INDUSTRIE 4 - hoerbiger.com · 3 EDITORIAL 2 HOERBIGER@MOTION HOERBIGER@MOTION EDITORIAL...

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DAS KUNDENMAGAZIN l NOVEMBER 2014

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INDUSTRIE 4.0Die vierte industrielle Revolution hat begonnen: Auf dem Weg zur Fabrik der Zukunft

PREMIERESpart Kosten und schont die Umwelt: eHydroCOM, das Regelungssystem für Kolbenkompressoren

HÄRTETEST HOERBIGER TriVAX flex: Der elektrohydraulische Armaturenantrieb bewährt sich im Praxiseinsatz

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HOERBIGER@MOTIONHOERBIGER@MOTION2

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Themenschwerpunkt der aktuellen Ausgabe unseres Kunden-magazins HOERBIGER@MOTION ist das Thema Industrie 4.0.

Industrie 4.0 ist auf den ersten Blick ein Thema für Unternehmen mit komplexen Arbeitsabläufen. Sie werden also fragen, warum sich HOERBIGER als Komponentenhersteller der Sache widmet.

Für sich allein genommen, können Komponenten, Systeme und Serviceleistungen nicht ein Treiber von Industrie 4.0 sein – auch wenn sie, als performancebestimmende Komponente, aufgrund ihrer Alleinstellungsmerkmale über die Leistung einer Maschine bestimmen. Ich bin aber sehr wohl davon überzeugt, dass unsere Entwicklungen und Systemlösungen auf die Anfor-derungen der Fabrik der Zukunft abgestimmt sein müssen. Nur wenn wir wissen, wohin sich Technologie in den nächsten Jah-ren entwickelt, können wir die Bedürfnisse unserer Kunden in der Öl-, Gas- und Prozessindustrie, vor allem jedoch im Ma-schinen- und Anlagenbau optimal erfüllen. Deshalb beobach-ten wir sehr genau die technologischen Entwicklungen in unse-rem Marktumfeld.

Im Sommer 2014 haben wir Ingenieure und Entwickler, Pro-duktions- und IT-Fachleute aus allen HOERBIGER Standorten nach Stuttgart zu einem internationalen Know-how-Transfer und Erfahrungsaustausch eingeladen. Als Referenten für die HOERBIGER Produktionskonferenz 2014 konnten wir einige herausragende Experten der Diskussion um Industrie 4.0 ge-winnen. Ihre Beiträge haben mich persönlich sehr interessiert. Deshalb ist es mir ein ganz persönliches Anliegen, diesen an-regenden Fachbeiträgen mit HOERBIGER@MOTION eine noch breitere Kommunikationsplattform zu bieten.

Nicht fehlen dürfen in HOERBIGER@MOTION Berichte über aktuelle Innovationen und spannende Kundenreportagen. Ich darf Ihnen versichern, dass es uns gelungen ist, auch für diese

Herbstausgabe unseres Kundenmagazins wieder einige hoch interessante Themen journalistisch aufzubereiten. Begleiten Sie uns zunächst auf die EuroBLECH 2014 in Hannover. Mit dem elektrohydraulischen ePrAX® Antrieb für Abkantpressen und dem HOERBIGER Laser Gas Regulator LGR für Laser-schneidmaschinen konnten wir auf dieser bedeutenden inter-nationalen Technologiemesse für die Blechbearbeitung erneut das Interesse des Fachpublikums wecken. Maßstäbe für Präzi-sion und Effizienz setzt HOERBIGER auch mit dem für die Automobilindustrie entwickelten Blocker Ring Basic mit microGROOVE Rillierung – eine Innovation mit Profil, wie der entsprechende Beitrag von Melanie Stahr in dieser Ausgabe von HOERBIGER@MOTION belegt.

Achim Neuwirth und David Spaeth besuchten für eine Repor-tage das Getriebewerk der Daimler AG in Rastatt. Hier werden unter anderem Schaltgetriebe für die A- und B-Klasse von Mercedes-Benz produziert – mit HOERBIGER Synchronisie-rungen.

In Tschechien informierten sich Charles Butcher und Ralf Baumgarten bei der Ölgesellschaft Unipetrol über die Allein-stellungsmerkmale der HOERBIGER eHydroCOM. Seit das neu entwickelte, vollelektrische Mengenregelungssystem installiert ist, profitiert das Unternehmen beim Betrieb eines Stickstoff-verdichters von erheblichen Kosteneinsparungen und Perfor-mancesteigerungen.

In einer Kompressorstation des Fernleitungsnetzbetreibers Open Grid Europe in Köln-Porz werden seit einigen Monaten die von HOERBIGER entwickelten elektrohydraulischen Armaturenantrie-be TriVAX flex getestet. Wolfgang Leppert und Ralf Baumgarten waren für HOERBIGER@MOTION vor Ort und informierten sich über die besonderen Anforderungen an die Ventile im größten deutschen Ferngasleitungsnetz.

Sie sehen – wir haben uns bemüht, Ihnen auch in dieser Ausga-be von HOERBIGER@MOTION wieder interessanten Lesestoff zu bieten. Bei der Lektüre wünsche ich Ihnen viel Vergnügen.

Dr. Martin Komischke CEO und Vorsitzender der Konzernleitung HOERBIGER Holding AG

Unter www.hoerbiger.com/motion haben Sie die Möglichkeit, uns Ihr Feedback zu dieser Ausgabe von HOERBIGER@MOTION zu geben – oder nutzen Sie einfach gleich hier den QR-Code, um uns zu kontaktieren!

SEHR GEEHRTE DAMEN UND HERREN,

NUR WENN WIR WISSEN, WOHIN SICH TECHNOLOGIE IN DEN NÄCHSTEN JAHREN ENTWICKELT, KÖNNEN WIR DIE BEDÜRFNISSE UNSERER KUNDEN OPTIMAL ERFÜLLEN.

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HOERBIGER@MOTION HOERBIGER@MOTION4

46 Den Härtetest gemeistert

Die Open Grid Europe GmbH betreibt das größte deutsche Ferngasleitungsnetz. In deren Station Köln-Porz haben elektrohydraulische Armaturen-antriebe von HOERBIGER jetzt einen einjährigen Testbetrieb erfolgreich absolviert.

50 Technikgeschichte zum Anfassen

Eine Gruppe von 15 Technik-begeisterten restauriert in einer kleinen Stadt im Nordwesten Großbritanniens zwei Dampf-maschinen – unterstützt von HOERBIGER.

FEATURE: INDUSTRIE 4.0

Auf der diesjährigen HOERBIGER Produktionskonferenz in Stuttgart tauschten sich Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus 19 HOERBIGER Gesellschaften mit renommierten Produktionsexperten aus Wissenschaft und Praxis über die Anforderungen einer wettbewerbsfähigen und nachhaltigen Produktion aus.

6 Die vierte Revolution

Die HOERBIGER Produktionskonferenz fördert den Wissenstransfer zu Produktionsthemen im Konzern.

12 Das Raubtier Komplexität

Das gefährlichste Raubtier im Globalisierungs-Dschungel ist kein Unternehmen – es ist die Komplexität.

16 Der Faktor Mensch

In zukünftigen Produktionssystemen rückt der Faktor Mensch stärker in den Mittelpunkt als bisher.

20 Das Prinzip Vernetzung

Die Maschinenfabrik Reinhausen vernetzt alle Maschinen, Anlagen und Systeme durch ein selbst entwickeltes Manufacturing Execution System.

DRIVE32 Von echter Handschaltqualität

Das Werk Gaggenau bildet das weltweite Kompetenzzentrum für manuelle und automatisierte Getriebe von Mercedes-Benz. Ein näherer Blick verrät mehr – und zeigt auf, was HOERBIGER damit zu tun hat.

40 Weniger Kosten, mehr Leistung

Die Ölgesellschaft Unipetrol hat in ihrem tschechischen Industrie- gaswerk mit großem Erfolg das neue Mengenregelungssystem eHydroCOM von HOERBIGER installiert.

HORIZON22 Effizient, zuverlässig und

geräuscharm

HOERBIGER auf der EuroBLECH 2014: Innovative Highlights mit Kraft und Präzision für die Blechbearbeitung.

28 Einfach synchron

Der Blocker Ring Basic mit microGROOVE Rillierung setzt neue Maßstäbe im hochvolumigen Getriebe-Einstiegssegment.

29 Aktuelle Fahrzeuge mit HOERBIGER Antriebstechnik

Der Jeep Renegade, die Neuauflage des „Pony Cars“ Ford Mustang und die B-Klasse von Mercedes-Benz.

57 IMPRESSUM54 SHORTCUTSNachrichten zu HOERBIGER Projekten in Österreich, Deutschland, China – und in der digitalen Welt.

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REVOL UTIONIndustrie 4.0: Unter diesem Schlagwort diskutieren derzeit Wissenschaft und Unternehmen die Zukunft der Produktion, in der sich Fertigungsanlagen und Logistiksysteme selbst organisieren.

Text: Jens Geisel Fotos: KD Busch, Fotolia, dpa, Getty Images, iStockphotoDIE VIERTE

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DIE PRODUKTION IST DURCH DIE GLOBALISIERUNG ZU EINEM KRITISCHEN ERFOLGSFAKTOR GEWORDEN.

Mit performancebestimmmenden Kompo-nenten setzt HOERBIGER Standards. Neben herausragenden Ingenieurleis-tungen tragen robuste und optimierte Prozesse, termingerechte Lieferung,

herausragende Produktqualität und konkurrenzfähige Kostenstrukturen zum nachhaltigen Unternehmenser-folg bei. In diesem Zusammenhang fällt dem Produkti-onsbereich eine Schlüsselrolle zu. Die Produktion ist nicht zuletzt vor dem Hintergrund der Globalisierung zu einem kritischen Erfolgsfaktor geworden.

1 Die Nutzung von Wasser- und Dampfkraft ermöglicht die Einführung mechanischer Produktionsanlagen. 1785 erfindet Edmond Cartwright den vollmechanisierten Webstuhl.

2 Der Gebrauch von Elektrizität und die arbeitsteilige Organisation der Fertigung führt zur Massenproduktion von Gütern. Fließbandproduktion gab es erstmals in den industriellen Schlachthöfen in Cincinnati um 1845.

3 Die mikroelektrische Revolution setzt Elektronik und IT zur weiteren Automatisierung der Produktion ein. Sie basiert auf der Erfindung des Mikrochips und dessen stetiger Leistungssteigerung. 1969 stellte Richard Morley die erste speicherprogrammierbare Steuerung vor, die „Modicon 084“.

4 Auf der Grundlage von cyber-physischen Systemen und dem Internet der Dinge entsteht die intelligente Fabrik (Smart Factory), die sich durch hohe Wandlungsfähigkeit, Ressourceneffizienz und Ergonomie auszeichnet.

DIE VIER INDUSTRIELLEN REVOLUTIONEN

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HOERBIGER hat diese Entwicklung frühzeitig erkannt und verschiedene Initiativen gestartet, um den Wissenstransfer zu Produktionsthemen im Konzern zu fördern.

Von zentraler Bedeutung ist dabei die jährliche Produktions-konferenz. In diesem Jahr eröffnete Gastgeber Hannes Hunschofsky, Executive Vice President Global Operations Compression Technology, die Konferenz zum ersten Mal für Teilnehmer aus dem gesamten Konzern. 86 Mitarbeiterin-nen und Mitarbeiter aus 19 HOERBIGER Gesellschaften tauschten sich in der baden-württembergischen Landes-hauptstadt Stuttgart an drei Veranstaltungstagen über die Anforderungen einer wettbewerbsfähigen und nachhaltigen Produktion aus.

Hunschofsky: „Der übergreifende Erfahrungsaustausch bringt uns auf dem Weg zu Operational Excellence weiter voran. Wir haben die Produktion bei HOERBIGER in den vergangenen Jahren flexibilisiert und globalisiert, sind aber noch längst nicht am Ziel. Jetzt dürfen wir uns nicht auf den Erfolgen ausruhen, sondern müssen weiter konsequent Optimierungspotenzial identifizieren und nutzen.“

Mitunter ist bei der Bewältigung von Herausforderungen sinnvoll, die reine Binnensicht zu überwinden und Impulse von außen aufzunehmen. Aus diesem Grund hat HOERBIGER zur diesjährigen Produktionskonferenz renommierte Produk-tionsexperten aus Wissenschaft und Praxis als Referenten eingeladen. Sie haben sich durch Fachpublikationen und Vorträge zum Themenkomplex Industrie 4.0 einen Namen gemacht.

HOERBIGER hat drei Referenten im Nachgang der Produk-tionskonferenz gebeten, die Kernaussagen ihrer Vorträge in Form von Gastbeiträgen für die aktuelle Ausgabe von HOERBIGER@MOTION aufzubereiten: Auf diese Weise möch-te HOERBIGER einem breiteren Publikum die Möglichkeit ge-ben, an der Diskussion über ein spannendes Zukunftsthema teilzuhaben.

Prof. Dr. Werner Bick arbeitet in seinem Beitrag „Das Raub-tier Komplexität“ heraus, wie Lean- Ansätze und Industrie 4.0 zusammenwirken, um die Effizienz der Unternehmens-organisation und die Effektivität der Befriedigung von Kun-denanforderungen zu steigern. Univ. Prof. Dr. Friedrich Bleicher thematisiert unter dem Titel „Der Faktor Mensch“ unter an-derem die sich wandelnden Anforderungen an die Mitarbei-terinnen und Mitarbeiter, die immer mehr in die Funktion von System-Operatoren hineinwachsen werden. Johann Hofmann zeigt an einem Praxisbeispiel („Das Prinzip Ver-netzung“), wie es der Maschinenfabrik Reinhausen am Standort Regensburg gelungen ist, Maschinen, Anlagen und Systeme zu vernetzen und damit ein zentrales Konzept von Industrie 4.0 umzusetzen.

Industrie 4.0Im akademischen Diskurs soll Industrie 4.0 die vierte industrielle Revolution zum Ausdruck bringen. Nach der Mechanisierung der Ferti-gung durch Wasserkraft und Dampf maschine (1. Revolution), der Einführung der Massenpro-duktion mit dem Fließband (2. Revolution) sowie der Automatisierung der Fertigung durch Computer und Roboter (3. Revolution) ist damit die „Informatisierung“ der Fertigung gemeint.

Die Fabrik der Zukunft, wie sie im Konzept von Industrie 4.0 idealisiert dargestellt wird, ist so flexibel, dass sich wie in der Manufaktur wieder jeder Auftrag vom vorherigen unterscheiden kann. Trotzdem kostet er nicht mehr als in der hochspezialisierten Massenproduktion.

Voraussetzung ist eine Produktionsumgebung, in der sich Fertigungsanlagen und Logistiksys-teme ohne menschliche Eingriffe weitgehend selbst organisieren. Technische Grundlage sind cyber-physische Systeme, welche mit Hilfe des „Internets der Dinge“ – Produkte in verschiede-nen Bearbeitungsstufen werden selbst zu Datenträgern – miteinander kommunizieren.

Auftakt zur HOERBIGER Produktionskonferenz 2014: Gastgeber Hannes Hunschofsky, Executive Vice President Global Operations Compression Technology, begrüßt die Teilnehmer und Referenten in Stuttgart: „Der übergreifende Erfahrungsaustausch bringt uns auf dem Weg zu Operational Excellence weiter voran.“

DIE INTELLIGENTE VERNETZUNG ALLER INSTANZEN WIRD EINE ÜBERGEORDNETE ROLLE SPIELEN.


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D as gefährlichste Raubtier im Globalisierungs-Dschun-gel ist kein Unternehmen – es ist die Komplexität. Flucht ist zwecklos, denn sie erreicht Unternehmen

sowohl auf der Makroebene, etwa durch die fortschreitende Integration der Volkswirtschaften und Produktionsnetzwer-ke, als auch in jeder einzelnen Fabrik bei Zeit-, Kosten- und Qualitätsfragen. Die Frage lautet also: Wie zähmt man Komplexität? Antworten liefern die aktuellen Entwicklun-gen der „Industrie 4.0“. Die Vision der „vierten industriel-len Revolution“ beabsichtigt sowohl eine unternehmensin-terne als auch -externe Vernetzung von Menschen, Maschinen sowie Produktions- und Logistiksystemen, bei der alle Elemente miteinander kommunizieren. Obwohl die-ser Revolution noch die breite Basis konkreter Technologi-en fehlt, spricht vieles dafür, dass sich ihre Entwicklung in den kommenden Jahren stark beschleunigt.

Unternehmen sollten sich daher bereits heute mit dem Thema auseinandersetzen und den eigenen Industrie 4.0- Reifegrad ermitteln – zum Beispiel, indem sie alle techno-logischen, organisatorischen und personellen Fragen zu diesem Thema identifizieren und beantworten. Hilfreich ist außerdem die Verbindung von Industrie 4.0 mit bewährten, klassischen Methoden der Produktions- und Wertschöp-fungssteuerung. Vor allem Lean-Ansätze eignen sich her-vorragend als Grundlage einer neuen, digitalen Vernetzung von Unternehmen, Kunden, Zulieferern und Partnern.

