SINUMERIK 840C; Meßzyklen Benutzeranleitung · 2015. 1. 22. · SINUMERIK 840/840C SINUMERIK 850...

Benutzeranleitung Ausgabe 08.96

Anwender-Dokumentation

SINUMERIK 840/840CSINUMERIK 850SINUMERIK 880/880 GA2Meßzyklen, ab Version 20

SINUMERIK 840/840CSINUMERIK 850SINUMERIK 880/880 GA2Meßzyklen, ab Version 20

Benutzeranleitung

Anwender-Dokumentation

Ausgabe 08.96

Gültig für:

Steuerung Softwarestand

SINUMERIK 840 ab SW 01SINUMERIK 840C ab SW 01SINUMERIK 850 ab SW 04SINUMERIK 880 ab SW 04SINUMERIK 880 GA2 ab SW 01

SINUMERIK®-Dokumentation

Auflagenschlüssel

Die nachfolgend aufgeführten Ausgaben sind bis zu der vorliegenden Ausgabe erschienen.

In der Spalte ”Bemerkung” ist durch Buchstaben gekennzeichnet, welchen Status die bishererschienenen Ausgaben besitzen.

Kennzeichnung des Status in Spalte ”Bemerkung”:

A . . . Neue Dokumentation.B . . . Unveränderter Nachdruck mit neuer Bestell-Nummer.C . . . Überarbeitete Ausgabe mit neuem Ausgabestand.

Hat sich der auf einer Seite dargestellte technische Sachverhalt gegenüber demvorherigen Ausgabestand geändert, wird dies durch den veränderten Ausgabestandin der Kopfzeile der jeweiligen Seite angezeigt.

Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung

07.90 6ZB5 410-0EX01-0BA0 A

10.91 6ZB5 410-0EX01-0BA1 C

01.93 6FC5 197-0AB70-0AP0 C

08.96 6FC5 197-0AB70-0AP1 C

Geprüfte Siemens Qualität für Software und Training nachDIN ISO 9001, Reg. Nr. 2160-01

Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funk-tionen in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch kein Anspruchauf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.

Die Erstellung dieser Unterlage erfolgte mit dem Siemens-Büro-system 5800 Office.

Weitergabe sowie Vervielfältigung dieser Unterlage, Verwertung und Mit-teilung ihres Inhalts nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich zugestan-den. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte vor-behalten, insbesondere für den Fall der Patenterteilung oder GM-Ein-tragung.

Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der be-schriebenen Hard- und Software geprüft. Die Angaben in dieser Druck-schrift werden regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind inden nachfolgenden Auflagen enthalten. Für Verbesserungsvorschlägesind wir dankbar.

Technische Änderungen vorbehalten.

© Siemens AG 1992, 1993, 1994, 1995, 1996 All Rights Reserved

Bestell-Nr. 6FC5 197-0AB70-0AP1Printed in the Federal Republic of Germany

Vorbemerkungen

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Technische Hinweise

Es können in der Steuerung weitere, in dieser Dokumentation nicht erläuterte Funktionen ab-lauffähig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. imServicefall.

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Das Symbol erscheint in dieser Dokumentation immerdann, wenn der Werkzeugmaschinen-Hersteller das be-

schriebene Funktionsverhalten durch Änderung eines Zy-klen-Maschinendatums (MDZ) beeinflussen/verändern

kann!

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Da der Zyklenmaschinendatenbereich und auch der Zyklensettingdatenbereich variabeleingerichtet werden können, werden in den Beispielen die entsprechenden Daten nach denStandardeinstellungen erläutert.

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Diese Benutzeranleitung ist gültig für: Steuerung SINUMERIK 850/880 ab Softwarestand 4,

SINUMERIK 880 GA2 ab Softwarestand 1, SINUMERIK 840 ab Softwarestand 1,

SINUMERIK 840C ab Softwarestand 1, Meßzyklen ab Version 20!

Einführung 1

Versorgungsparameter 2

Meßzyklen Hilfsprogramme 3

Meßzyklen für Drehmaschinen 4

Meßzyklen für Fräs- und Bearbeitungszentren 5

Meßzyklen für Dreh- und Fräsbetrieb 6

Messen in der Betriebsart JOG(SINUMERIK 880) 7

Automatische Werkstückmessung im JOG-Betrieb(SINUMERIK 840 SW2) 8

Alarme 9

Listen 10

Abkürzungen 11

Inhalt

Seite

1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–1

1.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–11.2 Meßvarianten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–21.2.1 Meßvarianten für Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–21.2.2 Meßvarianten bei Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren . . . . . . . . . 1–41.3 Meßtaster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–71.3.1 Multidirektionaler Meßtaster (3D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–81.3.2 Bidirektionaler Meßtaster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–81.3.3 Monodirektionaler Meßtaster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–81.4 Kalibrierwerkzeug, Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher . . . . . . . . . . 1–91.4.1 Belegung Kalibrierwerkzeug im TOA-Speicher bei Drehmaschinen . . . . 1–91.4.2 Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher bei Drehmaschinen . . . . . . . . . 1–101.4.3 Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher bei Fräs- und Bearbeitungszentren 1–131.5 Meßprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–141.5.1 Auswertung des Meßtastersignals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–141.5.2 Fliegendes Messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–151.5.3 Meßgenauigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–171.5.4 Prinzipflußdiagramm am Beispiel Werkstückmessung . . . . . . . . . . . . . . 1–181.6 Meßstrategie und Korrekturwertermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–201.6.1 Arten der Maßabweichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–201.6.2 Mittelwertbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–211.7 Toleranzparameter (R33, R34, R36, R37, R40/R41) . . . . . . . . . . . . . . 1–231.7.1 Toleranzparameter bei Werkstückmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–241.7.2 Toleranzparameter bei Werkzeugmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–251.8 Ebenendefinition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–261.9 Protokollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–271.9.1 Protokollieren über Protokollierbaugruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–271.9.2 Protokollieren über CP315 mit der Steuerung 840/880 . . . . . . . . . . . . . 1–281.9.2.1 Allgemeine Beschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–281.9.2.2 Protokollierung des Formblatts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–291.9.2.3 Datenübertragung zwischen NC und PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–331.9.2.4 Beschreibung der Übergabeparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–351.9.2.5 Fehlermeldungen der Protokollierfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–391.9.2.6 Beispiel für Protokollieren von Meßergebnissen für SINUMERIK 840/880 1–391.10 Hinweise für den störungsfreien Ablauf der Meßzyklen . . . . . . . . . . . . . 1–441.11 Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück . . . . . . . . . . . . . . . 1–45

2 Versorgungsparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–1

2.1 Verwendete R-Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12.2 R10 Korrektur-Nummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12.2.1 R10 Werkzeugkorrekturspeicher-Nummer (Werkstückmessung) . . . . . . 2–12.2.1.1 D-Nummer bekannt: relative D-Nummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–12.2.1.2 D-Nummer unbekannt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–22.2.2 R10 NV-Speicher-Nummer (NV-Ermittlung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–22.3 R11 Erfahrungswert / Mittelwert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–2

2.4 R12 Kalibrierkörpernummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–42.5 R13 Korrekturwinkelstellung für Monotaster

Winkelversatz bei angetriebenen Werkzeugen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–42.6 R22 Meßtaster-Typ/Meßtaster-Nummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–52.7 R23 Meßvariante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–52.7.1 L972/L982 Werkzeugmessung (T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–52.7.2 L973 Werkstückmeßtaster kalibrieren (T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–72.7.3 L974 Werkstückmessung (T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–72.7.4 L976 Werkstückmeßtaster kalibrieren (M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–82.7.5 L977/L979 Werkstückmessung (M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–82.7.6 L978 Werkstückmessung (M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–82.7.7 L981 Werkstückmessung (T/M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–82.8 R25 Variable Meßgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–92.9 R27 Mehrfachmessung am selben Ort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–92.10 R28 Faktor für die Vervielfachung des Meßweges 2a . . . . . . . . . . . . . . 2–92.11 R29 Wichtungsfaktor k für Mittelwertbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–92.12 R30 Nummer der Meßachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–102.13 R33...R37 Toleranzparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2–11

3 Meßzyklen Hilfsprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–1

3.1 Meßzyklen Hilfsprogramme intern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–23.1.1 L931 Hilfszyklus für Werkzeug- oder Werkstückmeßzyklen . . . . . . . . . . 3–23.1.2 L932 MDZ und Übergabeparameter prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–23.1.3 L933 Hilfszyklus für Werkzeug- oder Werkstückmeßzyklen . . . . . . . . . . 3–23.1.4 L934 Hilfszyklus für Werkzeug- oder Werkstückmeßzyklen . . . . . . . . . . 3–33.1.5 L935 Meßergebnisbildanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–23.1.6 L936 Meßabbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.1.7 L937 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.1.8 L938 Hilfszyklus für Werkzeug- oder Werkstückmeßzyklen . . . . . . . . . . 3–33.1.9 L939 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.2 Meßzyklen Hilfsprogramme intern/extern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.2.1 L960 Transfer von NV-Datensätzen (extern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–33.2.2 L961 Additive Eingabe von Erfahrungswerten (extern) . . . . . . . . . . . . . 3–43.2.3 L962 Löschprogramm EW/MW (extern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–43.2.4 L963 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklus (extern) . . . . . . . . . . . . . . . . 3–53.2.5 L964 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklen (intern) . . . . . . . . . . . . . . . . 3–53.2.6 L965 Ermittlung der Meßebene (extern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–53.2.7 L966 Hilfsprogramm für Bedienerführungsmakro (BFM) . . . . . . . . . . . . 3–63.2.8 L967 Vorbesetzung von Übergabeparametern (intern) . . . . . . . . . . . . . 3–63.2.9 L969 Hilfszyklus für Koordinatendrehung (intern) . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–63.2.10 L970 Vorpositionierzyklus (extern) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–63.2.11 L971 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen (intern) . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–93.2.12 L980 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen L981 (intern) . . . . . . . . . . . . 3–93.2.13 L988 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen (intern/extern) . . . . . . . . . . . . 3–93.2.14 L989 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklus L979 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3–9

4 Meßzyklen für Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–1

4.1 L972/L982 Werkzeugmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–24.1.1 L972/L982 Werkzeugmeßtaster kalibrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–104.1.2 L972/L982 Werkzeug messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–134.1.3 L972/L982 Werkzeug messen automatisch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–17

4.2 L973 Werkstückmeßtaster kalibrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–204.2.1 L973 Kalibrieren an beliebiger Fläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–214.3 L974 Werkstückmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–234.3.1 L974 1-Punkt-Messung NV-Ermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–244.3.2 L974 1-Punkt-Messung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–264.3.3 L974 1-Punkt-Messung mit Umschlag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–304.3.4 L974 2-Punkt-Messung am Durchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–344.3.5 L974 Mehr-Punkt-Messung am Umfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–384.3.6 L974 Mehr-Punkt-Messung am Zylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–414.4 Anwendungsbeispiele für Werkstückmessung (L973, L974) . . . . . . . . . 4–444.5 Parameterempfehlungen für L973, L974 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4–45

5 Meßzyklen für Fräs- und Bearbeitungszentren . . . . . . . . . . . . . . . . 5–1

5.1 L976 Werkstückmeßtaster kalibrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–25.1.1 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster

in Referenz-Bohrung (Ebene) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–35.1.2 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster

in Referenz-Bohrung (Applikate) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–65.1.3 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster

in beliebiger Bohrung (Ebene) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–95.1.4 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster

an beliebiger Fläche (Applikate) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–125.2 L977 Werkstückmessung Bohrung/Welle/Nut/NV-Ermittlung (achsparallel ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–145.2.1 L977 Bohrung messen (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–155.2.2 L977 Welle messen (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–195.2.3 L977 Nut messen (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–235.2.4 L977 Steg messen (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–275.2.5 L977 NV-Ermittlung in Bohrung (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–315.2.6 L977 NV-Ermittlung an Welle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–345.2.7 L977 NV-Ermittlung in Nut (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–375.2.8 L977 NV-Ermittlung an einem Steg (achsparallel) . . . . . . . . . . . . . . . . 5–405.3 L979 Werkstückmessung Bohrung/Welle/Nut/Steg/NV-Ermittlung (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–435.3.1 L979 Bohrung messen (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . . . . . . 5–465.3.2 L979 Welle messen (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–495.3.3 L979 Nut messen (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–525.3.4 L979 Steg messen (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–555.3.5 L979 NV-Ermittlung in Bohrung (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . 5–585.3.6 L979 NV-Ermittlung an Welle (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . 5–605.3.7 L979 NV-Ermittlung in Nut (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . . . . . . . 5–625.3.8 L979 NV-Ermittlung an einem Steg (unter beliebigen Winkeln) . . . . . . . 5–645.4 L978 Werkstückmessung Fläche/Winkel/NV-Ermittlung (mit und ohne Differenzmessung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–665.4.1 L978 NV-Ermittlung an Fläche (1-Punkt-Meßzyklus) . . . . . . . . . . . . . . . 5–675.4.2 L978 1-Punkt-Messung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–705.4.3 L978 Mehrpunktmessung achsparallel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–735.4.4 L978 Winkelmessung (NV-Ermittlung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–76

6 Meßzyklen für Dreh- und Fräsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1

6.1 L981 Suchen einer Bohrung/Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–1

7 Messen in der Betriebsart JOG (SINUMERIK 880/880 GA2) . . . . . . . 7–1

7.1 Werkzeugmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–17.1.1 Bedien- und Funktionsablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–27.2 Werkstückmessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–97.2.1 Bedien- und Funktionsablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7–9

8 Automatische Werkstückmessung im JOG-Betrieb (SINUMERIK 840 SW2) 8–1

8.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–18.2 Eingabe der Versorgungsparameter für das Werkstückmessen

und Kalibrieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–48.3 Kalibrieren des Meßtasters in einer beliebigen Bohrung . . . . . . . . . . . . 8–58.4 Werkstückmessen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–78.4.1 Messen einer Bohrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–98.4.2 Messen einer Welle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–118.4.3 Messen einer Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–148.4.4 Messen eines Steges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–178.4.5 Messen einer Fläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–208.4.6 Messen eines Winkels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–238.4.7 Messen eines Bezugspunktes am Werkstück . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8–26

9 Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–1

9.1 Meßzyklen-Alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–19.2 Meßzyklenalarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–49.3 Alarmbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–7

10 Listen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–1

10.1 Übersicht Übergabeparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–110.1.1 Kompatibilitätsliste von Version 10 zu Version 20 . . . . . . . . . . . . . . . 10–2010.2 Ergebnisbilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–2110.3 Ergebnisparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–2310.4 Settingdaten für Meßzyklen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–3210.4.1 Zyklensettingdatenspeicher (SDZ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–3210.4.1.1 Kanalorientierte Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–3210.4.1.2 Kanalorientierte Bits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–3210.4.2 SDZ Kanalorientierte Werte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–3310.4.3 Kanalorientierte Bits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10–33

11 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11–1

07.90 1 Einführung

1.1 Allgemeines

1 Einführung

1.1 Allgemeines

Die fortschreitende Rationalisierung und Automatisierung im Fertigungsbereich stellt an nume-risch gesteuerte Werkzeugmaschinen zusätzliche Anforderungen. Eine der neuen Aufgaben istdas Messen mit der Maschine.

Um hierzu:

• schaltende Meßfühler einzusetzen,• die Wegmeßsysteme der Maschine für das Erfassen der Istwerte auszunutzen und• auf zusätzliche externe Elektroniksteuerungen für die Meßwertaufbereitung

verzichten zu können,

sind angepaßte Funktionen in der Steuerung (CNC) nötig.

Bevor die für das Messen und die Meßwertverarbeitung geschaffenen Meßzyklen näher be-trachtet werden, sollen zur Einführung in das Thema einige praktische Anwendungen für dasMessen mit der Maschine genannt werden.

Mit dem Messen auf der CNC-Drehmaschine und CNC-Fräs- und Bearbeitungszentren wird imallgemeinen das Ziel verfolgt, unzulässige Maßabweichungen am Werkstück frühzeitig zu er-kennen, so daß geeignete Korrekturmaßnahmen automatisch eingeleitet werden können.

Für Maßabweichungen gibt es unterschiedliche Ursachen:

• Werkzeugverschleiß und Werkzeugeinspannung• Wärmegang der CNC-Maschine, d.h. Wärmeausdehnung der Kugelrollspindel,

des Maschinenbettes oder des Spindelkastens.

Neben dem Überprüfen der Maßhaltigkeit des Werkstückes bietet das Messen mit einer CNC-Maschine weitere Anwendungen:

• Erkennen von Werkzeugbruch• Erfassen der Werkzeuggeometrie• Ermitteln der Werkstückaufspanntoleranzen• Kompensation von Bearbeitungseinflüssen (z.B. Kraft und Temperatur)• Identifizieren einer Palette• Bestimmen des Mittelpunktes einer Bohrung.

Für diese vielfältigen Meßaufgaben benötigt man besonders zugeschnittene programmierbareMeßzyklen, die dem Werkzeugmaschinenhersteller und -anwender die Meßaufgaben seinerWerkzeugmaschine bestmöglich lösen lassen.

© Siemens AG 1990 All Rights Reserved 6FC5197- AB70 1–1SINUMERIK 840/850/880 (BN)

1 Einführung 07.90

1.1 Allgemeines

Man unterscheidet beim Messen in der CNC-Maschine zwischen den zwei AnwendungsartenWerkzeugmessung und Werkstückmessung:

Werkzeugmessung

Bei der Werkzeugmessung wird das eingewechselte Werkzeug (im Revolver oder in der Werk-zeugspindel) an den Meßtaster angestellt. Dieser ist entweder ortsfest angebaut oder wirddurch eine mechanische Vorrichtung in den Arbeitsraum eingeschwenkt oder eingeschoben.Die automatisch ermittelte Werkzeuggeometrie wird anschließend in den vorgesehenen Werk-zeugkorrekturspeicher eingetragen.

Werkstückmessung

Für die Werkstückmessung wird ein Meßtaster - je nach Maschinenausführung im Revolveroder in der Werkzeugspindel eingesetzt - wie ein Werkzeug an das eingespannte Werkstückherangefahren. Durch den flexiblen Aufbau der Meßzyklen lassen sich nahezu alle in einerDreh- oder Fräsmaschine zu lösenden Meßaufgaben bewältigen.

Die folgenden Seiten zeigen unterschiedliche Meßvarianten, die nach den Kriterien Flexibilität,Genauigkeit und der Dauer der Meßzeit ausgewählt wurden.

1.2 Meßvarianten

1.2.1 Meßvarianten für Drehmaschinen

Bild 1.1 Werkzeugmessung

Werkzeugmeßfühler kalibrieren Werkzeug messen

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a a a a





Kalibrierwerkzeug

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a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a






Ergebnis:Meßfühlerschaltpunktbezogen auf Maschinennullpunkt

Ergebnis:Werkzeuglänge (X, Z)

1–2 © Siemens AG 1990 All Rights Reserved 6FC5197- AB70

SINUMERIK 840/850/880 (BN)

07.90 1 Einführung


Bild 1.2 Werkstückmessung mit Kalibrierung

1-Punkt-Messung innenmit 180° Spindel-Umschlag

1-Punkt-Messung außen 1-Punkt-Messung innen

a a a a a a a a a a a a a a


























a a a a a

a a a a a

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a a a

a a a

a a a

kalibrieren messen

a a a a a a a a a a a




























a a a

a a a

a a a

a a a

kalibrieren messen

Ergebnis:Istmaß (Durchmesser, Länge)Abweichung,Werkzeugkorrektur,Nullpunktverschiebung (G58)

Ergebnis:Istmaß (Durchmesser, Länge)Abweichung,Werkzeugkorrektur,Nullpunktverschiebung (G58)

1-Punkt-Messung außenmit 180° Spindel-Umschlag

Ergebnis:Istmaß (Durchmesser, Länge)Abweichung,Werkzeugkorrektur

Ergebnis:Istmaß (Durchmesser, Länge)Abweichung,Werkzeugkorrektur



























a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

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kalibrieren messen





























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a a a

a a a

a a a

a a a

kalibrieren messen

a a a

a a a

a a a

a a a

R26

P5P4P3P2P1

R19

R26

P3

P2 P1

P6

P5P4

Mehr-Punkt-Messungam Zylinder

Mehr-Punkt-Messungam Umfang

z.B.:R24=6R26=60

z

x

Ergebnis:Istmaß (Durchmesser)Abweichung,Werkzeugkorrektur

z.B.:R24=5R19=10

z

x



1 Einführung 07.90


Bild 1.3 Werkstückmessung ohne Kalibrierung















a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

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2-Punkt-Messung amDurchmesser innen

2-Punkt-Messung amDurchmesser außen



1.2.2 Meßvarianten bei Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren

Bild 1.4 Werkzeugmessung

Werkzeugmeßfühler kalibrieren Werkzeug messen

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a













Kalibrierwerkzeug

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a













Ergebnis:Meßfühlerschaltpunkt bezogenauf Maschinennullpunkt

Ergebnis:Werkzeug-Länge,Werkzeug-Durchmesser

a a a a a

a a a a a

a a a a a



10.91 1 Einführung


Bild 1.5 Werkstückmessung

Bohrung: Welle:

Ergebnis:Istmaß (Durchmesser),Abweichung, Mittelpunkt,Werkzeugkorrektur,Nullpunktverschiebung (G58)


Nut: Steg:

Ergebnis:Istmaß (Nutbreite),Abweichung, Nutmitte,Werkzeugkorrektur,Nullpunktverschiebung (G58)

Ergebnis:Istmaß (Stegbreite),Abweichung, Stegmitte,Werkzeugkorrektur,Nullpunktverschiebung (G58)


1 Einführung 10.91



w

Rohteilerfassung 1-Punkt-Messung

Ergebnis:Lage, Abweichung, Nullpunktverschiebung (G58)

Ergebnis:Istmaß, Abweichung, Werkzeugkorrektur

Mehrpunktmessungachsparallel

Winkelmessung

Ergebnis:Istmaß, Abweichung, Werkzeugkorrektur

Ergebnis:Istmaß (Winkel), Abweichung, Nullpunktverschiebung (G58)

Messung unter bel. Winkelnmit 3-Punkt-Messung:Bohrung, Welle, Kreissegment

Messung unter bel. Winkelnmit 2-Punkt-Messung:Nut, Steg


Ergebnis:Istmaß (Nutbreite, Stegbreite), Abweichung, Nutmitte, StegmitteWerkzeugkorrektur,Nullpunktverschiebung (G58)



07.90 1 Einführung

1.3 Meßtaster

1.3 Meßtaster

Zur Erfassung von Werkzeug und Werkstückabmessungen wird ein schaltender Meßtaster be-nötigt, der bei Auslenkung ein konstantes Signal (keinen Impuls) liefert.

Der Meßtaster muß nahezu prellfrei schalten. Dies ist im allgemeinen durch eine mechanischeJustierung des Tasters möglich. Zusätzlich wird in der NC eine ”Software-Entprellung” durch-geführt.

Auf dem Markt werden von verschiedenen Herstellern unterschiedliche Ausführungen vonMeßtastern angeboten. Die Taster werden daher nach der Anzahl der Richtungen, in die einTaster ausgelenkt werden kann, in drei Gruppen unterteilt:

Bild 1.7 Meßtastertypen

multidirektionalerTaster

bidirektionalerTaster

monodirektionalerTaster

multidirekt.Taster

einsetzbar einsetzbar einsetzbar einsetzbar

bidirekt.Taster

einsetzbar einsetzbar

monodirekt.Taster

einsetzbar

Drehmaschine

Werkzeug-messung

Werkstück-messung

Fräs- und Bearbeitungszentren

Werkzeug-messung

Werkstück-messung

Während bei Drehmaschinen ein bidirektionaler Meßtaster einsetzbar ist, kann bei Fräs- undBearbeitungszentren auch ein monodirektionaler Taster für die Werkstückmessung verwendetwerden. In den Zyklen für Fräs- und Bearbeitungszentren ist der Tastertyp über einen R-Para-meter anzugeben.


1 Einführung 07.90

1.3.1 Multidirektionaler Meßtaster (3D)

1.3.1 Multidirektionaler Meßtaster (3D)

Mit diesem Typ können die Werkzeug- und Werkstückmeßzyklen ohne Einschränkung benutztwerden.

1.3.2 Bidirektionaler Meßtaster

Dieser Typ kann bei Drehmaschinen für die Werkstückmessung verwendet werden. Bei derWerkstückmessung in Fräs- und Bearbeitungszentren wird dieser Typ wie ein Monotaster be-handelt.

1.3.3 Monodirektionaler Meßtaster

Bei Drehmaschinen ist dieser Typ nicht einsetzbar. An Fräs- und Bearbeitungszentren kanndieser Typ zur Werkstückmessung mit geringen Einschränkungen benutzt werden (Hinweise inden entsprechenden Zyklen).

Um diesen Typ bei Fräs- und Bearbeitungszentren einsetzen zu können, muß die Spindel mitder NC-Funktion M19 positionierbar und das Schaltsignal des Tasters über 360° an die Em-pfangsstation (am Ständer der Maschine) übertragbar sein.

In der Spindel muß der Meßtaster so mechanisch ausgerichtet werden, daß bei der Spindel-position von 0 Grad in folgende Richtungen gemessen werden kann.

Messung bei 0 Grad Spindelposition

X-Y-Ebene G17 positive X-Richtung

Z-X-Ebene G18 positive Z-Richtung

Y-Z-Ebene G19 positive Y-Richtung

Mit Monotaster dauert die Messung länger, weil die Spindel mehrmals im Zyklus mit M19positioniert werden muß.



08.96 1 Einführung

1.4 Kalibrierwerkzeug, Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher

1.4 Kalibrierwerkzeug, Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher

1.4.1 Belegung Kalibrierwerkzeug im TOA-Speicher bei Dreh-maschinen

Bei Drehmaschinen wird das Kalibrierwerkzeug wie ein Werkzeugtyp 3 behandelt und ist daherauch so in den TOA-Speicher einzugeben.

Bild 1.8 Kalibrierwerkzeug im TOA-Speicher bei Drehmaschinen

F

rL1

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

P0 Werkzeug-Nr.

P1 3 Werkzeugtyp

P2 L1 L1 Geometrie

P3 L2 L2 Geometrie

P4 r Durchm./Radius

P5 0 L1 Verschleiß

P6 0 L2 Verschleiß

P7 0 Durchm./Radius

P8 0 Basis (Zus.-WK)


Dn

L2


1 Einführung 08.96

1.4.2 Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher bei Drehmaschinen


Bei Drehmaschinen werden die Meßzyklen bedingt durch ihre räumliche Lage in folgendeTypen eingeteilt:

Bild 1.9 Werkstückmeßtaster Typ 5 im TOA-Speicher bei Drehmaschinen

L2

L1

F

r

Dn

P0P0

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P0

5

L1

L2

r

0

0

0

0

0

Werkzeugnummer

L1 Geometrie

L2 Geometrie

Werkzeugtyp

Durchm./Radius

L1 Verschleiß

L2 Verschleiß

Durchm./Radius

Basis (Zus.-WK)

Basis (Zus.-WK)

Typ 5

Bild 1.10 Werkstückmeßtaster Typ 6 (8) im TOA-Speicher bei Drehmaschinen

(Typ in Klammer = vor der Drehmitte)

L2

r

F

Dn

P0P0

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P0

6

L1

L2

r

0

0

0

0

0

Werkzeugnummer

L1 Geometrie

L2 Geometrie

Werkzeugtyp

Durchm./Radius

L1 Verschleiß

L2 Verschleiß

Durchm./Radius

Basis (Zus.-WK)

Basis (Zus.-WK)

Typ 6 (8 )

L1



08.96 1 Einführung


Bild 1.11 Werkstückmeßtaster Typ 7 im TOA-Speicher bei Drehmaschinen

F

L2

L1

r

Dn

P0P0

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P0

7

L1

L2

r

0

0

0

0

0

Werkzeugnummer

L1 Geometrie

L2 Geometrie

Werkzeugtyp

Durchm./Radius

L1 Verschleiß

L2 Verschleiß

Durchm./Radius

Basis (Zus.-WK)

Basis (Zus.-WK)

Typ 7

Bild 1.12 Werkstückmeßtaster Typ 8 (6) im TOA-Speicher bei Drehmaschinen

(Typ in Klammer = vor der Drehmitte)

L2

r

L1

F

Dn

P0P0

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

P0

8

L1

L2

r

0

0

0

0

0

Werkzeugnummer

L1 Geometrie

L2 Geometrie

Werkzeugtyp

Durchm./Radius

L1 Verschleiß

L2 Verschleiß

Durchm./Radius

Basis (Zus.-WK)

Basis (Zus.-WK)

Typ 8 (6 )


1 Einführung 08.96

1.4.2 Werkstückmeßtaster im TO-Speicher bei Drehmaschinen

Bei Einsatz von Doppelmeßtastern (ab Version 30) ist der Typ 3 anzugeben. Die Geometrie-daten sind in zwei aufeinanderfolgende TOA-Speicher einzugeben, wobei die Daten in Dn fürdas Messen in negativer und die Daten in Dn+1 für das Messen in positiver Richtungverwendet werden.

F

c/d

Dn

P0

3

a

c

r

0

0

0

0

0

Werkzeugnummer

L1 Geometrie

L2 Geometrie

Werkzeugtyp

Durchm./Radius

L1 Verschleiß

L2 Verschleiß

Durchm./Radius

Basis (Zus.-WK)

Basis (Zus.-WK)

Typ 3 axialDn+1

3

b

d

r

0

0

0

0

0

P0

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

a

b

2r

Bild 1.13 Belegung von Werkstückmeßtastern im TOA-Speicher bei Drehmaschinen

e/f

F

Dn

Werkzeugnummer

L1 Geometrie

L2 Geometrie

Werkzeugtyp

Durchm./Radius

L1 Verschleiß

L2 Verschleiß

Durchm./Radius

Basis (Zus.-WK)

Basis (Zus.-WK)

Typ 3 radial

P0

P1

P2

P3

P4

P5

P6

P7

P8

P9

Dn+1

3

e

g

r

0

0

0

0

0

3

f

h

r

0

0

0

0

0

h

g

2r



08.96 1 Einführung

1.4.3 Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher bei Fräs- und Bearbeitungszentren1

1.4.3 Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher bei Fräs- und Bearbeitungszentren

Bei Fräs- und Bearbeitungszentren wird der Meßtaster wie ein Werkzeugtyp 30 behandelt undist daher auch so in den TOA-Speicher einzugeben.

Ab der Version 3.5 besteht die Möglichkeit mittels Zyklenmaschinendatum 7004 Bit 5 dieLänge L1 bis Messtasterende anzugeben. Wirksam ist das in den Zyklen L976/L978Kalibrieren und Messen in der Applikate (Bohrachse).

Bild 1.14 Werkstückmeßtaster im TOA-Speicher bei Fräs- und Bearbeitungszentren

F

r

L1

L2

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaaP0 Werkzeugnummer

P1 30 Werkzeugtyp

P2 L1 L1 Geometrie

P3 L2 L2 Geometrie

P4 r Durchm./Radius

P5 0 L1 Verschleiß

P6 0 L2 Verschleiß

P7 0 Durchm./Radius



Dn

L1


1 Einführung 07.90

1.5 Meßprinzip

1.5 Meßprinzip

1.5.1 Auswertung des Meßtastersignals

Auf der Interface-Baugruppe der SINUMERIK sind zwei Eingänge für den Anschluß von schal-tenden Meßtastern vorhanden.

Soll ein Meßpunkt angefahren werden, so wird ein Fahrbefehl an den Lageregelkreis gegebenund der Meßtaster in Richtung Meßpunkt bewegt. Als Positionssollwert wird dabei ein Punkthinter dem zu erwartenden Meßpunkt definiert. Sobald eine Kontaktgabe vom Meßtaster er-folgt, wird der Achs-Istwert zum Zeitpunkt der Schaltposition erfaßt und der Antrieb angehalten,indem der noch anstehende ”Restweg” gelöscht wird.

Bild 1.15 Auswertung des Meßtastersignals

NCMeß-taster

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a aa a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Meßzyklus

Restweglöschen Istwert

Istwerterfassung

Lageregelung



07.90 1 Einführung

1.5.2 Fliegendes Messen


In der SINUMERIK wurde das Prinzip des ”fliegenden Messens” realisiert. Der Vorteil bei die-sem Meßverfahren liegt darin, daß die Verarbeitung des Fühlersignals direkt in der NC erfolgtund nicht wie früher üblich über die PLC an die NC gegeben wird.

Bild 1.16 Fliegendes Messen

*) SchaltpunktMeßtaster

S1

G00

Restweglöschen

G00

-V

V Meßweg a

Sollposition

Istposition

Startposition= Endposition

*) Istwert laden erfolgtmit Meßtastersignal

Meßweg a

S1= Verfahrweg durchSignalverarbeitung

S2= SchleppabstandS2

Startposition/Sollposition

Bei dem angewendeten Meßverfahren wird dem Zyklus eine Position als Sollwert vorgegeben,an der das Signal des schaltenden Meßfühlers erwartet wird. Da es aber sehr unwahrschein-lich ist, daß genau an diesem Punkt der Meßfühler anspricht, wird die Startposition um eineeinstellbare Strecke a vor die Sollposition verlegt. Diese Startposition wird von der Steuerungim Eilgang (G00) angefahren. Anschließend wird mit einem Vorschub von F=150 mm/min inRichtung Sollposition verfahren. Das Schaltsignal wird nun auf einer Wegstrecke von der maxi-malen Länge 2a ab der Startposition erwartet.

Istwert laden/Restweg löschen

Im Augenblick des Schaltsignals vom Taster wird die momentane Position als Istwert ”flie-gend” in ein Register (R-Parameter) geladen. Anschließend, d.h. nach einer Wegstrecke S1,die die Maschine während der Signalverarbeitungszeit zurücklegt, wird die Funktion ”Restweglöschen” ausgeführt und als neuer Sollwert die alte Startposition vorgegeben. Diese Endposi-tion wird dann im Eilgang angefahren.

Die Verzögerung für die Istwerterfassung liegt im Mikrosekundenbereich. Somit ist sie ohneEinfluß auf die erzielbare Meßgenauigkeit bei Verwendung handelsüblicher Meßtaster (auch beierhöhter Anfahrgeschwindigkeit).


1 Einführng 08.96


Meßweg a/Meßgeschwindigkeit

Das Weginkrement a ist normalerweise 1mm, kann aber beim Aufruf von Meßzyklen mit demParameter R28 vergrößert bzw. verkleinert werden. Wird der Wert für a > 1 definiert, soerhöht sich die Anfahrgeschwindigkeit automatisch von 150 mm/min auf 300 mm/min. DieserWert wurde gewählt um sicherzustellen, daß der Bremsweg kleiner als die zulässigeAuslenkung des Tasters ist.

Bei den Meßzyklen kann die Meßgeschwindigkeit über den Parameter R25 beliebig vorgege-ben werden. Es ist jedoch zu beachten, daß ein sicheres Abbremsen innerhalb des Auslenk-wegs des Tasters gewährleistet ist.

Die max. Anfahrgeschwindigkeit (Meßgeschwindigkeit) ist somit ausschließlich abhängig von

• dem zulässigen Auslenkweg des vorhandenen Meßfühlers,• der Verzögerung bis ”Restweg löschen” erfolgt und• dem Bremsverhalten der Achse.

Beispiel:

Bremswegberechnung

s1 s2

v2

2bsb = v . t + + s

sbvtbs

BremswegAnfahrgeschwindigkeitVerzögerungBremsverzögerungSchleppabstand

in min m/sin sin m/s2

in m

Bild 1.17 Weg-Zeit-Diagramm

1 m/minStillstand

4 m/min

Stillstand

6 m/min Anfahrgeschwindigkeit V

Stillstandder Achse

s1(1,66 mm)

(16 ms) Verzögerung bis Restweg löschen

10

150100500

5

s [mm]

t [ms]

s2(11 mm)

Beschleunigung a = 1 m/s2

Kv-Faktor = 1 m/minmm

Bei 6m/min Anfahrgeschwindigkeit und einer Verzögerung von 1m/s2 beträgt die Auslenkungdes Fühlers bis zum Stillstand der Achse ca. 12,6 mm!



07.90 1 Einführung

1.5.3 Meßgenauigkeit

1.5.3 Meßgenauigkeit

Die Wiederholgenauigkeit der SINUMERIK-Steuerungen beim ”Fliegenden Messen” beträgt±1 µm.

Die erzielbare Meßgenauigkeit ist somit von folgenden Faktoren abhängig:

• Wiederholgenauigkeit der Maschine• Wiederholgenauigkeit des Meßtasters• Auflösung des Meßsystems

Als Anhalt wurden folgende Meßreihen an einer Drehmaschine ermittelt:

Bild 1.18 Meßgenauigkeit

Meßstelle

Korrektur-wert [µm]

60-10-10

0

00

10

1010

20

2020

30

30

30

40

40

50

40

50

Werkstoff: Cr Ni-Stahl X 10 Cr Ni Nb 18 9Ist-wert [µm]

Anzahl der Teile

Messen mit Kalibrieren

Istmaß

Korrekturwert

Probekörper:

11,1 12

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

aaaa

50


1 Einführung 01.93

1.5.4 Prinzipflußdiagramm am Beispiel Werkstückmessung


(nächste

Seite)

Anzeige:MESSFÜHLER

SCHALTETNICHT

NJ

J NMeßfühlergeschaltet?

Rückzug aufStartposition

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a











Meßinkrementfahren bis Schalt-

signal oder progr. Position

Anzeige:MESSFÜHLER

DEFEKT

J N

N J

Zähler 1 = 0?

1

Meßfühlerschon

ausgelenkt?

Werkstück-messung

Startpositionanfahren

Zähler 1 undZähler 2

auf 5 setzen

Zähler 1minus 1

2Zähler 2minus 1

Zähler 2 = 0?

Zähler 1 undZähler 2

auf 5 setzen



08.96 1 Einführung


1

J

J

100% Korrektur

abgeschwächte

Korrektur

(siehe

Vorderseite)

Mittelwert>

UntergrenzeR33

Korrekturum

Mittelwert

Korrekturum

Differenz

Differenz >2/3Tol. desWerkstücks

R34

Differenz >Maßdifferenz-

kontrolleR37

Anzeige:Aufmaß

oderUntermaß

Anzeige:Zulässige

Maßdifferenzüberschritten

Differenz>

Vertrauensb.R36

Differenzminus/plus

Erfahrungswert

Soll-Ist-Differenz

berechnen

Summe Istwertdiv. durch Anzahlder Messungen

Zähler 3=1für Mehrfach-

messung

Korrekturstrategie

JN

N J

1

Ende

2

N J

Anzeige:Vertrauens-

bereichüberschritten

JDifferenz >

Tol. desWerkstücks

R40/R41

N

N J

JN

Zähler 3minus 1

Istwertaufsummieren

Mittelwertberechnen

Mittelwertlöschen

Mittelwertlöschen

Mittelwertabspeichern

Meßwieder-holung

Alarm4030

Alarm:Vertrauens-


N

J

Meßab-bruch

N

N


1 Einführung 08.96

1.6 Meßstrategie und Korrekturwertermittlung

1.6 Meßstrategie und Korrekturwertermittlung

Um die tatsächlichen Maßabweichungen am Werkstück feststellen und in weiteren Bearbei-tungsfolgen korrigieren und somit die Bearbeitungsqualität sichern zu können, ist eine exakteErmittlung der Werkstück-Istmaße nötig. Die Istmaße werden beim Messen mit der Maschineaus den Wegmeßsystemen der lagegeregelten CNC-Vorschubachsen abgeleitet. Für jede ausWerkstücksoll- und Werkstückistmaß ermittelte Maßabweichung gibt es eine Vielzahl von Ur-sachen, die sich im wesentlichen in 3 Kategorien eingliedern lassen.

1.6.1 Arten der Maßabweichungen

• Maßabweichungen, deren Ursache k e i n e m Trend unterliegen , wie z.B. die Positio-nierstreubreite der Vorschubachsen oder Meßwertunterschiede zwischen interner Messung(Meßtaster) und externer Meßvorrichtung (Mikrometer, Meßmaschine usw.).

