OFFIZIELLES ORGAN DES SCHWEIZERISCHEN VEREINS FÜR SCHWEISSTECHNIK

95. Jahrgang • 95ème année • 11. Dezember 2006

SCHWEISSTECHNIKSOUDURE

07/2006

Phänomen Rouging – Behandlung und Beseitigung Seite 11

MIG/MAG und UP-Schweissen mit Marathon PacTM Seite 9

Aus der Industrie • Innovationen• Highlights• Wirtschaftsdaten• Produktneuheiten

Fachbeiträge • Kostengünstig MIG/MAG und UP- • Schweissen mit Marathon PacTM

• Phänomen ROUGING• Wärmebehandlung von Schweiss-• Verbindungen• X-Man Story

Berichte • Kunst in der Schweisstechnik• Hoher Besuch bei Messer • Schweiz AG• SFM-Abschluss 2006 bei Listec• Seminare und Veranstaltungen

Mitteilungen • SVS Kursprogramm• Veranstaltungskalender • Impressum

Inhalt/Sommaire

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Mit der siebten Ausgabe der SCHWEISSTECHNIK/SOUDURE halte Sie das letzte Heft des Jahres 2007 und gleichzeitig den ersten Jahrgang der durch den SVS in ei-gener Verantwort herausgebrachten Vereinszeitschrift in Händen. Wur-den Ihre Erwartungen erfüllt? Su-chen Sie bestimmte Berichte, Bei-träge oder Informationen, oder sind Sie generell an der Schweisstech-nik interessiert? Holen Sie sich ge-zielt Informationen?

Ob Informationen Hol- oder Bringschulden sind, darüber lässt sich trefflich streiten. Holen kann man sich aber nur das, von dem man wenigstens ahnt, dass es existiert und von dem man zumindest im Ansatz weiss dass und wo es zu finden ist. Feh-len solche grundlegenden Zusammenhänge, ist es mit dem Holen nicht weit her.Umgekehrt – auch das Bringen ist nicht immer ohne Probleme, will man nicht Alle und Jeden mit Informationen zuschütten. Gerade im Zeitalter der elektronischen Post ist das gar so ein-fach geworden die Mailbox mit Informationsmüll zu füllen. Wer von uns hat nicht schon einen Spam-Filter oder ähnliche Hilfen Zuhause oder im Geschäft installiert, um sich vor ungewollten Informationsfluten zu schützen? Das Einholen und das Bringen von Informationen sind also gleichwertige Seiten der Medaille «Information». Wirklich funktionieren kann der Informationsaustausch nur durch wech-selseitiges Geben und Nehmen. In diesem Wechselspiel von holen und bringen oder geben und nehmen sind die brin-genden Geber die Journalisten, Reporter und Autoren und die holenden Nehmer wir, die Leser. An dieser Stelle sei deshalb ganz speziell den Autoren als Informationsgebern gedankt. Erst die Qualität ihrer Beiträge macht eine gute Zeitschrift aus. In unserem Fall liefern sie Fachartikel und interessante Infor-mationen zur Schweiss- und Schneidtechnik.Nun ist es nicht jedem in die Wiege gelegt, schriftlich das zu fixieren, was er gerne ausdrücken möchte. Bei einem Fachar-tikel kommt es eher auf den sachlich richtigen Inhalt und die technisch interessante Information an, als auf einen geschlif-fenen literarischen Ausdruck. Eine Zeitschrift lebt von ab-wechslungsreichen Artikeln, welche von vielen Autoren kom-men. Wann sind Sie bereit, als Autor einen Artikel an die Re-daktion zu schicken? Zögern sie nicht, sich zu engagieren. Durch die in eigener Verantwort herausgebrachte Vereinszeit-schrift SCHWEISSTECHNIK / SOUDURE sollte nicht nur ihr Interesse geweckt, sondern auch Ihre Informationswünsche erfüllt werden. Mit dieser Zeitschrift will der Schweizerische Verein für Schweisstechnik einem Teil seiner «Bringschuld» gegenüber den Mitgliedern und Kunden nachkommen. Hier wünschen wir uns, dass die Kommunikation, dass das Wissen um und über den Schweizerischen Verein für Schweisstechnik

EditorialLiebe Leserinnen und Leser

die Vertrauensbasis stärkt und die Zeitschrift Anregungen in fachlicher Hinsicht bieten kann.Der Schweizerische Verein für Schweisstechnik ist aus dem 1911 gegründeten Schweizer Azetylenverein hervorgegangen. Seit dem Gründungsjahr haben der Azetylenverein und der Schweizerische Verein für Schweisstechnik, mit kleinen Ände-rungen in Namen und Gestaltung, eine offene Kommunikation betrieben, welche seit Anfang dieses Jahres in einem Layout und in eigener Verantwortung publiziert wird. Auch in dem von mir geleiteten Unternehmen, der Westfalen Gas Schweiz GmbH, einer Tochter der Westfalen AG aus dem deutschen Münster, wird Kommunikation gross geschrieben. Nebst einer Firmenzeitschrift, die auch an Partner verteilt wird, informieren wir regelmässig mit zwei Informationsdiensten – «intern aktuell» und «Meilensteine», die sicherstellen, dass unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter über die gegenwär-tige und zukünftige Entwicklung unseres Hauses orientiert sind.Wie versuchen wir die Informationen innerhalb der Abtei-lungen und dem Verkauf in der Schweiz sicher zu stellen? Da gibt es ja sogenannte «Home office», wo jeder von zu Hause aus seine Daten, sprich Informationen holen und bringen kann. Wir bevorzugen jedoch nach wie vor den persönlichen Kontakt zu den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Zwar hat jeder Ver-käufer die Gelegenheit seine Daten von zu Hause aus von un-serem Server auf seinen Laptop zu laden, aber auf die wö-chentliche «Montagssitzung» möchten wir nicht verzichten. Ein persönliches, verbales Lob an einen Mitarbeiter hat eine andere Wirkung als wenn einfach mit einem E-Mail gratuliert wird, oder wie sehen Sie das? Eine weitere Möglichkeit, der Hol- oder Bringschuld nachzu-kommen, bietet das Internet. Natürlich machen wir uns auch das zu Nutzen.Das Internet als Plattform nutzt auch der Schweizerische Ver-ein für Schweisstechnik. Besuchen Sie die Homepage des SVS und sehen Sie sich einmal um. Es lohnt sich.Es wäre erfreulich, wenn mit diesen Zeilen einige Anregungen zur Frage «Kommunikation – Hol oder Bringschuld?» gegeben werden konnten. Ihnen und Ihrem Unternehmen wünsche wir, dass Kommunikation für Sie den hohen Stellenwert hat, den sie verdient. Der Autor dankt allen Leserinnen und Lesern für die Zeit, die sie zum Lesen im wahrsten Sinne des Wortes «investierten».

Markus W. FormMitglied des Vorstandes des SVSMitglied der Redaktionskommission SCHWEISSTECHNIK/SOUDURE

Aus der Industrie

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5 Jahre Westfalen Gas Schweiz GmbH

Die Westfalen AG wurde 1923 als «Sauerstoffwerke AG» ge-gründet. Im Jahr darauf wurde die Sauerstoffproduktion in einer eigenen Lufttrennanlage aufgenommen. Ein weiteres Jahr später begann der Aufbau eines Netzes von Markentank-stellen, die bis heute Bestand und mit 260 Stationen in Nord-westdeutschland von erheb-licher Marktbedeutung ist. Nach wechselvollen Jahren mit Wirtschaftskrise, Weltkrieg und Wiederaufbau kam 1954 der Flüssiggasvertrieb (Propan)

dazu. Nach Jahren kontinuierlicher Weiterentwicklung begann die Epoche der Expansion 1989 mit der Gründung der ersten Auslandsgesellschaft in Holland. Es folgten Gesellschaften in Polen (1995), Frankreich (1996), Belgien (1999), der Schweiz (2001) und Österreich (2005). Die Auslandaktivitäten erschlies-sen langfristig neue Absatzgebiete und ermöglichen damit das erstrebte Wachstum. Hinzu kommt, im Zuge der voranschrei-tenden Internationalisierung, die Notwendigkeit der Lieferfä-higkeit über die Grenzen Deutschlands hinaus. Im September 2001 nahm die Westfalen AG deshalb mit dem Werk Laichingen zwischen Stuttgart und Ulm eine zweite Lufttrennanlage in Betrieb. Mit diesem Produktionsstandort in Süddeutschland entstand genügend Kapazität für die Expan-sion in die Schweiz. Erwähnt werden soll aber auch die zuneh-mende Wettbewerbskonzentration im Jahre 2001 nach dem Zusammenschluss zweier wichtiger Anbieter für technische Gase. Somit war die Expansion in die Schweiz ein konse-quenter Schritt, um den Markterfordernissen Rechnung zu tra-gen. Die Westfalen Gas Schweiz GmbH wurde im Juni 2001 mit Sitz in Möhlin bei Basel gegründet. Sie betreibt zurzeit über 30 Lieferstellen in allen drei Landesteilen und beschäftigt zwölf Mitarbeiter.

Zum Lieferprogramm der Westfalen Schweiz GmbH gehören Industriegase, Lasergase, Medizin- und Analysegase sowie eine grosse Zahl unterschiedlichster, die Ozonschicht nicht schädigender Kältemittel. Zum Schweissen und Schneiden stellt das Unternehmen sämtliche gängigen Gase zur Verfü-gung: für die Autogentechnik, für das Schutzgasschweissen und für die Lasertechnik. Besondere Bedeutung hat die Ent-wicklung innovativer Schutzgasgemische, die industrielle Pro-zesse optimieren. So ermöglichen Sagox® HC und Sagox® SC, zwei Schutzgase zum MAG-Schweissen hochlegierter Stähle, spürbare Qualitätssteigerungen bei wesentlich verkürzten Ver-arbeitungszeiten und erweitern die Möglichkeiten des MAG-

Schweissens. Damit lassen sich beispielsweise Stumpfnähte ohne Nahtvorbereitung in einer Lage schweissen und spritzer-freie Resultate sogar bei Blechdicken unter einem Millimeter erzielen. Ekonor, ein mechanisiertes und mit gleichzeitiger Nahtkühlung kombiniertes Rohrschweissverfahren, hat sich inzwischen auch bei Duplex-Leitungen im Offshore-Bereich bewährt.

Rezension: Korrosionsschutzgerechte Konstruktion – Leitfaden für Konstrukteure

CD, herausgegeben von der GfKORR – Gesellschaft für Korrosionsschutz e.V., Theodor-Heuss-Allee 25 in D-60486 Frankfurt a. M.ISBN 3-935406-23-1; Sprache Deutsch; Preis: 148,- €.

Diese in 2005 erschienene CD richtet sich an Studenten sowie an Ingenieure und Konstrukteure in Konstruktions-, in Ferti-gungs- und in Serviceabteilungen, die mit der fachgerechten Verarbeitung von nicht rostenden Stählen konfrontiert sind.Erarbeitet wurde dieser Leitfaden im Arbeitskreis «Korrosions-fragen in der Chemietechnik» von zahlreichen Fachleuten aus Industrie und Forschung unter der Leitung von Jürgen Kork-haus. Die Mitarbeiter in diesem Arbeitskreis waren Hans-Die-ter Pletka, Karl-Günther Schütze, Rudolf Morach, Silvia Grau, Christian Richli, Friedrich Stoll, Martin Schmitz-Niederau, Mi-chael Göbel, Detlef Michalski-Vollmer, Herbert Krebs, Thomas Blitz, Gabriele Büttner, Helena Alves und Peter Wölpert.

Der Inhalt der CD gliedert sich in 2 Teile. Im ersten Teil werden in so genannten Lehrblättern die ver-schiedenen Korrosionsarten detailliert beschrieben, d. h. die Erscheinungsformen, Mechanismen und Einflussgrössen. Durch den gleichen strukturellen Aufbau aller Blätter wird das Auffinden von Informationen sehr einfach. Danach werden konstruktive sowie fertigungstechnische Hin-weise zur Vermeidung von Korrosion gegeben und es wird auf häufige Schäden eingegangen. Zusätzlich gibt es Verweise auf

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Aus der Industrie

andere Lehrblätter sowie auf weiterführende Literaturangaben.Der zweite Teil beinhaltet allgemein verbindliche Merkblätter zur korrekten Ausführung von Schweissverbindungen, aber auch anwendungsspezifische aus den Bereichen des Appa-rate-, Maschinen- und Rohrleitungsbaus.

Jedes Merkblatt behandelt folgende Punkte: • Konstruktive Einzelheiten• Mögliche Korrosionsprobleme im Betrieb• Skizze einer günstigen / weniger günstigen Konstruktion• Alternative oder optimierte Konstruktionsmassnahmen• Bemerkungen zu weiteren zu beachtenden Hinweisen • Ergänzende Gesichtspunkte zur Fertigung, Prüfung, Ab- nahme und Instandhaltung• Querverweise zu weiteren Merkblättern• Schrifttum – rundet jedes einzelne Kapitel ab

Zusammenfassend lässt sich sagen: Diese CD enthält eine Fülle von technischen Informationen, die jedem Konstrukteur, Fertigungsingenieur und Schweissfachingenieur bei seiner täglichen Arbeit helfen kann Folgeschäden durch falsche fer-tigungstechnische Ausführung zu vermeiden. Die hier gege-benen Hinweise haben sich in der korrosionschemischen Pra-xis bewährt und sollten auch entsprechend angewendet wer-den. Ziel muss sein, den an sich korrosionsbeständigen Werkstoff nicht durch ungünstige konstruktive und fertigungs-technische Ausführung einer erhöhten Korrosionsgefährdung auszusetzen. In Fertigungsbetrieben, die sich mit der Verarbei-tung von korrosionsbeständigen Werkstoffen beschäftigen, sollte diese CD unbedingt als Nachschlagewerk vorhanden sein.

R. Smolin / BTS

Zum zweiten Mal stellt Sulzer Innotec dem interessierten Pu-blikum im Rahmen einer Hausmesse ihre umfangreichen Fer-tigungskompetenzen vor, die von Fertigungs-Gesamtlösungen über Projektleitung, Beratung, Fertigungs- und Schweissengi-neering bis zu Prozessentwicklungen und Verfahrensprü-fungen reichen. Präsentiert werden:• konventionelle Schweissprozesse• Plasma – Pulverbeschichten• Orbitalschweissen• diverse Wärmebehandlungen• Schweisserausbildung und Zertifizierung• Laser(auftrag)schweissen mit CO2-, Nd:YAG- und Faserlaser• Mechanische Präzisionsfertigung• 5-Achsen Simultanfräsen• Computer Aided Manufacturing CAMDie Besichtigung der Fertigungseinrichtungen sowie Schweiss-demonstrationen und Kurzvorträge sollen zu Diskussionen mit den anwesenden Spezialisten der Sulzer Innotec anregen. Für das leibliche Wohl wird ebenfalls gesorgt.Interessierte können das genaue Programm der von 9 Uhr bis 16 Uhr stattfindenden Veranstaltung ab Mitte Dezember auf www.sulzerinnotec.com abrufen.Wir bitten um formlose Anmeldung bis zum 18. Januar 2007 bei Frau Deravis, alexandra.deravis@sulzer.com, Tel 052 262 58 02, Fax 052 262 00 17

Technologietag Produktion & Engineering bei Sulzer Innotec im Industrieareal Oberwinterthur am 25. Januar 2007

Aus der Industrie

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Kemppi verstärkt ihre Position als Hersteller von automatisierten Schweissanlagen

Mit der Vorstellung der neuen Produktpalette Kemparc Syner-gic wird Kemppi ihre Position als Hersteller von automatisier-ten Schweissanlagen verstärken. Die neue Produktpalette wurde bis ins kleinste Detail für die speziellen Anforderungen des automatisierten Schweissens entwickelt. Die an Roboterschweissanlagen gestellten Anforderungen un-terscheiden sich in vieler Hinsicht von den an manuell ge-nutzten Schweissausrüstungen gestellten Anforderungen. Die Schweissvorgänge sind typischerweise sehr kurz und dau-ern jeweils nur einige Sekunden. Ein Schweissroboter kann an einem Tag Tausende von solchen Schweissvorgängen durch-führen. Ein derartig schneller Schweisstakt erfordert eine extrem schnelle Kommunikation zwischen der Robotersteuerung und der damit verbundenen Schweissausrüstung.

Bei der Entwicklung der neuen Produktpalette Kemparc Syn-ergic wurde besonderer Wert auf eine schnelle Reaktionsge-schwindigkeit und eine zuverlässige Drahtzufuhr gelegt. Diese Faktoren spielen eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Produktivität automatisierter Schweissvorgänge. Dies führt dazu, dass bei Tausenden von Schweissnähten am Tag die Produktivität erheblich gesteigert werden kann.

Kombinierbarkeit und modernste Technologie von Kemppi Die Kemparc Synergic-Produktpalette umfasst modernste Technologie von Kemppi, speziell angewendet auf automati-sierte Schweissvorgänge. Die Produktpalette beinhaltet ein Bedienpanel, drei alternative Stromquellen und die verblüffend kleine und handliche Drahtvorschubeinheit DT 400, ausgestat-tet mit dem DURATorgue™ Mechanismus mit Vorschubrollen aus Metall.

Die Drahtvorschubeinheit selbst ist kaum grösser als der darin befindliche Mechanismus, so dass sie so gut wie keinen Ein-fluss auf Schwenkbewegungen des Roboterarms hat. Der neue, mit Metallrollen ausgestattete DURATorgue™-Mecha-nismus gewährt fortwährend einen fliessenden und zuverläs-sigen Drahtvorschub. Auch bei den Stromquellen handelt es sich um kleine und kompakte Geräte, die eine eingebaute Schnittstelle aufweisen. Bei der Entwicklung der Kemparc-Stromquellen wurde weiter-hin Wert darauf gelegt, ein System zu entwickeln, bei dem der Kunde keine separate Ausrüstung für die automatische Schweissanlage erwerben muss, nur um ab und zu Mal Hoch-leistungsschweissvorgänge ausführen zu können. Zwei Kem-parc-Stromquellen können über eine Parallelverbindung zu einer Hochleistungseinheit zusammengefasst werden, wenn zum Beispiel zum Schweissen von extrem dickem Material mal mehr als 500 Ampere Leistung benötigt werden. In Verbindung mit einer separaten Drahtvorschubeinheit kön-nen die Stromquellen auch zum manuellen Heftschweissen eingesetzt werden. Diese Kombinierbarkeit macht das Kemp-arc Systems zu einer extrem vielseitigen und umfassenden automatischen Schweissausrüstung.

