Vakuumstrahler ausgetauscht, die Vakuummessung

erneuert und der VD-Deckel mit einer neuen Kamera ausgestattet.

„Dank der Betreuung durch SMS Mevac läuft die Anlage jetzt viel

effizienter“, ergänzt Weidemann. Er wolle auf alle Fälle den Kontakt

zur SMS Mevac, insbesondere zu Ludwig Heinrichs, Fachreferent

Technische Beratung, halten, denn dadurch profitiere ESB.

Auch beim zweitgrößten Stahlproduzenten Europas, Tata Steel

Europe, ist man vom Service der SMS Mevac überzeugt. „Die Anla-

gen der SMS group arbeiten sehr zuverlässig. Bei Serviceeinsätzen

wissen die Ingenieure von SMS, mit welchen Mitteln die Effizienz

einer Anlage erhöht werden kann“, sagt Dr. Sander Willemsen, Spe-

zialist in der Entwicklungsabteilung bei Tata Steel.

An der RH-OB-Anlage, die seit über 25 Jahren in Betrieb ist, wurden

einige Dampfstrahler ausgetauscht und Vorrichtungen zur Verbes-

serung des Dampfverbrauches installiert. Damit ist eine sichere Pro-

duktion für die nächsten 20 Jahre gewährleistet“, sagt der technische

Abwickler Hans-Peter Lieb von der SMS Mevac, der sowohl bei der

Inbetriebnahme der Anlage vor über 25 Jahren unterstützte als auch

jetzt für die Konstruktion bei der Modernisierung zuständig war.

Auch Tata Steel war mit den Arbeiten zufrieden.

Dr. Sander Willemsen (l.), Geert Boonstra, (Tata Steel), Jochen Jelissen (SMS Mevac).Ein gutes Team: Ralf Weidemann (ESB) und Ludwig Heinrichs (SMS Mevac).


Tubos Reunidos S.L.U., Spanien, hat SMS Mevac beauftragt,

eine RH-Anlage zu liefern. Die Anlage wird jährlich mehr als

400.000 Tonnen Vakuumstahl erzeugen, um damit Nahtlos-

stahlrohre mit einem hohen Sauberkeitsgrad bezüglich Ein-

schlüsse und sehr niedrigem Gasgehalt herzustellen.

Tubos Reunidos, Spanien

RH-Anlage mit überzeugender ZykluszeitÜberzeugend ist die Zykluszeit der metallurgischen Behandlungen

im Pfannenofen und in der RH-Anlage mit anschließender Rein-

heitsgradbehandlung: Sie beträgt weniger als 60 Minuten. Dies er-

möglicht eine spezielle Anlagenkonfiguration, die für Tubos Reu-

nidos entwickelt wurde. Das feststehende RH Gefäß erlaubt eine

kurze Saugleitungsführung. Um die geforderte Sequenzfestigkeit

der Anlage zu erreichen, kommen zwei Pfannentransportwagen

zum Einsatz.

Mit Hilfe einer Pfannenhubvorrichtung (rocker type) wird die

Pfanne zur Behandlung aus dem Pfannenwagen herausgehoben,

wodurch dieser während der Vakuumbehandlung wieder frei be-

weglich wird. Im Rahmen dieses Projektes erhält Tubos Reunidos

eine umfassende Beratung, um die metallurgischen Ergebnisse

signifikant zu verbessen. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für

das dritte Quartal 2013 vorgesehen.

Die Illustration zeigt den Prozessablauf der metallurgischen Behandlungen.

„Der Austausch der Anlagenteile wurde von den SMS-Ingenieuren

gemeinsam mit uns sehr gut vorbereitet. Die Inbetriebnahme im

Werk war so schnell, dass wir kaum Ausfallzeiten hatten. Es war eine

richtige Partnerschaft“, ergänzt Willemsen. Für die Zukunft wünscht

sich Willemsen eine noch intensivere Zusammenarbeit, denn SMS

kennt die Anlage besser.


Internet: www.sms-mevac.com

„SMS Mevac steht für „Made inGermany“, das heißt für qualitativhochwertige Anlagen; Mitarbei-ter, die zuverlässig und kompe-tent sind; Mitarbeiter, die ihre Ar-beit leben.“

➤ Ralf Weidemann, Leiter der Instandhaltung ESB


Essar Steel India

Produktion mit Conarc® und der künftigweltweit ersten 3-Strang-CSP®-Anlage

Die 200-Tonnen-Conarc®-Öfen in Betrieb.

➤ Inbetriebnahme | Fünf Millio-nen Jahrestonnen mehr Rohstahl,3,5 Millionen Tonnen Warmbandpro Jahr zusätzlich – Essar SteelIndia hat 2010 und 2011 die Produk-tionskapazität an seinem Standortin Hazira im indischen BundesstaatGujarat erheblich ausgebaut.

Die dazugehörige Anlagentechnologie

stammt von SMS Siemag: zwei 200-Tonnen-

Conarc®-Ofeneinheiten, zwei Doppelpfan-

nenöfen und eine CSP®-Anlage, die zur ers-

ten 3-Strang-Anlage der Welt ausgebaut

wird. SMS Siemag lieferte für diese Anlagen

die Mechanik und die gesamte X-Pact®-Elek-

trik und -Automation und war für die Über-

wachung der Montage und der Inbetrieb-

nahme verantwortlich.

Mit den neuen Anlagen von SMS Siemag erhöhte Essar Steel India

seine Rohstahlkapazität am Standort Hazira auf insgesamt zehn Mil-

lionen Tonnen. Fünf Millionen Tonnen Flüssigstahl pro Jahr erzeugen

künftig die neuen Conarc®-Öfen. Ein Teil der Produktion geht in die

neue CSP®-Anlage, die für die Herstellung von 3,5 Mio. Tonnen Warm-

band pro Jahr mit Breiten zwischen 950 Millimeter und 1.680 Milli-

meter ausgelegt ist. Einen weiteren Teil verarbeitet Essar Steel India

in der konventionellen Brammen-Stranggießanlage.

Das von SMS Siemag entwickelte Conarc®-Verfahren ist eine Kom-

bination aus den klassischen Routen der Blasstahl- und Elektro-

stahlerzeugung. Der Conarc® besteht aus einem Doppelgefäß und

verwendet einen schwenkbaren Satz Elektroden sowie mindes-

tens eine schwenkbare Toplanze für Sauerstoff, die abwechselnd

in den beiden Gefäßen zum Einsatz kommen. Die Einsatzstoffe

können somit beliebig verarbeitet werden. Essar Steel India kann

durch diese Flexibilität auf schwankende Marktpreise bei den

Energien und Einsatzstoffen dynamisch reagieren.


STAHLWERKE UND CSP®-ANLAGEN

Nach der Schmelze im Conarc® erfolgt in den Doppelpfannenöfen die Nachbe-handlung.

Die CSP®-Öfen sorgen für eine homogene Temperatur über die gesamte Dünn-brammenbreite und -länge.

Das übersichtliche HMI (Human Machine Interface) ermöglicht eine einfache undintuitive Bedienung der Cornarc®-Öfen.

Dank LCR 3-Technologie (Liquid Core Reduction) kann die Dünnbrammendickeje nach Prozessanforderungen und Endbanddicke stufenlos angepasst werden.

Gießbühne der CSP®-Stranggießanlage von Essar Steel India. Die Prozesstechnikder Vertikal-Abbiegemaschinen ermöglicht eine stabile Produktion und quali-tativ hochwertige Dünnbrammen.

Von der Verteilerrinne gelangt der flüssige Stahl in die CSP®-Kokille.



Auf Basis vorausberechneter Strategien wird in der Laminarkühlung die Kühl-kurve eingestellt.

Im Endausbau ist die CSP®-Anlage von Essar Steel für eine Jahreskapazität von3,5 Millionen Tonnen ausgelegt.

In der siebengerüstigen Walzstraße werden die Bänder auf Dicken von 1,0 bis25,4 Millimeter ausgewalzt. Sämtliche Gerüste verfügen über hydraulische An-stellungen, Arbeitswalzenbiegung und CVC® plus-Technologie.

Schaltschränke der CSP®-Anlage.

Individuell gesteuerte Paletten bringen die Coils ins Bundlager. Eine Inspekti-onslinie ermöglicht die visuelle Kontrolle der Bandoberfläche.

In den Steuerständen fließen sämtliche Informationen über den Produktions-prozess zusammen. Die Pulte und Bedienelemente sind ergonomisch gestaltet.


Newsletter: Herr Mehta, warum hat Essar

Steel India ausschließlich SMS Siemag als Lie-

feranten für die komplette Anlagentechnolo-

gie hier am Standort Hazira gewählt?

Suresh K. Mehta: Wir wollten einen ver-

trauensvollen Namen und einen bewährten

Lieferanten als Partner für unsere Erweite-

rungspläne. Wir suchten nicht nur ein Un-

ternehmen, das moderne Ausrüstung lie-

fern kann, sondern auch Inbetriebnahme-

Erfahrung mitbringt und an einer Zusam-

menarbeit über die Inbetriebnahme hinaus

interessiert ist.

SMS Siemag ist in allen technischen Berei-

chen, insbesondere in der Stahl- und Walz-

werkstechnik, ein namhaftes Unternehmen,

das unsere Anforderungen perfekt erfüllt.

Newsletter: SMS Siemag lieferte für das Stahl-

werk und die CSP®-Anlage die Mechanik sowie

die Elektrik und Automation aus einer Hand.

Welche Vorteile sehen Sie hierbei?

Mehta: Es ist immer das Beste, einen ein-

zigen Lieferanten für alle Teilaspekte einer

Anlage zu haben. Dies erleichtert sehr die

Integration zwischen den verschiedenen

Funktionen und verhindert mögliche Kon-

flikte während der Montage und Inbetrieb-

nahme. Für uns erwies es sich als sehr vor-

teilhaft, dass SMS Siemag nicht nur Lösun-

gen für die Elektrik und Automatisierung lie-

fern konnte, sondern auch für angrenzende,

die Hauptanlagen ergänzende Funktionen.

Hierdurch waren eine störungsfreie Inbe-

triebnahme und eine schnelle Hochlauf-

phase der Produktion möglich.

Newsletter: Wie würden Sie die Zusammen-

arbeit mit SMS Siemag beschreiben?

Mehta: Als gutes Teamwork zwischen Essar

und SMS Siemag mit einem sehr erfolgrei-

chen Ergebnis. Wir haben die gewünschten

Ergebnisse und festgelegten Ziele innerhalb

der vereinbarten Zeit erreicht. Durch das un-

eingeschränkte Engagement und das De-

tailbewusstsein der SMS Siemag-Ingenieure,

besonders in der Zeit der Inbetriebnahme,

konnte die Anlage erfolgreich anlaufen.

Newsletter:Wie bewerten Sie die Automation

und die Anlagenbedienung?

Mehta: Unsere Bediener kommen mit der

Automation gut zurecht, denn sie ist benut-

zerfreundlich und die Bedieneroberfläche

ist wirklich sehr einfach. Auch die einfach zu

handhabenden Diagnosefunktionen sind

ein weiteres Plus.

Newsletter: Die CSP®-Anlage ist bereits seit

über einem Jahr in Betrieb. Wie zufrieden sind

Sie mit der Produktion?

Mehta: Wir waren etwas nervös, als die Pro-

duktion mit den Conarc®-Öfen, der Gießma-

schine und dem Walzwerk anlief, da diese

Anlagenkonfiguration für uns etwas ganz

Neues war. Die Erfahrungen waren bisher

durchweg zufriedenstellend.

Suresh K. Mehta, Vice President Projects, Essar Steel India.

Kundeninterview mit Suresh K. Mehta, Vice President Projects, Essar Steel India



➤ Inbetriebnahme | Im Rahmenseiner Feierlichkeiten zum 173.Gründertag nahm das indischeUnternehmen Tata Steel Ltd. imMärz 2012 ein Konverterstahlwerkund eine CSP®-Anlage (CompactStrip Production) in Betrieb.

Tata Steel, Indien: Konverterstahlwerk und CSP®-Anlage

Erweiterung auf 10 Millionen Jahrestonnen im Werk Jamshedpur

SMS Siemag lieferte alle mechanischen Einrichtungensowie die komplette X-Pact®-Elektrik und -Automa-tion. Darüber hinaus wurde im Stahlwerk die erste Sta-tion der neuen Roheisenentschwefelungsanlage inBetrieb genommen, die von SMS Mevac UK und SMSIndia gebaut wurde.

An der Einweihungszeremonie für das Stahl-

werk und die CSP®-Anlage nahmen Ratan

Tata, Vorstandsvorsitzender von Tata Sons,

sein designierter Nachfolger Cyrus Mistri

und Burkhard Dahmen, Vorsitzender des

Vorstands von SMS Siemag, sowie weitere

Ehrengäste teil.

Ratan Tata (Vorstandsvorsitzender, Tata Sons) schneidet zusammen mit Burkhard Dahmen (Vorstandsvorsitzender, SMS Siemag) feierlichdas Band durch.

Der sechstgrößte Stahlhersteller der Welt hat seine jährliche Produk-

tionskapazität am Standort Jamshedpur schrittweise von sieben auf

zehn Millionen Tonnen ausgebaut. Mit dem von SMS Siemag gelie-

ferten Konverterstahlwerk und der CSP®-Anlage hat Tata Steel seinen

anspruchsvollen „Tata Growth Plan“ erfolgreich erfüllt.

„Mit den neuen Anlagen wer-den wir unsere Wettbewerbsfä-higkeit weiter erhöhen. SMS Sie-mag ist für uns ein verlässlicherPartner, dessen Anlagen mithoher Qualität überzeugen.“

➤ Ratan Tata, Vorstandsvorsitzender, Tata Sons



Ratan Tata und Cyrus Mistri signierten das

erste auf der CSP®-Anlage hergestellte Coil.

Gemeinsam mit Burkhard Dahmen zer-

schnitt Ratan Tata feierlich das Band.

Die Geschäftsbeziehungen zwischen Tata

Steel und SMS Siemag reichen bis in die 80er

Jahre zurück, als SMS die ersten Einrichtun-

gen an Tata Steel lieferte. „Unsere gute Zu-

sammenarbeit basiert vor allem auf Ver-

trauen, auf den Erfahrungen der Vergangen-

heit, in denen wir gemeinsam Projekte er-

folgreich umgesetzt haben“, sagte Burkhard

Dahmen.

Mit dem stellvertretenden Chairman von

Tata Steel, Balasubramanian Muthuraman,

und Generaldirektor Hemant Nerurkar

sowie weiteren Ehrengästen wurden die

Anlagen in einer festlichen Zeremonie in

Betrieb genommen.

SMS Siemag lieferte für das Stahlwerk zwei

Konvertergefäße mit einem Abstichvolu-

men von jeweils maximal 170 Tonnen Stahl

sowie die Getriebe mit pneumatischem

Notantrieb, Lanzenanlagen und die Aus-

mauerungsvorrichtungen. Die Konverter

wurden mit der wartungsfreien SMS Sie-

mag-Lamellentechnologie ausgerüstet.

Einer der beiden 170-Tonnen-Konverter im LD-Stahlwerk 3.

Die primären Abgassysteme der beiden neuen Konverter arbeiten

nach dem bewährten Baumco-System mit Nassreinigung und der

anschließenden Wiederverwendung der Abgase für eine ressourcen-

schonende Energienutzung. Die Sekundärentstaubung erfolgt durch

zwei Elektrofiltereinheiten.



CSP®-Anlage

Die CSP®-Anlage mit einer Jahreska-pazität von 2,4 Millionen TonnenWarmband ist für Breiten von 900bis 1.680 Millimeter und Dicken von1,0 bis 20,0 Millimeter ausgelegt. DieBrammendicke kann je nach Anfor-derungen von Prozess und Endpro-dukt stufenlos zwischen 50 und 70Millimeter bzw. 70 und 90 Millime-ter eingestellt werden.

Die CSP®-Anlage besteht aus zwei Vertikal-

Abbiege-Gießmaschinen, zwei Tunnelöfen

mit Schwenkfähre, einer sechsgerüstigen

Walzstraße, Laminar-Bandkühlung und zwei

Unterflurhaspeln. Die X-Pact®-Elektrik und

-Automation für Stahlwerk und CSP®-An-

lage beinhaltet die elektrischen Antriebssys-

teme, die Basisautomatisierung mit Visuali-

sierung, die technologischen Regelungssys-

teme sowie die Prozessmodelle. Das ge-

samte Automatisierungssystem wurde mit

dem Plug & Work-Konzept betriebsnah ge-

testet und verbessert. Das beschleunigte die

Inbetriebnahme erheblich. Tata Steel kann

mit den neuen Anlagen neben Kohlenstoff-

stählen nicht-kornorientiertes Elektroband,

Rohrgüten und Dualphasen-Stähle produ-

zieren und ergänzt damit den bisherigen

Produktmix hochwertig.

Tata Steel, Indien:

Konverterstahlwerk und CSP®-Anlage

Das SMS Siemag-Abwicklungsteam für die CSP®-Anlage.

Fakten zur Baustelle

n Für das brownfield project wurden stillgelegte Anlagen abgeris-

sen. Bevor die neuen Fundamente gegossen werden konnten,

mussten Betonfundamente mit einer Tiefe von bis zuzwölf Metern

entfernt werden. Die räumliche Nähe der anliegenden Produkti-

onsstätten schloss eine ansonsten übliche Sprengung aus.

n Der komplette Hoch- und Tiefbau, das heißt Hallen, Kräne und die

Einrichtungen für die Wasserwirtschaft, wurde in Eigenregie von

Tata Steel gemeinsam mit indischen Unternehmen ausgeführt.

n Von der Eröffnung der Baustelle bis zur Inbetriebnahme waren

zeitweise bis zu 10.000 Personen auf der Baustelle beschäftigt.

n SMS Siemag optimierte vorab die Automation der CSP®-Anlage

bei den Plug & Work-Tests. Auch die Bedienmannschaft von Tata

Steel kam in dieser Zeit nach Deutschland. So konnten die Be-

diener die Arbeitsweise der Modelle und die Steuerungen in

realistischen Betriebssituationen kennen lernen und Produkti-

onsbelastungszenarien und Durchsatzoptimierung an den

Steuerpulten erproben.

n Mit dem bewährten Plug & Work-Konzept testete SMS Siemag

die CSP®-Anlage und stellte sie kundenspezifisch ein.

n Das erste Coil wurde von Ratan Tata und Cyrus Mistri am 3. März

2012 signiert. Es wird im Eingangsbereich des Werks Jamshed-

pur ausgestellt werden.


Inbetriebnahme der170-t-Roheisenentschwefelungsanlage

Die neue Entschwefelungsanlage im LD-Stahlwerk 3 ist als Doppel -

anlage ausgeführt. Die erste Behandlungsstation wird inzwischen

für den normalen Produktionsbetrieb genutzt.

Das Roheisen wird vor dem Einsatz im LD-Konverter durch gleich-

zeitiges Einblasen von Kalziumkarbid und Magnesium entschwe-

felt. Die Doppelanlage hat eine Behandlungskapazität von knapp

drei Millionen Tonnen Roheisen jährlich (oder durchschnittlich 55

Schmelzen pro Tag). Sie verfügt über ferngesteuerte Schlackenre-

chen, mit denen die stark schwefelhaltige Schlacke vor dem Ein-

satz des Roheisens im Konverter entfernt wird. Jede Station ist mit

einem vollautomatischen Lanzenwechselsystem ausgerüstet, um

die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren.

Die neue Entschwefelungsanlage im LD-Stahlwerk 3.

Der Lieferumfang von SMS Mevac UK um-

fasste Kernkomponenten wie die Ventilge-

stelle, Auflockerungskonen für die Sendege-

fäße, spezielle Ventile für die Regelung der

Durchflussmenge von pulverförmigen Stof-

fen. SMS India lieferte die wesentlichen Bau-

teile, wie Bunker und Sendegefäße für das

Einblasen und Fördern des Materials, sowie

die komplette Elektrik und Automatisierung.

Die zweite Behandlungsstation ist im zwei-

ten Quartal 2012 in Betrieb gegangen.



➤ Neuer Auftrag | Nucor Steel hat SMS

Siemag mit der Modernisierung seiner

CSP®-Anlage in Berkeley (USA) beauf-

tragt. Ziele des Umbaus sind die Erhö-

hung der Bandbreite von 1.680 auf

1.880 Millimeter sowie die Senkung der

Endbanddicke bei breiten und hochfes-

ten Bändern. Die Modernisierung um-

fasst die Verbreiterung eines Gieß-

strangs und der Walzstraße, den Einbau

einer induktiven Heizung hinter dem

CSP®-Tunnelofen, ein zusätzliches Walz-

gerüst F7 sowie die Installation eines

neuen Level 2-Automationssystems im

CSP®-Walzwerk.

Nucor Steel: breitere Bänder und geringere Enddicken

Innovatives Modernisierungskonzept Die CSP®-Anlage (CSP® = Compact Strip Pro-

duction) von Nucor Steel in Berkeley im US-

Bundesstaat South Carolina ging im Novem-

ber 1996 in Betrieb und wurde im Juli 2000

um einen zweiten Gießstrang erweitert.

Nucor produziert auf der Anlage ein breites

Spektrum von Warmbandgüten inklusive

hochfesten Güten, Rohrstählen und Dual-

phasenstählen und kann mit der Moderni-

sierung sein Produktprogramm weiter aus-

bauen. „Mit den breiteren und dünneren

Produkten aus Berkeley setzen wir die Stra-

tegie der gesamten Nucor Sheet Mill-Gruppe

in Richtung immer hochwertigerer Flach-

stahlprodukte fort“, fasst John J. Ferriola,

President und Chief Operating Officer der

Nucor Corp., die Motivation für die Moder-

nisierung zusammen.

Verbreiterung um 200 Millimeter. Zur Er-

höhung der Fertigbandbreite um 200 Mil-

limeter auf 1.880 Millimeter verbreitert

SMS Siemag den ersten Gießstrang und

die Walzstraße. Im Bereich der Gießma-

schine bedeutet dies den Einbau neuer Ko-

killen, einer neuen Vier-Zylinder-Oszillation,

breiterer Segmente sowie eines neuen

Biege- und Richttreibers. Die Strangführung

wird mit Liquid Core Reduction (LCR 3) aus-

gestattet. Dies ermöglicht die stufenlose

Produziert nach der Modernisierung breitere und dünnere Bänder: die CSP®-Anlage von Nucor Steel in Berkeley.


Anpassung der Dünnbrammendicke. Die Pendelscheren hinter der

Gießmaschine und vor dem Walzwerk sowie der Zunderwäscher

werden erneuert und auf die neue Bandbreite ausgelegt. Im CSP®-

Walzwerk werden die Öffnungsmaße in den Gerüsten erweitert

sowie der Auslaufrollgang, die Laminarkühlung und einer der bei-

den Haspel verbreitert.

Geringere Enddicken durch Induktionsheizung und Gerüst F7.

Zweites Ziel von Nucor ist es, für große Teile des Güten- und Breiten-

spektrums geringere Endbanddicken herstellen zu können. Dafür

wird Nucor Steel Berkeley als erste CSP®-Anlage mit induktiven Hei-

zungen zwischen Ausgleichsofen und dem Einlauf in die Walzstraße

ausgestattet. Mit der von SMS Elotherm gelieferten Induktionshei-

zung kann Nucor Steel die Dünnbrammentemperatur bei Bedarf er-

höhen und dadurch größere Abnahmen in den Gerüsten erzielen.

Zusätzlich installiert SMS Siemag ein siebtes Fertiggerüst. Es verfügt

wie die Gerüste F1 bis F6 über die CVC® plus-Technik.

