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BEDIENUNGSANLEITUNG

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INNOMAG® TB-MAG™

Wellendichtungslose ASME- und ISO-Pumpe

Installation

Betrieb

Wartung Wellendichtungslose Chemie-Normpumpen in horizontaler Ausführung in Blockbauweise oder mit Lagerstuhl bzw. in vertikaler Bauweise mit ETFE-Auskleidung

PCN = 26999996 06-14 (D) Übersetzung der Originalanleitung.

Lesen Sie diese Anleitung bitte sorgfältig durch, bevor Sie mit der Installation, dem Betrieb, dem Gebrauch und der Wartung dieser Geräte beginnen.

INNOMAG® TB-MAG™ WELLENDICHTUNGSLOSE ASME- UND ISO-PUMPE DEUTSCH 26999996 06-14

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INHALTSVERZEICHNIS Seite Seite

1 EINFÜHRUNG UND SICHERHEIT ................... 4

1.1 Allgemeines ...................................................4 1.2 CE-Zeichen und Zulassungen .......................4 1.3 Haftungsausschluss .......................................4 1.4 Urheberrecht ..................................................5 1.5 Betriebsbedingungen .....................................5 1.6 Sicherheit .......................................................5 1.7 Typenschild und Sicherheitsschilder ........... 10 1.8 Spezifische Maschinenleistung ................... 10 1.9 Lärmpegel ................................................... 10

2 TRANSPORT UND LAGERUNG ..................... 11

2.1 Empfang und Auspacken der Lieferung....... 11 2.2 Handhabung ................................................ 11 2.3 Heben .......................................................... 11 2.4 Lagerung ..................................................... 13 2.5 Recycling und Ende der Lebensdauer........ 13

3 BESCHREIBUNG ............................................ 13

3.1 Konfigurationen ........................................... 13 3.2 Modellvarianten ........................................... 13 3.3 Typenschild ................................................. 15 3.4 Konstruktion der Hauptbauteile .................. 16 3.5 Leistung und Betriebsgrenzwerte ............... 16

4 INSTALLATION ................................................ 18

4.1 Aufstellungsort ............................................ 18 4.2 Zusammenbau der Baugruppen ................. 18 4.3 Befestigung ................................................. 18 4.4 Eingießen .................................................... 21 4.5 Verrohrung .................................................. 21 4.6 Elektrischer Anschluss ................................ 23 4.7 Schutzsysteme ............................................ 23 4.8 Abschließende Kontrolle der

Wellenausrichtung ...................................... 24

5 INBETRIEBNAHME, STARTEN, BETRIEB UND AUSSCHALTEN ............................................... 25

5.1 Verfahren vor der Inbetriebnahme .............. 25 5.2 Drehrichtung ............................................... 25 5.3 Ansaugenlassen und Hilfsanschlüsse ........ 25 5.4 Starten der Pumpe ...................................... 26 5.5 Betrieb der Pumpe ...................................... 26 5.6 Stoppen und Abstellen ................................ 27 5.7 Hydraulische, mechanische und elektrische

Belastung .................................................... 27

6 WARTUNG ...................................................... 28

6.1 Allgemeines ................................................. 28 6.2 Wartungsplan ............................................... 28 6.3 Ersatzteile .................................................... 30 6.4 Erforderliche Werkzeuge ............................. 30 6.5 Schraubenanziehmomente ......................... 31 6.6 Demontage .................................................. 31 6.7 Kontrolle der Teile ........................................ 33 6.8 Reparatur des Gehäuses ............................ 34 6.9 Reparatur des Spalttopfs ............................. 34 6.10 Reparatur des Laufrads ............................... 35 6.11 Montage der Medium berührten Seite ......... 37 6.12 Demontieren der Antriebsseite .................... 38 6.13 Montage der Antriebseite ............................ 38 6.14 Zusammenbau des Lagerstuhls .................. 39 6.15 Einbau des Lagerstuhls ............................... 41 6.16 Zerlegen des Lagerstuhls ............................ 41

7 Fehlerbehebung .............................................. 43

7.1 Fehler, Ursachen und Behebung ................. 43

8 TEILELISTEN UND ZEICHNUNGEN .............. 46

8.1 Schnittzeichnung ......................................... 46 8.2 Ausführung mit Lagerstuhl, Schnittzeichnung

(optionale sekundäre Spalttopfdichtung dargestellt) ................................................... 47

8.3 Tabelle zur Auswechselbarkeit der Teile ...... 48 8.4 Zusammenstellungszeichnung .................... 49

9 ZERTIFIZIERUNG ........................................... 49

10 ANDERE RELEVANTE UNTERLAGEN UND HANDBÜCHER ............................................... 49

10.1 Ergänzende Bedienungsanleitungen .......... 49 10.2 Änderungshinweise ..................................... 49 10.3 Weitere Informationsquellen ........................ 49


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INDEX Seite

Seite

Allgemeine Zusammenbauzeichnungen (8) .................. 46 Allgemeines (1.1) ............................................................ 4 Änderungshinweise (10.2) ............................................ 49 Ansaugenlassen und Hilfsanschlüsse (5.3) .................. 25 ATEX-Kennzeichnung (1.6.4.2) ...................................... 8 Auf Stelzen montierte Grundplatte (4.3.3.1) .................. 19 Aufstellungsort (4.1) ...................................................... 18 Auswechselbarkeit der Teile (8.3) ................................. 48 Befestigung (4.3) ........................................................... 18 Benennungssystem (3.2) .............................................. 13 Bestellen von Ersatzteilen (6.3.1) ................................. 30 Betrieb der Pumpe (5.5) ................................................ 26 Betriebsbedingungen (1.5) .............................................. 5 Betriebsgrenzwerte (3.5.1) ............................................ 17 CE-Zeichen und Zulassungen (1.2) ................................ 4 Demontage (6.6) ........................................................... 31 Drehrichtung (5.2) ......................................................... 25 Eingießen (4.4) ............................................................. 21 Elektrischer Anschluss (4.6) .......................................... 23 Empfang und Auspacken (2.1) ...................................... 11 Empfohlene Ersatzteile (6.3.3) ...................................... 30 Empfohlene Schmieröle (6.16) ...................................... 41 Ende der Produktlebensdauer (2.5) .............................. 13 Erforderliche Werkzeuge (6.4) ...................................... 30 Ergänzende Bedienungsanleitungen (10.1) .................. 49 Ersatzteile (6.3) ............................................................. 30 Fehler, Ursachen und Behebung (7.1) .......................... 43 Fehlerbehebung (7)....................................................... 43 Flanschdruckbelastbarkeit (3.5.2) ................................. 17 Haftungsausschluss (1.3) ................................................ 4 Handhabung (2.2) ......................................................... 11 Heben (2.3) ................................................................... 11 Hydraulische, mechanische und

elektrische Belastung (5.7) ........................................ 27 Inbetriebnahme und Betrieb (5) .................................... 25 Inspektion (6.7.2) .......................................................... 33 Installation (4) ............................................................... 18 Konfigurationen (3.1)..................................................... 13 Konformität, ATEX (1.6.4.1) ............................................ 8 Konstruktion der Hauptbauteile (3.4)............................. 16 Kontrolle der Teile (6.7) ................................................. 33

Kontrolle der Wellenausrichtung (4.8) ........................... 24 Lagerstuhl (6.15) ........................................................... 39 Lagerung (2.4)............................................................... 12 Lagerung der Ersatzteile (6.3.2) .................................... 30 Lärmpegel (1.9) ............................................................. 10 Leistung (3.5) ................................................................ 16 Qualifikationen und Schulung (1.6.2) .............................. 5 Quellen (10.3) ............................................................... 49 Recycling (2.5) .............................................................. 13 Schmierung (6.16) ......................................................... 41 Schnittzeichnung, allgemein (8.1) ................................. 46 Schnittzeichnung, Ausführung mit Lagerstuhl (8.2) ....... 47 Schnittzeichnungen (8) ................................................. 46 Schraubenanziehmomente (6.5) ................................... 31 Schutzsysteme (4.7) ..................................................... 23 Sicherheit (1.6) ................................................................ 5 Sicherheitsmarkierungen (1.6.1) ..................................... 5 Sicherheitsmaßnahmen (1.6.3) ....................................... 5 Sicherheitsschilder (1.7.2) ............................................. 10 Sicherheitswarnungen (1) ............................................... 4 Spezifische Maschinenleistung (1.8) ............................. 10 Starten der Pumpe (5.4) ................................................ 26 Stopp-/Start-Häufigkeit (5.5.2)...................................... 26 Stoppen und Abstellen (5.6) .......................................... 27 Stutzenbelastung (4.5.4) ............................................... 22 Teileliste (8)................................................................... 46 ThermicSense (4.7.1.3) ................................................. 24 Transport und Lagerung (2) .......................................... 11 Typenschild (1.7.1 und 3.3) ..................................... 10, 15 Urheberrecht (1.4) ........................................................... 5 Verfahren vor der Inbetriebnahme (5.1) ........................ 25 Verrohrung (4.5) ............................................................ 21 Wärmeausdehnung (4.8.2) ........................................... 24 Wartung (6) ................................................................... 27 Wartungsplan (6.2) ........................................................ 28 Zeichnungen (8) ............................................................ 46 Zertifizierung (9) ............................................................ 49 Zusammenbau (6.12.2) ................................................. 37 Zusammenbau der Baugruppen (4.2) ........................... 18 Zusammenstellungszeichnung (8.4) ............................. 49 Zusätzliche Informationen (10.3) ................................... 49


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1 EINFÜHRUNG UND SICHERHEIT

1.1 Allgemeines

Diese Anweisungen sind stets in unmittelbarer Nähe des Aufstellungsortes des Geräts oder direkt am Gerät selbst aufzubewahren. Flowserve Produkte werden mithilfe der neusten Technologien in modernen Anlagen konstruiert, entwickelt und produziert. Das Gerät wird sehr sorgfältig und unter Einsatz einer ständigen Qualitätskontrolle mit hochentwickelten Qualitätsmethoden und Sicherheitsanforderungen gefertigt. Flowserve verfolgt eine Strategie kontinuierlicher Qualitätsverbesserung und ständiger Bereitschaft, weitere Informationen über Installation und Betrieb des Produkts oder über unterstützende Produkte, Reparaturen und Diagnostikdienste zu vermitteln. Diese Anweisungen sollen Ihnen dabei helfen, sich mit dem Gerät und seinen zulässigen Anwendungsarten vertraut zu machen. Die Befolgung dieser Anweisungen beim Betrieb des Produkts ist wichtig, um zuverlässigen Service und die Vermeidung von Gefahren zu gewährleisten. Bei diesen Anweisungen fanden lokale Verordnungen möglicherweise keine Berücksichtigung. Bitte achten Sie jedoch darauf, dass derartige Verordnungen von allen Personen, einschließlich denen, die mit der Montage des Geräts betraut sind, eingehalten werden. Koordinieren Sie Reparaturarbeiten stets mit dem Bedienpersonal, erfüllen Sie alle Anlagensicherheitsauflagen und befolgen Sie alle geltenden sicherheits- und gesundheitsrelevanten Gesetze und Verordnungen.

Diese Anweisungen müssen vor Montage, Betrieb, Benutzung und Wartung der Geräte in allen Teilen der Welt aufmerksam durchgelesen werden. Die Geräte dürfen erst dann in Betrieb genommen werden, wenn alle sicherheitsbezüglichen Bedingungen in den Anweisungen erfüllt worden sind. Nicht-Befolgung und Nicht-Anwendung dieser Bedienungsanleitung werden als Missbrauch erachtet. Körperverletzungen, Produktbeschädigungen, Verzögerungen oder Versagen, die durch Missbrauch verursacht werden, fallen nicht unter die Flowserve Garantie.