Software-Komponenten erhöhen die Produktivität beim automatisierten Schweissen Das Kemparc Synergic System umfasst verschiedene syner-gische Kurven. Bei den Kurven handelt es sich um in der Anlage gespeicherte Kombinationen von Schweissparametern, mit deren Hilfe die Schweissanlage die für eine spezifische Schweiss-aufgabe einzusetzenden optimalen Werte finden kann. Die synergischen Kurven und die 90 Speicherplätze von Kemparc helfen auch dem Programmierer der Schweissroboter, da er die Blechstärke am Bedienpanel auswählen kann, woraufhin die Ma-schine automatisch die korrekten Schweissparameter findet. Für das Kemparc Synergic System wird auch ein neuer, spezi-ell auf die Bedürfnisse des automatisierten Schweissens zu-geschnittener Schweissprozess entwickelt.

Kemppi Oy Kemppi Oy wurde 1949 gegründet und ist ein namhafter An-bieter erster Qualität und produktiver Schweisslösungen. Die Schweissausrüstungen und -lösungen von Kemppi sind mit der neuesten Technologie auf diesem Gebiet ausgestattet und werden auf der ganzen Welt hochgeschätzt. Der Hauptsitz des Unternehmens und seine Produktentwicklungsabteilungen und Produktionsanlagen befinden sich alle in Lahti, Finnland. 2005 ist der Konzernumsatz auf 91,5 Mio. € angestiegen. Das Unternehmen besitzt Niederlassungen in 13 Ländern und Ver-kaufsbüros und Einzelhändler in mehr als 70 Ländern. Kemppi beschäftigt mehr als 700 Mitarbeiter, von denen etwa 130 in einem anderen Land als Finnland arbeiten.

www.kemppi.com

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Aus der Industrie

EuroBLECH 2006 schliesst mit Rekordergebnis

Am, 28.10.06 – endete die 19. Internationale Technologiemesse für Blechbearbeitung, Eu-roBLECH 2006, die über fünf Tage auf dem Messegelände in Han-

nover stattfand. 1 409 Aussteller aus 40 Ländern, mehr als je zuvor, zeigten alles rund um die Herstellung und Bearbeitung des Werkstoffes Blech. Dabei gab es in allen Produktberei-chen zahlreiche Messeneuheiten und Spitzentechnologie zu sehen. Traditionell bekannt für die praktische Vorführung von Maschinen und Systemen, war der Anteil an Maschinen, die in den Hallen am Laufen waren, dieses Mal noch grösser.Die Messe fand erstmals auf erweitertem Gelände, in sieben Hallen, statt und zog insgesamt 64 353 Fachbesucher an. Damit erreichte die weltweit grösste Messe dieses Industrie-zweiges auch einen Besucherrekord. Äusserst zufrieden zeigte sich der Veranstalter Mack Brooks Exhibitions vor allem über das deutliche Plus von 25% an ausländischen Besuchern. Diese kommen überwiegend aus Europa, wobei vor allem aus Osteu-ropa ein grosser Besucherzuwachs zu verzeichnen ist. Aber auch aus Asien kamen dieses Mal doppelt so viele Besucher wie zur vergangenen Veranstaltung. Die Besucher aus dem In- und Ausland waren in Bezug auf die Vollständigkeit und Inter-nationalität des Angebots auf der Messe äusserst zufrieden. Auch die Aussteller betrachteten die EuroBLECH 2006 als einen vollen Erfolg. Die allgemeine Stimmung der Branche ist ausgezeichnet. Die Aussteller bewerteten die aktuelle Wirt-schaftslage in ihrem Industriezweig erheblich positiver als noch vor zwei Jahren. Und so herrschte in den Hallen auch rege Geschäftstätigkeit. Viele Aussteller berichteten von einer vermehrten Anzahl an Neukundenkontakten und Geschäftsab-schlüssen. Insgesamt ist die Resonanz auf die Messe noch besser als in den vergangenen Jahren. Und so planen schon jetzt knapp drei Viertel der Aussteller eine Beteiligung an der nächsten EuroBLECH, die vom 21. bis 25. Oktober 2008 in Hannover stattfinden wird.

Metallbau 2007 – die Fachgruppe Schweiss- und Schneidtechnik mit grosser Beteiligung

Die Metallbau 2007 wird auch im kommenden Jahr, zusam-men mit der Swissbau, für ein grosses Besucherinteresse aus der metallverarbeitenden Industrie sorgen. Nachdem sich an der vergangenen Ausstellung weit über 100‘000 Messebesu-cher über die neusten Trends informierten, dürfte auch die kommende Messe die Erwartungen der Besucher und der Aussteller erfüllen.

«Fachgruppe Schweiss- und Schneidtechnik – Ihre Part-ner für innovatives Fügen und Trennen»Unter diesem Motto präsentieren 10 Firmen aus der Swiss-mem-Fachgruppe Schweiss- und Schneidtechnik in der Halle 3.1 ihre Produkte. Besonders erwähnenswert ist hierbei, dass sich unsere Mitgliedfirmen erstmalig unter dem Dach von Swissmem gemeinsam präsentieren. Der Fachbesucher fin-det somit einfach und praktisch auf 900m2 die führenden An-bieter von Schweiss- und Schneidmaschinen, Schweisszu-satzwerkstoffen und technischen Gasen.Endausscheidung für die Berufsweltmeisterschaft 2007 Am ersten Messetag wird im Forum des Gemeinschaftstan-des die Endausscheidung für die Berufweltmeisterschaften in Japan durchgeführt. Hier können die Lernenden der Berufe Konstrukteure, Automatiker und Elektroniker unter den Augen der Besucher – quasi unter Wettbewerbsbedingungen – ihre Fähigkeiten beweisen.Fachvorträge als interessantes RahmenprogrammAm zweiten, dritten und vierten Messetag erhalten die Besu-cher in interessanten Fachvorträgen eine Fülle an Informati-onen zu den Themen Schweissverfahren, Arbeitsicherheit, Schweisszusatzwerkstoffen, technische Gase und Fertigungs-automationen. Vorstellung des Berufs Anlage- und Apparatebauer.Beim Anlage- und Apparatebauer stellt der Bereich Schweiss-technik ein wichtiges Ausbildungselement dar. Grund genug für uns, der metallverarbeitenden Industrie einen Einblick in diese interessante und anspruchsvolle Ausbildung zu geben. Während der gesamten Messedauer stehen Vertreter der Swissmem Berufsbildung für die Beantwortung von Fragen vor Ort zur Verfügung.

Hier finden Sie uns!Swissbau / Metallbau in Basel, 23 – 27. Januar 2007Fachgruppe Schweiss- und Schneidtechnik Halle 3.1. www.swissmem.ch/metallbau2007 Benno Winkler

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Aus der Industrie

Gross – Grösser – am Grössten

Die Firma COEK aus der Stadt Geel (Belgien) hat in Ihre Zu-kunft investiert und den grössten Automatenträger Europas mit der neuesten UP Technolgie von Lincoln Electric bezogen. Investiert wurde in zwei UP Stromquellen der neuesten Gene-ration Powerwave AC/DC 1000 aus dem Hause Lincoln Elec-tric, in Verbindung mit einem 14,5 x 10 m Automatenträger und einem 500 Tonnen selbsteinstellenden Rollenbock. Der 14,5 x 10 m Automatenträger sowie der 500 Tonnen Rollen-bock, wurde von der Firma Key Plant aus Leek/Liverpool (Eng-land) entworfen und produziert. Der Tandem-Twin UP Schweiss-kopf sowie die kompletten Sensoren- und Steuerungssysteme mit SPS Bedieneinheit der neuesten Technologie wurden von der Firma Weltron aus Burbach (Deutschland) entwickelt und geliefert.

Die Firma COEK Engineering NV wurde im Jahre 1966 in Geel (Belgien) gegründet.COEK hat sich spezialisiert auf jede Art von Prozessapparaten für die Chemische, Petrochemische-, Metallurgische-, Phar-mazeutische- und Lebensmittel-Industrie.COEK Engineering NV ist die Mutterfirma der COEK Gruppe mit den Tochtergesellschaften COVOX, TCI, LIMOX und CO-VALIM, die unterschiedliche Produkte herstellen.Das Produkt Portfolio der Firma COEK umfasst, Rohrwärme-tauscher, Destillation-Apparate, Druckbehälter, Reaktoren, Tanks und Apparatebau. Folgende Materialien kommen zum Einsatz: Baustahl, warmfeste Stähle, nicht rostende Stähle,

plattierte Stähle und sogar exotische Materialen wie Titan und Zirkon.Die Ingenieure entwickeln und produzieren genau nach den internationalen Vorschriften wie z.B. ASME, EN, der chine-sischen Vorschrift für Druckbehälter, CODAP, TEMA und der Australischen Druckbehälter Vorschrift usw. Die COEK Engineering Gruppe arbeitet nach strengen Quali-tätskontrollen, unter anderem der ASME U, U2 sowie nach dem ISO 9001 Standard. COEK Engineering NV besitzt auch das Qualitätssicherheits – Zertifikat nach chinesischem Stan-dard. Der moderne Maschinenpark in der Produktion erlaubt COEK alle anfallenden Produktionsschritte wie z.B. Schnei-den, Biegen, Schweissen usw. auch schwerster Bauteile selbst auszuführen. Sämtliche Produktionsstätten befinden sich in der Nähe des Albert Kanals. Hierdurch wird eine sehr schnelle Verbindung zum Seehafen in Antwerpen garantiert. Die Firma COEK fertigt die meisten Produkte für den Export-markt, und liefert weltweit von Japan bis Brasilien.

14.5 x 10m Automatenträger:Der riesige Automatenträger ist aus über 65 Tonnen Stahl hergestellt worden und es kön-nen Behälter bis zu einem Durchmesser von 12,5 m un-terhalb des Auslegers produ-ziert werden. Zurzeit ist dies der grösste Automatenträger innerhalb Europas.Der Träger ist so konstruiert, dass er mit einem Gewicht bis 1000 kg belastet werden kann. Auch ist die Verbiegung des Trägerarmes extrem gering und garantiert einen sicheren Schweissprozess ohne Störungen und Fehler. Der Automaten-träger händelt leicht das Gewicht des Tandem – Twin – Schweisskopfes, sowie der vier 90 kg UP-Draht Spulen und zwei Bedienern, ohne dass der Schweissprozess beeinträch-tigt wird. Die schwere Trägersäule 2.25X2.25m ist 14 Meter hoch und kann sich komplett um 360° drehen und ist somit universell einsetzbar. Auf der Trägerplattform befinden sich die UP Stromquellen, UP Pulverabsaugung mit Druckbehälter und das Bedienpult. Ein absolutes Highlight ist der Lift für das Bedien-personal.

Der Tandem-Twin Schweisskopf:Die Firma Weltron entwickelte und produzierte den UP Schweisskopf, die Höhen und Kreuzsupporte mit Abtastsen-soren für speziell geführte Tan-dem-Twin Engspaltdüsen, um eine 100%ige Schweissgenau-igkeit zu garantieren. Das Kon-

Aus der Industrie

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trollboard wurde mit allen wichtigen Überwachungseinheiten (Sensoren für Positionierung und Drehvorrichtung, Schweiss-parameter [Strom, Volt, Ampere, Geschwindigkeit]) ausgestat-tet. Als Programiereinheit (SPS) wird in dieser Anwendung die Steuerung Siemens S-7 Serie 400 eingesetzt. Die SPS Steue-rung beinhaltet bereits vorprogrammierte und vordefinierte Schweissparameter, sowie frei programmierbare Parameter-einstellungen. Das Kamara/ Monitorsystem erlaubt die kom-plette Überwachung des Schweissprozess und eine optimale Bedienung vom Kontrollboard aus. Die Schweissanlage wurde mit den neusten Sicherheitssystemen ausgerüstet um eine 100% Betriebsicherheit für das Personal zu garantieren. Im Modus »Programmiertes Schweissen» können Steilflan-kennähte mit bis zu 250 Lagen eingeteacht und abgerufen werden. Dadurch ist ein vollautomatisiertes und reproduzier-bares Schweissen möglich, das den Bediener wesentlich ent-lastet. Eine Anti-Driftsteuerung an den Rollenböcken verhin-dert das »Wandern» der Werkstücke.

500 Tonnen Selbst – Einstellender – Rollenbock (SAR):Der massive SAR Rollen-bock wurde aus über 50,000 kg Stahl hergestellt. Ein Rollenbock in dieser Grösse stellte für den Transport eine enorme Herausforderung dar.

Powerwave AC/DC 1000:Mit der Powerwave AC/DC 1000 erreicht das UP-Schweissen neue Dimensionen. Die Waveform – Control – Technologie bietet sowohl beim Eindraht- als auch bei der Mehrdraht-schweissung die Vorteile der verschiedensten geregelten UP-Prozesse. Diese Stromquelle bietet Ihnen sowohl die Vorteile des UP Gleichstromschweiss ens wie Abschmelzleistung, Ein-brandverhalten und Schweiss geschwindigkeit, als auch die Verbesserung der Lichtbogenablenkung durch den Wechsel-strom. Power Wave AC/DC 1000 bietet eine erhöhte Verfah-renskontrolle durch den Einsatz neuster digitaler Computer-technologie; wie Ethernet, Devicenet etc. mit der Lincoln Elec-tric NEXTWELD Software.Die Vorteile der Powerwave AC/DC 1000 sind: Erhöhung der Abschmelzleistung: bis zu 30% zur Standard UP Technologie; Erhöhung Schweissgeschwindigkeit: Digitale Kontrolle gibt mehr Stabilität; Erhöhung der Flexibilität: Devicenet-Schnitt-stelle zu übergeordneten Steuerungen von Schweissvorrich-tungen; Erhöhung der Maschinen Effizienz: Reduktion der Stromkosten; Einfache Integrierung: durch digitalen Einsatz von SPS und Nextweld Software.

Schlussfolgerungen:Das schlüsselfertige Projekt mit dem 14,5 x 10 Meter Auto-matenträger, dem 500 Tonnen SAR Rollenbock, der Bedien-

einheit Siemens S-7 SPS und der neusten UP Waveform Con-trol Technologie Power Wave AC/DC 1000, ermöglicht der Firma COEK eine Produktion nach dem allerhöchsten Stan-dard. Die erhöhte Produktionssteigerung mit einem geringe-ren Stromverbrauch ermöglicht Schweissen auf dem höchsten Niveau. Lieferzeiten und Produktionskosten konnten stark re-duziert werden, was die globale Konkurrenzfähigkeit der COEK Gruppe in der heutigen Zeit steigert. Weitere Informationen:Jan Hilkes and Frans Meyer, Lincoln Smitweld/Lincoln Nor-thern Europe

Bundespreis 2006 für das Bolzenschweissen in radialsymmetrischem Magnetfeld (SRM)

Für die Neuentwicklung des Bolzenschweissens in radialsym-metrischem Magnetfeld (SRM) wurde die Heinz Soyer Bolzen-schweisstechnik GmbH auf der internationalen Handwerks-messe München mit dem Bundespreis 2006 für hervorragen de innovatorische Leistungen für das Handwerk ausgezeichnet.Das Bolzenschweissen in radialsymmetrischem Magnetfeld (SRM) ermöglicht durch einen magnetisch bewegten Lichtbo-gen die optimale Sicherung des Schweissbades (Schweiss-wulst), auch bei einseitigen oder ungleichmässigen Massean-schlüssen sowie Schweissungen in Zwangslagen.Vorteile des Verfahrens:• hervorragende Bolzenschweissergebnisse in Ansicht, Ein- brandform, Biege- und Zugprüfung• Verhältnis von Blechdicke zu Bolzendurchmesser 1:10• 50% Energieeinsparung• wenig Schweissspritzer• kleiner und gleichmässiger Schweisswulst• dünne Schmelzzone• stark reduzierte Blaswirkung• kein Keramikring erforderlich• Schweissungen in Zwangslagen problemlos möglichDas innovative Familienunternehmen mit mehr als 35-jähriger Erfahrung auf dem Gebiet der Bolzenschweisstechnik bietet Lösungen für alle Anforderungen, von kleinen handlichen Schweisspistolen mit leichten, kompakten Energiequellen für den mobilen Einsatz, bis zu CNC-gesteuerten Bolzenschweiss-maschinen als stationäre Bolzenschweisszentren.

Info und Kontakt:Heinz Soyer Bolzenschweisstechnik GmbHwww.soyer.de /// www.soyer.com

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MIG/MAG und UP-Schweissen

ESAB Marathon Pac™ ... ein kostengünstiges Grossverpackungssystem für das MIG/MAG- und UP-Schweissen

Stillstandzeiten sind teuer. Ihre häufigsten Ursachen wie Spu-lenwechsel und Förderungsprobleme können durch Marathon Pac™ verringert werden. Jedes Fass enthält die Drahtmenge vieler Standardspulen. Damit erhöhen Sie Ihren Ausstoss und Ihre Qualität durch weniger Wechsel und höhere Prozesssta-bilität. Sie sparen zusätzlich Zeit und Geld durch einfaches Handling, Installieren und Entsorgen.