Hier besteht die Möglichkeit mit sog. Erfahrungswerten (R11), die in gesondertenSpeichern hinterlegt werden, die ermittelte Soll-Ist-Differenz automatisch um diesenErfahrungswert zu korrigieren. Näheres hierzu in den Beschreibungen der einzelnenZyklen und Abschnitt 2.

• Maßabweichungen, deren Ursachen e i n e m Trend unterliegen , wie z.B. der Werk-zeugverschleiß oder die Wärmeausdehnung der Kugelrollspindel.

Diese werden durch Vorgabe von festen Schwellwerten (z.B. R34) kompensiert (siehe Ka-pitel 1.7).

• Zufallsbedingte Maßabweichungen , wie z.B. durch Temperaturschwankungen, Kühlmit-tel und leicht verschmutzte Meßstellen.

Für die Korrekturwertermittlung dürfen, den Idealfall betrachtend, nur die Maßabweichun-gen berücksichtigt werden, deren Ursache einem Trend unterliegen. Da aber nie bekanntist, mit welcher Größe und Richtung die zufallsbedingte Maßabweichung am Meßergebnisbeteiligt ist, bedarf es einer Strategie (gleitende Mittelwertbildung), die aus der gemesse-nen Soll-Ist-Differenz einen Korrekturwert ableitet.



08.96 1 Einführung

1.6.2 Mittelwertbildung


Als geeignetes Mittel hierfür hat sich die Mittelwertbildung in Verbindung mit einer übergeord-neten Meßbewertung erwiesen.

Die Formel der gewählten Mittelwertbildung lautet:

Mialt – DiMineu

Mineu

Mialt

k

Di

=

=

=

=

=

Mittelwert neu = Korrekturbetrag

Mittelwert von der letzten Messung

Wichtungsfaktor für die Berechnung des Mittelwertes (R29)

gemessene Soll-Ist-Differenz (evtl. korrigiert um Erfahrungswert)

Mialt –k

Sie berücksichtigt den Trend der Maßabweichungen einer Bearbeitungsserie. Der Wichtungs-faktor k (R29), auf dessen Basis der Mittelwert gebildet wird, ist wählbar.

Ein neues Meßergebnis, das wie zuvor erwähnt, mit zufallsbedingten Maßabweichungen behaf-tet ist, hat in Abhängigkeit des Wichtungsfaktors nur zum Teil Auswirkungen auf die neueWerkzeugkorrektur.

Bild 1.19 Rechnerischer Verlauf des Mittelwertes bei verschiedenen Wichtungen k

k=10

k=3

k=2

k=1

6543210

Sollwert

(R42)

Di

berechnete

Mittelwerte

Soll-Ist-Differenz

Anzahl der Mittelwertbildungen (Werkstücke)

Untergrenze (R33) = ”Nullkorrektur”

berechneter

Mittelwert


1 Einführung 10.91


Auswirkungen:

• Je größer k, desto langsamer reagiert die Formel beim Auftreten einer großen Abweichungin der Verrechnung bzw. Gegenkorrektur, gleichzeitig werden jedoch zufällige Streuungenmit steigendem k reduziert.

• Je kleiner k, desto schneller reagiert die Formel beim Auftreten einer großen Abweichungin der Verrechnung bzw. Gegenkorrektur, um so stärker werden sich jedoch zufälligeSchwankungen auswirken.

• Der Mittelwert Mi wird von 0 aus so lange über die Anzahl der Werkstücke i gerechnet, bisder errechnete Mittelwert den Bereich der ”Nullkorrektur” (R33) überschreitet. Ab dieserGrenze wird mit dem errechneten Mittelwert korrigiert.

Beispiel: Mittelwertbildung

Bild 1.20 Verlauf der Mittelwerte bei zwei verschiedenen Wichtungsfaktoren k

2

5

1098765

5

4

4

3

3

2

2

1

1

D

i

Anzahl der Mittelwertbildungen (Werkstücke)

Soll-Ist-Differenz

R33

k=2

k=3

1

43

1. Messung

2. Messung

3. Messung

4. Messung

5. Messung

6. Messung

7. Messung

8. Messung

9. Messung

10. Messung

Di

3 µm

5 µm

6 µm

2 µm

4 µm

5 µm

5 µm

3 µm

7 µm

7 µm

Mittelwertk=3

1 µm

2,33 µm

3,55 µm

3,03 µm

3,26 µm

3,84 µm

1 µm

3 µm

Mittelwertk=2

1,5 µm

3,25 µm

1 µm

2,5 µm

3,75 µm

1,5 µm

3,5 µm

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a









a a a a a a a a a a a a a





4,33 µm

Untergrenze = 4 µm


























a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a








a a a a a a a a a a a a




4,62 µma a a a a a a a a a a a a a





4,375 µm






4,25 µm






4,23 µm

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a



08.96 1 Einführung

1.7 Toleranzparameter (R33, R34, R36, R37, R40/R41)


Die Mittelwertbildung allein ist aber für die Sicherung der konstanten Bearbeitungsqualität nochnicht ausreichend. Die gemessene Maßabweichung kann für konstante Abweichungen (keinTrend) durch einen Erfahrungswert korrigiert werden. Zusätzlich können weitere Korrekturenfür Abweichungen mit Trend abgeleitet werden. Hierfür ist es erforderlich, daß vor Meßzyklus-aufruf im Bearbeitungsprogramm über Parameter (R-Parameter) dem zugehörigen SollmaßToleranzbereiche zugeordnet werden.

Das Werkstück-Sollmaß wird hierbei aus Symmetriegründen in die Mitte der zulässigen ± To-leranzgrenze gelegt.

Die Toleranzbereiche und die daraus abgeleiteten Reaktionen sind wie folgt festgelegt:

Vertrauensbereich (R36):

Diese Grenze hat keinen Einfluß auf die Korrekturwertbildung. Sie dient der Diagnose. Wirddiese Grenze erreicht, kann daraus auf einen Defekt im Meßfühler oder auf eine falsche Soll-positionsvorgabe geschlossen werden. Der AUTOMATIC-Betrieb wird unterbrochen, das Pro-gramm kann nicht fortgesetzt werden. Dem Bediener wird ein Alarmtext am Display angezeigt.

Achtung!

Bei Werkzeugmessung wird die Toleranz ”Vertrauensbereich” aus der Differenz zwischen al-tem Korrekturwert (TOA-Speicher) und neuer Werkzeuglänge abgeleitet.

Maßdifferenz-Kontrolle (R37):

Verschleiß des Werkzeugs vom Werkstück n zum Werkstück n+1.

Diese Grenze hat ebenfalls keinen Einfluß auf die Korrekturwertbildung. Bei Erreichen derGrenze ist wahrscheinlich das Werkzeug verschlissen und muß ausgewechselt werden.

Dem Bediener wird ein Alarmtext am Display angezeigt. Das Programm kann durch NC-Startfortgesetzt werden.

Diese Toleranzgrenze wird im allgemeinen von der PLC für die Werkzeugverwaltung (Schwes-terwerkzeuge, Verschleißkontrolle) ausgenutzt.

Achtung!

Bei Werkzeugmessung erfolgt die Toleranzermittlung wie bei Vertrauensbereich.

Toleranz des Werkstückes (R40/R41):

Wird eine Maßabweichung gemessen, die im Bereich zwischen ”2/3-Toleranz des Werk-stückes” und ”Maßdifferenzkontrolle” liegt (dies könnte z.B. bei Einsatz eines neuen Werk-zeuges auftreten), so wird diese zu 100% als Werkzeugkorrektur gewertet.Weiterhin wird der bisherige Mittelwert gelöscht.

Hiermit ist ein schnelles Gegensteuern bei auftretenden größeren Maßabweichungen möglich.Bei Überschreiten der Toleranzgrenze des Werkstückes wird der AUTOMATIC-Betrieb unter-brochen. Dem Bediener wird in Abhängigkeit der Toleranzlage ”Aufmaß” oder ”Untermaß” aufdem Display der Steuerung angezeigt. Durch NC-Start kann die Bearbeitung fortgesetztwerden.


1 Einführung 07.90


2/3-Toleranz des Werkstückes (R34):

Innerhalb des Bereiches ”Untergrenze” und ”2/3-Toleranz des Werkstückes” erfolgt die Be-rechnung eines Mittelwertes nach der Formel gemäß Kapitel 1.6.2 (Meßstrategie).

Mineu wird mit R33 verglichen:

Ist Mineu größer als R33, so wird um Mineu korrigiert und der zugehörige Mittelwertspeichergelöscht.

Ist Mineu kleiner als R33, so wird nicht korrigiert. Dadurch werden sprunghafte Korrekturenvermieden (in Abhängigkeit von Wichtungsfaktor k).

Untergrenze (Nullkorrekturbereich R33):

Dieser Toleranzbereich entspricht dem Betrag der max. zufallsbedingten Maßabweichungen. Erist für jede Maschine zu ermitteln. Innerhalb dieser Grenze erfolgt keine Korrektur der Werk-zeuge. Mit der gemessenen Soll-Ist-Differenz, evtl. korrigiert um den Erfahrungswert, wird je-doch der Mittelwert dieser Meßstelle aktualisiert und neu abgespeichert.

1.7.1 Toleranzparameter bei Werkstückmessung

R34=2/3 Werkstücktoleranz

R36=Vertrauensbereich

R37=Maßdifferenzkontrolle

Alarm: ”Zulässige Maß-differenz überschritten”

Alarm: ”Vertrauens-bereich überschritten”

R42= Sollwert

Korrektur deraktuellen AbweichungAlarm: ”Aufmaß” ”Untermaß”

Korrektur deraktuellen Abweichung

Mittelwertbildungund Korrektur

R40/R41=Werkstücktoleranz

R33= Nullkorrektur(Untergrenze)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a










Mittelwertbildungwird abgespeichert



08.96 1 Einführung

1.7.2 Toleranzparameter bei Werkzeugmessung

1.7.2 Toleranzparameter bei Werkzeugmessung

R36=Vertrauensbereich

R37=Maßdifferenzkontrolle

Alarm: ”Zulässige Maß-differenz überschritten”

Alarm: ”Vertrauens-bereich überschritten”

TOA-Speicher=Sollwert

TOA-Speicherwird aktualisiert

TOA-Speicherunverändert

R33= Nullkorrektur(Untergrenze)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a











1 Einführung 08.96

1.8 Ebenendefinition

1.8 Ebenendefinition

Die Ebenen können mit G17, G18, G19 angewählt oder mit G16 frei definiert werden. Abhän-gig vom verwendeten Werkzeugtyp wird die Länge 1 und die Länge 2 den Achsen wie folgtzugeordnet:

YApplikate

XApplikate

ZApplikate

Abszisse X

YOrdinate

Ebenenan-

wahl n. DIN

Freie

Ebenenanw.

Werkzeugtyp Länge 1 wirkt

in Achse

Länge 2 wirkt

in Achse

G17 G16 XY

G16 XYZ

G16 XYZ

G16 XYZXG16 XYZY

Typ 1...9Drehwerkz.

Typ 10...19Bohrer

Typ 20...29Fräser

Typ 30...39Winkelkopf

Y

Z

Z

ZZ

X

XY

G17

Abszisse Z

XOrdinate

Ebenenan-

wahl n. DIN

Freie

Ebenenanw.


in Achse

Länge 2 wirkt

in Achse

G18 G16 ZX

G16 ZXY

G16 ZXY

G16 ZXYZG16 ZXYX

Typ 1...9

Typ 10...19

Typ 20...29

Typ 30...39

X

Y

Y

YY

Z

ZX

G18

Abszisse Y

ZOrdinate

Ebenenan-

wahl n. DIN

Freie

Ebenenanw.


in Achse

Länge 2 wirkt

in Achse

G19 G16 YZ

G16 YZX

G16 YZX

G16 YZXYG16 YZXZ

Typ 1...9

Typ 10...19

Typ 20...29

Typ 30...39

Z

X

X

XX

Y

YZ

G19



10.91 1 Einführung

1.9 Protokollieren

1.9 Protokollieren

1.9.1 Protokollieren über Protokollierbaugruppe

Die Protokollierbaugruppe ermöglicht zusammen mit einer NC-Steuerung das Protokollierenvon Meßergebnissen.

Die Baugruppe ist mit allen SINUMERIK-Steuerungen betreibbar, bei denen die R-Parameterbereichsweise ausgegeben werden können.

Die Baugruppe wird nur über die Anschlußmöglichkeiten auf der Frontplatte versorgt, der Bus-stecker auf der Baugruppe wird nur für die mechanische Fixierung in einem Baugruppenträgerverwendet.

Die Baugruppe kann daher im NC-Rahmen der SINUMERIK, wie auch in externen PLC-Rah-men betrieben werden. Auch die Verwendung von Einzelbaugruppenhaltern ist möglich. Einzel-heiten entnehmen Sie bitte aus der Beschreibung Protokollierbaugruppe. Sie liegt jeder Bau-gruppe bei.

Bild 1.21 Anschaltung der Protokollierbaugruppe

24 V=

V.24Schnittstelle

SINUMERIK

Protokollierbaugruppe

Drucker PT 88


1 Einführung 08.96

1.9.2 Protokollieren über CP315 mit der Steuerung 840/880


Mit dem CP315 und der FB-Paket-Teilfunktion ”Protokollieren von Meßergebnissen” könnenMeßergebnisse, die mit Werkstückmeßzyklen ermittelt wurden, protokolliert werden. Dazu wer-den sie mit Hilfe des Zyklus L988 an die PLC übergeben. Diese bereitet sie für die Protokoll-Ausgabe auf. Mit der FB-Paket-Teilfunktion ”PLC-gesteuerte Datenausgabe” werden die Meß-ergebnisse an einen Drucker übertragen.

1.9.2.1 Allgemeine Beschreibung

Die Werkstückmeßzyklen ermitteln die zu einem Meßpunkt gehörenden Daten und legen sie inden Ergebnisparametern R200 bis R219 ab. Diese R-Parameter stehen dem Anwender zurProtokollierung zur Verfügung.

Das FB-Paket ”Protokollieren von Meßergebnissen” holt sich mit Hilfe des Zyklus L988 ausden zur Verfügung stehenden R-Parametern diejenigen heraus, die laut Anwendervorgabenprotokolliert werden sollen und gibt diese Daten formatiert auf einen Drucker aus. Der Anstoßzur Datenübertragung erfolgt durch den Zyklus L988, wenn die Funktion über MDZ aktiviert ist.

Die Funktion ”Protokollieren von Meßergebnissen” wird über das MDZ 7000.6 in den aktivenZustand geschaltet. Über das MDZ 7000.1 wird die Ausgabebaugruppe definiert.

Bit 7000.1=0: Protokollierung über P-FBGBit 7000.1=1: Protokollierung über CP315

Für die Protokollierung mit Hilfe des L988 ist die Ausgabebaugruppe CP315 notwendig.

Die Ausgabe der Meßergebnisse erfolgt zeilenweise.

Wenn ein Werkstück fertig bearbeitet ist, kann über einen Steuerparameter ein Seitenvorschuberfolgen, damit das Protokoll dem Drucker entnommen werden kann.

Wird ein neues Werkstück bearbeitet, dann wird der Kopf sowie der Klartext für die Meßwertta-belle für ein neues Formblatt ausgedruckt. Ein automatischer Seitenvorschub erfolgt dann,wenn das Seitenende erreicht ist. Sind zu dem Werkstück noch nicht alle Meßpunkte erfaßt,dann wird der alte Kopf und Klartext nochmals ausgegeben, die Seitennumerierung auf denFolgeseiten jeweils immer um 1 erhöht und die Meßpunktnummern auf der neuen Seite weiter-geführt.

Bei Bearbeitungsbeginn eines neuen Werkstückes wird ein neuer Protokollkopf ausgegebenund die Seitennumerierung für das zum Werkstück gehörende Protokoll wieder auf 1 gesetzt.

Die Gestaltung des Formblatts kann vom Anwender beeinflußt werden. So sind die festenTexte für das Formblatt anwenderspezifisch veränderbar. Die auf dem Formblatt protokolliertenDatenarten sind ebenfalls (innerhalb der zur Verfügung stehenden Formate) frei wählbar. DieGestaltung des Formblatts bzw. das Eingeben der Texte für das Formblatt erfolgt über einTeileprogramm.

Auf dem Formblatt kann das Datum und die Seitennummer der zu dem Werkstück gehörendenProtokollblätter ausgegeben werden.

Für die Protokollierung von Meßergebnissen sind folgende Tätigkeiten durchzuführen:

• Erstellung eines Teileprogramms für die Formblattgestaltung und Programmierung desAnstoßes zur Übertragung des Teileprogramms an die PLC.

• Programmierung des Anstoßes zur Übertragung von Kopfdaten für das Protokollan die PLC.

• Programmierung eines Steuerparameters für die Protokollausgabe und Übertragungan die PLC.

• Programmierung des Anstoßes zur Übertragung von Meßergebnissen an die PLC.



10.91 1 Einführung


1.9.2.2 Projektierung des Formblatts

Die Projektierung des Formblatts für das Protokoll erfolgt in einem Teileprogramm, welchessowohl in der Arbeitsvorbereitung als auch in der Fertigung editiert werden kann.

Das Teileprogramm für den Formblattaufbau hat folgende Struktur:

Teil 1: Format-Beschreibung

Teil 2: Beschreibung der Festtexte des Protokollkopfes und der MeßwerttabelleBeschreibung der Variablen des Protokollkopfes

Teil 3: Beschreibung der Beginn- und Endzeile des Tabellenrahmens

Teil 4: Beschreibung der Variablen der Grundzeile eines MeßpunktesBeschreibung der Variablen der 1. Zusatzzeile eines MeßpunktesBeschreibung der Variablen der 2. Zusatzzeile eines Meßpunktes

. .

. .

. .Beschreibung der Variablen der 8. Zusatzzeile eines Meßpunktes

Teil 5: Ende-Kennung

Die Formblattbeschreibungen sind als Kommentare, d. h. mit ”(” und ”)” in das Teileprogrammzu schreiben.

Das Teileprogramm ist mit ”M30” zu beenden.

• Teil 1

Im Teil 1 wird das Blattformat beschrieben. Teil 1 besteht aus:

– Angabe der Zeichen/Zeile

Steuerzeichen für Zeilenvorschub(max. 2 bytes) Voreinstellung: 10

Anzahl der Steuerzeichen für Zeilenvorschub (1 oder 2)

Zeichen/Zeile

Code: (@C* CC* ASS...S )LF

Option

– Angabe der Zeilen/Seite

Steuerzeichen für Zeilenvorschub(max. 2 bytes) Voreinstellung: 12

Anzahl der Steuerzeichen für Zeilenvorschub (1 oder 2)

Zeichen/Seite

Code: (@L* LL* ASS...S )LF

Option


1 Einführung 10.91


• Teil 2

Im Teil 2 werden die Festtexte und Variablen des Protokollkopfes beschreiben, deswei-teren wird der Ort von Datum, Uhrzeit und Seitenangabe beschreiben.

Die Kopfgröße darf max. 2000 Zeichen betragen:(Zeichen/Zeile +6) · Zeilenzahl des Kopfes 2000.

Teil 2 besteht aus:

– Definition von Festtexten

Code: (@F* ZZ* SS @ABCDEFG12345@ @XYZ987@ )LF

Spalten-Nr.

Zeilen-Nr.

Kennung für Festtext

Festtext

(Anzahl ist variabel)(Max. können 16 Zeichen mitein-ander eingegeben werden).

– Definition von Variablen

Code: (@V* ZZ* SS @Rxxx* Fyy.z )LF

Spalten-Nr.(bezieht sich auf führendeStelle der Dezimalzahl)

Zeilen-Nr.

Kennung für Variable

Format der Ausgabeyy=Gesamtstellenanzahl (ohneVorzeichen, einschl. Komma)z=Anzahl der Nachkommastellen

Nr. des R-Parametersz.B. R 49

max. 3stellig,führende Nullenkönnenentfallen

Hinter der letzten Festtextzeile darf keine Zeile mit einer Variablen ohne Festtextstehen. Abhilfe: Zusätzlichen Festtext, z. B. (@F*ZZ*SS @ @)LF in die Zeile mit derVariablen schreiben.

Die R-Parameter für Kopfdaten müssen als zusammenhängender Bereich und inaufsteigender Reihenfolge programmiert werden.

– Definition von Seitennummern

Code: (@S* ZZ* SS )LF

Spalten-Nr.

Zeilen-Nr.

Kennung für Seitennummer

Die Seitennummer ist zweistellig; die Spaltenangaben beziehen sich auf dieZehnerstelle.



10.91 1 Einführung


– Definition der Zeitangabe

Code: (@Z* ZZ* SS* )LF

Format: Voreinstellung= 14:30:21 (8stellig)* = 2:30:21 pm (11stellig)

Spalten-Nr.

Zeilen-Nr./Zuordnung zur Grund- bzw. Zusatzzeile

0 = Grundzeile1 = Zusatzzeile..8 = Zusatzzeile

Kennung für Zeitangabe

Option

– Definition der Datumsangabe

Code: (@D* ZZ* SS* )LF

Format: Voreinstellung= Tag.Monat.Jahr (8stellig)1= Monat/Tag/Jahr pm (8stellig)

Spalten-Nr.

Zeilen-Nr.

Kennung für Datumsangabe

Option

• Teil 3

Teil 3 besteht aus der Beschreibung der Beginn- und Endezeile des Tabellenrahmens.

Code: (@A* ZZ* SS @-- - - @ )LF

Darstellung der Beginn- und Endezeile als Festtext

Spalten-Nr.

Zeilen-Nr. der Beginnzeile

Kennung für Beginn- und Endezeile

• Teil 4

In Teil 4 werden die Meßpunkte, der Tabellenrahmen und die Variablen der Grundzeile undZusatzzeilen beschrieben. Teil 4 besteht aus:

– Ortsangabe des Dezimalpunktes der Meßpunkte

Code: (@M* ZZ* SS )LF

Spalten-Nr. (Stelle des Dezimalpunktes der Meßpunkt-Nr.)

Zeilen-Nr. (Stelle des Dezimalpunktes der Meßpunkt-Nr.)Beginn der Eintragung der Meßergebnisse in die Tabelle

Kennung für Meßpunkt


1 Einführung 10.91


– Ortsangabe der Toleranzüberschreitung

Code: (@O* SS* X )LF

ASCII-Darstellung des Toleranzüberschreitungskenn-zeichens. Voreinstellung: ”* ”

Spalten-Nr.

Kennung für Toleranzüberschreitung

Option

– Definition der senkrechten Linien des Tabellenrahmens

Der Tabellenrahmen muß einschließlich Leerzeichen eingegeben werden.

Code: (@R* ZZ* SS | | | | )LF

Tabellen-Rahmen als Festtext

Spalten-Nr.

Zeilen-Nr.

Kennung für Tabellenrahmen

– Variablenbeschreibung der Tabelle

Spalten-Nr.

Zuordnung Zur Grund- bzw. Zusatzzeile0 = Grundzeile1 = 1. Zusatzzeile..8 = 8. Zusatzzeile

Kennung für Variablenbeschreibung der Tabelle

Code: (@T* Z* SS @Rxxx* Fyy.z )LF

max. 3stellig

Format der Ausgabeyy = Gesamtstellenanzahlz = Anzahl der Nachkommastellen

Nr. des zu protokollierendenR-Parameters z. B. R 219

– Definition der Zeitangabe

Code: s. o.

Die Variablen der Grundzeile und aller möglichen Zusatzzeilen sind einmal zu definieren.Als erstes sind alle Variablen der Grundzeile, dann der 1. Zusatzzeile usw. zu definieren.

• Teil 5

Teil 5 besteht aus der Endekennung für die Fomblattbeschreibung.

Code: (@E)LF

Endekennung



10.91 1 Einführung


1.9.2.3 Datenübertragung zwischen NC und PLC

Allgemeines zur Datenübertragung

Von der NC zur PLC müssen folgende Daten übertragen werden:

• Teileprogramm für FomblattDas Teileprogramm wird mit der Funktion ”Filetransfer mit PLC-Anstoß” zur PLC über-tragen.

• Steuerparameter für Protokollausgabe, Daten für Protokollkopf und Parameter fürMeßpunktnummern. Dazu werden die R-Parameter R39 bis R45 verwendet.

• Meßergebnisse und Parameter für ToleranzüberschreitungenDie Meßergebnisse sind in den R-Parametern R200 bis R219 enthalten. Die Kennungenfür Toleranzüberschreitungen sind in den R-Parametern R38 und R39 enthalten.

Die Art der zu übertragenden Daten ist im R39, Stelle 2 festgelegt:

0 = Teileprogramm für ein Formblatt1 = Kopfdaten2 = Meßergebnisse + R39+R38 (+R45)3 = Steuerfunktion. .. .9 = Steuerfunktion

In R1 ist die Teileprogrammnummer der Formatbeschreibung einzutragen. Für die Übertragungdes Teileprogramms (für Formblatt) sowie der Eingabe der Teileprogrammnummer kann aucheine Maske verwendet werden.

Aufruf desL988 (intern/extern)

• Anstoß zur Übertragung eines Teileprogrammes mit Formatbeschreibung(Aufruf des L988 extern)

.

.R39=xxxxx0xxR1=<MPF Nr.>L988..

R39 übergeben

MPF Nr.übergeben

Übertragunganstoßen

MPF <Werkst.-Progr.>

L988

R39

MPF =<Nr.>

Koordinier-rungsbit

NC PLC


1 Einführung 10.91


• Anstoß zur Übertragung von Kopfdaten(Aufruf des L988 extern)

.

.R39=xxxxx1xxR40=------------..R45=------------L988..

R39 übergeben

Kanal-Nr.übergeben

Übertragunganstoßen


L988

R39

Kanal-Nr.=<Nr.>

Koordinier-rungsbit

NC PLC

• Übertragung des Steuerparameters R39(Aufruf des L988 extern)

.

.R39=xxxxx3xxL988..

R39 übergeben

Koordinierungsbitsetzen


L988

R39

Koordinier-rungsbit

NC PLC



10.91 1 Einführung


• Anstoß zur Übertragung von Meßergebnissen(Aufruf des L988 intern)

MPF <Werkst.-Progr.> L988

NC PLC

L <Meßzyklus>

.

.R39=xxxxx2xxR45=<Meßpunkt Nr.>

1)

L <Meßzyklus>..

L988..MeßfunktiondurchführenMeßergebnisberechnenR38 bearbeiten..L988...

R39

R38

R45

Kanal<Nr.>

2)

1)

Koordi-nierungsbit

Koordi-nierungsbit

L988

Warten bis das

Koord.-Bit=0 ist.

R39 übergeben

R38 übergeben

R45 übergeben

Kanal-Nr. über-

geben

Übertragung

anstoßen

1.9.2.4 Beschreibung der Übergabeparameter

Als Übergabeparameter für Protokollierausgabe, Protokollkopfinformationen, Meßpunktnum-mern und Toleranzüberschreitungen werden bei den Siemens-Meßzyklen die R-Parameter R38bis R45 verwendet. Übertragen werden nicht die R-Parameter-Nummern, sondern die in denR-Parametern abgespeicherten Werte. Damit ist es möglich, die R-Parameter frei zu wählen.

Der R-Parameter R38 und R39 sind Steuerparameter (bei Siemens-Meßzyklen).

Die Adressierung der Parameter kann maximal dreistellig sein. Der Wert der R-Parameter kannmaximal 8stellig sein, zusätzlich Vorzeichen und Punkt. Führende Nullen im R-Parameter kön-nen entfallen. Bei der Dezimalpunktschreibweise müssen auch nachfolgende Nullen nicht ge-schreiben werden.

Bei Werten kleiner 1 steht vor dem Komma eine 0, also z. B. 0.999 oder 0.98.

Es werden nur negative Vorzeichen gedruckt, positive Vorzeichen entfallen. Das Vorzeichenwird immer in der gleichen Spalte gedruckt, unabhängig von der nachfolgenden Stellenzahldes zu druckenden Wertes.

• Steuerparameter R39

Der R39 ist ein 8stelliger Steuerparameter.

– Aufbau des R39Stelle 7 freiStelle 6 freiStelle 5 ProtokollendeStelle 4 freiStelle 3 Vorgabe der MeßpunktnummerStelle 2 Art der zu übertragenden DatenStelle 1 ProtokollbeeinflussungStelle 0 Anzahl der Protokollzeilen eines Meßpunktes oder Anzahl der Leerzeilen

_______1) R45 ist nur notwendig, wenn die Meßpunktnummer von der NC vorgegeben wird.

2) R38 wird nur übergeben, wenn die Zusatzzeilen mit * (Toleranz überschritten) gekennzeichnet werden sollen.


1 Einführung 10.91


– Beschreibung der Stelle 5R39=xx9xxxxx Protokollieren Meßergebnisse Ende

– Beschreibung der Stelle 3R39=xxxx0xxx Meßpunktnummer von PLCR39=xxxx5xxx Meßpunktnummer aus R45

– Beschreibung der Stelle 2R39=xxxxx0xx Übertragen Teileprogramm für ein FormblattR39=xxxxx1xx Übertragen von werkstückspezif. KopfdatenR39=xxxxx2xx Übertragen von Meßergebnissen

– Beschreibung der Stelle 1R39=xxxxxx2x Meßergebnis nicht mit Sonderzeichen markieren (Grundzeile)R39=xxxxxx3x Meßergebnis mit Sonderzeichen markieren (Grundzeile)R39=xxxxxx5x Leerzeile (mit Rahmen)R39=xxxxxx6x Seitenvorschub

– Beschreibung der Stelle 0R39=xxxxxxx 0 Anzahl der Protokollzeilen eines Meßpunktes

: oder Anzahl der Leerzeichen90 nur Grundzeile ausgeben1 Grundzeile +1 Zusatzzeile ausgeben2 Grundzeile +2 Zusatzzeilen ausgeben

• Steuerungsparameter R38

Der R38 ist ein 8stelliger Steuerparameter.

0 = Zeile nicht markieren1 = Zeile mit Sonderzeichen markieren

1.Zusatzzeile..8. Zusatzzeile

R38=xxxxxxxx

Meßergenis mit Sonderzeichen (1. bis 8. Zusatzzeile) markieren.Erläuterung: Sonderzeichen = Toleranz überschritten

• Übergabeparameter für Kopfdaten (R40 ... R45)

z. B. R39=xxxxy1xx y=0 oder 5 1)

z. B. R40=7 ... 0 z. B. Teile-Nr.z. B. R41=15 ... 0 z. B. Auftrags-Nr. (z. B. Stellen 8 ... 15 2))z. B. R42=7 ... 0 z. B. Auftrags-Nr. (z. B. Stellen 0 ... 7 2))z. B. R43=3 ... 0 z. B. Programm-Nr.z. B. R44 nicht ausgewertetz. B. R45 nicht ausgewertet

– Beispiel Kopfdaten

R39=11110100R40=100.4711R41=0R42=100R43=22

Die Ausgabe der Kopfdaten muß vor dem Messen der ersten Meßpunkte durch dasTeileprogramm erfolgen.

_______1) y=0: Automatische Vergabe der Meßpunktnummer

y=5: Vergabe durch den Teileprogrammierer2) wird in der Formblattbeschreibung festgelegt



08.96 1 Einführung


Nach den festgelegten Meßdaten werden folgende Daten im Programmkopfausgegeben.

Teilenummer . . . . . . . . . : 100.4711 Datum: 16.08.88 Seite: 1

Auftragsnummer . . . . . . . : 100

Programmnummer . . . . . : 22

• Übergabeparameter für Meßpunkt-Nr. (4stellig) (R45)

Es gibt zwei Möglichkeiten der Erzeugung der Meßpunktnummer, entweder automatischdurch die PLC oder aus dem Parameter R45.

Hinweis!Bei Vorgabe der Meßpunktnummer über R45 dürfen die Meßergebnisse nur in die R-ParameterR200-R219 eingetragen werden. Im Zyklusmaschinendatum 7000 muß Bit 7 gesetzt sein(Ergebnis nur in R200-R219 eintragen)!

Die Festlegung erfolgt vor dem Protokollieren der Meßergebnisse und zwar im ParameterR39 mit dem Befehl zur Ausgabe des Protokollkopfes. Nach der Festlegung bei der Proto-kollkopfausgabe ist ein Wechsel zwischen automatischer Meßpunktvorgabe von der PLCoder manueller Vorgabe durch den Teileprogrammierer nicht mehr möglich.

Bei manueller Vorgabe muß vor jedem Meßzyklusaufruf der R45 gesetzt werden.

Die Meßpunktnummer ist insgesamt 6stellig. Die linken 4 Stellen sind die eigentlicheMeßpunktnummer.

– Untermeßpunkt-Nr. (Punkt und 1 Stelle)

Die Untermeßpunkt-Nr. dient zur Bezeichnung von Zusatzzeilen für die Fälle, beidenen an einem Meßpunkt mehrere Messungen gemacht werden sollen. Wie vieleUntermeßpunkte bei einer Messung zu protokollieren sind steht im R39. Die Unter-meßpunkte sind immer in aufsteigender Reihenfolge und ohne Lücken zu proto-kollieren.

Die Zuordnung der Untermeßpunkt-Nr. zu einer bestimmten Achse oder Funktion wirddem Anwender überlassen.

Bei Verwendung der Siemens-Meßzyklen und Untermeßpunkten stehen in der Grund-zeile Daten des gemessenen Durchmessers, in der 1. Zusatzzeile Daten der waag-rechten Achse und in der 2. Zusatzzeile Daten der senkrechten Achse. Weitere Zu-satzzeilen sind z. Zt. nicht erforderlich.

• Parametrierbeispiele

– Protokollausgabe GrundzeileR39=111102x0 Kennungsparameter

x= 2 ... 3

Zum Protokollieren eines Meßpunktes muß im R39=11110220 stehen. Wurde nachder Messung eine Toleranzüberschreitung des Sollwertes festgestellt, so kann dieserMeßpunkt mit der Kennung R39=11110230 versehen werden. Die Sollwertdifferenzwird dann mit einem Sonderzeichen gekennzeichnet.


1 Einführung 10.91


– Protokollausgabe Zusatzzeilen

0 = Zeile nicht markieren1 = Zeile markieren

1. Zusatzzeile..8. Zusatzzeile

R38=xxxxxxxx

Zum Protokollieren von Untermeßpunkten kann im R39=111022x stehen.x=1 ... 8: Anzahl der Zusatzzeilen

Wurde nach der Messung eine Toleranzüberschreitung eines bzw. mehrerer Sollwertefestgestellt, so kann im R39=11110230 stehen. Zusätzlich müssen die betroffenenUntermeßpunkte im R38 gekennzeichnet werden. Die jeweilige Sollwertdifferenz wirddann mit einem Sonderzeichen gekennzeichnet.

– Protokollende Protokollieren MeßergebnisseR39=11911311

Protokollende bewirkt einen Seitenvorschub und wählt die Betriebsart ”Protokollieren”in der PLC ab. Vor jedem neuen Protokoll (z. B. neue Kopfdaten, neues Teilepro-gramm für Formatbeschreibung) muß das vorhergehende Protokoll mit ”Protokollende”abgeschlossen werden.

– ZeilenvorschubR39=1111035xx=1 ... 9

Die 0. Ziffer im Kennungsparameter R39 gibt die Anzahl der Leerzeilen an. Maximal 9Leerzeilen können programmiert werden. Bei Seitenvorschub werden die Leerzeilennicht auf die nächste Seite übertragen.

– Seitenvorschub

– Seitenvorschub gezielt programmiertR39=11100361Der Seitenvorschub kann gezielt programmiert werden, z. B. nach ”ProtokollierenMeßergebnisse Ende”.

– Seitenvorschub automatischEin automatischer Seitenvorschub wird immer erzeugt, wenn:– Eine Seite voll ist.– Bei Aufruf eines neuen Protokollkopfes.



10.91 1 Einführung


1.9.2.5 Fehlermeldungen der Protokollierfunktion

• Fehlermeldung des Hilfszyklus L988

”MDZ(N7000) prüfen”: Wird erzeugt, wenn bei Aufruf des L988 die MDZ 7000.1und MDZ 7000.6 nicht gesetzt sind.

”PLC-Schnittstelle unklar”: Wird erzeugt, wenn das Koordinierungsbit nicht innerhalbvon 5 Sekunden von der PLC zurückgesetzt wird.

• Fehlerzeichen beim Protokollieren

Teilenummer . . . . . . . . . : 1002458 Daum: 24.12.88 Seite: 1

Auftragsnummer . . . . . . . : 1000000001

Programmnummer . . . . . : 1234

Meßpunkt Sollwert IstwertToleranzgrenze

+ –Sollwertdifferenz

Uhrzeit

18 –9999.333 –9999.333 –1.999 –1.999 –1.999 11:39:28

**** –99999.333 –99999.333 ##### 2.500 –1.700 11:39:29

19 ##### ##### 1.200 ##### –1.700 11:39:30

20 44.000 44.000 1.200 2.500 –1.700 11:39:31

Erklärung:

##### Meßdaten, die das angegebene Format überschreiten.**** Meßpunkt-Nummer zu lang im R45

1.9.2.6 Beispiel für Protokollieren von Meßergebnissen fürSINUMERIK 840/880

• Aufgabenstellung

– Werkstückzeichnung

Das in diesem Bild dargestellte rotationssymmetrische Werkstück soll nach der Bear-beitung mit Hilfe eines Meßfühlers vermessen werden. Die Meßdaten werden proto-kolliert.


1 Einführung 10.91


Z

X

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Spin-del-futter

Nut zum Eichendes Fühlers

ZSF=50

d=10F

XSF=25

N13550

140

120 260

200±0,3

Werkstück

Meßpunkt 3

Meßpunkt 4

Meßpunkt 1

Meßpunkt 2

70 50±0,2

100±0,3

M 150±0,5

N30

N55

N60

N65N80

N85 N105

N100

N110

N125

N130

W

– Folgendes Meßprotokoll soll ausgegeben werden:

Spalte 12345678901234567890123456789012345678901234567890123456789012345678901234567890

10 20 30 40 50 60 70 80

Zeile

0001.0

4+1 Stelle

+Fest-

punkt

kommt von

PLC

3111.180

8 Stellen ohne

Vorz. mit

Dezimalpunkt

4 Stellen vor,

3 Stellen nach

Dezimalpunkt

(R206)

3112.303

8 Stellen

(R209)

1.123

5 Stellen

(R200)

–0.001

5 Stellen

(R203)

1.123*

5 Stellen

(R212)

09:46:02

8 Stellen

Teilenummer . . . . . . :<23456789> (R40) Datum: tt.mm.jj// / Seite: Nr.

Auftragsnummer . . . :<23456789> (R41)

Programmnummer . . :<23456789> (R43) Seriennummer . . . . :<23456789> (R44)

Meßpunkt Sollwert Istwert Toleranzgrenze Sollwert- Uhrzeit+ – differenz

123456789

10111213141516171819202122

Die R-Parameter in Klammern erscheinen nicht auf dem Protokoll. Sie dienen nur als Hinweisin welche Spalten oder Zeilen die Parameterinhalte eingetragen werden.



10.91 1 Einführung


• Lösungsvorschlag

Voraussetzung ist die Projektierung der Rechnerkopplung über CP315, die Projektierungder FB-Paket-Teilfunktionen ”Protokollieren von Meßergebnissen” und ”PLC-gesteuerteDatenausgabe” und die Aktivierung der Protokollierfunktion über MDZ.