1.2 CE-Zeichen und Zulassungen Es ist gesetzlich vorgeschrieben, dass Maschinen und Geräte, die in bestimmten Regionen der Welt eingesetzt werden, den relevanten CE-Zeichen-Verordnungen entsprechen müssen, die sowohl die Maschinen als auch, soweit relevant, Niederspannungsgeräte, elektromagnetische Verträglichkeit (EMV), unter Druck stehende Geräte (PED) und Geräte für explosionsgefährdete Umgebungen (ATEX) betreffen. Soweit zutreffend befassen sich die Verordnungen und etwaigen zusätzlichen Zulassungen mit wichtigen Sicherheitsaspekten der Maschinen und Geräte und mit der zufriedenstellenden Bereitstellung technischer Dokumente und Sicherheitsanweisungen. Soweit zutreffend beinhaltet dieses Dokument die Informationen, die für diese Verordnungen und Zulassungen relevant sind. Sie können sich vergewissern, dass die Zulassungen gelten und das Produkt mit dem CE-Zeichen versehen ist, indem Sie die Seriennummernschild-Markierungen und die Zertifizierung kontrollieren. (Siehe Kapitel 9, Zertifizierung.)

1.3 Haftungsausschluss Die in dieser Bedienungsanleitung enthaltenen Informationen gelten als vollständig und zuverlässig. Trotz aller Bemühungen der Flowserve Corporation, umfassende Anweisungen bereitzustellen, müssen jederzeit gute technische und Sicherheitspraktiken eingesetzt werden. Flowserve stellt Produkte gemäß anspruchsvollen internationalen Qualitätsmanagement-Normen her, was von externen Qualitätssicherungsorganisationen zertifiziert und geprüft wird. Originalteile und Zubehör sind so ausgelegt, geprüft und in die Produkte eingebaut, dass ihre fortwährende Produktqualität und Leistung während des Gebrauchs gewährleistet ist. Weil Flowserve Teile und Zubehör, die von anderen Verkäufern geliefert werden, nicht testen kann, kann der falsche Einbau solcher Teile oder Zubehörartikel die Leistung und die Sicherheitsvorrichtungen der Produkte beeinträchtigen. Wenn nicht zugelassene Flowserve Teile und Zubehör ordnungsgemäß ausgewählt, installiert bzw. benutzt werden, wird dies als Missbrauch betrachtet. Beschädigung oder Versagen, die durch Missbrauch verursacht werden, sind von Flowserves Garantie nicht gedeckt. Außerdem kann jegliche Modifikation von Flowserve Produkten oder die Abnahme von ursprünglichen Bauteilen die Sicherheit dieser Produkte bei ihrer Benutzung beeinträchtigen.


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1.4 Urheberrecht Alle Rechte vorbehalten. Ohne vorherige Genehmigung von Flowserve darf kein Teil dieses Handbuchs reproduziert, auf einem Datenträger gespeichert oder auf irgendeine Weise oder mit irgendwelchen Mitteln übertragen werden.

1.5 Betriebsbedingungen Dieses Produkt wurde entsprechend den Spezifikationen der Kundenbestellung ausgewählt. Die Bestätigung dieser Bedingungen ist getrennt zum Kunden geschickt worden. Eine Kopie sollte mit dieser Anleitung aufbewahrt werden.

Das Produkt darf nicht außerhalb der Parameter betrieben werden, die für seine Anwendung vorgegeben wurden. Sollten Sie Zweifel bezüglich der Eignung des Produkts für die beabsichtigte Anwendung haben, wenden Sie sich unter Angabe der Seriennummer an Flowserve und lassen Sie sich von uns beraten. Wenn die im Kaufvertrag angegebenen Bedingungen geändert werden sollen (wie zum Beispiel die gepumpte Flüssigkeit, die Temperatur oder die Betriebszeit), bitten wir den Bereiber vor der Inbetriebnahme eine schriftliche Genehmigung von Flowserve einzuholen. 1.6 Sicherheit 1.6.1 Zusammenfassung der Sicherheitskennzeichnungen Diese Bedienungsanleitung enthält spezielle Sicherheitsmarkierungen, eine Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Gefahren führen. Diese speziellen Sicherheitsmarkierungen sind:

Dieses Symbol zeigt elektrische Sicherheitsanweisungen an, deren Nichtbeachtung zu hohen Verletzungsgefahren oder tödlichen Verletzungen führen kann.

Dieses Symbol weist auf Sicherheitsanweisungen hin, deren Nichtbeachtung die Personensicherheit beeinträchtigen könnte und zu tödlichen Verletzungen führen kann.

Dieses Symbol weist auf Sicherheitsanweisungen für „gefährliche und toxische Flüssigkeiten“ hin, deren Nichtbeachtung die Personensicherheit beeinträchtigen und zu tödlichen Verletzungen führen kann.

Dieses Symbol weist auf Sicherheitsanweisungen bei Herzschrittmachern hin, deren Nichtbeachtung die Personensicherheit beeinträchtigen und zu tödlichen Verletzungen führen kann.

Dieses Symbol zeigt Sicherheitsanweisungen an, deren Nichtbeachtung eine Beeinträchtigung der Betriebssicherheit und Personensicherheit darstellt und zu Anlagen- oder Sachschäden führt.

Dieses Symbol stellt die Kennzeichnung einer Zone mit explosiver Atmosphäre gemäß ATEX dar. Es wird in Sicherheitsanweisungen verwendet, deren Nichtbeachtung im Gefahrenbereich eine Explosionsgefahr nach sich ziehen kann.

Dieses Symbol wird in den Sicherheitsvorschriften verwendet, um daran zu erinnern, dass nicht-metallische Oberflächen nicht mit einem trockenen Tuch abgerieben werden dürfen; stellen Sie sicher, dass das Tuch feucht ist. Es wird in Sicherheitsanweisungen verwendet, deren Nichtbeachtung im Gefahrenbereich eine Explosionsgefahr nach sich ziehen kann.

Dieses Zeichen ist kein Sicherheitssymbol, sondern deutet auf eine wichtige Anweisung für den Montageprozess hin. 1.6.2 Qualifikationen und Schulung des Personals Das gesamte an Betrieb, Montage, Prüfung und Wartung des Aggregats beteiligte Personal hat entsprechend qualifiziert zu sein, um die damit in Verbindung stehenden Arbeiten auszuführen. Wenn das betreffende Personal noch nicht über die erforderlichen Kenntnisse und Fähigkeiten verfügt, ist es entsprechend zu schulen und zu unterweisen. Falls erforderlich kann der Betreiber den Hersteller/Lieferanten damit beauftragen, die entsprechende Schulung durchzuführen. Reparaturarbeiten müssen stets mit dem Betriebs- und Arbeitssicherheitspersonal koordiniert werden. Es müssen alle relevanten Sicherheitsanforderungen für die Anlage sowie Arbeitsschutzgesetze und Bestimmungen befolgt werden. 1.6.3 Sicherheitsmaßnahmen Dies ist eine Zusammenfassung aller Bedingungen und Maßnahmen, die dazu beitragen, Verletzungen

ACHTUNG

HINWEIS

GEFAHR


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des Personals und Schädigung der Umwelt und Maschinen zu vermeiden. Für Produkte, die in explosionsgefährdeter Atmosphäre eingesetzt werden, gilt außerdem Kapitel 1.6.4.

In TB-MAG™ Pumpen kommen sehr kräftige Neodym-Dauermagnete zum Einsatz, welche die Funktion von Herzschrittmachern und implantierten Defibrillatoren beeinträchtigen können. Wenn Sie solche Geräte tragen, müssen Sie ausreichenden Abstand zu Magneten halten.

Magnete erzeugen ein weit reichendes, starkes Magnetfeld. Sie können Laptops, Computer-Festplatten, Kreditkarten und Bankkarten, Datenträger, mechanische Uhren, Hörgeräte und Lautsprecher beschädigen. Halten Sie Magnete von allen Geräten und Gegenständen fern, die durch starke Magnetfelder beschädigt werden können.

FÜHREN SIE NIEMALS WARTUNGSARBEITEN DURCH, WÄHREND DIE ANLAGE AN DAS ELEKTRISCHE NETZ ANGESCHLOSSEN IST.

BEI AUSFÜHRUNGEN MIT LAGERSTUHL SIND KUPPLUNGSSCHUTZVORRICHTUNGEN ERFORDERLICH, DIE WÄHREND DES BETRIEBS DER PUMPE NICHT ENTFERNT WERDEN DÜRFEN.

VOR DER DEMONTAGE DER PUMPE DIE PUMPE ENTLEEREN UND DIE VERROHRUNG TRENNEN. Bei gefährlichen Förderflüssigkeiten sind entsprechende Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen.

NIE Wärme verwenden (Explosionsgefahr), um Teile der Pumpe zu zerlegen.

Verwenden Sie immer Abdrückschrauben, um die Medienseite von der Antriebsseite zu trennen, wenn Sie die Pumpe zerlegen.

HOHE TEMPERATUREN können vorhanden sein. Die Oberflächentemperatur der Pumpe hängt direkt von der Temperatur des Fördermediums ab. Betreiben Sie die Pumpe nie oberhalb der Nenntemperatur von 121 °C (250 °F).

HANDHABUNG VON BAUTEILEN

Viele Präzisionsteile haben scharfe Kanten, und bei der Handhabung dieser Bauteile müssen entsprechende Sicherheitshandschuhe und Vorrichtungen benutzt werden. Um schwere Teile von mehr als 25 kg (55 lb) anzuheben, ist ein Kran zu benutzen, der für die Masse geeignet ist und den aktuellen regionalen Vorschriften entspricht.

TEMPERATURSCHOCK Schlagartige Temperaturänderungen der Flüssigkeit in der Pumpe können einen Temperaturschock verursachen, der die Beschädigung bzw. Zerstörung von Pumpenteilen hervorrufen kann und zu vermeiden ist.

HEISSE (und kalte) BAUTEILE Wenn heiße oder eiskalte Bauteile oder Heizungshilfsversorgungen eine Gefahr für die Bediener oder Personen in der unmittelbaren Umgebung darstellen können, müssen Maßnahmen ergriffen werden, um versehentlichen Kontakt zu vermeiden. Wenn völliger Schutz nicht möglich ist, muss der Zugang zur Maschine auf Wartungspersonal beschränkt werden, mit deutlichen Warnungen und Schildern für alle Personen, welche die unmittelbare Umgebung betreten. Hinweis: Wenn die Temperatur in einer Zone mit beschränktem Zugang 80 ºC (175 ºF) überschreitet oder -5 ºC (23 ºF) unterschreitet bzw. wenn die regionalen Vorschriften überschritten werden, sind die oben beschriebenen Maßnahmen zu ergreifen.

GEFÄHRLICHE FLÜSSIGKEITEN Wenn mit der Pumpe gefährliche Flüssigkeiten gefördert werden, ist sicherzustellen, dass Kontakt mit der Flüssigkeit vermieden wird. Z.b. durch: die Positionierung der Pumpe, begrenzten Personalzugang und Schulung des Betriebspersonals vermieden wird. Bei brennbaren bzw. explosiven Flüssigkeiten sind rigorose Sicherheitsverfahren einzusetzen.