Im Bereich der Automation installiert SMS Siemag eine neue Level

2-Automation für die CSP®-Walzstraße. Diese umfasst die Stich-

planberechnung (PSC) und die Profil-, Kontur- und Planheitsrege-

lung (PCFC) und das Modell der laminaren Bandkühlung (CSC).

Möglichkeit zur Energieeinsparung. Die Induktionsheizungen vor

dem CSP®-Walzwerk eröffnen Betreibern von CSP®-Anlagen zukünf-

tig auch Möglichkeiten zur weiteren Senkung des Energiever-

brauchs. So können die Ausgleichsöfen auf einem niedrigeren Tem-

Mit LCR 3 lässt sich die Dünnbrammendicke stufenlos einstellen. Mit der Modernisierung senkt Nucor Steel in Berkeley den Energieverbrauch.

Nucor SteelNucor Steel ist ein Pionier der CSP®-Technologie. Nucor hatte den Weit-blick, als erstes Unternehmen in dievon SMS entwickelte CSP®-Techno-logie zu investieren. 1989 ging inCrawfordsville (Indiana) die ersteCSP®-Anlage in Betrieb, 1992 und1996 folgten die Anlagen in Hick-man (Arkansas) und Berkeley(South Carolina). Auch dank derCSP®-Technologie ist Nucor seitJahrzehnten einer der profitabels-ten Stahlhersteller der USA.

peraturniveau gefahren und die Temperatur,

mit der die Dünnbramme ins Walzwerk ein-

läuft, kann präzise durch die induktiven Hei-

zungen eingestellt werden. Damit lässt sich

die Energiebilanz der CSP®-Anlage weiter

verbessern. Im Vergleich zu konventionellen

Warmbandstraßen zeichnet sich die CSP®-

Technologie dank der Verbindung von Gieß-

und Walzprozess ohnehin durch einen we-

sentlich geringeren Energiebedarf aus.


WARMWALZWERKE

Modernisierung in Dünkirchen

Neun neue Hauptgetriebe für ArcelorMittal-Warmbandstraße

➤ Neuer Auftrag | ArcelorMittal hat SMS Siemag denAuftrag zur weiteren Modernisierung der Antriebs-technik in der Warmbandstraße im Werk Dünkirchen(Frankreich) erteilt. Der Auftrag umfasst die Lieferungneuer Reduziergetriebe und Kupplungen für die Ge-rüste F2 bis F5. Mit den bereits zuvor erteilten Aufträ-gen für die Gerüste R2 bis R5 sowie das Fertiggerüst F1erhält nun die gesamte Warmbandstraße neue Haupt-getriebe von SMS Siemag.

Großrad von R3 beim Wälzfräsen in der SMS Siemag-Werkstatt.


➤ Neuer Auftrag | Industeel France hat SMS Sie-mag für sein Werk in Châteauneuf (Frankreich) mitder Lieferung eines neuen Radsatzes für das Grob-blechgerüst beauftragt. Der Radsatz war 1932 zu-sammen mit dem Gerüst von SMS geliefert worden.

Das Quartogerüst von Industeel France wird von nur einem

Motor angetrieben und nicht wie heute üblich über einen

Twin Drive. Das Abtriebsmoment wird deshalb von einem

Kammwalzengetriebe auf die beiden Arbeitswalzen aufge-

teilt. Der neue Radsatz für das Kammwalzengetriebe besteht

aus zwei 28 und 25 Tonnen schweren und 4.930 bzw. 4.150

Millimeter langen Wellen mit aufgeschrumpften Bandagen.

Die Bandagen fertigt SMS aus hochvergütetem Stahl. Sie wer-

den doppelschrägverzahnt.

Die gesamte Fertigung sowie das Aufschrumpfen der Banda-

gen erfolgt in der Werkstatt in Hilchenbach. Der Einbau des

Radsatzes in das Kammwalzengetriebe findet noch 2012 statt.

Nach 80 Jahren Betrieb

Industeel France bestellt neuen Radsatz

Erhält nach 80 Jahren einen neuen Radsatz: Gerüst von Industeel France.

Schrittweise Modernisierung. Der Umbau erfolgt schrittweise in

den nächsten Jahren. Bereits im August 2012 installiert SMS Siemag

die Hauptgetriebe der Gerüste R2 und R3. Im Dezember 2012 folgt

das Getriebe von F1, im August 2013 schließt sich dann der Umbau

von R4, F2 und F3 an. 2014 wird die Modernisierung mit der Instal-

lation der Hauptgetriebe für die Gerüste F4 und F5 abgeschlossen.

Begonnen hatte die Modernisierung bereits 2010 mit einem neuen

Reduziergetriebe für das Gerüst R5. Die erfolgreiche Zusammenar-

beit zwischen ArcelorMittal und SMS Siemag bei diesem Auftrag

war ein Grund für die Vergabe auch der weiteren Modernisierung

an SMS Siemag.

Studie als Basis. Ausgangspunkt der gesamten Modernisierung

war eine Studie von SMS Siemag zum aktuellen und zukünftigen

Produktprogramm der Anlage von ArcelorMittal in Dünkirchen.

Die Stichplanberechnungen mit den genauen Kraft- und Drehmo-

mentanforderungen zeigten, dass die Antriebsstränge für die kom-

menden Anforderungen verstärkt werden müssen. Zusätzliche Si-

mulationen des dynamischen Verhaltens des gesamten Antriebs-

strangs vom Motor bis zu den Arbeitswalzen gaben Aufschluss über

die dynamischen Anteile der Belastungen und gingen in die Ausle-

gung der neuen Komponenten ein.

Getriebebau in der SMS-Werkstatt. Der neue Auftrag zeigt ein-

mal mehr die besondere Kompetenz von SMS Siemag im Bereich

der Antriebstechnik. Alle Getriebe werden in der eigenen Werk-

statt in Hilchenbach gefertigt. Das Großrad des Hauptgetriebes für

R3 ist mit einem Durchmesser von knapp 4.500 Millimetern, 1.300

Millimetern Breite und einem Gewicht von 40 Tonnen das größte

einsatzgehärtete Rad, das SMS Siemag bisher in seiner Werkstatt

gefertigt hat. Das Hauptgetriebe von F1 wird als einstufiges Ge-

triebe mit Zwischenrad ausgeführt. Alle Getriebe montiert SMS

Siemag komplett in der Werkstatt vor und liefert sie dann mit vor-

eingestelltem Tragbild ins Werk nach Dünkirchen.


WARMWALZWERKE

Neues Werk in der Türkei

Stranggießanlage und Warmbandstraße für Habaş

➤ Neuer Auftrag | Der türkische Stahlhersteller HabaşA.S. hat SMS Siemag mit der Lieferung einer Bram-men-Stranggießanlage und einer Warmbreitband-straße beauftragt. Die neuen Anlagen entstehen inAliağa an der türkischen Ägäisküste und sollen Ende2013 in Betrieb gehen. Mit ihnen steigt Habaş in dieHerstellung von Flachprodukten ein.

Stranggießanlage für 2,5 Millionen Jahrestonnen.


Stranggießanlage für höchste Brammenqualität

Die Zweistrang-Brammengießanlage ist ausgelegt für eine Jahres-

produktion von 2,5 Millionen Tonnen und wird Brammen mit Dicken

von 200 und 225 Millimetern und Breiten von 1.000 bis 2.100 Milli-

metern produzieren. Die Brammenbreite kann während des Gießens

verstellt werden. Die gesamte Mechanik und Prozessautomatisie-

rung der als Senkrecht-Abbiegeanlage konzipierten Anlage ist auf

die flexible Produktion von hochqualitativen Stählen ausgelegt, für

peritektische Güten, Rohrgüten und kaltgewalztes Elektroband.

Die eingesetzte Gießspiegelregelung und die Resonanzoszillation

stellen eine hohe Oberflächenqualität der Brammen sicher. Durch

die dynamische Segmentanstellung mit patentierter Soft-Reduction-

Technik wird eine hohe Innenqualität der Brammen erreicht. Die

Strangführung entspricht mit einer fein einstellbaren Breitenrege-

lung der Sekundärkühlung dem letzten Stand der Technik.

Das Layout der Warmbandstraße von Habaş A.S.

Habaş hat eine Warmbandstraße bei SMS Siemag bestellt.


WARMWALZWERKE

Die dornlose Coilbox verkürzt den Abstand zwischen Vor- und Fertigstraße.

Kompakt-Warmbandstraße mit Ausbaumöglichkeit

Für das Warmwalzwerk liefert SMS Siemag die mechanischen Ein-

richtungen und die Automation. Die Kompakt-Warmbandstraße ist

für eine Jahresproduktion von 2,5 Millionen Tonnen ausgelegt und

lässt sich auf insgesamt 4,5 Millionen Tonnen pro Jahr ausbauen.

Habaş kann auf der Anlage Kohlenstoffstähle sowie Mehrphasen -

stähle und Rohrgüten bis zur Festigkeitsklasse X80 produzieren.

Dornlose Coilbox in der Vorstraße. Die Vorstraße besteht in der

ersten Baustufe aus einem Hochdruck-Zunderwäscher, einem

Quarto-Reversier-Gerüst mit Staucher, einer dornlosen Coilbox und

einer Trommelschopfschere. Wichtigste Merkmale des Vorgerüsts

sind die hydraulischen Anstellungen für das „säbelfreie Walzen“. Hier-

bei verhindern das automatische Schwenken der Walzen (RAC = Roll

Alignment Control) und schwere Seitenführungen im Zusammenspiel

die Entstehung von Bandsäbeln.

Während des Zwischenspeicherns des Walzguts in der dornlosen

Coilbox findet ein Temperaturausgleich im Vorband statt. Dadurch

läuft das Band mit gleichmäßiger Temperatur in die Fertigstraße ein,

sodass ein besonders stabiler Walzprozess möglich ist.

Stellglieder für enge Bandtoleranzen. Das Band wird in den sieben

Fertiggerüsten auf seine Enddicke ausgewalzt. Alle Gerüste verfügen

über CVC® plus, Arbeitswalzenbiegung und hydraulische Anstellun-

gen. Im Zusammenspiel mit der Dickenregelung und der Profil-, Kon-

tur- und Planheitsregelung (PCFC) werden mit diesen Stellgliedern

sehr enge Bandtoleranzen erreicht. Zwischen den Gerüsten sind hy-

draulische Looper (F1-F6), Walzspaltschmierung (F2-F6) und Anti-

Schäleinrichtungen (F1-F4) installiert.

Verstärkte Laminarkühlung und UNI plus Coiler. Die Laminarküh-

lung wird mit verstärkten Kühlgruppen ausgestattet. Sie ermögli-

chen Habaş hohe Abkühlraten und differenzierte Kühlstrategien für

die Herstellung spezieller Güten. Die beiden Unterflurhaspel sind als

UNI plus Coiler für das Wickeln von hochfesten Rohrgüten bis zu

einer Banddicke von 25,4 Millimeter ausgelegt.


Mit den Plug & Work-Tests werden die Mitarbeiter des Kunden vorab geschult.

Die gewickelten Bunde werden an das Paletten-Transportsystem von

SMS Logistiksysteme übergeben und mit horizontalem Bundauge

ins Lager transportiert. In den Bundtransport ist auch eine Inspekti-

onslinie integriert.

Mechanik und Automation aus einer Hand

Auch die Automation der Warmbandstraße für Habaş wird von SMS

Siemag geliefert. Durch die Verzahnung von Mechanik und Automa-

tion sind alle Systeme optimal aufeinander abgestimmt. Zum Liefer-

umfang der X-Pact®-Elektrik und -Automation gehören die Level

1- und Level 2-Systeme mit den Prozessmodellen, die technologi-

schen Messsysteme, die Instrumentierung, die Sensoren, das In-

dustriekamerasystem sowie ein gemeinsames HMI für beide Au-

tomationsebenen. Auch die Antriebstechnik mit den Umrichtern

und allen Motoren, den Haupt- und Kammwalzengetrieben sowie

den Antriebsspindeln für die Kompakt-Warmbandstraße von

Habaş sind im Lieferumfang von SMS Siemag.

Mit dem bewährten Plug & Work-Verfahren prüft SMS Siemag die

Automation vor der Inbetriebnahme. Die Tests und die Vor-Optimie-

rung machen sich später durch eine kürzere Kalt-Inbetriebnahme

und einen schnelleren Hochlauf bezahlt. Das Bedienpersonal von

Habaş wird durch die Schulung an der „virtuellen Anlage“ auf seine

spätere Arbeit vorbereitet.

Technische Daten Stranggießanlage

Kapazität 2,5 Mio. t/Jahr

Brammenbreite 1.000 bis 2.100 mm

Brammendicke 200 und 225 mm

Technische Daten Warmbandstraße

Kapazität 2,5 Mio. t/Jahr (1. Baustufe)




WARMWALZWERKE

Das Warmbandwerk von Panzhihua Iron & Steel in Xichang im Süden

der chinesischen Provinz Sichuan ist für Bandbreiten zwischen 900

und 1.900 Millimeter und Enddicken von 1,2 bis 25,4 Millimeter aus-

gelegt. Die Jahresproduktion beträgt 3,7 Millionen Tonnen.

Die siebengerüstige Fertigstraße.

➤ Inbetriebnahme | Am 20. Dezember 2011 walztedie neue Warmbandstraße von Panzhihua Iron & Steel(China) das erste Band. SMS Siemag lieferte für dieseAnlage die siebengerüstige Fertigstraße. Für die Band-qualität entscheidende Kernkomponenten fertigte dieWerkstatt in Hilchenbach.

Die sieben Fertiggerüste verfügen über eine Walzkraft von 50 (F1-

F4) bzw. 40 Meganewton (F5-F7). Sie sind mit hydraulischen An-

stellungen, Arbeitswalzenbiegung und dem CVC® plus-System zur

Regelung von Profil und Planheit ausgestattet. Hydraulische

Schlingenheber (F1-F4) und Differenzzug-Schlingenheber (F5-F6)

sorgen für einen stabilen Bandlauf. Die Walzspaltschmierung in

allen Gerüsten verringert die Reibung im Walzspalt und damit die

notwendige Walzkraft.

3,7 Millionen Tonnen Warmband pro Jahr

First Coil bei Panzhihua Iron & Steel


➤ Modernisierung | Durch die Verstärkung des Haspels

Nr. 3 kann Tata Steel im Werk IJmuiden (Niederlande)

jetzt Bänder mit höheren Festigkeiten wickeln.

Die Modernisierung des Haspels durch SMS Siemag umfasste

den Einbau neuer, stärkerer Getriebe für den Treiber und den

Haspeldornantrieb, neuer hydraulischer Ventilstände und die

Verstärkung des vorhandenen Haspeltreibers. Eine neue, hy-

draulisch geregelte Schachtklappenrolle unterstützt den Wi-

ckelvorgang bei den hochfesten Stahlsorten. „Durch die Ver-

stärkung des Haspels kann Tata Steel noch hochfestere Bän-

der in größeren Dicken wickeln“, sagt Projektleiter Ulrich Cra-

mer. Dazu zählen zum Beispiel direktgehärtete (DQ) Güten

mit Umformfestigkeiten bis 650 Megapascal (bei Wickeltem-

peratur) bis zu einer Dicke von 16 Millimetern.

Die Verstärkung der vorhandenen Haspeldorne erfolgt bis

Ende 2013 in der SMS Siemag-Werkstatt.

Tata Steel IJmuiden

Hochfeste Stähle mit verstärktem Haspel

➤ Neuer Auftrag | ThyssenKrupp Steel

Europe (TKSE) hat SMS Siemag mit der

Modernisierung des Blechtransports im

Grobblechwalzwerk Duisburg-Süd be-

auftragt. Durch eine neue Quertransport-

einrichtung mit Scheibenrollen kann

TKSE seine Bleche künftig schonender

transportieren. Der Umbau schließt die

Lieferung eines neuen Automationssys-

tems und der Antriebstechnik ein.

Schonender Transport

TKSE modernisiert Blechtransport

Der neue Quertransport ist eine zentrale Ein-

heit im Materialfluss und verbindet zwei

vom Gerüst bzw. vom Wärmebehandlungs-

ofen kommende Rollgänge mit einem Kühl-

bett. Wie auf einem „Verschiebebahnhof“

können von beiden Linien aus die Bleche zu

einem Scheibenrollenkühlbett, aber auch in

entgegengesetzter Richtung zu einem Ein-

und Austragebereich transportiert werden.

Bisher erfolgt der Transport der Bleche an

dieser Stelle mit einem Klinkenschlepper,

der die Bleche über Roste zieht. Für einen

schonenderen Transport wird dieser nun

durch die neue Einrichtung in Scheibenrol-

lenbauweise ersetzt. Dank verstärkter Schei-

benrollen können Bleche bis zu einer Dicke

von 150 Millimeter transportiert werden.

Zur Steuerung des komplexen Materialflus-

ses liefert SMS Siemag auch das Automati-

onssystem. Die X-Pact®-Automation über-

nimmt die Materialverfolgung und opti-

miert die Belegung auf dem Quertransport-

bett. Im Bereich der Elektrik und Automation

liefert SMS Siemag die Steuerungen, die An-

triebstechnik, die Sensorik sowie eine Ein-

richtung zur Blechvermessung.


WARMWALZWERKE

Verbesserte Produktqualität durch Modernisierung

Neues Grobblechgerüst für ThyssenKrupp VDM

➤ Neuer Auftrag | Die ThyssenKrupp VDM GmbH hatSMS Siemag mit der Lieferung eines neuen 2,7-m-Grobblechgerüsts für den Standort Siegen beauftragt.Mit dem neuen Walzgerüst wird ThyssenKrupp VDMzukünftig Bleche mit engeren Produkttoleranzen undhöheren Gewichten liefern können.

Größeres Lieferprogramm für TK VDM. ThyssenKrupp VDM pro-

duziert in seinem Siegener Werk vor allem Bleche aus Nickel- und

Titanlegierungen. Sie werden etwa im Pipeline-und Apparatebau

eingesetzt. Mit dem neuen Gerüst wird ThyssenKrupp VDM seinen

Kunden Bleche mit engeren geometrischen Toleranzen liefern und

sein Produktprogramm im Hinblick auf höhere Blechgewichte aus-

bauen können. „Dadurch eröffnen sich ganz neue Möglichkeiten,

die uns zusätzliche Vorteile im Wettbewerb geben“, so Hanno Ge-

rich, Werksleiter für die Standorte Siegen und Altena bei Thyssen-

Krupp VDM.

Ab 2013 mit neuem Gerüst und neuer Automation: ThyssenKrupp VDM in Siegen.

Walzgerüst, Zunderwäscher und Auto-

mation neu. Das neue 2,7-m-Walzgerüst

ersetzt das bisherige Gerüst aus dem Jahr

1954. Die neue Einheit besitzt eine Walz-

kraft von 60 Meganewton und ist mit hy-

draulischer Anstellung und Arbeitswalzen-

biegung ausgestattet.

Neben dem Walzgerüst liefert SMS Siemag

auch einen neuen Zunderwäscher und die

zugehörigen Rollgänge. Im Bereich der

Elektrik und Automation gehören die Level

1-Systeme und die Level 2-Prozessmodelle

mit der Stichplanberechnung und der Pro-

fil- und Planheitsregelung dazu. Auch die

komplette Montage der neuen Einrichtun-

gen und die Modifizierung der Funda-

mente sind Teil des Auftrags.

Vorab-Tests und -Optimierung für sicheren Umbau. Der Umbau

erfolgt im Sommer 2013. Vorher werden die Automatisierungsein-

richtungen mit dem bewährten Plug & Work-Verfahren getestet.

Durch den Test der Automation kann SMS Siemag die Systeme vor

Inbetriebnahme prüfen und optimieren. Die Integrationstests wer-

den auch zur Schulung der Bediener von ThyssenKrupp VDM ge-

nutzt. Sie können an den Originalsteuerpulten typische Betriebs-

situationen durchspielen und sich so mit der Funktion der Anlage

und der Handhabung der Einrichtungen vertraut machen.

Das Walzgerüst montiert SMS Siemag in seiner Werkstatt in Hil-

chenbach vor. Durch diese „Passprobe“ wird sichergestellt, dass

der enge Zeitplan während des Stillstands eingehalten werden

kann. Die jeweiligen Komponenten und Baugruppen werden

dann „just in time“ auf der Baustelle in Siegen angeliefert.


Für hohe Produktivität und Produktqualität

Leistungsfähige Prozessmodellezur Grobblechproduktion

Bei der Herstellung warmgewalzter Produkte mit hoherQualität spielen die Prozessmodelle eine entscheidendeRolle. Sie gewährleisten eine hohe Reproduzierbarkeitder geometrischen Abmessungen sowie der metallur-gischen Eigenschaften und sind ein Garant für eine effi-ziente Nutzung und die hohe Produktivität der Anlagen.

Prozessmodelle von SMS Siemag bilden die Vorgänge in der An-

lage und im Walzgut mit mathematisch-physikalischen Modellen

ab und ermöglichen damit eine genaue Beschreibung und Steue-

rung des Prozesses. Die wichtigsten Prozessmodelle für die Grob-

blechherstellung sind das Stichplanmodell, die Profil- und Plan-

heitsregelung, das Kühl- sowie das Richtmodell.

Die Weiterentwicklungen vor allem im Bereich hochfester Stähle

haben die Komplexität bei der Grobblechherstellung weiter er-

höht. Nur wenn entscheidende Prozessparameter wie Endwalz-

temperaturen, Umformgrade und Kühlkurven präzise eingestellt

und kontrolliert werden, können leistungsfähige Werkstoffe mit

den gewünschten Eigenschaften und wirtschaftlichen Legierungs-

konzepten effizient hergestellt werden. Fortsetzung nächste Seite

Erst leistungsfähige Prozessmodelle machen die Produktion von Grobblech mitden gewünschten Eigenschaften und engen geometrischen Toleranzen möglich.

Das Mehrblechwalzen erfordert neben einer leistungsfähigen Stichplanberech-nung eine sehr präzise Materialverfolgung.

Materialdatenbank ist Basis für Modelle

Grundlage für die Modellierung des Prozesses ist die genaue Er-

fassung des Verhaltens der Anlage und der Vorgänge im Walzgut.

Die Beschreibung der verschiedenen Stahlgüten basiert auf der

SMS Siemag-Materialdatenbank. Sie stellt für alle Stahlgüten die

wichtigsten physikalischen und mechanischen Eigenschaften in

Abhängigkeit von der chemischen Zusammensetzung und der

Temperatur zur Verfügung. Die Materialdatenbank ist ein dynami-

sches Werkzeug und kann dank einer Regressions- und Visualisie-

rungsfunktion von den Kunden weiterentwickelt und um neue

Stahlgüten ergänzt werden.


WARMWALZWERKE

Hohe Produktivität durch optimalen Stichplan

Das Stichplanmodell (Pass Schedule Calculation, PSC) berechnet

den Stichplan mit der optimalen Anzahl an Stichen unter Berück-

sichtigung der technologischen Notwendigkeiten. Große Stichab-

nahmen werden nicht nur im Hinblick auf eine hohe Produktivität

angestrebt, sondern führen unter bestimmten Bedingungen auch

zu einem für die Festigkeit, Zähigkeit und Umformbarkeit des

Walzguts optimalen feinkörnigen Mikrogefüge.

Der gesamte Stichplan wird für jedes Blech vor dem ersten Stich

berechnet. Nach jedem Walzdurchgang kalkuliert der PSC die ver-

bleibenden Stiche neu und passt sie an die aktuellen Bedingungen

an. Die hohe Genauigkeit der ersten Berechnung macht nur ge-

ringe Anpassungen notwendig.

