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6300 9728 – 01/2001 DE Für das Fachhandwerk

Inbetriebnahme- und Wartungsanweisung

Blaubrenner Logatop BE-A

Bitte vor Inbetriebnahme und Wartung sorgfältig lesen

Impressum

Das Gerät entspricht den grundlegenden Anforderungen der zutreffenden Normen und Richtlinien.

Die Konformität wurde nachgewiesen. Die entsprechenden Unterlagen und die Kon-formitätserklärung (Seite 47) sind beim Hersteller hinterlegt.

Technische Änderungen vorbehalten!

Durch stetige Weiterentwicklungen können Abbildun-gen, Funktionsschritte und technische Daten geringfü-gig abweichen.

Aktualisierung der Dokumentation

Haben Sie Vorschläge zur Verbesserung oder haben Sie Unregelmäßigkeiten festgestellt, nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.

Herstelleranschrift

Buderus Heiztechnik GmbH

D - 35573 Wetzlar

http://www.heiztechnik.buderus.de

e-mail: [email protected]

Dokumenten-Nr.: 6300 9728

Ausgabedatum: 01/2001

2

Änderungen aufgrund technischer Verbesserungen vorbehalten!

Inbetriebnahme- und Wartungsanweisung Blaubrenner Logatop BE-A • Ausgabe 01/2001

Buderus Heiztechnik GmbH • http://www.heiztechnik.buderus.de

Inhaltsverzeichnis

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1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

1.1 Vorschriften und Richtlinien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4

1.2 Heizkessel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51.3 Betrieb der Heizungsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

1.3.1 Anlagenbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61.3.2 Funktion des Brenners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2 Montage und Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.1 Lieferumfang. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.2 Montage des Brenners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.3 Inbetriebnahmeprotokoll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.4 Inbetriebnahmearbeiten und Leistungseinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

3 Wartung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Wartungsprotokoll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.2 Wartungsarbeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

4 Ergänzende Montage- und Wartungsarbeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.1 Austausch Abschlussventil im Ölvorwärmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.2 Heizgasseitige Dichtheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

4.3 Messung Fühlerstrom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.4 Einsatz in einem Warmlufterzeuger. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5 Ölversorgungseinrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5.1 Allgemein. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5.2 Ölfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

5.3 Dimensionierung der Ölversorgungsleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

5.4 Überprüfung Vakuum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

5.5 Überprüfung Dichtheit der Saugleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.6 Antiheberventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

6 Störungsbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

6.1 Funktionsfluss-Diagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

6.2 Störung – Ursache und Behebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

7 Elektrische Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

7.1 Verdrahtungsplan – Sockel BE-A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

7.2 Elektrischer Anschluss des Brenners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

8 Konformitätserklärung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Allgemeines1

1 Allgemeines

1.1 Vorschriften und Richtlinien

Beim Anschließen und Betrieb des Brenners sind die gesetzlichen Bestimmungen zu beachten.

– Der Heizraum ist verschlossen zu halten.

– Im Heizraum sind geeignete Löschvorrichtungen, z.B. Feuerlöscher nach DIN 14 406, vorrätig und be-triebsbereit zu halten.

– Die Montage, der Brennstoff- und Abgasanschluss, die Erstinbetriebnahme, der Stromanschluss sowie die Wartung und Instandhaltung dürfen nur durch eine Fachfirma ausgeführt werden.

– Die Reinigung und Wartung ist einmal jährlich durch-zuführen. Dabei ist die Gesamtanlage auf ihre ein-wandfreie Funktion zu überprüfen. Aufgefundene Mängel sind umgehend zu beheben.

– Es darf nur mineralisches Heizöl EL nach DIN 51 603 Teil 1 verwendet werden.

– Die Verwendung von Heizöladditiven mit Verbren-nungsverbesserern ist nicht empfehlenswert, da dadurch bei diesem Brenner keine Verbesserung der Verbrennungsergebnisse erzielt wird.

Der Brenner kann über die siebenpolige Steckverbin-dung gemäß DIN 4791 an das Regelgerät angeschlos-sen werden.

Der vollautomatisch arbeitende Brenner entspricht den Anforderungen der DIN EN 230 und DIN EN 267.

Der Brenner Logatop BE-A erfüllt die Anforderun-gen des Umweltzeichens „Blauer Engel“ RAL UZ-9 und der Schweizer Luftreinhalteverordnung LRV.

WARNUNG!

LEBENSGEFAHR

durch elektrischen Strom.

� Vor Arbeiten an der Anlage:Schalten Sie die Anlage stromlos!

VORSICHT!

GERÄTESCHADEN

durch unsachgemäße Reparatur.

� Führen Sie keine Instandsetzungs-arbeiten an Bauteilen mit sicherheits-technischen Funktionen durch!

4




Allgemeines 1

1.2 Heizkessel

Jeder Brenner ist werkseitig warm geprüft und auf die je-weilige Brennernennleistung voreingestellt, so dass bei der Inbetriebnahme lediglich eine Überprüfung mit evtl. Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten notwendig ist. Die Zuordnung der Brennergröße zu einer bestimm-ten Kesselleistung sowie die Mindestanforderungen an den Feuerraum (Abb. 1, Pos. 1) sind der unten stehen-den Tabelle (Technische Daten) zu entnehmen.

Die Rezirkulationsbohrungen (Abb. 1, Pos. 3) des Brennerrohres dürfen von der Türisolierung nicht ver-deckt werden. Falls erforderlich, muss die Isolierung ausgeschnitten werden (Abb. 1, Pos. 2).

Der Anschlussflansch des Brenners entspricht DIN EN 226 (siehe Abb. 2).

Abb. 1 Feuerraum

1

2

3

Abb. 2 Brenneranschlussflansch

Brennertyp

Maß BE-A 1.0-17 BE-A 1.0-21 BE-A 1.0-28 BE-A 2.0-34 BE-A 2.0-45 BE-A 2.0-55 BE-A 2.0-68

WerkseinstellungBrennerleistung [kW]

18 23 30 37 48 55 70

geeignet für Kesselleistung [kW]

17,0 – 20,0 20,0 – 25,0 26,0 – 31,0 33,0 – 41,0 38,5 – 47,0 47,5 – 54,5 57,0 – 65,0

min. DF [mm] 200 210 225 240 260 270 280

Amin 3-Zugbauweise(Durchbrand) [mm]

340 375 410 465 490 530 570

Amin Umkehrfeuerung [mm]

320 345 375 415 440 460 500

Tab. 1 Technische DatenBemerkung: Für die Zulassung nach LRV ergeben sich Abweichungen (siehe entsprechendes „Zusatzblatt Technische Daten“).

5




Allgemeines1

1.3 Betrieb der Heizungsanlage

1.3.1 Anlagenbedingungen

Welche Maßnahmen erforderlich sind, erfahren Sie vom zuständigen Schornsteinfegermeister. Falls erforderlich, kann die Leistung des Brenners nach Zusatzblatt Tech-nische Daten angehoben werden.

Zur Einstellung des Förderdrucks des Schornsteins (zu hoher Kaminzug) kann der Einbau einer Nebenluftvor-richtung erforderlich werden. Diese sollte im Schorn-stein und nicht im Abgasrohr eingebaut werden, um eine Geräuschübertragung in den Aufstellraum zu vermei-den.

1.3.2 Funktion des Brenners

Die Steuerung und Überwachung des Brenners erfolgt über einen baumustergeprüften Ölfeuerungsautomaten.

– Nach der Wärmeanforderung wird der Brenner ein-geschaltet und das Öl vor und in der Düse auf ca. 65 °C aufgeheizt. Bei einem Kaltstart kann dieser Vorgang bis zu 3 Minuten dauern.

– Nach Ablauf der Vorbelüftung wird zur Ölfreigabe das Magnetventil angesteuert und das Brennstoff-Luftgemisch gezündet.

– Unmittelbar nach der Zündung stellt sich eine blau brennende Flamme ein.

– Das durch die Düse zerstäubte Öl wird bei diesem Verbrennungssystem mittels rückgeführter Heizgase verdampft und innerhalb des Brennerrohres ver-brannt.

– Bis zum Ablauf der Sicherheitszeit muss der Flam-menwächter ein Flammensignal melden, sonst er-folgt eine Störabschaltung.

VORSICHT!

KAMINVERSOTTUNG!

Zur Vermeidung von Kaminversottung muss der Kamin nach DIN 4705 ausgelegt sein.

Abb. 3 Abschlussventil – Ölvorwärmer

1

HINWEIS

Der Brenner ist mit einem Abschlussventil im Ölvorwärmer ausgestattet (Abb. 3, Pos. 1). Das Ventil verhindert das Austre-ten von Öl in der Abschaltphase. Die Schadstoffemissionen werden dadurch deutlich reduziert.