VERMEIDEN SIE ÜBERMÄSSIGE ÄUSSERE BELASTUNG DER ROHRLEITUNG Benutzen Sie die Pumpe nicht als Abstützung für die Rohrleitung. Befestigen Sie Kompensatoren nicht so, dass ihre Kräfte, verursacht durch inneren Druck, auf den Pumpenflansch wirken, außer wenn dies schriftlich von Flowserve genehmigt worden ist.

Lösen Sie niemals Flanschverbindungen, während das System noch unter Druck steht.

ACHTUNG

GEFAHR

ACHTUNG

ACHTUNG


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Stellen Sie immer sicher, dass Druckmesser, Anzeigeleuchten und Sicherheitseinrichtungen funktionieren.

Machen Sie sich IMMER mit der Position der NOT-AUS-TASTER für die Pumpe vertraut.

BETREIBEN SIE DIE PUMPE NIEMALS TROCKEN Verwenden Sie Teile mit diamantähnlichen Kohlenstoffbeschichtungen (DLC) für zusätzlichen Schutz gegen Trockenlaufen. DLC garantiert jedoch keinen Schutz vor Trockenlauf.

Starten Sie die Pumpe nur nach entsprechender Füllung (das Gehäuse muss mit Flüssigkeit gefüllt sein).

Bei Pumpen in Grundplattenausführung werden alle Lagerstühle ohne Öl ausgeliefert.

DIE PUMPE MIT TEILWEISE GEÖFFNETEM AUSLASSVENTIL STARTEN (sofern nicht in der Bedienungsanleitung an entsprechender Stelle anders angegeben). Dies wird empfohlen, um das Risiko der Überlastung und Beschädigung der Pumpe oder des Motors bei vollem oder Null-Durchfluss zu vermeiden. Nur Pumpen, die so installiert sind, dass diese Situation nicht eintreten kann, können mit weiter geöffnetem Ventil gestartet werden. Es kann eine Justierung des Pumpenauslassreglers erforderlich sein, um der Belastung im Anschluss an den Anlaufvorgang zu entsprechen. (Siehe Kapitel 5, Inbetriebnahme Starten, Betrieb und Ausschalten.)

ANSAUGVENTILE MÜSSEN GANZ GEÖFFNET SEIN, WENN DIE PUMPE LÄUFT. Wenn die Pumpe kontinuierlich bei Null-Durchfluss oder unterhalb des empfohlenen Mindestdurchflusses betrieben wird, wird dies zu einer Beschädigung der Pumpe führen. Betreiben Sie diese Pumpe nie mit geschlossenem Ansaug- bzw. Auslassventil, weil das zu hohen Oberflächentemperaturen führen kann.

Die Drehrichtung ist im Uhrzeigersinn von der Motorseite aus betrachtet. Die Drehung des Motors muss vor dem Start der Pumpe gemäß Kapitel 5.2 überprüft werden.

BETREIBEN SIE DIE PUMPE NICHT BEI ZU HOHEN ODER ZU NIEDRIGEN DURCHFLUSSMENGEN Der Betrieb bei einer Durchflussmenge, die überdurchschnittlich hoch ist oder keinen Gegendruck auf die Pumpe erzeugt, kann den Motor überlasten und Kavitation verursachen. Niedrige Durchflussraten können eine Verkürzung der Pumpen-/Lagerlebensdauer, Überhitzung der Pumpe, Instabilität und Kavitation/Vibration hervorrufen.

NIEMALS DEN MAXIMALEN AUSLEGUNGSDRUCK (MDP) BEI DER TEMPERATUR, WIE AUF DEM PUMPENTYPENSCHILD UND IN KAPITEL 3.5.2. ANGEGEBEN, ÜBERSCHREITEN.

Der Antrieb kann überlastet werden und sich auskuppeln, wenn die spezifische Dichte des Fördermediums größer als ursprünglich angenommen ist. Ein längerer Betrieb im ausgekuppelten Zustand beschädigt den Antrieb und die Laufradmagnete.

Ein Auskuppeln der Pumpe kann zu erhöhten Oberflächentemperaturen führen.

Die Einsatzbedingungen dürfen nur nach vorheriger Genehmigung des autorisierten Flowserve Händlers geändert werden.

Eine zu starke Staubansammlung am Pumpengehäuse kann zu einer Erhöhung der Oberflächentemperatur führen, was ggf. zu einer Überschreitung der Temperaturgrenzen führt. Die Pumpen müssen deshalb ggf. häufiger gereinigt werden. Halten Sie dieses Handbuch während der Installation oder der Wartung immer bereit. 1.6.4 Produkte zur Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen

Es sind Maßnahmen erforderlich, um:

überhöhte Temperaturen zu vermeiden

die Ansammlung explosiver Mischungen zu verhindern

Funkenbildung zu verhindern

Leckagen zu verhindern

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die Pumpe zu warten, um Gefahren zu vermeiden

Die folgenden Anweisungen für Pumpen und Pumpenaggregate, die in explosionsgefährdeten Umgebungen installiert sind, müssen befolgt werden, um Explosionsschutz zu gewährleisten. Für ATEX, und zwar sowohl für elektrische als auch nicht-elektrische Geräte, müssen die Anforderungen der Europäischen Richtlinie 2014/34/EU (zuvor 94/9/EG, die während der Übergangszeit bis zum 20. April 2016 gültig bleibt) erfüllt werden. Beachten Sie stets die regionalen rechtlichen Ex-Anforderungen; zum Beispiel können für Ex-Elektroposten außerhalb der EU andere Zertifizierungen erforderlich sein als ATEX, wie beispielsweise IECEx, UL. 1.6.4.1 Konformitätsumfang

Verwenden Sie die Geräte nur in Bereichen, für die sie geeignet sind. Überzeugen Sie sich stets davon, dass der Antrieb und die Pumpenausstattung auch wirklich entsprechend der Klassifizierung des explosionsgefährdeten Bereichs, in dem sie aufgestellt werden sollen, geeignet ausgelegt und/oder zertifiziert sind. In Fällen, in denen Flowserve nur die Pumpe ohne Antrieb bereitgestellt hat, gilt die „Ex“-Kennzeichnung nur für die Pumpe. Die für die Montage des kompletten ATEX-Aggregats Abteilung, Monteure müssen die Kupplung, den Antrieb, die Dichtung und alle zusätzlichen Ausstattungen auswählen, wobei anhand des/der erforderlichen CE-Konformitätszertifikats/-erklärung zu bestätigen ist, dass sie sich für den Bereich eignen, in welchem sie aufgestellt werden. Die Verwendung eines Frequenzumrichters (FU) kann zu einer zusätzlichen Erwärmung des Motors führen. Für Pumpen, die mit frequenzgesteuerten Antrieben ausgestattet sind, muss die ATEX-Zertifizierung des Motors daher die Einspeisung durch einen FU berücksichtigen. Dies gilt auch dann, wenn der FU in einem sicheren Bereich installiert ist.

1.6.4.2 Kennzeichnung Ein Beispiel für die ATEX-Geräteklassen-Kennzeichnung wird unten gezeigt. Die eigentliche Klassifizierung der Pumpe ist auf dem Typenschild eingraviert.

II 2 GD c IIC 135 ºC (T4)

Gerätegruppe I = Bergbau II = kein Bergbau

Kategorie 2 oder M2 = Hohe Schutzklasse 3 = Normale Schutzklasse

Gas oder Staub G = Gas D = Staub

c = konstruktive Sicherheit (entsprechend EN 13463-5)

Gasgruppe IIA - Propan (normal) IIB - Äthylen (normal) IIC - Wasserstoff (normal)

Maximale Oberflächentemperatur (Temperaturklasse) (siehe Kapitel 1.6.4.3.) 1.6.4.3 Vermeidung übermäßiger Oberflächentemperaturen

ÜBERZEUGEN SIE SICH DAVON, DASS SICH DIE GERÄTETEMPERATURKLASSE FÜR DEN GEFAHRENBEREICH EIGNET. Pumpen haben eine Temperaturklasse, die in der „ATEX Ex“-Kennzeichnung auf dem Typenschild angegeben ist. Die Klasse basiert auf einer maximalen Umgebungstemperatur von 40 °C (104 °F); bei höheren Umgebungstemperaturen wenden Sie sich bitte an Flowserve. Die Oberflächentemperatur der Pumpe wird durch die Temperatur der geförderten Flüssigkeit beeinflusst. Die höchstzulässige Flüssigkeitstemperatur hängt von der ATEX-Temperaturklasse ab und darf die Werte in der nachfolgenden Tabelle nicht überschreiten.


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Maximal zulässige Flüssigkeitstemperaturen für Pumpen

Temperaturklasse gemäß

EN 13463-1

Maximal zulässige Oberflächentemperatur

Temperaturgrenzwert der geförderten

Flüssigkeit

T6 T5 T4 T3 T2 T1

85 °C (185 °F) 100 °C (212 °F) 135 °C (275 °F) 200 °C (392 °F) 300 °C (572 °F) 450 °C (842 °F)

65 °C (149 °F) * 80 °C (176 °F) *

115 °C (239 °F) * 180 °C (356 °F) * 275 °C (527 °F) * 400 °C (752 °F) *

* Die Temperatur berücksichtigt nur die ATEX-Temperaturklasse. Pumpenkonstruktion oder -material sowie Bauteilkonstruktion oder -material können die maximale Betriebstemperatur der Flüssigkeit weiter beschränken.

Der Temperaturanstieg an den Lagern und bei Mindestfördermenge wird bei der Temperaturangabe berücksichtigt. Der Bediener ist dafür verantwortlich, sicherzustellen, dass die vorgegebene maximal zulässige Flüssigkeitstemperatur nicht überschritten wird. Temperaturklasse „Tx“ wird verwendet, wenn sich die Flüssigkeitstemperatur ändert und die Pumpe in unterschiedlich klassifizierten explosionsgefährdeten Atmosphären betrieben werden soll. In diesem Fall muss der Anwender sicherstellen, dass die Oberflächentemperatur der Pumpe die zulässige Temperatur an dem tatsächlichen Aufstellungsort nicht überschreitet. Vermeiden Sie mechanische, hydraulische oder elektrische Überlastzustände, indem Sie einen Motorüberlastschalter, eine Temperatur- oder Leistungsüberwachung vorsehen, und führen Sie eine routinemäßige Vibrationsüberwachung durch. In schmutziger oder staubiger Umgebung sind regelmäßige Kontrollen durchzuführen, und Schmutz ist aus Bereichen rund um enge Zwischenräume, Lagergehäuse und Motoren zu entfernen. In Fällen, in denen die Gefahr besteht, dass die Pumpe gegen ein geschlossenes Ventil betrieben wird, was hohe Flüssigkeits- und Gehäuseoberflächen-Temperaturen nach sich zieht, ist eine externe Oberflächentemperatur-Überwachung anzubringen. 1.6.4.4 Vermeidung der Entstehung explosiver Gemische

ÜBERZEUGEN SIE SICH, DASS DIE PUMPE KOMPLETT GEFÜLLT IST UND NICHT TROCKEN LÄUFT.

Vergewissern Sie sich, dass die Pumpe und das Ansaug- und Ausflussleitungssystem jederzeit während des Pumpenbetriebs völlig mit Flüssigkeit gefüllt sind, sodass die Entstehung eines explosiven Gemisches verhindert wird. Wenn beim Betrieb der Anlage Trockenlauf nicht auszuschließen ist, wird empfohlen, eine entsprechende Trockenlauf-Schutzvorrichtung zu montieren (z. B. ein Flüssigkeitsdetektor oder eine Leistungsüberwachung). Um mögliche Gefahren durch in die Atmosphäre entweichende Dampf- oder Gasemissionen zu vermeiden, ist der umliegende Bereich gut zu belüften. 1.6.4.5 Vermeidung von Funken

Der Erdungskontakt auf der Grundplatte muss verwendet werden, um die Funkenbildung durch Fehlerströme zu vermeiden.