Seine Leistungsfähigkeit zeigt das Stichplanmodell beim thermome-

chanischen (TM) Walzen. Zur Steigerung der Produktivität wird die

Zeit zum Zwischenkühlen eines Blechs (TM-Pause) zum Vorwalzen

weiterer Bleche genutzt. Mit der X-Pact®-Automation von SMS Sie-

mag können bis zu acht Brammen bzw. Bleche für maximal vier Walz-

phasen im Mehrblechwalzbetrieb zusammengefasst werden.

Profil- und Planheitsregelung als Teil von CVC® plus

Das Profil- und Planheitsmodell (Profile and Flatness Control, PFC)

ist in das Stichplanmodell integriert. Zusammen mit der Arbeits-

walzenbiegung, der Arbeitswalzenverschiebung und dem CVC®

plus-Schliff bildet es die CVC® plus-Technologie. Das PFC errechnet

unter Berücksichtigung der vom Stichplanmodell vorgegebenen

Walzkraft sowie der thermischen Ausdehnung und des Verschleiß-

zustands der Arbeitswalzen für jeden Stich die Biegekraft und die

Verschiebeposition der mit dem CVC-Schliff versehenen Arbeits-

walzen und stellt damit den Walzspalt ideal ein.

CVC® plus vergrößert den Stellbereich zur Beeinflussung von Profil

und Planheit weit über die Möglichkeiten der Biegung hinaus. Ge-

rade in den letzten Stichen können ohne Beeinträchtigung von

Profil und Planheit hohe Walzkräfte realisiert und große Abnah-

men gefahren werden. Damit können durch CVC® plus Stiche ein-

gespart und die Produktivität der Anlage erhöht sowie geringere

Enddicken erzielt werden.

Ein weiterer Vorteil von CVC® plus ist die große Flexibilität bei der

Zusammenstellung von Walzprogrammen. So sind beispielsweise

Programme mit großen Dicken- und Breitenwechseln mit CVC®

plus möglich.

Profil-, Kontur-und Planheits-

Modell

Ablauf der Stichplanberechnung. Einflussgrößen bei der Berechnung der Setzwerte durch die Profil- und Planheits-regelung.


Einstellung der Gefügeeigenschaften mit Kühlmodell

Die Blechkühlung ist ein vielseitiges metallurgisches Werkzeug bei

der Grobblechherstellung. Um für die Vielzahl an modernen, hoch-

festen Stahlgüten die Gefügeeigenschaften und damit die mecha-

nischen Eigenschaften präzise einstellen zu können, sind eine fle-

xible Wahl der Kühlraten und die genaue Kontrolle des Prozesses

entscheidend.

Einen besonders großen und flexiblen Stellbereich bietet die kom-

binierte Sprüh- und Laminarkühlung. Sie erzielt durch Abquetsch-

rollen im Bereich der Sprühkühlung eine gute Blechebenheit auch

bei höchsten Kühlraten.

Das Kühlmodell bestimmt in Abhängigkeit von den Prozessbedin-

gungen für jedes Blech die richtige Kühlstrategie. Es berücksichtigt

die Wärmeleitfähigkeit in Blechdickenrichtung, die Wärmeüber-

tragung zwischen Walzgut und Wasser bzw. Luft und das Um-

wandlungsverhalten des Materials während des Kühlens.

Berechnung des Richtverlaufs mit FEM

Für eine möglichst gute Blechebenheit und minimierte Eigenspan-

nungen werden die Bleche unmittelbar im Anschluss an das Küh-

len warm- und in der Adjustage kaltgerichtet. Mit einer Vorricht-

maschine kann die Ebenheit des Blechs vor dem Kühlen verbessert

und damit ein sehr gleichmäßiges Kühlergebnis erreicht werden.

Auch das Richtmodell basiert auf der mathematisch-physikali-

schen Abbildung der Vorgänge im Blech und in der Maschine. Es

berechnet in Abhängigkeit der Materialeigenschaften wie Streck-

grenze, Zugfestigkeit und Elastizitätsmodul sowie der Blechab-

messungen die Anstellung der Richtwalzen und die Antriebsmo-

mente. Diese Berechnungen erfolgen mit Hilfe der Finite Elemente

Methode (FEM).

Integration in X-Pact®-Automation

Die Prozessmodelle sind in das modular aufgebaute X-Pact®-Au-

tomationssystem von SMS Siemag eingebettet. Neben den tech-

nologischen Regelungen und Prozessmodellen innerhalb des

Level 2 umfasst X-Pact® auch alle Funktionen der modernen Anla-

genautomation von der Antriebstechnik (Level 0) bis zur Produk-

tionsplanung (Level 3).

Visualisierung der Prozesse im HMI.Kombinierte Sprüh- und Laminarkühlung mit Vorrichtmaschine im Einlauf.


KALTWALZWERKE

Im März 2012 wurde in der Hilchenba-cher Werkstatt von SMS Siemag die 20-Rollen-Kaltwalzanlage, die bereits imDezember hochwertiges Edelstahlbandbei Bahru Stainless SDN BHD produzie-ren soll, vormontiert. Dank der Vormon-tage und den durchgeführten Funkti-onstests werden die Voraussetzungenfür die reibungslose Montage und densicheren Anlagenhochlauf in Malaysiageschaffen.

20-Rollen-Kaltwalzanlage für Bahru Stainless, Malaysia

Für Produktionsstart bestens gerüstet

Neuer Kaltbandkomplex für hochwertige Edelstahlbänder in Johor Bahru

Bahru Stainless hatte die 20-Rollen-Kaltwalzanlage bei SMS Sie-

mag für den neuen Kaltbandkomplex in Johor Bahru im Februar

2011 bestellt. Der asiatische Kaltbanderzeuger gehört zur spani-

schen Acerinox-Gruppe und damit zu einem der größten Edel-

stahlhersteller weltweit. Das Unternehmen errichtet in Südmalay-

sia eine Fertigungsstätte, die in der Endausbaustufe einmal eine

Million Tonnen Edelstahlband jährlich erzeugen wird.

Das „Herz“ des Kaltwalzgerüsts: Ständerfenster in Mono-Block-Bauweise. Ausstattung mit hydraulischer Walzspaltregelung.


Lieferung von SMS Siemag

SMS Siemag liefert die 20-Rollen-Kaltwalz-

anlage in der Baugröße MB 22B-52“. Sie wird

austenitische und ferritische Bandgüten mit

einer maximalen Breite bis 1.320 Millimeter

verarbeiten und dabei Dickenabnahmen bis

zu 90 Prozent erreichen. Die minimale ge-

walzte Enddicke beträgt 0,15 Millimeter. Die

Anlage erreicht Walzgeschwindigkeiten bis

800 Meter in der Minute.

Zum Lieferumfang gehören auch die Ein-

und Auslaufgruppe mit reversierenden

Hochzughaspeln für Bandzüge bis 500 Kilo-

newton, Richtmaschine und Schopfschere.

Für die umweltfreundliche Reinigung und

Kühlung des Walzöls sorgt das bewährte Su-

pafine®-Filtersystem.

Qualitätskomponenten aus Hilchenbach

Die Hilchenbacher Werkstatt von SMS Sie-

mag hat die Schlüsselkomponenten des

Kaltwalzwerks nach hohen Qualitätsstan-

dards gefertigt. Sie wurden inklusive Verroh-

rung und Verkabelung vormontiert und

Funktionstests unterzogen.

„Die modulare Bauweise hat viele Vorteile für denKunden. Sie ermöglicht, dass Funktionseinheitenkomplett vormontiert an den Bestimmungsort ge-liefert werden können. Dies verkürzt die Zeit, die fürdie Endmontage in Malaysia benötigt wird, auf einMinimum. Damit kann auch die Inbetriebnahmefrüher beginnen.“

➤ Frank Lettau, SMS Siemag-Projektleiter


Ansicht des vormontierten Walzgerüstes. Walzgerüst mit Balligkeitsanstellung für die Achsen B/C und F/G sowie Verschie-bung der Innenzwischenwalzen.

Vormontiertes Bühnenmodul mit integrierten Ventileinheiten in Säulenbauart und Verrohrung.


KALTWALZWERKE

➤ Neuer Auftrag | Im Januar 2012hat Abul Khair Strip Processing Ltd.SMS Siemag den Auftrag für eineCompact Cold Mill (CCM®) erteilt.Die CCM® ist für die Produktion be-sonders dünner Bänder mit Enddi-cken kleiner als 0,1 Millimeter kon-zipiert und ermöglicht Abul Khairden Einstieg in die wirtschaftlicheProduktion in Bangladesch.

Dünne Bänder, hohe QualitätCompact Cold Mill für Abul Khair

Ziel: Neue Qualitätsmaßstäbe am lokalen Markt

Abul Khair baut ihre Kaltbandproduktion in Chittagong, Bangla-

desch, durch Ergänzung einer Compact Cold Mill aus. Die CCM® ist

ein besonders flexibler Anlagentyp, der unterschiedlichen Markt -

anforderungen gerecht wird. Sie wird das Herz der Produktions-

stätte sein. Die Grundlage des CCM®-Konzepts von SMS Siemag

bilden zwei im Tandem angeordnete reversierende Walzgerüste

in CVC® plus-Sexto-Bauweise. Hinsichtlich der Produktionskapazi-

tät schließt die CCM® die Lücke zwischen der eingerüstigen Rever-

sieranlage (RCM) und der mehrgerüstigen Tandemstraße (TCM)

und stellt auch hinsichtlich der geringeren Investions- und Be-

triebskosten eine interessante Alternative zu RCM und TCM dar.

Die qualitätsbestimmenden Anlagenkomponentenkommen aus SMS Siemag-Fertigung

Die CCM® wird bei Abul Khair gebeiztes Warmband mit Breiten bis

1.250 Millimeter und Eingangsdicken bis 4,00 Millimeter verarbei-

ten. Das Band wird auf eine minimale Enddicke kleiner als 0,1 Mil-

limeter heruntergewalzt. CVC® plus-Technik in Verbindung mit Ar-

beits- und Zwischenwalzenbiegung, je eine ein- und auslaufseitige

Vielzonenkühlung plus Dry Strip System stellen alle Anforderungen

an die Bandqualität sicher. SMS Siemag stattet die CCM® mit einem

Abwickelhaspel und zwei Aufwickelhaspeln aus. Die jährliche Pro-

duktionskapazität beträgt 185.000 Tonnen.

Zum Lieferumfang gehören außerdem die Emulsionsanlage mit

einer Kapazität von 8.000 Liter pro Minute und der effiziente und

kompakte Magnetabscheider zur Reinigung der Walzemulsion.


CCM®-Ansicht: Antriebsseite.


➤ First Coil | Am 24. Februar 2012 und am 20. April 2012 haben

die beiden neuen 20-Rollen-Walzgerüste bei der Han Yang

Stainless Steel Company (Hysco) im chinesischen Guangzhou

jeweils ihr erstes Band erfolgreich gewalzt. Hysco, eine Tochter

von Yieh United Steel Co. (Yusco) hatte die beiden Kaltwalz-

werke in SplitBlock-Bauweise Anfang 2010 bei SMS Siemag in

Auftrag gegeben.

Insgesamt hat SMS Siemag damit sechs Kaltwalzwerke in den letzten

Jahren an die Yusco Unternehmensgruppe geliefert, was Ausdruck

einer bewährten und vertrauensvollen Zusammenarbeit ist. Die Hil-

Beide SplitBock-Walzgerüste bei Hysco produzieren

Zügige Montage und Inbetriebnahmechenbacher Werkstatt von SMS Siemag hat beide Walzgerüste ge-

fertigt und vormontiert. Dies ermöglichte, in Verbindung mit um-

fangreichen Funktionstests, die vor dem Versand der Baugruppen

durchgeführt wurden, die zügige Montage bei Hysco. Bereits im Ok-

tober 2011 konnte die Inbetriebnahme starten. Nur vier Monate spä-

ter wurde das erste Band auf dem ersten Walzgerüst gewalzt.

Im Lieferumfang von SMS Siemag enthalten ist eine bewährte Supa-

fine-Filteranlage für die Kühlung und Feinstfiltration des eingesetz-

ten Walzöls. Das System ist vollautomatisiert und erbringt eine hohe

Reinigungsleistung bei niedrigen Betriebskosten.

CCM®-Ansicht: Bedienerseite.


KALTWALZWERKE | Bandanlagen

Am 23. Februar 2012 hat die Shougang Jingtang United Iron &

Steel nach erfolgreich absolvierten Abnahmetests ihre neue

Beiz-/Tandemstraße von SMS Siemag in die eigene Verantwor-

tung übernommen. Shougang Jingtang ist ein Joint Venture von

Shougang Iron & Steel und Tangshan Iron & Steel. Die Kaltwalz-

anlage ist Bestandteil des neuen Hüttenwerks des Unterneh-

mens auf der Insel Caofeidan vor der Küste der chinesischen Pro-

vinz Hebei.

2,2 Mio. Tonnen Kaltband pro Jahr

Abnahme für die Beiz-/Tandemstraßevon Shougang Jingtang erhalten

Nach abschließender Optimierung der An-

lage wurde im Frühjahr 2012, mit der Durch-

führung der sogenannten FAC-Tests (Final

Acceptance Certificate), die Abnahme erteilt.

Mit der Beiz-/Tandemstraße produziert

Shougang Jingtang Bänder aus hochwer-

tigen Stahlgüten, die überwiegend in der

Automobilindustrie eingesetzt werden. Sie

ist Teil eines neuen Hüttenwerks, für das

SMS Siemag weitere Anlagen liefert.

Dazu gehören:

n Warmbreitbandstraße für maximale Bandbreiten

bis 2.130 Millimeter

n Zwei Glühlinien

n Glühlinie für Weißblech mit jeweils einer Inline-DCR und

einer Offline DCR Walzanlage (DCR = Double Cold Reduction)

n Zwei elektrolytische Verzinnungslinien

Die PLTCM ist für die hohen Anforderungen an die Bandqualität und

die hohe jährliche Kapazität von ca. 2,2 Millionen Tonnen ausgestat-

tet. Sie verfügt über die moderne und umweltverträgliche Turbu-

lenzbeiztechnik von SMS Siemag. Diese ermöglicht bestmögliche

Entzunderung bei geringem Energie- und Säureverbrauch sowie

niedrigen Wartungs- und Betriebskosten.

Der Lieferumfang im Bereich der Beize umfasst:

n Zwei Abwickelgruppen

n Drei horizontale Bandspeicher

n Ein Streckbiegerichter

n Drei Turbulenzbeizbehälter von jeweils 35 Meter Länge

n ASC-Besäumschere (ASC = Automatic Setting Control)

n Beiz-Prozessmodell

Das fertig gewalzte Band wird vom Karussellhaspel aufgewickelt und vomBundwagen abtransportiert ...

Beizlinie mit Streckbiegerichter und Turbulenzbeiztechnik.


… und anschließend in der Offline-Bandinspektionsstation von beiden Seiten begutachtet. Die Offline-Bandinspektionsstation ist u. a. mit Abwickelhaspel, Inspektionstischen und einer Umlenkrolle ausgestattet.

Die fünfgerüstige Tandemstraße ist in CVC® plus-Sexto-Bauweise

ausgeführt und sorgt mit ihren modernen technischen Stellsystemen

für die hochwertige Kaltbandqualität, mit der Shougang Jingtang

United Iron & Steel ihre Kunden aus der Automobilindustrie beliefert.

Dazu gehören:

n Neu entwickelte CVC® plus/ESS-Schiebesysteme

(ESS = Enhanced Shifting System) in allen Walzgerüsten

plus Vorbereitung von EDC® für den späteren Einsatz

n Vielzonenkühlung und Dry-Strip-System im letzten Walzgerüst

Das auf Enddicke gewalzte Band wird von einem Karussellhaspel

aufgenommen. Zum Lieferumfang von SMS Siemag gehören auch

Nebenanlagen, die aus Bundtransportsystem, Bindemaschine, Ab-

saugungsanlagen, Mediensystemen und einer separaten Bandin-

spektionslinie bestehen.

Einlaufseite der Tandemstraße mit Blick auf die Antriebsseite und auf die über-sichtliche und für Wartungszwecke gut zugängliche Gerüstplattform.


BANDANLAGEN | Elektrik und Automation

Der chinesische Stahlhersteller Shougang

Qian‘an (Qian’an City, Provinz Hebei) hat

SMS Siemag die Abnahme für eine

schwere Scherenlinie erteilt. Die Anlage

veredelt jährlich bis zu 450.000 Tonnen

Warmband zu hochwertigen Stahlta-

feln, die anschließend eine Länge von

zwei bis 16 Meter aufweisen. Besonders

überzeugend sind die Automationssys-

teme, die den Produktionsprozess

genau und klar verständlich darstellen.

Die Scherenlinie hat eine Liniengeschwin-

digkeit von maximal 40 Meter pro Minute.

Sie verarbeitet Warmband mit Dicken von

fünf bis 25,4 Millimeter und Breiten von 800

bis 2.000 Millimeter. Das Band wird in der

Anlage abgehaspelt, vorgerichtet, besäumt,

quergeteilt, gerichtet und gestapelt. Durch

das Richten der bereits konfektionierten Ta-

feln in der X-Pro®-Richtmaschine entsteht

ein hochwertiges ebenes und planes sowie

eigenspannungsarmes Endprodukt mit ho-

mogen verteilten Restspannungen.

Komfortables BediensystemSchwere Scherenlinie mit überzeugender Automation

Mechanik, Elektrik und Automation.

Neben der Auslegung und Konstruktion der

mechanischen Einrichtungen lieferte SMS

Siemag für die Anlage auch die X-Pact®-Elek-

trik und -Automation. Der Lieferumfang der

Automation umfasste das Level-1- und Level-

2-System sowie die Steuerpulte und örtli-

chen Bedienstellen. Das integrierte Operator

HMI-System (Human Machine Interface) von

SMS Siemag ist dabei die Verbindung zwi-

schen der Anlage und dem Betreiber. Als ge-

meinsames HMI-System arbeitet es mit den

Daten der Level 1 und Level 2.

Übersichtliches HMI-System. Sämtliche In-

formationen über den Produktionsprozess

fließen im Steuerstand zusammen. Über

modern gestaltete Bedienmasken erhält der

Bediener jederzeit die für ihn wichtigen Pro-

duktionsdaten.

HMI-System der Tafelrichtmaschine.

Prinzipdarstellung der schweren Scherenlinie bei Shougang Qian‘an.


Die Bedienelemente sind ergonomisch ange-

ordnet. Das Bedienpersonal hat über die Pulte

und Bedienmasken eine gute Sicht auf die Pro-

duktion. Die wichtigsten HMI-Masken zeigen

lediglich notwendige Informationen an. Detail-

lierte Hintergrundinformationen lassen sich zu-

sätzlich bei Bedarf einfach abrufen. Somit kann

der Bediener schnell die richtigen Folgerungen

aus den Informationen des Produktionsprozes-

ses ableiten. Alle Einstellungen der Richtma-

schine, die über ein Prozessmodell automatisch

voreingestellt werden, sind über eine HMI-Maske

einzusehen.

SMS Siemag als Komplettlieferant für Sche-

renlinien. Die Scherenlinie von Shougang

Qian‘an ist nicht die erste, die SMS Siemag mit

eigener X-Pact®-Automation ausstattete. Zuvor

automatisierte SMS Siemag erfolgreich die

Scherenlinien von Handan Iron & Steel sowie

Hunan Valin Lianyuan Iron & Steel. Bei diesen

Anlagen wurden die mechanischen Einrichtun-

gen ebenfalls von SMS Siemag konstruiert.

Hochwertige und eigenspannungsarme Stahltafeln sinddas Endprodukt der schweren Scherenlinie.

Die von der DUMA Maschinen- und

Anlagenbau GmbH entwickelte au-

tomatische Düsenlippenreinigung

reduziert manuelle Reinigungen der

Abstreifdüsen in Feuerverzinkungs-

linien auf ein Minimum.

Der Vorteil: Bediener haben weniger

Gefahrensituationen; Beschädigun-

gen an der Düse oder Bandbeschich-

tung verringern sich deutlich und die

Produktqualität steigt. Die Reinigung

wird in regelmäßigen, reproduzierba-

ren Intervallen wie beim Schweißnaht-

durchlauf vom Steuerstand aus durch-

geführt. Ein unmittelbares Arbeiten an

oder über der Schmelze entfällt für den

Bediener.

Die automatische Düsenlippenreini-

gung besteht aus Reinigungsvorrich-

tungen, die sowohl den Düsenspalt als

auch die obere und untere Düsenlip-

penfront in nur einem Durchlauf reini-

gen. Alle Bauteile sind geschützt hinter

der Abdeckhaube der Düse eingebaut,

DUMA-Düsenlippen-Reinigungerfolgreich im Dauereinsatz

um den Einfluss von Verschmutzungen

durch Zinkstäube gering zu halten.

Beim Auslösen eines Reinigungsvor-

gangs im Automatikbetrieb aus dem

Programm oder manuell per Taster fährt

die Reinigungsvorrichtung quer über

die gesamte Düsenlippe und schabt

gleichzeitig an der Düsenlippenfront

sowie im Düsenspalt frisch angespritzte

Zinkpartikel und Anhaftungen weg.

Im Automatikbetrieb werden die Düsen

bei jedem Schweißnahtdurchlauf gerei-

nigt. Der genaue Schweißnahtdurchlauf

und somit anstehende Reinigungszeit-

punkt wird über die Auswertung des

Signals vom letzten Lochsuchgerät im

Ofen sowie die Bandgeschwindigkeit er-

mittelt. Im Handbetrieb kann über einen

Taster die Düsenlippenreinigungsvor-

richtung zwischen den automatischen

Reinigungsintervallen gestartet werden.

Diese Funktion ist permanent aktiv und

kann auch im Automatikbetrieb ausge-

führt werden.


BANDANLAGEN

➤ Inbetriebnahme | Die neue Feuerverzinkungsliniebei Severstal Columbus glüht und verzinkt wie ge-plant Kaltbänder. Zusätzlich verarbeitet die Anlage di-ckere Warmbänder, die in der zuvor in Betrieb genom-menen Schubbeize entzundert werden. Während derAbwicklung der Linie wurden auf Wunsch des Kundenalle notwendigen Vorkehrungen für die Produktionvon dickeren Bändern getroffen. Dazu mussten zumBeispiel die Scheren und die Schweißmaschine ange-passt werden. So wurde die maximale Banddicke vongeplanten 2,5 auf 3,175 Millimeter hochgesetzt.

Horizontale Feuerverzinkungslinie bei Severstal Columbus

Warm- und Kaltband aus einer Linie

Seit der Inbetriebnahme am 13. Januar

2012 produziert die Linie hauptsächlich

Warmband mit hohen Bandstärken, das

unter anderem in der Bauindustrie einge-

setzt wird. Aber auch Kaltband wurde be-

reits in der Linie geglüht und mit einem

Korrosionsschutz versehen. Es wird zum

Beispiel zur Herstellung von Haushaltswa-

ren eingesetzt.

Warmband. Beim Verzinken von Warmband muss das Material nicht

rekristallisationsgeglüht werden. Der Ofen erhitzt das Band in diesem

Fall nur auf die zur Verzinkung erforderliche Temperatur und dann

läuft es direkt in das Zinkbad. Bei diesem Herstellungsprozess von

verzinktem Band entfällt ein Großteil der Produktionskosten, da das

gebeizte Warmband nicht gewalzt und geglüht werden muss. Auf-

grund des direktbefeuerten Drever-Ofens, in dem die Bandoberflä-

che auch durch die Einwirkung der Flammen gereinigt wird, reicht

zudem ein minimaler Reinigungsprozess mit Wasser aus.

