process news - w3.siemens.com · auf den neuen Lupotech T-Peroxid-Prozess von Basell und anderen...

Zukunftsmarkt erneuerbare Energien

Grünes Gold

DINA, Kroatien

Technologie-Revolution

newsprocess

14. Jahrgang April 2/2009

Das Magazin für die Prozessindustrie

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Mit der Umstellung auf Simatic PCS 7 übersprang DINA 40 Jahre und produziert nun mit modernster Technologie

Seite 4

Roche setzt in seiner Produktion in Penzberg bei Automatisierung und EMSR-Ausrüstung auf Technologie und Kompetenz von Siemens

Seite 8

Mit Simatic PCS 7 Route Control profi tiert Rheinkalk von auto-matischen Prozessen und einer besseren Produktqualität

Seite 18

p r o c e s s n e w s | 2 - 2 0 0 9

2 process news | 2-2009

p Titel

Petrochemische Industrie 4 Technologie-Revolution

DINA, Kroatien

p Industrie

Pharmaindustrie 8 Fast Track der Extra-Klasse

Roche, Deutschland

12 Frühzeitige Planung sichert den ErfolgJohnson & Johnson, Belgien

20 Produktion mit PATentWyeth Pharmaceuticals, Irland

Chemische Industrie 22 Fliegender Wechsel

DSM Fine Chemicals, Österreich

24 Mehr TransparenzBASF Coatings, Deutschland

32 Effi zient produziertMonsanto, Belgien

p Technologie

Engineering 16 Engineering-Daten im Griff

Life Cycle Asset Information Management

Prozessleittechnik 17 Wirksam bis ins Detail

Simatic PCS 7 V7.1

18 Route Control auf neuen WegenRheinkalk, Deutschland

Prozessanalytik 26 Informationen mit System

Analyzer System Management

Wägetechnik 28 Gut abgewogen

Unilever Deutschland

Sensorik 30 Sicher gemischt

Parker Hannifi n, Deutschland

34 Kurz notiert 35 Dialog

process news | 2-2009 3

E d i t o r i a l

Liebe Leserin, lieber Leser!

wie können wir heute schon die Grundlage für einen nachhaltigen wirtschaft-lichen Erfolg legen und dabei unserer Verantwortung für Gesellschaft und Umwelt gerecht werden? Dass sich diese beiden Ziele unter einen Hut bringen lassen, zeigt das Responsible Care Programm, mit dem die chemische und pharmazeutische Industrie unabhängig von gesetzlichen Vorgaben nach einer ständigen Verbesserung in den Bereichen Umwelt, Sicherheit und Gesundheit strebt und diesen Fortschritt auch regelmäßig öffentlich darlegt.

Ein zentrales Element dabei sind Innovationen bei Prozessen und Schlüssel-technologien wie der Automatisierung – und über diesen Weg können auch wir als Partner die Industrie tatkräftig unterstützen. Daher steht unser Messeauftritt auf der ACHEMA dieses Jahr ganz im Zeichen der Nachhaltig-keit. Auf die Frage „How can we go for sustainable business?“ wollen wir Ihnen Antworten geben und zeigen, wie Sie mit unseren Produkten und Lösungen bei Themen wie Energieeffi zienz, Emissionsschutz, Abfall-vermeidung und Wasseraufbereitung profi tieren können.

Auch die Akquisition der Comos Industry Solutions GmbH ist ein wichtiger Teil dieser Strategie. Mit dem Life Cycle Asset Management System Comos können unsere Kunden ihre Produktivität nachhaltig erhöhen und gleich-zeitig Produktionskosten und -risiken senken. Außerdem stellen wir auf der ACHEMA neue Funktionalitäten bei unserem Prozessleitsystem Simatic PCS 7, unsere Sipat Software zur Qualitätssteigerung in der Pharmaproduktion, die Automatisierung einer Biogasanlage sowie Prozessinstrumentierung und -analytik vor. Zu diesen und weiteren Themen fi nden Sie auch einige Artikel in dieser Ausgabe der process news.

Ich hoffe, dass wir Ihnen einige wertvolle Anregungen geben können, und lade Sie herzlich ein, uns vom 11. bis 15. Mai auf unserem ACHEMA-Messe-stand E24 in der Halle 9.2 zu besuchen.

Ihr

Anton S. Huber

Siemens AGIndustry AutomationCEO Sector Industry


DINA, Kroatien p

Technologie-RevolutionMit der Umstellung auf Simatic PCS 7 übersprang das Chemieunternehmen DINA

mit einem Schritt 40 Jahre und produziert nun mit modernster Technologie.

T i t e l P e t r o c h e m i s c h e I n d u s t r i e

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D INA stellt in der Ende der 70er Jahre gebauten Produktionsanlage in Omisalj auf der Insel Krk in Kroatien Polyethylen her. Da sich in

den vergangenen 40 Jahren die Prozesse bei der Po-lyethylenproduktion enorm weiterentwickelt haben, entschlossen sich die Eigentümer der Anlage im Jahr 2007, in neue Produktionsprozesse und ein neues Prozessleitsystem zu investieren. Mit der Moderni-sierung der Anlage wollte DINA die Effi zienz steigern und das Produktportfolio durch Prozesse für die Pro-duktion von Ethylen, Vinylchloridmonomer (VCM) und Polyvinylchlorid (PVC) erweitern.

Das Projekt umfasste drei große Schritte. Das be-stehende Leitsystem aus den Siebzigern wurde aus-getauscht, der Hochdruckreaktor und ein Kompres-sor mit einer Leistung von 7,5 Megawatt vollständig überholt. DINA entschied sich, zuerst ein neues Leit-system für die bestehende Polyethylenfabrik zu ins-tallieren, danach den neuen Peroxid-Prozess einzu-führen und anschließend die neuen Prozessanlagen für die Herstellung von Ethylen, VCM und PVC aufzu-bauen und in Betrieb zu nehmen. Dabei stellte das Projekt besonders hohe Anforderungen an das neue Leitsystem, das in der 40 Jahre alten Polyethylenan-lage installiert werden und gleichzeitig Erweiterungs-möglichkeiten für die geplanten Neuanlagen bieten musste.

Anspruchsvolle Spezifi kationen

Anfang 2007 wurden die Spezifi kationen für eine in-ternationale Ausschreibung des neuen Prozessleit-systems festgelegt. Die Anforderungen waren sehr anspruchsvoll, insbesondere im Bereich der Sicher-heitstechnik. Siemens setzte sich mit dem Prozess-leitsystem Simatic PCS 7 gegen den Wettbewerb durch und punktete dabei nicht nur mit der richtigen Tech-nologie für das Engineering des Prozesses in der ers-ten Projektphase, sondern auch für die ehrgeizigen Pläne, die DINA mit der Einführung neuer Prozesse verfolgte. PCS 7 verbindet eine skalierbare und fl exi-ble Architektur mit leistungsfähigen Engineering-Tools und bietet zudem effi ziente Funktionen für Auf-

» Wir kennen die

Produktions anlage

und unseren Prozess,

aber wir sind keine

Experten, was die

Prozess automatisie-

rung angeht. «Romeo Deša, Plant Manager bei DINAD

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gaben wie Alarmmanagement, Prozesssicherheit und Asset Management.

Die Arbeiten mussten in einem überaus engen Zeitplan von nur vier Monaten bis zum Produktions-anlauf durchgeführt werden. Dabei wurden alle Ar-beiten von Mitarbeitern aus Kroatien ausgeführt, die durch ein internationales Netzwerk von Siemens Ex-perten für die Prozessautomatisierung unterstützt wurden. Mit dem Umstieg auf das neue Leitsystem überspringt DINA rund 40 Jahre Entwicklung in der Prozessleittechnik – und auch aus diesem Grund war das Projekt sehr anspruchsvoll. Das Projektteam musste zunächst den Polyethylenprozess und das vorhandene Leitsystem der Anlage analysieren. Da die ursprüngliche Dokumentation bereits vor 40 Jah-ren erstellt und seitdem zahlreiche Änderungen vor-genommen worden waren, war dies keine leichte Auf-gabe. Die Ingenieure von DINA mussten zahlreiche detaillierte Spezifi kationen des Produktionsprozesses erstellen, damit das neue PCS 7-System in der Anlage implementiert werden konnte. „Wir kennen die Produk-tionsanlage und unseren Prozess, aber wir sind keine Experten, was die Prozessautomatisierung angeht“, so Romeo Deša, Plant Manager bei DINA. „Siemens zeigte uns die Vor- und Nachteile bestimmter Varian-ten der Prozessführung und half uns dabei, eine gute Entscheidung zu treffen. Genau das erwarten wir von einem Automatisierungspartner.“ Diese Projektphase war sicherlich kritisch, aber dank der guten Zusam-menarbeit zwischen den Ingenieuren von DINA und Siemens wurde die Aufgabe erfolgreich gelöst.

Knackpunkt Safety

Die Produktion von Polyethylen erfordert umfas-sende Sicherheitsmaßnahmen, da die Substanzen im Prozess leicht entzündlich sind und der Reaktor bei einem extrem hohen Druck von 2500 Bar arbeitet. Si-cherheit steht bei DINA und beim gesamten Bedien-personal an erster Stelle und daher waren die Anla-genfahrer von Anfang an in die Entwicklung der Bedienstationen eingebunden, um eine intuitive und dem Kenntnis- und Erfahrungsstand des Personals angemessene Anlagenbedienung zu ermöglichen. Da PCS 7 eine hohe Flexibilität beim Engineering bietet, konnte ein zweigleisiger Anlagenbetrieb implemen-tiert werden. Die erste Bedienerstrategie setzt auf modernen Prinzipien auf, während sich der zweite Ansatz an dem Erscheinungsbild des alten Leitsys-tems aus den Siebzigern orientierte. Auf diese Weise konnten sich die Bediener an das neue System ge-wöhnen und entsprechend geschult werden. Außer-dem bietet diese Lösung auch eine Rückfallstrategie auf eine vertraute Umgebung, wenn eine solche als notwendig werden sollte.

„Der Umstieg von der Technologie aus den 70er Jah-ren mit Leuchttafeln und Tasten auf ein modernes System wie PCS 7 ist ein großer Schritt“, erklärt Miša Vrcelj, Projektleiter bei DINA. „Durch die Designfl exi-bilität von PCS 7, kombiniert mit dem ausgezeichne-ten Verständnis, das die Siemens Ingenieure für un-

Die Erneuerung der Prozessinstrumentierung mit modernen Geräten wie Stellungsreglern Sipart PS erhöht die Prozessstabilität zusätzlich

Das eigensichere Simatic ET 200iSP-System ist eine kostengünstige Lösung für die dezentrale Peripherie in Gefahrenbereichen

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T i t e l P e t r o c h e m i s c h e I n d u s t r i e


infokontakt

www.siemens.de/[email protected]@siemens.com

sere Probleme entwickelten, konnten wir ein fl exibles und passgenaues Konzept für die Automatisierung und den Betrieb der Anlage implementieren.“

Ein weiterer wichtiger Sicherheitsfaktor war ein optimales Design der Systeme für die dezentrale Pe-ripherie. Konventionelle I/O-Geräte mit HART-Anbin-dung wurden für Standardaufgaben eingesetzt, wäh-rend in allen explosionsgefährdeten Bereichen das dezentrale Peripheriesystem Simatic ET 200 iSP ins-talliert wurde. Die geringen Kosten der ET 200 iSP-Systeme waren ein wichtiger Beitrag zur Wirtschaft-lichkeit des Gesamtprojekts.

Termingerechte Inbetriebnahme

Trotz der vielen Hindernisse und des engen Zeit-plans konnte das Projekt pünktlich abgeschlossen werden. Nach nur vier Monaten lief die Produktion wieder an. Genau an dem für die Wiederinbetrieb-nahme vorgesehenen Tag traf ein Tanker mit Ethylen für die Polyethylenproduktion ein und da bereits sämtliche Tanklager voll waren, musste die Anlage die Produktion sofort aufnehmen. Zuerst lief alles glatt, aber dann schaltete sich der Prozess plötzlich aus Sicherheitsgründen ab. Nachdem zuerst ein gra-vierender Systemfehler befürchtet worden war, fand man heraus, dass der Grund für die Abschaltung ein Fehler in der Luftqualität am Reaktoreinlass war. Ein Sensor hatte den Fehler erkannt und das PCS 7 Safety-System auf der Grundlage des Safety Matrix-Tools hatte sofort die korrekte Abschaltsequenz eingeleitet. Obwohl der Zwischenfall überraschend und eher ungelegen kam, war er doch eine hervorragende De-monstration für die Sicherheit des neuen Prozess-leitsystems.

Nach einigen Monaten Erfahrung mit dem PCS 7- System läuft der Polyethylenprozess gleichmäßiger und stabiler. Dadurch konnte DINA den Produktions-ausstoß der bestehenden Anlage erhöhen, so dass sich die Investition des Unternehmens in das Siemens Sys-tem noch schneller bezahlt machen wird. PCS 7 erhöht die Prozesstransparenz über den gesamten Produk-tionsprozess deutlich und verbessert die Prozessfüh-rung auch bei Prozessen, die vorher unkoordiniert abliefen, wie beispielsweise im Niederdruckabschei-der, beim pneumatischen Transport von Produkten sowie in der Granulierung. Jetzt können sich die Bediener darauf konzentrieren, die Produktqualität zu maximieren und gleichzeitig Rohstoffe und Ener-gie einzusparen – und das bei garantierter System-sicherheit.

Als weiterer Vorteil für DINA ergab sich, dass die Produktion zwischen verschiedenen Polyethylenqua-litäten wesentlich schneller umgestellt werden kann. Das Ergebnis ist eine deutliche Verringerung der Ab-fallmengen während der Umstellung, wodurch der ganze Prozess wirtschaftlicher wird. Darüber hinaus erhöht die Erneuerung der Prozessinstrumentierung mit modernen Systemen wie Stellungsreglern Sipart PS, präzisen Messumformern Sitrans P und Wägesys-temen Siwarex U die Prozessstabilität zusätzlich.

