SINUMERIK 802D sl 4 Manuelle Maschine Plus Drehen... und Erstellt Screenshot vom aktuellen...

SINUMERIK

SINUMERIK 802D slManuelle Maschine Plus Drehen

Programmier- und Bedienhandbuch

Gültig für

Steuerung SoftwarestandSINUMERIK 802D sl T/M 1.4 SP7

03/20116FC5398-6CP10-2AA0

Vorwort

Beschreibung 1

Software-Oberfläche 2 Einschalten, Referenzpunktfahren 3

Einrichten 4

Manuell Bearbeiten 5 Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6

Meldungen 7

Anhang A

Rechtliche Hinweise - Warnhinweiskonzept

Rechtliche HinweiseWarnhinweiskonzept

Dieses Handbuch enthält Hinweise, die Sie zu Ihrer persönlichen Sicherheit sowie zur Vermeidung von Sachschäden beachten müssen. Die Hinweise zu Ihrer persönlichen Sicherheit sind durch ein Warndreieck hervorgehoben, Hinweise zu alleinigen Sachschäden stehen ohne Warndreieck. Je nach Gefährdungsstufe werden die Warnhinweise in abnehmender Reihenfolge wie folgt dargestellt.

Beim Auftreten mehrerer Gefährdungsstufen wird immer der Warnhinweis zur jeweils höchsten Stufe verwendet. Wenn in einem Warnhinweis mit dem Warndreieck vor Personenschäden gewarnt wird, dann kann im selben Warnhinweis zusätzlich eine Warnung vor Sachschäden angefügt sein.

Qualifiziertes PersonalDas zu dieser Dokumentation zugehörige Produkt/System darf nur von für die jeweilige Aufgabenstellung qualifiziertem Personal gehandhabt werden unter Beachtung der für die jeweilige Aufgabenstellung zugehörigen Dokumentation, insbesondere der darin enthaltenen Sicherheits- und Warnhinweise. Qualifiziertes Personal ist auf Grund seiner Ausbildung und Erfahrung befähigt, im Umgang mit diesen Produkten/Systemen Risiken zu erkennen und mögliche Gefährdungen zu vermeiden.

Bestimmungsgemäßer Gebrauch von Siemens-ProduktenBeachten Sie Folgendes:

MarkenAlle mit dem Schutzrechtsvermerk ® gekennzeichneten Bezeichnungen sind eingetragene Marken der Siemens AG. Die übrigen Bezeichnungen in dieser Schrift können Marken sein, deren Benutzung durch Dritte für deren Zwecke die Rechte der Inhaber verletzen kann.

HaftungsausschlussWir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden regelmäßig überprüft, notwendige Korrekturen sind in den nachfolgenden Auflagen enthalten.

GEFAHRbedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten wird, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

WARNUNGbedeutet, dass Tod oder schwere Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHTmit Warndreieck bedeutet, dass eine leichte Körperverletzung eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

VORSICHTohne Warndreieck bedeutet, dass Sachschaden eintreten kann, wenn die entsprechenden Vorsichtsmaßnahmen nicht getroffen werden.

ACHTUNGbedeutet, dass ein unerwünschtes Ergebnis oder Zustand eintreten kann, wenn der entsprechende Hinweis nicht beachtet wird.

WARNUNGSiemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und Instandhaltung voraus. Die zulässigen Umgebungsbedingungen müssen eingehalten werden. Hinweise in den zugehörigen Dokumentationen müssen beachtet werden.

Siemens AGIndustry SectorPostfach 48 4890026 NÜRNBERGDEUTSCHLAND

Dokumentbestellnummer: 6FC5398-6CP10-2AA0Ⓟ 03.2011

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Vorwort

SINUMERIK-DokumentationDie SINUMERIK-Dokumentation ist in folgende Kategorien gegliedert:

• Allgemeine Dokumentation

• Anwender-Dokumentation

• Hersteller/Service-Dokumentation

Weiterführende InformationenUnter dem Link www.siemens.com/motioncontrol/docu finden Sie Informationen zu folgenden Themen:

• Dokumentation bestellen / Druckschriftenübersicht

• Weiterführende Links für den Download von Dokumenten

• Dokumentation online nutzen (Handbücher/Informationen finden und durchsuchen)

Bei Fragen zur Technischen Dokumentation (z. B. Anregungen, Korrekturen) senden Sie bitte eine E-Mail an folgende Adresse:

[email protected]

My Documentation Manager (MDM)Unter folgendem Link finden Sie Informationen, um auf Basis der Siemens Inhalte eine OEM-spezifische Maschinen-Dokumentation individuell zusammenstellen:

www.siemens.com/mdm

Training Informationen zum Trainingsangebot finden Sie unter:

• www.siemens.com/sitrain

SITRAIN - das Training von Siemens für Produkte, Systeme und Lösungen der Automatisierungstechnik

• www.siemens.com/sinutrain

SinuTrain - Trainingssoftware für SINUMERIK

FAQsFrequently Asked Questions finden Sie in den Service&Support Seiten unter Produkt Support. http://support.automation.siemens.com

Manuelle Maschine Plus DrehenProgrammier- und Bedienhandbuch 03/2011, 6FC5398-6CP10-2AA0 3

Vorwort

SINUMERIKInformationen zu SINUMERIK finden Sie unter folgendem Link:

www.siemens.com/sinumerik

ZielgruppeDie vorliegende Druckschrift wendet sich an Programmierer, Projektanten, Maschinenbediener und Anlagenfahrer.

NutzenDas Programmier- und Bedienhandbuch befähigt die Zielgruppe Programme und Software-Oberflächen zu entwerfen, zu schreiben, zu erstellen, zu testen und Fehler zu beheben.

Darüber hinaus befähigt es die Zielgruppe die Hard- und Software einer Maschine zu bedienen.

StandardumfangIn der vorliegenden Dokumentation ist die Funktionalität des Standardumfangs beschrieben. Ergänzungen oder Änderungen, die durch den Maschinenhersteller vorgenommen werden, werden vom Maschinenhersteller dokumentiert.

Es können in der Steuerung weitere, in dieser Dokumentation nicht erläuterte Funktionen ablauffähig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei der Neulieferung bzw. im Servicefall.

Ebenso enthält diese Dokumentation aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht sämtliche Detailinformationen zu allen Typen des Produkts und kann auch nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebes und der Instandhaltung berücksichtigen.

Technical Support Landesspezifische Telefonnummern für technische Beratung finden Sie im Internet unter http://www.siemens.com/automation/service&support

EG-KonformitätserklärungDie EG-Konformitätserklärung zur EMV-Richtlinie finden Sie im Internet unter:

http://support.automation.siemens.com

Geben Sie dort als Suchbegriff die Nummer 15257461 ein oder nehmen Sie Kontakt mit der zuständigen Siemens Geschäftsstelle in Ihrer Region auf.

Manuelle Maschine Plus Drehen4 Programmier- und Bedienhandbuch, 03/2011, 6FC5398-6CP10-2AA0

Inhaltsverzeichnis

Vorwort.........................................................................................................................................................3

1 Beschreibung ..............................................................................................................................................7

1.1 Bedien- und Anzeigeelemente .................................................................................................... 7

1.2 Fehler- und Statusanzeigen ........................................................................................................ 8

1.3 Tastendefinition der CNC-Volltastatur (Hochformat) ................................................................... 9

1.4 Tastendefinition der Maschinensteuertafel................................................................................ 11

2 Software-Oberfläche .................................................................................................................................13

3 Einschalten, Referenzpunktfahren ............................................................................................................15

3.1 Einstieg in Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" ............................................................... 15

3.2 Referenzpunktfahren ................................................................................................................. 17

4 Einrichten ..................................................................................................................................................21

4.1 Werkzeug vermessen................................................................................................................ 21

4.2 Anschläge.................................................................................................................................. 244.2.1 Setzen und aktivieren/deaktivieren der Anschläge .................................................................... 244.2.2 Anschlagdrehen ......................................................................................................................... 27

4.3 Werkstücknullpunkt setzen........................................................................................................ 29

5 Manuell Bearbeiten ...................................................................................................................................31

5.1 Prinzipielles zum manuellen Bearbeiten.................................................................................... 31

5.2 Anzeige- und Bedienmöglichkeiten im Grundbild "Manuelle Maschine Plus" ........................... 325.2.1 Anzeigeumschaltung ................................................................................................................. 365.2.2 Bearbeitung mit den Handrädern .............................................................................................. 375.2.3 Einstellen der Inkrementbewertung für Handrad ....................................................................... 375.2.4 Bearbeitung mit Achsrichtungsschalter ..................................................................................... 385.2.5 Spindel-Vorlauf/Rücklauf ........................................................................................................... 385.2.6 Werkzeugwechsel ..................................................................................................................... 395.2.7 Voschub-/Spindel-Wert ändern ................................................................................................. 415.2.8 Vorschub-/Spindel-Art ändern ................................................................................................... 425.2.9 Drehzahlbegrenzung für konstante Schnittgeschwindigkeit ändern .......................................... 44

5.3 Manuell Bearbeiten mit Bearbeitungsarten ............................................................................... 455.3.1 Achsparalleles Verfahren .......................................................................................................... 455.3.2 Manuelles Kegeldrehen ............................................................................................................. 465.3.3 Manuelles Radiusdrehen ........................................................................................................... 475.3.3.1 Radiusdrehen Typ A .................................................................................................................. 495.3.3.2 Radiusdrehen Typ B .................................................................................................................. 495.3.3.3 Radiusdrehen Typ C .................................................................................................................. 50

5.4 Manuell Bearbeiten mit Zyklen (Funktionen) ............................................................................. 515.4.1 Prinzipielle Bedienschritte ......................................................................................................... 515.4.2 Allgemeine Parameter ............................................................................................................... 55


Inhaltsverzeichnis

5.4.3 Manuelles Bohren Mittig ............................................................................................................ 575.4.4 Manuelles Gewindebohren ........................................................................................................ 605.4.5 Manuelles Einstechen/Abstechen .............................................................................................. 625.4.5.1 Einfaches Einstechen ................................................................................................................ 625.4.5.2 Mehrfaches Einstechen ............................................................................................................. 655.4.5.3 Einfaches Abstechen ................................................................................................................. 675.4.5.4 Mehrfaches Abstechen .............................................................................................................. 685.4.5.5 Erweitertes Einstechen .............................................................................................................. 695.4.5.6 Mehrfaches erweitertes Einstechen ........................................................................................... 725.4.6 Manuelles Gewindeschneiden ................................................................................................... 745.4.6.1 Gewindeschneiden .................................................................................................................... 755.4.6.2 Gewinde-Reparatur ................................................................................................................... 795.4.6.3 Nachschnitt am Gewinde-Ende ................................................................................................. 815.4.7 Abspanzyklen ............................................................................................................................ 825.4.7.1 Abspanzyklus A ......................................................................................................................... 835.4.7.2 Abspanzyklus B ......................................................................................................................... 865.4.7.3 Abspanzyklus C ......................................................................................................................... 895.4.7.4 Abspanzyklus D ......................................................................................................................... 925.4.7.5 Abspanzyklus E ......................................................................................................................... 955.4.7.6 Abspanzyklus F ......................................................................................................................... 975.4.7.7 Abspanzyklus Freie Kontur ........................................................................................................ 995.4.7.8 Abspanzyklus ausführen .......................................................................................................... 102

6 Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten ...........................................................................................103

6.1 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm......................................................................... 107

6.2 Teach In................................................................................................................................... 110

6.3 Bearbeitung simulieren............................................................................................................ 113

6.4 Arbeitsschrittprogramm abarbeiten.......................................................................................... 116

7 Meldungen ..............................................................................................................................................119

7.1 Meldungen............................................................................................................................... 119

A Anhang ....................................................................................................................................................121

A.1 Dokumentationsübersicht ........................................................................................................ 121


1Beschreibung

1.1 Bedien- und Anzeigeelemente

BedienelementeÜber horizontale und vertikale Softkeys erfolgt der Aufruf definierter Funktionen. Die Beschreibung dazu finden Sie in diesem Handbuch.

Bild 1-1 Bedientafel-CNC


Beschreibung 1.2 Fehler- und Statusanzeigen

1.2 Fehler- und Statusanzeigen

Anzeige der LED auf der Bedientafel-CNC (PCU) Auf der Bedientafel-CNC sind folgende LED-Anzeigen angeordnet.

In der nachfolgenden Tabelle sind die LED und ihre Bedeutung beschrieben.

LiteraturverweisInformationen zur Fehlerbeschreibung finden Sie im SINUMERIK 802D sl Diagnosehandbuch

Tabelle 1-1 Status- und Fehleranzeigen

LED BedeutungERR (rot) gravierender Fehler; Abhilfe durch Power off/on RDY (grün) BetriebsbereitschaftNC (gelb) LebenszeichenüberwachungCF (gelb) Schreiben/Lesen auf/von CF Karte


Beschreibung1.3 Tastendefinition der CNC-Volltastatur (Hochformat)

1.3 Tastendefinition der CNC-Volltastatur (Hochformat)

Manuelle Maschine Plus DrehenProgrammier- und Bedienhandbuch, 03/2011, 6FC5398-6CP10-2AA0 9

Beschreibung 1.3 Tastendefinition der CNC-Volltastatur (Hochformat)

Hot Keys Im Teileprogrammeditor und in den Eingabefeldern des HMI können mittels Tastenkombinationen der CNC-Volltastatur folgende Funktionen ausgeführt werden:

Tastenkombination Funktion<CTRL> und <C> Markierten Text kopieren<CTRL> und <B> Text markieren<CTRL> und <X> Markierten Text ausschneiden<CTRL> und <V> Kopierten Text einfügen<CTRL> und <P> Erstellt Screenshot vom aktuellen Bildschirm und

speichert das Bild auf CompactFlash Card (Kunden CF-Card) unter "screen802dsl.bmp"

<CTRL> und <R> HMI-Neustart <ALT> und <L> Umschalten zwischen nur Großbuchstaben und

Groß- und Kleinschreibung<ALT> und <H> oder Taste <HELP> Hilfesystem aufrufen<ALT> und <S> Ein- und Ausschalten des Editors für asiatische

Schriftzeichen


Beschreibung1.4 Tastendefinition der Maschinensteuertafel

1.4 Tastendefinition der Maschinensteuertafel

HinweisIn dieser Dokumentation wird von einer Standard-Maschinensteuertafel MCP 802D ausgegangen. Sollten Sie eine andere MCP einsetzen, kann die Bedienung von dieser Beschreibung abweichen.


Beschreibung 1.4 Tastendefinition der Maschinensteuertafel


2Software-Oberfläche

Das vorliegende Programmier- und Bedienhandbuch geht speziell auf die Software-Oberfläche der "Manuellen Maschine Plus" ein.

Die Beschreibungen zur Software-Oberfläche der Steuerung SINUMERIK 802D sl entnehmen Sie dem Programmier- und Bedienhandbuch SINUMERIK 802D sl Drehen.

Siehe dazu Kapitel:

• Bildschirmeinteilung

• Standardsoftkeys

• Bedienbereiche

• Hilfesystem


Software-Oberfläche


3Einschalten, Referenzpunktfahren

3.1 Einstieg in Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus"

Bedienfolgen

Den Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" rufen Sie folgendermaßen auf:

1. Nach dem Hochlauf der Steuerung befindet sich die NC in der Betriebsart JOG REF der NC Grundmaschine.

2. Wählen Sie die Betriebsart JOG.

Folgendes Bild stellt die Bedienoberfläche dar:

Bild 3-1 Bedienbereich "Position"

3. Den Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" erreichen Sie über den Softkey "Manuell".

HinweisDer Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" läuft ausschließlich im Siemens Mode, nicht im ISO-Mode.

HinweisSofern die Steuerung vom Maschinenhersteller schon auf "Manuelle Maschine Plus" vorkonfiguriert ist, entfallen in folgender Beschreibung die Punkte 1 bis 3. Nach dem Hochlauf der Steuerung ist der Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" aktiv.

Wenn Sie noch kein Referenzpunktfahren durchgeführt haben, befinden Sie sich nach dem Hochlauf in der Betriebsart Referenzpunkt anfahren (siehe Abbildung Referenzpunktfahren).

HinweisWenn Sie noch kein Referenzpunktfahren durchgeführt haben, dann wird beim Drücken des Softkeys "Manuell" automatisch wieder die Betriebsart JOG REF angewählt.


Einschalten, Referenzpunktfahren 3.1 Einstieg in Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus"

Bild 3-2 Referenzpunktfahren

4. Der Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" kann mit dem Softkey "CNC" verlassen werden, danach ist wieder der Bedienbereich der NC Grundmaschine aktiv.

Allgemeine Hinweise zur BedienungStehen in einer Maske (z. B. bei der Funktion "Gewindebohren") Eingabefelder zur Verfügung, dann können Sie diese folgendermaßen bedienen:

• Mittels <Cursor-Tasten> wählen Sie die Eingabefelder an.

• Mit den <Ziffern-Tasten> geben Sie die Daten ein.

• Mit der <INPUT-Taste> übernehmen Sie die Daten.

• Mit der <Tab-Taste> wechseln Sie beim Öffnen und Speichern von Dateien zwischen den Eingabefeldern und der Auswahlbox.

• Wenn Sie einen Eingabewert nicht übernehmen möchten, dann verlassen Sie das entsprechende Feld mittels <Cursor-Taste> oder Maskenwechsel. Drücken Sie nicht die Taste <INPUT>.

HinweisDas Verlassen der Manuellen Maschine ist in den Masken "Zyklenausführen" und "Ausführungsfenster" des Schrittprogramms nicht möglich.

HinweisDie in den Parametriermasken befindlichen Bilder sind von der Einstellung der Maschinendaten durch den Maschinenhersteller abhängig, d. h. Darstellung der Werkzeugposition vor- bzw. hinter der Drehmitte bezogen auf den Revolverkopf.


Einschalten, Referenzpunktfahren3.2 Referenzpunktfahren

3.2 Referenzpunktfahren

FunktionalitätDie Referenzpunkte der Achsen sind noch nicht angefahren (siehe folgendes Bild).

Bild 3-3 Referenzpunktfahren

Im Fenster "Referenzpunkt" wird angezeigt, ob die Achsen referenziert sind.

