Konzerneinheitliches Lastenheft (KELH) Teil II-B03-03 ......Konzerneinheitliches Lastenheft Teil...

KELH_II-B03-03_Anlagenelektrik_02-16.docx

Konzerneinheitliches Lastenheft

(KELH)

Teil II-B03-03: Anlagenelektrik für

Karosseriebau

Bearbeiter: Margraf, Josef (I/PG-C62) Tel.: +49-841-89-570058 Ronowski, Peter (PMP-A/E) Tel.: +49-5361-9-194472 Zimmermann, Thomas (N/PG-D-62) Tel.: +49-7132-31-72490 Bittermann, Volker (NP-PM/E) Tel.: +49-511-798-2901 Requena Alcaraz, Francisco (SEA/PP-6) Tel.: +34-618032803 Milichovsky, Milos (PPF/1) Tel.: +420-731296612 Bär, Markus (PMT-A/2) Tel.: +49-5361-9-960021 Schäfer, Rainer (PPK1) Tel.: +49-170-9115801

Änderung:

Datum Kapitel Bemerkung 25.02.2016 alle Textanpassung

Konzerneinheitliches Lastenheft Teil II-B03-03: Anlagenelektrik

Stand: 25.02.2016 Seite 2 von 55

Bearbeiter siehe Deckblatt KELH_II-B03-03_Anlagenelektrik_02-16.docx

VOLKSWAGEN AG. Alle Rechte vorbehalten.

KONZERN-PRODUKTIONK-P KONZERN-PRODUKTIONK-P

Allgemeiner Teil I-B09 Anlagenelektrik

III

II

I

IV

Mitgeltende Unterlagen beschrieben in Teil I & II, z.B. BV 1.11 und BV 1.11F, Projektspezifisch mitgeltende Unterlagen beschrieben in Teil III

z.B.: MgU-IV-B0x-03-Projekt_Standort_Materialfreigabeliste_mm-jj

Aufbau KELH Anlagenelektrik Das KELH Anlagenelektrik besteht aus 3 Teilen und behandelt ausschließlich den Lieferumfang der Elektrotechnik (Maschinen und maschinelle Anlagen): KELH_I-B09 Anlagenelektrik_mm-jj: Allgemeine Anforderungen Angaben zu Vorschriften, Richtlinien, Vorgehensweisen usw., die für die Projektumsetzung im Volkswagen Konzern (außer NAR) relevant sind. KELH_II-B0x-03 Anlagenelektrik_mm-jj: Bereichsspezifische Anforderungen Hier sind Standardvorgaben, zusätzliche und spezielle Anforderungen der Fertigungsbereiche defi-niert. Hier beschriebene Abweichungen und Ergänzungen haben Vorrang zu Teil I. KELH_III-B0x-03-<Projektname>_<Standort>_Anlagenelektrik_mm-jj: Projektspezifische Anforderungen Hier sind die für das aktuelle Projekt (nur der erste

Fahrzeugtyp bildet den Projektnamen) und den Standort gültigen Vorgaben beschrieben. Die hier beschriebenen Abweichungen und Ergänzungen haben Vorrang zu Teil I und Teil II, sowie den mgU. aus Teil IV.

X = Fertigunsbereich (siehe Übersicht Bausteine KELH- Teil I-B00)

mm-jj = Monat Jahr je 2stellig (z.B. 06-11 für Juni 2011)

Presswerk

II-B02-03

Zum Beispiel: III-B02-03-

AU37x

Karosseriebau

II-B03-03


VW37x

Lackiererei

II-B04-03

Montage und KTF

II-B05-03

Fördertechnik

II-B06-03

Presswerk-zeuge

II-B01-03

…

II-B0x-03


SK251


SA362


AU57x


VW37x

Zum Beispiel: III-B0x-03-

VW37x






1 Allgemein .............................................................................................................................................................. 6

1.1 Projektansprechpartner des AG ........................................................................................................................... 6

1.2 Personal von AN ................................................................................................................................................... 6

1.3 Kommunikation .................................................................................................................................................... 7

1.4 Vorschriften und mitgeltende Unterlagen ............................................................................................................ 7

1.5 Meilensteine ......................................................................................................................................................... 8

1.6 Netz- und Steuerspannungen ............................................................................................................................... 8

1.7 Umgebungsbedingungen ..................................................................................................................................... 8

1.8 USV ....................................................................................................................................................................... 8

1.9 Energieeffizienz und –management ..................................................................................................................... 9

1.10 Materialfreigabeliste ............................................................................................................................................ 9

1.11 Wiederverwendung .............................................................................................................................................. 9

1.12 Integration in vorhandene Fertigungsanlagen ..................................................................................................... 9

1.13 Beistellungen ........................................................................................................................................................ 9

1.14 Updates von Konstruktionsvorgaben, Soft- und Firmware .................................................................................. 9

1.15 Baustelle ............................................................................................................................................................... 9

2 Angebotserstellung ............................................................................................................................................. 10

2.1 Investitionen ....................................................................................................................................................... 11

3 Steuerungskonzept ............................................................................................................................................. 12

3.1 Betriebsmittelsteuerung ..................................................................................................................................... 12

3.2 Betriebsarten ...................................................................................................................................................... 14

3.3 Personelle Sicherheit .......................................................................................................................................... 15

3.4 Typsteuerung ...................................................................................................................................................... 16

3.5 Vernetzungskonzept ........................................................................................................................................... 17

3.6 Leitstandanbindung ............................................................................................................................................ 21

4 Technologie Spezifikationen ................................................................................................................................ 21

4.1 Fördertechnik ..................................................................................................................................................... 21

4.2 Roboter ............................................................................................................................................................... 22

概况






4.3 Prozesstechnik/- geräte ...................................................................................................................................... 23

4.4 Applikationstechnik ............................................................................................................................................ 25

4.5 Verfahrenstechnik .............................................................................................................................................. 25

4.6 Bereichsspezifische Technologien ....................................................................................................................... 25

4.7 PC- Systeme ........................................................................................................................................................ 25

5 Konstruktion ....................................................................................................................................................... 25

5.1 Workshops .......................................................................................................................................................... 25

5.2 Checklisten ......................................................................................................................................................... 26

5.3 Konzepte ............................................................................................................................................................. 26

5.4 Funktionale Sicherheit ........................................................................................................................................ 26

5.5 Hardwarekonstruktion ....................................................................................................................................... 26

5.6 Softwarekonstruktion ......................................................................................................................................... 27

5.7 HMI/ Visualisierung ............................................................................................................................................ 27

5.8 Antriebstechnik .................................................................................................................................................. 29

5.9 Schnittstellen ...................................................................................................................................................... 30

6 Virtuelle Inbetriebnahme .................................................................................................................................... 31

6.1 Erläuterungen ..................................................................................................................................................... 31

6.2 Leistungsbeschreibung ....................................................................................................................................... 31

7 Einspeisung und Infrastruktur ............................................................................................................................. 32

7.1 Einspeisekonzept ................................................................................................................................................ 32

7.2 Kompensation .................................................................................................................................................... 38

7.3 Beleuchtung ........................................................................................................................................................ 38

7.4 Wartungssteckdosen .......................................................................................................................................... 39

8 Schaltschrank ...................................................................................................................................................... 39

8.1 Schaltschrankkonzept ......................................................................................................................................... 39

9 Montage und Installation .................................................................................................................................... 41

9.1 Verlegekonzept für Elektrik und Medien ............................................................................................................ 41






9.2 Installationsausführung ..................................................................................................................................... 42

9.3 Feldbusverkabelung ........................................................................................................................................... 43

9.4 Mechanische Ausführung ................................................................................................................................... 44

9.5 Kennzeichnung ................................................................................................................................................... 45

9.6 Potenzialausgleich/ EMV .................................................................................................................................... 45

10 Inbetriebnahme .................................................................................................................................................. 47

10.1 Datensicherung vor Ort ...................................................................................................................................... 47

10.2 Ersatzmaterial vor Ort ........................................................................................................................................ 47

11 Roboterprogrammierung .................................................................................................................................... 47

12 Dokumentation ................................................................................................................................................... 47

13 Abnahme ............................................................................................................................................................ 50

13.1 Voraussetzungen ................................................................................................................................................ 50

13.2 Sicherheitstechnische Prüfung ............................................................................................................................ 50

13.3 Abnahmeprozedur (Anlaufmanagement) .......................................................................................................... 50

14 Schulung und Einweisung .................................................................................................................................... 51

14.1 Definitionen ........................................................................................................................................................ 51

14.2 Mindestumfang der Schulung und Einweisung .................................................................................................. 51

15 Abkürzungsverzeichnis ........................................................................................................................................ 52






1 Allgemein

1.1 Projektansprechpartner des AG

1.1.1 Projektansprechpartner des AG

Siehe Projektteil III

1.1.2 Standort der zuständigen Elektrofachabteilung

Siehe Projektteil III

1.2 Personal von AN

Um zu einem einheitlich guten Ergebnis in Hinblick auf die Automatisierungstechnik zu kommen, ist das nachfolgend benannte Fachpersonal, das der AN in diesem Projekt einsetzt, bzw. einzusetzen beabsichtigt, auf den Konzernstandard der Volkswagen Aktiengesellschaft zu schulen. Der Nachweis ist durch Konzern- Zertifizierungsausweis zu erbringen.

1.2.1 Softwarekonstrukteure und Inbetriebnehmer

Es sind geschulte Softwarekonstrukteure und Inbetriebnehmer in ausreichender Anzahl nachzuwei-sen. Geschult sein müssen SPS-, Netzwerk- und Antriebstechnik sowie Visualisierung. Hinweis: Für durchschnittlich 3-4 SPS’en (eine Anlage/Zelle) ist erfahrungsgemäß je ein geschulter Softwarekonstrukteur und ein Inbetriebnehmer zu planen. Dabei ist es möglich, dass Konstrukteur und Inbetriebnehmer dieselbe Person ist. Es darf jedoch keine zeitliche Überschneidung von Kon-struktion und Inbetriebnahme geben.

1.2.2 Roboterprogrammierer

Es sind geschulte Roboterprogrammierer in ausreichender Anzahl nachzuweisen. Hinweis: Für durchschnittlich 10-12 Roboter ist erfahrungsgemäß je ein geschulter Roboterpro-grammierer zu planen.

1.2.3 Installateur für Netzwerktechnik/ Feldbusverkabelung:

Die Installation ist ausschließlich durch qualifiziertes Personal durchzuführen.

1.2.4 Hardwarekonstrukteure

Die Hardwarekonstruktion ist ausschließlich durch qualifiziertes Personal durchzuführen.






1.2.5 Voraussetzungen zur Schulungsteilnahme, Nachweis auf der Baustelle

Bei dem zu schulenden Personal müssen die entsprechenden Systemvorkenntnisse von SPS (safety Version von Siemens bzw. Phoenix), Visualisierung und/oder Roboter (in den VW- Versio-nen) vorhanden sein. Nur Personen, die diese Schulung erfolgreich abgeschlossen haben, dürfen die Tätigkeiten im Pro-jekt ausführen. Verkürzte Update- Schulungen für Personen, die den Konzernstandard aus vorhergehenden Projek-ten kennen, sind grundsätzlich möglich. Hierbei ist jedoch unbedingt Rücksprache mit der zuständi-gen Trainingsabteilung des jeweiligen Standortes zu halten. Der Zertifizierungsausweis ist auf der Baustelle mitzuführen und auf Verlangen vorzulegen.

1.2.6 Veranstalter der Schulung, Schulungsorte

Die Schulungen werden in den deutschen Konzern- Standorten durch die Coaching- bzw. Weiterbil-dungsabteilungen, an den anderen Konzernstandorten durch die entsprechende Abteilung der VW- Konzernpartner durchgeführt. Sie finden in der Landessprache des Schulungsstandortes statt. Mögliche Schulungsstandorte, Schulungssysteme, Schulungsstart und die Ansprechpartner für das jeweilige Projekt sind dem Teil III diesem KELH zu entnehmen. Die Schulungen zum SPS- Konzernstandard sind auch schon vor der Anlagenbeauftragung mög-lich. Alle Schulungen sind für den AN kostenpflichtig. Kosten und Dauer der jeweiligen Schulung sind abzufragen. Ansprechpartner siehe Projektteil III

1.3 Kommunikation

1.4 Vorschriften und mitgeltende Unterlagen

• DIN EN 62061, 2005-10, Sicherheit von Maschinen – Funktionale Sicherheit sicherheitsbe-zogener elektrischer, elektronischer und programmierbarer elektronischer Steuerungssyste-me

• DIN EN 50178 Ausrüstung von Starkstromanlagen mit elektronischen Betriebsmitteln • Licht und Beleuchtung: DIN EN 12665, DIN EN 12464-1, DIN EN 12464-2 und ASR 7/3 bzw.

separate Vorschrift durch DGUV.