Kaltband. Das Kaltband muss nach einer Oberflächenreinigung

geglüht werden. Dazu erwärmt der Drever-Ofen das Band zu-

nächst in einer vertikalen Vorheizzone. Es folgt eine vertikale di-

rektbefeuerte Zone, die das Band in einer reduzierten Atmosphäre

mit offenen Flammen aufheizt und dabei thermochemisch reinigt.

Der horizontale Strahlrohrofen heizt das Band dann weiter bis zur

benötigten Rekristallisationstemperatur auf. Ebenfalls in einem

horizontalen Ofen findet das Halten, Abkühlen und Ausgleichen

statt. Der umweltfreundliche Ofen zeichnet sich durch mehrere

Einrichtungen zur Energierückgewinnung aus. Unter anderem

nutzt die Vorheizzone die heißen Abgase der Brenner zum Auf-

wärmen des Bandes. Zudem wird die Verbrennungsluft mit Ener-

gie aus der Abluft der Brenner und Strahlrohre vorerwärmt.

Verzinken. Sowohl das Kalt- als auch das Warmband werden mit

einer Temperatur von 460 Grad Celsius durch das ebenso heiße

Zinkbad geführt. Dabei zieht die Oberfläche eine flüssige Zink-

schicht mit sich. Ein folgendes FOEN-Abstreifdüsensystem bläst

Luft auf das Band und streift das Zink auf die gewünschte Be-

schichtungsdicke ab, die zwischen 30 und 200 Gramm pro Qua-

dratmeter liegt. Anschließend wird das Band mit gefilterter Au-

ßenluft und final mit Wasser abgekühlt.

Nachbehandlung. Zur Nachbehandlung sind ein Dressiergerüst,

ein Streckbiegerichter, eine Passivierung und eine Einölmaschine

integriert. Die Qualität wird kontinuierlich im Inspektionsstand ge-

prüft. Im Auslauf wird das Band geteilt und auf einem Aufhaspel

aufgewickelt. Den kontinuierlichen Prozess sichern zwei horizon-

tale Bandspeicher ab.

Das Inbetriebnahmeteam vor der FOEN-Abstreifdüse bei Severstal.


➤ Neuer Auftrag | Im letzten Jahr bestellte JSW, Indien,eine Laserschweißmaschine bei SMS Siemag, die in einerBeiz-Tandemstraße eingesetzt wird. Um die spätere In-tegration in die Linie zu vereinfachen, wird die Laser-schweißmaschine in Hilchenbach montiert und in Be-trieb genommen. Dabei werden nicht nur alle Funktio-nen getestet, sondern auch das spätere Wartungs- undBedienpersonal des Kunden geschult.

JSW schweißt eigenes Material in Hilchenbach. Auf der Laser-

schweißmaschine für JSW wurden Anfang April die ersten Testbleche

zusammengeschweißt. „Wir sind sehr zufrieden mit den ersten

Schweißversuchen“, sagt Carsten Winter, Inbetriebnahmeleiter Laser-

schweißmaschine bei SMS Siemag. „Obwohl am Anfang natürlich

immer noch viele Dinge eingestellt und verbessert werden müssen.“

Kurze Zeit später traf ein Mitarbeiter von JSW in Hilchenbach ein, um

die Anlage in Betrieb zu sehen und zu testen. Dazu hat JSW extra zwei

Tonnen Stahlbleche aus dem eigenen Werk per Flugzeug aus Indien

ins Siegerland geschickt. „Natürlich wollen wir direkt das Material

schweißen, das wir später häufig in unserer Linie zusammenfügen

werden“, so Amit Zambad, Deputy Manager CRM II Projects bei JSW.

In den folgenden Tagen überzeugte sich der Inder von der Leistungs-

fähigkeit der Anlage, lernte alle wichtigen Funktionen kennen und

wurde anlagentechnisch sowie technologisch umfangreich geschult.

Mittlerweile wurde die Laserschweißmaschine verpackt und ist auf

dem Weg nach Toranagallu Vidyanagar (Bellary) in Indien, wo sie in

die neue Beiz-Tandemstraße integriert wird.

Fünfte SMS Siemag-Laserschweißmaschine. Insgesamt wurden

Laserschweißmaschinen dieser Bauart von SMS Siemag nun fünfmal

verkauft. Mit der Maschine können auch extrem schwer schweißbare

Stahlgüten wie C67 ohne Zusatzwerkstoffe geschweißt werden. Das

sichere und schnelle Schweißen auch von schwierigen Materialver-

bindungen gelingt aufgrund einer Vielzahl von Innovationen. Zum

Beispiel werden die Schweißparameter anhand einer Schmelzana-

lyse der Materialien angepasst, der Schweißvorgang von einer pa-

tentierten induktiven Wärmebehandlung unterstützt und der Laser

automatisch entsprechend dem tatsächlichen Fügespalt positioniert.


Laserschweißmaschine für JSW

Mitarbeiter geschult

Begutachtung des Laserkopfes und der induktiven Wärmebehandlung ausnächster Nähe.

Details und Zusammenhänge werden direkt an der Maschine erklärt.

Amit Zambad von JSW mit dem SMS-Laserschweißmaschinen-Team und in Hilchen-bach geschweißtem JSW-Stahlblech.


BANDANLAGEN

➤ Neuer Auftrag | Der chinesischeEdelstahlproduzent TISCO (ShanxiTaigang Stainless Steel Company)hat SMS Siemag mit der Lieferungder weltweit produktionsstärkstenWarmband-Glüh- und Beizlinie be-auftragt. Jährlich wird diese Linieeine Million Tonnen austenischeund ferritische Edelstahl-Bänderbehandeln.

Hohe Kapazität und niedrige ProduktionskostenTISCO bestellt Warmband-Glüh- und Beizlinie für Edelstahlbänder

Warmband-Glüh- und Beizlinie. Mit der Glüh- und Beizlinie ver-

folgt TISCO das Ziel, seine Kapazitäten für hochwertige Edelstahl-

bänder deutlich zu erhöhen und gleichzeitig die Produktionskos-

ten zu senken. Die Anlage verfügt über eine moderne Prozess- und

Umwelttechnik, sodass alle Umweltanforderungen hinsichtlich

Abluft und Abwasser bei einem sehr effizienten und flexiblen Pro-

duktionsprozess eingehalten werden können. Der hohe Automa-

tisierungsgrad und das geringe Wartungsaufkommen senken die

Betriebskosten. Der Auftrag für diese Linie wurde im März 2012 an

SMS Siemag vergeben. Ende 2013 wird die Linie im Hauptwerk von

TISCO in Taigang in der Provinz Shanxi in Betrieb gehen.

Vorentzunderung. Zur Rekristallisation des inneren Warmbandge-

füges wird das Band in einem horizontalen Durchhangofen geglüht.

Danach wird ein Teil des Zunders mechanisch von der Oberfläche

entfernt. Zunächst bricht dazu ein Zunderbrecher (Streckbiegerich-

ter) den Zunder auf und richtet das zumeist unplane Band. Der Zun-

derbrecher kann bei Zügen bis zu 60 Tonnen wahlweise mit einer

oder zwei Biegekassetten sowie einem Korrekturrollensatz betrieben

werden. Nachfolgend läuft das Band durch sechs Strahlkabinen, in

denen mittels Shotblast-Technik der Zunder mit kleinen Metallkü-

gelchen von der Bandoberfläche abgestrahlt wird. Anschließend

wird die Bandoberfläche abrasiv mit oszillierenden Bürsten gereinigt.

Hierbei handelt es sich um eine Neuentwicklung, die speziell für

diese Maschine konstruiert wird und eine effiziente Reinigung bei

einer längeren Standzeit der Bürsten ermöglicht.


Turbulenzbeizteil. Es folgt der Beizteil, den das Band mit einer

Prozessgeschwindigkeit von 100 Metern pro Minute durchläuft. Im

ersten Teil wird das Band in zwei 25 Meter langen Turbulenzbeiz-

tanks mit Schwefelsäure vorgebeizt. In zwei Zwischenspül-Einrich-

tungen und abrasiven Bürstmaschinen wird die Bandoberfläche

gereinigt. Dann gelangt das Band in die Mischsäurebeize, die über

insgesamt fünf 25 Meter lange Kunststoff-Turbulenzbeiztanks ver-

fügt. Zwischen dem zweiten und dem dritten Tank wird das Band

mit Bürsten gereinigt. Ein vierstufiger Spülteil mit Waschbürsten

und eine Bandtrocknungssektion befreien das Band von Säureres-

ten und trocknen es.

Flexibles und umweltfreundliches Beizen. Neben den Vorteilen

der Turbulenzbeiztechnik wie hohe Beizleistung, geringer Ener-

gieverbrauch und niedrige Betriebskosten zeichnet sich der Beiz-

teil durch eine sehr hohe Flexibilität aus. So kann die Schwefelsäu-

rebeize zum Beispiel auch mit Wasser betrieben werden, um be-

sonders hochwertige Oberflächen zu erzeugen, die nur mit Misch-

säure gebeizt werden.

In den Beiztanks wird die Konzentration der Säure immer flexibel an

die Materialqualitäten angepasst. SMS Siemag setzt hier ein Beiz-

modell ein, das eine gleichbleibende Beizqualität sichert und den

Säureverbrauch verringert. Primär hält das Modell die von der Ma-

terialgüte abhängige Konzentration der Mischsäure, die aus Salpe-

ter- und Flusssäure besteht, konstant und passt die Säuretemperatur

an die Betriebsbedingungen an. Für spe-

zielle Materialqualitäten kann der letzte

Tank der Mischsäurebeize auch mit Wasser

gefahren werden. Um das Austreten von

Stickstoffoxid über die Abluft der Beize zu

verhindern, wird ein DeNOx-System mit se-

lektiven Katalysatoren eingesetzt.

Technische Daten

Kapazität 1.000.000 t/Jahr

Stahlgüten AISI 300 Serie (Austenitisch)

und AISI 400 Serie (Ferritisch)

Bandbreite 1.040 bis 1.650 mm


Geschwindigkeit Einlauf 350 m/min

Prozess 150 m/min

Auslauf 300 m/min



BANDANLAGEN | Thermische Prozesstechnik

➤ Inbetriebnahme | Die neue Farbbeschichtungsli-nie von Severstal in Tscherepovets, Russland, wurdeEnde 2011 erfolgreich in Betrieb genommen und dieProduktion in den darauffolgenden Monaten schnellgesteigert. Bereits ab der zweiten Dezemberwoche er-zeugte man auf der von SMS Siemag gelieferten An-lage verkaufsfähiges Material, nachdem die erstenBänder Ende November 2011 produziert wurden.

Die neue Anlage ist baugleich mit der Farbbeschichtungslinie von

SMS Siemag, die bei Severstal Ende 2005 in Betrieb gegangen ist.

Neben der sehr hohen Prozessgeschwindigkeit sind die Roll-

Coater und die leistungsstarken GATV-Trocknungsöfen die High-

lights der Linie. Zukünftig werden jährlich weitere 200.000 Tonnen

feuer- bzw. elektrolytisch verzinktes Kaltband in Westrussland farb-

beschichtet. Die Bänder werden hauptsächlich in der Bau- und

Haushaltsgeräteindustrie eingesetzt.

Hohe Kapazität und Prozessgeschwindigkeit. Abwechselnd von

zwei Einlaufgruppen laufen die Bänder in die Linie ein. Eine Heft-

maschine fügt die Bandenden zu einem Endlosband zusammen.

Es folgt ein vertikaler Bandspeicher. Dann wird die Bandoberfläche

in einer Reinigungssektion mit Spritz- und Bürstentfettung gesäu-

bert. Auf die vorbereitete Oberfläche trägt der Chem-Coater eine

Schnelle ProduktionssteigerungInbetriebnahme der zweiten Farbbeschichtungslinie bei Severstal

Ruhiger Bandlauf, Auslaufspeicher im Mittelsäulenprinzip.

Im Chem-Coater wird das Band mit einer Konversionsschicht auf die anschließendeBeschichtung vorbereitet.


Prod

uktio

n in

t

Dezember2011

Januar2012

Februar2012

14.000

12.000

10.000

8.000

6.000

4.000

2.000

0

6.000

13.000

14.600Konversionsschicht auf, die anschließend getrocknet wird. Danach

wird das Band im Prime-Coater grundiert und durchläuft einen

emissionsarmen GATV-Durchhang-Aushärtungsofen. In zwei Fi-

nish-Coatern kann das Band mit Decklack beschichtetet werden,

der in einem weiteren GATV-Durchhangsofen aushärtet. Alle Coater

verfügen über eine hochpräzise Steuerung, die sicherstellt, dass die

flüssigen Medien gleichmäßig und in der jeweils gewünschten

Menge aufgetragen werden. Die nächste Station ist ein vertikaler

Bandspeicher. Abschließend durchläuft das Band noch einen In-

spektionsstand, bevor es schließlich zerteilt und auf einem Haspel

aufgewickelt wird. Hochlaufkurve der ersten Produktionsmonate.

Esmech liefert Querteil- undLängsteilanlagen an Loha Ispaat

➤ Neuer Auftrag | Esmech hat von Loha Ispaat Ltd. (India)

einen Auftrag zur Lieferung von zehn Bandanlagen für die Er-

weiterung des Stahl-Service-Centers in Ransai, Khopoli, In-

dien, erhalten. Die Firma betreibt ein unabhängiges Service-Cen-

ter für Stahl mit Längs- und Querteillinien und bearbeitet fast

900.000 Tonnen Material pro Jahr.

Anlagentyp Dicke (mm) Breite (mm) Jahreskapazität (MT) Anzahl Anlagen

Warmwalzstraße Längsteilanlage 1,6 bis 10,0 2.000 200.000 2

Warmwalzstraße Querteilanlage 1,6 bis 8,0 2.000 150.000 2

Warmwalzstraße Querteilanlage (dickes Material) 5,0 bis 25,0 2.500 200.000 2

Kaltwalzstraße Längsteilanlage 0,3 bis 4,0 2.000 150.000 1

Kaltwalzstraße Längsteilanlage 0,15 bis 1,0 1.350 100.000 1

Kaltwalzstraße Querteilanlage 0,3 bis 4,0 2.000 120.000 1

Kaltwalzstraße Querteilanlage 0,15 bis 1,0 1.350 100.000 1

Loha Ispaat Ltd. möchte sein Produktportfolio

noch ausbauen und die Kapazität auf zwei Mil-

lionen Tonnen pro Jahr weiter erhöhen. Der

Auftrag an Esmech ist Teil dieses Expansions-

projektes. Alle Anlagen sollen bis März 2013 in

Betrieb genommen werden.




➤ Technologiebericht | Mit dem Ultra Fast CoolingSystem (UFC) von Drever International können inStrahlrohröfen von Feuerverzinkungs- oder Glühliniengleichmäßige Abkühlraten von bis zu 120 Kelvin proSekunde und Millimeter Banddicke realisiert werden.Dies ist bei exzellenter Bandgeometrie und sehr gutenOberflächen möglich. So können hochfeste mehrpha-sige Stahlgüten wie DP und TRIP mit Zugfestigkeitenbis zu 1.000 Megapascal hergestellt werden.

Zudem können einige Stahlgüten aufgrund der höhe-ren möglichen Abkühlgeschwindigkeit mit wenigerLegierungselementen erzeugt werden. Dadurch isteine größere Produktvielfalt mit geringeren Betriebs-kosten möglich.

Schnellkühlsystem mit wirtschaftlichen Vorteilen

Drever Ultra Fast Cooling Systemzur Herstellung hochfester Stähle

Die höheren Kühlraten werden durch die

direkte Zugabe von reinem Wasserstoff in

die Kühlkammer erreicht, ohne den ge-

samten Wasserstoffverbrauch der Linie zu

erhöhen. Zudem kann der Gasdruck abge-

senkt werden und der Verbrauch von elek-

trischer Energie senkt sich um bis zu 40

Prozent. Das System kann in Neuanlagen

installiert, aber auch in bestehenden Anla-

gen nachgerüstet werden. Drever hat das

System bereits in fast 15 Linien integriert,

die größtenteils bereits erfolgreich in Be-

trieb gegangen sind.

Grafik eines Ofens mit Ultra Fast Cooling System.


Hochfeste Stähle für die Automobilindustrie

Von der Automobilindustrie werden hochfeste Stahlgüten ver-

mehrt nachgefragt, um das Gewicht der Fahrzeuge bei gleichblei-

bender oder höherer Belastbarkeit zu reduzieren. Aus diesem

Grund werden vermehrt hochfeste Stähle hergestellt. Es gibt zwei

unterschiedliche Wege zur Produktion dieser Stahlgüten. Entwe-

der werden zahlreiche – teilweise sehr teure – Legierungselemente

zulegiert, um die Bildung nicht erwünschter diffusionsgesteuerter

Phasen und Ausscheidungen zu verhindern. Oder die Stahlbänder

werden nach dem Rekristallisationsglühen sehr schnell abgekühlt,

sodass ebenfalls eine nicht erwünschte Diffusion unterdrückt wird.

Einige Legierungselemente können jedoch bei zu hohen Gehalten

bei der weiteren Bandbehandlung zu Problemen wie schlechtere

Schweißbarkeit oder Zinkanhaftung (Bare-spot-Bildung durch zu

hohe Si-Gehalte) führen. Hohe Kühlraten ermöglichen somit die

Einsparung teurer Legierungselemente und reduzieren Ferti-

gungsprobleme bei der Herstellung.

Dualphasen- und TRIP-Stahlgüten mit hoher Zugfestigkeit

Das Drever Ultra Fast Cooling System ermöglicht eine Konvekti-

ons-Kühlleistung von bis zu 350 Kilowatt pro Quadratmeter in

einem vertikalen Strahlrohrofen mit Schutzgasatmosphäre. Somit

können die Bänder mit Kühlraten von bis zu 120 Kelvin pro Sekunde

und Millimeter Banddicke in der Schnellkühlzone innerhalb weniger

Sekunden von 750 auf bis zu 300 Grad Celsius abgekühlt werden.

Eine solch hohe Kühlleistung ist erforderlich, um hochfeste Mehr-

phasen-Stahlgüten mit Zugfestigkeiten von bis zu 1.000 Megapascal

herzustellen.

Die Vorteile auf einen Blickn Hochfeste Stahlgütenn Größere Produktvielfaltn Geringere Betriebskosten

In zahlreichen Labortests wurde das UFC-System entwickelt und optimiert.




Patentiertes Einbringen von Wasserstoff in die Kühlkammer

Das Kühlsystem nutzt die Eigenschaften des Wasserstoffs (niedrige

Dichte und hohe Wärmeleitfähigkeit), um die Kühlkapazität zu er-

höhen. Eine Besonderheit des patentierten Ultra Fast Cooling Sys-

tems von Drever ist die direkte Zugabe von reinem Wasserstoff in

die Kühlkammer. In dieser herrscht ein Wasserstoffgehalt von bis

zu 30 Prozent, der die hohe Kühlleistung ermöglicht. Auf eine kom-

plizierte Trennung zwischen der Kühlzone und den benachbarten

Zonen kann hierbei aufgrund der natürlichen Diffusion des Gases

in die anderen Bereiche verzichtet werden. Das System benötigt

im Normalfall nicht mehr Wasserstoff als bei der herkömmlichen

Ofenfahrweise mit fünf Prozent Wasserstoff im Schutzgas. In kon-

ventionellen Strahlrohröfen wird das Schutzgas automatisch ge-

mischt und an verschiedenen Stellen dem Ofen zugeführt.

Drever Ultra Fast Cooling System

Der Abstand zwischen Band und Plenum ist kontinuierlich veränderbar.

Gleichmäßige Kühlleistung

Querschlitzdüsen führen dem Band das

Kühlgas zu, sodass eine gleichmäßige Küh-

lung über den Bandquerschnitt und die

Bandlänge erreicht wird. Der Abstand zwi-

schen dem Band und den Düsen kann kon-

tinuierlich zwischen 30 und 120 Millime-

tern eingestellt werden. Trotz der hohen

Strömungsgeschwindigkeit gewährleistet

die spezielle Konstruktion der Kühlkammer

eine hohe Bandstabilität mit minimalen Vi-

brationen.


Ofen mit UFC-System in der Glühlinie bei Shougang.

Breites Produktspektrum und niedrige Herstellungskosten

In der kontinuierlichen Glühlinie bei Shou-

gang Shunyi wird das System seit Oktober

2008 erfolgreich eingesetzt. Dadurch wurde

das Produktspektrum erweitert und insbe-

sondere die Herstellung hochfester Stähle

ermöglicht. Darüber hinaus können weniger

hochfeste Materialien einfacher hergestellt

werden. Zum Beispiel können einige weiche

Stähle mit einem niedrigem Gehalt an Koh-

lenstoff und Stickstoff (IF-Stähle) mit höhe-

ren Abkühlraten durch metallurgisch einfa-

cher herzustellende aluminiumberuhigte

Ziehgüten mit gleichwertigen Materialei-

genschaften ersetzt werden. Somit steigt

die Flexibilität und die Herstellungskosten

sinken. Mit der Glühlinie können jährlich

950.000 Tonnen Stahlbänder mit Breiten bis

zu 1.870 Millimeter produziert werden.

Modernisierungen

Das System eignet sich insbesondere für den Einbau in schon be-

stehende Linien; es wurde schon vielfach von Drever im Zuge von

Modernisierungen in Bandbehandlungsöfen eingesetzt. So kön-

nen die Stahlhersteller auch von den Vorteilen des Systems profi-

tieren, ohne in eine neue Anlage zu investieren.

Auswahl von Anlagen, in denen das System bereits erfolgreich eingesetzt wird

Kunde Anlagentyp Inbetriebnahme

China Shougang Corporation, China Kontinuierliche Glühlinie 2008

TAGAL, China Feuerverzinkungslinie 2008

China Shougang Corporation, China Feuerverzinkungslinie 2009

Wuhan Iron & Steel, China Kontinuierliche Glühlinie 2010

ThyssenKrupp Steel, USA Feuerverzinkungslinie 2011

Handan Iron & Steel, China Feuerverzinkungslinie 2011

Handan Iron & Steel, China Kontinuierliche Glühlinie 2011


Internet: www.drever.be


ELEKTRIK UND AUTOMATION

➤ Neuer Auftrag | Industeel Belgium, ein

Unternehmen der ArcelorMittal Group,

hat SMS Siemag den Auftrag erteilt, am

Standort Charleroi die Elektrik und Auto-

matisierungstechnik an der von Mannes-

mann Demag Sack im Jahre 1996 gelie-

ferten Kaltrichtmaschine zu modernisie-

ren. Die Maschine richtet hochfeste Ble-

che mit einer Streckgrenze bis 1.100 Me-

gapascal und in einem Blechdickenbe-

reich von 3 bis 6,5 Millimeter.

Industeel Belgium

Modernisierung derKaltblechrichtmaschine

SMS Siemag führte zunächst bei Industeel

Belgium am Standort Charleroi im Rahmen

der Auftragsabwicklung einer neu geliefer-

ten Kaltblechrichtmaschine eine Studie an

der bestehenden Altanlage durch. Hierbei

lag die Erhöhung der Zuverlässigkeit im

Fokus. Die Studie ergab, dass eine Moderni-

sierung der Elektrik und Automation unum-

gänglich war. Im weiteren Verlauf wurde

diese bei SMS Siemag in Auftrag gegeben.