Ein grosser KFZ-Hersteller hat durch den Wechsel von Spulen zu Marathon Pac™ 90% der Wartungskosten für die Vor-schubsysteme eingespart. Dies ist das direkte Ergebnis des geraderen Drahtes und des Förderns aus dem Fass ohne das Massenträgheitsmoment der Spule. Nicht nur die Stromdüse, auch die Antriebsrollen und Motoren halten dadurch länger.Integrierte Hebeösen und optimiertes Zubehör erleichtern das Handling der Fässer. Das leere Fass wird einfach zusammen-gelegt, das spart Platz und Aufwand. Aber es kommt noch besser: Marathon Pac™ ist zu 100% recyclierbar.Perfekte Drahtförderung bis zum Lichtbogen. Unser spezielles Spulungsverfahren bewirkt, dass der Schweissdraht ohne ra-diales Sprungmass gerade und ohne Verwindungen aus dem Fass und somit aus Ihrem Schweissbrenner austritt. Die Rei-bung im Drahtleitersystem ist dadurch deutlich geringer als bei Korbspulen. Das Ergebnis ist eine reproduzierbare hohe Schweissqualität durch exakte Positionierbarkeit. Reparaturen und Nacharbeit fallen deutlich geringer aus.

Marathon Pac™ ermöglicht Einsparungen in der gesamten Produktionskette des MIG/MAG Schweissens. Auch in Nied-riglohnländern sparen Sie damit mindestens 9 Cent/kg allein

durch die Reduzierung der Stillstandzeiten. Selbst wenn Sie nur einige Handschweissplätze haben, kann Marathon Pac™ Einsparungen bringen. Ist Ihre Produktion voll automatisiert, z.B. mit Roboterstationen, ist die Reduzierung der Stillstandzeiten wichtiger als die direkten Kosten für den Schweissdraht. Hier kann das Marathon Pac™ Endless weitere Vorteile bringen. Endless Marathon Pac™ hält was es verspricht, totale Effizienz ohne Spulenwechsel. Bevor das erste Pac leer ist, wird das nächste bereits mit einer Spezialschweissanlage ange-schweisst. Die Wechselvorrichtung schwenkt dann automa-tisch zum nächsten Fass ohne den Schweissprozess zu stö-ren. Endless Marathon Pac™ ist perfekt geeignet für inte-grierte Produktionslinien und Mehrfachroboteranlagen.

Abb.1: Marathon Pac™ Familie (Fässer mit 100 kg, 250 und 475 kg)

Abb.2: 100% Recycling

Abb.3: Innenansicht des ESAB Marathon Pac™

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MIG/MAG und UP-Schweissen

ESAB Mini Marathon Pac™ ist eine perfekte Lösung für Her-steller hochlegierter Produkte mit mittlerem Drahtverbrauch. Die Kapitalbindung ist niedriger als bei den Standard Fässern ohne die Vorteile wie geringe Stillstandzeiten und hohe Pro-duktivität zu verlieren.

Abb.4: UP Schweissen mit Marathon PacTM

Das Diagramm zeigt den Stromübergang von der Kontaktdüse zum Schweissdraht für herkömmlichen unverkupferten MAG Draht, für OK AristoRod™ mit ASC Technologie und hochqua-litativen verkupferten Draht. Der Draht mit ASC Technologie liegt auf dem Niveau des verkupferten Drahtes, jedoch mit ge-ringerem Spannungsabfall bei geringerer Schwankungsbreite. Damit werden eine bessere Lichtbogenstabilität und ein gerin-geres Spritzeraufkommen erzielt. Der weichere, äusserst sprit-zerarme Lichtbogen mit den hervorragenden Start Stopp Ei-genschaften ist besonders für den Robotereinsatz geeignet. Mit Hochgeschwindigkeitsaufnahmen wurde das weiche, spritzerfreie Startverhalten dokumentiertKontaktdüsenverschleiss, ein typisches Problem von Blank-drähten, wird bei den OK AristoRod™ Drähten auf das Niveau der besten verkupferten Drahtelektroden reduziert.

Fazit:In vielen Fabrikationswerkstätten ist das ESAB Maraton Pac™ heute das führende System. Abhängig von der Anwendung liefert das Marathon Pac™ unlegierte Schweissdrähte wie den ESAB OK Autrod 12.51 / 12.64, ESAB OK AristoRod™ 12.50

Abb.5: Stromübergang beim MAG-Schweissen

Abb.6: Startverhalten

0

5

10

15

20

25

Ver

schl

eiss

rate

in m

g/h

Kontaktdüsenverschleiss

Ar/CO2

CO2

OK AristoRodTM

Blankdraht

VerkupferterDraht

Abb.7: Kontaktdüsenverschleiss

/ 12.63, den Kupferbasis Draht OK Autrod 19.30 (CuSi3) zum MSG-Löten, den Chromstahlschweissdraht OK Autrod 16.11 / 16.12 / 16.32 , Aluminium Schweissdrähte OK Autrod 18.15 und Fülldrähte. Auch andere Zusammensetzungen, natürlich immer mit den entsprechenden Zulassungen, sind ab Lager erhältlich. LISTEC als Generalvertretung der ESAB AG, berät Sie gerne kompetent vor Ort.

Abb.8: Anwendung an einem beweglichen Arbeitsplatz

LISTEC Schweisstechnik AG Dietrichstrasse 1 Silbernstrasse 18CH-9424 Rheineck CH-8953 DietikonTel. +41(0)71 888 46 66 Tel. +41(0)44 741 24 24Fax.+41(0)71 888 46 78 Fax.+41(0)44 741 24 25www.listec.ch info@listec.ch

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Rouging

Rouging – Nichtrostende Stähle «schön» rot durch reinste Me- dien? Reinstwässer und Reinstdampf stellen in der pharmazeu-tischen Industrie wichtige Schlüsselmedien für die Herstellung ihrer Produkte dar. Rohrleitungssysteme aus «glänzendem» nichtrostenden Stahl neigen je nach Be triebs bedingungen zur Bildung von Rouging. Dabei bilden sich auf der Oberfläche Be-läge. Je nach Art und Umfang werden gezielte Aktionen erfor-derlich. So ist im Stadium des abwischbaren oder gar morbi-den/pulvrigen Rougings eine Produktbeeinträchtigung nicht auszuschliessen. Betroffen sind z.B. WFI-Systeme (water for injection), WBI-Systeme (Wasser behandelt ionengetauscht) vorwiegend heiss gelagert und Dampfsysteme. Ozon-Saniti-sierte Systeme können auch betroffen sein.

Dr.-Ing. Michael Göbel, Beratherm AG www.beratherm.ch

Mit Rouging (abgeleitet vom Wangenrot) wird das Phänomen der Entstehung von dünnen Belägen, zu Beginn oft durch-scheinend, auf Oberflächen nichtrostender Stähle in Syste-men für Reinstwässer und Reinstdampf bezeichnet. Der Belag tritt in Farben von zart gelb, blau, violett bis zu rotbraun auf und ist abwischbar bis fest haftend. In Dampfsystemen kann mit zunehmender Betriebszeit auch ein «BLACKING» beob-achtet werden.Ist Rouging Korrosion? Gemäss DIN 50900 ist Korrosion jede physikochemische Wechselwirkung zwischen einem Metall und seiner Umgebung, die zu einer Veränderung der Eigen-schaften des Metalls führt und die zu erheblichen Beeinträch-tigungen der Funktion des Metalls, der Umgebung oder des technischen Systems führen kann. Somit lässt sich Rouging eindeutig als Korrosionseffekt einstufen. Es bleibt die Frage offen, ob und wenn ja in welchen der Fälle von einem Korro-sionsschaden gesprochen werden kann!Es ist davon auszugehen, dass Defekte und örtliche Destabili-sierungen der Passivschicht d. h. mangelnde Korrosionsbestän-digkeit zu Rouging führen, wobei auch hier die Beständigkeit des Werkstoffs von seinen Einsatzbedingungen im jeweiligen System bestimmt wird. Das heisst, die Legierungszusammen-setzung und das Medium selbst mit all seinen Betriebspara-metern spielen die entscheidende Rolle. So sind z. B. pH-Wert, Temperatur, Strömungsbedingungen, Oberflächenbe-schaffenheit und die Restgaskonzentrationen (z. B. Gehalt an O2, CO2) im System zu berücksichtigen. Weithin bekannt ist, dass «heisse» System (>60°C) deutlich stärker betroffen sind. Die Praxis zeigt, dass in einzelnen Fällen auch mit Ozon betrie-bene Systeme Rouging Effekte zeigen können.Beim Rougingprodukt selbst handelt es sich hauptsächlich um die Bildung von Eisenoxihydraten, welche sich, bedingt durch ihre Unlöslichkeit, im ganzen System ausbreiten können. Durch Ausschleudereffekte sind Pumpen i.d.Regel besonders stark betroffen. Bei Dampfsystemen im fortgeschrittenen Sta-

Nichtrostende Stähle Vom Phänomen des Rougings – vorbeugende Behandlung und Beseitigung

Abb. 1: Rouging an einem Laufrad

dium kommt es zur Bildung von schwarzem Magnetit («Bla-cking»). Es sind verschiedene Entstehungsmodelle und Theo-rien in der Diskussion. Für eine gesicherte wissenschaftliche Beschreibung des Bildungsmechanismus sind jedoch noch weitere Untersuchungen notwendig.

In jedem Fall ist es wichtig, sich bei einer etwaigen Verfärbung der Oberfläche Klarheit darüber zu beschaffen, ob es sich wirk-lich um ein «echtes» Rouging handelt, oder ob nicht andere Korrosionsformen oder Phänomene zu einer rötlichen Verfär-bung eines Bauteiles geführt haben. So wird auch in der Litera-tur häufig von Rouging gesprochen, obwohl dort in Wirklichkeit andere Effekte wie z. B. oberflächliche Ausbreitung von Korro-sionsprodukten an Spaltkorrosionsstellen beschrieben sind.

Einflussgrössen

Eingesetzte Grundwerkstoffe In den meisten Fällen werden Nichtrostende Stähle, d.h. Le-gierungen mit einem Chromgehalt von > 12% vom Typ Cr-NiMo eingesetzt. Diese Legierungen bilden in wässrigen neu-tralen Systemen oder auch schon durch die Luftfeuchtigkeit spontan (innerhalb Minuten) eine schützende aber nur wenige Nanometer dicke, transparente Passivschicht aus. Die Passiv-schicht ist jedoch keine fixes stabiles Gebilde, sondern kann je nach Einsatzbedingungen abgebaut oder örtlich zerstört werden, z. B. durch Chloride, bildet sich aber u. U. auch wie-der neu aus (repassiviert).Häufig kommen folgende Legierungen zum Einsatz: 1.4404; 1.4435; 1.4571, AISI 316L. In der Diskussion sind auch die Werkstoffe 1.4539 oder 1.4462.

δ-Ferritgehalt Es besteht kein gesicherter Nachweis, dass ein erhöhter δ-Ferritgehalt negative Auswirkungen auf die Korrosionsbe-

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Rouging

ständigkeit oder das Rouging hat. Der δ-Ferrit hat im Gegenteil höhere Anteile an Cr und Mo und gilt aus diesem Grund eher als beständiger. Gehalte > 5%-10% sollten jedoch vermieden werden, da dann die Gefahr eines zusammenhängenden Fer-ritnetzwerkes entstehen könnte.

WirksummeJe «edler» eine Legierung ist, d. h. je höher die Wirksumme W ist (W = Cr% + 3,3 x Mo% + 30 x N%) umso korrosions-beständiger ist der Werkstoff und sollte damit tendenziell auch weniger Rouging anfällig sein. Hierbei kommt dem Cr, verant-wortlich für die Bildung der Passivschicht, eine entscheidende Rolle zu. Legierungen mit hohen Cr-Gehalten sollten damit ins-gesamt weniger Rouging zeigen. Mo erhöht die Beständigkeit gegen Lochkorrosion. Nichtmetallische Einschlüsse, Oxide, Carbide oder Sulfide bilden dagegen Schwachstellen der Pas-sivschicht und stellen damit Ausgangsstellen für Korrosion und damit Rouging dar.

Werkstoff % C % Cr % Mo % Ni sonst. Kommentar

BN 2 ≤ 0,03 17,0 Ð 18,0 2,5 Ð 3,0 12,5 Ð 14,0 Ferritspez. oft verwendet

1.4435 ≤ 0,03 17,0 Ð 18,5 2,5 Ð 3,0 12,5 Ð 15,0 oft verwendet

1.4404 ≤ 0,03 16,5 Ð 18,5 2,0 Ð 2,5 10,0 Ð 13,0 oft verwendet

AISI 316 L ≤ 0,03 16,0 Ð 18,0 2,0 Ð 3,0 10,0 Ð 14,0 oft verwendet

1.4571 ≤ 0,08 16,5 Ð 18,5 2,0 Ð 2,5 10,5 Ð 13,5 Ti schafft Ti Probleme?

1.4462 ≤ 0,03 21,0 Ð 23,0 2,5 Ð 3,5 4,5 Ð 6,5 N Vorteile?

1.4539 ≤ 0,02 19,0 Ð 21,0 4,0 Ð 5,0 24,0 Ð 26,0 N, Cu bessere Alternative?

1.4547 ≤ 0,02 20,0 6,1 18,0 N, Cu bessere Alternative?

1.4529 ≤ 0,02 19,0 Ð 21,0 6,0 Ð 7,0 24,0 Ð 26,0 N, Cu bessere Alternative?

Tab. 1: Nichtrostende Stähle

SchweisszusätzeBei den Schweissnähten bringt ein überlegierter Schweisszu-satz Sicherheit in die Korrosionsbeständigkeit der Naht, An-lauffarben hingegen stellen in jedem Fall eine Schwächung dar. Generell ist zu bedenken, dass eine Schweissung letzt-endlich ein Gussgefüge darstellt, welches entsprechende In-homogenitäten aufweist. Da in der Regel keine Wärmebe-handlung von z. B. Platznähten durchführbar ist, ist durch ent-sprechende Seigerungen während dem Erstarren mit Konzentrationsunterschieden auch der wichtigen Legierungs-elemente Cr und Mo zu rechnen, weshalb stets eine Überle-gierung anzuraten ist.

Zustand und Behandlung von OberflächenJe glatter und «sauberer» eine Oberfläche ist, um so weniger anfällig ist sie, bei sonst gleichen Systembedingungen, für jeg-liche Art des korrosiven Angriffs! Um mechanische Span-nungsspitzen an der Oberfläche abzubauen und allfällige An-lauffarben vollständig zu entfernen sollte der letzte Schritt vor der Aufnahme des bestimmungsgemässen Gebrauchs immer eine chemische Reinigung/Beizung sein (gilt nicht für anodisch gereinigte und e-polierte Oberflächen). In der Regel werden sowohl nahtlose als auch längsnahtge-schweisste Rohre eingesetzt.

Nachbehandlungen können sein:Mechanische Innenglättung: Honung und/oder Schleifen oder eine spanlose Bearbeitung durch z. B. Rohr-Stopfenzug (stati-onärer Stopfen aus WC).Mit einer anschliessenden anodischen Reinigung oder Elektro-politur können Oberflächengüten mit Ra-Werten zwischen 0.8 und 0.2 µm erreicht werden.Beim Elektropolieren erfolgt eine Einebnung der Oberfläche mit einem Abtrag von 10-40 µm. Beim anodischen Reinigen geschieht ein Abtrag von 3-5 µm. Beide Verfahren erfolgen in einem Elektrolytbad (z. B. Säuregemische aus H3PO4 & H2SO4 + Additive) also elektrochemisch.

Die Vorteile dieser Abtragsverfahren sind:• Entfernung der verformten Oberflächenbereiche und damit Abtrag der Spannungsspitzen • Aufdeckung von Materialinhomogenitäten• sicherer, gezielt steuerbarer Prozess• kein Wärmeeintrag• keine Gefahr des Verschmierens

Anmerkung:Es sind sowohl warm- als auch kalt gewalzte Halbzeuge am Markt erhältlich. Bei warmgewalzten Erzeugnissen, d.h. die letzte Dickenänderung erfolgte warm, entsteht nach dem Bei-zen und Entfernung des Zunders eine Oberfläche mit Grüb-chen. Erfolgt der letzte Stich kalt (kaltgewalzt), entsteht eine glattere Oberfläche und wäre somit vorzuziehen.

Mangan-Sulfid

δ-Ferrit

Cr-verarmte Zone

σ - PhaseCr + Mo verarmte Zone Korn

Korngrenze

Nitrid

Karbid

Cr-verarmte Zone

Martensit

Versetzungen

Abb. 2: Gefüge- und Oberflächenzustand des Halbzeuges

Mangan-Sulfid

Martensit

Nitrid

Cr-verarmte ZoneCr-verarmte Zone σ - Phase

Cr+Mo verarmte Zone

Cr23C6

Versetzungen

Klebstoffrest

Nicht entfernte Anlauffarben

Kratzer

δ-Ferrit

Späne + Stäube

Fette & Oele

nicht entfernte Anlauffarben

Korn

Ferrit

Wärmeeinfluss-Zone Schweissgut

unbeeinflussterGrundwerkstoff

Korngrenzen

Abb. 3: Gefüge- und Oberflächenzustand nach erfolgter Montage

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Rouging

Die schweiss- und verfahrenstechnische PraxisIn der Fertigung werden heute alle gängigen Schweissverfah-ren eingesetzt, auf Baustellen auch immer mehr vollmechani-sierte Schweissverfahren ohne Zusatzwerkstoff. Eine Kom-pensation der Nachteile des unbehandelten, inhomogenen Gussgefüges durch Überlegierung entfällt damit. Generell sind Schweissverfahren vorzuziehen, welche besonders reine Schweissgüter erzeugen.

Schwachstellen nach Abschluss der MontagearbeitenMögliche Mängel in fertigen Installationen können sein: Fette, Öle, Späne, Baustäube, Metallstäube, Anlauffarben, Beiz-reste, Kratzer, Klebstoffreste, Klebeband, Markierungen, etc.Als besonders negativ einzuschätzen sind unlegierte und/oder legierte Metallspäne sowie Schleif- oder Flexstäube. Auch an-dere Oberflächenbeläge, wie z. B. keramische Baustäube sind unbedingt zu vermeiden.

