DasIndustrie 4.0Magazin

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BRANCHENSPECIAL:

AUTOMOBILINDUSTRIE

Ausgabe September 2018

Bild: © Rainer Plendl - Fotolia.com

AUTOMOBILINDUSTRIE |

EExperten gehen davon aus, dass bis

2020 weltweit etwa 250 Millionen

vernetzte PKW und LKW auf den

Straßen unterwegs sein werden. Im Jahr

2050 sollen sogar alle neuen Fahrzeuge

mit dem Internet of Things (IoT) verbunden

sein. Ein wichtiger Schritt in Richtung des

autonomen Fahrens. Doch ganz so einfach

umzusetzen ist das nicht. Herausforderun-

gen bestehen derzeit noch in der Anten-

nentechnik, den Steuergeräten dem

Schutz vor Cyberangriffen und der Akzep-

tanz neuer Geschäftsmodelle – sowohl auf

Seiten der Hersteller als auch der Kunden.

Connectivity-Lösungen gefragt

Erste Ansätze für intelligentes Auto gab

es schon in den 90er Jahren, die jedoch

meist an der Kostenfrage scheiterten. Die

Telematik-Lösungen waren zu teuer. Das

könnte sich mit der aktuellen Evolution

von reinen Telematik-Konzepten hin zu

immer weitreichenderen Verknüpfungs-

angeboten inklusive Domain Controllern

ändern. Vernetze Fahrzeuge müssen

Daten mit anderen Quellen in einer aus-

reichend hohen Geschwindigkeit austau-

schen können. Erst dann ist sogenanntes

Sensorsharing möglich, wobei Fahrzeuge

verschiedener Hersteller Sensordaten an-

derer Verkehrsteilnehmer nutzen und in-

terpretieren. Zum anderen benötigen

auch die Passagiere immer mehr Perfor-

mance im Auto, um mit der Außenwelt

verbunden zu sein. Deswegen wird eine

Domainzentrale benötigt, die über Mobil-

funkschnittstellen die Konnektivität des

Fahrzeugs sicherstellt. Die Fahrzeugkom-

munikation steht derzeit vor einem kriti-

schen Umbruch und muss sich diesen He-

rausforderungen stellen, um die Evolution

der Kommunikationstechnologien auf das

Auto zu übertragen.

Energieeffizienz im Auto

Energieeffizienz und die Anpassung der

Autos an die Umwelt werden in Zukunft

eine wichtige Rolle spielen. Momentan

werden Signale von Antennen auf dem

Dach eines Fahrzeugs mithilfe von Kabel-

verbindungen an die Bordelektronik über-

mittelt, die sich oft im Fahrercockpit befin-

det. Werden die Frequenzbänder von der-

zeit 6GHz auf bis zu 100GHz erweitert, um

die erforderlichen Datenvolumen übertra-

Passagiere im neuenmobilen Lebensraum

Technologie für das vernetzte Fahrzeug

Die Vision der Automobilindustrie ist schnell erklärt: Verkehrsteilnehmer vom Auto überLKW und Fahrräder bis hin zu Fußgängern sollen miteinander vernetzt sein. Fahrer werdenzu Passagieren in einem neuen mobilen Lebensraum. Bevor es soweit ist, müssen von derverbauten Antenne bis zur weltweiten IT-Infrastruktur technische Probleme gelöst werden.

Bild: Laird Technologies

ENGINEERING

34 IT&Production 9/2018

sen mit gerichteten Antennen ausgestattet

werden, um Signale an Geräte in vorbeifah-

renden Fahrzeugen zu übertragen.

IT-Sicherheit mitgedacht

Das Thema IT-Sicherheit betrifft Hersteller

und Zulieferer gleichermaßen. Da Benut-

zer künftig viel häufiger über ihr Auto

kommunizieren oder es durch Apps per-

sonalisieren dürften, steigt auch die Ge-

fahr durch Cyberkriminelle. Erste Angriffe

auf vernetzte Fahrzeuge gab es bereits.

Zwar wurde bei 5G die IT-Sicherheit von

Anfang an bedacht, sodass der Standard

als sicherer gilt als etwa WLAN, die Absi-

cherung der Luftschnittstelle reicht aber

bei weitem nicht aus, um Angriffe auf ein

Connected Car ganz zu verhindern. Viele

Steuergeräte und Kommunikationssys-

teme innerhalb des Fahrzeugs sind an-

greifbar. Besonders gefährdet sind Steu-

ergeräte wie eine TCU (Telematics Con-

trol Unit) oder eine Headunit, die über

viele drahtlose Schnittstellen verfügen

und somit als potentielles Einfallstor für

Angriffe dienen könnte. Solche Attacken

können durch Ausbreitung über die Fahr-

zeugbussysteme im schlimmsten Fall si-

cherheitsrelevante Funktionen stören.

