Food Safety: Unterwegs in die Zukunft

Interpack 2011: Bühler präsentiert elf Neuheiten

Grüninger: Nach den Grundsätzen der «New Art of Milling»

diagramm158

Discover. Sustainable solutions for your success.

Buhler at Interpack 2011.

Inhalt2 |

03 Editorial

Unser Beitrag

04 Food Safety

Unterwegs in die Zukunft

10 Divella

Neue Hochleistungslinie für Kurzwaren

14 Service

Reibungslosen Betrieb gewährleisten

16 Interpack 2011

«Olympische Spiele für Bühler»

24 Great Wall Motors

Produktions-Know-how gefragt

28 Leisi (Nestlé Suisse SA)

Zentrale Kneter-Steuerung

30 Bakery Innovation Center

Für innovative Mehlverarbeiter

31 Nachrichten

Bühler präsentiert auf der Interpack 2011 nachhaltige Lösungen. Energieeffizienz und Lebensmittelsicherheit stehen dabei im Fokus.

Editorial | 3

32 Grüninger

«Einmal Bühler,

immer Bühler»

36 Grande Moinho Cearense

Antares-Premiere in Südamerika

39 Neuheit

WinCos.C@re übernimmt das

Service-Management

40 Technologie

Die Form muss stimmen

42 Nachrichten

43 Rückblick / Impressum

Unser BeitragLiebe Leserinnen und Leser

Der Trend ist eindeutig: Die Lebensmittelindus-

trie sieht sich bezüglich Produktsicherheit Jahr

für Jahr mit höheren Anforderungen konfron-

tiert. Die Gründe für die Entwicklung sind ei-

nerseits die immer restriktiver werdenden

natio nalen und internationalen Gesetze und

Vorschriften, andererseits ein Wandel im Kon-

sumentenbewusstsein. Konsumentinnen und

Konsumenten sind aufgeklärter und anspruchs-

voller geworden. Und sie wollen die Gewiss-

heit, dass die Nahrungsmittel, die sie konsu-

mieren, ihrer Gesundheit in keiner Weise

schaden.

Diese Entwicklung fordert in erster Linie die

Nahrungsmittelindustrie, aber auch Bühler als

Anbieter von Anlagen, Maschinen und Service-

leistungen für die Lebensmittelindustrie. Wie

wir unseren Beitrag an die Erfüllung der Wün-

sche der Konsumenten definieren und erfüllen

wollen, erfahren Sie an verschiedenen Stellen

in diesem Diagramm.

Viel Spass beim Lesen!

Calvin Grieder, CEO

Food Safety4 |

Dr. Daryoush Sangi, Head of Vanguard Automation bei Bühler.

Unterwegs in die Zukunft

Das Thema Lebensmittelsicherheit

gewinnt zunehmend an Bedeutung.

Bühler ist auf mehreren Ebenen aktiv

geworden, um seine Kunden bei der

Meisterung der Zukunft mit neuen

Prozessen und Anlagen wirkungsvoll

zu unterstützen.

In letzter Zeit haben zunehmend Meldungen über verunreinigte oder sogar

verseuchte Futter- und Lebensmittel weltweit für Aufregung und bei Kon-

sumentinnen und Konsumenten für Verunsicherung gesorgt.

Doch nicht nur solche Horrormeldungen, sondern auch veränderte

Ess- und Lebensgewohnheiten fordern die internationale Lebensmittel-

industrie. Die Konsumentinnen und Konsumenten sind aufgeklärter und

anspruchsvoller geworden. Zudem haben sich die Konsumgewohnheiten

verändert. Der Trend zu möglichst naturbelassenen Lebensmitteln stellt

für die Lebensmittelproduzenten ebenso eine Herausforderung dar wie

der Wunsch nach mehr Bequemlichkeit in der Herstellung der Mahl-

zeiten.

Zudem ist auch eine Tendenz zu vermehrtem Mischen von Nahrungs-

mitteln zu beobachten. Zum Beispiel werden Bier oder Milch alle mög-

lichen Aromen beigefügt. All diese Veränderungen bedeuten für die

Lebens mittelindustrie, dass sie sich mit höheren Anforderungen bezüglich

Technologie und Lebensmittelsicherheit konfrontiert sieht.

Food Safety | 5

Die Rückverfolgung von Produkten ist heut-

zutage in allen Bereichen der Lebensmittel-

industrie ein Muss. Der Anlagenbetreiber kann

sich durch ein prozessnahes und lücken-

los erfassendes Rückverfolgungssystem vor

grösseren wirtschaftlichem Schaden schüt-

zen. Ein solches System muss einerseits die

rechtlichen Normen und Verordnungen erfül-

len und andererseits dem Lebensmittelprodu-

zenten die Möglichkeit bieten, gegenüber sei-

nem Kunden einen nicht manipulierbaren

Nachweis der Herkunft und des Verarbei-

tungsprozesses zu liefern.

Das in die bewährte Anlagensteuerung

WinCos.r2 von Bühler integrierte Werkzeug

«WinCos.Rückverfolgung» sichert die lücken-

lose Produktrückverfolgung, erfasst Produk-

tionsgewichte, analysiert eingebundene Pro-

zesslinien und stellt grafisch den Produkt-

fluss vom und zum Rohstoff respektive

Endprodukt dar. «Das Modul WinCos.Rück-

verfolgung zeichnet den gesamten Produk-

Beispiel Nr. 1: WinCos.Rückverfolgbarkeit

tionsprozess lückenlos auf und erlaubt per Mausklick einen einfachen,

sofortigen Gesamtüberblick», erklärt Thomas Widmer, Head of Sales

and Quotation Automation bei Bühler. «Es erfasst alle Produktions-

schritte sowie jede Verarbeitungsstufe und speichert die Daten in einer

zentralen Datenbank. Dank der vielen Detaillösungen wie zum Beispiel

Filter- und Suchmöglichkeiten lassen sich selbst umfassende Verarbei-

tungsketten benutzerfreundlich darstellen.»

Das Modul «WinCos.Rückverfolgung» funktioniert vom Endprodukt zu-

rück zum Rohstoff des Lieferanten und umgekehrt. Das heisst, dass von

einem bestimmten Endprodukt sofort die Eingangsprodukte und deren

Lieferanten eruiert werden können. Umgekehrt stellt WinCos.Rückver-

folgung dar, welche Rohprodukte in welche Endprodukte eingeflossen

sind. Dies erlaubt eine detaillierte Analyse per Mausklick, stellt allfällige

Unregelmässigkeiten offen dar und erlaubt somit ein sofortiges, geziel-

tes Eingreifen.

Die zusätzliche Anbindung von Identifikationssystemen wie RFID (Radio

Frequency IDentification) oder Barcode erlaubt die Kette der Produkt-

rückverfolgung optimal zu ergänzen. Ebenfalls lassen sich zusätz-

liche Daten wie Qualitätswerte und Herkunft der Rohmaterialien oder

auch der Zusatzprodukte verwalten. Die transparente Datenhaltung lässt

die Verknüpfung der Daten mit einem übergeordneten ERP-System

jederzeit zu. (bos)

Das WinCos.Rückverfolgbarkeits-Tool zeigt übersichtlich, was wo eingelagert ist.

Food Safety6 |

Bühler geht voran

Der Bühler Konzern ist als Hersteller von Anla-

gen für die Lebensmittelindustrie ein wichtiger

Teil der Prozesskette zur Herstellung von Nah-

rungsmitteln. Und als weltweiter Marktführer in

zahlreichen Bereichen ist sich Bühler seiner

Verantwortung bewusst. Mit seinem auf 150-jäh-

riger Tradition basierenden Können und Wissen

begleitet Bühler die Lebensmittelproduzenten

bei der Bewältigung der Herausforderungen der

Märkte (Beispiele dazu auf den Seiten 5 und 7).

Die Einhaltung der Gesetzesnormen ist dabei

nur ein kleiner Teil der Unterstützung. Immer

mehr investiert Bühler auch Zeit und Manpower

in die Erforschung neuer Wege und Kompeten-

zen in der Herstellung sicherer und nachhal-

tig erzeugter Lebensmittel. Eine Ausprägung

dieser Haltung ist die Lancierung der Food Safety Initiative, welche Jens

Ostergaard, Head of Food Safety, auf den Seiten 8 und 9 dieses

Diagramms darstellt.

Maschinen und Anlagen von Bühler weisen bezüglich Hygiene und

Lebensmittelsicherheit bereits einen sehr hohen Standard auf, der sich

an den schärfsten gesetzlichen Normen orientiert. Doch auch in diesem

Bereich will Bühler weiter dem Markt vorangehen. Seit letztem Herbst

befasst sich Dr. Daryoush Sangi als Head of Vanguard Automation mit

seinem Team mit der Frage, wie Bühler seine Kunden mit technologischen

Verbesserungen auf dem Weg in die Zukunft der Lebensmittelherstellung

begleiten kann.

Unterstützung für den Kunden

«Die Verlängerung der Haltbarkeit von Lebensmitteln war schon immer

ein zentrales Thema der Menschheit», sagt Daryoush Sangi. «Wenn im

1. Weltkrieg der Tod von Soldaten durch verdorbene Dosennahrung der

Auslöser für die Entwicklung der Pasteurisations- und der Sterilisations-

verfahren war, so sind es heute die Veränderungen der Märkte und die

Gesetzesvorgaben, welche die Entwicklung neuer Technologien initiieren.

Die Abfolge ist klar: Der Konsument fordert, der Lebensmittelhersteller ist

gefordert und damit auch die Maschinenhersteller.»

Herausforderungen

Was das für Bühler heisst, fasst Daryoush Sangi zusammen: «Wir müssen

den bereits sehr hohen Hygienestandard unserer Maschinen und Anlagen

nochmals verbessern. Die Stichworte dazu sind: Abstossende Oberflä-

chen, keine Toträume, automatische Reinigung bis zur Sterilisation ganzer

Anlagen. Zudem gilt es, die automatische Überwachung der Prozesse

noch weiter zu vertiefen. Die Anlage muss bei Störungen autonom reagie-

ren. Und auch unsere Prozesse können noch weiter entwickelt werden. Im

Rahmen der neuen Green Technologie spielen nämlich chemiefreie Pro-

zesse eine immer wichtigere Rolle. Der Konsument verlangt nach natürli-

chen Produkten, die möglichst schonend – sprich zerstörungsfrei – bear-

beitet worden sind. Es ist unsere Herausforderung, Maschinen, Anlagen

und Prozesse zu entwickeln, welche unsere Kunden bei der Erfüllung der

Anforderungen des Marktes unterstützen.» (bos)

Maschinenbauer

Daryoush Sangi – Mutter Deutsche, Vater

Iraner – wurde 1965 in Braunschweig

geboren und ist in Teheran aufgewachsen.

Als er 16 Jahre alt war kehrte die Familie

Sangi nach Deutschland zurück. Hier

studierte er Maschinenbau und promo-

vierte 1997 in «Theoretischer Mechanik».

Mit dem Einstieg ins Berufsleben kam

Daryoush Sangi in Kontakt mit dem Thema

Lebensmittelsicherheit. «Per Zufall erhielt

ich eine Stelle in der Verpackungsindustrie

und startete mit dem Verkauf aseptischer

Maschinen», blickt Sangi zurück. Der

Themenbereich «Hygiene und Lebensmit-

telanlagen» liess Maschinenbauer Sangi

nicht mehr los. So war er massgeblich

an der Entwicklung einer aseptischen

Flaschen-Abfüllanlage für Nestlé beteiligt.

Vor seinem Wechsel zu Bühler führte er bei

der deutschen KHS GmbH die Abteilung

Central Research. (bos)

Food Safety | 7

Nüsse und Mandeln sind beliebte Nahrungs-

mittel, bakteriologisch jedoch recht heikel.

Entsprechend rigide sind die gesetzlichen

Vorschriften. Wollen die Produzenten und Ver-

arbeiter von Nüssen und Mandeln die Normen

einhalten und den Ansprüchen der Konsu-

menten bezüglich Lebensmittelsicherheit ge-

nügen, müssen sie sich auf ihre Anlagen

verlassen können. Mit der kontrollierten Kon-

densations-Pasteurisierung CCP (Controlled

Condensated Process) bietet Bühler Barth ein

Pasteurisierungsverfahren für alle Arten von

Nüssen, Mandeln sowie Ölsaaten an, das be-

deutet eine optimale Pasteurisierung mit einer

garantierten Reduktion der Keimzahlen um

grösser als fünf Grössenordnungen (Log 5).