Zusätzliche Normen für Laseranlagen: • BGI 832 Betrieb von Lasereinrichtungen • DIN EN ISO 11553-1 Sicherheit von Maschinen – Laserbearbeitungsmaschinen – Teil 1: All-

gemeine Sicherheitsanforderungen • DGUV Vorschrift 11






Mitgeltende Unterlagen: • BV 1.11 und BV 1.11F Elektrik und Freigabeliste • MgU-I-B09-28-VW_Schaltplanerstellung_EPLAN_P8_<mm-jj> • MgU-II-B03-03-01 Ausführungsanweisung Virtuelle Inbetriebnahme <mm-jj>

Die mitgeltenden Unterlagen (mgU) können registrierte Benutzer über die INTERNET- Seite www.vwgroupsupply.com runterladen.

1.5 Meilensteine

Im zeitlichen Ablauf des Projektes sind mindestens die folgenden Meilensteine zu berücksichtigen: • Hardwareworkshop • Anlagen- Konzeptdurchsprache (Layout) • Elektro- Konstruktionsvorstellung HW • ggf. Schaltschrankvorabnahme * • Abstimmung der funktionalen Sicherheit und der Sicherheits- Matrix • Softwareworkshop • Industrieroboter- Workshop • Elektro- Konstruktionsvorstellung SW • Vorabnahmen * • Virtuelle Inbetriebnahme • Vorläufige BÜ * • BÜ (Endabnahme) *

Die Termine zu den Meilensteinen finden am Standort der zuständigen Elektrofachabteilung statt. Ausgenommen hiervon sind Komponenten- und Anlagenabnahmen (*). Hierfür sind separate Ab-sprachen mit der zuständigen Elektrofachabteilung zu treffen.

1.6 Netz- und Steuerspannungen

1.7 Umgebungsbedingungen

Im Karosseriebau ist generell mit ölhaltiger Luft, größerem Staubanfall, starken magnetischen Fel-dern, induktiven Störspitzen und HF- Einstreuungen zu rechnen, so dass für einen sicheren, stö-rungsfreien Betrieb entsprechende Vorkehrungen zu treffen sind

1.8 USV

1.8.1 Zentrale USV

Um Anlagenstillstände durch kurzzeitige Spannungseinbrüche zu vermeiden sind bzw. werden in einigen Fertigungsbereichen zentrale USV installiert. Alle Betriebsmittelschränke sind entsprechend den Vorgaben der zuständigen Elektrofachabteilung standardmäßig für den Anschluss dieser zwei-

http://www.vwgroupsupply.com/�






ten USV- Einspeisung vorzubereiten. Für die USV- Einspeisung gelten bezüglich der Lieferabgren-zungen die gleichen Vereinbarungen wie für die normale Einspeisung.

1.8.2 Dezentrale USV

Der etwaige Einsatz einer dezentralen USV wird im Projektteil III beschrieben. Alle eingesetzten Netzgeräte und Steuerungen müssen so gepuffert sein, dass kurzzeitige Spannungseinbrüche < 200ms zu keinen Störungen führen.

1.9 Energieeffizienz und –management

Der Energieverbrauch ist pro ARG mit Messgeräten, laut Freigabeliste, zu erfassen. Die pneumatische und bei Einsatz eines motorischem Leistungsschalters die elektrische Energie sind über die Anlagensteuerung sowohl manuell vom Bedienpult als auch automatisch von zentraler Stelle über z.B. eine ZAÜ schaltbar zu programmieren.

1.10 Materialfreigabeliste

1.11 Wiederverwendung

1.12 Integration in vorhandene Fertigungsanlagen

1.12.1 Interbus

Die vorhandene Interbus- Struktur bleibt erhalten. Sie ist um die neuen Baugruppen zu erweitern. Neue Baugruppen sind an die vorhandene Baudrate (500kB oder 2MB) anzupassen. Lichtwellenlei-tungen (LWL) sind auf ihre Dämpfungswerte zu überprüfen und ggf. zu tauschen. Die Interbus- In-stallation neuer ARG in Altanlagen ist unbedingt mit der zuständigen Elektrofachabteilung abzu-stimmen.

1.13 Beistellungen

1.14 Updates von Konstruktionsvorgaben, Soft- und Firmware

Für die Kalkulation sind 3 Updates pro Technologie (z.B. SPS, Roboter, Ventilinsel, Widerstands-punktschweissen, usw.) zu bewerten. Dies beinhaltet auch zugehörige GSDML-Dateien, SPS-Standardbausteine, usw.

1.15 Baustelle


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2 Angebotserstellung

Das Angebot ist entsprechend der Vorgabe des AG zu erstellen. Die Form ist in der Gesamtanfrage definiert. Werden von der zuständigen Elektrofachabteilung ermittelte Mengen vorgegeben, so ist das Angebot mit diesen zu erstellen. Das zur Angebotsabgabe vorgegebene Mengengerüst dient der Vergleichbarkeit der Angebote und ist in jedem Fall mit Preisen zu versehen und abzugeben. Dies entbindet den AN aber nicht von sei-ner Pflicht die Anforderungen dieser Richtlinie einzuhalten und die Mengengerüste zu überprüfen. Sollten sich dabei Abweichungen der Mengen ergeben, ist ein Alternativangebot zu erstellen und abzugeben. Ausnahme hierbei bilden die Komponenten Anlagenbeleuchtung, Wartungssteckdosen und Kabel-kanäle. Die, für diese Komponenten, im PD stehenden Mengen sind nicht gültig und vom AN zu korrigieren. Die dafür benötigten Mengen sind vom AN unter Berücksichtigung der Vorgaben von KELH, Teile 7.3, 7.4 und 9.1, und dem Layout zu ermitteln und mit dem Einzelpreis im PD einzutragen. Hierfür braucht zum Grundangebot kein Alternativangebot erstellt werden. Für diese Komponenten erfolgt kein Mengenabgleich. Zur Abnahme werden lediglich die geforderten Parameter, wie Be-leuchtungsstärke, Entfernungen, Belegungsgrad usw. abgeprüft. Der AN der Anlage hat sicher zu stellen, dass mit dem angegebenen Mengengerüst alle techni-schen Anforderungen der Volkswagen Aktiengesellschaft hinsichtlich Prozesssicherheit, Bedienbar-keit und Wartung erfüllt werden. Mit Abgabe des Angebotes wird die Realisierbarkeit des vorgegebenen Konzeptes einschließlich der Leistungsdaten anerkannt, so dass es nicht zu finanziellen Nachforderungen kommt. Aus-schlüsse vom Lastenheft oder Mengengerüst sind nicht zulässig. Für alle Bausteine, für die es einen Elektroanteil gibt, sind sämtliche Kostenfelder auszufüllen. Trägt der AN den Wert 0 Std. oder 0,00 € ein, bedeutet dies, dass er für diese Position keinen nennens-werten Aufwand hat, oder sich der Wert in einem übergeordneten Baustein befindet (z.B. Konstruk-tion für einen Spanner nicht möglich, dafür Konstruktion für eine ARG). Kleinmaterialien wie Schrauben, Schellen, Klettband usw., die notwendig sind die im PD geforderten Komponenten bzw. Bausteine ihrer Bestimmung nach zu installieren und in Betrieb zu nehmen, sind nicht gelistet. Sie sind jedoch in den jeweiligen Positionen kalkulativ zu berücksichtigen. In diesem KELH- Teil II werden an diversen Stellen Varianten (1 & 2) erwähnt. Sollte im projektspe-zifischen Teil III zu einer Variante keine Auswahl beschrieben sein, so ist vom Angebotsersteller die teurere Variante, unter Nennung der Variante, anzubieten.


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2.1 Investitionen

2.1.1 Investitionsanteil 1: Planung, Konstruktion, Dokumentation

Hierzu gehört die Erstellung der gesamten Schaltungsunterlagen für die elektrische Ausrüstung wie Stromlauf-, Anschluss- und Aufbauplan mit dem CAE- System EPLAN, die Erstellung der Steue-rungslogik und Visualisierung sowie die allgemeinen Beschreibungen, Betriebshandbücher usw..

2.1.2 Investitionsanteil 2: Anfertigung (Schaltschränke, Kaufteile)

In dieser Position werden die Aufwendungen für Kaufteile (z. B. Bedientafeln, PCs, Software, etc.), Schaltschränke inklusive Automatisierungsgeräten und im Schaltschrank befindlicher Feldbus- Komponenten, Netzwerkschränke und –kästen inklusive der Switches und Patchfelder und der Schaltschrankbau ausgewiesen.

2.1.3 Investitionsanteil 3: Installation/Montage

In dieser Position werden die Materialkosten und Aufwendungen der Installation ausgewiesen. Einspeisung, Anlagenbeleuchtung und Wartungssteckdosen Hochstromschienenabgangskästen, Unterverteilungen, deren Zu- und Überleitungen und die Instal-lation der Anlagenbeleuchtung und Wartungssteckdosen. Betriebsmittelinstallation Zur Installation gehören sämtliche Verbindungsleitungen von Ventilen, Positionsschaltern, Motoren usw. innerhalb des Betriebsmittels. Kosten für Ventile, Ventilinseln, Positionsschalter, Motoren, Frequenzumrichter, Klebersteue-rungen usw. sind im Angebot der Mechanik auszuweisen. Überleitung Überleitungen sind sämtliche Leitungsverbindungen zwischen der Klemmenleiste im Schaltschrank und den Klemmenleisten von Bedientafeln, Übersichtstableaus, Klemmen- und Modulkästen der Betriebsmittelinstallation, Robotern, Schweiß- und anderen Prozessgeräten sowie aller direkt an der Schaltschrankklemmenleiste angeschlossenen Geräte. Des Weiteren sind dies Leitungsverbindungen zwischen Prozessgeräten und Bedientafeln, Klem-men- oder Modulkästen und Prozessgeräten untereinander (auch Primärschweißleitungen, MF- Lei-tungen) und Leitungen als Verkopplung von Schaltschränken untereinander sowie Netzwerkleitun-gen und Anschlussdosen.

2.1.4 Investitionsanteil 4: Inbetriebnahme/ Roboterprogrammierung/ Einweisung

Inbetriebnahme, Roboterprogrammierung (nur Online), Einweisung für Anlagenführer und Instand-haltung


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3 Steuerungskonzept

Pro ARG ist mind. 1 Schutzkreis (SK) vorzusehen. Pro SK sind einmal die Einschaltbedingungen zu realisieren.

3.1 Betriebsmittelsteuerung

Im Karosseriebau kommen als Anlagensteuerungen sicherheitsgerichtete SPS von Siemens oder Phoenix zum Einsatz. Die Anbindung der sicheren E/A- Ebene im Feld erfolgt über PROFINET- Sa-fe. Alle Peripheriegeräte (incl. E/A- Ebene) werden als dezentrale Einheiten im Feld über Profinet-Safe angebunden. Die SPS übernimmt die Steuerung aller funktionellen Abläufe, die für den Prozess notwendig sind. Die Verkopplung sämtlicher Steuerungssignale zwischen zwei speicherprogrammierbaren Steue-rungen einer Anlage muss über sichere Profinet- Koppler erfolgen. Die Größe einer Arbeitsgruppe ist davon abhängig, wie die Komponenten in ihr die Zykluszeit der dazugehörigen SPS belasten. Die maximale Zykluszeit der CPU darf 40ms (-20% Reserve = 32ms) nicht überschreiten. Es ist hierbei die im normalen Produktionsablauf auftretende Zykluszeit zu ver-stehen. Bei Siemens wird diese unter „aktuelle“ Zykluszeit angezeigt. Zur Überschlagsrechnung wird ein Index von 30 vorgegeben, der den 40ms entspricht. Abzüglich der 20% Reserve darf die Summe der Wertigkeiten der Komponenten den Wert von 24 nicht überschreiten. Die Wertigkeiten der Komponenten sind z.B. bei der Siemens- Steuerung wie folgt anzunehmen: Schutzkreis (SK) = 0,75 Roboter = 1,5 Drehtisch, Trommel, Rollenbahn, Rollenbahn- Heber, Hubtisch, oder Ähnliches = 0,75 Vorrichtung bis ca. 10 Ventile = 0,75 Vorrichtung bis ca. 20 Ventile = 1,5 Bänder, Zuführeinheiten = 0,3 Sonstiges (z.B. Rolltor, Rollenbock …) = 0,4

2x Schutzkreis, 12x Roboter, 2x Rollenbahnsegment jeweils mit Heber, 2x Vorrichtung <11Ventile, Summe der Wertigkeiten = 1,5 + 18 + 3,0+ 1,5 = 24,0 = Arbeitsgruppengröße ist i.O..

Beispiel 1 Linie:

3x Schutzkreis, 12x Roboter, 7x Vorrichtung <11Ventile, 1x Vorrichtung <21Ventile, 4x Zuführbän-der, Summe der Wertigkeiten = 2,25 + 18 + 5,25 + 1,5 + 1,2 = 28,2 = Arbeitsgruppengröße ist n.i.O.. Es ist eine Korrektur oder die Rücksprache mit der zuständigen Elektrofachabteilung (Ausnahmege-nehmigung) notwendig.