LEAN UND INDUSTRIE 4.0 – KURZE LEINEN FÜR KOMPLEXITÄT

Lean- und Industrie 4.0-Ansätze eint, dass sie nach Aus-wegen aus der rasanten Zunahme der Komplexität in den globalen Wirtschaftskreisläufen suchen. Der zentrale Un-terschied liegt in der Herangehensweise. Lean-Prinzipien sollen Komplexität reduzieren, indem sie einfache Lösun-gen mit einfachen Mitteln erreichen. Sie streben eine hohe

Standardisierung an und zerlegen dazu Komplexität in ihre einzelnen Bestandteile. Dabei folgt Lean dem Leitmotiv der kontinuierlichen Verbesserung. Einerseits bei der ständigen Identifizierung und Vermeidung von Ressourcenverschwendung, andererseits hinsichtlich des optimalen Zusammenspiels aller Akteure wie Lieferanten und Kunden. Lean-Prinzipien steigern somit vor allem die Effizienz der Unternehmensor-ganisation. Mit den Möglichkeiten, die Industrie 4.0 bietet, kann ein Unternehmen sowohl die Effizienz steigern als auch mit sehr hoher Effektivität auf Kundenanforderungen reagieren. Denn Geschäfts- und Produktionsprozesse sind in der Industrie 4.0 nicht mehr statisch, sondern dyna-misch gestaltet und in Echtzeit optimierbar. Ermöglicht wird das durch eine durchgängige Vernetzung und digitale Abbildung aller Bestandteile der Wertschöpfungskette mit-tels IT-Instrumenten wie Cloudlösungen, Sensoren oder M2M (Machine-to-Machine)-Modulen. Diese Vernetzung geschieht sowohl auf vertikaler als auch auf horizontaler Ebene. Vertikale Verbindungen schaffen zum Beispiel PPS-Systeme (Produk-tionsplanungs- und Steuerungssysteme) für die übergeord-

DAS RAUBTIER KOMPLEXITÄT

Text: Prof. Dr.-Ing. Werner Bick

Die durch die Vision der vierten industriellen Revolution ausgelöste Entwicklung wird sich in den kommenden Jahren stark beschleunigen. Unternehmen tun gut daran, bereits heute ihren Reifegrad für Industrie 4.0 zu ermitteln.

LEAN-PRINZIPIEN ZERLEGEN DIE KOMPLEXITÄT IN IHRE BESTANDTEILE.


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4 Binde Deine Mitarbeiter ein.Die Mitarbeiter sind bei allen Prozessen die wertvollste Quelle für Verbesserungschancen – schließlich können sie am flexibelsten Veränderungen umsetzen. IT sollte daher in erster Linie als bestmögliche Unterstützung des Mitarbei-ters funktionieren – nicht umgekehrt.

5 Vereine die physische mit der digitalen Welt.Die physische Welt, unter anderem vertreten durch Produk-te, Maschinen, Transportsysteme, muss in der Lage sein, digital miteinander zu kommunizieren. Dies erfordert eine einheitliche Semantik, standardisierte Schnittstellen und eine auf die spezifischen Anforderungen abgestimmte IT-Infrastruktur.

nete Planung. Sie zeigen, wann die Fabrik welche Produkte herstellen soll oder welche Aufträge wann auf welche Ma-schinen zu verteilen sind. Spiegelbildlich dazu verbessert die horizontale Vernetzung den operativen Auftragsdurch-lauf vom Produktdesign über die Produktion bis hin zu Kundenservices. Hier wird ermittelt, wer am besten wie mit wem zusammenarbeitet und wer welche Informationen wann von wem benötigt.

Industrie 4.0 reduziert also aus Sicht des Anwenders vor allem die Komplexität. Sie stützt damit Lean-Prinzipien – denn richtig verwendet, sorgen diese Informationen für mehr Transparenz. Das kann in ganz unterschiedlichen Be-reichen hilfreich sein, etwa bei der Vermeidung von Abfäl-len oder der Steuerung internationaler Standorte. Gleich-zeitig liefern die technologischen Weiterentwicklungen kontinuierlich neue Ansatzpunkte für einen möglichst effi-zienten Ressourceneinsatz.

FÜNF REGELN FÜR KOMPLEXITÄTS-DOMPTEURE

Jedes Unternehmen muss einen eigenen Weg finden, um diese Ansätze zu vereinen. Das Ziel sollte jedoch stets sein, die Kundenwünsche optimal zu erfassen und zu erfüllen. Hierbei stellen Daten bzw. Informationen den zentralen Er-folgsfaktor dar. Je genauer das Wissen über Maschinenleis-tungen, Werkzeugeinsatz oder Zeitabläufe am Arbeitsplatz, desto besser lässt sich die Produktion justieren. Dabei gilt jedoch, dass schlanke und stabile Prozesse die Vorausset-zung, nicht die Folge von Industrie 4.0 sind. Wer also das Raubtier „Komplexität“ kontrollieren will, sollte fünf Regeln bei der Integration von Lean und Industrie 4.0 beachten:

1 Denke langfristig und handle danach.Die Unternehmensführung sollte die Produktionsstrategie und Ziele nicht nur mit einer langfristigen Perspektive for-mulieren, sondern auch zu entsprechenden Investitionen bereit sein – zum Beispiel bei neuen Technologien an den notwendigen Stellen. Außerdem muss das Management alle Ziele konsequent prüfen und sichern.

2 Gehe Schritt für Schritt. Eine „Step-by-Step“-Vorgehensweise macht Veränderungs-prozesse überschaubar. So sollten Fertigungsunternehmen zum Beispiel nie ihre Maschinen vernetzen und gleichzeitig die Produktionstechnik ändern.

3 Fördere nur schlanke Prozesse.Schlechte Prozesse bleiben schlecht, auch wenn man sie auto-matisiert – sie sind dann lediglich teurer. Das Lean-Prinzip sollte die Grundlage für alle weiteren Verbesserungen darstellen.

LEAN-PRINZIPIEN SORGEN FÜR MEHR TRANSPARENZ.

Werner Bick Prof. Dr.-Ing. Werner Bick unterrichtet an der Technischen Hochschule Regensburg und ist seit 1999 Generalbevollmächtigter der ROI Management Consulting AG, München. Zuvor arbeitete Bick als Logistikleiter und Produkti-onssegmentleiter für die Knorr-Bremse AG. Der fachliche Schwerpunkt seiner Arbeit liegt in der Verbesserung unternehmensinterner und -über-greifender Logistik, Produktionsoptimierung sowie der Effizienz- und Effektivitätssteigerung in Ent-wicklung und Produktentstehungsprozessen. Nach seinem Maschi nenbau-Studium war Pro-fessor Bick als Berater bei der ifm Prof. Milberg Gmbh in der Produktionsoptimierung und -auto-matisierung tätig. In dieser Zeit fertigte er seine Dissertation im Bereich der technisch-wirtschaft-lichen Optimierung von Montagesystemen an.


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Produzierende Unternehmen, konfrontiert mit globali-sierten Märkten und intensivem Wettbewerb, stehen mehr denn je unter dem Druck, die Effizienz in den

wertschöpfenden Prozessketten zu heben. Im engeren Sin-ne fallen unter diese Betrachtung sämtliche betrieblichen Leistungen vom Auftragseingang bis zur Auslieferung der Produkte. Dabei werden die Produkte selbst immer indivi-dueller und an den jeweiligen Kundenbedarf angepasst, auch um den sich rasch ändernden gesellschaftlichen An-forderungen und den neuen Märkten Rechnung zu tragen. Gekennzeichnet sind neue Produkte oftmals durch einen stetigen Anstieg der Komplexität in der geometrischen Form oder in den Genauigkeitsanforderungen; durch die kundenspezifischen Individualisierungen verkleinern sich die zu fertigenden Losgrößen. Dies bringt neben den An-forderungen an eine nachhaltige Produktion auch Heraus-forderungen an rekonfigurierbare, skalierbare und flexible Fertigungssysteme mit sich.

In zukünftigen Produktionssystemen rückt der Faktor Mensch stärker in den Mittelpunkt als bisher. Der Betrieb und die Instandhaltung von hochkomplexen Fertigungssystemen, sicherheitsrelevante Fragestellungen und die Gestaltung von Arbeitsplätzen – insbesondere die Mensch-Maschinen-Kom-munikation – werden neben der Ergonomie immer wichti-ger, wenn es darum geht, die Mitarbeiterinnen und Mitar-beiter in Unternehmen effizient einsetzen zu können.

Auf das Personal wird in der Produktion der Zukunft ein deut-lich verändertes Aufgabenspektrum zukommen. Neben dem prozessspezifischen Know-how ist die situative Entschei-dungsfähigkeit zunehmend von Bedeutung. Der Mensch in der Fertigung übernimmt mehr die Funktion eines Sys-tem-Operators und weniger jene eines Ausführenden einfa-cher Handhabungstätigkeiten. Dies bringt neue und erheb-

lich veränderte Anforderungen an den Arbeitsplatz und damit an die Ausbildung mit sich, zum Beispiel in Form von anwen-dungsorientierten Trainings in Lernfabriken oder in Form von IT-Assistenzsystemen für die Produktion. Aus- und Weiter-bildung gewinnen nicht zuletzt auch wegen einer allgemein verlängerten Lebensarbeitszeit weiter an Bedeutung.

Bis vor wenigen Jahren entwarfen Experten das Szenario knapp werdender Energieressourcen und damit signifikant steigender Energiepreise. Durch die Exploration unkonven-tioneller Öl- und Gasvorkommen, etwa Schiefergas, und der extensiven Nutzung von alternativen Energieträgern wie Wind und solarer Energie hat sich die Situation in der Energie-versorgung in relativ kurzer Zeit deutlich gewandelt. Weiter-hin zählen aber der Energiebedarf und der effiziente Einsatz von Ressourcen zu den wichtigsten Erfolgsfaktoren.

Weiter verschärft hat sich hingegen die Lage auf dem Roh-stoffsektor. Hier sind neue Ansätze von geschlossenen Mate-rialkreisläufen notwendig, um der stetigen Verknappung der Rohstoffe entgegenzuwirken. Dieses integrative Herausforde-rungsszenario erfordert beginnend bei der Produktgestaltung bis hin zur Ausrichtung der Fertigungsprozesse innovative Lösungen. Die Entwicklung und der Einsatz neuer Werkstoffe rücken in diesem Zusammenhang in den Fokus. Dies eröffnet ebenfalls in der Produktentwicklung sowie in der Fertigung neue Möglichkeiten und Spielraum für innovative Produkt- und Prozesslösungen.

TECHNOLOGIEWANDEL BEDINGT NEUE FERTIGUNGSORGANISATION

Die angesprochenen Trends führen zum Streben nach neuen Fertigungsprozessen mit signifikant gesteigerter Leistungs-

DER FAKTOR MENSCH

Text: Univ. Prof. Dr. Friedrich Bleicher

Nicht nur die Technologie ist im Wandel begriffen, auch auf den Menschen kommen erhebliche Veränderungen zu, was die Anforderungen am Arbeitsplatz und und auch die Ausbildung betrifft. Der Mensch in der Fertigung wird in der Zukunft mehr die Funktion eines System-Operators und weniger jene eines Ausführenden einfacher Handhabungstätigkeiten übernehmen.

DER MENSCH IN DER FERTIGUNG ÜBERNIMMT MEHR DIE FUNKTION EINES SYSTEM-OPERATORS.


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performance. Generell zeichnet sich ab, dass auf Maschinen, die bislang für den Einsatz mit einzelnen Technologien aus-gerichtet sind, zusätzliche Verfahren integriert werden. Dies kann zum Beispiel neben der technologischen Erwei-terung (Drehen, Fräsen, Bohren etc.) auch die Integration der Schleif- oder der Laserbearbeitung sein. Letztere kann zum Materialabtrag und zur Wärmebehandlung eingesetzt werden. In jüngster Vergangenheit werden bei einigen Ma-schinenherstellern generative Fertigungsprozesse auf kon-ventionellen Maschinenplattformen implementiert. Dieses Potenzial in den Werkzeugmaschinen führt zur Umstruktu-rierung von Fertigungsabläufen. Wurde bisher ein Bauteil für die jeweiligen Arbeitsschritte – sozusagen in Arbeitstei-lung – über mehrere Maschinen geführt, lassen sich künftig auf einer Maschine, in einer Aufspannung, mehrere Ferti-gungsschritte kombinieren. Ausgehend vom Technologie-wandel vollzieht sich eine Anpassung der Fertigungsfolge und damit der gesamten Fertigungsorganisation inklusive der Logistik.

Ein entscheidender Erfolgsfaktor wird die automatisierte Beladung der Maschinen bei stark unterschiedlichen Los-größen sowie Werkstück- und Produktvarianten sein. Flexibel anpassbare Lösungen zu Produktionssystemen, die neue Schnittstellenmöglichkeiten in den Steuerungen umfassend einsetzen, aber auch die Sicherheitstechnik, in der eine brei-

tere Nutzung von Sensorik und IT-Technologien die klassi-schen Sicherheitseinrichtungen ergänzen, zeichnen das Bild einer neuen, wandlungsfähigen Produktionssystemwelt. Heute ist Innovation in der Fertigungstechnik schlagwortartig mit dem Begriff Industrie 4.0 oder der vierten industriellen Revolution belegt. Eine solche Revolution ist nicht so rasch zu erwarten. Jedoch kommt es kurzfristig zu einer inten-siveren Nutzung von Steuerungssignalen und Messwerten, die durch einen erweiterten Einsatz von Sensorik in den Produktionsanlagen generiert werden. Diese Informationen, die in den kurzen Zeitintervallen des Interpolationstaktes von Werkzeugmaschinen anfallen, ergeben enorme Daten-mengen. Es bedarf noch erheblicher Entwicklungsanstren-gungen, um diese Datenmengen in Zukunft gezielt verwer-ten zu können. Die Verdichtung und Nutzung der Daten zur Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) der Maschi-nenfähigkeit, aber auch für Aussagen zur Stabilität der Pro-duktionsprozesse und damit zur gefertigten Qualität sind ein Schlüsselfaktor für die künftige Produktion.

VERNETZTE INFORMATIONEN OPTIMIEREN DIE PRODUKTION

Interessant ist das Quervernetzen dieser Informationen, um von einem Produktionsschritt Einfluss auf eine nachfolgen-

de Operation zu nehmen. Die umfassende Nutzung der ver-netzten Daten für die Produktionsplanung bietet die Chance zur Entwicklung neuer Strategien mit dem Ziel der Effi-zienzsteigerungen und zur Reduktion von Durchlaufzeiten. Echtzeit-Daten werden künftig in den Leitsystemen der dig i-talen Produktion zur Feinplanung eingesetzt. Hier schließt sich der Kreis zu den Systemen der virtuellen Produktion, also zu Simulationswerkzeugen, die schon heute sehr gute Prognose-Aussagen zu Prozessen ermöglichen.

Die Kombination von Daten und Funktionen der realen und der virtuellen Welt, auch unter dem Überbegriff „Cyber Physical Production Systems“ zusammengefasst, bietet ne-ben der Anwendung zur Verbesserung der Prognosefähig-keit insbesondere die Möglichkeit der Produktionsoptimie-rung. Wenn es bei Losgröße 1 eine Null-Fehlerproduktion zu erreichen gilt und das Einfahren von Prozessen mangels verfügbarer Rohteile letztlich gar nicht möglich ist, haben diese Technologien ein immenses Potenzial.

Um die Komplexität der skizzierten Innovationstrends in der Umsetzung zu beherrschen, empfiehlt sich letztlich eine Vor-gehensweise in abgegrenzten, inkrementellen Implementie-rungsschritten. Von einer technologischen Revolution, wie oftmals mit der Vision Industrie 4.0 in Verbindung gebracht, werden wohl erst die nächsten Generationen sprechen.

Friedrich Bleicher Univ. Prof. Dr. Friedrich Bleicher ist Vorstand des Instituts für Fertigungstechnik und Hoch-leistungslasertechnik an der Technischen Uni-versität Wien. Nach seinem Diplomabschluss in Maschinenbau arbeitete er als wissenschaft-licher Mitarbeiter am Institut für Fertigungstech-nik und Hochleistungslasertechnik. Seit 1996 ist er promovierter Maschinenbau-Ingenieur, 2001 wurde ihm die Venia Docendi am Insti-tut für Fertigungstechnik und Hochleistungs-lasertechnik erteilt. 2009 wurde er zum Pro-fessor für Fertigungstechnik an der Technischen Universität Wien ernannt.


