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Gebr. Neumann GmbH & Co. KG

Emden – Bremen – Malchin – Norden – Wilhelmshaven

Bereich Pfahlgründungen und Spezialtiefbau

Stand: 03/2012

Gebr. Neumann GmbH & Co. KG

Bauunternehmung

Schwabenstraße 42

26723 Emden

Tel.: 04921 9214 - 0

Fax: 04921 33551

E-Mail: [email protected]

Internet: www.gebr-neumann.de

Halle 9 EADS Airbus Hamburg

Neubau der Emspier im Außenhafen Emden

Gebr. Neumann GmbH & Co. KG Bereich

Emden – Bremen – Malchin – Norden – Wilhelmshaven Pfahlgründungen und Spezialtiefbau

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FFIIRRMMEENNVVOORRSSTTEELLLLUUNNGG

Bei Gründungsarbeiten gewährleisten Erfahrung und Know-how größtmögliche Sicherheit. Die Firma Gebr. Neumann erfüllt seit mehr als 140 Jahren den Anspruch hoher Qualität. Planung und Ausführung erfolgen in erster Linie mit eigenen Geräten und eigenem Fachpersonal. Im Bereich Pfahlgründungen haben sich in besonderem Maße die Pfahlsysteme VIBREX, FUNDEX und TUBEX bewährt. Bei dem gerammten Vibrex-Pfahl wie auch bei dem erschütterungsfreien Fundex- bzw. Tubex-Bohrpfahl lassen sich die Pfahllängen noch vor Ort auf der Baustelle anpassen. Beide Ausführungen zeichnen sich neben extremer Belastbarkeit dadurch aus, dass der Boden komplett seitlich verdrängt wird und somit nicht abtransportiert werden muss. Deshalb, und weil Grundwasserschichten kaum vermischt werden, eignen sich beide Systeme auch für kontaminierte Böden. Bedingt durch den Unternehmensstandort „Küste“ mit seinen teilweise extrem schwierigen Bodenverhältnissen erforderte dies schon immer besondere Lösungen im Bereich von Gründungen und Baugruben. Wir verfügen daher auch über mehrere selbstfahrende Rammpontons sowie über Trägergeräte, mit denen Pfähle und Spundwände hergestellt werden können. Im Detail führen wir folgende Einzelgewerke des Spezialtiefbaus mit eigenem Gerät und Personal aus:

• Trägerbohlwandverbau vibriert und gebohrt • Spundwand freireitend und mäklergeführt, gerammt und vibriert bis zu einer

Mäklerlänge von 35 m • Spundwand gepresst, mäklergeführt und freireitend • Ortbetonpfähle System Vibrex • Ortbetonpfähle System Fundex/Tubex • Teilverdrängungsbohrpfähle • Stahlbetonfertigpfähle gerammt • Großbohrpfähle

AANNSSPPRREECCHHPPAARRTTNNEERR

Zur Beantwortung von Fragen steht Ihnen unser Herr Oldendörp unter folgenden Kontaktdaten zur Verfügung: Gebr. Neumann GmbH & Co. KG Bauunternehmung Schwabenstraße 42 26723 Emden Tel.: 04921 9214-0 Fax: 04921 33551 E-Mail: [email protected] Internet: www.gebr-neumann.de


Emden – Bremen – Malchin – Norden – Wilhelmshaven Pfahlgründungen

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Bereich Pfahlgründugen



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EERRSSCCHHÜÜTTTTEERRUUNNGGSSFFRREEII HHEERRGGEESSTTEELLLLTTEE OORRTTBBEETTOONN -- VVEERRDDRRÄÄNNGGUUNNGGSSPPFFÄÄHHLLEE

SSYYSSTTEEMM FFUUNNDDEEXX MMEERRKKMMAALLEE:: • Kein Bodenaushub • Keine Veränderungen am Grundwasserhaushalt

VVOORRTTEEIILLEE DDEESS FFUUNNDDEEXX –– PPFFAAHHLLEESS 1. Erschütterungsfrei

Keine Gefahr für vorhandene Gebäude wäh-rend der Pfahlherstellung.

2. Tragfähigkeit

Durch Bodenverdrängung hoher Spitzendruck und hohe Mantelreibung = hohe Belastbarkeit.

3. Umweltfreundlich a) Geräuscharme Arbeitsweise. b) Kein Bodenaushub, keine zusätzliche Ver-

schmutzung der Baustelle. c) Keine Veränderung des Grundwasser-

haushaltes.

4. Wirtschaftlich

a) Keine überflüssigen Pfahllängen. b) Hohe Tagesleistung durch weitgehende

Mechanisierung. 5. Kontrollierbar

Während der Herstellung wird der Bodenwi-derstand ständig durch Manometerablesung kontrolliert und mit der vorhandenen Spitzen-drucksondierung verglichen.

6. Bewehrt

Mit Betonstahl IVs und Wendel nach Statik bis in die Spitze möglich.

7. Pfahllänge bis 26,00 m.

8. In Neigung

bis 1 : 3 herstellbar.

PPFFAAHHLLTTYYPP Der Fundex-Pfahl ist ein vibrationsfrei herge-stellter Ortbeton-Verdrängungspfahl im Sinne der DIN 4014 (Sonderpfahl). Er bedarf keiner besonderen Zulassung. Die Standardmaße der Fundex-Pfähle betra-gen 380 mm bzw. 440 mm mit einem Pfahlfuß von 450 mm bzw. 560 mm.