Fortschritt mit neuen Technologien

Nach der erfolgreichen Inbetriebnahme des Simatic PCS 7-Systems planen die Techniker von DINA jetzt, parallel zur Umstellung der Polyethylenproduktion auf den neuen Lupotech T-Peroxid-Prozess von Basell und anderen modernen Lösungen für die Prozessleit-technik weitere Prozesse in das Leitsystem einzubin-den, die auf alten Systemen laufen, wie beispielsweise die Extruder-Steuerung. Auch dabei wird Siemens wie-der intensiv mitarbeiten und das Basic Design unter-stützen. Hier zahlen sich die Flexibilität und die Er-weiterbarkeit des neuen Prozessleitsystems aus.

Mit der Umstellung auf Simatic PCS 7 konnte DINA 40 Jahre Entwicklung in der Prozessleittechnik mit einem Mal überspringen und gleichzeitig die Lebens-dauer seiner umfangreichen Produktionsanlagen si-cherstellen und verlängern. Das Werk ist bereits jetzt wettbewerbsfähiger und verfügt über ein gesundes Fundament für weitere Modernisierungen. Dadurch ist die Anlage von DINA fi t für das dritte Jahrtausend.

„Das Siemens System löste unsere Probleme und er-füllt unsere Anforderungen zu 100 Prozent“, fasst Miša Vrcelj zusammen. p

» Das Siemens System löste

unsere Probleme und erfüllt

unsere Anforderungen zu

100 Prozent. «Miša Vrcelj, Projektleiter bei DINA

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Roche, Deutschland p

Fast Track der Extra-Klasse

Seit 2005 kürt der internationale Verband für Pharma-Technik ISPE (International Society for Pharmaceutical Engineering) jährlich in meh-

reren Kategorien eine „Facility of the year“. Der Award geht an Unternehmen aus der Pharma- und Biotech-Branche, die durch Einsatz innovativer Technologien einen hohen Qualitätsstandard erreichen und Pro-duktionskosten senken können.

2008 ging der Award an die neue Biotech-Produkti-onsanlage „Biologics IV“ der Roche Diagnostics GmbH am Standort Penzberg. Die Anlage, in der der Wirkstoff Trastuzumab für das Brustkrebsmedikament Hercep-tin hergestellt wird, wurde in der Kategorie „Project Execution“ unter 19 Projekten aus sechs verschiedenen Ländern ausgewählt. Hauptargument für die Auszeich-nung war die außergewöhnlich schnelle Projektaus-führung. Innerhalb von nur drei Jahren wurde die Biotech-Produktionsanlage geplant, gebaut und in Be-trieb genommen. Aufgrund des extrem engen Zeit-plans war eine effi ziente und fein abgestimmte Pla-nung und Koordination für das Projekt enorm wichtig. Siemens war Teil der gelungenen Projektabwicklung.

Roche verfügt bereits heute über die weltweit größte biotechnologische Produktionskapazität, und schon jetzt werden fünf der zehn meistverkauften Medika-mente von Roche biotechnologisch hergestellt. Insge-samt erwirtschaftet der Konzern rund 40 Prozent aller Arzneimittelverkäufe mit Biopharmaka. Diese Position will das Unternehmen weiter ausbauen. So investierte Roche an seinen Standorten in Basel in der Schweiz, Penzberg in Deutschland, Vacaville (Genen-tech) in den USA und Utsunomiya (Chugai)in Japan rund 1,4 Milliarden Euro in den Auf- und Ausbau der Biotech-Anlagen.

Erfolgreiche Investitionen in der Biotechnologie

Die Anlage Biologics IV in Penzberg ist das jüngste Projekt in einer Reihe von Investitionen , die Roche in den vergangenen Jahren tätigte. So wurden in Penz-berg bereits zwei Biotech-Anlagen zur Produktion des Hormons Erythropoietin in Betrieb genommen. Beim Bau einer dieser Anlagen war Siemens als Generalpla-

Mit rund 290 Millionen Euro Investitionssumme ist die Anlage,

die Roche in Penzberg baute, das bislang größte Investitions-

projekt in der Biotechnologie für Roche. Dabei setzt Roche bei

MES, Automatisierung und EMSR-Ausrüstung der Anlage auf

Technologie und Kompetenz von Siemens. Nun wurde die

Anlage mit dem „Facility of the Year Award“ ausgezeichnet.

I n d u s t r i e P h a r m a i n d u s t r i e

Penzberg ist eines der größten Biotech-Zentren in Europa und bildet das weltweit größte biotechnolo-gische Forschungs-, Entwicklungs- und Produktionszentrum im Roche-Konzern


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B i o l o g i c s I V

Standort: Penzberg, Deutschland

Gebäude und Anlage: Neues Gebäude mit vier Stockwerken und einem Technik-geschoss für zwei Produktionsstraßen.

Kapazität: Sechs mal 12,5 Kubikmeter Fermentationskapazität und zwei Downstreaming-Linien zur Protein-aufreinigung.

Produktionsbeginn: Die erste Versorgung der Märkte ist für Mitte 2009 geplant.

Produkte: In der neuen Anlage wird der Wirkstoff Trastuzumab für das Brustkrebs-medikament Herceptin hergestellt. Herceptin ist das erste gegen so genannte Rezeptoren an der Krebszelloberfl äche gerichtete Medikament zur Behandlung von Brustkrebs.

ner für die Prozess- und Anlagentechnik beteiligt und rüstete die zweite Anlage mit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 und Simatic IT als MES aus.

In gemeinsamer Entwicklung mit Roche wurde eine erfolgreiche Anwendung beider Systeme in der Bio-tech-Produktion erreicht. Dies führte zu der Entschei-dung, Siemens auch als Projektpartner bei der neuen Anlage in Penzberg einzubinden. Insbesondere bei so großen Projekten spielen „weiche“ Faktoren – wie das Vertrauen in die Projektkompetenz, das Prozess- und auch Branchen-Know-how – eine wichtige Rolle. Auch hier konnte Siemens dank seiner Erfahrung und sei-nes Commitments gerade im Bereich der Biotech-Pro-zesse überzeugen.

Darüber hinaus waren die technischen Merkmale der Siemens Lösung wichtig – die einheitliche und zuverlässige Simatic-Hardwareplattform und die Durchgängigkeit von Totally Integrated Automation, mit der sich die Zahl und die Komplexität der Schnitt-stellen in der Anlage deutlich verringern lassen. Auch das Siemens Partner Programm für die Zusammenar-beit mit lokalen Engineeringfi rmen und die gute Vor-Ort-Präsenz wurden bei der Entscheidung mit be-rücksichtigt.

Projekt der Superlative

Ursprünglich war Biologics IV für die Produktion von Trastuzumab ausgelegt. Im Laufe des Projektes wurde der Scope erweitert. Eine zweite Prozess-Straße sollte die Möglichkeit eröffnen, weitere Produkte je nach Marktanforderungen herzustellen. Die Erweiterung der Anlage verzögerte alledings nicht den zeitlichen Ablauf des Projektes. Ein Grund mehr für die ISPE, Roche mit dem Facility of the Year Award in der Kate-gorie „Project Execution“ auszuzeichnen.

Siemens rüstete die beiden Prozessstraßen, den Utility-Bereich sowie einen Büro- und Laborbau der Anlage mit dem Prozessleitsystem Simatic PCS 7 und Simatic IT als Manufacturing Execution System (MES) aus. Letzteres steuert zusammen mit dem übergeord-neten ERP-System (SAP) die Produktionsplanung, die gesamte Materialwirtschaft, wie z. B. Bestandsverwal-tung oder Verwiegung, die Probendatenerfassung und leistet Produktionsunterstützung in Form von Bedienanweisungen. Biologics IV ist auch in dieser Hinsicht ein Projekt der Superlative: Es ist das größte Automatisierungsprojekt und damit die größte Instal-lation des Prozessleitsystems PCS 7 und Simatic IT, die Siemens je in der Pharmaindustrie ausgeführt hat. Für das Prozessleitsystem holte sich Siemens das Unternehmen Lang und Peitler (Siemens Partner) aus Ludwigshafen als Vertragspartner ins Boot, da das Unternehmen bereits über Erfahrungen im Pharma-bereich verfügte. Der MES-Teil wurde von Siemens in Mannheim auf Basis von Simatic IT erstellt.

Fast Track der Extraklasse

Zur optimalen Aussteuerung des Großprojekts war das technische Projektteam von Siemens von Projektbe-ginn bis -ende vor Ort in Penzberg. Die Erstellung der Software für das Prozessleitsystem übernahm Lang und Peitler teilweise im Schichtdienstbetrieb. Diese Vorgehensweise trug dazu bei, dass schließlich ge-genüber den bei Projektstart geplanten Terminen die Automatisierung drei Monate früher geliefert wurde. Vor Auslieferung der Software wurde diese intern auf Herz und Nieren getestet. Denn wird ein Fehler schon während der Vortests entdeckt, lässt er sich dort we-sentlich leichter beheben als auf der Baustelle. So un-terzog Siemens gemeinsam mit den Planungsfi rmen

Der Roche Standort in Penzberg

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infokontakt

www.siemens.de/[email protected]

und in enger Abstimmung mit Roche die Software einem eingehenden FAT (Factory Acceptance Test). Da die Softwareerstellung den Qualifi zierungsanforde-rungen der FDA unterlag, wurden auch die entspre-chenden Prüfdokumente an Roche weitergegeben.

Insbesondere der von Roche gewünschte hohe Au-tomatisierungsgrad stellte höchste Anforderungen an die Projektplanung. Nur durch engste Zusammen-arbeit mit Roche und den weiteren am Projekt betei-ligten Firmen konnten die damit verbundenen Her-ausforderungen bewältigt werden. Auch bei der Softwarekonzeption arbeitete Siemens eng mit Roche zusammen und begleitete den Prozess kontinuierlich mit PCS 7 Spezialisten, die zu jeder Zeit vor Ort waren.Für die Terminverfolgung im Bereich des Prozessleit-systems hat sich aufgrund der prozessorientierten Struktur und gestaffelten Inbetriebnahme ein so ge-nannter Meilensteinplan bewährt. Dieser wurde zu-nächst für die terminliche Festlegung von Vorgaben und die Auslieferung der Softwarepakete entwickelt, dann aber weiter auf die Tests bei Roche, die Termine zur mechanischen Fertigstellung, die Inbetrieb-nahme und die Qualifi zierung erweitert. Dieser Plan wurde gemeinsam mit Roche wöchentlich aktualisiert. Der Meilensteinplan gibt Aufschluss darüber, welcher Prozessschritt wichtig für den nächsten Inbetrieb-nahmeschritt ist.

Inbetriebnahme mit Rufbereitschaft

Die Inbetriebnahme der Produktionsstraßen war ge-prägt von einer intensiven Vorort-Präsenz sowohl der Software-Ersteller sowie der späteren Roche-Betreiber als auch einer starken technischen Unterstützung durch Siemens. Die bei der Inbetriebnahme festgeleg-ten Änderungen wurden vor Ort von Siemens/Lang und Peitler umgesetzt und getestet und in der Regel nachts eingespielt Zusätzlich vereinbarte Roche zu Beginn der Inbetriebnahme mit Siemens eine Rufbe-reitschaft und eine Wochenendpräsenz. Die Inbetrieb-nahme bzw. das Einspielen in der Produktivumge-bung des MES-System wurde in enger Zusammenarbeit mit Siemens von Roche selbst vorgenommen. Zusätz-lich zu der Automatisierungslösung lieferte Siemens für das Biologics IV Projekt die Gebäude- und Brand-meldetechnik und stellte ein Team zur Baustellen- und Montageplanung/Koordination. Ab 2009 produ-ziert Biologics IV mit voller Kapazität den Wirkstoff für das Brustkrebsmedikament Herceptin. p

D a s A u t o m a t i s i e r u n g s p r o j e k t i m Ü b e r b l i c k

Siemens: Projektmanagement, Technische Leitung, System Engineering, Softwareerstellung, Inbetriebnahmeunterstützung, Qualifi zierung, Simatic IT SoftwareerstellungLang und Peitler: Systemintegrator Simatic PCS 7

Prozessleittechnik mit Simatic PCS 7 3und Simatic Batch52 AS 417-4 in zwei Produktionslinien 3sowie Nebenanlagen, rund 12 AS 417-4 für das Testsystem5 redundante Batch Server; 39 redundante OS-Server70 OS Clients 3

Manufacturing Execution System mit Simatic IT 3Simatic IT Production Suite 3100 MES Clients; 25 Reporting Clients 3

Serviceleistungen: 3B Review der User Requirement Specifi cation,B Funktionsspezifi kationen, B Detailed Engineering, B Application Software, B Test & Inbetriebnahme, B Unterstützung bei Installation Qualifi cation (IQ)B Operational Qualifi cation (OQ)

Die Biotech-Produktionsanlage wurde innerhalb von nur drei Jahren geplant, gebaut und in Betrieb genommen

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» Wenn man das Wissen und die Kompetenz nicht frühzeitig hat, kann es leicht passieren, dass Teile des Designs später überarbeitet werden müssen. Das kostet Geld, Zeit und be-einträchtigt unter Umständen auch die Qualität. «


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Johnson & Johnson, Belgien p

Frühzeitige Planung sichert den Erfolg

Herr Buys, welche Aufgaben haben Sie in der weltweiten Engineering Group?Kris Buys: Ich bin als Engineering und Design Direc-tor für große Investitionsprojekte in Europa verant-wortlich. Darüber hinaus leite ich auch die Entwick-lung einer standardisierten Designplattform für die Gebäudeautomatisierung innerhalb von Johnson & Johnson. Diese Plattform stellt Prozesse und Tools zur Verfügung, die uns bei der weltweiten Umsetzung von Best-Practice-Lösungen unterstützen.