6




Montage und Inbetriebnahme 2

2 Montage und Inbetriebnahme

2.1 Lieferumfang

Im Folgenden sind die im Lieferumfang enthaltenen Tei-le und Dokumente aufgelistet. Bitte kontrollieren Sie den Paketinhalt auf Vollständigkeit!

– Brenner komplett montiert

– Technische Unterlagenbestehend aus:BedienungsanleitungInbetriebnahme- und WartungsanweisungZusatzblatt Technische Daten

– Montagematerial

– Brennerhaube

2.2 Montage des Brenners

Vor der Montage des Ölbrenners ist das Regelgerät auszuschalten. Die Stromversorgung ist über den Hei-zungsnotschalter zu unterbrechen.

Zunächst muss die Größe der Brennerrohröffnung in der Türdämmung kontrolliert und wenn notwendig, ange-passt werden.

Diese Maßnahme kann mit der beigelegten Schablone erfolgen (Abb. 4, Pos. 1).

Abb. 4 Ausschneiden der Türdämmung

1

7




Montage und Inbetriebnahme2

Bei der Anpassung der Brennerrohröffnung ist darauf zu achten, dass die Türdämmung konisch ausgeschnitten wird (Abb. 5, Pos. 1).

� Schrauben der Bajonettbefestigung (Abb. 6) lösen (nicht vollständig herausdrehen) und nach leichter Rechtsdrehung Brenner von der Brennerrückwand abnehmen.

Im nächsten Montageschritt ist die Rückwand mit einge-legter Flanschdichtung und montiertem Brennerrohr (Abb. 7, Pos. 1) an der Brennertür mit vier Schrauben anzuschrauben. Die Einbaulage ist gemäß Abb. 7 vor-zunehmen.

Abb. 5 Schnittzeichnung des Türausschnitts

1

Brenner ∅ D [mm]

17 – 55kW 110

68kW 130

Tab. 2 Maße für Brennerrohröffnung

Abb. 6 Brennergehäuse demontieren

Abb. 7 Befestigen der Rückwand

1

8





Bei den Brennertypen 17kW – 45kW wird die Dichtung (Abb. 9, Pos. 1) gemäß Abb. 9 in das Brennerrohr ein-gesetzt.

Bei den Brennertypen 55kW und 68kW ist es sinnvoll, die Dichtung gemäß Abb. 10 zunächst auf dem Misch-system aufzusetzen.

Abb. 8 Schnittzeichnung des Türausschnitts

1 2HINWEIS

Ein Anbau des Brenners ist ebenfalls zu-lässig, sofern nur zwei Bohrungen in der Brennertür vorhanden sind. Das Anbrin-gen zusätzlicher Gewindebohrungen ist demnach nicht notwendig.

Es ist darauf zu achten, dass das Brenner-rohr mittig in der Öffnung der Türdämmung sitzt und die Rezirkulationsöffnungen des Brennerrohres freiliegen. Im Bereich der Brennertür muss die Türisolierung (Abb. 8, Pos. 2) am Stützrohr (Abb. 8, Pos. 1) an-liegen. Die Montage kann über die Innenseite der Brennertür kontrolliert werden.

Abb. 9 Dichtung einsetzen bei Brenner 17kW – 45kW

1

Abb. 10 Dichtung einsetzen bei Brennertypen 55kW u. 68kW

9





Der Brenner wird auf die beiden Schrauben in der Brennerrückwand (Abb. 11) aufgesetzt, wobei das Mischsystem in das Brennerrohr eingeschoben wird. Nach Linksdrehung bis auf Anschlag werden die Befes-tigungsschrauben angezogen.

Nach dem Befestigen des Brenners ist zu kontrollieren, ob das Mischsystem einwandfreien Sitz aufweist. Dazu ist an der Ölzuleitung in der gezeigten Weise ca. 5 mm zu ziehen (Abb. 12, Pos. 1).

Im Folgenden ist der korrekte Sitz der zwischen Misch-system und Brennerrohr eingesetzten Dichtung (Abb. 9 bzw. Abb. 10) zu überprüfen.

Diese Überprüfung wird über die Innenseite der Bren-nertür durchgeführt, indem man in das Brennerrohr (Abb. 13, Pos. 1) hineinschaut .

Sind Mischsystem (Abb. 13, Pos. 3) und Dichtung (Abb. 13, Pos. 2) in korrekter Position, so kann die Brennertür geschlossen und mit den Brennertürschrau-ben festgeschraubt werden.

Abb. 11 Brennerbefestigung an Rückwand

Abb. 12 Kontrolle: korrekter Sitz des Mischsystems

1

HINWEIS

Das System muss von selbst in seine Aus-gangsposition zurückkehren. Ist dies nicht der Fall, so besteht die Gefahr, dass das System Falschluft bekommt, was sich ne-gativ auf die Verbrennung auswirkt.

Abb. 13 Kontrolle: korrekter Sitz des Dichtrings

3

2

1

10





2.3 Inbetriebnahmeprotokoll

Bitte haken Sie die durchgeführten Inbetriebnahmearbeiten ab und tragen Sie die Messwerte ein. Beachten Sie dabei bitte unbedingt die Hinweise auf den folgenden Seiten. Immer wenn eine Eintragung im Protokoll vorzunehmen ist, finden Sie dieses Zeichen:

1. Überprüfung der elektrischen Steckverbindungen

2. Ölanschluss, Ölversorgungseinrichtung

3. Entlüftung der Ölleitung

4. Brenner in Betrieb nehmen

5. Nachziehen der Brennertürschrauben

6. Messwerte aufnehmen

a)Abgastemperatur brutto [°C]

b)Lufttemperatur [°C]

c)Abgastemperatur netto (Abgastemp. brutto - Lufttemp.) [°C]

d)Kohlendioxid (CO2-Gehalt) [%]

e)Kohlenmonoxid (CO-Gehalt) [ppm]

f)Förderdruck Schornstein [mbar]

g)Rußzahl [Ba]

h)Abgasverlust [%]

7. Funktionsprüfung Flammenwächter

8. Brennerhaube aufsetzen und verschrauben

9. Betreiber informieren, technische Unterlagen übergeben

10. Inbetriebnahme bestätigen

Datum, Firmenstempel, Unterschrift

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2.4 Inbetriebnahmearbeiten und Leistungseinstellung

Aufgrund der werkseitigen Warmprüfung und Vorein-stellung des Brenners ist lediglich eine Überprüfung der Einstellwerte und Anpassung an die Anlagenverhältnis-se notwendig.

Alle elektrischen Steckverbindungen sind auf korrekten Sitz zu überprüfen. Die elektrische Verbindung mit dem Regelgerät ist über den siebenpoligen Stecker des Re-gelgerätes vorzunehmen. Ist kein siebenpoliger Stecker vorhanden, so kann dieser über die Buderus-Niederlas-sung bezogen werden. Die Verdrahtung des Steckers ist gemäß den vorliegenden Verdrahtungsplänen (siehe Kapitel 7 „Elektrische Anschlüsse“, Seite 45) vorzuneh-men.

Die Ölschläuche des Brenners werden an einen Ölfilter angeschlossen.

Ölansaug- und Rückführleitung (Abb. 14 und Abb. 15) dürfen nicht vertauscht werden.

HINWEIS!

Beurteilen Sie nach der Inbetriebnahme anhand der gemessenen Abgastempera-tur, ob eine Verstellung der Brennerleis-tung erforderlich ist.Einzelheiten zur Leistungsverstellung fin-den Sie auf Seite 17.

Abb. 14 Ölpumpe – Danfoss

Legende für Abb. 14 und Abb. 15:

Pos. 1: Ölansaugleitung

Pos. 2: Rücklaufleitung

2 1

1. Überprüfung der elektrischen Steckverbindungen

Abb. 15 Ölpumpe – Suntec

2 1

2. Ölanschluss, Ölversorgungseinrichtung

12





Um die Betriebssicherheit des Brenners sicherzustellen, ist die Ölversorgungsanlage, wie in Kapitel 5: „Ölversor-gungseinrichtung“, Seite 34 beschrieben, zu überprü-fen. Insbesondere bei älteren Anlagen sind der Saugwiderstand und die Dichtheit zu kontrollieren.

Dazu sollte ein Vakuummeter mit transparentem Schlauch (Zusatzausstattung), wie in Abb. 16 darge-stellt, zwischen Ölfilter und Ansaugleitung montiert wer-den.

Im Folgenden werden zwei Möglichkeiten beschrieben die Ölleitung zu entlüften.

1 Empfehlenswert ist die Verwendung einer Ölansaugpumpe. Damit wird verhindert, dass die ohne Öl laufende Ölpumpe beschädigt wird.