Beispiel 2 Zelle:


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Ausnahmen sind mit der zuständigen Elektrofachabteilung abzustimmen. Der Adressraum der CPU ist zu max. 80% und der Arbeitsspeicher zu max. 70% zu belegen. Bei Steuerungen, deren SPS betriebsbedingt ein- oder mehrmals täglich spannungsfrei geschaltet wird, muss das Programm auf einem gesteckten, remanenten Speicher hinterlegt sein.

3.1.1 Kleinsteuerungen

Schaltkasten mit SPS für Kleinst- bzw. Handvorrichtungen

Automati-sierungs-

gerät

400V

~/24

V=

Touchpanel

Sicherungen

DE/ DA

Klemmen

600mm

800m

m

Jede elektropneumatische Kleinst- oder Handvorrichtung bzw. Buckel- oder Punktschweißmaschine bekommt eine Einzelsteuerung mit Schaltkasten. Der Schaltkasten beinhaltet das Automatisierungsgerät z.B. Typ nach Freigabeliste, die E/A- Modu-le (für Einschaltung, personellen Sicherheiten und interne Steuerung), Sicherungselemente und Anreihklemmen. Alle Peripheriegeräte (incl. E/A- Ebene) werden als dezentrale Einheiten im Feld über Profinet an-gebunden. Die Anschlüsse für die Zweihandpulte sind steckbar auszuführen. Für die Bedienung kommen Touchpanel nach Freigabeliste zum Einsatz. Die konventionellen 22,5mm- Bedienelemente für Not- Halt, E2, Betriebsartenvorwahl, Zweihandpultabwahl befinden sich in der Schaltkastentür. Auf dem Touchpanel werden neben Teilkontrollen und Zylindergrund- bzw. Arbeitsstellung auch Stückzahl und Taktzeit angezeigt.


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3.2 Betriebsarten

Folgende Betriebsarten sind pro SK und Einlegestelle vorzusehen: Hand (Einzelbewegung):

Es müssen alle einzelnen Bewegungen, unter Berücksichtigung der personellen Sicherheiten und den stellungsabhängigen Verriegelungen für die maschinelle Sicherheit, über Taster oder Touchscreen gesteuert werden können. Die Vorwahl Einrichtbetrieb ist generell bei Falzvorrichtungen vorzusehen.

Einzelbetrieb: Der automatische Ablauf einer alleinstehenden Vorrichtung bzw. Station kann in der Betriebs-art „Einzelbetrieb" gestartet werden, sofern die personellen Sicherheiten erfüllt sind. Entspre-chend der Programmvorwahl und den vorgesehenen Verknüpfungen läuft hierbei ein Arbeits-zyklus automatisch ab. Des Weiteren muss ein selbsttätiger Wiederanlauf bei „Start" der Anlage, nach Not- Halt, Öff-nen der Schutzeinrichtung und Verfahren von Funktionen in „Hand", gewährleistet sein. Folgende Mindestleistungsmerkmale für die Funktion der Anlage sind bereits bei der Angebotsabgabe zu berücksichtigen: Produktion ohne Teil (vollständige Ablaufsimulation ohne Teil in Einzelbetrieb).

Automatik (Verketteter Betrieb): In dieser Betriebsart erfolgt der automatische Ablauf der kompletten Fertigungsanlage ein-schließlich Teiletransport und Teilübergabe an die Ver- und Entsorgung. Diese Betriebsart kommt nicht in einzeln stehenden Vorrichtungen zum Einsatz. Folgende Mindestleistungsmerkmale für die Funktion der Anlage sind bereits bei der Angebotsabgabe zu berücksichtigen: Halt bei Taktende (ist pro SK zu realisieren) Ohne Station (bei sperrigen Teilen, Durchlauf ohne Bearbeitung) Anlage automatisch voll fahren (Teilabgabe gesperrt) Anlage automatisch leer fahren Produktion ohne Teil (vollständige Ablaufsimulation ohne Teil in Automatik). Linienstop (Halt bei Taktende für die gesamte Fertigungsanlage) Programmvorwahl (nur bei unterschiedlichen Typen) Roboter Halt Wartungsprogramm (z.B. für Roboter, Vorrichtungen, Einheiten mit Antrieben usw.) Sonderteil fahren z.B. CKD-Fertigung.


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Die selbsttätige Wiederaufnahme des Automatikbetriebs muss gewährleistet sein bei:

• „Start Ein" der Anlage, nach Entriegelung des Not- Halt Tasters, • „Freigabe“ der Schutzeinrichtung • Verfahren von Funktionen bei "Hand"

Die detaillierten Auslegungen der jeweiligen Anlage und ggf. notwendige weitere Funktionalitä-ten werden in Konstruktionsgesprächen mit der zuständigen Elektrofachabteilung festgelegt.

3.3 Personelle Sicherheit

Die Größe eines Schutzkreises ist von den Ausmaßen auf 12m x 12m oder max. 8 Roboter be-grenzt. Abweichungen hierzu sind nur in Abstimmung mit der zuständigen Elektrofachabteilung und dem Betreiber zulässig.

3.3.1 Not-Halt

Generell sind Not- Halt- Schalter mindestens an folgenden Punkten vorzusehen: • an jeder Bedienstation • an jedem Einlegebereich/ Magazinband • an jedem Behälterwechselsystem • an jeder Ein- und Ausschleus-Station • an jeder Schutzgittertüre • an Übergängen und Durchgängen jeweils links und rechts. Die Durchgänge sind durch Licht-

schranken bzw. Abschaltleisten abzusichern.

3.3.2 Bewegliche Abdeckungen

• Bewegliche Abdeckungen sind grundsätzlich mit berührungslos wirkenden Sicherheitsschal-tern auszurüsten.

3.3.3 Schutzgittertüren

3.3.4 Trittbretter, -matten und Schaltleisten

Sind nicht zugelassen.

3.3.5 Pendelklappen

Diskrete Sicherheitsendschalter sind nur als berührungslos wirkende Schalter freigegeben. Die kon-struktive Ausführung der Pendelklappe ist dem Mechanik- Lastenheft zu entnehmen.


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3.3.6 Personenschutzscanner und -lichtschranken (BWS)

3.3.7 Überbrückung personelle Sicherheit

3.3.8 Verklemmanzeige

Bei Verwendung von 5/2 Wege- Impulsventilen mit Endlagenkontrolle ist eine Verklemmanzeige erforderlich. An den Schutzgittertüren, bzw. Schutzfenstern ist eine Verklemmung durch Blinken als Summen-meldung anzuzeigen. Die Leuchten sind in unmittelbarer Nähe der Türen und Schutzfenster zu in-stallieren und müssen vor dem Betreten des Schutzbereiches gut sichtbar sein. Auf der dazugehörigen Bedienstation ist die verklemmte Bewegung durch Blinken der Endlagenkon-trolle anzuzeigen. Die Bezeichnungen der relevanten Bewegungen sind gelb zu hinterlegen. Je elektrisch gesicherter Schutzeinrichtung ist eine Verklemmanzeige vorzusehen: Gelbe Aufbauleuchte auf der Schutzgitterbedienbox oder separat montiert. Diese muss mit dem Standardschild beschriftet werden.

3.3.9 Indirekter Schutz

Die Pneumatik ist grundsätzlich nach 39V16130 Teil 21 auszuführen. Bewegungen bei Einschwenkeinheiten (z.B. bei Kappenfräsern) sind nur bei geschlossenem Schutzkreis zulässig. Diese Funktion darf auch nicht mit dem Einlegen des E2- Schlüssels (Über-brückung Schutzvorrichtung) am Roboterschrank möglich sein. Die Ausführung der Achsbereichsüberwachungen an den Robotern ist dem Teil III zu entnehmen. BWS müssen generell verstellsicher wechselbar sein.

3.4 Typsteuerung

Ein Typschieben ist nicht zulässig. Ist eine Sequenzsteuerung erforderlich wird diese in einer über-geordneten SPS (Projektspezifisch) mit entsprechender Visualisierung realisiert. RFID- Schreib- Lesegeräte müssen nach Checkliste in Betrieb genommen und vom Hersteller ab-genommen werden.


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3.5 Vernetzungskonzept

3.5.1 Allgemein

Netzwerksicherheit Ist eine Abschottung nach I-B09 nicht vorhanden bzw. kann nicht umgesetzt werden (z.B. Integrati-onsprojekte), so ist vom AN eine Abschottung der zu liefernden Anlagen durch dezentrale Firewalls zu installieren. Ausführungsvorgaben An jedem Switch ist ein RJ45-Port für das Überwachen (Mirroring) der Ports als Reserve frei zu hal-ten. Kommen Polymerfaser- Leitungen zum Einsatz, ist der max. Abstand zwischen zwei Busklem-men 50m.

3.5.2 Produktionsbereich

Im Produktionsbereich sind flächendeckend Routing- Switche im Einsatz. Von dort aus werden die Anlagenswitche angebunden.

3.5.3 Anlagenbereich

Der Anlagenswitch (Layer3- Switch) mit Routing- Funktion, bildet die Routing- Instanz für den Anla-genbereich. Von dort aus, werden die BMS- Subnetze (VLANs) an die BMS- Switche verteilt. Der Anlagen-L3-Switch verwaltet 16 Subnetze (BMS Bereiche). Er ist aber nur mit max 8 VLANs zu be-legen, um für Änderungen die nötigen Reserven zu gewährleisten. Die Verbindung zwischen dem Anlagen-Switch und dem BMS-Switch kann in Kupfer- oder Glasfa-sertechnik erfolgen, die Ausführung ist dem Teil III zu entnehmen. Die Übertragungsgeschwindigkeit wird auf 100 MBit/s festgelegt. Grundsätzlich muss die Verbin-dung vom BMS-Switch in jedem Betriebsmittelschrank auf einen Anlagen-Switch (AS) erfolgen. Eine direkte Ankopplung eines Endteilnehmers (z.B. Prozessgeräte- PC) ist nicht erlaubt. Diese werden an einem separaten Switch angeschlossen. Die Installation, die Beschaffung sowie die Konfiguration des Anlagenswitches obliegt dem AN. Die Beschaffung, Verlegung und der Anschluss der Gigabit- Uplink- Leitungen am Anlagenswitch, liegt im Leistungsumfang des AG. Der Typ des Anlagenswitches wird durch die projektspezifische Komponentenfreigabeliste vorgege-ben.


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3.5.4 ARG Bereich

An jedem Switch ist ein RJ45-Port für das Überwachen (Mirroring) der Ports als Reserve frei zu hal-ten. Dieses gilt nicht für PN- Conformance Class-C Switches Es dürfen maximal 40 Teilnehmer (plus 10 für den Stich am letzten Teilnehmer) hintereinander in Linie aufgebaut werden (Teilnehmer, in davon abzweigenden Stichen, werden hier nicht berücksich-tigt. Diese Stiche sind auf jeweils max. 10 Teilnehmer begrenzt.). Bei mehr als 40 Teilnehmern ist eine weitere Linie aufzubauen, die zu einem späteren Zeitpunkt zu einem Ring geschlossen werden kann. Die Teilnehmer sind in diesem Fall sinnvoll auf die Linien aufzuteilen (siehe Teil III). PROFINET-Teilnehmer, die nicht Conformance-Class C erfüllen, sind immer über einen separaten Stich im Feld (Switch) in die PROFINET-Topologie einzubinden. Die Hauptbedienstation ist grundsätzlich an einen Switch im Betriebsmittelschrank anzuschließen.

3.5.5 PN-/ Ethernet- Abnahmeprotokoll

Es ist ein vorgefertigtes Abnahmeprotokoll mit allen Abnahme relevante Netzwerkdaten anzuferti-gen. Dies beinhaltet ein Aufzeichnen und Analysieren von Telegrammen, die Darstellung der Netz-werktopologie, sowie die Korrektheit der GSD- Dateien und Netzwerkparameter. Die geforderten Tools sind dem Teil III zu entnehmen.


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3.5.6 Schematische Darstellung Vernetzungskonzept


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3.5.7 Schematische Darstellung Vernetzung ARG


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3.6 Leitstandanbindung

In die Anlagen ist eine Produktions- und Stördatenerfassung zu integrieren. Die Erfassung der Da-ten und deren Auswertung erfolgt durch ein zu parametrierendes Funktionsbausteinpaket. Die Konzentration der Daten erfolgt in einem zentralen System (ZAÜ), das mittels LAN mit der Anla-ge verbunden ist. Es müssen bzgl. Schnittstelle an die ZAÜ die vom AG bereitgestellten Koppelpartnerlisten nach Vorgabe ausgefüllt und die Werte (z.B. Störmeldungen, Sollwerte, Istwerte, Pufferstände, Kenn-nummern, Energieverbrauchswerte, Schalttabellen, Taktzeiten, usw.) sowie Signale in den SPSen entsprechend aufbereitet werden.