Danach wird folgendes Vorgehen vorgeschlagen:

– Erstellung eines Teileprogramms für die Formblattgestaltung. Das Teilepro-gramm sieht folgendermaßen aus:

%MPF 200( @C*80 )( @L*72 )( @F*1*1 @--------@ @-------------@ @-------------@ @-------------@@------------@ @-------------@ @--------@ )( @F*2*1 @I@ )( @F*2*80 @I@ )( @F*3*1 @I Teilenummer.......:@ )( @F*3*52 @Datum:@ )( @F*3*71 @Seite:@ )( @F*3*80 @I@ )( @F*4*1 @I@ )( @F*4*80 @I@ )( @F*5*1 @I Auftragsnummer....:@ )( @F*5*80 @I@ )( @F*6*1 @I@ )( @F*6*80 @I@ )( @F*7*1 @I Programmnummer....:@ )( @F*7*45 @Seriennummer......:@ )( @F*7*80 @I@ )( @F*8*1 @------@ @-------------@ @-------------@ @-------------@@-------------@ @-------------@ @---------@( @F*9*1 @I@ )( @F*9*80 @I@ )( @F*10*1 @I Mess@ @punkt@ )( @F*10*15 @Sollwert@ @ Istwe@ @rt Toleran@ @zgrenze So@ @llwert- Uh@ @rzeit@ )( @F*10*80 @I@ )( @F*11*1 @I@ )( @F*11*42 @+@ )( @F*11*51 @- @ @ Differenz@ )( @F*11*80 @I@ )( @F*12*1 @------@ @-------------@ @-------------@ @-------------@@-------------@ @-------------@ @---------@ )( @V*3*23 @R40*F8.0 )( @V*5*23 @R41*F8.0 )

( @V*7*23 @R43*F8.0 )( @V*7*65 @R44*F8.0 )

( @D*3*58 )( @S*3*77 )

Teil 1

Teil 2


1 Einführung 10.91


Teil 5

( @A*13*1 @------@ @-------------@ @-------------@ @-------------@@-------------@ @-------------@ @---------@ )( @M*15*8 )( @O*64** )( @R*14*1 @I @ @ I @ @ I @ @ I @ @ I I @ @ I @ @ I@ )( @T*0*16 @R206*F8.3 )( @T*0*28 @R209*F8.3 )( @T*0*40 @R200*F5.3 )( @T*0*49 @R203*F5.3 )( @T*0*58 @R212*F5.3 )( @Z*0*69 )( @T*1*16 @R207*F8.3 ) Die Definition der Zusatzzeilen ist für das( @T*1*28.@R210*F8.3 ) Beispiel nicht notwendig.( @T*1*40 @R201*F5.3 )( @T*1*49 @R204*F5.3 )( @T*1*58 @R213*F5.3 )( @Z*1*69 )( @T*2*16 @R208*F8.3 )( @T*2*28 @R211*F8.3 )( @T*2*40 @R202*F5.3 )( @T*2*49 @R205*F5.3 )( @T*2*58 @R214*F5.3 )( @Z*2*69 )( @E )M30

Teil 3

Teil 4

– Programmierung des Anstoßes zur Übertragung des Teileprogramms an die PLC

%MPF 201

N1 R39=00000000 (Steuerparameter definieren)

N2 R1=200 (MPF-Nr. angeben)

N3 L988 (Übertragung anstoßen)

N4 M30

– Programmierung des Teileprogramms für die Werkstückmessung

%MPF 202

N1 R900=R900+1 R39=00000100 R40=R900 R41=12343210 R43=974 R44=10002000N4 L988

N5 G54 G00 X260 Z T1 D31N10 R22=1 R23=22 R25=0 R27=1 R28=1 R30=1N15 R31=1 R32=-20 R33=0 R36=1N20 L973N25 R30=2 R32=240N30 L973

N35 G54 G00 Z40 T2 D32N40 R10=8 R11=0 R22=1 R23=21 R25=0 R27=1 R28=1 R29=1 R30=2N45 R33=0.002 R34=0.005 R36=2 R37=1 R40=0.3 R41=-0.3 R42=200N46 R39=11110220N55 L974

(Werkstückzähler um 1 erhöhen)(Steuerparameter für Kopfdatenübertragung def.)(Kopfdaten)(Kopfdaten)(Kopfdaten)(Kopfdaten)(Übertragung der Kopfdaten an die PLC)

(Anwahl NV, Aufruf T-Nr. u. WK.-Nr.)(Parameter für Eichen definieren)

(Fühler eichen in minus Z-Richtung)(Parameter für Eichen definieren)(Fühler eichen in minus X-Richtung)

(MP1 positionieren, Aufruf T-Nr. u. MK.-Nr.)(Parameter für Messen definieren)

(Steuerparameter z. Übertr. von Meßerg. def.)(MP1 messen)



10.91 1 Einführung


N60 G00 Z70 T1 D31N65 X175N70 R10=9 R30=1 R40=0.2 R41=-0.2 R42=50N71 R39=11110220N80 L974

N85 G00 Z80 T2 D32N90 R10=10 R30=2 R40=0.5 R41=-0.5 R42=150N91 R39=11110220N100 L974

N105 G00 Z150 T1 D31N110 X50N115 R10=11 R30=1 R40=0.3 R41=-0.3 R42=100N116 R39=11110220N125 L974

N130 G53 G00 Z250 T0N135 G53 X280N140 R39=11911311N145 L988

N150 M30

(Meßfühler gegenüber MP2 stellen)

(Parameter für Messen definieren)


(Meßfühler gegenüber MP3 stellen)(Parameter für Messen definieren)


(Meßfühler gegenüber MP4 stellen)

(Parameter für Messen definieren)


(Rückzug Z-Achse)(Rückzug X-Achse)(Protokollende definieren)(und an PLC übertragen)

– Protokoll des Programmierbeispiels

Teilenummer . . . . . . . . . : 17 Datum: 30.08.91 Seite: 1

Auftragsnummer . . . . . . . : 12343210

Programmnummer . . . . . : 974 Seriennummer . . . . . . : 10002000

Meßpunkt Sollwert IstwertToleranzgrenze

+ –Sollwert-differenz

Uhrzeit

1 200.000 200.104 0.300 – 0.300 – 0.104 09:36:20

2 50.000 50.797 0.200 – 0.200 –0.797 * 09:36:30

3 150.000 149.946 0.500 – 0.500 0.054 09:36:40

4 100.000 100.141 0.300 – 0.300 – 0.141 09:36:50


1 Einführung 08.96

1.10 Hinweise für den störungsfreien Ablauf der Meßzyklen

1.10 Hinweise für den störungsfreien Ablauf der Meßzyklen

1. Für den richtigen Ablauf der Meßzyklen ist es unerläßlich, daß alle Maschinenachsen nachDIN 66217 ausgelegt sind.

2. Die Referenzpunkte müssen angefahren sein.

3. Die SRK/FRK, (Koordinatendrehung) und Maßstabsänderung müssen vor Aufruf abgewähltsein.

4. Zoll-Metrisch-Umschaltung

Es darf nur in dem Eingabesystem gemessen werden, das per MD 5002 Bit 4 festgelegtwurde, d.h. es ist keine Umschaltung durch Programmierung von G70/G71 zulässig.

5. Alle Achsen müssen vor Aufruf der Zyklen so positioniert sein, daß zwischen der aktuellenPosition und dem Anfahren auf Sollposition kein Richtungswechsel erfolgt. Weiterhin mußgewährleistet sein, daß es beim Anfahren auf die Startposition mit Geradeninterpolation zukeiner Kollision des Werkzeuges mit dem Meßfühler bzw. des Werkstückmeßtasters mitanderen Maschinenteilen kommt.

6. Die Parameter der einzelnen Zyklen müssen vor Aufruf definiert werden.

7. Bei Betriebsart ”Satzvorlauf”, ”Dry Run” und Simulation werden die Zyklen automatischübersprungen.

8. Alle Zyklen werden mit folgenden Löschstellungen verlassen:

T-Version G01, G90, G95M-Version G01, G90, G94

9. Der Zyklusaufruf muß spätestens in der 1. Schachtelungstiefe erfolgen.

10. Zyklus L965 aufrufen. Er muß mindestens einmal nach erfolgter Inbetriebnahme gestartetwerden, ferner ist er immer dann zu programmieren wenn die Meßebene gewechselt wird.

Bild 1.22 Schachtelungstiefe bei Aufruf von Meßzyklen

L9xxMeßzyklen-Hilfsprogramme

L9xx

L973

1. Schachtelungs-tiefe



M17

Meßzyklusaufruf L973

L01L01

%MPF 1234

M17

M17



07.90 1 Einführung

1.11 Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück

1.11 Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück

In Abhängigkeit des Meßvorganges müssen die Achsistwerte unterschiedlicher Istwertsystemegemessen werden. Während z.B. für das Ermitteln der Werkzeuglänge der Maschinenistwertvorteilhaft genutzt werden kann, ist für das Messen von Werkstückmaßen, zur Ermittlung derWerkzeugverschleißkorrektur, der Werkstücknullpunkt von Bedeutung (Bild 1.23). Der Maschi-nenistwert ist das Maß zwischen Maschinen-Nullpunkt und Werkzeugbezugspunkt.

Bild 1.23 Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück

F

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






































C

X

Z

ZPF

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

XPF

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






























Werkstück

Spindelfutter

M WM'

M = MaschinennullpunktM' = durch DRF verschobener MaschinennullpunktC = Steuerungsnullpunkt durch PRESET-VerschiebungW = WerkstücknullpunktF = Werkzeugbezugspunkt

KAPITELENDE


08.96 2 Versorgungsparameter

2.1 Verwendete R-Parameter

2 Versorgungsparameter

2.1 Verwendete R-Parameter

Die Meßzyklen benutzen folgende R-Parameter:

R00 bis R42 ÜbergabeparameterR40 bis R49 Anzeigeparameter, MeßergebnisseR50 KorrekturwertR51 bis R99 intern; werden gerettetR200 bis R219 Anzeigeparameter; MeßergebnisseR220 bis R239 internR488 bis R499 intern

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a














Nach Beendigung der Meßzyklen stehen alle R-Parameter

für andere Aufgaben zur Verfügung!

2.2 R10 Korrektur-Nummer

2.2.1 R10 Werkzeugkorrekturspeicher-Nummer (Werkstückmessung)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
















Über MDZ ist festgelegt, ob die D-Nummerbekannt oder unbekannt ist.

(siehe Angaben des Werkzeugmaschinen-Herstellers)

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a aa aa aa aa a

2.2.1.1 D-Nummer bekannt: relative D-Nummer

R10 = 0 keine automatische WerkzeugkorrekturR10= 8 7 6 5 4 3 2 1

3-stellige D-Nummer

0/1 Längenkorrektur2 Radiuskorrektur

TOA-Bereich 0 aktueller TOA-Bereich

0 Korrektur normal bei Bearbeitung von oben1 Korrektur invertiert bei Bearb. von hinten

0 Korrektur nur nach 4. Stelle des R101 Korrektur von L1 4. Stelle des2 Korrektur von L2 R10 unwirk-3 Korrektur von Radius sam


2 Versorgungsparameter 08.96

2.2 R10 Korrektur-Nummer

2.2.1.2 D-Nummer unbekannt

R8 = erweiterte T-AdresseR9 = T-Adresse (Werkzeugnummer)R10 = 0 keine automatische WerkzeugkorrekturR10 = 8 7 6 5 4 3 2 1

Nummer der Schneide

Korrekturnummer der Schneide

immer 0

0/1 Längenkorrektur2 Radiuskorrektur

immer 0

0 Korrektur normal1 Korrektur invertiert bei Bearbeitung

von hinten

0 Korrektur nur nach 4. Stelle des R101 Korrektur von L1 4. Stelle2 Korrektur von L2 unwirk-3 Korrektur von Radius sam

2.2.2 R10 NV-Speicher-Nummer (NV-Ermittlung)

R10 = 0 keine automatische NV-Speicher-Einrechnung1 ... 4 automatische NV-Speicher-Einrechnung in NV G54 ... G575 automatische NV-Speicher-Einrechnung in NV G586 automatische NV-Speicher-Einrechnung in den Winkel für Koordinaten-

drehung G58 (nur bei Winkelmessung)

Die ermittelte Differenz wird

• in die NV-Fein additiv eingerechnet• in die NV-Grob additiv eingerechnet, wenn MDZ 804 Bit 0=1 (NV-Gruppen L960) gesetzt

ist.• in die NV-Grob eingerechnet beim Messen in JOG

2.3 R11 Erfahrungswert / Mittelwert

















Über MDZ ist die Anzahl der Erfahrungswerte undMittelwerte festgelegt.


































Die Erfahrungswerte dienen zur Unterdrückung für Maßabweichungen, die keinem Trend (wieim Kapitel 1.6.1 erläutert) unterliegen.

R11 gibt die Nummer des Erfahrungswertspeichers in dem Zyklensettingdatenspeicher (SDZ)an.




2.3 R11 Erfahrungswert / Mittelwert

R11 = 0 ohne Erfahrungswert, ohne Mittelwertspeicher> 0 Erfahrungswertspeicher-Nummer=Mittelwertspeicher-Nummer

Über R11 wird gleichzeitig die Mittelwertspeicher-Nummer festgelegt, dadurch verringert sichder Programmieraufwand.

Sonderfall:

Wird R11 > 9999 definiert, dann wird R11 wie folgt ausgewertet:

R11 = 8 7 6 5 4 3 2 1

Erfahrungswertspeicher-Nr. (max. 0-99)

Mittelwertspeicher-Nr. (max. 1-99)

Beispiel: EW-Sp-Nr. 12 R11 = 90012

MW-Sp-Nr. 9

Nachfolgendes Diagramm soll die Wirkung des Erfahrungswertes R11 verdeutlichen (sieheauch Prinzipflußdiagramm Kapitel 1.5.4):

M17Ende

Anzeige:Vertrauens-


Anzeige:zulässige

Maßdifferenzüberschritten

nein

Differenzminus/plus

ErfahrungswertR11

Soll-Ist-Differenz berechnenbei Werkzeugmessung: TO-Speicher minus neue Längebei Werkstückmessung: Sollwert (R42) minus Meßistwert

Messen

Meßzyklus

Differenz>

Vertrauensb.R36

nein ja

Differenz >Maßdifferenz-

kontrolleR37

ja

Korrektur-strategie



2.4 R12 Kalibrierkörpernummer

2.4 R12 Kalibrierkörpernummer


















Über ein MDZ wird die Anzahl der Kalibrierkörperfestgelegt.




































In R12 ist die Nummer des Kalibrierkörpers anzugeben, an dem der Werkstückmeßtaster ka-libriert werden soll.

2.5 R13 Korrekturwinkelstellung für MonotasterWinkelversatz bei angetriebenen Werkzeugen


















Über ein MDZ wird festgelegt, ob R13versorgt werden muß.




































Korrekturwinkelstellung für Monotaster

Bei Verwendung eines Monotasters kann es aus maschinenspezifischen Gründen (z.B. H/V-Fräskopf) erforderlich sein, die Stellung des Tasters zu korrigieren, um die Messung durchfüh-ren zu können. Bedingt durch das Schwenken des Fräskopfes ist die Festlegung von Kapi-tel 1.3.3 (Meßrichtung/Spindelposition 0°) nicht mehr zutreffend.

Diese Fehlstellung kann mittels des Parameter R13 korrigiert werden. Im allgemeinen wirdR13=90 Grad oder ein Vielfaches davon betragen.

Ändert sich durch das Schwenken des Fräskopfes die Drehrichtung, so ist der R13 in diesemFall mit -360° vorzubesetzen (im Normalfall 0°).

Winkelversatz bei angetriebenen Werkzeugen

Bei Werkzeugmessen mit Umschlagmessung (Fräswerkzeuge) wird für den 2. Meßpunkt dasWerkzeug um 180 Grad geschwenkt.

Ist in dieser Winkellage das Messen des 2. Meßpunktes nicht möglich, zum Beispiel beischrägverzahnten T-Nutenfräser, so kann die Winkellage des 2. Meßpunktes mit dem Para-meter R13 noch zusätzlich verschoben werden.




2.6 R22 Meßtaster-Typ/Meßtaster-Nummer

2.6 R22 Meßtaster-Typ/Meßtaster-Nummer


















Über MDZ wird die Anzahl derMeßtaster festgelegt.




































Werkstückmessung:

R22 = 3 2 1

Meßtaster-Nummer

Meßtaster-Typ0 = Multitaster1 = Monotaster

Werkzeugmessung:

R22 = 2 1

Meßtaster-Nummer

2.7 R23 Meßvariante

Über den Parameter R23 wird die Meßvariante der einzelnen Zyklen festgelegt.

2.7.1 L972/L982 Werkzeugmessung (T)

R23 = 4 3 2 1

0

1*)

2*)

0 Kalibrieren1 Messen2 autom. Messen; abhängig vom WZ-Typ (2. Stelle

des R23 nur bei dieser Variante wirksam)

Werkzeuglänge im TO-Speicher

vor dem Messen nach dem Messen

PF PF

PF SF

SF SF

_______*) Funktion ab Version 3.2 realisiert



2.7.1 L972/L982 Werkzeugmessung (T)

Fig. 2.1 Werkzeuglängen-Definition

P

S

RS

XPF

ZSF

ZPF

F

XSF

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

R23=4 3 2 1

0 Messen auch automatisch von L1 und/oder L2bei den Werkzeugtypen 1 ... 10, 26, 28, 31 ... 38mit einer Werkzeugkorrekturnummer

1 Messen nur automatisch von L1 und/oder L2und R bei den Werkzeugtypen 28, 37, 38 miteiner Werkzeugkorrekturnummer

2 Messen nur automatisch von L1 und/oder L2und R bei Werkzeugtypen 28, 37, 38 mit zweiWerkzeugkorrekturnummern

0 Länge und Radius korrigieren1 nur Länge korrigieren2 nur Radius korrigieren

wenn 3. Stelledes R23=1oder 2

nur L982

nur L982

nur L982 nur L982 nur L982

möglich bei:L972/L982




2.7.2 L973 Werkstückmeßtaster kalibrieren (T)

2.7.2 L973 Werkstückmeßtaster kalibrieren (T)

R23 = 5 4 3 2 1

2 mit beliebigen Daten in der Ebene

0 Bohrung2 Fläche

0 keine Berechnung der Tasterkugel1 Berechnung der Tasterkugel (nicht bei Einpunktmessung)

0/1 1 Achsrichtung; Meßachse und Achsrichtung angeben2 2 Achsrichtungen ; Meßachse angeben

0 keine Lageermittlung(muß bei Verwendung eines Meßtasters mit 2-D-Nummernangewählt sein)

1 Lageermittlung (nicht bei Einpunktmessung)

nicht bei 1-Punkt-Messung

2.7.3 L974 Werkstückmessung (T)

R23 = 0 1-Punkt-Messung (NV-Ermittlung)21 1-Punkt-Messung22 1-Punkt-Messung mit 180°-Umschlag (Werkstück)23 2-Punkt-Messung am Durchmesser: Außenmessung mit R18/R19

Innenmessung ohne R18/R1924 2-Punkt-Messung am Durchmesser: nur Innenmessung mit R18/R1925 Mehr-Punkt-Messung am Umfang26 Mehr-Punkt-Messung am Zylinder



2.7.4 L976 Werkstückmeßtaster kalibrieren (M)

2.7.4 L976 Werkstückmeßtaster kalibrieren (M)

R23 = 5 4 3 2 1

0 mit Ref.-Daten in d. Ebene (nicht bei Meßtastern mit 2-DNr.)1 mit Ref.-Daten in d. Applikate 2 mit beliebigen Daten in der Ebene3 mit beliebigen Daten in der Applikate

0 Bohrung2 Fläche3 Nut

0 keine Berechnung der Tasterkugel1 Berechnung der Tasterkugel (nicht bei Einpunktmessung)

0 4 Achsrichtungen bei NC-Typ 21 1 Achsrichtung; Meßachse und Achsrichtung angeben2 2 Achsrichtungen; Meßachse angeben

0 keine Lageermittlung1 Lageermittlung (nicht bei Einpunktmessung)


2.7.5 L977/L979 Werkstückmessung (M)

R23 = 1 Bohrung messen2 Welle messen

11 Nut messen12 Steg messen21 NV-Ermittlung in einer Bohrung22 NV-Ermittlung an einer Welle31 NV-Ermittlung in einer Nut32 NV-Ermittlung an einem Steg

2.7.6 L978 Werkstückmessung (M)

R23 = 0 1-Punkt-Messung (NV-Ermittlung an einer Fläche)1 1-Punkt Messung2 Mehrpunkt-Messung achsparallel3 Winkelmessung

10 NV-Ermittlung an einer Fläche mit Differenzmessung *)11 Fläche messen mit Differenzmessung *)12 Mehrpunkt-Messung achsparallel mit Differenzmessung *)13 Winkelmessung mit Differenzmessung *)

2.7.7 L981 Werkstückmessung (T, M)

R23 = 1 Suchen einer Bohrung/Nut auf der Planfläche2 Suchen einer Bohrung/Nut am Zylinder

_______*) Funktion ab Version 3.2 realisiert




2.8 R25 Variable Meßgeschwindigkeit

2.8 R25 Variable Meßgeschwindigkeit

Die Meßgeschwindigkeit kann durch R25 frei gewählt werden. Bei R25 = 0 wird standard-mäßig der Wert 150 mm/min für den Vorschub vorgegeben. Dieser Wert erhöht sich automa-tisch auf 300 mm/min, wenn der Meßweg a über R28 (R28 > 1) verändert wird. Die maximaleMeßgeschwindigkeit ist so zu wählen, daß ein sicheres Abbremsen innerhalb des Auslenkwegsdes Tasters gewährleistet ist (siehe Kapitel 1.5.2 s-t-Diagramm).

2.9 R27 Mehrfachmessung am selben Ort

Mit R27 kann die Anzahl der Messungen am selben Punkt festgelegt werden.Die Soll-Ist-Differenz D wird arithmetisch gemittelt.

S1 + S2 + .... SnD =

n

n = Anzahl der Messungen

Anmerkung:

Da bei der Mehrfachmessung die Ist-Werte aufsummiert werden, ist darauf zu achten, daß dermax. zulässige R-Parameter-Wert von +-99 999.999 nicht überschritten wird.

2.10 R28 Faktor für die Vervielfachung des Meßweges 2a

Das Weginkrement a ist normalerweise 1 mm, kann aber beim Aufruf der Meßzyklen mit demParameter R28 vergrößert werden. Der maximale Wert für R28 errechnet sich wie folgt:

AchsverfahrwegmaxR28max =

2

2.11 R29 Wichtungsfaktor k für Mittelwertbildung

Mit dem Wichtungsfaktor k kann der Einfluß einer einzelnen Messung verschieden bewertetwerden. Somit hat ein neues Meßergebnis in Abhängigkeit von k nur zum Teil Auswirkungenauf die neue Werkzeugkorrektur (siehe Kapitel 1.6.2).



2.12 R30 Nummer der Meßachse


Über R30 ist die Achsnummer (1 ... 3) im Koordinatensystem (Ebene) anzugeben (nicht dieHardware-Achsnummer).

Meßachse Abszisse R30 = 1Meßachse Ordinate R30 = 2Meßachse Applikate R30 = 3

Beispiel:

Eine NC-Maschine hat folgende Achskonfiguration: X1, Y1, Z1, X2, Y2, Z2Hieraus ergibt sich folgende Programmierung:

%MPF...

:

:

G16 X2= Y2= Z2= Meßebene definieren

... R30=1... Meßachse X2

... R30=2... Meßachse Y2

... R30=3... Meßachse Z2

:G16 Z1= X2= X1= Meßebene definieren

... R30=1... Meßachse Z1



::M30

Bei bestimmten Meßvarianten ist R30 mit Versetzachse/Meßachse zu definieren.

R30 = 4 3 2 1

Nummer der MeßachseNummer der Versetzachse

Hinweis:

Bei einer T-Version bzw. G18 Ebene ist das MDZ 7002.1 = Achsen nicht getauscht zubeachten.





















Die Definition von R30 kann über MD/MDZ verändertwerden.


































Achsdefinition über R30 nach DIN 66217:

Z

Y

X

X

Z

T-Version, G 18-Ebene M-Version, G 17-Ebene

R30=2

R30=1

R30=2

R30=1

Achsdefinition über R30 (MDZ 7002.1=0, Achsen getauscht):

X

T-Version

R30=1

R30=2

Z

1. Achse

2. Achse

2.13 R33...R37 Toleranzparameter

siehe Kapitel 1.7KAPITELENDE


10.91 3 Meßzyklen Hilfsprogramme

3 Meßzyklen Hilfsprogramme

In den Meßzyklen werden einige Unterprogramme aufgerufen, die auch zum Teil vom An-wender direkt eingesetzt werden können.

















Welche Programme eingesetzt werden können, istabhängig von der Maschinenkonfiguration und kann auch

teilweise über MDZ festgelegt werden.(Siehe Angaben des Werkzeugmaschinen-Herstellers)

































Zyklus Funktion

L931 Hilfszyklus für Werkzeug- oder Werkstückmeßzyklen

L932 MDZ und Übergangsparameter prüfen



L935 Meßergebnis-Bildanwahl

L936 Meßabbruch

L937 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklen


L939 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen

L960 Transfer von NV-Datensätzen

L961 additive Eingabe von EW

L962 Löschprogramm EW/MW

L963 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklus L979

L964 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklen L973/L976

L965 Meßebene (Werkzeug- oder Werkstückmessung)

L966 Hilfsprogramm für BFM

L967 Vorbesetzung von Übergabeparametern

L969 Koordinatendrehung

L970 Vorpositionierung





a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a























Diese Programme müssen vorhanden sein

Zusatzprogramme: erleichtern die Programmierung und Bedienung.












a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





































3 Meßzyklen Hilfsprogramme 01.93

3.1 Meßzyklen Hilfsprogramme intern

3.1 Meßzyklen Hilfsprogramme intern

Die ”internen” Hilfsprogramme werden direkt von den Meßzyklen aufgerufen. Sie sind dem-nach nicht ablauffähig, wenn sie direkt vom Anwender aufgerufen werden.

3.1.1 L931 Hilfszyklus für Werkzeug- oder Werkstückmeßzyklen

Dieser Zyklus muß entweder im Teileprogrammspeicher oder im ASM vorhanden sein, da ervon allen Meßzyklen benutzt wird.

3.1.2 L932 MDZ und Übergabeparameter prüfen *)


















Der Zyklus ist für das Messen nicht unbedingt erfor-derlich. Es kann daher sein, daß das Programm im

Speicher nicht vorhanden ist.(Siehe Hinweise des Werkzeugmaschinen-Herstellers)



































Der Zyklus überprüft die MDZ oder die Übergabeparameter. Er wird automatisch von den Meß-zyklen aufgerufen, sofern das SDZ 800 Bit 0 oder 800 Bit 1 gesetzt ist.





3.1.5 L935 Meßergebnisbildanwahl

















Die Funktion ist abhängig von derMaschinenkonfiguration.

(Siehe Hinweise des Werkzeugmaschinen-Herstellers)

































Sofern Meßergebnisbilder im ASM abgelegt sind, werden diese automatisch am Meßzyklus-ende angezeigt.

_______*) ab Version 3.0




3.1.6 L936 Meßabbruch

3.1.6 L936 Meßabbruch






















































Dieser Zyklus wird für die Funktion ”Meßabbruchsignal” benötigt. Mit dieser Funktion bestehtdie Möglichkeit, daß beim Auftreten eines Zyklen-Reset-Alarms das Bearbeitungsprogrammfortgesetzt werden kann.

Üblicherweise wird das Meßabbruchsignal von einer Taste, die an der Maschinensteuertafelangeordnet ist, durch den Bediener ausgelöst.

3.1.7 L937 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklen




3.1.9 L939 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen



















































Der Zyklus bearbeitet die PLC-Schnittstelle der Werkzeugverwaltung, wenn MDZ 7000 Bit 4oder 5 gesetzt sind.

3.2 Meßzyklen Hilfsprogramme intern/extern

Die ”externen” Zyklen können zum Teil auch direkt vom Anwender aufgerufen werden.

3.2.1 L960 Transfer von NV-Datensätzen (extern)

Der Zyklus dient zum Transfer von NV-Daten vom NV-Speicher in die EZS- bzw. R-Parameterund umgekehrt.

Er wird mit den Standardzyklen ausgeliefert und ist in deren Dokumentation beschrieben.

© Siemens AG 1990 All Rights Reserved 6C5197- AB70 3–3SINUMERIK 840/850/880 (BN)


3.2.2 L961 Additive Eingabe von Erfahrungswerten (extern)

3.2.2 L961 Additive Eingabe von Erfahrungswerten (extern) *)


















Die Anzahl von Erfahrungswerten (EW)wird über MDZ festgelegt.




































Das Unterprogramm gestattet die Eingabe eines Änderungswertes in einen ”Erfahrungswert-Speicher” (SDZ).

Übergabeparameter für L961: R11 = EW-SpeichernummerR12 = Wert

Beispiel: EW 10 soll um 0.002 geändert werden.

Vorgehensweise:

• Betriebsart MDI anwählen• R11=10 R12=0.002 L961 LF Eingabetaste drücken• NC-Start (ohne Einzelsatz)• Wert von R12 wird in EW-Speichernummer 10 eingerechnet.

3.2.3 L962 Löschprogramm EW/MW (extern) *)

















Die Anzahl von Erfahrungswerten (EW)wird über MDZ festgelegt.


































Das Programm dient zum Löschen von Erfahrungs- und Mittelwerten (MW) im EW-Speicher-Bereich oder im MW-Speicher-Bereich (SDZ). Dies kann z.B. bei einem Wechsel des Teilepro-gramms erforderlich sein.

Übergabeparameter für L962: R40 = AnfangsadresseR41 = Endadresse

Beispiel: Die EW-Speichernummern von 20 ... 30 sollen gelöscht werden.

Vorgehensweise:

• Betriebsart MDI anwählen• R40=20 R41=30 L962 LF Eingabetaste drücken• NC-Start (ohne Einzelsatz)• EW 20 ... 30 werden gelöscht.• Wenn MW-Speicher vorhanden, dann werden auch die MW 20 ... 30 gelöscht.

_______*) ab Version 3.0


SINUMERIK 850/880 (BN)


3.2.4 L963 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklus (extern)

3.2.4 L963 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklus (extern)

Der Zyklus wird von dem Meßzyklus L979 aufgerufen.

In dem Zyklus ist die Berechnung von Kreisparametern (Xm, Ym und r) aus 3 oder 4 Koordina-ten realisiert.

Er ist so aufgebaut, daß auch ein direkter Aufruf möglich ist.

Parameterdefinition für L963:R0 = 6 5 4 3 2 1

m Eingangsdaten ab R-Parameter

n Ausgangsdaten ab R-Parameter

Ausgangsdaten:Rn Mittelpunkt AbszisseRn+1 Mittelpunkt OrdinateRn+2 Radius

Eingangsdaten:Rm Anzahl der Kreispunkte (3 oder 4)Rm+1 X1Rm+2 Y1Rm+3 X2Rm+4 Y2Rm+5 X3Rm+6 Y3Rm+7 X4Rm+8 Y4

Laufzeit mit 3 Punkten in Abhängigkeit vom Steuerungstyp bis ca. 3,5 s4 Punkten in Abhängigkeit vom Steuerungstyp bis ca. 10 s

3.2.5 L964 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklen (intern)

Der Zyklus wird von den Zyklen L973 und L976 aufgerufen, sofern eine Kalibrierung an Refe-renzdaten ausgeführt wird.

3.2.6 L965 Ermittlung der Meßebene (extern)

Der Zyklus ermittelt die Achsdaten der aktuellen Ebene und legt sie intern ab. Er muß mindes-tens einmal nach erfolgter Inbetriebnahme gestartet werden. Ferner ist er immer dann zu pro-grammieren, wenn die Meßebene gewechselt wird, oder die Funktion "Spiegeln" aktiviert oderdeaktiviert wurde.

Übergabeparameter: keine

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3.2.7 L966 Hilfsprogramm für Bedienerführungsmakro (BFM)























































Beim Editieren von Meßprogrammteilen über die Eingabebilder für Meßzyklen wird bei der Ab-speicherung der Zyklus L966 abgesetzt.

3.2.8 L967 Vorbesetzung von Übergabeparametern (intern)


















Der Zyklus wird in der Regel vomWerkzeugmaschinenhersteller erstellt.




































3.2.9 L969 Hilfszyklus für Koordinatendrehung (intern)

Der Zyklus muß entweder im Teileprogrammspeicher oder im ASM vorhanden sein, wenn mitKoordinatendrehung gemessen werden soll.

















Diese Funktion ist über MDZ einstellbar.


































3.2.10 L970 Vorpositionierzyklus (extern)

Mit dem Zyklus besteht die Möglichkeit die Werkzeuge um den Werkzeugmeßtaster oder denWerkstückmeßtaster von Meßpunkt zu Meßpunkt mit aktiver Kollisionsüberwachung zu positio-nieren.

Folgende Parameter sind vor dem Aufruf zu definieren:

Parameter Beschreibung

R23 = 0 = 1

Werkzeugmessung (G53)Werkstückmessung

R25 = ... = 0

PositioniersgeschwindigkeitEilgang/reduzierter Eilgang (MDZ4/MDZ5)

R30 Achsnummer der Ebene

R32 Anfahrpositionbezogen auf Maschinennullpunkt (R23=0)bezogen auf Werkstücknullpunkt (R23=1), wenn AchsePlanachse im Durchmesser Wert als Durchmesserwert eingeben




3.2.10 L970 Vorpositionierzyklus (extern)

Anwendungsbeispiel:

In den Beispielen von Kapitel 5.6.1 sind die NC-Sätze N10, N15, N30, N35, N40, N55, N60und N65 zu überwachen.

Bild 3.1 NV-Ermittlung an Fläche

N60

N65

N40N30

N25

20

N10

W

Z

XM

(Applikate)

100 100

F

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50

55

N15

N55

50

(Abszisse)

N40

N35

N30

N65

N25

W N50

50 Werkstück

100

Spindel

Y

XM

(Ordinate)

100

F




Beispiel: NV-Ermittlung an einem Werkstück mit Zyklus L978 in der X- und Y-Achseohne L970

Meßtaster-Länge (Z-Achse) in WK-Speicher D99 (Wert 50)

%MPF 9782

N5 G54 T200 T-Nr. Meßtaster; NV-AnwahlN10 G00 G90 X-20 Y25 Meßfühler gegenüber Meßfläche in X/Y

positionierenN15 Z10 D99 Meßtaster in Z positionieren

WK- AnwahlN20 R10=1 R11=10 R22=1 R23=0 Parameter für Meßzyklus definieren R25=0 R27=1 R28=2 R30=1

R32=0 R36=3

N25 L978 Zyklusaufruf zur NV-Ermittlung in X-Achse

N30 G00 X-20 Rückzug in X-AchseN35 Y-20 positionieren in Y-AchseN40 X50 positionieren in X-AchseN45 R11=11 R30=2 Parameter für Meßzyklus definierenN50 L978 NV-Ermittlung in Y-AchseN55 G00 Y-20 Rückzug in Y-AchseN60 Z100 Rückzug in Z-AchseN65 X-40 Y80 Rückzug in X/Y..Bearbeitungszentrenprogramm..N900 M30

Beispiel: NV-Ermittlung an einem Werkstück mit Zyklus L978 in der X- und Y-Achsemit L970


%MPF 9783

N5 G54 T200 T-Nr. Meßtaster; NV-AnwahlN10 R23=1 R25=0 R30 =1 R32=-20 L970 Meßfühler gegenüber R30=2 R32=25 L970 Meßfläche in X/Y positionierenN15 R30=3 R32=10 D99 L970 Meßtaster in Z positionieren

WK- AnwahlN20 R10=1 R11=10 R22=1 R23=0 Parameter für Meßzyklus definieren R25=0 R27=1 R28=2 R30=1

R32=0 R36=3

N25 L978 Zyklusaufruf zur NV-Ermittlung in X-Achse

N30 R23=1 R30 =1 R32=-20 L970 Rückzug in X-AchseN35 R30=2 R32=-20 L970 positionieren in Y-AchseN40 R30=1 R32=50 L970 positionieren in X-AchseN45 R11=11 R23=0 R30=2 R32=0 Parameter für Meßzyklus definierenN50 L978 NV-Ermittlung in Y-AchseN55 R23=1 R30 =2 R32=-20 L97 0 Rückzug in Y-AchseN60 R30=3 R32=100 L970 Rückzug in Z-AchseN65 R30=1 R32=-40 L970 Rückzug in X/Y R30=2 R32=80 L970..Bearbeitungszentrenprogramm..N900 M30




3.2.11 L971Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen (intern)

3.2.11 L971 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen (intern)

Dieser Zyklus muß bei Werkzeugmessung im Teilprogrammspeicher oder im ASM vorhan-den sein.

3.2.12 L980 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen L981 (intern)

Bei der Anwendung von Meßzyklus L981 (Suchen einer Bohrung/Nut) muß dieser Zyklus imTeileprogrammspeicher oder ASM vorhanden sein.

3.2.13 L988 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklen (intern/extern)

















Diese Funktion ist über MDZ einstellbar.


































Mit dem Zyklus L988 und der FB-Paket-Teilfunktion ”Protokollieren von Meßergebnissen” kön-nen Meßergebnisse, die mit Werkstückmeßzyklen ermittelt wurden, protokolliert werden.

3.2.14 L989 Hilfszyklus für Werkstückmeßzyklus L979 *)

Bei Verwendung des Werkstückmeßzyklus L979 muß dieser Zyklus entweder mit Teilepro-grammspeicher oder im ASM vorhanden sein.

KAPITELENDE

_______*) ab Version 3.0


10.91 4 Meßzyklen für Drehmaschinen

4 Meßzyklen für Drehmaschinen

















Der mögliche Meßumfang ist abhängig von derMaschinenkonfiguration und kann auch teilweise über

MDZ festgelegt werden.

(Siehe Angaben des Werkzeugmaschinen-Herstellers)

































Zyklus Funktion


L932 MDZ und Übergangsparameter prüfen




L936 Meßabbruch







L965 Meßebene (Werkzeug- oder Werkstückmessung)




L971 Hilfszyklus für Werkzeugmessung

L972 Werkzeugmessung

L973 Werkstückmeßtaster kalibrieren

L974 Werkstückmessung


L988 Hifszyklus für Werkstückmeßzycklen

Hilfszyklensiehe Kapitel 3

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a




Werkzeugmeßzyklen





Werkstückmeßzyklen






















































4 Meßzyklen für Drehmaschinen 08.96

4.1 L972/L982 Werkzeugmessung


Für die Werkzeugmessung stehen zwei Zyklen mit folgenden Funktionen zur Verfügung:

• L972 – Werkzeugmeßtaster kalibrieren– Werkzeug messen von L1 oder L2 bei den Werkzeugtypen 1 ... 10, 26, 28,

31 ... 38 mit einer Werkzeugkorrekturnummer– Werkzeug messen automatisch von L1 und/oder L2 bei der Werkzeugtypen

1 ... 10, 26, 28, 31 ... 38 mit einer Werkzeugkorrekturnummer

• L982 – alle Funktionen des L972– Werkzeug messen automtisch von L1 und/oder L2 and R bei der Werkzeug-

typen 28, 37, 38 mit einer WerkzeugkorrekturnummerAuswahlmöglichkeit: Längen- und/oder Radiuskorrektur

Der Zyklus L982 hat einen um 45% höheren Speicherbedarf als der L972 und seine Laufzeitist um 20 % langsamer.

Für die Codierung der Meßvarianten des L982 werden zusätzlich die 3. und 4. Stelle des R23verwendet.

R23 = 4 3 2 1

0 Messen auch automatisch von L1 und/oder L2 bei den Werkzeugtypen 1 ... 10, 26, 28, 31 ... 38mit einer Werkzeugkorrekturnummer

1 Messen auch automatisch von L1und/oder L2und R bei den Werkzeugtypen 28, 37, 38 miteiner Werkzeugkorrekturnummer

2 Messen auch automatisch von L1und/oder L2und R bei den Werkzeugtypen28, 37, 38 mit zwei Werkzeugkorrekturnummern

0 Länge und Radius korrigieren1 nur Länge korrigieren2 nur Radius korrigieren

wenn 3. Stelle desR23=1 oder 2

– L972/L982

– nur L982

– nur L982 – nur L982 – nur L982

möglich bei:

– nur L982

Ab Version 3.2 wird der L972 in zwei Varianten bereitgestellt:

• L972-1 – Werkzeugmeßtaster kalibrieren– Werkzeug messen von L1 oder L2 nur bei den Werkzeugtypen 1 ... 8,

PF-PF (Grundfunktionalität) auch automatisch

• L972-2 – Werkzeugmeßtaster kalibrieren– Werkzeug messen von L1 oder L2 bei den Werkzeugtypen 1 ... 10– zusätzlich PF-SF; SF-SF für Werkzeugtypen 1 ... 8 auch automatisch– gespiegeltes Messen.– Typ 9 nur SF-SF

Der L982 wird ab Version 3.2 ebenfalls in zwei Varianten bereitgestellt:

• L982-1 – Werkzeug messen Typ 30-39 (Grundfunktionalität)• L982-2 – Werkzeug messen Typ 20-39 und gespiegeltes Messen

Die benötigte Version ist in den Teileprogrammspeicher zu laden bzw. in das ASM einzu-binden.