Vermeiden Sie elektrostatische Ladungen: Reiben Sie nicht-metallische Oberflächen nicht mit einem trockenen Tuch ab; stellen Sie sicher, dass das Tuch feucht ist. Zusätzliche Anforderungen für Metallpumpen auf nicht-metallischen Grundplatten Wenn metallische Bauteile auf einer nicht-metallischen Grundplatte installiert werden, müssen sie individuell geerdet werden. Um bei einer solchen Ausführung eine potenzielle Gefahr durch mechanischen Kontakt auszuschließen, muss ein funkenfreier Kupplungsschutz eingesetzt werden. Für ATEX muss eine Kupplung gewählt werden, die den Anforderungen der Europäischen Richtlinie 2014/34/EU (zuvor 94/9/EG, die während der Übergangszeit bis zum 20. April 2016 gültig bleibt) entspricht. Die richtige Kupplungsausrichtung muss erhalten bleiben. 1.6.4.6 Vermeidung von Undichtigkeiten

Die Pumpe darf nur zur Förderung von Flüssigkeiten verwendet werden, für welche sie auf der Basis ihrer Korrosionsbeständigkeit zugelassen wurde. Vermeiden Sie Flüssigkeitseinschlüsse in der Pumpe und des dazugehörigen Rohrsystems durch Schließen der Ansaug- und Auslassventile, weil dies


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bei Wärmeabgabe an die Flüssigkeit zu gefährlichen Überdrücken führen kann. Das kann sowohl laufende als auch stillstehende Pumpen betreffen. Das Bersten flüssigkeitsgefüllter Teile durch Frost ist durch Entleerung oder Schutz der Pumpe und der dazugehörigen Systeme zu verhindern. Wenn das Austreten von Flüssigkeit in die Atmosphäre eine Gefahr nach sich ziehen kann, wird die Montage eines Leckagewächters oder einer Sekundär-Sicherheitshülle empfohlen. 1.6.4.7 Wartung zur Gefahrenvermeidung

EINE ORDNUNGSGEMÄSSE WARTUNG IST ERFORDERLICH, UM MÖGLICHE GEFAHREN ZU VERMEIDEN, DIE EIN EXPLOSIONSRISIKO NACH SICH ZIEHEN. Die Verantwortung für das Einhalten der Wartungsanweisungen liegt beim Anlagenbetreiber. Um möglichen Explosionsgefahren bei der Wartung vorzubeugen, dürfen die Werkzeuge, die Reinigungs- und die Lackiermaterialien weder Funken erzeugen noch die Umgebungsbedingungen auf andere Weise nachteilig beeinflussen. Falls aufgrund derartiger Werkzeuge oder Materialien eine Gefahr besteht, ist die Wartung in einem sicheren Bereich durchzuführen. Wir empfehlen den Einsatz eines Wartungsplans und -programms. (Siehe Kapitel 6, Wartung.)

1.7 Typenschild und Sicherheitsschilder 1.7.1 Typenschild Weitere Informationen zum Typenschild finden Sie in der Übereinstimmungserklärung, oder in der separat mit dieser Bedienungsanleitung mitgelieferten Dokumentation.

1.7.2 Sicherheitsschilder

1.8 Spezifische Maschinenleistung Zu Leistungsparametern siehe Kapitel 1.5, Lastbedingungen. Wenn der Käufer die Leistungsdaten separat erhalten hat, sollten sie bei Bedarf beschafft und zusammen mit dieser Bedienungsanleitung aufbewahrt werden.

1.9 Lärmpegel Die nationalen Gesetze schreiben vor, wann das Personal hinsichtlich Lärmbegrenzung beraten werden muss und wann eine Reduzierung der Lärmbelastung erforderlich ist. Dies ist normalerweise bei 80 bis 85 dBA der Fall. Die normalen Methoden sind Kontrolle der Aussetzungszeitspannen oder Ummantelung der Maschine, um die Lärmemission zu reduzieren. Vielleicht haben Sie bei der Bestellung der Anlage bereits einen Lärmgrenzwert vorgegeben. Wenn jedoch keine Lärmanforderungen definiert wurden, möchten wir auf die folgende Tabelle hinweisen, die einen Anhaltspunkt für die Lärmpegel der


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Ausstattung bietet, sodass Sie entsprechende Maßnahmen für Ihre Anlage ergreifen können. Der Pumpenlärmpegel hängt von verschiedenen Betriebsfaktoren, der Durchflussmenge, der Art der Verrohrung und den akustischen Merkmalen des Gebäudes ab, sodass die Werte, die mit einer Toleranz von 3 dBA angegeben sind, nicht garantiert werden können. Ebenso handelt es sich bei dem Motorlärm, von dem bei dem „Pumpen- und Motor-Lärm“ ausgegangen wird, um einen Wert, den man normalerweise von standardmäßigen und hocheffizienten Motoren erwarten würde, wenn diese belastet sind und die Pumpe direkt antreiben. Wenn der Motor mit einem Frequenzumrichter betrieben wird, kann er bei bestimmten Drehzahlen einen erhöhten Schalldruckpegel aufweisen. Wenn nur das Pumpenaggregat gekauft worden ist und an Ihrem eigenen Antrieb installiert werden soll, müssen Sie die Lärmpegel in der Tabelle mit dem Lärmpegel für den Antrieb kombinieren, den Sie vom Lieferanten erhalten. Sollten Sie Hilfe bei der Kombination der Werte benötigen, wenden Sie sich an Flowserve oder an einen Lärmspezialisten. Wenn die Lärmaussetzung nahe an den vorgeschriebenen Werten liegt, sollten Lärmmessungen vor Ort ausgeführt werden. Die Werte sind als Schalldruckpegel LpA aus 1 m (3,3 ft) Entfernung von der Maschine für „Bedingungen mit einem freien Schallfeld über einer reflektierenden Ebene“ angegeben.

Typische Schalldruckpegel (Pumpe und Motor) LpA bei 1 m (3,3 ft.) Bezug 20 μPa, dBA

Pumpenbaureihe

3550 U/min

2900 U/min

1750 U/min

1450 U/min

TB-MAG™ A/V/E

75 69 65 60

TB-MAG™ B/W/F

77 70 68 65

TB-MAG™ C/G

80 76 71 65

Hinweise: (1.) Die Werte gelten für die maximal einsetzbare Motorgröße. (2.) Für 1180 und 960 U/min die Werte für 1450 U/min um 2 dBA verringern. Für 880 und 720 U/min die Werte für 1450 U/min um 3 dBA verringern. (3.) Bei Einsatz eines lüftergekühlten Motors erhöhen sich die Lärmpegel. (4.) Wenn Ventile, Ausflussöffnungen oder Durchflussmessgerät in der Nähe von einer Pumpe installiert werden, erhöhen sich die Lärmpegel innerhalb der Pumpe.

Zur Schätzung von Schallleistungspegel LWA (re 1 pW), dann 14 dBA zum Schalldruckwert hinzurechnen.

2 TRANSPORT UND LAGERUNG

2.1 Empfang und Auspacken der Lieferung Die Lieferung muss sofort nach ihrem Empfang anhand der Liefer- bzw. Versanddokumente auf Vollständigkeit und Transportschäden kontrolliert werden. Fehlende Artikel und/oder Beschädigungen müssen der Flowserve umgehend mitgeteilt werden und innerhalb von einem Monat vom Empfang der Lieferung auch schriftlich bei Flowserve eingehen. Spätere Forderungen können nicht berücksichtigt werden. Kontrollieren Sie alle Kisten, Pakete oder Verpackungen auf Zubehör oder Ersatzteile, die separat mit den Geräten gepackt oder an den Seitenwänden der Kiste oder der Pumpe befestigt sein können. Jede Pumpe/jede Medienseite hat eine eigene Seriennummer. Kontrollieren Sie, ob diese Nummer mit der angegebenen übereinstimmt, und geben Sie diese Nummer auch in allen Schreiben sowie auch bei der Bestellung von Ersatzteilen oder weiterem Zubehör an.

2.2 Handhabung Kisten, Paletten oder Kartons können je nach Größe und Art mit Gabelstaplern oder Schlingen entladen werden.

2.3 Heben

Bei allen Pumpenbaugruppen oder Bauteilen von mehr als 25 kg (55 lb) muss ein Kran benutzt werden. Der Hebevorgang muss von voll ausgebildetem Personal gemäß den regionalen Vorschriften ausgeführt werden. Schlingen, Seile und andere Hebevorrichtungen sind so zu positionieren, dass sie nicht verrutschen können und dass ein ausbalanciertes Anheben erzielt wird. Der Winkel zwischen den Schlingen oder Seilen zum Heben darf 60° nicht überschreiten.

Um ein Verziehen zu verhindern, muss die Pumpe wie abgebildet angehoben werden.

Pumpen und Motoren haben oft integrierte Hebeösen oder Ringschrauben. Diese sind ausschließlich für das Anheben der einzelnen Geräte bestimmt.

ACHTUNG

ACHTUNG


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Die Ringschrauben oder eingegossenen Hebeösen nicht verwenden, um Baugruppen von Pumpen, Motoren und Grundplatten anzuheben.

Achten Sie darauf die Bauteile oder Baugruppen oberhalb des Schwerpunkts anzuheben, damit sie nicht umkippen. 2.3.1 Nur Pumpe Horizontalpumpen: Eine Schlinge um den Auslassstutzen der Pumpe und eine zweite Schlinge um die Motorseite des Lagergehäuses oder des Adapters legen. An beiden Stellen ist eine fest verzurrte Schlaufe. Die Schlingenlängen müssen so eingestellt werden, dass die Last ausbalanciert ist, bevor der Haken angebracht wird. Sicherstellen, dass die Schlaufe am Auslassstutzen zur Kupplungsseite der Pumpe hin abgeschlossen wird, siehe Abb. 2-1. Abb. 2-1

Vertikalpumpen: Eine Schlinge um den Auslassstutzen der Pumpe und eine zweite Schlinge um den Ansaugstutzen legen. Die Schlingen durch die Hebeöse am Adapter ziehen, damit die Pumpe beim Anheben nicht kippt. 2.3.2 Heben der Baugruppe Pumpe, Motor und Grundplatte Der Winkel zwischen den Schlingen oder Seilen zum Heben darf 60° nicht überschreiten. Horizontalpumpen mit montiertem Motor: Wenn die Grundplatte seitlich an den Enden Hebelöcher hat (Typ D, Typ E sowie Typ A, wenn vorhanden), S-Haken an den vier Ecken einhängen und Schlingen oder Ketten zum Anschluss an die Hebenösen verwenden. Keine Schlingen durch die Hebelöcher ziehen. (Abb. 2-2) Bei anderen Grundplatten eine Schlinge um den Auslassstutzen und eine zweite um die Motorseite des Motorgehäuses ziehen. An beiden Stellen ist eine fest verzurrte Schlaufe zu verwenden. Die Schlinge ist so

zu positionieren, dass das Gewicht nicht über das Motorgebläsegehäuse getragen wird. (Abb. 2-3) Abb. 2-2

Abb. 2-3

Vertikalpumpen mit montiertem Motor: Vertikalpumpen müssen mit fußlosen Vertikalmotoren mit zwei Augenschrauben kombiniert werden. Eine Schlinge um den Auslassstutzen der Pumpe und eine zweite Schlinge um den Ansaugstutzen legen. Die Schlingen durch die Augenschrauben am Motor ziehen, damit die Pumpe beim Anheben nicht kippt.