Neue Mobilitätskonzepte

Vernetzte Autos können als Teilnehmer

in einem IoT neue Mobilitätskonzepte

ermöglichen. Aufgrund von Kosten- und

Platzproblemen erwarten beispielsweise

viele, dass zukünftig weniger Privatau-

tos auf den Straßen unterwegs sein

werden als bisher. Stattdessen könnten

Car-Sharing-Konzepte oder Pay-per-

Use-Modelle weiter an Aufschwung ge-

winnen. Auch der umwelttechnische As-

pekt wird in Zeiten der Klimaerwärmung

und verschmutzter Luft immer relevan-

ter. Neue Lösungen und Infrastruktur-

maßnahmen im Bereich der Elektromobi-

lität könnten helfen, diese Effekte in den

Griff zu bekommen.

Netze im mobilen Lebensraum

Der Ausbau der Datenraten ist auch im

Hinblick auf autonom fahrende Autos re-

levant: Fahrer werden immer mehr zu

Passagieren, die unterhalten werden

wollen und das Auto als erweiterten,

mobilen Lebensraum nutzen. Dazu ge-

hört auch eine gute Datenverbindung.

Allgemein werden die Mobilitätslösun-

gen der Zukunft den Spagat zwischen

Flexibilität und Freiheit sowie gleichzei-

tiger Kosten- und Platzreduzierung

schaffen müssen. ■

Der Autor Guido Dornbusch ist

Vice President Product Management bei

Laird Connected Vehicle Solutions.

www.lairdtech.com

| AUTOMOBILINDUSTRIEENGINEERING

gen zu können, reicht eine Kabelverbin-

dung von der Antenne zur Transceiver-

Elektronik nicht mehr aus. Zudem ist die

Verlegung der Antennenkabel aufgrund der

geringen Biegsamkeit alles andere als trivial

und erhöht durch die große Menge an be-

nötigten Leitungen zudem das Gewicht

des Fahrzeugs. Eine Lösung wäre es, die

Elektronik und damit die Signalverarbei-

tung möglichst nah an der Antenne anzu-

bringen. Also entweder direkt unter dem

Dach oder in der Antenne selbst. Doch die

schwankenden Witterungsbedingungen,

denen die Elektronik dann ausgesetzt ist,

könnten dann Probleme verursachen. Die

Temperaturen unter dem Dach und in der

Antenne sind oft sehr hoch und schwanken

zudem, was der Elektronik auf Dauer zu-

setzt. Nur wenige Hersteller können Elek-

tronik und Antenne unter solchen Bedin-

gungen zusammen bringen. Eine weitere

Herausforderung im Bereich der Antennen-

technologie entsteht durch die Auswei-

tung der Frequenzbänder von derzeit unter

6GHz auf bis zu 100GHz. Dies wird im Rah-

men der Einführung des Mobilfunkstan-

dards 5G stattfinden. Dadurch wird die

Dämpfung erhöht, sodass Signale nur noch

in geringerem Abstand übertragen werden

können. Ungerichtete Antennen können so

jedoch keine bzw. nur eingeschränkt Sig-

nale empfangen. Diese Strecke kann durch

eine gezielte Ausrichtung der Antennen

vergrößert werden. Dafür müssen Devices

mit verschiedenen Antennen bestückt

werden, von denen immer diejenige ge-

nutzt wird, die sich in der Richtung

des Senders befindet.

Auch Road-Side-

Units müs-

35IT&Production 9/2018

Die Vision künftiger Mobilität basiert auf der digitalen Vernetzung im und um das Fahrzeug herum.