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TTRRAAGGFFÄÄHHIIGGKKEEIITT

Die Pfähle können sowohl auf Druck als auch auf Zug belastet werden. Die Bewehrung ist entsprechend anzuordnen. Der Fundex-Pfahl muss mindestens 2,5 m tief in ausreichend trag-fähigem Baugrund einbinden. Als tragfähiger Baugrund im Sinne der DIN-Normen für Pfahlgründungen sind mindestens mitteldicht gelagerte Sande (Spitzendrücke ≥ 10.000 kN/m²) und bindige Bodenschichten in annähernd halbfester Konsistenz zu betrachten. Die äußere Tragfähigkeit der Fundex-Pfähle ist, wie bei anderen Pfählen auch, von den speziellen Baugrundverhältnissen in der Gründungstiefe abhängig. Durch die Verdrängung des Bodens beim Einbohren wird jedoch die Lagerungsdichte rolliger Böden erhöht, durch das wiederholte Eindrücken des Rohres beim Ziehvorgang eine erhöhte Mantelreibung erzielt. Aufgrund zahlreicher Ergebnisse von Probebelastungen an Fundex-Pfählen in unterschiedlichen Bodenarten ist es möglich, die Trag-fähigkeit des Pfahls bei Bauvorhaben mit vergleichbaren Baugrund-verhältnissen zu beurteilen. Die vorliegenden Versuchsergebnisse werden laufend durch Auswertung weiterer Probebelastungen ergänzt. Folgende Gebrauchslasten sind ohne Standsicherheitsnachweis durch Probebelastungen zulässig: in Sanden: in Geschiebemergel: Pfahl ∅ 440 mm Q zul. = 1400 kN Pfahl ∅ 440 mm Q zul. = 1250 kN ∅ 380 mm Q zul. = 800 kN ∅ 380 mm Q zul. = 600 kN Testprogramm Fundex-Pfähle

AANNOORRDDNNUUNNGG DDEERR PPFFÄÄHHLLEE Der Mindest-Achsabstand gleich-gerichteter oder geneigter Fundex- Pfähle in der Gründungsebene entspricht dem dreifachen Pfahl-durchmesser, d. h. Fundex-Pfahl Mindestpfahlabstand a min Typ I 3 x 0,38 ≥ 1,14 m Typ II 3 x 0,44 ≥ 1,32 m Die Pfähle können bis zur Nei-gung von 1:3 hergestellt werden. Der Mindestabstand zu bestehen-der Bebauung ist zu beachten (s. Skizze Seite 5).



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GGEERRÄÄTT Die Geräte bestehen aus einem Raupenfahrwerk, einem bis zu 31 m hohen, verstellbaren Mäk-ler, einem hydraulisch arbeiten-den Bohrtisch, dem schallge-dämmten Antriebsaggregat und einem Führerhaus mit Bedie-nungspult für den Gerätefahrer. Die Länge des Gerätes beträgt 10 m, seine Breite 3,50 m (mit aus-gefahrenen Stempeln 6,40 m). Es ist leicht zu versetzen, da Dre-hungen unter Abstützung auf Stempeln vorgenommen und gerade Strecken mit dem Rau-penfahrwerk zurückgelegt werden können.

HHEERRSSTTEELLLLUUNNGG DDEERR PPFFÄÄHHLLEE Phase 1

Das im Drehtisch hydraulisch arretierte und mit der Pfahlspitze verschlossene Bohrrohr wird unter axialem Druck von 400 kN und einem Drehmoment von 400 kNm in den Baugrund eingedreht. Phase 2 Nach Erreichen der erforderlichen Tiefe wird die Trockenheit im Rohr kontrolliert, der erforderliche Bewehrungskorb in ganzer Länge und der Beton für die gesamte Pfahllänge eingebracht. Phase 3

Das Bohrrohr wird mit Drehbewegungen gezogen. Die Spitze löst sich dabei und verbleibt als verbreiteter Fuß im Boden. Der Zieh-vorgang des Rohres wird im Einbindebereich mehrfach unterbro-chen, um den Beton durch Zurückdrücken des Rohres zu verdich-ten. Hierbei entsteht eine profilierte Außenfläche des Pfahles. Phase 4

Fertiger Pfahl.

Vorderansicht des 65 Tonnen schweren Bohrgerätes



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FFUUNNDDEEXX ––ZZUUGGPPFFÄÄHHLLEE Fundex-Pfähle können auch als Zugpfähle angewendet werden. Zur Übertragung der Zug-kräfte wird in der Pfahlspitze ein Bewehrungskorb mit der entsprechenden Haftlänge der Bewehrungseisen angeordnet. Diese Pfahlspitze wird mit einem Rohr auf die gewünschte Tiefe eingebohrt. Nach Erreichen der Gründungstiefe wird die Zugbewehrung eingebaut, das Rohr mit Beton aufgefüllt und unter ständiger Drehbewegung gezogen. Die Übertragung der Zugkräfte in den Baugrund erfolgt einerseits über die raue Oberfläche des Pfahlschaftes durch Mantelreibung, andererseits wird durch die größere Pfahlspitze ein Erdkegel über die ganze Pfahllänge aktiviert. Sehr hohe Zugkräfte können bei erschüt-terungfreien Fundex-Pfählen mittels Spannglie-dern übertragen werden.

TTUUBBEEXX –– PPFFÄÄHHLLEE Bei der Gründung durch sehr weiche Boden-schichten besteht die Möglichkeit der Pfahlschaft-verformung. In diesen weichen Schichten kann der Beton ausweichen, so dass die volle Tragfähigkeit nicht gewährleistet ist. In solchen Fällen ist die Verwendung von Tubex-Pfählen zu empfehlen. Der Tubex-Pfahl besteht aus einem spiral-geschweißten Rohr, 355,6 x 8 mm, an dem eine besonders gefertigte Drehspitze angeschweißt ist. Rohr und Spitze bleiben im Boden und werden mit Beton verfüllt. Es kann zusätzlich Bewehrung eingebaut werden, oder das Mantelrohr statisch einbezogen werden. Verwendung: 1. In sehr weichen Bodenschichten. 2. Als Sonderpfahl ohne Betonfüllung, der nach

Gebrauch leicht wieder aus dem Boden ge-dreht werden kann.

3. In Räumen mit geringer Höhe. Der Tubex-Pfahl wird in diesen Fällen mit besonders hierfür konstruierter Maschine in Segmenten entsprechend der vorhandenen Höhe eingebracht.

4. Ausgezeichnete Anwendungsmöglichkeiten bei: - sehr hohen Druck- und Zugbelastungen, - Aufnahme von Momenten, - kleinen Deformationen des Pfahlkopfes.