Ein Aspekt Ihrer Aufgaben ist die Early Supplier Involvement-Initiative zur frühzeitigen Einbindung von Lieferanten in Projekte. Welche Bedeutung hat das für Johnson & Johnson?Kris Buys: Großen Einfl uss auf die Projekt-KPIs (Key Performance Indicators) haben insbesondere Kosten, Qualität und Termintreue. Wenn man das notwendige Wissen und die richtige Kompetenz nicht frühzeitig hat, dann kann es leicht passieren, dass Teile des Designs später überarbeitet werden müssen. Diese Überarbeitung kostet Geld, Zeit und beeinträchtigt möglicherweise auch die Qualität. Durch die frühzei-tige Einbindung unserer Lieferanten können wir die-ses Problem beseitigen.

Nehmen Sie die Automatisierung, einen der Kern-bereiche, bei dem wir von der Kompetenz unserer Lie-feranten profi tieren können. In der Vergangenheit haben wir unsere Lieferanten meist erst dann invol-viert, wenn wir einen Großteil der Dokumente fertig-gestellt hatten und nur noch das Detail-Design geklärt werden musste. Das ist aber zu spät, denn mangeln-des Automatisierungs-Know-how zu Beginn des Pro-

Kris Buys, Engineering & Design Director bei

Johnson & Johnson Europe, erläutert die

Bedeutung von Early Contract Involvement (ECI)

für deutliche Zeit- und Kosteneinsparungen bei

Automatisierungsprojekten.



jektes macht erfahrungsgemäß spätere Änderungen im Design erforderlich, da bestimmte Dinge nicht richtig ausgelegt wurden oder optimiert werden müs-sen. Hier profi tieren wir durch das Early Supplier Involvement vom Wissen sowievon der Kompetenz und Erfahrung des Automatisierungslieferanten.

Haben Sie bereits Erfahrungen mit Early Supplier Involvement bei Projekten?Kris Buys: Der Ansatz selbst ist nicht neu und bereits mehrfach erprobt, beispielsweise bei Sprinkleranla-gen, die einen großen Einfl uss auf die 3-D-Modellie-rung haben. Wenn wir den Lieferanten der Sprinkler-systeme früh einbinden, werden diese Systeme parallel ausgelegt, was Konfl ikte und unnötige Kosten vermeidet. Ein weiteres Beispiel fi ndet sich in der Liquids and Creams-Anlage bei Janssen Pharmaceu-tica in Beerse. Hier haben wir vor dem eigentlichen Design Studien durchgeführt, die, wenn man so will, ebenfalls ein Early Supplier Involvement waren. Denn wir haben Mitarbeiter von Siemens eingebunden, die unsere Anlage und die Automatisierung gut kannten und uns dabei halfen, das Prozessleitsystem mit mini-

malen Auswirkungen auf die Produktion zu migrie-ren. Außerdem haben wir diesen Ansatz auch in unse-rem CDPP-(Chemical Development Pilot Plant-)Projekt angewendet. Hier haben wir uns früh auf ein Prozess-leitsystem festgelegt, um dessen Fähigkeiten optimal auf unser Design abzustimmen. Auch bei der Gebäu-deautomatisierung haben wir bereits vom Early Sup-plier Involvement profi tiert. Vor kurzem kam der ECI-Ansatz bei der Standard-Designplattform für die Gebäudeautomatisierung zum Tragen. Nach unseren Richtlinien für die Gebäudeautomatisierung muss ECI künftig immer eingesetzt werden.

Welche KPIs oder Kriterien nutzen Sie, um zu zeigen, was ECI tatsächlich bringt? Oder werden entsprechende Richtgrößen als Leitfaden defi niert?Kris Buys: Unser Ziel ist es, unter dem Strich weni-ger Geld für das Design und die Konstruktion auszu-geben und die fertige Anlage schneller an den Pro-duktionsbetrieb zu übergeben. Diese KPIs sind unsere Messlatte. Allerdings lässt sich nicht exakt ermitteln, wie groß der Beitrag von ECI an den Verbesserungen letztlich ist.

» … wir profi tieren durch das Early Supplier Involvement

vom Wissen sowie von der Kompetenz und Erfahrung des

Automatisierungslieferanten. «

Eines der ersten Projekte, bei denen Johnson & Johnson

die frühzeitige Einbindung von

Lieferanten nutzte, war die Moder ni-

sierung der Prozess-leittechnik in der

Liquids and Creams-Anlage bei Janssen

Pharmaceutica in Beerse W

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ECI leistet also einen Beitrag zur Optimierung von Prozessen. Gilt dies auch für den Bereich Innovation?Kris Buys: Defi nitiv. Mit ECI haben wir einen frühzei-tigen Zugriff auf Innovationen bei unseren Lieferan-ten. Und oftmals kostet es uns mehr, diese Innovatio-nen zu einem späteren Zeitpunkt zu integrieren, als die Innovationen uns eigentlich bringen.

Gibt es weitere Anwendungsbereiche für ECI?Kris Buys: Ein weiteres wichtiges Thema ist Flexibi-lität. Das sehen Sie etwa an der Automatisierungs-technik in der CDPP. Eine Pilotanlage muss per Defi -nition fl exibel sein, da wir eine Fertigungsstraße für ein Produkt bauen, das es eigentlich noch gar nicht gibt. Und wenn Sie diese Flexibilität nicht von Anfang an einbauen, werden Sie niemals eine Fertigung haben, die neue Produkte oder kleinere Chargen schnell produzieren kann – und genau das ist die Auf-gabe der CDPP.

Innovation ist sicher auch im Hinblick auf den globalen Markt wichtig. Setzen Sie auf die Zusammenarbeit mit speziellen Partnern für ECI?Kris Buys: Wir sind global tätig und versuchen, unsere Prozesse möglichst schlank zu halten. Diese Qualitäten suchen wir auch bei unseren Partnern – und zwar ebenfalls auf globaler Ebene.

Sehen Sie in diesem Zusammenhang eine langfristige Partnerschaft mit einem Unternehmen wie Siemens als vorteilhaft?Kris Buys: Siemens ist wie Johnson & Johnson ein sehr vielseitiges Unternehmen mit einem breiten Pro-duktspektrum – von Hochspannungssystemen bis zur Niederspannungsschalttechnik und von Motoren, Antrieben und Prozessinstrumentierung bis hin zur Gebäude- und Prozessautomatisierung. Mit seiner globalen Präsenz ist Siemens ein Partner in vielen Regionen – technologisch und geographisch.

Herr Buys, wir danken Ihnen für das Gespräch.

B r ü c k e z w i s c h e n R & D u n d P r o d u k t i o n : d i e C h e m i c a l D e v e l o p m e n t P i l o t P l a n t

Johnson & Johnson investiert aktuell 130 Millionen Euro in eine neue, hochfl exible Pilotanlage für die Entwicklung chemischer Wirkstoffe. Die Chemical Development Pilot Plant (CDPP) im belgischen Geel soll 2011 in Betrieb gehen und dient zur Herstellung von Wirkstoffen für klinische Studien sowie für das Scale-Up von Produktionsprozessen, um die Übertragbarkeit von Syntheseprozessen für neue Moleküle vom Labormaßstab auf industrielle Maßstäbe zu untersuchen. Die Anlage wird einen wesentlichen Beitrag zur Verkürzung von Entwicklungs-zeiten und der Time-to-Market für neue Arzneimittel leisten.

Eine derart hochfl exible Pilotanlage verlangt nach innovativen Lösungen und somit nach einer engen Zusammenarbeit zwischen Lieferant und Auftraggeber. Durch die frühzeitige Einbindung von Projektpartnern können neue Anforderungen und Produkt-entwicklungen mit dem Projektumfang und der Planung abgestimmt werden, so dass die Anforderungen von Engineering, Bedienung und R&D erfüllt werden. Johnson & Johnson hat sich bei der Prozessautomatisierung für Siemens als Partner entschieden. Experten der Pharmaentwicklung untersuchen neue Technologien, wie zum Beispiel die kontinuierliche Prozessführung und Process Analytical Technology (PAT), die nach Einschätzung des Teams bei zukünftigen Erweiterungen eine wichtige Rolle spielen werden.

Als Prozessleitsystem werden in der CDPP die neueste freigegebene Version von Simatic PCS 7 und Simatic Batch als Teil von Totally Integrated Automation (TIA) eingesetzt. Das System besteht aus je einem redundanten PCS 7 OS und einem Simatic Batch Server, 13 OS Clients und 6 Simatic AS400 Automatisierungssystemen. Die dezentrale Peripherie ist über Profi bus sowohl an die Steuerungen als auch an die eigensicheren Simatic ET 200 iSP-Systeme in den für den Ex-Bereich Zone 1 angebunden. Die Prozessinstrumentierung wie auch die Sitrans PS2-Stellungsregler kommunizieren mit dem Leitsystem über Profi bus PA. Außerdem liefert Siemens ein HVAC-Leitsystem für die Klimatechnik. Die HVAC-Softwaremodule werden von Siemens in enger Zusammenarbeit mit Mario Don Porto Carero (HVAC) and Danny Wouters (Automatisierung) als jeweiligem Experten aus dem weltweiten Engineeringteam entwickelt. Von dieser gemeinsamen Entwicklung werden auch zukünftige Projekte von Johnson & Johnson auf der ganzen Welt profi tieren.

K r i s B u y s

Kris Buys ist Engineering & Design Director bei Johnson & Johnson Europe. In seiner Verant-wortung liegt aktuell ein Engineering & Design-Projekt einer Anlage für medizinische Geräte in Irland. Außerdem leitet er das in Belgien ansässige weltweite Expertenteam für die Elektrotechnik und Automatisierung, und leitet die Entwicklung und Implementierung einer standardisierten Designplattform für die Gebäudeautomati-sierung innerhalb von Johnson & Johnson.

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Life Cycle Asset Information Management p

Engineering-Daten im Griff

Steigende Anforderungen, Wettbewerbsdruck und fortschreitende Globalisierung erfordern eine Erhöhung der Produktivität bei gleich-

zeitiger Senkung der Produktionskosten und -risi-ken. Dies kann nur erreicht werden durch Optimie-rung von Engineering-Prozessen, Reduzierung von Prozessdurchlaufzeiten und eine effi ziente Anlagen-betreuungsstrategie.

Innovativ, praxis- und zukunftsorientiert

Seit mehr als 15 Jahren widmet sich die Comos In-dustry Solutions GmbH (vormals innotec GmbH) mit Hauptsitz in Schwelm und Niederlassungen rund um den Globus der Entwicklung innovativer Engi-neering-Software. Sie hat in jahrelanger markt- und praxisbezogener Entwicklungsarbeit die durchgän-gig objektorientierte Software-Lösung Comos ge-schaffen, die durch Verzahnung der Planungs- und Betriebswelt eine ganzheitliche Betrachtung der Ma-schine oder Anlage ermöglicht. Dabei steht immer der Datenfluss im Vordergrund, nicht die Einzel-applikation.

Comos deckt den gesamten Lebenszyklus ab: von der ersten Ideenskizze über die Konstruktion, den Be-trieb, die Wartung und Instandhaltung bis hin zum Shutdown und Rückbau. Seit dem 1. Oktober 2008 gehört die Comos Industry Solutions zur Siemens AG und ist als eigenständige Tochtergesellschaft organi-satorisch der Siemens-Division Industry Automation zugeordnet.

Durch die Übernahme der Comos Industry Solutions GmbH hat Siemens sein Portfolio

um Softwarelösungen ergänzt, die ein ganzheitliches Anlagenmanagement über den

gesamten Lebenszyklus einer Industrieanlage oder Maschine ermöglichen.

T e c h n o l o g i e E n g i n e e r i n g

infokontakt

[email protected]

Vielseitigkeit, Flexibilität und einfaches Handling

Im Paket ist Comos die Komplettlösung für den durch-gängigen Basic- und Detail-Engineering-Prozess. Die Bereichsmodule können aber auch als Stand-alone-Software eingesetzt werden. Das echtzeitfähige Sys-tem ermöglicht simultane Projektarbeit über Länder-grenzen und Zeitzonen hinweg. Alle Daten stehen auf einer gemeinsamen Datenbasis zur Verfügung. Kon-sistentes Datenmanagement, sichere Bestandsdaten-übernahme aus Fremdprogrammen und intelligente Dokumentation erhöhen die Datenqualität, schaffen Transparenz und damit optimale Entscheidungsgrund-lagen für alle Projektbeteiligten. Intuitives Handling reduziert die Einarbeitungszeit und erhöht die Akzep-tanz. Die offene Architektur ermöglicht problemlose Einbindung in bestehende Software-Umgebungen.

Entwicklungssprung mit Comos 9.0

Anfang 2009 wurde die vierte Generation, Comos 9.0, im Markt eingeführt. Die Comos-Oberfl äche präsen-tiert sich nun in .net 3.5-Technologie. Darüber hinaus wurde die Performance der Software erheblich gestei-gert, insbesondere im Hinblick auf die Auswertung großer Datenvolumina. p

Siem

ens

AG


Neues Design im 16:10-Format und Trend-Darstellungen sowie Tools für die Datenauswertung und -bereitstellung erhöhen die Prozess- und Datentransparenz für den Bediener

Simatic PCS 7 V7.1 p

Wirksam bis ins Detail

D ie Neuerungen bei der Version 7.1 bringen zahlreiche Vorteile, die sich oft schon inner-halb kürzester Zeit auszahlen – beispielsweise

indem Verbesserungen bei den Engineering-Tools Fehlerquellen eliminieren und damit Projektierungs-zeiten verkürzen oder durch ein modernisiertes Design, welches die operative Effi zienz verbessert.