Bild

: Lai

rd T

echn

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AUTOMOBILINDUSTRIE |

SSouthco ist ein Hersteller von Ver-

schlusssystemen unterschiedlicher

Branchen, darunter die Automobilin-

dustrie, Luft- und Raumfahrt und die Medi-

zinbranche. Rund 2.000 Mitarbeiter beschäf-

tigt das Unternehmen in 20 Produktions-

stätten und Verkaufsniederlassungen in den

USA, Europa und China. Dabei setzt

Southco von jeher auf einen technologie-

orientierten Ansatz. Die Produktionslenkung

erfolgte dabei jedoch bislang in großen Tei-

len durch Papierprozesse. Das heißt, dass

die strengen Maßnahmen der Produktions-

lenkung mithilfe von manuellen Kontrollen

und Listen zum Abhaken durchgeführt wur-

den. Zwar war man sich bei Southco ob der

Effizienz der eigenen Fertigungsprozesse

sowie der Produktqualität sicher. Im Sinne

der kontinuierlichen Verbesserung wollte

das Unternehmen dennoch verschiedene

automatisierte Systeme zur Prozesslenkung

testen, um Qualität und Produktivität wei-

ter zu steigern. Das Unternehmen testete

drei unterschiedliche Manufacturing Execu-

tion Systems (MES). Am Ende fiel die Wahl

auf ein Echtzeit-Prozess- und Fertigungslen-

kungssystem von Epicor. „Anfangs wollten

wir vor allem ein System für die Prozesslen-

kung”, sagt Tony Ryder, Leiter für die Spritz-

gussfertigung bei Southco. „Nachdem wir

insgesamt drei Systeme getestet hatten, er-

kannten wir aber den Vorteil der Epicor-Lö-

sung, die die Prozess- und Fertigungslen-

kung in einer einzigen integrierten Software

kombiniert, sodass wir nun von den Vortei-

len beider Methoden profitieren.”

Anlageneffektivität offengelegt

Das System wurde zunächst in der Spritz-

gussfertigung des Unternehmens in Groß-

britannien eingesetzt. Die Anwendung legte

schnell die tatsächliche Effizienz der Ferti-

gungsanlagen von Southco offen: Die Ge-

samtanlageneffektivität (GAE) betrug ledig-

lich 52 Prozent, was weit unterhalb des an-

gestrebten Ziels und deutlich unterhalb der

Werte lag, die im Rahmen von manuellen

Lenkgruppen gemessen wurden. „Wir konn-

ten schnell sehen, wo die Probleme lagen”,

sagt Ryder. „Zum Beispiel fanden wir heraus,

dass ein großes Problem in Farbverunreini-

gungen bestand. Tatsächlich war dieses

Problem so groß, dass es die Investition in

ein komplett neues Trichtersystem rechtfer-

tigte, das dafür sorgt, dass der Fertigungs-

prozess absolut sauber abläuft.” Ein einziger

Tropfen der falschen Farbe könne zur Folge

haben, dass der Verschluss für das Hand-

schuhfach eines Autos nicht genau den

Vorgaben des Herstellers entspricht und ein

gesamtes Los somit wertlos sei, erklärt er.

„Wir profitieren nun von einer Transparenz,

die uns vorher schlichtweg fehlte”, sagt

Ryder weiter. Das Unternehmen ist nun in

der Lage, kritische Daten wie Temperatur

und Druck zu überwachen und den Ferti-

gungsprozess flexibel anzupassen. Vor Ein-

führung des Systems belief sich der interne

Ausschuss des Unternehmens zum Teil auf

15.000 bis 16.000 parts per million (ppm) –

einige der Ursachen dafür blieben wegen

der manuellen Systeme unentdeckt. Inner-

halb von nur vier Monaten nach Einführung

des ME-Systems sank diese Zahl um das

Vierfache. Inzwischen kann Southco meh-

rere Monate hintereinander mit 0ppm Aus-

schuss vorweisen. Das bedeutet auch, dass

Kleinste Fehler können dazu führen, dass Produkte nicht mehr den Vorgaben des Kundenentsprechen – sie sind somit wertlos. Beim Unternehmen Southco ist man dieser Problema-tik mit der Einführung eines Manufacturing Execution Systems (MES) entgegen getreten.

MANUFACTURING EXECUTION SYSTEME

36 IT&Production 9/2018

Weniger Ausschuss produziertMES-Einführung in der Spritzgussfertigung

Bild: Southco

das Unternehmen nun viel besser nachwei-

sen kann, wenn Produktionsfehler auf das

gelieferte Rohmaterial zurückzuführen sind.

„Wir sind jetzt in der Lage, die eigentlichen

Ursachen von Fehlern sehr schnell und si-

cher festzustellen. Auf diese Weise können

wir Kosten und Rufschädigung durch die

Lieferung fehlerhafter Teile an unsere Kun-

den vermeiden und Schadensbehebung

von unseren Lieferanten fordern, da wir nun

beweisen können, dass nicht unsere Pro-

zesse für die Mängel verantwortlich sind.”

Maschinen abgeschafft

Da die tatsächliche GAE jetzt bei knapp 85

Prozent liegt, kann Southco mit den vorhan-

denen Maschinen sogar so viel produzieren,

dass fünf Spritzgussmaschinen ersatzlos ab-

geschafft werden konnten. „Wir waren kurz

davor, zwei neue Maschinen anzuschaffen.