Das Besondere an dem von Bühler Barth in

Zusammenarbeit mit Lebensmitteltechnikern

und Mikrobiologen entwickelten Verfahren:

Die Pasteurisierung erfolgt bei Unterdruck und

mit äusserst geringer Feuchtigkeitszufuhr. Ab-

hängig vom jeweils behandelten Produkt las-

sen sich alle wichtigen Parameter wie Druck,

Zeit und Temperatur individuell einstellen.

«Das Geheimnis von CCP liegt in der Kombi-

nation der drei Parameter», erklärt Matthias

Maier, Geschäftsführer von Bühler Barth. «Un-

ser Verfahren arbeitet so zuverlässig, dass der

Anwender sich keine Gedanken mehr über die

mikrobiologische Qualität der Produkte ma-

chen muss. Wir garantieren die Einhaltung

industrieller Standards durch unser Pasteuri-

sierungsverfahren und gehen sogar darüber

hinaus.» Die kontrollierte Kondensations-Pas-

teurisierung von Bühler Barth hat aber noch

weitere Vorteile. Matthias Maier: «Unser Ver-

fahren arbeitet dank niedriger Temperaturen

extrem schonend. Bisher veränderte sich

durch Pasteurisieren das Aussehen der Produkte stark. Nach der Be-

handlung in unserer Nuss- und Mandelsterilisationsanlage sehen Man-

deln und Nüsse noch gleich aus wie vorher – sie behalten ihr natürliches

Aussehen, ihren Geschmack und ihre Textur.»

Das neue Verfahren findet im Markt hohe Aufmerksamkeit und wurde

vom renommierten Institute of Food Technologists (IFT) in Chicago mit

dem Food Expo Innovationspreis 2010 ausgezeichnet. Matthias Maier:

«Die Auszeichnung spornt uns an, das Verfahren auch für zur Anwen-

dung für andere Lebensmittel wie beispielsweise Gewürze und Mehle

weiterzuentwickeln.» (bos)

Beispiel Nr. 2: Nuss- und Mandelsterilisation

Die neue Nuss- und Mandelsterilisationsanlage CCP von Bühler Barth.

Food Safety8 |

Wachsende Risiken und eine zunehmende Nachfrage nach Lösungen

im Bereich der Lebensmittelsicherheit (Food Safety) haben bei Bühler

zum Entscheid geführt, eine Initiative zur Verbesserung der Lebensmit-

telsicherheit ins Leben zu rufen.

Herausforderungen von morgen

Das Thema Lebensmittelsicherheit geniesst bei Konsumenten, Kunden

und Bühler gleichermassen höchste Priorität. Eine Vernachlässigung

der Lebensmittelsicherheit verursacht Leiden und kann für Unterneh-

men erhebliche Einbussen bedeuten. Schon heute bedient Bühler den

globalen Markt mit führenden Innovationen bezüglich Food Safety. Die-

se Lösungen sind qualitativ und quantitativ aber noch nicht gut genug,

um auch die Herausforderungen von morgen im Bereich Lebensmittel-

sicherheit zu bewältigen. Industrieexperten sehen voraus, dass bis zum

Jahr 2030 die Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit im globalen

Lebensmittelsystem jene in der Pharmaindustrie erreichen werden. Als

führender Lösungsanbieter fühlt sich Bühler zur Innovation verpflichtet,

um dieser künftigen Herausforderung zu begegnen. Die Lebensmittel-

verarbeiter wollen wissen, wie sie die Lebensmittelsicherheit in ihren

Betrieben bezüglich Maschinen und Menschen auf den neuesten Stand

bringen und dadurch Risiken eliminieren und das Vertrauen in die Le-

bensmittelsicherheit steigern können.

Drei strategische Säulen

Das Thema Lebensmittelsicherheit kann aber nur dann richtig erfasst

werden, wenn man auch versteht, dass es keine einzelne Definition der

Lebensmittelsicherheit gibt. Wir haben es mit unterschiedlichen Risiko-

stufen zu tun und verschiedenen Methoden, damit umzugehen. Es gibt

deshalb bei Food Safety auch verschiedene Vertrauensstufen.

Die Bühler Initiative zur Steigerung der Lebensmittelsicherheit beruht auf

drei strategischen Säulen: Führerschaft, Innovation und Gesetzeserfül-

lung. Bühler übernimmt die Führerschaft, indem der Technologiekon-

zern einen branchenweiten Dialog in Gang setzt. So wurden in Nord-

amerika an «Runden Tischen zur Lebensmittelsicherheit» drei Prioritäten

definiert: Zusammenarbeit, Hygienic Design und Validierung. Intern hat

Bühler ein Netz aus sogenannten Buhler Food Safety Delegates einge-

richtet. Diese Spezialisten sind in allen Geschäftsbereichen und Regio-

Food Safety-Initiative

nen die treibende Kraft bei der Suche nach

herausragenden Lösungen im Bereich Lebens-

mittelsicherheit und stärken so die genetische

Disposition von Bühler im Bereich Lebensmit-

telsicherheit.

Innovationen

Die Neupositionierung von Bühler auf dem Ge-

biet der Lebensmittelsicherheit ist auch ein Auf-

trag zur Weiterentwicklung des Geschäfts. Die

bestehenden Lösungen im Bereich Lebens-

mittelsicherheit sollen mit neuer Technologie,

neuem Know-how und neuen Dienstleistungen

Jens Ostergaard, Head of Food Safety bei Bühler.

Food Safety | 9

weiter verbessert werden. So kann Bühler zu-

sammen mit den Kunden und nachhaltigen In-

vestitionen eine bessere Entscheidungsgrund-

lage schaffen. Aus dieser Perspektive stellt die

Initiative zur Steigerung der Lebensmittelsicher-

heit eine konsequente Erweiterung des Service-

programms von Bühler dar, welches im Jahr

2002 initiiert worden ist. Auf der Grundlage der

langjährigen Maschinenbautradition will Bühler

seine Identität als Dienstleistungsunternehmen

pflegen. Die Lebensmittelsicherheit ist der

neueste Schritt auf dem Weg zur Realisierung

dieser Vision.

Schliesslich ist die Erfüllung gesetzlicher Vorgaben durch die Maschi-

nen, Anlagen und Prozesse von Bühler die Grundlage für gute Ideen

im Bereich der Lebensmittelsicherheit. Bühler plant und baut seine

Maschinen und Anlagen gemäss den geltenden Vorschriften. Das

gesetzliche Umfeld verändert sich jedoch rasant. Gesetze und Verord-

nungen verändern sich dauernd. So setzte beispielsweise US-Präsi-

dent Obama im Januar 2011 die Verordnung zur Lebensmittel-

moder nisierung (FDA Food Safety Modernization Act, S510) in Kraft, mit

dem Ziel, den Konsumenten in den USA ein grösseres Vertrauen in die

Lebensmittelsicherheit zu geben.

Vertrauen und Respekt

Unser Unternehmen hat zahlreiche gute Gründe, um seine Initiative zur

Verbesserung der Lebensmittelsicherheit zu starten. Der wichtigste

wurde aber noch nicht erwähnt: Zu den zentralen Bühler Werten zählen

auch Vertrauen und Respekt. Es ist für Bühler eine Pflicht, mit den vor-

handenen Fähigkeiten an der Gestaltung des Globalen Lebensmittel-

sicherheitssystems der Zukunft mitzuwirken. Unser Unternehmen will

bei der Entwicklung neuer Lösungen im Bereich Lebensmittelsicherheit

und für eine bessere Welt für Konsumenten sein Bestes geben.

Jens Ostergaard

Head Food Safety bei Bühler in Uzwil

Divella10 |

Auskünfte zum Projekt Divella erteilt:Michele Di PaoloSales Manager Pasta Geschäftsbereich Pasta & Extruded Productsbei Bühler in UzwilT +41 71 955 24 47F +41 71 955 33 88 M +41 78 683 30 00michele.dipaolo@buhlergroup.com

Neue Hochleistungslinie für Kurzwaren

Divella ist ein traditionsreicher und erfolg-

reicher italienischer Pastaproduzent. Der

zweitgrösste Pastaexporteur Italiens zeigt

sich aber nicht nur der Tradition verpflich-

tet, sondern auch offen für technologische

Neuheiten. Die neue 6500-kg / h-Pasta-

anlage von Bühler ist mit zwei neuartigen

Polymatik-Pastapressen ausgerüstet.

Die Geschichtsgelehrten werden sich noch lange darüber streiten, wer

nun die Pasta erfunden hat. Für Pasta-Liebhaber ist klar: Italien ist das

Heimatland der Teigwaren. In keinem anderen Land ist die Herstellung

und Zubereitung von Speisen aus Hartweizengriess und Wasser zu der-

artiger Meisterschaft entwickelt worden. Das spiegelt sich auch in der

nationalen Exportstatistik. Im Jahr 2009 haben die Pastaproduzenten

Italiens gemäss Statistik der Unione Industriale Pastai Italiani (UNIPI) nicht

weniger als 1 370 000 Tonnen getrocknete Teigwaren in fast alle Länder

auf den fünf Kontinenten geliefert. Den grössten Exportanteil weisen dabei

die europäischen Länder mit rund 1 Million Tonnen Pasta auf. Grösstes

Importland war im Jahr 2009 Deutschland mit 286 623 Tonnen italie -

nischer Pasta.

Einer der Grossen

In Italien gibt es drei ganz grosse industrielle Pastaproduzenten. Einer von

den dreien ist die F. Divella S.p.A. Die 1890 von Francesco Divella im klei-

nen Dorf Rutigliano in der Provinz Bari (Region Apulien) gegründete Unter-

nehmung ist heute noch im Besitz der Gründerfamilie. Sie wird in dritter

Generation von den Brüdern Francesco, Vincenzo und Pasquale Divella

geleitet. Und schon haben die jungen Vertreter der vierten Generation der

Familie Divella in verschiedenen Funktionen in der gesamten Unterneh-

mung Verantwortung übernommen.

Aus der ursprünglichen Mühle zur Verarbeitung von Durumweizen ist nach

und nach der heutige Lebensmittelkonzern entstanden. Seit 1905 produ-

ziert Divella Pasta, seit den 1970er-Jahren umfasst das Divella-Produkt-

sortiment auch andere Spezialitäten der italienischen Küche wie Bisquits,

Frischteigwaren, eingemachte Tomaten, Saucen, Olivenöl, Polenta, Back-

waren, Reis und natürlich auch Mehle und Griesse für den Haus gebrauch.

Die F. Divella S.p.A. erzielt heute mit 250 Beschäftigten einen Jahresum-

satz von rund 250 Millionen Euro.

Bedeutender Pastaexporteur

Der Hauptsitz von Divella befindet sich immer noch in Rutigliano inmitten

eines grossen italienischen Anbaugebietes für Trauben und Durumwei-

Von rechts nach links: Mauro Ruto, Leiter Produktion, Nicola Galluzzi, Fabrikleiter, Antonio Colaci, Area Sales Manager Bühler Mailand.

zen. Den Griess für die Pasta sowie Backmehle produziert Divella in den

drei eigenen Mühlen in Noicattaro und Rutigliano – pro Tag rund

1100 Tonnen Hartweizengriess und 400 Tonnen Mehl. In der grossen

Pastafabrik in Rutigliano werden auf insgesamt zwölf Produktions-

linien aus bestem Hartweizengriess pro Jahr 200 000 Tonnen Pasta der

Marke «Divella» hergestellt. Das Sortiment umfasst über 150 verschiede-

ne Formate. Von den 200 000 Tonnen werden etwa 75 % (160 000 t) in

Italien verkauft. Damit hält Divella in Italien einen Marktanteil von 9 %. Die

restlichen 40 000 Tonnen werden nach Nordeuropa, Nord- und Südame-

rika, Australien, Japan und in alle osteuropäischen Länder exportiert. Pro

Monat werden zudem 40 Container mit Pasta nach China geliefert.

Gute Erfahrungen mit Bühler

Der anhaltende Markterfolg der Pasta von

Divella und das starke Wachstum der Absatz-

zahlen führte dazu, dass die zwölf Produktions-

linien bis zur Leistungsgrenze ausgelastet wa-

ren. Deshalb fasste die Direktion kurzfristig den

Entschluss, eine der bestehenden Kurzwaren-

linien mit einer Kapazität von 2000 kg / h durch

eine neue C-Line® von Bühler mit einer Kapazi-

tät von 6500 kg / h zu ersetzen. Der Entscheid

für Bühler basierte auf den guten Er fahrungen,

Divella12 |

welche Divella mit Bühler Anlagen bisher ge-

macht hatte. Dr. Francesco Divella: «In unserer

Pasta fabrik stehen Bühler Anlagen, die seit über

20 Jahren zuverlässig arbeiten und uns zusam-

men mit dem Hartweizengriess und unseren

Rezepten erlauben, Pasta in Premiumqualität zu

produzieren.»