Der Auftrag umfasst im Wesentlichen den

Austausch der bestehenden Automation

SMS Siemag modernisiert an einer Kaltblechrichtmaschineaus dem Jahr 1996 bei Industeel Belgium die Automatisie-rungstechnik.

gegen das X-Pact®-Automationssystem mit

den notwendigen technologischen Rege-

lungen und Steuerungen. Des Weiteren sind

enthalten: das technologische Prozessmo-

dell zur Vorgabe des Richtspaltes und der

zugehörigen Parameter, Teile der Sensorik

sowie ein neues Visualisierungs- und Be-

diensystem. Das Modernisierungskonzept

zielt darauf ab, die Implementierung an der

Altanlage nach der gleichen SMS Siemag-

Bedien- und Automatisierungsphilosophie

wie bei der Neuanlage durchzuführen.

➤ Neuer Auftrag | Die Shandong Taishan Steel Group Co. Ltd.,

China, hat SMS Siemag mit der Modernisierung der Anlagen-

automation eines 1.800-Millimeter-Steckelwalzwerks beauf-

tragt, welche im Zusammenhang mit einer Kapazitätssteige-

rung durchgeführt wird. Zusätzlich wurde die Lieferung von

wichtigen Kernkomponenten aus dem Bereich der Mechanik

vereinbart.

Shandong Taishan möchte mit dieser Modernisierung am Standort

Laiwu in der chinesischen Provinz Shandong seine Produktion von

Warmbreitband steigern und höherwertige Qualitäten erzeugen.

Das zu modernisierende Steckelwalzwerk verfügt derzeit über eine

Jahreskapazität von rund 600.000 Tonnen Warmbreitband. Mit der

Modernisierung der Steckelmill durch SMS Siemag und den geplan-

ten Erweiterungen ist eine Aufrüstung auf 1.800.000 Jahrestonnen

vorgesehen.

Neben der Lieferung der X-Pact®-Elektrik und -Automation sowie

weiterer mechanischer Kernkomponenten zeigt sich SMS Siemag

auch für die Überwachung der Montage und die Inbetriebnahme

verantwortlich. SMS Siemag liefert die komplette X-Pact®-Elektrik

und -Automation inklusive der Regelsysteme und Prozessmodelle.

Produktion steigern

SMS Siemag modernisiert Automation an Steckelwalzwerk


Testfeld für Hydrauliksysteme

Zeitersparnis bei der Inbetriebnahme

Mit dem neuen Testfeld für Hydrauliksysteme verkürzen sich die Inbetriebnahmezeiten.

Überblick über das neue Testfeld.

Am Standort Hilchenbach hat SMS Siemag eine der moderns-

ten Testeinrichtungen für Hydrauliksysteme eröffnet. Damit

realisiert der Anlagen- und Maschinenbauer neben dem be-

währten Plug & Work-Test eine weitere Möglichkeit, die Inbe-

triebnahmezeiten zu reduzieren.

In Eigenregie von SMS Siemag entstand nach fast zweijähriger

Bauzeit das Prüffeld für Hydrauliksysteme. Am Ende der neu kon-

zipierten Fertigungs- und Montagelinie für Hydraulikeinheiten

werden in Hilchenbach alle bei SMS Siemag gefertigten hydrauli-

schen Steuerungen einer umfassenden Prüfung unterzogen.

Dafür stehen drei Prüfplätze zur Verfügung. Sie erfüllen alle Anfor-

derungen moderner Sicherheits- und Umweltstandards. Die Ver-

läufe und Ergebnisse der genau definierten, reproduzierbaren und

teilautomatisierten Prüfprozeduren werden dabei ebenso elektro-

nisch protokolliert wie Voreinstellungen von Ventilen.

Hydraulische Verbrauchergruppen, kombiniert mit den Möglich-

keiten moderner Mess- und Regelungstechnik, gewährleisten ge-

naue Funktionstests für die Vielzahl unterschiedlicher hydraulischer

Steuerungen. Die Aufwendungen lohnen sich: Es werden fehler-

freie hydraulische Steuerungen geliefert. Die Phasen der Inbetrieb-

nahme reduzieren sich.

Schneller Service, hohe Qualität undkalkulierbare Kosten. Das waren dieGründe, die die Salzgitter FlachstahlAG veranlassten, den Haspeldornihrer Warmbreitbandstraße bei SMSSiemag in Hilchenbach regelmäßiguntersuchen und instandsetzen zulassen.

Speziell für diese Arbeiten steht ein Team

aus Werkstatt, Service und Konstruktion

bereit. Nachdem der Haspeldorn in der

Werkstatt eingetroffen war, demontierten

ihn die Service-Experten von SMS Siemag

und analysierten den Schaden. Anhand

des Schadenprotokolls konnte festgestellt

werden, dass sich die neue Dornkonstruk-

Haspeldorn aus Salzgitter repariert

Service erhöht Kundenzufriedenheit

tion durch hohe Standzeiten bei gleichzei-

tig geringem Verschleiß auszeichnet. Vo-

raussetzung dafür war die gute Wartung

von Salzgitter an der Anlage.

Die Reparatur des Haspeldornes umfasste

unter anderem das Anbringen von Neutei-

len sowie das funktionsgerechte Nachar-

beiten an Spreizstange und Dornkörper.

Um eine lange Standzeit und ausreichende

Fettversorgung zu gewährleisten, wurden

alle verschleißrelevanten Bereiche durch

Abschmieren mit Hochleistungsfett über

die kontinuierliche Schmierung versorgt.

Ein guter Anlauf des Dornes in der Anlage

ist somit gesichert.

Nachdem die Führungsbuchsen für die Druckkörper montiert worden sind, werden diese durch eine Magnetbohrmaschine mit dem Dornkörper verbohrt.

Außerdem stellte das Serviceteam den

Haspeldorn genau auf die vorgegebenen

Durchmesserwerte, gespreizt und ent-

spreizt, ein. Anschließend wurden die Ein-

stellwerte protokolliert. Salzgitter bekam

zum Schluss eine Dokumentation mit allen

wesentlichen Daten zur Reparatur.

SMS Siemag geht flexibel auf Kundenwün-

sche bei Reparaturen ein. „Wir berücksichti-

gen alle Erfahrungen, die der Kunde mit der

Anlage gemacht hat. Außerdem fließen

technische Neuerungen in die Reparatur mit

ein“, sagt Frank Benfer, Leiter Bereich Tech-

nischer Service, Ersatzteile, SMS Siemag.


SERVICE

Mehr Produktvielfalt trotz alter Anlage

20 Prozent höhere Walzkraft möglich

Auch fast 50 Jahre alte Anlagen können

wettbewerbsfähig gehalten werden.

Das demonstrierte SMS Siemag jüngst

an einer Warmwalzanlage beim belgi-

schen Stahlhersteller NLMK La Louvière

S.A. Die Anlage aus dem Jahr 1965 wurde

von SMS-Experten geprüft. Das Ergeb-

nis: Eine 20 Prozent höhere Walzkraft ist

möglich.

NLMK La Louvière möchte mit seiner Warm-

walzanlage eine höhere Qualität und Viel-

falt der Stahlprodukte erreichen, um den

Anforderungen des Marktes besser gerecht

zu werden. SMS Siemag untersuchte dafür

die Walzenständerkonstruktion der Fertig-

straße. Ziel war es, die maximal mögliche

Walzkraft zu ermitteln. Die Belastung der kri-

tischen Teile wurde mittels Finite-Elemente-

Methode neu berechnet und bewertet. Das

Ergebnis der Analyse war, dass mithilfe ein-

facher konstruktiver Veränderungen NLMK

La Louvière die Walzkraft unter Ausschluss

bleibender Folgeschäden dauerhaft um 20

Prozent erhöhen kann. Ein Mehrwert für das

Unternehmen.

SMS Siemag ist nicht nur Experte im Neuan-

lagenbau, sondern berät Stahlhersteller

auch, wie sie alte Anlagen wettbewerbsfä-

hig halten. Die Experten von SMS Siemag er-

mitteln die Belastungsgrenzen der Anlagen-

teile und stellen individuelle Lösungskon-

zepte vor. Kunden bekommen so anschau-

lich Optimierungspotenziale für ihre Anla-

gen aufgezeigt und erhöhen damit ihre

Wettbewerbsfähigkeit.

Technische Daten

Inbetriebnahme 1965

Kapazität 2,2 Mio. t/Jahr

Bandbreite max. 1.650 mm

Rohrdurchmesser 1 bis 12,7 mm

Im konkreten Reparaturfall wurde eine

verbesserte Konstruktion der Spreiz-

wegerfassungsscheibe angebracht.

Diese optimiert die Wartungsfreund-

lichkeit und die Andrückrollen-Spalt-

einstellung mit Step Control. „Durch

die enge Zusammenarbeit mit dem

Kunden ist es uns möglich, unsere Pro-

dukte stets weiter zu verbessern“, er-

gänzt Wolfgang Fuchs, Leiter Fachbe-

reich Konstruktion Warmwalzwerke.

Fixe Angaben zum Leistungsumfang

einer Reparatur im Hinblick auf Kosten

und Durchlaufzeiten machen Repara-

turen planbarer.

Durch die neu eingeführte, erweiterte

Ersatzteilbevorratung bei SMS Siemag

kann der gesamte Prozess der Repara-

turen wesentlich kürzer ausgeführt

werden. Beispielhaft dafür ist die Neu-

fertigung von Reserve-Segmenten zu

Reparaturen, für die speziell seit 2011

ein neues 5-Achsen-Bearbeitungszen-

trum zur Verfügung steht.

Es ist nun möglich, Vor- und Fertigbear -

beitung an nur einer Maschine durch-

zuführen. Mit speziellen Vorrichtungen

werden bis zu vier Segmente ohne Ne-

benzeiten in einer Aufspannung konti-

nuierlich bearbeitet. Die einfache und

schnelle Bearbeitung ist ein wichtiger

Garant, um weiter wettbewerbsfähig

zu bleiben und die Kosten und Zeiten

zu minimieren.



SERVICE

SMS Siemag-Servicestandort Severstal, Dearborn, USA

Moderne Walzenwartung

Hand in Hand mit den Kunden. SMS ist verantwortlich für das Management undSeverstal für die Ausführung.

Die Servicewerkstatt Dearborn hat eine Fläche von 2.000 m2 und verfügt überumfangreiche Einrichtungen zur Walzenwartung.

Im September 2011 eröffnete SMS Siemag seinen neu-esten Servicestandort in Nordamerika, in Dearborn,Michigan, USA. Dabei handelt es sich um eine Walzen-werkstatt, die von SMS Millcraft betrieben wird undauf historischem Grund im Ford River Rouge Complexangesiedelt ist.

Um 1930 war der Ford River Rouge Complex die größte integrierte

Fabrik weltweit. Sie beheimatete sämtliche Produktionsanlagen

vom Erz bis zu fertigen Fahrzeugen und beschäftigte mehr als

100.000 Arbeiter. „The Rouge“ ist auch heute noch bedeutend. Hier

werden nach wie vor Stahl und daraus auch Autos produziert. Auf

dem Gelände befinden sich sechs Fabriken von Ford, ein Stahlwerk

von Severstal North America und der neue Servicestandort von

SMS Siemag.

Hand in Hand mit dem Kunden arbeiten. Die Wartung erfolgt in

enger Zusammenarbeit mit den Severstal-Mitarbeitern. Das kom-

plette Management, die Planung und die Anweisungen zur Aus-

führung in der neuen Walzenwerkstatt liegt in der Verantwortung

von SMS Millcraft. Severstals neue fünfgerüstige Walzstraße in

Sexto-Bauweise ist seit August 2011 in Betrieb und soll 2,1 Millio-

nen Tonnen Blech pro Jahr produzieren. Das bedeutet, die SMS-

Werkstatt muss bis zu 1.100 Arbeits-, Zwischen- und Stützwalzen

pro Monat bearbeiten. Für spezielle Serviceleistungen werden die

Walzen zum Millcraft-Standort im nahen Warren gebracht.

Umfangreiche Walzenwartung. SMS bietet einen Rundum-Service

für die schlüsselfertige Walzenwartung einschließlich Training des

Fachpersonals und das Anlagenmanagement. Die Arbeiten werden

in Einzelschritten ausgeführt. Sie umfassen:

n Ein- und Ausbauarbeiten für Einbaustücke

Ziel: Halbautomatisierter Prozess

Ergebnis: Prozessbeschleunigung

n Wirbelstrom- und Ultraschallprüfung sowie Inspektion der

Walzen mit Riss- und Fehlerprüfung der Oberfläche, der

Um mantelung und des Walzenkerns während des Schleifens


Der Bediener prüft, untersucht und schleift die Walze.

Ziel: Nur fehlerfreie Walzen werden wieder eingesetzt,

spannungsbedingte Defekte werden ausgeschlossen

Ergebnis: Kürzere Schleiftaktzeiten, geringere Kosten

n Präzisionsschleifen mit zwei vollautomatischen CNC-Schleif -

maschinen

Ziel: Ausgezeichnete Oberflächen, extrem enge Toleranzen

bei Durchmesser, Profil und Kontur

Ergebnis: Optimale Leistung, Bestandsverluste minimieren,

Walzenstandzeit maximieren

n EDT (Electro Discharge Texturing) – extern bei SMS Modern

Hard Chrome

Ziel: Spezielle, exzellente Oberflächenstruktur vor dem

Verchromen

Ergebnis: Gleichbleibende/wiederholbare/einheitliche Ober -

flächen, enge Toleranzen, längere Walzenstandzeit, verbesserte

Leistung und Produktqualität

n Arbeitswalzenverchromung – extern bei SMS Modern Hard

Chrome

Ziel: Schutz der Struktur durch hochwertige Beschichtung,

ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und Reibungswerte,

geringe Abweichungen der Oberflächenhärte, Produkte für

anspruchsvolle Verwendung in der Autoindustrie

Ergebnis: Eine vierfach längere Walzenstandzeit, niedrigere

Betriebskosten, kürzere Stillstandszeiten, verbesserte Leistung

und Produktqualität

n Verfolgung der Walzen und Einbaustücke mittels Funkfrequenz-

identifizierung (RFID)

Ziel: Identifizierung und Zuordnung der Teile, Verfügbarkeit

vorheriger Servicearbeiten und Tätigkeiten, Auswertung der

Leistung

Ergebnis: Optimierte Wartungsplanung, minimierte Probleme

Exzellenter Service in der ganzen Welt. Die Walzenwerkstatt bei

Severstal Dearborn ist einer von dreizehn SMS Millcraft-Servicestand-

orten in den USA und Teil des weltweiten Servicenetzwerks von SMS

Siemag. Sie leisten anspruchsvolle Reparatur- und Wartungsdienste

für die verschiedensten Hüttenwerksanlagen bei zahlreichen nam-

haften global agierenden Stahlherstellern. Das Netzwerk von SMS

Siemag arbeitet gemäß der Best-Practice Methode, mit den fort-

schrittlichsten Technologien und dem neuesten Know-how und ist

jederzeit bereit, seine Kunden zu unterstützen und zwar stets mit

Blick auf die Verbesserung der Produktion, die Erhöhung der Pro-

duktqualität sowie die Reduzierung von Ausfallzeiten und Kosten.

Werkstattdaten

Servicekonzept vor Ort, nahe der Anlage, ein Kunde

Standort Severstal NA, Dearborn, Michigan, USA

Anlagentyp fünfgerüstige Beiz-/Tandemstraße

(PL-TCM) in Sexto-Bauweise

Eröffnung September 2011

Werkstatt 2.000 m2

Max. Tragkraft 90 t Kran

Maschinenkapazität 40 t Walzen

Schleifkapazität 1.100 Walzen/Monat (AW, ZW, SW)


Internet: www.sms-millcraft.us


SERVICE

Nicht weit von Istanbul, in der antiken Hafenstadt Li-byssa – heute Gebze – hat SMS Siemag im März 2012einen Servicestandort eröffnet.

Die Wahl fiel auf Gebze (Çayırova) wegen seiner Nähe zu vielen gro-

ßen Stahlwerken der Türkei, einem internationalen Seehafen (20 Mi-

nuten), einem Flughafen (Sahiba Gökçen, 15 Minuten) und der Ver-

fügbarkeit von qualifiziertem Personal mit Erfahrung in der Stahlin-

dustrie. Die Hauptaufgabe der Werkstatt ist die Ni/NiCo-Beschich-

tung von Kokillen. SMS Siemag Metalurji Servis Sanayi Ticaret Limited

Şirketi ist in der Lage, pro Monat bis zuzehn Satz breite und schmale

Kupferplatten zu bearbeiten. Darüber hinaus wird sie in Zukunft auch

komplette Wartungs- und Reparaturleistungen für industrielle Anla-

genkomponenten wie Segmentrollen, Rollgangsrollen und das in-

novative Pulverbeschichten der Wasserkästen von Stranggießanla-

gen durchführen können. Die Werkstatt ist gleichzeitig die Verbin-

dung zum weltweiten Servicenetzwerk von SMS Siemag. Damit kann

den Kunden von SMS jede erforderliche technische Unterstützung

sowie das Training von Mitarbeitern für die verschiedenen Anlagen-

typen angeboten werden.

„Wir befinden uns an einemstrategisch günstigen Standortund damit nahe bei unserenKunden. Unsere Herausforde-rung liegt darin, einen schnellreagierenden und qualitativhochwertigen Service für un-sere Kunden anzubieten.“

➤ Kerem Uluçayli, General ManagerSMS Siemag Metalurji Servis Sanayive Ticaret Ltd. Sti


Neuer Servicestandort in der Türkei

Instandhaltung am Bosporus

Werkstattdaten

Servicekonzept Zentralwerkstatt

Standort Çayirova Kocaeli (bei Istanbul)

Eröffnung März 2012

Werkstatt 3.300 m2


Maschinenkapazität 15 t

Beschichtungskapazität jährlich 240 breite, 300 schmale Flächen

Spezialservice Ni-/NiCo-Beschichtung von

Kokillenkupferplatten, Aufarbeitung von

Kokille und Wassermantel, Segmentrollen,

Rollgangsrollen

Einrichtungen 5-Achsen CNC-Fräsmaschine,

2 Box-Plating-Stationen,

1 Tauchbecken, Test- und Prüfgeräte,

Labor, Spezialwerkzeuge

Gespräche mit Kunden während der Eröffnung des türkischen Servicestandortes.


Nah beim Kunden: SMS Siemag und SMS India Pvt.Ltd. haben die Bhubaneshwar-Werkstatt in Orissa er-öffnet. In diesem Industriepark sind namhafte indischeStahlerzeuger angesiedelt. Die Einweihungsfeier derBhubaneshwar-Zentralwerkstatt für Wartungs- undReparaturleistungen fand im Februar 2012 statt.

Umfangreiche Serviceleistungen. Die Werkstatt in Bhubha-

neshwar gehört zu SMS India und ist in der Lage, spezielle Leistun-

gen für die Ni/NiCo-Beschichtung von Kokillen anzubieten. In

einer zweiten Stufe wird der Serviceumfang auch die Wartung und

Reparatur von Anlagenkomponenten wie Segmentrollen, Roll-

gangsrollen und das innovative Pulverbeschichten der Wasserum-

mantelung von Stranggießanlagen einschließen.

Die Werkstatt ist mit zwei CNC-Fräsmaschinen (fünf und drei Ach-

sen), zwei Box-Plating-Stationen, einem Tauchbecken sowie den

erforderlichen Test- und Prüfgeräten einschließlich Labor und den

entsprechenden Werkzeugen zur Instandhaltung ausgestattet.

Vorteile für den Kunden durch innovative

Lösungen. Die modernen Arbeitsabläufe

resultieren in der Reduzierung des Verschlei-

ßes, niedrigen Wartungskosten, einer höhe-

ren Anlagenverfügbarkeit und führen damit

zu einer höheren Produktivität und einer

Verbesserung der Qualität der Produkte. Un-

terstützt durch das Know-how und die Er-

fahrung von SMS Siemag kann der Kunde

seine Produktionsanlage in hohem Maße

leistungsfähig und wirtschaftlich betreiben.

Rüdiger Zerbe, Mitglied des Vorstands von SMS Siemag gratuliert und danktden Mitarbeitern.


SMS Siemag und SMS India weihen Bhubaneshwar-Werkstatt ein

Präsenz im neuen Stahlpark in Indien

Werkstattdaten

Servicekonzept Zentralwerkstatt

Standort Bhubaneshwar, Orissa

Eröffnung Februar 2012

Werkstatt 2.000 m2


Maschinenkapazität 15 t

Beschichtungskapazität jährlich 240 breite, 300 schmale Flächen

Spezialservice Ni-/NiCo-Beschichtung, Aufarbeitung von Kokillenkupferplatten,

Herstellung neuer Kokillenkupferplatten

Einrichtungen 2 CNC-Fräsmaschinen (mit 5 und 3 Achsen),

2 Box-Plating-Stationen, 1 Tauchbecken,

Test- und Prüfgeräte, Labor, Spezialwerkzeuge

Die neue Werkstatt in Orissa.


SERVICE | Aktuelle Kurzmeldungen

Um ein Technologisches Regelungssystem (TCS) an den Haspel

des Warmwalzwerks von ArcelorMittal Tubarão, Brasilien,

auch in Zukunft mit Ersatzteilen versorgen zu können, er-

setzte SMS Siemag dieses durch die neueste Generation rack-

basierter TCS-Systeme.

Im Frühjahr 2012 migrierten die Automatisierungsexperten alle Res-

sourcen problemlos und reduzierten die Anzahl der Boards. Die Kom-

ponenten des Altsystems lagert das brasilianische Unternehmen als

Ersatzteile für die Fertigstraße ein.

In enger Abstimmung mit dem Kunden entwickelte SMS Sie-

mag 2011 eine detaillierte Wartungsdatenbank für Pervoural-

sky Novotrubny Works (PNTZ), Russland. Anfang 2012 schloss

SMS Siemag die Integration des Maintenance Management-

systems erfolgreich ab.

Das integrierte Instandhaltungssystem der SMS Siemag IMMS® ist

eine Kombination aus einer Software „Computerized Mainten-

ance Management System“ (CMMS) und wertvollen Daten, die auf

jahrzehntelanger Erfahrung basieren. Aus aufwendigen Analysen

und bestehenden Dokumenten bildet SMS ein anlagenspezifi-

sches maßgeschneidertes Paket an bauteilbezogenen Instand-

haltungsstrategien für eine technisch und kommerziell effektive

Instandhaltung.

Im Auftrag von PNTZ passte SMS eine Datenbank für das neue

Stahlwerk inklusive Schrottaufbereitungsanlage, Krane, Elektro-

Lichtbogenofen, Pfannenofen, Entstaubungsanlage, Staubfilter-

aufbereitung und zwei Gießmaschinen einschließlich aller zuge-

hörigen Mediensysteme individuell an.

Leistungsfähigere CPU reduzieren Boards

Ersatzteilgarantie durch TCS Upgrade

Perfekte Wartungsplanung durch präzise Datenbasis

IMMS®mit über 38.000 Datensätzen implementiert

In neun Monaten bereitete das Expertenteam 38.260 Positionen

mit Informationen über Kriterien wie Wartungsintervall, Ausfall-

rate, Aufgabenzuordnung und allen zugehörigen Dokumenten

wie Zeichnungen, Betriebs- und Wartungshandbüchern vor. In

einer maßgeschneiderten Software wurde diese Datenbank da-

raufhin implementiert und an die Systeme und Prozesse des Kun-

den angepasst. Nach einer intensiven Schulung der Mitarbeiter

durch die SMS-Experten nutzt PNTZ nun alle Potenziale einer „Best

Practice“-Instandhaltung effektiv aus.