Abb. 4: Mangelhafte Schweiss ung

Abb. 5: Lochkorrosion an Kratzer

Versehentlich eingebaute un- oder niedrig legierte Bauteile können zur erheblichen Beeinträchtigung der Qualität von Oberflächen führen. Mechanische Fehlstellen (z.B. Kratzer) sind auf Grund der Bil-dung von Umformmartensit ebenfalls zu vermeiden und, wo aufgetreten, fach- und sachgerecht zu entfernen. Anlauffarben, auch sehr dünne Beläge, sollten in Installationen der oben beschriebenen Anlagenklasse, auf jeden Fall entfernt werden. Die üblicherweise angesetzten Akzeptanzkriterien, bzgl. Zulassung bestimmter Farbwerte, ohne Nachbehand-lung, sind als kritisch anzusehen.Ungebeizte oder ungereinigte Oberflächen beinhalten bereits vom Ansatz her schlechte Voraussetzungen für hochreine Me-dien.Es ist davon auszugehen, dass sämtliche die Passivschicht schwächende Parameter, das spätere Verhalten des Bauteiles negativ beeinflussen, siehe Abb. 2 und Abb. 3.

Systemanalyse und Reinigung von NeusystemenBei Neuinstallationen ist aus den oben genannten Gründen generell eine chemische Reinigung/Passivierung durchzufüh-ren, mit dem Ziel möglichst viele der herstellungsbedingten Schwachstellen zu eliminieren. Der Zeitpunkt der Ausführung sollte, wenn möglich, noch vor der ersten wässrigen Inbetrieb-nahme liegen.

Durch unsachgemässe Spülungen besteht die Gefahr einer Verteilung von Verunreinigungen im ganzen System! Nachfol-gend kommt es nicht selten zu beginnender Korrosion.

Abb. 6: Unterschiedliche Rougingausbildung, bedingt durch Materialunterschiede

Wie kann nun ein System effizient und damit auch kostengüns-tig gereinigt werden? Voraussetzung ist eine kompetente vorgängige Systemana-lyse. Damit wird zum einen das geeignete Verfahren mit den entsprechenden Ein- und Austritten gewählt und zum anderen das entsprechende Behandlungsmedium eruiert. Im Allgemei-nen werden folgende Behandlungsschritte empfohlen:• alkalische Vorbehandlung/Entfettung• Zwischenspülung• eigentliche chemische Reinigung und Passivierung• Medium-Freispülung• LeitfähigkeitsspülungHierbei sollten die Behandlungsmedien neben einer guten Ent-fettung unlegierte ferritische Bestandteile ablösen, die anhaf-tenden Eisenoxide als auch allfällig vorhandene schwache An-lauffarben entfernen und Sulfide (z. B. MnS) auflösen. Gelingt dies, so wird eine deutliche Verbesserung der Passivschicht-Qualität erreicht. Schlussendlich muss das Medium gut frei-spülbar sein, d. h. vollständig disoziiert, da dann kleinste Rest-spuren noch über eine Leitfähigkeitserhöhung nachgewiesen werden können.In keinem Fall darf dabei der Werkstoff angegriffen oder seine Oberflächenbeschaffenheit «verschlechtert» werden.

Alt-Systeme, Rouging und Derouging

Abb. 7: Laufrad mit Rouging

Bei «Altanlagen» sollte eine chemische Reinigung je nach Zu-stand in einem Intervall von 1 bis 3 Jahren fix eingeplant wer-den. Die Frage sei erlaubt: «Kennen Sie den Zustand der Ober-flächen ihrer Anlage».

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Rouging

Eine Entfernung von Rougingbelägen ist in gewissen Grenzen technisch machbar. Da es sich um schwer lösliche Beläge han-delt, sind jedoch erhöhte Lösungspotenziale notwendig. Das Medium muss nach der Systemanalyse spezifisch ausgewählt werden! Es ist davon auszugehen, dass diese Beläge umso schwerer entfernbar sind, je weiter die Entwicklung fortge-schritten ist.

Abb. 8: Rouging mit begin-nender Lochkorrosion

Abb. 9: Pumpengehäuse

So können 10-20 Jahre alte Reindampfsysteme nur mit einem erheblichen Aufwand gereinigt werden. Eine zusätzliche Schä-digung des Werkstoffs ist jedoch auch hier in jedem Fall zu vermeiden. Ideal sind Muster mit den Originalbelägen für Vor-versuche.

Abb. 10: Pumpenlaufrad vor und nach Derouging

Es werden in der Literatur verschiedene Behandlungsmedien diskutiert, z. B. Lösungen auf Basis von Phosphorsäure, Basis Oxalsäure, Zitronensäurelösungen und Speziallösungen der Fachfirmen.

Abb. 11: Deckel zu Dampferzeuger vor und nach Derouging

Abb. 12: Behälter nach Derouging-Behandlung

Mitentscheidend ist in jedem Fall das Verfahren sowie die Ein-stellung von Konzentration, Temperatur, Expositionszeit.Ein möglicher Ablauf des Derouging ist:• Alkalische Vorbehandlung/Entfettung (situativ)• Zwischenspülung• Derouging mit geeignetem Reagenz aus Analyse• Zwischenspülung• Chemische Reinigung/Passivierung (situativ)• Medium-Freispülung• Leitfähigkeitsspülung

Abb. 13: Kolonnen eines Reindampferzeugers

Begleitende Dokumentation Der Dokumentation ist besonderes Augenmerk zu schenken. So müssen hier alle signifikanten Daten und Aktivitäten fixiert werden. Diese Informationen werden in der Anlagendokumen-tation abgelegt und stellen eine wichtige Basis für die Requa-lifizierung dar. Je mehr Informationen gesammelt sind, um so einfacher ist auch ein späteres erneutes Derouging durchzu-führen.Eine Beschreibung der durchgeführten Systemanalyse ist ebenso wichtig, wie eine gut aufgebaute Bilddokumentation, sowohl vor als auch nach der Behandlung. Weiterhin ist ein ausführliches SOP-Ergebnisprotokoll (Standard Operation Pro-cedure) mit allen durchgeführten Behandlungsschritten und eingesetzten Chemikalien (Analysezertifikate) etc. zu erstellen. Die Dokumentation der Messwerte der Leitfähigkeits-Schluss-spülung als Nachweis der restlosen Entfernung des Behand-

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Rouging

lungsmediums dienen nicht nur der Sicherheit der Anlage, sondern belegen auch den einwandfreien Abschluss der Be-handlung. Dass alle behandelten Bereiche, sowie Aus- und Eintritte in den relevanten R&I-Schemata (Rohrleitungs- und Instrumentenschema) exakt eingetragen werden müssen, ver-steht sich fast von selbst. Wurde am Ende der Behandlung ein Passivations-Tester eingesetzt und die Reinigungswirkung an-hand einer Testprobe bewiesen, so sind auch diese Erkennt-nisse zu dokumentieren.Die Abschlussinspektion mit dem Betreiber sollte ebenfalls schriftlich fixiert und als Beweismittel abgelegt werden.

Abb. 14: Behälterdeckel vor und nach Derouging

Empfehlungen / Erfahrungen• Bei einer Neuanlage ist eine detaiilierte Spezifikation, eine

fachgerechte und gut überwachte Installation sowie vorgän-gige Kontrollen der Komponenten bereits beim Hersteller wichtig.

• Die Verschleppung von Verunreinigungen durch unsachge-mässes Spülen bei der Inbetriebnahme ist unbedingt zu ver-meiden.

• Eine Initialreinigung/Passiverung der Installation ist mög-lichst frühzeitig durchzuführen.

• Periodische Inspektionen der Systeme zur Erlangung einer• guten Kenntnis des Zustands der Anlage ist zwingend erfor-

derlich.• Eine periodische Reinigung/Behandlung ist vorzusehen,

damit wird ein Fortschreiten des Rougings verhindert und eine Neubildung verzögert.

Abb. 15: Innenansicht eines Reindampferzeugers

• Zur Vermeidung von Rouging ist die Temperaturbelastung möglichst gering zu halten

• Bei fehlender Reingung/Behandlung sind mit zunehmender Betriebszeit Partikelprobleme nicht auszuschliessen und es ist ein starker Anstieg des Derouging-Aufwandes zu erwarten.

16: Wischtest

RésuméRouging – une forme de corrosion qui se présente dans les installations de production et de distribution d’eau très pure et de vapeur – est un phénomène qui doit encore faire l’objet d’une recherche approfondie pour en découvrir les mécanismes. Il s’agit de couches de croissance, le plus souvent rougeâtres, qui selon leurs constitution et morphologie sont susceptibles, à un stade avancé, de libérer des particules. Les causes possibles d’apparition de ce phénomène sont mises en discussion sur la base de l’expérience pratique d’une firme spécialisée dans le nettoyage technico/chimique des surfaces. L’article présente les matériaux utilisés et les éléments d’influence possibles pouvant être à l’origine du rouging. A l’aide d’exemples tirés de la pratique on présente les diverses formes d’apparition en proposant des solutions pour le traitement d’installations nouvelles et anciennes. Pour terminer, quelques recommandations sont données pour arriver à maîtriser suffisamment le phénomène du rouging.

ZusammenfassungRouging – eine Korrosionsart, welche in Installationen zur Erzeugung und Verteilung von Reinstwasser und -dampf entsteht und deren genauer Aufklärung der Mechanismen es noch weiterer Erforschung bedarf. Es handelt sich um aufwachsende mehrheitlich rötliche Beläge, welche je nach Beschaffenheit und Morphologie im fortgeschrittenen Sta-dium die Gefahr einer Ablösung von Partikeln in sich bergen können. Anhand von Praxiserfahrungen einer Spezialfirma zur chemisch/technischen Reinigung von Oberflächen wer-den mögliche Entstehungsursachen diskutiert. Verwendete Werkstoffe und die möglichen Einflussgrössen für eine et-waige Rouge-Bildung werden dabei vorgestellt. Mit Bei-spielen aus der Praxis sind verschiedene Erscheinungs-formen gezeigt und Vorschläge zur Behandlung von Neu- und Altanlagen gemacht. Schliesslich werden Empfehlungen abgegeben, um die Thematik der Rouge-Bildung ausrei-chend sicher in den Griff zu bekommen.

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Fachbeitrag

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Gastechnologien mit Zukunft

Projekt1 21.11.2006 9:21 Uhr Seite 1

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FachbeitragWärmebehandlung

Die Temperaturmessung und deren Qualität, d. h. deren Ge-nauigkeit sind von wesentlichem Einfluss auf die Güte einer Wärmebehandlung und damit einer Schweissverbindung. Die Wärmebehandlung umfasst dabei sowohl die Vorwärmung zum Heften und Schweissen, wie auch das Halten der Tem-peratur im Bauteil während des Schweissens und die Wär-menachbehandlung der fertig gestellten Schweissverbindung. Es heisst, dass die Qualität diejenige Beschaffenheit ist, die ein Produkt oder eine Tätigkeit benötigt, um die vorgegebenen Anforderungen zu erfüllen. Insbesondere die modernen 9%igen martensitischen Chromstähle für den Einsatz in Kraft-werken der neuen Generation zur Optimierung des Wirkungs-grades bedürfen einer sehr genauen Wärmeführung vor, wäh-rend und nach dem Schweissen, um die optimierten Zeitstand-eigenschaften dieser Legierungen im späteren Betrieb dann auch wirklich ausspielen und erfüllen zu können. Die ver schie-denen Wärmebehandlungsarten stellen unterschiedliche Anforderungen an die Genauigkeit der Temperaturmessung. Daraus ist zu folgern, dass die Temperaturmessung bzw. die Temperaturmessmethode auf die Wärmebehandlungsart ab-gestimmt werden muss. Die Genauigkeit der Messkette und der dabei eingesetzten Gerätschaften hat dabei einen mass-geblichen Einfluss auf die registrierte Objekttemperatur und die Steuerung zur Einbringung der Wärme in die einer Wärme-behandlung zu unterziehenden Schweissverbindungen.

J. W. Mussmann, D-40667 Meerbusch www.mussmann.org

Die Bedeutung der Wärmebehandlung von Werkstoffen vor, während und nach dem Schweissen ist allen bewusst, denn sonst wären zu dieser Thematik in verschiedenen Normen nicht so detaillierte Vorgaben und Empfehlungen niederge-schrieben worden. Das Thema wurde an vielen Fachtagungen diskutiert. Insbesondere auch in der jüngeren Vergangenheit bei der Vorstellung neuer Werkstoffe für den Kraftwerks- und Anlagenbau, die in engen Temperatur-Toleranzbereichen wär-mezubehandeln sind. Hersteller und Anwender wurden bezüg-lich der Genauigkeit der Temperaturführung während des Schweissens und der Wärmebehandlung nach dem Schweiss en sensibilisiert. Zu kurz gekommen ist aber in allen Betrach-tungen die wichtigste Einflussgrösse bei der Durchführung von Wärmebehandlungen: Die Temperaturmessung.Hersteller von Werkstoffen und Schweisszusätzen, Überwa-chungsgesellschaften und Anwender diskutieren über zuläs -s ige und einzuhaltende Temperaturtoleranzen bei der Wärme-behandlung nach dem Schweissen. Es wird in Ausschüssen erbittert um ein paar Kelvin «+» oder «-» gerungen. Aber kaum jemand – und das ist leider eine Berufserfahrung, welche der Autor gemacht hat – interessiert sich dafür, wie und mit wel-cher Genauigkeit die Wärmebehandlungstemperaturen ge-messen und geregelt werden. Für den Behälter- und Rohrlei-

Wärmebehandlung von SchweissverbindungenProblematik der Temperaturmessung bei engen Glühtoleranzen

tungsbau werden im Nachfolgenden diese bestehenden An-forderungen an die Temperaturmessung näher betrachtet und fehlende Aspekte mit Vorschlägen beschrieben.

Anforderungen aus RegelwerkenBei der Herstellung von Druckgeräten ist derzeit die europä-ische Richtlinie über Druckgeräte 97/23/EG [1] massgeblich. Im Anhang I «Grundlegende Sicherheitstechnische Anforde-rungen» wird im Kapitel 3 Abschnitt 3.1.4 «Wärmebehand-lung» lediglich darauf hingewiesen, dass ein notwendiges Wärmebehandlungsverfahren «angemessen» sein muss. Eine Anforderung an den Nachweis einer Qualifizierung des Ferti-gungsschrittes «Wärmebehandlung» und des daran beteilig-ten Personals gibt es nicht.Zur praktischen Umsetzung dieser Richtlinie wurden unter dem Mandat der europäischen Kommission EN-Normen er-schaffen. In Deutschland wird alternativ zu diesen EN-Normen auch das AD 2000 – Regelwerk für die Herstellung und damit auch für die Wärmebehandlung herangezogen.

AD 2000 – RegelwerkDie Reihe «Herstellung und Prüfung» HP 7/1, 7/2 und 7/3 [2] beschreibt allgemeine Grundsätze und notwendige Wärmebe-handlungen nach dem Umformen und nach dem Schweissen für ferritische und austenitische Stähle; AD 2000 HP 2/1 Ab-schnitt 3.6 legt fest, dass die erforderliche Schweissverfah-rensprüfung einen vergleichbaren Wärmebehandlungszustand wie bei der Prüfung am fertigen Bauteil aufweisen muss.AD 2000 HP 7/1 [2] fordert, dass der Hersteller über geeignete Einrichtungen zur Wärmebehandlung entweder selbst verfü-gen muss oder auch auf werksfremde zurückgreifen darf, wel-che diese Voraussetzungen erfüllen. Insofern ist es verständ-lich, dass Glühfirmen auch über AD-Zulassungen der Reihe HP 7/1 verfügen können und auch müssen. Die zum Einsatz kom-menden Wärmebehandlungseinrichtungen müssen eine aus-reichende Genauigkeit und eine Gleichmässigkeit der Tempe-

Abb. 1: Moderner Glühofen

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Wärmebehandlung

raturführung am Werkstück ermöglichen. Dies gilt insbeson-dere bei Werkstoffen mit engen Temperaturspannen für den Wärmebehandlungsprozess. Es soll sachkundiges Personal für die Durchführung der Wärmebehandlung und für die Tem-peraturmessung eingesetzt werden.Für ortsfeste Wärmebehandlungseinrichtungen, also statio-näre Glühöfen, werden selbstschreibende Instrumente zur Re-gistrierung des Temperaturverlaufes gefordert. Bei ortsbe-weglichen Wärmebehandlungseinrichtungen, bei denen keine selbstschreibende Instrumente verwendet werden, sind aller-dings die Messergebnisse «festzuhalten». Alle Temperatur-messeinrichtungen sind in «angemessenen» Zeitabständen zu überprüfen.Für die Festlegung von Wärmebehandlungstemperatur und - dauer wird in AD 2000 HP 7/1 der Querverweis auf Werk-stoffspezifikationen gegeben. Im AD 2000 – Regelwerk wird des weiteren auch nur darauf hingewiesen, in Abhängigkeit vom Werkstoff, der Wanddicke und den Bauteilabmessungen die Anwärm- und Abkühlgeschwindigkeit zu wählen.AD 2000 HP 7/2 für ferritische Stähle und HP 7/3 für austeni-tische Stähle beschreiben in Bezug auf Schweissverbindungen in den jeweiligen Tafeln die Bedingungen für den Verzicht auf eine Wärmebehandlung. Konkrete Temperaturen, Temperatur-spannen, Haltedauer, Angaben über Aufheiz- und Abkühlgra-dienten werden dort nicht angegeben. Hierzu wird in der Pra-xis dann die Verbändevereinbarung 2003/3 [3] und FDBR-Norm 18 [4] herangezogen. Aber auch in diesen Regelwerken werden keinerlei Hinweise auf die Genauigkeit der Tempera-turmessung gegeben.Betrachtet man das AD 2000 – Regelwerk, so gibt es keiner-lei konkrete Vorgaben hinsichtlich der Anforderungen an die Genauigkeit für die Temperaturmessung. Es bleibt dem Her-steller überlassen, sich im Vorfeld Gedanken über die geeig-neten Wärmebehandlungs- und Messeinrichtungen (Wider-standsglühung, induktive Erwärmung oder Ofenglühung; Ther-moelemente, Klassengenauigkeit des Temperaturschreibers) zu machen.