Entscheid für Polymatik®

Die Divella-Direktion beschloss jedoch nicht

nur, eine der grossen Kurzwarenlinen von Bühler

mit einer Kapazität von 6500 kg / h zu ordern,

sondern entschied zudem, die neue Anlage

mit zwei Polymatik-Pressen auszurüsten. «Be-

vor wir uns für die neue C-Line® von Bühler mit

Polymatik entschieden haben, haben wir uns

bei italienischen Kollegen erkundigt, die be-

reits eine Polymatik in Betrieb haben», erklärt

Francesco Divella den Evaluationsprozess. «Bei

unserem Kollegen haben wir Versuche mit un-

serem Hartweizengriess gemacht. Und die Re-

sultate haben uns sowohl bezüglich Qualität als

auch bezüglich Wirtschaftlichkeit überzeugt.»

Der Einsatz einer Polymatik-Presse bringt meh-

rere Vorteile mit sich. Erstens macht sie einen

äusserst flexiblen Einsatz der gesamten Linie

möglich, was bei einer so hohen Kapazität von

grosser Wichtigkeit ist. Zweitens erlaubt der

kompakte Zweiwellenmischer der Polymatik-

Pastapresse das kontinuierliche Mischen von

Griess und Wasser nach dem Prinzip «first in,

first out», was zusammen mit dem geschlos-

senen Pressvorgang eine Optimierung der Pro-

duktionshygiene ergibt. Und schliesslich er-

möglicht der Einsatz der Bühler Polymatik den

vollautomatischen Betrieb der gesamten Pro-

duktionsanlage.

Gross, flexibel und beste Pastaqualität

Die neue C-Line® von Divella wurde in mög-

lichst kompakter Bauweise am Ort der bisheri-

gen 2000-kg / h-Anlage installiert. Obwohl sie

mit ihrer Kapazität von 6500 kg / h auch für die Anlagenbauer von Bühler

das grösste Modell ist, ist sie mit knapp 70 Metern Länge kürzer als

Anlagen mit weniger Kapazität. Dr. Andreas Kratzer, Leiter des Markt-

segmentes Pasta bei Bühler, erklärt: «Der neue Riese von Divella be-

sticht nicht nur durch die kompakte Bauweise, sondern auch durch

die Flexibilität im Einsatz. Dank dem Einsatz der Polymatik und den Ein-

zelbandantrieben im Trockner kann auf der neuen Pastalinie der Format-

wechsel einfach und in sehr kurzer Zeit erfolgen, sei es zu dünnwandiger

Suppenpasta oder auch zu voluminöseren und dickwandigeren Pasta-

formaten.»

Die hohe Stundenleistung hängt jedoch nicht nur vom Einsatz der Poly-

matikpressen ab. Für hohe Aus stossleistung sorgen auch der Zweikör-

pertrockner mit seinen zweieinhalb Meter breiten Bändern und der Kühl-

teil, der ein hygienisches Kühlen unter absolut trockenen Bedingungen

erlaubt. Der Kühlteil der neuen Anlage hat der Divella-Direktion übrigens

Die fertigen Teigwaren verlassen den Kühler.

Divella | 13

so imponiert, dass sie zusätzlich eine andere, bestehende Pastalinie mit

dem neuen Kühler ausrüsten liess.

Produktion planmässig gestartet

Der Ersatz einer der zwölf Linien bei laufender Produktion stellte für die

Fachleute von Bühler in dem Sinne eine Herausforderung dar, als es galt,

den unvermeidlichen Produktionsausfall auf das absolute Minimum zu

reduzieren. Die Vorgabe war klar: Fünf Monate nach dem Abschalten der

alten Anlage musste die neue die Produktion aufnehmen können.

Mit der Vertragsunterzeichnung im November des Jahres 2009 konnten

die Vorarbeiten beginnen. Planer und Ingenieure erstellten einen präzi-

sen Ablaufplan. Im Juni 2010 begannen die Demontagearbeiten an

der alten Pastaanlage. Sobald der Platz geräumt war, wurden die not -

wen digen baulichen Anpassungen vorgenommen. Plan- und zeitgerecht

konnte im Juli mit der Montage des neuen «Riesen» von Divella ge-

startet werden. Auch die Montagephase verlief

ohne Probleme und Verzögerungen. Und so

wurde das Ziel erreicht: Im Verlauf des Oktobers

2010 – also noch vor Ablauf der vereinbarten

fünf Monate – produzierte die neue 6500-kg / h-

Anlage von Divella die ersten Teigwaren. «Mit

der Einhaltung der vereinbarten Liefer-, Mon-

tage- sowie Inbetriebsetzungstermine hat un-

ser Projekt einen optimalen Abschluss ge-

funden», meint Dr. Fabio Divella, der sich als

Vertreter der vierten Generation speziell mit der

Pastaherstellung beschäftigt. «Wir konnten un-

sere Produk tion planmässig wieder hochfahren

und die wachsende Nachfrage des Marktes

befriedigen.» (bos)

Ein Trullo – charakteristisches Rundhaus am Eingang zum beeindruckenden Divella-Areal in Rustigliano.

Service14 |

Reibungslosen Betrieb gewährleisten

Maximale Wirtschaftlichkeit durch um-

fassenden und massgeschneiderten

Service – das bietet der Bühler Geschäfts-

bereich Grinding and Dispersing Techno-

logies seinen Kunden über die gesamte

Nutzungsdauer der Maschine.

Pasten für die Elektronik-Industrie – wie etwa Silberpasten zur Herstellung

von Solarzellen – oder Colorfilter für LCD-Bildschirme sind nur einige von

vielen Anwendungen, wo Bühler Dreiwalzwerke oder Rührwerksmühlen

eingesetzt werden. Dabei handelt es sich um Hochleistungsmaschinen,

was sowohl die Produktivität als auch die erzielbaren Produktfeinheiten

betrifft. Diese Leistungsfähigkeit lässt sich dank massgeschneiderten

Servicepaketen über die gesamte Nutzungsdauer der Maschinen auf op-

timalem Niveau halten. Ein umfassendes Service- und Schulungsangebot

gewährleistet den reibungslosen Betrieb und ermöglicht so die Herstel-

lung bester Produktqualitäten mit hohen Durchsätzen – auch bei in die

Jahre gekommenen Anlagen.

Fachgerechte Schulung

Die korrekte Einstellung der Anlagen und Maschinen entscheidet über die

Qualität des Endproduktes. Das Ausschöpfen aller ihrer Möglichkeiten be-

dingt aber ein hohes Mass an Bedienerwissen. «Gerade unsere Rühr-

werksmühlen mit den – je nach Anwendung – verwendeten Micro-Mahl-

perlen benötigen produktbezogene Feineinstellungen. Das fordert den

Bediener», erklärt Michael Meinhardt, Leiter des Dienstleistungsbereiches

Service des Bühler Geschäftsbereiches Grinding and Dispersing Techno-

logies. «Es lohnt sich also, das Bedienerpersonal zu uns zur Schulung zu

schicken.» Die Schulung an der Maschine durch die Bühler Spezialisten

erfolgt praxisnah in den Centers of Competence (CoC) in Uzwil / Schweiz

Auskünfte zum Thema Service erteilt:Michael MeinhardtLeiter Service Geschäftsbereich Grinding and Dispersing Technologies bei Bühler in ViernheimT +49 6204 789 44 11F +49 6204 789 44 22michael.meinhardt@buhlergroup.com

Serviceangebotzum Massschneidern.

Walzen- und Maschinenrevisionen

Ers

atzt

eils

ervi

ce

Schulung, Prozessoptimierung,

Inbetriebnahme

Wartung

s- und

Rep

araturservice

Globales Service-Netzwerk

Kunde

Service | 15

und Viernheim / Deutschland oder in den Re-

gional Application Development and Education

Centers (RADEC) in Yokohama / Japan, Wuxi /

China und Mahwah / USA. Auf Wunsch werden

Schulungen auch beim Kunden vor Ort durch-

geführt.

In den genannten Zentren entwickelt und op-

timiert Bühler auch Verfahren und Herstel-

lungsprozesse, damit die Kunden dem Wett-

bewerb stets einen Schritt voraus sind. Bühler

Experten führen Leistungsversuche durch, um

die rich tige Maschinengrösse und die optima-

len Betriebsparameter für die Produktion fest-

zulegen.

Wartungs- und Reparaturpakete

Rührwerksmühlen und Dreiwalzwerke sind ro-

buste Maschinen, die hohen Beanspruchungen

ausgesetzt sind. Dem Verschleiss besonders

exponierter Teile wie etwa Walzen oder Ver-

fahrenszonen der Rührwerksmühlen muss das

besondere Augenmerk gelten. Damit Produk-

tionsausfälle auf ein Minimum reduziert wer-

den können, müssen diese Teile regelmässig

kontrolliert und im Bedarfsfall revidiert oder

ausgetauscht werden. Das Serviceteam von

Bühler arbeitet mit dem Kunden einen mass -

g e schneiderten Servicevertrag aus, der den

betrieblichen Bedürfnissen des Kunden ent-

spricht. Von einem einfachen Inspektionsver-

trag bis hin zu einem Full Servicepaket kann

der Kunde individuell aus unterschiedlichen

Optionen einen optimalen Wartungsvertrag

wählen.

Rund um die Uhr

Im Falle einer anstehenden Reparatur stehen

die Fachleute von Bühler weltweit rund um die

Vorbeugende Wartung verhindert unerwartete Produktionsausfälle.

Uhr zur Verfügung. Ein Netz von Servicestationen sorgt dafür, dass ein

spezialisierter Techniker möglichst schnell vor Ort ist und das Problem

behoben werden kann. Bei Bedarf erstellt der Servicetechniker eine Ana-

lyse und bestellt wenn nötig Ersatzteile. (bos)

Globales Service-Netzwerk

Interpack 201116 |

Auskünfte zur Präsenz an der Interpack 2011 erteilt:Thomas BischofProduct Marketing Manager Geschäftsbereich Cocoa, Chocolate & Coffeebei Bühler in UzwilT +41 71 955 30 05F +41 71 955 39 17thomas.bischof@buhlergroup.com

«Olympische Spiele für Bühler»

Bühler präsentiert an der «Interpack» vom

12. bis 18. Mai 2011 in Düsseldorf unter

dem Motto «Nachhaltige Lösungen für

Ihren Erfolg» nicht weniger als elf Neuhei-

ten. In der Halle 3 am Stand 3C43 / D28

lädt Bühler im «Future Center» zudem zur

Diskussion über die künftige Richtung der

Herstellung von Kakao, Schokolade und

Kaffee.

Die Interpack ist im Bereich der Lebensmittelverarbeitung weltweit die be-

deutendste Fachmesse für Verpackung und Prozesse. Alle drei Jahre reist

das Fachpublikum aus der ganzen Welt nach Düsseldorf, um sich über die

neusten Entwicklungen in den Bereichen Verpackung und Prozesstechnik

zu informieren. An der letzten Interpack im Jahre 2008 zählten die Orga-

nisatoren gegen 2800 Aussteller und rund 200 000 Besucher aus 121 Län-

dern. Wie Thomas Bischof, Leiter des Interpack-Messeteams von Bühler,

erklärt, gibt die Interpack der Branche mit ihrem Dreijahresrhythmus das

Entwicklungstempo vor. «Auch für uns von Bühler stellt die Interpack im

mehrjährigen Messekalender einen Meilenstein dar. Die sieben Interpack-

Tage sind für Bühler sozusagen die Olympischen Spiele, an denen es gilt,

das Terrain für die nächsten drei Jahre abzustecken.»

1200 Quadratmeter Ausstellungsfläche

Der Ausstellungsstand der Bühler Bereiche Chocolate, Cocoa & Coffee,

Pasta & Extruded Products, Sortex und Aeroglide ist am gleichen Ort zu

finden wie an der Interpack 2008. Und wie vor drei Jahren stehen auch

diesmal Prozesse und Lösungen für die Kakao-, Schokolade- und Kaffee-

produktion im Zentrum des Bühler Messeauftritts. Der Bühler Stand ist

nicht weniger als 1200 Quadratmeter gross. Einen besonderen Teil der

Ausstellungsfläche belegen der Präsentations- und der Zukunftsbereich.

Der Bühler Auftritt an der Interpack 2011 steht unter dem Motto: «Nach-

haltige Lösungen für Ihren Erfolg» Thomas Bischof: «Wir laden unsere

Kunden zu einer Entdeckungsreise ein. Zu finden sind bei uns Ansätze und

Ideen zur Gestaltung einer wirtschaftlich erfolgreichen Zukunft.»