4 Technologie Spezifikationen

4.1 Fördertechnik

Das manuelle Verschieben von Werkstückträgern muss von der FT-Steuerung erkannt und gemel-det werden. Es darf nicht zu einer Fehlfunktion führen. Bei getakteter Skid- Fördertechnik wird die personelle Absicherung durch einen Sicherheitsstopper je Fördertechnik- Segment ergänzt. Dieser verhindert, dass Personen durch einen nachfolgenden Skid, des unabhängig taktenden vor gelagerten Fördertechnik- Segments, gefährdet werden.

4.1.1 Elektrohängebahn (EHB)

Bei EHB-Steuerungen ist ca. ein Meter vor der Aufpufferung auf eine langsame Geschwindigkeit umzuschalten. Ein Kollisionsschutzsensor im Fahrwerk ist auf jeden Fall einzubauen. Beim Anfah-ren muss zur Schonung der Mechanik langsam gestartet werden. Die Absolutwegerfassung (falls erforderlich) ist über das Schienenbussystem zu übertragen. In Be-reichen, an denen gefährliche Situationen für Mensch oder Maschine entstehen können, müssen zusätzlich entsprechende Sensoren installiert werden. Stromabnehmer sind generell doppelt auszuführen. Die Fahrstrecken sind in mehrere Fahrzonen einzuteilen. Diese müssen entsprechend der Not- Halt- Kreise sicher abgeschaltet werden. Dasselbe gilt für Sicherheitsblöcke (z.B. vor dem Heberschacht). Folgendes Hinweisschild muss an jeder Steuerung gut sichtbar angebracht werden:

„Achtung Unfallgefahr!: Bei Arbeiten an der Steuerung muss an der nachfolgenden der Hauptschalter wegen Aufprallge-fahr ausgeschaltet werden.“

Beim Einsatz einer EHB muss im Leerbereich eine Diagnosestrecke aufgebaut werden. In dieser Strecke werden sämtliche Elektrokomponenten des Fahrzeugs automatisch (abwählbar) auf i.O.-


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Zustand geprüft. Wird ein Fehler festgestellt, muss das Fahrzeug automatisch in die Wartungsstre-cke fahren.

• Der Motor ist für 100% ED auszulegen. • Sämtliche Kabelanschlüsse sind steckbar auszuführen. • Der gesamte Steuerungskasten einschließlich der Stromabnehmer muss innerhalb 10 Minu-

ten und ohne Hilfswerkzeug ausgetauscht werden können. • Bei schlechter Zugänglichkeit des Hauptschalters ist zusätzlich ein Not- Halt am Fahrzeug

oder Gehänge im Greifbereich vorzusehen. • Die Betriebszustands- und Störanzeigen müssen am Schaltkasten gut sichtbar angeordnet

sein. • Werden Daten über die Schleifkontakte übertragen, so müssen Silberschleifkohlen einge-

setzt werden • An jedem EHB- Gehänge sind zwei separate Schutzleiter- Stromabnehmer einzubauen.

4.1.2 Fördertechnik Finish

Die personelle Absicherung der Fördertechnik erfolgt über BWS. In Linien mit kontinuierlicher Fördertechnik sind wegen des hohen Geschwindigkeits- Regelberei-ches grundsätzlich fremd gekühlte Antriebe einzusetzen. Eine Geschwindigkeitsvorgabe und -anzeige ist über die Hauptbedieneinheit vorzusehen. Die Einbauvorrichtungen sind in den rückwärtigen Positionen auf ihre Profilfreiheit zur Fördertechnik zu überwachen. Im Bereich der manuellen Arbeitsplätze sind pro Station und Seite mindestens ein Not- Halt- und Fahrschalter mit zugehörigen Anzeigelampen zu installieren. Diese Schalter sind so anzubringen, dass sie stets frei zugänglich sind. Die zugehörigen Anzeigelampen sind so zu platzieren, dass sie gut einsehbar sind und in Bezug zu dem betätigten Schalter stehen. Bezüglich des Einsatzes von Reißleinen ist Rücksprache mit der zuständigen Elektrofachabteilung zu halten.

4.2 Roboter

Wenn das Basisleitungspaket Achse 1-2 beigestellt wird, sind die notwendigen Feldbus-Module nicht in der Beistellung enthalten sondern wie immer Lieferumfang des AN. Um die Vielzahl der Schlauchpakete zu minimieren, wird vor Konstruktionsbeginn vom AG festge-legt, welche Typen/ Ausführungen zum Einsatz kommen.


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4.3 Prozesstechnik/- geräte

Alle Prozessgeräte kommunizieren über die Konzernschnittstelle. Entsprechende Fachkenntnisse werden vorausgesetzt. Es kommen Prozessgeräte entsprechend Projektlastenheft der Fertigungsplanung zum Einsatz, deren Steuerungen mit PN- Device- Anschaltungen ausgerüstet sind. Die für den Anschluss des Prozessgerätes erforderlichen Gegenstecker, soweit in Teil III nicht an-ders beschrieben, sind im Lieferumfang des AN. Alle Prozessgeräte sind mit den Prozessgeräte– PCs zu vernetzen und auf diesem zu projektieren und parametrieren. Das gilt auch für alle manuellen Prozessgeräte wie z.B. HPA.

4.3.1 Laser

Um den Ablauf in den Laserkabinen von außen beobachten zu können sind innerhalb der Kabinen Farbkameras aufzubauen. Die außerhalb der Kabine zu montierenden Farbmonitore sind direkt mit den Kameras zu verbinden. Anzahl und Lage der Kameras und Monitore richtet sich nach der Topo-logie der Laserzelle. Das Gesamtkonzept ist mit der Fertigungsplanung und der zuständigen Elektrofachabteilung abzu-stimmen. Laser mit Strahlweiche Die Lasersicherheiten sind je Lichtweg separat aufgebaut. Die Übergabe der Sicherheiten erfolgt über eine Leitung die mit dem Laserlichtkabel (LLK) zu einem Leitungspaket verbunden ist. Die Lei-tung mit den Lasersicherheiten ist räumlich immer über die Laserzelle zu führen. Die Leitung ist steckbar auszuführen. Die Steckverbindung für die Sicherheitsleitung ist in der Laserzelle an der Kabinenwand in der Nähe des Laserroboters zu montieren. Die Ansteuerung des Lasers, die Lichtwegerkennung und Übergabe aller Laserparameter vom Ro-boter erfolgt direkt über den Feldbus.

4.3.2 Inlinemessen

Der Anlagenlieferant muss die komplette Integration des Messsystems in die Anlage vornehmen. Hierzu gehört auch die Aufbereitung zusätzlicher Maschinenabläufe für die geforderten Betriebsar-ten (z.B. dynamisches Messen). Die Umfänge IBN Messsystem, Roboterprogrammierung, Einrichten des Messsystems sollten von Anlagenlieferanten an den Messsystemlieferanten untervergeben werden.


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4.3.3 Schraubsteuerung

Schraubtechnik für dokumentier pflichtige Verschraubungen Es kommt eine Drehmoment/ Drehwinkel gesteuerte, netzfähige Schraubtechnik zum Einsatz. Die Werkerführung für die Schraubtechnik erfolgt über Schrauber- PCs, die auch die Zwischenarchivie-rung der Schraubdaten übernehmen. Der Schrauber- PC ordnet das Schraubergebnis (Drehmo-ment- und Drehwinkelwerte) der Fahrzeug- Kennnummer, die er von der SPS erhält, zu und über-trägt es anschließend an das Schraubdatenarchiv. Die Datenübertragung zwischen Schrauber- PC und Schraubdatenarchiv muss entkoppelt ausgeführt sein (lokaler Pufferspeicher), damit keine Rückwirkungen auf den Produktionsprozess entstehen. Eine Notstrategie ohne Schraubdatenerfassung ist grundsätzlich vorzusehen (ist in Teil III beschrie-ben). Hierzu gehört auch eine entsprechende Bustopologie, sodass gestörte Busteilnehmer der Schraubtechnik keine Auswirkung auf die Fördertechnik bzw. Einbauvorrichtungen haben. Für die Nacharbeit werden die Schraubergebnisse dem Werker vom Schraubdatenarchiv über eine lokale Werkerführung (Schrauber- PC) zur Verfügung gestellt. Nach erfolgreicher Nacharbeit wird die Karosse über die Werkerführung vom Werker auf i. O. gesetzt. Das Ergebnis wird anschließend automatisch in das Schraubdatenarchiv übertragen. Die Schraubtechnik ist zwingend mit dem zugehörigen Schrauber- PC über denselben Industrial Ethernet Switch zu verbinden. Es können auch mehrere Schrauber- PCs an denselben Switch (sie-he projektspezifische Freigabeliste) angeschlossen werden. Dieser Switch kann sich, je nach räum-licher Ausdehnung der Anlage, zentral im Betriebsmittelschrank oder dezentral in einem Netzwerk-kompaktschrank befinden. Schraubdatenarchiv Die Archivierung der Schraubergebnisse erfolgt auf einem Archivierungs- Server. Das Schraubda-tenarchiv ist ein zentraler PC oder Server an den die Schraubdaten (zugeordnet nach Fahrzeug- Kennnummer) über Industrial Ethernet übertragen werden und von dem die Daten im Endfinish bzw. in Qualitäts- (Nacharbeit-) Boxen und -linien für die ggf. notwendige Nacharbeit wieder abgerufen werden können. Neben den Archivierungsaufgaben sind hier auch statistische Auswertungen zu projektieren. Die Installation des Archivierungs-Servers erfolgt in einem separaten Server-Raum. Die Erfassung, Zwischenpufferung und Übertragung der Schraubergebnisse erfolgt durch einen zugehörigen Schrauber- PC. Diese Schraubergebnisse werden per Ethernet an den Archivierungs-Server im Fi-nish verschickt. Die zur Erfassung, Zwischenpufferung und Übertragung der Schraubergebnisse zugehörige Pro-grammierung, Parametrierung und Inbetriebnahme gehört zum Lieferumfang des AN.


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4.3.4 Prozessgeräte PC

Für max. je 2 ARG ist ein Prozessgeräte PC als Zentralprogrammierung vorzusehen (Definition in Teil III). Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Anzahl von maximal 24 Schweißsteuerungen nicht überschritten wird. Die Prozessgeräte- PC, die von den vorgegebenen Systemlieferanten zu beschaffen sind, werden grundsätzlich mit dem benötigten Betriebssystem ausgeliefert. Der Systemlieferant wird vom AG festgelegt. In Abhängigkeit, von der, in der Anlage verbauten Prozessgeräte ist die zugehörige Software zu beschaffen und zu installieren. Bei der Nachinstallation dieser Software, müssen vor Anbindung an das Produktionsnetz folgenden Rahmenbedingungen erfüllt sein:

• Ein aktueller, geprüfter Patch- Stand muss auf den Geräten installiert sein

Festlegung des Patch- Umfangs durch AG

Installation der Patches durch den AN in Zusammenarbeit mit den AG

• Ein installierter Antiviren- Client mit aktuellen Virendefinitionsdateien

Bereitstellung der Antiviren-Client- Lizenzen durch den AG

Installation der Clients durch den AN in Zusammenarbeit mit den AG

Die Geräte sind an die Produktionsdomäne anzubinden.

4.4 Applikationstechnik

4.5 Verfahrenstechnik

4.6 Bereichsspezifische Technologien

4.7 PC- Systeme

5 Konstruktion

5.1 Workshops

Die Workshops finden an 3 separaten Terminen in der zuständigen Elektrofachabteilung statt. Workshopdauer:

1.Termin: Hardware 1 Tag + Funktionale Sicherheit ½ Tag 2.Termin: Software ½ Tag 3.Termin: IR- Roboter ½ Tag


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5.2 Checklisten

5.3 Konzepte

Das im KELH Teil I-B09 beschriebene Fachgespräch findet nach dem Hardwareworkshop und er-folgter Feinplanung statt.

5.4 Funktionale Sicherheit

Im Zuge des Hardwareworkshop werden Referenzdateien übergeben. Fehlende Sicherheitsfunktio-nen sind zu ergänzen. Diese sind dem Projektverantwortlichen der zuständigen Elektrofachabteilung zu schicken. Bei Einsatz von Sicherheitssoftware ist folgendes zu beachten:

• Eine fachkundige Person beschreibt die Sicherheitsfunktionen/ das Sicherheitskonzept. • Eine weitere fachkundige Person realisiert die Sicherheitsfunktionen in der SPS. • Eine dritte fachkundige Person (IBN) hat diese Sicherheitsfunktionen zu überprüfen.

5.5 Hardwarekonstruktion

5.5.1 Einsatz von Engineeringsysteme

5.5.1.1 Bei Anlagenintegration

Die Konstruktion der Hardwaredokumente erfolgt konventionell.