Beschreibung der Werkzeugtypen 26, 28, 31 ... 38

Werkzeugtypen 31 ... 34, R23=00xx

Bei den Werkzeugtypen 31 ... 34 werden an dem angewählten Eckpunkt des Fräsers die Län-gen L1 und/oder L2 vermessen und im Werkzeugkorrekturspeicher korrigiert.

Axiale Werkzeuge

Werkzeugform axialWZTyp

Geometriemaße Korrekturmaße

31

32

33

34

L1, L2,

R=0

L1, L2

L1, L2L1, L2,

R=0

L1, L2,

R=0

L1, L2

L1, L2L1, L2,

R=0

–L1

Meßpunkt

L2

–L1

Meßpunkt

L2

+L1

Meßpunkt

+L1

Meßpunkt

L2

L2

F

F

F

F




Radiale Werkzeuge

Werkzeugform radialWZTyp


31

32

33

34

L1, L2,

R=0

L1, L2

L1, L2L1, L2,

R=0

L1, L2,

R=0

L1, L2

L1, L2L1, L2,

R=0

L1

Meßpunkt

L2

Meßpunkt

L2

Meßpunkt

L1

L1

L2

L1 L2

Meßpunkt

F

F

F

F





Bei den Werkzeugtypen 35 und 37 wird nur L2 und bei den Werkzeugtypen 26, 28, 36 und 38nur L1 gemessen.

Mit dem Fräserradius wird festgelegt, ob der Meßpunkt auf der Werkzeugmitte (R=0) oder umden Wert R außerhalb der Werkzeugmitte erfolgen soll.

Axiale Werkzeuge

Werkzeugform axialWZ-Type


35

37

37

L1=0

L2, R

L2

L2

L1=0

L2,

R=0

L1=0

L2, R

L2

R

Meßpunkt

L2

Meßpunkt

L2

Meßpunkt

L2

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

R

F

F

F




Radiale Werkzeuge

2636

2838

2838

L1

L1

L1, L2=0, R

L1, L2, R

L1, L2=0, R=0

L1, L2, R=0

L1

L1

L1

L1

L1, L2=0, R

L1, L2, R

Meßpunkt

L2

L1

Meßpunkt

L2

L1

Meßpunkt

L1

R

Werkzeugform radialWZ-Typ


R

L2

F

F

F





Werkzeugtypen 28, 37 und 38, R23=x1x2

Bei dem Werkzeugtyp 28 werden L1 und R ermittelt.

Bei den Werkzeugtypen 37 und 38 werden L1, L2 und R ermittelt.

Hierbei wird der erste Meßpunkt in der Abszisse und Ordinate vermessen, dann wird dasWerkzeug um 180 Grad gedreht und dieselbe Schneide nochmals in den beiden Achsrichtun-gen vermessen.

Die Mittelwerte der zwei Messungen ergeben die L1- und L2-Maße. Der Fräserradius wird ausder Hälfte der Maßdifferenz zwischen Meßpunkt 1 und 2 der Ordinate ermittelt.

Axiales Werkzeug

37L1=0

L2, R

L1, L2, R

L2

Meßpunkt 2

Meßpunkt 1

L2

Werkzeugform axialWZ-Typ


F

R

Werkzeuggeometrieberechnung:

L1=(L1,1+L1,2)/2 L2=(L2,1+L2,2)/2 R=ABS((L1,1 – L1,22)/2)

Radiales Werkzeug

2838

L1, L2=0, R

L1, L2, R

L1, R

L1, L2, R

Meßpunkt 1

L1

R

Meßpunkt 2



F

L2


L1=(L1,1+L1,2)/2 L2=(L2,1+L2,2)/2 R=ABS((L2,1 – L2,2)/2)




Werkzeugtypen 28, 37 und 38 R23=x2x2

Mit dieser Variante können T-Nutenfräser miut zwei Werkzeug-Korrekturnummern vermessenwerden.

Bei dem Werkzeugtyp 28 werden L1 und R beiderWerkzeugkorrekturnummern ermittelt.Bei den Werkzeugtypen 37 und 38 werden L1, L2 und R ermittelt.

Dabei müssen zwei aufeinanderfolgende Korrekturnummern benutzt werden, Die 1. Korrektur-nummer wird für die größere Werkzeuglänge verwendet. Die 2. Korrekturnummer (1. Korrektur-nummer +1) wird vom Zyklus selbständig aufgerufen. Im Werkzeuggeometriespeicher müssenin beiden Korrekturnummern die entsprechenden Werkzeugmaße L1, L2 und R gespeichertein. Bei Verwendung der Werkzeugverwaltung für 850 oder 840/880 muß ebenfalls als erstesdie 1. Korrekturnummer geladen werden.

Zuerst wird der erste Meßpunkt in der Abszisse und Ordinate vermessen, dann das Werkzeugum 180 Grad geschwenkt und an derselben Schneide der zweite Meßpunkt in den beidenAchsrichtungen vermessen.

Axiales Werkzeug

37Korrektur 1

L1=0, L2, R

Korrektur 2

L1=0, L2, R

Korrektur 1

L1, L2, R

Korrektur 2

L1, L2, R

L2

Meßpunkt 1

Meßpunkt 2

Werkzeugform axialWZ-Typ


L2

R

Korrektur 2

Korrektur 1

F

Der Mittelwert der zwei Messungen in der Ordinate ergibt das Werkzeugmaß L1 für Korrektur 1und 2.

Das Werkzeugmaß L2 wird für jede Korrektur getrennt vermessen und gespeichert. Der Frä-serradius wird aus der Häfte der Maßdifferenz zwischen Meßpunkt 1 und Meßpunkt 2 der Ordi-nate ermittelt.


1. Korrekturnummer 2. KorrekturnummerL1=(L1,1+L1,2)/2 L1=(L1,1+L1,2)/2L2=L2 (Korrektur 1) L2=L2(Korrektur 2)R=ABS((L1,1 – L1,2)/2) R=ABS((L1,1 – L1,2)/2)





Radiales Werkzeug



2838

Korrektur 1

L1, R

L1, L2, R

Korrektur 2

L1, R

L1, L2, R

Korrektur 1

L1, L2=0,R

L1, L2, R

Korrektur 2

L1, L2=0, R

L1, L2, R

Meßpunkt 2

R

L1Korrek-

tur 1

L1Korrek-

tur 2

Meßpunkt 1

L2

Das Werkzeugmaß L1 wird für jede Korrektur getrennt vermessen und gespeichert. Der Mittel-wert der zwei Messungen in der Abszisse ergibt das Werkzeugmaß L2 für 1. und 2. Korrektur.

Der Fräserradius wird aus der Hälfte der Maßdifferenz zwischen Meßpunkt 1 und Meßpunkt 2der Abszisse ermittelt.


1. Korrekturnummer 2. KorrekturnummerL1=L1(Korrektur 1) L1=L1(Korrektur 2)L2=(L2,1+L2,2) / 2 L2=(L2,1+L2,2) / 2R=ABS((L2,1 – L2,2) / 2) R=ABS((L2,1 – L2,2) / 2)

R26 Startwinkelposition der angetriebenen Werkzeuge.

Soll ein Fräswerkzeug außermittig vermessen werden, so muß das Werkzeug durch den Meß-zyklus in eine bestimmte Winkellage gebracht werden. Dazu muß das Werkzeug lagerichtigvoreingestellt werden.

Der Startwinkel wird mit R26 angegeben.

R13 Winkelversatz der angetriebenen Werkzeuge, bei Umschlagmeßung

Bei den Meßarten mit Umschlagmessung wird für den 2. Meßpunkt das Werkzeug automatischum 180 Grad geschwenkt.

Ist in dieser Winkellage das Messen des 2. Meßpunktes nicht möglich, zum Beispiel beischrägverzahnten T-Nutenfräser, so kann die Winkellage des 2. Meßpunktes mit dem Para-meter R13 noch zusätzlich verschoben werden.



4.1.1 L972/L982 Werkzeugmeßtaster kalibrieren


Funktion und Anwendung

Der Zyklus ermittelt mit Hilfe des Kalibrierwerkzeuges die aktuellen Abstandsmaße zwischenMaschinennullpunkt und Meßtaster-Triggerpunkt und lädt sie automatisch in den definiertenMDZ-Bereich. Es wird ohne Erfahrungs- und Mittelwert gerechnet.

Nach Beendigung des Kalibriervorganges steht das Kalibrierwerkzeug um R28 gegenüber derMeßfläche.

Ebenso können mit diesem Zyklus Werkzeugmeßtaster kalibriert werden, die in Ordinate oderAbszisse gespiegelt angeordnet sind.

Vorteil der Spiegelung ist, daß der Meßtaster außerhalb dem Arbeitsbereich angebaut werdenkann. Gesteuert von der PLC ist bei Kalibrierung das Kalibrierwerkzeug um 180 Grad verdrehtim Revolver zu positionieren.

Voraussetzungen:

• Die Seitenflächen des Meßtasterwürfels sind parallel zu den Bearbeitungsachsen Ordinateund Abszisse auszurichten.

• Die kalibrierende Achse muß mit G53 und WK-Speicher-Nr. programmiert werden.

• Startposition gemäß Bild 4.1. Der Meßzyklus errechnet sich die Anfahrposition selbständig.

Bild 4.1 Startposition bei Werkzeugmeßtaster kalibrieren

Kalibrierwerkzeug

Kalibrierwerkzeug

a a a a

a a a a

a a a a

Z

X

M

--- Anstellen beiWerkzeugtyp 3 und Messen in minus X-Richtung

Auf diese Positionen muß das Kalibrierwerkzeug vor Aufruf des Kalibrierzyklus vorpositioniertwerden (Startposition).





Folgende Parameter sind vor Aufruf zu definieren:


R22 Werkzeugmeßtaster-Nr. (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 0 Werkzeugmeßtaster kalibrieren

R25R25 = 0

variable Meßgeschwindigkeit in mm/minStandardwert des Zyklus

R27 = 1...Rmax Anzahl der Messungen am selben Ort (typisch 1..3)

R28 = 1...Rmax Faktor für Vervielfachung des Meßweges ”2a”

R30 = 1...3 Nummer der Meßachse (siehe Kapitel 2.11)

R33 Nullkorrekturbereich

R36 Vertrauensbereich

Ergebnis-Anzeigeparameter siehe Kapitel 8.2.

Bild 4.2 Werkzeugmeßtaster kalibrieren

N60

F

20

ZPF=40

XPF=10

N70N35

N40

N55N50

N45

50

70

Werkzeugmeßtaster

N65

N30

N30

N=5

40

KalibrierwerkzeugX (Ordinate)

(Abszisse)ZM

Der Werkzeugmeßtaster ist ortsfest, liefert aber Schaltsignal. Das Kalibrierwerkzeug wird mitdem Revolver positioniert.




Empfehlung: Erstellung eines maschinenspezifischen Kalibrier-Unterprogrammes mit Ver-wendung von Zyklus L972/L982.

Dieses Programm kann dann bei Bedarf benutzt werden. Entweder vor jederWZ-Messung durch das Hauptprogramm oder über MDI (einmal pro Tag).

Beispiel: Maschinenspezifisches Kalibrier-Unterprogramm (Angaben aus Bild 4.2)

Bei Drehmaschinen wird das Kalibrierwerkzeug wie ein Werkzeugtyp 3 behandelt und ist so inden TOA-Speicher einzugeben.

Werte im TOA-Speicher D9: Werkzeugtyp 3L1 Geometrie 10L2 Geometrie 40r Radius 5

Die Triggerpunkte werden immer als Radiuswerte abgelegt auch bei einer Planachse.

Werte im MDZ: MDZ 1020=50 - Richtung der AbszisseMDZ 1021=20 + Richtung der AbszisseMDZ 1022=70 - Richtung der OrdinateMDZ 1023=40 + Richtung der Ordinate

%SPF 10

N05 G00 G53 G94 Z300 G18 bel. Wechselposition anfahren

N10 G53 X240 T7 D9 bel. Wechselposition einfahren mit

Kalibrierwerkzeug

N20 M71 Werkzeugmeßtaster (z.B. einschwenken)

N25 R22=1 R23=0 R25=0 R27=1 R28=1 Parameter für Kalibrierzyklus

R30=1 R33=0,004 R36=2 definieren

N30 L972 kalibrieren in minus X-Richtung

N35 G00 G53 Z52 T7 D9 neue Startposition anfahren mit G53

N40 R30=2 L972 kalibrieren in plus Z-Richtung

N45 G00 G53 X94 neue Startposition anfahren mit G53

N50 R30=1 L972 T7 D9 kalibrieren in plus X-Richtung

N55 G00 G53 Z93 neue Startposition anfahren mit G53

N60 R30=2 L972 T7 D9 kalibrieren in minus Z-Richtung

N65 G00 G53 Z300 bel. Wechselposition anfahren

N70 G53 X240 bel. Wechselposition anfahren

N75 M17




4.1.2 L972/L982 Werkzeug messen



Der Zyklus errechnet die neue Werkzeuglänge und prüft, ob die Differenz evtl. korrigiert umeinen Erfahrungswert, gegenüber der alten Werkzeuglänge eine unter R36/R37 definierbareAbweichung überschreitet. Ist dies nicht der Fall, wird die neue Werkzeuglänge unter Geome-trie in den TOA-Speicher geladen, sonst wird ein Alarm ausgegeben.

Weiterhin erfolgt die Korrektur nur dann, wenn die Abweichung eine unter R33 vorgebbareUntergrenze überschreitet. Ist dies nicht der Fall, wird die alte Werkzeuglänge nicht verändert.Diese Maßname dient zur Unterdrückung zufallsbedingter Meßfehler.

Mit diesem Zyklus können die Werkzeuge in X- oder Z-Achse auch gespiegelt gemessen wer-den (siehe auch 4.1.1).

Es erfolgt keine Mittelwertbildung.

Nach Beendigung des Zyklus steht die WZ-Schneidenspitze um R28 gegenüber der Meß-fläche.

Voraussetzungen:

• Werkzeugmeßtaster muß kalibriert sein

• Werkzeuggeometrie-Daten im TOA-Speicher eingegeben mit Schneidenradius und Typ.

Beispiel:

T - Nr. Typ Geometrie

P0 P1 P2 P3 P4

Verschleiß

P5 P6

Basis (zus.-WK)

P8 P9

D20 3 3 50. 25 1. 0 0 0 0

• Die messende Achse muß mit G53 und zugehöriger WK-Speicher-Nr. programmiertwerden.

• Startposition gemäß Bild 4.3. Der Zyklus errechnet sich die Anfahrposition selbständig.

• Das MD 5007.6 WZ-Verschleiß ist nicht wirksam= 0 WZ-Verschleiß aktiv

Der Verschleißspeicher wird vom Zyklus gelöscht, die ermittelte Korrektur additiv zurGeometrie L1 oder L2 verrechnet

= 1 WZ-Verschleiß nicht aktivDer Verschleiß wird nicht gelöscht.

• Bei aktiver Werkzeugverwaltung (MDZ 7000.4=1, 7000.5=1) wird bei Ersteinsatz desWerkzeuges die ermittelte Differenz in den TOA-Speicher eingerechnet und der Verschleißgelöscht, ansonsten wird die ermittelte Differenz in den Verschleißspeicher eingerechnet,falls dieser aktiv ist.




Bild 4.3 Startpositionen bei Werkzeug messen

M

4(1)

1(4)

3(2)

a a a a

a a a a

a a a a

X

Z

2(3)

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a aBeispiel:--- Anstellen bei

Werkzeugtyp 3 und Messen in minusX-Richtung

1, 2, 3, 4:Werkzeugtyp:Bearbeitung hinterder Drehmitte

(1), (2), (3), (4):Werkzeugtyp:Bearbeitung vor der Drehmitte

Auf diese Positionen muß das Werkzeug vor Aufruf des Meßzyklus vorpositioniert werden



R11 = 0 > 0

ohne ErfahrungswertErfahrungswertspeicher-Nr. (siehe Kapitel 2.3)

R22 Werkzeugmeßtaster-Nr.

R23 = 1 Werkzeug messen

R25R25=0


R26 Startwinkel (bei WZ-Typ 26)






R37 Maßdifferenzkontrolle

Ergebnis-Anzeige-Parameter siehe Kapitel 10.2.





Bild 4.4 Werkzeugmeßtaster kalibrieren, Werkzeug messen (Z-Achse gespiegelt)

StartKALIBR.(Ref.)

StartMESSEN

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

M

Bild 4.5 Werkzeug messen

(N13)

X

Z

N10(N20)

N7(N16)

N9(N19)

N6(N15)

a a a a

a a a a

a a a a

a a a aa a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a StartMESSEN

N4a a a

a a a

a a a

Meßfühler

r

P

S

M

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

































Spindelfutter

StartKALIBR.(Ref.)(N11)(N21)




Beispiel: Werkzeugmeßtaster kalibrieren mit anschließendem Messen einesWerkzeugtyp 3 gemäß Bild 4.5

%MPF 9721

::N3 G53 X595 D0 G18

N4 G53 Z250 T7 D9 Aufruf Kalibrierwerkzeug

N5 R22=1 R23=0 R25=0 R27=2 R28=1

R30=2 R33=0.004 R36=1 Parameterdefinition für L972

N6 L972 1. Aufruf Kalibrierzyklus X-Achse

N7 G53 G0 Z200

N8 R30=1 Parameterdefinition

N9 L972 2. Aufruf Kalibrierzyklus Z-Achsea a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

L10

N10 G00 G53 Z520

N11 G53 X575

N12 T3 Aufruf des zu messenden Werkzeuges

N13 Z250 D20

N14 R11=0 R22=1 R23=1 R25=0 R27=1 R28=1 Parameterdefinition

R30=2 R33=0.004 R36=1 R37=0.8

N15 L972 Werkzeug messen in minus X-Achse

N16 G00 Z400

N17 R30=1 Parameterdefinition

N19 L972 Werkzeug messen in minus Z-Achse

N20 G00 G53 Z250 D0

N21 G53 X560

M30

Anstatt den Sätzen N3 - N9 kann das Unterprogramm L10 (masch.- spez. Kalibrierprogrammsiehe Kap. 4.1.1) eingesetzt werden.

Zur weiteren Vereinfachung kann die Werkzeugvermessung mit der Meßvariante ”Werkzeugmessen automatisch” durchgeführt werden.

Diese Meßvariante ist im nachfolgenden Kapitel 4.1.3 beschrieben.




4.1.3 L972/L982 Werkzeug messen automatisch



Der Zyklus positioniert abhängig vom Werkzeugtyp das Werkzeug an den Werkzeugmeßtaster.Zuerst wird die ”Werkzeugwechsel-Position” F, hinterlegt in den MDZ oder unter R18/19 pro-grammiert, angefahren. Danach wird in der Abszisse und anschließend in der Ordinate dasWerkzeug gemessen (s. Bild 4.7).

Wird mit Erfahrungswerten gearbeitet (R11 0), so wird für die Abszisse die angegebeneEW-SP-Nr. R11 = m verwendet (s. Kapitel 2.1).

Für die Ordinate definiert der Zyklus R11 = m+1. Es werden zwei aufeinanderfolgende Spei-cher verwendet.

Für die Konstante m gilt R11max-1, wenn die Werkzeugtypen 1-4 verwendet werden.

Beim nächsten Werkzeug muß R11 = m+2 angegeben werden.

DWenn R23=00x2 ist, werden die Typen 0,5,6,7, 8, 10, 26, 28, 35 - 38 nur in einer Achsegemessen. Der Werkzeugtyp 9 kann mit dieser Variante nicht gemessen werden.

Je nach Definition von R23 werden die Werkzeuglängen nach ”PF” oder ”SF” berechnet, alsobezogen auf Schneidenspitze oder Schneidenradius-Mittelpunkt.

Nach Beendigung des Meßvorganges und zwischen den Meßpunkten 1 und 2 (bei R23 102)steht ”F” auf der Position, die in den MDZ hinterlegt wurde, wenn R18/19 mit dem Wert 0festgelegt wurde. Bei R18/19 0 wird ”F” jeweils nur um den Betrag von R18/19 entferntvom Werkzeugmeßtaster positioniert.

Voraussetzungen:

• Die MDZ (WZ-Wechselposition) müssen geladen sein.

Es muß mit diesen Werten eine Position ”Werkzeugwechsel-Position” F festgelegt wer-den, an der alle Werkzeuge, die jemals an dieser Maschine zum Einsatz kommen, kolli-sionsfrei am Werkzeugmeßtaster gewechselt werden können.

• Die Wechselposition muß kollisionsfrei angefahren werden können.

• Die messende Achse muß mit G53 und zugehöriger WK-Speicher-Nr. programmiertwerden.






R11 = 0 > 0

ohne ErfahrungswertErfahrungswertspeicher-Nr. m

R13 Winkelversatz (bei R23 102)

R18 = 0 0

Wechselposition X-Achse (von MDZ) (bezogen auf Maschinennullpunkt)Variable Wechselposition X-Achse (bezogen auf TriggerpunkteWerkzeugmeßtaster)

R19 = 0 0

Wechselposition Z-Achse (von MDZ) (bezogen auf Maschinennullpunkt)Variable Wechselposition Z-Achse (bezogen auf TriggerpunkteWerkzeugmeßtaster)

R22 Werkzeugmeßtaster-Nr.

R23 Meßvariante

R25R25=0

Variable Meßgeschwindigkeit in mm/minStandardwert des Zyklus

R26 Startwinkel (bei WZ-Typ 26)





xxx02xxx12xxx22

siehe Kapitel 2.7.1





Beispiel: Werkzeugmeßprogramm

Bild 4.6 Werkzeugmessen in Richtung Spindel Werkzeugtyp 1

Meßtaster

Vom Meßzyklusselbst generierteAnfahrsätze

X

Z

R19

R18

R28a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

S

ZPF

P

XPF

F

M

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

%MPF 9722

N5 L10 G18 Meßtaster wird kalibriert (siehe Kap. 4.1.1)

N10 T9 D1 Werkzeug 9

N15 R11=11 R18=0 R19=0 R22=1 R23=2

R25=0 R27=1 R28=1

R33=0.002 R36=1 R37=0.8

N20 L972 R11=11: EW-SP-Nr. 11 Z-Achse

EW-SP-Nr. 12 X-Achse

R18=0: Wechselpos. X-Achse (MDZ)

R19=0: Wechselpos. Z-Achse (MDZ)

L972: Werkzeug T9 wird in Z-und

X-Achse gemessen

N25 T11 Werkzeug 11

N30 R11=13 L972 R11=13: EW-SP-Nr. 13 Z-Achse

EW-SP-Nr. 14 X-Achse

L972: Werkzeug T11 wird in Z-und X-

Achse gemessen

N90 M30



4.2 L973 Werkstückmeßtaster kalibrieren


Mit diesem Zyklus kann der Werkstückmeßtaster kalibriert werden. Die Auswahl erfolgt überdie Definition von R23.

Bei Einsatz von Doppelmeßtastern muß L973 immer mit der ersten der zwei aufeinander-folgenden D-Nummern aufgerufen werden.

Die Auswahl der Meßvariante erfolgt über die Definition von R23:

Definition von R23 Werkstückmeßtaster Kalibrieren

R23 = xxx02R23 = xxx22

in beliebiger Bohrung (Ebene)an beliebigen Würfel/Fläche (Ebene)

Verwendbare Meßtastertypen: (siehe Kapitel 1.3)

• Bei Drehmaschinen ist der Meßtaster als Typ 3, 5 - 8 in den TOA-Speicher einzugeben • multidirektionaler Meßtaster• bidirektionaler Meßtaster




4.2.1 L973 Kalibrieren an beliebiger Fläche



Mit dem Meßzyklus kann der Meßtaster an einer beliebigen Fläche (z. B. Bohrung, Nut) kali-briert werden. Ab Version 3.5 kann auch die Funktion "Spiegeln" in den betreffenden Achsenaktiv sein.

Nach Beendigung des Kalibriervorganges steht der Meßtaster um den Betrag ”a” gegenüberder Kalibrierfläche.

Voraussetzungen:

• Der Meßtaster wird mit WZK aufgerufen und ohne G53 (mit NV) gegenüber der Kalibrier-fläche positioniert.

• Beim Kalibrieren in einer Bohrung (Nut) muß auf den Mittelpunkt vorpositioniert werden.

• Bei Kalibrieren unterhalb der Drehmitte in plus X-Richtung bzw. links vom Werkstücknull-punkt W in plus Z-Richtung muß der Soll-Wert (R32) negativ angegeben werden.

• Beim Kalibrieren in einer beliebigen Bohrung (Nut) muß auf den Mittelpunkt vorpositioniertwerden.



R22 Werkstückmeßtaster-Nr.

R23 = 22 Kalibrieren Werkstückmeßtaster an beliebiger Fläche (siehe Kapitel 2.7.2)

R25R25 = 0




R30 = 1...3 Nummer der Meßachse

R31 = 0R31 = 1

positive Achsrichtungnegative Achsrichtung

R32 Sollwert bezogen auf Werkstücknullpunkt, bei Planachse im Durchmesser. Bei Kalibrieren unterhalb der Drehmitte in plus X-Richtung bzw. links vomWerkstücknullpunkt in plus Z-Richtung muß der Sollwert negativ ange-geben werden. Bei der Messvariante beliebige Bohrung bedeutet R32Durchmesser der Bohrung, die Anfahrposition ist der Mittelpunkt.






Beispiel: Kalibrieren eines Meßtasters an beliebiger Fläche in minus Z-Richtung

Bild 4.7 Kalibrieren an beliebiger Fläche

M

X

Z

ZPF

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

XPF

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

kalibriert

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a








































a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






























Werkstück

W

66

34 18

N20

N25

N5

Spindelfutter

F

%MPF 9732

N1 T8 Aufruf des Meßtasters

N5 G00 G54 X66 D22 Z25 G18 Aufruf des Meßtasters-Typ 7

N10 R22=1 R23=22 Parameter für Kalibrierzyklus

R25=0 R27=1 R28=3 R30=1 Kalibrieren in Z-Achse

R31=1 R32=18 R33=0 R36=1

N15 L973

N20 G0 Z90 T0 Rückzug

N25 X146

N30 M30




4.3 L974 Werkstückmessung

4.3 L974 Werkstückmessung


Der Meßzyklus stellt den Ist-Wert des Werkstückes in der gewählten Meßachse in Bezug aufden Werkstücknullpunkt sowie die Soll-Ist-Differenz fest. Ab Version 3.5 kann die Funktion"Spiegeln" in den betreffenden Achsen aktiv sein.

Ein im SDZ hinterlegter Erfahrungswert wird im Anschluß vorzeichenrichtig berücksichtigt. Eserfolgt die Mittelwertbildung über mehrere Teile und Überprüfung der Toleranzbereiche gemäßKapitel 1.7.

Der Zyklus korrigiert automatisch den über R10 angewählten NV-Speicher/Korrekturspeicher(Werkzeugtyp angeben) in der messenden Achse.

Es kann ohne Einschränkungen in allen Achsrichtungen gemessen werden (Innen-Außendurch-messer, Bohrungen, Nut).


R23 = 0 1-Punkt-Messung NV-Ermittlung

R23 = 21 1-Punkt-Messung

R23 = 22 1-Punkt-Messung mit Umschlag

R23 = 23R23 = 24

2-Punkt-Messung am Durchmesser; innen ohne Schutzzone2-Punkt-Messung am Durchmesser; innen mit Schutzzone

R23 = 25 Mehr-Punkt-Messung am Umfang

R23 = 26 Mehr-Punkt-Messung am Zylinder

Bild 4.8 Startpositionen

Startposition

1: - X Außendurchmesser2: +X Innendurchmesser3: +X Außendurchmesser

(Kalibrieren und Messen unterhalb Drehmitte:Sollwert negativ)

4: - Z Länge messen5: +Z Länge messen:

(links vom Werkstücknull-punkt in +Z-Richtung:Sollwert negativ)































2

4

1

5

3

W

Ergebnis-Anzeigeparameter siehe Kapitel 10.2



4.3.1 L974 1-Punkt-Messung NV-Ermittlung



Der Meßzyklus stellt den Ist-Wert eines Rohteiles in der gewählten Meßachse, in Bezug aufden Werkstücknullpunkt.

Ein in den SDZ hinterlegter Erfahrungswert wird im Anschluß vorzeichenrichtig berücksichtigt.

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßtaster um den Betrag ”a” gegenüber derMeßfläche.

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Eintragung durchgeführt oder in denangegebenen NV-Speicher die Differenz der Meßachse additiv eingetragen.

Voraussetzungen:

• Das Werkstück ist gegebenenfalls vor Zyklusaufruf mit M19 zu positionieren.

• Der Meßtaster muß in Meßrichtung kalibriert sein.

• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und G53 (Anwahl NV) gegenüber der zumessenden Fläche positioniert werden (Bild 4.9).

• Der maximal zu messende Durchmesser ist abhängig vom Verfahrbereich des Revolver-schlittens in +X.

Außendurchmesser:

Dmax = 2 . (XMFmax_ XF) _ Kugel + 2a

Innendurchmesser:

Dmax = 2 . (XMFmax_ XF) _ Kugel

_ 2a



R10 = 0 = 1...4 = 5

keine automatische NV-Eintragungautomatische NV-Eintragung in NV G54...G57automatische NV-Eintragung in NV G58

R11 = 0 > 0


R22 Meßtaster-Nr. (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 0 NV-Ermittlung

R25R25=0


R27 = 1...Rmax Anzahl der Messungen am selben Ort (typisch 1...3)

R28 = 1...Rmax Faktor für Vervielfachung des Meßweges 2a


R32 Soll-Wert bezogen auf Werkstücknullpunkt






Beispiel: NV-Ermittlung (Meßtaster kalibriert)

Bild 4.9 NV-Ermittlung

F

M

X

Z

ZPF

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

XPF

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

kalibriert





































































Spindelfutter

Werkstück

W

N20

N25

ZMW

N5

G58

R32 R28

36

%MPF 9733

N1 T8 G18 Aufruf des Meßtasters

N5 G00 G54 X36 D22

N10 R10=5 R11=0 R22=1 R23=0 Parameter für Meßzyklus

R25=0 R27=1 R28=1 R30=1

R32=60 R36=1

N15 L974 Messen in minus Z-Richtung

N20 G0 Z110 D0 Rückzug

N25 X114

N30 M30



4.3.2 L974 1-Punkt-Messung



Der Meßzyklus stellt den Istwert des Werkstückes in der gewählten Meßachse, in Bezug aufden Werkstücknullpunkt, sowie die Soll-Ist-Differenz fest.


Außerdem erfolgt eine Mittelwertbildung über mehrere Teile und eine Überprüfung derToleranzbereiche (Kapitel 1.7.1).


Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur oder eine Längenkorrekturdurchgeführt.

Voraussetzungen:



• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und G53 gegenüber der zu messenden Flächepositioniert werden (Bild 4.9).

• Der maximal zu messende Durchmesser ist abhängig vom Fahrbereich desRevolverschlittens in +X.

Außendurchmesser:


Innendurchmesser:


_ 2a





Bild 4.10 1-Punkt-Messung am Außendurchmesser mit KALIBRIEREN

FStart KALIBRIEREN

6

4

5

32 Start MESSENa a a a a a a a a a a a a a a a a a a








1,2 SelbstgenerierteAnfahrwege fürKALIBRIEREN

3 Rückzugswege fürPosition Z

4 SelbstgenerierterAnfahrweg für Da

5,6 Rückzugswege

zum Referenz-punkt oderAnfahren einerneuen Meßstelle

Bild 4.11 1-Punkt-Messung am Innendurchmesser mit KALIBRIEREN

X75

3'5

4

6

13

Start MESSEN

FStart KALIBRIEREN

7

2









3''


Rückzugswege3 für Position Z3' für Position X3'' für Position Z

4 SelbstgenerierterAnfahrweg für Di

5,6 Rückzugswege







R08 erweiterte T-Adresse (siehe Kapitel 2.2)

R09 T-Nummer (Werkzeugnummer) (siehe Kapitel 2.2)

R10 = 0 > 0

keine automatische Werkzeugkorrekturautomatische Werkzeugkorrektur (siehe Kapitel 2.2)

R11 = 0 > 0

ohne Erfahrungswert und MittelwertErfahrungswertspeicher-Nr. /Mittelwertspeicher-Nr. (siehe Kap. 2.3)


R23 = 21 1-Punkt-Messung

R25R25=0



R28 = 1...Rmax Faktor für Vervielfachung des Meßwegs ”2a”

R29 = 1...Rmax Wichtungsfaktor k für Mittelwertbildung (typisch 1...3)



R34 Korrektur um Mittelwert



R40 Toleranzobergrenze (lt. Zeichnung)

R41 Toleranzuntergrenze (lt. Zeichnung)

R42 Sollwert (lt. Zeichnung)






Beispiel: Werkstückmeßfühler kalibrieren, 1-Punkt-Messung am Außen- undInnendurchmesser

Bild 4.12 1-Punktmessung am Außen- und Innendurchmesser

M

Z

N65

N60N40

N50

N20

N10

XPF=50

MP1

W

















d=10

MP2

35 45

+0

Außendurchmesser 45 -0,01

+0,015

Innendurchmesser 35 -0

XPF=25

F

%MPF 9741

N5 T1 G18 Aufruf T-Nr. mit WK-Nr.

N10 G54 G0 Z30 D31 X Meßtaster vorpositionieren

N15 R10=8 R11=13 R22=1 R23=21 R25=0 Parameter für Messen definieren

R27=1 R28=1 R29=2 R30=2

R33=0.002 R34=0.005 R36=0.5 R37=0.04

R40=0 R41=–0.01 R42=45

N25 L974 Außendurchmesser messen

N30 G0 G54 Z60 Meßtaster gegenüber MP2 stellen

N35 X0

N40 R10=9 R11=14 R22=1 R23=21 R25=0 Parameter für Messen definieren

R27=1 R28=1 R29=2 R30=2

R33=0.002 R34=0.005 R36=0.5 R37=0.04

R40=0.015 R41=0 R42=35

N50 L974 Innendurchmesser messen

N55 G0 G53 Z110 D0 Rückzug

N60 G53 X90

N65 M30



4.3.3 L974 1-Punkt-Messung mit Umschlag



Der Meßzyklus stellt den Istwert des Werkstückes in der gewählten Meßachse, in Bezug aufden Werkstücknullpunkt, sowie die Soll-Ist-Differenz fest.

Das Werkstück wird vor dem ersten Messen mit M19 auf den Wert von R26 (Startwinkel)positioniert. Vor der 2. Messung erfolgt ein Umschlag von 180°. Die Messung mit Umschlagkompensiert eine eventl. vorhandene Exzentrizität des Werkstücks bedingt durch einSpannfutter mit drei Backen. Der Istwert und die Soll-Ist-Differenz wird aus den beidenMessungen ermittelt.



Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßtaster um den Betrag ”a” gegenüber derMeßfläche.


Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und G53 gegenüber der zu messendenFläsche positoniert werden (Bild 4.9).

• Der maximal zu messende Durchmesser ist abhängig vom Fahrbereich des Revolver-schlittens in +X.

• M19 orientierter Spindelhalt mit Achsbewegung muß definiert sein.

Außendurchmesser:


Innendurchmesser:


_ 2a





Bild 4.13 1-Punkt-Messung mit Umschlag am Außendurchmesser

mit KALIBRIEREN

FStart KALIBRIEREN

4

5

32 Start MESSENa a a a a a a a a a a a a a a a a a a








6

*


3 Rückzugswege für Position Z

4 SelbstgenerierterAnfahrweg für Da

5,6 Rückzugswege


* Freifahren nach 4180° Schwenk2. Anfahren von 4automatischdurch Zyklus

Bild 4.14 1-Punkt-Messung mit Umschlag am Innendurchmesser

mit KALIBRIEREN

3'6

13

FStart KALIBRIEREN

7

X75

5

4

Start MESSEN

2









3''

*


3 Rückzugswege für Position Z

3' für Position X3'' für Position Z

4 SelbstgenerierterAnfahrweg für Di

5,6 Rückzugswege


* Freifahren nach 4180° Schwenk2. Anfahren von 4








R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0

ohne Erfahrungswert und MittelwertErfahrungswertspeicher-Nr. /Mittelwertspeicher-Nr. (siehe Kapitel 2.3)


R23 = 22 1-Punkt-Messung mit Umschlag

R25R25=0


R26= 0-359.5 Startwinkel (nur positiv)

















Beispiel: 1-Punkt-Messung mit Umschlag am Außendurchmesser (Meßtasterkalibriert)

Bild 4.15 1-Punktmessung mit Umschlag am Außendurchmesser

XPF=25

N25

N30

X

M

Z

N20

N5

XPF=50

MP1

W

















d=10

35 45

+0


F

%MPF 9742

N1 T8 G18

N5 G54 G00 Z30 D30

N10 R10=10 R11=20 R22=1 R23=22 R25=0 Parameter für Meßzyklus

R26=0 R27=1 R28=3 R29=1

R30=2 R33=0 R34=0.2 R36=1

R37=0.04 R40=0 R41=-0.01 R42=45

N20 L974 Aufruf für Meßzyklus

N25 G00 G53 Z110 D0 Rückzug

N30 G53 X90

N35 M30



4.3.4 L974 2-Punkt-Messung am Durchmesser


Der Meßzyklus stellt den Istwert des Werkstücks, in Bezug auf den Werkstücknullpunkt, sowiedie Soll-Ist-Differenz fest.

Der Zyklus mißt einen Durchmesser durch messen des oberen (1. Messung) und des unteren(2. Messung) Punktes ohne Drehen des Teils. Eine Kalibrierung des Tasters ist hier nicht mehrerforderlich. Eine andere Reihenfolge der Messung ist nicht zulässig, da sonst die Schutzzonenicht wirksam wird!

Da der Zyklus automatisch mit G00 vom 1. Meßpunkt zum 2. positioniert, muß mit R18 undR19 eine Schutzzone angegeben werden. Ein negativer Sollwert ist nicht möglich.

Bei Doppeltastern mit 2D-Nummern bezieht sich dieSchutzzone auf die jeweils aktive D-Nummer. Deshalb ist das konstruktiv notwendige Maß der Schutzzone in der Meßachse umden Betrag 2r (Außenabstand zwischen den 2 Tasterkugeln) zu vergrößern.

Der zu messende mögliche Durchmesser ist abhängig vom Fahrbereich des Revolverschlittensin negativer Richtung und vom Geometriemaß des Meßtasters in X.

Der Istwert und die Soll-Ist-Differenz wird aus den beiden Messungen ermittelt.



Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßtaster außerhalb der Schutzzone ”X” und”Z”.


Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und G53 (gegenüber der zu messendenFläche positioniert werden (Bild 4.9).

Bei Doppelmeßtastern mit 2D-Nummern bezieht sich die Schutzzone auf die jeweils aktive D-Nummer. Deshalb ist das konstruktiv notwendige Maß der Schutzzone in der Meßachse umden Betrag 2r (Außenabstand zwischen den zwei Tasterkugeln) zu vergrößern.