Der Präsentationsbereich erlaubt den Messebesuchern einen Blick hinter

die Kulissen. Die Besucher erhalten einen Einblick in innovative Lösungen

von Bühler zur Steigerung der Nachhaltigkeit. Dabei stellen die Themen

«Energieeffizienz» und «Lebensmittelsicherheit» die aktuellen Schwer-

punkte dar. Vorträge und Live-Vorführungen bilden dazu die Basis.

Elf Neuheiten

Den flächenmässig grössten Teil des Bühler Messeauftritts nehmen die

elf Neuheiten aus den Bereichen Kakao, Schokolade, Kaffee und Extru-

sion ein, welche der Fachwelt an der Interpack im Detail vorgestellt wer-

den. Neben diesen Neuheiten werden 14 bewährte Systeme präsentiert,

darunter auch solche von Bühler Sortex und Bühler Aeroglide. Schliesslich

stellt Bühler in Düsseldorf auch neue Lösungen für Wachstumsmärkte vor

Interpack 2011 | 17

und demonstriert, wie Firmen mit kleineren Produktionsvolumen von den

fortschrittlichen Technologielösungen für die Kakao-, Schokolade- und

Kaffeeproduktion profitieren können.

Diskussion ewünscht

Wie schon vor drei Jahren dürfte das «Bühler Future Center» zum Publi-

kumsmagneten und Höhepunkt des Messebesuches werden. Zusammen

mit seinen Kunden möchte Bühler die Zukunft der Kakao-, Schokolade-

und Kaffeeverarbeitung neu gestalten. Dabei präsentieren die Experten

von Bühler ihre konkreten Vorstellungen, aber auch ihre Visionen für die

zukünftige Produktion von Lebensmitteln wie zum Beispiel Kakao, Scho-

kolade und Kaffee.

Der «Zukunftsbereich» gibt den Besuchern die Möglichkeit zur Diskussion

und Auseinandersetzung. Thomas Bischof: «Wir wollen unseren Besu-

chern nicht nur unsere Neuheiten zeigen, sondern mit ihnen intensiv

über die Herausforderungen der Zukunft diskutieren. Die positiven Erfah-

rungen von 2008 sind noch in bester Erinnerung. Resultate und Um-

setzungen der damaligen Diskussion sind zum Teil auf der diesjährigen

Messe 1:1 zu sehen.» (bos)

Weitere Informationen: www.buhlergroup.com/interpack

Der grosszügige Präsentationsbereich und das Bühler Future Center bieten die Möglichkeit zur Diskussion.

Interpack 201118 |

Pasteurisierungs-Prozess CCP

Controlled Condensation Process (CCP) ist ein Verfahren zur Entkeimung

von Schüttgütern mit niedrigem Wassergehalt. Entwickelt für die effiziente

Inaktivierung von Salmonellen bei Nüssen und Mandeln, eignet sich der

Prozess auch für die schonende Pasteurisation von Gewürzen und Pul-

vern. Das CCP-Verfahren erlaubt es, das Ausmass der Kondensation auf

der Produktoberfläche zu steuern, wodurch eine gesicherte Inaktivierung

im Ausmass von 5 log Einheiten erreicht wird. Dabei bleiben die originären

Qualitätseigenschaften der Produkte wie Geschmack, Farbe und Scha-

lenoberfläche erhalten.

Innovationen von Bühler

Kakaovorvermahlung PreGrind™

Mit der Kombination von Schlagmessermühle PreGrind™ und Rührwerks-

mühle FineGrind™ werden die Anforderungen an die Prozessstufe Kakao-

vermahlung in hohem Masse erfüllt. Die Schlagmessermühle PreGrind™

zerkleinert die gerösteten Kakaonibs verschiedenster Qualitäten zu vorver-

mahlener, flüssiger Kakaomasse. Die integrierte mechanische Kalibrierung

der maximalen Korngrösse gewährleistet eine optimale Weiterverarbei-

tung durch die FineGrind™-Rührwerksmühlen. Die Schlagmessermühle

PreGrind™ besticht durch nachhaltige Lösungen betreffend Energieeffi-

zienz und Lebensmittelsicherheit. Die robuste und zweckmässige Kons-

truktion gewährleistet eine hohe Dauerfestigkeit.

Der Schweizer Technologiekonzern Bühler präsentiert an der Interpack 2011

nicht weniger als elf neue Maschinen. Die gezeigten Innovationen stammen

aus den Bereichen Schokolade, Kakao, Kaffee und Extrusion.

Interpack 2011 | 19

Kakaofeinvermahlung FineGrind™

Die langsam laufende Rührwerksmühle FineGrind™ wird zur Vermahlung

des vorvermahlenen Kakaos auf Endfeinheit eingesetzt. Die Kombination

mit dem PreGrind™ stellt eine optimale und robuste Prozessführung der

Kakaovermahlung sicher. Das zweckmässige Design gewährleistet so-

wohl beim FineGrind™ als auch beim PreGrind™ eine einfache und zeit-

optimierte Wartung. Die geometrisch optimierte Verfahrenszone garantiert

einen minimalen Energieeintrag und bietet eine nachhaltige Lösung zur

Feinvermahlung von Kakao an. PreGrind™ und FineGrind™ können auch

für die Vermahlung von Nüssen und Ölsaaten eingesetzt werden.

Mischer ShearMix™ SXMX

Im neuen ShearMix™ SXMX, der speziell fürs Mischen und Kneten von

mittleren bis hochviskosen Schokolade- und Überzugsmassen entwickelt

wurde, werden die Zutaten zur homogenen Masse vermischt. Mit variab-

lem Antrieb wird der Mischer im High-Speed-Modus zum Kneter. Das

Resultat ist eine extrem effiziente Homogenisierung der Schokolademas-

se. Bei der Konstruktion des ShearMix™ SXMX wurde speziell auf ein

hygienisches Design geachtet. Das Resultat: Schnelle vollständige Ent-

leerung sowie optimale Reinigung. Dank modularem System ist die ein-

fache Austauschbarkeit des Bühler SMC Mischers gewährleistet.

Giessdüse FlexiNozzle™

FlexiNozzle™ heisst die revolutionäre neue Düse für das Giessen unter-

schiedlicher Massen in einem weiten Viskositätsbereich. Die neue Giess-

düse mit Selbsthaltecharakter beeinflusst die Giessprozesse im Lebens-

mittelbereich positiv. Mit ihrer Giessgenauigkeit, Formsauberkeit und dem

garantierten Fadenabriss eignet sich FlexiNozzle™ für eine grosse Band-

breite von Applikationen. Das Prinzip ist einfach, aber wirkungsvoll: Im

unbelasteten Zustand ist die Düse geschlossen, die Klappen schliessen

gegenseitig ab. Wird die Düse mit einem Druck beaufschlagt, öffnet sich

die Düse für das Vergiessen. Nimmt der Druck wieder ab, schliesst die

Düse selbsttätig und schneidet den Giessfaden sauber ab – egal ob nie-

der- oder hochviskos.

Interpack 201120 |

Giessmaschine PowerShot™ 425

PowerShot™ 425 ist eine Schokoladen-Giessmaschine für Durchsätze

von 500 bis 1500 kg / h und bildet den zentralen Teil des Giessanlagenkon-

zeptes ChocoStar™ Compact. PowerShot™ 425 wird trotz des attraktiven

Einstiegspreises den hohen Anforderungen bezüglich Flexibilität und Qua-

lität gerecht, da die bewährte Power-Shot Technologie zum Einsatz kommt.

Die Konstruktion der neuen Bühler Giess maschine erlaubt ein optimiertes

Handling, was einen sehr schnellen Produktewechsel und damit eine er-

höhte Verfügbarkeit der Giessanlage ermöglicht. Der Lebensmittelbereich

ist nach den neusten hygienischen Design-Richtlinien gebaut. Das ge-

währleistet eine einfache und zweckmässige Reinigung.

Messgerät MultiTherm™ TC

Mit MultiTherm™ TC präsentiert Bühler ein neues Messgerät zur Bestim-

mung der Kühlkurve von Kakaobutter. Mittels einer präzisen thermischen

Analyse zeichnet MultiTherm™ TC die Kristallisationsenthalpie während

des Abkühlens der Proben auf. Der daraus abgeleitete Bühler Cristalliza-

tion Index (BCI) zeigt das Kristallisationsverhalten der Kakaobutter auf und

erlaubt somit Rückschluss auf deren Qualität für die spätere Weiterverar-

beitung. MultiTherm™ TC bietet zusätzlich sämtliche Funktionen des Tem-

permeters MultiTherm™ T. Das neue Messgerät MultiTherm™ TC ist bis-

her das einzige Gerät dieser Art und dieser Preisklasse, das innert einer

Stunde zuverlässige Werte liefert. Damit ersetzt MultiTherm™ TC wesent-

lich komplexere Messverfahren und teurere Geräte.

Giessanlage ChocoStar™ Compact

Perfektes Eintafeln zu einem attraktiven Preis: ChocoStar™ Compact

heisst die neue Bühler Giessanlage für Schokolade für mittlere Durchsatz-

leistungen von 500 bis 1500 kg / h. ChocoStar™ Compact gibt es in fünf

Grundvarianten, wobei ein Rundlauf für massive Artikel die Einstiegsvarian-

te darstellt. Durch das modulare Anlagekonzept sind Erweiterungen – zum

Beispiel zur Herstellung von gefüllten Artikeln – auch zu einem späteren

Zeitpunkt mit relativ geringem Aufwand realisierbar, womit die Giessanlage

einer steigenden Produktevielfalt angepasst werden kann. ChocoStar™

Compact ist ein modulares Anlagekonzept mit bewährter Bühler Prozess-

technologie zu einem attraktiven Einstiegspreis.

Interpack 2011 | 21

Kaffeeröster RoastMaster™ 20

Der Kaffeeröster RoastMaster™ 20 ist mit einer Kapazität von 60 bis

80 kg / h speziell für den flexiblen Einsatz in kleineren und mittelgrossen

Röstereien konzipiert. Die neue Konstruktion und die Anwendung mo-

dernster Prozesstechnologie erlauben ein hochqualitatives und gleichmäs-

siges Rösten. Das innovative und leicht zu bedienende Kontrollsystem

garantiert eine konstante Qualität und ermöglicht jederzeit, den Röstpro-

zess individuell zu steuern. Kaffee- und Lufttemperatur werden laufend

aufgezeichnet. Die optimierten Röstparameter können separat gespeichert

und jederzeit abgerufen werden. Aus Qualitätsmaterial gefertigt, bietet der

neue Röster höchste Hygiene und eine zweckmässige Reinigung.

Kaffeewalzwerk GrindDefine™

Das Kaffeewalzwerk GrindDefine™ wurde speziell für hochpräzise Ver-

mahlungen mit exakter Partikelgrössenverteilung konzipiert. Die doppel-

seitige Spaltkontrolle garantiert eine konstante Produktqualität. Damit

eignet sich der GrindDefine™ speziell für die Feinvermahlung sowie für

Kapselkaffee-Anwendungen. Der modulare Aufbau der Mühle erlaubt eine

ein-, zwei- oder dreistufige Vermahlung sowie Homogenisierung oder

Kompaktierung für den optimierten Einsatz in allen Anwendungsgebieten

von Instant-, Filter-, Espresso-Kaffee bis hin zu mikro-feinvermahlenem

Kaffee. Eine effiziente Kühlung sorgt für den bestmöglichen Aromaschutz.

Zudem ist ein Betrieb unter Inertgas-Bedingungen möglich.

Extruder PRIOtwin™

Mit dem neuen Extruder PRIOtwin™ bietet Bühler eine Lösung, die auf die

Herstellung von Frühstückszerealien, Food Ingredients und Heimtiernah-

rung zugeschnitten ist. Der Extruder arbeitet mit Prozessdrücken bis zu

150 bar, einem maximalen Drehmoment von 11,5 Nm / cm3 sowie Maximal-

temperaturen bis zu 200 °C und kann deshalb verschiedenste Anforderun-

gen erfüllen. Das schlanke Systemkonzept eignet sich besonders für Ver-

fahren mit grossen Chargen gleicher Produktrezepturen. Dank eines neu

konstruierten Übergangs Vorkonditionierer / Extruder kann das Produkt

ohne Speiseschnecke dem Extruder zugeführt werden. Die Funktionalität

der Anlage ermöglicht sichere Produktionsprozesse mit hohen Hygiene-

standards und eine unübertroffen kostengünstige Produktion.