Neue Bibliothek und mehr Bedienkomfort

Eine der zentralen Innovationen der Version 7.1 ist die neue Advanced Process Library. Sie unterstützt ein effi zientes Engineering, beispielsweise durch eine umfangreiche Bibliothek mit Simatic PCS 7 Prozess-Tools oder Feature-Parameter für die Konfiguration von Block-Eigenschaften. Auch bei der Bedienbarkeit des Systems schaffen neue Funktionen mehr Komfort und eliminieren mögliche Fehlerquellen. So wurden das Farbschema und das Alarmmanagement optimiert, um den Umgang mit kritischen Situationen zu er-leichtern. Neue Faceplates und Trend-Darstellungen sowie Tools für die Datenauswertung und -bereitstel-lung erhöhen die Prozess- und Datentransparenz für den Bediener und erleichtern den Informationsaus-tausch mit überlagerten Systemen.

Innovationen und Verbesserungen bei Simatic PCS 7 geben

Antworten auf aktuelle Fragen der Prozessverbesserung.

Die neue Version von PCS 7 ist eine kontinuierliche Weiterentwicklung, die in vielen Details spürbare Ver-besserungen für den Anwender bringt – und gleich-zeitig die bewährten Stärken von PCS 7 wie Investiti-onssicherheit und Skalierbarkeit erhält und weiter ausbaut. p

S i m a t i c P C S 7 : D e r A n w e n d e r i m M i t t e l p u n k t

Die Verbesserungen und Innovationen der neuen PCS 7-Version setzen wichtige Anforderungen der Prozessindustrie um. Im Mittelpunkt stehen dabei Prozessverbesserungen und Kostenvorteile:

Investitionsschutz 3Höhere Produktqualität 3Höhere Anlagenzuverlässigkeit und -verfügbarkeit 3Höhere Flexibilität in der Produktion 3Höhere Effi zienz im Prozess 3Geringere Total Cost of Ownership 3

Die neue Version 7.1 unterstützt das Erreichen dieser Ziele mit Verbesserungen auch im Detail und neuen Funktionen:

Die neue Advanced Process Library ermöglicht 3eine höhere Engineering-Flexibilität

Ein komplettes Set an modernen Engineering 3Tools minimiert den Zeit- und Kostenaufwand bei Design und Engineering

Das optimierte Simatic PCS 7 Operator System 3sichert Investitionen und ermöglicht eine sichere und benutzerfreundliche Prozessführung

Intelligente Funktionen für die Datenver- 3arbeitung wie ein verbessertes Trend Control, ein neues Data Monitor Tool sowie die einfache Anbindung an die MES/MIS-Ebene via OpenPCS 7- Schnittstelle vereinfachen die Erfassung und Auswertung der Prozessdaten

T e c h n o l o g i e P r o z e s s l e i t t e c h n i k

infokontakt



Das Kalkwerk der Rheinkalk in Flandersbach liegt mitten im Massenkalkgürtel des Rhei-nischen Schiefergebirges. Das Werk gilt als

das größte seiner Art in Europa und verfügt über sechs Schachtöfen und vier Drehrohröfen, in denen der Kalkstein gebrannt und schließlich in Kalksammel-bunkern für den Transport bereitgehalten werden.

Im Rahmen eines Modernisierungsprojektes sollte das Transportsystem zwischen den Brennöfen und den Sammelbunkern aktualisiert werden. Ziel war es, die weitgehend manuelle Ansteuerung der insgesamt 254 Teilwege zu automatisieren. Bislang wurden diese Teil-wege über zwei Leitstände gesteuert, die ständig mit-einander kommunizieren mussten, um sich über den kollisionsfreien Transport des Kalks abzustimmen.

Rheinkalk-Projektleiter Kristijan Rajic nannte daher auch klar den Hauptpunkt des Projektes: „Das Anfah-ren der Wege soll in Zukunft nicht mehr die Aufgabe

Rheinkalk, Deutschland p

Route Control auf neuen Wegen

Mit der Simatic PCS 7 Option Route Control profi tiert ein Kalkwerk von

automatischen Prozessen und einer besseren Produktqualität.

T e c h n o l o g i e P r o z e s s l e i t t e c h n i k

des Leitstandfahrers sein, sondern über eine Verwal-tungssoftware automatisch gesteuert werden.“

Neues Aufgabenfeld für Standardsoftware

Das Rheinkalk-Werk Flandersbach setzte bereits das Prozessleitsystem Simatic PCS 7 ein. Die mit der Durchführung des Projektes beauftragte Trips GmbH erwog daher den Einsatz der PCS 7 Option Simatic Route Control zur automatischen Wegesteuerung. Allerdings war bis zu diesem Zeitpunkt das Route Control-Paket nur bei fl üssigen Transportgütern ein-gesetzt worden. Nach umfassenden Analysen wurde jedoch deutlich, dass die Funktionalität von Route Control durchaus für einen Einsatz im Kalkwerk spricht. So stellt die Integration von Route Control in PCS 7 sicher, dass ein problemloses Update bei neue-ren Versionen des Leitsystems möglich ist. Simatic


infokontakt


Das Kalkwerk der Rheinkalk in Flandersbach

PCS 7 Route Control bietet optimale Diagnosemög-lichkeiten während der Inbetriebnahme bei laufender Anlage und ermöglicht somit kürzeste Umschlusszei-ten der einzelnen Antriebe. Zudem können alle Wege simuliert werden, so dass weniger Zeit für die Inbe-triebnahme notwendig ist. Außerdem verringert sich auch der Engineeringaufwand, da das Belegungsma-nagement mit vorgeprüften Softwaremodulen imple-mentiert werden kann.

Optimale Nutzung der Transportkapazität

Bei der bisherigen Steuerung war ein neuer Transport erst möglich, nachdem alle davon betroffenen Teil-wege frei waren. Das hatte zur Folge, dass einige Teil-wege lange Zeit leer liefen und damit die Transport-leistung der Anlage einschränkten. Die von Trips realisierte Anpassung des Route Control Standards verhindert diese Zeitverluste: Sobald sich kein Mate-rial mehr auf dem Förderband befindet, wird der Teilweg für einen weiteren angeforderten Material-transport freigegeben und so die Leerlaufzeiten der Förderbänder minimiert. Schnelle Transportzeiten wiederum erhöhen die Produktivität der Anlage, da das Material nun schneller entsprechend der jeweili-gen Qualität in die Kalksammelbunker transportiert werden kann. Allein diese Maßnahme steigerte die Produktivität der Förderanlage über alles gerechnet um ca. 30 Prozent und half den Engpass in der Anlage zu beseitigen („Debottlenecking“). Dank der neuen Lösung können Materialstaus vermieden werden, bevor sie überhaupt entstehen.

Gezieltes Qualitätsmanagement

Außerdem lassen sich mit Simatic Route Control unterschiedliche Produktqualitäten detailliert erfas-sen und von ihrer Entstehung in den Öfen über die Transportwege bis hin zur Zwischenspeicherung in den Bunkern verfolgen. Damit ist erstmalig ein qua-litätsspezifisches Bunkern der Produkte möglich, was Rheinkalk ein weitaus fl exibleres Geschäftsmo-dell bei der Vermarktung der Produkte ermöglicht.

Über eine Kopplung zum automatischen Probeneh-mer im Labor erhält die Route Control Software auto-matisch die entsprechenden Qualitätskennungen und weiß damit, welche Produktqualität auf welchem Trans-portweg unterwegs ist. Diese Qualitätskennungen wer-den auch im Route Control Faceplate angezeigt, so dass der Leitstandfahrer erkennt, welche Qualität von welcher Quelle (Ofen) kommt. Im Falle einer Störung kann er nun, falls sich automatisch kein Alternativ-weg ermitteln lässt, nach Beheben der Störung das sich noch auf den Bändern befi ndende Material per Hand in den entsprechenden Kalksammelbunker för-dern. Damit stellt er auch aus dieser Situation heraus eine sortenreine Lagerung der Produkte sicher.

Effi ziente Unterstützung

Für Projektleiter Rajic war die Automatisierung der Transportvorgänge auch im Hinblick auf die Bedie-nerfreundlichkeit der Prozesse ein Schritt nach vorn:

„Die Operatoren können sich jetzt wieder mehr auf das Kerngeschäft, d. h. den Ofenbetrieb, konzentrieren. Das merken wir an der verbesserten Qualität der Pro-dukte.“ Auch der Projektleiter der Trips GmbH ist mit der Funktionalität überzeugt: „Die Software für Wege-steuerungen „Simatic Route Control“ hat uns gehol-fen, den Projektierungs-Aufwand in diesem Projekt um 25 Prozent zu reduzieren und die Inbetriebnah-mezeit dank optimaler Diagnose- und Simulations-Möglichkeiten auf 20 Prozent der üblichen Zeit zu drücken.“ p

T r i p s G m b H

Als zertifi zierter Siemens Solution Partner Automation realisiert die Trips GmbH maß-geschneiderte Lösungen von höchster Qualität.

Trips ist zertifi zierter Solution Partner fürAutomation System Simatic 3Human Machine Interface Simatic HMI 3Process Control System Simatic PCS 7 3Safety Integrated for Factory Automation 3sowie Industry Partner Cement, Food&Beverage

Trips GmbH

Hohe Heide 8–10

97506 Grafenrheinfeld

Tel: +49 (0) 97 23 91 97-0

Fax: +49 (0) 97 23 91 97-11

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Rhei

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Sipat ermöglicht eine höhere Prozess transparenz und eine Prozessverbesserung auf Basis von „Quality-by-Design“-Prinzipien und „Right-First-Time“-Produktion

Foto

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Wyeth Pharmaceuticals, das zehntgrößte Pharmaunternehmen weltweit, entwickelt innovative pharmazeutische und biotech-

nologische Produkte. Die wegweisenden Produkte und Impfstoffe des Unternehmens werden in der Gy-näkologie, Neurologie und Kardiologie, bei Erkran-kungen des Bewegungsapparates, zur Therapie von Gerinnungsstörungen, Störungen des Immunsystems sowie zur Behandlung von Krebs und Infektionskrank-heiten eingesetzt.

Die Produktion von Wyeth in Newbridge, Irland, wurde 1992 gebaut und ist eine der größten Fertigungsanla-gen für feste Arzneimittel in Europa. In Newbridge hat Wyeth vor kurzem ebenfalls das erste einer Reihe von pharmazeutischen Entwicklungszentren eingerichtet. Das Zentrum unterstützt die Produktentwicklung so-wohl für neue Substanzen als auch für Arzneimittel, die bereits für den Markt zugelassen sind.

Ein wichtiger Faktor in diesen Entwicklungszentren ist die Implementierung von PAT, um damit die Quali-

Wyeth Pharmaceuticals, Irland p

Produktion mit PATentDank Sipat ist Wyeth jetzt eines der ersten Unternehmen, das die

Process Analytical Technology-(PAT-)Richtlinien der US Food and Drug

Administration (FDA) umfassend erfüllt.



infokontakt


tät des Endproduktes anhand kritischer Qualitäts- und Performancedaten von Rohstoffen, Zwischenproduk-ten und Prozessparametern sicherzustellen. Mit der PAT-Implementierung wollte Wyeth als eines der ers-ten Unternehmen die PAT-Richtlinien der FDA konse-quent umsetzen. Ziel des Unternehmens ist es, die gesamte Prozessentwicklung gemäß PAT und Quality-by-Design-(QbD-)Prinzipien zu gestalten. Zu diesem Zweck suchte Wyeth einen Lieferanten, der Software, Systemintegration und Instandhaltung einer entspre-chenden IT-Anwendung anbieten konnte. Siemens hat bereits umfangreiche Erfahrungen mit PAT in ver-schiedenen Geschäftsfeldern gesammelt und über-zeugte daher mit einer soliden Lösung, die sowohl be-stehende als auch zukünftige Anforderungen erfüllen kann. Das Unternehmen arbeitet zudem seit vielen Jahren mit der Pharmaindustrie zusammen und steht in einem ständigen Austausch mit den entsprechen-den Behörden und Gremien in den USA (FDA) und Eu-ropa (European Medicines Evaluation Agency [EMEA]). Deshalb hatte Siemens eine gute Ausgangsposition bei der Auftragsvergabe für die Entwicklung, Implementie-rung und Instandhaltung der PAT-Lösung bei Wyeth.

Planung und Training sichern Erfolg

Das Projekt folgt den Empfehlungen des V-Modells für Projektimplementierung. Zunächst wurden die tech-nischen Anforderungen in der Technical User Requi-rements Specifi cation (URS) defi niert und gemeinsam mit dem Wyeth-Team weiter verfeinert. Danach wurde die Standardsoftware gemäß den spezifi schen Anfor-derungen von Wyeth modifi ziert. Dabei stand die An-wendbarkeit im Vordergrund.

Siemens erstellte auch die Initialkonfi guration und schulte anschließend das Personal bei Wyeth, damit die Mitarbeiter sowohl die Initialkonfiguration als auch zukünftige Anpassungen und Erweiterungen der Konfi guration selbst vornehmen können. Da es sich um eine innovative Lösung handelt, wurde das System weiterhin in allen Phasen ausgiebigen Tests durch Siemens und Wyeth unterzogen. Die Tests auf Unit-Ebene, die Integrationstests und ein Factory Ac-ceptance Test wurden vor Ort bei Wyeth durchgeführt, damit die Mitarbeiter bei Wyeth jederzeit eingebun-den waren.

Nutzerfreundliche Schnittstelle für PAT-Tools

Sipat ist die erste konfi gurierbare PAT-Software die nahtlos in die Architektur von Produktions- sowie Forschungs- und Entwicklungsprozessen integriert werden kann. Mit Sipat steht Wyeth eine einheitliche und nutzerfreundliche Schnittstelle für alle PAT-Tools zur Verfügung. Zu diesen Tools zählen unter ande-rem Prozessanalysatoren, multivariate Datenanalyse, Labordaten, Prozessautomatisierung und Archivie-rungstools.