TECademy: Halbjahresprogramm 2012

Werkstofftechnik Grundlagenseminar für Bandanlagen

7. und 8. November | Düsseldorf

Metallurgische Prozesskette

Online Training | Webucation

Zugriff über sechs Monate

Expertentraining Warmband

25. bis 27. September | Düsseldorf

Expertentraining Kaltband

23. bis 25. Oktober | Hilchenbach

Morgoil-Walzenzapfenlager

27. und 28. September | Hilchenbach

Medienanlagen und deren Wartung

26. bis 30. November | Hilchenbach

Kühlschmierstoffe

Planheitsmessung

20. und 21. November | Hilchenbach

Grundlagen ProBAS


Aufbaukurs ProBAS


Instandhaltung ProBAS

4. bis 6. Dezember | Hilchenbach

Programm unter:

http://tecademy.sms-siemag.com

[email protected]

n Aleris Aluminium Koblenz, Deutschland – Getriebeinspektion

an einem Alukaltwalzwerk

n Aperam Stainless Belgium, Châtelet, Belgien – Inspektion an

dem Hauptgetriebe F1 an einer Fertigstraße

n ArcelorMittal España, Gijón, Spanien – Inspektion von Walz -

gerüst und Walzenverriegelung an einer Grobblechstraße

n Hüttenwerke Krupp Mannesmann, Duisburg, Deutschland –

Inspektion und Bewertung der Schweißnähte an Drehtürmen

n Hydro Aluminium Rolled Products, Oslo, Norwegen – Inspek-

tion und Analyse von Rattermarken an einem Kaltwalzwerk

n Nucor Corporation, USA – Service Audit an einer CSP-Mill

n Saldana Steel, Südafrika – Fertigung von drei X-Stahl-Pfannen

und Gichtabschlussring für Stahlwerk

n Salzgitter Flachstahl, Deutschland – Instandsetzung der

Stabilisierungsrolle der Feuerverzinkung

n Tata Steel, Indien – Lieferung eines Haspeldorn-Getriebes,

Haspeldorns, AGC-Zylinders, von Zahngelenkspindeln, einer

Motorkupplung als Reserveteile für eine CSP-Anlage

n Tata Tinplate, Indien – Studie und Inspektion an dem 6-High-

Reversiergerüst

n ThyssenKrupp Nirosta, Dillenburg, Deutschland – Inspektion

und Filtermessung an einem Kaltwalzwerk

n ThyssenKrupp Steel Europe, Deutschland – Wechsel der Wellen-

dichtringe am Abwickelhaspel an einer Verzinkungsanlage

n Tokyo Steel, Japan – Reparaturen an der Schwingschere und

an der Beize

Jüngste Serviceleistungen (Auswahl)


ECOPLANTS

QR-Code:Einfach QR-Code mit dem Smartphone ab-fotografieren und weitere Infos erhaltenunter www.sms-meer.com/ecoplants


Verantwortlich handeln – nachhaltig wachsen: Dafürsteht Ecoplants. Für SMS-Kunden sind damit ökologi-sche und ökonomische Vorteile verbunden.

Auch im Anlagenbau ist Nachhaltigkeit zu einem über -zeugenden Verkaufsargument geworden. DiesemAspekt kommt in vielerlei Hinsicht, etwa bei Geneh-migungsverfahren für neue Anlagen, entscheidendeBedeutung zu. Schon immer haben die SMS-Mitar-beiter daran gearbeitet, ihre Maschinen und Anlagenzu verbessern. Seit einigen Jahren stehen dabei dieThemen Energieeinsparung, Emissionsreduzierung,Abfallvermeidung und bessere Nutzung der Roh-stoffe im Mittelpunkt.

SMS-Ecoplantsnachhaltig und profitabel



ECOPLANTS

Eine der ersten Ecoplants-Referenzen: die CMT®-Minimill für Tung Ho Steel.

Ecoplants gibt diesen Bestrebungen eine Klammer. Inallen Produktbereichen wird zukünftig systematischdaran gearbeitet, die Nachhaltigkeit der Maschinen undAnlagen messbar zu verbessern und die Vorteile ent-sprechend gegenüber den Kunden zu kommunizieren.

Für Ecoplants-Lösungen sind Kriterien definiert, an denen man

ihren Mehrwert ablesen kann, in der Regel im direkten Vergleich

zur Vorgängertechnologie. Ecoplants zeichnen sich durch signifi-

kante Reduzierungen bei Rohmaterialeinsatz, Energie, Betriebs-

stoffen und Emissionen sowie eine Verbesserung der Recycling-

Quote aus. Wird mindestens ein Kriterium erreicht, wird das ent-

sprechende Produkt als Ecoplants-Lösung eingestuft, vorausge-

setzt, es bietet auch einen ökonomischen Mehrwert.

Norbert Theelen, Leiter Produktbereich Nahtlosrohranlagen bei SMS

Meer: „Nehmen wir dazu als Beispiel das PQF®-Nahtlosrohrwerk für

VSB in Brasilien: Wanddickentoleranz, dünnere Wanddicken und

hochfeste Materialgüten sind die bestimmenden Themen in der

Nahtlosrohrherstellung geworden. Die PQF®-Technologie setzt

genau hier an, um gleichzeitig den Material- und Energieeinsatz

zu senken. Je enger die Wanddickentoleranz ist, desto geringer ist

der Materialeinsatz. Auch der Werkzeugverbrauch ist bei einer

PQF®-Anlage geringer.“

In Ruhrort, Duisburg, ist mit der MEERdrive®-Technologie eine weitere

Ecoplant im Einsatz. SMS Meer-Kunde ArcelorMittal Ruhrort sieht ähn-

liche Vorteile, Bernd Webersinke von AM Ruhrort: „Nachhaltigkeit ist

ein sehr wichtiger Faktor in der Produktion, und wir prüfen alle Inves-

titionen vor ihrer Realisierung auf Nachhaltigkeit. Insgesamt ist das

Paket, das uns von SMS Meer offeriert wurde, das Beste geworden.“

Eine der ersten Ecoplants-Referenzen bei SMS Meer ist die CMT™

Minimill für Tung Ho Steel in Taiwan. Anders als bisherige Anlagen

„Die neue Minimill von SMSMeer erfüllt unsere Anforderun-gen: Wir konnten die Produk-tion steigern, durch energieeffi-ziente Prozesse Kosten senkenund gleichzeitig etwas für dieUmwelt tun. So sparen wir nichtnur Emissionen, sondern auchbares Geld.“

➤ Tim Hsu, Tung Ho Steel, Taiwan


„Die SMS-Unternehmen sindäußerst zuverlässige Partner.Wir haben die bestmöglichenZulieferer für unsere hohen An-forderungen an Qualität undNachhaltigkeit gefunden. Auchwährend des Baus der Anlagewaren die Kollegen immer anunserer Seite. So stelle ich mireine echte Kooperation vor.“

➤ Christian Caldeira, Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil

Bernd Webersinke, Geschäftsführer ArcelorMittal (re.) und Stefan Schulte, SMS Meer.

benötigt CMT™ keinen Erwärmungsofen mehr. Stattdessen wird di-

rekt aus der Gießhitze gewalzt. Das Temperaturprofil kann flexibel

über eine Induktionsheizung eingestellt werden. Das Ergebnis sind

ein geringer Energieverbrauch und minimale Emissionswerte.

Alle aktuellen Referenzen der SMS Meer sind im Internet zu finden

unter: www.sms-meer.com/ecoplants

Kontinuierlicher Ausbau der Umwelttechnik

Bei SMS Siemag wird ebenfalls das Ecoplants-Konzept umgesetzt.

Beispielsweise hat SMS Siemag beim Kunden Etikrom, Türkei, ein

Energie-Rückgewinnungssystem inklusive gesamter Entstaubungs-

technik für zwei FeCr-Elektroreduktionsöfen installiert. Hier wird die

Energie aus dem rund 600 Grad Celsius heißen Abgas in überhitzen

Dampf umgewandelt. Mit dem Dampf wird eine Turbine angetrie-

ben, die fünf Megawatt elektrische Energie erzeugt. „Pro Jahr werden

so etwa 25.000 Tonnen Kohlenstoffdioxid eingespart“, sagt Christian

Fröhling, Leiter des Fachbereiches Energie und Umwelttechnik bei

SMS Siemag. „Darüber hinaus spart der Kunde über die Stromerzeu-

gung jährlich rund 3,8 Millionen Euro.“

Beim chinesischen Stahlhersteller FuXin sind Energie-Rückgewin-

nungssysteme bei einem Elektrolichtbogenofen und einem AOD-

Konverter von SMS Siemag im Einsatz. Die Systeme wandeln bis zu

über 2.000 Grad Celsius heiße Abgase in Sattdampf um. Dieser wie-

derum wird in den Werksverbund eingespeist und für die Kühlung

von elektrischen Aggregaten genutzt. Dadurch reduzieren sich die

Kohlendioxid Emissionen um jährlich rund 60.000 Tonnen.

Ein weiteres Ecoplants-Beispiel steht bei ArcelorMittal Ukraine

(AMKR). Hier baut SMS Siemag derzeit an sechs bestehenden Kon-

vertern Hydro-Hybrid-Filtersysteme ein, wodurch sehr restriktive

Reingasstaubgehalte kleiner fünf Milligramm pro Norm-Kubikmeter

Konvertergas erzielt werden können. „Für AMKR hat sich der Einbau

auch finanziell gelohnt, denn ein Neueinbau einer BOF-Trockenent-

staubungstechnik wäre teurer gewesen“, sagt Umwelttechnikexperte

Fröhling. Darüber hinaus spart der Kunde durch die Modernisierung

jährlich ca. etwa eine Million Euro an Stromkosten. Der Vorteil von

Hydro-Hybrid-Filtersystemen ist, dass bestehende BOF-Nassentstau-

bungssysteme (z.B. Baumco Venturi oder OG-Systeme) nur durch ein

Nasselektrofilter ergänzt werden und somit Investitions- und Pro-

duktionsausfallkosten minimiert werden können.

Ecoplants – ein Konzept das Ökologie und Ökonomie verbindet.

„Nachhaltigkeit ist ein sehr wichtiger Faktor in derProduktion, und wir prüfen alle Investitionen vorihrer Realisierung auf Nachhaltigkeit. Insgesamtist das Paket, das uns von SMS Meer offeriertwurde, das Beste gewesen.“

➤ Bernd Webersinke, ArcelorMittal


STAHLWERKE UND STRANGGIESSTECHNIK | Langprodukte

Großauftrag SULB

Montage kurz vor dem Abschluss

Der montierte EAF (Elektrolichtbogenofen) in der Endmontage.Die kontinuierliche Stranggießanlage der SMS Concast geht in Kürze in Betrieb.

Die Entstaubungsanlage sorgt für eine saubere Produktion.


➤ Montageabschluss | „SULB“ ist eins der größtenProjekte, die im Unternehmensbereich SMS Meer je-mals realisiert wurden. Die Minimill für Träger und Pro-file in Bahrain steht kurz vor der Fertigstellung. DieMontage ist nahezu abgeschlossen. Im Anschluss andie Kalt-Tests wird die Inbetriebnahme beginnen. Daserste Profil wird im September 2012 gewalzt.

SMS Meer und SMS Concast haben mittlerweile rund 18.000 Ton-

nen Material und Equipment nach Bahrain geliefert. Während die

Kernkomponenten aus den SMS-Werkstätten beziehungsweise von

Lieferanten aus Deutschland, Italien sowie weiteren EU-Ländern

stammen, lieferte die Tochterfirma SMEC in Schanghai ebenfalls

Komponenten. Für Aufbau und Inbetriebnahme sind seit Herbst

2011 Spezialisten von SMS Concast und SMS Meer vor Ort.

Der Auftrag war im März 2010 eingegangen. Der integrierte Stahl-

komplex in Hidd umfasst unter anderem einen Lichtbogenofen,

einen Pfannenofen, eine Block- und Vorprofilstrang-Gießanlage

sowie ein schweres Profilwalzwerk. Das Projekt wird zusammen

mit der koreanischen Firma Samsung abgewickelt, die für die not-

wendigen Infrastrukturmaßnahmen zuständig ist.

Die Tochtergesellschaft SMS Concast liefert ein Stahlwerk nach dem

neuesten Stand der Technik mit einer jährlichen Kapazität von

850.000 Tonnen. Es umfasst einen120-Tonnen-4-Strang-Lichtbogen-

Die Tandem Mill TDM-CCS® 1000 kurz vor dem kompletten Aufbau. Die Montageteams von SMS Meer und SMS Concast stellen sich zum Gruppenbild.

ofen für die Zuführung von DRI (direkt reduziertem Eisen), einen

Pfannenofen und eine Gießmaschine für verschiedene Block- und

Vorprofilabmessungen. Die Lieferung beinhaltet auch das Material-

transportsystem und ein leistungsfähiges Entstaubungssystem.

SMS Meer liefert ein hochmodernes schweres Profilwalzwerk ein-

schließlich Walzgerüsten mit hydraulischer Walzenanstellung und

eine doppelt gelagerte Richtmaschine mit hydraulischer Anstel-

lung. Das Walzwerk hat eine Ausgangskapazität von jährlich

600.000 Tonnen und ist hinsichtlich Produktpalette und Abmes-

sungen sehr flexibel. Die gesamte Linie ist für einen schnellen Pro-

grammwechsel innerhalb von nur 20 Minuten ausgelegt.

Zusammen mit der bestehenden Pelletieranlage von GIIC (Gulf In-

dustrial Investment Co.) in Hidd, die weiter ausgebaut wird, und

einer Anlage für DRI wird SULB einen Gesamtstahlkomplex vom

Pelletieren bis zum fertiggewalzten Produkt betreiben. Diese Auf-

stellung erlaubt eine sehr leistungsfähige Produktion bei niedri-

gen Betriebskosten.

SULB schafft mit dieser Investition 1.000 neue Arbeitsplätze im Kö-

nigreich Bahrain. Insgesamt hat das Projekt ein Auftragsvolumen

von 1,2 Milliarden Dollar. SULB plant, mit der Anlage rund 15 Pro-

zent der derzeitigen Importe von Stahlträgern und Profilen des

gesamten Nahen und Mittleren Ostens selber herzustellen.



➤ Neuer Auftrag | SMS Concastund SMS Meer haben von derGrupo SIMEC aus Mexiko den Auf-trag zum Bau einer Minimill erhal-ten, die im brasilianischen Bundes-staat São Paulo errichtet wird.

Die neue Minimill erhält den Namen GV do

Brasil und wird in der Nähe der brasiliani-

schen Stadt Pindamonhangaba installiert.

Sie besteht aus einem von SMS Concast

gelieferten Stahlwerk und einem Stab-

stahl- und Drahtwalzwerk von SMS Meer.

Ausgelegt ist die Anlage für eine Jahres-

produktionsleistung von 520.000 Tonnen

Knüppel und 400.000 Tonnen Betonstahl

in den Abmessungen von sechs bis 16 Mil-

limeter und Walzdraht in den Abmessun-

gen 5,5 bis 16 Millimeter.

SMS Concast und SMS Meer

Auftrag für Minimill in Brasilien

Die Grupo SIMEC ist Teil der mexikanischen Holdinggesellschaft

Industrias CHSA de CV (ICH), die sich hauptsächlich mit der Pro-

duktion, der Verarbeitung und dem Vertrieb von Stahlerzeugnis-

sen befasst. Dabei handelt es sich um Baustahlsorten, Stabstahl,

geschweißte Rohre und SBQ-Stahlsorten für die Automobilindus-

trie. Werke gibt es in Mexiko, USA und Kanada.

Das Stahlwerk

Das Stahlwerk, das Betonstahl und zukünftig auch Qualitätsstahl

(SBQ) erzeugt, besitzt einen 65-t-Drehstromlichtbogenofen (EAF),

der mit 100 Prozent Schrotteinsatz betrieben wird. Der EAF liefert

30 Schmelzen pro Tag und verfügt über eine Vollbühne mit exzen-

trischem Bodenabstich. In Verbindung mit der Consotech-Anlage

zur Einbringung der elektrischen Energie liefert ein 80-MVA-Trans-

formator den Strom für den Lichtbogenofen. Das Schmelzaggre-

gat ist ebenfalls mit der neuesten Generation der Elektrodenrege-

lung und Prozessautomation ausgestattet, womit höchste Flexibi-

lität des Ofenbetriebs gewährleistet ist.


Sekundärmetallurgie. Die sekundärmetallurgische Behandlung

wird in einem 65-t-Pfannenofen durchgeführt, der seinerseits

durch einen 10-MVA-Transformator gespeist wird. Der Pfannen-

ofendeckel besitzt eine spezielle Wasserkühlung, die so ausgelegt

ist, dass die Luftströmung um die Elektroden deutlich verringert

und deren Energieverbrauch somit reduziert wird.

Ferrolegierungssystem. Ein vollautomatisches System über-

nimmt die Zugabe von Legierungsmitteln an den Pfannen- und

den Lichtbogenofen durch das fünfte Öffnungsloch und am Ab-

stich. Eine moderne und leistungsstarke Entstaubungsanlage ge-

währleistet das Filtern der während des Ofenbetriebs entstehen-

den Abgase.

Die Knüppelstranggießanlage. Die Stranggießmaschine besitzt

drei Stränge mit der Option für fünf Stränge und hat einen Gieß-

radius von neun Meter, der Dimensionsbereich reicht von 127 mal

127 Millimeter bis 200 mal 200 Millimeter. Die Gießmaschine ist

mit der Convex-Technologie® und hydraulischer Kokillenoszillation

ausgerüstet. Die gegossenen Knüppel können entweder im Walz-

werk eingesetzt oder als Halbzeug entnommen werden. Das ge-

samte Anlagenkonzept ist effizient und flexibel ausgelegt. Es er-

füllt alle Anforderungen an reduzierte Wartung, hohe Betriebssi-

cherheit und hoher Produktivität.

Die Lieferung umfasst alle elektrische Ausrüstungen und ein mo-

dernes Level-2-Automationssystem. Die Gesamtanlage besitzt mo-

dernste Umweltschutzausrüstungen inklusive hoch effizienter Ent-

staubungsanlagen.

Der Aufwärmofen. Der 100-t/h-Hubbalkenofen für zwölf Meter

lange Knüppel mit einer Kantenlänge von 127 Millimeter speist

eine kontinuierliche einadrige Walzstraße. Der Ofen kann direkt

mit heißen Knüppeln chargiert werden, wodurch der Energiever-

brauch verringert wird.

Das Walzwerk

Die Vorstraße besteht aus sechs HL-Gerüs-

ten in H/V-Anordnung, die Zwischenstraße

aus acht HL-Gerüsten in H/V-Anordnung.

Nachfolgend werden die Stäbe in Walzlinie

vergütet, um die gewünschten mechani-

schen Eigenschaften Inline zu erreichen.

Das Walzwerk verfügt über einen Draht- und

einen Stabauslass. Die Drahtlinie produziert

Querschnitte von 5,5 bis16 Millimeter Durch-

messer, mit Walzgeschwindigkeiten bis zu

105 Meter in der Sekunde. Diese besteht aus

einem 10-gerüstigen Fertigblock, einem

Hochgeschwindigkeits-Windungsleger und

dem 80 Meter langen Windungskühltrans-

port (LCC®). Zwei Wasserkühlstrecken und

der LCC® ermöglichen durch eine geregelte

Kühlung optimale Produkteigenschaften.

Komplettiert wird die Linie durch nachge-

schaltete Bundhandhabungseinrichtungen

einschließlich einer Bundpresse.

Der Stabauslass mit dem HSD®-System er-

möglicht das Walzen von Stäben von sechs

bis 16 Millimeter bei bis zu 38 Meter in der

Sekunde. Mit dem HSD®-System können

kleine Abmessungen, die über den Fertig-

block gewalzt werden, mit hoher Ge-

schwindigkeit und damit hoch produktiv

auf das Kühlbett abgelegt werden. Kom-

plettiert wird die Anlage durch eine vollau-

tomatische Bündel- und Bindestation mit

Transporteinrichtungen.

Elektrik und Automation der Anlage wer-

den ebenfalls von SMS Meer geliefert. Die

Inbetriebnahme ist Mitte 2013.



➤ Neuer Auftrag | SMS Concast hat von

der Swiss Steel AG in Emmenbrücke,

Schweiz, den Auftrag für den Umbau des

Wendekühlbettes der Stranggießanlage

erhalten. Swiss Steel möchte seine Pro-

duktion ausbauen und schwere Knüppel

produzieren. Künftig sollen sie 13 Meter

lang sein. Bereits seit 50 Jahren arbeitet

das Unternehmen mit der SMS Concast

zusammen.

Die gesamte Planung des Auftrages ist auf

eine effiziente Vorgehensweise ausgerich-

tet. Die komplizierten Fundamentanpas-

sungen sowie die Erweiterungen der Stahl-

struktur werden bei vollem Betrieb der An-

lage bis zum Sommer 2012 erledigt. Zu den

Aufgaben des Hauptumbaus gehört eine

sorgfältige Prüfung, Lagerung und Vormon-

Unterstützung beim Produktionsausbau

Logistische Herausforderungfür SMS Concast

tage des gelieferten Materials. Diese Logis-

tik und Organisation soll die erforderliche

Effizienz der Arbeitsabläufe garantieren. Die

Montage wird während des jährlichen Pro-

duktionsstillstandes im Sommer abgewi-

ckelt. In diesen drei Wochen werden der

Querschlepper und der Knüppelheber ver-

längert und ein neues Wendekühlbett für

13,5 Meter lange Knüppel montiert.

Dabei wird das Niveau angehoben, sodass

Reinigungs- und Unterhaltsarbeiten künftig

besser und einfacher werden. Es entsteht

eine freie Höhe unter dem Kühlbett, welche

die Durchfahrt eines Minibaggers erlaubt.

Ebenfalls werden die vorhandenen Maschi-

nenkomponenten kontrolliert und mit mo-

dernen Hydraulikkomponenten neu ausge-

rüstet oder erweitert.


➤ Neuer Auftrag | Der italienische Stahlproduzent Tenaris Dal-

mine hat SMS Concast mit dem Umbau der vorhandenen sekun-

därmetallurgischen Behandlungsstation am Standort in Dal-

mine, Italien, beauftragt. SMS Concast liefert die technologische

Ausrüstung, um die Leistung und Produktivität des Bereichs

nach dem Lichtbogenofen zu verbessern, inklusive Pfannen-

ofenerneuerung, Veredelungsstation und Vakuum-Entgaser.

Der vorhandene Veredelungsbereich wird neu ausgelegt, damit drei

unterschiedliche Behandlungspositionen für die Pfannen mit 94 Ton-

nen Chargengewicht eingesetzt werden können. Der Pfannentrans-

port wird mit geeignetem Pfannenwagen und Vakuumtankwagen

durchgeführt.

Tenaris Dalmine, Italien

Umbau der Pfannen -behandlungsstationen

SMS Concast entwickelt und liefert Stromschienen-Elektrodenarme

und Sekundärkreissystem für die Heizstation, wassergekühlte Deckel

für die Behandlungsstation, Vakuumtankdeckel, Hauptvakuumventil

und Vakuumweiche für die Entgasungsstation. Die hydraulische Wei-

che ermöglicht Tenaris Dalmine, die bestehende Dampfstrahlpumpe

sowohl für die vorhandene als auch für die neue Vakuumstation zu

benutzen.

Kompaktes Design, Vakuumabdichtung, Positionsregelung und

Axialausgleich sorgen dafür, dass die Einheit ihre augenblickliche

Leistung aufrecht erhält. Darüber hinaus verbessert sich die Flexi-

bilität und Verlässlichkeit des Veredelungsbereichs. Die Inbetrieb-

nahme der Anlage ist für Sommer 2012 geplant.

➤ Inbetriebnahme | Im September 2011 hat Vallourec & Sumi-

tomo Tubos do Brasil LTDA (VSB) das von SMS Meer gelieferte

Walzwerk und das von SMS Concast bereitgestellte Stahlwerk

erfolgreich in Betrieb genommen.