FEATUREFEATURE

Johann Hofmann Dipl.-Ing. Johann Hofmann ist bei der Maschinen-fabrik Reinhausen als Geschäftsbereichsleiter ValueFacturing® tätig. Aus der Praxis für die Pra-xis entwickelte Hofmann mit seinem Team in über 25-jähriger Detailarbeit die Shopfloor MES-Lö-sung MR-CM®. Sein Wissen aus über 25 Jahren Praxiserfahrung vermittelt er heute in Seminaren und Vorträgen zu MES und Industrie 4.0

A ls Weltmarktführer in der Regelung von Leistungs-transformatoren fertigt die 1868 als Familienun-ternehmen gegründete Maschinenfabrik Reinhausen

am Standort Regensburg eine Vielzahl qualitativ an-spruchsvoller Komponenten mit hoher Variantenvielfalt und geringen Losgrößen. Um die Produktqualität weiter zu erhöhen und Vorteile bei der NC-Programmierung zu erzie-len, entstand schon ab 1990 der Plan, alle Maschinen, An-lagen und Systeme miteinander zu vernetzen. Das überge-ordnete Ziel: Am Hochlohnstandort Deutschland ein auch in Zukunft international konkurrenzfähiges Fertigungsum-feld zu etablieren. Beim Vernetzungsprojekt galt es, ein Haupthindernis zu überwinden: Zwischen 1980 und 2010 nahm die Daten-Komplexität in der zerspanenden Fertigung der Maschinenfabrik Reinhausen stetig zu. Diese Komplexi-tät war mit herkömmlichen Systemen kaum mehr zu beherr-schen. Ein Neuansatz sollte für entscheidende Verbesserun-gen sorgen. So entstand das Konzept einer intelligenten Datendrehscheibe für den Shopfloor mit einer Reihe von Assistenzsystemen: Leistungsstark genug, um die Effizienz des Fertigungsprozesses spürbar zu steigern, aber so imple-mentiert, dass die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der Fertigung problemlos damit zurechtkommen. Ein Team von Experten der Maschinenfabrik Reinhausen entwickelte in 25-jähriger Detailarbeit ein eigenes Manufacturing Execu-tion System (MES). Es orientierte sich von Beginn an an den Anforderungen der Praxis und verfügt über richtungsweisen-de Funktionen für die zerspanende Fertigung: MR-CM®.

DAS MES ALS DATENDREHSCHEIBEDas MES sorgt in jeder Stufe des Produktionsprozesses für die nötige Transparenz. Dies gelingt durch die informations-technische Vernetzung der am Produktionsprozess beteilig-ten „Akteure“ (wie ERP/PPS-System, NC-Programmierung, Werkzeugverwaltung, Messgeräte, Werkzeuglagersysteme, NC-Maschinen). In der Logik einer Client-Server-Architek-tur stellt MR-CM® so als Webserver die zentrale Informati-onsdrehscheibe in der Fertigung dar. Dabei melden einzel-ne Akteure ihre Anfragen dem MR-CM®, der wiederum die geforderten Informationen bei den entsprechenden Akteu-ren abfragt, diese Informationen gegebenenfalls verknüpft und das Ergebnis der anfragenden Stelle überträgt. Beson-ders die hier beschriebene Datenanreicherung, verstanden als intelligente Kombination vorhandener Daten einzelner Akteure, spielt für die intelligente Datenverarbeitung des MR-CM® eine zentrale Rolle. Die Maschinenfabrik Reinhau-

sen wurde mit dem von ihr entwickelten MES zu einem ak-tiven Gestalter der eigenen Zukunft, darüber hinaus aber auch zu einem Schrittmacher der Fertigungstechnologie im deutschsprachigen Raum. Anders als der Name vermuten lässt, ist die vierte industrielle Revolution kein ruckartiger Technologiedurchbruch. Industrie 4.0 ist vielmehr ein kon-tinuierlicher Prozess ohne klar definierten Anfangs- und Endzeitpunkt. Die Revolution hat bereits – sichtbar und un-sichtbar – begonnen. Sie zieht sich schon heute durch zahl-reiche Bereiche der Produktion. Unternehmen dürfen jetzt den Anschluss nicht verlieren. Sie sollten die Anzeichen des Wandels erkennen und den ersten Schritt in Richtung vernetzte Zukunft und damit Industrie 4.0 tun. Das MES der Maschinenfabrik Reinhausen erlaubt es schon heute, Schnelligkeit, Flexibilität und Effizienz in der zerspanenden Fertigung maßgeblich zu steigern. Die Experten sind sich sicher, dass die vierte industrielle Revolution kein vorüber-gehendes Phänomen ist. Sie ist vielmehr eine entscheiden-de Weiterentwicklung der Produktion. Unternehmen tun gut daran, die damit verbundenen Chancen frühzeitig zu nut-zen. Auf diese Weise sichern sie sich Wettbewerbsvorteile und bleiben konkurrenzfähig.

DAS PRINZIP VERNETZUNG

Text: Johann Hofmann

DIE ZUNAHME DER KOMPLEXITÄT WAR MIT DEN ÜBLICHEN SYSTEMEN KAUM ZU BEHERRSCHEN.

Die Maschinenfabrik Reinhausen entwickelte in langjähriger Detailarbeit ein eigenes Manufacturing Execution System.


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EFFIZIENT, ZUVERLÄSSIG UND GERÄUSCHARM

Effizienz, Zuverlässigkeit und geräuscharmer Betrieb von Systemen für Blechbearbeitungsmaschinen standen im Mittelpunkt des Messeauftritts von HOERBIGER auf der EuroBLECH 2014 in Hannover. Innovative Highlights waren die aktuelle Ausführung des elektrohydraulischen ePrAX® Antriebs für Abkantpressen sowie die Serienausführung des HOERBIGER Laser Gas Regulators LGR.

Text: Ludwig Schönefeld Fotos: Klaus Fricke

Kraft und Präzision für die Blechbearbeitung

Die EuroBLECH ist eine der führenden internatio-nalen Technologiemessen für die Blechbearbei-tung: 2014 kamen rund 59.600 Besucher. Die Stimmung war durchgehend positiv: „In unseren acht Hallen herrschte rege Geschäftstätigkeit. Die

Aussteller haben uns von einer Vielzahl an internationalen Kontakten und guten Verkaufszahlen berichtet“, erklärt Nicola Hamann, Geschäftsführerin des Messe-Veranstalters Mack Brooks Exhibitions. Entsprechend gut frequentiert war auch der neu gestaltete HOERBIGER Messestand mit einer Fläche von rund 160 Quadratmetern.

HOERBIGER ePrAX®: DAS LEISE KRAFTPAKETWenn es um Wärme- und Geräuschentwicklung geht, ist die EuroBLECH für Aussteller und Fachbesucher ein Härtetest: 1.573 Aussteller aus 38 Ländern präsentierten vom 21. bis 25. Oktober auf 86.500 Quadratmetern Fläche in den Messehallen ihr Portfolio. Etliche Maschinen – Stanzen, Pressen, Laser-, Wasser- und Fluidschneider – waren täglich im Betrieb zu er-leben: Maschinenbau-Atmosphäre pur, aber eben verbunden mit Abwärme und Lärm. Wohl auch deshalb konnte der HOERBIGER ePrAX® Antrieb punkten. Bei der aktuellen Aus-führung des elektrohydrau lischen Pressenantriebs wurde die Lautstärke auf ein Minimum reduziert, so dass es künftig in den Werkshallen der Blechbearbeiter etwas leiser zugehen könnte.

INTELLIGENTE KOMBINATION VON ELEKTRIK UND HYDRAULIK

In der Automatisierungstechnik geht es um Präzision, Schnel-ligkeit und Kraft – gerade in der Blechbearbeitung. Bei An-triebssystemen von Abkantpressen sind für OEM-Anbieter wie Endanwender darüber hinaus ein einfacher und schneller Einbau, einfache Wartung und Bedienung entscheidende Kri-


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nerhalb von Bruchteilen von Sekunden und regelt so die Gas-zufuhr hochgenau“, erläutert Dr. Jochen Schaible, Leiter Technical Competence Center der HOERBIGER Automatisie-rungstechnik.

VOM MARKT BEGEISTERT ANGENOMMENVon den Marktteilnehmern wird der von HOERBIGER entwi-ckelte Laser Gas Regulator begeistert aufgenommen, vor al-lem aufgrund seiner einfachen Installation und des niedrigen Gewichts. Für Laserschneidmaschinen ist das Gewicht der Gasregeleinheit leistungsbestimmend: je leichter der Schneid-kopf, desto schneller und dynamischer ist die Maschine. Wie die

Bystronic Laser AG aus der Schweiz mit der ByAutonom Laser-schneidmaschine (im Detail vorgestellt in HOERBIGER@MOTION, Ausgabe 3/2013) präsentierte auch der türkische Maschinen-bauer Baykal auf der EuroBLECH 2012 den Prototyp eines mit dem HOERBIGER LGR ausgestatteten Laserschneiders. Auf der EuroBLECH 2014 war jetzt die Serienausführung der Baykal BLS-NEO zu sehen. Messer Cutting Systems kommt Anfang 2015 mit der FiberBlade 3015 auf den Markt. Der türkische Maschinenbauer MVD kündigte mit dem iLaser eine weitere Laserschneidmaschine mit HOERBIGER LGR an. Großes In-teresse am LGR zeigten darüber hinaus zahlreiche Unterneh-men, die Gebrauchtmaschinen mit neuester Technologie auf-bereiten und erneut im Markt anbieten. Dank der einfachen Montage des LGR kann HOERBIGER die Effizienz dieser älte-ren Maschinen zu vergleichsweise geringen Kosten deutlich erhöhen. Bei Maschinenlaufzeiten von bis zu 40 Jahren ein überzeugendes Argument für Endanwender.

GUTE STIMMUNG IM MARKTDie gute Stimmung auf der diesjährigen EuroBLECH spiegelt die im Allgemeinen gute Konjunktur der Branche wider. Messe-Geschäftsführerin Nicola Hamann: „Unsere Aussteller-umfrage hat ergeben, dass die Unternehmen dieses Indus triesektors die wirtschaftlichen Aussichten in diesem Jahr positiver bewerten als noch vor zwei Jahren.“

Fachbesucher informieren sich bei Daniel Schmitt, Leiter des Geschäftsfelds Compact Motion Technology, über das Konzept intelligenter Elektrohydraulik, wie es HOERBIGER für den ePrAX® entwickelt hat. Das elektrohydraulische System kombiniert die Stärken von Elektrik und Hydraulik. Weitere Pluspunkte sind einfache Installation und verlängerte Wartungsintervalle.

punkten die auf der EuroBLECH präsentierten Hybrid-Abkant-pressen mit bis zu 50 Prozent geringeren Betriebskosten im Vergleich zur klassischen Hydrauliklösung.

HOERBIGER LASER GAS REGULATOR LGR – BLITZSCHNELLE GASWECHSEL

Ein weiteres Highlight der EuroBLECH war am HOERBIGER Messestand der innovative Laser Gas Regulator LGR. Er sorgt in Laserschneidmaschinen für einen optimalen Gaswechsel, damit für exakte Schneidkanten und für eine gleichbleibend hohe Qualität in der Laserbearbeitung trotz variierender Blechstärken. Aufwändige und kostspielige Nacharbeiten entfallen. Das ermöglicht höchste Effizienz – von kleinen Losgrößen bis zur Großserienfertigung von Blechen unter-schiedlichster Stärken. HOERBIGER setzt beim LGR auf die im eigenen Haus entwickelten, exklusiven Piezo-Pneumatik- Module. Sie regeln Gaswechsel und Druck in Gaslasern bis zu fünfmal schneller und deutlich zuverlässiger als konventionelle Systeme. Die Produktivität eines Gaslasers hängt entscheidend von der schnellen und präzisen Regelung der Zufuhr von Schneidgas, Sauerstoff und Druckluft im Schneidkopf der Laserschneidanlage ab. Das Schneidgas- Regelsystem muss sehr leicht sein, um schnellstmögliche Bewegungen des Schneidkopfes zu gewährleisten. Der kompakte HOERBIGER LGR wiegt nur wenige Gramm und sorgt als leistungsbestim-mende Komponente für schnelles und zuverlässiges Schalten mit geringstem Gasverlust. Herkömmliche Magnetsteuerven-tile sind demgegenüber schwer und weisen deutliche Defizite bei der geforderten Dynamik auf. Deshalb setzt HOERBIGER auf die millionenfach bewährten und einzigartigen Piezo- Pneumatik-Module aus eigener Entwicklung und Fertigung. Das optimierte Zusammenspiel zwischen Feinmechanik, Elektronik und Sensorik sorgt für den gewünschten extrem schnellen und zuverlässigen Gaswechsel.

DAS HERZSTÜCK: EXTREM PRÄZISE PIEZO-PROPORTIONALVENTILE

Herzstück des Laser Gas Regulators sind extrem präzise, elektrisch gesteuerte Proportionalventile in Verbindung mit drei integrierten Vorschaltventilen zur Gasanwahl. „Der nur wenige Gramm leichte Piezo-Aktuator schaltet blitzschnell in-

Die bisher mit dem ePrAX® Antrieb ausgestatteten Abkantpres-sen arbeiten mit Biegekräften von bis zu 110 Tonnen. „Wir arbeiten daran, unser Antriebsportfolio jetzt für Maschinen mit bis zu 250 Tonnen Biegekraft auszubauen“, erklärt Daniel Schmitt. „Dabei lässt sich der Biegebalken mit Hüben bis 280 mm im Schnellgang mit Geschwindigkeiten von bis zu 230 mm/s präzise bewegen. Im Arbeitsgang werden die Bleche mit etwa 10 mm/s gebogen.“

terien für eine Investitionsentscheidung. Mit dem ePrAX® Antrieb bietet HOERBIGER einen kompakten und leistungsstarken Aktuator, der diesen Marktanforderungen entspricht. Maschinen-entwicklern eröffnet das elektrohydraulische Kraftpaket neue Perspektiven. Die Endanwender profitieren von einer deutli-chen Produktivitätssteigerung in der Fertigung. „Vor zwei Jahren konnten wir das Fachpublikum bei der EuroBLECH mit unserer ersten Generation eines elektrischen Antriebs überraschen“, erklärt Daniel Schmitt, Leiter des Geschäftsfeldes Compact Motion Technology bei der HOERBIGER Automatisie-rungstechnik GmbH, Altenstadt, Deutschland. „Dieses Jahr steht die Zuverlässigkeit der perfekten Kombination aus Elek-trik und Hydraulik im Mittelpunkt.“ Das Feedback von Messe-publikum und OEM-Herstellern zeigt, dass sich die Entschei-der in der Blechbearbeitung inzwischen darauf eingelassen haben und umdenken: Nach dem in den letzten Jahren deut-lichen Trend zu elektrischen Antrieben, schätzen viele Markt-teilnehmer inzwischen elektrohydraulische Lösungen oder kehren sogar ganz zur Hydraulik zurück.

HOERBIGER hat mit dem ePrAX® Antrieb eine Systemlösung entwickelt, die die Vorteile von elektrischer Ansteuerung und integrierter Hydraulik in idealer Weise vereint: Aktuatorik wird neu gedacht – das elektro-hydraulische System überwindet die Schwächen der Elektrik und Hydraulik und kombiniert stattdessen ihre Stärken.

KRÄFTIGE UND LANGLEBIGE TECHNIKDer HOERBIGER ePrAX® ist im Gegensatz zu einem reinen Elektroantrieb dank der Hydraulik kräftig und langlebig. Das kompakte, geschlossene Design verzichtet auf Ölschlauch-leitungen und gewährleistet ein sauberes und leckagefreies Arbeiten. Die einfache Handhabung in der Montage und War-tung ist ein weiterer zentraler Vorteil der neuesten Generation dieser eDrive Aktuatoren. „Acht Schrauben und wenige Kabel – das ist alles, was unser Kunde beispielsweise am Rahmen der Abkantpresse montieren muss. Einfacher geht es kaum“, erklärt Daniel Schmitt. „Die intelligente Elektrohy-draulik schöpft ihre Kraft aus Öl, das der Anwender nicht sieht, und arbeitet stark, schnell, umweltverträglich, energie-effizient sowie höchst wirtschaftlich.“ Das Wartungsintervall ist ebenfalls optimiert und verlängert sich aufgrund der kom-pakten, geschlossenen Bauweise in Verbindung mit der Dauer-schmierung auf mehr als drei Jahre.