Erfasste Datensätze können in Echtzeit für eine Da-tenanalyse ausgewertet und offl ine für eine weitere Analyse und die Modellentwicklung genutzt werden.

Über die Replay-Funktionalität können neue Modelle mit Informationen früherer Prozesse getestet und va-lidiert werden. Dabei können Runtime-Informationen mit Offl ine-Daten verknüpft werden. So lassen sich in-tegrierte Datensätze mit Runtime- und Offl ine-Infor-mationen und Parametern der Rohstoffe generieren und für eine umfassende Modellierung der Chargen-qualität nutzen.

Neue Arzneimittel einfacher entwickeln

PAT ist für Wyeth der Schlüsselfaktor in der neuen Strategie für die Produktentwicklung. Dank Sipat kann das Unternehmen gemäß QbD-Prizipien und dem Ansatz der „Right-First-Time-Produktion“ seine Prozesse besser verstehen und optimieren. Zudem er-möglicht Sipat eine fl exiblere und anpassungsfähige Produktion und erleichtert so die schnelle Umset-zung von Prozessen im Bereich der Produktentwick-lung auf die großtechnische Produktion an verschie-denen Standorten.

Die abschließenden Factory Acceptance Tests wer-den im Frühjahr 2009 in Newbridge stattfi nden. Bereits jetzt erwägt Wyeth, die PAT-Lösung auch in den Entwick-lungszentren in Guayama in Puerto Rico und Pearl River im Bundesstaat New York zu implementieren. p

S i p a t : e r f o l g r e i c h i n d e r P h a r m a i n d u s t r i e

Sipat wird zunehmend zur ersten Wahl für PAT/QbD-Lösungen in der Pharmaindustrie. Mehrere Pharmaunternehmen haben sich in jüngster Zeit für die Implementierung von Sipat in ihren Prozessen entschieden. Zwei Beispiele:

Merck & Co. Inc. hat Sipat als unter nehmens- 3weite PAT/QbD-Lösung für feste Arzneimittel eingesetzt. Als integraler Bestandteil des Anlagenbetriebs ist das neue System sowohl für die Markt ein führung (Entwicklung, Scale-Up und klinische Studien) als auch die Produktion unverzichtbar, denn die PAT/QbD-Lösung stellt Daten und Analysetools zur Ver fügung, die für eine bessere Produkt-entwicklung und schlanke Herstellungs-prozesse mittels eines umfassenden QbD-Ansatzes genutzt werden.

GlaxoSmithKline nutzt Sipat als unter nehmens- 3weiten Standard in seinen Forschungs-, Ent-wicklungs- und Produk tionsanlagen. Ein erstes Pilotprojekt ist bereits abgeschlossen, ein zweites läuft aktuell. Weitere Projekte werden derzeit defi niert.


DSM Fine Chemicals, Österreich p

Fliegender Wechsel

Die holländische DSM entwickelt innovative Produkte und Dienstleistungen in den Berei-chen Life Sciences und Materials Sciences,

die einen wichtigen Beitrag zur Lebensqualität leisten. Teil des DSM-Konzerns ist die DSM Fine Chemicals Aus-tria (DFCA), die im Chemiepark Linz einen Produkti-onsstandort besitzt. Die Kernkompetenzen der DFCA liegen in der Prozess- und Produktentwicklung sowie in der Herstellung chemischer Zwischenprodukte für die Pharma-, Lebensmittel und Agroindustrie.

Dabei werden die komplexen Substanzen in der Pilot Plant im Bau 30 und in der Mehrzweckanlage im Bau 52 mit 19 durchschnittlich 6,3 Kubikmeter gro-ßen Reaktoren sowie in einer weiteren Anlage für die großtechnische Produktion in Bau 700 hergestellt. Insgesamt steht ein Reaktorvolumen von 430 Kubik-metern zur Verfügung.

Geringere Kosten, mehr Effi zienz

Bau 52 wurde bereits in den 1970er Jahren errichtet. „Wir haben uns Ende 2005 dazu entschlossen, die Pro-duktionskosten im Bau 52 durch eine neue Automa-tisierungslösung zu optimieren“, erklärt DSM-Pro-jektmanager Wolfgang Wiesinger. „Insbesondere galt es, die häufi gen Produktwechsel in der Mehrzweck-anlage günstiger abzuwickeln.

Das Prozessleitsystem PCS 7 hat die Kosten für die häufi gen Produktumstellungen

in einer Produktion für Wirkstoffe und Zwischenprodukte nahezu halbiert.

Mit dem bestehenden Leitsystem waren Effi zienz-steigerungen nicht mehr möglich und auch die Ersatz-teilverfügbarkeit war nicht mehr gesichert.“ Jetzt pro-fi tiert die Anlage von einer modernen Automatisierung auf Basis von Simatic PCS 7 und Simatic Batch.

Im Bau 52 werden – je nach Produktionsplan – bis zu vier verschiedene Produkte gleichzeitig und etwa 16 verschiedene Produkte pro Jahr im Kampagnenbe-trieb hergestellt. Entsprechend schwierig gestalteten sich die Rahmenbedingungen für die Implementie-rung eines neuen Leitsystems: Sehr kurze Abstellzei-ten waren gefordert, gleichzeitig wurden die neuen Computeranlagen validiert, außerdem erfolgte die Umstellung in Phasen sowie teilweise bei laufendem Betrieb. „Eine genaue Planung, sehr fl exible Projekt-partner und viel Kommunikationsaufwand waren nötig, um mit dem enormen Zeitdruck fertig zu wer-den“, betont Wolfgang Wiesinger.

Der Austausch des vorhandenen Leitsystems durch Simatic PCS 7 wurde für zwei Jahre geplant und die Anlage in diesem Zeitraum in drei Phasen umgestellt. Im Juni 2006 wurden das Tanklager und die Infra-strukturanlagen mit rund 500 Loops auf das neue Leitsystem migriert. Ende 2006 folgte die Umstellung der Nordseite mit 1.200 Loops und im Herbst 2007 die der Südseite mit etwa 1.300 Loops. „Wir haben am re-lativ einfachen Tanklager bereits Operator-Schulun-

I n d u s t r i e C h e m i s c h e I n d u s t r i e

» Das Anfahren eines Produktes geht damit überaus schnell, Rezepte bereits produzierter Produkte können auf Knopf-druck geladen werden.«Harald Baumgartner, DSM Production Manager für den Bau 52

Foto

s: D

SM


infokontakt


gen durchgeführt, die Systemveränderungen also sehr behutsam eingeführt“, erläutert Harald Baum-gartner, Production Manager für den Bau 52. „Mit die-sem ,Lernen am System’ konnten spätere Bedienfeh-ler von vorneherein minimiert werden.“

Harmonisiertes, modulares System

Im Bau 52 wurden insgesamt neun Bedienplätze in der Messwarte, elf Ex-Terminals sowie die dazugehö-rigen Server implementiert. Als Leitsystem fungiert nun Simatic PCS 7, die Rezepturen werden mit Sima-tic Batch erstellt. Zudem wurden 51 defi nierte „Tech-nische Einrichtungen“ gemäß ISA S88 entworfen, die insgesamt über 3.000 Loops mit fast 6.400 Signalen (I/Os) umfassen.

Mit diesen „Technischen Einrichtungen“ hat DSM im Bau 52 bei der Modernisierung des Leitsystems gleichzeitig aus einem heterogenen Reaktorpark ein in Modulen harmonisiertes Konzept entwickelt und realisiert: Die automatisierte Lösung verfügt über keinerlei „Inseln“ mehr, außerdem werden alle Appa-rate nun nach einheitlichen Mustern bedient. Bei-spielsweise funktioniert jetzt die Einrichtung „Hei-zen-Kühlen“ bei allen Apparaten nach demselben Schema. Auch unterschiedlichste Dosiervorgänge lau-fen nun nach der gleichen Methodik ab. Durch dieses durchgängig modulare Konzept konnten die Enginee-ringzeiten sowie die Kosten der laufenden Produk-tumstellungen deutlich reduziert werden.

Die realisierten Kosteneinsparungen mit dem neuen, harmonisierten System lagen bereits im ers-

ten Jahr im Millionen-Euro-Bereich. Insbesondere konnten Dauer und Kosten pro Produktumstellung – also die Vorbereitung, die mechanischen und pro-zessleittechnischen Änderungen sowie die Reinigung – fast halbiert werden.

„Zusätzlich zu diesen Kosteneinsparun-gen erreichten wir auch bedeutende Produktivitätssteigerungen“, freut sich Wolfgang Wiesinger. Die Anlagenaus-lastung hat sich gegenüber 2004 fast verdoppelt, die Anzahl der produzier-ten Chargen sogar vervierfacht.

Rezepte auf Knopfdruck

Die Effektivitätssteigerungen beruhen nicht zuletzt auf dem implementierten Rezeptpaket Simatic Batch auf Basis von Simatic PCS 7. „Das Anfahren eines Pro-duktes geht damit überaus schnell, Re-zepte bereits produzierter Produkte können auf Knopfdruck geladen wer-den“, erläutert Harald Baumgartner.

„Zudem ist die Ursachenforschung bei Fehlern deut-lich einfacher geworden.“ Die Chargenrückverfolg-barkeit ist nun über viele Jahre möglich. p

S i m a t i c B a t c h – d i e H i g h l i g h t s

Modulare Architektur mit fl exibler 3Skalierbarkeit (Hard- und Software)

Hohe Verfügbarkeit durch redundante 3Batch-Server

Homogene Integration von Simatic Batch 3in die Bedien- und Beobachtungsstrategie sowie das Engineering von Simatic PCS 7 über Systemschnittstelle

Teilanlagen-neutrale Rezepte 3

Hierarchische Rezepte nach ISA S88.01 3

Speicherung, Archivierung und umfassende 3Protokollierung der Chargendaten auf Basis des modernen XML-Formates

Verringerung des Engineering- und 3Validierungsaufwands

ROP-Bibliothek und Teilanlagen-neutrale 3Projektierung

Validierungsunterstützung gemäß 3FDA 21 CFR Part 11

Typischer Rackaufbau: CPU mit integrierter „Fail Safe“-Funktionalität


BASF Coatings, Deutschland p

Mehr Transparenz

Der Siemens Solution Partner

Bormann+Reinhold implemen tierte bei

BASF Coatings eine moderne Prozess-

automatisierung mit Simatic PCS 7.

BASF Coatings zählt zum Unternehmensbe-reich Coatings der BASF-Gruppe und produ-ziert Lacke und Farben, insbesondere für die

Automobilindustrie. Das westfälische Münster-Hil-trup ist das Zentrum der BASF Coatings. Hier befi n-den sich nicht nur zahlreiche Produktionen, sondern auch viele Neuentwicklungen kommen von diesem Standort Somit ist Münster-Hiltrup ein starker Kno-tenpunkt im globalen Netzwerk der BASF Coatings.

Maßgeblich für das gesamte Unternehmen

Der Standort besteht aus zahlreichen Gebäuden mit eigenen Produktionseinheiten, die weitestgehend autark arbeiten und daher auch jeweils mit einer ei-genen Prozessleittechnik ausgerüstet sind. Eines die-ser Gebäude ist die sogenannte Gx4 – ein Produktions-betrieb, in dem lösemittelhaltige und wasserbasierte Automobillacke in diskontinuierlicher Fahrweise her-gestellt werden. Die gesamte Produktion ist als explo-sionsgefährdeter Bereich eingestuft, daher sind im Prozess selbst ausschließlich explosionsgeschützte Bedienterminals installiert. Die übrige Leittechnik mit Operator Stations sowie den Controllern sind zentral außerhalb des Ex-Bereiches untergebracht.

Die Systeme der Gx4 werden derzeit grundlegend modernisiert. Dazu wird die gesamte konventionelle Steuerung ausgetauscht und durch moderne Automa-tisierungstechnik ersetzt. BASF Coatings beauftragte mit diesem Projekt den Siemens Solution Partner Bormann+Reinhold (B+R), der für BASF Coatings be-reits mehrere Projekte erfolgreich abgeschlossen hat und mit den Gegebenheiten am Standort Münster-Hiltrup bestens vertraut ist.

Als Prozessleitsystem wählten BASF Coatings und B+R Simatic PCS 7. Da die Produktion im Gebäude Gx4 nicht für die Modernisierung unterbrochen wer-den kann, müssen alle Arbeiten im laufenden Betrieb durchgeführt werden. Für Arbeiten, in denen die An-lage wirklich still stehen muss, steht nur ein enges


Alle

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B o r m a n n + R e i n h o l d

Qualifi zierter Siemens Solution Partner und qualifi zierter Siemens Solution Partner Specialist PCS 7.

Schwerpunkte: Hochwertige Lösungen im Bereich Elektro- und Automatisierungstechnik für technisch aufwendige und anspruchsvolle Projekte im In- und Ausland, Automation privater, öffentlicher und industrieller Gebäude

Niederlassungen: Ibbenbüren (Hauptsitz), Gera, Leipzig

Gründungsjahr: 1982

Mitarbeiter: über 60

Adresse: Wilhelmstraße 263, 49479 IbbenbürenTel: +49 (0) 54 51 / 96 71-0, Fax: +49 (0) 54 51 / 96 [email protected], www.bormann-reinhold.de


infokontakt


Fenster zwischen Samstagmittag und Sonntagabend um 18 Uhr zur Verfügung, in der die Produktion in der Gx4 ruht.

Maßgeschneiderte Lösung

Inzwischen sind rund zwei Drittel der Anlage in Müns-ter-Hiltrup umgebaut und modernisiert. Aktuell be-steht das Prozessleitsystem aus einem redundanten Server, 14 Clients, 1 Webserver, 1 Koppelrechner und 10 Automatisierungssysteme für die einzelnen Produk-tionsbereiche. Die Systeme sind über Industrial Ether-net sowie Profi bus auf der Prozessebene vernetzt.