Der Lieferumfang der Concast umfasst einen Pfannenofen, ein Vaku-

umsystem und eine Fünfstrang-Gießmaschine zur Herstellung von

runden Vorblöcken im Durchmesser von 270, 310 und 406 Millimeter.

Die Anlage zeichnet sich durch Nachhaltigkeit und Umweltverträg-

lichkeit aus. VSB legte großen Wert auf eine umweltverträgliche Pro-

zesskette. Der Einsatz erneuerbarer Rohstoffe und kurze Transport-

wege schaffen die Voraussetzungen für geringen CO2-Ausstoß.

Inbetriebnahme bei VSB

SMS Concast und SMS Meerlieferten wesentliche Anlagen

Christiano Caldera, VSB, und Ralph Bütggen, SMS Meer.



Strangführungsrollen sind Teil der Strangstützausrüstung, die in

der heißen und feuchten Umgebung der Gießmaschine extremen

Belastungen ausgesetzt sind. Vom Kokillenaustritt bis zum Ende

der Stranggießmaschine beeinträchtigen Sekundärkühlwasser,

Temperaturabstrahlung des Strangs und Zunderbildung die Lebens-

dauer der Ausrüstung in erheblichem Maße.

Erhöhte Innenkühlung, verbesserte Abdichtung

Die wesentlichen Vorteile und Verbesserungen sind eine erhöhte

Innenkühlung und Abdichtung, wodurch die Lager gegen Wärme-

strahlung und das Eindringen von Zunder geschützt werden. Die

Rolle verfügt über zwei Lagerschalen. Dadurch kann das Wasser

vollständig um die Lager herum fließen. Durch ein modernes Her-

stellungsverfahren konnte die Auslegung der Lagerung optimiert

und dabei temperatur- und korrosionsbeständiges Material ver-

wendet werden.

Patentierte Concor™-Rolle von SMS Concast

Niedrigere Wartungs- und Betriebskosten

Die Sonderbauform ist durch ihre Kompaktheit gekennzeichnet und

kann in einer Vielzahl von unterschiedlichen Segmenten eingesetzt

werden – als Modul für Automatikführungen in Knüppel- und Kombi-

Stranggießanlagen oder innerhalb der Flansche von Vorprofilforma-

ten. Die rechteckigen Rollenanordnungen eignen sich für Knüppel-

abmessungen von 140 mal 140 Millimeter und für Vorblockabmes-

sungen bis 400 mal 500 Millimeter oder größer und für Vorprofile mit

einer Breite bis 1,4 Meter. Das ist eine Weltneuheit!

Mit Concor™ kann man auf eine zentrale Schmieranlage verzichten,

da ihre Lager „auf Lebensdauer geschmiert“ sind. Dies in Kombina-

tion mit verbesserter Kühlung und Abdichtung garantiert, dass für

die Rolle ein geringer Wartungsaufwand und niedrige Betriebskos-

ten anfallen, wobei zusätzlich die Verlässlichkeit erhöht wird.

➤ Neuentwicklung | SMS Concast stellt eine neue technologische Ent-wicklung vor: Concor™-Strangführungsrolle (CONCAST COOLED ROLLER).Diese neue Generation von Führungsrollen kombiniert die Kompaktbau-weise mit optimierter Innenkühlung. Die patentierte Concor™-Rolle erfülltdie Anforderungen des Kunden dank verbesserter Produktqualität undverkürzter Wartungsintervalle.

Die patentierte Concor™-Strangführungsrolle. Der blau markierte Bereich zeigt hier die verbesserte Innenkühlung.


Gleichmäßiges Kühlmuster über die gesamte Strangführungslänge

Die Kühlwirkung der Concor™-Rollen auf die Strangoberfläche stellt

einen aktiven Teil der Sekundärkühlung dar und hilft dabei, ein

gleichmäßiges Kühlmuster über die gesamte Strangführungslänge

zu erzielen. Dadurch können Kühlunterbrechungen und unzurei-

chende Temperaturverteilungen minimiert werden, die typisch sind

bei einer Kühlung mit Spritzdüsen.

Zusätzlich bietet SMS Concast auch ein komplettes Wartungssystem

an, zu dem auch ein Aus- und Einbauwerkzeug und ein Servicewerk-

zeug gehören. Vorteile ergeben sich durch die schnelle und einfache

Wartung der Rolle, ohne dass die Teile dabei beschädigt werden. Dies

wiederum führt zu einer erhöhten Gesamtlebensdauer.

Internet: www.sms-concast.com

Die Concor™-Strangführungsrolle in Betrieb. Die kompakte Bauweise ermöglicht eine große Stützlänge.

Das Schema der Strangführungsrolle in der Vorprofil-Anlage.


ROHRANLAGEN

➤ Neuer Auftrag | SeAH Steel, Südkorea,

hat SMS Meer mit der Lieferung einer

neuen JCO®-Rohrformpresse beauftragt.

Standort der neuen Anlage ist das Werk

Pohang in der Provinz Gyeongsangbuk-

do. Die Maschine kann Rohre mit Durch-

messern von 18 bis 64 Zoll und mit Wand-

stärken bis zu 65 Millimeter herstellen.

➤ Neuer Auftrag | Der brasilianische

Rohr produzent TenarisConfab hat SMS

Meer den Auftrag zur Lieferung eines

mechanischen Expanders mit Richtvor-

richtung erteilt. Die von SMS Meer entwi-

ckelte Technik expandiert und richtet

längsnahtgeschweißte Rohre in einem

Aggregat. Die Maschine wird Ende 2013

im Rohrwerk Pindamonhangaba bei São

Paulo in Betrieb gehen.

„Die Richtvorrichtung besteht aus einem

drei-gerüstigen, geschlossenen Käfig, der

um den Expanderkopf herum angeordnet

ist. Hydraulisch betätigte Richtsättel in den

Gerüsten reduzieren Krümmungen im Rohr

während des Expandiervorganges“, sagt Dr.

Frank Kaiser, Produktbereich Rohrschweiß-

anlagen bei SMS Meer. TenarisConfab baut

Rohre expandieren und richten in einem Aggregat

TenarisConfab bestellt neue Maschinenlösung bei SMS Meer

mit dem kombinierten Expander und der

Richtmaschine seine Produktionskapazität

aus. Insbesondere Rohre mit kleinen Durch-

messern und hohen Wandstärken, wie sie für

Offshore-Pipelines in großen Meerestiefen

benötigt werden, lassen sich mit der Ma-

schine von SMS Meer einfach expandieren

und richten. TenarisConfab produziert pro

Jahr bis zu 450.000 Tonnen Rohre im UOE-

Verfahren. Die Rohrdurchmesser reichen von

zwölf bis 48 Zoll und die Wandstärken von

6,4 bis 40 Millimeter. Die Rohrlängen betra-

gen maximal 12,5 Meter. Die Neuentwick-

lung erzielt einen besseren Richteffekt durch

die Überbiegung und minimiert zudem die

Belastung auf das Expanderwerkzeug.

JCO®-Rohrformpresse für 18 Meter lange Rohre

SeAH Steel baut seine Produktion mit neuen Anlagen von SMS Meer aus

„Die JCO®-Technik ist in der Lage, Grobble-

che zu achtzehn Meter langen Rohren mit

extrem großen Wanddicken präzise einzu-

formen“, sagt Projektleiter Dr. Frank Kaiser

von SMS Meer. „Das Verfahren ist sehr flexi-

bel und es erfordert weniger Investitionen

als das UOE-Verfahren. Unsere Kunden er-

halten so mehr Leistung für weniger Geld.“

Die JCO®-Rohrformpresse ist für SeAH

Steel die erste Produktionseinrichtung für

die Fertigung von 18 Meter langen Rohren.

Die Inbetriebnahme erfolgt im ersten

Quartal 2013. SeAH Steel ist der größte

Rohrhersteller in Südkorea. Das Unterneh-

men produziert über eine Million Tonnen

Stahlprodukte.


➤ Neuer Auftrag | JSC Vyksa Steel Works

aus Vyksa (Russland) hat bei SMS Meer

eine Finishing-Presse für die Großrohr-

fertigungslinie TESA «1420» und einen

weiteren mechanischen Einkopf-Expan-

der für die Modernisierung der Großrohr-

fertigungslinie «1020» bestellt.

Die Finishing-Presse für die Großrohrferti-

gungslinie TESA 1420 wird für die qualitative

Endeinformung dickwandiger Rohre mit

einer hohen Ausbringung eingesetzt. Die

Maschine hat eine Presskraft am Biegebal-

ken von 25 Meganewton. Der Biegebalken-

hub beträgt 1.200 Millimeter, die wirksame

Biegelänge 13.000 Millimeter.

Der ebenfalls bestellte, mittlerweile vierte

mechanische Einkopf-Expander ersetzt eine

vorhandene Einrichtung für das Kalibrieren

von Rohrenden. Der Expander dient zum

Aufweiten von UP-längsnaht-geschweißten

Stahlrohren von 20 Zoll (508 Millimeter) bis

56 Zoll (1.420 Millimeter) bei einer Rohrlänge

von 9 Meter bis 12,5 Meter in Materialquali-

täten bis X80. Die Wanddicken betragen bis

zu 48 Millimeter. Die maximale Expander-

kraft im Hauptzylinder ist für 15 Meganew -

ton ausgelegt. Bedingt durch ihre physikali-

schen und mechanischen Eigenschaften

und ihre geometrische Ausführung werden

immer häufiger expandierte Rohre bei Gas-

und Öl-Pipelines eingesetzt.

Auftrag aus Russland

JSC Vyksa kauft Finishing-Presse und Einkopf-Expander

Für das Marktsegment der Offshore-Pipelines, das durch kleine Rohrdurch-

messer mit großen Wanddicken gekennzeichnet ist, hat SMS Meer einen

neuen Prozess entwickelt und zum Patent angemeldet. Dabei formt eine

JCO®-Rohrformpresse die Schlitzrohre vor. Anschließend erhalten sie mit der

jetzt von JSC Vyksa bestellten Finishing-Presse ihre endgültige Form. Das Ver-

fahren bewies bereits erfolgreich seine Praxistauglichkeit bei Produktionsver-

suchen auf den JCO®-Rohrformpressen bei JSC Vyksa. Neben den Anlagen lie-

fert SMS Meer auch die notwendigen Berechnungsmodelle. Sie sind für die

Voreinstellung der JCO®-Rohrformpressen bei diesem zweigeteilten Einform-

prozess erforderlich. Dieser Prozess ermöglicht dem Kunden auch bei kriti-

schen Rohrabmessungen eine deutliche Steigerung der Produktion.


ROHRANLAGEN

➤ Neuer Auftrag | Arvedi MetalferDo Brasil LTDA in Salto, Brasilien, hatSMS Meer mit der Lieferung einerRohrschweißanlage RD 140 HF in-klusive Adjustagelinie beauftragt.Die Anlage wird im Mai 2013 in Be-trieb gehen.

Innerhalb kurzer Zeit ist dies bereits der

zweite Großauftrag von Arvedi für SMS

Meer. 2010 war die erste Rohrschweißan-

lage im Werk Cremona, Italien, in Betrieb

genommen worden.

„Nach unseren positiven Erfahrungen mit

der ersten Anlage haben wir uns ent-

schlossen, auch die zweite Rohrschweiß-

anlage von SMS Meer konstruieren und

bauen zu lassen“, sagt Mario Caldonazzo,

CEO von Arvedi Tubi Acciaio. „Das Konzept

von SMS Meer überzeugt durch die Rohr-

qualität, Flexibilität und Produktivität.“

Arvedi wird seine brasilianischen Kunden

zukünftig mit Rohren von höchster Quali-

tät für spezielle Anwendungen beliefern.

Caldonazzo: „Hierzu schafft die moderne

Technik von SMS Meer beste Vorausset-

zungen.“

Bis zu 30 Prozent höhere Produktivität

SMS Meer liefert Rohrschweißanlage mit Adjustagelinie an Arvedi

SMS Meer liefert ebenfalls die Adjustagelinie und damit eine inte-

grierte Lösung komplett aus einer Hand.

Die neue Rohrschweißlinie ist für eine Kapazität von 150.000 Ton-

nen Rohren pro Jahr ausgelegt. Das Abmessungsspektrum um-

fasst Rohrdurchmesser von 33,4 bis 139,7 Millimetern bei Wand-

dicken von 1,5 bis acht Millimetern. Die Rohrlängen können fünf

bis 12,6 Meter betragen.

Die Rohrschweißanlage erreicht eine Produktionsgeschwindigkeit

von maximal 130 Meter pro Minute. Arvedi Metalfer Do Brasil kann

mit der neuen Anlage hochwertige, dickwandige Rohre mit run-

dem, quadratischem und rechteckigem Querschnitt herstellen.

Eingesetzt werden die Rohre unter anderem als Luppen für kalt-

gezogene Zylinder, aber auch für Anwendungen im Automobil-

bereich, als Niederdruckrohrleitungen (Low pressure line pipes),

Kesselrohre und Konstruktionsrohre für den Maschinenbau und

die Bauindustrie. Sie erfüllen dazu die anspruchsvollen Normen wie

EN 10219, API 5L, EN 10208, API 5CT, ASTM A513 und EN 10305.

„Die Produktivität der Anlage ist durch die innovativen Schnell-

wechsel-Systeme im Durchschnitt um mehr als 30 Prozent höher

als bei herkömmlichen Anlagen“, sagt Michael Cottin, Leiter des

Produktbereichs Rohrschweißanlagen bei SMS Meer. „Hinzu

kommt, dass Arvedi mit der Anlage flexibel die veränderten Markt -

anforderungen bei geschweißten Rohren erfüllt. Bestellungen mit

immer kleineren Losen und in vielen verschiedenen Abmessungen

erfordern Anlagenlösungen mit kurzen Umrüstzeiten und mini-

mierten Ausfallzeiten.“


Der Kernbereich der Anlage besteht aus einer konventionellen Ein-

formung mit fünf Vorbiegegerüsten, sieben Seitenschließern und

drei Messergerüsten, in der das Stahlband zum präzisen Schlitz-

rohr geformt wird. Anschließend wird es verschweißt, entgratet,

durchläuft die Kühlstrecke und wird in vier Kalibriergerüsten kali-

briert und auf seine präzisen Endabmessungen gebracht.

Umstellungen auf neue Rohrabmessungen sind dank der von SMS

Meer entwickelten Inline- und Offline-Schnellwechsel-Systeme in

nur eineinhalb bis zwei Stunden möglich. Eine besondere Rolle

spielt dabei das CSS-Quicksetting®-System von SMS Meer. Das

computergesteuerte System sorgt unter anderem dafür, dass die

Walzen nach dem Abmessungswechsel automatisch exakt in ihre

Arbeitsposition eingestellt werden.

Die Walzgerüste sind mit geschlossenen Ständerplatten ausge-

führt. Diese von SMS Meer entwickelte Konstruktion ermöglicht

einerseits den schnellen seitlichen Wechsel der Walzeneinbauten

und sorgt andererseits für eine hohe Stabilität und damit eine

hohe Präzision beim Walzprozess.

Die Walzkräfte werden sowohl in vertikaler als auch in horizon-

taler Richtung gleichmäßig aufgenommen. Die Steifigkeit dieser

Gerüstbauweise liegt um rund 50 Prozent höher als bei Gerüst-

konstruktionen in Säulenbauweise. Durch die beiden geschlos-

senen Ständerplatten lassen sich geringere Toleranzen bei den

Rohrabmessungen erzielen. Es können auch hochfeste Stahlsor-

ten zu dickwandigen Rohren umgeformt werden.

Internet: www.sms-meer.com/portfolio/rohranlagen

Eine 12 ¾"-ERW-Rohrschweißlinie ging bereits 2010 bei Arvedi im italienischen Werk in Cremona in Betrieb (siehe Foto). Jetzt hat Arvedi eine weitere Anlage für ein Werk in Salto, Brasilien, bestellt.


ROHRANLAGEN

Das LASUS®-Multiscan misst die Einzelwanddickenvon Rohrluppen mit einem Lasersystem.

Das System SecControl® hilft einzelne Walzenpositionenim Walzwerk online zu regeln.

Der Produktbereich Nahtlosrohranlagen von SMS Meerhat in den vergangenen Jahren mit vielen großen Pro-jekten und Anlagen in enger Zusammenarbeit mit denKunden die Qualität der hergestellten Rohre weiterent-wickelt. Der Service für die Geschäftspartner beschränktsich jedoch nicht nur auf Großanlagen und Sonderma-schinen. Auch im Bereich der Technikoptimierung beste-hender Anlagen hat der Produktbereich einiges zu bie-ten. Rohrhersteller profitieren von diesen Angeboten, dasie kostengünstige Qualitätsprodukte herstellen können.

Das Konzept „Technologiepartnerschaft“ bietet derzeit acht Bau-

steine, mit denen Kunden ohne großen Aufwand ihre Anlagen zu

geringen Kosten verbessern können.

Mit der INCOAT®-Technologie werden Hohlblöcke während des

Lochvorgangs von innen beschichtet. Dadurch entsteht eine gleich-

mäßigere Qualität. Das Beschichtungspulver wurde neu entwickelt.

Mit Hilfe der Zentriereinrichtung BCM® dringt der Lochdorn genau

mittig in den Vollblock ein und vermeidet am Hohlblock ende Qua-

litätsverluste. Die Vorteile der Technik können vorab mit einer Ver-

suchseinrichtung demonstriert werden.

Technologiepartnerschaft

Neue Produkte und Lösungenfür Nahtlosrohranlagen

Norbert Theelen (rechts) erklärt dem chinesischen Kunden Zhao Jianhui, BoardChairman von Hunan Valin Steel Pipe, die Bausteine des Konzepts „Technologie-partnerschaft“.


SERVICE

Nedal Aluminium aus Utrecht (Niederlande) hat den War-

tungsvertrag mit SMS Meer verlängert. Rob van der Meij,

Technischer Direktor: „Auf SMS Meer als Servicepartner ist

Verlass. Dank der guten Zusammenarbeit konnten wir die

Leistungsfähigkeit unserer drei Strangpressen messbar ver-

bessern.“ SMS Meer hat insgesamt drei Strangpressen mit

25 bis 55 Meganewton Presskraft an Nedal geliefert.

Für die Instandhaltungsmaßnahmen kommen erfahrene SMS

Meer-Wartungsspezialisten direkt zu Nedal ins Werk. Dort prü-

fen sie die Anlage und beurteilen den technischen Zustand.

„SMS Meer hat die Strangpressen konstruiert und gebaut. Davon

profitieren wir, denn keiner kennt die Anlage besser“, sagte Rob

van der Meij.

Der Bereich bietet seinen Kunden maßgeschneiderte Wartungs-

pakete an. Ob einmalige Wartung oder dauerhafte Zusammen-

arbeit – jeder Kunde bekommt das Angebot so zusammenge-

stellt, wie er es sich wünscht.

Wartungsvertrag mit Nedal verlängert

Rob van der Meij (Nedal Aluminium, l.) arbeitet mit Ben Zander (SMS Meer)und seinen Kollegen gern und eng zusammen.

„Mit diesem Angebot helfen wir unseren Kunden,die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu verbessern.Das große Interesse auf der Tube & wire zeigt deut-lich, dass wir damit ein attraktives Paket geschnürthaben. Dies hilft uns, mit den Kunden immer engin Kontakt zu bleiben.“

➤ Norbert Theelen, Produktbereichsleiter Nahtlosrohranlagen

CaliView® erfasst mit einer Kamera die exakte Position der Walzen

im Walzwerk und stellt sicher, dass alle Einstellungen korrekt ein-

gehalten werden. Mit dieser Neuentwicklung von SMS Meer errei-

chen Anlagenbetreiber zuverlässig eine konstant hohe Rohrqua-

lität und engste Toleranzen.

Das Technologiesystem CARTA® hält die Rohrproduktion auf kon-

stant hohem Qualitätsniveau und ergänzt sich mit den anderen Tech-

nologie-Systemen für Produktionsplanung, -steuerung und -über-

wachung. Das Ergebnis: Ein stabiler Walzprozess, eine Verbesserung

der Rohrqualität, verbunden mit weniger Materialeinsatz.

CARTA®-MES macht alle Prozessschritte transparent und kontrol-

lierbar: Das System arbeitet nicht nur in Level 2 und 3 und stellt

Anwendungen zur Steuerung und Planung des gesamten Ferti-

gungsprozesses bereit, sondern enthält auch weitere Module, die

eine stabile und effiziente Produktion ermöglichen.

PQSL steht für die automatische Dornstangenschmierung. Dabei

wird die Reibung zwischen Luppe und Dornstange verringert. Das

erhöht die Lebensdauer der Dornstange deutlich und reduziert

Qualitätsschwankungen. Das System arbeitet vollautomatisch wie

auch die Überwachung und Steuerung des gesamten Schmierungs-

prozesses.

Die innovativen PQSC®-Dorne halten dank einer hochwertigen Ke-

ramikbeschichtung großen Anforderungen stand: Die Kombination

mit dem PQSC®-Kühlsystem sorgt für längere Lebensdauer und deut-

liche Kosteneinsparungen. Der Dornwechsel erfolgt automatisch.

Mit LASUS® wird die Einzelwanddicke von Rohrluppen mit einem

Lasersystem gemessen. Dadurch stehen mehr Daten zur Verfü-

gung. Mit LASUS®-Multiscan und dem System SecControl® können

Rohrhersteller auch einzelne Walzenpositionen im Walzwerk on-

line regeln.


WÄRMETECHNIK | Neue Technologie

Sehr hohe Flexibilität

Die aktuellen Forderungen nach Reduzierung von Lagermaterial und

die Vielzahl unterschiedlicher Materialien führen in den Vergütebe-

trieben zu einer flexiblen Just-in-Time-Fertigungsstrategie mit klei-

nen Chargengrößen. Das bedeutet in vielen Fällen, dass mehrfach

täglich Chargen unterschiedlicher Materialabmessungen und -qua-

litäten bei unterschiedlichen Vergütungstemperaturen wärmebe-

handelt werden müssen. Bei einem Chargenwechsel lässt sich die

gesamte Induktionsanlage innerhalb weniger Minuten leerfahren

und mit minimalem Aufwand auf die nächste Charge neu einrichten.

Ausgezeichnete Homogenität der Materialhärte und Mikrostruktur

Ein induktiv wärmebehandeltes Werkstück zeichnet sich durch

eine sehr homogene Mikrostruktur und Härte aus. Die Auswertung

der Rockwellhärte über den gesamten Querschnitt und entlang

des gesamten Langproduktes zeigt in der Regel eine Varianz von

weniger als 1 HRC.

Rohrhersteller profitieren von induktiver Vergütung

Elotherm-TemperLine™

Nachdem das induktive Vergütenvon Stabstahl sich allmählich in derIndustrie durchgesetzt hat, entwi-ckelte SMS Elotherm, auch bedingtdurch den boomenden Markt imBereich der OCTG-Produkte (OilCountry Tubular Goods) zur Öl- undGasexploration, den Prozess fürRohrprodukte wie zum Beispielnahtlose Rohre weiter.

Die wesentlichen Vorteile, die zu nachhalti-

gen Einsparungen bei der Produktion füh-

ren, werden im Folgenden kurz erläutert. Quench und Temper-Anlage zur Vergütung von Langprodukten.

Induktive Erwärmung von Stangenmaterial.