2 Muss die Ölansaugung über die am Brenner angebaute Ölpumpe erfolgen, so ist es vorteilhaft, ein Brennerprüfgerät (Zusatzausstattung) zu verwenden.

� Der Ölfeuerungsautomat (Abb. 16, Pos. 1) ist von seinem Sockel abzuziehen.

� Das Brennerprüfgerät wird auf den freiliegenden So-ckel aufgesteckt (Abb. 17, Pos. 1).

Vorgehensweise bei der Entlüftung mit Brennerprüfgerät:

� Heizungsnotschalter einschalten.

� Betriebsschalter des Regelgerätes einschalten. Die linke LED leuchtet (Abb. 17, Pos. 2).

� Brennerprüfgerät einschalten (Abb. 17, Pos. 5). Bei-de LEDs leuchten (Abb. 17, Pos. 2 u. 3).

� Schalter zur Überbrückung des Ölvorwärmers ein-schalten (Abb. 17, Pos. 4).

Die Blasenfreiheit des angesaugten Öls kann über den transparenten Schlauch kontrolliert werden.

3. Entlüftung der Ölleitung

Abb. 16 Ölfilter, Vakuummeter und transparenter Schlauch

1

Abb. 17 Entlüftung mit Brennerprüfgerät

3 52 4

1

VORSICHT!

GERÄTESCHADEN!

� Lassen Sie die Pumpe niemals länger als 5 Minuten ohne Öl laufen!

13





� Heizungsnotschalter und Regelgerät ausschalten.

� Ölabsperrhahn am Ölfilter schließen und transparen-ten Schlauch mit Vakuummeter demontieren.

� Ölansaugleitung an Filteranschluss anschrauben.

� Ölabsperrhahn öffnen.

� Heizungsnotschalter vor dem Heizraum einschalten.

� Regelgerät einschalten.

� Entstörungsknopf am Ölfeuerungsautomat drücken (Abb. 18, Pos. 1). Durch die Ölvorwärmung ergibt sich bei der Inbetriebnahme des Brenners eine War-tezeit von ca. 2 – 3 Minuten. Die Aktivierung der Öl-vorwärmung wird durch eine Signalleuchte am Feuerungsautomat angezeigt.

� Ölverbindungsstellen auf Dichtheit überprüfen.

Geht der Brenner nicht in Betrieb:

� Entstörknopf drücken (Abb. 18, Pos. 1).

Geht der Brenner auch nach mehrmaligem Betätigen des Entstörknopfes nicht in Betrieb, so kann die Ursa-che mit einem Funktionsfluss-Diagramm ermittelt wer-den (siehe Kapitel 6.1 „Funktionsfluss-Diagramm“, Seite 41).

Damit keine Falschluft in den Feuerraum eintritt, sind die Befestigungsschrauben der Brennertür im warmen Zu-stand mit einem Werkzeug gut handfest nachzuziehen.

Abb. 18 Entstörknopf

1

VORSICHT!

GERÄTESCHADEN!

Bei Entstörung in zu kurzen zeitlichen Ab-ständen (< 3min) kann der Zündtrafo be-schädigt werden.Deshalb ist die Entlüftung des Systems mit Hilfe der eingebauten Ölpumpe durch wie-derholtes Drücken des Entstörungsknop-fes (Abb. 18, Pos. 1) nicht zu empfehlen.



14





Die Messungen erfolgen grundsätzlich im Abgasrohr. Die Messöffnung sollte im Abstand „A“ (ca. 2xDurch-messer Abgasrohr „D“) vom Kessel-Abgasstutzen ange-bracht werden (Abb. 19). Ist die Abgasanlage unmittel-bar nach dem Kessel mit einem Bogen angeschlossen, muss vor dem Bogen gemessen werden. Es ist darauf zu achten, dass das Abgasrohr zwischen Abgasstutzen und Messstelle abgedichtet ist, da Falschluft die Mess-ergebnisse verfälscht.

Die Messsonde ist bis in den Kernstrom des Abgases einzutauchen (höchste Abgastemperatur).

Die Kesselwassertemperatur beeinflusst die Abgastem-peratur merklich. Es ist daher möglichst bei einer Kes-selwassertemperatur von ca. 60°C und einer Brennerlaufzeit von mehr als 5 Minuten zu messen.

Abb. 19 Position der Messöffnung

�

�

6. Messwerte aufnehmen bzw. korrigieren

HINWEIS!

Wir empfehlen die Verwendung von Buderus-Abgasrohrmanschetten.

HINWEIS!

Wir empfehlen, die werkseitigen Vorein-stellungen zu kontrollieren und bei Über-einstimmung mit den technischen Daten zu belassen.

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a) Abgastemperatur brutto

b) Lufttemperatur

c) Abgastemperatur netto (Abgastemperatur brutto - Lufttemperatur)

d) CO2-Gehalt

e) CO-Gehalt

f) Förderdruck Schornstein

g) Rußzahl

h) Abgasverlust qA

a) Abgastemperatur brutto

Ist die Abgastemperatur zu hoch:

� Kessel reinigen, gegebenenfalls Leistung des Bren-ners reduzieren.

Ist die Abgastemperatur zu niedrig, so kann eine Leis-tungserhöhung innerhalb des in den technischen Daten angegebenen Leistungsbereichs erfolgen (siehe „Leis-tungseinstellung“, Seite 17).

Bevor Sie die Brennerleistung verändern muss der kor-rekte CO2-Gehalt gemäß „Zusatzblatt Technische Da-ten“ eingestellt werden. Die Vorgehensweise ist im Folgenden beschrieben.

6. 1 Folgende Messwerte sind mit unveränderter Werkseinstellung zu erfassen:

Der Abgasverlust darf den vorgegebenen Wert nach BImSchV nicht überschreiten.

qA = (tA - tL) � (0,5/CO2 + 0,007) in %

tA = Abgastemperatur brutto in °CtL = Lufttemperatur in °CCO2 = Kohlendioxid in %

6. 2 Bei Abweichungen zu den in dem Datenblatt angegebenen Wertebereichen ist wie folgt vorzugehen:

16





d) CO2-Gehalt

Wenn eine Nachregulierung notwendig ist, erfolgt sie durch ein geringfügiges Verstellen des Pumpendruckes an der Druckregulierschraube (Abb. 20, Pos. 1 bzw. Abb. 21, Pos. 1).

Wird der vorgesehene CO2-Gehalt innerhalb der Gren-zen des Öldrucks nicht erreicht, so ist die heizgasseitige Dichtheit (siehe Kapitel 4.2 „Heizgasseitige Dichtheit“, Seite 31) zu überprüfen.

Leistungseinstellung

Die Brennerleistung lässt sich anpassen, indem man Gebläse- und Öldruck bei konstantem CO2-Gehalt ver-ändert (siehe Abb. 22 und „Zusatzblatt Technische Da-ten“).

Abb. 20 Druckeinstellung – Ölpumpe Danfoss

1

Abb. 21 Druckeinstellung – Ölpumpe Suntec

1

Druckerhöhung:

Drehung nach rechts =ErhöhungCO2-Gehalt

Druckminderung:

Drehung nach links =VerringerungCO2-Gehalt

Abb. 22 Leistungseinstellung über Gebläsedruck-Änderung (CO2=13,5%)

Werkseinstellung

Brennerleistung [%]

Än

der

un

g G

eblä

sed

ruck

[m

bar

]

17





� Messgerät für statischen Gebläsedruck an die Druckmessdüse anschließen (Abb. 23, Pos. 1).

� Feststellung der Ansaugluftführung (ALF) lösen (Abb. 24, Pos. 2).

� Durch Verdrehen der ALF statischen Gebläsedruck verstellen.

Dabei ist darauf zu achten, dass ein höherer Gebläse-druck durch Verschieben des Reglers zu kleineren Zah-lenwerten auf der Anzeigeskala erreicht wird. Dies entspricht der Pfeilrichtung in Abb. 24, Pos. 1.

� Öldruck, wie auf Seite 17 beschrieben, nachstellen, so dass der CO2-Gehalt im Wertebereich gemäß dem „Zusatzblatt Technische Daten“ liegt (ggf. Düse austauschen).

Erhöhung der Brennerleistung:

Um CO-Bildung zu vermeiden, muss zur Erhöhung der Brennerleistung zuerst ein höherer Gebläsedruck einge-stellt werden.

Der CO2-Gehalt wird anschließend durch die Regulie-rung des Öldrucks eingestellt.

Verringerung der Brennerleistung:

Zur Verringerung der Brennerleistung muss zunächst der Öldruck abgesenkt werden.

Der CO2-Gehalt wird anschließend durch Regulierung (Absenkung) des Gebläsedrucks eingestellt.