PRAXISTEST BESTANDENIn der Praxis hat sich das auf der EuroBLECH 2012 erstmals der Fachöffentlichkeit vorgestellte ePrAX® System bereits bei namhaften Maschinenbauern in der Blechbearbeitung be-währt. Auf der EuroBLECH 2014 war neben der bereits 2012 vorgestellten MultiPress 110 des deutschen Anbieters EHT und der ebenfalls 2012 präsentierten EVOLUTION II von ERMAKSAN aus der Türkei bereits eine weitere Abkantpresse mit ePrAX® Technologie zu sehen: Die EHSyP 110 des italie-nischen Maschinenbauers Vimercati. Dank der verrohrungs-freien Bauweise entfallen beim ePrAX® die bislang notwen-digen Öltanks zur zentralen Ölversorgung der Maschine. Für viele Endanwender sind 250 Liter weniger Ölvolumen in der Maschine ein überzeugendes Argument. Im laufenden Betrieb

Der HOERBIGER Laser Gas Regulator unterscheidet sich in seinen Leistungsmerkmalen deutlich von herkömm lichen Steuerventilen. Durch den präzisen Gaswechsel innerhalb weniger hundert Millisekunden, arbeitet der HOERBIGER LGR fünfmal schneller als vergleichbare Automatisierungs-komponenten. Die exklusive Piezo-Pneumatik sorgt für einen stets stabilen Gasdruck (Druckstabilität ±0,03 bar) und bei Dünnblechen für präzise Schneidkanten in gleichbleibender Qualität. Selbst mit maximal 28 bar Ausgangsdruck und hohem Volumenstrom (< 1.600 Normliter pro Minute) lassen sich Bleche produktiv und in hoher Qualität schneiden.

Technik im Detail: PiezotechnologieDie Energie einer Erdbeere genügt: Die Frucht ist nicht nur zuckersüß, in ihr steckt auch Energie – immerhin rund 130 Joule. Diese Energie reicht tat-sächlich aus, um ein Piezoventil über eine Milliarde Mal zu schalten. Trotz der minimalen elektrischen Leistungsaufnahme kann der Anwender mit Piezo- Pneumatik-Modulen von HOERBIGER Lösungen für die Prozess- und Automatisierungstechnik realisieren, die hinsichtlich Durchfluss, Temperatur und Drucksta-bilität Maßstäbe setzen. Für den Einsatz in pneumati-schen Schalt- und Regelprozessen sprechen hohe Dynamik und Präzision, sowie ein eigenerwärmungs-freier Betrieb ohne Magnetfeldaufbau.


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Bei hydraulischen und elektrohydraulischen Antrieben für Abkantpressen gilt HOERBIGER seit Jahren als weltweit führender Anbieter. Nachdem es für einige Jahre so aussah, als ob der Markt elektrischen Antriebssystemen gegenüber klassischen hydraulischen Systemen den Vorzug geben würde, erlebt die Blechbearbeitungs-Technologie derzeit eine Renaissance der Hydraulik.

INNOVATIONEN MIT HOERBIGER TECHNOLOGIE AUF DER EUROBLECH 2014

Die auf der EuroBLECH 2014 präsentierten Innovationen führender Maschinenbauer belegen den Trend zu Hydraulik und Elektrohydraulik – für jede Leistungsklasse:

TRUMPF TruBend SERIE 3000Bei der Entwicklung der TruBend 3000er-Serie greift die TRUMPF Maschinen Austria GmbH + Co. KG aus Pasching, Österreich, auf bewährte HOERBIGER Hydraulik zurück. Die neu entwickelte Abkantpresse ist mit einem klassischen HOERBIGER Ventilblock ausgestattet. Zuverlässige Technolo-gie, tausendfach bewährt. Die neue Generation der TruBend Serie 3000 von TRUMPF vereint hohe Achsgeschwindig-keiten mit einfacher Bedienung und einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Damit produziert sie selbst bei geringer Auslastung wirtschaftlich.

Bystronic Xpert 40

Die Bystronic Xpert 40 Abkantpresse war auf der Euro-BLECH 2014 ein Publikumsmagnet, und das nicht nur auf-grund ihres ausgezeichneten Designs. Die neue Abkantpresse überzeugt vor allem durch Schnelligkeit. Die innovative Leichtbauweise verleiht der Xpert 40 eine äußerst hohe Dynamik mit Biegegeschwindigkeiten von bis zu 25 Millime-tern pro Sekunde. Damit biegt die Maschine kleine Teile bis zu dreimal schneller als Abkantpressen in größerer Ausfüh-rung. Für das exakte Zusammenspiel von Geschwindigkeit, Präzision und Kraft sorgt die von Bystronic neu entwickelte Antriebssteuerung ByMotion. HOERBIGER Hydraulik sorgt für den ebenso effizienten wie präzisen Pressenantrieb. Die von Bystronic entwickelte Steuerung koordiniert die präzise Beschleunigung von Oberwange und Hinteranschlägen. So werden Biegeergebnisse mit höchsten Wiederholgenauig-keiten möglich. Bei der Entwicklung der Xpert 40 ging Bystronic neue Wege. Erstmals wurden Kunden direkt in den Entstehungsprozess einer neuen Maschine eingebun-den. Herausgekommen ist dabei eine Abkantpresse, auf der Anwender kleine Biegeteile in Zukunft schnell und kosten-günstig bearbeiten können.

Vimercati EHSyP 110 Innovation aus Italien: die EHSyP 110 von Vimercati. Seit 1973 produziert das familiengeführte Unternehmen aus Sovi-co Abkantpressen und Tafelscheren. Die EHSyP 110 mit elektrohydraulischem HOERBIGER ePrAX® Antrieb ist die jüngste Innovation des Unternehmens, dessen Mission es ist, Maschinen mit einer hohen Lebensdauer und geringen Wartungskosten herzustellen – ein Versprechen, das die EHSyP 110 dank der geringen Wartungsintervalle des ePrAX® Antriebs sicher einhalten wird. Die Maschine zeich-net sich durch ihre hohe Dynamik und Präzision sowie ihre Energieeffizenz aus. Gegenüber herkömmlichen Systemen spart sie bis zu 50 Prozent Energie.

TRUMPF TruBend 3000

Vimercati EHSyP 110

Bystronic Xpert 40Amada HFE3I

Der extrem präzise HOERBIGER Laser Gas Regulator LGR ist die leistungsbestimmende Komponente von gleich vier neu konstruierten Laserschneidmaschinen. Nachdem die Bystronic Laser AG, Niederönz, Schweiz, die ByLaser-Serie bereits erfolg-reich im Markt etablieren konnte, waren auf der EuroBLECH neben dieser Maschine drei weitere Laser-Innovationen zu sehen:

Baykal BLS-NEODer Prototyp war bereits 2012 auf der EuroBLECH zu sehen. Jetzt ist die Serie im Markt. Baykal Machine Tools aus Bursa, Türkei, präsentierte mit der BLS-NEO eine ausgereifte Lösung, und bewirbt dabei insbesondere die hohe Kosteneffizienz.

Messer FiberBlade 3015Laserschneiden mit niedrigsten Betriebskosten ist auch für Messer Cutting Systems aus Groß-Umstadt, Deutschland, ein entscheidendes Verkaufsargument. Auf der EuroBLECH 2014 präsentierte der Maschinenbauer die neue FiberBlade 3015 dem Fachpublikum. Höchste Dynamik, optimierte Abläufe und kompakteste Bauweise sind die Vorzüge der elegant designten Faserlaser-Schneidanlage, die von Messer im Markt als „eine neue Generation in der Laserklasse“ positioniert wird.

MVD iLaserAuch MVD Makina Sanayi A.S. aus Konya, Türkei, verwen-det als Laser Gas Regulator den HOERBIGER LGR. Die mil-lionenfach bewährte Piezo-Technologie von HOERBIGER ist ein guter Grund, um den neuen MVD iLaser als „fastest most economical and maintenance-free technology“ bei den Kunden anzupreisen.

Amada HFE3IBewährte HOERBIGER Technologie verwendet auch Amada. Seit 1955 baut der international aufgestellte Maschinen-bauer aus Japan Abkantpressen. Eine Innovation des Jahres 2014 ist die HFE3I Abkantpresse. Sie wird in Europa ge-baut und steht für höchste Leistungsdichte und Flexibilität in der Abkanttechnologie. Klassische HOERBIGER An-triebstechnik für Abkantpressen garantiert dem Endanwen-der Zuverlässigkeit und Langlebigkeit.

Messer FiberBlade 3015


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AKTUELLE FAHRZEUGE MIT HOERBIGER ANTRIEBSTECHNIKOb beim Allradantrieb des Jeep Renegade, beim sportlichen Ford Mustang oder beim Kompaktvan der Mercedes-Benz B-Klasse – HOERBIGER Reibsysteme sorgen in allen Situationen für leichtgängiges und sicheres Schalten.

Auf Fahrerwunsch wird er der Straße „abtrünnig“: der Jeep Renegade.

JEEP RENEGADEMit dem Jeep Renegade dringt die Geländewagen- Kultmarke erstmals ins Segment der kompakten SUV vor. Während die kleineren Motorisierungen mit Front-antrieb erhältlich sind, arbeitet in den bis zu 170 PS starken Dieseln und Benzinern ein neuartiges, sehr effizientes Allradsystem: In normalen Fahrsituationen bleibt die Hinterachse inklusive der Kardanwelle abgekoppelt – falls erforderlich schaltet sie sich blitzschnell automatisch zu. Dann zeigt der Renegade jene herausragenden Offroad-Eigenschaften, die man

von seinen größeren Brüdern kennt. Ebenfalls tradi-tionell eng arbeitete HOERBIGER bei diesem Projekt mit Fiat Chrysler Automobiles zusammen, zu denen auch Jeep gehört: Schließlich ist in zahlreichen Renegade-Versionen das manuelle 6-Gang-Getriebe C635 von Fiat Powertrain verbaut. Ausnahmslos mit HOERBIGER Komplettsystemen ausgestattet, kommt dieses – teils auch als Doppelkupplungsvariante – bereits seit 2009 in Pkw von Fiat, Alfa Romeo und Lancia zum Einsatz.

Komplexe Technik erhöht oft Gewicht und Herstellungskosten. Die Kunst liegt darin, die Komplexität der Technik zu reduzieren. Text: Melanie Stahr Fotos: HOERBIGER

EINFACH SYNCHRON Blocker Ring Basic mit microGROOVE Rillierung

Wie das am Beispiel von Synchronringen gelingt, zeigt HOERBIGER mit dem neuen Blocker Ring Basic (BRB) mit microGROOVE Rillie-rung. Robust, zuverlässig, kostengünstig und zu hundert Prozent aus umgeformtem Stahl

setzt dieser neue Maßstäbe im Getriebe-Einstiegssegment. Beim manuellen Gangwechsel im Pkw übertragen Synchro-nisierungen hohe Kräfte, wenn sie die Drehzahl der Getrie-behauptwelle mit der des Gangrads angleichen, also synchro-nisieren. Die Hauptlast liegt dabei auf den Synchronringen, an denen Konusflächen diese Kräfte durch Reibung über-tragen. Dazu sind sie mit speziellen – und teils aufwändig herzustellenden – Reibbelägen versehen. Um auf zusätzli-che Produktionsschritte zu verzichten und die Kosten ge-rade im hochvolumigen Getriebe-Einstiegssegment niedrig zu halten, sind klassische Synchronringe oft aus Messing. „Es gibt allerdings eine Reihe von Faktoren, die gegen den Einsatz von Messing bei der Herstellung von Synchronrin-gen sprechen“, erklärt Peter Echtler, Leiter Vorentwicklung, HOERBIGER Antriebstechnik Holding GmbH. „Beispielswei-se können bestimmte Fertig-Geometrien bei Messing nicht im reinen Umformungsprozess verwirklicht werden. In ei-nem zweiten Schritt sind dann stets kostenaufwändige spa-nende Nachbearbeitungen notwendig.“ HOERBIGER ist Technologieführer bei Synchronringen aus Stahl und konnte

damit belegen, dass Innovationen nicht zwangsläufig mit hochpreisigen Lösungen verknüpft sind: Der neu entwickelte BRB aus Stahlblech ergänzt künftig das Portfolio für Einfach-konus-Synchronringe und kommt dank neuartiger micro-GROOVE Rillierung ohne zusätzliche Reibbeläge aus. „Wir haben uns die komplexe Aufgabe gestellt, einen Synchronring im Preiseinstiegssegment zu entwickeln, der über die Vorzü-ge von Messingringen verfügt, aber gleichzeitig verschleißfest ist und sich kostengünstig in großer Serie herstellen lässt“, erklärt Peter Echtler. Dank des von HOERBIGER perfektio-nierten Umform-Produktionsprozesses und verschleißmin-dernder Wärmebehandlung im Nitrierofen werden alle Funkti-onsmerkmale, Endmaße sowie die Rillierung des BRB im Umformwerkzeug hergestellt. Eine nachträgliche, spanende Bearbeitung ist nicht notwendig. „Verglichen mit Messingrin-gen haben wir den axialen Verschleiß um rund 90 Prozent reduziert und damit in diesem Preissegment einen neuen Standard in Sachen Robustheit gesetzt.“ Dank der geringe-ren Wärmedehnung von Stahl lassen sich zudem die Spalt-maße optimieren, was sich positiv auf den begrenzten Bau-raum vor allem von Kleinwagen und Fahrzeugen der Kompaktklasse auswirkt. Der BRB von HOERBIGER steht derzeit vor dem Serienstart und bietet gerade für hochvolu-mige Anwendungen in diesen Fahrzeugklassen eine wirt-schaftliche Alternative zu Messingringen.

„WIR WOLLTEN EINEN SYNCHRONRING ENTWICKELN, DER ÜBER DIE VORZÜGE VON MESSINGRINGEN VERFÜGT, VERSCHLEISSFEST IST UND SICH KOSTENGÜNSTIG HERSTELLEN LÄSST.“Peter Echtler, Leiter Vorentwicklung, HOERBIGER Antriebstechnik Holding GmbH


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Das „Wildpferd“ von Ford wirkt auch nach 50 Jahren kein bisschen müde.

FORD MUSTANG

Vor 50 Jahren erstmals präsentiert, hat der Ford Mustang rasch die Herzen von Sportwagenfans welt-weit erobert. Die Neuauflage des „Pony Cars“ zitiert das legendäre Design der Vorgängergenerationen, punktet aber zugleich mit hochmoderner Technik: Das verdeutlicht beispielsweise das Fahrwerk mit aufwän-diger Einzelradaufhängung rundum. Motorseitig ste-hen in Europa ein 5,0-Liter-V8 mit 307 kW (418 PS) und 524 Nm Drehmoment oder ein 230 kW (314 PS) starker Turbo-Vierzylinder mit 434 Nm zur Wahl.

Damit deren Power optimal übersetzt an den Hinterrä-dern ankommt, ist in allen Modellvarianten – auch für die USA – ab Werk das manuelle 6-Gang-Handschalt-getriebe 6MTI500 von Getrag Ford Transmissions ver-baut. Robuste Reibsysteme in der von HOERBIGER gelieferten Komplett-Synchro tragen hier wesentlich dazu bei, dass Mustang-Reiter die Gänge auch dann präzise und zuverlässig wechseln können, wenn sie ihr „Wildpferd“ artgerecht-dynamisch bewegen.

MERCEDES-BENZ B-KLASSE

Unter den Kompaktvans im Premiumsegment steht die B-Klasse von Mercedes-Benz weltweit hoch in der Kundengunst: Alleine die 2011 eingeführte, zweite Generation hat sich bis Oktober 2014 mehr als 380.000 Mal verkauft. Mit einer umfassenden Modellpflege soll sich diese Erfolgsgeschichte nun fortsetzen: Schließlich zeigt sich die neue B-Klasse außen ebenso wie im Innenraum deut-lich aufgewertet und erhält erweiterte Sicher-heits- und Telematikfunktionen.

Die breit gefächerte Antriebspalette reicht jetzt von jeweils fünf Benzin- und Dieselmotoren über eine Erdgas-Variante bis hin zur rein elektrisch fahrenden B-Klasse Electric Drive. Serienmäßig spielen gleich sieben Aggregate optimal mit dem 6-Gang-Schalt-getriebe FSG 300 (210) zusammen, das für die Erdgas- und Blue Efficiency-Varianten länger über-setzt ist. Stets enthält das Getriebe Reibsysteme von HOERBIGER. Sie gelten als eine der Vorausset-zungen, um den markentypisch hohen Schaltkom-fort zu erzielen.

Die B-Klasse tritt nach dem Facelift noch dynamischer auf.

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VON ECHTER HANDSCHALT QUALITÄTDas Werk Gaggenau ist das weltweite Kompetenzzentrum für manuelle und automatisierte Getriebe von Mercedes-Benz.