Ansicht der Bohrkrone und der Bohrspitze



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OORRTTBBEETTOONN –– RRAAMMMMPPFFÄÄHHLLEE MMIITT OODDEERR OOHHNNEE VVEERRGGRRÖÖSSSSEERRTTEENN PPFFAAHHLLFFUUSSSS SSYYSSTTEEMM VVIIBBRREEXX

AANNWWEENNDDUUNNGG 1. Dort, wo die Tiefe der Fundierungsschicht unterschied- lich ist (Fundierungspfähle nach Maß). 2. In allen Fällen, in denen eine schnelle Lieferfrist

erwünscht wird und die Herstellung von Fertigteil-Pfählen nicht möglich ist.

3. Für hohe Pfahlbelastungen, die mit einer relativ kleinen Spitzenspannung von VIBREX-Pfählen mit vergrößertem Pfahlfuß aufgenommen werden können.

4. An allen Stellen, wo durch sehr hohe Bodenwiderstände gerammt werden muss. 5. Dort, wo lange Pfähle benötigt werden. Wir können für Sie Pfähle bis 24 m herstellen. VVOORRTTEEIILLEE 1. Schnelle Ausführung. 2. Wirtschaftliche Pfahllängen. Man kann das Betonieren der

Pfähle in jeder beliebigen Länge einstellen. 3. Wirtschaftlich. Bewehrung nach Wahl und Maß. 4. Ausgezeichnete Methode für die Herstellung eines

vergrößerten Pfahlfußes, wodurch bei einer geringen zugelassenen Spitzenspannung dennoch eine relativ hohe Pfahlbelastung zulässig ist.

5. Hohe Tragfähigkeit, die auch begünstigt wird durch das Herausvibrieren des Rammrohres, wodurch sich die lokalen Konuswiderstände oft erhöhen.

6. Weniger oder gar kein Lagerraum notwendig.

TTEECCHHNNIISSCCHHEE AANNGGAABBEENN

Pfahldurchmesser Diam. 37 cm bis Diam. 64 cm. Vergrößerter Pfahlfuß Bei Verwendung von VIBREX-Pfählen mit vergrößertem Pfahlfuß ist die Fußfläche maximal dreimal so groß wie der Pfahl- schaft. Pfahllänge Die maximale Länge des VIBREX-Pfahles beträgt in der Normalausführung 24 m. Das Rammrohr wird je nach auftretendem Bodenwiderstand mit den Dieselexplosions- rammbären D 12, D 22, D 30 oder D 36 in den Boden gerammt. Analog können auch hydraulische Hämmer verwendet werden. Schrägpfähle In der Normalausführung sind alle Neigungen zwischen 4:1 nach vorne und 3:1 nach hinten möglich. In Spezialfällen kann jedoch mit einer maximalen Neigung von 1:1 gearbeitet werden. Tragfähigkeit Die Tragfähigkeit der VIBREX-Pfähle ist von den jeweiligen Bodenverhältnissen, von der Größe des Pfahlschaftes und des Pfahlfußes abhängig. Aufgrund zahlreicher Ergebnisse von Probebelastungen an VIBREX-Pfählen in unterschiedlichen Bodenarten ist es möglich, die Tragfähigkeit des Pfahls bei Bauvorhaben mit vergleichbaren Baugrundverhältnissen zu beurteilen, ohne dass Standsicherheitsnachweise durch Probebelastungen erforderlich werden. Dabei sind Gebrauchslasten von 300 kN bis 2.000 kN möglich. Durch die Vibrationen, die während des Herausziehens des Rohres erzeugt werden, entsteht im Pfahlschaft ein qualitativ ausgezeichneter Beton.

Ansetzen des Rammpfahles mit der Rammplatte



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HHEERRSSTTEELLLLUUNNGG VVOONN PPFFÄÄHHLLEENN Phase 1 Ein Stahlrohr, das an der unteren Seite mit einer Metallplatte was-serdicht abgeschlossen ist, wird mit einem Rammbären in den Boden eingerammt, bis die vorgesehene Tiefe erreicht ist. Dieses kann anhand von Son-dierungen und mit Hilfe der Schlag-zahl kontrolliert werden. Phase 2 Nachdem kontrolliert worden ist, ob das Rohr trocken ist, wird der benötigte Bewehrungskorb hinun-tergelassen. Dieser Bewehrungskorb besteht aus entsprechend der Statik gewählten Längseisen und der Wendelbewehrung. Phase 3 Mit Hilfe eines Vibrators, der um das Rohr geklemmt ist, wird das Rammrohr losgerüttelt und vi-brierend aus dem Boden gezogen. Der im Rohr befindliche Beton füllt den Pfahlschaft aus, wobei der Beton durch die Vibration ver-dichtet wird. Die benötigte Betonmenge wird vorher anhand der Größe des zu bildenden Schaftes berechnet. Während des Herausziehens des Rohres kann am Betonniveau überprüft werden, ob ausreichend Beton für den zu bildenden Pfahl vorhanden ist.

HHEERRSSTTEELLLLUUNNGG VVOONN PPFFÄÄHHLLEENN MMIITT VVEERRGGRRÖÖSSSSEERRTTEEMM FFUUSSSS Phase 1 Mit einem Rammbären wird ein Stahlrohr in den Boden einge-rammt, bis es die tragfähige Schicht erreicht hat. Das Stahlrohr ist an der unteren Seite wasserdicht abgeschlossen. Phase 2 Nachdem man kontrolliert hat, ob das Rohr trocken ist, wird eine bestimmte Menge Beton, die zur Herstellung des vergrößerten Pfahlfußes notwendig ist, in das Rohr geschüttet. Auf dem Beton wird im Rohr ein Stempel aufgesetzt, der etwas kürzer als das Rammrohr ist. Phase 3 Mit dem Vibrator, der um das Rohr geklemmt wird, wird das Rohr etwas aus dem Boden gezogen, bis es sich an der Oberseite auf gleicher Höhe mit dem Stempel befindet. Phase 4 Mit dem Rammbären werden das Rammrohr und der Stempel wieder eingerammt. Der unter dem Rohr befindliche Beton wird verdrängt, und es bildet sich der vergrößerte Pfahlfuß. Phase 5 Nachdem man die Bewehrung hinuntergelassen und den Beton eingeschüttet hat, der für den Pfahlschaft nötig ist, wird das Rohr vibrierend aus dem Boden gezogen, wobei gleichzeitig der Pfahlschaft gebildet wird.