Abb. 23 Messstelle für statischen Gebläsedruck

1

Abb. 24 Verstellen der Ansaugluftführung (ALF)

0

1 2 3

1

2

18





f) Förderdruck Schornstein

Ist der Förderdruck zu hoch, so muss eine Nebenluftein-richtung eingebaut werden.

g) Rußzahl, CO-Gehalt

RZ = 0, CO < 50ppm

Bei Abweichungen zu den angegebenen Werten siehe Kapitel 6 „Störungsbehebung“, Seite 41.

� Flammenwächter bei laufendem Brenner an dem vorgesehenen Griff aus der Halterung abziehen (Abb. 25, Pos. 1).

HINWEIS!

Wird ein Umrüstsatz (Zusatzausstattung für G105 bzw. S305) verwendet, so kann bei der Erstinbetriebnahme durch Ausga-sung von organischem Binder (z.B. aus der Türisolierung) ein erhöhter CO-Wert entstehen.

� Führen Sie die CO-Messung frühes-tens nach 30 Minuten Brennerlaufzeit durch!

Abb. 25 Funktionsprüfung Flammenwächter

1


19





� Flammenwächter abdecken (Abb. 26, Pos. 1). Es muss nach Wiederanlauf eine Störabschaltung erfol-gen.

� Nach der Störabschaltung Flammenwächter wieder einstecken.

� Nach einer Wartezeit von ca. 60 Sekunden den Öl-feuerungsautomat über den Entstörknopf (Abb. 26, Pos. 2) entriegeln.

Machen Sie den Betreiber mit dem Brenner vertraut und übergeben Sie ihm die technischen Unterlagen.

� Unterschreiben Sie das Inbetriebnahmeprotokoll in dieser Unterlage.

Abb. 26 Flammenwächter abdecken

1

2

8. Brennerhaube aufsetzen und verschrauben

VORSICHT!

FUNKTIONSBEEINTRÄCHTIGUNG

Betreiben Sie den Brenner nur mit ver-schraubter Brennerhaube!

9. Betreiber informieren, technische Unterlagen übergeben

10. Inbetriebnahme bestätigen

20




Notizen

21




Wartung3

3 Wartung

3.1 Wartungsprotokoll

Bitte haken Sie die durchgeführten Wartungsarbeiten ab und tragen Sie die Messwerte ein. Beachten Sie dabei bitte unbedingt die Hinweise auf den folgenden Seiten. Immer wenn eine Eintragung im Protokoll vorzunehmen ist, finden Sie dieses Zeichen:

Wartungsarbeiten (Datum) (Datum)

1. Messwerte aufnehmen vorher Einstellung vorher Einstellung

a)Abgastemperatur brutto [°C]

b)Lufttemperatur [°C]

c)Abgastemperatur netto (Abgastemp. brutto - Lufttemp.) [°C]

d)Kohlendioxid (CO2-Gehalt) [%]

e)Kohlenmonoxid (CO-Gehalt) [ppm]

f)Förderdruck Schornstein [mbar]

g)Rußzahl [Ba]

h)Abgasverlust [%]

2. Ölfilter überprüfen, ggf. austauschen

3. Reinigung des Ölpumpenfilters

4. Optische Überprüfung des Gebläserades

5.Überprüfung Zündelektrode, Mischsystem,Lochblechzylinder, Düse und Brennerrohr


7. Elektrische Verbindungen auf festen Sitz überprüfen


9. Brenner einstellen (Messwerte aufnehmen) - siehe Punkt 1


11. Wartung bestätigen

Firmenstempel/Unterschrift Firmenstempel/Unterschrift

22




Wartung 3

(Datum) (Datum) (Datum) (Datum) (Datum) (Datum)

vorher Einstellung vorher Einstellung vorher Einstellung vorher Einstellung vorher Einstellung vorher Einstellung

Firmenstempel/Unterschr. Firmenstempel/Unterschr. Firmenstempel/Unterschr. Firmenstempel/Unterschr. Firmenstempel/Unterschr. Firmenstempel/Unterschr.

23




Wartung3

3.2 Wartungsarbeiten

Gemäß DIN 4755 und DIN 4756 soll jede Öl-/Gasfeuer-ungsanlage mindestens einmal im Jahr durch einen Be-auftragten der Herstellerfirma oder einen anderen Fachkundigen überprüft werden. Es wird empfohlen, ei-nen Wartungsvertrag abzuschließen.

Zunächst ist die Einstellung des Brenners zu überprüfen

� Brenner in Betrieb nehmen.

� Messwerte gemäß Punkt 6 des Inbetriebnahmepro-tokolls aufnehmen.

Für die weiteren Arbeiten ist die Strom- und Ölzufuhr zum Brenner zu unterbrechen.

� Ölabsperrhahn in der Zuleitung schließen.

� Anlage stromlos machen, z.B. Heizungsnotschalter ausschalten.

� Brennerhaube entfernen.

� Brennerstecker abziehen.

Bei Austausch des Ölfilters nur geeignete Ölfilter ver-wenden (siehe Kapitel “5 Ölversorgungseinrichtung”, Seite 31).

Bei Danfoss-Ölpumpe

� Die Innensechskantschraube an der Oberseite lö-sen (Abb. 27, Pos. 1).

� Filter (Abb. 27, Pos. 2) nach oben herausziehen.

� Dichtung auf Beschädigung prüfen und ggf. austau-schen. Ölpumpenfilter mit Waschbenzin reinigen bzw. austauschen und wieder in die Pumpe einbau-en.


2. Ölfilter überprüfen

Abb. 27 Ölfilterüberprüfung – Pumpe Danfoss

- +

PP

V

1

2

3. Reinigung des Ölpumpenfilters

24




Wartung 3

Bei Suntec-Ölpumpe

� Die 4 Innensechskantschrauben lösen (Abb. 28, Pos. 1 – 4).

� Gehäusedeckel abnehmen.

� Filter (Abb. 28, Pos. 5) herausnehmen.

� Dichtung (Abb. 28, Pos. 6) auf Beschädigung prüfen und ggf. austauschen. Ölpumpenfilter mit Wasch-benzin reinigen bzw. austauschen und wieder in die Pumpe einbauen.

Für die Kontrolle des Gebläserades ist wie folgt vorzu-gehen:

Nur für Brennergrößen 34kW – 68kW:

Vor dem Lösen der Gebläseradabdeckung ist der An-saugschalldämpfer zu demontieren. Die Positionen der drei Befestigungsschrauben sind durch Pfeile in Abb. 29 gekennzeichnet.

� Die Befestigungsschrauben lösen und den Ansaug-schalldämpfer abnehmen.

Alle Brennergrößen:

Die Positionen der sechs Befestigungsschrauben der Gebläseradabdeckung sind durch Pfeile in Abb. 30 ge-kennzeichnet.

� Die Befestigungsschrauben lösen und die Geblä-seradabdeckung abnehmen.

Abb. 28 Ölfilterüberprüfung – Pumpe Suntec

1

54

3

2

6

Abb. 29 Demontage – Ansaugschalldämpfer (nur bei Brennergrößen 34kW – 68kW)

4. Optische Überprüfung des Gebläserades

Abb. 30 Demontage – Gebläseradabdeckung

25




Wartung3

Bei leichter Verschmutzung:

� Gebläserad mit einem Pinsel reinigen.

Bei starker Verschmutzung:

� Gebläserad mit einem Inbusschlüssel lösen (Abb. 31) und von der Welle ziehen.

� Reinigung mit handelsüblicher Reinigungslösung durchführen (Spülmittel).

� Gebläserad montieren.

� Gebläseradabdeckung und Ansaugschalldämpfer wieder befestigen.

� Die beiden Schrauben der Bajonettbefestigung lösen (Abb. 32).

Abb. 31 Überprüfung - Gebläserad

HINWEIS!

Bei der Montage des Gebläserades ist darauf zu achten, dass die Schraube des Gebläserades auf die Abflachung der Wel-le aufgesetzt wird. Auf freien Lauf des Ge-bläserades achten! Der Abstand zwischen Gebläseradrückwand und Motorflansch sollte 0,5mm betragen.

VORSICHT!

Aus sicherheitstechnischen Gründen darf der Brenner nur mit montiertem Ansaug-schalldämpfer betrieben werden.

5. Überprüfung Zündelektrode, Mischsystem, Lochblechzylinder, Düse und Brennerrohr

Abb. 32 Brennerbefestigung lösen

26




Wartung 3

� Brenner aushängen.

� Brenner in Serviceposition bringen (Abb. 33).

Überprüfung Zündelektrode

Die Zündelektroden (Abb. 33, Pos. 1) müssen frei von Ablagerungen sein. Die angegebenen Maße (siehe Zu-satzblatt Technische Daten) müssen eingehalten wer-den, evtl. Zündelektrode reinigen oder austauschen. Zum Ausbau Schraube zwischen den Zündelektroden lösen (Abb. 34, Pos. 1).