Zusammengesetzte Einheiten und ihre Teile sind schwer. Wenn diese Einheiten nicht richtig gehoben und gestützt werden, kann es zu schweren Verletzungen bzw. Ausrüstungsschäden kommen. Die Einheiten nur an den vorgesehenen Anschlagpunkten anheben. Hebevorrichtungen, wie Augenschrauben, Schlingen und Hebegeschirr müssen entsprechend der erforderlichen Gesamttraglast ausgewählt und verwendet werden.

ACHTUNG

ACHTUNG

ACHTUNG


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Quetschgefahr. Die Einheit und die Komponenten können sehr schwer sein. Verwenden Sie die richtigen Hebeverfahren, und tragen Sie immer Schuhe mit Stahlkappen.

Bringen Sie keine Anschlagseile an Wellenenden an.

Stellen Sie sicher, dass die Einheit nicht rollen oder umkippen kann und Personen verletzt oder Schäden verursacht. In diesen Pumpen kommen Kohlenstoff- oder keramische Siliziumkarbidwerkstoffe zum Einsatz. Lassen Sie die Pumpe nicht fallen und setzen Sie sie keinen Stoßbelastungen aus, weil das interne Bauteile beschädigen kann.

2.4 Lagerung

Lagern Sie die Pumpe an einem sauberen, trockenen, vibrationsfreien Ort. Belassen Sie die Abdeckungen der Rohrleitungsanschlüsse im Originalzustand, um Schmutz und andere Fremdkörper vom Pumpeninneren fernzuhalten. Die Pumpe kann, wie oben beschrieben, bis zu 6 Monate gelagert werden. Wenden Sie sich bitte an Flowserve hinsichtlich weiterer Schutzmaßnahmen, wenn eine längere Lagerung erforderlich ist.

2.5 Recycling und Ende der Lebensdauer

Am Ende der Lebensdauer des Produkts oder seiner Teile müssen die relevanten Materialien und Teile auf umweltfreundliche und den lokalen Anforderungen entsprechende Weise recycelt oder entsorgt werden. Umweltschädliche Substanzen, die u. U. im Produkt enthalten sind, müssen entfernt und gemäß geltenden Vorschriften entsorgt werden.

Dafür sorgen, dass gefährliche Substanzen oder giftige Flüssigkeiten sicher entsorgt werden und dazu die entsprechende Personenschutzausrüstung getragen wird. Die Sicherheitsspezifikationen müssen jederzeit den zu dem Zeitpunkt gültigen Vorschriften entsprechen.

3 BESCHREIBUNG

3.1 Konfigurationen Die TB-MAG™ Chemie-Normpumpen sind einstufige Kreiselpumpen mit Fluorpolymerauskleidung, magnetischer Kupplung und Axialschubausgleich. Sie sind in den Ausführungen ASME-horizontal, ISO-horizontal und ASME-vertikal erhältlich. Die horizontale Ausführung der TB-MAG™ Pumpenreihe entspricht den Abmessungsvorgaben der ISO 2858 für ISO-Pumpengrößen und der ASME B73.3 für ASME-Pumpengrößen, wobei es ein paar Ausnahmen gibt. Beide Ausführungen haben ihren Auslass auf der Mittellinie.

3.2 Modellvarianten Die Pumpengröße ist auf dem Typenschild wie in folgendem Beispiel angegeben: A161311100-AD0. Die Pumpenbenennungsschlüssel können Sie den nachfolgenden Tabellen entnehmen.

ACHTUNG

ACHTUNG

ACHTUNG


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PUMPENBENENNUNG TB-MAGTM PUMPE MIT ANSI-ABMESSUNGEN

Medienseite A1 613 1 1 1 0 0 - A D 0 Antriebsseite

Modelle (Nenndurchmesser Saugseite x Druckseite x Laufrad)) AntriebsmomentoptionSchlüssel Norm Antriebsmoment Max. Min. 0 - Standard-Drehmoment

A1 - (1.5 x 1 x 6) AA 0,1 6.65" 4.00" 1 - Hohes Drehmoment ($)AL/M/N - (1.5 x 1 x 6) niedrige Durchflussmenge AA 0,1 6.65" 4.00" 2 - Ultrahohes Drehmoment ($$)

A3 - (3 x 1.5 x 6) AB 0,1 6.65" 4.00" Ultrahohes Drehmoment nur bei Motorgehäuse „K, W“A4 - (3 x 2 x 6) -- 0,1 6.65" 4.00"

B1 - (1.5 x 1 x 8) AA 0,1 8.25" 5.50"

BL/M/N - (1.5 x 1 x 8) niedrige Durchflussmenge AA 0,1 8.25" 5.50" MotorgehäuseB3 - (3 x 2 x 6) -- 0,1 7.00" 5.50" NEMA „C-Face“

B4 - (3 x 1.5 x 8) A50 0,1 8.25" 5.50" A - 56C (Nur Serie A)

B5 - (3 x 2 x 6) A10 0,1 7.00" 5.50" B - 143/5TC

B6 - (4 x 3 x 6) -- 0,1 7.00" 5.50" C - 182/4TC

C1 - (3 x 2 x 8) A60 0,1 8.25" 5.50" ta D - 213/5TC

C2 - (4 x 3 x 8) A70 0,1 8.25" 5.50" ta E - 254/6TC (M ax. A ---S eries )

C3 - (2 x 1 x 10) A05 0,1 10.5" 5.50" F - 254/6 (4-polig)

CL/M/N - (2 x 1 x 10) niedrige Durchflussmenge A05 0,1 10.5" 5.50" $ 284/6TSC (M ax. B ---S eries )

C4 - (3 x 1.5 x 10) A50 0,1 10.5" 5.50" $ G - 324/6TSC

C5 - (3 x 2 x 10) A60 0,1 10.5" 5.50" $ H - 364/365TSC

C6 - (4 x 3 x 10) A70 0,1,2 10.5" 5.50" tc J - 284/6TC

C7 - (4 x 3 x 10H) A70 0,1,2 10.5" 8.00" uc K - 324/6TC & 405TSC

C8 - (6 x 4 x 10H) A80 0,1,2 10.5" 8.00" IEC B5

C9 - (6 x 4 x 8) A80 0,1,2 8.25" 5.50" M - 80 (Nur Serie A)

V1 - (2 x 1.5 x 6) vertikal 2015/15 0,1 6.65" 4.00" N - 90S/L

W1 - (2 x 1.5 x 8) vertikal 2015/17 0,1 8.25" 5.50" P - 100L/112M

W3 - (3x2x6) vertikal 3020/17 0,1 8.25" 5.50" ta R - 132S/M (M ax. A ---S eries )

Hinweis: Antriebsmoment – verfügbare Antriebe pro Pumpengröße $ S - 160M

Laufraddurchmesser $ T - 160M/L (M ax. B ---S eries )

† Zoll (Beispiel: 665 = 6,65") tc U - 180M/L

† Laufradkorrektur für ANSI-Modelle muss in Zoll angegeben werden. tc V - 200L

uc W - 225S/M

Lagersystem uc Y - 250M

Hülse Welle, Pumpe uc Z - 280S

S 1 - SiC SiC

$ 2 - SiC+DLC SiC

ta-Serie A optional mit Antrieb mit hohem Drehmoment $ tc-

Serie B/C optional mit Antrieb mit hohem Drehmoment $

Optionaler

Antrieb mit ultrahohem Drehmoment $$

Verschleißring/Druckringsystem

Laufrad-Verschleißringe Spalttopf-Verschleißring Gehäuse-Verschleißring Druckring Produktgruppe

S 1 - SiC SiC SiC CF-PTFE A - TB-MAGTM A

2 - SiC SiC CF-PTFE SiC B - TB-MAGTM B

$ 3 - SiC SiC SiC SiC C - TB-MAGTM C

C9 5 - CF-PTFE SiC Keine SiC V - TB-MAGTM V

C$ 7 - SiC SiC+DLC SiC+DLC CF-PTFE W - TB-MAGTM WC$ 8 - SiC SiC+DLC CF-PTFE SiC LC $$ L - Lagerstuhlausführung B/C

C$ 9 - SiC SiC+DLC SiC+DLC SiC SS $$$ S - Sekundärdichtungseinheit B/C

C9$ B - CF-PTFE SiC+DLC Keine SiC LC Standard-Lagerstuhl für

Flachdichtung (alle Flachdichtungen mit Querschnitt 0,210 Quadratzoll)

TB-MAGTM Modelle B1-C9, $$ Aufpreis SS

Lagerstuhl ausgerüstet mit patentiertem

Sekundärdichtungssystem für TB-MAGTM Modelle

B1-C9, $$$ Aufpreis

S 1 - FEP/FKM (Fluorkautschuk)

2 - FKM (Fluorkautschuk)

3 - EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk)

Flansche (Alle Pumpen haben ANSI-Abmessungen, alle Flansche sind ANSI 300#-Gussteile mit verschiedenen Lochmustern)

S 0 - ANSI-Flansch (Klasse 150)

1 - ANSI-Flansch (Klasse 300)

2 - ISO/DIN-Flansche (PN16)

3 - JIS-Flansch (10 kg/cm2)

Werkstoffleitfaden

CF - Kohlenstofffasern

D.I. - Kugelgrafitguss

ETFE - Ethylen-Tetrafluorethylen

PTFE - Polytetrafluorethylen SiC -

Siliziumkarbid (Keramik)

Option 2 (Konstruktion)LaufradKörper

Rückhalte-ringe

Spalttopf LaufradDrehmoment

Gehäuse Gehäuse/Auskleidung Gehäuseablauf Mantel/Verbund

S 0 - CF-ETFE D.I./ETFE Ja CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Standard

1 - CF-ETFE D.I./ETFE Nein CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Standard

C$ 4 - CF-ETFE D.I./ETFE Ja CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Ultra

S Standardwerkstoff/Optionen

C Verfügbarkeit bei Hersteller anfragen C9

Nur Modell C9

t Option hohes Drehmoment

u Option ultrahohes Drehmoment

$ Aufpreis

C$ 5 - CF-ETFE D.I./ETFE Nein CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Ultra

C$ 6 - CF-ETFE 316SS ohne Auskleidung Nein CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Standard Änderungsdatum 17.04.2014

keine erschöpfende Liste Änderungen an Optionen vorbehalten. Beim Hersteller Verfügbarkeit und Preis anfragen.