Mobilität der Ramm-Maschine

Ein mobiles Ramm-gerüst wird auf ei-nem Tieflader beför-dert und kann inner-halb 10 Minuten be-triebsfertig montiert oder abgebaut wer-den.


Emden – Bremen – Malchin – Norden – Wilhelmshaven Spezialtiefbau

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Bereich

Spezialtiefbau



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TTUUBBEEXX PPFFÄÄHHLLEE

LLEEIITTWWEERRKK KKAAPPIITTÄÄNNSSHHÄÄUUSSEERR Im Bereich des alten Binnenhafens

der Stadt Emden wurde das

Bauvorhaben „Kapitänshäuser am

Hafentor“ verwirklicht. Das Gebäude

kragt im 2. Obergeschoss über das

Hafengewässer. Zum Schutze der im

Wasser stehenden Stützen gegen

Havarie mit Sportbooten oder

Fährschiffen sollte ein Leitwerk im

Wasser vor dem Gebäude errichtet

werden. Zum Einsatz sollten

Stahlrohre als Dalben mit horizontal

angeordneten Hartholzbalken

kommen.

Aufgrund der Nähe zum bestehenden

Gebäude sollten die Dalben

erschütterungsfrei eingebracht

werden. Das allgemein übliche

Ramm- oder Vibrationsverfahren

zum Einbringen der Dalben konnte

nicht zur Ausführung kommen.

Die sieben Dalben in Form von

Stahlrohren mit einem Durchmesser

von 508 mm und einer Länge von

17,50 wurden als Tubex-Pfähle durch

eine Fundex F12 SE mit

Unterstützung einer HITACHI KH

150-3 zur Aufnahme der Stahlpfähle

vom Wasser aus auf einem

Arbeitsponton in die mitteldicht bis

dicht gelagerten Sande des

anstehenden Hafenbodens gebohrt.

Nach Fertigstellung der

Leitwerkbalken und Nachweis der

Tragfähigkeit in Form einer

statischen horizontalen

Probebelastung konnte das Leitwerk

erfolgreich übergeben werden.



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NNEEUUBBAAUU EEIINNEERR SSEEEEBBRRÜÜCCKKEE AAUUFF DDEERR NNOORRDDSSEEEEIINNSSEELL JJUUIISSTT Durch den Ausbau und die Erweiterung des Gemeindehafens der Inselgemeinde Juist mit einer 334 Meter langen Seebrücke bis hin zum neuen Wahrzeichen der Insel soll die touristische Infrastruktur der nur über den tidebeeinflussten Seeweg zu erreichenden Insel verbessert werden. Zudem sollte ein neuer Sportboothafen mit bis zu 212 Liegeplätzen in dem von der Seebrücke eingefassten Areal entstehen. Durch die so entstehende Eingrenzung zum Watt soll der Sedimentationseintrag verringert werden, wodurch sich die Bagger- und Unterhaltungskosten für die Kommune reduzieren.

Während der gesamten Bauzeit blieb der übliche Hafenbetrieb im Hafen Juist beibehalten. Die Baumaßnahme umfasst neben der kompletten Fertigstellung der Seebrücke und des neuen Sportboothafens auch die Verlängerung der Hafenspundwand, die Verfüllung des alten Sportboothafens sowie die Herstellung einer neuen Schwallschutzwand als Trennung zwischen dem Gemeinde- und Sportboothafen. Im Zuge der Bauarbeiten wurde die vorhandene Hafenkaje in südöstliche Richtung erweitert und eine Seebrücke in Form eines Molenbauwerks mit kreisrundem Aussichtsbereich erstellt. Neben der Herstellung von Spülfeldern und einer Laderampe wurde zudem zwischen dem Gemeindehafen und dem zukünftigen Sportboothafen eine Schwallschutzwand errichtet. Zur Herstellung und Erhöhung von

Spüldeichen und Spülfendern wurden Erdarbeiten mit einem Volumen von 30.000m³ ausgeführt. Zudem wurden Sanddämme im Wattgebiet errichtet, um den Einbau von Schüttsteinen und Verklammerung im Bereich der Seebrücke ohne Hindernisse von Wasser und Schlamm verrichten zu können. Der alte Sportboothafen wurde mit Steinschüttung und Sand verfüllt und verdichtet. Für den Bau des neuen Sportboothafens wurden im Laufe der Baumaßnahme Nassbaggerarbeiten durchgeführt, bei denen 140.000 m³ Schlamm abgepumpt werden mussten. Entlang der Hafenanlage und der Aussichtsplattform wurden 8.000 m² Spundwand gerammt sowie Gurtungen eingebaut. Auf Länge der Schwallschutzwand und der Seebrücke sowie im Yachthafen wurden zudem Rammarbeiten mit Holzpfählen vorgenommen.

Die gesamte Ausschreibung basierte auf den Pegelständen für Norderney. Diese Verhältnisse stellten sich auf Juist aber nicht ein. Es stellte sich heraus, dass die Niedrigwasser auf Juist in der Regel höher und ihre Dauer kürzer war als auf Norderney. Im Vergleich zu Norderney waren nur ca. 60 % der Leistung möglich. Zudem konnte das gesamte Baumaterial nur über den tidebeeinflussten Seeweg zur Baustelle transportiert werden, wodurch der Transport an günstige Wasserverhältnisse angepasst werden musste.