Abb. 2: Partielle Glühbehandlung

DIN EN 13480 für RohrleitungenDie DIN EN 13480 Teil 4 «Metallische industrielle Rohrlei-tungen – Fertigung und Verlegung» [5] beschreibt unter ande-rem auch die Wärmebehandlung von Schweissverbindungen. Es gibt hier detaillierte Hinweise für die Wärmebehandlung von artgleichen Verbindungen und für Mischverbindungen hin-sichtlich der Temperaturspannen für die Glühtemperatur und Vorgaben für die Haltedauer. Anforderungen an die Genauig-keit bei der Temperaturmessung werden nicht beschrieben.

DIN EN 12952 für Wasserrohrkessel und Anlagenkom-ponentenDieses Regelwerk gilt für Trommeln, Sammler und ähnliche druckhaltende Teile aus Rohren, Schmiedestücken, Blechen oder Gussstücken. Der Abschnitt 10.4 «Wärmebehandlung nach dem Schweissen» der DIN EN 12952 Teil 5 «Verarbei-tung und Bauausführung für druckhaltende Kesselteile» [6] be-schreibt die Temperaturbereiche, Haltezeiten und weitere Randbedingungen sowohl für die Ofen- wie auch örtliche Wär-mebehandlung von Schweissverbindungen. Die DIN EN 12952 fordert aber den Hersteller auf, dafür zu sorgen, dass alle Ther-moelemente und Temperaturaufzeichnungsgeräte für den An-wendungsfall der Wärmebehandlung hinreichend genau sind oder dass diese stattdessen in einem Kalibrierungs programm enthalten sind. Hinweise auf Klassengenauigkeiten in Abhängig-keit von der Glühtemperatur fehlen jedoch auch hier.

DIN EN 12953 für GrosswasserraumkesselFür die Wärmebehandlung von Grosswasserraumkessel gilt die DIN EN 12954 Teil 4 «Verarbeitung und Bauausführung für drucktragende Kesselteile» [7]. Hinweise oder Vorgaben auf Genauigkeitsklassen, Kalibrierungen der Temperaturmess- und Aufzeichnungsgeräte gibt es nicht in diesem Regelwerk.

DIN EN 13445 für Unbefeuerte DruckbehälterDie Wärmebehandlung nach dem Schweissen an unbefeuer-ten Druckbehältern ist im Teil 4 «Herstellung» Abschnitt 10 der DIN EN 13445 [8] geregelt. Die Wärmenachbehandlung ist nach einem schriftlich festgelegten Verfahren durchzufüh-ren, in dem alle relevanten Daten für die Wärmeführung fest-geschrieben sind. Die Wärmebehandlungseinrichtung muss für die Werkstoffe geeignet sein und die Temperaturkontrolle am Glühteil hinreichend genau und gleichmässig ermöglichen. Auch hier sind keine Querverweise auf bestehende Normen oder gar Anforderungen an Genauigkeitsklassen der Regis-triereinrichtungen gegeben. Arten der WärmebehandlungEs sind im wesentlichen vier Arten der Wärmebehandlung von Bedeutung:• Vorwärmen• Wasserstoffarmglühen (Dehydrieren)• Spannungsarmglühen• Anlassen.

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Wärmebehandlung

Das Vorwärmen ist notwendig, wenn es die chemische Zu-sammensetzung des Stahles erfordert, d. h. um beispiels -weise unzulässige Aufhärtungen zu vermeiden und wenn es die Form oder Abmessung des Werkstückes erfordert, d. h. um auftretenden Schweissspannungen entgegenzuwirken. Die Vorwärmtemperatur richtet sich nach dem Werkstoff und ist in der Regel in einem Toleranzbereich von ± 25 K einzuhal ten. Das Wasserstoffarmglühen (auch als Soaking bezeichnet) wird bei Werkstoffen angewendet, die gegen Wasserstoffrisse empfindlich sind. Es wird unmittelbar nach dem Schweissen bei etwa 300 °C durchgeführt; diese Temperatur ist üblicher-weise in einem Toleranzbereich von ± 20 K einzuhalten. Das Dehydrieren dient dem beschleunigten Effundieren von Was-serstoff, welches beim Schweissen mit umhüllten Stabe-lektroden oder beim Unterpulverschweissen eingebracht wurde.Das Spannungsarmglühen wird angewendet, um die beim Schweissen entstandenen Spannungen abzubauen; es wird z. B. bei den un- und niedriglegierten Stählen in einem Tempe-raturbereich von 550 bis 650 °C durchgeführt. Glühtemperatur und Glühtoleranz richten sich nach dem Werkstoff und nach der Geometrie des Werkstückes.Das Anlassen wird nach dem Schweissen durchgeführt, um den im Schweissgut und in der Wärmeeinflusszone entstan-denen harten Martensit in ein Gefüge mit höheren Zähigkeiten umzuwandeln. Im Hinblick auf die Optimierung der Zeitstands-eigenschaften gerade der modernen Stähle für den Kraft-werksbau sind die Temperaturspannen für die Wärmenachbe-handlung für Stähle wie X10CrMoVNb9-1 (P91) und X11Cr-MoWVNb9-1-1 (E911) stark eingeengt. Deshalb ist die Temperaturtoleranz häufig mit +10 K / -0 K angegeben. Dieses kleine Temperaturfenster soll aus Sicht der Schweisszusatz-hersteller sicherstellen, dass die in aufwändigen Versuchen bei unterschiedlichen Temperaturen gefundenen Zeitstand-werte auch optimal ausgenutzt werden können, d. h. die Wanddicken in vertretbaren und herstellbaren Dimensionen bleiben und die Lasten der Rohrleitungen herabgesetzt wer-den können. Gleichzeitig wird hier aber auch unterstellt, dass die eingestellte Temperatur für die Anlassglühung sowohl an der Bauteilaussenoberfläche wie auch im Bereich der Wurzel-lage erreicht wird. Nur dann sind auch diese Zeitstandswerte in der Schweissung zu gewährleisten.

Wärmebehandlungs - Parameter Werkstoff Glühtemperatur

[°C] Regeltemperatur

[°C] 16Mo3 530 – 620 580 ± 20 K 13CrMo4-5 600 – 700 680 ± 15 K 10CrMo9-10 650 – 750 720 ± 15 K 14MoV6-3 690 – 730 700 ± 10 K 15NiCuMoNb5-6-4 530 – 620 570 ± 15 K X20CrMoV11-1 720 – 780 760 ± 10 K X10CrMoVNb9-1 740 – 770 760 ± 10 K X11CrMoWVNb9-1-1 740 – 770 760 ± 10 K

Tab. 1: Wärmebehandlungsparameter

WärmverfahrenIn Abhängigkeit von der vorzunehmenden Art der Wärmebe-handlung sind die einzusetzenden Wärmverfahren auszuwäh-len; gebräuchlich sind:• Flammwärmen• Heissluftglühen• Heizelementwärmen• Induktives Wärmen.Beim Flammwärmen wird die Wärme durch Brenngas-Luft- oder Brenngas-Sauerstoff-Flammen auf das Werkstück über-tragen. Dieses Verfahren wird eingesetzt zum Vorwärmen beim Schweissen von unlegierten Stählen wie P235GH bis hin zur Stahlqualität 10CrMo9-10 auf der Baustelle. Grenzen für den Einsatz des Flammwärmens mit Hilfe sogenannter Ring-schwenkbrenner sind durch die Wanddicke bzw. den Rohraus-sendurchmesser gegeben. Zum Heften bzw. Schweissen ist das Bauteil über den gesamten Querschnitt auf Vorwärmtem-peratur zu bringen. Die Grenze für das Flammwärmen liegt bei ca. 25 mm Wanddicke, auf der Baustelle liegt die Grenze bei Nennweite 150 mit 15 mm Wanddicke.Zur eigentlichen Wärmenachbehandlung von Schweissverbin-dungen ist das Flammwärmen mit dem Ringschwenkbrenner bedingt geeignet. Der Einsatz von Ringschwenkbrenner für das Spannungsarmglühen ist aus Erfahrung heraus begrenzt auf eine Wanddicke von 15 mm und einem Rohraussendurch-messer von 168,3 mm. Für Anlassglühungen und Abmes-sungen darüber hinaus kommen die nachfolgend beschrie-benen Verfahren zum Einsatz.Das Heissluftglühen oder auch Ganzkörperglühen geschieht in Wärmebehandlungsöfen als Haubenofen oder konventionell auf dem Herdwagen. Brenngas-Luft-Flammen heizen einen geschlossenen Raum auf, in dem die zu glühenden Bauteile in ihrer Gänze dann auf die festgelegte Temperatur erwärmt wer-den und die spezielle Art der Wärmebehandlung erfahren. Das Verfahren der Ganzkörperglühung wird in der Regel in der Vor-fertigung also der Werkstatt eingesetzt.Das Heizelementwärmen oder Widerstandsglühen ist ein ört-liches Erwärmen des Bauteiles, in diesem Fall der Schweiss-naht. Das Verfahren beruht darauf, dass ein stromdurchflos-sener elektrischer Widerstand Wärmeenergie erzeugt und diese durch Wärmestrahlung und -leitung an das zu erwär-mende Werkstück abgibt. Diese Glühelemente gibt es in viel-fältigster Geometrie. Zur Vorwärmung oder Glühung werden je nach Rohrabmessung zum Teil mehrere Glühelemente am Rohr positioniert. Jedes Glühelement ist dabei mit einem zu-gehörigen Thermoelement am Glühobjekt und dem separaten Mess- und Regelkreis an der Glühmaschine verbunden. Bei Verwendung mehrerer Glühelemente kann je Glühelement ein Thermoelement zur Temperatursteuerung dieses einzelnen Glühelements an der Aussenoberfläche des Schweissnahtbe-reiches befestigt werden.Das induktive Wärmen beruht auf dem Verfahrensprinzip des Transformators. Der in der Primärwicklung eines Transforma-

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Wärmebehandlung

tors fliessende Wechselstrom erzeugt über ein wechselndes Magnetfeld eine Spannung in der Sekundärwicklung. Bei der induktiven Glühung von Schweissnähten nutzt man dieses Prinzip in der folgenden Weise: Um die Rohrschweissnaht herum wird ein sogenanntes Glühkabel gewickelt, welches die Primärwicklung eines Transformators darstellt. Das Rohr sel-ber bildet dabei die kurzgeschlossene Sekundärwicklung des Transformators. Die somit im Werkstück induzierte Spannung hat in der Rohraussenoberfläche einen Strom zur Folge, der zur Erwärmung führt. Durch ihre Anzahl der Wicklungen und der Abstände zueinander werden ganz entscheidend die zu erzielende Glühtemperatur und die Verteilung der Temperatur bestimmt.

TemperaturmessverfahrenDie Temperaturmessverfahren und deren Messgenauigkeit werden bestimmt durch die Wärmebehandlungsart und durch das Wärmverfahren. Beim Flammwärmen erfolgt die Tempe-raturmessung mit Messfarbstiften oder mit dem Pyrometer; beim induktiven Wärmen, Heizelementwärmen und Heissluft-glühen erfolgt die Temperaturmessung mit Thermoele menten.

Arten der Wärmebehandlung• Vorwärmen• Wasserstoffarmglühen• Spannungsarmglühen• Anlassglühen

Wärmeverfahren• Flammwärmen• Heissluftglühen• Induktives Wärmen• Heizelementwärmen

Temperaturmessverfahren• Messung mittels Farbumschlag• Strahlungstemperaturmessung• Elektrische Temperaturmessung

Qualität der

Wärmebehandlung

Abb. 3: Das Wärmebehandlungsdreieck

Es sind drei Messmethoden von Bedeutung:• Temperaturmessung mittels Farbumschlagverfahren • Strahlungstemperaturmessung• elektrische Temperaturmessung.Das erste Verfahren Temperaturmessung mittels Farb-umschlag beruht auf dem physikalischen Prinzip der Thermo-chromie, d. h. der Eigenschaft von Stoffen, unter dem Einfluss von Temperaturänderungen Farbveränderungen zu erfahren. Beispielsweise wird der bei gewöhnlicher Temperatur rote Rubin beim Erhitzen grün und erlangt beim Abkühlen die rote Färbung wieder.Temperaturmessstifte enthalten Farbpigmente, die bei Errei-chen einer bestimmten Temperatur einen Farbumschlag anzei-gen. Sie werden zur einfachen und sofortigen Temperaturmes-sung an bereits erwärmten Werkstücken angewandt. Die Um-

schlagfarbe des Messstiftabstriches ist aus der Banderole des Messstiftes ersichtlich, ebenso wie die Umschlagtemperatur. Es gibt Messstifte für den Temperaturbereich von 65 – 670 °C. In der Praxis werden sie jedoch meist nur bei der Vorwärmung zum Schweissen angewandt. Der Schweisser kann durch einen einfachen Abstrich die Ist-Temperatur kontrollie ren.Die Messgenauigkeit beträgt nach Herstellerangaben ± 5 K. Diese Genauigkeit gilt jedoch nur für eine spezielle Wärmeein-wirkzeit von ca. 1 – 2 Sekunden. Tritt der Farbumschlag früher ein, so war die Temperatur zu diesem Zeitpunkt höher als die angegebene Messtemperatur; tritt der Farbumschlag jedoch später auf, so war die Temperatur tiefer.Eine andere Art von Messstiften ist in der Anwendung gleich, jedoch vom Verfahren etwas unterschiedlich: Es wird eine ke-ramische Legierung verwendet, die bei einer definierten Tem-peratur schmilzt. Mit einem Stift wird eine Markierung auf die Werkstückoberfläche gebracht; dieser Messstiftabstrich er-scheint zunächst stumpf und kreidig. Sobald die gewünschte Temperatur erreicht ist, schmilzt die Markierung zu einer glän-zend, transparent erscheinenden Flüssigkeit, eine eventuelle Farbänderung des Abstriches ist für die Temperaturmessung unbedeutend. Dieses glänzende Aussehen wird auch beim Er-kalten erhalten. Es gibt etwa 100 verschiedene Messstifte für den Temperaturbereich von 38 bis 1371 °C (100 bis 2.500 °F).Vor Aufbringen der Messstift-Abstriche müssen auf den Ober-flächen Verunreinigungen, wie Öl, Fett, Schmutz oder loser Rost, entfernt werden. Die Lagerungsdauer von Messstiften ist praktisch unbegrenzt, jedoch sollten Stifte mit niedrigem Um-schlagpunkt kühl und gut verschlossen aufbewahrt wer den.Die Verfahren mittels Farbumschlag werden in der Regel nur beim Vorwärmen zum Schweissen angewendet. Der Einsatz bei höheren Temperaturen ist wegen Handhabungsschwierig-keiten unzweckmässig.Das zweite Verfahren, die Strahlungstemperaturmessung be-ruht auf dem physikalischen Prinzip der Wärmestrahlung fester Körper, deren Intensität sich entsprechend den Temperaturän-derungen verändert. Diese Wärmestrahlung wird mit berüh-rungslosen Temperaturmessgeräten, sogenannten Pyrome-tern, gemessen. Es gibt verschiedene Arten von Pyrometern: Gesamtstrahlungspyrometer, Spektralpyrometer, Strahldichte-pyrometer u. a.Für die Strahlungstemperaturmessung gibt es beispielsweise mikroprozessorgesteuerte Infrarot-Thermometer, welche die Infrarot-Wellenbereiche von 0,7 bis 18 µm ausnutzen. Infrarot-Thermometer haben einen Sensor, der die von einem Objekt abgestrahlte Energie erfasst und diese auf einen oder mehrere Infrarot-Detektoren lenkt. Dort wird die Energie in elektrische Signale umgewandelt, die dann auf Grundlage der Kalibrierung des Sensors und des am Thermometer eingestellten Emissi-onsgrades in Temperaturwerte umgerechnet werden.Die gemessene Temperatur wird auf einem Display angezeigt oder als analoges Signal ausgegeben. Infrarot-Thermometer haben in der Regel eine Laser-Lichtanpeilung zur genauen Fi-

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Wärmebehandlung

xierung der Messstelle, entspiegelte Linsenoptik und Funkti-onen zur Ausprogrammierung der Reflexion von Störstrah-lungen. Bei einer üblichen Messentfernung von ca. 800 mm hat das Infrarot-Thermometer einen Messfleck von 8 mm Ø. Die Messzeit ist sehr kurz: < 1 ms. Die Messwerte werden digital aussen und im Speicher angezeigt. Durch die staub-dichte und widerstandsfähige Unterbringung der Messeinrich-tungen in einem geschlossenen Gehäuse ist das Gerät gut für den Baustelleneinsatz geeignet. Infrarot-Thermometer arbei-ten mit einer Messgenauigkeit ca. ± 1 – 2% vom Messwert.Das dritte Verfahren, die elektrische Temperaturmessung, ist bei der Wärmebehandlung in der Schweisstechnik das wich-tigste Messverfahren. Es beruht auf dem physikalischen Prin-zip des thermoelektrischen Effektes.Werden zwei Metalle miteinander verbunden, so entsteht durch die unterschiedliche Bindungsenergie der Elektronen an die Metallatome eine Thermospannung. Sie ist zum einen von den Metallen selbst, zum anderen von der Temperatur abhän-gig. Damit diese Thermospannung einen Stromfluss bewirken kann, müssen die beiden Metalle jedoch notwendigerweise am anderen Ende ebenfalls miteinander verbunden werden, so dass ein geschlossener Stromkreis entsteht. Daher bildet sich auch an der zweiten Verbindungsstelle eine Thermospan-nung.