Kompakt, sauber und wertig: Jedes Detail erweist sich als funktional und genau richtig an seinem Platz. Die Rede ist vom Rastatter Werksteil des Mercedes-Benz Produktions standortes Gaggenau. Dort laufen sämtliche manuelle Getriebe für die neue Mercedes-Benz A- und B-Klasse und für viele weitere Fahrzeug reihen mit dem Stern vom Band. Ein näherer Blick verrät mehr – und zeigt auf, was HOERBIGER damit zu tun hat.Text: Achim Neuwirth Fotos: David Spaeth, Daimler

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Ausgewiesene Kenner der Mobilitätsgeschichte werden beim Ortsnamen Gaggenau unweigerlich hellhörig: 1894 entstand hier nämlich die „Berg-mann Industriewerke GmbH“, und bereits seit 1911 firmiert der Standort unter dem Signet

Mercedes-Benz. Mehr als ein halbes Jahrhundert lang – von 1951 bis 2003 – lief vor Ort ein Arbeitstier vom Band: Das Universal-Motor-Gerät, besser bekannt unter der Abkürzung UNIMOG. Ab 1971 expandierte die Fertigungsstätte kräftig. Zunächst entstand das Getriebewerk Rastatt, später kamen noch ein Presswerk für Nutzfahrzeug-Karosserieteile und ein Logistikzentrum hinzu. In Sachen manuelle und automa-tisierte Getriebe stieg Gaggenau 2001 zum Kompetenz-zentrum auf. Schon 14 Jahre zuvor hatte sich Mercedes-Benz eng mit HOERBIGER als Lieferanten für Synchronisierungen verzahnt. Absolut einzigartig macht den Fertigungsstandort seine nunmehr 120-jährige Historie – er gilt schlicht als das älteste durchgängig genutzte Automobilwerk der Welt. Heute stoßen Besucher dort auf zahlreiche weitere Aspekte von glo-baler Bedeutung.

MANUELL UND UNIVERSELL Mehr als zehn Millionen Getriebe entstanden bis dato im 412.000 Quadratmeter großen Standort Gaggenau und sei-nem Werksteil Rastatt, der weitere 238.000 Quadratmeter Grundfläche umfasst. Gemeinsam bilden sie mit insgesamt 6.600 Beschäftigten die Handschaltgalaxie im automobilen Kosmos von Mercedes-Benz. Denn es ist aktuell die welt-weit einzige Produktionsstätte für manuelle und automa-tisierte Getriebe der Traditionsmarke. Auch HOERBIGER verfügt in Gaggenau über ein Alleinstellungsmerkmal, schließlich hat sich das Unternehmen hier den Status des einzigen externen Zulieferers von Reibsystemen erarbeitet. Die zwischen zwei und drei Millionen Synchronisierungen – pro Jahr, wohlgemerkt – verkörpern einen vergleichsweise kleinen, aber sehr wichtigen und effektiven DNA-Baustein vieler Getriebefamilien von Mercedes-Benz. Von Einfach- bis hin zu Dreifachkonus-Anwendungen gewährleisten die Reibsysteme, anders als der Begriff vermuten lässt, rei-bungslose Gangwechsel. Es gibt die Synchronisierungen in je nach Leistungsbedarf maßgeschneiderten Varianten für drei Baureihen: Die „Transporter-Schaltgetriebe“ (TSG) sind für Großraumfahrzeuge wie die V-Klasse, Sprinter und Vito bestimmt; die „Neuen Schaltgetriebe“ (NSG) für heckge-triebene Pkw wie die C-, E- und S- sowie SLK-Klasse; und in den kompakten Fronttrieblern der jüngsten A- und B-Klasse- Generation übersetzen die „Front-Schaltgetriebe“ (FSG) die Motorkräfte nach Fahrerwunsch.

VOM LAGERPLATZ IN DEN „LADEN“ Letztere bezeichnen Mitarbeiter von Mercedes-Benz als die Getriebefamilie FSG 300/310. Sie laufen im Werksteil Rastatt vom Band – derzeit rund 600 Einheiten am Tag. An der Fertigungslinie schildert Ehrhard Thiel, Produktionsleiter für Getriebe und Achsen in Gaggenau, interessante Fakten:

Ein Mitarbeiter entnimmt Synchronisierungen von HOERBIGER, die bei Mercedes-Benz in Rastatt in Getriebe der Mercedes A- und B-Klasse verbaut werden, den Transportboxen.

Pro Jahr werden in Gaggenau zwei bis drei Millionen Synchronisierungen verbaut. HOERBIGER liefert dafür die Reibsysteme.

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len ein. Im Supermarkt befüllen die FSG-Montagemitarbeiter vorbereitend einzelne Set-Körbe, die sämtliche Komponenten für eine bestimmte Getriebevariante enthalten.

KNOW-HOW FÜR NULL FEHLERDie Montage basiert auf drei Säulen: kurze Wege, moderne An-lagen und ein gut ausgebildetes Team. „Bei Vollauslastung wie aktuell der Fall bedient ein Kollege drei Stationen, so wird es nie eintönig“, erklärt Thiel. „Jeder Mitarbeiter könnte aber auch die gesamte Linie steuern, also die Getriebe theoretisch ganz alleine bauen.“ Die Zahnräder und Synchronisierungen fädeln sie von oben – beginnend beim ersten und endend beim sechs-ten Gang – auf die senkrecht stehende linke und rechte Ab-triebs- sowie die Antriebswelle. Ein Vergleich mit Perlenketten drängt sich förmlich auf. Ob alles richtig sitzt, prüfen geschulte Augen, Hightech-Kameras und andere Kontrollinstrumente an den einzelnen Stationen. Ein wichtiger Test erfolgt jedoch wei-terhin manuell: Indem er die Zahnräder auf der Welle nur kurz nach links und rechts dreht, fühlt der geübte Monteur sofort, ob sich die Reibsysteme so frei bewegen können, wie sie es später im Auto tun müssen. Erst wenn das Getriebeinnenleben kom-plett bereitsteht, setzen die Mitarbeiter einen Deckel darauf –

besser gesagt die untere Gehäusehälfte. Denn dann dreht ein Roboter das ganze

um 180 Grad und stülpt, dazwischen Dichtmasse aufgetragen, den zwei-

ten Ummantelungsteil darüber. Ist alles fest verschraubt, dicht und

mit Öl befüllt, wird es richtig ernst: Ob das Getriebe die hohe Funktions- und Quali-tätsmesslatte von Merce-des-Benz tatsächlich er-reicht, offenbart nämlich der finale, vollautomati-sche Funktionscheck.

Das bedeutet bei-spielsweise, alle Gänge durchzuschalten, die

Ge räuschentwicklung zu erfassen und auch die Synchronisierungszeiten zu messen. Gerade eben

durchläuft ein neu gebore-nes, 42 Kilogramm leichtes FSG-Familienmitglied dieses Prozedere. Und die Frage, wie speziell die HOERBIGER

Komponenten dabei üblicher-weise abschneiden, bleibt nicht

ungeklärt. „Fehler? Null, nichts, bisher hatten wir hier noch kein einziges HOERBIGER Reibsystem zu beanstanden. Von der Qualität bis hin zu den Stückzahlen können wir hier in Rastatt also nur sagen: Bitte genauso weiter“, sagt Thiel.

In der Mercedes A- und B-Klasse werden sogenannte Front-Schaltge-triebe (FSG) quer zur Fahrtrichtung eingebaut. Diese Getriebe müssen sehr kompakt konstruiert sein.

Getriebewellen, Radsätze und Synchronisierungen vor dem Zusammenbau.

Ob alles richtig sitzt, prüfen geschulte Augen, Hightech-Kameras und andere Kontrollinstrumente an den einzelnen Stationen.

„Anfang 2010 haben wir die Montage im laufenden Be-trieb auf die neuen Getriebe umgerüstet. Jetzt sind wir hier Bench mark, was die Wa-renströme betrifft.“ Aus der Vogelperspektive wäre die-ser Sachverhalt schneller er-sichtlich: Das Linienlayout ist quadratisch, kompakt und effektiv. „Im ersten Schritt drehen und fräsen wir die Getriebe räder aus den bis dahin zahn losen, im Getriebe-bauer-Jargon ,weichen‘ Rohtei-len“, so Thiel. Ebenso wie die Wellen gehen diese dann in die Här-teöfen, daraufhin weiter zum Schleifen und zur Nachbearbeitung, bis sie schließlich im „Supermarkt“ landen. So nennt die FSG-Mannschaft ih-ren Kommissionierungsbereich, in dem die einzelnen Kompo-nenten auf ihren Zusammenbau warten. An diesem Punkt ha-ben auch die Reibsysteme von HOERBIGER ihren ersten großen Auftritt: Der aus dem benachbarten Hochregallager kommen-de „Logi- Zug“ biegt ums Eck, trifft pünktlich mit den Bautei-

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WAS ERWARTEN KUNDEN VON EINEM MODERNEN HANDSCHALTGETRIEBE?Schetter: Es muss ein Fahrzeugleben lang funktionieren, das ist klar und bei uns Standard. Wichtig ist auch, dass sich die großen Getriebe für starke Motoren genauso komfortabel, präzise und einfach schalten lassen wie die kleineren. Für die Konstruktion bedeutet das einen hohen Aufwand, aber Kun-den dürfen hier einfach keine Unterschiede zwischen den Modellreihen spüren.

Thiel: Komfortentscheidend ist außerdem ein niedriges Ge-räuschlevel, vor allem bei den FSG-Fahrzeugen. Dort sitzen Motor und Getriebe ja quasi direkt vor dem Fahrer. Deshalb würde er jede Störfrequenz sofort hören, speziell bei gerin-gem Tempo. Um für Ruhe zu sorgen, setzen wir primär auf spezielle Verzahnungsgeometrien, die auch unsere FSG lei-se machen.

WIE KÖNNEN MANUELLE GETRIEBE DAZU BEITRAGEN, DIE CO2-EMISSIONEN ZU REDUZIEREN?Thiel: Wir verringern die inneren Schleppverluste von Getrie-ben kontinuierlich, damit sie besonders reibungsarm laufen. So verpufft kaum noch Energie im Antriebsstrang, was Kraft-stoff und somit CO2 einspart.

Schetter: Zudem wiegen unsere Getriebe wenig, das macht die Fahrzeuge insgesamt leichter und sparsamer. Genauso bedeutend ist aber das Leistungsgewicht. Lassen Sie es mich so ausdrücken: Obwohl sie perfekt mit immer stärkeren Mo-toren zusammenspielen müssen, dürfen die Getriebe selbst nicht größer und schwerer ausfallen.

WAS SIND AUS IHRER SICHT DIE WESENTLICHEN ERFOLGSFAKTOREN FÜR KONSTANT HOHE GETRIEBEQUALITÄT?Thiel: Hier geht es um das Gesamt-Setup. Das reicht von den Anlagen und der Materialbereitstellung über effiziente Ferti-gungsprozesse bis hin zu engagierten Mitarbeitern. Absolut wichtig ist der enge Schulterschluss mit den Produktentwick-lern und unseren Lieferanten wie HOERBIGER. Die Anlauf-zeiten für neue Produkte werden immer kürzer, da brauchen wir verlässliche Partner, die Schritt halten können.

WAS ZEICHNET HOERBIGER AUS IHRER SICHT IM SPEZIELLEN AUS?Schetter: Als Beispiel möchte ich das NSG-Projekt nennen, bei dem HOERBIGER die Blechsynchronringe gemeinsam mit uns entwickelt hat. Sie haben sich dabei nicht nur auf ih-re Kernkompetenz, die Reibsysteme, beschränkt, sondern auch aktiv viel neues Know-how für das Gesamtsystem Ge-triebe aufgebaut. Das ist für uns bis heute extrem wertvoll, denn es macht HOERBIGER zu einem Partner, der flexibel reagiert, bei Getriebethemen auf Augenhöhe mit uns liegt und Impulse für Innovationen geben kann.

Skulimma: Die Anforderungen aus dem Fertigungsprozess und aus dem Markt heraus sind sehr dynamisch. Das setzt eine Gesprächskultur voraus, in der wir offen und unmittelbar über alle Themen – also Erfolge und Herausforderungen – diskutie-ren. Mit HOERBIGER als Partner funktioniert das wirklich gut.

Thiel: Großserienproduzenten wie wir benötigen Zulieferteile in 100-prozentiger, konstant hoher Qualität. Bei HOERBIGER können wir uns nicht nur darauf, sondern auch auf abgesicherte

Ehrhard Thiel ist seit 2010 Produktionsleiter für Getriebe und Achsen in Gaggenau. Für diese Komponenten verant-wortet er am Standort zudem die operative Logistik, die Qualitätssicherung sowie die Werkstoff- und Prozesstech-nik – letztere übrigens auch in den Werken Mannheim und Kassel. Insgesamt engagiert sich Thiel schon 28 Jahre für den Daimler-Konzern: Nach seinem Einstieg als Versuchs-ingenieur Pkw übernahm er verschiedene Planungs- und Projektleitungsaufgaben, unter anderem in Brasilien, den USA und in Japan. Ab 2004 leitete er die globale Produkt-planung Daimler Truck. Drei Jahre später wechselte Thiel nach Gaggenau, um zunächst den Bereich Lieferantenma-nagement/Logistik zu betreuen.

Rainer Skulimma verantwortet seit Anfang 2014 das Lieferantenmanagement für Getriebe und AP-Achsen im Werk Gaggenau. Zuvor leitete er bereits dort das Lieferanten-management und die Logistik für AP-Achsen. Auf diesem Gebiet hat Skulimma viel Erfahrung, denn in den bislang 14 Jahren im Daimler-Konzern war er unter anderem auch für die Industrialisierung und das Lieferantenmanagement des türkischen Lkw-Werks in Aksaray zuständig.

Martin Schetter leitet in Stuttgart die Konstruktion von Inline-Handschaltgetrieben für Pkw und Vans. Dabei bringt er umfangreiches Spezialwissen ein. Dieses hat Schetter ab 1991, seinem Einstieg als Entwickler bei der Daimler AG in Stuttgart, und davor bei anderen namhaften Getriebespezia-listen gesammelt.

Reibsysteme von HOERBIGER stehen bei Mercedes-Benz in Gaggenau hoch im Kurs – der Synchronisierungs-Spezialist ist hierfür der einzige externe Zulieferer. Doch in welche Richtung wird die gemeinsame Reise in Zukunft gehen? Antworten geben Ehrhard Thiel, Produktionsleiter für Getriebe und Achsen am Standort, sowie Rainer Skulimma, Leiter Lieferanten management für Getriebe und Achsen, und Martin Schetter, Leiter Kon struktion Inline-Handschaltgetriebe Pkw/Van. Interview: Achim Neuwirth Fotos: David Spaeth

„ LIEFERANTEN MÜSSEN SCHRITT HALTEN KÖNNEN“

Prozesse verlassen. Der günstigste Anbieter ist HOERBIGER zwar nicht, aber das macht er mit Systemkompetenz wieder wett. In Sachen Synchronisierungen ein ausgereiftes Kom-plettpaket bekommen zu können, ist für uns natürlich eine klasse Sache.

WELCHE HERAUSFORDERUNGEN KOMMEN AUF HOERBIGER AUS IHRER SICHT IN ZUKUNFT ZU?Schetter: Rein technisch betrachtet sind das neue Getriebeöle. Diese werden durch minimale Reibung für weniger Schleppver-luste sorgen. Das ist für den Verbrauch gut, aber weniger für

aktuelle Reibsysteme. Vor allem hier werden Innovatio-nen gefragt sein.

Thiel: Jeder am Standort ist gefordert, sich kontinuierlich zu verbessern, und dieselben Maßstäbe legen wir bei unse-ren Lieferanten an. Der Kostendruck – ob durch Inflation, Rohstoffpreise oder Löhne – wächst laufend. Das gilt es durch neue, intelligente Lösungen in allen Bereichen zu kompensieren.

Skulimma: Wir brauchen Partner, die bereit sind, ge-meinsam mit uns auch allen künftigen technologischen und markt dynamischen Anforderungen zu begegnen. Das ist eine sehr komplexe Aufgabe. Ich bin aber über-zeugt: HOERBIGER wird das meistern.

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WENIGER KOSTEN, MEHR LEISTUNGDie Ölgesellschaft Unipetrol hat in ihrem tschechischen Industriegaswerk zum ersten Mal das neue Mengenregelungssystem eHydroCOM von HOERBIGER installiert. Mit großem Erfolg: Unipetrol profitiert beim Betrieb eines Stickstoffverdichters von erheblichen Kosteneinsparungen und Performancesteigerungen.

Text: Charles Butcher Fotos: Ralf Baumgarten

eHydroCOM: Mengenregelung für Kolbenverdichter

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Der größte Raffinerie-, Petrochemie- und Agro-chemie-Komplex in der Tschechischen Republik befindet sich am Stadtrand von Litvínov, 80 Kilo-meter nordwestlich von Prag nahe der deutschen Grenze. Eigentümer des Werks ist Unipetrol, die

in der Tschechischen Republik führende Öl- und Petroche-mie-Gesellschaft. Sie gehört zur polnischen Unternehmens-gruppe PKN Orlen. Der Standort Litvínov umfasst auch ei-nen Komplex zur Herstellung von Polymeren und sonstigen chemischen Produkten, wie beispielsweise Ammoniak als Ausgangsstoff für Düngemittel. Für die Herstellung von Ammoniak ist Stickstoff notwendig. Dieser wird in einer Anlage vor Ort produziert, die vom Spezialisten für Indus-triegase Air Products betrieben wird.