VoraussetzungFolgende Voraussetzungen müssen erfüllt sein:

• Es dürfen keine NC-Alarme anstehen!

-> gegebenenfalls diese durch Drücken des Softkeys "Reset" löschen.

• Es müssen alle Maschinenachsen in einer Position stehen, von welcher aus der Referenzpunkt in positiver Verfahrrichtung erreichbar ist.

-> Achsen in der Handbearbeitungsebene mit den Handrädern in die entsprechende Position vor den Referenzpunkt fahren.

GEFAHR

Darauf achten, dass der Maschinenschlitten vor dem eigentlichen Referenzpunktfahren bzw. vor dem Ausschalten der Maschine in eine Position gebracht wird, von welcher aus der Referenzpunkt in positiver Richtung angefahren werden kann.

Wenn der Maschinenhersteller keinen Achsendschalter eingebaut hat, besteht die Gefahr einer mechanischen Kollision, wenn die Achse vor dem Referenzpunktfahren nicht auf der richtigen Seite vor dem Referenzpunktnocken steht.


Einschalten, Referenzpunktfahren 3.2 Referenzpunktfahren

Bedienfolge

1. Wählen Sie die Betriebsart <JOG>.

Bild 3-4 Grundbild "Manuelle Maschine Plus

2. Stellen Sie mit der Taste <INCREMENT> die Handradbewertung ein.

Bild 3-5 Handradbewertung 100 INC

Die aktuell getroffene Einstellung wird in der linken oberen Bildhälfte eingeblendet (z. B.: 100 INC).


Einschalten, Referenzpunktfahren3.2 Referenzpunktfahren

3. Fahren Sie mittels Handradbetätigung die Achsen in eine Position, von der Sie den Referenzpunkt in positiver Richtung erreichen können.

4. Wählen Sie die Betriebsart <JOG REF>.

5. Starten Sie mit Achsrichtungsschalter die X-Achse in positiver Richtung (X+).

Der Referenzpunkt für die X-Achse wird selbstständig angefahren.

Nach Abschluss dieses Vorgangs wird die Achse automatisch stillgesetzt.

Das Symbol erscheint in der Anzeige vor dem Achsnamen.

6. Wiederholen Sie diesen Schritt 5. für die Z-Achse.

Sie haben beide Achsen referiert.

Bild 3-6 Referenzpunkte angefahren

7. Wählen Sie die Betriebsart <JOG>.

Sie befinden sich im Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus".

VORSICHT

In diesem Betriebszustand ist ein Verfahren der Achsen nur per Handrad möglich. Ein Verfahren der Achsen mittels Achsrichtungsschalter wird unterbunden. In diesem Betriebszustand ist kein Starten der Spindel möglich.

ACHTUNGDie Reihenfolge, zuerst die X-Achse und danach die Z-Achse zu referieren, ist zwingend einzuhalten! Eine andere Reihenfolge wird von der Steuerung nicht zugelassen.


Einschalten, Referenzpunktfahren 3.2 Referenzpunktfahren


4Einrichten

4.1 Werkzeug vermessen

FunktionalitätIm Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" können Sie die Werkzeugvermessung manuell vornehmen. Dabei greift die manuelle Werkzeugvermessung auf die Daten der Werkzeugliste zu.

LiteraturWeitere Bedienmöglichkeiten zu Werkzeugen und Werkzeugkorrekturen beschreibt das Handbuch "Programmier- und Bedienhandbuch SINUMERIK 802D sl Drehen".

VoraussetzungWechseln Sie das Werkzeug zuvor ein oder geben Sie die Werkzeugnummer in das Feld "T" ein. Nach dem Bestätigen der Eingabe fordert Sie ein Dialog zum Drücken der Taste <NC-Start> auf. Wird die Taste <NC-Start> gedrückt, erfolgt der Werkzeugwechsel.

HinweisDie Werkzeugliste erreichen Sie durch Drücken der Bedienbereichstaste <OFFSET/PARAM> und des Softkeys "Werkzeugliste".

GEFAHR

Achtung: Ein falsch, oder nicht vermessenes Werkzeug führt zu Maßfehlern bzw. zu falschen Schnittwerten! Weichen die Werte stark von der Realität des Werkzeuges ab, ist ein Werkzeugbruch oder eine Beschädigung der Maschinenmechanik, bzw. des Werkstückes nicht auszuschließen.

VORSICHT

Fahren Sie zuvor eine Maschinenposition an, an der der Werkzeugwechsel gefahrlos durchgeführt werden kann.


Einrichten 4.1 Werkzeug vermessen

BedienfolgenDie unterstützte Werkzeugvermessung für die X-Achse des eingewechselten Drehwerkzeugs führen Sie mit folgenden Bedienschritten durch.

1. Drücken Sie den Softkey "Messen Werkz.". Folgende Maske wird eingeblendet:

Bild 4-1 Drehwerkzeug vermessen

2. Drücken Sie den Softkey "X".

Die Maske zur Vermessung der X-Achse (L1) wird eingeblendet.

3. Kontrollieren Sie, ob im Anzeigefeld für das Werkzeug die aktuelle Werkzeug-Nr. steht, denn auf diese bezieht sich der nachfolgende Messvorgang.

4. Vorsichtig "Kratzen" Sie ein Werkstück mit laufender Spindel durch X-Handradzustellung an.

5. Verfahren Sie in der Z-Achse (Längsdrehen) mit dem Handrad den Schlitten ein Stück (ohne Veränderung der X-Position).

6. Schalten Sie die Spindel aus.

7. Tragen Sie den am Werkstück gemessenen Durchmesser in das Eingabefeld "d1" ein.

8. Übernehmen Sie mit der Taste <INPUT> den Wert.

Die Steuerung errechnet nun selbstständig die entsprechende Werkzeugkorrektur aus (im Radius), und zeigt diese als Wert "L1" in der Maske an.

9. Drücken Sie den Softkey "Länge setzen".

MessenWerkz.

VORSICHT

Wird die Maske im derzeitigen Zustand verlassen, ist die neue Korrektur nicht wirksam!


Einrichten4.1 Werkzeug vermessen

Die geänderte Werkzeugkorrektur für das angewählte Werkzeug wird in der X-Achse übernommen. Der gemessene Durchmesser wird jetzt in der Maske für das Werkzeug messen in der Positionsanzeige als Ist-Position angezeigt, sofern die "Ankratz-Position" in der X-Achse nicht verlassen wurde.

Bild 4-2 Drehwerkzeug vermessen in X-Achse beendet

10.Drücken Sie den Softkey "Z".

Die Maske zur Vermessung der Z-Achse wird eingeblendet.

Die Vermessung der Z-Achse kann analog zur X-Achse erfolgen.

Bei der Werkzeugvermessung in der Z-Achse können Sie im Eingabefeld "a1" eine Distanz zwischen dem Werkstück und der Drehmeißelspitze festlegen, um Beschädigungen an der Oberfläche des Werkstücks zu verhindern.

11.Mit dem Softkey "Abbruch" wird in das Grundbild "Manuelle Maschine Plus" gewechselt.


Einrichten 4.2 Anschläge

4.2 Anschläge

FunktionalitätAnschläge dienen zum einfachen, positionsabhängigen Stoppen der Achsen.

Wenn die Achse in der Anschlagposition stoppt, dann wird ein Weiterfahren so lange unterbunden, bis der auslösende Anschlag deaktiviert ist.

Mit dem Setzen der Anschläge lassen sich im Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" einfache Absätze drehen (auch Kegel), ohne dass eine weitere Zyklenparametrierung notwendig wird.

Randbedingungen• Die Anschlagposition ist immer ein Absolut-Maß. Das Absolut-Maß entspricht immer der

Position der absoluten Istwertanzeige der "Manuellen Maschine Plus". Eine relative Anschlagposition ist nicht möglich.

• Das Eingaben/Übernehmen der Anschlagposition ist nur bei stillstehenden Achsen möglich. Anderenfalls wird eine Fehlermeldung ausgegeben.

4.2.1 Setzen und aktivieren/deaktivieren der Anschläge

FunktionalitätIm Grundbild "Manuelle Maschine Plus" besteht in den Eingabefeldern "-X/-Z/+X/+Z" die Möglichkeit Anschläge einzugeben.

Im folgenden Bild steht der Cursor (Feld dunkel hinterlegt) in dem Eingabefeld "Anschlag Achse X+".

Bild 4-3 Anschlag Achse X+


Einrichten4.2 Anschläge

Parameter

Im folgenden Bild sind alle Anschläge gesetzt.

Bild 4-4 Alle Anschläge gesetzt

Parameter BeschreibungEIN Der Anschlag ist aktiviert.AUS Der Anschlag ist deaktiviert.-X Negative absolute Anschlagposition des Anschlags der X-Achse.

Die Achse stoppt automatisch, wenn:• Der Anschlag aktiv ist.• Die vorgegebene Achse in negativer Richtung fährt und die absolute Anschlagposition erreicht wird.

+X Positive absolute Anschlagposition des Anschlags der X-Achse. Die Achse stoppt automatisch, wenn:• Der Anschlag aktiv ist.• Die vorgegebene Achse in positiver Richtung fährt und die absolute Anschlagposition erreicht wird.

-Z Negative absolute Anschlagposition des Anschlags der Z-Achse. Die Achse stoppt automatisch, wenn:• Der Anschlag aktiv ist.• Die vorgegebene Achse in negativer Richtung fährt die absolute Anschlagposition erreicht wird.

+Z Positive absolute Anschlagposition des Anschlags der Z-Achse. Die Achse stoppt automatisch, wenn:• Der Anschlag aktiv ist.• Die vorgegebene Achse in positiver Richtung fährt und die absolute Anschlagposition erreicht wird.



BedienfolgenZur Eingabe der Anschlagposition haben Sie folgende Möglichkeiten:

• Direkte Positionseingabe:

- Wählen Sie mit den <Cursor-Tasten> das Eingabefeld des entsprechenden Anschlags.- Tragen Sie mit den <Ziffern-Tasten> die gewünschte Absolut-Position ein.

- Drücken Sie die Taste <INPUT> zur Wertübernahme.

• Übernahme der aktuellen Ist-Position:

- Wählen Sie mit den <Cursor-Tasten> das Eingabefeld des entsprechenden Anschlags.

- Verfahren Sie die gewünschte Position mit dem Achsrichtungsschalter (z. B. <-Z> oder <+X/-X/+Z>).

- Drücken Sie den Softkey "Anschlag setzen".

Die aktuelle Ist-Position der entsprechenden Achse wird in das Eingabefeld übernommen.

Anschläge aktivieren/deaktivieren

Das Aktivieren/Deaktivieren der Anschläge geschieht einzeln mit der Taste <SELECT>.

Es kann zwischen EIN und AUS gewählt werden.


Einrichten4.2 Anschläge

4.2.2 Anschlagdrehen

BeispielNachfolgendes Beispiel verdeutlicht die Funktionsweise der Anschläge mittels Achsrichtungsschalter.

Die Bearbeitung kann auch mittels Handrad durchgeführt werden.

AufgabeZu Drehen ist folgender Absatz mit einem Schlichtaufmaß von 0,2 mm:

• 100 mm in Z-Richtung

• 50 mm End-Durchmesser in X-Richtung,

Die Planfläche beginnt bei 0 mm in Z-Richtung. Der Rohteildurchmesser beträgt 70 mm.

Bedienfolgen auf Anschlag zustellen1. Positionieren Sie die Achsen vor dem Werkstück (z.B. X +75 mm / Z +5 mm).

2. Kontrollieren Sie die Bearbeitungs-Technologiedaten.

3. Setzen Sie folgende Anschläge:

- -X auf 50,4 mm- -Z auf –99.8 mm (wegen Schlichtaufmaß)- +Z auf +5 mm

4. Löschen Sie den Anschlag für +X. Dieser Anschlag wird nicht benötigt.

5. Starten Sie die Spindel.

6. Stellen Sie mit dem Handrad in X-Richtung auf die 1. Spantiefe zu.

7. Starten Sie in negativer Richtung die Bearbeitung in Z-Achse mittels Achsrichtungsschalter.

Nach Erreichen der Anschlagposition Z –99,8 mm bleibt die Z-Achse automatisch stehen.

Die Meldung "Anschlag –Z erreicht" erscheint.

8. Schalten Sie den Achsrichtungsschalter aus.

9. Heben Sie mit dem Handrad das Werkzeug in X-Richtung vom Werkstück ab.

10.Fahren Sie mittels Achsrichtungsschalter und Eilgangüberlagerung in positiver Z-Richtung vor das Werkstück, bis Achse stoppt.

Die Meldung "Anschlag +Z erreicht" erscheint.

11.Schalten Sie den Achsrichtungsschalter aus.



12.Stellen Sie mit dem Handrad in X-Richtung auf die nächste Spantiefe zu.

13.Starten Sie die Bearbeitung in Z-Achse mittels Achsrichtungsschalter in negativer Richtung.

Wiederholen Sie den Vorgang so lange, bis die Schrupptiefe erreicht ist.

Beim Zustellen kommt die Meldung "Anschlag -X erreicht".

Nachdem der Span abgearbeitet ist, müssen Sie nun die Anschläge auf das Fertigmaß nachstellen, sofern die Achsen vor dem Werkstück stehen.

Bedienfolgen auf Fertigmaß nachstellen1. Setzen Sie die Anschläge auf Fertigmaß: -X auf 50,0 mm / -Z auf –100,0 mm

2. Stellen Sie mit dem Handrad in X-Richtung zu bis Meldung "Anschlag –X erreicht" erscheint.

3. Starten Sie in negativer Richtung die Bearbeitung in Z-Achse mittels Achsrichtungsschalter.

Nach Erreichen der Anschlagposition Z –100,0 mm bleibt die Z-Achse automatisch stehen.

Die Meldung "Anschlag –Z erreicht" erscheint.

4. Schalten Sie den Achsrichtungsschalter in Z-Richtung aus und starten Sie in positiver X-Richtung (Schlichten der Planfläche).

5. Schalten Sie den Achsrichtungsschalter in X-Richtung aus, sobald die Werkzeugspitze das Werkstück verlassen hat.


Einrichten4.3 Werkstücknullpunkt setzen

4.3 Werkstücknullpunkt setzen

FunktionalitätDie Funktion "Werkstücknullpunkt setzen" ermöglicht es, den Bezugspunkt zum Bearbeiten des Werkstücks festzulegen.

Typische Anwendung / Vorgehensweise1. Ausgehend von einem "virtuellen Nullpunkt" (z. B. eine Planfläche), parametrieren aller

Bearbeitungsschritte (Zyklen) des Werkstücks.

2. Aufspannen des Rohteils.

3. Ankratzen der betreffenden Fläche, welche dem "virtuellen Nullpunkt" entspricht.

4. Mittels der Funktion "NPV setzen", das Werkstück-Koordinatensystem der parametrierten Bearbeitung anpassen.

Die angefahrene Position darf dabei nicht verlassen werden.

ZusatzinformationFolgende Automatismen laufen bei der Anwahl des Softkeys "NPV setzen" ab:

• Die Nullpunktverschiebung wird entsprechend der aktuellen Achsposition in der Längsachse (Z) automatisch errechnet, in den NC-Speicher für die Basisverschiebung eingetragen und aktiviert.

• Die Positionsanzeige der Längsachse (Z) wird gleichzeitig auf 0.000 gesetzt, da diese immer dem Werkstück-Koordinatensystem entspricht.

• Durch Löschen des Werkstücknullpunktes wird automatisch der Wert "0.000" im NC-Speicher für die Basisverschiebung eingetragen. Die Anzeige im Werkstück-Koordinatensystem ändert sich entsprechend.

GEFAHR

Achtung: Das Setzen des "Werkstücknullpunktes" beeinflusst die absolute Bearbeitungsposition aller bereits parametrierten Bearbeitungsschritte der Steuerung!! -> Alle Bearbeitungsschritte beziehen sich danach auf den neu gesetzten Nullpunkt!

Durch unbedachtes Setzen/Löschen des Werkstücknullpunktes kann es zu ernsthaften Schäden am Werkzeug, Werkstück oder an der Maschine kommen!


Einrichten 4.3 Werkstücknullpunkt setzen

Bedienfolgen

Im Grundbild "Manuelle Maschine Plus" den Softkey "NPV setzen" drücken.

Bild 4-5 Werkstücknullpunkt setzen

In dieser Maske wird der aktuell eingetragene Z-Wert der Basisnullpunktverschiebung angezeigt.

Die Einstellmöglichkeiten in dieser Maske werden mittels Softkeys durchgeführt, wobei die Bedeutung dieser wie folgt festgelegt ist:

Mit dieser Funktion wird der "Werkstücknullpunkt" gesetzt. Das Werkstückkoordinatensystem der Längsachse (Z) zeigt den Wert "0.000".

Die dazu notwendige Nullpunktverschiebung wird automatisch errechnet und an der entsprechenden Stelle in der NC eingetragen.

Diese Funktion hebt die aktuell eingetragene Nullpunktverschiebung der NC wieder auf. -> Der Wert "0.000" wird in die Speicherzelle für die Basisverschiebung eingetragen. Alle anderen Verschiebungen und die aktive Werkzeugkorrektur bleiben jedoch erhalten.


5Manuell Bearbeiten

5.1 Prinzipielles zum manuellen Bearbeiten

FunktionalitätManuell können Sie folgende Funktionen bearbeiten:

• Achsparalleles Verfahren

• Kegeldrehen

• Radiusdrehen

• Bohren Mittig

• Gewindebohren

• Einstechen/Abstechen

• Gewindeschneiden

• Abspanen von Konturen

PrinzipiellesUm ein manuelles Bearbeiten durchzuführen, müssen folgende Voraussetzungen hergestellt werden:

• Achsen referenzieren

• Werkzeuge vermessen

• Anschläge setzen

• Werkstücknullpunkt setzen

HinweisInbetriebnahmevoraussetzungen entnehmen Sie der Betriebsanleitung SINUMERIK 802D sl.


Manuell Bearbeiten 5.2 Anzeige- und Bedienmöglichkeiten im Grundbild "Manuelle Maschine Plus"

5.2 Anzeige- und Bedienmöglichkeiten im Grundbild "Manuelle Maschine Plus"

Funktionalität

Sie haben die Achsen referenziert und im Bedienbereich "Position" den Softkey "Manuell" gedrückt. Folgendes Bild stellt das Grundbild des Bedienbereiches "Manuelle Maschine Plus" dar.