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IINNSSTTAANNDDSSEETTZZUUNNGG DDEERR WWEESSTTLLIICCHHEENN UUFFEERRSSPPUUNNDDWWAANNDD DDEERR SSCCHHAACCHHTTSSCCHHLLEEUUSSEE MMIINNDDEENN Die Sanierung der ca. 845 Meter langen in den Jahren 1968/69 errichteten Ufer-spundwand des Unteren Vorhafens der Schachtschleuse Minden wurde infolge von Korrosion aufgrund schädlicher Umwelt-einflüsse aus Wasser und Luft sowie infolge von Schiffsanfahrungen nötig. Für die Erneuerung musste die gesamte Uferspundwand neu hergestellt werden. Zu diesem Zweck sollte eine neue Spundwand wasserseitig parallel vor die alte gesetzt werden und der entstandene Zwischenraum mit Füllsand verfüllt werden, um die elastischen Eigenschaften der neuen Spundwand zu erhalten. Die neue Spundwand sollte durch neue Anker rückverankert werden, wobei die Verankerung durch die alte Spundwand hindurch erfolgen sollte. Die landseitig vor der alten Spundwand verlaufende Drainageleitung sollte im Zuge der Sanierung ebenfalls stellenweise geöffnet und repariert werden. Die Entwässerungs-leitungen wurden jeweils in Spundwandtälern angeordnet und durch Schutzgitter und zusätzliche Prallbleche abgedeckt. Während der gesamten Bauarbeiten sollte die Schifffahrt weitgehend aufrechterhalten werden. Für die Herstellung des Uferspundwandanschlusses der neuen Spundwand an das Leitwerk im unmittelbaren Bereich der Schachtschleuse wurde eine Schifffahrtssperrung von 14 Kalendertagen vorgesehen.

Die Herstellung der neuen Spundwand sollte am Unterhaupt der Schleuse beginnen und sich in Richtung des Leitwerkes fortbewegen. Für die Ausführung der Spundwandrammung wurde die Spundwandtrasse mit einem Ramm- und Bohrgerät von einem

Arbeitsponton vom Wasser aus vorgebohrt, wodurch der Boden zusätzlich perforiert und entspannt werden sollte, um eine günstige Situation zur Ableitung der Vertikallasten in den tragfähigen, gewachsenen Boden zu erreichen. Die Drainageleitung hinter der alten Spundwand musste aufgrund ihrer Funktion zur Erhaltung der Standsicherheit der Spundwand jederzeit voll funktionsfähig bleiben. Die vorhandenen Entwässerungs-leitungen mussten nach dem Rammen der neuen Spundwand zeitnah angeschlossen werden, um eine permanente Entwässerung zu gewährleisten. Die letzte Spundbohle der neuen Wand sollte soweit in die Böschung eingebaut werden, dass sie als Schalung für die Betonblombe, die als Abdichtung und Abschluss der Wand dienen sollte, verwendet werden konnte. Nach dem Einbau der Betonblombe wurde der Spalt zwischen der neuen Wand und der Sicherungsspundwand mit Sand und Schotter verfüllt. Nachdem die Rammung der Spundbohlen abgeschlossen war, wurde Anker gebohrt und verpresst. Im Anschluss daran wurde die Gurtung her-gestellt, um danach den entstandenen Spund-wandzwischenraum zu verfüllen. Als Ab-schluss wurden die Drainageschächte auf ihre neue Höhe gebracht sowie die Drainage-leitung teilweise instandgesetzt. Bei der Erneuerung der Uferspundwände des Vorhafens der Schachtschleuse in Minden stellte sich während der Ausführung heraus, dass der tatsächliche Mergelhorizont von den vertraglichen Vorgaben laut Bodengutachten abweichende Verhältnisse annahm, wodurch eine einwandfreie Verankerung der Spundwände nicht möglich war. Infolge der Probleme und des verspätet erhaltenen Bodengutachtens wurde für den zweiten Bauabschnitt das Bohrverfahren geändert. Um die Probleme der verminderten oder fehlenden Tragfähigkeit zu beheben, wurden Pfahlverlängerungen und Nachinjektionen sowie das Einbringen von Ersatzankern vorgenommen.



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SSPPUUNNDDWWAANNDDPPRREESSSSVVEERRFFAAHHRREENN Aktuell werden immer mehr Baugruben im innerstädtischen Bereich (Lückenbebauung) erstellt. Hierbei ist es sehr oft erforderlich, dass der Verbau erschütterungsfrei einge-bracht wird. Mit Hilfe des hier gezeigten Hydro-Press-Verfahrens können Spundwände mäklergeführt und erschütterungsfrei in den Boden eingepresst werden. Gerade bei klei-neren Baumaßnahmen handelt es sich in der Regel um ein wirtschaftlicheres Verfahren als z. B. eine Schlitzwand o. ä.

Es können hierbei zum einen Spundwand-profile aus dem Bereich des kaltgewalzten, aber auch aus warmgewalztem Stahl ver-wendet werden. Die einsetzbaren kaltge-walzten Profile haben eine Systembreite von 70 – 75 cm und ein Widerstandsmoment von 500 – 1400 cm³/m, während die warmge-walzten Profile mit Widerstandsmomenten von 1300 – 3600 cm³/m und Systembreiten von 57,5 – 63 cm verarbeitbar sind.

Das folgende Foto zeigt eine Baustelle in Berlin. Hier wurde eine ca. 7,5 m tiefe Bau-grube mit 13,0 m langen Spundwänden was-serdicht verbaut. Zur horizontalen Abdichtung des Troges wurde eine HDI – Sohle in 13,0 m Tiefe eingebaut.

Die Spundwände wurden mit einer Presskraft von 60 Tonnen je Presszylinder in den locker bis mitteldicht gelagerten Sandboden eingebaut.



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Nachfolgende Bilder zeigen ein weiteres Pressverfahren, das des Herstellers Giken. Dieses Verfahren beruht auf dem Prinzip, dass die Presse sich auf den bereits einge-bauten Spundwänden fortbewegt bzw. fest-hält.