Durch die Installation des neuen Mengenregelungssystems eHydroCOM von HOERBIGER an einem Stickstoffverdichter sparen Air Products und Unipetrol pro Jahr rund 330.000 Euro an Stromkosten. Überdies läuft der Betrieb der Am-moniakanlage problemloser als zuvor.

AMMONIAK, AUSGANGSPRODUKT FÜR DÜNGEMITTEL

Die Anlage von Air Products in Litvínov verflüssigt und destil-liert Luft und spaltet sie in Sauerstoff und Stickstoff auf. „Dieser Standort ist eines unserer größeren Werke in Europa“, erläutert Petr Pekárek, Geschäftsbereichsleiter für Tonnage Gases in Zentral- und Osteuropa. Die Raffinerie verwendet Sauerstoff zur Erzeugung von Wasserstoff aus Schweröl-rückständen. Ein gewisser Teil des Wasserstoffes wird in den Hydroprozessanlagen der Raffinerie zur Herstellung reiner Kraftstoffe verwendet. Der Rest wird mit Stickstoff angerei-chert und in Ammoniak verwandelt, das für die Herstellung von Harnstoff dient. Dieser ist ein wichtiges Düngemittel in der Landwirtschaft. In der Anlage von Air Products wird der Stick-stoff, der die Lufttrennungsstation mit 60 bar verlässt, mit ei-nem Kolbenverdichter von Peter Brotherhood (Dresser-Rand) mit Elektromotorantrieb auf 324 bar verdichtet. Der Stickstoff wird über Rohrleitungen zur Ammoniakanlage von Unipetrol geleitet, wo Wasserstoff hinzugefügt und das resultierende Gemisch in einen Ammoniakreaktor gelangt.

VERBESSERUNGEN DURCH AUSGEKLÜGELTE REGELUNG

Mit einer Nennleistung von 2.300 Kilowatt verursacht der Stickstoffverdichter Unipetrol nahezu 2 Millionen Euro pro Jahr allein an Stromkosten. Es lag daher auf der Hand, dass die Unternehmen nach möglichen Energieeinsparun-gen suchten. Pekárek dazu: „Die Stromkosten entsprechen 70 Prozent unserer variablen Betriebskosten, deshalb ist die Stromeinsparung ein entscheidender Punkt.”

Die Einsparungspotenziale ergaben sich aus den deutlichen Schwächen der ursprünglichen Regelung. Diese ließ sich nicht individuell an die jeweils benötigte Fördermenge der

Ammoniakanlage anpassen. Für den Betrieb bei 75 Prozent der Nennkapazität wurden Schadräume in den Zylinderköp-fen geöffnet. Für eine Kapazität von 50 Prozent wurden die Ansaugventile offen gehalten, um die Menge des verdichte-ten Stickstoffs zu reduzieren.

Bei einer Kapazität von exakt 75 Prozent oder 50 Prozent funktionierte diese stufenweise Methode gut. Bei jeder an-deren Fördermenge musste der Stickstoff jedoch über ein Bypass-Ventil von der Auslassseite zurück zur Ansaugseite des Kompressors gedrosselt werden. Durch die Verdichtung von zu viel Stickstoff wird unnötigerweise Energie verschwen-det. Neben dem unnötigen Stromverbrauch wirkte sich die stufenweise Regelung zudem negativ auf den nachfolgenden Prozess aus.

VORTEILE DER STUFENLOSEN REGELUNGAls Air Products und Unipetrol nach Möglichkeiten suchten, die Betriebskosten in Litvínov zu senken, suchte HOERBIGER fast zeitgleich Kunden, die an einem neuen Mengenrege-lungssystem wie der eHydroCOM interessiert waren. Im Jahr 2013 machte Pavel Hafner, Vertriebsleiter von HOERBIGER in der Tschechischen Republik, die beiden Unternehmen auf das neue Regelungssystem aufmerksam. „Unipetrol war an Einsparungen interessiert. Bei der Vorstellung der eHydroCOM erkannten wir sofort die Möglichkeiten zur Kostenreduktion für unseren Kunden”, so Pekárek.

Unipetrol setzte bei anderen Kolbenverdichtern bereits das stu-fenlose Mengenregelungssystem HydroCOM von HOERBIGER ein (siehe HydroCOM: Wie alles begann). Mit der daraus re-sultierenden Energieeinsparung und der Zuverlässigkeit ist man äußerst zufrieden. Somit war die Vorstellung einer vollelektrischen Version von HydroCOM mit vergleichbarer Leistung und noch niedrigeren Projektkosten äußerst attrak-tiv. „Vor fünf Jahren installierten wir die klassische Regelung HydroCOM an fünf Wasserstoffverdichtern“, berichtet Otakar Soukup, Technologie- und Forschungsfachmann bei Unipetrol. „Wir haben gute Erfahrungen gemacht, deshalb wollten wir auch die neue Version ausprobieren“. HOERBIGER hatte seinerseits den Verdichter bei Air Products als geeigneten Kandidaten für eHydroCOM im Sinn. Denn das Pilotprojekt sollte bei einem Anwender starten, bei dem ein großes Po-tenzial für Energie- und Kosteneinsparungen bestand. Idea-lerweise ist Litvínov auch vom HOERBIGER Standort in Zandov in der Tschechischen Republik und von der Firmen-zentrale in Wien gut zu erreichen.

GEPLANTE KOSTENEINSPARUNGENBerechnungen auf Basis der Informationen von Air Products ergaben, dass durchschnittlich 12 Prozent des Kompres-sor-Nenndurchsatzes durch das Bypass-Ventil zurückgelei-tet wurden. Das HOERBIGER Team nahm 8.000 Betriebs-stunden pro Jahr sowie Stromkosten von 11 Eurocent pro Kilowattstunde an. Bei einer Nennleistung von 2.300 Kilowatt unter Volllast ergibt das eine jährliche Einsparung von 228.000 Euro durch die stufenlose Regelung mit der

„ WIR HABEN MIT DER KLASSISCHEN HydroCOM REGELUNG SEHR GUTE ERFAHRUNGEN GEMACHT. DAHER HIELTEN WIR ES FÜR EINE GUTE IDEE, DIE NEUE VERSION ZU TESTEN.“

Otakar Soukup, Technologie- und Forschungsfachmann bei Unipetrol

HydroCOM: Wie alles begannDas ursprüngliche HydroCOM System von HOERBIGER bietet eine stufenlose Mengenregelung für Kolbenverdichter. Gegen-wärtig sind ungefähr 1.000 HydroCOM Systeme weltweit in Betrieb. Das Betriebsprinzip von HydroCOM ist als Rücklauf-regelung bekannt. Bei Teillast verzögert das System den Schließzeitpunkt der Ansaugventile zu Beginn des Verdich-tungshubs. Dadurch wird eine bestimmte Gasmenge im Zylin-der durch die Ansaugventile wieder herausgepresst, bevor die eigentliche Verdichtung einsetzt. Dies bedeutet, dass nur die für den Prozess erforderliche Gasmenge verdichtet wird, wes-halb der Kompressor weniger Energie verbraucht.

Bei der Fördermengenregelung mittels Bypass-Ventil benötigt der Kompressor Nennleistung unabhängig von der tatsächlich benötigten Fördermenge. Regelungssysteme zur stufenweisen Fördermengenregelung benötigen weniger Energie als her-kömmliche Bypass-Regelungen – es sei denn, der Prozessbe-darf entspricht exakt jenem der Regelstufen. Beim HydroCOM System werden die „Greifer“ von hydraulischen Stellgliedern betätigt, die die Saugventile im Verdichtungszyklus an den entsprechenden Stellen offen halten. Ein zentrales Hydraulik- aggregat fördert das Öl zu den Stellgliedern. Die zeitliche Betätigung der Stellglieder erfolgt elektronisch mittels einer Einheit im Schaltraum der Anlage, die Daten mit dem Prozessleitsystem austauscht.

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Ausgangserwartungen“, so Pekárek. „Die jährlichen Ein-sparungen wurden mit einer Sicherheitsmarge auf etwa 3.000 Megawattstunden geschätzt, was sich inzwischen bestätigt hat. Bei der Gesamtbetrachtung aller Einsparun-gen müssen allerdings auch die Installationskosten des Projekts und wahrscheinlich ein kleinerer Anstieg bei den Wartungskosten für den Verdichter berücksichtigt werden.”

Auch das verbesserte Regelungsverhalten ergab bemer-kenswerte Vorteile. „Dies ist von besonderem Nutzen“, sagt Telecký, „weil Unipetrol seit Kurzem den Durchsatz durch die Ammoniakanlage stärker als vorher variiert. Mit der stufenweisen Regelung war diese Variation schwieri-ger”, erklärt er.

Jetzt ist der Enddruck des Verdichters stabiler, ohne die „Stöße“, die es mit dem stufenweisen Kapazitätsregelsys-tem gab. In Zukunft kann der nachgeschaltete Turbover-dichter näher an seiner Pumpgrenze betrieben werden, wo-durch die Effizienz weiter steigt. Man schätze auch das schnellere Regelungsverhalten mit eHydroCOM, so Pekárek: „Vor der eHydroCOM Installation mussten wir einfach nur ei-ne bestimmte Gasmenge mit einem vorgegebenen Druck lie-fern. Nun ist der Ablauf flexibler und wir können auf Basis des Produktionsbedarfs reagieren. Da eHydroCOM besonders schnell reagiert, ist das Verhalten sehr feinfühlig.“

Telecký: „Wichtig war, die Stromeinsparungen und das rich-tige Regelungsverhalten zu erreichen. Jetzt wollen wir diese Effizienz aufrechterhalten. Wir werden die Zuverlässigkeit weiterhin überwachen sowie über weitergehende Wartungs-programme nachdenken.”

„Wir streben immer nach Effizienz, Energieeinsparungen, niedrigeren Kosten für Wartung und Betrieb und natürlich nach einer höheren Zuverlässigkeit”, erklärt Telecký und fügt hinzu: „Unsere Leute sprechen über dieses Projekt. Wenn wir also die erwartete Zuverlässigkeit erreichen, wird man mit dem Namen eHydroCOM bei Air Products Erfolg verbinden.”

eHydroCOM für Unipetrol. Hierbei waren die Einsparungen im Kühlwasserversorgungssystem durch die entsprechende Verringerung der Wärmelast in den Zwischenkühlern noch nicht einmal berücksichtigt; ebensowenig die erwartete Effizienzsteigerung eines vorgeschalteten Turboverdichters. Denn bei diesem entfällt durch den Einsatz von eHydroCOM die Notwendigkeit, die Vorleitreihe aus ihrer optimalen Stellung zu bewegen. „Wir waren uns bewusst, dass es sich um ein Pilotprojekt handelte, und dass es gewisse Risiko-elemente gab”, sagt Ondrej Telecký, Werksleiter bei Air Products. „Aber wir hatten gute Erfahrungen mit der HydroCOM gemacht, HOERBIGER verfügt über beste Re-ferenzen bei der Mengenregelung und die möglichen Ein-sparungen weckten unser Interesse. Wir haben beschlos-sen, die Vorteile gegen ein mögliches geringes Risiko abzuwägen.“

PROFESSIONELLER PROJEKTVERLAUF„Das Projekt lief von Anfang an sehr professionell”, so Pekárek. „Die Techniker und Ingenieure von HOERBIGER waren sehr engagiert und haben hervorragende Arbeit ge-leistet“, bemerkt Telecký. „Die Projektpartner nahmen de-taillierte Risikobewertungen vor und verringerten die Risiken durch eine äußerst genaue Planung der Inbetriebnahmearbei-ten, der Schleifenprüfungen sowie der schrittweisen Offline- und Online-Prüfungen. Außerdem verfügten sie über unter-stützende Lösungen für individuelle Krisenszenarien: alternative Versorgung, Ressourcen zur Feineinstellung, Materialersatz und vieles mehr. Dies alles gab uns das nötige Vertrauen und ließ uns das Projekt erfolgreich abschließen“, sagt Pekárek.

AUSGEZEICHNETE RESULTATEDas eHydroCOM System wurde im Mai 2014 in Betrieb ge-nommen. Seither haben die Stromeinsparungen den Planun-gen entsprochen. „Kurz nach der Umsetzung haben wir die spezifische Leistung vor und nach der eHydroCOM Installation gemessen und Energieeinsparungen in Höhe von 22 Prozent festgestellt”, erläutert Soukup. „Dies entsprach unseren

„ DER STROMVERBRAUCH VERURSACHT 70 PROZENT UNSERER VARIABLEN BETRIEBSKOSTEN, WESHALB DIE STROMEINSPARUNG EIN ENTSCHEIDENDER PUNKT IST.”

Petr Pekárek, Geschäftsbereichsleiter für Tonnage Gases in Zentral- und Osteuropa

„ DIE INSTALLATION MUSSTE IN EINEM SEHR ENGEN ZEITFENSTER AUSGEFÜHRT WERDEN. WIR HABEN ALLE ENGAGIERT ZUSAMMENGEARBEITET UND ES SCHLIESSLICH GESCHAFFT.“

Ondrej Telecký, Werksleiter bei Air Products

eHydroCOM: Die vollelektrisch stufenlose MengenregelungDas ursprüngliche HydroCOM System ist bewährt, zuverlässig und robust. Zusätzlich hat HOERBIGER das eHydroCOM Sys-tem entwickelt. Es kann alles, was sein älterer Bruder kann, aber es braucht keine Hydraulikleitungen und kein zentrales Hydraulikaggregat. Dadurch sind Installation und Wartung einfacher als bei HydroCOM, weshalb es perfekt für kleinere Verdichter mit ein paar hundert kW geeignet ist. Die eHydro-COM Systemarchitektur bietet eine außerordentliche Rege-lungsdynamik, da die Fördermenge innerhalb von drei Umdre-hungen der Kurbelwelle geändert werden kann. eHydroCOM ist der Schlüssel zur Vermeidung von Kompressorenausfällen aufgrund falscher Saug-, Zwischen- und Austrittsdrücke und gewährleistet den problemlosen Betrieb eines jeden Kolben-verdichters. Da das Regelungsverhalten nicht mehr durch das langsame Bypass-Ventil begrenzt wird, haben Probleme an vor- oder nachgeschalteten Anlagen einen weitaus geringeren Einfluss auf einen möglichen Ausfall des Verdichters. Das eHydroCOM System lässt sich aufgrund seiner „Plug and Play“ Anschlüsse schnell installieren bzw. nachrüsten. Dabei wird weder Kühlwasser noch Hydraulik benötigt. Die Wartung ist einfach. Das System verfügt über eine umfassende Eigendiag-nose und nach Servicearbeiten an Ventilen sind keine Einstel-lungen erforderlich. eHydroCOM wurde an Kundenstandorten umfangreichen Feldversuchen unterzogen, unter anderem bei der RAG Rohöl-Aufsuchungs Aktiengesellschaft in Haidach, Österreich, und im Werk von Air Products in Litvínov.

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Mit einem Anteil von rund 21 Prozent ist Erdgas neben Mineralöl und Kohle einer der drei großen Primärenergieträger in Deutschland. Die Open Grid Europe GmbH betreibt und vermarktet das mit gut 12.000 Kilometer Länge größte deutsche Ferngasleitungsnetz. Verdichterstationen sorgen dafür, dass dieses Gas den Verbraucher sicher und in bester Qualität erreicht. Elektrohydraulische Armatu renantriebe von HOERBIGER haben in der Station Köln-Porz jetzt einen einjährigen Testbetrieb erfolgreich absolviert.Text: Wolfgang Leppert Fotos: Ralf Baumgarten

DEN HÄRTETEST GEMEISTERTHOERBIGER Armaturenantriebe beweisen ihre Stärken beim Fernleitungsnetzbetreiber Open Grid Europe

Die Verdichterstation von Open Grid Europe im südöstlich gelegenen Kölner Stadtteil Porz.

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nur fünf Jahren zum größten deutschen Gasversorger, ge-speist aus 26 Zechen mit knapp 800 Millionen Kubikmeter Kokereigas und verbreitet über ein damals schon 933 Kilo-meter umfassendes Fernleitungsnetz. 1938 fiel mit der Versorgung der Chemischen Werke Hüls der Startschuss zur industriellen Nutzung. 1964 begann die Umstellung auf Erdgasbetrieb, das noch heute zu elf Prozent aus hei-mischen Quellen stammt. Weitere Eckpunkte der Entwick-lung waren die Fertigstellung des europäischen Erdgasver-bunds (1981), der Zusammenschluss von Ruhrgas und E.ON (2003), die Ausgliederung des Gastransports in eine eigenständige Tochtergesellschaft (2004), die Umfirmie-rung in E.ON Gastransport (2006), die Übernahme des Netzeigentums der E.ON Ruhrgas in Deutschland (2008) sowie schließlich die abermalige Umfirmierung zu Open Grid Europe (2010), seit Juli 2012 im Besitz eines Konsor-tiums von Infrastrukturfonds.