Bis wir feststellten, dass wir diese Maschi-

nen gar nicht brauchten. Stattdessen konn-

ten wir im Werk sogar Platz für eine neue

Fertigungsstraße schaffen”, berichtet Parker.

ERP-Integration

Southco will das System nun auch in sei-

nen Standorten in den USA und China ein-

führen. Langfristig soll es nicht nur im Be-

reich der Spritzgussfertigung, sondern auch

in der Produktmontage zum Einsatz kom-

men. Darüber hinaus arbeitet Southco ge-

meinsam mit Epicor an der Integration des

Systems in eine neue Enterprise-Resource-

Planning-Software von SAP, die das Unter-

nehmen derzeit international an seinen

Standorten einführt. „Durch die Verbindung

des Epicor-Systems in der Fertigung mit

der SAP-Anwendung im Back Office kön-

nen wir auch die noch verbliebenen Papier-

prozesse abschaffen”, erklärt Parker. „Epicor

wird Arbeitsaufträge von SAP erhalten und

die Fertigungsberichte direkt an das Pla-

nungsbüro senden.” Parker weiter: „Außer-

dem senden wir unsere technischen Doku-

mente aus unserem zentralen, zugangsbe-

schränkten System direkt an das MES, so-

dass aktuelle Änderungen und Anweisun-

gen jederzeit für die Maschinenführer ver-

fügbar sind, die in der Fertigung an den Be-

dienpulten stehen. Auf diese Weise können

wir sichergehen, dass alle Prozesse richtig

eingestellt sind.” Die Senkung des Papier-

bedarfs ist dabei enorm: In denjenigen Be-

reichen, in denen das neue System einge-

setzt wird,hat Southco seine Papierpro-

zesse komplett abgeschafft.

Enge Zusammenarbeit

Southco arbeitet eng mit Epicor zusammen,

um die Software weiterzuentwickeln und sie

an die sich verändernden Anforderungen an-

zupassen. Letzten Endes sei die Software aber

nicht mehr als ein Instrument, dessen Erfolg

davon abhänge, ob das System im gesamten

Unternehmen auch angenommen wird. „Und

um diese Akzeptanz zu erreichen, hat Epicor

uns nach Kräften unterstützt”, sagt Parker. ■

Der Text entstand nach Material der

Epicor Software Cooperation

www.epicor.com

| AUTOMOBILINDUSTRIEMANUFACTURING EXECUTION SYSTEME

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Lenkung und Getriebe vornehmlich für die

Automobilindustrie. Entsprechend an-

spruchsvoll sind die gefertigten Anlagen

und die Anforderungen an das Daten- und

Programmmanagement für Steuerungen,

Human Machine Interfaces, Robotik und

Konfigurationsdaten. Die Versions- und Da-

tenmanagementlösung Versiondog des IT-

Herstellers Auvesy hilft dem Maschinen-

bauer Elwema im Engineering und in der

Anlagenfertigung dabei, die Programme im

Blick zu behalten.

Auf Projektarbeit ausgelegt

Vor dem Einsatz des Tools kam es immer

wieder zu Missverständnissen beim Um-

gang mit Daten. „Es war keine klare File-

struktur vorhanden. Simple Dinge wie die

Namensgebung von Files wurden unter-

schiedlich gehandhabt, oder Modifikatio-

nen wurden nicht abgeglichen. Das alles

führte zu Suchvorgängen und verur-

sachte unnötigen Zeitaufwand“, berich-

tet Karl-Heinz Büchel, Leiter der Steue-

rungstechnik und der Automatisierung

bei Elwema. Auf der Suche nach einer

Lösung stieß man auf Versiondog, das in

einer dreimonatigen Testphase überzeu-

gen konnte. Seit rund drei Jahren setzt

der Maschinenbauer projektspezifische

Versionen der Anwendung für die Anla-

gensteuerung ein. Diese beinhalten bei-

spielsweise Netzwerk- oder EA-Listen.