5.5.1.2 Bei Neuanlagen (Verwendung von Konfigurationswerkzeugen)

Für die Hardwarekonstruktion von Neuanlagen kann das Konfigurationswerkzeug von Volkswagen (VEAK) oder Audi (AEAK) vom AG zur Verwendung vorgeschrieben werden (siehe Bausteine im PD). Das Konfigurationswerkzeug stellt ein Hilfsmittel für die Erstkonstruktion von Stromlaufplänen dar, das eine Konstruktionszeitverkürzung mit sich bringt. Die generierten Stromlaufpläne müssen ver-vollständigt werden und erfordern konstruktive Anpassungen. Der Verwendung eines Konfigurati-onswerkzeugs entbindet den AN nicht von seinen übrigen Pflichten sowie der Verantwortung für die Hardwarekonstruktion.

5.5.1.3 Ablauf des Einsatzes

Bei einem Einsatz werden dem AN durch den AG die notwendigen Installationsdateien für das Kon-figurationswerkzeug bereitgestellt. Außerdem wird durch den AG die für den Einsatz notwendige Software EPLAN- Engineering- Configuration mit Lizenz für den Konstruktionszeitraum kostenneut-


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ral zur Verfügung gestellt. Der AN benötigt weiterhin die EPLAN Electric P8 Lizenz in der jeweiligen für das Projekt vorgegebenen Version.

5.5.1.4 Einsparung durch Konstruktionszeitverkürzung

Bei Einsatz des Konfigurationswerkzeuges ist die zu erwartende Einsparung als Minderpreis auszu-weisen. Ohne eine entsprechende Einsparung behält sich der AG vor, das Konstruktionswerkzeug nicht beizustellen.

5.6 Softwarekonstruktion

Die Steuerungslogik ist nach den Konstruktionsrichtlinien und den Referenzen der zuständigen Elektrofachabteilung zu erstellen. Hierbei ist die Standard- Bibliothek mit Standardfunktionsbaustei-nen und Netzwerkvorlagen der zuständigen Elektrofachabteilung zu verwenden. Busprojektierung Störmeldesystem & Prozesswerte Zusätzlich zu den Standardfunktionsbausteinen generierten Störungen/ Meldungen sind pro ARG ca. 40 Störungen/ Meldungen/ Prozesswerte zu programmieren. Werden diese Informationen direkt an übergeordnete Systeme weitergegeben, müssen die Texte identisch sein. Dazu sind nach Änderungen die Textdateien zu aktualisieren und dem übergeordne-te Systeme zur Verfügung zu stellen. Anhand der Daten im Meldesystem ist eine Anlagen- bzw. Softwareoptimierung vornehmen.

5.7 HMI/ Visualisierung

Die Anlagen- Bedien- PC, die von den vorgegebenen Systemlieferanten zu beschaffen sind, werden grundsätzlich mit allen benötigten Softwaren incl. Lizenzen ausgeliefert. Es sind keine weiteren Softwareinstallationen zulässig. Der Systemlieferant wird vom AG festgelegt. Die Geräte sind an die Produktionsdomäne anzubinden.

5.7.1 Bedienkonzept

Abhängig vom Steuerungslieferant kommt für jede ARG als Hauptbedieneinheit eine Panel PC Be-dienstation mit 15“-Touchdisplay der Fa. Siemens oder der Fa. Phoenix zum Einsatz. Die Daten-kopplung geschieht über Ethernet. Die Visualisierung ist nach den Richtlinien und den Referenzen der zuständigen Elektrofachabtei-lung zu erstellen. Hierbei ist die Standard- Bibliothek mit Visualisierungselementen der zuständigen Elektrofachabteilung zu verwenden. Die Erstellung der Visualisierungsprojekte erfolgt unter Nutzung der Visualisierungsassistenten des jeweiligen Steuerungssystemlieferanten.


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Die automatisch erstellten Bilder sind zu überprüfen und ggf. nachzubearbeiten (z.B. Einfügen einer Bildwechseltaste oder Elementverschiebung). Das bzw. die Anlagenübersichtsbilder und die Werkzeugbilder (auch Ablagen) sind manuell zu er-stellen. Für die Werkzeugbilder sind nach Absprache digitale Fotos oder CAD-Bilder zu verwenden. Notwendige, nicht in der Standard- Software enthaltenen Visualisierungsbilder, müssen vom AN selbst erstellt werden. Diese Erweiterungen sind in Abstimmung mit der zuständigen Elektrofachab-teilung einzubringen. Pro Schutzkreis ist gegenüber der Bedienseite mindestens eine Anschlussbox (PROFINET, 24V=, Sicherheiten) mit E7- Schließung für eine Parallelbedienstation zu installieren. An diese kann, bei Bedarf, ein 15“ Panel PC oder ein 10“- Mobile Panel als Client zur Hauptbedienstation gesteckt werden. In unmittelbarer Nähe der Anschlussbox muss ein Not- Halt installiert sein. In Schutzkreisen, in denen von der Hauptbedienstation nicht alle Bewegungen einzusehen sind, ist ein 15“Panel PC und E7- Schlüsselschalter als Parallelbedienstation vorzusehen. In Laserzellen und an, von außerhalb des Schutzbereiches, schlecht einsehbaren Vorrichtungen, ist eine IP65- Anschlussbox und eine E2- Schließung im Schutzbereich an der Vorrichtung zu installie-ren. An diese Anschlussbox kann das 10“- Mobile Panel mit Zustimmtaster betrieben werden, um bei geöffnetem Schutzgitter zugelassene Bewegungen zu fahren.

5.7.2 Leuchtsäulen und Großbildanzeigen (GBA)

Das Aussehen und der Inhalt der Leuchtsäulen und GBA, sowie deren Beschaltung, werden in den entsprechenden Workshops erläutert und sind in den Referenzen eindeutig beschrieben. Leuchtsäule Verklemmanzeige (1 fach, ggf. 2 fach wenn Roboter aus anderem Schutzkreis übergreift)

• Je Schutzgittertür • Je Einlegebereich

Mitarbeiterinformation an manuellen Arbeitsplätzen (3 fach) • Je Arbeitsbereich mit indirektem Schutz • Je Einlegebereich mit indirektem Schutz • Je Einlegebereich mit direktem Schutz

Typenanzeige (pro Typ 1 Leuchtelement) • Je manuellen Arbeitsplatz

Standmenge (1 fach) • Je Hauptbedieneinheit

Behälterwechsel (2 fach) • Je Behälterplatz

Anzeige Anlagenstatus (4 fach) • Je Schutzkreis


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Großbildanzeige (GBA)

Bei Fertigungsanlagen mit mehr als zwei Schutzkreisen bei einer ARG und zwei oder mehr ARG kommen GBA zum Einsatz. Ausführung: Auf doppelseitigen, PC- basierende, LED- Großbildanzeigen (2m x 1m) mit Vorbereitung für Sound-system kommen, abhängig vom SPS- System die Visualisierungsprogramme WinCC Flexibel oder Genesis zum Einsatz. Die GBA erhält ihre Anwenderdaten von der SPS über das Industrial- Ethernet/ PROFINET. Diese müssen individuell vom AN aufbereitet werden. Die GBA zeigen den Zustand der Gesamtanlage, der Stationen, der Schutzkreise, der Not-Halt, der Roboter und des Werkerrufsystems an. Die Schutzkreise werden mit Abbild der Anlage angezeigt. Die GBA dient außerdem auch als Anzeigemedium für Produktionsdaten, die für eines der PDE- Systeme erzeugt werden, z.B. die aktuelle Anlagentaktzeit, Soll-, Iststückzahl und Trend je Typ. Des Weiteren werden Störungen, Speicherstände der Anlagen und Pufferstände der verbindenden Fördertechnik angezeigt. Die Daten hierfür stehen über Industrial Ethernet/ PROFINET zur Verfü-gung.

5.7.3 Anzeige- und Bedienelemente am Schutzgitter

Bedienelemente im Formstoffgehäuse Zusätzlich zu Not- Halt und Schlüsselschalter sind folgende Kombinationen vorzusehen. 1er Formstoffgehäuse mit Grobhandtaster an jedem manuellen Arbeitsplatz 1er Formstoffgehäuse an jedem Einlegemagazin (bei Paternostern 2x) 4er Formstoffgehäuse an jedem Einlegebereich 6er Formstoffgehäuse an jeder Ein-/ Ausschleusestation

• Werden mehrere Typen in der Anlage produziert, so ist ein zusätzliches Formstoffgehäuse vorzusehen.

Schutzgitterbedienbox An jede Schutzgittertür ist eine Schutzgitterbedienbox nach Referenzunterlagen zu installieren. Die-se ist von den vorgegebenen Systemlieferanten zu beschaffen.

5.8 Antriebstechnik

Die thermischen Überstromauslöser sind so auszuwählen, dass sich der Motornennstrom im unte-ren Teil des Einstellbereichs befindet.


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5.8.1 Motore

Frequenzgeregelte Antriebe bis 15kW sind mit dezentralen FUs auszustatten. Bei größeren Leis-tungen befinden sich die zentralen FU im Antriebeschrank und sind mit Wartungsschaltern auszu-statten. Bei Konstruktionsbeginn müssen die Motoren aus der Antriebsliste ausgewählt werden. Nach Inbetriebnahme jedes Antriebsystems ist mit der Oszilloskopfunktion eine Aufzeichnung der einzelnen Verfahrprofile einschließlich eines Not- Halt Profils zu erstellen und zu dokumentieren.

5.8.2 Geber

Applikationsabhängig ist ein Inkrementalgeber nur in Kombination mit einem Absolutwertstreckengeber zulässig. Zusätzlich sind alle Rollenbahnheber, EHB-Heber sowie Drehtische und Drehtrommeln mit Absolutwertgebersystem auszustatten. Sollte der Nonius vom Bedienpult aus nicht einsehbar sein, ist eine Anschlussbox vorzusehen (sie-he 5.7.1).

5.8.3 Schnittstelle

Die dezentrale Antriebstechnik wird dezentral über ProfinetSafe angebunden.

5.8.4 Maschinensicherheit

5.9 Schnittstellen

Schnittstellen zur internen und externen Fördertechnik Sind zwei Anlagen räumlich oder durch Materialfluss miteinander verbunden, so ist eine Schnittstel-le aufzubauen, die ein sicheres Abschalten beider Anlagen bei Schutzkreis, Not-Halt etc. und eine E/A- Kommunikation über die Konzernschnittstelle gewährleistet. Von und zur übergeordneten (externen) Fördertechnik:

Hardware-Komponenten Der für die Kommunikation benötigte PN/PN-Koppler (PROFINET) gehört zum Lieferumfang der Fördertechnik und wird immer im Heberschrank montiert. Installation Die Installation der Busleitung und der Spannungsversorgung zwischen Fertigungstechnik und Fördertechnik (Heberschrank) incl. Installationsmaterial und dem Auflegen der Leitungen auf dem PN/PN-Koppler, gehört zum Leistungsumfang der Fertigungstechnik.


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Von und zur internen Fördertechnik bzw. Anlagenintern: Hardware-Komponenten Der für die Kommunikation benötigte PN/PN-Koppler (PROFINET) gehört zum Lieferumfang der, im Materialfluss vorgelagerten, Anlage und wird in dessen Schrank montiert. Installation Die Installation der Busleitung und der Spannungsversorgung zwischen den beiden Anlagen incl. Installationsmaterial und dem Auflegen der Leitungen auf dem PN/PN-Koppler, gehört zum Leistungsumfang der im Materialfluss nachfolgenden Anlage.

6 Virtuelle Inbetriebnahme

6.1 Erläuterungen

Zur Absicherung der SPS-Logik, der Roboterprogramme (Ablauf, Zusammenspiel, Fehlerverhalten) und zur Überprüfung des Konstruktionsstandes ist eine virtuelle Inbetriebnahme für ausgewählte Anlagenbereiche (ARG) durchzuführen. Die virtuelle Inbetriebnahme hat in Abstimmung mit den zuständigen Fachabteilungen des AG zu erfolgen. Als Einheit für die virtuelle Inbetriebnahme ist die ARG zu sehen. Die ausgewählten Anlagenbereiche sind im Mengengerüst (Process Designer) ge-kennzeichnet. Der AN hat zur Angebotsabgabe den Nachweis zu erbringen, dass er eine VIBN im Rahmen der vom AG geforderten Umfänge erbringen kann.

6.2 Leistungsbeschreibung

Der AN ist für sämtliche zur VIBN notwendigen Voraussetzungen und Tätigkeiten verantwortlich. Eine Untervergabe sowie der terminliche Ablauf ist mit dem zuständigen Verantwortlichen des AG abzustimmen. Das fertige Simulationsergebnis ist dem AG vorzuführen.