OPEN GRID EUROPE – DER NAME IST PROGRAMM

Wie das Unternehmen betont, ist der Name Programm: „Offenheit und Transparenz (Open) sind unser Leitmotiv für den Zugang zu unserem Erdgasnetz (Grid) in einem europä-ischen Verbund (Europe), in dem wir auch als Drehscheibe (The Gas Wheel) fungieren.“ Für die Umsetzung sorgen bundesweit 1.650 Mitarbeiter am Hauptsitz in Essen sowie an zahlreichen weiteren Standorten zwischen Krummhörn an der Nordsee und Waidhaus in der Oberpfalz.

In den Fernleitungen zur Belieferung der Großkunden wird das Erdgas mit Hochdruck von bis zu 100 bar auf die Reise geschickt, der beim Transport durch Reibung und Entnah-men stetig absinkt. Alle 150 bis 200 Kilometer sind deshalb

Wir glauben an zwei Dinge: Europa und Erd-gas.“ So bringt der Sprecher der Geschäfts-führung, Stephan Kamphues, die Philoso-phie von Open Grid Europe auf einen kurzen, griffigen Nenner. Das Unternehmen

ist spezialisiert auf den Erdgastransport quer durch die Re-publik, plant, baut, betreibt, kontrolliert und wartet das größte Ferngasleitungsnetz im Land – mit rund 12.000 Kilometern in etwa so groß wie das Autobahnnetz – und versorgt über 450 nationale wie internationale Ferngas-gesellschaften, Stadtwerke, Industriekunden und Gas-händler. Die jährliche Ausspeisemenge liegt bei etwa 725 Milliarden Kilowattstunden, das sind rund zwei Drittel des gesamten deutschen Erdgasverbrauchs.

Das Leitungssystem von Open Grid Europe ist zudem ein zentrales Element des europäischen Erdgasverbunds, des-sen 200.000 Kilometer langes Ferngasnetz sich von der Nord- und Ostsee bis zum Mittelmeer und vom Atlantik bis Osteuropa erstreckt. Auf diesem Weg gelangt Erdgas aus den Niederlanden, Großbritannien, Skandinavien und Russ-land zu den insgesamt 11,4 Millionen Haushalten sowie 2,1 Millionen Industriekunden in Deutschland. Denn 89 Prozent des deutschen Erdgasbedarfs wird durch Importe gedeckt, davon stammen wiederum 38 Prozent aus Russ-land. Und eines der größten Eingangstore für russisches Erdgas ist die Verdichterstation von Open Grid Europe in Waidhaus an der deutsch-tschechischen Grenze.

In seiner aktuellen Struktur gibt es das Unternehmen erst seit September 2010, und doch ist man stolz auf eine fast 90-jährige Tradition und Historie. Im Jahre 1926 führte die Geschäftsidee, Kokereigas für die Ferngasversorgung zu nutzen, zur Gründung der Aktiengesellschaft für Kohlever-wertung, der späteren Ruhrgas. Diese entwickelte sich in

Verdichterstationen positioniert, die den Druck zum Weiter-transport wieder erhöhen und das Gas in mehreren Stufen filtern, messen, trocknen, verdichten und kühlen. Die älteste der insgesamt 27 Verdichterstationen befindet sich seit 1954 in Köln-Porz. Acht Verdichter mit einer Gesamtleis-tung von 100 Megawatt bearbeiten dort pro Stunde bis zu 2 Millionen Kubikmeter Erdgas. Die Station kann mit 27 Fahr-wegskombinationen im Leitungsnetz sehr flexibel betrieben werden und ermöglicht so auch, die Transportrichtung mit Verdichtung von Nord-Süd auf Süd-Nord zu ändern.

ELEKTRISCHER ANTRIEB MIT SICHERHEITSFUNKTION

In Sachen Sicherheit ist dieses Geschäftsfeld höchst sensi-bel: „Wir investieren in die Sicherheit unseres Transport-netzes und schützen die Umwelt genauso gewissenhaft wie unsere Mitarbeiter und Anlagen“, heißt es bei Open Grid Europe. Auf der Suche nach Innovationen stieß man auch auf einen elektrohydraulischen Antrieb, den HOERBIGER ab 2009 speziell für die Prozessindustrie entwickelt hat. Sein Name TriVAX steht dabei für drei kombinierte Techno-logien – Elektrik, Hydraulik und Mechanik – sowie für den Einsatzzweck: Valve Actuators. Der Antrieb vereint die Stärken der Hydraulik – hohe Leistungsdichte und Steifig-keit bei einfacher Integration von Sicherheitsfunktionen – mit der einfachen Installierbarkeit elektrischer Antriebe: Es gibt nur eine mechanische Schnittstelle zur Armatur und eine elektrische zur Leittechnik.

„Die Besonderheit ist, dass man die Hydraulik gar nicht wahrnimmt, weil sie komplett gekapselt ist“, so Marcus Grödl, Leiter des Geschäftsfelds Automatisierte Armaturen bei HOERBIGER in Altenstadt. „Der geschlossene hydrauli-

sche Kreislauf macht unser System so zuverlässig, dass fünf Jahre Wartungsfreiheit bei maximal drei Millionen Zyk-len realistisch sind.“ Zur Inbetriebnahme oder bei Strom-ausfall lässt sich die Armatur von außen per integrierter Handpumpe mit wenigen Hüben auch manuell öffnen und schließen. Zugleich benötigt der sehr kompakte und robus-te Antrieb nur 800 Watt Anschlussleistung. Das komplett verrohrungsfreie, eingehauste Aggregat ist ATEX-zertifiziert und kann also im Ex-Bereich sowie bei jeder Witterung im Freien eingesetzt werden.

Das hat auch die Verantwortlichen in der Verdichterstation Porz bewogen, diese neue Technologie umfassend und aus-giebig zu testen. Dort sind bislang elektrische, Gas- oder Druckluft-geregelte Antriebslösungen verbaut. „Unser Sicher-heitskonzept erfordert es, Armaturen unabhängig von der elektrischen Versorgung fahren zu können“, erklärt Betriebs-ingenieur Frank Schumacher. „Zudem benötigen wir stö-rungsfreie Antriebe, die mit den vorhandenen Steuerungen betrieben werden können.“ Getestet wurde deshalb die Variante TriVAX flex, bei der die Komponenten individuell konfiguriert und ausgelegt werden können, während das Standardgerät TriVAX mit bereits integrierter Steuerung für klassische Standardapplikationen konzipiert ist.

Gestartet wurde die Testinstallation in den für Gasversorger ruhigeren Sommermonaten, um dann zur Hauptbelastungs-zeit im Winter alle Funktionalitäten umfassend zu prüfen. Nach nunmehr beendetem, einjährigem Testbetrieb hat sich erwiesen, dass der elektrohydraulische Armaturenantrieb „pro-blemlos an unsere Steuerung angebunden werden konnte und im Einsatz störungsfrei war“, bilanziert Frank Schumacher. Daher werden bei Open Grid Europe nun Überlegungen ange-stellt, künftig „auszutauschende Antriebe mit und ohne Arma-turen auf das HOERBIGER System umzustellen“.

In der Verdichterstation von Open Grid Europe in Köln-Porz sorgen Turbinen der Marke Rolls-Royce für die nötige Leistung. Mitarbeiter von Open Grid Europe und HOERBIGER inspizieren Details der Leitschaufelverstellung.

Der elektrohydraulische Kompaktantrieb TriVAX flex vereint die Stärken der Hydraulik mit der einfachen Installierbarkeit elektrischer Antriebe.

Dirk Horst (HOERBIGER, links) und Frank Schumacher (Open Grid Europe) diskutieren Einsatzmöglichkeiten für

den elektrohydraulischen Kompaktantrieb TriVAX flex von HOERBIGER.

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TECHNIKGESCHICHTE ZUM ANFASSENBarnoldswick im Nordwesten Großbritanniens. Die Kleinstadt mit ihren rund 10.000 Einwohnern war über Jahrzehnte von der Textilindustrie geprägt. Im 19. und 20 Jahrhundert gab es bis zu 13 Webereien und Spinnereien in Barnoldswick. Die letzte Gründung, Bancroft Mill, nahm 1920 ihren Betrieb auf. 58 Jahre später schloss sie endgültig ihre Tore. Aber dabei sollte es für zwei leistungsstarke Dampfmaschinen, welche für den Antrieb von Bancroft Mill sowie einer weiteren Weberei in der Nähe sorgten, nicht bleiben.Text: Charles Butcher Fotos: Chris Stading

Links: Die original Dampfmaschine der Bancroft Mill aus dem Jahr 1920

kann mit ihren zwei Zylindern, die 500 PS erreichen, 1.200 Webstühle

antreiben. Das Schwungrad aus Gusseisen wiegt 30 Tonnen.

Rechts: Das Maschinenhaus der Bancroft Mill aus heimischem

Naturstein besticht durch seine Liebe zum Detail, die man heute

bei Industriegebäuden nur selten findet.

Die Webstuhlhalle der Bancroft Mill existiert heute nicht mehr. Aber das Maschinenhaus und eine Dampfmaschine mit 500 Pferdestärken Leistung sind erhalten geblieben. Eine Gruppe von 15 Technikbegeisterten betreibt und wartet den

Koloss – ehrenamtlich und aus purer Begeisterung für die historische Technik. Doch damit nicht genug, das Team in Bancroft Mill hat schon das nächste Projekt angepackt. Die Restaurierung einer zweiten Dampfmaschine, die in zerleg-tem Zustand aus einer nahegelegenen Fabrik geborgen werden konnte. HOERBIGER unterstützt dieses Projekt.

In den Textilstädten der britischen Grafschaften Lancashire und York shire schufteten zur Zeit der industriellen Revolution Abertausende Arbeiter unter widrigsten Bedingungen in ruß-geschwärzten und schlecht belüfteten Fabrikhallen. Aus Roh-fasern, überwiegend Wolle und Baumwolle, spannen und webten sie feine, aber erschwingliche Stoffe.

In Bancroft Mill sorgte eine einzige Dampfmaschine für den Antrieb von 1.200 Webstühlen. Die Maschine funktioniert heute noch, mehr als 100 Jahre nach ihrer Inbetriebnahme. Sie hat sich zu einer Touristenattraktion entwickelt. In der

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Hauptreisezeit heizt ein Freiwilligen-Team den Dampfkessel alle drei Wochen an. Das 30 Tonnen schwere Schwungrad der Maschine erreicht dann 68 Umdrehungen pro Minute.

Die von der ortsansässigen Firma William Roberts erbaute Maschine ist mit allen Raffinessen der damaligen Dampf-technik ausgestattet. Neben der ausgeklügelten Ventilsteue-rung und Drehzahlregelung stellen die Kolbenstangendich-tungen der beiden Zylinder eine technische Besonderheit dar. Hersteller der Dichtungen war die Universal Metallic Packing Company (UMP Co.) aus dem 40 Kilometer entfernt liegen-den Bradford. HOERBIGER hat das Unternehmen 1994 übernommen. Es ist heute als HOERBIGER UK LTD Teil des HOERBIGER Konzerns.

Auch eine zweite Dampfmaschine der Bancroft Mill ist mit Dichtungen von UMP Co. ausgestattet. Die sogenannte Brad-ley-Maschine stammt aus dem Jahr 1901. Die ehrenamtli-chen Mitarbeiter von Bancroft Mill haben sich ein ehrgeiziges Ziel gesetzt: Sie wollen die Bradley-Maschine in einer separa-ten Halle neben dem Hauptmaschinenhaus wieder aufbauen – ein zeitaufwändiges Unterfangen, bei dem unter anderem ein Fundament aus mehreren Tonnen Beton gegossen werden

DER URSPRUNG MODERNER DICHTUNGSTECHNOLOGIE

Das patentierte Universal Duplex Metallic Packing, mit dem beide Maschinen der heutigen Bancroft Mill ausgestattet sind, markiert einen historischen Ausgangspunkt aktueller Dichtungstechnologie. Das Dichtungssystem von 1901 war gegenüber den zuvor eingesetzten Dichtungen aus Hanf und Baumwolle eine bahnbrechende technische Neuerung, die selbst bei hohem Dampfdruck für eine zuverlässige Abdichtung sorgte. Das damals revolutionäre Metalldich-tungssystem bestand aus zwei Paar Messingblöcken, die exakt auf den Schaft passten und von Ringfedern in Positi-on gehalten wurden, sowie einem Satz konischer Dichtringe aus Weichmetall.

Die UMP Co. begann 1901 mit der Fertigung von Dichtun-gen. Im selben Jahr wurde auch die Bradley-Maschine ge-baut. Die dabei verwendeten Dichtungen stammen aus ei-ner der ersten Produktionsserien. Sie tragen die Nummern 284, 285 und 286. Diese Nummern findet man im damali-gen Auftragsbuch der UMP Co., das jetzt im HOERBIGER

Archiv aufbewahrt wird. Sie sind Zeugnis der ersten Produkte eines Unternehmens, das jahrzehntelang zigtausend Dich-tungen herstellte.

Als das Dampfzeitalter zu Ende ging, konzentrierte sich die UMP Co. auf Dichtungssysteme für Kolbenkompressoren. Die grundlegenden Konstruktions- und Funktionsprinzipien die-ser Systeme blieben bis in die 1970er Jahre unverändert. Erst später brachten Hochleistungskunststoffe und Grafit entscheidende Neuerungen in der Dichtungstechnik.

Während das Design des aktuellen HOERBIGER BCD-Dicht-rings für Kolbenkompressoren noch eine gewisse Ähnlichkeit mit den ursprünglichen Blockringdichtungen aufweist, hat sich bei den Materialien Entscheidendes getan. Heute kön-nen die Produktentwickler auf hochentwickelte Verbund-stoffe zurückgreifen. Entscheidend für die deutlich verbes-serte Performance der Dichtsysteme sind neben dem verbesserten Material der Einsatz computergestützter Mo-delle und die Grundlagenforschung. Auf dieser Basis ist es HOERBIGER gelungen, leckagefreie Dichtungselemente zu realisieren. Die Konstrukteure der Bancroft Mill-Maschinen wären hellauf begeistert gewesen.

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1 Konstrukteur John Reid vom Bancroft Mill Engine Trust (links) und Matt Jackson, Manager, UK Engineering & Technical Services bei HOERBIGER UK (rechts), betrachten das Auftragsbuch der Universal Metallic Packing Company aus dem Jahr 1901. Die UMP Co. gehört seit 1994 zu HOERBIGER.

2 Diese „Bradley-Maschine“ aus dem Jahr 1901, die in der Bancroft Mill gerade restauriert wird, ist mit einem der ersten Dichtungssysteme für Kolbenstangen der UMP Co. ausgerüstet.

3 Im Auftragsbuch der UMP Co. sind auch die von HOERBIGER vor kurzem restaurierten Dichtungen verzeichnet.

4 Dichtung Nummer 284 aus der Bradley-Maschine wurde bei HOERBIGER restauriert.

muss. Die Maschine soll innerhalb der nächsten ein bis zwei Jahre wieder betriebsbereit sein.

Da für die Kolbenstangendichtungen der Bradley-Maschine neue Teile erforderlich waren, wandte sich das Team an das Nachfolgeunternehmen der UMP Co.: HOERBIGER UK LTD. Matt Jackson, Manager, UK Engineering & Technical Ser-vices, gelang es, die original Konstruktionszeichnungen ausfindig zu machen und für eine kostengünstige Restaurie-rung der Dichtungen zu sorgen. „Es ist großartig, zur Erhal-tung dieser wunderbaren alten Maschinen beitragen zu können”, sagt Jackson.

Diese UMP Co. Dichtung der original Bancroft Mill-Maschine zeigt, dass das Unternehmen bis zum Jahr 1920 bereits mehr als 18.000 Aufträge auslieferte.

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SHORTCUTS

CTI-SYMPOSIUM: HOERBIGER STELLT CompactLINE IN CHINA VOR

Reges Besucherinteresse, lebhafte Gespräche und in-formative Vorträge rund um die Automobilindustrie: Vom 17. bis 19. September fand das dritte internationa-le CTI-Symposium in China statt. Auch dabei: der Un-ternehmensbereich Antriebstechnik, der unter anderem die Neuprodukte CompactLINE und Blocker Ring Basic (BRB) vorstellte.

Unter dem Titel „Innovative Automotive Transmissions, Hybrid & Electric Drives China“ tauschten sich 420 Branchenvertreter in Suzhou, Provinz Jiangsu, über den Einsatz zeitgemäßer Antriebstechnik sowie Megatrends in der Getriebetechnik aus.

KOMPRESSOR-BRANCHE TRIFFT SICH AUF DER 9. EFRC-KONFERENZ IN WIEN Die EFRC-Konferenz ist die wichtigste Branchenveran-staltung in Europa und Treffpunkt für das Who‘s who der Kolbenkompressor-Industrie: Am 11. und 12. Sep-tember präsentierten Betreiber und Hersteller sowie In-genieurbüros und Universitäten den aktuellen Stand der Technik, neue Entwicklungen und Trends. Insgesamt hatte die Konferenz in diesem Jahr 354 Teilnehmer.