Interpack 201122 |

Bühler an der Interpack 2011 – Halle 03, Stand 3C43 / D28

Besprechungszimmer

Schokolade Eintafeln

Bühler Future Center

Schokoladenmasse

Extrusion

Bistro

Interpack 2011 | 23

Kaffee

Bühler Präsentationsbereich

Trocknen

Kakao und Nüsse

Eingang

Great Wall Motors24 |

Peter Gisler Projektmanager Bühler Druckguss AG in UzwilT +41 71 955 35 10peter.gisler@buhlergroup.com

Produktionsknow-how gefragt

Zwei schlüsselfertige Druckgiessanlagen,

massgeschneiderte Produktionskonzepte

sowie eine umfassende Unterstützung

vor Ort: Das sind die Elemente, mit denen

Bühler den chinesischen Automobilher-

steller Great Wall Motors befähigt, Motor-

blöcke aus Aluminium künftig selbst

herzustellen.

Die Great Wall Motor Company Ltd (GWM) ist ein grosser internationaler

Konzern. GWM gehört zu den aufstrebenden chinesischen Autobauern

und war der erste private Automobilproduzent Chinas, der an der Hong-

konger Börse kotiert wurde. 2009 führte die Main Business Revue GWM

in der Liste der «500 wichtigsten Unternehmen Chinas» und in der Liste

der «30 grössten Automobilproduzenten Chinas» auf. Der Hauptsitz von

Great Wall Motors befindet sich in Baoding City, rund 200 Kilometer süd-

westlich von Peking in der Provinz Hebei.

Ausbau auf 2 Millionen Fahrzeuge pro Jahr

Great Wall Motor Company wurde 1976 gegründet und verzeichnet seit-

her ein stetes Wachstum. Heute zählt die Great Wall Motor Company mehr

als 30 Unternehmen mit insgesamt 28 000 Beschäftigten. Die verschiede-

nen Werke befinden sich mehrheitlich in der Industriezone von Baoding.

Im Jahr 2007 verfügte GWM noch über eine Fertigungskapazität von

200 000 Autos pro Jahr. Doch die Produktionskapazitäten werden laufend

ausgebaut. Aktuell kann GWM pro Jahr 800 000 Fahrzeuge herstellen, bis

ins Jahr 2015 sollen es 2 Millionen sein.

Die Modellpalette umfasst drei Fahrzeuggruppen: Geländelimousinen

(Marke Haval), Personenwagen (Voleex) und Pickup (Wingle). Insgesamt

bietet GWM 15 verschiedene Modelle an. Etwa 40 % der Produktion wird

in über 100 Länder und Regionen exportiert.

Eigene Motorblockproduktion

Im Bestreben, das Gewicht der Fahrzeuge und somit auch den CO2-Aus-

stoss zu verringern, hat GWM im Jahr 2006 damit begonnen, seine Fahr-

zeuge mit Motorblöcken aus Aluminium auszustatten. Die Motorblöcke

kaufte GWM bis dahin bei externen Lieferanten ein. Anfänglich nur in den

Voleex-Modellen eingebaut, erhöhte sich der Anteil solcher Motoren in den

GWM-Modellen rasch. Der schnelle Zuwachs dieser Bauteile rechtfertigte

bald einmal die Frage nach einer Eigenfertigung. Das Projekt «Druckguss»

wurde ins Leben gerufen. Es hatte das Ziel, ein eigenes Werk für die Pro-

duktion von Motorblöcken aus Aluminiumdruckguss aufzubauen.

Das Team der Technologen der Great Wall Motor Company.

Auskünfte zum Projekt Great Wall Motors erteilen:

Hongyuan LuProzesstechnologe DruckgussBühler China in WuxiT +86 510 8523 5787hongyuan.lu@buhlergroup.com

Schlüsselfertige Anlagen

Maschinen und Anlagen von Bühler haben in

China seit jeher einen sehr guten Ruf. Die Repu-

tation gründet jedoch nicht nur auf der Qualität

und Zuverlässigkeit der Druckgiessmaschinen,

sondern auch auf dem fundierten Prozess- und

Produktions-Know-how der Bühler Spezialisten.

Das war für den chinesischen Automobilbauer

GWM Grund genug, um Bühler als Partner für

den Aufbau einer eigenen Motorblockprodukti-

on auszuwählen. Der erste Auftrag umfasste die

Lieferung von zwei kompletten, schlüsselferti-

gen Produktionsanlagen, mit einer Projektbegleitung von A bis Z – von der

Konzeption der gesamten Anlage und der Erarbeitung der Formkonzepte

über die Lieferung, Montage und Inbetriebnahme der Anlage bis zur Opti-

mierung des Herstellungsprozesses. Dies alles in engem Kontakt mit dem

Kunden. Denn nach Abschluss des Projektes sollte GWM nicht nur über

die Anlagen, sondern auch über das Wissen zur Herstellung von Motor-

blöcken im Aluminiumdruckguss verfügen.

Zweimal 2700 Tonnen Schliesskraft

Eigens für die neue Giesserei baute Great Wall Motors im Industriegebiet

von Baoding eine 12 000 m2 grosse Halle. Im Endausbau sollen hier bis zu

30 Giesszellen verschiedenster Grösse stehen.

Great Wall Motors26 |

Das Herzstück der zwei neuen Druckgiesszellen von GWM bilden

je eine Evolution B 270, Horizontal-Kaltkammermaschine (Schliesskraft

2700 Tonnen) von Bühler. Ergänzt werden diese Maschinen durch peri-

phere Geräte lokaler Zulieferer sowie europäischer Partner. Die Zylinder-

laufbüchsen werden mittels eines kombinierten Einlege- und Entnahme-

roboters passgenau positioniert. Dieses Gerät übernimmt gleichzeitig

die Entnahme der Gussteile und erledigt das gesamte Teilehandling der

Giesszelle. Gesprüht wird mit einem linearen Zweiachsengerät mit mo-

dernster Sprühtechnik für einen effizienten Sprühmittelauftrag und kurzer

Abkühlzeiten. Die Regelung des Wärmehaushalts der Form erfolgt mit

einer Kombination von Öl- und Wassertemperiergeräten. Ein Vakuumsys-

tem unterstützt die porenfreie Herstellung der Motorenblöcke. Die Metall-

Eine der beiden neuen Druckgiesszellen von GWM.

zuführung erledigt ein Schöpfgerät, was eine

hohe Dosiergenauigkeit und kürzere Zykluszei-

ten erlaubt. Eine Hochleistungs-Absaughaube

sorgt für saubere Umgebungsluft, was von den

Anlagenanwendern sehr geschätzt wird.

Intensive Schulung

Die Produktion von Motorblöcken in Alumi-

ni umdruckguss ist äusserst anspruchsvoll. Die

Teile sind komplex und die Wandstärken zum Teil

sehr unterschiedlich. An einigen Stellen extrem

dickwandig, an anderen eher dünn. Der Wärme-

Great Wall Motors | 27

haushalt der Produktionsform ist nicht einfach

zu beherrschen, und die Druckdichtheit der

Bauteile verlangt geringste Porosität. Um schnell

eine stabile Produktion zu erreichen, braucht es

neben guten Konzepten und An lagen auch sehr

viel produktionstechnische Erfahrung.

Bühler Giessspezialisten aus China und Europa

unterstützten während der Anlaufphase die

Technologen von Great Wall. Mit intensiven An-

wenderschulungen im Umgang mit den Anla-

gen sowie in technologischer Hinsicht wurde

der Wissenstransfer sichergestellt. So können

die Vorzüge der Bühler Konzepte voll ausgeschöpft und optimale Ergeb-

nisse erzielt werden. Nach anfänglichen Musterungen von Dreizylinder-

Motorenblöcken laufen nun auf beiden Anlagen die Produktionen für

die neuen Vier zylindermotoren der Great Wall Motor Company – rund um

die Uhr. (mc)

Leisi (Nestlé Suisse SA)28 |

Auskünfte zum Projekt Leisi erteilt:Hansjörg HaldnerTechnologeGeschäftsbereich Grain Millingbei Bühler in UzwilT +41 71 955 35 79hansjoerg.haldner@buhlergroup.com

Zentrale Kneter-Steuerung

Die richtigen Mengen zur richtigen Zeit

am richtigen Ort: Die zentrale Bühler

Steuerung sorgt beim Schweizer Frisch-

teighersteller Leisi (Nestlé Suisse SA)

für eine gleichbleibende Qualität des

fertigen Produktes.

1938 eröffnete der junge Bäcker-Konditor-Meister Werner Leisi zusammen

mit seiner Frau in Basel ein Lebensmittelgeschäft. Auf Wunsch der Kunden

begann er Teig maschinell zu produzieren. Der Markterfolg führte 1961

zum Bau einer Kuchenteigfabrik in Wangen bei Olten. 1984 brachte der

Schweizer Backwarenspezialist als Weltpremiere den ersten fertig aus-

gewallten Teig auf den Markt. Unter dem Namen «Quick» wurde der ge-

brauchsfertig auf Backpapier liegende Frischteig rasch zum Marktschla-

ger und ist heute als Pizza-, Kuchen- oder Blätterteig aus der modernen

Küche nicht mehr wegzudenken. «Leisi» ist zum Synonym für ausgewall-

ten, gebrauchsfertigen Teig geworden.

Seit 1989 ist die Firma Leisi vollständig in die Nestlé Suisse SA integriert.

Heute produziert Leisi mit 400 Mitarbeitenden pro Jahr über 42 000 Ton-

nen Frischteig für die auf den europäischen Märkten vertriebenen Marken

von Nestlé. Damit ist Leisi der volumenmässig grösste Produktionsstand-

ort für Frischteige in der Schweiz.

Abstimmung der Komponenten

Die wichtigsten Produktionsschritte bei der Teigherstellung sind das

genaue Dosieren der unterschiedlichen Komponenten, wie Mehl, Was-

ser, Zitronensaft oder Handbeigaben, sowie das Kneten. Im Bäckerei-

bereich liefert Bühler komplette Rohwarenannahmen, Silos, Dosier- und

Wiegesysteme und hat eine sehr grosse Erfahrung in der Entwicklung

von Steuerungen für industrielle Bäckereien. Im Januar 2010 erhielten

die Automationsspezialisten von Bühler den Auftrag, die bestehende

15-jährige Bühler Steuerung von Pizzateigknetern und Kuchen-/Blätter-

teigknetern bezüglich Technologie auf den neusten Stand zu bringen.

Unter der Projektleitung von Roman Frei machten sich der Leitsystempro-

grammierer Harald Neelsen und der SPS-Programmierer Patrick Zeier an

die Arbeit. Und schon viereinhalb Monate später konnte die neue zentrale

Steuerungslösung in Betrieb genommen werden. Diese rekordverdächtig

kurze Entwicklungszeit war nur dank der engen Zusammenarbeit mit den

Nestlé-Mitarbeitern Stefan Aebischer (Projektleiter), Stefan Roth (Produk-

tionsplaner) sowie dem Technologen Erwin Traut möglich.

Minimale Umbauzeit

Es wurde eine neue Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) in

den Schaltschrank eingebaut, die Elektronik der Waagen ausgetauscht,

diverse Anpassungen der Netzwerktopologie sowie Anpassungen und

Leisi (Nestlé Suisse SA) | 29

Der Bildschirm in der Steuerzentrale zeigt die Produktion des Fertigteiges.

Ergänzungen an der Kneter-Vorortbedienung wurden durchgeführt.

Nach nur drei Tagen konnte die Produktion auf den ersten Knetern be-

reits wieder anlaufen. Über weitere sieben Tage hinweg wurde dann die

gesamte Anlage dem Kunden übergeben. Diese kurze Stillstandszeit war

nur dank einer optimalen Vorbereitung möglich und garantierte Leisi

mini male Einbussen.

Stets richtige Mischverhältnisse

Was die von den beiden Automationsspezialisten auf der Basis des

Bühler Standards WinCos entwickelte Steuerung macht, hört sich zwar

einfach an, ist aber hochkomplex. Die Teigkneter produzieren pro

Stunde je zehn Chargen à 160 bis 220 Kilogramm Teig in verschiedenen

Varianten. Als zentrale Steuereinheit sorgt die SPS dafür, dass alle Teig-

kneter zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Reihenfolge und dem rich-

tigen Mischverhältnis gemäss gewähltem Rezept mit Mehl und Flüssig-

keiten versorgt werden. Zudem werden die Knetrezepte, welche die

Knetzeit sowie die Knetrichtung und die Geschwindigkeit des Knetwerk-

zeugs beinhalten, ebenfalls über die SPS gesteuert. Die Herausforderung

beginnt aber spätestens dann, wenn nach dem Zuschneiden der Frisch-

teige die Schnittresten während des Knetpro-

zesses wieder der Teigmasse zugeführt werden

und so das Mischverhältnis verändert wird. Die

Bühler Steuerung sorgt durch genaue Anpas-

sungen auch jetzt dafür, dass im Kneter die

richtige Mischung der Zutaten gemäss Grund-

rezept verarbeitet wird. Sie passt die Zufuhr an

Rohstoffen laufend so an, dass immer die glei-

che Teigqualität den Kneter verlässt. Doch die

WinCos-Steuerung sorgt nicht nur für den rich-

tigen Input für die Kneter, sie erstellt auch alle

notwendigen Protokolle und Statistiken für die

jederzeitige Rückverfolgbarkeit der Produktion.