ϑ1

ϑ2

Thermoelement Thermoleitung Mess-gerät

NiCr

Ni

ϑϑ

= Messstellentemperatur= Klemmstellentemperatur2

1

(grün, nicht magnetisch)

(weiss, magnetisch)

Abb. 4: Thermoelement (NiCr-Ni) mit Thermoleitung und Mess-gerät

Für die Ausnutzung der Thermospannung zur Temperaturmes-sung haben sich vor allem die folgenden drei Thermopaare bewährt:• Eisen – Konstantan (Fe -Konst)• Nickelchrom – Nickel (NiCr -Ni)• Platinrhodium – Platin (PtRh -Pt) Bei der Wärmebehandlung von Schweissnähten mit einem Temperaturbereich von 550 – 1000 (1200) °C werden fast aus-nahmslos NiCr-Ni- Thermoelemente verwendet. Deren Kenn-linie, d. h. die Abhängigkeit der Thermospannung von der Tem-peratur, ist nahezu eine proportional ansteigende Gerade. NiCr-Ni-Thermoelemente haben gegenüber anderen Thermo-

paaren darüber hinaus eine wesentlich höhere Langzeitstabili-tät, d. h. sie sind auch wirtschaftlich optimal einzusetzen.In DIN EN 60584-2 «Thermopaare: Grenzabweichungen der Thermospannungen» sind die Grenzabweichungen für Ther-mopaare mit den Klassen 1 bis 3 festgelegt. Für den Tempe-raturbereich bei der Wärmebehandlung von Schweissnähten wird der Typ K, Klasse 1 (-40 bis +1.000 °C) mit einer Grenz-abweichung von ± 1,5 K bis 375 °C und darüber hinaus 0,004 × t (t = gemessene Temperatur) eingesetzt. Die Thermodrähte haben üblicherweise einen Durchmesser von 0,5 – 1 mm; die Kennzeichnung der Thermodrähte ist gleichfalls in DIN EN 60584-2 festgelegt: grün für den Plus- und weiss für den Mi-nuspol.

Einzelne MessungenauigkeitenIm Hinblick auf die neuen Kraftwerkstähle, den Anforderungen nach optimierten Zeitstandeigenschaften und der daraus re-sultierenden Art der Wärmenachbehandlung und der Wahl des Wärmverfahrens verbleibt als Temperaturmessverfahren hier-für lediglich die elektrische Temperaturmessung. Anhand die-ser werden im folgenden die Einflüsse auf Ungenauigkeiten bei der Temperaturmessung aufgezeigt.Die Thermodrähte sollen mit dem Werkstück eine möglichst innige leitende Verbindung haben. Dies wird dadurch erreicht, indem sie unmittelbar auf das Werkstück geheftet werden. Am besten bewährt hat sich das Verfahren, bei dem die Ther-modrähte mit einem Kondensator-Entladeschweissgerät auf dem Werkstück angepunktet werden.Die Bereiche, auf denen die Thermodrähte befestigt werden sollen, müssen zunächst von Schlacke, Zunder oder Rost ge-reinigt werden und fettfrei und metallisch sauber sein. Dann wird der Erdungsmagnet auf dem Werkstück angebracht. Die Isolierung der Drahtenden wird soweit zurückgeschoben, dass die Zange den metallischen Bereich fassen kann. Sodann wird das Drahtende auf das Bauteil leicht angesetzt und der Entla-devorgang des Schweissgerätes ausgelöst. Der zweite Ther-modraht wird in gleicher Weise mit einem Abstand von 4 bis 6 mm befestigt. Dieser Abstand ist unbedingt einzuhalten, weil es sonst zu Messungenauigkeiten bzw. Fehlmessungen kommen kann.Wichtig ist, dass die Drähte nicht im blanken Bereich mitein-ander verdrillt werden, weil dann wiederum Sekundär-Thermo-spannungen entstehen würden, die zu Fehlmessungen füh-ren. Die Thermodrähte sind ca. 100 mm in gleicher Isotherme (Bereich gleicher Temperatur), d. h. auf dem Werkstück zu ver-legen und erst danach weit genug aus der Wärmedämmung herauszuführen, ehe diese an die Verbindungsleitung zum Temperaturdrucker bzw. -regler angeschlossen werden.Die Verbindung zu den Temperaturaufzeichnungsgeräten und Temperaturreglern wird dann mit Verlängerungsleitungen, so-genannten Thermoleitungen ausgeführt. Diese sollten aus dem gleichen Material wie die Thermodrähte (NiCr-Ni) beste-hen und die gleichen elektrischen Eigenschaften haben, um

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Wärmebehandlung

Messungenauigkeiten von vornherein auszuschliessen. Aus-serdem ist darauf zu achten, dass die Verbindungsstellen vom Thermoelement zur Thermoleitung und von der Thermoleitung zum Temperaturdrucker oder Temperaturregler die gleichen Umgebungstemperaturen haben, um die Bildung sekundärer Thermospannungen zu vermeiden.Für die Anwendung der elektrischen Temperaturmessung ist es unbedingt notwendig, die Zusammenhänge eines ge-schlossenen Stromkreises zu kennen. Die erste Thermospan-nung entspricht der Messstellentemperatur ( 1) z. B. 300 °C und die zweite der Umgebungstemperatur des Messgerätes ( 2) z B. 20 °C. Die gemessene Thermospannung ist nun eine Differenzmessung zwischen diesen beiden Werten: 300 °C – 20 °C und entspricht 280 °C. Die sogenannte «Klemmen-temperatur» der Thermoleitung einerseits am Thermoelement und andererseits am Messgerät müssen also gleich sein. Die Thermoleitungen sollen ferner nicht gemeinsam mit Stromka-beln verlegt werden, um Induktivitäten aus anderen Stromka-beln zu vermeiden.Zur Temperaturaufzeichnung werden heute elektronisch auf-gebaute Temperaturschreiber bzw. Temperaturdrucker mit analoger und digitaler Messwertanzeige und Messwertauf-zeichnung eingesetzt. Bei der analogen Messwertdarstellung werden die Temperatur-Zeit-Abläufe als Kurven aufgezeichnet, wobei jedem Messkreis eine andere Farbe zugeordnet wird. Mit der digitalen Messwertdarstellung können die Tempera-turen abgelesen werden. Darüber hinaus werden in vorgege-benen Zeitabständen die gemessenen Temperaturen an der jeweiligen Kurve in Zahlenform ausgedruckt. Nach einem Wär-mebehandlungsvorgang hat man mit dem sogenannten «Glüh-Diagramm» einen lückenlosen Nachweis für die eigene Quali-tätssicherung bzw. für den Kunden oder die Benannte Stelle.Die Messgenauigkeit üblicher Temperaturdrucker beträgt 0,5 % vom Skalenendwert, bei 900 °C sind das ± 4,5 K. Hinzu kommt die Toleranz der im Temperaturdrucker eingebauten Umgebungstemperatur-Kompensation, die mit ± 0,5 K ange-setzt werden muss.Wie vorher bei dem Messkreis aus Thermoelement, Aus-gleichsleitung und Messgerät erläutert, ist die Temperatur-messung mit Thermoelementen eine Temperaturdifferenz-messung, und zwar des Temperaturunterschiedes zwischen Messstelle und Umgebungstemperatur. Nun sind im allgemei-nen die Temperaturaufzeichnungs- und Regelgeräte auf eine Raumtemperatur von + 20 °C ausgelegt. Da jedoch häufig hö-here oder auch niedrigere Umgebungstemperaturen anste-hen, muss wegen der Genauigkeit bei der Wärmebehandlung von Schweissnähten auf diesen Umstand unbedingt geachtet werden. Es können allein durch den Unterschied zwischen Umgebungstemperatur und Auslegungstemperatur des Tem-peratur-Aufzeichnungsgerätes Messfehler von ± 10 K und mehr auftreten. Deshalb sollten die Aufzeichnungs- und Regel-geräte von Haus aus so kompensiert sein, dass sie den Umge-bungstemperaturwert bei der Messung berücksichti gen.

GesamtmessungenauigkeitDarüber hinaus sind aber noch weitere zulässige Messun-genauigkeiten zu berücksichtigen. Diese sollen an einem Bei-spiel deutlich gemacht werden. Die übliche Temperatur-Messstrecke besteht aus:ThermopaarNiCr-Ni Typ K, Klasse 1 nach DIN EN 60584-2, beispielsweise eingesetzt bei einer Glühtemperatur 750 °C: 750 °C × 0,004 = ± 3 KThermoleitungNiCr-Ni Typ KX, Klasse 1 nach DIN IEC 584-2, eingesetzt bei einer Temperatur < 375 °C: ± 1,5 KTemperaturaufzeichnungsgerätmit einer analogen Anzeigegenauigkeit von 0,5 % vom Skale-nendwert: ± 4,5 KInterne Umgebungstemperaturkompensation: ± 0,5 Kund haben unterschiedliche zulässige Toleranzen.Aus den Messungenauigkeiten der einzelnen Komponenten – wobei andere Einflussgrössen wie Übergangswiderstände der Verbindungsstellen unberücksichtigt sind – kann die Messun-genauigkeit der gesamten Messstrecke berechnet werden:

Mu = n12 + n2

2 + n32 + n4

2

Im vorliegenden Falle beträgt die Messungenauigkeit:

Mu = 32 + 1,52 + 4,52 + 0,52

= ± 5,63 K

An diesem Beispiel wird deutlich, dass es keinen Sinn macht, die Glühtemperatur einer Wärmebehandlung mit einer zu engen Temperaturtoleranz, beispielsweise von ± 10 K, vorzu-geben. Sind solche engen Temperaturtoleranzen unumgäng-lich, dann muss man aber auch dafür sorgen, dass dieses einen höheren Aufwand bei der Einschränkung der Toleranzen

ThermoleitungTyp KX Klasse 1

ThermopaarNi-CrNi

Typ K Klasse 1

TemperaturdruckerKlasse 0,5

Thermoelement

Abb. 5: Vollständiges Messsystem

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Wärmebehandlung

der Einzelkomponenten bedeutet: Es sind beispielsweise Thermodrähte mit geringerer Toleranz auszusuchen und Tem-peraturaufzeichnungsgeräte mit einer Klassengenauigkeit von 0,25% statt üblicherweise 0,5%. Das alles ist mit höheren Kos-ten verbunden, die der Auftraggeber auch honorieren muss.Als Temperaturregler für die Steuerung von Glühanlagen sind gleichfalls elektronische mikroprozessorgesteuerte Geräte ge-bräuchlich. Mit Temperaturreglern lassen sich zwei Tempera-tur-Zeit-Abläufe bezüglich unterschiedlicher Aufheizgeschwin-digkeiten (K/h), Glühtemperaturen (°C) und Glühdauern (min) und Abkühlgeschwindigkeiten (K/h) programmieren. Mit 7 Messungen je Sekunde kann die Regelautomatik sehr genau das vorgegebene Programm abfahren.

Kalibrierung der MessketteEine Kalibrierung kann sehr einfach mit einem Temperatur-mess- und Kontrollgerät durchgeführt werden. Mit einem Messgerät lassen sich sowohl andere Temperaturaufzeich-nungsgeräte als auch die Funktion von Thermoelementen prü-fen. Bei der Prüfung bzw. Kalibrierung eines Messgerätes wird von dem Kontrollgerät eine Millivoltspannung, die zu einer be-stimmten Temperatur gehört, auf das zu prüfende Messgerät gegeben. Das Messgerät – z. B. ein Temperaturdrucker – muss dann die gleiche Temperatur anzeigen.Insbesondere aber erscheint es wichtiger, die gesamte Mess-kette abzugleichen, um die gezeigten Messungenauigkeiten aller miteinander verbundenen Einzelkomponenten auf den Vorgabewert bezogen zu justieren. Diese Messkette besteht dann in der Regel aus dem Thermopaar, welches zum Zeit-punkt der Überprüfung noch nicht am Bauteil angepunktet ist, der Lüsterklemme als Verbindung von Thermopaar zur Ther-moleitung, der Thermoleitung selbst und dem Temperaturdru-cker. Nur in dieser Konfiguration ist es möglich geräteinterne Messungenauigkeiten durch die Justierung am Temperatur-drucker in Übereinklang mit der aufgegebenen Vergleichs-spannung, also der abzugleichenden Temperatur, zu bringen. Nach jeder Veränderung an dieser Messstrecke ist bezogen auf die Spanne der Glühtemperatur gegebenenfalls neu abzu-gleichen.In den «Richtlinien für Qualitätsanforderungen zur Wärmebe-handlung beim Schweissen und bei verwandten Verfahren» CR ISO 17662 [9] wird zwar der Verweis auf die notwendige Kalibrierung von Einstell- und Aufzeichnungsgeräten gegeben und es werden auch Empfehlungen für die Intervalle der Über-prüfung gegeben, der aber notwendige Hinweis auf die Über-prüfung der gesamten Messkette fehlt leider.Mit der gerade veröffentlichten DIN EN ISO 17662 «Schweiss en – Kalibrierung, Verifizierung und Validierung von Einrichtungen einschliesslich ergänzender Tätigkeiten, die beim Schweissen verwendet werden» [10] gibt es nun auch den «normierten» Hinweis auf die Erfordernis der Bestätigung, dass eine Tempe-raturmesskette regelmässig zu überprüfen ist, um die für den Gebrauch erforderliche Messgenauigkeit auch einzuhalten.

Résumé

Traitement thermique des assemblages soudésPour respecter l’intervalle de température admissible d’un procédé de chauffage et de la température de consigne qui lui est affectée il est important de déterminer individuelle-ment les procédés et les instruments de mesure de tem-pérature à utiliser. Après chaque nouvelle configuration, toute la chaine de mesure devrait être recalibrée à l’aide d’une source de tensions de références, pour autant que l’intervalle de température de recuit imposé le nécessite. L’étalonnage de toute la chaine de mesure n’est pas habi-tuel, car d’habitude seule l’imprimante en fait l’objet. Mais étant donné l’intervalle de température admissible étroit né-cessaire pour garantir les valeurs de résistance au fluage des aciers martensitiques à 9% de chrome, il est indis-pensable d’assurer le suivi de la chaine de mesure utilisée pour le recuit après soudage. Ceci est une condition primor-diale en vue de l’emploi judicieux de ces aciers évolués.

ZusammenfassungDas Wärmverfahren und die vorgegebene Regeltempera-tur, unter Beachtung der zulässigen Temperaturspanne, er-fordert eine individuelle Festlegung der zu wählenden Tem-peraturmessverfahren und der dabei einzusetzenden Gerät-schaften. Nach jeder neuen Konfiguration sollte die gesamte Messkette mit Hilfe von Vergleichsspannungsgebern neu abgeglichen werden, sofern dies aus der Temperaturspanne für die Glühung erforderlich ist. Das Abgleichen der gesam-ten Messkette ist bisher nicht üblich, abgeglichen wird zur Zeit nur der Temperaturdrucker. Gerade bei den 9%igen mar-tensitischen Chromstählen mit der engen Spanne der ermit-telten Temperatur für die zu nutzenden Zeitstandswerte ist die Überwachung der Temperaturmesskette zur Anlassglü-hung nach dem Schweissen eine Grundvoraussetzung für die Nutzung dieser weiterentwickelten Werkstoffe.

Literaturangaben können beim SVS angefordert werden.

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PEMeinziehen

Mechanisiertes,Manuelles

Nieten

PEM

TUBTARA

PEM

Alle Bauteile werden rostfrei ausgeführt Typ 1.4301. Die Bleche haben max. 2 mm Dicke, da ist Verzug angesagtNatürlich gibt es bei den An- und Einbauteilen neben Beschaffungsschwierigkeiten auch viele technische und schweisstechnische Probleme zu lösen. Hier steckt der Teufel im Detail, müssen doch 120 Positionen (ohne Niete und Schrauben) zu einem funktionierenden Ganzen zusammen gesetzt werden. Und das ist „nur“ die Stahlkonstruktion.

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...Produktion gem. Normenvorschriftund was so alles dazu gehört ...

...Produktion gem. Normenvorschrift...Produktion gem. Normenvorschriftund was so alles dazu gehund was so alles dazu gehöört ...rt ...

... nur ein paar Stichworte: • DIN 6700: Bauteil- und

Schweissnahtgüteklassen!• Beizgerecht konstruiert?• Klimageräte für alle

europäischen Gebiete!• Prüftechnik abgeklärt?• 13920: Bauteiltoleranzen?• Dynamisch beansprucht!• Schweisszeichnung? • Kann man so schweissen?• Erstmusterabnahme?• Zulieferungen gem.

Vorschriften möglich?• In der Offertphase kennt

man nur L X B X H !

Das Klima-Gerät wird unter die Zugkomposition geschraubt,

d.h.sie befindet sich im Freien. Auftraggeber TRENITALIA -

da musst Du italienisch können!

Fangen wir malmit dem Lasern an ...

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X-Man Story

Da wird nicht nur gelasert und gestanzt, sondern auch gesickt,

gebörtelt und genietet

TUBTARAfixiert

PEMeinziehen

Mechanisiertes,Manuelles

Nieten

PEM

TUBTARA

PEM

Alle Bauteile werden rostfrei ausgeführt Typ 1.4301. Die Bleche haben max. 2 mm Dicke, da ist Verzug angesagtNatürlich gibt es bei den An- und Einbauteilen neben Beschaffungsschwierigkeiten auch viele technische und schweisstechnische Probleme zu lösen. Hier steckt der Teufel im Detail, müssen doch 120 Positionen (ohne Niete und Schrauben) zu einem funktionierenden Ganzen zusammen gesetzt werden. Und das ist „nur“ die Stahlkonstruktion.

X-Man Story

25

Fachbeitrag

So ein Arbeitstisch ist nicht nur ergonomisch wichtig, der ist auch

richtig wirtschaftlich!