Pumpengröße

6.125


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3.3 Typenschild Alle wellendichtungslosen TB-MAG™ Pumpen haben ein Typenschild mit Daten zur Pumpe. Das Typenschild befindet sich seitlich auf dem Gussgehäuse. Notieren Sie sich die Seriennummer und verwenden Sie sie als Referenz, wenn Sie bei

Ihrem Lieferanten Informationen, Service oder Ersatzteile anfragen. Für diese Pumpe werden dauerhafte Aufzeichnungen nach Seriennummer aufbewahrt. Die Seriennummer muss deshalb in allen Schriftstücken und Ersatzteilbestellungen

PUMPENBENENNUNG TB-MAGTM PUMPE MIT ANSI-ABMESSUNGEN

Medienseite E1 165 1 1 1 2 0 - E N 0 Antriebsseite

Modelle (Nenndurchmesser Saugseite x Druckseite x Laufrad) Impeller Dia. (mm) AntriebsmomentoptionSchlüssel Antriebsmoment Max. Min. 0 - Standard-Drehmoment

E1 - (50 x 32 x 160mm) 0,1 102 1 - Hohes Drehmoment

E3 - (65 x 50 x 160mm) 0,1 102 2 - Ultrahohes Drehmoment

F1 - (50 x 32 x 200mm) 0,1 140 Ultrahohes Drehmoment nur bei Motorgehäuse „K, W“F4 - (65 x 40 x 200mm) 0,1 140

G2 - (100 x 65 x 200mm) 0,1 140 MotorgehäuseNEMA „C-Face“

Laufraddurchmesser A - 56C (Nur Serie A))

† mm, (i.e. - 165, 140) B - 143/5TC

† Laufradkorrektur für ISO-Modelle muss in mm angegeben werden. C - 182/4TC

ta D - 213/5TC

Lagersystem ta E - 254/6TC (M ax. A ---S eries )

Hülse Welle, Pumpe F - 254/6 (4 Pole)

S 1 - SiC SiC $ 284/6TSC (M ax. B ---S eries )

C$ 2 - SiC+DLC SiC+DLC $ G - 324/6TSC

$ H - 364/365TSC

Verschleißring/Druckringsystem tc J - 284/6TCLaufrad-Verschleißringe Spalttopf-Verschleißring Gehäuse-Verschleißring Druckring uc K - 324/6TC & 405TSC

S 1 - SiC SiC SiC CF-PTFE IEC B5

2 - SiC SiC CF-PTFE SiC M - 80 (Nur Serie A))

3 - SiC SiC SiC SiC N - 90S/L

C$ 7 - SiC SiC+DLC SiC+DLC CF-PTFE P - 100L/112M

C$ 8 - SiC SiC+DLC CF-PTFE SiC+DLC ta R - 132S/M (M ax. A ---S eries )

C$ 9 - SiC SiC+DLC SiC+DLC SiC+DLC $ S - 160M

$ T - 160M/L (M ax. B ---S eries )

Flachdichtung (alle Flachdichtungen mit Querschnitt 0,210 Quadratzoll) tc U - 180M/L

S 1 - FEP/FKM (Fluorkautschuk) tc V - 200L

2 - FKM (Fluorkautschuk) uc W - 225S/M

3 - EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) uc Y - 250M

uc Z - 280S

Flansche (Alle Pumpen haben ANSI-Abmessungen, alle Flansche sind ANSI 300#-Gussteile mit verschiedenen Lochmustern)

S 2 - ISO/DIN-Flansche (PN16)

3 - JIS-Flansch (10 kg/cm2)

ta-Serie A optional mit Antrieb mit hohem Drehmoment

$ tc-Serie B/C optional mit Antrieb mit hohem Drehmoment

hohes Drehmoment $$

0 - ANSI-Flansch (Klasse 150)

Produktgruppe

Konstruktion E - TB-MAGTM E

Laufrad Körper

Gehäuse-ablauf

F - TB-MAGTM FGehäuse Gehäuse/Auskleidung Rückhalteringe G - TB-MAGTM G

S 0 - CF-ETFE D.I./ETFE Ja CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Standard LC $$ L - Lagerstuhlausführung F/G

1 - CF-ETFE D.I./ETFE Nein CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Standard SS $$$ S - Sekundärdichtungseinheit F/G

C$ 4 - CF-ETFE D.I./ETFE Ja CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Ultra LC-Standard-Lagerstuhl für

C$ 5 - CF-ETFE D.I./ETFE Nein CF-ETFE CF-ETFE/Aramid Ultra TB-MAGTM Modelle B1-C9, $$ Aufpreis

SS-Lagerstuhl ausgerüstet mit patentiertem

Sekundärdichtungssystem für TB-MAGTM

Modelle B1-C9, $$$ Aufpreis

S - Standardwerkstoff/Optionen

C - Verfügbarkeit bei Hersteller anfragen$ -

Aufpreis

Werkstoffleitfaden

CD – Kohlenstofffasern

D.I. - Kugelgrafitguss

ETFE - Ethylen-Tetrafluorethylen

PTFE - Polytetrafluorethylen SiC -

Siliziumkarbid (Keramik)

(ANSI DIMENSIONAL BEARING FRAME ONLY)

Änderungsdatum 17.04.2014

keine erschöpfende Liste Änderungen an Optionen vorbehalten. Beim Hersteller Verfügbarkeit und Preis anfragen.

Pumpengröße

169

169

165

210

210

210

Spalttopf

Mantel/Verbund LaufradDrehmoment


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angegeben werden. Auf dem Typenschild finden Sie folgende Daten:

Modellnummer der Pumpe Beispiel – A1

Pumpenschlüssel: Beispiel – A161311100-AD0

Seriennummer: Beispiel – 44000

Laufraddurchmesser / Max Laufraddurchmesser (Zoll oder mm)

Betriebspunkt (Durchfluss/Förderhöhe) (GPM/ft. oder m

3/h/m)

Spezifische Dichte und Temperatur der Prozessflüssigkeit (°F oder °C)

Pumpendrehzahl / Pumpenleistung (PS oder kW) am Betriebspunkt

Auslegungsdruck (psig oder barg) bei 38 °C (100 °F)

Pumpenkennnummer

Zu fördernde Prozessflüssigkeit

CE-Zeichen: Flowserve Innomag® Pumpen sind zertifiziert gemäß Europäischen Richtlinie 2014/34/EU (zuvor 94/9/EG, die während der Übergangszeit bis zum 20. April 2016 gültig bleibt). Die Zertifizierungsstufe ist: Gruppe II, Kategorie 2, Gas, T4 121 °C

Die obige typische Benennung ist ein allgemeiner Leitfaden für die Konfigurationsbeschreibung der TB-MAG™. Die tatsächliche Pumpengröße und Seriennummer ist anhand des Pumpentypenschilds festzustellen. Kontrollieren Sie, ob diese mit den entsprechenden, mitgelieferten Bescheinigungen übereinstimmen.

3.4 Konstruktion der Hauptbauteile 3.4.1 Pumpengehäuse Kugelgrafitguss-Kapselung mit ETFE-Auskleidung. Das Pumpengehäuse der horizontalen Ausführung der TB-MAG™ ist mit einem Endeinlass an der horizontalen Mittellinie und einem oberen Auslass an der vertikalen Mittellinie konstruiert, sodass es selbst-entlüftend ist. Um die Wartung zu erleichtern, ist die Pumpe so ausgelegt, dass die Rohranschlüsse nicht gelöst werden müssen, wenn interne Wartungsarbeiten erforderlich sind (Back-Pull-Out/Prozessbauweise). 3.4.2 Laufrad Laufrad und Innenrotor in einem Bauteil. Das Laufrad ist vollständig ummantelt (geschlossen) bei vollständig geöffnetem Ansaugstutzen. Der

Innenrotor ist mit Neodymium-Eisen-Bor-Magneten (NdFeB) ausgestattet. 3.4.3 Medienberührtes Lagersystem Das Standardmaterial für die Lager und die Welle ist alpha-gesintertes Siliziumkarbid (SiC). Das System besteht aus einer fliegenden Welle, die in den Spalttopf ragt, sowie eine oder mehrere rotierende Buchsen, die am Laufrad montiert sind. Aufgrund des Axialschubausgleichs sind keine Drucklager erforderlich. 3.4.4 Spalttopfring Der einteilige Spalttopfring richtet den Spalttopf aus und stützt ihn ab. Damit legt er die Druckgrenze der Pumpe fest. Ermöglicht die Wartung des Motors ohne Öffnen des medienberührten Teils der Pumpe. 3.4.5 Äußere Magnetbaugruppe Einteiliges Gehäuse aus Kugelgrafitguss mit Neodymium-Eisen-Bor-Magneten (NdFeB). Ein gemeinsamer Außenrotor für jedes Motorgehäuse und eine Nut zur optischen Ausrichtung für einfache axiale Ausrichtung. 3.4.6 Spalttopf und O-Ring Der Spalttopf besteht aus einem Außengehäuse aus Aramidfaserverbundwerkstoff mit ETFE-Auskleidung. Der Spalttopf hat eine vollständig eingeschlossene O-Ring-Nut, welche die Dichtungsschnittstelle mit dem Gehäuse bildet. 3.4.7 Adapter Verbindet bei Blockbauweise Pumpe mit Motor. Die Konstruktion ermöglicht die Verwendung verschiedener Motorgrößen mit einem Adapter. 3.4.8 Antrieb Der Antrieb ist normalerweise ein Elektromotor. Es können verschiedene Antriebskonfigurationen installiert werden, wie z. B. Verbrennungsmotoren, Turbinen, hydraulische Motoren usw., deren Antrieb über Kupplungen, Riemen, Getriebekästen, Antriebswellen etc. erfolgen kann. 3.4.9 Zubehör Wenn vom Kunden verlangt, kann Zubehör eingebaut werden.

3.5 Leistung und Betriebsgrenzwerte Dieses Produkt wurde gewählt, um die Spezifikationen des Kaufauftrags zu erfüllen. Siehe Kapitel 1.5.


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Die folgenden Daten dienen zur zusätzlichen Information, um Ihnen bei der Installation zu helfen. Es handelt sich um typische Werte, die von Faktoren wie Temperatur und Materialien beeinflusst werden können. Auf Wunsch erhalten Sie eine definitive Aussage für Ihre individuelle Anwendung von Flowserve. 3.5.1 Betriebsgrenzwerte Maximale Umgebungstemperatur:

+40 ºC (104 ºF). Normale Mindestumgebungstemperatur:

-20 ºC (-4 ºF). Maximale Pumpendrehzahl: siehe Typenschild. 3.5.2 Druck-Temperaturbereiche Die Grenzwerte für Pumpendruck und -temperatur sind in Abb. 3-1 aufgeführt. ISO-Modelle sind serienmäßig mit PN 16-Flanschen, ASME-Modelle mit Klasse-150-Flanschen ausgerüstet. Aus der Tabelle können Sie den maximal zulässigen Druck für die gelieferte Pumpe entsprechend dem Flanschlochmuster und der Betriebstemperatur entnehmen.

Der maximale Auslassdruck muss kleiner oder gleich dem Druck für den Temperaturbereich sein. Der Auslassdruck kann näherungsweise bestimmt werden, indem der Ansaugdruck zum Differenzdruck, den die Pumpe entwickelt, addiert wird. Abb. 3-1

Temperatur – °C (°F)

-29

(-20) -18 (0)

38 (100)

93 (200)

121 (250)

Druck – barg (psig)

ASME B16.42 Klasse 150

17.2 (250)

17.2 (250)

17.2 (250)

16.2 (235)

15.5 (225)

ASME B16.42 Klasse 300

20.7 (300)

20.7 (300)

20.7 (300)

20.7 (300)

20.7 (300)

EN 1092-2 (ISO) PN 16

16 (232)

16 (232)

16 (232)

16 (232)

16 (232)

JIS B2239 10K

14 (203)

14 (203)

14 (203)

14 (203)

14 (203)

3.5.3 Energiesparender Pumpenbetrieb Die gelieferte Pumpe wird aus der umfassenden Flowserve Produktpalette gewählt worden sein, weil sie optimale Effizienz für die Anwendung bietet. Wenn sie mit einem Elektromotor geliefert wird, wird dieser die gegenwärtigen Gesetze für

Motoreffizienz erfüllen oder übertreffen. Die größte Auswirkung auf den Energieverbrauch und die Energiekosten hat jedoch die Art und Weise, auf welche die Pumpe während ihres Betriebslebens betrieben wird. Die folgende Liste nennt die Hauptfaktoren zur Erzielung minimaler Betriebskosten für das Gerät: a) Die Verrohrung muss für minimale

Reibungsverluste ausgelegt sein.

b) Das Steuersystem muss die Pumpe

ausschalten, wenn sie nicht gebraucht wird.

c) In einem System mit mehreren Pumpen sollten

so wenige Pumpen wie möglich betrieben

werden.

d) Versuchen Sie, Systeme zu vermeiden, die

überschüssigen Durchsatz umleiten.

e) Vermeiden Sie es nach Möglichkeit, den

Pumpendurchsatz mit Drosselventilen zu

steuern.

f) Stellen Sie nach der Inbetriebnahme sicher,

dass die Pumpe mit der von Flowserve

vorgegebenen Leistung läuft.

g) Sollte sich herausstellen, dass die Förderhöhe

und der Pumpendurchsatz höher sind als

erforderlich, verkleinern Sie den

Laufraddurchmesser.

h) Die Pumpe muss mit ausreichendem NPSH

betrieben werden.

i) Benutzen Sie drehzahlveränderliche Antriebe

für Systeme, die variablen Durchsatz erfordern.