Sehr hohe Festigkeit und Kerbschlagzähigkeit – auch bei Nickel-Chrom-Stählen

In herkömmlich befeuerten Anlagen findet der Anlassvorgang in

einem Temperaturbereich zwischen 400 und 600 Grad Celsius

über einen langen Zeitraum statt, um über die Gefügeumwand-

lung nach einer Durchwärmung eine Verringerung der Härte

bzw. Zugfestigkeit zu erzielen.

Unerwünschter Nebeneffekt ist aber die sogenannte„Anlasssprödig-

keit“, welche die Kerbschlagzähigkeit stark reduziert. Dieser Effekt

entsteht durch die Ausscheidung und Rekristallisation von Karbiden

an den Korngrenzen während der Umwandlung des Mikrogefüges,

insbesondere bei den dafür anfälligen Nickel-Chrom-Stählen.

Im Gegensatz dazu steht das induktive Quench und Temper-Ver-

fahren, bei dem der kritische Temperaturbereich zwischen 400 und

600 Grad Celsius so schnell durchlaufen wird, dass die beschrie-

bene Anlasssprödigkeit gar nicht erst entstehen kann. Die Aus-

scheidung der Karbide findet nicht statt, das Material behält seine

guten Festigkeitseigenschaften und Kerbschlagzähigkeit, ohne

spröde zu werden.

Induktive Wärmebehandlung ohne Randschichtentkohlung

Durch lange Verweilzeiten des Wärmgutes bei hohen Temperaturen,

vor allem im Austenitbereich, kommt es normalerweise zu einer un-

erwünschten Randschichtentkohlung. Dieser negative Effekt

schwächt das Werkstück im oberflächennahen Bereich und führt zu

einer inhomogenen Härte über den gesamten Materialquerschnitt.

Diese Entkohlung findet beim induktiven Vergüten nicht statt, da

der Werkstoff nur für sehr kurze Zeit auf hoher Temperatur bleibt.

Induktion macht Richt- und Kalibriervorgänge überflüssig

Das Ergebnis eines richtig aufeinander abgestimmten induktiven

Vergüteprozesses nach dem Elotherm-Prinzip sind Langprodukte,

deren Geradheit besser als die Normforderung nach API-Richtlinie

ist. Die Gründe dafür sind ebenso vielfältig wie komplex und fin-

den sich vor allem im Werkstücktransport sowie der Prozessfüh-

rung aus Aufwärmen und Abschrecken bzw. Abkühlen.

Innovative Lösungen für neue Produkte

Nachdem gerade in den letzten Jahren viele Wärmebehandlungs-

anlagen für Stabstahl und Rohre mit Induktionstechnik installiert

wurden und die Betreiber die beschriebenen Produktionskosten-

einsparungen realisieren konnten, wird jetzt nach Möglichkeiten

gesucht, die Vorteile der Induktion auch auf komplexere Bauteile

zu übertragen.

Aktuell hat Elotherm eine innovative Induktionslösung entwickelt,

die es erlaubt, nahtlose Rohre mit angestauchten Enden so homo-

gen zu erwärmen, dass die gewünschten Materialeigenschaften

eingestellt werden. Dieser Prozess ist bei einem Weltmarktführer

für OCTG-Produkte (Oil Country Tubular Goods) in dessen neuem

Werk in Saudi-Arabien bei der Herstellung von Rohren mit ange-

stauchten Enden und stark beanspruchten Mantelrohren für die

Ölexploration ab 2012 im Einsatz.

Die Exploration einiger Öl- oder Gasvorkommen erfordert Mantel-

rohre zur Auskleidung des eigentlichen Bohrloches, welche extre-

men Belastungen standhalten müssen. So verlangen beispiels-

weise besonders tiefe Bohrlöcher, niedrige Umgebungstempera-

turen oder Salzwasser den Einsatz von Mantelrohren mit beson-

ders hohen Ansprüchen an die Festigkeit oder Leckagesicherheit.

Solche Mantelrohre haben typischerweise Außendurchmesser von

5 bis 10 ¾ Zoll und sind an den Enden auf Durchmesser bis zu 16

Zoll angestaucht.

Die besondere Herausforderung für den Induktionsprozess ist der

erhebliche Gewichtsunterschied zwischen dem geraden Rohrkör-

per und den angestauchten Enden, der gemäß der relevanten

Spezifkation API 5CT bis zu 65 Prozent betragen kann. Um den-

noch eine gleichmäßige Austenitisierungstemperatur und nach

dem Anlassen homogene Härte- und Mikrostrukturverhältnisse

zu haben, ist eine zusätzliche Erwärmung der angestauchten

Enden notwendig.



WÄRMETECHNIK | Neue Technologie

Hierzu sind dem eigentlichen Austenitisie-

rungssystem induktive Vorwärmspulen vor-

geschaltet. Über eine integrierte Positions-

kontrolle wird die Lage der angestauchten

Enden präzise erfasst. Dadurch wird sicher-

gestellt, dass in den Vorwärmeinheiten tat-

sächlich nur die angestauchten, also dicke-

ren Rohrbereiche erwärmt werden und der

restliche Rohrkörper nahezu auf Raumtem-

peratur verbleibt.

Anschließend läuft das so vorgewärmte Rohr

in den eigentlichen Austenitisierungsbereich

und wird nun gleichmäßig über den gesam-

ten Querschnitt auf Umwandlungsstempe-

ratur erwärmt.

Der anschließende Abschreckvorgang und

das Anlassen mit der abschließenden Luft-

abkühlung auf speziellen Kühlbetten sind

dem bereits beschriebenen Prozess dann

sehr ähnlich.

Die Ergebnisse dieses speziellen induktiven

Vergütungsprozesses sind sehr gute mecha-

nische Eigenschaften und eine homogene

Härte sowie Mikrostruktur entlang des ge-

samten Rohres und über die unterschiedli-

chen Querschnitte.

Zusammenfassung und Ausblick

Durch die schnelle Aufheizung von Bautei-

len durch das Induktionsverfahren ergeben

sich für die Hersteller von Langprodukten

viele Vorteile, die sich direkt in nachhaltig re-

duzierten Produktionskosten ausdrücken.

Fortsetzung: Elotherm-TemperLine™

Induktiver Quench und Temper-Prozess: integrierte Erwärmung und Abschreckung des zu vergütenden Materials.

Induktiv wärmebehandelte Langprodukte weisen sowohl eine

hohe Festigkeit und homogene Härteverteilung als auch eine aus-

gezeichnete Geradheit auf. Das alles ohne zusätzliche mechani-

sche Richtprozesse.

Dabei ist eine induktive Quench und Temper-Anlage nicht nur

schnell zu installieren und flexibel auf unterschiedliche Produkti-

onslose umzurüsten, sondern reduziert durch die energieeffiziente

Arbeitsweise auch nachhaltig den CO2-Ausstoß der gesamten Pro-

duktion. Ein Plus, das zukünftig immer wichtiger wird.

Darüber hinaus werden die vorhandenen Reserven an fossilen

Brennstoffen immer geringer, sodass auch die Exploration schwieri-

ger Vorkommen lohnt. Die induktive Vergütung erzeugt heutzutage

OCTG-Produkte mit ausreichend hoher Festigkeit, die den extremen

Bedingungen standhalten, sodass sich diese Technologie auch zu-

künftig weiter durchsetzen wird.


Entwickelt in Deutschland – gebaut in China. Die neue

Serie der EloFlex™ von SMS Elotherm erfüllt die Erwartun-

gen chinesischer Kunden. „Entwickelt und konstruiert

von erfahrenen Elotherm-Experten, gebaut mit teilweise

lokalen Komponenten in China – das ist es, was unsere

chinesischen Kunden erwarten“, sagt Jialiang Chen, General

Manager Elotherm China. „Damit verkürzen wir die Warte-

zeiten und können noch flexibler auf die Anforderungen

unserer Kunden reagieren.“

Die neue Härtemaschine wurde vor Kurzem auf einer Haus-

messe vor 40 Kunden präsentiert. Zuvor war Elotherm Shanghai

hauptsächlich auf Serviceleistungen und Ersatzteile fokussiert.

Jetzt erweitert die Tochtergesellschaft der SMS Elotherm die An-

gebotspalette um komplette Maschinen. Die Umrichtertechnik,

das Herzstück der Induktion, wird weiterhin in Remscheid ent-

wickelt, hergestellt und von dort aus nach China geliefert.

➤ Neuer Auftrag | Das russische Unternehmen Promco hat

für seine Produktion von Stahlkugeln für Mahlwerke eine

induktive Stangenerwärmungsanlage sowie entsprechende

Beschickungstechnik von SMS Elotherm gekauft.

Der in Nizhniy Tagil/Russland ansässige Konzern betreibt unter

anderem eine Schmiede für Stahlkugeln von 120 bis 140 Milli-

meter. Mit dem aktuellen Auftrag über eine Stangenerwär-

mungsanlage EloBar™, die vor einem Kugelwalzwerk positio-

niert ist, baut Promco seine Kompetenz in diesem Bereich nach-

haltig aus. Mit einer Gesamtleistung von rund 1.000 Kilowatt

werden bis zu drei Tonnen Stangenmaterial in der Stunde auf

eine Schmiedetemperatur von 1.150 Grad Celsius erwärmt. Die

Kundenvorteile des Modells EloBar™ liegen in der modularen

Struktur und dementsprechend kurzen Aufbau- und Inbetrieb-

nahmezeiten. Der Produktionsstart erfolgt Anfang 2013.

Auftrag von PromcoModulare Struktur

verkürzt Zeitaufwand

Konstantin Stark, Geschäftsführer Promco, links, und Dirk Schibisch, LeiterMarketing und Vertrieb SMS Elotherm, besiegeln den Vertrag per Handschlag.

„So stellen wir sicher, dass auch unsere chinesischen Kunden

die aktuelle Technik zur Verfügung haben, um beispielsweise

die Härteprozesse energieeffizient nutzen zu können“, sagt

Schibisch, Leiter Marketing und Vertrieb bei SMS Elotherm.

„Damit können sie nachhaltig ihre Produktionskosten senken.“

EloFlex™Maßgeschneiderte Lösung

für den chinesischen Markt

EloFlex™ Inline.


MESSEN | VERANSTALTUNGEN

Tube & wire 2012 in Düsseldorf

Qualität verbindet –SMS Meer und seine Kunden

Beeindruckende Exponate, ein Bühnenprogramm und „Ecoplants“ – auf derTube & wire 2012 präsentierte sich der Unternehmensbereich SMS Meer an-ders als in der Vergangenheit. „Wir wollten uns den Kunden als ein innova-tives und kundenorientiertes Unternehmen zeigen, das auch nachhaltigeLösungen im Angebot hat“, sagt Jens Barth, Geschäftsführer Vertrieb bei SMSMeer. „Dies ist uns gelungen.“

Auf zwei Etagen und knapp 900 Quadratmeter Fläche empfingen

SMS Meer, SMS Concast, SMS Elotherm und die PWS die Besucher.

Insgesamt waren elf verschiedene Unternehmenseinheiten ver-

treten – von Blankstahl über die Stahlherstellung bis zur Profil- und

Rohrtechnologie.


Ein Höhepunkt der diesjährigen Messe waren die Vertragsunter-

zeichnungen am Messestand. So vereinbarte SMS Concast mit dem

US-Unternehmen Timken die Lieferung einer Stranggießanlage. Co-

rinth Pipeworks aus Griechenland unterschrieb mit SMS Meer einen

Vorvertrag für ein Großrohrwerk.

Beeindruckende Exponate

Im Mittelpunkt des Standes waren die ausgestellten Kundenpro-

dukte wie beispielsweise ein Rohr der Nord-Stream-Pipeline, das

auf einer SMS Meer-Anlage bei Europipe hergestellt worden ist.

Eine Schautafel daneben versorgte die Besucher mit weiteren In-

formationen zur Großrohrtechnik und Details der Pipeline. Den

Bezug zu SMS Meer unterstrich ein Expander, der neben dem Rohr

aufgebaut war.

Dr. Joachim Schönbeck, Geschäftsführer SMS Meer (links), und Thomas D. Moline,Vice President, Steel Manufacturing Timken, besiegeln den Vertrag.

Jens Barth stellt sich den Fragen von Moderatorin Monika Jones.

Gut drei Tonnen Gewicht brachte das Bohrgestänge von Tenaris Dal-

mine auf die Waage, das an der Themeninsel „Nahtlosrohre“ zu sehen

war. Im täglichen Einsatz bohrt dieses Gestänge bis zu zehn Kilome-

ter tief nach Öl. Filme und Animationen verdeutlichten, mit welcher

Präzision die Anlagen von SMS Meer ein solches Hochleistungswerk-

zeug herstellen können.

Ein weiteres Schwergewicht war mit rund zweieinhalb Tonnen Ge-

wicht ein ausgestelltes Kupfercoil, mit dem der Produktbereich

Schumag & Kupfer die Qualität seiner Produkte eindrucksvoll in

Szene setzen konnte.

„Die Tube & wire ist die wichtigste Messe für unseren Unterneh-

mensbereich“, betont Barth.

In „Groß“ gab es die neue Anlage, die bei ArcelorMittal Ruhrort ge-

baut wird, als Modell am Messestand des Kunden in einer anderen

Halle zu sehen. Gemeinsam mit SMS Meer organisierte Exkursionen

machten auch eine Besichtigung vor Ort möglich.




Unmittelbar ins Auge fielen auch die großen Kokillen, die SMS Con-

cast direkt am Messegang postiert hatte.

Mit Hilfe eines aufgeschnittenen Autositzes wurde auf Rohrschweiß-

anlagen aufmerksam gemacht. „Wir wollen deutlich machen, dass

auch in vergleichsweise kleineren Anwendungen Präzisionsrohre

eingesetzt werden, die auf unseren Anlagen entstehen“, sagt Daniel

Wisse, Vertriebsmitarbeiter Rohrschweißanlagen.

Die PWS zeigte ein Modell der Rohrprüfpresse, die bei Salzgitter Man-

nesmann Linepipe in Siegen in Betrieb gegangen ist. Der Schmiede-

bereich präsentierte Rohre, die bei besonderen Anforderungen ein-

gesetzt werden können. Der Servicebereich informierte über seine

neuen Produkte „MEERcare“, „MEERcoach“ und „MEERconsult“.

Mit dem Modell einer Induktionsspule veranschaulichte SMS Elo-

therm seinen Tätigkeitsbereich. Die Standbesucher interessierten

sich hier vor allem für Fragen des Wirkungsgrades. Im Bereich Blank-

stahlanlagen wartete eine Schleif- und Poliermaschine vom Typ

„Schleipo“ auf interessierte Kunden.

Einen detaillierten Einblick in das MEERdrive®-Antriebskonzept des

Produktbereichs Profil ermöglichte ein Schaukasten, in dem ein Mo-

dell des Anlagentyps zu sehen war.

Für die Vertriebsmitarbeiter am Stand boten die Exponate eine will-

kommene Gelegenheit, mit Kunden einmal ganz anders ins Ge-

spräch zu kommen. Bei Bedarf wurden die anstehenden Themen in

der Cafeteria im ersten Stock oder in einem der elf Besprechungs-

räume vertieft.

Gut besucht war der SMS Meer-Messestand auf der Tube & wire.

Der Unternehmensbereich Schumag & Kupfer stellte eine „Schleipo“ N1 aus.


Um auf das Thema „Ecoplants“ hinzuweisen, war neben einer großen

Informationstafel eine kleine Bühne aufgebaut worden. Moderatorin

Monika Jones interviewte verschiedene Produktbereichsvertreter

wie zum Beispiel Norbert Theelen (Nahtlosrohranlagen), Ulrich

Svejkovsky (Profil), Uwe Repschläger (Schumag & Kupfer) und Klaus

von Eynatten (Minimill-Team) zu den Ecoplants-Lösungen in ihrem

Bereich. Die Bühne wurde auch genutzt, um erfolgreiche Projekte

gemeinsam mit Kundenvertretern vorzustellen. Vertreter von Corinth

Pipes berichteten gemeinsam mit Michael Cottin, Produktbereichs-

leiter Rohrschweißanlagen, über das neue Großrohrprojekt.

Das Gesamtthema des Standes war „Qualität verbindet“. „Damit be-

tonen wir die enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden und ma-

chen gleichzeitig deutlich, dass die Qualität unserer Maschinen und

Anlage, aber auch unserer Serviceleistungen immer im Fokus unserer

Aktivitäten stehen“, sagt Dr. Peter Heimerzheim, Leiter Unterneh-

menskommunikation bei SMS Meer.

Die Kunden waren von der Umsetzung des Mottos am Messestand

sehr angetan: „Qualitätsprodukte, wie wir sie hier am SMS Meer-Stand

sehen, sind für uns als Rohrhersteller genauso wichtig wie für SMS

Meer als Anlagenbauer“, sagt Sergio Tosato (Tenaris). Dr. Christoph

Prasser (Vallourec & Mannesmann): „Qualität ist das wichtigste Un-

terscheidungskriterium im Wettbewerb. Deshalb brauchen wir ein

gemeinsames Qualitätsverständnis mit unserem Anlagenlieferanten.“

Dr. Joachim Schönbeck, Geschäftsführer SMS Meer (3.v.r.), und Michael Cottin,PB-Leiter Rohrschweißen (r.), begrüßten Ioannis N. Stasinopoulos, EigentümerSidenor (l.), und Sardos Milios, CEO Sidenor (2.v.r.), am Messestand.

Auf der Half-Time-Party herrschte eine lockere Atmosphäre.

Holger Eckelsbach (Service) präsentiert das MoVe-HS-System.

Half-Time-Party

Ein Höhepunkt der Messewoche war auch in diesem Jahr die „Half-

Time-Party“. Per Bus wurden die Kunden des Unternehmens nach

Mönchengladbach gebracht. Hier bot die neue Montagehalle 1a den

angemessenen Rahmen für einen stimmungsvollen Abend mit ins-

gesamt 600 Gästen. Dem Motto „Qualität verbindet“ entsprechend,

waren viele Attraktionen auf gemeinsame Aktionen mit den Kunden

ausgerichtet. So fanden auf einer kleinen Kartbahn Rennen zwischen

Kunden und Mitarbeitern statt. In zwei Formel-1-Autos ging es Mann

gegen Mann – oder Frau gegen Frau – auf die großen Rennstrecken

der Welt. Die ganz Mutigen maßen auf dem zweirädrigen „Segway“

die Kräfte: ein Spaß auf Rädern, bei dem die Fahrer zwischen zwei

nebeneinander angeordneten Reifen auf einer kleinen Plattform

stehen und einen Parcours umrunden.

Die Salzgitter Flachstahl GmbH veranstaltete am 23. Februar

2012 ein Technologiesymposium. Mehr als zwanzig SMS Sie-

mag-Experten referierten und diskutierten mit den Teilnehmern

über Umwelttechnik und neue Entwicklungen für Stahlwerke.

Ulrich Grethe, Vorsitzender der Geschäftsführung von Salzgit-

ter Flachstahl, eröffnete die Veranstaltung.

Symposium bei Salzgitter Flachstahl

Energie im Blick

Zu Beginn stellten die SMS Siemag-Experten Umwelttechnik und

Innovationen in der Elektrik und Automation vor. Möglichkeiten

der umweltfreundlichen Energierückgewinnung durch Dampfge-

winnung und Energiemanagementsysteme standen im Fokus.

Nachmittags fanden zwei Workshops mit jeweils 25 Teilnehmern

statt. Workshop 1 behandelte die Neuentwicklungen und Techni-

ken im Bereich Stahlwerke und Strangguss. Highlights waren vor

allem die RH-Technologie sowie die breitenabhängige Kühlung für

Brammen. Im Rahmen der Umwelttechnik wurde der ECO-Mode

vorgestellt, der einen energiesparenden Betrieb einer Stranggieß-

anlage ermöglicht.

Im zweiten Workshop lagen die Schwerpunkte beim Warm- und Kalt-

walzen. Die Inhalte waren auf den Kunden zugeschnitten. Die CSP®

flex-Technologie und Walzspaltschmierungen wurden hier beispiels-

weise diskutiert. „Das war eine runde Veranstaltung mit SMS Siemag.

Die Vorträge waren detailliert und viele Innovationen, die vorgestellt

wurden, werden wir im Blick behalten. Gerne möchten wir den tech-

nologischen Austausch fortsetzen“, resümiert Grethe.

Die Georgsmarienhütte (GMH) ist ein wichtiger Kunde von SMS

Meer. Peter van Hüllen, Vorsitzender der Georgsmarienhütte-

Geschäftsführung und einiger seiner Mitarbeiter besuchten vor

kurzem den Standort Mönchengladbach und informierten sich

im Rahmen eines Technologietages über die neuesten techni-

schen Entwicklungen des Unternehmensbereichs.

Peter van Hüllen (2.v.r.) und seine Mitarbeiter ließen sich von Dr. Joachim Schön-beck (4.v.r.) und Jens Barth (6.v.l.) die Werkstatt in Mönchengladbach zeigen.

Georgsmarienhütte zu Besuch

SMS Meer-Technologietag



Dr. Joachim Schönbeck, Vorsitzender der Geschäftsführung von

SMS Meer und Jens Barth, Geschäftsführer Vertrieb SMS Meer,

sowie verschiedene Produktbereichsvertreter präsentierten mo-

derne Anlagenkonzepte. Im Mittelpunkt standen dabei Blankstahl-

anlagen, Schmiedemaschinen, Ring- und Räderwalzen sowie die

Induktionstechnik von SMS Elotherm.

Im Anschluss führten die SMS Meer-Vertreter die Gäste durch die

Werkstatt und zeigten Anlagen aus nächster Nähe. Besonders in-

teressierten sich die Besucher für das Modernisierungskonzept der

Produktion, für das bis 2015 60 Millionen Euro investiert werden.

Messetermine 2012


Vom 30. Oktober bis 1. November 2012 finden in Mumbai die Messen Tube India,Wire India und Metallurgy India statt. Auch SMS Meer wird dort vertreten sein.

67th ABM International Congress 31. Juli bis 3. August Rio de Janeiro, Brasilien

Metal Form China 11. bis 13. September Peking, China

27. ASK Aachener Stahlkolloquium 13. und 14. September Aachen, Deutschland

EEC Electric Steelmaking Conference 2012 25. bis 28. September Graz, Österreich

Tube China 25. bis 28. September Schanghai, China

MMMM 2012 27. bis 30. September Delhi, Indien

Arab Steel Summit 2012 30. September bis 2. Oktober Casablanca, Marokko

ALUMINIUM 2012 9. bis 11. Oktober Düsseldorf, Deutschland

49th ABM Rolling Mill Seminar 22. bis 25. Oktober Espírito Santo, Brasilien

53rd Alacero (ehemals ILAFA) 28. bis 30. Oktober Santiago, Chile

Tube India, Wire India, Metallurgy India 30. Oktober bis 1. November Mumbai, Indien

JIMTOF 1. bis 6. November Tokio, Japan

VDEh-Stahltag 2012 8. und 9. November Düsseldorf, Deutschland

Metal-Expo 2012 13. bis 16. November Moskau, Russland

Engineering Summit 20. und 21. November Mannheim, Deutschland

Middle East Iron and Steel Conference 2012 9. bis 11. Dezember Dubai, Emirat Dubai

JSI Journées Sidérurgiques Internationales 18. und 19. Dezember Paris, Frankreich

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Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt

SMS group: Dr. Thomas Isajiw, Düsseldorf

Unternehmensbereich SMS Meer: Dr. Peter Heimerzheim, Mönchengladbach

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Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Sven Renkel und Edmund Stabel

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ImpressumNewsletter 2/2012SMS groupAugust 201219. Jahrgang

„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von den in derBroschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationenentfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”

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Aluminiumanlagen im Fokus - SMS · PDF fileHerausgeber: SMS group, 19. Jahrgang, Nr. 2, August...

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