6.2.1 Simulationsplatz

Der AN hat für die Durchführung der VIBN einen Simulationsplatz einzurichten. Der Simulationsplatz muss bis zum Ende des Projektes (Anlagenübergabe an Betreiber) zur Verfügung stehen. Der Si-mulationsplatz besteht aus einem PC mit der Systemsoftware WinMOD der Firma Mewes & Partner sowie einem PC mit der Systemsoftware RF::Suite der Firma EKS InTec. Außerdem beinhaltet der Simulationsplatz noch eine Bedieneinheit (Panel-PC oder Laptop) sowie eine Anlagensteuerung, die den Projektspezifikationen entsprechen.


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6.2.2 Simulationsmodell

Sämtliche für die VIBN notwendigen Anlagenmodelle sind vom AN zu erstellen. Für den Aufbau des Anlagenmodells sowie bei der Durchführung der VIBN ist die MgU-II-B03-03-01 Ausführungsan-weisung Virtuelle Inbetriebnahme einzuhalten. Für die VIBN werden vom AG Bibliotheken und Projektierungshilfen zur Verfügung gestellt. Diese haben jedoch keinen Anspruch auf Vollständig-keit. Am Ende des Projektes sind die erstellten Anlagenmodelle inklusiv aller neu erstellten WinMOD-Verhaltensmodelle und der RF::Suite-Komponenten, die die Roboter-Prozessgeräte simulieren, an den AG zu übergeben. Die Daten sind in einem Dateiformat zu übergeben, mit dem eine Weiterbe-arbeitung der Modelle möglich ist.

7 Einspeisung und Infrastruktur

7.1 Einspeisekonzept

7.1.1 Hochstromschiene

Bedingt durch vorhandene Infrastruktur, kann es zu unterschiedlichen Hochstromschienen- Konzep-te kommen. Infrastrukturvorgabe 1: Zwei getrennte Hochstromschienen für Allgemein- und Schweißnetz. (nicht in Hallenneubauten) Infrastrukturvorgabe 2: Eine kombinierte Hochstromschiene für Allgemein- und Schweißnetz.


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7.1.2 Einspeisung Variante 1

Absatz 7.1.2.2

Absatz 7.1.2.1

Absatz 7.1.2.2

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[2.4

]

[3.4

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[2.4

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Als Übergabepunkt der gesamten elektrischen Leistung gilt die jeweilige Hochstromschiene. Die elektrischen Einspeisungen, Hochstromschienen- Abgangskästen [0.1], Energieverteilungen (Kabelverteiler), Beleuchtung und die Wartungssteckdosen incl. der dafür nötigen Leitungsführun-gen, gehören komplett zum Lieferumfang. Standortspezifische Ausnahmen werden im KELH III-B03 geregelt. Es sind nur Kraft- und Kabelverteilertypen sowie die Lieferanten entsprechend aktueller Frei-gabeliste einzusetzen. Der AN ist verpflichtet sein Einspeisekonzept nach Beauftragung, der jeweiligen Energieversorgung des Werkes vorzustellen. In einem Workshop wird festgelegt welche der vorhandenen Infrastruktur (Kabelwege, Abgangskästen, Kraft- und Kabelverteiler usw.) vom AN genutzt werden kann/ muss.

7.1.2.1 Einspeisungen abgehend von der Hochstromschiene (>160A)

7.1.2.1.1 Hochstromschiene-Allgemein (HSA)

Alle Produktionsanlagen (SV [1.1]) und Verbraucher (z.B. Laser [1.2]) mit Anschlusswerten >160A werden direkt an die HSA angeschlossen. Alle Allgemein- Kraftverteiler (A- KV [1.3]), in bestimmten Ausnahmefällen auch Kabelverteiler (KAV [0.2]), die für die Stromversorgung der Anlagen relevanten Komponenten notwendig sind, werden von der HSA eingespeist. 7.1.2.1.2 Hochstromschiene- Schweißen (HSS)

(Schweiß-) Kraftverteiler (KV [1.4]) werden über die Abgangskästen von der HSS eingespeist. Nach der berechneten Leistung ist die entsprechende KV Variante (400A oder 630A) auszuwählen. Die Dimensionierung der Schweißnetzeinspeisung gehört zu den Schaltungsunterlagen. Kompaktschweißsteuerung [1.5] für einzeln stehende Vorrichtungen mit hohem Schweißleistungs-bedarf (z.B. Buckelschweißmaschine/ -vorrichtung) und nicht vorhandenen KV werden ggf. separat

von der HSS eingespeist. Ist in vorhandenen Hallen nur eine Hochstromschiene vorhanden, oder handelt es sich bei ange-fragten Projekt um einen Hallenneubau, so werden die KV [1.4] und Kompaktschweißsteuerung [1.5], die sonst von der HSS eingespeist würden, auch an die HSA angeschlossen.


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7.1.2.2 Einspeisung aus den Verteilern

7.1.2.2.1 Stromverteilerschrank SV [1.1] und [2.11]

Für die Verteilung der elektrischen Energie innerhalb der ARG werden Stromverteilerschränke nach Muster- bzw. Referenzplänen verwendet. Die BS [2.1] oder [3.1] werden aus dem Stromverteilerschrank eingespeist. Der Stromverteiler-schrank kann unter Umständen einige Meter vom BS entfernt stehen. Prozesssysteme [2.2] oder [3.2], die zu einer ARG gehören und mechanisiert

Diodenlaser [2.3] oder [3.3] werden direkt vom Stromverteilerschrank eingespeist.

in die Anlage einge-bunden sind, werden aus dem Stromverteilerschrank eingespeist. Zu den Prozesssystemen gehö-ren unter anderem auch Roboter, Klebersteuerungen, Schraubsteuerungen, Kappenfräserschwenker, MIG/ MAG- Schweißsteuerungen, Bolzenschweißen usw..

Die übergeordnete elektrische Energie der ARG wird über den Unterverteiler [2.4] und [3.4] inner-halb der ARG verteilt. Die Unterverteiler werden aus dem Stromverteilerschrank eingespeist. Die komplette ARG-Beleuchtung [2.5], Wartungssteckdosen [2.6], Großbildanzeige [2.9], sowie der Netzwerkschrank [2.7] und Prozessgeräte-PC [2.8] der Fertigungsanlage wird aus dem Untervertei-ler gemäß Muster- bzw. Referenzplänen eingespeist. 7.1.2.2.2 Allgemein- Kraftverteiler A- KV [1.3]

Prozesssysteme [2.10], die manuell

Produktionsanlagen [2.11] mit Anschlusswerten <160A und Betriebsmittelschränke [2.12] mit Haupt-schalter und Anschlusswert <100A werden aus dem A- KV eingespeist.

von Werkern bedient werden (auch in mechanisierten Anlagen), sind direkt vom A- KV einzuspeisen. Zu den möglichen Prozesssystemen gehören unter anderem Klebersteuerungen, Schraubsteuerungen, MIG/ MAG- Schweißsteuerungen, Bolzenschweißen usw.,

7.1.2.2.3 (Schweiß-) Kraftverteiler KV [1.4]

Schweißkoffer [2.13] innerhalb der Fertigungsanlage werden aus dem KV eingespeist. Die Kompaktschweißsteuerungen [2.4] von Buckelschweißvorrichtungen/ -maschinen, sowie von Handzangen werden, wenn sie nicht von der HSS direkt eingespeist werden müssen, aus dem KV eingespeist.


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7.1.3 Einspeisung Variante 2

Absatz 7.1.3.2

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HSA

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[2.4

]

[3.6

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[0.1

]

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Absatz 7.1.3.1

[1.1

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[2.1

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[3.2

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[1.4

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AN


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Als Übergabepunkte der gesamten elektrischen Leistung gelten die Anschlussklemmen des KV. Lieferumfang siehe grafische Darstellung. Beleuchtung und die Wartungssteckdosen incl. der dafür nötigen Leitungsführungen, gehören kom-plett zum Lieferumfang des AN. Der AN ist verpflichtet sein Einspeisekonzept nach Beauftragung vorzustellen.

7.1.3.1 Einspeisung abgehend von der Hochstromschiene 7.1.3.1.1 Kraftverteiler und Verbraucher >160A

Die elektrischen Einspeisungen, die direkt von der Hochstromschienen auf Kraftverteiler (KV [1.1] und [1.3]) oder Verbraucher (z.B. Buckelschweißsteuerungen 54kA [1.2] und Laser [1.4]) mit An-schlusswerten >160A, werden vom AG

ausgeführt. Dies beinhaltet auch den Anschluss der Ver-braucher und die IBN der Einspeisung.

7.1.3.2 Einspeisung aus den Verteilern 7.1.3.2.1 Anlagen- Kraftverteiler KV [1.1]

Es sind nur KV400A (max. 7 Schweißkoffer) und KV630A (max. 11 Schweißkoffer) nach Freigabe-liste einzusetzen. Aus dem KV- Schrank werden folgende Komponenten eingespeist: Vor dem Hauptschalter

• Anlagen-/ Arbeitsplatzbeleuchtung [2.1] • Wartungssteckdosen- Kombinationen[2.2] • IE- Schrank [2.3] • Prozessgeräte- PC [2.4]

Nach dem Hauptschalter • SV- Schrank [3.1] • Schweißkoffer [3.2] • Prozesssysteme >125A [3.6] • Manuelle Prozesssysteme [3.3]

7.1.3.2.2 Allgemeine- Kraftverteiler KV [1.3]

Es sind nur KV nach Freigabeliste einzusetzen. Aus dem KV werden Kleinststeuerungen [3.5] oder Verbraucher (z.B. [3.4]) eingespeist, die keinem Anlagen- KV zugeordnet werden können. 7.1.3.2.3 Stromverteilerschrank SV [3.1]

Für die Verteilung der elektrischen Energie innerhalb der ARG werden Stromverteilerschränke nach Muster- bzw. Referenzplänen verwendet. Der AS [4.1], Roboterschränke [4.2] und die GBA [4.5] werden aus dem Stromverteilerschrank ein-gespeist. Der Stromverteilerschrank kann unter Umständen einige Meter vom AS entfernt stehen. Prozesssysteme [4.3], die zu einer ARG gehören und mechanisiert in die Anlage eingebunden sind,


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werden aus dem Stromverteilerschrank eingespeist. Zu den Prozesssystemen gehören unter ande-rem auch Klebersteuerungen, Schraubsteuerungen, Kappenfräser- Schwenker, MIG/ MAG- Schweißsteuerungen, Bolzenschweißen usw.. Diodenlaser [4.4] werden direkt vom Stromverteilerschrank eingespeist.

7.2 Kompensation

7.3 Beleuchtung

Variante 1: Sie ist vom AN so zu dimensionieren, dass sie den gesetzlichen Vorschriften (siehe auch DIN EN 12464-1 und ASR3.4), wie auch der Projektierungsrichtlinie für Beleuchtung (7E530) entspricht. In der Projektierungsrichtlinie 7E530 werden u.a. die Anforderungen an die Beleuchtungsanlage in Hinsicht auf die Gütemerkmale wie Blendungsbegrenzung, Flimmer-freiheit, Lichtfarbe, Energieeffizienz usw. beschrieben. Die Beleuchtung muss gleichmäßig sein, dabei aber die unterschiedlich benötigten Mindestbe-leuchtungsstärken einhalten. Sie muss zentral in Gruppen schaltbar sein (Absprache mit AG erforderlich). Im Bereich des End- und Oberflächenfinish sowie der Qualitäts- (Nacharbeit-) Boxen und –linien ist eine dimmbare Arbeitsplatzbeleuchtung mit einer Beleuchtungsstärke von 1000 Lux nach 7E530 vorzusehen. Die Prüfung der Beleuchtungsstärken erfolgt ohne Tageslichtunterstützung, wenn sämtliche Einbauten in den Fertigungsanlage incl. der Teilebehälter vorhanden sind.

Variante 2: Die Arbeitsplatz- und Anlagenbeleuchtung ist so auszulegen, dass sie von der Anlagen-bedienstation sowie auch fernschaltbar und dimmbar ist. Generell muss flächendeckend eine Beleuchtungsstärke von mind. 300 Lux installiert werden. Werden die Schaltschränke auf Bühnen aufgestellt, so ist durch den AN für eine ausreichende Beleuchtung der Schaltschrankbühne zu sorgen. Abweichend hierzu müssen für die folgenden Bereiche höhere Beleuchtungsstärken installiert werden:

• ständiger Arbeitsplatz/ Einlegebereich: 500 Lux • Prüfplätze: 750 Lux • Plätze für Oberflächenfinish: 750 Lux • Einstell- und Anbaubereiche: 500 Lux

Allgemein gilt hierbei, dass die geforderten Beleuchtungsstärken maximal um 20 % überschrit-ten werden dürfen. Bei Schienenmontage ist eine 7-polige Schiene vorzusehen, die Leuchten sind mit EVG QTI DALI auszuführen.