Das Hauptziel des European Forum of Reciprocating Compressors (EFRC) mit angeschlossener Ausstellung ist es, Experten zusammenzuführen und einen Think Tank für künftige Herausforderungen zu schaffen.

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Die Teilnehmer nutzten die der EFRC-Konferenz angegliederte Ausstellung, um sich über neue Produkte zu informieren und Erfahrungen auszutauschen.

LIEFERANTEN-PORTAL ONLINE Mit procurement.hoerbiger.com gibt es für Lieferanten des HOERBIGER Konzerns seit dem 17. Juli eine zent-rale Anlaufstelle und Informationsplattform im Internet. Das neue, in die HOERBIGER Website integrierte Portal ermöglicht ein konzernübergreifendes Lieferanten-Be-ziehungsmanagement.

Das Lieferanten-Portal bündelt die Einkaufsaktivitä-ten aller Unternehmens- und Geschäftsbereiche des HOERBIGER Konzerns: Bestehende und zukünftige Lieferanten können sich dort über Beschaffungsstra-tegie, das Warengruppenmanagement sowie darüber hinaus über den HOERBIGER Konzern und sein Pro-dukt- und Service-Portfolio informieren.

HOERBIGER WEBSITE FÜR SMARTPHONES

VERTRAGSUNTERZEICHNUNG FÜR DEN NEUEN HOERBIGER STANDORT WIEN ASPERN Die Tinte ist trocken und die Bagger sind angerückt: Die Bauarbeiten für die neue Heimat der Wiener HOERBIGER Standorte in der Seestadt Aspern haben Mitte Oktober begonnen. Am 26. September haben zwölf Vertreter der Partner des Bauprojekts WIENeu das Vertragswerk unter-schrieben und die Zusammenarbeit für die nächsten 19 Monate besiegelt. Damit ist ein entscheidender Meilen-stein geschafft: Im Vertrag geregelt sind neben dem Ter-min für die Schlüsselübergabe im April 2016 auch sämtli-che planerischen und finanziellen Details.

Seit Anfang August 2014 produziert die HOERBIGER Drive Technology Changzhou Kupplungskörper (Engagement Body, EBO) und Kupplungsscheiben (Engagement Ring, ERI) für den chinesichen Markt. Vor vier Jahren gingen in China die ersten Schalt- und Schiebemuffen (Sleeves) in Serie. Seitdem hat die HDC sich im Markt hervorragend behauptet und zahlreiche neue Projekte gewonnen. Die Kunden stel-len nicht nur hohe Anforderungen an die Qualität, sondern sie erwarten zunehmend schnelle Reaktionszeiten. Daher beschloss der Unternehmensbereich Antriebstech-nik, neben dem Produktionsstandort Oberstenfeld Produktionsanlagen für EBOs und ERIs auch in China zu installieren. Den Kern der Produktionsanlage bilden zwei Maschinen, die von Oberstenfeld nach Changzhou transferiert wurden.

HOERBIGER DRIVE TECHNOLOGY CHANGZHOU: ERSTE KUPPLUNGSKÖRPER UND -SCHEIBEN

Die HOERBIGER Corporate Website hat seit dem 19. Mai eine vollwertige Smartphone-Vari-ante. Das Design wurde konsequent für die klei-nen Bildschirme der mobilen Geräte optimiert. Inhaltlich und technisch steht die Mobilvariante der Desktop-Version in nichts nach. Für die Mo-bilversion wurde ein eigenständiges Mobile- Frontend entwickelt, das die Inhalte der beste-henden Website bis ins Detail verwendet und in die Darstellungsmodi mobiler Endgeräte über-

setzt. Bei internationalen Marketing-Fachleuten kommt die Optimierung der HOERBIGER Web-site für Smartphones gut an: Bei den in Texas ausgerichteten MARCOM Awards gewann HOERBIGER Anfang November einmal Platin und dreimal Gold. Platin und Gold für die Web-site, zweimal Gold für die Mobile Version. Am 2. Oktober ehrte die Jury der Mercomm Galaxy Awards mobile.hoerbiger.com in New York zudem mit Bronze und Honors.

V.l.n.r: Peter Wonisch, Projektkoordination WIENeu, HOERBIGER, Axel Rumpold, Geschäftsführer HOERBIGER Ventilwerke GmbH & Co KG, Dr. Peter Steinrück, Geschäftsführer der HOERBIGER Immobilien Gesellschaft für WIENeu, Johann Hipfl, Mitglied der Konzernleitung und Leiter des Unternehmensbereichs Kompres-sortechnik, Franz Lederhaas, Leitung Generalunternehmer & Industriebau, Bauunternehmung GRANIT Gesellschaft m.b.H, Denise Rainer, Projekt Controlling GRANIT, Architekt Jakob Dunkl, querkraft architekten zt gmbh.

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1 Ralf Baumgarten (52) lebt und arbeitet in Köln. Über die Jahre hat sich der Diplom- Designer als Fotograf einen Namen gemacht. Dabei wurden seine Arbeiten mehrfach ausgezeichnet. So erhielt er zum Beispiel für sein Buch „UhrMenschen“ 2005 den renommierten Red Dot Design Award und für das Buch „Twelve Faces of Time – Horolo-gical Virtuosos“ 2010 den iF Design Award. Zu seinen Kunden zählen internationale Magazine, Verlage und Unternehmen.

2 Prof. Dr.-Ing. Werner Bick (53) unterrichtet an der Technischen Hochschule Regens-burg und ist seit 1999 Generalbevollmächtigter der ROI Management Consulting AG, München. Der fachliche Schwerpunkt seiner Arbeit liegt in der Verbesserung unterneh-mensinterner und -übergreifender Logistik, Produktionsoptimierung sowie der Effizienz- und Effektivitätssteigerung in Entwicklung und Produktentstehungsprozessen.

3 Univ. Prof. Dr. Friedrich Bleicher (47) ist Vorstand des Instituts für Fertigungstech-nik und Hochleistungslasertechnik an der Technischen Universität Wien. Seine Haupt-forschungsgebiete umfassen Verfahren der spanabhebenden Bearbeitung mit geomet-risch bestimmten und unbestimmten Schneiden, Prozessautomatisierung, Entwicklung und Optimierung von Bearbeitungsmaschinen, Parallelkinematik, Funkenerosionstech-nik sowie Rapid Manufacturing.

4 Charles Butcher (53) ist Inhaber des Redaktionsbüros thiswritingbusiness in Stanhoe, England. Er arbeitet als freier Technikjournalist und -redakteur. Butcher hat einen Univer-sitätsabschluss in Chemietechnik. Er schreibt für zahlreiche Fachtitel, unter anderem für die Magazine The Chemical Engineer und Chemical Technology Europe.

5 Klaus Fricke (57) arbeitet als selbständiger Fotografenmeister. Er ist Inhaber des Foto-ateliers Fricke in Hannover. Seine Arbeitsschwerpunkte liegen in den Bereichen Indus-trie-, Messe- und Reportagefotografie.

6 Jens Geisel (51) ist Leiter Corporate Publishing und Interne Kommunikation bei HOERBIGER. In diesen Funktionen koordiniert er das redaktionelle Tagesgeschäft des Kundenmagazins HOERBIGER@MOTION sowie des Mitarbeitermagazins HOERBIGER@MOTIONinside. Darüber hinaus bildet die Online-Kommunikationsplattform HOERBIGER Community einen Schwerpunkt seiner Tätigkeit.

7 Johann Hofmann (55) ist bei der Maschinenfabrik Reinhausen als Geschäftsbereichs-leiter ValueFacturing® tätig. Aus der Praxis für die Praxis entwickelte Hofmann mit seinem Team in über 25-jähriger Detailarbeit die Shopfloor MES-Lösung MR-CM®. Sein Wissen aus über 25 Jahren Praxiserfahrung vermittelt er heute in Seminaren und Vorträgen zu MES und Industrie 4.0.

Herausgeber

HOERBIGER Holding AGBaarerstrasse 186304 Zug, Schweiz

Internet: www.hoerbiger.com

E-Mail: [email protected]

Konzernleitung

Dr. Martin Komischke (Vorsitz)Thomas EnglmannCharles FriessNorbert GaußJohann HipflGerhard Wagner

Handelsregister-Nummer:

CH-270.3.003.156-2Handelsregisteramt des Kantons Zug, Schweiz

Mehrwertsteuer-Nummer: 194 609

Redaktion

HOERBIGERHolding AGUnternehmenskommunikationBaarerstrasse 186304 Zug, Schweiz

Ludwig Schönefeld (Leitung): Telefon: + 41 / 41 / 560-75 [email protected]

Jens Geisel: Telefon: + 41 / 41 / 560-10 [email protected]

Simon Schmid: Telefon: + 41 / 41 / 560-75 [email protected]

Anja Aurbacher (Redaktionsassistenz und Distribution): Telefon: + 49 / 8861 / 25 66-21 [email protected]

Übersetzungen

Kerstin Roland, Maintal Translations Inc.Virginia Beach, VA 23454, USA

8 Wolfgang Leppert (53) arbeitet und schreibt als freier Journalist für Fach- und Wirt-schaftsverlage sowie für Technologie-Unternehmen vornehmlich in der B2B-Kommunika-tion. Zuvor war er über 20 Jahre als Redakteur, Chefredakteur und Publisher für Fachme-dienhäuser wie Vogel Business Media in Würzburg oder den verlag moderne industrie in Landsberg tätig – mit Branchenschwerpunkten im Maschinen- und Anlagenbau, der Elek-tro- und Automatisierungstechnik sowie der Prozessindustrie. Erste Stationen vor seinem Studium der Germanistik, Kommunikationswissenschaft und Volkswirtschaftslehre waren Tageszeitung und Lokalradio.

9 Achim Neuwirth (37) ist seit 2007 als Redakteur in der Agentur DIE WORTWERKSTATT nahe Tübingen aktiv. Vorwiegend zu technischen Themen verfasst der Publizistik-Absol-vent dort Texte aller Art für führende Automobilzulieferer. Die Fahrzeugindustrie stand für ihn auch schon lange zuvor im Fokus, wie beispielsweise vorangegangene Agenturerfah-rungen und Praktika in den Kommunikationsabteilungen von zwei deutschen Pkw-Herstel-lern zeigen.

10 Ludwig Schönefeld (50) leitet die Unternehmenskommunikation bei der HOERBIGER Holding AG. Heute hat nur noch ein kleiner Teil seiner Aufgaben etwas mit seiner Her-kunft, dem tagesaktuellen Journalismus, zu tun. Der Stil der Berichte und Reportagen, die er regelmäßig für HOERBIGER@MOTION schreibt, zeugt jedoch nach wie vor von sei-nem journalistischen Interesse. Und das gilt in diesen Texten vor allem den Erfolgsfakto-ren der Kunden von HOERBIGER.

11 David Spaeth (37) ist Inhaber von David Spaeth Photography in Stuttgart. Er hat eine klassische Fotografenausbildung absolviert und arbeitet überwiegend im Bereich Editorial Photography. Zu seinen Auftraggebern zählen namhafte Industrie- und Dienstleistungsun-ternehmen und zahlreiche Lifestyle-Magazine.

12 Katrin Spannblöchl (32) arbeitet als ausgebildete Fotografin im Fotostudio KD Busch, Fellbach. Ihr Aufgabengebiet reicht von Reportagen über Portraits bis hin zu Produktauf-nahmen für diverse Industrieunternehmen.

13 Chris Stading (52) arbeitet seit 36 Jahren für HOERBIGER. Er gehört heute zum UK Sales Team in Bradford, Großbritannien. Stading ist ein begeisterter Fotograf. Seine Fotos von nationalen und internationalen Fußballspielen erscheinen in zahlreichen überregionalen Zeitungen und Zeitschriften des Vereinigten Königreichs.

14 Melanie Stahr (33) studierte Germanistik und Sinologie in Tübingen. Nach Stationen in der Unternehmenskommunikation eines deutschen Pkw-Herstellers und als freie Texterin arbeitet sie seit 2013 als Redakteurin in der Agentur DIE WORTWERKSTATT. Hier schreibt sie regelmäßig für namhafte deutsche Automobilzulieferer – darunter für ZF und Recaro.

Fotos

Fotolia Seite 1, 8/9, 14 . Getty Images Seite 10, 13, 20 . iStockphoto Seite 6/7, 17 . dpa picture-alliance Seite 18/19 . Daimler Seite 31, 32/33, 35 o., 36 u., 37 . Ford Seite 30 . Fiat Chrysler Automobiles Seite 29

Alle anderen Fotos, soweit nicht anders gekennzeichnet: HOERBIGER Holding AG

Konzeption & Gestaltung

Agentur Feedback, München, www.agentur-feedback.de

Druck

Gotteswinter und Aumaier GmbH80807 München, Deutschland

Auflage: 25.000

Verbreitung: 42 Länder weltweit

Sprachen: Deutsch, Englisch

Die Inhalte der Beiträge, insbesondere Zitate, Meinungen und Einschätzungen zu Märkten und Technologien, geben nicht in jedem Fall die Meinung des Herausgebers wieder.

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NEUE NAVIGATION FÜR DIE HOERBIGER WEBSITE

KOMPRESSORSPEZIALISTEN AUS OSTEUROPA ZU GAST BEI HOERBIGERDie Vereinigung der Kompressorhersteller (AKZ) mit Sitz in Moskau traf sich vom 22. bis 26. September zum Informationsaustausch in Österreich. Zentrale An-laufstelle der 17 Führungskräfte aus Russland und der Ukraine war die HOERBIGER Ventilwerke GmbH & Co KG (HVW) in Wien. Dort fand ein offizielles Verbands-meeting der AKZ statt.

Die HOERBIGER Ventilwerke GmbH & Co KG war Gastgeberin einer Sitzung der Moskauer Vereinigung der Kompressorhersteller.

50 JAHRE HOERBIGER IN PENZBERG

Mit einem Festakt und einem anschließenden Familienfest feierten Unternehmensleitung, Mitarbeiterinnen und Mitar-beiter der HOERBIGER Penzberg GmbH am 25. Juli auf „Gut Hub“ das Jubiläum ihres Standortes. Das am 22. Juni 1964 gegründete Unternehmen produziert an der Seeshaup-ter Straße in Penzberg Komponenten für die Automobilindus-trie. Aktuell werden in Penzberg jährlich rund 65 Millionen Komponenten für die Automobilindustrie gefertigt.

Reduziertes Design und bessere Usa-bility: Seit Mitte Oktober verfügt die HOERBIGER Website über eine neue Navigation. Für den User ist die Hand-habung gegenüber der bisherigen Lösung deutlich leichter. Darüber hin-aus ist es sehr viel einfacher, den Überblick über die Navigationspfade zu behalten. Der ursprüngliche An-satz, alle Inhalte auf einen Blick in ei-ner Sitemap darzustellen, wurde zu-gunsten einer besseren User-Führung aufgegeben und durch eine hierar-chisch gegliederte, mehrstufige Aus-wahl ersetzt.

Das Werksgelände in Penzberg Anfang der 60er Jahre.

Mit der neuen Navigation ist die Handhabung für den User

deutlich leichter.

Wir danken den folgenden Institutionen und Personen – soweit nicht bereits als Autoren oder Fotografen im Zusammenhang mit den Artikeln erwähnt – für ihre Mitarbeit:

Maria Fröhlich, Daimler AG . Joachim Silber, TRUMPF GmbH + Co. KG . Anne Frankenheim, Amada GmbH . Bystronic . Arianna Vimercati, F.lli Vimercati s.n.s. . Gudrun Witt, Messer Cutting Systems . Artur Demirci, Mercedes- Benz Schweiz AG . Fiona Flannery, Fiat Group Automobiles Switzerland SA . Kaspar Haffner, Ford Motor Company (Switzerland) SA . Sascha Ondrazek, GETRAG Internatio-nal GmbH

HOERBIGER Konzern:

Unternehmensbereich Kompressortechnik: Hannes Hunschofsky . Unternehmensbe-reich Automatisierungstechnik: Marcus Grödl . Unternehmensbereich Antriebstech-nik: Wolfgang Beck, Klaus Hohenleitner, Jörg Löffler, Jens Müller

Copyright: HOERBIGER Holding AG, 2014

EDITORIAL

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DAS KUNDENMAGAZIN l NOVEMBER 2014

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INDUSTRIE 4.0Die vierte industrielle Revolution hat begonnen: Auf dem Weg zur Fabrik der Zukunft

PREMIERESpart Kosten und schont die Umwelt: eHydroCOM, das Regelungssystem für Kolbenkompressoren

HÄRTETEST HOERBIGER TriVAX flex: Der elektrohydraulische Armaturenantrieb bewährt sich im Praxiseinsatz

INDUSTRIE 4 - hoerbiger.com · 3 EDITORIAL 2 HOERBIGER@MOTION HOERBIGER@MOTION EDITORIAL...

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