Bild 4.16 2-Punkt-Messung am Innendurchmesser ohne KALIBRIEREN

10

6

9

2

Ende MESSEN

1Start MESSEN

8

7

















34

5

F 1 Anfahrwege fürInnendurch-messer

2-9 Selbstgen.Fahrwege für Messen Da

10 Rückzug zumReferenzpunkt

Bild 4.18 2-Punkt-Messung am Innendurchmesser ohne KALIBRIEREN

3

Ende MESSEN

4

5

21

6

















Start MESSEN

F 1.2 Anfahrwege fürInnendurch-messer

3-5 Selbstgen.Fahrwege für Messen Di

6 Rückzug zum

Referenzpunkt








R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R18 Schutzzone um Werkstück Ordinate (Radius)

R19 Schutzzone um Werkstück Abszisse


R23 = 23

= 24

2-Punkt-Messung am Durchmesser (bei Außenmessung mit R18/R19; beiInnenmessung ohne R18/R19)2-Punkt-Messung am Durchmesser (nur für Innenmessung: mit R18/R19)

R25R25=0


















Beispiel: 2-Punkt-Messung außen und innen

Bild 4.18 Werkstückmessung, 2-Punkt-Messung außen und innen

N60

+0


+0,015

Innendurchmesser 35 -0

X

M

N50

N37

N35N25

N25

N30

Z

N55

N50

MP1

W















MP2

35 45

N25N25

N10

XPF=50

d=10 F

N15 XPF=25

%MPF 9743

N5 T1 G18 Aufruf Meßtaster

N10 G00 G54 Z30 D31 X60 NV Anwahl, Meßtaster

gegenüber MP1 stellen

N15 R10=3 R11=3 R18=30 R19=55 R22=1 Parameter für Messen defin.

R23=23 R25=0 R27=1 R28=1 R29=3 R30=2

R33=0.002 R34=0.005 R36=0.5 R37=0.04

R40=0 R41=-0.01 R42=45

N25 L974 MP1 messen

N30 G00 Z35 Meßtaster gegenüber MP2 stellen

N35 X-5

N37 Z30

N40 R10=4 R11=4 R22=1 R23=23 R25=0 Parameter für Messen

R27=1 R28=1 R29=3 R30=2 definieren

R33=0.002 R34=0.005 R36=0.5 R37=0.04

R40=0.015 R41=0 R42=35

N50 L974 MP2 messen

N55 G53 G00 Z110 T0

N60 G53 X90

N65 M30



4.3.5 L974 Mehr-Punkt-Messung am Umfang



Der Meßzyklus stellt den Istwert des Werkstückes, in Bezug auf den Werkstücknullpunkt,sowie die Soll-Ist-Differenz fest.

Über 2 R-Parameter wird die Anzahl der Messungen und der Fortschaltwinkel (=Startwinkel)am Umfang festgelegt.

Der Istwert und die Soll-Ist-Differenz wird aus dem arithmetischen Mittel der Meßpunkteermittelt.



Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßtaster um den Betrag ”a” gegenüber demletzten Meßpunkt.

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrrektur oder eine Längenkorrekturdurchgeführt.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und G53 gegenüber der zu messendenFläche positoniert werden (Bild 4.9).

• Der maximal zu messende Durchmesser ist abhängig vom Fahrbereich des Revolver-schlittens in +X.

Außendurchmesser:


Innendurchmesser:


_ 2a









R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0



R23 = 25 Mehrpunkt-Messung am Umfang

R24 Anzahl der Meßpunkte am Umfang

R25R25=0


R26= 0-359.5 Fortschaltwinkel = Startwinkel (nur positiv)











R42 Sollwert (lt. Zeichnung)* Bei Messen unterhalb der Drehmitte in plus X-Richtung muß der Soll-

wert negativ angegeben werden





Beispiel: Mehr-Punkt-Messung am Umfang (Meßtaster kalibriert)

Bild 4.19 Mehr-Punkt-Messung am Umfang (Außendurchmesser)

R26

P3

P2 P1

P6

P5P4

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

z B.: R24=6

R26=60

da = 60

Z

X

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

F

R26

%MPF 9744

N1 T8 G18 Meßtaster anwählen

N5 G00 G54 Z25 D30 Startposition anfahren

N10 X70


R25=0 R26=60 R27=1 R28=3

R29=1 R30=2 R33=0 R34=0.2

R36=1 R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03

R42=60


N30 G00 G53 Z110 Referenzpunkt anfahren

N35 X160

N40 M30




4.3.6 L974 Mehr-Punkt-Messung am Zylinder



Der Meßzyklus stellt den Istwert des Werkstücks bezogen auf den Werkstücknullpunkt sowiedie Soll-Ist-Differenz fest.

Über 2 R-Parameter wird die Anzahl der Messungen und der Versatz am Zylinder festgelegt.

Der Istwert und die Soll-Ist-Differenz wird aus dem arithmetischen Mittel der Meßpunkteermittelt.



Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßtaster um den Betrag ”a” gegenüber demletzten Meßpunkt.

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrrektur oder eine Längenkorrekturdurchgeführt.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 gegenüber der zumessenden Fläsche positoniert werden (Bild 4.9).

• Der maximal zu messende Durchmesser ist abhängig vom Verfahrbereich des Revolver-schlittens in +X.

Außendurchmesser:


Innendurchmesser:


_ 2a

Bild 4.20 Mehr-Punkt-Messung am Zylinder (Außendurchmesser)

P5P4P3P2P1

R42=60

R19

z.B: R24=5R19=5 Z

X

R24








R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R19 Versatz der Abszisse (inkrementell)


R23 = 26 Mehrpunktmessung am Zylinder

R24 Anzahl der Meßpunkte am Zylinder

R25R25=0


















Beispiel: Mehr-Punkt-Messung am Zylinder (Meßtaster kalibriert)

Bild 4.21 Mehr-Punkt-Messung am Zylinder

M

X

Z





































































Spindelfutter

Werkstück

W70 100 +-0,01

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

N25

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

N5

N30

90-0,01

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

MP3

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

MP1

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

MP2






kalibriert

F

%MPF 9745

N1 T8 G18 Meßtaster anwählen

N5 G00 G54 Z30 D30 Startposition anfahren


R24=3 R25=0 R27=1 R28=3

R29=1 R30=2 R33=0 R34=0.2

R36=1 R37=0.06 R40=0 R41=-0.01

R42=90


N30 G00 G53 X152 D0 Referenzpunkt anfahren

N35 G53 Z103

N40 M30



4.4 Anwendungsbeispiele für Werkstückmessung (L973, L974)


Das in diesem Bild dargestellte Werkstück soll mit Hilfe eines Meßtasters vermessen werden.


W

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






























F

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

N30

d=10 N135

XSF=25N15

M

±0,01

±0,01 Z

X

50

70 50

100

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

N60

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

N55

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a aN65

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

N80

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

N85 a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

N105

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

N110

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

N100

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

N130

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

N125

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aNut zumKalibrieren des Tasters

Spin-del-futter

Meßpunkt 1Meßpunkt 2

120

140

ZSF=50

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a


















































Werkstück

-0,01 200

260Meßpunkt 3

+0,005-0,003

Meßpunkt 4 150





Beispiel: Werkstückmeßtaster kalibrieren, Werkstückmessung mit L973 und L974 (Angaben aus Bild 4.22)

%931

N5 G18 G53 T1 D31 X130 Meßtaster-Typ 7 anwählenN10 R22=1 R23=2002 R25=0 R27=1 Kalibrieren 2 Achsrichtung -X,+X

R28=1 R30=2 R32=20 R36=1

R33=0

N20 L973

N25 R23=22 R30=1 R32=0 Kalibrieren in Z-AchseN30 L973 Taster kalibrieren in minus X-RichtungN35 G54 G00 Z40 Anwahl NV; Z-Achse gegenüber Meßpunkt

1 positionierenN40 R10=8 R11=3 R22=1 R23=21 R25=0 Parameter für Messen definieren

R27=1 R28=1 R29=2 R30=2

N45 R33=0.002 R34=0.005 R36=0.3

R37=0.2 R40=0 R41=-0.01 R42=200

N55 L974 MP1 messenN60 G00 Z70 Meßfühler gegenüber MP2 stellenN65 X175

N70 R10=9 R11=4 R30=1 R40=0.01 Parameter für Messen definierenR41=-0.01 R42=50

N80 L974 MP2 messenN85 G00 Z180 Meßfühler gegenüber MP3 positionierenN90 R10=10 R11=5 R30=2 R40=0.005 Parameter für Messen definieren

R41=-0.003 R42=150

N100 L974 MP3 messenN105 G00 Z150 Meßfühler gegenüber MP4 stellenN110 X50

N115 R10=11 R11=6 R30=1 R40=0.01 Parameter für Messen definierenR41=-0.01 R42=100

N125 L974 MP4 messenN130 G00 Z250 D0 G53 Rückzug ZN135 G53 X280 M30 Rückzug X

4.5 Parameterempfehlungen für L973, L974

Parameterempfehlungen für einen sicheren Programmablauf

Werkstück messen

a) Kalibrieren L973

Nullkorrekturbereich R33=0.001Korrekturbereich mit Mittelwertbildung R34=0.010Vertrauensbereich R36=1 (Dauerlauf)Vertrauensbereich R36=3 (Einrichten)

b) Messen L974

Nullkorrekturbereich R33=0.001Korrekturbereich mit Mittelwertbildung R34=0.010Vertrauensbereich R36=1 (Dauerlauf)Vertrauensbereich R36=3 (Einrichten)Maßdifferenz-Kontrolle R37=0.3 (Dauerlauf)Maßdifferenz-Kontrolle R37=3 (Einrichten)

Alle Werte sind bei X-Achse durchmesserbezogen.

KAPITELENDE


08.96 5 Meßzyklen für Fräs- und Bearbeitungszentren

5 Meßzyklen für Fräs- und Bearbeitungszentren

















Der mögliche Meßumfang ist abhänging von derMaschinenkonfiguration und kann auch teilweise

über MDZ festgelegt werden.

(siehe Angaben des Werkzeugmaschinenherstellers)

































Zyklus Funktion


L932 MDZ und Übergabeparameter prüfen




L936 Meßabbruch

L937 Hilfszyklus für Werkzeug Werkstückmeßzyklen


L939 Hilfszyklus für Werkzeugmeßzyklus





L965 Meßebene



L969 Koordinatendrehung


L976 Werkstücktaster kalibrieren

L977 Werkstückmessung BWN


L979 Werkstückmessung 2D-BWN

L988 Hifszyklus für Werkstückmeßzyklen

L 989 Hifszyklus für Werkstückmeßzyklus L979

Hilfszyklensiehe Kapitel 3





Werkstückmeßzyklen
































































5 Meßzyklen für Fräs- und Bearbeitungszentren 08.96



Bei Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren wird der Meßtaster üblicherweise aus einemWerkzeugmagazin in die Spindel gewechselt. Hierdurch können Fehler bei weiteren Mes-sungen auftreten, bedingt durch Einspanntoleranzen des Meßtasters in der Spindel.

Außerdem muß der Triggerpunkt des Tasters in Bezug auf Spindelmitte genau ermitteltwerden. Hierzu dient der Kalibrierzyklus mit dem man den Taster entweder in einer Bohrung(Ebene) oder an einer Fläche (Applikate) kalibrieren kann.


Definition von R23 Werkstückmeßtastertyp 30 kalibrieren

R23 = xxx00R23 = xxx10R23 = xxx20R23 = xxx01

in Refernzbohrung (Ebene)an Referenzkugel (Ebene)an Referenzwürfel, Fläche (Ebene)in Referenzbohrung (Applikate)

R23 = xxx02R23 = xxx23

in beliebiger Bohrung (Ebene)an beliebigen Würfel, Fläche (Applikate)


• Bei Fräs- und Bearbeitungszentren ist der Meßtaster als Typ 30 in den TOA-Speichereinzugeben

• multidirektionaler Meßtaster• monodirektionaler Meßtaster • bidirektionaler Meßtaster

Die Meßtastertypen werden unterschieden durch Definition von R22 (siehe Kapitel 2.6):

Eine Berechnung des Meßtasterkugeldurchmessers muß nur bei der Anwendung folgenderZyklen (Meßvarianten) durchgeführt werden:

L978 mit DifferenzmessungL979 Werkstückmessung B/W/N/S unter beliebigem Winkel




5.1.1 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster in Referenz-Bohrung (Ebene)



Der Meßzyklus kalibriert den in der Spindel eingespannten Meßtaster in einer Referenz-Boh-rung. Die ermittelten Triggerpunkte werden in den entsprechenden MDZ-Bereich geladen.

Der Zyklus positioniert automatisch den Meßtaster in die angewählte Referenz-Bohrung undzwar achsparallel mit Geradeninterpolation auf dem kürzesten Weg.

Nach dem Kalibriervorgang steht der Meßtaster in der Bohrungsmitte.

Voraussetzungen:

• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und mit G53 aufgerufen werden.

• Die Maße der Referenz-Bohrung in Bezug auf den Maschinennullpunkt müssen im MDZ-Bereich eingegeben sein.

• Die gültige Referenz-Bohrung wird mit R12 festgelegt.

• Startpunkt beliebig

• Die Meßtasterkugel muß über der Oberkante der Referenz-Bohrung stehen.



R12 Auswahl der Referenz-Bohrung

R13 = 0...359.5 Korrekturwinkelstellung für Monotaster (siehe Kapitel 2.5)

R22 Meßtastertyp/Meßtaster-Nummer (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 0 Kalibrieren in Referenz-Bohrung (Ebene) (siehe Kapitel 2.7.4)

R25 R25 = 0




R30 Meßachse (Definition abhängig von R23)

R31 = 0 = 1

Achsrichtung (Definition abhängig von R23)positive Achsrichtungnegative Achsrichtung




© Siemens AG 1990 All Rights Reserved 6ZFC5197- AB70 5–3SINUMERIK 840/850/880 (BN)



Bild 5.1 Werkstückmeßtaster

(Abszisse)

Y

X

M

F

a a a a a a a a a a a a a a a a
















Lage Y

Lage X

Tastkugel-durchmesser

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

+3

TP-X TP+X

TP-Y+3

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

-3

TP+Y-3

TP = Triggerpunkt

(Ordinate)

Beispiel: Kalibrieren Werkstückmeßtaster 1 in Ref.-Bohrung 1 in der X-Y-Ebene (Bild 5.4)

%MPF 9761

N1 T200 T-Nr. Meßtaster

N5 G53 G17 G00 D99 Z100 Anwahl der Längenkorr.ohne NV

N10 R12=1 R22=1 R23=0 R25=0 Parameter für Kalibrierzyklus

R27=1 R28=1 R33=0 R36=1

N15 L976 Zyklusaufruf zur Kalibrierung

in X-Y-Ebene

N20 M30

Die neuen Triggerwerte werden im entsprechenden MDZ-Bereich abgelegt.

5–4 © Siemens AG 1990 All Rights Reserved 6ZFC5197- AB70




Bild 5.2 Referenz-Bohrung

100

Spindel

N15

F

130

(Abszisse)

Y

XM

(Ordinate)

200

N15 F

(Abszisse)

Z

XM

(Applikate)

200

















































N15

20

50 (D99)

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a



5.1.2 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster in Referenz-Bohrung (Applikate)



Mit dem Meßzyklus kann der Meßtaster in der Applikate, in einer Referenz-Bohrung, kalibriertund somit die Triggerlänge ermittelt werden. Der Zyklus positioniert automatisch den Meßtasterin die angewählte Referenz-Bohrung und zwar achsparallel mit Geradeninterpolation auf demkürzesten Weg.

Ab Version 3.5 kann die Länge im TOA-Speicher auf das Meßtasterende sich beziehen (MDZ 7004.5=1), ansonsten bezieht sie sich auf die Kugelmitte (siehe auch Kapitel 1.4.3).

Nach dem Kalibriervorgang steht der Meßtaster um den Betrag ”a” über der Kalibrierfläche.

Voraussetzungen:

• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und mit G53 aufgerufen werden.

• Die Maße der Referenz-Bohrung in Bezug auf den Maschinennullpunkt müssen imMDZ-Bereich eingegeben sein.

• Die gültige Referenz-Bohrung wird mit R12 festgelegt.

• Startpunkt beliebig

• Die Meßtasterkugel muß über der Oberkante der Referenz-Bohrung stehen.



R12 Auswahl der Referenz-Bohrung


R22 Meßtastertyp/Meßtaster-Nr. (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 1 Kalibrieren in Referenz-Bohrung (Applikate) (siehe Kapitel 2.7.4)

R25R25 = 0





R31 = 0 = 1









Bild 5.3 Werkstückmeßtaster

X

F

Z

M

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

Spindel

ZSF z. B.:(D98 in geom. Länge)

Trigger

Meßtasterkugel

Beispiel: Kalibrieren des Werkstückmeßtasters 2 in der Referenz-Bohrung 3 in der Z-Achse ( Angaben aus Bild 5.6 )

Die Meßtaster-Länge (Z-Achse) muß vor dem Zyklusaufruf im WK-Speicher, z.B. D98eingegeben sein (hier Wert 50).

%MPF 9763


N5 G53 G17 G00 D98 Z100 Anwahl der Längenkorr. ohne NV


R27=1 R28=1 R33=0 R36=1

N15 L976 Zyklusaufruf zur Kalibrierung in

Z-Achse

N20 M30

Der neue Triggerwert wird im entsprechendem MDZ eingetragen.




Bild 5.4 Referenz-Bohrung

F

100

”a”

N15

130

Y

XM

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

200

Spindel

N15

N15

Z

XM 200













































20

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50 (D98)




5.1.3 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster in beliebiger Bohrung (Ebene)



Mit dem Meßzyklus kann der Meßtaster in einer beliebigen Bohrung, z.B. am Werkstück,kalibriert werden.

Die ermittelten Triggerpunkte werden automatisch in den entsprechenden MDZ-Bereichgeladen.

Nach Beendigung des Kalibriervorganges steht der Meßtaster in der Bohrungsmitte. BeiEinpunktmessung steht er um den Betrag ”a” gegenüber der Kalibrierfläche.

Voraussetzungen:

• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 aufgerufen werden.

• Der Meßtaster muß auf den Bohrungsmittelpunkt in der Abszisse und der Ordinate derangewählten Meßebene, sowie auf Kalibriertiefe innerhalb der Bohrung positioniert werden.




R22 Meßtastertyp/Meßtaster-Nummer (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 2 Kalibrieren in beliebiger Bohrung (Ebene) (siehe Kapitel 2.7.5)

R25 R25 = 0





R31 = 0 = 1


R32 Kalibrier-Sollwert=Durchmesser der Bohrung







Beispiel: Kalibrieren Werkstückmeßtaster 3 in der X-Y-Ebene

Die Meßtasterlänge (Z-Achse) muß vor dem Zyklusaufruf im WK-Speicher, z.B. D98, eingege-ben sein (hier Wert 50).

%MPF 9764


N5 G59 X100 Y50 Z0 NV-Werte laden

N10 G54 G17 G00 X100 Y80 Meßtaster auf Mittelpunkt und

NV- Anwahl

N15 D98 Z10 Anwahl der Längenkorrektur

Meßtaster in Bohrung positionieren


R28=1 R32=100 R33=0 R36=1


X-Y-Ebene

N20 M30

Die neuen Triggerwerte werden in entsprechenden MDZ-Bereiche abgelegt.





Bild 5.5 Beliebige Kalibrier-Bohrung

W

F

M

W

Werkstück 100

Spindel

N10

Y

XM

N10

Z

XM













































20

Spindelmittelpunkt auf Bohrungsmittelpunkt positionieren

(R32)80

50

100 100

100 100

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50 (D98)



5.1.4 L976 Kalibrieren Werkstückmeßtaster an beliebiger Fläche (Applikate)



Mit dem Meßzyklus kann der Meßtaster, in der Applikate, an einer beliebigen Fläche, z.B. amWerkstück, kalibriert und somit die Länge ermittelt werden.

Ab Version 3.5 kann die Länge auf das Meßtasterende bezogen sein (MDZ 7004.5=1),ansonsten bezieht sie sich auf die Kugelmitte (siehe auch Kapitel 1.4.3).

Nach Beendigung des Kalibriervorgangs steht der Meßtaster um den Betrag ”a” über derKalibrierfläche.

Voraussetzung:

Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 gegenüber der Kalibrierflächepositioniert werden.

Folgende Parameter sind vor dem Aufruf zu definieren:



R22 Meßtastertyp/Meßtaster-Nr. (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 23 Kalibrieren an beliebiger Fläche (Applikate) (siehe Kapitel 2.7.4)

R25R25 = 0





R31 = 0 = 1


R32 Kalibrier-Sollwert








Beispiel: Kalibrieren Werkstückmeßtaster 1 in der Z-Achse am Werkstück

Bild 5.6 Beliebige Kalibrierfläche

”a”

W

N15

N10

Z

M100

20 (R32)

100

55

Werkstück

X

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50 (D98)

Die Meßtaster-Länge (Z-Achse) muß vor dem Zyklusaufruf im WK-Speicher, z.B. D98,eingegeben sein (hier Wert 50).

%MPF 9766


N10 G54 G17 G00 X100 Y80 Meßtaster über Kalibrierstelle pos.

N15 D98 Z55 Anwahl der Längenkorr.


R28=1 R32=20 R33=0 R36=1

R30=3 R31=1


Z-Achse

N30 M30

Der neue Triggerwert wird im entsprechenden MDZ eingetragen.



5.2 L977 Werkstückmessung Bohrung/Welle/Nut/NV-Ermittlung (achsparallel)

5.2 L977 Werkstückmessung Bohrung/Welle/Nut/NV-Ermittlung (achsparallel )

Der Zyklus ermittelt die Maße von Bohrungen, Wellen und Nuten (B-W-N-Meßzyklus) und führtggf. eine automatische Werkzeugkorrektur durch.

Er ermittelt außerdem die Nullpunktverschiebung (Differenz) zwischen dem Mittelpunkt einerBohrung, einer Welle oder einer Nut und dem Werkstücknullpunkt.

Bei der Meßvariante Bohrung und Welle kann mit aktiver Koordinatendrehung gemessenwerden. (siehe MDZ 7004.1)

Die Auswahl erfolgt über die Definition von R23:

Definition von R23 Vorpositionierung

R23= 1 Bohrung messen mitWerkzeugkorrektur

M-Pkt., Applikate auf Tiefe

R23= 2 Welle messen mitWerkzeugkorrektur

M-Pkt., Applikate ca. 1mm über Welle

R23= 11 Nut messen mitWerkzeugkorrektur


R23= 12 Steg messen mitWerkzeugkorrektur

M-Pkt., Applikate ca. 1mm über Steg

R23= 21 NV-Ermittlung in Bohrung mitKorrektur der NV


R23= 22 NV-Ermittlung an Welle mitKorrektur der NV

M-Pkt., Applikate ca. 1mm über Welle

R23= 31 NV-Ermittlung in Nut mitKorrektur der NV


R23= 32 NV-Ermittlung an Steg mitKorrektur der NV

M-Pkt., Applikate ca. 1mm über Steg



• multidirektionaler Meßtaster

• monodirektionaler Meßtaster

• bidirektionaler Meßtaster

Die Meßtastertypen werden durch Definition von R22 unterschieden (siehe Kapitel 2.6).




5.2.1 L977 Bohrung messen (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt innerhalb der Bohrung die Punkte P1, P2, P3 und P4 in der Abszisseund Ordinate. Aus diesen vier Meßwerten wird der Ist-Wert des Bohrungsdurchmessers sowiedie Lage des Bohrungsmittelpunktes in der Abszisse und Ordinate bezogen auf den Werk-stücknullpunkt berechnet (s. Bild 5.9).

Aus den Punkten P1 und P2 wird der Mittelpunkt der Abszisse berechnet. Anschließend wirdder Meßtaster auf den berechneten Mittelpunkt positioniert und die Punkte P3 und P4 ge-messen. Aus diesen beiden Punkten wird der Bohrungsmittelpunkt der Ordinate und der Boh-rungsdurchmesser berechnet.

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler in der ermittelten Bohrungsmitte.

Nur für Bohrungsdurchmesser gilt:


Außerdem erfolgt eine Mittelwertbildung über mehrere Teile und eine Überprüfung derToleranzbereiche (s. Kapitel 1.7.1).

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur, eine Längenkorrektur oder eineRadiuskorrektur (Differenz wird halbiert) durchgeführt.

Voraussetzungen:

• Der Meßfühler muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 aufgerufen werden.

• Der Meßtaster muß auf Bohrungsmittelpunkt in der Abszisse und Ordinate, sowie dieMeßfühlerkugel innerhalb der Bohrung auf Meßhöhe positioniert werden.








R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0

ohne Erfahrungswert und MittelwertErfahrungswertspeicher-Nr. (Mittelwertspeicher für Durchmesser)(siehe Kapitel 2.3)


R22 Meßtaster-Typ/Meßtaster-Nr. (siehe Kapitel 2.6)

R23 = 1 Bohrung messen

R25R25 = 0






R34 Korrekturbereich mit Mittelwertbildung





R42 Sollwert Durchmesser (lt. Zeichnung)






Beispiel: Messen einer Bohrung mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.9)

Meßfühler-Länge (Z-Achse) in WK-Speicher D99 (Wert 50).

%MPF

:

Bearbeitungsprogramm

:

N500 G54 T200 T-Nr. Meßfühler; NV anwählen

N505 G00 X180 Y130 Meßfühler in X- u. Y-Achse auf

Bohrungsmittelpunkt positionieren

N510 Z20 D99 Z-Achse in Bohrung positionieren

N515 R10=2030 R11= 10 R22=1 R23=1 Parameter für Meßzyklus definieren

R25=0 R27= 1 R28=1 R29=3

R33=0.002 R34= 0.03 R36=1 R37=0.06

R40=0.03 R41=-0.03 R42=130

N525 L977 Zyklusaufruf zur Bohrungs-

vermessung in X/Y

N530 G00 Z160 Z-Achse aus Bohrung herausfahren

N535 M30




Bild 5.7 Bohrung messen

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a




























P4

P3

P1P2

R28

N530

N510

20

N505

W180





























Z

XM100

(Applikate)

70

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Meßtaster

R42(Solldurchmesser 130)

Bohrung

Istdurchmesser(R209)

Yist (R211)

(Abszisse)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50

a a a

a a a

a a a




5.2.2 L977 Welle messen (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt an einer Welle die Punkte P1, P2, P3 und P4 in der Abszisse und Ordi-nate. Aus diesen vier Meßwerten wird der Istwert des Wellendurchmessers sowie die Lage desWellenmittelpunktes in der Abszisse und Ordinate, bezogen auf den Werkstücknullpunkt be-rechnet (Bild 5.10).

Aus den Punkten P1 und P2 wird der Mittelpunkt der Abszisse berechnet. Anschließend wirdder Meßtaster auf den berechneten Mittelpunkt positioniert und die Punkte P3 und P4 gemes-sen. Aus diesen beiden Punkten wird der Wellenmittelpunkt der Ordinate und der Wellendurch-messer berechnet.

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler über der ermittelten Wellenmitte.

Nur für Wellendurchmesser gilt:


Außerdem erfolgt eine Mittelwertbildung über mehrere Teile und eine Überprüfung der Tole-ranzbereiche (s. Kapitel 1.7.1).

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur, eine Längenkorrektur oder eineRadiuskorrektur (Differenz wird halbiert) durchgeführt.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß auf Wellenmittelpunkt in der Abszisse und Ordinate, sowie dieMeßfühlerkugel ca. 1mm über der Welle in der Applikate positioniert werden.

• Der R19 wird inkrementell von der Startposition berechnet.




Folgende Parameter sind vor Aufruf zu definieren.




R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0



R19 Zustellung der Applikate inkrementell mit Vorzeichen (Welle wirdüberfahren)

R22 Meßtaster-Typ/Meßtaster-Nr.(siehe Kapitel 2.6)

R23 = 2 Welle messen

R25R25 = 0

Variable Meßgeschwindigkeit in mm/min Standardwert des Zyklus
















Beispiel: Messen einer Welle mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.10)

%MPF 9773

:


:


N505 G00 X180 Y130 Meßfühler in X-u. Y-Achse auf

Wellenmittelpunkt positionieren

N510 Z101 D99 Z-Achse über Welle positionieren

N515 R10=2030 R11=10 R19=-30 R22=1 Parameter für Meßzyklus definieren

R23=2 R25=0 R27= 1 R28=1

R29=3 R33=0.002 R34= 0.03 R36=1

R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03 R42=130

N530 L977 Zyklusaufruf zur Wellen-

vermessung in X/Y

N535 G00 Z160 Z-Achse hochfahren

N540 M30




Bild 5.8 Welle messen

F

R19

R28

N510N535

P3

P4

P2P1

N505

W180

Z

XM100

(Applikate)

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Meßtaster


Welle


Yist (R211)

(Abszisse)

100

101

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50




5.2.3 L977 Nut messen (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt innerhalb der Nut die Punkte P1 und P2 in der Meßachse. Aus denzwei Meßwerten wird der Ist-Wert der Nut, sowie die Lage des Nutmittelpunktes in der Meß-achse, bezogen auf den Werkstücknullpunkt, berechnet (Bild 5.11).

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler in der ermittelten Nutmitte.

Nur für Nut-Breite gilt:


Außerdem erfolgt eine Mittelwertbildung über mehrere Teile und eine Überprüfung der Tole-ranzbereiche (Kapitel 1.7.1).

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur, eine Längenkorrektur, odereine Radiuskorrektur (Differenz wird halbiert) durchgeführt.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß auf Nut-Mittelpunkt in der Meßachse, sowie die Meßfühlerkugelinnerhalb der Nut in der Applikate positioniert werden.








R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0




R23 = 11 Nut messen

R25R25 = 0












R42 Sollwert Nut (lt. Zeichnung)






Beispiel: Messen einer Nut mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.11)

%MPF 9774

:


:


N505 G00 X150 Y130 Meßfühler in Y-Achse auf

Nutmittelpunkt u. in der X-Achse auf

Meßposition positionieren

N510 Z40 D99 Z-Achse in die Nut positionieren

N515 R10=2030 R11=10 R22= 1 R23=11 Parameter für Meßzyklus definieren

R25=0 R27=1 R28= 1 R29=3

R30=2 R33=0.002 R34= 0.03 R36=1

R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03 R42=100

N525 L977 Zyklusaufruf zur Nutvermessung in Y

N530 G00 Z160 Z-Achse aus Nut herausfahren

N535 M30




Bild 5.9 Nut messen

40

Werkstück

Nut

Meßtaster

Istwert(R209)

P1

R42(Sollwert)

P2

N510

N505

Z

YM

(Applikate)

W130

70

Y

XM70

(Ordinate)

W50

Yist (R211)

(Abszisse)

50

R28

N530

(Ordinate)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50




5.2.4 L977 Steg messen (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt zwei parallele Flächen (Steg) an den Punkten P1 und P2 in derMeßachse. Aus den zwei Meßwerten wird das Ist-Abstandsmaß der parallelen Flächen, sowiedie Lage des Mittelpunktes in der Meßachse, bezogen auf den Werkstücknullpunkt, berechnet(Bild 5.12).

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler über dem ermittelten Mittelpunkt.

Nur für Steg-Breite gilt:


Außerdem erfolgt eine Mittelwertbildung über mehrere Teile und eine Überprüfung der Tole-ranzbereiche (s. Kapitel 1.7.1).

Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur, eine Längenkorrektur, odereine Radiuskorrektur (Differenz wird halbiert) durchgeführt.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß auf Mittelpunkt der parallelen Flächen, sowie die Meßfühlerkugel ca.1mm über den parallelen Flächen in der Applikate positioniert werden.









R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0



R19 Zustellung der Applikate inkrementell mit Vorzeichen (Steg wirdüberfahren)


R23 = 12 Steg messen

R25R25 = 0












R42 Sollwert Steg (lt. Zeichnung)






Beispiel: Messen eines Steges mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.12)

%MPF 9775

:


:


N505 G00 X220 Y130 Meßfühler in X-Achse über

Nutmittelpunkt und in derY-Achse

auf Meßpos. positionieren

N510 Z101 D99 Z-Achse über den Steg

positioniereen

N515 R10=2030 R11=10 R19=-40 R22= 1 Parameter für Meßzyklus definieren

R23=12 R25=0 R27= 1 R28= 1

R29=3 R30=1 R33= 0.002 R34= 0.03

R36=1 R37=0.06 R40= 0.03 R41=-0.03

R42=60

N525 L977 Zyklusaufruf zur Stegvermessung

in X-Richtung


N535 M30




Bild 5.10 Steg messen

Istwert R209

P2

Werkstück

Meßtaster

P1

Z

XM

(Applikate)

W220

Y

XM70

(Ordinate)

W50

(Abszisse)

N505

N510

R28N530

R19

R42 Sollwert

ParalleleFlächen

Xist (R210)

F

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50

70




5.2.5 L977 NV-Ermittlung in Bohrung (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt innerhalb der Bohrung die Punkte P1, P2, P3 und P4 in der Abszisseund Ordinate. Aus diesen vier Meßwerten wird die Lage des Bohrungsmittelpunktes in der Abs-zisse und Ordinate bezogen auf den Werkstücknullpunkt berechnet (s. Bild 5.13).

Aus den Punkten P1 und P2 wird der Mittelpunkt der Abszisse berechnet. Anschließend wirdder Meßtaster auf den berechneten Mittelpunkt positioniert und die Punkte P3 und P4 gemes-sen. Aus diesen beiden Punkten ergibt sich der Bohrungsmittelpunkt der Ordinate.

Aus dem Sollmittelpunkt (Startposition) und dem ermittelten Mittelpunkt wird die Differenz er-mittelt.

Mit dem Faktor für Vervielfachung des Meßweges ”2a” kann die Streubreite der Rohteile (Soll-Wert) berücksichtigt werden.

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler in der Bohrungsmitte.

Je nach Definition von R10 wird keine automatische NV-Eintragung durchgeführt oder in denangegebenen NV-Speicher die Differenz der beiden Meßachsen additiv eingetragen.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß auf Bohrungsmittelpunkt in der Abszisse und Ordinate, sowie dieMeßfühlerkugel innerhalb der Bohrung in der Applikate positioniert werden.



R10 = 0 = 1...4 = 5

keine automatische NV-Ermittlungautomatische NV-Eintragung in NV G54...G57automatische NV-Eintragung in NV G58



R23 = 21 NV-Ermittlung in Bohrung

R25R25 = 0




R32 Sollwert Durchmesser

R36 Vertrauensbereich (Mittelpunktkoordinaten)





Beispiel: NV-Ermittlung in einer Bohrung mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.13)

%MPF 9776

N5 G54 T200 T-Nr. Meßfühler; NV-anwählen


Bohrungsmp. positionieren

N15 Z20 D99 Z-Achse in Bohrung positionieren

N20 R10=1 R22=1 R23=21 R25=0 Parameter für Meßzyklus definieren

R27=1 R28=1 R32=130 R36=1

N25 L977 Zyklusaufruf zur NV-Ermittlung in X/Y

N30 G00 Z160 Z-Achse aus Bohrung heraus fahren

:


:

:

N... M30





Bild 5.11 NV-Ermittlung in Bohrung

Y(R214

XR213

P4

P3

P1P2

R28

N30N15

20



























N10

W180


























a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aZ

XM100

(Applikate)

70

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Meßtaster

Bohrung

Bohrungs-durchmesser(R32)

Yist (R211)

(Abszisse)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50



5.2.6 L977 NV-Ermittlung an Welle



Der Meßzyklus vermißt an der Welle die Punkte P1, P2, P3 und P4 in der Abszisse und Ordi-nate. Aus diesen vier Meßwerten wird die Lage des Wellenmittelpunktes in der Abszisse undOrdinate bezogen auf den Werkstücknullpunkt, berechnet (s. Bild 5.14).

Aus den Punkten P1 und P2 wird der Mittelpunkt der Abszisse berechnet. Anschließend wirdder Meßtaster auf den berechneten Mittelpunkt positioniert und die Punkte P3 und P4 gemes-sen. Aus diesen beiden Punkten ergibt sich der Wellenmittelpunkt der Ordinate.

Aus dem Sollmittelpunkt (Startposition) und dem ermittelten Mittelpunkt wird die Differenzermittelt.


Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler über der Wellenmitte.

Je nach Definition von R10 wird keine automatische NV-Eintragung durchgeführt oder in denangegebenen NV-Speicher die Differenz der beiden Meßachsen additiv eingetragen.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß auf den Wellenmittelpunkt in der Abszisse und Ordinate, sowie dieMeßfühlerkugel ca. 1 mm über der Welle in der Applikate positioniert werden.




R10 = 0 = 1...4 = 5



R19 Zustellung der Applikate inkrementell mit Vorzeichen (Welle wirdüberfahren)


R23 = 22 NV-Ermittlung an Welle

R25R25 = 0





R36 Vertrauensbereich (Mittelpunkt-Koordinaten)






Beispiel: NV-Ermittlung an einer Welle mit Meßzyklus L977(Angaben aus Bild 5.14)

%MPF 9777



Wellenmittelpunkt positionieren N15 Z101 D99 Z-Achse über Welle positionieren

N20 R10=1 R19=-30 R22=1 R23=22 Parameter für Meßzyklus definieren

R25=0 R27= 1 R28=1 R32=130

R36=1



:


:

:

N... M30




Bild 5.12 NV-Ermittlung an Welle

Y(R214

XR213

R19

R28

N15N30

P3

P4

P2P1

N10

W180

Z

XM100

(Applikate)

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Soll-mittelpunkt

Welle

Wellen-durchmesserR32

Yist (R211)

(Abszisse)

Meßtaster

100

101

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50




5.2.7 L977 NV-Ermittlung in Nut (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt innerhalb der Nut die Punkte P1 und P2 in der Meßachse. Aus denzwei Meßwerten wird die Lage des Nutmittelpunktes in der Meßachse bezogen auf den Werk-stücknullpunkt berechnet (Bild 5.15).



Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler über der ermittelten Nutmitte.

Je nach Definition von R10 wird keine automatische NV-Eintragung durchgeführt oder in denangegebenen NV-Speicher die Differenz der Meßachse additiv eingetragen.

Voraussetzungen:


• Der Meßtaster muß auf Nutmittelpunkt in der Meßachse, sowie die Meßfühlerkugelinnerhalb der Nut in der Applikate positioniert werden.



R10 = 0 = 1...4 = 5




R23 = 31 NV-Ermittlung in Nut

R25R25 = 0





R32 Sollwert Nutbreite






Beispiel: NV-Ermittlung in einer Nut mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.15)

%MPF 9778


N10 G00 X150 Y130 Meßfühler in Y-Achse auf Nut-

mittelpunkt und in der X-Achse auf

Meßposition positionieren

N15 Z40 D99 Z-Achse in Nut positionieren


R27=1 R28=1 R30=2 R32=100

R36=1

N25 L977 Zyklusaufruf zur NV-Ermittlung in Y

N30 G00 Z160 Z-Achse aus Nut herausfahren

:


:

:

N... M30





Bild 5.13 NV-Ermittlung in Nut

40

X (214)

Werkstück

Nut

Meßtaster

P1

P2

N15

N10

Z

YM

(Applikate)

W

70

Y

XM70

(Ordinate)

W50

Yist (R211)

(Abszisse)

50

R28

N30

Nut-BreiteR32

(Ordinate)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50

130



5.2.8 L977 NV-Ermittlung an einem Steg (achsparallel)



Der Meßzyklus vermißt an zwei parallelen Flächen (Steg) die Punkte P1 und P2 in derMeßachse. Aus den zwei Meßwerten wird die Lage des Mittelpunktes in der Meßachsebezogen auf den Werkstücknullpunkt berechnet (s. Bild 5.16).



Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler über dem Mittelpunkt der parallelenFlächen.


Voraussetzungen:


• Der Spindelmittelpunkt muß auf den Mittelpunkt der parallelen Flächen in der Meßachse,sowie die Meßfühlerkugel über den parallelen Flächen in der Applikate positioniert werden.




R10 = 0 = 1...4 = 5



R19 Zustellung der Applikate inkrementell mit Vorzeichen (Steg wirdüberfahren)



R25R25 = 0





R32 Sollwert Stegbreite







Beispiel: NV-Ermittlung an einem Steg mit Meßzyklus L977 (Angaben aus Bild 5.16)

%MPF 9779


N10 G00 X220 Y130 Meßfühler in X-Achse über

Nutmittelpunkt und in der Y-Achse

auf Meßposition positionieren

N15 Z101 D99 Z-Achse über Steg positionieren

N20 R10=1 R19=-40 R22=1 R23=32 Parameter für Meßzyklus definieren

R25=0 R27= 1 R28=1 R30=1

R32=130 R36=1

N25 L977 Zyklusaufruf zur NV-Ermittlung in X


:


:

:

N ... M30




Bild 5.14 NV-Ermittlung an einem Steg

XR213

P2

Werkstück

Meßtaster

P1

Z

XM

(Applikate)

W220

Y

XM70

(Ordinate)

W50

(Abszisse)

70

N10

N15

R28N35

R19

Breite R32

ParalleleFlächen

Xist (R210)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50




5.3 L979 Werkstückmessung Bohrung/Welle/Nut/Steg/NV-Ermittlung (unter beliebigen Winkeln)


Voraussetzungen:

• Kreisradiusprogrammierung• Polarkoordinatenprogrammierung• Spindelorientierung (M19) durch NC mit Achsbewegung• Taster in der Spindel von 0 bis 360 Grad beliebig positionierbar (Rundumabstrahlung)

Der Zyklus hat den selben Funktionsumfang und dieselben Voraussetzungen wie L977.