Begonnen wird die Pressarbeit von einem Transportgestell, welches seitlich ballastiert wird (z. B. mit Spundwänden). Nachdem die erste Einzelbohle eingepresst wurde, werden die drei Klemmfüße gelöst und die Presse wird hydraulisch um eine Bohle versetzt. Die Spundbohlen werden in den Presszylinder mit einem Hebegerät (Autokran, Seilbagger) eingefädelt und hydraulisch geklemmt. Der Presszylinder hat einen Hub von einem Meter. Nach und nach werden die Klemmbacken geöffnet und die Spundwand jeweils um einen Meter tiefer gepresst. Der Vorteil gegenüber dem vorgenannten Hydro-Press-System besteht darin, dass das eingesetzte Gerät nicht abhängig von der Spundbohlenlänge ist. Zum Einbau können weitestgehend alle warmgewalzten Z– und U–Profile von den Spundwandherstellern Hoesch, Arbed und British Steel eingesetzt werden. Als zusätzliche Einbringhilfe kann eine ver-rohrte Endlosschnecke oder das Hochdruck-spülverfahren verwendet werden. Hierbei wird

eine 1“ Stahllanze wiedergewinnbar an der Spundbohle befestigt und mit einem spe-ziellen Hochdruckspülaggregat verbunden. Die hier gezeigte Baugrube weist eine Tiefe von 10,5 m auf. Es wurde jeweils an der vorderen und hinteren Grundstücksgrenze eine Spundwand Profil AZ 36 (Wx = 3600 cm³/m) mit einer Länge von 17,0 m einge-presst. Unter den benachbarten Gebäuden wurde eine HDI–Unterfangung und zur hori-zontalen Absperrung eine HDI–Sohle in 17,0 m Tiefe eingebaut. Somit konnte der Grund-wasserzustrom gemäß den Forderungen so stark reduziert werden, dass nur noch eine Restwasserhaltung betrieben werden musste.



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SSPPUUNNDDWWAANNDD UUNNDD TTRRÄÄGGEERRBBOOHHLLWWAANNDD VVIIBBRRIIEERRTT

Eine kostengünstige Alternative zu der erschütterungsfrei gepressten Spundwand bzw. erschütterungsfrei gebohrten Träger-bohlwand ist der erschütterungsarm vibrierte Verbau. Die von uns eingesetzten Vibratoren gehören zu der neuesten Generation und verfügen über ein verstellbares Moment. Das bedeutet, dass die Unwuchten erst bei Erreichen des hochfrequenten Drehzahlen-bereiches elektronisch zugeschaltet werden. Somit werden die bisher bekannten An- und Ablaufschwingungen nicht erzeugt. Durch diese An- und Ablaufschwingungen können Verdichtungen des benachbarten Baugrundes und/oder Beschädigungen von Gebäuden hervorgerufen werden. Diese neue Generation von Vibratoren wird mittlerweile auch vermehrt von öffentlichen Auftraggebern sowie von der DB AG gefor-dert. Im Bedarfsfall können durch eine Ent-spannungsbohrung mit einer Endlosschnecke oder den Einsatz einer Hochdruckspülanlage Erschütterungen weiter minimiert werden bzw. eine insgesamt schnellere und einfa-chere Einbringung von Spundwänden und Trägern in Böden mit dichter bis sehr dichter Lagerung gewährleistet werden.

Wir verfügen über diverse und unterschied-lich große Vibratoren mit verstellbarem Moment. Somit können wir Baustellen individuell und flexibel, den Bodenverhältnissen und den örtlichen Gegebenheiten angepasst, mit ver-schiedensten mäklergeführten und frei-reitenden Vibratoren bestücken.



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GGEEPPRREESSSSTTEE SSPPUUNNDDWWAANNDD,, CCOONNTTRREESSCCAARRPPEE IINN VVEECCHHTTAA

Bei dieser Baumaßnahme wurde mit dem ABI Hydro-Press-System HPZ eine Uferwand mit dem Profil AZ 18 in 8 m Länge hydraulisch und erschütterungsfrei eingepresst.

Folgende Bodenschichten wurden dabei durchpresst: 0 – 3 m Feinsand mit humosen Bestandteilen. 3 – 5 m Lehm, weiche bis steife Konsistenz. 5 – 8 m Fein- bis Mittelsand, mitteldichte bis

dichte Lagerung. Gesamtmenge: 3.200 m² eingebaute Fläche



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SSTTRRAASSSSEENNTTUUNNNNEELL BBAADD EEMMSS––FFAACCHHBBAACCHH,, RRHHEEIINNLLAANNDD--PPFFAALLZZ Bei dieser Baumaßnahme führten wir in Arbeitsgemeinschaft die gesamten Spezial-tiefbaumaßnahmen durch.

Folgende Leistungen wurden durchgeführt:

30.000 lfdm Bodenaustauschbohrungen ∅ 880 mm

30.000 m² vibrierten Spundwandverbau bis L = 25 m 5.100 m² Bohrpfahlwand ∅ 880 mm 2.500 lfdm Ortbetonbohrpfähle ∅ 880 mm

Folgende Bodenschichten wurden hierbei durchbohrt: 0 – 23 m Hang- und Talschutt 23 – 24 m Fels



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IINNSSEELLPPAARRKK GGRROONNAAUU,, KKRREEIISS BBOORRKKEENN,, NNOORRDDRRHHEEIINN--WWEESSTTFFAALLEENN Für die Landesgartenschau (LAGA) in der Stadt Gronau haben wir als Nachunternehmer der Fa. Köster AG die kompletten Spundwandarbeiten durchgeführt. Das so entstehende „Grachtensystem“ wird als Inselpark bezeichnet. Dabei waren 10.000 m² Larssen 22 mit einer Bohlenlänge von 9,20 m einzurütteln sowie in Bereichen vorhandener Bebauung 3.400 m² Spundbohlen vom Typ ARBED AZ 18 (L = 9,20 m) im Pressverfahren einzubringen. Die Larssen 22 Bohlen wurden mit einer ABI TM 12/15 und einem Vibrator vom Typ MRZV 925 V eingerüttelt. Für die einzupressenden Bohlen wurde mit dem ABI Hydro-Press-System HPZ gearbeitet.