Bild 5-1 Grundbild "Manuelle Maschine Plus" Positionsanzeige absolut

Hinweis zur Positionsanzeige im Grundbild "Manuelle Maschine Plus" • Absolute Positionsanzeige aktiv:

Der groß dargestellte Positionswert entspricht der absoluten Position. Es wird kein zusätzlicher Wert angezeigt.

• Relative Positionsanzeige aktiv (siehe folgendes Bild):

Der groß dargestellte Positionswert entspricht der relativen Position. Der daneben klein dargestellte Positionswert entspricht der absoluten Position.

HinweisSofern die Steuerung vom Maschinenhersteller schon auf "Manuelle Maschine Plus" vorkonfiguriert ist, ist nach dem Hochlauf der Steuerung der Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" aktiv. Wenn Sie noch kein Referenzpunktfahren durchgeführt haben, befinden Sie sich nach dem Hochlauf in der Betriebsart Referenzpunkt anfahren.

Die Achsen können Sie sowohl in der Siemens Standardoberfläche als auch im Bedienbereich "Manuelle Maschine Plus" referenzieren.


Manuell Bearbeiten5.2 Anzeige- und Bedienmöglichkeiten im Grundbild "Manuelle Maschine Plus"

Steuerung der Achsen und SpindelBei der manuellen Werkstückbearbeitung erfolgt die Steuerung der Achsen und der Spindel über folgende Möglichkeiten:

• Steuerung des Kreuzschlittens über:

- Bearbeitung mit den Handrädern [Seite 37] der X- und Z-Achse oder- Bearbeitung mit Achsrichtungsschalter [Seite 38]

• Spindelsteuerung über:

- Spindel-Vorlauf/Rücklauf [Seite 38]

Angezeigte Werte in der Positionsanzeige und T, F, S

Bild 5-2 Grundbild "Manuelle Maschine Plus" Positionsanzeige relativ

Angezeigte Werte BedeutungVor den Achsbuchstaben +/-

• Aktuelle Verfahrrichtung der Achsen

S-Wert/S-Art % • Programmierter Wert für die Spindelumdrehungen (U/min) oder der programmierte Wert der Schnittgeschwindigkeit (m/min)Die Anzeige entspricht den Einstellungen der Bearbeitungs-Technologiedaten.

• Aktuelle Stellung des Spindeloverrideschalters in %.F-Wert/F-Art % • Programmierter Vorschubwert

Je nach Einstellung der Bearbeitungs-Technologiedaten ist das entweder "m/min" oder "mm/U". • Aktuelle Stellung des Vorschuboverrideschalters in %.

T-Wert • Werkzeugnummer des verwendeten WerkzeugesD-Wert • Verwendete WerkzeugkorrekturINC-Wert • Eingestellte Handrad-Impulsbewertung



Bearbeitungs- und TechnologiedatenDie Vorgabe der Bearbeitungs-Technologiedaten werden über folgende Eingabefelder vorgenommen:

Bild 5-3 Ausschnitt aus Grundbild "Manuelle Maschine Plus" Eingabe Bearbeitungs-Technologiedaten

Bearbeitungs-Technologiedaten sind folgende:

• Vorschub Halt bei:– Vorschuboverride in Stellung 0 %.– Ein Alarm steht an, welcher ein Verfahren der Achsen nicht zulässt.

• Status der Spindel– Spindel-Linkslauf– Spindel-Stopp– Spindel-Rechtslauf

Angezeigte Werte Bedeutung

Parameter BeschreibungT Werkzeugnummer des verwendeten Werkzeuges (nur bei Verwendung eines

manuellen Werkzeugwechselsystems)F Vorschub mit der Wahlmöglichkeit mm/min (Zeitvorschub) und mm/U

(Umdrehungsvorschub)S Spindelart mit der Wahlmöglichkeit U/min (konstante Spindeldrehzahl) und m/min

(konstante Schnittgeschwindigkeit)MR Drehzahlbegrenzung für konstante Schnittgeschwindigkeit-X-Z+X+Z

Positionen der Anschläge, die Anschläge können aktiviert werden mit dem Togglefeld "EIN/AUS"

VORSICHT

Generell müssen die notwendigen Bearbeitungs-Technologiedaten bereits vor Beginn der manuellen Bearbeitung festgelegt werden.



GEFAHR

Achtung: Bei programmierter konstanter Schnittgeschwindigkeit (G96), ist in das Eingabefeld MR (Spindeldrehzahlbegrenzung) die maximal zulässige Spindeldrehzahl entsprechend dem angebauten Werkzeug-Spannmittel einzutragen!

Wenn diesem Punkt nicht die notwendige Sorgfalt gewidmet wird, kann es zu ernsthaften Schäden durch Überschreiten der Spannmitteldrehzahl kommen.



5.2.1 Anzeigeumschaltung

FunktionalitätIm Fenster der Positionsanzeige können Sie die angezeigten Werte über vertikale Softkeys ändern.

Bild 5-4 Grundbild "Manuelle Maschine Plus"

Softkeys

Wechsel der Positionsanzeige auf "relative Positionsanzeige", mit gleichzeitigem "Nullsetzen" der Anzeige in der X-Achse.

Wechsel der Positionsanzeige auf "relative Positionsanzeige", mit gleichzeitigem "Nullsetzen" der Anzeige in der Z-Achse.

Wechsel der Positionsanzeige zwischen "absoluter Positionsanzeige" und "relativer Positionsanzeige" in der X-Achse.

Wechsel der Positionsanzeige zwischen "absoluter Positionsanzeige" und "relativer Positionsanzeige" in der Z-Achse.

Wechsel zwischen folgenden Bearbeitungsarten:

• Achsparalleles Verfahren der Achsen

• Kegeldrehen

• Radiusdrehen

Die Parameter für die Bearbeitungsart werden im Grundbild der "Manuellen Maschine Plus" angezeigt.

Die aktuelle Ist-Position der entsprechenden Achse wird in das angewählte Eingabefeld (-X/-Z/+X/+Z) übernommen.



5.2.2 Bearbeitung mit den Handrädern

FunktionalitätDie Handräder der X- und Z-Achse sind mechanisch nicht mit den Vorschubspindeln verbunden. An den Handrädern angebaute elektronische Impulsgeber erzeugen die, für die Steuerung notwendige Information, um die gewünschte Verfahrbewegung auszuführen.

Die Handräder sind nur aktiv, wenn sich der Achsrichtungsschalter in Nullstellung befindet, bzw. wenn die Einzeltasten zur Achssteuerung nicht aktiv sind.

Der Verfahrweg pro Handradimpuls ist abhängig von der Einstellung der Inkrementbewertung.

5.2.3 Einstellen der Inkrementbewertung für Handrad

Funktionalität

Die Inkrementbewertung stellen Sie über die Maschinensteuertafeltaste Inkrementbewertung ein.

Wenn sich die Inkrementbewertung nicht umstellt, befindet sich die Steuerung in einer, für diesen Vorgang unzulässigen internen Betriebsart.

In diesem Fall drücken Sie einmalig die Taste <JOG>.

VORSICHT

Ist die Vorgabe der Handradbewertung auf "0", oder steht die Vorschuboverride-Bewertung in Stellung "0", sind die Handräder gesperrt.

GEFAHR

Achtung: Eine falsch gewählte Inkrementbewertung kann zu Beschädigungen an Werkstück, Werkzeug und Maschine führen!



5.2.4 Bearbeitung mit Achsrichtungsschalter

FunktionalitätDie Achsen können in die gewünschte Richtung verfahren werden mittels Umlegen des Achsrichtungsschalters.

Der verwendete Vorschub, mit dem die Achse verfährt, wird aus den Einstellungen in der Bearbeitungs-Technologiemaske abgeleitet.

Ein weiteres Beeinflussen des Achsvorschubs entsteht durch die entsprechende Auswahl der Vorschuboverride-Bewertung bzw. je nach Einstellung in der Bearbeitungs-Technologiemaske, (Umdrehungsvorschub/Schnittgeschwindigkeit) auch durch die Spindeloverride-Bewertung.

Durch zusätzliches Drücken der Taste <Eilgangüberlagerung> wird die Achse mit der max. möglichen Geschwindigkeit verfahren, sofern nicht durch die Vorgabe der Vorschuboverride-Bewertung ein anderer Wert gewünscht wird.

5.2.5 Spindel-Vorlauf/Rücklauf

Funktionalität

Sie starten die Spindel in der entsprechenden Richtung (Spindel-Vorlauf / Rücklauf) mittels Umlegen des Spindeldrehrichtungsschalters.

VORSICHT

Wenn sich die Vorschuboverride-Bewertung in Stellung "0" befindet, ist jegliche Art der Achsbewegung gesperrt.

Bei den Einstellungen "Umdrehungsvorschub", bzw. "Schnittgeschwindigkeit" ist der Vorschub so lange gesperrt, bis die Spindel die Soll-Drehzahl erreicht hat.

VORSICHTSpindel startenVor dem Start der Spindel ist der Spindelwert zu prüfen (z. B. bei Werkzeugwechsel).

Aktiv ist der zuletzt eingestellte Wert (vom Maschinenhersteller abhängig).

VORSICHT

Die Spindel kann nicht gestartet werden, wenn keine Freigabe vom Futterschutzschalter vorhanden ist. -> Futterschutz schließen!

GEFAHR

Achtung: Vermeiden Sie jegliche Manipulation am Futterschutz/Futterschutzschalter.



Nach Ausschalten der Spindel wird diese abgebremst und stillgesetzt. Eine eventuell vorhandene Spindelbremse fällt ein. Ist keine Spindelbremse vorhanden, oder ist sie ausgeschaltet, kann die Spindel nach dem Stillsetzen frei gedreht werden.

Eine Beeinflussung der programmierten Spindeldrehzahl wird durch eine entsprechende Anwahl am Spindeloverride-Schalter erreicht (z.B. 50 %).

5.2.6 Werkzeugwechsel

FunktionalitätGrundsätzlich ist zwischen einem manuellen und einem automatischen Werkzeugwechselsystem zu unterscheiden.

Bei einem automatischen System wird der Werkzeugwechsel vom PLC-Anwenderprogramm gesteuert. Das aktuell eingewechselte Werkzeug wird im Grundbild "Manuelle Maschine Plus" angezeigt.

Bei einem manuellen System erfolgt die manuelle Eingabe der gewünschten Werkzeug-Nummer über eine Eingabemaske.

Bild 5-5 Ausschnitt aus Grundbild "Manuelle Maschine Plus" Eingabe Werkzeug-Nummer

HinweisFolgende Anzeigemaschinendatem bestimmen die Anzeige:

• MD290 CTM_POS_COORDINATE_SYSTEM– = 0 -> Position des Werkzeuges hinter der Drehmitte– = 2 -> Position des Werkzeuges vor der Drehmitte (siehe Bild oben)

• MD1104 TOOL_CHG_MANUALMODE_MA– = 0 -> das Editieren der Felder "T" und "D" ist nicht möglich, die Felder sind

ausgegraut– = 1 -> das Editieren der Felder "T" und "D" ist möglich



BedienfolgenFür die Eingabe der gewünschten Werkzeug-Nummer ist folgender Ablauf notwendig:

1. Bewegen Sie den Cursor in das Eingabefeld für den T-Wert.

2. Geben Sie mittels Zifferntasten die gewünschte Werkzeug-Nummer ein

(das gewünschte Werkzeug muss in der Werkzeugliste angelegt sein!).

3. Übernehmen Sie mit der Taste <INPUT> die Werkzeug-Nummer.

Folgender Hinweistext mit der entsprechenden Werkzeugnummer wird eingeblendet:

Bild 5-6 Werkzeugwechsel mit NC-Start

Mit dem Softkey "Abbruch" bestätigen Sie diesen Hinweistext.

4. Drücken Sie die Taste <NC-Start>.

Der Werkzeugwechsel wird durchgeführt.

Folgendes bei einem manuellen Werkzeugwechsel beachten:

• Der reale Werkzeugwechsel an der Maschine (Umbau des Werkzeugs) ist abgeschlossen.

• Der Steuerung muss per Handeingabe die entsprechende Werkzeug-Nummer (Werkzeugkorrektur) mitgeteilt werden.

VORSICHT

Die Neuwahl der Werkzeug-Nummer ist nur zulässig, wenn alle Achsen und die Spindel stillgesetzt sind.

GEFAHR

Achtung: Die im T-Wert eingetragene Werkzeug-Nummer muss zu dem in der Maschine eingewechselten Werkzeug passen! Anderenfalls muss das Werkzeug neu vermessen werden (siehe auch Kapitel " Werkzeug vermessen"). Ein falsch, oder nicht vermessenes Werkzeug führt zu Maßfehlern bzw. zu falschen Schnittwerten!



5.2.7 Voschub-/Spindel-Wert ändern

Bedienfolgen Vorschub- "F"/ Spindel-Wert "S" ändernFür die Eingabe des gewünschten Vorschub- oder Spindel-Wertes ist folgender Ablauf notwendig:

1. Bewegen Sie den Cursor im Grundbild "Manuelle Maschine Plus" in das Eingabefeld für den Wert (siehe folgendes Bild).

Bild 5-7 Grundbild "Manuelle Maschine Plus" Eingabe Vorschub-Wert "F"

2. Ändern Sie mittels Zifferntasten den programmierten Wert.

3. Drücken Sie die Taste <INPUT>.

Der Wert ist aktiviert.

VORSICHT

Die F-Wert- (Vorschub) bzw. die S-Wert- (Spindel) Änderung ist nur zulässig, wenn alle Achsen und die Spindel stillgesetzt sind.



5.2.8 Vorschub-/Spindel-Art ändern

Bedienfolgen Vorschub-Art "F" ändernDurch Drücken der <Cursor-Tasten> gelangen Sie in das Anzeigefeld, in welchem die bisher programmierte Vorschub-Art angezeigt wird (dunkel hinterlegt).

Bild 5-8 Vorschubart

Durch Drücken der Toggle-Taste <SELECT> können folgende Vorschubarten ausgewählt werden:

• Zeitvorschub (mm/min)

Bei Anwahl Zeitvorschub, werden die Achsen (sofern keine Eilgangüberlagerung ansteht) mit dem in diesem Eingabefeld eingetragenen Wert (mm/min) verfahren. Eine Beeinflussung ist durch die Stellung des Vorschuboverride-Schalters möglich.

Der Zeitvorschub ist nur bei konstanter Spindeldrehzahl möglich.

• Umdrehungsvorschub (mm/U)

Der in diesem Eingabefeld eingetragene Wert bestimmt bei der Bearbeitungsart "Spindeldrehzahl + Umdrehungsvorschub", bzw. "konst. Schnittgeschwindigkeit + Umdrehungsvorschub" die Achsgeschwindigkeit (sofern keine Eilgangüberlagerung ansteht). Eine direkte Beeinflussung ist durch die Vorschuboverride-Bewertung, bzw. eine indirekte durch die Spindeloverride-Bewertung gegeben.



Bedienfolgen Spindel-Art "S" ändernDurch Drücken der <Cursor-Tasten> gelangen Sie in das Anzeigefeld, in welchem die bisher programmierte Spindel-Art angezeigt wird (dunkel hinterlegt).

Bild 5-9 Spindel-Art

Nach Drücken der Toggle-Taste <SELECT> können folgende Spindelarten ausgewählt werden:

• Konstante Spindeldrehzahl (U/min)

Mit diesem Eingabewert wird die programmierte Spindeldrehzahl für die Bearbeitung mittels "Spindeldrehzahl + Zeitvorschub" bzw. mittels "Spindeldrehzahl + Umdrehungsvorschub" festgelegt.

Die konstante Spindeldrehzahl wird nur dann erreicht, wenn nicht durch die Spindeloverride-Bewertung, bzw. durch Spindel Settingdaten eine Herabsetzung gewünscht wird.

• Konstante Schnittgeschwindigkeit (m/min)

Eingabewert der Schnittgeschwindigkeit für die Bearbeitung mit "Schnittgeschwindigkeit + Umdrehungsvorschub". Hierbei wird die Spindeldrehzahl dem Bearbeitungsdurchmesser des Werkstücks so angepasst, dass gleichmäßige Schnittbedingungen erzielt werden.

Da in dieser Betriebsart die Spindel im Drehmittelpunkt (rein rechnerisch) mit einer "unendlich hohen" Drehzahl gedreht werden müsste, wird diese Drehzahl mit dem Eingabewert "MR" in den Spindel Settingdaten begrenzt.

Eine weitere Beeinflussung der konstanten Schnittgeschwindigkeit ist durch die Vorschub- und Spindeloverride-Bewertung gegeben.

VORSICHT

Die Vorschub- bzw. die Spindel-Art Änderung ist nur zulässig, wenn alle Achsen und die Spindel stillgesetzt sind.



5.2.9 Drehzahlbegrenzung für konstante Schnittgeschwindigkeit ändern

Bedienfolgen Drehzahlbegrenzung ändernBei programmierter konstanter Schnittgeschwindigkeit (G96), ist in das Eingabefelds "MR" (Spindeldrehzahlbegrenzung) die maximal zulässige Spindeldrehzahl entsprechend dem angebauten Werkzeug-Spannmittel einzutragen.

1. Bewegen Sie den Cursor im Grundbild "Manuelle Maschine Plus" in das Eingabefeld für den Wert.

Bild 5-10 Eingabe Drehzahlbegrenzung

2. Ändern Sie mittels <Zifferntasten> den programmierten Wert.

3. Drücken Sie die Taste <INPUT>.

Der Wert ist aktiviert.

GEFAHR

SpindeldrehzahlbegrenzungWenn diesem Punkt nicht die notwendige Sorgfalt gewidmet wird, kann es zu ernsthaften Schäden durch Überschreitung der Spannmitteldrehzahl kommen.

VORSICHT

Die Wert-Änderung ist nur zulässig, wenn alle Achsen und die Spindel stillgesetzt sind.


Manuell Bearbeiten5.3 Manuell Bearbeiten mit Bearbeitungsarten

5.3 Manuell Bearbeiten mit Bearbeitungsarten

5.3.1 Achsparalleles Verfahren

FunktionalitätDas achsparallele Verfahren dient zum einfachen Abspanen am Werkstück oder zum Positionieren der Achsen.