(bos)

Bakery Innovation Center30 |

Für innovative Mehlverarbeiter

Mit dem Bakery Innovation Center in Uzwil

bietet Bühler eine zukunftsweisende

Dienstleistung an. Das neue Kompetenz-

zentrum steht mit modernster Technologie

innovativen Müllern für die Entwicklung

neuer Produkte zur Verfügung.

Die Herstellung von Lebensmitteln unterliegt weltweit einer sehr hohen

Dynamik. Nachfrage und Angebot ändern sich stetig. Der Konsument ver-

langt nach immer neuen Produkten – Qualität, Gesundheit, Convenience

und Lebensmittelsicherheit sind die Treiber hierfür. Innovative Müller

suchen deshalb Wege, um sich über Spezialmehle differenzieren zu kön-

nen. Als weltweit führender Technologie- und Prozesspartner steht Bühler

vor der Herausforderung, modernen Müllern und Bäckern nachhaltige

Lösungen aufzuzeigen, um die Qualität und Beschaffenheit der Mehle im

Sinne der Kunden zu optimieren.

Zu diesem Zweck entwickelt das Ende 2010 eröffnete Bakery Innova-

tion Center (BIC) in Uzwil neue Applikationskonzepte in Verbindung mit

modernsten Technologien. Die im BIC erarbeiteten kundenspezifischen

Lösungen umfassen sämtliche Schritte, von der Rohstoffkontrolle bis zum

einwandfrei verarbeiteten Endprodukt. Das BIC steht Kunden auch als

neutraler Ort für ihre eigenen Entwicklungen zur Verfügung.

Nebst gezielten Produkt- und Prozessentwicklungen bietet das BIC auch

Trainingskurse an und ergänzt mit backspezifischen Themen die Müllerei-

kurse von Bühler. Zusätzlich werden im BIC auch interne Weiterbildungs-

kurse durchgeführt mit dem Ziel, das vorhandene Wissen im Konzern zu

verbreiten. (bos)

Peter C. Böhni (links), Leiter Nutrition Solutions, und Matthias Furrer, Leiter des Bakery Innovation Centers von Bühler.

| 31Nachrichten

Neuer Chief Technical Officer

Am 1. Januar 2011

hat Ian Robertson als

Nachfolger von Diet-

helm Boese bei Bühler

die Funktion als Chief

Technical Officer über-

nommen. Ian Robert-

son ist Brite, 40 Jahre

alt, verheiratet und Vater von vier Kindern. Er

absolvierte ein Studium als Chemieingenieur

und promovierte anschliessend im Bereich der

Verfahrenstechnologie an der University of

Wales. Ian Robertson war in den letzten 12 Jah-

ren in verschiedenen Funktionen für Nestlé tä-

tig. So baute er für Nestlé das Kompetenzzent-

rum Schokolade auf und leitete den Bereich

Lebensmittelwissenschaften und Technologie

im Forschungszentrum von Nestlé in Lausanne /

Schweiz. (mh)

1. Konferenz für Führungskräfte der Futtermittelindustrie

Im Oktober 2010 führte der Bühler Geschäftsbereich Feed & Biomass in

Zürich die 1. Konferenz für Führungskräfte der europäischen Futtermittel-

hersteller durch. Zentrales Thema der Veranstaltung war die «Nachhaltige

Herstellung von Futtermitteln». Es referierten Fachleute der Kansas State

University, des Nationalen Veterinärinstituts von Schweden, der Eidgenös-

sischen Technischen Hochschule Schweiz, des Beratungsunternehmens

Booz & Co. sowie Futtermittelspezialisten von Bühler. Den Referaten folg-

ten Diskussionen im Plenum und in einzelnen Gruppen. Der Erfolg der

Veranstaltung führte zum Entscheid, die Konferenz als regelmässige Dis-

kussionsplattform im 2-Jahres-Rhythmus durchzuführen. Die Agenda der

nächsten Konferenz von 2012 wurde bereits festgelegt: die Kunst der Fut-

termittelherstellung, alternative und neue Futtermittelzutaten, die effiziente

Nutzung von Input-Ressourcen sowie Futter- und Futtermittelsicherheit,

Best Practices und Fallbesprechungen. (lh)

Neue Plansichterfabrik in Xian

Die vor vier Jahren durch Bühler übernommene Plansichterfabrik in Xian/

China musste aufgrund von städtebaulichen Massnahmen den alten

Standort aufgeben und in einen Neubau im Industriepark ausserhalb von

Xian umsiedeln. Im Beisein von Kunden, Staatsvertretern und Gästen wur-

de die neue Fabrik am letzten Oktober in einem festlichen Akt feierlich

eingeweiht. Die neue Fabrik arbeitet nach dem Bühler Total Synchro-Kon-

zept und fabriziert ausschliesslich Plansichter. Plansichter gehören zu den

Kernmaschinen im Vermahlungsprozess. Neben den technologischen An-

forderungen setzt die Herstellung eines Plansichters aufgrund der spe-

ziellen Kreisbewegung sehr hohes Fachwissen in Konstruktion und Pro-

duktion voraus. (ms)

Bühler investiert in Uzwil

Der Hauptsitz von Bühler in Uzwil / Schweiz soll

der Haupt-Produktionsstandort bleiben. Um die

Wirtschaftlichkeit langfristig sicherzustellen, hat

der Verwaltungsrat einen Betrag von 70 Millio-

nen Franken für den Umbau der Produktion in

Uzwil genehmigt. Der Umbau der Fertigung er-

folgt in zwei Phasen. Die erste Phase soll Ende

2014, die zweite Ende 2015 abgeschlossen sein.

Das Areal in Uzwil ist über die Jahre historisch

gewachsen. Die Erneuerung des derzeitigen

Standort-Layouts (Gebäude und Infrastruktur)

ist nötig, um auch in Zukunft wettbewerbsfähig

zu bleiben. Der Neubau schafft die notwendigen

Voraussetzungen für eine optimale Implementie-

rung von «Total Synchro», dem Prinzip der Fliess-

fertigung. (bt)

Grüninger32 |

«Einmal Bühler, immer Bühler»

Die Müller-Familie Grüninger hat sich

ihren Traum erfüllt: Zum 75. Geburtstag

der Willi Grüninger AG in Flums/Schweiz

konnte sie die neue 100-t / 24 h-Weichwei-

zenmühle in Betrieb nehmen. Die neue

Grüninger-Mühle entspricht dem höchsten

Standard, den Bühler für Mühlen anbietet.

Die Willi Grüninger AG ist mit einer Jahresproduktion von rund 23 000 Ton-

nen Getreidevermahlung im internationalen Vergleich eine kleine Weichwei-

zenmühle. In der Schweiz ist sie die aktuelle Nummer 6. Neben einigen

wenigen industriellen Kunden – darunter auch Aldi Suisse – beliefert die

Willi Grüninger AG vorwiegend Kleinkunden im östlichen Teil der Schweiz.

Die firmeneigenen 15 Lastwagen beliefern auch Bäckereien im hintersten

Tal des Bündnerlandes mit Standard-Brotmehlen und diversen Spezial-

mehlen wie zum Beispiel Wurzelbrotmehl.

Für die Zukunft rüsten

Im Jahr 2010 feierte die Willi Grüninger AG ihren 75. Geburtstag und

zugleich die Inbetriebnahme der neuen 100-t / 24 h-Weichweizenmühle im

Industriegebiet von Flums. Den Entscheid für die 23-Millionen-Franken-

Investition fällten die Grüningers im Jahr 2006. «Es ging damals um die

längerfristige Zukunft unserer Mühle», blickt Willi M. Grüninger, Vorsitzen-

der der Geschäftsleitung, zurück. «Unsere 50-t / 24 h-Mühle war technisch

veraltet, und zudem verzeichneten wir immer häufiger Produktionseng-

pässe.» Die Geschwister Grüninger entschieden sich für den Schritt nach

vorne. Willi M. Grüninger: «Wir wollten uns mit Blick auf die zu erwartende

weitere Liberalisierung der Märkte technisch für den verschärften Wettbe-

werb rüsten. Das ist uns gelungen. Mit unserer neuen Mühle haben wir

inter nationales Niveau erreicht und sind für die Zukunft gerüstet. Die vier-

te Grüninger-Generation kann antreten.»

Bühler als Partner

Für die Grüningers war schon mit dem Entscheid klar, dass das Pro-

jekt für die neue Mühle mit Bühler verwirklicht werden sollte. «Wir haben

schon immer alle unsere Mühlen-Projekte mit Bühler realisiert», resümiert

Willi M. Grüninger. «Der Sitz von Bühler liegt nur wenige Kilometer von uns

entfernt, quasi vor unserer Haustüre. Und Bühler hat uns über die Jahre

mit der hohen Qualität und dem ausgezeichneten Service überzeugt. Eine

Mühle von Bühler kaufen ist wie ein Auto der Top-Klasse zu erwerben. Da

weiss man, was man hat. Für uns Grüningers gilt: ‹Einmal Bühler, immer

Bühler!› ».Auskünfte zum Projekt Grüninger erteilt:Alfred AndereggGebietsdelegierter SchweizGeschäftsbereich Grain Milling bei Bühler in UzwilT +41 71 955 32 37F +41 71 955 66 11 M +41 79 331 63 24alfred.anderegg@buhlergroup.com

Auf dem Walzenstuhlboden der neuen Grüninger-Mühle stehen acht Vierwalzenstühle Antares.

Grüninger34 |

Im Oktober 2006 fand die erste Besprechung

statt, am 31. Oktober 2008 erfolgte der Spaten-

stich, und am 1. Oktober 2010 wurde die neue

Mühle im Rahmen des 75. Betriebsjubi läums

des Familienunternehmens Grüninger einge-

weiht. Willi M. Grüninger: «Dank der se riösen

Projektarbeit von Bühler konnten wir die vorge-

gebenen Termine problemlos einhalten. Unser

Geburtstagsgeschenk stand termingerecht

bereit.»

The New Art of Milling

Die neue Grüninger-Mühle entspricht bezüglich

Technologie, Hygiene und Automatisation dem

höchsten Bühler Standard, der «New Art of

Milling». Willi M. Grüninger: «Wir wollten eine

Mühle state-of-the-art. Und die hat uns Bühler

gebaut. Wir sind stolz darauf, für Bühler als

Referenzanlage zu dienen und fast wöchent -

lich interessierte Besucher durch unsere neue Mühle führen zu dürfen.

Das Diagramm der neuen Grüninger-Mühle basiert auf einer stufenweisen

Schrotung, der Klassierung und einer nach Qualität getrennten Ausmah-

lung, was ein Höchstmass an Mehlausbeute garantiert.»

Im Herzstück der neuen Mühle, der Vermahlungssektion, sorgt das Bühler

Dreigestirn Antares, Sirius und Polaris für beste Mehlqualität. Die acht

Vierwalzenstühle Antares sind kombiniert mit dem zehnteiligen Plansichter

Sirius, mit Novapur-Sieben und zwei Griessputzmaschinen Polaris. Der

Einsatz der drei Bühler «Sterne» ergibt beste Vermahlungsergebnisse mit

klar messbarem betriebswirtschaftlichem Mehrwert.

Vor und nach der Vermahlung

Doch nicht nur in der Vermahlungssektion der neuen Grüninger-Mühle

kommt neuste Technologie zur Anwendung. Schon bei der Getreidean-

nahme wird das Getreide nach Qualitätsparametern klassiert und einge-

lagert. In der Reinigungsstufe erfüllt ein Kombireiniger gleich vier wichtige

Aufgaben: Separieren, Klassieren, Auslesen von Steinen sowie Entfernen

von leichtem Besatz. Schliesslich sorgt ein optischer Sortierer Sortex Z+

dafür, dass Fremdsaaten und verfärbte Körner mit hoher Zuverlässig-

Zwei Griessputzmaschinen Polaris.