Eine Bohrung oder Welle wird von diesem Zyklus durch eine 3-Punkt- oder 4-Punkt-Messungermittelt. Damit ist es möglich, Kreissegmente zu messen, deren Mittelpunkte weit außerhalbder Maschine liegen (Bild 5.17).

Die Messung an den Punkten P1, P2, P3 und P4 erfolgt unter beliebigen Winkeln (2D = zweidimensional; in 2 Achsen gleichzeitig messen je nach Meßwinkel).

Der Meßtaster wird von P1 nach P2, von P2 nach P3 und von P3 nach P4 mit Zirkularinterpo-lation positioniert. Es wird dabei der Abstand von R28 zwischen Meßtaster und Kontur einge-halten. Zum entsprechenden Meßwinkel wird der Taster mit M19 positioniert damit P1 bis P4immer mit dem selben Meßtasterpunkt gemessen wird.

Der Meßtaster muß in der Ebene kalibriert sein. Bei Einsatz eines Multitasters ist eine Kalibrie-rung mit Bestimmung der Lageabweichung notwendig (z. B. Meßvariante R23=10002). DieSpindel muß dabei mit 0 positioniert sein.

Bei aktivem Zyklenmaschinendatum MDZ 7004.0=1 (Spindelkorrektur) wirkt hier auch beiEinsatz eines Multitasters der Parameter R13 und kann zur Anpassung der Positionierrichtungder Spindel benutzt werden.

• R13=0 Positionierrichtung der Spindel entsprechend M3

• R13=-360 entgegengesetzte Positionierrichtung

Nach Zyklusende steht der Meßtaster um R28 gegenüber P3 (P4) (bei Nut-Messung gegen-über P2).




R23 = 11 Nut messen





R23 = 32 NV-Ermittlung an einem Steg

Vorpositionierung: Immer gegenüber und auf Höhe von P1





• Bei Fräs-und Bearbeitungszentren ist der Meßtaster als Typ 30 in den TOA-Speichereinzugeben.

• multdirektionaler Meßtaster• bidirektionaler Meßtaster• monodirektionaler Meßtaster

Die Tastertypen und die Anzahl der Meßpunkte werden unterschieden durch Definition vonR22 (siehe Kapitel 2.6)R22 = 4 3 2 1

Meßtaster-Nummer

0 Multitaster1 Monotaster

0 3-Punkt-Messung1 4-Punkt-Messung

Der Zyklus ruft intern für die Berechnung den Zyklus L963 auf, für die Versorgung wird derParameter R00 benutzt. Der Zyklus L963 benötigt bei der 4-Punkt-Messung in Abhängigkeit vom Steuerungstyp einen Zeitraum von ca. 0,5 bis zu 10 Sekunden!





Bild 5.15 Kreissegment messen

G10

R28

R24P1G03 R31

R24

P4

R26

P3

R26

R26 R26

P2

M

Y

X

R26

G03 R31

R42

R21

R20



5.3.1 L979 Bohrung messen (unter beliebigen Winkeln)






R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360

Korrekturwinkelstellung für Monotaster (siehe Kapitel 2.5)Positionierrichtung der Spindel bei Multitaster und MDZ 7004.0=1

R20 Mittelpunkt Abszisse (bezogen auf Werkstücknullpunkt)

R21 Mittelpunkt Ordinate (bezogen auf Werkstücknullpunkt)

R22 Anzahl Meßpunkte / Tastertyp / Meßtaster-Nr.


R24 = 0...360 Startwinkel (bezogen auf Abszisse (waagerechte Achse))

R25R25 = 0


R26 = 0...360 Fortschaltwinkel




R31 Geschwindigkeit für Kreisinterpolation





R40 Toleranz-Obergrenze (lt. Zeichnung)

R41 Toleranz-Untergrenze (lt. Zeichnung)







Beispiel: Messen einer Bohrung mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.18)

%MPF 9791

:

Bearbeitungszentrenprogramm

:


N505 G00 X240 Y130 Meßfühler in X- und Y-Achse in

die Nähe von P1 positionieren

N510 Z20 D99 Z-Achse auf Höhe von P1 positionieren

N515 R10=2030 R11=10 R13=0 R20= 180 R21=130 Parameter für Meßzyklus definieren

R22=1 R23=1 R24= 10 R25=0

R26=90 R27=1 R28= 1 R29=3

R31=1000 R33=0.002 R34= 0.03 R36=1

R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03 R42=130


vermessung in X/Y


N535 M30




Bild 5.16 Bohrung messen

R24

P3

P1

P2

R28

20





























N505

W180





























N530N510

Z

XM100

(Applikate)

70

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

MeßtasterR42

(Solldurchmesser 130)

Bohrung


Yist (R211)

(Abszisse)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

50




5.3.2 L979 Welle messen (unter beliebigen Winkeln)






R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360






R24 = 0...359.5 Startwinkel (bezogen auf Abszisse (waagerechte Achse))

R25R25 = 0


R26 = 0...359.5 Fortschaltwinkel
















Beispiel: Messen einer Welle mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.19)

%MPF 9792

:


:


N505 G00 X255 Y130 Meßfühler in X- und Y-Achse in die

Nähe von P1 positionieren


N515 R10=2030 R11=10 R13=0 R20= 180 R21=130 Parameter für Meßzyklus definieren

R22=1 R23=2 R24= 10 R25=0

R26=90 R27=1 R28= 1 R29=3

R31=1000 R33=0.002 R34= 0.03 R36=1

R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03 R42=130


vermessung in X/Y


N535 M30





Bild 5.17 Welle messen

R28

P3

P2

P1

N505

W180

Z

XM100

(Applikate)

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Meßtaster


Welle


Yist (R211)

(Abszisse)

N510

100

N530

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50

R24



5.3.3 L979 Nut messen (unter beliebigen Winkeln)






R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360




R22 Tastertyp/Meßtaster-Nr.

R23 = 11 Nut messen

R24 = 0...360 Startwinkel (bezogen auf Abszisse (waagerechte Achse))

R25R25 = 0











R42 Sollwert Nut (lt. Zeichnung)






Beispiel: Messen einer Nut mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.20)

%MPF 9793

:


:


N505 G00 X150 Y170 Meßfühler in X- u. Y-Achse in die Nähe

von P1 positionieren


N515 R10=2030 R11= 10 R20=150 R21=130 Parameter für Meßzyklus definieren

R22=1 R23= 11 R24=70 R25=0

R27=1 R28= 1 R29=3

R33=0.002 R34= 0.03 R36=1 R37=0.06

R40=0.03 R41=-0.03 R42=100

N525 L979 Zyklusaufruf zur Nutmessung in X/Y


N535 M30




Bild 5.18 Nut messen

40

WerkstückNut Meßtaster

Istwert(R209)

P1

(Sollwert)R42

P2

N505

50

Z

YM

(Applikate)

W130

70

Y

XM70

(Ordinate)

W50

Yist (R211)

(Abszisse)

50

R28

N510

N530

Xist (R210)

160

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

50




5.3.4 L979 Steg messen (unter beliebigen Winkeln)






R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360


R19 Zustellung der Bohrachse inkrementell mit Vorzeichen(Steg wird überfahren)



R22 Tastertyp / Meßtaster-Nr.


R24 = 0...359.5 Startwinkel (von der Abszisse (waagerechte Achse))

R25R25 = 0











R42 Sollwert Steg (lt. Zeichnung)





Beispiel: Messen eines Stegs mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.21)

%MPF 9794

:


:






R21=130 R22=1 R23= 12 R24=10

R25=0 R27=1 R28= 1 R29=3

R33=0.002 R34= 0.03 R36=1

R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03 R42=100

N525 L979 Zyklusaufruf zur Stegvermessung

in X/Y


N535 M30





Bild 5.19 Steg messen

P1

R24 (10)

P2

Werkstück

Meßtaster

Z

XM

(Applikate)

W220

Y

XM70

(Ordinate)

W50

(Abszisse)

70

N505

R28

N530N510

R19

(Sollwert) R42

Yist (R211)

ParalleleFlächen

Istwert (R209)

100

70

Xist (R210)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50



5.3.5 L979 NV-Ermittlung in Bohrung (unter beliebigen Winkeln)




R10 = 0 = 1...4 = 5


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360






R24 = 0...359.5 Startwinkel

R25R25 = 0









Beispiel: NV-Ermittlung in einer Bohrung mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.22)

%MPF 9795


N10 G00 X240 Y130 Meßfühler in X- u. Y-Achse in die Nähe

von P1 positionieren



R23=21 R24=10 R25=0 R26=90

R27=1 R28=1 R31=1000 R32=130

R36=1



:


:

:

N... M30





Bild 5.20 NV-Ermittlung in einer Bohrung

P2

R24P1

X(R214)

X(R213)

P3

R28

20





























N10

W180





























N30N15

Z

XM100

(Applikate)

70

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Meßtaster

Bohrung

Yist (R211)

(Abszisse)

Istdurch-messer(R209)


Sollmittelpunkt

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50



5.3.6 L979 NV-Ermittlung an Welle (unter beliebigen Winkeln)




R10 = 0 = 1...4 = 5


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360







R25R25 = 0









Beispiel: NV-Ermittlung an einer Welle mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.23)

%MPF 9796






R23=22 R23=21 R24=10 R25=0

R26=90 R27=1 R28=1 R31=1000

R32=130 R36=1


N30 G00 Z160 Rückzug der Z-Achse

:


:

:

N... M30





Bild 5.21 NV-Ermittlung an Welle

N30

P1

P2

R24 X(R214)

X(R213)

P3

Y

XM100

(Ordinate)

WXist (R210)30

Meß-taster

Welle

Yist (R211)

(Abszisse)

Istdurch-messer(R209)


Sollmittelpunkt

R28

N10

W180

Z

XM100

(Applikate)

N15

100

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50



5.3.7 L979 NV-Ermittlung in Nut (unter beliebigen Winkeln)




R10 = 0 = 1...4 = 5


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360







R25R25 = 0




R32 Sollwert Nutbreite



Beispiel: NV-Ermittlung in einer Nut mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.24)

%MPF 9797






R23=31 R24=70 R25=0 R27=1

R28=1 R32=100 R36=1



:


:

:

N... M30





Bild 5.22 NV-Ermittlung in Nut

40

N35

Y (R214)

X(R213)

WerkstückNut Meßtaster

Istwert(R209)

P1

(Sollwert)R32

P2

N10

Z

YM

(Applikate)

W130

70

Y

XM70

(Ordinate)

W50

Yist (R211)

(Abszisse)

50

R28

N15

Xist (R210)

160

100

Sollmittelpunkt

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50



5.3.8 L979 NV-Ermittlung an einem Steg (unter beliebigen Winkeln)




R10 = 0 = 1...4 = 5


R13 = 0...359.5R13 = 0/-360


R19 Zustellung der Bohrachse inkrementell mit Vorzeichen(Steg wird überfahren)




R23 = 32 NV-Ermittlung an einem Steg


R25R25 = 0




R32 Sollwert Stegbreite



Beispiel: NV-Ermittlung an einem Steg mit Meßzyklus L979 (Angaben aus Bild 5.25)

%MPF 97978





N20 R10=1 R19=-35 R20=220 Parameter für Meßzyklus definieren

R21=130 R22=1 R23=32 R24=10

R25=0 R27=1 R28=1 R32=130

R36=1



:


:

:

N... M30





Bild 5.23 NV-Ermittlung an einen Steg

N15

Sollmittelpunkt

ParalleleFlächen

P1

R24 (10)

P2

Werkstück

Meßtaster

Z

XM

(Applikate)

W220

Y

XM70

(Ordinate)

W50

(Abszisse)

70

N10

R28

N30

R19

(Sollwert) R32

Xist (R210)

Yist (R211)

100

70

Y (R214)

X(R213)

Istwert (R209)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50



5.4 L978 Werkstückmessung Fläche/Winkel/NV-Ermittlung (mit und ohne Differenzmessung)

5.4 L978 Werkstückmessung Fläche/Winkel/NV-Ermittlung(mit und ohne Differenzmessung)

Mit dem Meßzyklus wird eine Rohteilerfassung durchgeführt und ggf. die Nullpunktverschie-bung in Bezug auf den Werkstücknullpunkt automatisch ermittelt.

Eine Nullpunktverschiebung kann entweder an einer Fläche durch 1-Punkt-Messung ermitteltwerden oder durch Winkelmessung zwischen Rohteil (z. B. auf einem Rundtisch) und denHauptachsen der Maschine.

Der Zyklus ermittelt außerdem die Maße von Flächen in Bezug auf den Werkstücknullpunktdurch 1-Punkt-Messung oder Mehrpunktmessung achsparallel und führt ggf. eine automatischeWerkzeugkorrektur durch.

Ferner kann mit diesem Zyklus auch mit Differenzmessung gemessen werden.

Differenzmessung heißt:

Der Meßpunkt (bei Mehrpunktmessung achsparallel und Winkelmessung nur der 1. Meßpunkt)wird zweimal gemessen mit 180 Grad Spindelumschlag, d.h. Drehung des Meßtasters um 180Grad. Hierdurch werden die Triggerpunkte des Meßtasters ermittelt. Der Triggerpunkt wird imMDZ für die entsprechende Achsrichtung abgespeichert. Es kann also mit einem unkalibriertenMeßtaster gemessen werden.

Voraussetzung für Differenzmessung:

• Spindelorientierung (M19) durch NC• bidirektionaler/multidirektionaler Meßtaster• Taster in der Spindel von 0-360 Grad (min. alle 90 Grad) beliebig positionierbar

(Rundumabstrahlung).• Monotaster muß kalibriert sein. Mit diesem Taster ist keine Differenzmessung

möglich.

Die Auswahl erfolgt über die Definition von R23:

R23 = 0 NV-Ermittlung an Fläche

R23 = 1 Fläche messen

R23 = 2 Mehrpunktmessung achsparallel

R23 = 3 Winkelmessung

R23 = 10 NV-Ermittlung an Fläche mit Differenzmessung

R23 = 11 Fläche messen mit Differenzmessung

R23 = 12 Mehrpunktmessung achsparallel mit Differenzmessung

R23 = 13 Winkelmessung mit Differenzmessung



• multidirektionaler Meßtaster• bidirektionaler Meßtaster• monodirektionaler Meßtaster




5.4.1 L978 NV-Ermittlung an Fläche (1-Punkt-Meßzyklus)



Der Meßzyklus stellt den Ist-Wert eines Rohteiles in Bezug auf den Werkstücknullpunkt fest.


Mit dem Faktor für Verfielfachung des Meßweges ”2a” kann die Streubreite der Rohteile (Soll-Wert) berücksichtigt werden.



Voraussetzung:

Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 gegenüber der zu messendenFläche positioniert werden.



R10 = 0 = 1...4 = 5


R11 = 0 > 0




R23 = 0 = 10

NV-Ermittlung an FlächeNV-Ermittlung an Fläche mit Differenzmessung

R25R25 = 0


R26 = 0...359.5 Startwinkel (nur bei Differenzmessung)




R32 Sollwert bezogen auf Werkstücknullpunkt






Beispiel: NV-Ermittlung an einem Werkstück mit Zyklus L978 in der X- und Y-Achse (Angaben aus Bild 5.26)

Bei einem Werkstück soll wie im Bild 5.26 dargestellt, die NV überprüft werden. Eine sichdabei ergebende Abweichung gegenüber der angewählten NV, bedingt durch Einspann-toleranzen, soll mittels additiver NV automatisch korrigiert werden, um anschließend mit derBearbeitung des Werkstückes beginnen zu können.


%MPF 9781

N5 G54 T200 T-Nr. Meßtaster; NV-Anwahl

N10 G00 G90 X-20 Y25 Meßfühler gegenüber Meßfläche

in X/Y positionieren

N15 Z10 D99 Meßtaster in Z positionieren

WK- Anwahl

N20 R10=1 R11=10 R22=1 R23=0 Parameter für Meßzyklus def.

R25=0 R27=1 R28=2 R30=1

R32=0 R36=3

N25 L978 Zyklusaufruf zur NV-Ermittlung

in X-Achse

N30 G00 X-20 Rückzug in X-Achse

N35 Y-20 positionieren in Y-Achse

N40 X50 positionieren in X-Achse

N45 R11=11 R30=2 Parameter für Meßzyklus def.

N50 L978 NV-Ermittlung in Y-Achse

N55 G00 Y-20 Rückzug in Y-Achse

N60 Z100 Rückzug in Z-Achse

N65 X-40 Y80 Rückzug in X/Y

:

:


:

:

N900 M30





Bild 5.24 NV-Ermittlung an Fläche

N55

50

(Abszisse)

N40

N35

N30

N65

N25

W N50

50 Werkstück

100

Spindel

Y

XM

(Ordinate)

100

F

N60

N65

N40N30

N25

20

N10

W

Z

XM

(Applikate)

100 100

F

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

50

55

N15






Der Meßzyklus stellt den Ist-Wert des Werkstücks in der gewählten Meßachse, in Bezug aufden Werkstücknullpunkt, sowie die Soll-Ist-Differenz fest.




Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur oder eine Längenkorrektur, eineRadiuskorrektur (Differenz wird halbiert) durchgeführt.

Voraussetzung:

Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 gegenüber der zu messendenFläche positioniert werden.









R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0




R23 = 1 = 11

1-Punkt-Messung1-Punkt-Messung mit Differenzmessung

R25R25 = 0










R37 Maßdifferenz-Kontrolle








Beispiel: 1-Punkt-Messung in der X-Achse mit Zyklus L978

Bild 5.25 1-Punkt-Messung

Z

X

M

(Ordinate)

(Abszisse)

W

XMW80

XS (R32)100

50

ZSF

Spindel

Meßtaster

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

Werkstück


%MPF 9782

:


:

N500 G54 T200 T-Nr. Meßtaster; NV anwählen

N505 G00 X120 Y150 Meßtaster in X- und Y-Achse

gegenüber Meßpunkt positionieren

N510 Z40 D99 Z-Achse auf Höhe Meßpunkt

positionieren


R25=0 R27=1 R28= 1 R29=3

R30=1 R33=0.002 R34= 0.015 R36=1

R37=0.06 R40=0.03 R41=-0.03 R42=100

N525 L978 Zyklusaufruf zur 1-Punkt-Messung in

X-Achse


N535 M30




5.4.3 L978 Mehrpunktmessung achsparallel



Der Meßzyklus stellt den Istwert des Werkstücks in der gewählten Meßachse in Bezug auf denWerkstücknullpunkt sowie die Soll-Ist-Differenz fest.

Der Istwert wird bei diesem Zyklus aus dem arithmetischen Mittel von ”n”-Werten berechnet,die sich um R19 versetzt entlang der Meßachse (R30) befinden.




Je nach Definition von R10 wird keine automatische Korrektur oder eine Längenkorrektur, eineRadiuskorrektur (Differenz wird halbiert) durchgeführt.

Bei Anwahl von Differenzmessung (R23=12) wird nur MP1 zweimal gemessen.

Voraussetzungen:

• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 gegenüber der zu messendenFläche und dem Meßpunkt-Nr.1 (MP1) positioniert werden (Versetzstreckeberücksichtigen).

• Mit Parameter R19 wird der Abstand zwischen zwei Meßpunkten entlang der Meßachseangegeben.








R10 = 0 > 0


R11 = 0 > 0


R13 = 0...359,5 Korrekturwinkelstellung für Monotaster (siehe Kapitel 2.5)

R19 Zustellung Versetzachse (inkrementell)


R23 = 2 = 12

Mehrpunktmessung achsparallelMehrpunktmessung achsparallel mit Differenzmessung

R24 Anzahl Meßpunkte

R25R25 = 0






R30 = 102..302 Nummer der Versetzachse/Meßachse (s. Kapitel 2.12)













Beispiel: Mehr-Punkt-Messung in der X-Achse mit Zyklus L978

Bild 5.26 Mehrpunktmessung achsparallel

F

R1940

(Abszisse)

W

Werkstück

120

Y

XM

(Ordinate)

60

Spindel

80

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a

a a a

a a a

a a a a

a a a a

a a a a

MP1 MP2 MP3 MP4R28

N505


%MPF 9783

:


:



gegenüber Meßpunkt positionieren

N510 Z40 D99 Z-Achse auf Höhe Meßpunkt

positionieren


R23= 2 R24=4 R25=0 R27=1

R28= 1 R29=3 R30=102 R33=0.002

R34= 0.015 R36=1 R37=0.06 R40=0.03

R41=-0.03 R42=40

N525 L978 Zyklusaufruf zur Mehrpunktmessung

in Y-Achse


N535 X20 Y70

N540 M30



5.4.4 L978 Winkelmessung

5.4.4 L978 Winkelmessung (NV-Ermittlung)


Mit dem Zyklus kann die Winkellage bzw. Aufspannlage eines Werkstücks ermittelt werdenbezogen auf den Winkelsollwert R24 zur Versetzachse (Bild 5.29).


Mit dem Faktor für Vervielfachung des Meßweges ”a” kann die Streubreite der Rohteile (Soll-Wert) berücksichtigt werden.


Je nach Definition von R10 wird keine automatische NV-Eintragung durchgeführt oder in denangegebenen NV-Speicher die Differenz der Rundachse (R31) additiv eingetragen.

Bei Anwahl von Differenzmessung (R23=13) wird nur MP1 zweimal gemessen.

Voraussetzungen:

• Der Meßtaster muß mit Werkzeugkorrektur und ohne G53 gegenüber dem 1. Meßpunkt(MP1 s. Bild 5.38) positioniert werden.

• Mit Parameter R19 wird der Abstand in der Versetzachse zwischen MP1 und MP2festgelegt (nur positive Werte).

• Der Meßweg ”m” in der Meßachse muß kleiner als der Versatzweg (R19) sein (Bild 5.38).

Daher kann nur ein Winkel von max. 44.999 Grad gemessen werden. Die Messung kannjedoch von allen Seiten erfolgen.

Als Winkelsollwert ist der Winkel zwischen Versetzachse und Werkstückkante definiert.







R10 = 0 = 1...4

= 5 = 6

keine automatische NV-Eintragung automatische Eintragung in NV G54...G57 der in R31 definiertenRundachseautomatische Eintragung in NV G58 der in R31 definierten Rundachseautomatische Eintragung in Winkel für Koordinatendrehung (G58)

R11 = 0 > 0


R13 = 0...359,5 Korrekturwinkelstellung für Monotaster (siehe Kapitel 2.5)

R19 Zustellung Versetzachse inkrementell (nur positiv)


R23 = 3 = 13

Winkelmessung achsparallelWinkelmessung achsparallel mit Differenzmessung

R24 Sollwert Winkel (max. +/- 44.999 Grad)

R25R25 = 0





R30 = 102..302 Nummer der Versetzachse/Meßachse (s. Kapitel 2.12)

R31 Nummer der Rundachse

R32 Soll-Wert Anfahrposition bezogen auf Werkstücknullpunkt und Meßachse






Beispiel: Winkelmessung mit Zyklus L978 (Angaben aus Bild 5.29)

Bild 5.27 Winkelmessung

R24

Werkstück DrehpunktRundachse

80

(Abszisse)

W

Y

XM

(Ordinate)

70

150

120

F

Spindel

MP2MP1

Meßtaster

R19

R28m


%MPF 9784



gegenüber Meßpunkt positionieren N15 Z40 D99 Z-Achse auf Höhe Meßpunkt

positionieren


R23=3 R24=0 R25=0 R27=1

R28=5 R30=102 R31=4 R32=0

R36=5

N25 L978 Zyklusaufruf zur Winkelmessung


:


:

:

N... M30

KAPITELENDE



07.90 6 Meßzyklen für Dreh- und Fräsbetrieb

6.1 L981 Suchen einer Bohrung/Nut

6 Meßzyklen für Dreh- und Fräsbetrieb



Der Zyklus L981 sucht mit Hilfe eines Meßtasters auf einer Rundachse (C-Achse) die Lageeiner Bohrung/Nut auf einer Planfläche oder am Zylinder (außen oder innen).

Der Zyklus positioniert zuerst mit der Linearachse den Kugelmittelpunkt des Tasters auf denüber R18 angegebenen Mittelpunktkreis der Bohrung/Nut. Anschließend wird die über R2 defi-nierte Referenzebene angefahren. Danach beginnt das Abtasten (suchen) des Werkstückes.Eine Bohrung/Nut gilt als gefunden, wenn der Anfahrsollwert (R32) ohne Meßsignal angefahrenwerden konnte. Das Suchraster (in Grad) und die Meßgeschwindigkeit kann über R-Parametervorgegeben werden.

Nachdem die Bohrung/Nut gefunden ist, wird eine Lageermittlung in der Rundachse durchge-führt. Zur Berechnung der Abweichung wird die vor Zyklusaufruf programmierte Rundachsen-position hinzugezogen. Wenn die ermittelte Abweichung kleiner ist als die vorgegebene Lage-toleranz (R36), wird die Abweichung je nach Definition von R10 in einen NV-Speicher einge-rechnet. Bei Überschreitung wird ein Alarm ausgegeben.

Nach Beendigung des Meßvorgangs steht der Meßfühler in der Bohrungsmitte bzw. in derMitte der Nut.

Voraussetzung:

Der Werkstückmeßtaster ist als Typ 30 zu definieren (siehe Kapitel 1.4.4)

Anmerkung:

Eine Lageermittlung in der Linearachse kann im Anschluß mit dem Zyklus L977 durchgeführtwerden (früher L982).

Beispiel: der Ebenenanwahl für das Suchen einer Bohrung/Nut auf der Planfläche:

G16 X C X Z2. Längenkorrektur1. LängenkorrekturRundachseLinearachse

Beispiel: der Ebenenanwahl für das Suchen einer Bohrung/Nut am Zylinder:

G16 C Z X Z2. Längenkorrektur1. LängenkorrekturLinearachseRundachse


6 Meßzyklen für Dreh- und Fräsbetrieb 07.90




R1 Solldurchmesser Bohrung/Nut

R2 Referenzebene

R10 = 0 = 1-4 = 5

keine automatische NV-Einrechnungautomatische NV-Einrechnung in G54 - G57automatische NV-Einrechnung in G58

R18 Mittelpunkt Linearachse (bei Planachse in Radius)

R22 Meßtaster-Nummer

R23 = 1 = 2

auf der Planflächeam Zylinder

R25R25 = 0

variable MeßgeschwindigkeitStandardgeschwindigkeit des Zyklus

R26 Suchinkrement in Grad (nur positiv)

R27 = 1...Rmax Anzahl der Messungen am selben Ort

R32 Anfahrsollwert

R36 Vertrauensbereich (Lagetoleranz)



07.90 6 Meßzyklen für Dreh- und Fräsbetrieb


Beispiel: Lageabweichung einer Bohrung auf der Planfläche ermitteln

Bild 6.1 Suchen einer Bohrung auf der Planfläche

30

80

WP2

P1R1

Z

X

AC'

Z

BX

R18

Schnitt A-BC'

R2 = 125

R32 = 100

%MPF 981

N5 G16 X C X Z Ebenenanwahl

N10 G X154 D33 Meßfühler in die Nähe des

Mittelpunktkreises der

Bohrung positionieren

N15 C0 Rundachse positionieren

N20 R1=30 R2=125 R10=5 R18=80 Parameter für L981

R22=1 R23=1 R25=0 R26=5

R27=1 R32=100 R36=10

N25 L981 Bohrung suchen

N30 M30

KAPITELENDE


08.96 7 Messen in der Betriebsart JOG (SINUMERIK 880/880 GA2)

7.1 Werkzeugmessung

7 Messen in der Betriebsart JOG (SINUMERIK 880/880 GA2)

Die Funktion MESSEN IM JOG beinhaltet folgende Funktionen:

• Halbautomatische Ermittlung der Werkzeuglängen und Speichern im WZ-Korrektur-speicher,

• halbautomatische Ermittlung des Werkstücknullpunktes und Speichern im NV-Speicher.

Die Handhabung der Funktionen erfolgt über Softkeys und Eingabebilder. Das inkrementelleVerfahren (INC) ist in der Betriebsart MESSEN IM JOG gesperrt. Mit RESET oder bei Ände-rung der Betriebsart wird der Meßvorgang abgebrochen.

Achtung!

Es ist auf die richtige Anwahl des Kanals zu achten, da die Funktion MESSEN IM JOG kanal-abhängig funktioniert. Bei falscher Kanalanwahl und Aktivieren des Meßvorganges besteht dieGefahr der Zerstörung des Meßtasters.

Die Auswahl der Meßfunktion erfolgt über Softkey-Leiste des Grundbilds JOG.







Werkz.-Korr.








Werkz.-messen

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

SettingDaten







DatenEin-Aus

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

Teile-progr.

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

Diag-nose








Werkst.messen

a a a

a a a

a a a

a a a








Ueber-speich.

a aa aa aa a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

>

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

>

7.1 Werkzeugmessung

Mit dieser Funktion können Werkzeuge in der Maschine gemessen werden, ohne daß zuvorGeometriedaten in einen WZ-Korrekturspeicher eingegeben wurden. Es können also Werkzeu-ge mit unbekannten Längen gemessen werden.

Die Werkzeuglängen werden ggf. automatisch in einen WZ-Korrekturspeicher eingetragen undstehen somit nach der Messung direkt für die Werkstückbearbeitung zur Verfügung.

Voraussetzungen:

• Die Referenzpunkte sind angefahren.• Die Startvoraussetzungen für Automatikbetrieb sind vorhanden.• Der Werkzeugmeßtaster ist eingeschwenkt oder eingeschoben.• Der Werkzeugmeßtaster wurde mit dem Meßzyklus L972/L975 kalibriert.• Ebene richtig definiert, Grundstellung.


7 Messen in der Betriebsart JOG (SINUMERIK 880/880 GA2) 01.93

7.1.1 Bedien- und Funktionsablauf


1. Das Werkzeug wird eingewechselt oder von Hand eingesetzt.a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a







2. Durch das Betätigen des Softkeys WERKZEUG MESSEN erhalten Sie fol-gende Eingabemaske:







Werkz.-messen

Eingabebild Werkzeugmessung





MESSEN

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a



















































Werkzeug-Messung T0-Bereich 1

WZ-Korrektur D 5 Messparameter 2

WZ-Messtaster 1 (Radius messen -> 0)

WZ-Typ 3 (L1 messen -> 1)

EW-Speicher-Nr. 10 (L2 messen -> 2)

WZ-Laenge Erfahrungswert 0.020

Istposition REPOS-Versch.

X 0.000 X 0.000

Y 0.000 Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

A1 0.000 A1 0.000

B1 0.000 B1 0.000









3. Mit der alphanumerischen Tastatur geben Sie die Werte in die jeweiligenEingabefelder ein.





Die Eingabewerte haben folgende Bedeutung:

TO-Bereich

Nummer des TO-Bereichs, in dem die ermittelten Werkzeugdaten des zu vermessenden Werk-zeugs gespeichert werden sollen.

Der gewünschte TO-Bereich wird über den Kanal vorgewählt und hier angezeigt. a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

















Die TO-Bereiche sind abhängig von der Maschinenkonfiguration.




































WZ-Korrektur

Werkzeugkorrekturnummer D... Unter dieser Werkzeugkorrekturnummer werden die ermitteltenWerkzeugdaten abgespeichert.

WZ-Typ (1-39)

Werkzeugtyp des zu vermessenden Werkzeugs.

1 - 9 : Berechnung der Werkzeuggeometrie über die eingestellte Ebene.

10 - 39 : Zusätzliche Eingabe von Radius/L1/L2 erforderlich! Siehe weiter unten in der Be-schreibung (Meßparameter).

WZ-Meßtaster

Nummer des Werkzeugmeßtasters.

















Die Anzahl (Nummer) der Werkzeugmeßtaster istabhängig von der Maschinenkonfiguration.


































EW-Speicher-Nr.

Zur Berücksichtigung von Erfahrungswerten ist hier die Nummer des zu verwendenden Erfah-rungswertspeichers anzugeben.

Bei einer Eingabe von ”0” wird die zu ermittelnde Werkzeuglänge ohne Erfahrungswertberechnet.




Nach einer Eingabe von ungleich ”0” wird der Inhalt des ausgewählten Erfahrungswertspei-chers angezeigt. Dieser Wert wird bei der Berechnung der Werkzeuggeometrie berücksichtigt.Die Erfahrungswerte sind in den Zyklen-Settingdaten einzugeben/abgelegt.

















Die Anzahl der Erfahrungswertspeicher ist abhängig vonder Maschinenkonfiguration.


































Meßparameter (0 - 2)

Bei den WZ-Typen 1 ... 9 erfolgt die Berechnung der Werkzeuggeometrie über die definierteEbene und die ausgewählte Verfahrachse, d. h. Einträge in der Eingabemaske sind hier nichtvon Bedeutung.

Bei den WZ-Typen 10 ... 39 muß über den Meßparameter angegeben werden, welcher Geo-metriewert (Radius, Länge L1 oder L2) berechnet werden soll.

Eingabe ”0” Radius messen”1” Länge L1 messen”2” Länge L2 messen









4. Mit den JOG-Richtungstasten positionieren Sie das Werkzeug in die Nähedes Werkzeugmeßtasters.

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

X

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Z

Werkzeug messen in der Betriebsart JOG

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

S

F

P

Meßtaster(kalibriert)

Z

X

M

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

S

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

P

XPF

ZPF











Bediener fährt zu messen-des Werkzeug in die Nähedes Meßtasters






Meßachse X








Bediener betätigt Anfahrrichtung

























5. Nach dem Betätigen des Softkeys MESSEN wird die Meßfunktion aktiviert.Bei fehlerhaften Eingabewerten wird der Alarm 3050, ”FALSCHE EINGABE”angezeigt. Es erscheint der Dialogtext MESSEN AKTIV.

Die angezeigte Softkeyfunktion SPEICHERN wird erst nach Meßtasterauslen-kung freigegeben.







MESSEN

Anzeigebild nach Betätigen des Softkeys MESSEN





SPEICHERN

a a a

a a a

a a a

a a a

a aa aa aa a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





MESSEN AKTIV

























































WZ-Laenge Erfahrungswert 0.020


X 0.000 X 0.000

Y 0.000 Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

A1 0.000 A1 0.000

B1 0.000 B1 0.000

6. Die aus dem Achsstillstand heraus zuerst verfahrene Achse und Richtunggibt die Meßrichtung vor und allein mit dieser kann wie im JOG-Betrieb aufden Meßtaster mit der eingestellten Meßgeschwindigkeit gefahren werden.

Bis zur Auslenkung des Meßtasters kann nur in dieser Achse und Richtungverfahren werden. Alle anderen Achsen, Richtungen und der Eilgang sindgesperrt.

Mit dem Vorschuboverride kann die eingestellte Meßgeschwindigkeit reduziertwerden.


















Die Meßgeschwindigkeit ist abhängig von derMaschinenkonfiguration.







































7. Sobald der Meßtaster ausgelenkt wird, wird die verfahrende Achse (Meßach-se) gestoppt und die ausgewählte Werkzeuggeometrie wird berechnet. Dieermittelte Werkzeuglänge wird in das Bild eingeblendet (WZ-Länge).

Der Dialogtext MESSEN AKTIV wird gelöscht, der Softkey SPEICHERN istfreigegeben.

Anzeige nach Meßtasterauslenkung





SPEICHERN

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1






























































WZ-Laenge 120.231 Erfahrungswert 0.020


X 0.000 X 0.000

Y 0.000 Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

A1 0.000 A1 0.000

B1 0.000 B1 0.000




























8. Sie betätigen den Softkey SPEICHERN und die gemessene Werkzeuglängewird in dem ausgewählten WZ-Korrekturspeicher abgelegt. Die P-Nr. inner-halb der ausgewählten WZ-Korrekturspeichernummer, in die der ermittelteWert eingetragen wird, ergibt sich aus der Meßebene, der Meßachse unddem Werkzeugtyp.

Der entsprechende Verschleißspeicher der messenden Achse wird gelöscht(abhängig von Maschinendaten).







SPEI-CHERN


















Das Löschen des Verschleißspeichers ist abhängig vonder Maschinenkonfiguration.








































Nach erfolgter Speicherung wird automatisch das Standardbild WERKZEUG-KORREKTUR von der zuvor eingegebenen D-Nr. angewählt.

Es erscheint der Dialogtext MESSTASTER FREIFAHREN.

Werkzeugkorrekturspeicherbild nach Meßtasterauslenkung

a aa aa aa a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a aa aa aa aa a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1






MESSTASTER FREIFAHREN




















































WERKZEUGKORREKTUR T0-Bereich 1

Aktuelle Korrekturnr. D 5

D005 0 Werkzeug 123

1 Werkzeugtyp 3

2 L1 Geometrie 120.231

3 L2 Geometrie 0.0

4 Durchmesser 0.0

5 L1 Verschleiss 0.0

6 L2 Verschleiss 0.0

7 Durchmesser/Radius 0.0

8 L1 Basis 0.0

9 L2 Basis 0.0






9. Mit den jeweiligen Richtungstasten fahren Sie den Meßtaster frei. a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

X

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Z




Beim Freifahren des Meßtasters gilt folgendes:

• Das Freifahren ist nur in der zur Meßrichtung entgegengesetzten Richtung möglich.

• Alle anderen Achsen, Achsrichtungen und der Eilgang sind gesperrt.

• Nach dem Herausfahren des Freifahrweges ist das Verfahren wieder in jeder Achse mög-lich und es erscheint das Grundbild JOG.

















Die Größe des Freifahrwegs ist abhängig von derMaschinenkonfiguration.


































Wenn der Meßwert nicht gespeichert werden soll, so kann mit RESET oder einem Wechselder Betriebsart die Funktion abgebrochen werden. Es wird der Dialogtext ”JOG-MESSEN AB-GEBROCHEN” angezeigt. In diesem Fall gibt es kein eingeschränktes Freifahren, d. h. eskann jede Achse ohne Einschränkung verfahren werden.




7.2 Werkstückmessung

7.2 Werkstückmessung

Mit dieser Funktion können Werkstücknullpunkte mittels eines Werkstückmeßtasters in der Ma-schine ermittelt werden. Die ermittelten Nullpunkte werden automatisch in die Nullpunktver-schiebungsspeicher G54 bis G57 geladen.

Die NV-Speicher G58/G59 und die externe Nullpunktverschiebung können mit dieser Funktionnicht geladen werden.

Voraussetzungen:

• Die Referenzpunkte sind angefahren.• Die Startvoraussetzungen für Automatikbetrieb sind vorhanden. • Der Werkstückmeßtaster befindet sich im Revolver oder Spindel.• Der Werkstückmeßtaster wurde mit dem Meßzyklus L973/L976 kalibriert. • Ebene richtig definiert, Grundstellung.


1. Das Werkstück ist eingespannt/aufgespannt.









2. Durch das Betätigen des Softkeys WERKSTÜCK MESSEN erhalten Sie fol-gende Eingabemaske:







WERKST.MESSEN

Eingabebild Werkstückmessung





MESSEN

a a a

a a a

a a a

a a a

a aa aa aa a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1
























































Werkstueck-Messung

WZ-Korrektur D 2 Achsname L1 X

WS-Messtaster 1 Achsname L2 Z

EW-Speicher-Nr. 10 NV (fein) G57

Sollwert 200.000 Erfahrungswert 0.025

Istwert


X 0.000 X 0.000

Y 0.000 Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

A1 0.000 A1 0.000

B1 0.000 B1 0.000









3. Mit der alphanumerischen Tastatur geben Sie die Werte in die jeweiligenEingabefelder ein.




Die Eingabewerte haben folgende Bedeutung:

WZ-Korrektur

Werkzeugkorrekturnummer D... Unter dieser Werkzeugkorrekturnummer müssen die Geome-triedaten des Werkstückmeßtasters abgelegt sein.