Überprüfung Mischsystem

Ein leichter schwarzer Belag des Mischsystems ist nor-mal und nicht funktionsbeeinträchtigend. Bei starker Verschmutzung Mischsystem reinigen oder austau-schen, dabei Kennzeichnung des Mischsystems und Zusatzblatt Technische Daten beachten.

� Zur Demontage des Mischsystems muss der Gewin-destift (Abb. 34, Pos. 2) gelöst werden.

� Zündleitungen (Abb. 34, Pos. 3) abziehen.

� Mischsystem nach oben abziehen.

Überprüfung Lochblechzylinder

Bei Verschmutzung des Lochblechzylinders ist dieser zu demontieren und zu reinigen.

� Gewindestift außen am Gehäuse lösen (Abb. 35, Pos. 2).

� Lochblechzylinder entnehmen (Abb. 35, Pos. 1).

� Reinigung mit handelsüblicher Reinigungslösung durchführen (Spülmittel).

� Lochblechzylinder wieder einsetzen und mit Gewin-destift befestigen.

Abb. 33 Brenner in Serviceposition aufstecken

1

Abb. 34 Demontage – Mischsystem

2

1

3

Abb. 35 Demontage – Lochblechzylnder

2

1

27




Wartung3

Austausch der Düse

� Düse mit Hilfe zweier Maulschlüssel lösen (Abb. 36, Pos. 1).

� Neue Düse einschrauben.

� Mischsystem wieder einsetzen. Dabei darauf achten, dass die Zündleitungen (Abb. 37, Pos. 1 u. 2) korrekt befestigt werden und das Sichtrohr (Abb. 37, Pos. 4) in das Halterohr (Abb. 37, Pos. 3) eingeschoben wird.

Überprüfung Brennerrohr

� Brennertür öffnen.

� Sichtprüfung des Brennerrohres, eventuell reinigen bzw. bei Beschädigung austauschen.

Austausch des Brennerrohres

� Die beiden Befestigungsschrauben lösen. Brenner-rohr herausnehmen.

� Neues Brennerrohr (Abb. 38, Pos. 1) und O-Ring (Abb. 38, Pos. 2) wieder einbauen.

Die Brennerrohrgröße entnehmen Sie bitte der Kenn-zeichnung auf dem Brennerrohr bzw. dem „Zusatzblatt Technische Daten“.

Abb. 36 Demontage – Düse

1

HINWEIS!

Wir empfehlen, im Rahmen der Wartung die Düse auszutauschen. Den korrekten Düsentyp entnehmen Sie bitte dem „Zu-satzblatt Technische Daten“.

Abb. 37 Montage – Mischsystem

2

1

3

4HINWEIS!

Das Mischsystem ist vor dem Festschrau-ben so zu drehen, dass Sichtrohr und Hal-terohr miteinander fluchten.

Abb. 38 Austausch des Brennerrohres

2

1

28




Wartung 3

Einbau des Brenners

Vor dem Einbau des Brenners ist die Dichtung zwischen Mischsystem und Brennerrohr (Abb. 39, Pos. 2) zu überprüfen.

Bei den Brennern BE-A der Größen 55 kW und 68 kW wird die Dichtung auf das Mischsystem aufgelegt und zusammen mit diesem in das Brennerrohr eingeführt.

Der Brenner wird auf die beiden Schrauben in der Brennerrückwand (Abb. 39, Pos. 1 u. 3) aufgesetzt, wo-bei das Mischsystem in das Brennerrohr eingeschoben wird. Nach Linksdrehung bis auf Anschlag werden die Befestigungsschrauben angezogen.

Nach dem Befestigen des Brenners ist zu kontrollieren, ob das Mischsystem einwandfreien Sitz aufweist. Dazu ist an der Ölzuleitung in der gezeigten Weise ca. 5 mm zu ziehen (Abb. 40, Pos. 1).

� Bei geöffneter Tür ist wie bei der Inbetriebnahme der korrekte Sitz der Dichtung (Abb. 41, Pos. 1)zu kon-trollieren.

Abb. 39 Dichtung einsetzen bei Brenner 17kW – 45kW

2

3

1

HINWEIS!

Schadhafte Dichtungen müssen erneuert werden, um einwandfreien Betrieb zu ge-währleisten.

Abb. 40 Kontrolle: korrekter Sitz des Mischsystems

1

Abb. 41 Kontrolle: korrekter Sitz des Dichtrings

1

HINWEIS!

Das Mischsystem muss von selbst in seine Ausgangsposition zurückkehren. Ist dies nicht der Fall, so besteht die Gefahr, dass das System Falschluft bekommt, was sich wiederum negativ auf die Verbrennung auswirkt.

29




Wartung3

� Brennertür schließen und Brennertürschrauben fest-ziehen.

� Elektrische Anschlüsse wiederherstellen.

� Alle elektrischen Anschlüsse auf festen Sitz überprü-fen.

� Heizungsnotschalter und Regelgerät einschalten.

� Der Brenner startet nach max. 3min Ölvorwärmezeit.

Messwerte gemäß Punkt 1 des Wartungsprotokolls auf-nehmen und gegebenenfalls Werte einstellen.

� Flammenwächter bei laufendem Brenner an dem vorgesehenen Griff aus der Halterung abziehen (Abb. 42, Pos. 1).

� Flammenwächter abdecken (Abb. 43, Pos. 1). Es muss nach Wiederanlauf eine Störabschaltung erfol-gen.

� Nach der Störabschaltung Flammenwächter wieder einstecken.

� Nach einer Wartezeit von ca. 60 Sekunden den Öl-feuerungsautomat über den Entstörknopf (Abb. 43, Pos. 2) entriegeln.

� Unterschreiben Sie das Wartungsprotokoll in dieser Unterlage.


7. Elektrische Verbindungen auf festen Sitz überprüfen

Abb. 42 Funktionsprüfung Flammenwächter

1




Abb. 43 Flammenwächter abdecken

1

211. Wartung bestätigen

30




Ergänzende Montage- und Wartungsarbeiten 4

4 Ergänzende Montage- und Wartungsarbeiten

4.1 Austausch Abschlussventil im Ölvorwärmer

� Düse abschrauben (vgl. Abb. 36, Seite 28).

� M5-Schraube (ca. 50 mm lang) einschrauben (Abb. 44, Pos. 1).

� Ventil (Abb. 44, Pos. 2) herausziehen.

� M5-Schraube in neues Ventil einschrauben.

� Ventil mit Schraube eindrücken und Schraube her-ausdrehen.

� Düse wieder aufschrauben.

4.2 Heizgasseitige Dichtheit

Aufgrund von Undichtigkeiten des Kesselblocks oder der Abgasanlage kann es zu Fehlmessungen des CO2-Gehalts kommen. Im Abgasrohr wird aufgrund der zu-sätzlich beigemischten Luftanteile ein geringerer CO2-Gehalt gemessen, als in dem eigentlichen Heizgas vor-liegt. Bei Betriebsstörungen oder unbefriedigenden Ver-brennungsergebnissen sollte die CO2-Messung über eines der zwei folgenden Verfahren kontrolliert werden.

1. Bestimmung der Kippgrenze

Der Blaubrenner Logatop BE-A ist generell mit Luftüber-schuss zu betreiben.

Nähert sich die Ölmenge der Höchstmenge, die gerade noch vollständig verbrannt werden kann, so kommt es zu einem deutlichen Anstieg der CO-Emissionen.

Beim Blaubrenner Logatop BE-A lässt sich dieser An-stieg ab CO2-Gehalten von 14,8 % beobachten. Dies wird als Kippgrenze bezeichnet.

Vorgehensweise:

� Erhöhung des Öldrucks, bis CO-Werte von 100 ppm – 200 ppm gemessen werden.

� CO2-Konzentration (Kippgrenze mit Falschluft-Ein-fluss) ablesen.

� Liegt die so ermittelte Kippgrenze mit Falschluft-Ein-fluss unterhalb von 14,3% (Abweichung >0,5%), so liegt zwischen Brenner und Messstelle eine Leckage vor, die abgedichtet werden muss.

Abb. 44 Austausch Abschlussventil

1

2

31




Ergänzende Montage- und Wartungsarbeiten4

2. Messung im Feuerraum

Falls der Feuerraum des Kessels über eine Schauloch-öffnung zugänglich ist, kann die Kontrolle der Messung an Stelle der Messung im Abgasrohr auch über eine Di-rektmessung im Feuerraum erfolgen. Weicht die Messung im Feuerraum um mehr als 0,5% von der Messung im Abgasrohr ab, so liegt im Abgas-weg eine Leckage vor, die abgedichtet werden muss.