Wenn Sie den Achsrichtungsschalter bewegen, dann werden von der Steuerung die X- und die Z-Achse entsprechend verfahren.

Bedienfolgen1. Sie erreichen die Funktion "Achsparalleles Verfahren der Achsen" über das Grundbild

"Manuelle Maschine Plus".

2. Sollte eine andere Bearbeitungsart aktiv sein, drücken Sie den Softkey "Bearbeitungs-Art", bis "Achsparalleles Verfahren der Achsen" angezeigt wird.

Bild 5-11 Grundbild "Manuelle Maschine Plus"


Manuell Bearbeiten 5.3 Manuell Bearbeiten mit Bearbeitungsarten

5.3.2 Manuelles Kegeldrehen

FunktionalitätDie Funktion "Manuelles Kegeldrehen" dient zur einfachen Herstellung kegelartiger Werkstücke.

Bei der Bearbeitungsart "Kegeldrehen" ist die Eingabe eines Winkels (Kegelwinkel α) erforderlich. Die Winkeleingabe bewirkt eine Drehung des internen Koordinatenkreuzes der Steuerung, entsprechend des Winkelwerts.

Wenn Sie den Achsrichtungsschalter bewegen, dann werden anhand der Winkeleingabe von der Steuerung die X- und die Z-Achse entsprechend interpoliert (gleichzeitig verfahren).

Der programmierte Achsvorschub gilt jetzt an der gefahrenen Bahn und nicht mehr in der entsprechenden Achse.

Wenn Kegel mit definierten Endpunkten gedreht werden, dann ist die Verwendung der Anschläge eine sinnvolle Ergänzung dieser Funktion.

Bedienfolgen1. Sie erreichen die Funktion "Manuelles Kegeldrehen" über das Grundbild "Manuelle

Maschine Plus".

2. Drücken Sie den Softkey "Bearbeit-Art", bis "Kegeldrehen" angezeigt wird.

Bild 5-12 Kegeldrehen

ACHTUNGDer gewünschte Kegel wird nur mittels Achsrichtungschalter oder Achsrichtungstasten der Maschinensteuertafel gefahren, abhängig von der Maschinenausrüstung.

Ein Verfahren mittels Handräder ist nicht möglich!



3. Das Eingabefeld für den Kegelwinkel "α" ist nach Anwahl der Bearbeitungsart sofort dunkel hinterlegt. Die Winkeleingabe erfolgt mittels <Ziffern-Tasten>.

Ein positiver Winkelwert dreht das Koordinatenkreuz in Verfahrrichtung X+.

Ein negativer Winkelwert dreht das Koordinatenkreuz in Verfahrrichtung X-.

4. Der eingegebene Wert wird mittels Taste <INPUT> sofort übernommen.

Der Kegelwinkel bleibt so lange aktiv, bis das "Kegeldrehen" durch Drücken des Softkeys "Bearbeitungs-Art" verlassen wird.

5.3.3 Manuelles Radiusdrehen

FunktionalitätDie Funktion "Manuelles Radiusdrehen" ist zur einfachen Herstellung von Innen- und Außenradien gedacht.

Den Ausgangspunkt der zu fahrenden Radien bilden die Achspositionen zum Zeitpunkt der Bearbeitungsanwahl.

Wenn Sie den Achsrichtungsschalter bewegen, dann werden anhand der Eingabewerte von der Steuerung die X- und die Z-Achse entsprechend interpoliert (gleichzeitig verfahren).

Der programmierte Achsvorschub gilt jetzt an der gefahrenen Bahn und nicht mehr in der entsprechenden Achse.

ACHTUNGDer gewünschte Radius wird nur mittels Achsrichtungschalter oder Achsrichtungstasten der Maschinensteuertafel gefahren, abhängig von der Maschinenausrüstung.

Ein Verfahren mittels Handräder ist nicht möglich!



Bedienfolgen1. Sie erreichen die Funktion "Manuelles Radiusdrehen" über das Grundbild "Manuelle

Maschine Plus".

2. Drücken Sie den Softkey "Bearbeit Art", bis "Radiusdrehen" angezeigt wird.

Bild 5-13 Radiusdrehen

Das "Radiusdrehen" kann durch Drücken des Softkeys "Bearbeit Art" verlassen werden.

Beim Radiusdrehen stehen 3 Typen zur Auswahl, welche sich in der Vorgabe der Werte zur Bestimmung des Radius unterscheiden.

- Typ A- Typ B- Typ C

3. Durch Drücken der <Cursor-Tasten> gelangen Sie in das Anzeigefeld, in welchem der aktive Radiustyp angezeigt wird (dunkel hinterlegt).

Bild 5-14 Radiusdrehen Typ A

4. Durch Drücken der Toggle-Taste <SELECT> kann der Radiustyp ausgewählt werden.

GEFAHR

Achtung: Ein falsches oder vergessenes Vorzeichen bei den Eingabewerten bzw. eine falsche Drehrichtung des Kreisbogens kann in weiterer Folge zu einer Kollision führen und gegebenenfalls das Werkzeug oder das Werkstück zerstören!



5.3.3.1 Radiusdrehen Typ ABeim Radiusdrehen Typ A wird der zu bearbeitende Radius durch den Endpunkt, den Radius und der Bearbeitungsrichtung bestimmt.

Bild 5-15 Radiusdrehen Typ A

Parameter

5.3.3.2 Radiusdrehen Typ BBeim Radiusdrehen Typ B wird der zu bearbeitende Radius durch den Mittelpunkt, den Radius, dem Öffnungswinkel und der Bearbeitungsrichtung bestimmt.

Bild 5-16 Radiusdrehen Typ B

HinweisEventuell aktivierte Anschläge sollten vor dem Radiusdrehen deaktiviert werden, bzw. auf einen Wert außerhalb, des für das Radiusdrehen notwendigen Verfahrbereichs gesetzt werden. Anderenfalls wird eine Fehlermeldung von der Steuerung abgesetzt, welche ein Starten der Funktion "Manuelles Radiusdrehen" unterbindet.

Parameter BeschreibungXf Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreisendpunkts in der X-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position (im Durchmesser) bewertet.Zf Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreisendpunkts in der Z-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position bewertet.R Dieser Eingabewert beschreibt den zu fahrenden Radius.Gegen/Im Uhrzeigersinn Mit diesem Toggle Feld wird die Festlegung getroffen, ob ein Kreis im Uhrzeigersinn

oder gegen den Uhrzeigersinn gefahren werden soll.



Parameter

5.3.3.3 Radiusdrehen Typ CBeim Radiusdrehen Typ C wird der zu bearbeitende Radius durch den Mittelpunkt, den Endpunkt und der Bearbeitungsrichtung bestimmt.

Bild 5-17 Radiusdrehen Typ C

Parameter

Parameter BeschreibungXc Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreismittelpunkts in der X-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position (im Durchmesser) bewertet.Zc Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreismittelpunkts in der Z-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position bewertet.R Dieser Eingabewert beschreibt den zu fahrenden Radius.α Dieser Eingabewert beschreibt den Öffnungswinkel des zu fahrenden Radius.Gegen/Im Uhrzeigersinn Mit diesem Toggle Feld wird die Festlegung getroffen, ob ein Kreis im Uhrzeigersinn


Parameter BeschreibungXf Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreisendpunkts in der X-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position (im Durchmesser) bewertet.Zf Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreisendpunkts in der Z-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position bewertet.Xc Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreismittelpunkts in der X-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position (im Durchmesser) bewertet.Zc Mit diesem Eingabewert wird die Lage des Kreismittelpunkts in der Z-Achse

beschrieben. Der Eingabewert wird als absolute Position bewertet.Gegen/Im Uhrzeigersinn Mit diesem Toggle Feld wird die Festlegung getroffen, ob ein Kreis im Uhrzeigersinn



Manuell Bearbeiten5.4 Manuell Bearbeiten mit Zyklen (Funktionen)

5.4 Manuell Bearbeiten mit Zyklen (Funktionen)

5.4.1 Prinzipielle Bedienschritte

FunktionalitätManuell können Sie folgende Funktionen benutzen:

• Bohren Mittig

• Gewindebohren

• Einstechen/Abstechen

• Gewindeschneiden

• Abspanen von Konturen

Die Bedienschritte laufen beim manuellen Bearbeiten dieser Funktionen prinzipiell gleich ab.

VoraussetzungZum Ausführen der Funktionen sind folgende Voraussetzungen notwendig:

• Die Spindel läuft in richtiger Drehrichtung.

• Eine beliebige Achsposition, aus der die zu bearbeitende Stelle am Werkstück kollisionsfrei angefahren werden kann.

• Sämtliche Parameter für die Zyklen sind richtig versorgt.

HinweisDie manuelle Bearbeitung ist nur mit in richtiger Drehrichtung gestarteter Spindel möglich, anderenfalls erscheint eine Fehlermeldung.

GEFAHR

Achtung: Durch eine in der falschen Richtung laufende Spindel, kann es bei der Bearbeitung zu ernsthaften Schäden an Werkzeug, Werkstück oder an der Maschine kommen!

-> Kontrolle der Spindeldrehrichtung vor NC-Start!


Manuell Bearbeiten 5.4 Manuell Bearbeiten mit Zyklen (Funktionen)

Bedienfolgen

1. Funktion (z.B. "Bohren" > "Gewindebohren") im Grundbild der "Manuellen Maschine Plus" wählen.

2. Funktion parametrieren.

Bild 5-18 Beispiel für Eingabefelder

Folgende Softkeys unterstützen Sie beim Parametrieren und bei der Ausführung der Funktionen:

Durch Drücken dieses Softkeys kann der Positions-Ist-Wert der jeweiligen Achse in die Eingabefelder der Parameter übernommen werden. Das Eingabefeld muss mit den

HinweisDie Parameterbeschreibung jeder Funktion erfolgt im Einzelnen in den entsprechenden Kapiteln.



Cursor-Tasten angewählt sein, ansonsten erscheint bei der Übernahme der Achsposition die Fehlermeldung "Dieser Wert kann nicht übernommen werden" in der Meldezeile.

Dieser Softkey wechselt wieder zurück ins Grundbild.

Wurden Werte geändert, dann erscheint folgendes Hinweisfenster:

Bild 5-19 Hinweistext Zyklen

Mit dem Softkey "OK" werden die Werte gespeichert.

Mit dem Softkey "Abbruch" werden die Werte verworfen.

3. Die Funktion wurde parametriert (z. B. Gewindebohren).

Aktivieren Sie die Funktion mit Softkey "OK"

Die Bedienoberfläche wechselt in folgende Ausführmaske:

Bild 5-20 Beispiel für Bearbeitung ausführen

Die Ausführmaske zeigt in der Mitte der Maske den aktuellen Bearbeitungsstatus an. Das kann sein:

- Bearbeitung nicht gestartet- Bearbeitung aktiv- Bearbeitung abgebrochen- Bearbeitung unterbrochen- Bearbeitung fertig

Im Beispiel wird der Text "Bearbeitung nicht gestartet" angezeigt.

4. Mit der Taste <NC-Start> die Bearbeitung starten.

Es findet die Bearbeitung des Werkstücks statt.



Durch Drücken der Taste <NC-Stop> wird automatisch in die Betriebsart JOG gewechselt. D. h. Sie können die Achsen manuell verfahren. Bei Fortsetzung der Abarbeitung durch <NC-Start> wird an die Unterbrechungsstelle zurückgefahren und das Programm weiter abgearbeitet.

5. Wenn die Bearbeitung beendet wurde (z. B. "Bearbeitung fertig"), kann mit dem Softkey "Abbruch" die Ausführungsmaske verlassen werden.

Siehe auchMeldungen Meldungen [Seite 119]

HinweisDrücken Sie die Taste <NC-Stop>, falls Sie die Bearbeitung unterbrechen möchten. Die vorgewählte Spindeldrehrichtung bleibt weiterhin aktiv.



5.4.2 Allgemeine Parameter

Allgemeine ParameterBeim Parametrieren der jeweiligen Funktionen stehen u. a. folgende allgemeinen Parameter zu Verfügung:

Parameter BeschreibungName der Funktion Nummer der gewählten FunktionWerkzeug T WerkzeugnummerKorrektur D WerkzeugkorrekturnummerSpindeldrehrichtung Togglefeld für die Spindeldrehrichtung (Rechtslauf/Linkslauf)Vorschubwert F VorschubwertVorschubart Togglefeld für die Vorschubart (mm/min oder mm/U)Spindeldrehzahl S SpindeldrehzahlwertSpindelart Togglefeld für die Spindelart (U/min oder m/min)Spindeldrehzahlbegrenzung

MR Drehzahlbegrenzung für konstante Schnittgeschwindigkeit

Kühlmittel Togglefeld für die Kühlmittelfunktion (Kühlmittel AUS/Kühlmittel EIN)

Bearbeitung Mit diesem Togglefeld kann die gewünschte Bearbeitungs-Art ausgewählt werden. Folgende Auswahl steht zur Verfügung: "Komplettbearbeitung" -> "nur Schruppen" -> "nur Schlichten"

Lage Mit dem ersten Togglefeld kann die Bearbeitungsrichtung ausgewählt werden. Folgende Auswahl steht zur Verfügung: "Rechts Außen" -> "Rechts innen" -> "Links Außen" Die entsprechende Anwahl wird durch Umschalten der eingeblendeten Skizze am Bildschirm dargestellt.Mit dem zweiten Togglefeld kann die Span-Richtung ausgewählt werden. Zur Auswahl stehen: Zustellung in der Längsachse und Schruppschnitt in der Planachse (plan), bzw. Schruppschnitt in der Längsachse und Zustellung in der Planachse (längs). Die aktuelle Anwahl wird in Form einer Skizze am Bildschirm dargestellt.

Bezug z0 Kontur-Anfangspunkt in der Längsachse (absolute Position der Z-Achse).

HinweisWeitere Parameterbeschreibungen für die einzelnen Funktionen erfolgt in den entsprechenden Kapiteln.



Optionaler Parameter Getriebestufenvorwahl In den Eingabefeldern für die jeweilige manuelle Bearbeitung, z.B. Gewindebohren ist es möglich die Getriebestufe vorzuwählen (siehe folgendes Bild).

Bild 5-21 Getriebestufenvorwahl

Mit der Taste <SELECT> kann bei vorhandenem Getriebe die Getriebestufe gewählt werden.

HinweisDie Auswahl der Getriebestufenl kann über folgendes allgemeine Maschinendatum geändert werden:

• $MN14512 USER_DATA_HEX[31] – 1ner-Stelle -> Anzahl der auswählbaren Getriebestufen – 10ner-Stelle -> = 1 -> mit Auswahl "Automatische Getriebestufenanwahl"



5.4.3 Manuelles Bohren Mittig

FunktionalitätDie Funktion "Manuelles Bohren Mittig" ist zur Herstellung von Tiefloch-Bohrungen in der Drehmitte konzipiert. Vor Zyklus-Start ist das Werkzeug so zu positionieren, dass ein kollisionsfreies Anfahren der programmierten Z-Anfangsposition möglich ist. Das Positionieren des Werkzeuges auf die Drehmitte wird von der Funktion ausgeführt.

Bedienfolgen

Die Übersicht der Bohrzyklenarten erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Bohren" im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Bild 5-22 Übersicht Bohrzyklenarten - "Bohren Mittig" selektiert

Die Funktion "Manuelles Bohren Mittig" erreichen Sie durch Drücken der Softkeys "Bohren Mittig" in der Übersicht Bohrzyklenarten.

Alternativ können Sie mittels <Cursor-Tasten> "Bohren Mittig" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.



Bild 5-23 Bohren-Mittig

Parameter

Parameter BeschreibungBezug z0 Anfangsposition der Bohrung in der Längsachse

(absolute Position der Z-Achse)Bohrtiefe l Hier ist die Tiefe der zu erstellenden Bohrung einzutragen, wobei als Startpunkt immer die

Anfangsposition der Bohrung ("Bezug z0") angenommen wird. Die Bohrrichtung ist immer zum Futter gerichtet und kann nicht umgekehrt werden.

Max. Zustellung Max Maximaler Zustellwert bei der 1. Zustellung in der LängsachseMin. Zustellung Min Minimaler Zustellwert in der Längsachse, der bei der letzten Zustellung nicht unterschritten

werden darf.Degressionsfaktor f Degressionsfaktor, ist jener Wert, mit dem die 2. und alle weiteren Zustellungen in der

Längsachse multipliziert werden. Generell gilt: ein Eingabewert größer als 1 erhöht die Zustelltiefe mit jeder Zustellung, ein Eingabewert kleiner als 1 verkleinert sie mit jeder Zustellung. Soll die Degression ausgeschaltet werden, ist hier der Wert 1 (oder 0) einzutragen.

Verweilzeit t Verweilzeit bei Erreichen der BohrtiefeRückhublänge R Rückhublänge in der Längsachse zum Spänebrechen. Dieser Parameter wird bei aktueller

Anwahl "Entspanen" nicht angezeigt.Spänebrechen / Entspanen Mit diesem Togglefeld wird die Auswahl getroffen, ob die Bearbeitung mit "Spänebrechen"

oder mit "Entspanen" erfolgen soll. Beim "Spänebrechen" wird nach Erreichen der entsprechenden Zustelltiefe um einen definierten Wert in der Längsachse zurückgezogen (Spänebrechen), danach erfolgt die nächste Zustellung. Beim " Entspanen" hingegen wird nach Erreichen der entsprechenden Zustelltiefe das Werkzeug aus der bereits erzeugten Bohrung herausgefahren. Im Anschluss daran erfolgt (wie gewohnt) die nächste Zustellung. Die aktuelle Anwahl wird in der linken Bildhälfte als Grafik dargestellt, wobei bei Anwahl "Entspanen" der Eingabewert für den "Rückhub" entfällt.



Bohrbearbeitung Die Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird der Zyklusanfangspunkt in der Längsachse angefahren. Dieser wird aus dem Eingabewert im Parameter "Bezug z0" (unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes) intern errechnet.