Besonderes Highlight bei diesem Projekt war die Anbindung von Office PCs im Firmennetzwerk über einen Terminalserver an einen Webserver Hinter-grund war, dass es die Vorgaben von BASF nicht er-laubten, die Standardlösung für das Beobachten des Prozesses von berechtigten PCs im Firmennetzwerk einzusetzen. Für den regulären Web-Client müssen ActiveX-Komponenten auf den Offi ce-PCs installiert werden. Da laut BASF Vorschriften aber keine Fremd-software – auch keine ActiveX Controls – auf den Fir-men-PCs im Firmennetzwerk installiert werden durf-ten, schied diese Variante aus. Daher entwickelte B+R gemeinsam mit der IT-Abteilung der BASF Coatings AG eine Sonderlösung mit einem Terminal-Server, über den wie über ein normales Terminal von den Büro-PCs auf den Webserver zugegriffen werden kann. So kann der Benutzer über einen entsprechend gesi-cherten Account jederzeit aktuelle Prozessinformati-onen abrufen, aber aus Sicherheitsgründen natürlich nicht aktiv in den Prozess eingreifen. Der Kunde nutzt diese Lösung überaus aktiv: Mittlerweile sind 25 Li-zenzen freigeschaltet und das System arbeitet zuver-lässig und hoch performant.

Vielfältige Möglichkeiten

Der Gx4-Projektleiter bei B+R, Hans Helmer, schätzt be-sonders die fl exible und detaillierte Rechtevergabe in-nerhalb von PCS 7: „Es kann genau und in klaren Hie-rarchien spezifi ziert werden, wer was wo darf – so ist beispielsweise festgelegt, dass Anlagen immer nur in Sichtweite bedient werden dürfen Sollte ein PC ausfal-len, kann sich der Bediener einfach am nächsten PC einloggen und unmittelbar weiterarbeiten.“

Die neue Prozessautomatisierung liefert zudem deutlich mehr Informationen für die Prozesssteue-

rung und erleichtert auch die Bedienung der Anlagen. So kann bei den Mühlen je nach Anforderung eine spezielle Fahrweise vorgegeben werden. Auf diese Weise lässt sich eine genau defi nierte, den Vorgaben entsprechende Qualität des Endproduktes erreichen. Die Routinen für die Prozesssteuerung wurden von B+R im Leitsystem implementiert.

Auch bei BASF Coatings ist man mit den Ergebnissen des Projektes sehr zufrieden, so Jürgen Riedel, Betriebs-ingenieur in der Gx4-Anlage: „Die Anlage läuft sehr gut und wir hatten bislang keinen einzigen Ausfall!“ Demnächst sollen die vorhandenen Simatic S5-Steue-rungen ausgetauscht werden – die Planungen für die-sen Projektschritt laufen schon. Die Gx4-Anlage hat mittlerweile innerhalb der BASF Coatings schon den Status eines Modellprojekts, auch hinsichtlich der Standardisierung auf Simatic PCS 7 als Leitsystem. So informieren sich auch Mitarbeiter anderer Stand-orte aus dem In-/Ausland in Münster über die Mög-lichkeiten von PCS 7 – eine Tatsache, auf die sowohl die Mitarbeiter von BASF Coatings in der Gx4-Anlage als auch das Team von B+R zu Recht stolz sind. p

» Die Anlage läuft sehr gut. « Jürgen Riedel, Betriebsingenieur in der Gx4-Anlage


Analyzer System Management p

Informationen mit System

Eine effi ziente Prozessführung ist ohne eine leistungsfähige Prozessanalytik nicht vorstell-bar. Analytische Messwerte liefern beispiels-

weise Informationen, mit denen Standzeiten von Kataly-satoren verlängert oder Produktqualität und -ausbeute optimiert werden können. Belastbare und aktuelle Ana-lysedaten sind für Prozessfahrer als Entscheidungs-grundlage für die Prozessführung genauso unverzicht-bar wie für die Dokumentation von Prozessdaten, wie sie etwa bei Emissionen auch der Gesetzgeber vorschreibt. Zudem müssen die Daten auch an Systeme auf ERP-/MES-Ebene sowie Archivierungstools und SCADA-Systeme übertragen werden können. Heute sind in einer typi-schen Raffi nerie mehr als 200 Analysengeräte im Ein-satz. Dabei werden zumeist Geräte unterschiedlicher Bauart mit unterschiedlichen Messverfahren und von unterschiedlichen Herstellern verwendet.

Diese Gerätevielfalt muss von den für die Analysa-toren Verantwortlichen effektiv verwaltet werden können. Informationen sollen gesammelt und aufbe-reitet werden, damit andere Systeme zentral auf diese Daten zugreifen können.

Vier Ebenen für ein effi zientes Management

Genau für diese Aufgabe hat Siemens ein Analyzer System Management (ASM) entwickelt. Dieses doku-mentiert nicht nur die Parameter und Gerätedaten jedes einzelnen Analysegerätes, sondern übernimmt auch die zentrale Erfassung der laufenden Messdaten, die dann für die verschiedenen übergeordneten Sys-temebenen gezielt aufbereitet, visualisiert, dokumen-tiert und archiviert werden.

Basis des ASM ist ein spezielles Netzwerk, das auf Feldebene sämtliche Analysegeräte anbindet. Dieses Netzwerk nutzt die bewährten und robusten Scalance X-Netzwerkkomponenten und unterstützt redundante Strukturen für eine hohe Verfügbarkeit. Zur Überbrü-ckung großer Entfernungen werden Glasfaserkabel für eine optische Datenübertragung eingesetzt.

Auf der nächsten Ebene des Systems ist die Anbin-dung der verschiedenen Analysegeräte unterschied-lichster Hersteller angesiedelt. Hier erfassen modu-lare, leistungsfähige Simatic S7-300 Controller die Signale und Informationen der Analysegeräte und lei-

Das Analyzer System Management auf Basis bewährter Simatic- und

Scalance-Komponenten erfasst die Messergebnisse und Status-

informationen der unterschiedlichen Analysegeräte und bereitet sie

gezielt für die darüber liegende Managementebene auf.

T e c h n o l o g i e P r o z e s s a n a l y t i k

Siem

ens

AG


infokontakt

www.siemens.de/[email protected]@[email protected]

ten sie an die zentrale Datenerfassung weiter. Analy-satoren mit entsprechender Kommunikationsmög-lichkeit können direkt an das System angebunden werden.

Die dritte Ebene des Systems umfasst die Visuali-sierung und Aufbereitung der Informationen für den Anwender im Simatic WinCC SCADA-System. Durch die Client-Server-Struktur der WinCC-Lösung ist auf dieser Ebene auch der Remote-Zugriff möglich, um zum Beispiel vom Labor aus aktuelle Prozessdaten ab-zurufen.

Die vierte Ebene des ASM ermittelt und beurteilt schließlich die Zuverlässigkeit des analytischen Ge-samtsystems und erhöht damit das Vertrauen in die von den Analysatoren gelieferten Meßwerte. Das Sys-tem beantwortet die Fragen: Liefert der Analysator wiederholbare und zuverlässige Daten? Gibt es einen systematischen Offset (Bias) in den Ergebnissen? Muss der Analysator kalibriert werden? Die dafür angewand-ten statistischen Methoden basieren auf dem weltweit verbreiteten Industrie Standard ASTM D 3764.

Darüber hinaus stehen Funktionen zur Verwaltung, Wartung und Ermittlung der KPIs der einzelnen Ana-lysatoren zur Verfügung. Ein übergreifendes leis-tungsfähiges Reportingtool rundet das System ab.Mittlerweile setzen zahlreiche Kunden das ASM von Siemens ein. Die Bandbreite ist dabei enorm: So nutzt eine der derzeit größten Raffi nerien der Welt im indi-schen Jamnager mit insgesamt 221 Analysatoren ein Siemens ASM genauso wie eine LNG-Produktion in Baljhaf, Jemen, die nur wenige Analysengeräte benö-tigt. Der erste Train dieser Anlage ist bereits in Be-trieb, der zweite Train soll Ende 2009 die Produktion aufnehmen. Siemens lieferte für die LNG-Produktion drei Analysenhäuser mit 6 Maxum Prozessgaschro-matographen und 4 MicroSAM Analysatoren, die über eine ASM-Lösung verwaltet werden. p

5 0 J a h r e I n n o v a t i o n : P r o z e s s g a s c h r o m a t o g r a p h i e v o n S i e m e n s

Vor 50 Jahren griff Siemens ein damals ganz neues Verfahren der Analysentechnik auf und brachte so 1959 seinen ersten Gaschromatographen auf den Markt. Nur wenige Jahre später folgte der erste Prozessgas-chromatograph für industrielle Anwendungen. Damit verschaffte Siemens dem noch jungen Messprinzip Zugang zu industriellen Anwendungen und legte den Grundstein für einen wichtigen Teil der heutigen Siemens- Prozessinstrumentierung.

Das Prinzip der chromatographischen Stofftrennung war zwar bereits 1901 erstmals vom russischen Botaniker Michail Semjonowitsch Tswett beschrieben worden, jedoch dauerte es noch weitere 50 Jahre, bis die ersten Gaschromatographen entwickelt wurden. Von da an war diese innovative Analysemethode jedoch nicht mehr aufzuhalten – und ist heute fester Bestand-teil der Prozessanalytik in vielen Branchen und ganz besonders der Chemie und Petrochemie.

Seit dem ersten Gerät hat Siemens die Messtechnik und das Anwendungsspektrum seiner Geräte kontinuierlich weiterentwickelt. Beispiele sind die innovativen Prozess-gaschromatographen PGC302 und PGC102 und heute der universelle MAXUM II, alle mit u. a. der patentierten ventillosen Säulenschalt- und Dosiertechnik.

Mit dem im Jahr 2000 vorgestellten Prozess-chromatographen MicroSAM, der dank moderner Mikromechanik nur knapp fußballgroß ist, bietet Siemens eine Lösung für besonders prozessnahe Analytik bei einfachster Handhabung an.

Auch in Zukunft wird Siemens aktiv Innovationen bei der Prozessgaschromatographie vorantreiben, um die aktuellen Anwenderwünsche nach Prozessnähe, kürzeren Reaktionszeiten und Einbindung in moderne Kommunikationssysteme zu erfüllen.

Ein leistungsfähiges Validierungstool erhöht das Vertrauen in die von den Analysatoren ermittelten und anderen Systemen zur Verfügung gestellten Daten

Siem

ens

AG


Unilever Deutschland p

Gut abgewogen

Mannheim ist seit 1899 eine Hochburg der Seifenproduktion. Heute betreibt Unile-ver dort drei Produktionsanlagen und

produziert damit pro Jahr knapp 60.000 Tonnen Sei-fenstücke der Marke Dove und verschiedene Interme-diates. Aktuell laufen im Werk drei Produktionsanla-gen. Die neueste stammt aus dem Jahr 2003. In den letzten Jahren hat Unilever Deutschland am Standort Mannheim die Automatisierung seiner Seifenproduk-tion auf den neuesten technischen Stand gebracht. Das Ergebnis ist ein hoch verfügbares einheitliches System – vom Prozessleitsystem bis in die Peripherie.

Dank integrierter Wägetechnik profi tiert Unilever Deutschland in der Produktion

am Standort Mannheim von einfacheren Abläufen und mehr Effi zienz.

Lösung aus einem Guss

Für die Automatisierung wollten die Mannheimer ein integriertes System auf Basis einer Windows-basier-ten Standardlösung. „Wir haben drei Systeme für die Prozessleittechnik ausführlich geprüft und uns dann für Simatic PCS 7 mit Simatic Batch entschieden“, be-richtet Wolfgang Tuszewski, Leiter der Projektabtei-lung. Systemadministrator Frank Rolli ergänzt: „In der Vergangenheit gab es immer wieder Probleme mit Schnittstellen, Diagnosen und Protokollierung. Des-halb wollten wir ein durchgängiges System. Die de-

T e c h n o l o g i e W ä g e t e c h n i k

Pub

licis


infokontakt


zentrale Peripherie mit Simatic ET 200M und die darin integrierte Wägeelektronik Siwarex FTA waren daher für uns ein entscheidendes Kriterium.“

Durch die Einbindung der Waagen ins Leitsystem entfallen externe Auswerteeinheiten und ihr Ausle-sen direkt vor Ort. Das Bedienpersonal kennt den Zu-stand der Waagen zu jeder Zeit genau. „Die Elektro-nikmodule der neuen Waagen sind einfacher in der Handhabung, kostengünstiger in der Anschaffung und Wartung, sparen Zeit und erhöhen die Sicher-heit. Wir hatten seit zwei Jahren keine einzige Stö-rung“, betont Frank Rolli.

Fiberoptic-Ringstruktur sorgt für Flexibilität

Die beiden älteren Anlagen aus dem Jahr 1992 wur-den bereits vor zwei Jahren auf das neue Prozessleit-system umgestellt. Die Monteure verlegten 25 Kilo-meter Kabel und verdrahteten 2500 I/Os neu. Sie zogen 3,5 Kilometer Glasfaserkabel durch die Anlage und bauten fünf Fiberoptic-Ringe für Profi bus auf, 120 Schaltschränke wurden umgebaut, zehn kom-plett ersetzt. Während des Umbaus hat Unilever auch alle 30 bestehenden Waagen demontiert und durch Siwarex FTA ausgetauscht, da das Unternehmen gro-ßen Wert auf einen einheitlichen Standard seiner Wä-gesysteme legt.

„Die Module arbeiten sehr zuverlässig, der Service ist gut und nach Produktabkündigung gibt es zehn Jahre Ersatzteillieferungsgarantie. Wenn ich Prob-leme habe, bekomme ich in kürzester Zeit Unterstüt-zung“, sagt Wolfgang Tuszewski. „Das ist nicht bei jedem Anbieter selbstverständlich und war für uns einer der Knackpunkte.“ Heute arbeiten in den drei Unilever-Produktionsanlagen in Mannheim insge-samt 46 Siwarex-Systeme, elf Siwarex M und 35 des neuesten Modells Siwarex FTA. „Diese Waage kann mehr und ist noch dazu kostengünstiger“, freut sich Frank Rolli.