Durchgesteckt,d.h. fixiertund dann

von aussenverschweisst

Die Nullserie läuft !

Beizgerecht konstruiert, da stimmen die Nahtlängen auch gleich noch!

Arbeitsproben gem. DIN 6700geschweisst und dokumentiert Vorversuch Beizen

... damit das Gewindeprofil der Muttern und

Schrauben auch dann noch greift !

BN

94

... damit wirnicht überbeizen und ...

Andere Nahtformen als Stumpf- oder Kehlnähten erfordern Arbeitsproben

2

22

2

22

2

Geschweisste Baugruppen, da Geschweisste Baugruppen, da brauchst Du bereits geprbrauchst Du bereits geprüüfte fte Schweisser und gSchweisser und güültige WPSltige WPS

X-Man Story

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Fachbeitrag

So ein Arbeitstisch ist nicht nur ergonomisch wichtig, der ist auch

richtig wirtschaftlich!

Durchgesteckt,d.h. fixiertund dann

von aussenverschweisst

Die Nullserie läuft !

Beizgerecht konstruiert, da stimmen die Nahtlängen auch gleich noch!

Arbeitsproben gem. DIN 6700geschweisst und dokumentiert Vorversuch Beizen

... damit das Gewindeprofil der Muttern und

Schrauben auch dann noch greift !

BN

94

... damit wirnicht überbeizen und ...

Andere Nahtformen als Stumpf- oder Kehlnähten erfordern Arbeitsproben

2

22

2

22

2

Geschweisste Baugruppen, da Geschweisste Baugruppen, da brauchst Du bereits geprbrauchst Du bereits geprüüfte fte Schweisser und gSchweisser und güültige WPSltige WPS

X-Man Story

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Fachbeitrag

Nähte luftdicht verkittet, das ergibt weniger Verzug

... das haben wir richtig gut gemacht !

... rasch noch gebeizt !na ja, den Letzten ...

... jetzt geht es mit der Technik erst mal richtig

los!

wirth+co agBeizerei

einfach drunter schrauben!

Hunderte von Kilogramm, tausende von Teilen, Hunderte von Kilogramm, tausende von Teilen, xx--tausend Handgriffe und viele Vorschriften. tausend Handgriffe und viele Vorschriften.

Enge Termine und noch engere Toleranzen, da Enge Termine und noch engere Toleranzen, da darf nichts daneben gehen. Ein Fall fdarf nichts daneben gehen. Ein Fall füür r

Spezialisten, ein Fall fSpezialisten, ein Fall füür die Xr die X--Men Men M. Tessarolo und M. Tessarolo und HpHp. Haring / . Haring / www.wirthwww.wirth--ag.chag.ch

X-Man Story

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Nähte luftdicht verkittet, das ergibt weniger Verzug

... das haben wir richtig gut gemacht !

... rasch noch gebeizt !na ja, den Letzten ...

... jetzt geht es mit der Technik erst mal richtig

los!

wirth+co agBeizerei

einfach drunter schrauben!

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Enge Termine und noch engere Toleranzen, da Enge Termine und noch engere Toleranzen, da darf nichts daneben gehen. Ein Fall fdarf nichts daneben gehen. Ein Fall füür r

Spezialisten, ein Fall fSpezialisten, ein Fall füür die Xr die X--Men Men M. Tessarolo und M. Tessarolo und HpHp. Haring / . Haring / www.wirthwww.wirth--ag.chag.ch

Schweissverbindungen entstehen im Kopf

Zu Hause gab es für Toni Parpan immer etwas zu tun. Von klein auf nahm ihn der Vater mit, um zu helfen – sei es beim Holzen, Betonieren, Reparieren von Pi-stenfahrzeugen oder Schneeschleu-dern, Bauen von Kippern für Transpor-ter, Revidieren von Seilbahnen, Richten von Ställen und anderem mehr. Wenn der Fernseher oder der Discman kaputt waren, schaute er oft zu, wie der Vater die Sachen reparieren konnte. Durch ihn lernte er so nicht nur die Werkzeuge und Maschinen etwas kennen, sondern auch auszuprobieren und vor allem einzuset-zen.

Kunst in der Schweisstechnik

Nach der Ausbildung am Bündner Leh-rerseminar Chur unterrichtete T. Parpan zwei Jahre an einer Mehrklassenschule. Anschliessend begann im Jahre 2002 sein Studium an der Hochschule für Kunst und Gestaltung Luzern. Im ersten Jahr, dem Vorkurs, erhielt er eine breite gestalterische Grundausbildung. Neben

Kopf-Puzzle

Einsicht

dem Zeichnen und Malen, Schrift, Dru-cken (Hoch-, Tief- und Siebdruck), Foto-grafie, Video, Computerprogrammen und Kunstgeschichte arbeitete er im «Dreidimensionalen» in den bestens ausgerüsteten Werkstätten mit Ton, Gips, Kunststoff, Holz und Metall. Nach diesem Grundjahr besuchte er die Fach-klasse Ästhetische Erziehung (ebenfalls an der HGK Luzern), welche neben der eigenen künstlerischen Arbeit zum Un-terrichten von bildnerischem und tech-nischem Gestalten an Mittelschulen be-fähigt. Da durch diese Ausbildung nicht Spezialisten, sondern Generalisten aus-gebildet werden, war T. Parpan wie-derum in unterschiedlichsten Bereichen tätig. im Laufe der Zeit wurde es für ihn wichtig, eigene Projekte anzureissen und sie zu realisieren, d.h. Aufgaben nach eigenem Gutdünken auszuwählen und ihnen nachzugehen.

Formen und Farben

Durch die Erfahrungen auf den verschie-densten Gebieten wurde ihm bewusst, dass er bei dreidimensionalen Vorhaben gerne mit Metall arbeitete. Dies aus mehreren Gründen: Das Material er-scheint ihm gefügig; er kann es ver-formen, biegen, zwingen. Durch Schweiss en kann er rasch Material da-zugeben – aber auch wieder abtrennen. So ist es möglich bei einer Arbeit vor- und zurück zu können, nicht im vornher-ein (wie bei anderen Werkstoffen) fest-legen zu müssen, was werden soll, son-dern es wachsen zu lassen. Mit Metall kann Toni Parpan rasch und direkt arbei-ten, am Ding selbst, er muss nicht wie beispielsweise mit Beton zunächst Schalungen bauen und nach dem Gies-sen lange warten, bis es trocken oder fest ist. Zudem ist das Metall stabil, es ermöglicht zum Beispiel dünnste Stäbe an einer Platte zu befestigen.Daher entschied er sich, das während seiner Ausbildung mögliche Austausch-

… der Kopf

Zur JahreswendeSeit vielen Jahren ist es Gewohnheit, in der Jahresschlussausgabe den stren-gen Rahmen der Schweisstechnik mit einem Beitrag künstlerischen Inhalts zu durchbrechen. Die Ausführungen be-zwecken, auf die umfangreiche An-wendung der Materialbearbeitung, z.B. auch durch Schweissen, hinzuweisen. Diese Beiträge stellen nicht die Technik in den Mittelpunkt, sondern sollen be-wusst auf feiertägliche Entspannung einstimmen. In diesem Sinne wün-schen wir unseren Leserinnen und Le-sern zu den bevorstehenden Feierta-gen alles Gute und ein gesundes und erfolgreiches neues Jahr.

Die Redaktionskommission des SVS

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semester im Herbst 05 an der Metall-klasse der Burg Giebichenstein, Hoch-schule für Kunst und Design Halle (D) zu absolvieren. Diese speziell auf Metallbe-arbeitung ausgerichtete Fachklasse ver-fügt neben einer allgemeinen Werk-statt über eine externe alte Schmiede, eine Gürtelei und eine Emailwerkstatt.

Verbindungen

Bezüglich Werkzeugen und Apparaten war Toni von Luzern her verwöhnt. Er rechnete oft mit dem Vorhandensein von diesem und jenem und erhielt je-weils zur Antwort, dass da das Eisen sei, dort die Schmiede – und dass er sich die Zange oder diesen Hammer selbst machen solle. Das Material wurde jeweils auf dem nahen Schrottplatz be-sorgt, das benötigte Kupfer, Messing und Email konnte aus den immer noch

Durch den geräumigen Hof mit Kran war es möglich, gross zu arbeiten. Wie immer begann T. Parpan einfach, ohne Absicht oder Plan. Bereits mit der zwei-ten Linie (oder dem Profil, Rohr) wurde es dann aber schwieriger. Welchen Win-kel wählte er, was sah er, wie ging es weiter? Es waren jeweils Prozesse des Suchens, des Zeichnens im Raum mit umfassenden Linien und Aus- resp. Auf-baukonstruktionen, die Achsen und Aus-richtungen der Volumen aufzeigen, die ihn interessierten. Lange Phasen des Entscheidens, Set-zen von Prioritäten und des Ringens mit Formen und Farben, verbunden mit dem Wachsen des Konstruktes, dazu bauen aber auch abtragen und klären wechseln sich ab. Unfertig brachte er die Skulptur auf einem Anhänger nach Luzern. Um wei-terarbeiten zu können, richtete er im In-nenhof der Schule einen Werkplatz ein (mit provisorischem Dach; in Luzern reg-net es im Winter ständig). In ungeduldig intensiver Arbeit, mit welchem er ge-rade beim «Ausdengeln» der Bleche je-weils die ganze Schule störte und so mehrmals zum Direktor zitiert wurde,

Kopf hinter Gittern

suchte er nach der Vollendung. Die Pro-fessoren halfen durch zahlreiche Ge-spräche dabei, der Abwart durch das Auslehnen von Werkzeugen und Wagen.Durch einen der Professoren konnte er die liegende Metallskulptur (in welcher er einen Kopf sieht, der auf der einen Seite nach unten zu kippen scheint, auf der anderen sich jedoch aufdreht) über den Sommer in Bern Wittigkofen aus-stellen. Man sollte darum herum laufen können; 2-dimensionale Abbildungen werden dreidimensionalen Objekten oftmals nicht gerecht.Nun ist der Kopf wieder zurück in Luzern und wartet, hinter dem Nottreppenhaus versteckt, darauf, dass jemand ihn er-wirbt und ihm seinen endgültigen Platz zuweist.

die Spitze

Blick nach draussen

Künstlerklause

T.Parpan / tparpan@hgk.fhz.ch

nicht aufgebrauchten Schatzkammern der Schule, angehäuft aus DDR Bestän-den, geschöpft werden.

Kunst in der Schweisstechnik

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Berichte

Das Industriegaseunternehmen Messer Schweiz AG ist einen Besuch wert.Dies konnten die Mitarbeiter des Lenz-burger Unternehmens in diesem Herbst gleich zweimal mit Stolz erfahren.Kurz hintereinander besuchte der deut-sche Botschafter in Bern, Andreas von Stechow, der Landammann des Kan-tons Aargau Herr Kurt Wernli und der Geschäftsführer der Handelskammer Deutschland-Schweiz, Herr Ralf Bopp, das High-Tech Unternehmen am Stamm-sitz in Lenzburg.Die Herren wurden begleitet durch je-weils eine Delegation von Fachleuten aus dem Wirtschaftsbereich.Bei der ausführlichen Werksbesichti-gung konnten sich die Herren von der Leistungsfähigkeit des Unternehmens überzeugen, insbesondere deren vollau-tomatische Abfüllung von Industriega-sen, der Wasserstoffproduktion und der Spezialgasherstellung sowie deren Ana-lytik.

Reges öffentliches Interesse an dem Industriegaseunternehmen Messer Schweiz AG in Lenzburg

In diesen letzten Bereichen sieht sich die Messer Schweiz AG als ein Schwei-zer Marktführer.Das Besuchspro-gramm wurde ab-gerundet durch einen intensiven M e i n u n g s a u s -tausch mit der Ge-schäftsführung über die Chancen und Ri-siken von Schwei-zer KMU’s in den Wirtschaftsbezie -hungen mit der EU

sowie auf globalisierten Märkten.Gemeinsam konnte festgehalten wer-den, dass die Schweiz durch ihre ge-sunde KMU- Struktur und die zuneh-mende Spezialisierung auf Hightech- Produkte gut aufgestellt ist, um im europäischen Konzert der Industrienati-onen ihre Wettbewerbsfähigkeit unter Beweis zu stellen. Ein Wermutstropfen bleibt jedoch: In vielen Bereichen behin-dern behördliche Auflagen, besonders

bei technischen Zulassungen, den freien Warenverkehr mit der EU und führen im Vergleich zu den europäischen Wettbe-werbern zu erhöhten Einstandskosten.Ein zentrales Thema war die Abhängig-keit von Rohstoffen, wie Erdgas. Hier konnte gegenüber den Gästen Verständ-nis geweckt werden für die schwierigen Beziehungen zu den Energieversor-gungsunternehmen, welche mit ihrer derzeitig massiven Preiserhöhungspoli-tik den Produktionsstandort zunehmend die Wettbewerbsfähigkeit entziehen und damit dem Industriestandort Schweiz keinen Gefallen tun.Positiv muss vermerkt werden, dass die Herren die präsentierten Benachteili-gungsfälle aufnahmen und anboten, die Probleme in Ihren jeweiligen Gremien gegenüber den Behörden anzuspre-chen, um mögliche positive Reaktionen zu erzielen.Trotz aller nachteiligen externen Kosten-einflüsse konnte die Messer Schweiz AG, als führendes Schweizer Gaseun-ternehmen die Besucher nachhaltig davon überzeugen, dass sich der Indu-striestandort Schweiz trotzdem zukünf-tig in den globalisierten Märkten be-haupten wird.Dass gerade die Messer Schweiz AG von Botschafter Andreas von Stechow, Herrn Landammann Kurt Wernli und Herrn Ralph Bopp ausgewählt wurde, wertete die Belegschaft als besondere Anerkennung.Von allen Seiten wurden die Besuchspro-gramme als grosse Erfolge gewertet. Die Messer Schweiz AG ist ein Unter-nehmen der internationalen Messer Gruppe. Die Messer Gruppe zählt zu den weltweit führenden Industriegase-unternehmen und befindet sich im Ei-gentum der 3. Generation der Gründer-familie. Der Umsatz 2005 belief sich auf über 575 Mio. Euro. Die Messer Gruppe konzentriert sich im Wesentlichen auf den europäischen Markt sowie auf aus-gewählte Wachstumsmärkte wie China.

Mehr Informationen:Messer Schweiz AGE-Mail: ulrich.thorwarth@messer.ch

Abb. 1 v.l.n.r.: Rudolf Bieri, Leiter Pro-duktion/Logistik, Messer Schweiz AG; Botschafter Andreas von Stechow, Deutsche Botschaft; Wolfgang Pöschl, Geschäftsführer, Messer Schweiz AG; Ralf J. Bopp, Präsident, Handelskam-mer Deutschland-Schweiz; Botschafts-rat Roland Grafe, Wirtschaftsreferent; Bruno Suter, Leiter Technischer Ver-kauf; Ulrich Thorwarth, Leiter Marketing & Verkauf, Messer Schweiz AG

Abb. 2: v.l.n.r. Dr. Walter Cadosch, Lei-ter Aargau Services; Dr. Kai Tölle, Lei-ter SHEQ, Messer Schweiz AG; Ulrich Thorwarth, Marketing & Verkauf, Mes-ser Schweiz AG; Kurt Wernli, Landam-mann des Kt. Aargau; Wolfgang Pöschl, Geschäftsführer, Messer Schweiz AG; Marcel Binder, Chef Mig-rationsamt; Ralf J. Bopp, Präsident, Handelskammer Deutschland-Schweiz; Thomas Buchmann, Chef Amt für Wirt-schaft und Arbeit; Rudolf Bieri, Leiter Produktion/Logistik, Messer Schweiz AG

Kleine und mittlere Unter-nehmen automatisieren ihre Produktion mit mass-geschneiderten Lösungen von MESSER Schweisstechnik AG:

Roboterschweissen

Orbitalschweissen

Brennschneiden

Mechanisiertes Schweissen

1

2

3

Die dazu passenden Schweissgase liefert Ihnen Messer Schweiz AG, Lenzburg

1

2 3

4

4

Automationslösungen à la carte für KMU

Anwendungstechnik und Service –

kompetent aus

einer Hand MESSER Schweisstechnik AGLangwiesenstr. 12 CH-8108 Dällikon ZHTel. 044 847 17 17 Fax 044 844 24 32mail@messer.ch www.messer.ch

MESSER Schweisstechnik SACh. de la Venoge 7 CH 1025 St-SulpiceTél. 021 694 11 04 Fax 021 691 55 71stsulpice@messer.ch

Kleine und mittlere Unter-

nehmen automatisieren

ihre Produktion mit mass-

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von MESSER

Schweisstechnik AG:

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Schweissen

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Schweissgase liefert Ihnen

Messer Schweiz AG,

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Anwendungstechnik und Service –

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einer Hand MESSER Schweisstechnik AGLangwiesenstr. 12 CH-8108 Dällikon ZHTel. 044 847 17 17 Fax 044 844 24 32mail@messer.ch www.messer.ch

MESSER Schweisstechnik SACh. de la Venoge 7 CH 1025 St-SulpiceTél. 021 694 11 04 Fax 021 691 55 71stsulpice@messer.ch

Halle 9.0

Stand 156

Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

St. Gallen vom 11. bis 13. Mai 2006

Ins Automation deutsch 1-1 8.5.2006 16:09 Uhr Seite 1

33

Berichte

Schweissfachleute IWS diplomiert

Als Abschluss des anspruchsvollen Wo-chenendlehrgangs konnten sich am 23. September 2006 11 Berufsleute das Di-plom zum Schweissfachmann IWS übergeben lassen. In der Ausbildungswerkstätte von LISTEC in Dietikon erfolgte während sechs Monaten die Vorbereitung auf die Prüfung zum Schweissfachmann IWS. Jeweils am Freitagabend und an den Samstagen erarbeiteten sich die Teil-nehmer das Fachwissen, um zukünftig als Schweissaufsicht in einem Schweiss-betrieb die Verantwortung für die Quali-tät von Schweissarbeiten zu überneh-men. Fachreferenten aus der Industrie, von LISTEC und vom SVS haben den vielfältigen Unterricht erteilt. Die Prüfung fand unter den Richtlinien des IIW/EWF statt. Folgende Berufsleute konnten das begehrte Diplom entgegennehmen. Duss Adrian, Faust Urs, Hengartner Da-niel, Infanger Beat, Kaufmann Paul, Leimgruber Bruno, Rytz Marco, Sas-sano Fabrizio, Staffelbach Peter, Stie-fenhofer Arno, Stoffel Urs.