Etwa 35 Mitarbeiter haben Zugriff auf

diese Daten. Die Lösung versioniert und

dokumentiert Änderungen und verwaltet

Projektdaten im Sinn eines Lifecycle Ma-

nagements. Das aktuell geladene Pro-

gramm, die verwendeten Parameter und

Sollwerte, wie auch die eindeutige Ver-

sionszuordnung sind stets aktuell abruf-

bar. „Durch das Arbeiten mit Versiondog

haben wir uns weiterentwickelt und Pro-

zesse standardisiert“, sagt Büchel. „Wir

haben jetzt eine zentrale Stelle für die

Datenablage, eine klare Rechtestruktur,

die Änderungsgründe sind ersichtlich, die

Transparenz wer, wo, wann, was geän-

dert hat, die Source-Code-Verwaltung

ist möglich und der Versionsvergleich

nützt der Standardisierung. Änderungen

folgen einem einheitlichen Muster: Datei

auschecken, Sperrstatus setzen, ändern,

einchecken. Alles ist dokumentiert und

jederzeit nachvollziehbar.“

Die Anlage lebt weiter

Der Versionierungsprozess ist jedoch

nicht mit der Fertigstellung einer Anlage

beendet. Nach der Montage und Inbe-

triebnahme erfolgt vor Auslieferung zu-

nächst die Vorabnahme durch den Kun-

den. Dann wird sie demontiert und vor

Ort beim Kunden wieder aufgebaut.

Dabei ist die Integration der Komponen-

ten nach einer CNC-Maschine keine Sel-

tenheit. Denn nach der Bearbeitung (z.B.

eines Kurbelwellengehäuses) erfolgen

die Reinigung der gefertigten Teile, die

Montage und anschließend die Prüfung

auf Dichtheit, z.B. der Öl- und Wasser-

räume. Damit diese Integration funktio-

Anlagensoftware versioniertund protokolliert

Verzahnte Entwicklung bei Elwema Automotive

Bild

: Auv

esy

Gm

bH

SPS-Programmierung, Human Machine Interfaces, Konnek-tivität – die Softwareentwicklung für moderne Anlagenwird immer aufwendiger. Um diese Arbeiten zu unterstüt-zen und abzusichern, nutzt der Zulieferer Elwema Automo-tive speziell angepasste Versionierungsanwendungen vonAuvesy. Bei der Produktion behalten die Mitarbeiter so alleArbeitsfortschritte und Änderungen im Blick. Doch auchnach der Inbetriebnahme protokollieren die ProgrammeAnlagenänderungen sicher und nachvollziehbar.

38 IT&Production 9/2018

AUTOMOBILINDUSTRIE | ANLAGENBAU

niert, müssen die jeweiligen Daten- Und Pro-

grammstände versioniert werden. Dieser

Auslieferungsstand wird auch an den Kunden

übermittelt. Nach der Auslieferung kann die

Anlage weiter überarbeitet, umgebaut oder

erweitert werden. Bei allem muss die aktu-

elle Daten- und Software-Version festgehal-

ten und abgeglichen werden, was mit Versi-

ondog recht einfach fällt. Es ist unter techni-

schen sowie Sicherheits- und Gewährleis-

tungsaspekten wichtig, dass alle Beteiligten

auf dem gleichen Informationsstand sind und

mit gleichen Programmversionen arbeiten.

Deshalb wird der Prozess über den gesamten

Lebenszyklus einer Anlage hindurch geführt.

So ist dokumentiert, was der Kunde nach der

Übergabe der Anlage mit ihr gemacht hat.

Durch den Zeitstempel ist auch festgehalten,

wann etwas verändert wurde.

Mitarbeiter geschult

Um das Bewusstsein bei den Mitarbeitern zu

verankern, dass Anlass, Zeitpunkt und Verant-

wortlichkeit für jede Anpassung von Program-

men und Daten dokumentiert werden muss,

setzte der Maschinenbauer Schulungen für

die rund 35 Nutzer an. Denn wie so häufig

steht und fällt der Nutzen leistungsfähiger

Anwendungen mit der Bereitschaft der Beleg-

schaft, die Programme konsequent und wie

vorgesehen zu benutzen. ■

Die Autoren sind Karl-Heinz Büchel, Leiter

Steuerungstechnik & Automatisierung bei

Elwema sowie Silke Glasstetter, Head of

Marketing bei Auvesy GmbH.

www.elwema.de

ANLAGENBAU

Versiondog-Versionshistorie einer S7-Softwarekomponente mit Änderungsdarstellung in Version 3 im Fensterrechts unten

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Übersicht der Komponentenstatus in einem Elwema-Projektverzeichnis

Bilder: Auvesy GmbH

BBeim Automobil- und Industriezulie-

ferer Schaeffler stehen Optimie-

rungsprojekte praktisch auf der Ta-

gesordnung. Ein aktuelles Projekt galt der

Logistik in der Industriesparte des Unterneh-

mens, die dabei völlig neu aufgestellt wurde.