Dosierung mit RFID erleichtert

Neben den fest installierten Systemen sind bei Uni-lever Mannheim auch zwei mobile Waagen in einem speziellen Bereich der Produktion im Einsatz. Um der Seife verschiedene Farben und einen Peeling-Effekt zu geben, nutzte man früher sogenannte Plastic Beads. Mit Öl vermischt lassen sie sich einfach fl üs-sig dosieren. Als die Produktion im letzten Jahr auf umweltfreundlichere Beads umgestellt wurde, funk-tionierte die Ölmischung nicht mehr, weil sich die neuen Beads bei Kontakt mit Öl aufl ösen und der ge-wünschte Peeling-Effekt verloren geht. Die beiden mobilen Wägeeinheiten arbeiten als Dosiersysteme und befördern die bunten Zusatzstoffe nun in fester Form direkt in den Mischer. Die Waagen sind so kon-zipiert, dass das Personal während des Transports nicht mit Kabeln oder Schläuchen für die Druckluft-versorgung kämpfen muss. Am Wagen selbst befi n-den sich nur die Kupplungen und Stromanschlüsse.

Die Datenübertragung erfolgt kabellos per Industrial Wireless LAN. Ein Simatic RFID-System stellt sicher, dass das Bedienpersonal immer weiß, welcher Wagen mit welcher Farbe wo steht.

Die Genauigkeit der Waagen gewährleistet auf 100 Gramm maximale Abweichungen von ein bis zwei Gramm. Ihre hohe Zuverlässigkeit hilft dem Unter-nehmen indirekt auch, Rohstoffkosten zu senken.

„Ein sparsamer Umgang mit den Rohstoffen ist extrem wichtig. Vor allem bei Parfüm gehen Ungenauigkei-ten schnell ins Geld. Eine exakte Dosierung ist aber auch eine Frage der Qualität – so verändert eine ab-weichende Menge der Beads die Optik und den Pee-ling-Effekt“, erläutert Wolfgang Tuszewski.

Automatisierung in Rekordzeit

Nach nur sieben Wochen sollten die Anlagen mit glei-cher oder sogar höherer Leistung wieder laufen. Die Umstellung auf Simatic PCS 7 und die integrierte Si-warex-Wägetechnik verlief ohne Probleme und viel schneller als geplant. „Wir haben den vorgegebenen Zeitrahmen unterschritten und die Kosten für das Projekt eingehalten. Auch die Zykluszeit des neuen Prozessleitsystems für die Batch-Abarbeitung ist um einiges schneller. Der hohe Automatisierungsgrad der Anlagen erhöht die Zuverlässigkeit und erleich-tert den Bedienern die Arbeit“, unterstreicht Wolf-gang Tuszewski. Das Unilever-Team in Mannheim ist so zufrieden, dass es die neue Lösung ihren amerika-nischen Kollegen empfohlen hat, die ihre Produktion demnächst ebenfalls modernisieren wollen. p

D i e A u t o m a t i s i e r u n g i m Ü b e r b l i c k

Prozessleitsystem Simatic PCS 7 mit Simatic Batch 3Kommunikation über Profi bus 330 Waagen Siwarex FTA 3Dezentrale Peripherie mit Simatic ET 200M 325 km Kabel 33,5 km Glasfaserkabel für 5 Fiberoptic-Ringe 3Umbau von 120 Schaltschränken, 10 davon ersetzt 3Verdrahtung von 2500 I/Os 3

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R u b r i k U n t e r r u b r i k

Foto

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Die Daten der verwogenen Kompo-

nenten werden in eine Datenbank

eingetragen. Ein Schreib-/Lesegerät

versieht den mobilen Datenträger am

jeweiligen Gebinde mit einer eindeutigen Nummer, die mit dem jeweiligen Datensatz

verknüpft ist

D ie Parker Hannifi n Corporation mit Hauptsitz in Cleveland, Ohio (USA), ist der weltweit größte Anbieter von Komponenten und Sys-

temen für die hydraulische, elektromechanische und pneumatische Antriebstechnik. Das Unternehmen be-schäftigt mehr als 57.000 Mitarbeiter in 43 Ländern. Das Werk im schwäbischen Pleidelsheim ist Hauptsitz der O-Ring Division Europa, die zur Dichtungsgruppe von Parker gehört. Seit 40 Jahren werden dort Präzisi-ons-O-Ringe und -Formteile für die unterschiedlichs-ten Aufgaben entwickelt und produziert: vom ABS im Kraftfahrzeug bis hin zum Antriebssys tem in Ariane-Trägerraketen. Die daraus resultierende Vielfalt an Formen und Material zusammensetzungen setzt re-produzierbare Fertigungsverfahren und kontrollierte Rezepturen voraus.

Im Rahmen eines Modernisierungsprojekts suchte Parker Hannifi n nach einer Lösung für die Optimie-

rung der Reproduzierbarkeit seiner rund 120 aktiven Elastomerrezepturen und wandte sich damit an die Harburg-Freudenberger Maschinenbau GmbH. Deren Kernkompetenz ist die Entwicklung und Fertigung von Maschinen und Steuerungen für die Technische Gummiwaren- und Reifenindustrie, einschließlich kompletter Mischsäle, in denen für jede Gummisorte mehrere spezifi sche Groß- und Kleinkomponenten dosiert und vermischt werden.

Erfassung der Rohstoffdaten über Funk

„Neben der kontinuierlichen Modernisierung des Ma-schinenparks wollten wir auch die Verwiegung der Komponenten für unsere Rezepturen so weit wie mög-lich automatisieren“, erläutert Dr. Hanns-Martin Schmid, verantwortlich für Entwicklung und Enginee-ring bei Parker Hannifi n, und ergänzt: „Als Automobil-

Parker Hannifi n, Deutschland p

Sicher gemischtSimatic RFID ermöglicht die berührungslose und zuverlässige

Identifi kation der Rohstoffdaten in der Kunststoffproduktion.

T e c h n o l o g i e S e n s o r i k


infokontakt

www.siemens.de/simatic-sensors/[email protected] der Beschickung des Mischers wird der Transport-

behälter nochmals identifi ziert und die Rezeptur überprüft

zulieferer mit Qualitätszertifikat nach ISO TS 16949: 2002 müssen wir die Rückverfolgbarkeit unserer Pro-dukte gewährleisten. Die bisherige halbautomatische Methode war aufwendig und genügte unseren An-sprüchen an die Prozesssicherheit nicht mehr.“

Parker Hannifi n hatte bereits ein Barcodesystem im Einsatz, um die Rohstoffe durchgängig nachverfolgen zu können. Die verarbeiteten Komponenten – darunter auch chemische Additive Ruß und Öle – verschmierten jedoch häufi g die Etiketten und machten sie schlecht lesbar. „Diese Probleme konnte nur ein berührungs-loses Identifikationssystem lösen“, sagt Georg Bial-kowski, Software- und Automatisierungsspezialist bei Harburg-Freudenberger, und empfahl das Simatic RFID-System Moby D. „Damit erhalten die Materialbe-hälter eine eindeutige Nummer, die in eine Datenbank eingetragen wird. Sämtliche Rezepturbestandteile wer-den dann unter dieser Nummer erfasst. Das Lesen der Nummern erfolgt per Funk und ist unabhängig von Verschmutzungen.“

Rückverfolgung und zeitliche Flexibilität

Die RFID-Technologie hat für die Automatisierung der Abläufe gleich zwei entscheidende Vorteile: Neben der Rückverfolgbarkeit erlaubt sie auch eine zeitliche Entzerrung der Rezepturen. Damit lassen sich ein-zelne Komponenten nunmehr nacheinander für meh-rere Rezepturen verwiegen, was den logistischen Auf-wand verringert. Die Identifizierung des Behälters erlaubt es, Komponenten auf Vorrat oder Rezepturen nur teilweise zu verwiegen und erst später einzusetzen. Das erleichtert es auch, Vormischungen für andere Un-

ternehmensstandorte herzustellen, wie beispielsweise für die Schwesterwerke in Tschechien und Italien.

Nach umfangreichen Tests konfi gurierte Harburg-Freudenberger das Identifi kationssystem aus sechs Schreib-/Lesegeräten Moby SLG D12, die an den fünf Wiegestationen und vor dem Mischer in das Förder-system eingebaut wurden. Ihre Anbindung an das zentrale Leitsystem erfolgte über eine RS232-Schnitt-stelle, die zur Kommunikation mit der Datenbank dient. Hinter der Datensatznummer verbergen sich Details der Rezeptur bzw. Verwiegung. Diese Nummer wird vom Schreib-/Lesegerät auf einen der rund 250 im Umlauf befi ndlichen mobilen, etwa scheckkarten-großen RFID-Datenträger MDS D100 geschrieben, der dann an den Kunststoffbehältern für Öle und andere Fluide befestigt wird.

Neben der RFID-Technologie komplettieren weitere Automatisierungskomponenten von Siemens das Sys-tem. So werden die Mitarbeiter an den Einzelplätzen durch 15“-Flatpanels in Touch-Ausführung informiert, während in der Ruß- und in der Kleinmengenverwie-gung je eine Steuerung Simatic S7-300 eingesetzt wird – zur Ansteuerung des Wiegekarussells ein-schließlich einer automatischen Waage Siwarex U. Am Mischer steuert ein Panel PC mit Soft-SPS WinAC RTX die automatischen Abläufe in Echtzeit.

Einsatz ohne Probleme

Das System ist seit Juni 2007 im Einsatz und läuft seit-her zur vollen Zufriedenheit. Spürbar entlastet von zeitraubender Dokumentation und Mehrfachkon-trolle können die Mitarbeiter jetzt ihre volle Aufmerk-samkeit der Mischungsherstellung widmen. Im Plei-delsheimer Werk schließt das RFID-System den Kreis zwischen der durchgängigen Erfassung aller Kompo-nenten im Wareneingang und der Rückverfolgbarkeit der Endprodukte und sorgt zudem für einen deut-lichen Produktivitätsschub. p

» Die bisherige halbautomatische

Methode war aufwendig und

genügte unseren Ansprüchen an

die Prozesssicherheit nicht mehr. «Dr. Hanns-Martin Schmid, verantwortlich für Entwicklung und Engineering bei Parker Hannifi n


Monsanto, Belgien p

Effi zient produziert

Monsanto ist einer der Weltmarktführer in der Entwicklung und Herstellung von um-weltverträglichen Pfl anzenschutzmitteln

und mithilfe moderner Biotechnologie verbesserten Saatguts. Im Bereich Pfl anzenschutz ist Roundup eines der bekanntesten Produkte des Unternehmens und das weltweit meistverkaufte Herbizid.

Am Standort Antwerpen betreibt das Unternehmen eine Formulierungsanlage und mehrere Abfülllinien für Dosen und Säcke. Bereits 1995 setzte Monsanto in Antwerpen ein kombiniertes Manufacturing Execu-tion und Warehouse Management System ein, das speziell für diesen Zweck entwickelt worden war. Im Laufe der Zeit wurde das System mehrfach verändert und überarbeitet und litt unter einem Mangel an Fle-xibilität, wie Danny Van Looveren, Leiter der Prozess-leittechnikgruppe bei Monsanto, bestätigt: „Wir hat-ten ein System, das im Vergleich zu den besten auf dem Markt befi ndlichen Systemen in puncto Leistung nicht gut abschnitt. Außerdem musste das System oft und mit großem Aufwand gepfl egt werden.“ Folglich entschloss sich Monsanto Ende 2007, eine neues Ma-nufacturing Execution System (MES) für die Prozess-

steuerung und -optimierung zu implementieren. „Dabei legten wir großen Wert auf ein System, das gemäß dem ISA S95-Standard aufgebaut war. Wir wollten ein System, das sich individuell konfi gurieren lässt, keine vordefi nierte Lösung“, berichtet Danny Van Looveren.

Integrationsfähigkeit und Flexibilität

Das Projektteam von Monsanto mit Christophe Lau-reys (Ingenieur für die Produktionssysteme), Alois

Nach der Implementierung eines Manufacturing Execution Systems auf Basis von

Simatic IT profi tiert Monsanto in Antwerpen dank Totally Integrated Automation (TIA)

von einer nahtlosen vertikalen Integration und verbesserter Nachverfolgbarkeit.

Kimpe (verantwortlich für die Betriebsplanung) und Danny Van Looveren (Projektleiter) unterzog die ver-schiedenen Lieferanten von MES und Warehouse Ma-nagement Systemen (WMS) einem gründlichen Scree-ning und entschieden sich schließlich für die Simatic IT MES-Umgebung als die Lösung, die den aktuellen und zukünftigen Anforderungen von Monsanto am besten Rechnung trägt. Simatic IT nutzt die Vorteile von Totally Integrated Automation. Dazu Danny Van Looveren: „Das MES ist der Schlüssel für die Integra-tion aller einzelnen Komponenten und sichert so eine optimale Produktionseffi zienz. Simatic IT wird genau dies ermöglichen. Das System besteht aus einer Reihe gut integrierter Komponenten, die auch mit Systemen anderer Hersteller zusammenarbeiten können. So er-reichen wir eine Standardisierung in unserer Produk-tion und können unsere Prozesse in der Herstellung mit unserer Supply Chain abstimmen. Außerdem un-terstützt uns Simatic IT mit einem übergeordneten Framework-Konzept, mit dem wir unsere Produktions-prozesse und Betriebsabläufe beschreiben können.“

Ein weiterer Pluspunkt für Simatic IT war, dass sich das System einfach mit anderen Komponenten von TIA wie Simatic WinCC kombinieren lässt. WinCC ist in Antwerpen das Standardsystem, genau wie Simatic PCS 7 als Prozessleitsystem und Simatic Batch zur Chargensteuerung. Zudem konnte Monsanto mit Si-matic IT das Projekt in Phasen implementieren und so einen reibungslosen Übergang auf die neue Lö-sung realisieren, der wenig Rückwirkungen auf die Produktion hatte.