Nachdem die heizgasseitige Dichtheit sichergestellt wurde, ist der Blaubrenner Logatop BE-A hinsichtlich der Abgaswerte zu optimieren (siehe Kapitel 2.4 „Inbe-triebnahmearbeiten und Leistungseinstellung“, Seite 12).

4.3 Messung Fühlerstrom

Der Fühlerstrom kann mit einem Adapter zur UV-Strom-messung (Zusatzausstattung) (Abb. 45) sowie einem µA-Messgerät (Abb. 46, Pos. 1) kontrolliert werden und muss im Betrieb mindestens 80µA (ohne Flamme <5µA) betragen.

Das Steuergerät LOA 44 (für Warmlufterzeuger, siehe Kapitel 4.4 „Einsatz in einem Warmlufterzeuger“, Seite 33) muss einen Fühlerstrom von 58µA aufweisen (ohne Flamme <5,5µA).

Abb. 45 Schaltbild – Fühlerstrommessung

Abb. 46 Fühlerstrommessung

1

32




Ergänzende Montage- und Wartungsarbeiten 4

4.4 Einsatz in einem Warmlufterzeuger

Der Ölbrenner Logatop BE-A ist für den Einsatz in einem Warmlufterzeuger geeignet. Dazu ist gemäß DIN 4794 ein spezielles Steuergerät (LOA 44) notwendig.

Das Steuergerät LOA 44 ist für Umgebungstemperatu-ren bis – 20°C zugelassen und besitzt eine verlängerte Vorbelüftungsdauer von 25sec.

Für den Einsatz des Ölbrenners Logatop BE-A in einem Warmlufterzeuger muss das Steuergerät LOA 24 gegen das Steuergerät LOA 44 ausgetauscht werden (Abb. 47, Pos. 1).

Abb. 47 Steuergerät LOA 24 bzw. LOA 44

1

HINWEIS!

Das Steuergerät LOA 44 erfordert im Be-trieb einen Fühlerstrom von mindestens 58µA (ohne Flamme <5,5µA).

Das Steuergerät LOA 44 ist als Zusatzaus-stattung erhältlich.

33




Ölversorgungseinrichtung5

5 Ölversorgungseinrichtung

5.1 Allgemein

Die Ölversorgungseinrichtung, bestehend aus dem Tank und dem Leitungssystem, ist so auszulegen, dass eine Mindestöltemperatur von +5°C am Brenner nicht unterschritten wird.

5.2 Ölfilter

Vor dem Brenner ist ein Ölfilter zu installieren. Um Ver-stopfungen der Düse zu vermeiden, empfehlen wir, Fil-tereinsätze aus Sinterkunststoff (SiKu) zu verwenden.

Um Funktionsstörungen der Düse zu vermeiden, sind bei Düsengrößen < 0,6 gph Filzfilter grundsätzlich nicht einzusetzen.

Parameterder Ölversorgungseinrichtung

Daten

Bevorzugte Nennweite der Ölleitungen DN 4...10

Maximale Saughöhe H = 3,50m

Maximaler Zulaufdruck: 0,5 bar

Maximaler Rücklaufdruck: 1 bar

Maximaler Saugwiderstand (Vakuum) 0,4 bar

Tab. 3 Daten zur Ölversorgungseinrichtung

HINWEIS!

Die Verwendung von Heizölzusätzen (Ad-ditiven) mit Verbrennungsverbesserern ist nicht empfehlenswert. Durch Heizölzusät-ze lässt sich bei diesem Brenner keine Verbesserung der Verbrennungsergebnis-se erzielen.

Düsengröße gph Filterfeinheit [µm]

0,40 – 0,50 max. 40

> 0,6 max. 75

Tab. 4 Empfohlene Filterfeinheiten

HINWEIS!

Geeignete Ölfilter sind bei Buderus als Zusatzausstatttung erhältlich.

34




Ölversorgungseinrichtung 5

5.3 Dimensionierung der Ölversorgungsleitungen

Der Brenner kann sowohl im Einstrang- als auch im Zweistrangsystem angeschlossen werden. Bei der Ver-wendung eines Einstrangsystems werden die Sauglei-tung und die Rücklaufleitung an einen Heizölfilter mit Rücklaufzuführung angeschlossen. Vom Heizölfilter mit Rücklaufzuführung wird dann ein Strang zum Öltank ge-führt.

Als Länge der Ölleitung werden alle waagerechten und senkrechten Rohre sowie Bögen und Armaturen ge-rechnet.

Die in den Tabellen angegebenen maximalen Längen der Saugleitung in Meter sind in Abhängigkeit von der Saughöhe und dem lichten Rohrdurchmesser festge-legt. In der Auslegung sind die Einzelwiderstände von Rückschlagventil, Absperrhahn und 4 Bögen bei einer Ölviskosität von ca. 6 cSt berücksichtigt.

Bei zusätzlichen Widerständen durch Armaturen und Bögen muss die Leitungslänge entsprechend reduziert werden.

Bei der Verlegung der Ölleitung ist größte Sorgfalt gebo-ten. Der erforderliche Leitungsdurchmesser ist abhän-gig von der statischen Höhe und der Leitungslänge (siehe Tabellen auf den nächsten Seiten).

Die Öl-Versorgungsleitung muss soweit an den Brenner herangeführt werden, dass die flexiblen Anschluss-schläuche zugentlastet angeschlossen werden können.

Es sind für Ölleitungen geeignete Materialien zu ver-wenden. Bei Cu-Leitungen sind nur metallische Schneidringverschraubungen mit Stützhülsen zu ver-wenden.

HINWEIS!

Wir empfehlen bei Verwendung des Ein-strangsystems einen Ölfilter mit automati-scher Entlüftungsfunktion einzubauen.

35





Zweistrangsystem

Öltank oberhalb der Ölpumpe (Abb. 48):

Tab. 5 Dimensionierung – Ölversorgungsleitung

Zweistrangsystem

Öltank unterhalb der Ölpumpe (Abb. 49):


Abb. 48 Öltank oberhalb der Ölpumpe

Pos. 1: Brenner

Pos. 2: Rückschlagventil

Pos. 3: Filter mit Absperrventil

Pos. 4: Saugventil

Pos. 5: Heizöltank

Pos. 6: Schnellabschließventil

Pos. 7: Saugleitung

Pos. 8: Rücklaufleitung

1

7

6

4

8

3

5

2

Brennergröße [kW]

17 – 68

Innendurchmesser Saugleitung di [mm]

6 8 10

H [m] max. Länge der Saugleitung [m]

0 17 53 100

0,5 19 60 100

1 21 66 100

2 25 79 100

3 29 91 100

4 34 100 100

Abb. 49 Öltank unterhalb der Ölpumpe

16

8

4

3

5

2

7Brennergröße

[kW] 17 – 68

Innendurchmesser Saugleitung di [mm] 6 8 10


0 17 53 100

0,5 15 47 100

1 13 41 99

2 9 28 68

3 5 15 37

4 – – –

36





Einstrangsystem, Heizölfilter mit Rücklaufzuführung

Öltank oberhalb der Ölpumpe (Abb. 50):


Einstrangsystem, Heizölfilter mit Rücklaufzuführung

Öltank unterhalb der Ölpumpe (Abb. 51):


Abb. 50 Öltank oberhalb der Ölpumpe

Pos. 1: Brenner

Pos. 2: Filter mit Absperrventil

Pos. 3: Saugleitung

Pos. 4: Saugventil

Pos. 5: Heizöltank

Pos. 6: Schnellabschließventil

5

4

2

1

3

6Brennergröße [kW]

17 – 28 35 – 68

Innendurchmesser Saugleitung

di [mm]4 6 4 6


0 52 100 26 100

0,5 56 100 28 100

1 58 100 30 100

2 62 100 37 100

3 75 100 37 100

4 87 100 52 100

Abb. 51 Öltank unterhalb der Ölpumpe

5

43

1

2

5

6Brennergröße

[kW] 17 – 28 35 – 68

Innendurchmesser Saugleitung di [mm] 4 6 4 6


0 52 100 26 100

0,5 46 100 23 100

1 40 100 20 100

2 27 100 14 69

3 15 75 7 37

4 – – – –

37





5.4 Überprüfung Vakuum

Das Maximale Vakuum (Unterdruck) von -0,4 bar (ge-messen am Saugstutzen der Ölpumpe bzw. in der Saugleitung unmittelbar vor der Pumpe) darf, unabhän-gig vom Füllstand des Öltanks, nicht überschritten wer-den.

Das maximal zulässige Vakuum ist abhängig vom Auf-bau der Ölversorgungseinrichtung und dem Füllstand des Öltanks.