2. Die Planachse wird auf die Drehmitte positioniert.

3. Es erfolgt nun die 1. Zustellung in der Längsachse (wie im Parameter "Zust. Max" festgelegt).

4. Die nachfolgende Verfahrbewegung in der Längsachse, ist von der Bearbeitungseinstellung "Spanbrechen/Entspanen" abhängig: Bei "Spanbrechen" wird in der Längsachse um den entsprechenden Wert im Parameter "Rückhub" zurückgezogen, ist "Entspanen" angewählt, wird die Längsachse auf den Zyklusanfangspunkt positioniert.

5. Die nun folgenden Zustellungen in der Längsachse werden immer in gleicher Weise berechnet: neuer Zustellwert = letzter Zustellwert x Faktor + Rückhubwert. Der neue Zustellwert wird entsprechend dem Eingabewert im Parameter "Zust. Min" nur auf Unterschreitung überwacht. Tritt eine solche auf, wird dieser Wert, sofern es die Bohrtiefe erlaubt, zwingend vorgegeben. Nach der Berechnung erfolgt sofort die Zustellung in der Längsachse.

6. Nun wechseln Zustellbewegung und "Spanbrechen / Entspanen" einander so lange ab bis die Bohrtiefe, wie im Parameter "Tiefe l" angegeben, erreicht ist.

7. Ist die gewünschte Bohrtiefe erreicht, startet die im Parameter "Zeit t" eingetragene Wartezeit.

8. Nach Ablauf dieser Wartezeit wird in der Längsachse der Zyklusanfangspunkt angefahren.

Siehe auchPrinzipielle Bedienschritte Prinzipielle Bedienschritte [Seite 51]

Allgemeine Parameter Allgemeine Parameter [Seite 55]



5.4.4 Manuelles Gewindebohren

FunktionalitätDie Funktion "Manuelles Gewindebohren" ist zur Herstellung von Innengewinden in der Drehmitte mit oder ohne Ausgleichsfutter konzipiert.

Vor Zyklus-Start ist das Werkzeug so zu positionieren, dass ein kollisionsfreies Anfahren der programmierten Z-Anfangsposition möglich ist. Das Positionieren des Werkzeuges auf die Drehmitte wird von der Funktion ausgeführt.

Der Vorschub für die Bearbeitung wird aus der eingegebenen Spindeldrehzahl und der Gewindesteigung errechnet. Dieser Vorschub kann vom eingegebenen Vorschub abweichen!

Wird für die Spindel-Art "Schnittgeschwindigkeit" ausgewählt, so wird zum Gewindebohren der eingestellte Wert für die max. Spindeldrehzahl mit G96 bzw. der Wert für die max. Spindeldrehzahl zum Gewindebohren verwendet. (da das Gewindebohren in der Drehmitte stattfindet, also X=0)

Bedienfolgen

Die Übersicht der Bohrzyklenarten erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Bohren" im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Bild 5-24 Uebersicht Bohrzyklenarten - "Gewindebohren" selektiert

Die Funktion "Manuelles Gewindebohren" erreichen Sie durch Drücken der Softkeys "Gewindebohren" in der Übersicht Bohrzyklenarten.

GEFAHR

Achtung: Bei aktiver Anwahl "Zeitvorschub" in der Bearbeitungs-Technologie-Maske, ist es für die korrekte Berechnung der Gewindesteigung unerlässlich, dass die Spindeloverride-Bewertung auf "100%" gebracht wird. Anderenfalls kann es zu Beschädigungen von Gewindebohr-Werkzeug oder Werkstück kommen!!

->Kontrolle vor NC-Start, ob die Spindeloverride-Bewertung auf "100%" steht!



Alternativ können Sie mittels <Cursor-Tasten> "Gewindebohren" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-25 Gewindebohren

Parameter

Gewindebohrbearbeitung Die Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition, wird der Zyklusanfangspunkt in der Längsachse angefahren. Dieser wird aus dem Eingabewert im Parameter "Bezug z0" (unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes) intern errechnet.

2. Die Planachse wird auf die Drehmitte positioniert.

3. Die Steuerung wartet nun (am Zyklusanfangspunkt) die nächste Nullmarke des Spindelgebers ab, um mit dieser die Achsbewegung in der Längsachse zu starten (definierter Gewindestartpunkt).

4. Nach dem die Gewindelänge (der Endpunkt) erreicht ist, wechseln Spindel und Längsachse geführt die Richtung und fahren das Gewindebohr-Werkzeug wieder aus der Bohrung heraus.

5. Die Längsachse stoppt nun am Zyklusanfangspunkt und die Spindel wechselt erneut ihre Drehrichtung. Die Spindel läuft nun wieder in jener Richtung, in der sie ursprünglich gestartet wurde.

Parameter BeschreibungBezug z0 Anfangsposition der Bohrung in der Längsachse

(absolute Position der Z-Achse)Bohrtiefe l Hier ist die Gewindelänge einzutragen. Die Gewinde-Bohrrichtung ist immer zum Futter

gerichtet und kann nicht umgekehrt werden. Die Auswahl "Links- oder Rechtsgewinde" ist durch die Spindeldrehrichtung und das Gewindebohr-Werkzeug vorgegeben.

Steigung s Hier ist die Steigung des Gewindes einzutragen.Mit Ausgleichsfutter / Ohne Ausgleichsfutter

Herstellerabhängig kann eine Auswahl getroffen werden, ob die Bearbeitung mit oder ohne Ausgleichsfutter erfolgt.





5.4.5 Manuelles Einstechen/Abstechen

FunktionalitätDie Funktion "Manuelles Einstechen" ist zur Herstellung von Einstichen an der Mantel- und Stirnfläche und zum Abstechen von Drehteilen geeignet. Bei Einstichen besteht die Möglichkeit, sie mit verrundeten Ecken, bzw. mit geschrägten Kanten zu versehen.

Darüber hinaus können mit der Funktion "Ausführen mehrfach" Mehrfachabstiche und Mehrfacheinstiche mit gleich bleibendem Versatz realisiert werden.

5.4.5.1 Einfaches Einstechen

Bedienfolgen

Die Übersicht der Einstichzyklenarten erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Einstich" im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Bild 5-26 Übersicht Einstichzyklenarten - "Einstichzyklus" selektiert

HinweisDas Einstechwerkzeug ist in der Werkzeugliste zu konfigurieren, wobei die Breite des Werkzeuges über den Parameter Plattenbreite oder über Schneide 1 (D1), Schneide 2 (D2) zu parametrieren ist. (Siehe dazu im Programmier- und Bedienhandbuches Drehen Kapitel "Werkzeugkorrekturnummer D (Drehen)")



Die Funktion "Einfaches Einstechen" erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Einstichzyklus" in der Übersicht Einstichzyklenarten.

Alternativ können Sie mittels <Cursor-Tasten> "Einstichzyklus" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-27 Außeneinstich

Bild 5-28 Inneneinstich



Parameter

Einfaches EinstechenDie Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird die 1. intern ermittelte Einstichposition unter Berücksichtigung von Sicherheitsabstand und Schlichtaufmaß in beiden Achsen (diagonal) angefahren.

2. Ausführen der Tiefenzustellungen als Schruppbewegung in der Planachse (X-Achse): die jeweilige Zustelltiefe wird zyklusintern so errechnet, dass einerseits der Vorgabewert "m1" nicht überschritten wird, und andererseits eine gleichmäßige Zustellgröße bis zum Erreichen des Einstichgrundes (unter Berücksichtigung des Schlichtaufmaßes) gewährleistet bleibt. Nach jeder Zustellung wird zum Spänebrechen um den Sicherheitsabstand zurückgezogen.

3. Nach erstmaligem Erreichen des Einstichgrundes wird mit programmiertem Vorschub das Werkzeug aus dem Material herausgefahren.

4. Nun erfolgt die Breitenzustellung in der Längsachse: der Breitenversatz wird zyklusintern unter Berücksichtigung der Werkzeugbreite (Länge "l2") und der Einstichbreite (Länge "l1") so berechnet, dass eine möglichst gleichförmige Bearbeitung entsteht.

Parameter BeschreibungBezug z0 Anfangsposition des Einstiches. Festgelegt wird hier immer jene Einstichflanke, welche

dem Spannfutter zugewandt ist. Der einzutragende Wert versteht sich als absolute Position in der Längsachse (Z-Achse).

Einstichbreite l1 Dieser Eingabewert repräsentiert die Einstichbreite, die zusammen mit dem Wert "Bezug z0" die absolute Position jener Einstichflanke festlegt, welche sich an der, der Spindel abgewandten Seite des Einstiches befindet. Wird die Einstichbreite gleich mit der Werkzeugbreite festgelegt und die Parameter "Kante F1" und "Kante F2" (Auswahl zwischen "Fase CHF" und "Radius RND") mit den Werten "0" vorbelegt, ist die Abstechfunktion aktiviert.

Durchmesser d Anfangdurchmesser des Einstiches. Der einzutragende Wert versteht sich als absolute Position in der Planachse (X-Achse).

Einstichtiefe t Dieser Eingabewert ist die Einstichtiefe, welche zusammen mit dem Wert "Durchmesser d" die absolute Position des Einstichgrundes festlegt.

Fase/Radius F1 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Eingangsradius (Anzeige "Radius RND") oder eine Eingangsfase (Anzeige "Fase CHF") unter 450 an beiden Seiten des Einstiches. Die Umschaltung RND / CHF erfolgt mittels Toggle-Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.

Fase/Radius F2 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Radius (Anzeige "Radius RND"), oder eine Fase (Anzeige "Fase CHF") unter 450 an beiden Seiten des Einstiches als Übergang in den Einstichgrund. Die Umschaltung RND / CHF erfolgt mittels Toggle-Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.

Max. Zustelltiefe m1 Hier ist die max. Zustelltiefe beim Einstechen für die Schruppbearbeitung anzugeben. Die zykleninterne Zustellberechnung erfolgt so, dass dieser Eingabewert während der Bearbeitung nicht überschritten wird.

Schlichtaufmaß m2 Schlichtaufmaß senkrecht zur Kontur.Außeneinstich/Inneneinstich

Mit diesem Togglefeld wird die Auswahl getroffen, ob die Bearbeitung eines Außeneinstiches, oder eines Inneneinstiches erfolgen soll, wobei die entsprechende Anwahl in Form einer Skizze am Bildschirm dargestellt wird.



5. In weiterer Folge wechseln Tiefenzustellungen als Schruppbewegung und Breitenversatz einander so lange ab, bis die ganze Einstichkontur freigeschruppt ist. Der einzige Unterschied zur 1. Tiefenzustellung besteht (bei allen weiteren) darin, dass bei Erreichen des Einstichgrundes nun diagonal um den Sicherheitsabstand abgehoben, und danach das Werkzeug im Eilgang aus dem Einstich gefahren wird.

6. Im Anschluss an den Schruppvorgang wird sofort das Schlichten gestartet. Hierbei wird die Gesamtkontur von beiden Seiten bis zur Mitte des Einstichgrundes mit dem, in der Technologie-Eingabemaske vor Zyklusbeginn eingetragenen, Vorschub abgefahren.

7. Als Letztes wird nun jene Position in der Diagonale angefahren, in welcher sich die Achsen vor Aufruf der Bearbeitung befunden haben.



5.4.5.2 Mehrfaches Einstechen

Funktionalität

Sobald der Cursor in eines der Eingabefelder des Bildsegmentes Mehrfacheinstiche bewegt wird, wechselt die Bildanzeige von Einfacheinstich auf Mehrfacheinstich:

Bild 5-29 Mehrfaches Einstechen

HinweisDie Funktion "Mehrfaches Einstechen" ist ein Zusatz zum "Einfachen Einstechen". Diese Funktion setzt eine vollständig parametrierte Funktion "Einfaches Einstechen" voraus!



Parameter

Mehrfacheinstich Die Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird der 1. Einstich wie unter "Einfaches Einstechen" beschrieben gefertigt.

2. Danach wird unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes der Startpunkt des nächsten Einstichs in der Längsachse (X-Achse) angefahren. Der Versatz findet immer zur Spindel (zum Futter) statt.

3. Anschließend findet wieder die komplette Einstichbearbeitung (wie unter "Einfaches Einstechen" beschrieben) statt.

4. In weiterer Folge wechseln Einstichbearbeitung und Versatz in der Längsachse einander so lange ab, bis alle im Parameter "Anzahl n" gewünschten Einstiche gefertigt wurden.

5. Im Anschluss an die letzte Einstichfertigung wird nun jene Position in der Diagonale angefahren, in welcher sich die Achsen vor Aufruf der Bearbeitung befunden haben.

Siehe auchAllgemeine Parameter Allgemeine Parameter [Seite 55]

Prinzipielle Bedienschritte Prinzipielle Bedienschritte [Seite 51]

Parameter BeschreibungAbstand l3 Einstichversatz in der Längsachse (Z-Achse): Diese einzutragende Größe bestimmt bei der

Fertigung den Versatz von mehreren gleichartigen Einstichen. Der Einstichversatz zwischen den einzelnen Einstichen ist dabei in seiner Richtung immer zum Futter gerichtet.

Anzahl n Anzahl der zu fertigenden Einstiche. Eine Werteingabe von "0" wird gleich wie eine Werteingabe von "1" behandelt: Es wird ein einziger Einstich gefertigt. Bei Werteingabe ">1" wird die entsprechende Anzahl gefertigt. Den notwendigen Versatz bildet der Eingabewert im Parameter "Länge l3".

GEFAHR

Achtung: Bei Mehrfacheinstichen ist darauf zu achten, dass ausgehend von der Startposition "Bezug z0" genug Platz zur Spindel bleibt, um alle parametrierten Einstiche fertigen zu können. Ansonsten kann es zur Kollision zwischen Werkzeug und Spannfutter kommen!

-> Überprüfen der Eingabewerte auf Sinnhaftigkeit vor NC-Start!



5.4.5.3 Einfaches Abstechen

FunktionalitätDie Funktion "Einfaches Abstechen" ist eine Unterfunktion der Funktion "Einfaches Einstechen".

BedienfolgenSie aktivieren die Funktion "Einfaches Abstechen" über folgende Parameter in der Maske für das "Einfache Einstechen":

AbstechenDie Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird die intern ermittelte Abstichposition unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstands in beiden Achsen (diagonal) angefahren.

2. Ausführen der Tiefenzustellungen als Schruppbewegung in der Planachse (X-Achse): die jeweilige Zustelltiefe wird zyklusintern so errechnet, dass einerseits der Vorgabewert "m1" nicht überschritten wird, und andererseits eine gleichmäßige Zustellgröße bis zum Erreichen des Einstichgrundes (Abstichtiefe) gewährleistet bleibt. Nach jeder Zustellung wird zum Spänebrechen um den Sicherheitsabstand zurückgezogen.

3. Nach Erreichen des Einstichgrundes wird mit programmiertem Vorschub das Werkzeug aus dem Material herausgefahren.

4. Zum Schluss wird nun jene Position in der Diagonale angefahren, in welcher sich die Achsen vor Aufruf der Bearbeitung befunden haben.

Parameter BeschreibungEinstichbreite l1 Für das Abstechen muss die Einstichbreite "I1" gleich mit der Werkzeugbreite sein.Fase/Radius F1 Für das Abstechen muss dieser Wert mit dem Eingabewert 0,0 ausgeschaltet sein.Fase/Radius F2 Für das Abstechen muss dieser Wert mit dem Eingabewert 0,0 ausgeschaltet sein.

HinweisDie Parameter der Fasen/Radius müssen auf "0" gesetzt werden, anderenfalls kann der Zyklus die Kontur nicht berechnen und setzt eine Fehlermeldung ab ("Einstichform falsch definiert").



5.4.5.4 Mehrfaches Abstechen

FunktionalitätDie Funktion "Mehrfaches Abstechen" ist eine Unterfunktion der Funktion "Mehrfaches Einstechen".

BedienfolgenSie aktivieren die Funktion "Mehrfaches Abstechen" über folgende Parameter in der Maske für das "Mehrfache Einstechen":

Mehrfaches Abstechen

Die Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Bearbeitet wird hier in gleicher Art und Weise, wie bei der Bearbeitung von "Mehrfach- Einstichen". Der Einzige Unterschied besteht darin, dass nicht "Eingestochen", sondern "Abgestochen" wird.

2. Zum Schluss wird wieder jene Position in der Diagonale angefahren, in welcher sich die Achsen vor Aufruf der Bearbeitung befunden haben.

Parameter BeschreibungEinstichbreite l1 Für das "Mehrfache Abstechen" muss die Einstichbreite "I1" gleich mit der

Werkzeugbreite sein.Fase/Radius F1 Für das "Mehrfache Abstechen" muss dieser Wert mit dem Eingabewert 0,0

ausgeschaltet sein.Fase/Radius F2 Für das "Mehrfache Abstechen" muss dieser Wert mit dem Eingabewert 0,0

ausgeschaltet sein.

HinweisDie Parameter der Fasen/Radien (CHF/RND) müssen auf "0" gesetzt werden, anderenfalls kann der Zyklus die Kontur nicht berechnen und setzt eine Fehlermeldung ab ("Einstichform falsch definiert").

GEFAHR

Achtung: Bei Mehrfach-Abstichen ist darauf zu achten, dass ausgehend von der Startposition "Bezug z0" genug Platz zur Spindel bleibt, um alle parametrierten Abstiche fertigen zu können. Ansonsten kann es zu Kollision zwischen Werkzeug und Spannfutter kommen!

-> Überprüfen der Eingabewerte auf Sinnhaftigkeit vor NC-Start!



5.4.5.5 Erweitertes Einstechen

Bedienfolgen

Die Übersicht der Einstichzyklenarten erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Einstich" im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Bild 5-30 Übersicht Einstichzyklenarten - "Erweiterter Einstich" slelektiert

Die Funktion "Erweitertes Einstechen" erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Erweiterter Einstich." in der Übersicht Einstichzyklenarten.

Alternativ können Sie mittels <Cursor-Tasten> "Erweiterter Einstich." selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-31 Erweiterter Außeneinstich



Bild 5-32 Erweiterter Inneneinstich

Bild 5-33 Planeinstich

Parameter

Parameter BeschreibungBezug z0 Anfangsposition des Einstiches. Festgelegt wird hier immer jene Einstichflanke, welche

dem Spannfutter zugewandt ist. Der einzutragende Wert versteht sich als absolute Position in der Längsachse (Z-Achse).