Folgende Bodenschichten stehen im Bereich des Baufeldes an: 0 – 0,3 m Kies grobsandig, mittelsandig 0,3 – 9,5 m Mittelsand

Bezüglich der Lageabweichung der Wand-flucht auf OK Wand wurden uns folgende Toleranzen auferlegt und eingehalten: OK Wand max. ± 30 mm. Für die Höhenabweichung durften 10 mm von uns nicht über- bzw. unterschritten werden. Alle eingebrachten Spundbohlen waren zusätzlich mit Kantprofilen abzudecken, um eine Auflagerfläche zur Befestigung von Betonvorhangschalen zu erhalten.



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ZZEENNTTRRAALLKKLLÄÄRRWWEERRKK LLÜÜBBEECCKK,, SSCCHHLLEESSWWIIGG--HHOOLLSSTTEEIINN Für die 2. Ausbaustufe des Zentralklärwerkes in Lübeck haben wir als Nachunternehmer der Firma Köster AG die kompletten Ramm-arbeiten ausgeführt. Dabei waren ca. 10.800 m² Spundwand als Baugrubenverbau für zwei neue Belebungs-becken vom Typ ARBED AZ 18, 26 und 36 mit Längen von 13 bis 18 m einzubringen. Für das 2. Belebungsbecken wurden zusätz-lich 115 lfdm kombinierte Spundwand einge-bracht. Die Länge der Tragbohlen (ARBED HZ 775 A bzw. C) beträgt 20,75 m. Als Füllbohlen wurden AZ 13 Bohlen mit einer Länge von 7,50 m verwendet. Für die Spund- und Kombiwand-Arbeiten wurde eine Mobilramme vom Typ ABI TM 16/20 mit einem MRZV 1200 V Vibrator eingesetzt. Neben den Spundwandarbeiten waren von uns zur Auftriebssicherung einer späteren UW-Betonsohle insgesamt 780 Stahlträger vom Typ HTM 400/107 einzubringen. Die Träger mit einer mittleren Länge von 20 m wurden von einem Ponton aus in eine schwimmende Führung gestellt und zunächst mit einem ICE 14 RF Vibrator ca. 14 m eingerüttelt und später mit einem IHC S35 Hydrohammer auf Solltiefe geschlagen. Dabei galt es, eine Höhen- und Lagegenauigkeit von ± 5 cm einzuhalten. Als Trägergerät für die vom Ponton aus durchzuführenden Arbeiten diente ein Lieb-herr-Seilbagger vom Typ 852.



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Neben den bereits beschriebenen Arbeiten waren zur Gründung eines Betriebsgebäudes weitere 75 Pfähle (HTM 400/107) zu rammen. Dabei waren 6 Stück als Schrägpfähle mit einer Neigung von 1:1 auszuführen. Die Lotpfähle wurden mit einer Fundex F12 S als Trägergerät sowie einem Dieselbär vom Typ Delmag D30 gerammt.

Für die Schrägpfähle wurde ein Hydraulik-hammer vom Typ Junttan HHK 5 A verwen-det. Bei den Arbeiten galt es, folgende Boden-schichten zu durchfahren: 0 – 7 m: Ton, Torf, Mudde 7 – 11 m: Mittelsand 11 – 13 m: Beckenschluff 13 – 17 m: Geschiebemergel 17 – 20 m: Sehr dichte Sande



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SSAANNIIEERRUUNNGG DDEERR TTAALLSSPPEERRRREE TTHHÜÜLLSSFFEELLDD,, NNIIEEDDEERRSSAACCHHSSEENN Im Zuge von diversen Sanierungsmaßnahmen an der Talsperre Thülsfeld bei Cloppenburg erfolgte unter anderem der Neubau eines Auslaufbauwerkes. Für den Neubau war zunächst eine Baugrube mit ca. 4.000 m² Spundwand herzustellen. Eingebracht wurden Spundwandprofile vom Typ ARBED PU 12 sowie PU 20 und 25 in Längen von 12 – 19 m. Die 12 m langen PU 12 Bohlen wurden mäklergeführt mit einer ABI TM 12/15 und einem Vibrator vom Typ MRZV 800 V ein-gebracht. Für die teilweise rückwärtige Verankerung der Baugrube wurden ca. 50 Verpressanker mit einer Länge bis zu 16,50 m gebohrt.

Die 18 m und 19 m langen PU 20 und PU 25 Bohlen wurden freireitend mit einem resonanzfreien Vibrator vom Typ ICE 14 RF eingebracht. Als Trägergerät diente ein Seilbagger vom Typ Hitachi KH 180.

Die gesamten PU 12 Profile wurden nach Herstellung des Bauwerkes gezogen und in den Dammbereichen zur Dammsanierung der Tal-sperre - teilweise schwimmend - wieder eingebracht. Auf den Koppelpontons stand ein Seilbagger Hitachi KH 150 als Trägergerät. Für das Einvibrieren der 12 m langen Bohlen wurde ein resonanzfreier Vibrator ICE 14 RF verwendet.



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IINNSSTTAANNDDSSEETTZZUUNNGG UUFFEERRSSPPUUNNDDWWAANNDD MMLLKK KKAALLKKRRIIEESSEE

Projekt

Instandsetzung der Uferspundwand im Bereich des Mittellandkanals km 40,350 bis 41,840 / Bramsche-Kalkriese Auftraggeber

Wasser- und Schifffahrtsdirektion Mitte Wasser- und Schifffahrtsamt Minden

Besonderheiten:

a) ~ 13 lfdm Spundwand l = 8,00 / 8,50, unterhalb der Brücke 37 n, Einfädelhöhe max. 4,20 m.

b) Wildausstieg b ~ 14,00 m

Verankerung 2 Rundstahlanker 2½“, ] [ 300 liegt 1,70 m unter Kanalwasser-spiegel.