Zur Überprüfung des aktuellen Zustandes der Anlage sind die zulässigen Werte den Tabellen 9 – 12 zu ent-nehmen. Dazu sind die einfache Länge der Ölleitung und die Differenzhöhe „h“ zwischen Ölpumpe und Füll-stand des Tanks (siehe Abb. 48 – 51) zu ermitteln.

Wird das Vakuum überschritten, sind folgende mögliche Ursachen zu überprüfen:

1 Ölanschlussschläuche geknickt, bzw. defekt.

2 Ölfilter zu stark verschmutzt.

3 Absperrventil Ölfilter nicht ausreichend geöffnet bzw. verschmutzt.

4 Ein oder mehrere Anlagenteile (z.B. Dichtstellen, Schneidringverschraubungen, Ölleitungen, ÖlfilterAnschlussarmatur, Öltank) durch event. Montagefehler (zu hohes Drehmoment) zusammengedrückt.

5 Schnellschlussventil Tankarmatur verschmutzt bzw. defekt.

6 Saugschlauch im Tank porös, Kunststoffrohr zieht sich durch Alterung zusammen.

7 Saugventil im Tank durch zu hohes Ansaugvakuum entweder verschmutzt oder „klebt“ zusammen.

Di [mm] 8 10 max. Länge

Ölleitung [m]10 20 40 10 20 40

h [m] max. Vakuum (Unterdruck) in bar

0 0,16 0,17 0,18 0,13 0,15 0,16

0,5 0,12 0,13 0,14 0,09 0,11 0,12

1 0,07 0,08 0,09 0,04 0,06 0,07

2 0 0 0 0 0 0

3 0 0 0 0 0 0

4 0 0 0 0 0 0

Tab. 9 Zweistrangsystem – Öltank oberhalb der Ölpumpe

HINWEIS!

Das Vakuum sollte mit einem Vakuumme-ter einschließlich einem 1 m langen trans-parenten Schlauch (Zusatzausstattung Katalog) gemessen werden, um gleichzei-tig die Dichtheit der Ölversorgungseinrich-tung zu überprüfen.


Ölleitung [m]10 20 40 10 20 40


0 0,16 0,17 0,18 0,13 0,15 0,16

0,5 0,20 0,21 0,22 0,17 0,19 0,20

1 0,25 0,26 0,27 0,22 0,24 0,25

2 0,34 0,35 – 0,31 0,33 –

3 0,43 – – 0,40 0,41 –

Tab. 10 Zweistrangsystem – Öltank unterhalb der Ölpumpe


Ölleitung [m]10 20 40 10 20 40


0 0,08 0,09 0,10 0,07 0,08 0,09

0,5 0,04 0,05 0,06 0,03 0,04 0,05

1 0 0 0,01 0 0 0

2 0 0 0 0 0 0

3 0 0 0 0 0 0

4 0 0 0 0 0 0

Tab. 11 Einstrangsystem – Öltank oberhalb der Ölpumpe


Ölleitung [m]10 20 40 10 20 40


0 0,08 0,09 0,10 0,07 0,08 0,09

0,5 0,12 0,13 0,14 0,11 0,12 0,13

1 0,17 0,18 0,19 0,16 0,17 0,18

2 0,26 0,27 0,28 0,25 0,26 0,27

3 0,35 0,36 0,37 0,34 0,35 0,36

Tab. 12 Einstrangsystem – Öltank unterhalb der Ölpumpe

38





5.5 Überprüfung Dichtheit der Saugleitung

Die Dichtheit der Saugleitung kann mit einem Vakuum-meter und einem 1 m langen transparenten Schlauch da = 12mm (Zusatzausstattung) gemessen werden, um die Dichtheit der Ölversorgungseinrichtung zu überprü-fen.

� Transparenten Schlauch (Abb. 52, Pos. 1) in die Saugleitung hinter dem Ölfilter (Abb. 52, Pos. 2) ein-bauen.

� Eine Schlaufe des transparenten Schlauchs in der gezeigten Weise hochbinden (Abb. 52).

� Brenner starten und mindestens 3 Minuten laufen lassen.

� Brenner abschalten.

� Sichtkontrolle der sich ansammelnden Luftmenge (Abb. 53 und Abb. 54).

Sammelt sich lediglich eine geringe Luftmenge an der höchsten Stelle der Schlaufe (Abb. 53), so liegt eine ausreichende Dichtigkeit der Ölleitung vor.

Bei größeren Luftblasen (Abb. 54) liegt eine Undichtig-keit der Ölleitung und/oder der Anschlüsse vor.

Abb. 52 Transparenten Schlauch hochbinden

1

2

Abb. 53 Luftmenge in Saugleitung korrekt

Abb. 54 Luftmenge in Saugleitung zu groß

39





5.6 Antiheberventil

Bei der Verwendung eines unterdruckgesteuerten Anti-Heber-Ventils (z.B. Membran- oder Kolbenventil) wird der saugseitige Unterdruck an der Ölbrennerpumpe er-höht. Daher kann die Grenze von 0,4 bar oft nicht einge-halten werden.

Aus diesem Grunde empfehlen wir bei Notwendigkeit ei-nes Antiheberventils den Einsatz von elektromagneti-schen Antiheberventilen (stromlos geschlossen). Diese sind mit dem Adapter für den elektrischen Anschluss als Zusatzaustattung erhältlich.

40




Störungsbehebung 6

6 Störungsbehebung

(Fehlersuche bei Brennerstörung) 6.1 Funktionsfluss-Diagramm

Kein Öl im Tank Saugventil verstopftSchnellschlussventil

Ölfilter oder Düse verschmutzt

Störlampe leuchtet

in Ordnung

Flammenbildung bei Brennerstart

Elektrodenanschluss nicht in Ordnung

Flammenüberwa-chung verschmutzt

Luft in ÖlleitungFilter oder Ölleitung verstopft

Kein Strom Sicherungen

Elektroden zünden gegen Masse

Magnetventil defekt

Heizungsnotschalter Betriebsschalter „Aus“

Kein Zündfunke

Ölpumpe defekt

Sicherheitstempera-turbegrenzer „Aus“

Zündeinrichtung defekt

Motor defekt Kondensator defekt

Regelung defekt

Zündleitung oder Iso-latoren beschädigt

Ölpumpenkupplung defekt

Feuerungsautomat defekt

Elektrodenabstand nicht in Ordnung

Ölvorwärmer defekt


Abschlussventil im Vorwärmer defekt

Fremdlichteinfall

Keine Regelanforderung Kontrolle:Signalleuchte Feuerungsautomat

LuftmangelKontrolle:CO2/CO – Messung

Flammenüberwa-chung defekt

Flamme instabilbzw. reißt ab Kontrolle:BrennerrohrMischsystemÖldruck

Lufteinschluss in Ölleitung

Pumpendruck zu gering


Brenner in Funktionja nein

janein

nein ja

41




Störungsbehebung6

6.2 Störung – Ursache und Behebung

Störung Ursache Behebung

CO2 – Wert zu hoch (>14%)

Gebläsedruck zu niedrig. Gebläsedruck erhöhen, siehe „Zusatzblatt Technische Daten“.

Öldurchsatz zu hoch. Öldruck reduzieren, siehe „Zusatzblatt Technische Da-ten“. Mischeinrichtung überprüfen.

Heizraum nicht ausreichend belüftet. Luftmangel, mehr lüften.

Brenner verschmutzt. Brenner einschließlich Gebläserad reinigen.

Falsche Düsenbestückung. Düse austauschen.

Düse defekt. Düse austauschen.

Falsches Mischsystem Mischsystem austauschen.

CO2 – Wert zu niedrig (<13,5%)

Gebläsedruck zu hoch. Gebläsedruck reduzieren, siehe „Zusatzblatt Techni-sche Daten“.

Öldurchsatz zu niedrig. Öldruck erhöhen, siehe „Zusatzblatt Technische Da-ten“.

Falschluft. Brennertür über die Befestigungsschrauben mit einem Werkzeug handfest nachziehen. Dichtheit Abgasrohr überprüfen siehe Kapitel 4.2 „Heizgasseitige Dicht-heit“, Seite 31.

Abdichtung Brennerrohr-Mischsystem nicht in Ordnung.

Neue Dichtung einsetzen.

Falsches Mischsystem. Mischsystem überprüfen.

Falsche Düsenbestückung. Düse austauschen.


Filter der Düse verschmutzt. Düse austauschen.

Brenner läuft nicht an

Spannungsausfall. Hauptschalter und Sicherungen überprüfen. Betriebs-schalter, STB und TR überprüfen.

Regelkette geschlossen? Überprüfung Regelgerät.

Freigabethermostat Ölvorwärmer de-fekt.

Ölvorwärmer austauschen.