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Stromkreisaufteilung: Maximale Anzahl von Leuchten mit EVG je Außenleiter (Absicherung B16A) Leuchten 1x 58 W 20 Stück Leuchten 2x 58W 12 Stück Leuchten 1x 80W 17 Stück Leuchten 2x 80W 9 Stück

7.4 Wartungssteckdosen

Wartungssteckdosen sind an den Anlagen in ausreichender Anzahl (mindestens 2 Stück pro Schutzkreis), in der Nähe der Bedientafeln vorzusehen (max. Entfernung untereinander 10m).

8 Schaltschrank

Sämtliche Schränke sind nach den Muster- bzw. Referenzunterlagen zu erstellen.

8.1 Schaltschrankkonzept

8.1.1 Variante 1

Der Aufbau einer ARG besteht im Wesentlichen aus folgenden Komponenten

SV BS

I

AS

A-KV

KV

UV

A-KV = Allgemein- Kraftverteiler Kraftverteiler für Allgemeinnetz. Ein Typ mit 350A Nennstrom. ARG übergreifend. Max. 4 ARG. Be-schaffung siehe Kapitel 7.1.2 KV = (Schweiß-) Kraftverteiler Kraftverteiler mit Lasttrennschalter inkl. Unterspannungsauslösung und Verbrauchsmessung für Schweißleistung. Zwei Typen mit 400A und 630A Nennstrom. SV = Stromverteilerschrank


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Schrank mit Hauptschalter, Lasttrennschalter inkl. Unterspannungsauslösung und Verbrauchsmes-sung, 400V Verteilung, 24V= Erzeugung UV = Unterverteiler Schaltkasten als Unterverteiler für 400V inkl. Schaltgerät zum Schalten der Beleuchtung (siehe auch Kapitel 7.1.2 BS = Betriebsmittel- Schrank Sicherheits- SPS, Switch, PN/PN- Koppler, 24V= Verteilung I = Bedienstation Siehe Kap. 5.7.1 AS = Antriebeschrank Nur für Antriebe >15KW

8.1.2 Variante 2

Der Aufbau einer ARG besteht im Wesentlichen aus folgenden Komponenten

KV SV

IE

AS

KV = Kraftverteiler Gemeinsamer Kraftverteiler mit motorischem Hauptschalter und Verbrauchsmessung für Allgemein und Schweißleistung. Zwei Typen mit 400A und 630A Nennstrom. SV = Stromverteilerschrank 400V Verteilung, 24V= Erzeugung und Verteilung IE = SPS- Schrank mit Bedienstation Sicherheits- SPS, Switch, PN/PN- Koppler, 24V= Erzeugung und Verteilung, Panel- PC Der IE- Schrank, der von dem vorgegebenen Systemlieferanten zu beschaffen ist, wird grundsätz-lich mit allen benötigten Softwaren ausgeliefert. Es sind keine weiteren Softwareinstallationen zuläs-sig. Der Systemlieferant wird vom AG festgelegt. AS = Antriebeschrank Nur für Antriebe >15KW


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9 Montage und Installation

Alle Kabel/ Leitungen im Anlagenbereich müssen schweißperlenbeständig sein. Die Verlegung von Leitungen innerhalb des Maschinenkörpers oder innerhalb von Maschinenteilen ist nicht gestattet. Bewegte Leitungen Für ständig bewegte Leitungen sind Kabel mit PUR-Mantel zu verwenden. Verbindungen Betriebsmittel

9.1 Verlegekonzept für Elektrik und Medien

Nicht in Kabelwannen verlegte Leitungen/ Leitungsenden sind gegen Schweißspritzer bzw. -lot mit-tels Schutzschlauch oder Abdeckung zu schützen. Alle Leitungen für Daten und Analogsignale außerhalb der Kabelkanäle (z.B. Roboterschrank) müs-sen in Schutzschläuchen installiert werden. Begehbarer Bereich Die Verlegung der Leitungen erfolgt in entsprechend robusten, tritt- und rutschfesten, 100 - 110mm hohen Kabelkanälen (feuerverzinkt, 2 mm Wandstärke, Deckel mit Riffelblech) 90 - 100mm hoch aufgeständert auf dem Hallenboden. Einteilung der Kammern in den Kabelkanälen:

❶ LWL, Daten-, Bus- und Geberleitungen ❷ 24V DC Leitungen, Potenzialausgleich ❸ 230V/ 400V AC Leitungen, Robotersystemkabel ❹ Schweißleitung, Schweißtechnik Massekabel ❺ Luft und Kühlwasser

Die Gesamthöhe darf 205mm nicht überschreiten.

4 3 12

5555

Die Aufständerung ist nach Zeichnungsnummer 21-38D 459 258 zu realisieren.


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9.2 Installationsausführung

Kabel und Leitungen müssen in verzinkten Metallkanälen mit abnehmbaren Deckeln bis unmittelbar vor das Bauteil (max. Abstand 10cm) installiert werden. Ein Befestigen der Leitungen mittels Kabelschellen oder Kunststoffkanälen an der Anlage ist ebenso nicht zulässig, wie eine Installation in Rohren jeglicher Art. Aktive und passive Feldinstallationsmodule z.B. Ventilinseln, sind vor mechanischen Beschädigun-gen und vor Schweißspritzern bzw. –lot zu schützen. Dies kann durch die Wahl des Montageortes und bei Schweißspritzern durch Schweißspritzer resistente, durchsichtige, leicht demontierbare Ab-deckungen (Klettverschluss) erfolgen. Anschlussstecker sind vor Beschädigung durch geeignete Schutzmaßnahmen (Schutzbügel, -bleche usw.) zu schützen. Für Spanner und Sensoren sind grundsätzlich Installationsleitungen mit LED- Anschlussstecker ein-zusetzen. Ausnahmen sind bei Spannern mit in der Abfragekassette integrierten LED möglich, wenn sich durch den Einsatz der geraden Stecker ohne LED eine günstigere Verlegung der Anschlusslei-tung ergibt und die LED der Abfragekassette gut sichtbar sind. Näherungsschalter müssen kurzschlussfest, magnetfeldfest bis 1000Hz und mechanisch schweiß-fest sein. Installation von Y- Verteiler: Die direkte Montage von Y- Verteilern an Feldinstallationsmodulen ist nicht zulässig. Es sind Y- Ver-teiler mit herausstehenden Befestigungshülsen oder asymmetrischen Aufbau (Fingerfreiheit) zu verwenden. Vorrichtung Sensor-/ Aktorleitungen und Pneumatikleitungen dürfen in gemeinsamen Kanälen verlegt werden. Busleitungen sind generell separat zu verlegen. Der maximale Füllgrad von Kabelkanälen (Elektrik und Pneumatik) beträgt 70%. Es sind vom AN die kürzest möglichen Sensor-/ Aktorleitungen zu verwenden. Eine etwaige Schlaufenbildung ist nur außerhalb des Kabelkanals auf Sensorseite zu realisieren. Innerhalb der Kabelkanäle dürfen sich keine Steckverbindungen befinden. Es sind aus-schließlich vorkonfektionierte M12- Installationsleitungen in den freigegebenen Längen zu benutz-ten. Leitungsverlängerungen sind nicht zulässig. Bei Schutzisolierung 4 adrig ohne PE (Standard). Nach Bedarf, wenn erforderlich mit PE. Die max. Länge für Sensor-/ Aktorleitungen in Vorrichtungen beträgt 7,5m. Bei Anschluss von Magnetventilen über Steckverbinder nach DIN EN175 301-803 muss die Lö-schung von Spannungsspitzen im Würfelstecker erfolgen.


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Greifer Es sind keine Kabelkanäle zu verwenden. Die Befestigung der Leitungen erfolgt mittels Kabelbinder. Es sind vom AN die kürzest möglichen Sensor-/ Aktorleitungen zu verwenden. Eine etwaige Schlau-fenbildung ist nur auf Sensorseite zu realisieren. Es sind ausschließlich vorkonfektionierte M12- In-stallationsleitungen in den freigegebenen Längen zu benutzten. Leitungsverlängerungen sind nicht zulässig. Besonders hingewiesen wird auf die Einhaltung der aktuellen

Konstruktionsrichtlinie Karosseriebau 2.2 Handhabungstechnik EURO-Greifer 14 D 300 647

Schaltschrankstandort Sämtliche Schaltschränke werden auf dem Hallenboden aufgestellt und in das Schutzgitterkonzept integriert. Vorgabe Ventilinsel

Greifer Keine Beschränkung

Vorrichtung Beschränkung auf 48 Eingaben

9.3 Feldbusverkabelung

PROFINET (POF) PROFINET (Cu)/ Ethernet (Cu, GOF) Für Anlagen in einem VW- Werk gilt zusätzlich die VVS.


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9.4 Mechanische Ausführung

Nachfolgende Punkte sind von AN- Elektrik zu prüfen und bei Nichteinhaltung mit AN- Mechanik auf folgenden Stand zu bringen:

• Schweißvorrichtungen müssen so konstruiert bzw. installiert werden, dass vagabundierende Schweißströme nicht über den Schutzleiter der Anlagen abfließen können.

• Einstellmöglichkeit der RFID-Schreib-Lesegeräte in X, Y und Z-Richtung muss vorgesehen werden.

• Die Montage der Bauteilkontrollen und Typenerkennung erfolgt konventionell. Montage nach 39D 1064 und 39D 1118

• Reedkontakte, z.B. als Zylinderabfragen sind nicht zulässig.

• Optische Sensoren zur Bauteilabfrage in Vorrichtungen und Ablagen sind nur in begründeten Ausnahmefällen nach Rücksprache mit der zuständigen Elektrofachabteilung zulässig. Das Laserlicht solcher Sensoren ist dabei unbedingt auf den Anlagenbereich zu begrenzen.

• Mechanische Schalter für Bauteilabfragen sind grundsätzlich nicht zulässig.

• Auf Einhaltung der Sicherheitsabstände für Fluchtwege ist zu achten.

Fluchtweg

Schaltschrank

600mm

600mm

500mm


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9.5 Kennzeichnung

9.6 Potenzialausgleich/ EMV

Maschinen und Anlagen sind so zu konzipieren, dass außerhalb der Schutzumhausungen bzw. -umzäunungen keine weitergehenden Schutzmaßnahmen wie z.B. Zutrittsbeschränkungen aufgrund elektromagnetischer Felder notwendig sind. Im Sicherheitskonzept sind die Grenzen der Expositionsbereiche nach DGUV Vorschrift 15 darzu-stellen und Angaben über die auftretenden elektromagnetischen Feldstärken, ggf. für unterschiedli-che Betriebszustände, anzugeben.

9.6.1 Schutzpotenzialausgleich

Der Schutzpotenzialausgleich bei elektrischen Ausrüstungen mit Ableitströmen ist gemäß DIN EN 60204-1 auszuführen.


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9.6.2 Funktionspotenzialausgleich

Grafische Darstellung des Funktionspotenzialausgleich:


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9.6.3 ESD Elektrostatische Ableitfähigkeit

10 Inbetriebnahme

Wenn im Allgemeinen Teil der Mechanik nicht anders beschrieben, sind die Einzelanlagen und das Gesamtgewerk zum Nachweis des Automatikbetrieb in Abstimmung mit dem AG über einen mehr-wöchigen Zeitraum (es sind 10 Wochen einzuplanen) einmal pro Woche sechs Stunden im Modus „Produktion ohne Teil (POT)“ (Ghostrun) zu betreiben. Die POT ist bis zum störungsfreien Betrieb durchzuführen. Auftretende Störungen sind umgehend abzustellen. Folgende Punkte sind u. A. mit POT nachzuweisen:

• Die Leistungsdaten (z. B. JPH) der Anlage.

• Die Anlage läuft über mehrere, zusammenhängende Zyklen störungsfrei.

• Die Verlegung bzw. Führung der Roboterschlauchpakete ist störungsfrei ausgeführt.

• Schraub- oder Klemmverbindungen (Mechanik und Elektrik) sind auf Festigkeit geprüft.

• Fehler durch Kontaktprobleme oder Aderbrüche treten nicht auf, auch nicht sporadisch.

• Taktzeiten für Spannabläufe und kontinuierliche Roboterprozesse (MIG, Kleben, Laser; …).

10.1 Datensicherung vor Ort

10.2 Ersatzmaterial vor Ort

11 Roboterprogrammierung

Die Unterlagen werden beim Roboterworkshop ausgegeben und sind zwingend einzuhalten.

12 Dokumentation

Hardwarepläne Betriebsanleitung Wartungsplan Übergabe der Enddokumentation Es ist eine Auflistung der gesamten Dokumentation zu übergeben. Komplett abgearbeitete und ausgefüllte Checklisten 4 Wochen vor E-Vorabnahme Übergabe der kompletten Dokumentation 1 mal 4 Wochen vor E-Vorabnahme und 1 mal 4 Wochen vor E-Abnahme. Datenaktualisierung Der PC zur Datensicherung wird im Hardware- Workshop benannt.