Einstichbreite l1 Dieser Eingabewert repräsentiert die Einstichbreite, die zusammen mit dem Wert "Bezug z0" die absolute Position jener Einstichflanke festlegt, welche sich an der, der Spindel abgewandten Seite des Einstiches befindet. Wird die Einstichbreite gleich mit der Werkzeugbreite festgelegt und die Parameter "Kante F1" und "Kante F2" (Auswahl zwischen "Fase CHF" und "Radius RND") mit den Werten "0" vorbelegt, ist die Abstechfunktion aktiviert.

Durchmesser d Anfangdurchmesser des Einstiches. Der einzutragende Wert versteht sich als absolute Position in der Planachse (X-Achse).

Einstichtiefe t Dieser Eingabewert ist die Einstichtiefe, welche zusammen mit dem Wert "Durchmesser d" die absolute Position des Einstichgrundes festlegt.



Erweitertes EinstechenDie Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird die 1. intern ermittelte Einstichposition unter Berücksichtigung von Sicherheitsabstand und Schlichtaufmaß in beiden Achsen (diagonal) angefahren.

2. Ausführen der Tiefenzustellungen als Schruppbewegung: die jeweilige Zustelltiefe wird zyklusintern so errechnet, dass einerseits der Vorgabewert "m1" nicht überschritten wird, und andererseits eine gleichmäßige Zustellgröße bis zum Erreichen des Einstichgrundes (unter Berücksichtigung des Schlichtaufmaßes) gewährleistet bleibt. Nach jeder Zustellung wird zum Spänebrechen um den Sicherheitsabstand zurückgezogen.

3. Nach erstmaligem Erreichen des Einstichgrundes wird mit programmiertem Vorschub das Werkzeug aus dem Material herausgefahren.

Fase/Radius F1 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Eingangsradius (Anzeige "Radius RND"), oder eine Eingangsfase (Anzeige "Fase CHF") an der ersten Seite des Einstiches. Die Umschaltung RND / CHF erfolgt mittels Toggle-Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.

Fase/Radius F2 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Radius (Anzeige "Radius RND"), oder eine Fase (Anzeige "Fase CHF") an der ersten Seite des Einstiches als Übergang in den Einstichgrund. Die Umschaltung RND / CHF erfolgt mittels Toggle-Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.

Fase/Radius F3 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Radius (Anzeige "Radius RND"), oder eine Fase (Anzeige "Fase CHF") an der zweiten Seite des Einstiches als Übergang in den Einstichgrund. Die Umschaltung RND / CHF erfolgt mittels Toggle-Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.

Fase/Radius F4 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Eingangsradius (Anzeige "Radius RND"), oder eine Eingangsfase (Anzeige "Fase CHF") an der zweiten Seite des Einstiches. Die Umschaltung RND / CHF erfolgt mittels Toggle-Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.

Max. Zustelltiefe m1 Hier ist die max. Zustelltiefe beim Einstechen für die Schruppbearbeitung anzugeben. Die zykleninterne Zustellberechnung erfolgt so, dass dieser Eingabewert während der Bearbeitung nicht überschritten wird.

Schlichtaufmaß m2 Schlichtaufmaß senkrecht zur Kontur.Außeneinstich/Inneneinstich/Plan zum Futter/Plan vom Futter

Mit diesem Togglefeld wird die Auswahl getroffen, welche Einstichbearbeitung erfolgen soll, wobei die entsprechende Anwahl in Form einer Skizze am Bildschirm dargestellt wird.

Konturwinkel A0 Dieser Eingabewert gibt den Winkel der Schräge an, an welcher der Einstich gefertigt werden soll.

Flankenwinkel 1 A1 Dieser Eingabewert bestimmt die Neigung der ersten Einstichflanke.Flankenwinkel 2 A2 Dieser Eingabewert bestimmt die Neigung der zweiten Einstichflanke.Verweilzeit am Einstichgrund

dt Hier kann eine Verweilzeit des Werkzeuges am Einstichgrund angegeben werden.

Variabler Rückzugsweg

VR Dieser Wert bestimmt den variablen Rückzugsweg von der Kontur. Dieser Wert ist inkrementel (ohne Vorzeichen) einzugeben.

Parameter Beschreibung



4. Nun erfolgt die Breitenzustellung: der Breitenversatz wird zyklusintern unter Berücksichtigung der Werkzeugbreite und der Einstichbreite (Länge "l1") so berechnet, dass eine möglichst gleichförmige Bearbeitung entsteht.

5. In weiterer Folge wechseln Tiefenzustellungen als Schruppbewegung und Breitenversatz einander so lange ab, bis die ganze Einstichkontur freigeschruppt ist. Der einzige Unterschied zur 1. Tiefenzustellung besteht (bei allen weiteren) darin, dass bei Erreichen des Einstichgrundes nun diagonal um den Sicherheitsabstand abgehoben, und danach das Werkzeug im Eilgang aus dem Einstich gefahren wird.

6. Im Anschluss an den Schruppvorgang wird sofort das Schlichten gestartet. Hierbei wird die Gesamtkontur von beiden Seiten bis zur Mitte des Einstichgrundes mit dem, in der Technologie-Eingabemaske vor Zyklusbeginn eingetragenen, Vorschub abgefahren.


5.4.5.6 Mehrfaches erweitertes Einstechen

Funktionalität

Sobald der Cursor in eines der Eingabefelder des Bildsegmentes Mehrfacheinstiche bewegt wird, wechselt die Bildanzeige von Einfacheinstich auf Mehrfacheinstich:

Bild 5-34 Mehrfaches erweitertes Einstechen

HinweisDie Funktion "Mehrfaches erweitertes Einstechen" ist ein Zusatz zum "Erweiterten Einstechen". Diese Funktion setzt eine vollständig parametrierte Funktion "Erweitertes Einstechen" voraus!



Bild 5-35 Planeinstich

Parameter

Mehrfacheinstich Die Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird der 1. Einstich wie unter "Erweitertes Einstechen" beschrieben gefertigt.

2. Danach wird unter Berücksichtigung des Sicherheitsabstandes der Startpunkt des nächsten Einstichs angefahren.

3. Anschließend findet wieder die komplette Einstichbearbeitung (wie unter "Erweitertes Einstechen" beschrieben) statt.

4. In weiterer Folge wechseln Einstichbearbeitung und Versatz einander so lange ab, bis alle im Parameter "Anzahl n" gewünschten Einstiche gefertigt wurden.

5. Im Anschluss an die letzte Einstichfertigung wird nun jene Position in der Diagonale angefahren, in welcher sich die Achsen vor Aufruf der Bearbeitung befunden haben.

Parameter BeschreibungAbstand l3 Einstichversatz: Diese einzutragende Größe bestimmt bei der Fertigung den Versatz von

mehreren gleichartigen Einstichen.Anzahl n Anzahl der zu fertigenden Einstiche. Eine Werteingabe von "0" wird gleich wie eine

Werteingabe von "1" behandelt: Es wird ein einziger Einstich gefertigt. Bei Werteingabe ">1" wird die entsprechende Anzahl gefertigt. Den notwendigen Versatz bildet der Eingabewert im Parameter "Länge l3".



5.4.6 Manuelles Gewindeschneiden

FunktionalitätMit dem Funktionsaufruf "Manuelles Gewindeschneiden" stehen zahlreiche Möglichkeiten zur Herstellung, Nachbearbeitung und Reparatur von Längs, Kegel- und Plangewinden zur Verfügung.

Die Gewinde können dabei ein- oder mehrgängig sein.

HinweisEventuell aktivierte Anschläge sollten vor dem Gewindeschneiden deaktiviert werden, bzw. auf einen Wert außerhalb, des für das Gewindeschneiden notwendigen Verfahrbereichs gesetzt werden.



5.4.6.1 Gewindeschneiden

Bedienfolgen

Die Funktion "Manuelles Gewindeschneiden" erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Gewinde" im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Bild 5-36 Längsaußengewinde

Bild 5-37 Längsinnengewinde



Bild 5-38 Plangewinde

Bild 5-39 Kegelaußengewinde

Bild 5-40 Kegelinnengewinde



Parameter

Parameter BeschreibungBezug z0 Gewinde-Anfangsposition in der Längsachse (absolute Position der Z-Achse).Gewindelänge l Hier ist die Länge des zu erstellenden Gewindes einzutragen, wobei als Startpunkt immer

die Gewinde-Anfangsposition ("Bezug z0") angenommen wird. Die Gewinde-Schneidrichtung wird mit dem Softkey "Vorschub-Richtung" ausgewählt, und entsprechend der aktuellen Anwahl in der Grafik durch einen Richtungspfeil dargestellt. Die Auswahl, ob ein Linksgewinde, oder ein Rechtsgewinde entstehen soll, hängt einzig von der Start-Richtung der Spindel ab.

Durchm. Anfang d1 Gewinde-Anfangsposition in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser). Dieser Wert gilt im Bezugspunkt.

Durchm. Ende d2 Gewinde-Endposition in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).Steigung s Hier ist die gewünschte Gewindesteigung in mm/U einzutragen.Tiefe t Mit diesem Parameter wird die Gewindetiefe festgelegt. Die Richtung der Zustellung und die

Zustelltiefe ist von weiteren Parametern abhängig (Softkey "Innen/Außen"; "Linear/Dergresiv"; Parameter "Winkel").Hinweis:Ist der Wert des Anzeige-Maschinendatums 1108 gleich 1 (Voraussetzung für automatisches Berechnen der Gewindetiefe) und das Eingabefeld "t" gleich 0, so wird bei Eingabe des Steigungswertes die Gewindetiefe "t" automatisch berechnet und eingetragen.Bei allen Außengewinden gilt:• bei einer Gewindesteigung von 1mm ergibt sich eine Gewindetiefe von 0.613mmBei allen Innengewinden gilt:• bei einer Gewindesteigung von 1mm ergibt sich eine Gewindetiefe von 0.541mmDie Gewindetiefe wird bei Erhöhung bzw. Verringerung des Steigungswertes entsprechend angepasst.

Zustellwinkel w Zustellwinkel, dieser legt fest, unter welchem Winkel die Zustellung während der Bearbeitung erfolgen soll. Ein negativer Wert bewirkt eine alternierende Zustellung.

Max. ZustelltiefeMin. Zustelltiefe

m1 Hier ist die maximale bzw. die minimale Zustelltiefe für die Schruppbearbeitung anzugeben. Die zykleninterne Zustellberechnung erfolgt so, dass dieser Eingabewert während der Gewindeherstellung nicht überschritten bzw. unterschritten wird. Die Eingabe einer minimalen Zustelltiefe ist nur bei degressiver Zustellung möglich.Hinweis:Das Eingabefeld für die minimale Zustelltiefe wird nur angezeigt, sofern Sie "Degressive Zustellung" ausgewählt haben.

Schlichtaufmaß m2 SchlichtaufmaßGewinde-auslaufweg

r

Längsinnengewinde/Längsaussengewinde/Plangewinde/Kegelaussengewind/Kegelinnengewinde

Mit diesem Togglefeld wird die Auswahl getroffen, ob die Bearbeitung eines Innengewindes, oder eines Außengewindes erfolgen soll, wobei die entsprechende Anwahl in Form einer Skizze am Bildschirm dargestellt wird.

Zum Spannfutter/Vom Spannfutter

Mit diesem Togglefeld wird die Bearbeitungsrichtung des Gewindes ausgewählt.



Softkey

Mit diesem Softkey wird die Nachbearbeitung, bzw. die Gewinde-Reparatur angewählt.

GewindebearbeitungDie Bearbeitung läuft wie folgt ab:

1. Ausgehend von der aktuellen Achsposition wird im Eilgang die Gewinde-Anfangsposition (d1 / z0) angefahren.

2. Danach wird um die 1. Spantiefe zugestellt.

3. Die Steuerung wartet nun die nächste Nullmarke des Spindelgebers ab, um mit dieser die Achsbewegungen (Längsachse und/oder Planachse) zu starten (je nach Gewindegeometrie).

4. Nach dem der Gewinde-Endpunkt in beiden Achsen erreicht ist, wird im Eilgang aus dem Werkstück herausgefahren.

5. Im Eilgang wird nun, unter Einhaltung eines Sicherheitsabstandes, die Gewinde-Anfangsposition in der Längs- und Planachse angefahren.

6. Zustellung auf die nächste Spantiefe.

7. Warten auf die nächste Nullmarke des Spindelgebers, um die Achsen zu starten.....

Dieser Ablauf wird so lange fortgesetzt, bis alle Schnitte ausgeführt sind. Danach wird ein zusätzlicher Schlichtschnitt zur Gewindeglättung ausgeführt und die Gewinde-Anfangsposition in der Längs- und Planachse angefahren.

8. An dieser Stelle stehen nun 2 Entscheidungsmöglichkeiten zur Auswahl:

- Die Bearbeitung ist nun zu Ende und die "Ausführmaske" kann mittels Softkey "Abbruch" verlassen werden.

- Wenn das Gewinde weiter bearbeitet werden soll, in dem z.B. ein "Nachschnitt" erforderlich ist, so ist an dieser Stelle ein erneuter NC-Start durchzuführen.



Lineare Zustellung/Degressive Zustellung

Hier findet die Umschaltung zwischen "linearer Zustellung" und "degressiver Zustellung" statt. "Lineare Zustellung" bedeutet hier, dass immer mit konstanter Spantiefe geschruppt wird, wobei die zykleninterne Zustellberechnung so ausgelegt ist, dass der Eingabewert für die "max. Zustelltiefe" (m1) während der ganzen Gewindeherstellung nicht überschritten wird. Bei "degressiver Zustellung" wird hingegen das Spanvolumen während der ganzen Gewindebearbeitung konstant gehalten. Der Eingabewert für die "max. Zustelltiefe" (m1) findet hierbei ebenfalls, während der ganzen Bearbeitung die entsprechende Berücksichtigung.

Anzahl der Gewindegänge Hier wird die Anzahl der Gewindegänge angegeben.




5.4.6.2 Gewinde-Reparatur

FunktionalitätDie Funktion "Gewinde-Reparatur" ist eine Unterfunktion des "Manuellen Gewindeschneidens". Mit ihr ist eine Gewindereparatur, bzw. eine Weiterbearbeitung des Gewindes, eines zwischenzeitlich ausgespannten Werkstücks möglich.

Als Vorraussetzung für eine ordnungsgemäße "Gewinde-Reparatur" ist eine entsprechende Werteingabe in der Maske "Gewindeschneiden" erforderlich.

Bedienfolgen

Die Funktion Gewinde-Reparatur rufen Sie mittels Softkey "Gewinde-Reparatur" auf.

Folgende Maske wird angezeigt:

Bild 5-41 Gewinde-Reparatur

Die angezeigten Werte für Gewindeanfang, Gewindeende und Achsposition beziehen sich auf die gewählte Gewindeart:

Längsgewinde und Kegelgewinde ≤ 45° (Z-Achse)

Plangewinde und Kegelgewinde > 45° (X-Achse)

Alle in dieser Maske angezeigten Werte dienen nur zur Information, und können daher auf direktem Wege nicht verändert werden.

HinweisDie Funktion "Gewinde-Reparatur" nutzt die Eingabewerte aus der Maske "Gewindeschneiden"! Daher muss die Maske vollständig ausgefüllt werden, um hier ein korrektes Gewindeschneiden zu ermöglichen.



Gewinde-Reparatur ausführenZum Ausführen der Gewinde-Reparatur sind folgende Voraussetzungen notwendig:

• Entsprechend den Erfordernissen muss zum jetzigen Zeitpunkt bereits die Maske "Gewindeschneiden" mit entsprechenden Werten versorgt sein.

• Die oben dargestellte Maske ist eingeblendet

• Die Spindel muss stillgesetzt (ausgeschaltet) und bereits synchronisiert sein, das heißt sie muss seit dem letzten Steuerungshochlauf mindestens eine volle Umdrehung gedreht worden sein. Ist dem nicht so, erscheint eine entsprechende Fehlermeldung beim Übernehmen des Gewinde-Winkels.

• Nun mittels Handräder die Achsen soweit verfahren, dass das Gewinde-Werkzeug in den bereits bestehenden Gewindegang eingefädelt werden kann.

• Werkzeug vorsichtig in den Gewindegang stellen, wobei die im Bild angezeigte "Achsposition" zwischen den Werten für "Gewindeanfang" und "Gewindeende" liegen muss.

• Den Softkey "Winkel übernehm." drücken. Der aktuelle Winkelwert der Spindel wird nun in den entsprechen Startwinkelversatz für die Gewindebearbeitung umgerechnet. Die jetzt angezeigten "Startwinkel" entsprechen jenem Winkelwert, welcher später bei der Bearbeitung für ein Rechts-, bzw. für ein Linksgewinde als Startwinkelversatz Verwendung finden wird.

• Achsen mittels Handräder in eine Position fahren, von welcher der Gewindeanfang gefahrlos angefahren werden kann.

• Softkey "OK" drücken, folgende Maske erscheint:

Bild 5-42 Gewinde-Reparatur ausführen

Der weitere Ablauf des Gewindeschneidens entspricht exakt jenem, wie er für das "Manuelle Gewindeschneiden" beschrieben ist.

Die einzige Ausnahme besteht darin, dass der Gewindeschnitt nicht mit der "Nullmarke" vom Spindelgeber gestartet wird, sondern mit jenem Winkelwert, welcher in der vorigen Maske "Gewinde-Reparatur" als "Startwinkelversatz" ermittelt wurde.



5.4.6.3 Nachschnitt am Gewinde-Ende

FunktionalitätAm Ende jedes Gewindeschneidens besteht die Möglichkeit das Gewinde weiter zu bearbeiten, einen Nachschnitt durchzuführen. Die Ausführung des Nachschnittes kann wahlweise mit einer zusätzlichen Zustellung erfolgen, oder auch ohne. Dann allerdings handelt es sich nur um einen weiteren "Glättungsschnitt".

BedienfolgenAm Gewinde-Ende erfolgt folgende Abfrage:

"Soll das Gewinde nachgeschnitten werden?"

Softkeys

Ist kein Gewindenachschnitt erforderlich, bestätigen Sie die Abfrage mit "Abbruch".