Im neu gebauten Distributionszentrum in

Carisio (Italien) sollte eine besondere He-

rausforderung gelöst werden: „Die Aufgabe

bestand darin, die Betriebssicherheit eines

SAP-EWM-Systems im Rechenzentrum Her-

zogenaurach mit den Echtzeitanforderun-

gen eines automatisierten Logistiksystems

am Standort in Italien zu verbinden“, erläu-

tert Hans-Peter Rösch, Teilprojektleiter Lo-

gistische Prozesse und IT der Schaeffler-

Gruppe. Beides ließ sich mit dem Einsatz

eines Materialflussrechners als gekapselte

selbständige Einheit lösen. An der Lösung

des Projektes waren der Systemintegrator

Aberle und Softwarespezialist Sysmat betei-

ligt. Der Materialfluss kann durch die indivi-

duell konfigurierte Software nun so gesteu-

ert werden, dass die Fördertechnikprozesse

und Warenflüsse reibungslos laufen. Auch

die Aus- und Einlagerungen von Regalbe-

diengeräten und Automatikkränen werden

nun per Software optimiert. Eine Visualisie-

rung der Anlage in der Anwendung hilft,

Störungen zu lokalisieren. Schon während

der Implementierung der Anlage hat das

Modul ‘Anlagenemulation’ die Entwicklungs-

und Aufbauphase unterstützt, indem sie ein

virtuelles Abbild der Anlage bereit gestellt

hat. So ließen sich mit dem Tool bereits vor

der Inbetriebnahme das Zusammenspiel

zwischen Materialflussrechner, SAP-Soft-

ware und Anlage testen.

Zwei Systeme nebeneinander

Im neuen Distributionszentrum in Carisio

übernimmt der grafische Materialflussrech-

ner die Steuerung der Anlage auf der Basis

von Transporten aus dem SAP-System.

Doppelpack für effiziente Distribution

Lagerverwaltung bei Schaeffler Technologies

Bild

: Abe

rle G

mbH

Schaeffler Technologies aus Herzogenaurach arbeitet laufend daran, die eigenen Produk-tions- und Intralogistikprozesse zu verbessern. Beim Neubau eines Distributionszentrumswaren die Ansprüche gerade an das Zusammenspiel von Automation und Software ent-sprechend hoch. Umgesetzt haben das Projekt der Generalunternehmer Aberle und derSoftwarehersteller Sysmat.

40 IT&Production 9/2018

AUTOMOBILINDUSTRIE | DISTRIBUTION

| AUTOMOBILINDUSTRIE

Durch die Trennung von Funktionen und

Hierarchien nutzen beide Systeme ihre im

Standard vorhandenen Funktionen. Somit

entfallen projektspezifische Programmierun-

gen und Tests ebenso wie Schnittstellen

zwischen den Systemen. Der grafische Ma-

terialflussrechner steuert beispielsweise ein

automatisches Kleinteillager, zwei Sequen-

zer und Behälterfördertechnik. Die Waren-

ausgangs- und Wareneingangszone, ein ma-

nuelles Palettenlager, Arbeitsplatzdialoge

und das Staplerleitsystem werden über ein

Enterprise Warehouse Management-System

von SAP gesteuert. Im Zusammenspiel von

SAP-Software und dem Materialflussrechner

werden Lagerprozesse, Dialoge und Materi-

alfluss synchronisiert. Auch im Ablauf blei-

ben die Systeme getrennt: Während das

Entladen, Warenein- und -ausgang, Dekon-

solidierung, Versandvorbereitung und die

Auftragssteuerung via SAP gesteuert sind,

erfolgt der Putaway, das Auslagern von Be-

hältern, Behältersequenzierung nach Ge-

wichtsklassen, Andienen und Rücklagern

durch den Materialflussrechner.

45.000 Behälterplätze

Das Programm MFR Matcontrol von Sys-

mat übernimmt die Verwaltung der Lager-

fächer für das vierfach tiefe Behälterlager

und die Warteschlangenverwaltung. Die

Lagersoftware kennt hingegen die Behäl-

ter, die Bestände in den Behältern und

sämtliche Artikel- und Kundendaten. Soll

ein Behälter eingelagert werden, sendet

die SAP-Lagersoftware einen Transport an

den Materialflussrechner und sorgt für Ab-

transport, Lagerfachsuche und Einlage-

rung in das viergas-

sige automatische

Kleinteillager mit

45.000 Behälter-

stellplätzen. Die Re-

gale sind für eine

zweifach tiefe La-

gerung bei großen

Behältern oder vier-

fach tiefe Lagerung

bei kleinen Behäl-

tern konzipiert. Für

die Pufferung vor

der Kommissionie-

rung gibt es zwei

Sequenzer mit ins-

gesamt 1.800 Stell-

plätzen, zweifach

tief. Diese Sequenzer versorgen die zwölf

Pick- und Packarbeitsplätze mit Behältern

in der vom SAP-System vorgegebenen

Reihenfolge. Dort kommissionieren Mitar-

beiter über SAP-Dialoge die Ware, indem

sie sie wiegen, bestätigen, verschließen

und mit Versandpapieren versehen.