Ein Frequenzumrichter (FU) für einen

Asynchronmotor ist eine besonders effektive

Methode, um veränderliche Drehzahl und

Energie/Kosten-Ersparnisse zu erzielen.

j) Hinweise für den FU-Einsatz:

a) Stellen Sie sicher, dass der Motor mit

dem FU kompatibel ist.

b) Die Pumpe nicht bei höherer Drehzahl

betreiben, ohne die Leistungskapazität

bei Flowserve zu kontrollieren.

c) Bei Systemen mit hoher statischer

Förderhöhe ist die

Drehzahlreduzierung begrenzt.

Vermeiden Sie es, die Pumpe bei einer

Drehzahl zu betreiben, die sehr

niedrigen oder null Durchsatz ergibt.

d) Drehzahl und Durchsatz dürfen nicht

so niedrig sein, dass sich schwebende


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Feststoffe in den Rohren absetzen

können.

e) Für feste Durchsatzanforderungen

keinen FU benutzen, weil dies zu

Leistungsverlusten führt.

k) Hocheffiziente Motoren wählen.

l) Wenn ein Standardmotor durch einen

hocheffizienten Motor ersetzt wird, läuft dieser

schneller, und die Pumpe kann mehr Energie

erfordern. Den Laufraddurchmesser

verringern, um eine Energieersparnis zu

erzielen.

m) Wenn die Verrohrung des Pumpensystems

oder der Geräte geändert wird bzw. wenn die

sich die Prozessbelastung ändert, kontrollieren,

ob die Pumpe immer noch die richtige Größe

hat.

n) Regelmäßig kontrollieren, ob die Verrohrung

nicht verrostet oder blockiert ist.

o) Regelmäßig kontrollieren, ob die Pumpe mit

dem erwarteten Durchsatz und der erwarteten

Förderhöhe und Leistung arbeitet, und ihre

Effizienz nicht durch Erosion oder

Korrosionsschäden reduziert wird.

4 INSTALLATION

Geräte, die in gefährdeten Bereichen betrieben werden, müssen die relevanten Explosionsschutz-Bestimmungen erfüllen. Siehe Kapitel 1.6.4, In explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzte Produkte.

4.1 Aufstellungsort Die Pumpe muss so aufgestellt werden, dass ausreichend Platz für Zugang, Wartung, Lüftung und Inspektion mit reichlich Raum über der Pumpe zum Anheben bleibt. Außerdem sollte die Saugleitung so kurz wie möglich sein. Siehe Übersichtszeichnung für die Pumpenanlage.

4.2 Zusammenbau der Baugruppen Motoren und Grundplatten sind optionales Zubehör. Der Installateur ist deshalb dafür verantwortlich, sicherzustellen, dass der Motor an die Pumpe montiert und (falls erforderlich) ausgerichtet wird, wie in den Kapiteln 4.5 und 4.8 beschrieben.

4.3 Befestigung

Eine Pumpe muss eine möglichst kurze Saugleitung und ausreichend Platz für Betrieb, Wartung und Inspektion haben. Pumpen in Grundplattenausführung werden normalerweise auf ein Betonfundament montiert, das auf einer soliden Grundlage gegossen wurde. Das Fundament muss Vibrationen absorbieren können und eine permanente, starre Stütze für das Pumpenaggregat bilden. a) Bereiten Sie den Aufstellungsort vor.

Untersuchen Sie das Fundament auf Schmutz, Öl, Späne, Wasser usw. und entfernen Sie alle Verunreinigungen.

b) Installieren Sie Befestigungsschrauben gemäß dem Lochmuster der Grundplattengröße. Hülsenschrauben und J-förmige Schrauben werden üblicherweise verwendet, um eine Endjustage zu ermöglichen. Befolgen Sie die Werksverfahren und bewährte Vorgehensweisen.

c) Die Schutzvorrichtungen müssen, wenn sie nicht mitgeliefert worden sind, nach Bedarf angebracht werden, um die Anforderungen von ISO 12100 und EN 953 zu erfüllen.

4.3.1 Schutz von Öffnungen und Gewinden Bei Auslieferung der Pumpe sind alle Öffnungen verschlossen. Diese Schutzabdeckungen dürfen erst bei der Installation entfernt werden. Wenn die Pumpe später aus irgendeinem Grund außer Betrieb genommen und ausgebaut wird, müssen diese Schutzabdeckungen wieder aufgesetzt werden. 4.3.2 Starre Grundplatten – Übersicht Die Grundplatte hat die Aufgabe, der Pumpe und ihrem Antrieb eine starre Grundlage zu bieten, welche die Fluchtung zwischen den beiden Baugruppen sicherstellt. Bei Grundplatten kann im Allgemeinen zwischen zwei Typen unterschieden werden:

Fundamentmontierte, einzementierte Ausführung (Abb. 4-1)

Auf Stelzenschrauben montierte oder freistehende Ausführung (Abb. 4-2)

ACHTUNG


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Abb. 4-1

Abb. 4-2

Grundplatten, die für das Einzementieren bestimmt sind, sind so entworfen, dass der Vergussmörtel als Versteifung dient. Auf Stelzenschrauben montierte Grundplatten sind in sich selbst starr ausgelegt. Daher unterscheiden sich die beiden Grundplattenausführungen normalerweise. Unabhängig von der Ausführung der Grundplatte, muss sie bestimmte Funktionen bieten, die eine zuverlässige Installation gewährleisten. Drei dieser Anforderungen sind:

Die Grundplatte muss eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, damit die Baugruppe ohne Schaden transportiert und installiert werden kann, sofern sie entsprechend vorsichtig gehandhabt wird. Wenn sie richtig installiert ist, muss sie auch starr genug sein, um die Betriebsbelastung aufnehmen zu können.

Die Grundplatte muss eine einigermaßen ebene Montagefläche für die Pumpe und den Antrieb bieten. Unebene Oberflächen führen zu einer unsicheren Auflage, was die Ausrichtung bei Pumpen mit Lagerstuhl schwierig oder unmöglich macht. Die Erfahrung zeigt, dass eine Grundplatte mit einer Oberseitenebenheit von 1,25 mm/m (0,015 in/ft) von Ecke zu Ecke in der Diagonalen eine solche Montagefläche bietet. Aus diesem Grund liefern wir unsere Standard-Grundplatten mit dieser Toleranz aus. Einige Benutzer benötigen ggf. eine noch ebenere Oberfläche, um die Installation und Ausrichtung zu erleichtern. Auf Wunsch und gegen Aufpreis liefert Flowserve auch Grundplatten mit flacheren Oberflächen. Beispielsweise wird eine Montagefläche-Ebenheit von 0,17 mm/m (0,002 in/ft) bei der Flowserve Zehnpunkt-Grundplatte Typ E geboten, siehe Abb. 4-1.

Die Grundplatte muss so ausgelegt sein, dass der Benutzer die Endausrichtung der Pumpe und des Antriebs am Aufstellungsort innerhalb seiner eigenen Normen durchführen kann und alle Bewegungen zwischen Pumpe und Antrieb, die während der Handhabung aufgetreten sind, kompensieren kann. Es ist normale Industriepraxis, dass die Endausrichtung durch Bewegung des Motors in Bezug auf die Pumpe durchgeführt wird. Bei Flowserve ist es Praxis, in der Werkstatt zu kontrollieren, dass die Pumpenbaugruppe genau ausgerichtet werden kann. Vor der Auslieferung wird im Werk kontrolliert, ob genügend horizontaler Verstellweg am Motor vorhanden ist, um eine „perfekte“ Endausrichtung zu ermöglichen, wenn der Installateur die Grundplattenbaugruppe in ihre spannungsfreie Endeinbaulage bringt und an der Oberseite nivelliert.

4.3.3 Auf Stelzenschrauben und Federn montierte Grundplatten Flowserve bietet auf Stelzenschrauben und Federn montierte Grundplatten an. (Abb. 4-2 zeigt die stellschraubenmontierte Variante.) Dank der niedrigen Vibrationsstärken von TB-MAG™ Pumpen können Grundplatten eingesetzt werden, vorausgesetzt diese sind von steifer Bauweise. Die Grundplatte wird auf einer glatten Oberfläche aufgestellt, ohne Ankerschrauben oder andere Verankerung im Boden. Nachfolgend finden Sie allgemeine Anleitungen zur Montage dieser Grundplatten. Angaben zu den Abmessungen finden Sie in den entsprechenden Flowserve „Verkaufsdruckschriften“. 4.3.3.1 Anleitungen zur Montage von Grundplatten auf Stelzenschrauben Siehe Abb. 4-3. a) Die Baugruppe mit Grundplatte und Pumpe

vom Boden anheben oder aufbocken, um die Stelzenschrauben einzubauen.

b) Die ungefähre gewünschte Höhe der Grundplatte vom Boden festlegen oder ausmessen.

c) Die unteren Muttern [2] oberhalb der Stellschraubenköpfe [1] auf die gewünschte Höhe einstellen.

d) Die Sicherungsscheibe [3] über die Muttern der Stelzenschrauben setzen.

e) Die Stelzenschrauben nach oben durch das Loch in der unteren Platte stecken und in dieser Position halten.


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f) Die Sicherungsscheibe [3] und Mutter [2] auf der Stelzenschrauben montieren. Die Mutter auf die Sicherungsscheibe anziehen.

g) Wenn alle vier Stelzenschrauben montiert sind, die Grundplatte über den Bodenaufnahmen [4] unter jeder der Stelzenschraubenpositionen positionieren und auf den Boden absenken.

h) Nivellieren und endgültige Höhenjustierungen an den Ansaug- und Auslassrohren vornehmen. Dazu zunächst die oberen Muttern lockern und dann die unteren Muttern drehen, um die Grundplatte zu heben oder zu senken.

i) Zuerst die oberen und unteren Muttern an der Sicherungsscheibe [3] anziehen, dann die anderen Muttern anziehen.

j) Beachten Sie bitte, dass die Verbindungsrohre individuell abgestützt werden müssen, und dass die auf Stelzenschrauben montierte Grundplatte nicht dafür ausgelegt ist, die gesamte statische Rohrlast zu tragen.