Für die Ausführung eines Nachschnittes bestätigen sie mit "OK".

Die Art der Zustellung können Sie danach mittels folgenden Softkeys auswählen:

Das Drücken dieses Softkeys hat zur Folge, dass ein weiterer Schnitt mit der gleichen Zustelltiefe, wie der zuletzt durchgeführte Schnitt, nach Drücken von <NC-Start> ausgeführt wird (zusätzliches "Gewindeglätten").

Bei Wahl dieses Softkeys wird nach dem nächsten NC-Start um jenen Wert zugestellt, welcher im Eingabefeld "Wert für Zustellung" eingetragen ist. Das Gewinde wird im nächsten Schnitt entsprechend bearbeitet.

Dieser Softkey ermöglicht die Eingabe des Zustellwertes für die weitere Bearbeitung. Nach Betätigung der Taste steht, in der unten dargestellten Maske, das entsprechende Eingabefeld (bereits dunkel hinterlegt) zur Werteingabe zur Verfügung.

Die Wert-Übernahme erfolgt, wie gewohnt, mittels Taste <INPUT>.

Bild 5-43 Eingabe Zustellung

Ein NC-Start nach Drücken des Softkeys "Mit Zustell.", bzw. "Ohne Zustell." startet die Bearbeitung eines weiteren Schnittes.

Ist dies doch nicht gewünscht, so ist vor Durchführung eines NC-Start die "Gewindeausführ-Maske" mittels Softkeys "Abbruch" zu verlassen.



5.4.7 Abspanzyklen

FunktionalitätMit den in der Steuerung integrierten Abspanzyklen können auf einfachste Art und Weise, gängige Abspan-Konturen achsparallel zerspant werden. Die Definition dieser, erfolgt durch die Versorgung bestimmter Eingabeparameter in den entsprechenden Masken.

Die Konturbearbeitung kann dabei erfolgen über folgende Lage der Kontur:

• "Rechts Außen"

• "Rechts Innen"

• "Links Außen"

Die Schruppbearbeitung kann dabei "Längs" oder "Plan" erfolgen.

Bedienfolgen

Ausgehend vom Grundbild "Manuelle Maschine Plus" erreichen Sie die Funktionen der Abspanzyklen über das Softkeymenü "Drehen".

Bild 5-44 Übersicht Drehzyklenarten - Abspanzyklus A selektiert

Über die vertikale Softkeyleiste bzw. mittels Auswahl über <Cursor-Tasten> können folgende Abspanzyklen benutzt werden:

• Abspanzyklus A - Einfache Stufenkontur

• Abspanzyklus B - Erweiterte Stufenkontur mit Schrägen

• Abspanzyklus C - Erweiterte Stufenkontur mit Verrundungen

• Abspanzyklus D - Einfacher Radius

• Abspanzyklus E - Einfacher Kegel

• Abspanzyklus F - Plan- und Längsdrehen

• Aspanzyklus Freie Kontur



5.4.7.1 Abspanzyklus A

FunktionalitätDie Funktion "Abspanen A" ermöglicht zyklenunterstützt die Herstellung einer einfachen Stufenkontur (Absatz) mit der Möglichkeit, die Übergänge in die anliegenden Flächen als Radius oder als Fase auszuarbeiten.

Bedienfolgen

Die Übersicht der Drehzyklenarten erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Drehen" im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Abspanzyklus A" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Abspanzyklus A" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-45 Abspanzyklus A, Lage "Rechts Außen"

EingabefelderDie Eingabefelder in der Maske "Abspanen A" besitzen folgende Bedeutung:

Parameter BeschreibungLänge l Hier ist die Länge des zu erstellenden "Absatzes" einzutragen, wobei als Startpunkt

immer der Kontur-Anfangspunkt ("Bezug z0") der Längsachse (Z-Achse) angenommen wird.

Durchmesser d1 Außendurchmesser des zu bearbeitenden "Absatzes" in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).

Durchmesser d2 Innendurchmesser des zu bearbeitenden "Absatzes" in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).



Für die Lage der Geometrie ergeben sich noch folgende Möglichkeiten:

Fase/Radius F1 Dieser Eingabewert bildet je nach Auswahl entweder einen Übergangs-Radius (Anzeige "RND") oder eine Übergangs-Fase (Anzeige "Fase CHR bzw. Fase CHF") unter 450 zwischen der Planfläche und dem Innendurchmesser des "Absatzes". Die Umschaltung RND / CHR / CHF erfolgt mittels Toggle Taste. Ein Eingabewert von 0,0 schaltet diese Funktion aus.Bei den Fasen sind zwei Bemaßungsarten möglich:• bei Fase CHR gibt der Wert die Breite der Fase in Bewegungsrichtung an,• bei Fase CHF entspricht der Wert der Länge der Fase.



Max. Zustelltiefe m1 Hier ist die max. Spantiefe für die Schruppbearbeitung anzugeben. Die zykleninterne Zustellberechnung erfolgt so, dass eine möglichst gleichmäßige Zustellung über den gesamten Schruppvorgang gewährleistet ist. Dieser Eingabewert bildet dabei das mögliche Maximum und wird daher nicht überschritten.

Schlichtaufmaß m2 Schlichtaufmaß in der X-Achse (m2x)Schlichtaufmaß in der Z-Achse (m2z)




Bild 5-46 Abspanzyklus A, Lage "Rechts Innen"

Bild 5-47 Abspanzyklus A, Lage "Links Außen"





5.4.7.2 Abspanzyklus B

FunktionalitätDie Funktion "Abspanen B" ermöglicht zyklenunterstützt die Herstellung einer einfachen Abspan-Kontur, die durch einen zusätzlichen Stützpunkt, auch schräge oder kegelförmige Konturen erlaubt. Die Möglichkeit, die Übergänge in die anliegenden Flächen als Radius oder als Fase auszuarbeiten, besteht auch hier.

Bedienfolgen


Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Abspanzyklus B" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Abspanzyklus B" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-48 Abspanzyklus B, Lage "Rechts Außen"

EingabefelderDie Eingabefelder in der Maske "Abspanen B" besitzen folgende Bedeutung:

Parameter BeschreibungLänge l1 Hier ist die Länge des zu erstellenden "Absatzes" einzutragen, wobei als Startpunkt immer

der Kontur-Anfangspunkt ("Bezug z0") der Längsachse (Z-Achse) angenommen wird.Länge l2 Stützpunktposition, diese legt die Position des zusätzlichen Konturstützpunktes in der

Längsachse (Z-Achse) fest.Durchmesser d1 Außendurchmesser des zu bearbeitenden "Absatzes" in der Planachse (absolute Position

der X-Achse im Durchmesser).




Durchmesser d2 Stützpunkdurchmesser, dieser bestimmt zusammen mit dem Parameter "Stützpunktposition l2" die Lage des Stützpunktes in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser) und ermöglicht dadurch die Gestaltung schräger Flächen innerhalb eines "Absatzes".

Durchmesser d3 Innendurchmesser des zu bearbeitenden "Absatzes" in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).









Bild 5-49 Abspanzyklus B, Lage "Rechts Innen"

Bild 5-50 Abspanzyklus B, Lage "Links Außen"





5.4.7.3 Abspanzyklus C

FunktionalitätDie Funktion "Abspanen C" ermöglicht zyklenunterstützt die Herstellung einer speziellen Abspan-Kontur, mit einem verrundeten Übergang zwischen Innen- und Außendurchmesser der Kontur. Weitere Fasen oder Radien sind nicht vorgesehen.

Bedienfolgen


Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Abspanzyklus C" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Abspanzyklus C" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-51 Abspanzyklus C, Lage "Rechts Außen"

EingabefelderDie Eingabefelder in der Maske "Abspanen C" besitzen folgende Bedeutung:

Parameter BeschreibungLänge l1 Hier ist der Endpunkt der Kontur in der Längsachse einzutragen, wobei als Startpunkt immer

der Kontur-Anfangspunkt ("Bezug z0") der Längsachse (Z-Achse) angenommen wird.Länge l2 Endpunkt der Verrundung in der Längsachse (Z-Achse).Länge l3 Anfangspunkt der Verrundung in der Längsachse (Z-Achse).Durchmesser d1 Außendurchmesser des zu bearbeitenden "Absatzes" in der Planachse (absolute Position

der X-Achse im Durchmesser).Durchmesser d2 Innendurchmesser des zu bearbeitenden "Absatzes" in der Planachse (absolute Position der

X-Achse im Durchmesser).




Bild 5-52 Abspanzyklus C, Lage "Rechts Innen"

Radius r Dieser Eingabewert bestimmt die Größe der Verrundung, wobei der Kreismittelpunkt zyklusintern bestimmt wird. Er befindet sich auf jener gedachten Geraden, welche mittig und "normal" (90o) auf der gedachten Verbindungslinie zwischen den Punkten "l2/d1" und "l3/d2" steht. Die Auswahl, ob der Mittelpunkt auf der, der Drehmitte zugewandten Seite, oder der, der Drehmitte abgewandten Seite der Kontur liegt, wird durch die Umschaltung "Konvex / Konkav" bestimmt. Ein zu klein eingegebener Radius erzwingt bei der Bearbeitung (nach NC-Start) eine Fehlermeldung, da in diesem Fall die Kontur nicht aufbereitet werden kann.

Konvex/Konkav Mit diesem Toggle-Feld wird die Auswahl getroffen, auf welcher Seite der Kontur sich der Kreismittelpunkt befinden soll. Dadurch wird die Drehrichtung der Kreisbearbeitung, und somit das Aussehen der Fertigkontur entsprechend angepasst.






Bild 5-53 Abspanzyklus C, Lage "Links Außen"





5.4.7.4 Abspanzyklus D

FunktionalitätDie Funktion "Abspanen D" ermöglicht zyklenunterstützt die Herstellung einer einfachen Radius-Kontur.

Bedienfolgen


Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Abspanzyklus D" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Abspanzyklus D" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-54 Abspanzyklus D, Lage "Rechts Außen"

EingabefelderDie Eingabefelder in der Maske "Abspanen D" besitzen folgende Bedeutung:

Parameter BeschreibungLänge l1 Hier ist der Endpunkt der Kontur in der Längsachse einzutragen, wobei als Startpunkt immer

der Kontur-Anfangspunkt ("Bezug z0") der Längsachse (Z-Achse) angenommen wird.Durchmesser d1 Außendurchmesser der zu bearbeitenden Kontur in der Planachse (absolute Position der X-

Achse im Durchmesser).Durchmesser d2 Innendurchmesser des zu bearbeitenden "Radius" in der Planachse (absolute Position der

X-Achse im Durchmesser).




Bild 5-55 Abspanzyklus D, Lage "Rechts Innen"

Radius R Dieser Eingabewert bestimmt die Größe des Radius, wobei der Kreismittelpunkt zyklusintern bestimmt wird. Er befindet sich auf jener gedachten Geraden, welche mittig und "normal" (900) auf der gedachten Verbindungslinie zwischen den Punkten "(Z0-l1)/d1" und "Z0/d2" steht. Die Auswahl, ob der Mittelpunkt auf der, der Drehmitte zugewandten Seite, oder der, der Drehmitte abgewandten Seite der Kontur liegt, wird durch die Umschaltung "Konvex / Konkav" bestimmt. Ein zu klein eingegebener Radius erzwingt bei der Bearbeitung (nach NC-Start) eine Fehlermeldung, da in diesem Fall die Kontur nicht aufbereitet werden kann.

Konvex/Konkav Mit diesem Toggle-Feld wird die Auswahl getroffen, auf welcher Seite der Kontur sich der Kreismittelpunkt befinden soll. Dadurch wird die Drehrichtung der Kreisbearbeitung, und somit das Aussehen der Fertigkontur entsprechend angepasst.






Bild 5-56 Abspanzyklus D, Lage "Links Außen"





5.4.7.5 Abspanzyklus E

FunktionalitätDie Funktion "Abspanen E" ermöglicht zyklenunterstützt die Herstellung einer einfachen Kegel-Kontur.

Bedienfolgen


Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Abspanzyklus E" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Abspanzyklus E" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-57 Abspanzyklus E, Lage "Rechts Außen"

EingabefelderDie Eingabefelder in der Maske "Abspanen E" besitzen folgende Bedeutung:

Parameter Beschreibungd1, d2,... Mit dem Togglefeld kann die Bemaßungsart ausgewählt werden.

Folgende Auswahl steht zur Verfügung: "d1,d2,l1" -> "d1,l1,Winkel" -> "d2,l1,Winkel" -> "d1,d2,Winkel(d1)" -> "d1,d2,Winkel(d2)"Die entsprechende Anwahl wird durch Umschalten der eingeblendeten Skizze am Bildschirm dargestellt.

Länge l1 Hier ist die Länge des zu erstellenden Kegels einzutragen, wobei als Startpunkt immer der Kontur-Anfangspunkt ("Bezug z0") der Längsachse (Z-Achse) angenommen wird.

Durchmesser d1 Außendurchmesser des zu bearbeitenden Kegels in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).




Bild 5-58 Abspanzyklus E, Lage "Rechts Innen"

Bild 5-59 Abspanzyklus E, Lage "Links Außen"

Durchmesser d2 Innendurchmesser des zu bearbeitenden Kegels in der Planachse (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).

Winkel α Winkel des zu bearbeitenden Kegels.Je nach Auswahl der Bemaßungsart ist der Bezugspunkt d1 oder d2.








5.4.7.6 Abspanzyklus F

FunktionalitätDie Funktion "Abspanen F" ermöglicht zyklenunterstützt die Herstellung einer Planfläche (Zerspanungsrichtung "Plan"), bzw. einer Mantelfläche (Zerspanungsrichtung "Längs").

Bedienfolgen


Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Abspanzyklus F" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Abspanzyklus F" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-60 Abspanzyklus F, Lage "Rechts Außen"



EingabefelderDie Eingabefelder in der Maske "Abspanen F" besitzen folgende Bedeutung:

Für die Lage der Geometrie ergibt sich noch folgende Möglichkeit:

Bild 5-61 Abspanzyklus F, Lage "Links Außen"

Parameter BeschreibungLänge l Hier ist die Länge der abzuspanenden Planfläche einzutragen, wobei als Startpunkt

immer der Kontur-Anfangspunkt ("Bezug z0") der Längsachse (Z-Achse) angenommen wird.

Durchmesser d1 Außendurchmesser der abzuspanenden Planfläche (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).

Durchmesser d2 Innendurchmesser der abzuspanenden Planfläche (absolute Position der X-Achse im Durchmesser).





5.4.7.7 Abspanzyklus Freie Kontur

FunktionalitätDer Zyklus "Freie Kontur" dient zur Eingabe und zum Abarbeiten eines beliebigen Konturpfades.

Bedienfolgen


Im Softkeymenü "Drehen" Softkey "Freie Kontur" drücken.

Alternativ können Sie in der Übersicht der Drehzyklenarten mittels <Cursor-Tasten> "Absp. Freie Kontur" selektieren und mit der Eingabetaste aktivieren.

Bild 5-62 Freie Kontureingabe, Lage "Rechts Außen"

Parameter Beschreibungd0 Außendurchmesser der zu bearbeitenden Welle in der Planachse (absolute Position der X-

Achse im Durchmesser).m2x Schlichtaufmaß waagerecht zur Kontur.m2z Schlichtaufmaß senkrecht zur Kontur.m1 Hier ist die max. Spantiefe für die Schruppbearbeitung anzugeben. Die zykleninterne

Zustellberechnung erfolgt so, dass eine möglichst gleichmäßige Zustellung über den gesamten Schruppvorgang gewährleistet ist. Dieser Eingabewert bildet dabei das mögliche Maximum und wird daher nicht überschritten.

NAME Falls eine externe Kontur ausgewählt wurde, wird hier der Pfad auf das Konturprogramm angezeigt.

Spez. für Planachse Die gewählte Spezifikation wird angezeigt.



Softkeys

Die Funktion "Zyklenübersicht" listet alle in dem Arbeitsschrittprogramm enthaltenen freien Konturen auf.

Bild 5-63 Freie Kontur - Übersicht

Zum Auswählen ist der Cursor auf die entsprechende Zeile zu stellen und der Softkey "OK" zu drücken.

Zusätzlich besteht die Möglichkeit, eine Kontur eines externen Konturunterprogramms dem Zyklus zuzuordnen.

Bild 5-64 Externe Konturen einfügen

Die Funktion "Externe Konturen" öffnet eine Dialogbox, mit deren Hilfe das Konturunterprogramm ausgewählt werden kann. Die Softkeyfunktion "OK" verknüpft das gewählte Programm mit dem Zyklus.



Die Funktion verzweigt zur Kontureingabe.

Bild 5-65 Bearbeitungsfenster für freie Konturen

Als erstes legen Sie für die Kontur den Startpunkt fest.

LiteraturDie Funktion "Bearbeite Kontur" beschreibt ausführlich das Programmier- und Bedienhandbuch SINUMERIK 802D sl Drehen im Kapitel "Teileprogrammierung; Freie Konturprogrammierung, ab Startpunkt festlegen".

Anstelle der Hilfsgrafik stellt die Funktion den eingegebenen Konturabschnitt dar.

Bild 5-66 Grafische Ansicht eines Konturabschnitts

HinweisEs können nur Konturen bearbeitet werden, welche in der Zyklenübersicht aufgelistet sind. Externe Konturen können nicht bearbeitet werden.



5.4.7.8 Abspanzyklus ausführen

SchruppbearbeitungAusgehend von der aktuellen Achsposition läuft die Bearbeitung wie folgt ab:

1. Diagonales Anfahren der zyklusintern ermittelten Startposition in beiden Achsen.

Der Sicherheitsabstand und das Schlichtaufmaß wird dabei berücksichtigt.

2. Zustellen in der Zustellachse (Planachse oder Längsachse, je nach Anwahl "Plan/Längs").

Die Zustellung wird zyklusintern folgendermaßen errechnet:

- Der Vorgabewert "m1" wird nicht überschritten.- Eine gleichmäßige Zustellgröße bis zum Erreichen der Rohkontur (unter

Berücksichtigung des Schlichtaufmaßes) bleibt gewährleistet.

3. Ausführen der Schruppbewegung achsparallel in der Spanachse bis zum Erreichen der Rohkontur.

Das Schlichtaufmaß wird dabei berücksichtigt.