Achtung: Nach längerem Stillstand be-trägt die Aufheizzeit ca. 2 Minuten.

Falls Aufheizzeit überschritten wird: Ölfeuerungsauto-mat überprüfen ggf. austauschen (Überprüfung mit Brennerprüfgerät)Brennermotor und Kondensator überprüfen, ggf. aus-tauschen.

Brenner läuft an, Öl-standsglas am Ölfil-ter bleibt leer

Falscher Anschluss bei der Erstinbe-triebnahme.

Prüfung auf richtigen Anschluss der Ölschläuche.

Ölleitung wurde vor der Inbetriebnahme nicht aufgefüllt, es dauert mehrere Mi-nuten, bis das Öl angesaugt ist.

Zur Entlüftung der Ölleitung siehe Kapitel 2.4 „Inbe-triebnahmearbeiten und Leistungseinstellung“, Seite 12.

Heizöl im Öltank? Ventil in Saugleitung offen?

Öltankanzeige und Ventil in Saugleitung überprüfen.

Falsche Strömungsrichtung des Rück-schlagventils.

Strömungsrichtung des Rückschlagventils überprüfen.

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Störungsbehebung 6

Brenner läuft an, Öl-standsglas am Ölfil-ter bleibt leer

Kupplung zwischen Motor und Ölpumpe defekt.

Kupplung erneuern.

Undichte Saugleitung oder zu hohes Vakuum. Ölleitung zusammengedrückt.

Ölleitung überprüfen siehe Kapitel 5 „Ölversorgungs-einrichtung“, Seite 34.

Separates Ventil, z.B. Ventil Außentank geschlossen.

Entsprechendes Ventil öffnen. Verlegung der Ölleitung kontrollieren.

Brenner läuft an, Öl-druck ist

vorhanden, Zündfunke bleibt

aus, Störabschaltung

Zündtrafo bzw. Zündleitung nicht in Ord-nung.

Zündtrafo bzw. Zündleitung austauschen. Spannungs-versorgung Zündtrafo überprüfen.

Stark abgenutzte Zündelektroden oder beschädigte Isolierkörper.

Zündelektroden austauschen.

Falsche Einstellung der Zündelektro-den.

Einstellung der Zündelektroden gem. Einstellwerte korrigieren.

Fremdlichtmeldung. Flammenwächter überprüfen, ggf. austauschen. Mag-netventil und Ölpumpe überprüfen und ggf. austau-schen.

Feuerungsautomat defekt. Feuerungsautomat austauschen.

Brenner hat ordnungsgemäß ge-

zündet, Flammenüberwa-

chung spricht nicht an.

Flammenwächter verschmutzt oder de-fekt.

Flammenwächter überprüfen bzw. reinigen, ggf. aus-tauschen. Fühlerstrom messen.

Leitungsverbindung zwischen Flam-menwächter und Feuerungsautomat defekt.

Leitungsverbindung austauschen.

Feuerungsautomat defekt. Feuerungsautomat austauschen.

Brenner läuft, Zündfunke ist vor-handen, Flamme

wird nicht gezündet oder

Brenner schaltet aus laufendem Be-

trieb ab.

Ölmagnetventil öffnet nicht. Ölmagnetventil Spule austauschen, elektrische An-schlussleitung überprüfen.

Durchgang Ölrohr, Vorwärmer und Düse nicht in Ordnung.

Ölrohr, Vorwärmer und Düse auf Durchgang kontrollie-ren, ggf. austauschen.

Ölpumpe fördert kein Öl, Öltank leer. Ölpumpe und Anzeige Öltank überprüfen, ggf. austau-schen bzw. Öltank füllen.

Filter in der Düse verschmutzt. Düse austauschen.

Saugleitungen undicht. Saugleitungen überprüfen, Verschraubungen nachzie-hen.

Saugleitungen nicht entlüftet. Saugleitungen am Manometeranschluss der Pumpe entlüften.

Ölfilter verschmutzt. Ölfilter reinigen bzw. Filter austauschen.

Öltemperatur unter ca. +5°C Achtung: Bei einer Öltemperatur unter ca. +5°C kön-nen bereits Paraffinausscheidungen auftreten, die zu Filterverstopfungen führen können.Filter der Ölpumpe überprüfen und ggf. reinigen bzw. austauschen.

Mischeinrichtung verschmutzt. Mischeinrichtung überprüfen und ggf. reinigen.

Brennereinstellung nicht in Ordnung. Brennereinstellung überprüfen, ggf. korrigieren.

Abschlussventil im Ölvorwärmer defekt Austausch des Ventils siehe Kapitel 4.1 „Austausch Abschlussventil im Ölvorwärmer“, Seite 31.


43




Störungsbehebung6

Verpuffung bzw. Brenner startet

„hart“.

Falsche Anordnung der Zündelektro-den.

Zündelektroden überprüfen, ggf. austauschen.

Achtung: Durch wiederholte Startversuche können Öldämpfe entstehen, die zur Verpuffung führen.

Öldruck zu niedrig. Öldruck korrigieren.

Düse defekt. Düse erneuern.

Undichtheit zwischen Ölpumpe, Ölrohr, Vorwärmer und Düse.

Auf Dichtheit überprüfen.

Nachspritzende Düse, dadurch unkont-rollierte Öldämpfe.

Magnetventil schließt nicht, Spule austauschen.

Luft im Düsenstock. Kontrolle aller Dichtstellen im Ölleitungsystem.

Zugbegrenzer klemmt in Offenstellung, dadurch ungünstige Zugverhältnisse.

Zugbegrenzer überprüfen.

Verkabelung im Sockel des Feuerungs-automaten falsch, z.B. Verwechselung Anschlussleitung, Zündung und Mag-netventil.

Verdrahtung nach Schaltplan überprüfen, ggf. korrigie-ren.

Magnetventil öffnet nicht vorschriftsmä-ßig

Spule überprüfen, ggf. austauschen.

Verschmutzte Düse Rußablagerung auf dem Mischsystem.


Zu hoher Öldruck. Öldruck korrigieren.

Falsche Düse. Düse überprüfen s. „Zusatzblatt Technische Daten“, ggf. Düse austauschen.

Falsches Mischsystem. Mischsystem nach Zusatzblatt Technische Daten, überprüfen, ggf. austauschen.

Verschmutztes Mischsystem. Mischsystem reinigen ggf. austauschen.

Falsche Zündposition. Zündelektroden überprüfen, s. „Zusatzblatt Techni-sche Daten“, ggf. austauschen.

Undichtheit zwischen Düse und Düsen-halter.

Düse und Düsenhalter sorgfältig reinigen, ggf. erneu-ern.

Schwankender Öldruck-Lufteinschluss. Ölleitung entlüften.

Falscher Feuerraumdruck. Zugverhältnisse überprüfen, ggf. Zugbegrenzer neu einstellen.

Dichtung zwischen Mischsystem und Brennerrohr defekt.

Dichtung überprüfen ggf. austauschen.

Druckregelventil defekt. Ölpumpe austauschen.

Nachspritzen bzw. Nachbrennen nach

erfolgter Brennerab-schaltung.

Unzureichende Entlüftung der Ölleitun-gen.

Abhilfe durch Entlüftung - siehe Kapitel 2.4 „Inbetrieb-nahmearbeiten und Leistungseinstellung“, Seite 12.

Undichtheit in der Ölansaugleitung, da-durch Ansaugen von Luft. Luft im Dü-senstock.

Kontrolle aller Dichtstellen im Ölleitungssystem.


44




Elektrische Anschlüsse 7

7 Elektrische Anschlüsse

7.1 Verdrahtungsplan – Sockel BE-A

Abb. 55 Verdrahtungsplan

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45




Elektrische Anschlüsse7

7.2 Elektrischer Anschluss des Brenners

Falls kein siebenpoliger Stecker am Kessel vorhanden ist, muss der Brenner gemäß Abb. 56 verdrahtet wer-den.

Legende:

Pos. 1: Buchsenteil am Brenner

Pos. 2: Stecker Brennerleitung

Pos. 3: Phase

Pos. 4: Schutzleiter

Pos. 5: Neutralleiter

Pos. 6: Thermostat

Pos. 7: Thermostat

Pos. 8: Signal Störung

Pos. 9: Signal Betrieb

Abb. 56 Brenneranschlussleitung - siebenpoliger Stecker

9

8

7

6

5

4

321

46




47

8 Konformitätserklärung

Buderus ist immer in Ihrer Nähe.Hochwertige Heiztechnologie verlangt professionelle Installation und Wartung. Buderus liefert deshalb das komplette Programm exklusiv über den Heizungsfachmann. Fragen Sie ihn nach Buderus Heiztechnik. Oder informieren Sie sich in einer unserer 46 Niederlassungen.

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Heizungsfachbetrieb:

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