WS-Meßtaster

Nummer des Werkstückmeßtasters.

















Die Anzahl (Nummer) der Werkstückmeßtaster istabhängig von der Maschinenkonfiguration.


































NV (fein)

Hier legen Sie fest, in welchem NV-Speicher das ermittelte Meßergebnis abgelegt wird.

EW-Speicher-Nr.

Zur Berücksichtigung von Erfahrungswerten ist hier die Nummer des zu verwendenden Erfah-rungswertspeichers anzugeben.

Bei einer Eingabe von ”0” wird die zu ermittelnde NV-Verschiebung ohne Erfahrungswert be-rechnet.

Nach einer Eingabe von ungleich ”0” wird der Inhalt des ausgewählten Erfahrungswertspei-chers angezeigt. Dieser Wert wird bei der Ermittlung der Nullpunktverschiebung am Werkstückberücksichtigt.

Die Erfahrungswerte sind in den Zyklen-Settingdaten einzugeben/abgelegt.

















Die Anzahl der Erfahrungswertspeicher ist abhängig vonder Maschinenkonfiguration.


































Sollwert

Die Nullpunktverschiebung wird unter Berücksichtigung des vorgegebenen Werkstücksollwer-tes ermittelt.

Achsnamen für L1/L2

Damit die Werkzeugkorrekturdaten des Werkstückmeßtasters bei der NV-Ermittlung berück-sichtigt werden können, müssen die Daten von L1 und L2 Achsen zugeordnet werden.














4. Mit den JOG-Richtungstasten positionieren Sie den Werkstückmeßtaster indie Nähe und gegenüber der zuvor angegebenen Sollwertfläche (Sollwert).

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a aX

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Z

Werkstückmessung in der Betriebsart JOG

X

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






















































200

Spindelfutter

M

ZMW

XPF

Z

Bediener fährt den Werk-stückmeßtaster gegenüberder Meßfläche

WerkstückW

kalibriertZPF

F





















5. Nach dem Betätigen des Softkeys MESSEN wird die Meßfunktion aktiviert.Bei fehlerhaften Eingabewerten wird der Alarm 3050, ”FALSCHE EINGABE”angezeigt. Es erscheint der Dialogtext MESSEN AKTIV.

Die angezeigte Softkeyfunktion SPEICHERN wird erst nach Werkstückmeß-tasterauslenkung freigegeben.







MESSEN




Anzeigebild nach dem Betätigen des Softkeys MESSEN





SPEICHERN

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1






MESSEN AKTIV




















































Werkstueck-Messung





Istwert


X 0.000 X 0.000

Y 0.000 Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

A1 0.000 A1 0.000

B1 0.000 B1 0.000

6. Die aus dem Achsstillstand heraus zuerst verfahrene Achse und Richtunggibt die Meßrichtung vor und allein mit dieser kann wie im JOG-Betrieb derWerkstückmeßtaster mit der eingestellten Meßgeschwindigkeit gefahrenwerden.

Bis zur Auslenkung des Meßtasters kann nur in dieser Achse und Richtungverfahren werden. Alle anderen Achsen, Richtungen und der Eilgang sindgesperrt.

Mit dem Vorschuboverride kann die eingestellte Meßgeschwindigkeit reduziertwerden.

















Die Meßgeschwindigkeit ist abhängig von derMaschinenkonfiguration.






































7. Sobald der Meßtaster Signal liefert, wird die verfahrende Achse (Meßachse)gestoppt. Der Werkstück-Istwert und die Werkstücknullpunktverschiebungwerden berechnet.

Der ermittelte Istwert wird in das Bild eingeblendet (Istwert).

Der Dialogtext MESSEN AKTIV wird gelöscht, der Softkey SPEICHERN istfreigegeben.

Anzeigebild nach der Auslenkung des Werkstückmeßtasters





SPEICHERN

a a a

a a a

a a a

a a a

a aa aa aa a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1

























































Werkstueck-Messung





Istwert 200.235


X 0.000 X 0.000

Y 0.000 Y 0.000

Z 0.000 Z 0.000

A1 0.000 A1 0.000

B1 0.000 B1 0.000







































8. Sie betätigen den Softkey SPEICHERN und der ermittelte Wert der NV wirdin den ausgewählten NV-Speicher (fein) abgelegt.

Nach erfolgter Speicherung wird automatisch das Standardeingabebild Null-punktverschiebung der zuvor eingegebenen Gruppe angewählt. Es erscheintder Dialogtext MESSTASTER FREIFAHREN.

Sonderfall:

Bei Eingabe von G53 (in das Eingabebild vor Meßbeginn) wird der NV-Wertweder gespeichert noch das NV-Eingabebild aufgerufen, sondern direkt dasEingabebild ”WERKSTÜCK MESSEN”.







SPEI-CHERN




Werkzeugkorrekturspeicherbild nach Meßtasterauslenkung





SPEICHERN

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

JOG 1. 1






MESSTASTER FREIFAHREN




















































SETTINGDATEN NULLPUNKTVERSCH. (G57)

grob fein

X 0 0.235

Y 0 0

Z 0 0

A1 0 0

B1 0 0





9. Mit den jeweiligen Richtungstasten fahren Sie den Meßtaster frei. a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

X

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Z





Beim Freifahren des Meßtasters gilt folgendes:

• Das Freifahren ist nur in der zur Meßrichtung entgegengesetzten Richtung möglich.

• Alle anderen Achsen, Achsrichtungen und der Eilgang sind gesperrt.

• Nach dem Herausfahren des Freifahrwegs ist das Verfahren wieder in jeder Achse möglichund es erscheint das Grundbild JOG.

















Die Größe des Freifahrwegs ist abhängig von derMaschinenkonfiguration.


































Wenn der Meßwert nicht gespeichert werden soll, so kann mit RESET oder einem Wechselder Betriebsart die Funktion abgebrochen werden. Es wird der Dialogtext ”JOG-MESSEN AB-GEBROCHEN” angezeigt. In diesem Fall gibt es kein eingeschränktes Freifahren, d. h. eskann jede Achse ohne Einschränkung verfahren werden.

KAPITELENDE


08.96 8 Automatische Werkstückmessung im JOG-Betrieb (SINUMERIK 840 SW2)

8.1 Allgemeines

8 Automatische Werkstückmessung im JOG-Betrieb (SINUMERIK 840 SW2)

8.1 Allgemeines

Bei der automatischen Werkstückmessung im JOG-Betrieb handelt es sich um eine erweiterteVariante der Siemens Meßzyklen ”Fliegendes Messen” für die SINUMERIK. Mit dem JOG-Messen kann der Abstand vom Maschinennullpunkt zum Bezugspunkt (Werkstücknullpunkt)ermittelt werden und mit den Softkeys ”SPEICHERN NV” oder ”SPEICHERN PRESET” fest-gelegt werden.

Der Unterschied zu den herkömmlichen Meßzyklen besteht in deren Handhabung und Para-metrierung.

Es wurde Wert darauf gelegt, die Meßzyklen relativ einfach, d.h. mit wenig Bedienungsaufwandzu realisieren. Über verschiedene Auswahlmenüs werden dem Anwender nahezu alle Werk-stückvarianten angeboten, die in der Praxis vorkommen. Gemessen werden kann in den durchG17, G18 und G19 definierten Bearbeitungsebenen XY, ZX oder YZ.

Es müssen nur noch die notwendigsten Parameter versorgt werden, wie z.B.:

• Wahl der Bohrachse• Nummer des Meßtasters• Nummer der D-Korrektur, unter der die Geometrie des Meßtasters eingetragen ist• Meßgeschwindigkeit• Anzahl der Meßwiederholungen• Meßweg• Nummer der Nullpunktverschiebung• Sollwert, bzw. der geschätzte Sollwert einiger Werkstückmaße.

Alle Zwischenpositionen werden mit der eingegebenen prozentualen max. Achsgeschwindigkeit(NC-MD 280*) angefahren (wenn MDZ 800.0 = 0 Kollisionsüberwachung ausgeschaltet), bzw.bei eingeschalteter Kollisionsüberwachung (MDZ 800.0 = 1) mit der im MDZ 5 eingegebenerPositioniergeschwindigkeit.


8 Automatische Werkstückmessung im JOG-Betrieb (SINUMERIK 840 SW2) 08.96

8.1 Allgemeines

Der ganze Vorgang läuft in der Betriebsart ”JOG (Handbetrieb)”. Nach Auswahl der Meßva-riante und Versorgung der Zyklenparameter muß in der Betriebsart ”JOG” der Meßtaster z.B.in die Mitte der Bohrung positioniert werden.

Nach Betätigen der Softkeys ”MESSEN START” bzw. ”KALIBRIEREN START” schaltet dieSteuerung in die Betriebsart ”AUTOMATIK” und der Meßzyklus L887 wird aktiviert.

Dieser Vorgang läuft in einem vom Hersteller bestimmten Kanal ab und wird über die PLC ge-startet, wenn der FX 34 in der PLC eingebunden ist.

Steht nun die Betriebsart ”AUTOMATIK” an, muß der NC-Start über die Maschinensteuertafel(MSTT) erfolgen.

Wird der NC-Start an der MSTT nicht innerhalb von 30 Sekunden bestätigt, erfolgt ein Rück-sprung ins Startmenü und Umschaltung auf Betriebsart ”JOG”.

Nach NC-Start und Programmende erfolgt die Umschaltung auf die Betriebsart ”JOG” und eswird das Auswahlbild eingeblendet, in dem die Ergebnisse für das Werkstückmessen stehen.

Als Ergebnisse erhält man folgende Werte :

• Istwert: z.B. der Bohrungsdurchmesser• Differenz: Sollwert – Istwert• Achsposition: 1. Achse (Abszisse) und 2. Achse (Ordinate),

z.B. die Mittelpunktkoordinaten der Bohrung.

Die Anzeige der achsspezifischen Meßergebnisse kann sowohl in Maschinenkoordinaten, alsauch in Werkstückkoordinaten erfolgen, wobei diese Anzeige sich auf den im Eingabebildeingegebenen NV-Speicher G5x bezieht.Die Auswahl der Anzeige erfolgt über das Bit 3 des Zyklensettingdatum SDZ 800(kanalorientierte Bits).SDZ 800.3 = 0 Anzeige in MaschinenkoordinatenSDZ 800.3 = 1 Anzeige in Werkstückkoordinaten

In welchem Speicher die Meßwerte abgelegt werden sollen ist frei wählbar.

Es gibt zwei Möglichkeiten:

Nach Abarbeitung des Meßzyklus erfolgt die Abspeicherung der Achspositionen

• als Presetverschiebung Softkey ”SPEICHERN PRESET”

• als Nullpunktverschiebung in die NV-Grob Softkey ”SPEICHERN NV”

Damit hat der Anwender die Möglichkeit, die Meßwerte (Mittelpunktkoordinaten oder Koordina-ten des Werkstückbezugspunktes) im nachfolgenden NC-Teileprogramm weiter zu verarbeiten.

Bei der Durchsicht der Benutzeranleitung werden Sie feststellen, daß die Zyklen mit wesentlichmehr Parametern versorgt werden müßten, als aus dieser Beschreibung ersichtlich ist.

Diese fehlenden Parameter sind fest im Meßzyklus L887 hinterlegt.




8.1 Allgemeines

Anwahl der Meßzyklen :

Betriebsart ”JOG” anwählen

JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset








Ueber-speichern

DiagnoseProg. Para. Sett-Dat. Daten E/A Programm Anwender






a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a


























Istwert REPOS-Versch.

X 20.478 0.000

Y 7.199 0.000

Z 27.998 0.000






















Programmanzeiger

% 300 N 0L 0 P 0 N 0L 0 P 0 N 0L 0 P 0 N 0

















Hilfsfunktionen

T = M =D M =H = M =

















Vorschub Override Sollwert

F = 0.00 30 % F = 0.00M


















Spindel Override Position Sollwert

S 1 = 0 0 % 0.00 S 1 = 0

























INC-variabel

a aa aa aa a








Werkstueckmessen

Nach Betätigen des Softkey ”WERKSTUECK MESSEN” erscheint das Auswahlbild ”WERK-STÜCKMESSUNG” zur Eingabe der notwendigen Parameter für die Versorgung der Meßzy-klen und zur Anwahl von Werkstückmessen, Kalibrieren, Speichern Preset bzw. Speichern NV.



8.1 Allgemeines

JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Achsnummer: 1=X (G19), 2=Y (G18), 3=Z (G17)






a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

Kali-brieren







Werkstueckmessen






Werkstueckmessung:

a a a a a

a a a a a












































ERGEBNISSE

ISTWERT 40.123

DIFFERENZ 0.123

1.ACHSE 90.005

2.ACHSE 13.141












































EINGABE

BOHRACHSE

MULTI-TASTER 2D-NUMMER 15

MESSGESCHW. 20MESSWIEDERH. 1MESSWEG s 2

SPEICHERN NV in G56







SpeichernPRESET







SpeichernNV

1

8.2 Eingabe der Versorgungsparameter für das Werkstückmessenund Kalibrieren

Die notwendigen Eingaben erfolgen bedienergeführt im Auswahlbild ”WERKSTÜCKMES-SUNG”. Folgende Parameter müssen versorgt werden.

• Bohrachse

Zulässige Eingabewerte sind 1 für die X-Achse (Bearbeitungsebene YZ)2 für die Y-Achse (Bearbeitungsebene ZX)3 für die Z-Achse (Bearbeitungsebene XY).

• Nummer des Meßtasters

Möglicher Eingabewert 1-14 in Abhängigkeit von der in der Inbetriebnahme festgelegtenAnzahl von Werkstückmeßtastern.

• D-Nummer

Hier ist die D-Korrektur-Nummer einzugeben, unter der die Geometriedaten des Meßta-sters abgelegt sind.

• Meßgeschwindigkeit

Das Weginkrement a ist normalerweise 1mm, kann aber beim Aufruf von Meßzyklen mitdem Parameter R28 vergrößert bzw. verkleinert werden. Wird der Wert für a > 1 definiert,so erhöht sich die Anfahrgeschwindigkeit automatisch von 150mm/min auf 300 mm/min.Dieser Wert wurde gewählt um sicherzustellen, daß der Bremsweg kleiner als die zulässigeAuslenkung des Tasters ist.




8.2 Eingabe der Versorgungsparameter für das Werkstückmessen und Kalibrieren

• Meßwiederholung

Hier ist die Anzahl der Messungen an einer Meßstelle anzugeben.

• Meßweg s

Hier ist der Faktor zur Vervielfachung des Meßwegs 2a anzugeben, wobei a = 1 mm ist.Bei einer Eingabe von z.B. 3 bedeutet dies also einen Meßweg von 3 x 2a = 6 mm, wobeiim Bereich 3 mm vor erwarteter Sollposition bis 3 mm danach ein Schalten des Meßtasterserwartet wird.

• Speichern NV in G5..

Hier ist ein Eingabewert von 4 =̂ G54bis 7 =̂ G57 erlaubt.

In den durch G54 - G57 definierten Nullpunktverschiebungsspeichern werden bei Betäti-gung der Softkeytaste ”SPEICHERN NV” die ermittelten Ergebnisse der Werkstück-messung (Achskoordinaten) abgespeichert.

Das aktive Eingabefeld ist durch invertierte Darstellung gekennzeichnet. Zusätzlich erscheintunten links in der Kommentarzeile ein entsprechender Text. Nach Eingabe der gewünschten

Zahlenwerte wird durch Drücken der Taste der Wert übernommen und angezeigt.

8.3 Kalibrieren des Meßtasters in einer beliebigen Bohrung

Die Anwahl erfolgt durch Betätigung der Softkeystaste ”KALIBRIEREN” im Auswahlbild”WERKSTÜCKMESSUNG”.

JOG









BAG : 1Kanal : 1













Programm reset








SOLLWERTDURCHMESSER/LAENGE







a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

Kalibr.Start

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





Werkstueckmessung: Kalibrieren in beliebiger Bohrung in der Ebene

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Ebene









a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

WD

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

Ebene





Bohrachse

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a


































D/L R32=Meßvariante R23 =TRIGGERPUNKTE:ABSZISSE: - RICHTUNG 0ABSZISSE: +RICHTUNG 0ORDINATE: - RICHTUNG 0ORDINATE: +RICHTUNG 0APPLIKATE: - RICHTUNG 0APPLIKATE:+RICHTUNG 0

40

L



8.3 Kalibrieren des Meßtasters in einer beliebigen Bohrung

Nach Anwahl der Kalibriervariante Ebene bzw. Bohrachse (ab Version 3.5) ist als einziger Pa-rameter der Sollwertdurchmesser bzw. der Boden der Bohrung anzugeben. Der Meßtaster istin die Bohrungsmitte und auf die Kalibriertiefe innerhalb der Bohrung zu positionieren.

Der Bohrungsmittelpunkt bzw. der Bohrungsboden muß bekannt sein. Wenn dies nicht der Fallist, oder aber die ermittelten TRIGGER-Punkte sehr unterschiedlich sind, ist zunächst über dieMeßvariante "Bohrung messen" der Bohrungsmittelpunkt bzw. über die Meßvariante "Flächemessen" in Applikate der Bohrungsboden zu bestimmen. Danach ist die Kalibrierung zuwiederholen.

Nach Betätigung der Softkeytaste ”KALIBRIEREN START” erfolgt die automatische Umschal-tung in die Betriebsart ”AUTOMATIK” und die Anwahl des Meßzyklus L887. Durch Betätigungvon ”NC-START” erfolgt die Abarbeitung des Meßzyklus. Die ermittelten Triggerpunkte wer-den automatisch in den entsprechenden MDZ-Bereich geladen. Nach Beendigung des Kali-briervorgangs steht der Meßtaster in der Bohrungsmitte und es erfolgt die automatische Um-schaltung in den JOG-Betrieb, wobei das Auswahlbild ”WERKSTÜCKMESSUNG” angezeigtwird. Nach Betätigung der Softkeytaste ”KALIBRIEREN” werden die ermittelten Triggerpunkteangezeigt.

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a

(R32)

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

W

Y

XM

Spindelmittelpunkt auf Bohrungsmittelpunkt positionieren

F

Z

XM













































a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a




a a a a a a a a a a a a a a a Werkstück

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

W

Spindel

F




8.4 Werkstückmessen


JOG








BAG : 1Kanal : 1












Programm reset
















Bohrung

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a




Werkstueckmessung: Bild 1 aus 2

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

Welle

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

Nut

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Steg





Flaeche





Bohrung a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

Welle a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

Nut a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

Steg a a a a a a a a a a a a




Flaeche

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

Folgende Meßvarianten sind realisiert:

• Messen einer Bohrung• Messen einer Welle• Messen einer Nut• Messen eines Steges• Messen einer Fläche• Messen eines Winkels• Messen eines Bezugspunktes am Werkstück




JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset

DiagnoseProg. Para. Sett-Dat. Daten E/A Programm. Anwender











a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

Winkel

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





Werkstueckmessung: Bild 2 aus 2







Bezugs-punkt

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

Winkel

a a a a a a a a a a a a a a a a a a




Bezugspunkta a a a

a a a a

a a a a

a a a a

P

Nach Betätigung der entsprechenden Softkeytaste für die gewünschte Meßvariante erscheintdas entsprechende Eingabebild, in dem noch einige Parameter zu versorgen sind.




8.4.1 Messen einer Bohrung


JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







SOLLDURCHMESSER










Messen






Werkstueckmessung: Bohrung messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

M/W

Da a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






D R42= 40

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

S

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

a a a a a a a a a

Als einziger Parameter ist der Solldurchmesser der Bohrung anzugeben. Nach Betätigung derSoftkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung, den Meßtaster in dieBohrungsmitte zu positionieren.




JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset


















MessenStart

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





Werkstueckmessung: Bohrung messen

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

















MESSTASTER

IN DIE BOHRUNG POSITIONIEREN

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN START” erfolgt die automatische Umschaltung indie Betriebsart ”AUTOMATIK” und die Anwahl des Meßzyklus L887, der in dem vom Herstellerfestgelegten Automatikkanal abläuft. Durch Betätigen von ”NC-START” erfolgt die Abarbeitungdes Meßzyklus.

Der Meßzyklus vermißt innerhalb der Bohrung die Punkte P1, P2, P3 und P4 in der Abszisseund Ordinate. Aus diesen vier Meßwerten wird der Ist-Wert des Bohrungsdurchmessers sowiedie Lage des Bohrungsmittelpunktes in der Abszisse und Ordinate bezogen auf den Werk-stücknullpunkt berechnet.

Aus den Punkten P1 und P2 wird der Mittelpunkt der Abszisse berechnet. Anschließend wirdder Meßtaster auf den berechneten Mittelpunkt positioniert und die Punkte P3 und P4 gemes-sen. Aus diesen beiden Punkten wird der Bohrungsmittelpunkt der Ordinate und der Bohrungs-durchmesser berechnet.

Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßfühler in der ermittelten Bohrungsmitte. Eserfolgt die automatische Umschaltung in den JOG-Betrieb und das Auswahlbild ”WERK-STÜCKMESSUNG” mit den Meßergebnissen

• Durchmesser der Bohrung (Istmaß)• Abweichung vom Solldurchmesser (Differenz)• Mittelpunkt der Bohrung in Abszisse und Ordinate in Maschinen- oder

Werkstückkoordinaten

erscheint.





P4

P3

P1P2

Y

XM

(Ordinate)

W

Xist

Meßtaster

Bohrung

Istdurchmesser

Yist

(Abszisse)

(Solldurchmesser)

R42

8.4.2 Messen einer Welle

JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Zustellung (inkr.)










Messen






Werkstueckmessung: Welle messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

M/W D S

Zt











Zt R19=D R42= 40

-20




Als Parameter sind anzugeben:

• die Zustellung in der Applikate vorzeichenbehaftet• der Solldurchmesser der Welle.

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung,den Meßtaster über der Wellenmitte zu positionieren.

JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset



















MessenStart






Werkstueckmessung: Welle messen



















MESSTASTER

UEBER DER WELLE POSITIONIEREN

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN START” erfolgt die automatische Umschaltung indie Betriebsart ”AUTOMATIK” und die Anwahl des Meßzyklus L887. Durch Betätigung von”NC-START” erfolgt die Abarbeitung des Meßzyklus.

Der Meßzyklus vermißt die Punkte P1, P2, P3 und P4 in der Abszisse und Ordinate. Aus die-sen vier Meßwerten wird der Istwert des Wellendurchmessers sowie die Lage des Wellenmit-telpunktes in der Abszisse und Ordinate, bezogen auf den Werkstücknullpunkt, berechnet.

Aus den Punkten P1 und P2 wird der Mittelpunkt der Abszisse berechnet. Anschließend wirdder Meßtaster auf den berechneten Mittelpunkt positioniert und die Punkte P3 und P4 gemes-sen. Aus diesen beiden Punkten wird der Wellenmittelpunkt der Ordinate und der Wellendurch-messer berechnet.

Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßfühler über der ermittelten Wellenmitte.

Es erfolgt die automatische Umschaltung in den JOG-Betrieb und das Auswahlbild ”WERK-STÜCKMESSUNG” mit den Meßergebnissen

• Durchmesser der Welle (Istmaß)• Abweichung vom Solldurchmesser (Differenz)• Mittelpunkt der Bohrung in Abszisse und Ordinate in Maschinen- oder

Werkstückkoordinaten

erscheint.





P3

P4

P2P1

Y

XM

(Ordinate)

W

Xist

Meßtaster

Welle

Istdurchmesser

Yist

(Abszisse)

(Solldurchmesser)

R42

Z

XM

(Applikate)

W

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

R19

S









von Handpositionieren



8.4.3 Messen einer Nut


JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Soll-Nutbreite










Messen






Werkstueckmessung: Nut messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a













B R42=

R30= 1

40

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

M/WB

S


• Soll-Nutbreite

• Nummer der Achse, in der gemessen werden soll

1 =̂ Abszisse2 =̂ Ordinate

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung,den Meßtaster in die Nutmitte zu positionieren.





JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset

DiagnoseProg. Para. Sett-Dat. Daten E/A Programm. Anwendera a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
















MessenStart






Werkstueckmessung: Nut messena a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

















MESSTASTER

IN DER NUT POSITIONIEREN


Der Meßzyklus vermißt innerhalb der Nut die Punkte P1 und P2 in der Meßachse. Aus denzwei Meßwerten wird der Ist-Wert der Nut, sowie die Lage des Nutmittelpunktes in der Meß-achse, bezogen auf den Werkstücknullpunkt, berechnet.

Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßfühler in der ermittelten Nutmitte.


• Nutbreite (Istmaß)• Abweichung von der Soll-Nutbreite (Differenz)• Nutmitte in der gemessenen Achse in Maschinen- oder Werkstückkoordinaten

erscheint.




Werkstück

Nut

Meßtaster

P1

P2

Z

YM

(Applikate)

Y

XM

(Ordinate)

W

Yist

(Abszisse)

R42(Sollwert)

(Ordinate)

Istwert

W

70

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a







von Hand in die Nutpositionieren

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a




8.4.4 Messen eines Steges


JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Achsnummer Messachse, 1=Absz., 2=Ord.










Messen






Werkstueckmessung: Steg messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a




















Zt R19= -25

B R42= 50

R30= 1

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

M/WB S

Zt


• Zustellung in der Applikate vorzeichenbehaftet

• Soll-Stegbreite



Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung,den Meßtaster über der Stegmitte zu positionieren.




JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset


















MessenStart






Werkstueckmessung: Steg messen


















MESSTASTER

UEBER DEM STEG POSITIONIEREN


Der Meßzyklus vermißt zwei parallele Flächen (Steg) an den Punkten P1 und P2 in der Meß-achse. Aus den zwei Meßwerten wird das Ist-Abstandsmaß der parallelen Flächen sowie dieLage des Mittelpunktes in der Meßachse, bezogen auf den Werkstücknullpunkt, berechnet.

Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßfühler über dem ermittelten Mittelpunkt.


• Stegbreite (Istmaß)• Abweichung von der Soll-Stegbreite (Differenz)• Stegmitte in der gemessenen Achse in Maschinen- oder Werkstückkoordinaten

wird angezeigt.





P2

Werkstück

Meßtaster

P1

Z

XM

(Applikate)

Y

XM

(Ordinate)

W

(Abszisse)

R42 Sollwert

ParalleleFlächen

Xist

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

Istwert

W


F

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

S

R19



8.4.5 Messen einer Fläche


JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Sollmass










Messen






Werkstueckmessung: Flaeche messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a













L R42=

R30= 1

40

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

M/WL S


• Soll-Maß L

• Nummer der Achse in der gemessen werden soll

1 =̂ Abszisse2 =̂ Ordinate3 =̂ Applikate (Bohrachse) (ab Version 3.5)

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung,den Meßtaster gegenüber der Fläche zu positionieren.





JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset

DiagnoseProg. Para. Sett-Dat. Daten E/A Programm. Anwendera a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
















MessenStart






Werkstueckmessung: Flaeche messen

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

















MESSTASTER

GEGENÜEBER DER FLAECHE POSITIONIEREN

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN START” erfolgt die automatische Umschaltung indie Betriebsart ”AUTOMATIK” und die Anwahl des Meßzyklus L887. Durch Betätigung von”NC-START” erfolgt die Abarbeitung des Meßzyklus.Dieser stellt den Ist-Wert des Werkstük-kes in der gewählten Achse sowie die Soll-Ist-Differenz fest.

Nach Beendigung des Meßvorganges steht der Meßtaster um den Betrag ”a” gegenüber derMeßfläche. Es erfolgt die automatische Umschaltung in den ”JOG-Betrieb” mit Anwahl desAuswahlbildes ”WERKSTUECKMESSUNG” mit den Meßergebnissen.




(Abszisse)


W

Werkstück

Spindel

Y

XM

(Ordinate)

Xist

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

W

Z

XM

(Applikate)

F

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

ZM

Xist




8.4.6 Messen eines Winkels


JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Messrichtung: 1=pos -1=neg










Messen






Werkstueckmessung: Winkel messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a


















V R19= 2

MA R12= 1

MR R29= 1

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

M/W

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P1

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a aP2

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

V


• Abstand zwischen den Meßpunkten in der Versetzachse (nur positive Werte)



• Meßrichtung

1=̂ Messen in positiver Richtung-1=̂ Messen in negativer Richtung

Hinweis:

Der Meßweg ”m” in der Meßachse muß kleiner als der Versetzweg R19 sein. Daher kann nurein Winkel von max. 44,999° gemessen werden. Die Messung kann jedoch von allen Seitenerfolgen.

Der Meßzyklus L978 errechnet automatisch in Abhängigkeit vom Versetzweg einen Meßweg,der diese Bedingung erfüllt. Der im Grundbild eingegebene Meßweg S wird nur berücksichtigt,falls dieser größer als der vom Zyklus berechnete Meßweg ist.

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung,den Meßtaster zwischen den Meßpunkten am Werkstück zu positionieren.




JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset


















MessenStart






Werkstueckmessung: Winkel messen


















MESSTASTER

ZWISCHEN MESSPUNKTEN POSITIONIEREN

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN START” erfolgt die automatische Umschaltung indie Betriebsart ”AUTOMATIK” und die Anwahl des Meßzyklus L887. Durch Betätigung von”NC-START” erfolgt die Abarbeitung des Meßzyklus gemäß der im nachfolgenden Bild darge-stellten Reihenfolge 1-2-3-4-5-6-7.

Es wird die Winkellage eines Werkstückes bezüglich der Versetzachse ermittelt. Nach Beendi-gung des Meßvorganges steht der Meßtaster am Meßpunkt 2 gegenüber der Meßfläche. Da-nach erfolgt die automatische Umschaltung in den JOG-Betrieb und das Auswahlbild ”WERK-STÜCKMESSUNG” mit dem Meßergebnis

• Winkel bezüglich Versetzachse

wird angezeigt.





Werkstück DrehpunktRundachse

(Abszisse)

W

Y

XM

(Ordinate)

150

120

F

Spindel

MP2

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

MP1






Meßtaster

R19

ma a a

a a a

a a a

a a a

1

a aa aa aa a

2

a aa aa aa a

3

a aa aa aa a

5

a a a

a a a

a a a

a a a

6

a a a

a a a

a a a

a a a

7a a a

a a a

a a a

a a a

4

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P1

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P2









a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Wi



8.4.7 Messen eines Bezugspunktes am Werkstück


JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset







Versatz Messtaster (nur pos.)










Messen






Werkstueckmessung: Bezugspunkt messen

a a a a a

a a a a a

a a a a a
























V R07=

W1 R06= 10

W2 R05= 120

Zt R19= 20

30

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

a a a a a a a

M/W

V

V

W2

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

W1

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

M2

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

M1

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

P

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Zt


• Versatz des Meßtasters V (nur positiv)

• Winkel 1 zur Achse 1 (Abszisse)

• Winkel 2 zur Achse 1

• Zustellung in der Applikate (Bohrachse) inkrementell zum Überfahren des Werkstücks.

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN” erscheint ein Auswahlbild mit der Aufforderung,den Meßtaster am Bezugspunkt zu positionieren.





JOG








BAG : 1Kanal : 1













Programm reset

DiagnoseProg. Para. Sett-Dat. Daten E/A Programm Anwendera a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
















MessenStart






Werkstueckmessung: Bezugspunkt messen


















MESSTASTER

AM BEZUGSPUNKT POSITIONIEREN

Nach Betätigung der Softkeytaste ”MESSEN START” erfolgt die automatische Umschaltung indie Betriebsart ”AUTOMATIK” und die Anwahl des Meßzyklus L887. Durch Betätigung von”NC-START” erfolgt die Abarbeitung des Meßzykluses. Es werden die Punkte P1 und P2 der1. Kante vermessen, anschließend die Punkte P3 und P4 der 2. Kante.

Der Zyklus berechnet den Schnittpunkt der zwei Geraden und liefert dessen Koordinaten alsErgebnis. Nach Abschluß des Meßzykluses steht der Meßtaster wieder am Ausgangspunkt. Eserfolgt die automatische Umschaltung in den JOG-Betrieb und das Auswahlbild ”WERK-STÜCKMESSUNG” mit den Meßergebnissen

• Bezugspunkt, Abszisse in Maschinen- oder Werkstückkoordinaten

• Bezugspunkt, Ordinate in Maschinen- oder Werkstückkoordinaten

wird angezeigt.




a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P1








F

Spindel

V/2V

a a a

a a a

a a a

a a a

2

a a a

a a a

a a a

a a a

4

a a a

a a a

a a a

a a a

5

a a a

a a a

a a a

a a a

6

a a a

a a a

a a a

a a a

7

a a a

a a a

a a a

a a a

8

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

10

a a a

a a a

a a a

a a a

12

a a a a

a a a a

a a a a

13a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

14

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

15

a a a a

a a a a

a a a a

16

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

18

a a a

a a a

a a a

a a a

10





Meßtaster

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P2

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P3

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

P4

W2

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

a a a a a a

W1






Werkstück

(Abszisse)

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

Y

XM






(Ordinate)

Z

(Abszisse) XM







































OK – UK

a a a

a a a

a a a

a a a

1

a a a

a a a

a a a

2

a a a

a a a

a a a

a a a

3a aa aa a

6

a a a

a a a

a a a

a a a

9

a a a a

a a a a

a a a a

10

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

11

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

14

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

17

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

18

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

19

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

F

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a









a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Xist

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Yist

KAPITELENDE



01.93 9 Alarme

9.1 Meßzyklen-Alarme

9 Alarme


Alarm-Nummer Alarm-Gruppe Alarm wird gelöschtdurch ...

4000Meßzyklen Quittierungs-Taste

betätigen

4001 ... 4039Meßzyklen Taste RESET

betätigen

4040 ... 4049Meßzyklen Quittierungs-Taste

betätigen

4050 ..4099Formenbauzyklen Taste RESET

betätigen

4100 ... 4299Standardzyklenteilweise Meßzyklen

Taste RESETbetätigen

5000 ... 5299Anwender











































9 Alarme 08.96


Die Tabelle zeigt, welche Alarme in den einzelnen Zyklen auftreten und gemeldet werden können:

Zyklus

Alarm

L887

L931

L932

L933

L934

L935

L936

L937

L938

L939

L961

L962

L963

L964

L965

L967

L968

L969

L970

L971

L972

L973

L974

L976

L977

L978

L979

L980

L981

L982

L988

L989

4000

4001

4002

4003

4004

4005

4006

4007

4008

4009

4010

4011

4012

4013

4014

4015

4019

4020

4021

4025

4026

4027

4030

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Alarm wird direkt vom Zyklus ausgegeben Alarm wird gesetzt und vom aufrufenden Zyklus

ausgegeben



08.96 9 Alarme


Zyklus

Alarm

L887

L931

L932

L933

L934

L935

L936

L937

L938

L939

L961

L962

L963

L964

L965

L967

L968

L969

L970

L971

L972

L973

L974

L976

L977

L978

L979

L980

L981

L982

L988

L989

4031

4032

4033

4038

4039

4040

4041

4042

4048

4049

4100

4121

4180

4200

4219

4220

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

Alarm wird direkt vom Zyklus ausgegeben Alarm wird gesetzt und vom aufrufenden Zyklus

ausgegeben

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a aa a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a

a a a a a


9 Alarme 08.96

9.2 Meßzyklenalarme


Die nachfolgenden Alarmtexte sind im ASM hinterlegt.Sie erscheinen beim Auftretten eines Alarms in der Alarmzeile auf dem Bildschirm.

Nummer Alarm-Text Alarm löschendurch ...

4000 Alarm löschen

4001 MDZ 0/1 prüfen


4003 MDZ 1000-1019 prüfen

4004 MDZ laden gesperrt

4005 MDZ-Bereich überschritten

4006 NC-Typ od. SW-Stand falsch

4007 falsche MZ-Programme gel.

4008 MDZ (Nxxxx) prüfen

4009 keine Messung möglich

4010 Meßfühler defekt

4011 Meßfühler schaltet nicht

4012 Meßtaster-Kollision



01.93 9 Alarme



4013 Typ im WK-Speicher prüfen

4014 STACK-Überlauf

4015 NV-Nummer prüfen

4019 Berechnung nicht möglich

4020 keine D-Nr. von PLC erhalt.

4021 PLC-Schnittstelle unklar

4025 Pos. WZ-Spitze falsch

4026 Schneidenlage 9 definiert

4027 Schneidenl. <1 od. >10 def.

4030 Vertrauensbereich über.

4031 Applikate ausser Tol.

4032 Ordinate ausser Tol.

4033 Appl. u. Ordin. auss. Tol.

4038 Messabbruch/RESET


9 Alarme 01.93



4039 Programm-RESET erforderl.

4040 Aufmaß

4041 Untermaß

4042 zul. Maßdifferenz über.

4048 Kein aktives WZ vorhanden

4049 Bildanwahl nicht möglich

4100 Keine D-Nummer aktiv

4121 Spindel nicht im Tol-Ber.

4180 Option nicht vorhanden

4200 Definition R (Nxxxx) prüfen

4219 Zyklus nochmal aufrufen

4220 Parallele Geraden

Erläuterung zu Alarm 4200

Beispel einer Alarmzeile

4 2 0 0 2 N 3 2 Definition R (Nxxx) prüfen

R-Parameter-Nr.

KanalnummerAlarmnummer

Im Zyklus, der im Kanal 2 abläuft, wurde erkannt, daß der Parameter R32 falsch definiert ist.



01.93 9 Alarme

9.3 Alarmbeschreibung


4000 Alarm löschen

Erläuterung:

Abhilfe:

Alarmzeile soll gelöscht werden, damit von den Meßzyklen weitereAlarme angezeigt werden können.

Quittierungs-Taste betätigen


Erläuterung: nur bei Inbetriebnahme



4003 MDZ 1000 bis 1019 prüfen


4004 MDZ laden gesperrt


MD 5012 Bit 2 auf ”0” setzen

4005 MDZ-Bereich überschritten


4006 NC-Typ oder NC-Softwarestand falsch

Erläuterung:

Abhilfe:

NC-Typ oder NC-Softwarestand falsch

MD 157 prüfen


9 Alarme 01.93


4007 falsche MZ-Programme geladen

Erläuterung:

Abhilfe:

falsche Hilfszyklen (L93x, L96x)

Hilfszyklen von Meßzyklen-Diskette (Version 20) laden

4008 MDZ (Nxxxx) prüfen

Erläuterung:

Abhilfe:

Satznummer=MDZ-Nummer (wie Alarm 4200)

MDZ berichtigen

4009 keine Messung möglich

Erläuterung:

Abhilfe:

Koordinatendrehung oder Maßstabsfaktor ist angewählt

Koordinatendrehung oder Maßstabsfaktor vor Meßzyklus abwählen

4010 Meßfühler defekt

Erläuterung: Der Meßtaster hat schon vor dem Starten des Meßweges ”2a” 1-Signal.• Sollposition wurde falsch angegeben (Taster ausgelenkt).• Meßtaster defekt, sendet ständig 1-Signal.

4011 Meßfühler schaltet nicht

Erläuterung: Der Meßweg ”2a” wurde 5mal vollständig abgefahren, ohne daß einMeßsignal übertragen wurde.• Sollposition wurde falsch angegeben• Meßtaster sendet trotz Auslenkung kein Signal

4012 Meßfühler-Kollision

Erläuterung: Bei Zwischenpositionierungen wurde ein Schaltsignal übertragen.• eventl. Kollision!• Sollposition wurde falsch angegeben



08.96 9 Alarme


4013 Typ im WK-Speicher prüfen

Erläuterung: Typ im TOA-Speicher ändern oder bei Typ 5-8, 10-19 Nummer derMeßachse prüfen.

4014 STACK-Überlauf

Erläuterung: Typ im TO-Speicher ändern oder bei Typ 5 - 8, 10 Nummer derMeßachse überprüfen.

4015 NV-Nummer prüfen

Erläuterung: NV-Nummer im Eingabebild ändern

4019 Berechnung nicht möglich (L979)

Erläuterung:

Abhilfe:

Bei der Berechnung ergibt sich eine Division durch Null oder eineMultiplikation, die das R-Parameter-Format überschreitet.