4. Herausziehen in der Zustellachse um die Zustellgröße aus dem Material.

5. Abheben unter 450 in beiden Achsen um den Sicherheitsabstand.

6. Zurückfahren in der Spanachse auf die zyklusintern errechnete Startposition.

7. Erneutes Zustellen in der Zustellachse, um die zyklusintern errechnete Zustelltiefe.

In weiterer Folge laufen alle Schruppschnitte wie oben beschrieben nacheinander ab.

SchlichtbearbeitungNach dem letzten Schruppschnitt startet die Schlichtbearbeitung mit nachfolgenden Bewegungen:

1. Fahren in der Zustellachse auf das um den Sicherheitsabstand korrigierte Fertigmaß der Kontur.

2. Zustellen in beiden Achsen (unter 450) auf den Konturanfangspunkt.

3. Ausführen der Schlichtbewegung entlang der parametrierten Kontur.

4. Abheben unter 450 in beiden Achsen um den Sicherheitsabstand.

5. Zurückfahren in der Spanachse auf die zyklusintern errechnete Startposition.




6Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten

FunktionalitätMit der Funktion "Arbeitsschrittprogramm" ist es möglich, Bearbeitungszyklen in beliebiger Reihenfolge in einer Liste zu definieren.

Diese Liste wird dann in Folge Schritt für Schritt automatisch abgearbeitet.

Die Steuerung kann maximal 390 Schritte speichern.

Bedienfolgen

Bild 6-1 Einstieg Arbeitsschrittprogramm

Die Maske zur Eingabe in die Liste erreichen Sie durch Drücken des Softkeys "Arbeit Progr." im Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Bild 6-2 Arbeitsschrittprogramm


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten

Bedienung der Maske

SoftkeysDie weitere Bedienung dieser Maske wird mittels Softkeys durchgeführt:

Öffnet folgenden Dialog:

Bild 6-3 Menü "Datei..."

Blendet einen Dialog ein, über den ein bereits existierendes Arbeitsschrittprogramm geöffnet, bzw. ein neues Arbeitsschrittprogramm angelegt wird.

Befindet sich die Datei nicht im Laufwerk N (NC-Speicher), ist sicherzustellen, dass das externe Medium während der Bearbeitung nicht entfernt wird.

Ein Speicherdialog wird eingeblendet.

Geht zurück in das Menü für das Arbeitsschrittprogramm.

"Cursor auf / ab" Mit den Cursor auf/Cursor ab-Tasten können Sie die Markierung innerhalb der Liste auf und ab bewegen. Der markierte Arbeitsschritt wird mit orangen Hintergrund dargestellt.

"Cursor rechts" Ist ein Bearbeitungszyklus markiert , wird mit Drücken der Cursor-Taste rechts automatisch die Eingabemaske dieses Zyklus bzw. des geteachten Satzes geöffnet.




Mit dieser Funktion wird bei dem aktuell markierten Arbeitsschritt ein Positioniersatz auf die aktuelle Position der Maschinenachsen eingefügt.

Mit dieser Funktion wird der aktuell markierte Arbeitsschritt gelöscht.

Mit "Abbruch" brechen Sie die Funktion "Arbeitsschrittprogramm" ab.

Dieser Softkey wechselt wieder zurück ins Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Wurden Werte geändert, wird darauf in einem Hinweisfenster aufmerksam gemacht.

Mit "OK" speichern Sie die Werte.

Mit "Abbruch" verwerfen Sie die Werte.

Das Arbeitsschrittprogramm wird gespeichert.

Dieser Softkey wechselt wieder zurück ins Grundbild "Manuelle Maschine Plus".

Einfügen eines Werkzeugwechsels in das Programm.

Wechsel in den Dialog für Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm [Seite 107].

Einfügen eines Verfahrsatzes in das Programm.

Einfügen eines Abspanzyklusses in das Programm.

Wechsel in den Dialog für die Abspanzyklen [Seite 82].



Einfügen eines Bohrzyklusses in das Programm.

Wechsel in den Manuelles Bohren Mittig [Seite 57] für die Manuelles Gewindebohren [Seite 60].

Einfügen eines Einstech/Abstechzyklusses in das Programm.

Wechsel in den Dialog für die Manuelles Einstechen/Abstechen [Seite 62].

Einfügen eines Gewindezyklusses.

Wechsel in den Dialog für die Manuelles Gewindeschneiden [Seite 74].

Wechsel in den Dialog für Bearbeitung Bearbeitung simulieren [Seite 113].

Durch Drücken des Softkeys "Abarbeiten" erfolgt das Speichern des angewählten Schrittprogramms.

Dieser Softkey wechselt in jene Maske, in welcher die eigentliche Arbeitsschrittprogramm abarbeiten [Seite 116] des Arbeitsschrittprogramms erfolgt.

Durch Drücken der Taste <ETC> wechselt die Softkeyfunktion von "Abarbeiten" nach "Hier abarb."

Durch Drücken des Softkeys "Hier abarb." wechselt die Funktion in die Maske, in welcher die Arbeitsschrittprogramm abarbeiten [Seite 116] erfolgen soll.

In diesem Fall wird das Arbeitsschrittprogramm ab der aktuellen Cursorposition im Arbeitsschrittprogramm (markierten Schritt im Programm) abgearbeitet.

Simulation


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten6.1 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm

6.1 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm

FunktionalitätSie fügen einen Werkzeugwechsel-Schritt in das Arbeitsschrittprogramm ein.

Ist der Wert des Anzeige-Maschinendatums 361 (USER_MEAS_TOOL_CHANGE) gleich 1, kann eine manuelle Vorgabe der Werkzeugnummer vorgenommen werden. Ansonsten speichert die Steuerung das aktive Werkzeug als Arbeitsschritt in das Schrittprogramm.

BedienfolgenSie haben ein Arbeitsschrittprogramm geöffnet.

1. Bewegen Sie den Cursor bis zu dem Arbeitsschritt, nachdem der Werkzeugwechsel erfolgen soll.

Bild 6-5 Arbeitsschrittprogramm geöffnet


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6.1 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm

2. Drücken Sie den Softkey "Werkzeuge".

Eine Liste mit allen in der NC angelegten Werkzeugen wird eingeblendet.

Bild 6-6 Werkzeugauswahl für Werkzeugwechsel

Das Feld "T" enthält das aktive Werkzeug und das Feld "D" die aktive Schneidennummer.

3. Für die Werkzeugauswahl geben Sie die Werkzeugnummer und die Schneidennummer in die Eingabefelder "T" und "D" ein.

- ODER -

Wechseln Sie über die <Tab-Taste> in die Liste und positionieren Sie den Cursor auf das entsprechende Werkzeug und bestätigen Sie die Auswahl mit der Taste <INPUT>.

Das selektierte Werkzeug wird in das Eingabefeld "T" übernommen.


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten6.1 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm

4. Ist in dem Feld "G75" (Festpunkt anfahren) der Haken gesetzt, fährt die Steuerung vor dem Werkzeugwechsel einen hinterlegten Festpunkt an.

5. Drücken Sie "Übernahme".

Bild 6-7 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm Bestätigung

6. Bestätigen Sie den Hinweistext mit "Abbruch".

Das aktive Werkzeug wird als Arbeitsschritt in das Schrittprogramm eingefügt.

Bild 6-8 Werkzeugwechsel im Arbeitsschrittprogramm

HinweisSoll der Werkzeugwechsel ohne Festpunkt anfahren durchgeführt werden, ist zuvor eine sichere Maschinenposition anzufahren und dieser Punkt als Arbeitsschritt im Schrittprogramm zu speichern.


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6.2 Teach In

6.2 Teach In

FunktionalitätMit dieser Funktion kann eine angefahrene Achsposition direkt in einen bestimmten Verfahrsatz eingetragen werden.

Bedienfolgen

1. Die Funktion "Teach In" erreichen im Arbeitsschrittprogramm durch Drücken des Softkeys "Teach In".

Bild 6-9 Funktion "Teach In" anwählen


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten6.2 Teach In

Die Steuerung wechselt zu den manuellen Bearbeitungsmasken achsparalleles Drehen, Kegeldrehen und Radiusdrehen.

Bild 6-10 "Teach In" Ausführen - Bearbeitungsart Achsparalles Abspanen

2. Fahren Sie eine Position an, die geteacht werden soll und drücken Sie "Satz speichern".

Bild 6-11 Menü "Satz speichern"

3. Sie können die Position speichern mit Bahnvorschub.

4. Sie können die Position speichern mit Eilgang.

Nachdem die Steuerung die Aktion mit einer Bildschirmmeldung quittiert hat (z.B.: "Der Satz wurde als N20 eingefügt") könnte eine neue Position angefahren werden und diese wiederum über "Satz speichern" geteacht werden.


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6.2 Teach In

Bild 6-12 "Teach In" beenden

5. Beenden Sie den Modus "Teach In" mit der Funktion "Teach In beenden".

Das Menü kehrt zurück in das Arbeitsschrittprogramm.

Der Cursor steht auf dem zuletzt eingegebenen Satz (siehe folgendes Bild).

Bild 6-13 Arbeitsschrittprogramm "Teach In" beendet


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten6.3 Bearbeitung simulieren

6.3 Bearbeitung simulieren

Funktion

Mit dieser Funktion können Sie die Abarbeitung des Programms am Bildschirm grafisch darstellen, um auf einfache Weise das Ergebnis der Programmierung zu kontrollieren, ohne die Maschinenachsen zu verfahren.

Bedienfolgen

Das Grundbild wird geöffnet.

Die Simulation des Teileprogramms kann mit folgenden zwei Funktionen am HMI nachvollzogen werden:

• Standardsimulation

Das Abarbeiten des Teileprogramms wird am HMI unter Berücksichtigung der Achsvorschübe simuliert. Bei größeren NC-Programmen kann die Simulation deshalb mehr Zeit beanspruchen.

• Kontursimulation

Das Abarbeiten des Teileprogramms wird am HMI simuliert. Die Simulation basiert auf einer reinen Berechnung und ist daher bei größeren NC-Programmen schneller.

Standardsimulation

Mit dieser Funktion wird das Abarbeiten des Teileprogramms am HMI unter Berücksichtigung der Achsvorschübe simuliert.

Bild 6-14 Standardsimulation

Mit <NC-START> wird die Standardsimulation des angewählten Teileprogramms gestartet.

Simulation


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6.3 Bearbeitung simulieren

Kontursimulation

Mit dieser Funktion wird das Abarbeiten des Teileprogramms am HMI simuliert.

Bild 6-15 Kontursimulation

Das angewählte Teileprogramm wird für die Kontursimulation gestartet.

Simulation einzelner Zyklus

Bild 6-16 Simulation eines einzelnen Zyklus - Standardsimulation

HinweisWird die Simulation zum Testen eines einzelnen Zyklus verwendet, ist der Darstellungsbereich in die Spalten Verfahrbewegungen und Technologiedaten aufgeteilt. Das Verändern der Technologiedaten ist im Simulationsmode nicht möglich.


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten6.3 Bearbeitung simulieren

Bild 6-17 Simulation eines einzelnen Zyklus - Kontursimulation

Literatur

Weitere Bedienmöglichkeiten zur Simulation beschreibt das

Handbuch "Programmier- und Bedienhandbuch SINUMERIK 802D sl Drehen".


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6.4 Arbeitsschrittprogramm abarbeiten

6.4 Arbeitsschrittprogramm abarbeiten

Funktionalität


In der Funktion "Arbeitsschrittprogramm" kann mittels Taste <ETC> zwischen den horizontalen Softkeyfunktionen "Abarbeiten" und "Hier abarb." gewählt werden.

Die beiden Funktionen wechseln vom "Arbeitsschrittprogramm" in jene Maske, in welcher die eigentliche Abarbeitung des Arbeitsschrittprogramms erfolgt.

Mit "Abarbeiten" wird das komplette Arbeitsschrittprogramm abgearbeitet.

Mit "Hier abarb." wird das Programm ab der aktuellen Cursorposition im Arbeitsschrittprogramm (markierter Schritt im Programm) abgearbeitet.

Bild 6-19 Arbeitsschrittprogramm ausführen


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten6.4 Arbeitsschrittprogramm abarbeiten

Bedienfolgen Arbeitsschrittprogramm ausführenDie Ausführmaske zeigt in der Mitte der Maske den aktuellen Bearbeitungsstatus an (siehe Bild "Arbeitsschrittprogramm ausführen"). Das kann sein:

• Bearbeitung nicht gestartet

• Bearbeitung aktiv

• Bearbeitung abgebrochen

• Bearbeitung unterbrochen

• Bearbeitung fertig

Im Beispiel wird der Text "Bearbeitung nicht gestartet" angezeigt.

1. Mit der Taste <NC-Start> die Bearbeitung starten.

Es findet die Bearbeitung des Werkstücks statt.

Die einzelnen Arbeitsschritte werden in ihrer programmierten Reihenfolge abgearbeitet.

2. Wenn die Bearbeitung beendet wurde (z. B. "Bearbeitung fertig"), kann mit dem Softkey "Abbruch" die Ausführungsmaske verlassen werden.

HinweisDrücken Sie die Taste <NC-Stop>, falls Sie die Bearbeitung unterbrechen möchten.

HinweisFür die Abarbeitung der einzelnen Bearbeitungsschritte wird die jeweils programmierte Spindeldrehrichtung verwendet! Diese muss nicht mit der Stellung des Spindeldrehrichtungsschalters bzw. mit der durch Spindeltasten eingestellten Spindeldrehrichtung übereinstimmen!


Arbeitsschrittprogramm manuell bearbeiten 6.4 Arbeitsschrittprogramm abarbeiten


7Meldungen

7.1 Meldungen

FunktionalitätDie nachfolgend aufgelisteten Meldungen besitzen eine abweichende Bedeutung gegenüber der allgemein gültigen "SINUMERIK-Diagnoseanleitung":

Im Auslieferungsstand der Software für "Manuelle Maschine Plus" sind PLC-Alarmmeldungen speziell für die "Manuelle Maschine Plus" vorbelegt.

Die nachfolgende Auflistung der PLC-Alarmmeldungen besitzt nur dann Gültigkeit, wenn der Maschinenhersteller keine abweichende, oder ergänzende Fehlerliste festgelegt hat:

10631 Anschlag –X erreicht10631 Anschlag +X erreicht10631 Anschlag –Z erreicht10631 Anschlag +Z erreicht

700000700001700002 RERERENZPUNKT X-ACHSE NICHT ERREICHT700003 RERERENZPUNKT Z-ACHSE NICHT ERREICHT700004700005700006700007 SPINDELDREHRICHTUNGSSCHALTER -STELLUNG NICHT ERLAUBT700008 FALSCHESPINDELDREHRICHTUNG EINGESCHALTET700009 KEINE GUELTIGE SPINDEL/VORSCHUBART700010 LAUFZEITÜBERWACHUNG JOG-ANWAHLPROGRAMM700011 SPINDELOVERRIDE NICHT 100%700012 SPINDEL NICHT EINGESCHALTET700013 VORSCHUBOVERIDE = 0%700014 MIT/OHNE ZUSTELLUNG?700015 RICHTUNGSAEND: IM GEWINDE NICHT MOEGLICH700016 ANTRIEB NICHT BEREIT700017 I2/T ALARM VOM EIN-RÜCKSPEISE MODULE700018 ÜBERHITZUNG MOTOR700019 KÜHLMITTEL-STAND ZU GERING700020 SCHMIERMITTEL-MOTOR ÜBERHITZT


Meldungen 7.1 Meldungen

700021 SCHMIERMITTEL-STAND ZU GERING700022 REVOLVERKOPF-MOTOR ÜBERHITZT700023 PROGR.WERKZEUGNR. > MAX.WERKZEUGNR. AM REVOLVERKOPF700024 802D MASCHINENSTEUERTAFEL DEFEKT700025 BREMSE IST FÜR MOTOR OPTIMIERUNG FREIGEGEBEN700026 KEINE RÜCKMELDUNG VOM REVOLVERKOPF700027700028700029700030


AAnhang

A.1 Dokumentationsübersicht


Anhang A.1 Dokumentationsübersicht


Index

AAbspanen A, 83Abspanen B, 86Abspanen C, 89Abspanen D, 92Abspanen E, 95Abspanen F, 97Abstechen, 67Achsen verfahren, 18Achsparalleles Verfahren, 45Achsrichtungsschalter, 38Anschläge, 24, 27Anschlagposition, 24Anzeige der LED auf der Bedientafel-CNC (PCU), 8Arbeitsschrittprogramm, 103

Simulation, 113Teach In, 110Werkzeugwechsel, 107

BBearbeite Kontur, 101Bedien- und Anzeigeelemente, 7Bohren Mittig, 57

DD-Wert, 33

EEinstechen, 62

FFehleranzeigen, 8F-Wert/F-Art, 33

GGetriebestufenvorwahl, 56Gewindebohren, 60Gewinde-Reparatur, 79Gewindeschneiden, 74

HHandräder, 37Hot Keys, 10

IINC-Wert, 33

KKegeldrehen, 46Konturliste, 100

MMantelfläche, 97Manuell Softkey, 16Manuelle Maschine Plus, Bedienbereich, 32Mehrfaches Abstechen, 68Mehrfaches Einstechen, 65, 72

PPlanfläche, 97Positionsanzeige, 32

RRadiusdrehen, 47Radiusdrehen Typ A, 49Radiusdrehen Typ B, 49Radiusdrehen Typ C, 50Referenzpunkt, 19Referenzpunktfahren, 17

SSchnittgeschwindigkeit, 43Spindel, 38Spindel-Art, 43Spindeldrehzahl, 39, 43Spindeldrehzahlbegrenzung, 44Spindel-Wert, 41Statusanzeigen, 8

Manuelle Maschine Plus DrehenProgrammier- und Bedienhandbuch 03/2011 123

Index

S-Wert/S-Art, 33

TT-Wert, 33

UUmdrehungsvorschub, 42

VVerfahrrichtung, 33Vorschub-Art, 42

WWerkzeugvermessung, 21Werkzeugwechsel, 40

ZZeitvorschub, 42


SINUMERIK 802D sl 4 Manuelle Maschine Plus Drehen... und Erstellt Screenshot vom aktuellen...

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