Echtzeitaufgabenausgelagert

Die Sysmate-Anwendun-

gen nehmen dem Sys-

mat-Anwendungen viele

komplexe Steuerungs-

funktionen ab. So hat die

Unternehmensgruppe

die Möglichkeit, ver-

schiedene Prozesse zu

optimieren, da die Koor-

dination der Material-

flusslogik sich in einer

Hand befindet und die

Echtzeitanforderungen

aus dem Lagerverwal-

tungssystem ausgelagert

sind. Es existiert eine

Trennung von Funktio-

nen und Verantwortung

für Leistungsmerkmale

des SAP-Systems. Eine

Neuentwicklung der

Standardfunktionen des

Mater ia l f lussrechners

war nicht notwendig.

Dazu zählen u.a. unter-

schiedliche Einlagerungs-

strategien und die Ver-

waltung der Lagerfächer.

Virtuelle Inbetriebnahme

In der Entwicklungs- und Testphase trug

die Software ‘Anlagenemulation’ von Sys-

mat dazu bei, das Projekt zügig voranzu-

bringen. Das Programm kommuniziert mit

SAP EWM und erlaubt Entwicklung, Funk-

tions- sowie Integrationstest von EWM-

Komponenten. So lassen sich viele Fehler

etwa in den Schnittstellenprogrammen

und der Kommunikationslogik erkennen,

bevor die physikalische Anlage gekoppelt

ist. Typisches Beispiel für einen Test ist die

Integration weiterer logistischer Arbeits-

plätze, wie beispielsweise für Dekonsoli-

dierung und Kommissionierung, die im

EWM mit der Fördertechnik zur Andie-

nung und Abförderung von Ladungsträ-

gern geführt werden. „Durch den Einsatz

des Materialflussrechners und der Emula-

tion wurde die Projektlaufzeit enorm ver-

kürzt. Wir konnten mit der Emulation be-

reits parallel zum Aufbau von Mechanik

und Steuerungstechnik alle EWM-Funk-

tionen erstellen und testen“, so Rösch.

DISTRIBUTION

41IT&Production 9/2018

Das Softwaregespann unterstützt die Mitarbeiter beimKommissionieren.

Bild

: Abe

rle G

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für .

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auch bei dem angestrebten SOP-Datum,

also der ersten Kundenlieferung. ■

Der Autor Rainer Schulz ist

Geschäftsführer bei der Sysmat GmbH.

www.sysmat.de

42 IT&Production 9/2018

Wie viel Zeit das spart, wird bei der Ge-

genüberstellung von konventioneller Me-

thode und Materialflussrechner inklusive

Emulationsfunktion deutlich. Der konven-

tionelle Weg sieht einen sequentiellen

Ablauf vor. Das heißt, die Integration der

SAP-Lagerverwaltung mit der Anlage er-

folgt vor Ort. Dazu testet der Anwender

im ersten Schritt die Schnittstellenpro-

gramme und überprüft die Syntax. Die Se-

mantik, also die Nachrichtenlogik, testet

er im nächsten Schritt. Der dritte Schritt

widmet sich den Nachrichtensequenzen,

das heißt, es erfolgt eine Überprüfung der

Logik- und Statusübergänge. Alleine diese

Tests dauern mit der physikalischen An-

lage circa vier bis sechs Wochen. Im letz-

ten Schritt finden Tests zu den logisti-

schen Prozessen statt. Im Gegensatz dazu

benötigen die Tests der Logik- und Sta-

tusübergänge mit einer Kombination aus

Materialflussrechner und Emulation nur

zwei Wochen. Voraussetzung dafür ist,

dass sich die Echtanlage identisch mit der

Simulation verhält. Auch hier erfolgt am

Ende ein Prozesstest der logistischen Vor-

gänge. Dort konnte die Software

ihre Stärke zeigen. „Die Inbe-

triebnahme wurde wesentlich

verkürzt, da die Module bereits

getestet in die Phase‚ 'Integrati-

onstest und Inbetriebnahme' ein-

fließen konnten“, schildert Rösch.