Startwinkel (R24) oder Fortschaltwinkel (R26) ändern.

4020 keine D-Nummer von PLC erhalten

Erläuterung:

Abhilfe:

Werkzeug ist in der PLC unbekannt

Versorgungsparameter R8/R9 prüfen

4021 PLC-Schnittstelle unklar

Erläuterung:

Abhilfe:

Auf der PLC-Schnittstelle für Werkzeugverwaltung FB 121 DB 147kommt keine Rückmeldung auf die Anforderung einer D-Nummer.PLC-prüfen


9 Alarme 01.93


4025 Position WZ-Spitze falsch

Ursache:

Abhilfe:

Gemessen werden soll das Werkzeug in der X-Achse.Der Zyklus will die Z-Achse positionieren, dies würdejedoch eine Kollision mit dem Meßwürfel ergeben.

WZ Spitze falsch positioniert

WZ Spitze richtig positioniert!

Meßfühler-Würfel

MP

WZ-Schneide

Z

X

Meßfühler-Würfel Z

X

MP

WZ-Schneide

Werkzeug vor Zyklus-Aufruf in der X-Achse mitgrößerem positiven Wert positionieren.

4026 Schneidenlage 9 definiert

Erläuterung:

Abhilfe:

Die Schneidenlage 9 kann mit der Meßvariante ”autom. Messen” (R23> 1) nicht gemessen werden.

Meßvariante 1 verwenden.



01.93 9 Alarme


4027 Schneidenlage < 1 oder > 10 definiert

Erläuterung: Es sind nur folgende Schneidenlager (WZ-Typ)zulässig: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 und 10

4030 Vertrauensbereich überschritten

Erläuterung: Die ermittelte Soll-Ist-Differenz ist größer als R36.Die Summe Inhalt Verschleißspeicher plus Korrekturwert ist größer alsder Wert von NC-MD 208/209.Das Meßergebnis wird nicht akzeptiert.• Meßfehler durch Meßtaster• Meßstelle verschmutztEs wurde keine WZ-Korrektur ausgeführt.

4031 Applikate außer Toleranz

Erläuterung:

4032 Ordinate außer Toleranz

Erläuterung:

4033 Applikate und Ordinate außer Toleranz

Erläuterung:

4038 Meßabbruch / RESET

Erläuterung:

Abhilfe:

Meßfehler

Programm kann mit Meßabbruchsignal fortgesetzt oder mit RESET-Taste abgebrochen werden.


9 Alarme 01.93


4039 Programm-RESET erforderlich

Erläuterung:

Abhilfe:

Meßfehler

Programmabbruch nur durch RESET-Taste möglich.

4040 Aufmaß

Erläuterung:

Abhilfe:

Die ermittelte Soll-Ist-Differenz ist größer als die Mittentoleranz.Es befindet sich zu viel Material auf der Meßstelle.Das Werkzeug wurde korrigiert sofern R10 > 0.

Eine Nacharbeit ist möglich.

4041 Untermaß

Erläuterung:

Abhilfe:

Die ermittelte Soll-Ist-Differenz ist kleiner als die Mittentoleranz.Es befindet sich zu wenig Material auf der Meßstelle.Das Werkzeug wurde korrigiert sofern R10 > 0.

Eine Nacharbeit ist nicht möglich!

4042 zulässige Maßdifferenz überschritten

Erläuterung:

Abhilfe:

Die ermittelte Soll-Ist-Differenzen ist größer als R37.• Schneidenausbruch• Beim letzten Schnitt war der Verschleiß zu groß, weil z.B. harte

Stellen im Werkstück vorhanden waren.Es wurde keine WZ-Korrektur ausgeführt.

Das Werkzeug muß ausgewechselt werden.

4048 Kein aktives Werkzeug vorhanden

Erläuterung: Das zu korrigierende Werkzeug ist bei der Werkzeugverwaltung nichtvorhanden.• Standzeit abgelaufen• Schwesterwerkzeug nicht vorhanden



08.96 9 Alarme


4049 Bildanwahl nicht möglich

Erläuterung: Meßergebnisbild kann nicht angewählt werden, da eventl. von der PLCeine Anwahl durchgeführt wird.Zugriff auf PLC-Daten mit @ gesperrt (PLC-MD 6026.2).

4100 keine D-Nummer aktiv

Erläuterung:

Abhilfe:

Im Programm ist keine D-Nummer programmiert.

D-Nummer ins Teileprogramm eingeben.

4121 Spindel nicht im Toleranzbereich

Erläuterung:

Abhilfe:

Sobald die Funktion ”M19 mit Achsbewegung” aktiviert ist, wird dieSpindelposition im Zyklus überwacht.Der Meßzyklus wird erst dann fortgesetzt, wenn sich die Spindel für ca.0,2 Sekunden im Genauhalt für M19 befand.

Wird diese Position nicht innerhalb von 6 Sekunden erreicht, dann wirddieser Alarm ausgegeben.

4180 Option nicht vorhanden

Abhilfe: Meßoption nachrüsten (Service)

4200 Definition R(Nxxxx) prüfen

Erläuterung:

Abhilfe:

Versorgungsparameter nicht richtig definiert.Satznummert N=R-Parameter-Nummer.Teileprogramm korrigieren

4219 Zyklus nochmal aufrufen

Erläuterung:

Abhilfe:

Die Anwahl der Meßvariante beim JOG-Messen war nicht eindeutig.

Nach "Reset" nochmal gewünschte Meßvariante anwählen.


9 Alarme 08.96


4220 Parallele Geraden

Erläuterung:

Abhilfe:

Der Zyklus kann keinen Schnittpunkt berechnen, da die vermessenenGeraden parallel zueinander verlaufen.

Erläuterung zu Alarm 4200

Beispiel einer Alarmzeile4 2 0 0 2 N 3 2 Definition R (Nxxx) prüfen

R-Parameter-Nr.Kanalnummer

Alarmnummer

Im Zyklus, der im Kanal 2 abläuft, wurde erkannt, daß der Parameter R32 falsch definiert ist.

KAPITELENDE



01.93 10 Listen

10.1 Übersicht Übergabeparameter

10 Listen


Parameter-Definition

Parameter muß definiert werden.

Parameter wird bei der ausgewählten Meßvariante im Zyklusnicht gesetzt.







Die Definition des Parameters ist abhängig von derMeßvariante oder von der Maschinenkonfiguration.






a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a















Über ein MDZ wird festgelegt, ob der Parameterdefiniert werden muß.


R25 variable Meßgeschwindigkeit(wenn 0 Eilgang/ reduzierter Eilgang)

R30 Achsnummer der Ebene

R32D Anfahrposition

Vorpositionieren bei

mögliche AchsenAbszisse / Ordinate / Applikate

L970 Werkzeugmessung / Werkstückmessung

Variante

R-Param.Werkzeugmessung Werkstückmessung

R23 0 1

D = Durchmesserwert, wenn Achse Durchmesserprogrammierung


10 Listen 08.96


R24

R25 variable Meßgeschwindigkeit(wenn 0 150/300 mm/min)

R26

R27 Anzahl der Messungenam selben Ort

R28 Faktor für Vervielfachungdes Meßwegs 2a

R29

mögliche AchsenAbszisse / Ordinate

Variante

R-Param

Werkzeugmeßtaster

kalibrieren

Werkzeug

messen

Werkzeug

messenautomatisch

R0

R8

R9

R10

R11

R12

R13

R18 var. WechselpositionOrdinate

R19 var. WechselpositionAbszisse

R20

R21


R22Wergzeug - Meßtaster-Nr. 1.. [MDZ 1001]

R23 0 1 2(12 ... 22)









a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a














































Erfahrungswert-Speicher-Nr.

















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a










a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a












R30

R31

R32

R33

R34

Achsnummer Meßachse

Nullkorrekturbereich (Untergrenze)





































0 1 2(12/22)

Startwinkel bei WZ-Typ 26



08.96 10 Listen



Variante

R-Param

Werkzeugmeßtaster

kalibrieren

Werkzeug

messen

Werkzeug

messenautomatisch

R36

R37

R40

R41

R42

L972 Werkzeugmessunga a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

















Vertrauensbereich

Maßdifferenz-Kontrolle

Erläuterung zu R23:R23= 2 1

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a














































































































0 Kalibrieren1 Messen2 autom. Messen; abhängig vom WZ-Typ Typ 1-8

Erläuterung zu R30: NC-MD 157 = x2xxR30=1 Abszisse (X)R30=2 Ordinate (Y)R30=3 Applikate (Z)

NC-MD 157 = x1xx und MDZ 7002 Bit 1 =0: AchsengetauschtAchsdefinition über R30R30=1 Ordinate (X)R30=2 Abszisse (Z)

NC-MD157 = x1xx und MDZ 7002. Bit 1 = 1 Achsen nicht getauschtAchsdefinition über R30 nach G18 Ebene Z XR30=1 Abszisse (Z)R30=2 Ordinate (X)

SF

PF

PF






SF

PF

SF

Werkzeuglängeim TO-Speicher

vor nach dem Messen

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

2

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

0

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

a a a a

1


10 Listen 08.96



Werkstückmeßtaster kalibrierenmit Referenz-Daten mit beliebigen Daten

Variante

R-Param.

Bohrung Würfel(Fläche)

R0

R8

R10

R11

R12

R13

R18

R19

R20

R21

L973 Werkstückmessunga a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






















































a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aR24

R25

R26

R27

R28

R29

R22 Meßtaster-Nr. 1.. [MDZ 1003]

R23xxx02 xxx22


































variable Meßgeschwindigkeit (wenn 0 150 / 300 mm/min)

Anzahl der Messungen am selben Ort

Faktor für Vervielfachung des Meßwegs 2a


R31 Achsrichtung (Definition abhängig von R23)0 = positiv / 1 = negativ

R32DR33D

R34






















Kalibrier-Sollwert
















Ebene

D = Durchmesserwert, wenn Meßachse in Durchmesserpogrammierung



08.96 10 Listen


R36D

R37

R40

R41

R42


Werkstückmeßtaster kalibrierenmit beliebigen Daten
























Variante

R-Param.


Vertrauensbereich

D=Durchmesserwert, wenn Meßachse in Durchmesserprogrammierung

Erläuterung zu R23:R23= 5 4 3 2 1

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
































































2 mit beliebigen Daten in der Ebene

0 Bohrung2 Fläche

0 keine Berechnung der Meßtasterkugel1 Berechnung Meßtasterkugel (nicht bei Einpunktmessung)

0/1 1 Achsrichtung bei NC-Typ (T) Meßachse und Achsrichtung angeben2 2 Achsrichtungen bei NC-Typ (T) Meßachse angeben

0 keine Lageermittlung1 Lageermittlung (nicht bei Einpunktmessung)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






Erläuterung zu R30: (siehe L972)


10 Listen 01.93



Messen



































Variante

R-Param.

1-Punkt 1-Punkt 1-Punktmit Um- schlag

(M19Werkstück)

2-Punktam

Durch-messer

Mehr-punkt amUmfang

(M19Werkstück)

Mehr-punkt amZylinder

R0

R8

R9

R10 NV-Speicher-Nummer

R11[D]

R12

R13

R18 SchutzzoneOrdinate

PA (Radius)

R19 SchutzzoneAbszisse

LA

VersatzAbszisse(inkrem.) LA

R20

R21

R22

R23 0 21 22 23(24)

25 26

R24

R25

erweiterte T-Adresse(nur wenn MDZ 7000.0 = 1)

Erfahrungswertspeicher-Nummer(Mittelwert)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a












































a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a


























NV-Ermittlung

Werkzeug-Nr. ( T-Adresse)(nur wenn MDZ 7000.3 = 0)

WZ-Speicher-Nr. (D-Nummer) (nur wenn MDZ 7000.3=1)






a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
















Meßtaster-Nr. 1..[MDZ 1003]



















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a










variable Meßgeschwindigkeit (wenn 0 150/300 mm/min)





















Anzahl Meßpunkte

Nummer der Schneide (nur wenn MDZ 7000.3=0)










a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a









LA = LängsachsePA = Planachse[D]=Speicherinhalt ist ein Durchmesserwert









































08.96 10 Listen



Messen


a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a













Variante

R-Param.

1-Punkt 1-Punkt 1-Punktmit

Umschlag(M19

Werkstück)

2-Punktam

Durch-messer

Mehr-punkt amUmfang

(M19Werkstück)

Mehr-punkt amZylinder

R26 Startwinkel Startwinkel=Fortschalt-winkel

R27

R28

R29

R30

R31D

R32D

Sollwert

R33D

R34D

R36D

R37D

R40D

R41D

R42D

NV-Ermittlung































































Korrekturbereich mit Mittelwertbildung

Vertrauensbereich


Toleranzobergrenze(lt. Zeichnung)

Toleranzuntergrenze(lt. Zeichnung)

Sollwert(lt. Zeichnung)


Wichtungsfaktor k für Mittelwertbildung










Meßachse









a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a


















a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a





























a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a










D = Durchmesserwert, wenn Meßachse in Durchmesserprogrammierung

Erläuterung zu R23:R23=23 Außenmessung mit R18/R19

Innenmessung ohne R18/R19R23=24 Innenmessung mit R18/R19



10 Listen 08.96




Variante

R-Param.

Bohrung Kugel Würfel(Fläche)


R0

R8

R10

R11

R12

R13

R18

R19

R20

R21


























































Korrekturwinkel für Monotaster(wenn MDZ 7004/0 = 1)

Referenz-Daten 1.. [MDZ 1005]










R32DR33D

R22 Meßtastertyp/Meßtaster-Nr.Multitaster 1.. [MDZ 1003]

Monotaster 101..(100+ [MDZ 1003] )

R23 Ebene Ebenexxx00 xxx10 xxx20 xxx02 xxx22

R23 Applikate Applikatexxx01 xxx23

R24

R25

R26

R27

R28

R29




































Anzahl der Messungen am Selben Ort



R31 Achsrichtung (Definition abhängig von R23)0 = positiv / 1 = negativ















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a











Kalibrier-Sollwert




08.96 10 Listen


L976






D=Durchmesserwert, wenn Meßachse in Durchmesserprogrammierung






























Vertrauensbereich



Werkstückmessung

Variante

R-Param.

Bohrung Kugel Würfel(Fläche)


R34

R36D

R37

R40

R41

R42



































Vertrauensbereich

L976

Erläuterung zu R23R23= 5 4 3 2 1

































































0 mit Referenzdaten in der Ebene1 mit Referenzdaten in der Applikate2 mit beliebigen Daten in der Ebene3 mit beliebigen Daten in der Applikate

0 Bohrung1 Kugel2 Fläche3 Nut

0 keine Berechnung der Meßtasterkugel1 Berechnung Meßtasterkugel (nicht bei 1-Punkt-Messung)

0 4 Achsrichtungen bei NC-Typ (M): 1 1 Achsrichtung bei NC-Typ (M) Meßachse und Achsrichtung angeben2 2 Achsrichtungen bei NC-Typ (M) Meßachse angeben

0 keine Lageermittlung1 Lageermittlung (nicht bei 1-Punkt-Messung)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a









10 Listen 01.93



Messen NV-Ermittlung


VarianteR-Param.

Bohrung Welle Nut Steg Bohrung Welle Nut Steg

R0

R8

R9

R10

R11

R12

R13

R18

R19

R20

R21

R22

R23 1 2 11 12 21 22 31 32

R24

R25










































































































ZustellungApplikate

ZustellungApplikate

ZustellungApplikate

ZustellungApplikate

Korrekturwinkel für Monotaster (wenn MDZ 7004.0=1)

Meßtastertyp/Meßtaster-Nr.Multitaster 1..[MDZ 1003] Monotaster 101..(100+[MDZ 1003])

Nummer der Schneide (wenn MDZ 7000.3=0)


NV-Speicher-NummerWK-Speicher-Nr. (D-Nummer) (wenn MDZ 7000.3=1)





















erweiterte T-Adresse(nur wenn MDZ 7000.0=1)






















08.96 10 Listen





Variante

R-Param.


R26

R27

R28

R29

R30

R31

R32

R33

R34

R36

R37

R40

R41

R42































































































































Wichtungsfaktor kfür Mittelwertbildung

Meßachse



Meßachse


Vertrauensbereich

Sollwert








10 Listen 08.96


Variante

R-Param.

1-Punkt 1-Punkt Mehr-punkt

Winkel

R0

R8

R9

R10

R11

R12

R13

R18

R19

R20

R21

R22

R23 010 *

111 *

212 *

313 *

R24

R25


Messen







































































































Korrekturwinkel für Monotaster(wenn MDZ 7004.0=1) (s. L977/R13)

Meßtastertyp/Meßtaster-Nr.Multitaster 1..[MDZ 1003] Monotaster 101..(100+[MDZ 1003])

NV-Ermittlung

Anzahl Meßpunkte

SollwertWinkel


NV-Ermittlung

(Mittelwert)

Erfahrungswertspeicher-Nummer

Zustellung Versetzachseinkrementell nur positiv

NV-Speicher-Nr.

WK-Speicher-Nr. D-Nummer (s.L974/R10)

Nummer der Schneide (s.L974/R10)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






NV-Speicher-Nr.












a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
















L978a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





Werkstückmessunga a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a










* Differenzmessung



08.96 10 Listen



Messen


Variante

R-Param.

1-Punkt 1-Punkt Mehr-punkt

Winkel

R26

R27

R28

R29

R30

R31

R32D

R33D

R34D

R36D

R37D

R40D

R41D

R42D

















































NV-Ermittlung

NV-Ermittlung

Startwinkel(nur bei Differenzmessung)





Toleranzoberuntergrenze(lt. Zeichnung)

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a









[D]= Speicherinhalt ist ein Durchmesserwert wenn Meßachse in Durchmesserpro-D = Durchmesserwert grammierung (nicht bei Winkelmessung)











































































Meßachse4 3 2 1

MeßachseVersetzache

Sollwert SollwertAnfahrposition

Nullkorrekturbereich(Untergrenze)

Korrekturbereich mitMittelwertbildung

Vertrauensbereich


AchsnummerRundachse



10 Listen 08.96





Variante

R-Param.


R0

R8

R9

R10

R11

R12

R13

R18

R19

R20D

R21D

R22

R23 1 2 11 12 21 22 31 32

R24

R25





































































































Korrekturwinkel für Monotaster (wenn MDZ 7004.0=1)



Nummer der Schneide (wenn MDZ 7000/3=0)


NV-Speicher-Nummer





























WK-Speicher-Nr. (D-Nummer) (wenn MDZ 7000/3=1)






















ZustellungApplikate

ZustellungApplikate

Mittelpunkt Abszisse

Mittelpunkt Ordinate

variable Meßgeschwindigkeit (wenn 0 150 / 300 mm/min)

Startwinkel (von der Abszisse (waagerechte Achse aus))

Anzahl der Meßpunkte/Meßtastertyp/Meßtaster-Nr.R22 = 4 3 2 1

Meßtaster-Nr.0=Multitaster /1= Monotaster0=3-Punkt /1= 4-Punkt

intern



01.93 10 Listen





Variante

R-Param.


R26

R27

R28

R29

R30

R31

R32

R33

R34

R36

R37

R40

R41

R42
































































































































Geschwindigkeit

für Kreisinterpolation

Vertrauensbereich

Geschwindigkeit

für Kreisinterpolation

Sollwert









Fortschaltwinkel Fortschaltwinkel

D= Durchmesserwert, wenn Achse in Durchmesserprogrammierung


10 Listen 01.93



Variante

R-Param.

R1

R2DR10

R11

R18DR19

R22

R23

R25

R26

R27

R29

R30

R31

R32DR33

R34

R36


Suchen einer Bohrung / Nutauf der Planfläche am Zylinder

Solldurchmesser

Referenzebene

NV-Speicher-Nummer










































































































Mittelpunkt Linearachse

Meßtaster-Nr. 1.. [MDZ 1003]

1


Suchinkrement in Grad( nur positiv)


Anfahrsollwert

Vertrauensbereich in Grad

2

D = Durchmesserwert, wenn Achse in Durchmesserprogrammierung



01.93 10 Listen


R24

R25 variable Meßgeschwindigkeit(wenn 0 150/300 mm/min)

R26

R27 Anzahl der Messungenam selben Ort

R28 Faktor für Vervielfachungdes Meßwegs 2a

R29


Variante

R-Param.

Werkzeugmeßtaster

kalibrieren

Werkzeug

messen

Werkzeug

messenautomatisch

R0

R8

R9

R10

R11

R12

R13

R18

R19

R20

R21


R22Meßtaster-Nr. 1.. [MDZ 1001]

R23





























































a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a












































a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a


































Erfahrungswertspeicher-Nr.

0

R30 Achsnummer Meßachse

Startwinkel bei WZ-Typ 26

Winkelversatz bei R23 102

var. Wechselposition Ordinate

var. Wechselposition Abszisse

1 2(12/22)

R31

R32

R33

R34

































10 Listen 01.93



Variante

R-Param

Werkzeugmeßtaster

kalibrieren

Werkzeug

messen

Werkzeug

messenautomatisch

R36

R37

R40

R41

R42

L982 Werkzeugmessunga a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a





















a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

















Vertrauensbereich




08.96 10 Listen


Erläuterung zu R23:R23= 4 3 2 1

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a




































































































































































0 Kalibrieren1 Messen2 autom. Messen; abhängig vom WZ-Typ Typ 1-8

0 Messen (auch automatisch) von L1 und/oder L2 bei den Werkzeug-typen 1-10, 26, 28, 31-38 mit einer Werkzeugkorrekturnummer

1 Messen (nur automatisch) von L1 und/oder L2 und R bei den 28, 37,38 mit einer Werkzeugkorrekturnummer

2 Messen (nur automatisch) von L1 und/oder L2 und R bei denWerkzeugtypen 28, 37, 38 mit zwei Werkzeugkorrekturnummern

0 Länge und Radius korrigieren

1 nur Länge korrigieren

2 nur Radius korrigieren

Erläuterung zu R30: NC-MD 157 = x2xxR30=1 Abszisse (X)R30=2 Ordinate (Y)R30=3 Applikate (Z)

NC-MD 157 = x1xx und MDZ 7002 Bit 1 = 0: Achsen getauschtAchsdefinition über R30R30=1 Ordinate (X)R30=2 Abszisse (Z)

NC-MD 157 = x1xx und MDZ 7002 Bit 1 = 1: Achsen nicht getauschtAchsdefinition über R30 nach G18 Ebene Z XR30=1 Abszisse (Z)R30=2 Ordinate (X)

SF

PF

PF





a a a a a a a a a a a a aSF

PF

SF

Werkzeuglängeim TO-Speicher

vor nach dem Messen

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

2

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

0

a a a

a a a

a a a

a a a

a a a

1

a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a






R23= 4 3 2 1








Wenn 3. Stelle des R23=1oder 2


10 Listen 01.93

10.1.1 Kompatibilitätsliste von Version 10 zu Version 20

10.1.1 Kompatibilitätsliste von Version 10 zu Version 20

L971/L972

R20 entfällt Steuerparameter ———

R22 neu ——— WZ-Meßtaster-Nr.

R23 WZ-Längendefinition Steuerparameter

R25 neu ——— variable Meßgeschwindigkeit

Version 10 ab Version 20

Funktion von L971 jetzt durch Aufruf von L972. L971 ist nur noch Hilfsprogramm.

L973 nur noch zur Kalibrierung des Werkstück-Meßtasters!Keine Rohteilerfassung!

R11 entfällt EW-Speicher-Nr. ———

R21 entfällt Steuerparameter ———

R22 Meßtaster-Typ Meßtaster-Nr.

R23 Steuerparameter Steuerparameter

R25 neu ——— var. Meßgeschwindigkeit

R34 entfällt Korrekturbereich mitMittelwertbildung

———

ab Version 20Version 10

L974 jetzt auch für Rohteilerfassung!

R22 neu ——— Meßtaster-Nr.

R23 Anzahl Messungen Steuerparameter

R24 Steuerparameter Anzahl Messungen

R25 Steuerparameter variable Meßgeschwindigkeit

R26 Versatz jetzt R19

R35 entfällt Toleranz jetzt R40/R41

Version 10 ab Version 20



01.93 10 Listen

10.2 Ergebnisbilder

10.2 Ergebnisbilder
















Die Funktion der Ergebnisbilder ist abhängig von derMaschinenkonfiguration.


Für die Anzeige der Meßergebnisse stehen Ergebnisanzeigebilder zur Verfügung. Die Bilderwerden automatisch nach Zyklusende aufgeblendet.

Die Nummern in den Feldern der abgedruckten Bilder zeigen den R-Parameter in den dasentsprechende Datum eingetragen wird.

Meßergebnisbild für Werkzeugmessung

AUTOMATIC - K1

Werkzeugmessung: Messergebnis Zyklus 215

Eingangsdaten

Messvariante 23

D-Speicher-Nr. 212Werkzeug-Typ 216

EW-Speicher-Nr. 213Erfahrungswert 214

Vertrauensbereich 36zul. Massdiffer. 37

Messtaster-Nr. 218Daten 217

Ausgangsdaten

messen (kalibrieren) Istwert Differenz

L1 1.S (Abszisse - R.) 200 201L2 1.S (Abszisse +R.) 202 203D/R 1.S (Ordinate - R.) 204 205L1 2.S (Ordinate +R.) 206 207L2 2.S (Applikate - R.) 208 209D/R 2.S (Applikate +R.) 210 211

Alarm-Nr. 219


10 Listen 01.93

10.2 Ergebnisbilder

Meßergebnisbild für Werkstückmeßtaster-Kalibrierung

AUTOMATIC - K1

Werkstueckmessung: Messergebnis Zyklus 215

Eingangsdaten

Messvariante 23

Vertrauensbereich 36Untergrenze. 33


Ausgangsdaten

Istwert Differenz

Taster-Kugel 200 201

Abszisse - Richtung 202 203Abszisse +Richtung 204 205Ordinate - Richtung 206 207Ordinate +Richtung 208 209Applikate - Richtung 210 211Applikate +Richtung 212 213

Lage Abszisse 214Lage Ordinate 216

Alarm-Nr. 219

Meßergebnisbild für Werkstückmessung

AUTOMATIC - K1

Werkstueckmessung: Messergebnis Zyklus 215

Eingangsdaten Ausgangsdaten

Durchmesser/Breite 1. Achse 2. Achse

Sollwert 206 207 208Istwert 209 210 211Toleranz-Obergrenze 200 201 202Toleranz-Untergrenze 203 204 205Differenz 212 213 214

Korrekturwert 50

Alarm-Nr. 219

Messvariante 23

Vertrauensbereich 36zul. Massdiffer. 37

D-/NV-Speicher-Nr 216




01.93 10 Listen

10.3 Ergebnisparameter

















Die Anzeige der Meßergebnisse in den R-ParameternR40-R49 kann über MDZ festgelegt werden.


Ergebnis-Parameter:

P-Nr. Kalibrieren Messen

R200 Triggerpunkt Istwertminus Richtung Abszisse

L1 (1. Schneide) Istwert

R201 Triggerpunkt Differenzminus Richtung Abszisse

L1 (1. Schneide) Differenz

R202 Triggerpunkt Istwertplus Richtung Abszisse




R204 Triggerpunkt Istwertminus Richtung Ordinate

D/R (1. Schneide) Istwert

R205 Triggerpunkt Differenzminus Richtung Ordinate

D/R (1. Schneide) Differenz

R206 Triggerpunkt Istwertplus Richtung Ordinate


R207 Triggerpunkt Differenzplus Richtung Ordinate


R208 Triggerpunkt Istwertminus Richtung Applikate




R210 Triggerpunkt Istwertplus Richtung Applikate


R211 Triggerpunkt Differenzplus Richtung Applikate


R212 D-Speicher-Nr.

R213 EW-Speicher-Nr.

R214 Erfahrungswert

R215

R216 Werkzeugtyp

R217 Werkzeugtyp

R218

R219


Meßtaster Nummer

MDZ-Bereich Meßtaster Daten

Zyklus-Nummer

Alarmnummer


10 Listen 01.93


Ergebnis-Parameter:

P-Nr. Kalibrieren

R200 Meßtasterkugeldurchmesser Istwert

R201 Meßtasterkugeldurchmesser Differenz

R202 Triggerpunkt Istwert minus Richtung Abszisse

R203 Triggerpunkt Differenz minus Richtung Abszisse

R204 Triggerpunkt Istwert plus Richtung Abszisse

R205Triggerpunkt Differenz plus Richtung Abszisse

R206Triggerpunkt Istwert minus Richtung Ordinate

R207Triggerpunkt Differenz minus Richtung Ordinate

R208Triggerpunkt Istwert plus Richtung Ordinate

R209Triggerpunkt Differenz plus Richtung Ordinate

R210Triggerpunkt Istwert minus Richtung Applikate

R211Triggerpunkt Differenz minus Richtung Applikate

R212Triggerpunkt Istwert plus Richtung Applikate

R213Triggerpunkt Differenz plus Richtung Applikate

R214Lageabweichung Abszisse

R215Zyklus-Nummer

R216Lageabweichung Ordinate

R217MDZ-Bereich Meßtaster Daten

R218Meßtaster-Nummer

R219Alarmnummer




01.93 10 Listen


Ergebnis-Parameter:

P-Nr. Messen / NV-Ermittlung

R200R40

Toleranz-Obergrenze Meßachse

R201

R202

R203R41

Toleranz-Untergrenze Meßachse

R204

R205

R206R42

Sollwert Meßachse

R207Sollwert Abszisse / Applikate

R208Sollwert Ordinate

R209R43

Istwert Meßachse

R210

R211

R212R44

Differenz Meßachse

R213

R214

R215 Zyklus-Nummer

R216R46

D-Speicher-Nummer /

NV-Speicher-Nummer

R217 MDZ-BereichMeßtaster Daten


R219Alarmnummer

R50Korrekturwert



10 Listen 01.93


Ergebnis-Parameter:

P-Nr. Kalibrieren

R200 Meßtasterkugeldurchmesser Istwert

R201 Meßtasterkugeldurchmesser Differenz

R202 Triggerpunkt Istwert minus Richtung Abszisse

R203 Triggerpunkt Differenz minus Richtung Abszisse

R204 Triggerpunkt Istwert plus Richtung Abszisse

R205Triggerpunkt Differenz plus Richtung Abszisse

R206Triggerpunkt Istwert minus Richtung Ordinate

R207Triggerpunkt Differenz minus Richtung Ordinate

R208Triggerpunkt Istwert plus Richtung Ordinate

R209Triggerpunkt Differenz plus Richtung Ordinate

R210Triggerpunkt Istwert minus Richtung Applikate

R211Triggerpunkt Differenz minus Richtung Applikate

R212Triggerpunkt Istwert plus Richtung Applikate

R213Triggerpunkt Differenz plus Richtung Applikate

R214Lageabweichung Abszisse

R215Zyklus-Nummer

R216Lageabweichung Ordinate

R217MDZ-Bereich Meßtaster Daten


R219Alarmnummer




01.93 10 Listen


Ergebnis-Parameter:


R200 ToleranzobergrenzeBohrung / Welle / Nut / Steg

R201 ToleranzobergrenzeMittelpunkt Abszisse

R202 ToleranzobergrenzeMittelpunkt Ordinate

R203 ToleranzuntergrenzeBohrung / Welle / Nut / Steg

R204 ToleranzuntergrenzeMittelpunkt Abszisse

R205 Toleranz-UntergrenzeMittelpunkt Ordinate

R206 SollwertBohrung / Welle / Nut / Steg

R207 Sollwert


R208 SollwertMittelpunkt Ordinate

R209 Istwert DurchmesserBohrung / Welle / Nut / Steg

R210 IstwertMittelpunkt Abszisse

R211 IstwertMittelpunkt Ordinate

R212 Differenz DurchmesserBohrung / Welle / Nut / Steg

R213 DifferenzMittelpunkt Abszisse

R214 DifferenzMittelpunkt Ordinate

R215 Zyklus-Nummer

R216 D-Speicher-Nummer /

NV-Speicher-Nummer



R219Alarmnummer

R50Korrekturwert

BohrungWelle

Nut/Steg BohrungWelle

Nut/Steg

R40 Toleranz-ober-grenze

Toleranz-ober-grenze

R41 Toleranz-unter-grenze

Toleranz-unter-grenze

R42 SollwertDurch-messer

SollwertBreite

SollwertMPAbszisse

SollwertNut/Stegmitte

R43 IstwertDurch-messer

IstwertBreite

SollwertMPOrdinate

R44 DifferenzDurch-messer

DifferenzBreite

IstwertMPAbszisse

IstwertNut/Stegmitte

R45 Istwert Abszisse

Nut/StegmitteMeßachse

IstwertMPOrdinate

R46 Istwert Ordinate

DifferenzMPAbszisse

R47 D-Speicher-Nummer

D-Speicher-Nummer

DifferenzMPOrdinate


NV-Speicher-Nummer

R49

R50



Korrekturwert


















































































































10 Listen 01.93


Ergebnis-Parameter:


R200R40

Toleranz-Obergrenze Meßachse

R201

R202

R203R41

Toleranz-Untergrenze Meßachse

R204

R205

R206R42

Sollwert Meßachse

R207Sollwert Abszisse / Applikate

R208Sollwert Ordinate

R209R43

Istwert Meßachse

R210

R211

R212R44

Differenz Meßachse

R213

R214

R215 Zyklus-Nummer

R216R47

D-Speicher-Nummer /

NV-Speicher-Nummer



R219Alarmnummer

R50Korrekturwert




01.93 10 Listen


Ergebnis-Parameter:


R200 ToleranzobergrenzeBohrung / Welle / Nut / Steg

R201 ToleranzobergrenzeMittelpunkt Abszisse

R202 ToleranzobergrenzeMittelpunkt Ordinate

R203 ToleranzuntergrenzeBohrung / Welle / Nut / Steg

R204 ToleranzuntergrenzeMittelpunkt Abszisse

R205 Toleranz-UntergrenzeMittelpunkt Ordinate

R206 SollwertBohrung / Welle / Nut / Steg

R207 Sollwert


R208 SollwertMittelpunkt Ordinate

R209 Istwert DurchmesserBohrung / Welle / Nut / Steg

R210 IstwertMittelpunkt Abszisse

R211 IstwertMittelpunkt Ordinate

R212 Differenz DurchmesserBohrung / Welle / Nut / Steg

R213 DifferenzMittelpunkt Abszisse

R214 DifferenzMittelpunkt Ordinate

R215 Zyklus-Nummer

R216 D-Speicher-Nummer /

NV-Speicher-Nummer



R219Alarmnummer

R50Korrekturwert

BohrungWelle

Nut/Steg BohrungWelle

Nut/Steg

R40 Toleranz-ober-grenze

Toleranz-ober-grenze

R41 Toleranz-unter-grenze

Toleranz-unter-grenze

R42 SollwertDurch-messer

SollwertBreite

SollwertMPAbszisse

SollwertNut/Stegmitte

R43 IstwertDurch-messer

IstwertBreite

SollwertMPOrdinate

R44 DifferenzDurch-messer

DifferenzBreite

IstwertMPAbszisse

IstwertNut/Stegmitte

R45 Istwert Abszisse

Nut/StegmitteMeßachse

IstwertMPOrdinate

IstwertMPOrdinate

R46 Istwert Ordinate

DifferenzMPAbszisse

DifferenzMPAbszisse

R47 D-Speicher-Nummer

D-Speicher-Nummer

DifferenzMPOrdinate

DifferenzMPOrdinate


NV-Speicher-Nummer

R49

R50



Korrekturwert


















































































































10 Listen 01.93


Ergebnis-Parameter:

P-Nr. NV-Ermittlung

R200

R201

R202

R203

R204

R205

R206R40

Durchmsser

Bohrung Nut

R207R43

Sollwert

Lage Bohrung / Nut

R208

R209

R210R45

Istwert

Lage Bohrung / Nut

R211

R212

R213R47

Istwert

Lage Bohrung / Nut

R214

R215 Zyklus-Nummer

R216R46

NV-Speicher-Nummer



R219Alarmnummer

R50Korrekturwert




01.93 10 Listen


Ergebnis-Parameter:

P-Nr. Kalibrieren Messen

R200 Triggerpunkt Istwertminus Richtung Abszisse


R201 Triggerpunkt Differenzminus Richtung Abszisse






R204 Triggerpunkt Istwertminus Richtung Ordinate


R205 Triggerpunkt Differenzminus Richtung Ordinate


R206 Triggerpunkt Istwertplus Richtung Ordinate


R207 Triggerpunkt Differenzplus Richtung Ordinate






R210 Triggerpunkt Istwertplus Richtung Applikate


R211 Triggerpunkt Differenzplus Richtung Applikate


R212 D-Speicher-Nr.

R213 EW-Speicher-Nr.

R214 Erfahrungswert

R215

R216 Werkzeugtyp

R217 Werkzeugtyp

R218

R219


Meßtaster Nummer

MDZ-Bereich Meßtaster Daten

Zyklus-Nummer

Alarmnummer


10 Listen 01.93

10.4 Settingdaten für Meßzyklen

10.4 Settingdaten für Meßzyklen

10.4.1 Zyklensettingdatenspeicher (SDZ)

Erfahrungswerte und Mittelwerte der Meßzyklen werden in dem Zyklensettingdatenspeicher(SDZ) abgelegt.

Der SDZ-Speicher ist in folgende Bereiche unterteilt:

10.4.1.1 Kanalorientierte Werte

BezeichnungSDZ-Nr.

Standard-Wert

maximalerEingabewert

Bezugs-system

Eingabe-einheit

0...

99

Siemens (Meßzyklen) – – – –

400...

499

Anwender – – – –

10.4.1.2 Kanalorientierte Bits

SDZ-Nr.

Bit-Nr.

7 6 5 4 3 2 1 0

Siemens (Meßzyklen)

800...

819

Siemens

820...

849

Anwender

900...

949



08.96 10 Listen

10.4.2 SDZ Kanalorientierte Werte

10.4.2 SDZ Kanalorientierte Werte






Bezeichnung

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a aSDZ-Nr.








Standard-Wert
















Bezugs-system








Eingabe-einheit

0 internes Datum – – – –a a a a a a a a a a a a a a a a a a





Bezeichnung

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

a a a a a a a a

SDZ-Nr.









Standard-Wert


















Bezugs-system









Eingabe-einheit

1

.

.

.99

Erfahrungswerte/Mittelwerte

0 0 bis+/-99999999

– –
















Die Anzahl der zur Verfügung stehenden EW/MWist über MDZ festgelegt.


10.4.3 Kanalorientierte Bits

Anzeige in Über- Über-Werkstück- prüfung prüfungkoordinaten der derbei Messen Zyklen-MD Über-

im JOG- gabe-Betrieb para-

840/840C meter

SDZ-Nr.

Bit-Nr.

7 6 5 4 3 2 1 0

800

Bit 3 Bit 3=1: Anzeige in WerkstückkoordinatenBit 1 Bit 1=1: Zyklen-MD werden überprüft.Bit 0 Bit 0=1: Übergabeparameter werden überprüft

reserviert

SDZ-Nr.

Bit-Nr.

7 6 5 4 3 2 1 0

801...

809

KAPITELENDE


01.93 11 Abkürzungen

11 Abkürzungen

ASM Anwenderspeichermodul

BFM Bedienerführungsmakro

BWN Bohrung/Welle/Nut

EW Erfahrungswert

EW-Sp Erfahrungswertspeicher

MDZ Maschinendaten für Zyklen (Zyklenmaschinendaten)

M-Version Fräsmaschinensteuerung

MW Mittelwert

MW-Sp Mittelwertspeicher

NC-MD NC-Maschinendatum

SDZ Settingdaten für Zyklen (Zyklensettingdaten)

SW Softwarestand

T-Version Drehmaschinensteuerung

WZ Werkzeug

KAPITELENDE


Bestell-Nr. 6FC5197-0AB70-0AP1Printed in the Fed. Rep. of Germany

Herausgegeben von Siemens AGBereich AutomatisierungstechnikGeschäftsgebiet Automatisierungssystemefür Werkzeugmaschinen, Roboterund Sondermaschinen Postfach 3180, 91050 Erlangen

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SINUMERIK 840C; Meßzyklen Benutzeranleitung · 2015. 1. 22. · SINUMERIK 840/840C SINUMERIK 850...

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