Aufgabenstellung

Erneuerung von ~ 1.500 lfdm verankerter Uferspundwand durch: • Trennen der alten Verankerung, • Rammen einer neuen, um 70 cm zurück-

versetzten Spundwand, • Wiederanschluss der alten Anker mit einer

tiefer liegenden Anschlusskonstruktion, • Montage eines Holmgurtes I PE 400 mit

Wulstholm- bzw. Tränenblechabdeckung, • Erdarbeiten zur Herstellung/Wiederver-

füllung der Baugrube, Herstellung des Betriebsweges sowie Ausrüstung der Spundwand mit 200 kN-Pollern, Steigelei-tern und wasserseitigen Haltegriffen ∅ 30, 1 Stk./lfdm.

Die Baustrecke umfasste ~ 600 lfdm Regel-profil mit ungedichteter Kanalsohle sowie 900 lfdm Liegestelle mit gedichteter Kanalsohle.



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1.600 t L 22 Wandstärke 11/11 geliefert l = 7,00/7,50 l = 8,75/7,75 11.000 m² Spundwand L 22 mit ABI und MRZ 800 V auf Ponton 39,0 x 9,75 gerüttelt (Dauer: 10 Wochen) 361 St. vorhandene Anker L 22 EB gelöst 361 St. Anker neu angeschlossen 1.500 m Holmgurt I PE 400 mit Wulstholm/Tränenblech neu montiert 1.500 lfdm Spundwand L 20 mit Holmgurt 350 ausgebaut, davon: 600 lfdm alte Spundwand Dr L 20, l = 7,0/8,0 gezogen (Spundwand- köpfe stark korrodiert; Spundwände teilweise im Boden stark deformiert), KH 150 Rüttler ICE 18 RF mit Adapter 900 lfdm alte Spundwand L 20 auf der Kanalsohle abgebrannt und ausgebaut 900 lfdm Kanalsohldichtung zwischen alter und neuer Spundwand



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AAMMMMEERRLLAANNDD--KKLLIINNIIKK,, WWEESSTTEERRSSTTEEDDEE Für einen unterkellerten Erweiterungsbau der Ammerland-Klinik in Westerstede war ein Baugrubenverbau herzustellen. Aufgrund bestehender Bebauung mussten die Spundwände im Pressverfahren in die überwiegend bindigen Bodenschichten ein-gebracht werden. Für die ca. 1.400 m² Verbau wurden aus-schließlich Profile vom Typ Hoesch 1.700-1,0 mit Längen von 5,00 bis 7,50 m eingesetzt. Die Systembreite je Einzelbohle betrug dabei 575 mm. Zum erschütterungsarmen Einbringen der Spundwände wurde eine ABI TM 12/15 mit HPZ-Presse 575 verwendet.

Bei dem hier gewählten Einbringverfahren wurden in einem Arbeitsgang 4 Stück zu einem Paket gefädelte Einzelbohlen mit einer Presskraft von 760 kN je Zylinder abgeteuft. Die Verbauwände waren in Teilbereichen einfach gestützt, so dass 20 Verpressanker unter einer Neigung von 30° mit entspre-chender Vergurtung einzubringen waren. Aufgrund der bindigen Böden wurden aus Sicherheitsgründen alle Anker doppelt nach-verpresst.



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SSCCHHLLEEUUSSEE WWEERRNNSSDDOORRFF,, BBRRAANNDDEENNBBUURRGG In Arbeitsgemeinschaft mit einem uns part-nerschaftlich verbundenen norddeutschen Bauunternehmen führen wir für das WSA Berlin die gesamten Arbeiten für die Verlän-gerung der Nordkammer der Schleuse Wernsdorf aus. Zur Erreichung kürzerer Schleusungszeiten wird die Nordkammer von ca. 67 m auf eine Nutzlänge von 115 m ausgebaut. Für Baugrube und Vorhafen wurden rund 1.000 to Spundbohlen der Form U freireitend und vibrationsarm eingerüttelt.

Die Arbeiten sind ausschließlich vom Wasser aus ausgeführt worden. Für Baugrube und Vorhafen sind rund 1.700 lfdm temporäre Litzenanker sowie ca. 1.000 lfdm Rundstahl-Daueranker verbaut worden. Unter Wasser sind rund 12.500 m³ zum Teil schwer lösbare Mergelschichten aus der Bau-grube gebaggert worden.

Nach den umfangreichen UW-Aushubarbei-ten und mehreren 100 m³ UW-Abbruch alten Bestands sind ca. 2.000 m³ UW-Beton verbaut worden.

Die Auftriebssicherung erfolgte mit ca. 240 Ischebeck-Pfählen von 12 m Länge. Als Baugrubenaussteifung kamen neben der oberen Ankerlage 660-er Rohrsteifen von ca. 18 bis 20 m zum Einsatz.

Derzeit laufende Betonarbeiten aus Blickrichtung Oberwasser



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Ausgeschalte Sichtbetonfläche

Nach Lenzen der Baugrube konnte planmäßig mit dem Betonbau für die Kammerver-längerung begonnen werden.

Für die Kammerverlängerung werden ca. 10.000 m³ Beton und 850 to Bewehrungs-stahl verbaut.

Die Verlängerung machte weitere umfangreiche Erweiterungsmaßnahmen des Vorhafens in Richtung Oberwasser erforderlich. Die Arbeiten im Vorhafen umfassten neben den Rammarbeiten umfangreiche UW-Aushub-arbeiten (ca. 40.000 m³) sowie mehrere 1.000 m² Sohlsicherungsarbeiten, Steinschüttungen und Verklammerungen. Die umfangreichen Ausrüstungsarbeiten, wie • Poller, • Kantenschütze, • Leitwerke sowie • die elektrotechnische Ausrüstung nebst den • erforderlichen Maschinenbauarbeiten bis zur • schlüsselfertigen Übergabe der Schleuse zählen zu unserem Leistungsumfang.

Bereich des erweiterten Vorhafens

Nach rund zweijähriger Bauzeit ist die Schleusenübergabe für 2006 geplant. Die Abrechnungssumme beläuft sich auf ca. 10.000.000,00 €.

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