Grüninger | 35

Willi Grüninger AG

Die Willi Grüninger AG ist ein traditions-

reiches Familienunternehmen mit Sitz in

Flums im Osten der Schweiz. 1935 legte

Wilhelm Grüninger mit dem Kauf der Wal-

zenmühle Flums den Grundstein. 1945 trat

mit seinem Sohn Willi die zweite Genera-

tion ins Unternehmen ein. Heute wird die

Willi Grüninger AG von den drei Geschwis-

tern Christoph Grüninger (Jahrgang 1954),

Helen Grüninger Lüchinger (1955) und Willi

M. Grüninger (1959) gemeinsam geführt.

Seit dem Jahr 2009 arbeitet mit Martina

Grüninger (1987) bereits die vierte Genera-

tion in der Firma. Sie ist gelernte Müllerei-

technikerin SMS und verantwortlich für die

Lebensmittelsicherheit.

Zur Willi Grüninger AG gehören auch noch

eine kleinere Spezialmühle (8000 t / Jahr)

für Spezialmehle und zwei Futtermühlen

(17 000 t / Jahr). Die Willi Grüninger AG

beschäftigt insgesamt 70 Mitarbeitende.

(bos)

keit ausgeschieden werden. Dieser sehr hohe Reinigungsgrad erlaubt der

Grüninger-Mühle die Herstellung hochwertiger Endprodukte wie Mehle

für Spezialgebäcke oder Frischteig sowie Vollkornprodukte mit hoher

Reinheit.

Am Ende der Produktionskette steht die Endkonfektion und das Abfüllen.

Die neue Mühle der Willi Grüninger AG ist mit einer hochmodernen Mehl-

mischerei ausgerüstet. Gespiesen aus den 24 Grosszellen des Mehlsilos

(1000 Tonnen Fassungsvermögen) werden im Chargenmischer durch ge-

zieltes Zusammenführen von Basismehlen und weiteren Kom ponenten

konstante hochwertige Mehlqualitäten gemischt. Für das rationelle Absa-

cken und Stapeln stehen ein leistungsfähiges Absackkarussell sowie ein

vollautomatischer, effizient arbeitender Palettierautomat zur Verfügung.

Steuerung und Hygiene

Die neue 100-t / 24 h-Mühle der Willi Grüninger AG ist vollautomatisiert. Die

WinCos.r2-Steuerung von Bühler erlaubt den Betrieb und die Über-

wachung der ganzen Mühle durch zwei Personen. «Unsere Mühle

läuft im 24-Stunden-Betrieb», erklärt Willi M. Grüninger. «Tagsüber über-

wachen zwei Angestellte die Produktion, in der Nacht läuft die Anlage

unbemannt respektive fern überwacht. Bei Störungen alarmiert die

Steuerung den Pikettdienst per SMS.» Zusammen mit der konsequenten

Verwendung von rostfreiem Stahl und der Vermeidung von Ecken – die

Übergänge vom Boden zur Wand sind in der ganzen Mühle abgerun-

det – garantiert die neuste Bühler Technologie höchste Lebensmittel-

sicherheit und dank WinCos.r2 auch die lückenlose Rückverfolgbarkeit

bis zum Getreidehändler.

Bei Grüninger ist auch die neue Bühler Unterhaltssoftware WinCos.C@re

im Einsatz. Willi M. Grüninger: «WinCos.C@re hat sich bereits bezahlt ge-

macht. Die Software hat gemeldet, dass eine Maschine nicht optimal läuft.

Bei der Kontrolle haben wir dann einen defekten Keilriemen entdeckt. Wir

konnten so einen Schaden mit hohen Folgekosten vermeiden.»

Der Einsatz von WinCos.C@re hat noch einen zweiten positiven Effekt.

Willi M. Grüninger: «Unsere Mühle ist IFS-zertifiziert. Die regelmässige

Bestätigung des Zertifikates wird dank WinCos.C@re stark vereinfacht;

es genügt der Nachweis, dass die Bühler Unterhaltssoftware die Anlage

überwacht.» (bos)

Willi M. Grüninger mit seiner Tochter Martina.

Grande Moinho Cearense36 |

Auskünfte zu Grande Moinho Cearense erteilt:Damien ChapelierHead of Customer Service South AmericaKey Account Manager GMCGeschäftsbereich Grain Millingbei Bühler in JoinvilleT +55 473 027 8277F +55 473 027 8299damien.chapelier@buhlergroup.com

Antares-Premiere in Südamerika

Grande Moinho Cearense ist ein tradi tio-

neller Mühlenbetrieb im Nordosten Brasi-

liens. Als erster Mühlenbetrieb in Süd-

amerika hat er nun eine Bühler Anlage mit

modernsten Antares-Walzenstühlen und

Novapur-Sieben in Betrieb genommen.

Fortaleza ist eine geschichtsträchtige Hafenstadt im Nordosten Brasiliens.

Mitte des 17. Jahrhunderts von den Holländern gegründet, ist Fortaleza

heute mit 2,5 Millionen Einwohnern die fünftgrösste Stadt Brasiliens, die

Hauptstadt des Bundesstaates Ceará sowie ein bedeutendes Industrie-

und Handelszentrum. Im Hafen von Fortaleza stehen in Reih und Glied

drei Mühlen, die zusammen eine Schiffsentladeanlage mit zwei Portalino-

Schiffsentlader von Bühler betreiben.

Farinha Dona Maria

Eine dieser drei Mühlen ist die Grande Moinho Cearense (GMC). Der Fa-

milienbetrieb wurde 1959 gegründet und gehört zur Unternehmensgruppe

von Carlos Francisco Ribeiro Jereissati. Die Grande Moinho Cearense

wird von Präsident Roberto Schneider geleitet. Mit 175 Angestellten erzielt

GMC einen Jahresumsatz von rund 175 Millionen US-Dollar.

Die Grande Moinho Cearense verarbeitet Halbhart- und Hartweizen aus

Argentinien, den USA und Kanada. Daraus werden Mehle für Bäckereien

und für die Pasta- und Biskuit-Herstellung sowie diverse Haushaltsmehle

hergestellt. Der Konsument kennt das Mehl der Grande Moinho Cearense

unter dem Namen «Farinha Dona Maria».

Grande Moinho Cearense | 37

Aufgrund der wirtschaftlichen Entwicklung des brasilianischen Nord ostens

beschloss Grande Moinho Cearense, in einem ersten Schritt die Lager-

kapazität von 22 000 Tonnen auf 35 000 Tonnen zu vergrössern und

anschliessend die Mühlenkapazität auf 1000 t / 24 h zu verdoppeln.

Mehrwert erbracht

Nachdem der erste Schritt getan und die Lagerkapazität erhöht war, be-

gann die Planung für den Mühlenneubau. Nach eingehender Evaluation

beschloss GMC, Bühler mit dem Bau einer neuen 500-t / 24 h-Mühle im

bestehenden Gebäude zu beauftragen. «Wir haben uns für Bühler als

Partner entschieden, weil wir von der neusten Bühler Technologie über-

zeugt sind», erklärt Roberto Schneider den Entscheid. «Die Qualität der

Bühler Mühlen und der Service vor, während und nach dem Bau sind

bestechend. Wir waren sicher, mit Bühler unsere Ziele, höhere Ausbeute,

eine verbesserte Prozesssicherheit sowie die Verringerung des Wartungs-

aufwandes erreichen zu können.»

Die neue Mühle der Grande Moinho Cearense hat ihren Betrieb bereits vor

einigen Monaten aufgenommen. Sie ist die erste Mühle in Südamerika, die

mit dem neuen Walzenstuhl Antares mit Titan-Walzen und mit Novapur-

Sieben ausgerüstet ist. Die Reinigungslinie hat

eine Kapazität von 24 t / h und ist mit Mengen-

reglern Flow Balancer für eine optimale Mi-

schung des Rohweizens ausgerüstet. Zwei Dif-

ferential Dosierwaagen Transflowtron sorgen

für eine korrekte Verwiegung und Dosierung

des Rohproduktes durch die Reinigung hin zu

den Walzenstühlen. Zur Eliminierung aller mög-

lichen Verunreinigungen werden Kombi-Clea-

ner, Separatoren, Scheuermaschinen in Kombi-

nation mit einem Umlufttarar eingesetzt. Ein

Weizen-Sterilisator verhindert biologische Ver-

unreinigungen wie zum Beispiel durch von In-

sekten befallene Körner.

Schrotpassagen mit Titanwalzen

Die Mühlensektion der neuen Mühle der Grande

Moinho Cearense ist mit Antares-Walzenstüh-

len, Plansichtern Sirius und Griessputzmaschi-

Die neue Mühle der Grande Moinho Cearense ist mit Antares-Walzenstühlen ausgerüstet.

Grande Moinho Cearense38 |

nen Puromat ausgerüstet. Auf dem Walzen-

stuhlboden stehen 12 Vierwalzenstühle und fünf

Achtwalzenstühle der neusten Bühler Genera-

tion. Die Walzenstühle für die ersten beiden

Schrotpassagen sind mit hoch verschleissfes-

ten Titan-Walzen ausgerüstet. Das Sieben der

Mehle erfolgt in drei Plansichtern Sirius mit je

zehn Siebabteilen. Die Plansichter sind mit den

neusten Novapur-Sieben aus Polyurethan und

rostfreien Rahmen ausgerüstet.

Für den störungsfreien pneumatischen Trans-

port sorgen Schleusen, Zyklonabscheider und

Niederdruckfilter. Alle Mehle passieren zudem

Kleinplansichter, Magneten, Schüttgefässwaa-

gen und Sterilisatoren. Den Transfer von der

Mühle hin zu den Mehlsilos besorgen reichlich

dimensionierte Fluidlifte. Am Ende der Bühler

Anlage stehen die Absackanlagen. Das Absack-

karussell MWPL schafft in der Stunde 800

50-kg-Säcke. Die Kleie wird auf einer separaten

Absackanlage in 40-kg-Säcke abgefüllt. Dies

geschieht mit einer Kapazität von 600 Säcken in

der Stunde. Die neue Mühle der Grande Moinho

Cearense wird zentral über das Bühler Kontroll-

system WinCos.r2 gesteuert. (bos)

«Die neue Mühle bringt eine

höhere Ausbeute bei gleich-

bleibend guter Qualität

und weniger Wartung.»

Roberto Schneider

Präsident Grande Moinho Cearense

Mehlsammelschnecken mit Griessputzmaschinen im Hintergrund.

Neuheit | 39

WinCos.C@re übernimmt dasService-Management

Seit einem Jahr auf dem Markt und bereits

30 Mal verkauft: WinCos.C@re ist ein

erfolgreiches Service-Management-Tool

für Bühler Anlagen – von der Service-

Planung bis zur Teilebeschaffung.

Seit 2010 ist das Service-Management-Tool

WinCos.C@re von Bühler – auch als eigenstän-

dige Software – verkaufsbereit. Bereits arbeiten

weltweit 16 Anlagen mit WinCos.C@re. 17 wei-

tere Anlagenbetreiber haben WinCos.C@re

bestellt.

WinCos.C@re plant und organisiert den Unter-

halt sowie die Wartung, die Lagerverwaltung

und den Beschaffungsprozess ganzer Anlagen.

In WinCos.C@re ist die gesamte Anlageninstal-

lation abgebildet. Es sind alle Betriebsanleitun-

gen und Ersatzteilkataloge elektronisch vorhanden. Und die Lagerverwal-

tung unterstützt die korrekte Beschaffung notwendiger Ersatzteile. Von

jeder einzelnen Maschine (Bühler oder Fremdmaschine) der überwachten

Anlage führt WinCos.C@re eine sogenannte «Jobkarte», die alle notwen-

digen Unterhaltsmassnahmen, Prüfkriterien und LifeCycle-Informationen

enthält. Die Basis für die auszuführenden Servicearbeiten bilden die spe-

zifischen Wartungsparameter, wobei Ergänzungen nach Kundenwunsch

ebenso möglich sind wie die Wahl zwischen datumsbasierten oder be-

triebsstundenbasierten Serviceintervallen.

WinCos.C@re-Rapporte stellen übersichtlich alle anstehenden, auszufüh-

renden und erledigten Unterhalts- und Wartungsmassarbeiten dar. Damit

ist WinCos.C@re das Service-Management-Tool, um die ganze Prozess-

kette der Wartungsplanung, Sicherstellung der notwendigen Ersatzteil-

Lagerverwaltung bis zur korrekten Ersatzteilbeschaffung schlank und

effizient abzudecken.

WinCosC@re: kleines Gerät – grosse Hilfe.

Auskünfte zu WinCosC@re erteilt:Christian HilberProduct ManagerCustomer Service Grain Processing bei Bühler in UzwilT +41 71 955 71 66F +41 71 955 33 05christian.hilber@buhlergroup.com

WinCos.C@re ist ein Service-Management-Tool, welches hinsichtlich War-

tung auch die Forderungen der International Food Standards (IFS) erfüllt.

Der Nachweis, dass eine Anlage mit WinCos.C@re überwacht wird, unter-

stützt die regelmässige IFS-Zertifizierung.