Umstellung in mehreren Schritten

Siemens erhielt den Auftrag für die Implementierung der neuen Lösung im Januar 2008. Der Auftrag um-fasste eine komplette MES-Lösung für Aufgabenberei-che wie die Verwaltung der Produktionsaufträge sowie die Material- und Produktverfolgung. Die Lö-sung auf Basis von Simatic IT besteht aus den Stan-dardkomponenten Production Modeler, Order Mana-ger und Product Manager. Das MES bildet die Standardplattform für die Integration der Produkti-onsmaschinen und verschiedenen IT-Systeme. Sie-

» Wir wollten ein System, das sich individuell konfi gurieren lässt, keine vordefi nierte Lösung. «Danny Van Looveren, Leiter der Prozessleittechnikgruppe bei Monsanto



infokontakt


mens war auch für die Analyse der Anforderungen, das Design und die Umsetzung sowie die Site Accep-tance Tests verantwortlich. Da das MES eine für die gesamte Produktion entscheidende Komponente ist, sichert Siemens die Verfügbarkeit des Systems über einen Rund-um-die-Uhr-Servicevertrag.

In der ersten Phase der Implementierung, die im Mai 2008 begann, wurde Simatic IT in den Abfülllinien installiert. Im Dezember 2008 wurde in einem zwei-ten Schritt das Simatic IT-System mit Simatic PCS 7 in der Formulierung verknüpft. Das MES-Projekt wurde auf einer virtuellen Serverinfrastruktur entwickelt und dann auf die physische Anlage übertragen. „Das Projekt folgte dem entsprechenden Siemens Projekt-ansatz – und es ging gut über die Bühne“, so Danny Van Looveren. „Die Zusammenarbeit zwischen dem Siemens Team und unserem Team war ausgezeichnet und wir profi tierten außerordentlich von dieser Kom-bination verschiedener Experten mit unterschiedli-chem Know-how.“ Auch Christian Derck, Projektleiter des Siemens Teams, teilt diese Einschätzung: „Beide Teams von Monsanto und Siemens waren in allen Pro-jektphasen äußerst engagiert – das war die Grundlage für eine glatte und erfolgreiche Inbetriebnahme.“

Effi zienterer Betrieb

Danny Van Looveren ist mit den Ergebnissen sehr zu-frieden: „Dank umfangreicher Tests hatten wir schnell und ohne großen Aufwand ein einsatzfähiges System. Vom ersten Tag an lief das System reibungslos und – nach einigen kleinen Modifi kationen – sehr stabil.“ Auch die Produktion wurde positiv beeinfl usst: „Wir profi tieren von einem höheren Automatisierungsgrad im Anlagenbetrieb. Alle Einstellungen werden ohne manuelle Prozesse im MES vorgenommen, was die Fehlerzahl reduziert. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Nachverfolgbarkeit – hier haben wir viel bessere Möglichkeiten im Vergleich zu früher.“

Durch die Erneuerung des MES mit Simatic IT konnte Monsanto seine Total Cost of Ownership sen-ken. Infolge der vertikalen Integration von Prozess-leittechnik und SCADA-Ebene mit der ERP-Ebene redu-zieren sich manuelle Vorgänge. Detaillierte Tracking &Tracing-Funktionen erhöhen die Transparenz und ermöglichen kürzere Produktionszyklen, vermeiden mögliche Handlingfehler in der Produktion und ver-ringern Produktionsausfälle.

Nach der erfolgreichen Implementierung des ers-ten MES-Projektes möchte Monsanto die Simatic IT-Lösung auch in anderen Linien installieren. Weitere geplante Maßnahmen sind die Erweiterung der MES-Funktionalität durch das OEE-Modul zur Überwa-chung der Overall Equipment Effi ciency und die An-bindung des MES an das WMS. p

Detaillierte Tracking&Tracing-Funktionen erhöhen die Transparenz und ermöglichen kürzere Produktionszyklen

In der ersten Phase der Implementierung wurde Simatic IT in den Abfülllinien installiert

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» Wir profi tieren von einem höheren Automa tisierungsgrad

im Anlagenbetrieb. « Danny Van Looveren, Leiter der Prozessleittechnikgruppe bei Monsanto

K u r z n o t i e r t


Milltronics WD600

Bandwaage für Gleitbandförderer

Die neue Bandwaage Milltronics WD600 für Gleitbandförderer misst leichte bis mittel-schwere Lasten. Die Bandwaage in Schutzart IP67 ist einfach zu installieren und eignet sich für Flachbänder mit trockenen Transportgü-tern genauso wie für Kunststoffbänder, auf denen nasse Güter bewegt werden.

Die Waage verfügt über robuste, korrosi-onsbeständige Bauteile, die nahezu wartungs-frei sind und sich besonders für aggressive Umgebungen und hohe Hygiene-Anforderun-gen eignen.

Ein Geschwindigkeitssensor bzw. ein Mess-umformer BW100 oder BW500 oder eine Siwa-rex FTC-Wägeelektronik erweitern die Waage WD600 zum Wägesystem, das zum Beispiel die Durchfl ussrate sowie die aktuelle Bandbe-ladung und -geschwindigkeit bestimmen oder auch die tägliche Gesamtfördermenge berech-nen kann. Kombiniert mit einem frequenz-geregelten Antrieb lässt sich die Bandwaage WD600 auch zur Steuerung von Zuführraten einsetzen.

www.siemens.de/wd600

Sitrans LVL100 und LVL200

Neue VibrationsschalterDie neuen, robusten und langlebigen Vibrationsschalter Sitrans LVL100 und LVL200 eignen sich sowohl für die Voll-, Bedarfs- und Leermeldung bei fl üssigen Medien als auch zum Schutz von Pumpen. Der kompakte Sitrans LVL100 ist für Anwendungen mit begrenzten Platzmöglichkeiten, für Druckbehälter und als Trockenlaufschutz geeignet. Dank seines kompakten Designs kann der Schalter senkrecht, waagrecht oder schräg montiert werden und passt in alle Rohleitungen ab einem Nenndurchmesser DN25.Der Sitrans LVL200 besitzt eine Sicherheitsabschaltung nach SIL2 zur Erkennung der minimalen/maximalen Füllstande und zeichnet sich durch eine hohe Zuverlässigkeit bei Prozess-temperaturen von bis zu 250 Grad Celsius aus.

www.siemens.com/level

Sitrans F C MC2 und Sifl ow FC070

Mehr Hygiene

Siemens hat vor kurzem eine neue Linie von Coriolis-Durchfl ussmes-sern für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie auf den Markt ge-bracht, die nach den Richtlinien der European Hygienic Engineering and Design Group (EHEDG) zertifi ziert ist.

Der Sitrans F C MC2 Hygienesensor aus hochwertigem Edelstahl er-trägt selbst die rauen Bedingungen in CIP- und SIP-Prozessen prob-lemlos. Beim Design der Coriolis-Messrohrs wurden Totraumzonen und Drosselstellen eliminiert. Dadurch lässt sich das Gerät gut reini-gen. Zudem ist dadurch eine maximale Lebensmittelsicherheit wäh-rend der Verarbeitung sicher gestellt. Außerdem hat so die Messung keinen Einfl uss auf die Homogenität und Struktur der Milch. Der Sen-sor besitzt die Sitrans F C MC2 EHEDG-Hygienezulassung. Der Sitrans F C MC2 arbeitet ideal mit dem Messumformer Sifl ow FC070 zusam-men. Sifl ow FC070 ist der erste Durchfl uss-Messumformer, der für eine direkte Integration in Simatic-Automatisierungssysteme konzi-piert ist. Dank einer Baubreite von nur 40 Millimetern kann die Bau-gruppe praktisch überall installiert werden. Dadurch ist auch eine Fernsteuerung der Prozesse möglich, was mögliche Kontaminationen eliminiert und die Hygiene weiter verbessert.

www.siemens.de/durchfl uss

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Siem

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D i a l o g


process news 2-2009HerausgeberSiemens AktiengesellschaftGleiwitzer Str. 555, 90475 Nürnbergwww.siemens.com/automation

Division Drive TechnologiesCEO Klaus Helmrich

Division Industry AutomationCEO Anton S. Huber

Presserechtliche VerantwortungGerhard Bauer

Verantwortlich für den InhaltCornelia Dürrfeld

KonzeptionChristian Leifels

RedaktionCornelia Dürrfeld, Siemens AG, I IA CC P Siemensallee 84, 76187 KarlsruheTel.: (07 21) 5 95-25 91Fax: (07 21) 5 95-63 [email protected]

RedaktionsbeiratAlexandre Bouriant, Catherine Derkosh, Sigrun Ebert-Heffels, Michael Gilluck, Birgit Gottsauner, Walter Huber, Bernd Langhans, Ivonne Luthardt, Corinna Nunneri, Rüdiger Selig, Todd Stauffer, Roland Wieser

VerlagPublicis KommunikationsAgentur GmbH, GWACorporate Publishing Medien 1Postfach 32 40, 91050 ErlangenTel.: (0 91 31) 91 92-5 01Fax: (0 91 31) 91 92-5 [email protected]

Redaktion: Kerstin PuruckerLayout: Jürgen Streitenberger, Roland KarlC.v.D., Schlussredaktion: Irmgard Wagner

DTP: der Döss für Kommunikation, NürnbergDruck: Hofmann-Infocom, Nürnberg

process news erscheint vierteljährlich

Titelbild: P. Koerber

Aufl age: 21.000Jobnummer: 002800 18333

© 2009 by Siemens Aktiengesellschaft München und Berlin

Alle Rechte vorbehalten. Diese Ausgabe wurde auf Papier aus umweltfreundlich chlorfrei gebleichtem Zellstoff gedruckt.

ISSN 1430-2284 (Print)

Die folgenden Produkte sind eingetrageneMarken der Siemens AG:COMOS, ET 200, MAXUM, MicroSAM, MOBY, S7-300, SCALANCE, SIFLOW, SIMATIC, SIMATIC Batch, SIMATIC HMI, SIMATIC IT, SIMATIC PCS 7, SIMATIC Route Control, SIMATIC S5, SIMATIC Safety Integrated, SIPART, SIPAT,SITRANS, SIWAREX, TIA, WinCC

Wenn Markenzeichen, Handelsnamen, technische Lösungen oder dergleichen nicht besonders erwähnt sind, bedeutet dies nicht, dass sie keinen Schutz genießen.

Die Informationen in diesem Magazin enthalten lediglich allgemeine Beschreibungen bzw. Leistungsmerkmale, welche im konkreten Anwendungsfall nicht immer in der beschriebenen Form zutreffen bzw. welche sich durch Weiter-entwicklung der Produkte ändern können. Die gewünschten Leistungsmerkmale sind nur dann verbindlich, wenn sie bei Vertragsschluss ausdrücklich vereinbart werden.

IWI: TPOGBestellnummer: E20001-M6209-B100Printed in Germany

onlineUnter der Adresse

www.siemens.de/processnewskönnen Sie alle bisherigen Ausgaben der process news und das aktuelle Heft als PDF-Datei herunterladen, im Reference Center gezielt nach Artikeln zu bestimmten Themen, Technologien oder Systemen suchen.

eventsACHEMA 2009

Sustainable Business

Vom 11. bis zum 15. Mai öffnet in Frankfurt der 29. In-ternationaler Ausstellungskongress für Chemische Technik, Umweltschutz und Biotechnologie seine Pfor-ten: Die ACHEMA findet alle 3 Jahre statt und ist die weltweite Leitveranstaltung der chemischen Technik und Prozessindustrie. Trotz des schwierigen konjunk-turellen Umfelds ist die ACHEMA 2009 weiter auf Er-folgskurs und liegt bei den Buchungen auf dem Ni-veau der letzten ACHEMA 2006, teilweise sogar leicht darüber. Neben dem Ausstellungsgeschehen ist das Kongressprogramm der zweite Eckpfeiler der ACHEMA. Zahlreiche Sonder- und Gastveranstaltungen, Podi-umsdiskussionen, Expertenrunden und Plenarvor-träge ergeben ein facettenreiches, brandaktuelles und hochkarätiges Kongressprogramm, das die ganze Vielfalt der Prozesstechnik widerspiegelt.

Siemens wird auf seinem Messestand eine Reihe von Innovationen rund um die Themen Performance und Nachhaltigkeit in schwierigeren Zeiten zeigen: Technologien, die zeigen, wie die Prozessindustrie die Leistungsfähigkeit von Anlagen und Prozessen optimieren, Ressourcen besser nutzen und dabei die Umwelt schützen kann. Außerdem wird sich Siemens mit insgesamt 10 Vorträgen am ACHEMA Kongress-programm beteiligen. Die Themen reichen dabei von Reaktor- und Prozesstechnik bis zu Automatisierung und Prozessinstrumentierung. p

Mehr Informationen zur ACHEMA fi nden Sie bei uns im Internet:www.siemens.de/achema

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ACHEMA 2009Wie sichern Sie gerade heute Ihren nachhaltigen Geschäftserfolg? Auf der ACHEMA 2009 gibt Ihnen Siemens die Antwort. Entdecken Sie, wie unsere innovativen Produkte,Systeme und Lösungen zur Optimierung von Anlagen, Prozessen und Ressourcennutzung sowie zum Umweltschutz beitragen. Damit Sie die Herausforderungen von heute und morgen souverän meistern.

Besuchen Sie uns in Halle 9.2, Stand E 24 – wir freuen uns auf Sie!Mehr Informationen: www.siemens.de/achema

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