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Intervalle der Aktualisierung Die Aktualisierung der Daten auf oben genanntem PC wird im Hardware- Workshop abgestimmt. Dies können sein: Kontinuierliche Datenaktualisierung: Die Daten sind täglich auf dem aktuellen Stand zu halten Datenaktualisierung nach Änderung: Die Daten sind nach jeder Änderung zu aktualisieren vereinbarte Zeitintervalle der Aktualisierung: z. Bsp. „jeden Montag alle 1 (-4) Woche(n)“ Die Aktualisierung der Daten hat nach vereinbartem Intervall ohne weitere Aufforderungen zu erfol-gen. Datenstruktur Die Datenstruktur wird beim Hardware- Workshop übergeben und erläutert. Daten nach Baufortschritt Von allen Komponenten, für die eine vom Kunden geforderte Dokumentation zu liefern ist, ist diese ab Montagebeginn, bei reiner Software ab Erstinbetriebnahme, nach oben genannten Vorgaben zu handhaben. Funktionale Sicherheit mit Sistema Arbeitsgruppen- und Schutzkreisaufteilung Not-Halt Konzept Übersicht der eingesetzten Sicherheitskomponenten Aufteilung der Anlagenbereiche Roboter- Dokumentation Stückliste und Ersatzteilempfehlung


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Übergabe der Dokumentation Der AN hat der zuständigen Elektrofachabteilung die Unterlagen nach Terminplan, entsprechend der Tabelle in Papier und/ oder Datenträger zu übergeben. Dokumentation Papier Daten *)

Anzahl Anzahl Format

Hardwareplan incl. Stücklisten 1 3 Eplan P8 & PDF

Ersatzteilliste 3 Excel

Wärmeberechnung für Schaltschränke 3 System & PDF

Steuerungs-/ Sicherheitslogik und Visualisierungsprojekt 3 SPS- Format

Koppelpartnerlisten 1 Excel

Messprotokolle CU- Busleitungen 3 PDF

Messprotokolle LWL- Busleitungen 3 System & PDF

Messprotokolle Ethernet 3 PDF

Netzwerktopologie (incl. Feldbus) 3 System & PDF

PN-/ Ethernet- Abnahmeprotokoll 3 System & PDF

Robotermappe 1 3 Roboterformat

Messprotokolle aller Antriebe 3 System & PDF

Parametersätze der Komponenten (z.B. SLG) 3 System

Parametersätze der Prozesssysteme 3 System

Auflistung der Hardware-, Firmware- und Software- Stände aller elektronischen Geräte 3 Excel & PDF

BWS Parameter und Sicherungsdatei 3 System

BWS Abnahmeprotokoll 1 3 Word/ Excel

Safetymatrix 1 3 Excel & PDF***)

Betriebsanleitung **) Word

Checklisten zur Anlagenabnahme 1 1 Excel

Landes spezifische Zertifikate z.B.CCC, UL, usw. 3 PDF

Errichterbescheinigung nach DGUV Vorschrift 3 1 3 PDF

Expositionsbereiche nach DGUV Vorschrift 15 3 Excel & PDF

Berechnungen funktionaler Sicherheiten mit SISTEMA 3 System & PDF

Wartungspläne 3 Excel

Datenstruktur von mobilen Datenträgern (SPS) 1 3 Excel

Gerätehandbücher und Beschreibungen 3 PDF

Auflistung aller betriebsmäßig bewegten Leitungen 3 Excel

Prüfbericht nach IEC 60364-6/ EN 60204-1 1 3 PDF

Beleuchtungsmessung 3 PDF *) Für das Projekt vorgegebenes Datensicherungskonzept ( CD, DVD oder zentrale Datensicherung auf Server) **) Der Anteil Elektrik ist in der Gesamt- Betriebsanleitung enthalten. ***) PDF- Datei: Eingescannte Safetymatrix mit Unterschrift


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13 Abnahme

13.1 Voraussetzungen

13.2 Sicherheitstechnische Prüfung

Hierfür sind folgende Voraussetzungen notwendig:

• Die Errichterbescheinigung, dass die elektrische Anlage den Bestimmungen der DGUV Vorschrift 3 entspricht

• Prüfprotokoll nach IEC 60364-6/ EN 60204-1

• BWS Abnahmeprotokoll

• Sicherheitskomponenten sind geprüft und in Betrieb

• Kapitel Elektrik in Bedienungsanleitung vorhanden

• Das Personal des AG ist eingewiesen

13.3 Abnahmeprozedur (Anlaufmanagement)


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14 Schulung und Einweisung

14.1 Definitionen

14.2 Mindestumfang der Schulung und Einweisung

Für spezielle, nicht konzeptbedingte Systemkomponenten, z. B. spezielle Klebersteuerungen, Weg-erfassungssysteme, usw. ist eine Schulung des Bedien- und Wartungspersonals vom AN durchzu-führen. Neben der Erstschulung ist noch eine zweite Nachschulung vorzusehen. Das Schulungsma-terial ist vom AN in Deutsch und Landessprache zu erstellen. Die erforderlichen Systembeschrei-bungen sind in Landessprache mitzuliefern. Die Art und Durchführung der Schulung und das Schu-lungsmaterial sind im Vorfeld mit dem Betreiber abzustimmen. Die Schulung ist in Landessprache durchzuführen. Grundlagenschulungen, z.B. für Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS), Standard Feldbus-systeme (z.B. PROFINET) usw., gehören nicht zum Lieferumfang. Vor Übernahme der Anlagen durch das Bedien- und Wartungspersonal müssen vom AN Einwei-sungen in der bzw. den Landessprachen durchgeführt werden. Neben der theoretischen Einweisung ist auch eine praktische Handhabungsdemonstration (Fahren der Anlage einschließlich Bedienen der Prozesssysteme, Erkennen, Auswerten und Beseitigen von Störungen, Ändern von Logikteilen und Parametern, Wieder Anlauf nach Totalausfall (z. B. durch Spannungsunterbrechungen) einzubeziehen. Die Einweisung erfolgt, nach Abstimmung mit dem Betreiber, immer am Aufstellort der Anlage. Auf Wunsch ist dem Bedien- und Wartungspersonal schon während des Anlagenaufbaus und der Inbetriebnahme bis hin zur Anlagenübernahme Gelegenheit zur Einarbeitung in die Anlagenstruktur und Steuerungslogik zu geben.

• Die Dauer sowohl der Einweisung als auch der Schulung orientiert sich an der Komplexität der Anlage und hat solange zu erfolgen, bis der Lerninhalt vermittelt werden konnte.

• Der AN stimmt die Einweisung/Schulung mit der Instandhaltung / Betreiber ab. Für jede Schulung ist vom AN der Schulungsinhalt, Dauer der Schulung, Teilnehmer und die Anwe-senheit zu dokumentieren.

• Eine anlagenspezifische Ausbildung über Aufbau, Zweck und Funktion erfolgt durch den AN.

14.2.1 Aufgabe, Zweck und Funktion der Anlage

14.2.2 Funktionserklärungen vor Ort

14.2.3 Hardwarekomponenten

14.2.4 Software


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15 Abkürzungsverzeichnis

Allg. 0- Serie Produktions- Null- Serie 1E___ Zeichnungsnummern der individuellen Elektroschaltpläne. Davor kommt noch

der Werksindex wie z.B. (11 für WOB oder 22 für Ingolstadt) und der Ände-rungsindex (E02): 11-E02-01E200000

5E___ einheitlicher Schaltplan zu identisch aufgebauten Schaltschränken 8E___ Richtlinien 9E___ Checklisten 10E___ Prinzipschaltpläne A AFO Arbeitsfolge (wird nicht mehr benutzt, siehe Stat.) AG Auftraggeber AIDA Automatisierungsinitiative Deutscher Automobilhersteller AN Auftragnehmer APS Audi Produktion System ARG Arbeitsgruppe (funktionale Einheit, die in der Regel von einer BMS gesteuert

wird) AS Antriebeschrank (ehemals FU- Schrank) ASB Aktor- Sensor- Box B BEMI Betriebsmittel BG Berufsgenossenschaft BK Busklemme/ Buskopf (im Feldbussystem) BMS Betriebsmittelsteuerung BS Betriebsmittelschrank (ehemals BMS) BÜ Betriebsmittel- Übergabe BV Betriebsmittelvorschrift BWS Berührungslos wirkende Schutzeinrichtung C CAD Computer aided design CAE Computer aided engineering CE Communauté Européenne (frz.) CKD Completely knocked down CP Communicationsprozessor CPU Central processing unit CU Kupfer D DFÜ Datenfernübertragung DGUV Deutsche gesetzliche Unfallversicherung E E/A-____ Eingabe/Ausgabe-_____ EEC Engineeringsystem (EPLAN® Engineering Center)


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EHB Elektrohängebahn EMV Elektromagnetische Verträglichkeit EOP End of Production EVG Elektronisches Vorschaltgerät evtl. eventuell F F-Zeit Fertigungszeit Fa. Firma FGL Fertigungsgruppenleiter FK Fortschaltkontakt FMEA Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse FPL Fachprojektleiter FT Fördertechnik FU Frequenzumrichter G gem. gemäß ggf. gegebenenfalls GBA Großbildanzeige GLT Großladungsträger GOF Glass optical fiber (Glas- LWL) GW Gateway (Feldbuskoppelmodul mit Galvanischer Trennung) H HCS Hard claded Silica (Glasfaser mit optische Mantel aus Kunststoff) HF Hoch- Frequenz HLS Hallen-Layout-System HMI Human machine Interface (Mensch-Maschine-Schnittstelle) HPA Kompaktschweißsteuerung für Handpunktanlagen HS160 Hauptschalter im Schaltkasten Größe 160A (auch als HS250) HSA Hochstromschienenabgangskasten Allgemeinnetz HSS Hochstromschienenabgangskasten Schweißnetz I I/O-____ Input/Output- ____ i.O. in Ordnung IBN Inbetriebnahme IBS Interbus- S, Feldbussystem Fa. Phoenix- Contact IEVV Industriell Ethernet Verlege Vorschrift IFA Berufsgenossenschaft IR Industrie Roboter ITS Interny techniky standard (= BV von Skoda) J K Kap. Kapitel KD Kundendienst


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KELH Konzerneinheitliches Lastenheft KLH Konzernlastenheft (Volkswagen) KLT Kleinladungsträger KV Kraftverteiler L LCA Low Cost Automation LH Lastenheft LLK Laser Licht Kabel LWL Licht- Wellen- Leiter LZS Laser Zentral Steuerung M man. manuell MDS Mobiler Daten Speicher MF Mittel- Frequenz (1000Hz) MgU mitgeltende Unterlagen mind. mindestens MTBF Mean Time Between Failures N n.i.O. nicht in Ordnung NAR Nord Amerikanischer Raum (USA und Kanada) NF Netz- Frequenz 50Hz NWS Netzwerkschrank O o.g. oben genannt OLP Offline- Programmierung OP Operation (wird nicht mehr benutzt, siehe Stat.) OPC OLE for Process Control (standardisierte Software-Schnittstelle) P PDA Produktions- Daten- Anzeige PDE Produktions- Daten- Erfassung PG Programmiergerät PLS Personenschutz Laser Scanner POF Polymere optical fiber (Kunststoff- LWL) POT Produktion ohne Teil PVS Produktions- Vorserie Q R RPS Referenzpunktsystem S s. siehe SB Schutzbereich SE Simultaneous Engineering SK Schutzkreis SK Schrittkette SK Schweißkoffer


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SKD Sonder- Konstruktions- Detail S- KAV Schweißkabelverteiler S- KV Schweißkraftverteiler SLG Schreib-/Lesegerät SOP Start of Production, Serienanlauf SPS Speicher programmierbare Steuerung Stat./ ST Station SV Stromverteilerschrank (ehemals Einspeiseschrank) T TE Technische Entwicklung TN-C-Netz 4 poliges Netz 3~ + PEN TN-S-Netz 5 poliges Netz 3~ + PE + N TPM Total Productive Maintenance (Vorbeugende Instandhaltung) TPS Tages Programm Schild U USV Unterbrechungsfreie Stromversorgung UVV Unfallverhütungsvorschrift der Berufsgenossenschaft V V-Plan Vorbereitungsplan (Mengengerüst) VA Verfahrensanweisung VDA Verband der Automobilindustrie VFF Vorserien Freigabe Fahrzeug VIBN Virtuelle Inbetriebnahme ViKab Virtueller Karosseriebau VVS VOLKSWAGEN AG Verkabelungs Standard X Y Z ZAÜ Zentral Anlagenüberwachung (Leitstandsanbindung) ZLT Zentrale Leittechnik ZSB Zusammenbau-Baugruppe

Konzerneinheitliches Lastenheft (KELH) Teil II-B03-03 ......Konzerneinheitliches Lastenheft Teil...

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