Der Customer Service Grain Processing kann den Kunden weltweit per

Internet Unterstützung anbieten. Der Kunde profitiert mit WinCos.C@re

zudem über die gesamte Lebensdauer der Anlage von Erweiterungen,

updates und Supportleistungen der bedienerfreundlichen Service-Ma-

nagement-Software. (bos)

Technologie40 |

Auskünfte zum Formsortieren erteilt:Gabriel HamidInnovation ManagerGeschäftsbereich Sortex bei Bühler in LondonT +44 7055 7616M +44 7055 7701gabriel.hamid@buhlergroup.com

Die Form muss stimmen

Die optischen Sortierer haben in den

letzten Jahren das Sortieren von Schütt-

gütern revolutioniert. Die neusten

optischen Sortierer von Bühler Sortex

arbeiten nicht nur als Farbsortierer,

sondern auf Wunsch auch als Form-

sortierer oder als kombinierte Farb-

Form-Sortierer.

Die ersten optischen Sortiergeräte sortierten Schüttgüter aufgrund von

Farbmustern. Entsprechend wurden die ersten Geräte als «Farbsortierer»

bezeichnet. Noch heute deckt die Farbsortierung die allermeisten Sortier-

anwendungen ab. Unter «Farbsortierung» wird heute sowohl die Sortie-

rung mit monochromatischen Kameras (graue Skala) und Farbkameras

wie auch den Einsatz von Licht im sichtbaren oder infraroten Wellenlän-

genbereich verstanden.

Neue Anwendungen

Im Laufe der Entwicklung der optischen Sortiergeräte taten sich mit der

Zeit auch Anwendungsgebiete auf, bei denen die Fähigkeit, Produkte

nach der Form zu sortieren, eine wesentliche Funktion darstellt. Die Be-

zeichnung «Formsortierung» bezieht sich auf das Erkennen von Fehlern

entweder aufgrund der Form alleine oder durch Kombination von Form

und Farbe.

Einer der Hauptantreiber für den Einbezug der Formsortierung in die beim

optischen Sortieren eingesetzten Technologien war das lange Zeit als

«Killer-Anwendung» bekannte Erkennen von Stängeln an feinen grünen

Bohnen. Sobald die Formsortierung als optimale Lösung für das Sortieren

grüner Bohnen erkannt war, wurde das Prinzip auf weitere Anwendungen

in den Sektoren Früchte und Gemüse übertragen. Und schliesslich er-

oberte sich die Formsortierung auch einen wichtigen Platz in der opti-

schen Sortierung von trockenen Rohprodukten wie Kaffee, Nüsse und

Hülsenfrüchte.

Objekttrennung

Die Übertragung der Formsortierung auf trockene Rohprodukte brachte

neue Herausforderungen mit sich, welche weitere Verbesserungen der

Technologie erforderlich machten. So werden beispielsweise trockene

Produkte tendenziell pro Gerätbreite mit vergleichsweise höheren Durch-

satzleistungen sortiert, was eine grössere Klumpenbildung im Pro-

duktstrom verursacht. Eine der wichtigsten Verbesserungen der Former-

kennung war die Ergänzung durch eine Bildverarbeitungstechnik, welche

als «Objekttrennung» bekannt ist. Sie ermöglichte eine Sortierung auf-

grund der Form von einzelnen Teilen, sogar wenn einige davon andere

Produktteile berührten.

Heute ist die Formsortierung eine der Kerntechnologien von Bühler

Sortex und ist für das gesamte Sortiment von bichromatischen optischen

Technologie | 41

Sortiergeräten der Firma erhältlich. Die Form-

sortierung stellt dabei eine wichtige Ergänzung

zur Farbsortierung dar. In den meisten Anwen-

dungen sortiert das optische Sortiergerät

gleichzeitig nach Farbe und nach Form. Bei der

Formsortierung wird jedes Objekt aufgrund der

Silhouette als entweder gut oder fehlerhaft

klassiert. Dabei ist diese Silhouette die zwei-

dimensionale Form des Objekts. So «sieht» bei-

spielsweise ein optisches Sortiergerät ein run-

des Objekt wie eine Erbse als Kreis und nicht

als Kugel.

Zwei Kontrollpunkte

Bei der Formsortierung auf einem optischen

Sortiergerät sind zwei Punkte vorgängig zu

kontrollieren. Der erste betrifft die Qualität der

Produktzuführung. Der Produktfluss an den

Kameras des Sortiergeräts vorbei sollte so

gleichförmig wie möglich sein, wobei idealer-

weise jedes Produktteilchen vom Rest getrennt

ist. In der Praxis berührt jedoch ein Teil des Pro-

dukts immer das andere Produkt. Hat das Pro-

dukt ungefähr eine runde Form, kann die Tech-

nik der Objekttrennung eingesetzt werden, um

das sich berührende Produkt zu trennen. Zwei-

tens muss kontrolliert werden, ob die Silhouette

des Produkts ein wirkliches Abbild darstellt.

Fehler können auftreten, wenn das Glas des

Geräts nicht genügend sauber gehalten wird

oder wenn der Produktfluss einen übermässi-

gen Wasseranteil enthält. (ti)

Aussortierte Stängel und Bohnenfragmente – das Resultat der Formsortierung von grünen Bohnen.

Nachrichten42 |

Die Casting Tech Center in Bangalore eröffnet

Am 9. Februar 2011 wurde in Bangalore/Indien im Beisein von Achim Klotz,

Leiter der Bühler Division Advanced Materials (links), P.N. Sandhu, Vertreter

von Alucast (rechts), Bernhard Fritsche, Leiter Bühler Druckguss, sowie

zahlreicher Gäste in festlichem Rahmen das neue Technologiezentrum von

Bühler Druckguss eröffnet. Das neue Druckgiess-Trainingscenter wurde in

Zusammenarbeit mit der indischen Druckguss-Vereinigung Alucast errich-

tet. Es bildet einen Teil der Bühler Niederlassung in Bangalore. Das Herz-

stück des Trainingscenters bildet eine automatische Druckguss-Zelle

Bühler Ecoline 53. An dieser Anlage werden die Bediener im Unterhalt von

Druckgusszellen und der neusten Giesstechnologie von Bühler geschult.

Das neue Druckguss-Trainingscenter ist das erster dieser Art in Asien. (nt)

Erfolgreiches Jubiläumsjahr

Der Technologiekonzern Bühler blickt auf ein erfreuliches Geschäftsjahr

2010 zurück. Das Jubiläumsjahr geht als das bisher Beste in die Geschich-

te Bühlers ein. Mit CHF 2160 Mio. oder 21 % mehr als im Vorjahr überstieg

der Auftragseingang 2010 die Marke von zwei Milliarden Franken, obwohl

das erste Quartal noch von den weltwirtschaftlichen Verwerfungen ge-

prägt war. Zum Wachstum haben alle drei Konzerndivisionen beigetragen.

Die stärkste Zunahme erzielte mit 48 % Advanced Materials, gefolgt von

Food Processing (+ 27 %) und Grain Processing (+ 15 %). Die markante Zu-

nahme des Auftragseingangs wurde vor allem von den aufstrebenden

Märkten in Asien (+ 39 %), von Nord- und Südamerika (+ 19 %) und dem

Mittleren Osten (+ 96 %) getragen. Damit sind die Geschäfte auf die vier

Hauptregionen Europa, Mittlerer Osten/Afrika, Asien und Nord- und Süd-

amerika gleichmässig stark aufgeteilt. Auch beim Konzernumsatz gelang

mit einem Plus von 11 % auf CHF 1907 Mio. (+ 13 % auf währungsbereinig-

ter Basis) eine deutliche Verbesserung. (ca)

Innovation-Wettbewerb: Sieger aus Indien

Das Finale des zweiten Bühler Wettbewerbs

«Innovation for a better world» fand Anfang Jahr

in Zürich statt. Aus den 105 eingereichten Ideen

waren im Vorfeld vier ausgewählt worden. Die

Finalisten aus Indien (zwei Teams), aus der

Schweiz und ein kombiniertes Team aus den

USA und der Schweiz hatten je 20 Minuten Zeit,

ihre Geschäftspläne einer hochkarätigen Jury

zu präsentieren. Als Gewinner des Wettbewerbs

«Innovations for a better world 2010» wurde das

Team «BranBourn» (Bild) auserkoren, dicht ge-

folgt von «Silicash». Das Team «BranBourn» aus

Indien präsentierte einen Plan, um durch die

Herstellung von Kleienöl, «Functional Food»-In-

gredienzien und Mikronährstoffen aus Reiskleie

Wert zu schöpfen. Bei «Silicash», dem zweiten

Beitrag aus Indien, geht es um die Verwandlung

der in der Reisschale enthaltenen Mineralstoffe

(Asche) zu Silikaten für die Reifen-, Agroche-

mie-, Baumaterial- und Pharmaindustrie. Die

Teams «BranBourne» und «Silicash» erhalten

die Möglichkeit zu einem Studienaufenthalt an

der Harvard Business School. (rs)

Rückblick / Impressum | 43

ImpressumAusgabe Nr. 158, April 2011

Kundenzeitschrift der internationalen Bühler Gruppe. Erscheint dreimal jährlich in deutscher, englischer, spanischer, französischer, italienischer, russischer, japanischer und chinesischer Sprache.

© Bühler AG, Uzwil, 2011Nachdruck nur mit Genehmigung von Bühler AG, Corporate Communications, CH-9240 Uzwil T +41 71 955 24 29F +41 71 955 38 51

Die Bühler Kundenzeitschrift Diagramm entwickelt sich weiter und erhält

ein Gesicht. In der 22. Ausgabe vom Januar 1959 zeigen sich erstmals

Vertreter von Bühler im Diagramm. Hatte sich im erstmaligen Editorial im

Diagramm Nr. 21 noch die Firma «Gebrüder Bühler AG» an die Leserschaft

gewandt, richtet sich im Diagramm Nr. 22 Direktor Max Zollinger, Leiter der

Abteilung Mühlenbau, im Namen der «Herren Gebrüder Bühler und ihres

Mitarbeiterstabes» direkt an die «geschätzten Geschäftsfreunde» und

wünscht ihnen ein gutes neues Jahr.

Auch inhaltlich beschreitet das Diagramm Nr. 22 neue Wege. So werden

im «Leitartikel» die Möglichkeiten zur Automatisierung moderner Mühlen-

anlagen dargestellt. Der immer noch unbekannte Autor meint zwar ein-

leitend, dass «moderne Bühler-Mühlenanlagen schon weitgehend auto-

matisiert» seien, dass aber beim Getreide- und beim Mehlumschlag der

Automatisierungsgrad noch stark erhöht werden könne. Beispiele für Ver-

besserungen im Silobereich, in der Reinigung und bei der Mehllagerung

sowie beim Mehltransport geben konkrete Anhaltspunkte.

Im zweiten Teil des Diagramms Nr. 22 werden unter dem Titel «Moderne

Bühler-Mühlen in aller Welt» beispielhafte Mühlenbauprojekte auf Kuba, in

den USA, in Kanada, Indien und Italien präsentiert. So lernt der Diagramm-

Leser die Molinera Oriental SA in Santiago de Cuba, die Graber Mills in

Canton / Ohio, die Ogilvie Flour Mills Co in Montreal, die Krishna Flour Mills

in Amritsar / Indien, die Jawala Flour Mills in Bangalore / Indien und die

Molino Niccolai in Castellina in Italien kennen. (bos)

Diagramm Nr. 22

Titelseite Diagramm Nr. 22

Doppelreihe mit 20 Vierwalzenstühlen MDD in der Molinera Oriental SA auf Kuba.

Titelbild: Den Geheimnissen der Lebensmittelsicherheit auf der Spur.

Raffael Waldner, Zürich

diagramm158

Verantwortung: Corina Atzli (ca) Head Corporate CommunicationsRedaktionsleitung: Herbert Bosshart (bos)Autoren: Marcel Brühwiler (mb), Mimmo Chieco (mc), Calvin Grieder (cg), Luis Hernandes (lh), Mary Herzog (mh), Tracey Ibbotson (ti), Jens Ostergaard ( jo), Martin Schlauri (ms), Roman Sonderegger (rs), Niranjan V. Toraskar (nt), Bruno Toscan (bt)

Koordination: Marc Ammann, per4m & partner AGGestaltung / DTP: Isabelle Hauser, per4m & partner AGBilder: Bühler AG, per4m & partner AGBildbearbeitung: René Niederer, per4m & partner AGDruck: dfmedia, Flawil

Bühler AG

CH-9240 Uzwil, Schweiz

T +41 71 955 11 11

F +41 71 955 39 49

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