Lieferung wie geplant

Darüber hinaus wird ein durch-

gängiges Qualitätssicherungs-

system für Schulungen und

Tests durch Key User aufgebaut

und genutzt. Durch die Emulati-

onsfunktionen ist eine Schulung der Be-

nutzer in den Prozessen direkt am Sys-

tem möglich. Auch bei künftigen Funkti-

onserweiterungen und Upgrades steht

die Testumgebung zur Verfügung, um

Systemfehler auf der produktiven Anlage

minimieren zu helfen. Am Ende des Pro-

jekts verzeichnete Schaeffler eine insge-

samt stark verkürzte Projektlaufzeit. Das

Unternehmen erreichte die angestrebten

Ziele sowohl auf funktionaler Ebene als

DISTRIBUTION

Virtuelle Inbetriebnahme: Bevor Mitarbeiter dieLager nutzen, wird das Zusammenspiel von Anlageund Software per Emulation getestet.

Bild: Aberle GmbH

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Mit S/4HANA legt SAP die techni-

sche Grundlage, um Geschäfts-

prozesse zu digitalisieren und

neue Geschäfts modelle zu

ermöglichen.

Viele Unternehmen haben

bereits Projekte gestartet

oder sind in Planung. Doch

wie gelingt der Wandel am

besten, ohne die Orientierung

zu verlieren?

Konkrete Vorarbeiten und bereits heute aufgebautes Wissen

um S/4HANA gestalten das Transition-Projekt schlanker und

unkompliziert.

Auch wenn vermeintlich noch Zeit ist.

Investitionsentscheidungen müssen unter

Berücksichtigung von Möglichkeiten und

Erfordernissen von S/4HANA rechtzeitig

getroffen werden.

S/4HANA Transition richtig umsetzenDas S/4HANA Transition Programm der it-motive AG besteht aus

kompakten Workshops, die genau auf die individuellen Anfor -

derungen der Unternehmen zugeschnitten sind. Zu den Inhalten

gehören u.a. die Wissensvermittlung rund um S/4HANA, die

Reflektion der IST-Situation oder die S/4HANA Einsatzevaluierung.

Die erarbeiteten Ergebnisse ermöglichen den Teams, passgenaue

Vorarbeiten zu definieren und die S/4HANA Transition zu planen.

Lernen Sie unsere individuelle Workshop-Reihe ““S/4HANA –

Erfolgreich den Wandel vollziehen“ kennen und nehmen Sie

Kontakt mit uns auf.

it-motive AG

Kontaktit-motive AGZum Walkmüller 647269 Duisburg, DeutschlandTel.: + 49 203 60878-0 • Fax: + 49 203 60878-222info@it-motive.de • www.it-motive.de

43IT&Production 9/2018

S/4HANA – Erfolgreich den Wandel vollziehen

Bild

: it-

mot

ive

AG

KontaktPickert & Partner GmbHHändelstr. 10 • 76327 PfinztalTel.: +49 721 6652-0 • www.pickert.de

Beinahe täglich ist von Produktrückrufen in allen Lebensberei-

chen zu lesen. Häufig stellt man fest, dass es insbesondere das

Lernen aus Fehlern ist, das nicht konsequent umgesetzt ist.

Durch eine ganzheitliche Betrachtung von Qualität und

Produktion wird eine Rundumsicht möglich, die Abhängigkeiten

der Prozesse zueinander transparent macht und bekannte Fehler

verhindert. Hierfür müssen Informationen erfasst, kategorisiert,

analysiert und zur richtigen Zeit an die richtige Person übermittelt

werden. Die so gewonnenen Erkenntnisse können unbekannte

Fehler zu bekannten Fehlern machen. Diese Strategie wird durch

integrationsfähige IT-Lösungenermöglicht.

Ihre Vorteile durch unsere modulare Softwarelösung RQM für MES,

CAQ und Traceability:

Verhinderung von Fehlern durch proaktive Steuerung der Prozesse•

Senkung der Kosten durch Reduzierung der Ausschussrate•

Steigerung der Kundenzufriedenheit durch höheres Qualitäts-•

niveau

Lückenlose Rückverfolgbarkeit durch automatisierte Erfassung•

von Qualitäts-, Produktions-, und Prozessdaten.

Stell Dir eine Welt vor, in der alle Produkte wie erwartet funktionieren.

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& P

artn

er G

mbH

Vorausschauende Qualitätssicherung -

Unbekannte Fehler zu bekannten Fehlern machen!

Nur eine Null-Fehler-Produktion kann für ein pro-

duzierendes Unternehmen langfristig betrachtet

tragfähig und nachhaltig sein.