Abb.1: Schweissfachleute bei der Aus-bildung im Kurslokal LISTEC

BTS-Giswil-Tagung 2006

Am 2. und 3. November hat die Böhler Thyssen Schweisstechnik ihre alljähr-liche Schweisstechnische Tagung im Hotel Landhaus in Giswil durchgeführt. Zahlreiche Kunden und Referenten haben den Weg zu dieser beliebten Ver-anstaltung gefunden.

Während diesen 2 Tagen hatten die Teil-nehmer die Gelegenheit 19 Referate zu den unterschiedlichsten schweisstech-nischen Themen zu hören und sich über neueste Entwicklungen und Erkennt-nisse auf dem schweisstechnischen Sektor zu informieren.Referate aus folgenden Bereichen sind von Referenten aus Deutschland, Öster-reich und der Schweiz vorgetragen wor-den:• Neue Normen und Gesetze – Einfluss

auf die Fertigung• Moderne Schweissverfahren und

Weiterentwicklungen• Fertigungs- und Reparaturschweissen• Schweisstechnische Probleme und

deren Vermeidung und • Interessante Anwendungen aus der

PraxisBegleitend zur Tagung hatten die Teilneh-mer die Gelegenheit Musterschweis-sungen zu folgenden Themen zu sehen und mit den Referenten darüber ausgie-big zu diskutieren:• Musterteile von der Fontargen GmbH,

Deutschland, zum Thema MIG- und Laserlöten

• Musterteile und Postershow von der Fronius International GmbH, Austria, zum Thema CMT-Prozess

• Moderiert wurde die gesamte Tagung vom Technischen Leiter der Böhler Thyssen Schweisstechnik AG, Herrn Reinhard Smolin.

Der Wettergott spielte mit und hat an beiden Tagen für einen fantastischen Weitblick über das Innerschweizer Berg-panorama gesorgt und dies bei Tempe-raturen um 12-18°C.

Der Termin für die Böhler-Thyssen-Schweisstagung 2007 ist der 8. und 9. November 2007.mehr Infos: www.boehler-thyssen.ch

Edelstahl-Seminare für Prakti-ker in der ganzen Schweiz

Edelstahl-Seminare in der Deutschweiz erfreuen sich seit rund acht Jahren gros-ser Beliebtheit. Bisher konnten bereits über 2000 zufriedene Teilnehmer ver-zeichnet werden.Organisiert werden diese Seminare durch Suhner Abrasive Expert AG in Zu-sammenarbeit mit den Firmen PanGas, Fronius Schweiz AG, Böhler-Thyssen Schweisstechnik AG, Georg Fischer Rohrleitungsbau AG, Forster Rohr- und Profiltechnik AG und Swiss Inox, dem Schweizer Branchenverband für Edel-stahl-Rostfrei. Die Themen der Tagesseminare umfas-sen die Auswahl, die richtige Handha-bung und die zweckmässige Verarbei-tung von rostfreiem Stahl. Schwerpunkte sind besonders das Nahtvorbereiten, die Rohrbearbeitung, das Schweissen mit verschiedenen Verfahren, Schweisszu-satzwerkstoffen und Schutzgasen und vor allem auch die Oberflächenbearbei-tung durch Schleifen und Polieren zur Er-zielung von ästhetisch ansprechenden und korrosionssicheren Metalloberflä-chen. Praktische Tipps aus der täglichen Arbeit runden das Seminar ab.Dieses Jahr fanden diese Edelstahl-Se-minare erstmals auch mit grossem Er-folg in der Westschweiz (Tolochenaz) in französisch und im Tessin (Gordola) in italienisch statt. Daher freut es uns sehr, von nun an alle Sprachregionen der Schweiz abdecken zu können.Gerne begrüssen wir auch Sie nächstes Jahr an einem Edelstahl-Seminar in Ihrer Region.

Wir wünschen den neuen Schweiss-fachleuten viel Befriedigung in ihrer neuen Tätigkeit. Der nächste Ausbildungslehrgang be-ginnt am 5. Januar 2007 in Dietikon. Anmeldungen nehmen entgegen:

LISTEC Schweisstechnik AGKurt StämpfliCH-9424 RheineckTel. +41(0)71 888 46 66 / Fax +41(0)71 888 46 78schulung@listec.ch / www.listec.ch Weitere Informationen:

www.suhner.com

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Kursprogramm

Schweisstechnik/Soudure, Heft Nr. 07/2006 Kursprogramm

Einführungskurse SVS-Mitglieder AndereG, Gasschweissen 5 Tage 19.03. – 23.03.2007 Basel CHF 1’000.– CHF 1’200.–

E, Lichtbogenhandschweissen 5 Tage 05.02. – 09.02.2007 Basel CHF 1’100.– CHF 1’250.–

MSG, Metall-Schutzgasschweissen 5 Tage 08.01. – 12.01.2007 Basel CHF 1’100.– CHF 1’250.–

WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen 5 Tage 05.03. – 09.03.2007 Basel CHF 1’100.– CHF 1’250.–

5 Tage 05.03. – 09.03.2007 Dagmersellen CHF 1‘200.– CHF 1‘400.–

Weiterbildungskurse als Vorbereitung zur SchweisserprüfungG, Gasschweissen 9 Tage 19.03. – 29.03.2007 Basel CHF 1’500.– CHF 1’750.–

E, Lichtbogenhandschweissen 9 Tage 05.02. – 15.02.2007 Basel CHF 1’750.– CHF 1’900.–

MSG, Metall-Schutzgaschweissen 9 Tage 15.01. – 25.01.2007 Basel CHF 1’800.– CHF 2’000.–

WSG, Wolfram-Schutzgasschweissen 9 Tage 05.02. – 15.02.2007 Basel CHF 1’800.– CHF 2’000.–

9 Tage 05.03. – 15.03.2007 Dagmersellen CHF 2‘100.– CHF 2‘400.–

Aluminiumschweissen TIG Weiterbildung 9 Tage 16.04. – 16.04.2007 Basel CHF 2’100.– CHF 2’400.–

Aluminiumschweissen MIG Weiterbildung 9 Tage 15.01. – 25.01.2007 Basel CHF 2’100.– CHF 2’400.–

Firmenkurse Individuelle Schweisskurse oder Sonderkurse zur Aus- und Weiterbildung nach Ihren Wünschen, in Ihrem Hause oder beim SVS, offerieren wir gerne.

Schweisserprüfungen 02.01. – 05.01.2007 Während dieser Daten kann ein beliebiger Tag 29.01. – 02.02.2007 für die Schweisserprüfung ausgewählt werden.

Schweissen und Verlegen von Kunststoff-RohrenEinführungskurse/Cours d’introduction 5 Tage 05.02. – 09.02.2007 Basel CHF 1’695.– CHF 1‘695.– 5 Tage 12.02. – 16.02.2007 Basel CHF 1’695.– CHF 1‘695.– 5 jours 15.01. – 19.01.2007 Tolochenaz CHF 1‘695.– CHF 1‘695.– 5 jours 22.01. – 26.01.2007 Tolochenaz CHF 1‘695.– CHF 1‘695.–

Verlängerungsprüfungen/Cours de repetition 2 Tage 30.01. – 31.01.2007 Basel CHF 850.– CHF 850.– 2 Tage 01.02. – 02.02.2007 Basel CHF 850.– CHF 850.– 2 jours 08.01. – 09.01.2007 Tolochenaz CHF 850.– CHF 850.– 2 jours 10.01. – 11.01.2007 Tolochenaz CHF 850.– CHF 850.–

SonderkurseGrundlagen im praktischen Schweissen 4 Tage 21.05. – 24.05.2007 Basel CHF 1‘200.– CHF 1‘200.–

Löten 2 Tage 04.09. – 05.09.2007 Basel CHF 700.– CHF 800.–

Beurteilung von RT-Filmen 3 Tage 14.05. – 16.05.2007 Basel CHF 1‘050.– CHF 1‘300.–

Durchstrahlungsprüfung RT 2 (Weiterbildungskurs) SGZP-Mitgl. Andere Ausbildung 10 Tage 16.04. – 27.04.2007 Basel CHF 3‘450.– CHF 3‘800.– Prüfung 1 Tag 29.05.2007 Basel CHF 450.– CHF 750.– Zertifizierung CHF 150.– CHF 150.–

Arbeitssicherheit / Sécurité au travail / Sicurezza sul lavoro (Preise jeweils inkl. Mittagessen)Sicherheit im Umgang mit technischen und medizinischen Gasen (Grundkurs) Kurs D 5035 13.03.2007 Basel CHF 190.– CHF 190.–

Betrieb und Unterhalt von Anlagen für technische und medizinische Gase (Fortsetzung Kurs D 5035) Kurs D 5043 29.03.2007 Basel CHF 190.– CHF 190.–

Hygiene, Unfall- und Brandverhütung beim Schweissen Kurs D 5006 20.03.2007 Basel CHF 190.– CHF 190.–

Sécurité lors de l’utilisation des gaz techniques et médicaux (Cours de base) Cours F 5035 10.05.2007 Yverdon-les-Bains CHF 190.– (repas de midi inclus)

Exploitation des installations de gaz techniques et médicaux (Suite du cours de base F 5035) Cours F 5043 25.10.2007 Yverdon-les-Bains CHF 190.– (repas de midi inclus)

Comportement des bouteilles de gaz dans les incendies Cours F 5041 31.05.2007 Yverdon-les-Bains CHF 190.– (repas de midi inclus)

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Normen

Neue Normen – September/Oktober 2006Normtyp Nr. Ausgabe Bezeichnung

EN 1998-4 2006 Eurocode 8 – Auslegung von Bauwerken gegen Erdbeben – Teil 4: Silos, Tankbauwerke und Rohrleitungen

SN EN ISO 3834-1 2006 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweissen von metallischen Werkstoffen – Teil 1: Kriterien für die Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen

SN EN ISO 3834-2 2006 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweissen von metallischen Werkstoffen – Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen

SN EN ISO 9455-17 2006 Flussmittel zum Weichlöten – Prüfverfahren – Teil 17: Bestimmung des Widerstandes der Oberflächenisolierung, Kammprüfung und elektrochemische Migrationsprüfung von Fluss-mittelrückständen

SN EN ISO 10042/AC 2006 Schweissen – Lichtbogenschweissverbindungen an Aluminium und seinen Legierungen – Bewertungsgruppen von Unregelmässigkeiten; Corrigendum AC

EN 10083-1 2006 Vergütungsstähle – Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedingungen

EN 10083-2 2006 Vergütungsstähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte Stähle

EN 10083-3 2006 Vergütungsstahle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für legierte Stähle

EN 10325 2006 Stahl – Bestimmung der Streckgrenzenerhöhung durch Wärmebehandlung (Bake-Hardening-Index)

SN EN ISO 14323 2006 Widerstandspunkt- und Buckelschweissen – Zerstörende Prüfung von Schweissverbin-dungen – Probenabmessungen und Durchführung des Schlagscherzugversuchs und des Schlagkopfzugversuchs

EN ISO 14556/A1 2006 Stahl – Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (V-Kerb) – Instrumentiertes Prüfverfahren – Änderung 1: Anhang D – Prüfung von Kleinproben im instrumentierten Kerbschlagbiegever-such nach Charpy

SN EN ISO 18276 2006 Schweisszusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgasschweissen mit und ohne Schutzgas von hochfesten Stählen – Einteilung

EN ISO 21969 2006 Flexible Hochdruck-Verbindungen zur Verwendung in Systemen für medizinische Gase

EN ISO 22825 2006 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweissverbindungen – Ultraschallprüfung – Prüfung von Schweissverbindungen in austenitischen Stählen und Nickellegierungen

Normen-Entwürfe – September/Oktober 2006Normtyp Nr. Ausgabe Bezeichnung

prEN 1044 2006 Hartlöten – Lötzusätze

prEN ISO 3327 2006 Hartmetalle – Bestimmung der Biegebruchfestigkeit

prEN ISO 12517-2 2006 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweissverbindungen – Teil 2: Bewertung von Schweissver-bindungen in Aluminium und seinen Legierungen mit Durchstrahlung – Zulässigkeitsgrenzen

prEN ISO 12718 2006 Zerstörungsfreie Prüfung – Terminologie – Begriffe zur Verwendung bei der Wirbelstromprüfung

prEN ISO 14343 2006 Schweisszusätze – Drahtelektroden, Bandelektroden, Drähte und Stäbe zum Schmelz-schweissen von nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen – Einteilung

prEN ISO 15012-2 2006 Sicherheit und Gesundheitsschutz beim Schweissen und verwandten Verfahren – Anforde-rungen, Prüfung und Kennzeichnung von Luftreinigungssystemen – Teil 2: Bestimmen des Mindestluftvolumenstroms von Absaugeinrichtungen für Schweissrauch

prEN ISO 15653 2006 Metallische Werkstoffe – Prüfverfahren zur Bestimmung der quasistatischen Bruchzähigkeit von Schweissverbindungen

prEN ISO 16834 2006 Schweisszusätze – Drahtelektroden, Drähte, Stäbe und Schweissgut zum Schutzgas-schweissen von hochfesten Stählen –Einteilung

prEN ISO 24598 2006 Schweisszusätze – Drahtelektroden, Fülldrahtelektroden und Draht-Pulver-Kombinationen für das Unterpulverschweissen von warmfesten Stählen – Einteilung

Zurückgezogene Normen – September/Oktober 2006Normtyp Nr. Ausgabe Bezeichnung

SN EN 729-1 1995 Schweisstechnische Qualitätsanforderungen – Schmelzschweissen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Richtlinien zur Auswahl und Verwendung

SN EN 729-2 1995 Schweisstechnische Qualitätsanforderungen – Schmelzschweissen metallischer Werkstoffe – Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen

SN EN 12535 2000 Schweisszusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Schutzgasschweissen von hochfesten Stählen – Einteilung

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Impressum / Veranstaltungskalder / Vorschau

IMPRESSUM

Herausgeber: Schweizerischer Verein für SchweisstechnikSt. Alban-Rheinweg 222CH-4052 BaselTel: +41 61 317 84 84Fax: +41 61 317 84 80info@svsxass.ch

Chefredaktor:Horst MoritzBachtobelstrasse 9CH-8106 AdlikonTel./Fax: +41 44 841 06 44Mobil: +41 79 544 55 20horst.moritz@bluewin.ch

Redaktion:M.W. FormWestfalen Gas Schweiz GmbHR. Girardier Sulzer InnotecU. Hadrian Schweizerischer Verein für SchweisstechnikM. Hereth ORBITEC Schweiz GmbHR. Smolin Böhler Thyssen Schweisstechnik AGDr. V. Stingelin Vandoeuvres

Anzeigen:Schweizerischer Verein für SchweisstechnikNadja HeikkinenTel. +41 61 317 84 17Fax. +41 61 317 84 80heikkinen.vw@svsxass.ch

Produktion:Gremper AGKasernenstrasse 32PostfachCH-4005 Basel

Auflage:Total 2000 ExemplareAbonnenten 1138

HaftungsausschlussDer SVS hat keine Kontrolle oder dergleichen über Ausführung oder Nichtausführung, Fehlinterpretationen, richtige oder falsche Anwendung jeglicher Informationen oder Empfehlungen, die in den Veröffentli-chungen enthalten sind. Daher schliesst der SVS und seine Mitglieder jegliche Gewährleistung im Zusam-menhang damit aus.

Vorschau auf Ausgabe 01 / 2007:Aus der IndustrieInnovationen, Highlights, Wirtschaftsdaten und Produktneuheiten

FachbeiträgeHiFocus-Technologie beim PlasmafeinstrahlschneidenZerstörungsfreie WerkstoffprüfungEN ISO 14731 – Neue Aufgaben für die Schweissaufsicht?X-Man Story

BerichtePraxis- und KurzberichteMitteilungen

Die nächste Ausgabe erscheint am 5. Februar 2007

Veranstaltungskalender

Datum / Zeit Ort Veranstaltung

11.01.2007 Basel Vortrag des Monats; Schweissen von Alu - miniumstrukturen im Automobil-, Schienenfahr- zeug- und Flugzeugbau

8.02.2007 Basel Vortrag des Monats: Software in der Schweiss- technik

13. – 16.02.2007 München DVS TÜV SLV Sondertagung «Schweissen im Anlagen- und Behälterbau»

13.02.2007 Basel Thermisches Spritzen – Erfa Gruppe TS3: 18.30 Uhr Potenzial-Messung mit Easy-Pen auf thermisch gespritzten Schichten Markus Büchler, SGK, Zürich (CH)

15.03.2007 Basel Vortrag des Monats: Nutzen und Grenzen der Simulation von Schweissverzügen bei Alu- miniumstrukturen

24.04.2007 Basel Thermisches Spritzen – Erfa Gruppe TS3: Hochtemperaturkorrosionsschutz Dr. H.-P. Bossmann, Alstom Power Baden (CH)

19. – 21.06.2007 Aachen 8. Internationales Kolloquium Hart- und Hochtemperaturlöten und Diffusions- schweißen

16.–19.9.2007 Basel Grosse Schweisstechnische Tagung 2007

Auskunft: Schweizerischer Verein für Schweisstechnik St. Alban Rheinweg 222, 4052 Basel. Tel. 061 3178484, Fax 061 3178480

Der SVS wünscht Allen Frohe Festtage und einen guten Start ins 2007.