Abb. 4-3

4.3.3.2 Anleitungen zur Montage von Grundplatten auf Stelzen und Federn Siehe Abb. 4-4. a) Die Baugruppe mit Grundplatte und Pumpe

vom Boden anheben oder aufbocken, um die Stelzenschrauben einzubauen.

b) Die unteren Muttern [4] oberhalb der Stellschraubenköpfe [1] einstellen. Dies ermöglicht eine Aufwärtsbewegung von 51 mm (2 in.) zur endgültigen Höhenjustierung des Ansaug-/Auslassflansches.

c) Die Sicherungsscheibe [6], Unterlegscheibe [5] und untere Feder/Aufnahme-Baugruppe [2] auf der Stelzenschrauben [1] montieren.

d) Die Stelzenschrauben/untere Feder nach oben durch das Loch in der unteren Platte stecken und in dieser Position halten.

e) Die obere Feder/Aufnahme-Baugruppe [3] auf der Stelzenschraube montieren.

f) Unterlegscheibe [5], Sicherungsscheibe [6] und Muttern [4] auf der Stelzenschrauben montieren.

g) Die oberen Muttern anziehen, dabei die oberen Federn um ca. 13 mm (0,5 in.) zusammendrücken. Weitere Kompression kann erforderlich sein, um die Grundplatte zu stabilisieren.

h) Wenn alle vier Stelzenschrauben montiert sind, die Grundplatte über den Bodenaufnahmen [7] unter jeder der Stelzenschrauben positionen positionieren und auf den Boden absenken.

i) Nivellieren und endgültige Höhenjustierungen an den Ansaug- und Auslassrohren vornehmen. Dazu zunächst die oberen Muttern lockern und dann die unteren Muttern drehen, um die Grundplatte zu heben oder zu senken.

j) Die obere Feder erneut auf die Kompression zusammendrücken, die in Schritt g) festgelegt wurde, und die Muttern sichern.

k) Beachten Sie bitte, dass die Verbindungsrohre individuell abgestützt werden müssen, und dass die auf Stelzen/Federn montierte Grundplatte nicht dafür ausgelegt ist, die gesamte statische Rohrlast zu tragen.

Abb. 4-4

4.3.3.3 Motorausrichtung bei auf Stelzenschrauben /Federn montierten Grundplatten (nur bei Pumpen mit Lagerstuhl) Das Verfahren für die Motorausrichtung ist bei auf Stelzenschrauben oder Federn montierten Grundplatten ähnlich wie bei einzementierten Grundplatten. Der Unterschied besteht hauptsächlich darin, wie die Grundplatte nivelliert wird. a) Die Grundplatte mit den Stelzenjustiervorrichtungen

nivellieren. (Beilagscheiben sind im Gegensatz zur Nivellierung bei einzementierter Grundplatte nicht erforderlich).

STELZENSCHRAUBE MUTTERN SICHERUNGSSCHEIBE BODENAUFNAHME

STELZENSCHRAUBE UNTERE FEDER (83 mm AD x 102 mm BODENAUFNAHMEN) OBERE FEDER (51 mm

AD x 102 mm

BODENAUFNAHMEN)

MUTTERN

UNTERLEGSCHEIBE

SICHERUNGSSCHEIBE

BODENAUFNAHME

25 mm ungefähre anfängliche Höhe


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b) Wenn die Grundplatte nivelliert ist, muss sie in ihrer Position fixiert werden. Dazu die Stelljustiervorrichtungen sichern.

c) Anschließend muss die anfängliche Pumpenausrichtung überprüft werden. Die von den Stelzenschrauben gegebene vertikale Höhenjustierung lässt eine leichte Torsion der Grundplatte zu. Wenn keine Transportschäden vorliegen, und die Grundplatte während der Stelzenschraubenhöhenjustierung nicht verformt worden ist, sollten die Pumpe und der Antrieb auf 0,38 mm (0,015 in.) genau parallel sein, und auf 0,0025 mm/mm (0,0025 in./in.) genau winklig ausgerichtet sein. Wenn dies nicht der Fall ist, kontrollieren, ob die Antriebsmontage-Befestigungselemente in den Antriebsfußlöchern zentriert sind.

d) Wenn die Befestigungselemente nicht zentriert sind, liegt wahrscheinlich ein Transportschaden vor. Die Befestigungsteile müssen dann erneut zentriert werden, und es muss eine anfängliche Ausrichtung auf die oben angegebenen Toleranzen erfolgen. Dazu unter dem Motor Abstandsscheiben zur vertikalen Ausrichtung einsetzen, und die Pumpe so bewegen, dass die horizontale Ausrichtung gegeben ist.

e) Wenn die Befestigungsteile zentriert sind, kann es sein, dass die Grundplatte verformt ist. Die Stelzenschrauben an der Antriebsseite der Grundplatte etwas justieren (eine Umdrehung der Justiermutter) und auf Ausrichtung gemäß den oben angegebenen Toleranzen kontrollieren. Nach Bedarf wiederholen und dabei den vom Pumpendruckflansch aus gemessenen nivellierten Zustand erhalten.

f) Stelzenschrauben justierungen sichern.

Die übrigen Schritte sind wie die für neu einzementierte Grundplatten.

4.4 Eingießen Wenn möglich gießen Sie die Ankerschrauben ein. Die Ankerschrauben dürfen erst voll angezogen werden, wenn der Mörtel ganz ausgehärtet ist. Nach der Anbringung der Verrohrungsanschlüsse und nochmaligen Überprüfung der Kupplungsausrichtung sollte die Grundplatte eingegossen werden. Grundplatten aus geschweißtem Stahlblech, gefalztem Stahl oder Gusseisen können mit Mörtel gefüllt werden. Polycrete Grundplatten können nicht auf diese Weise eingegossen werden. Siehe Bedienungsanleitung für diese Platten 71569284 (E) Installation und Benutzung. In Zweifelsfällen lassen Sie sich bitte von Ihrem regionalen Kundendienstzentrum beraten.

Durch das Eingießen erhält man einen soliden Kontakt von Aggregat und Fundament, seitliche Bewegungen durch Schwingungen werden verhindert und Resonanzschwingungen gedämpft. 4.4.1 Inspektion der Grundplatte a) Die Unterseite der Grundplatte vollständige reinigen. b) Die Grundplatte auf Schäden inspizieren, welche die

richtige Installation oder künftige Verwendung beeinträchtigen könnten.

c) Das Lochmuster der Grundplatte für die richtige Installation der Befestigungsschrauben nachprüfen.

d) Die Grundplatte vorsichtig auf die Befestigungsschrauben absenken. Achtung: Die richtigen Verfahren für den Transport und das Heben einhalten.

e) Die Grundplatte mit Beilagscheiben bzw. Keilen nivellieren. Eine Wasserwaage verwenden, um eine flache und ebene Oberfläche zu erhalten.

f) Max. Differenz in der Länge 3,2 mm (0,125 in.) g) Max. Differenz in der Breite 1,5 mm (0,059 in.) h) Die Grundplatte mit Befestigungsschrauben sichern,

um eine unerwünschte Bewegung während des Betriebs zu verhindern. Die Schrauben nach den entsprechenden Normen und Praktiken des Unternehmens anziehen.

i) Eine Endkontrolle durchführen, um sicherzustellen, dass die Grundplatte sicher installiert, eben und einsatzbereit ist.

4.5 Verrohrung

Die Ansaug- und Auslassrohren des Gehäuses sind mit Schutzabdeckungen versehen, die vor dem Anschluss der Pumpe an Rohrleitungen abgenommen werden müssen.

4.5.1 Ansaug- und Auslassverrohrung

Die Pumpe darf auf keinen Fall als Stütze für die Rohrleitungen verwendet werden. Alle Rohre müssen unabhängig abgestützt, genau ausgerichtet und vorzugsweise über ein kurzes Stück flexiblen Rohrs an die Pumpe angeschlossen werden. Die Pumpe darf nicht das Gewicht des Rohrs aufnehmen oder soll keine Fehlausrichtung

ACHTUNG

ACHTUNG


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kompensieren müssen. Es sollte möglich sein, die Schrauben an Ansaug- und Auslassrohren durch die kontaktierenden Flansche zu stecken, ohne dabei an einem der Flansche zu ziehen oder zu drücken. Alle Rohre müssen dicht sein. Pumpen können stottern, wenn Luft in die Verrohrung gelangt Wenn die Pumpenflansche mit Gewindebohrungen versehen sind, sind Schrauben zu wählen, deren Gewindeeingriff mindestens dem Durchmesser der Schraube entspricht, ohne jedoch das Ende der Gewindelöcher zu erreichen, bevor die Verbindung fest angezogen ist. Nachfolgend finden Sie das empfohlene Verfahren für das Anbringen von Rohrleitungen an die TB-MAG™ Pumpe (siehe Kapitel 6.5 zu Anzugsmoment).

Die Anschlussflächen der beiden Flansche (Pumpe/Rohr) kontrollieren und sicherstellen, dass sie sauber, flach und fehlerfrei sind.

Die Schrauben einschmieren.

Alle Schrauben über Kreuz von Hand festziehen.

Das Anzugsmoment der Befestigungselemente stufenweise über Kreuz erhöhen.

Siehe Tabelle mit Anzugsmoment ins Kapitel 6.5. o Die erste Stufe muss 75 % des vollen

Anzugsmoments betragen. o Die zweite Stufe muss das volle

Anzugsmoment sein. o Sicherstellen, dass dass die zuerst

angezogene Schraube immer noch mit vollem Anzugsmoment angezogen ist. Die Befestigungselemente 24 Stunden nach dem ersten thermischen Zyklus nachziehen.

Alle Schraubverbindungen mindestens jährlich nachziehen.

4.5.2 Verrohrung am Saugstutzen Um NPSH- und Ansaugprobleme zu vermeiden, muss die Verrohrung am Saugstutzen mindestens so groß wie der Pumpensaugflansch sein. Niemals Rohre oder Rohrverschraubungen an der Saugseite verwenden, die einen kleineren Durchmesser als der Pumpensaugstutzen haben. Abbildung 4-5 zeigt die ideale Verrohrungskonfiguration mit mindestens 10 Rohrdurchmessern zwischen der Versorgung und der Pumpenansaugung. In den meisten Fällen sollten horizontale Reduzierstücke exzentrisch sein und mit der flachen Seite nach oben montiert werden, wie auf Abbildung 4-6 gezeigt, mit maximal einer Rohrgrößenreduzierung. Exzentrische Reduzierstücke dürfen nie mit der flachen Seite

nach unten installiert werden. Horizontal montierte konzentrische Reduzierstücke dürfen nicht eingesetzt werden, wenn die Möglichkeit besteht, dass sich in der Prozessflüssigkeit Lufteinschlüsse befinden. Vertikal montierte konzentrische Reduzierstücke sind zulässig. Bei Anwendungen, bei denen die Flüssigkeit völlig entlüftet ist, und die frei von Dämpfen oder schwebenden Festteilchen sind, sind konzentrische Reduzierteile den exzentrischen Reduzierteilen vorzuziehen. Abb. 4-5 Abb. 4-6

Der Einsatz von Drosselventilen und Sieben in der Ansaugleitung ist zu vermeiden. Startsiebe müssen kurz vor dem Starten entfernt werden. Wenn die Pumpe unterhalb der Versorgungsquelle installiert ist, muss ein Ventil in der Ansaugleitung installiert werden, mit dem die Pumpe isoliert werden kann und das Pumpeninspektionen und Wartung ermöglicht. Das Ventil darf jedoch niemals direkt am Ansaugstutzen der Pumpe installiert werden. Siehe Abschnitt „Installation, Betrieb und Wartung von Kreiselpumpen“ der Hydraulic Institute Standards hinsichtlich weiterer Empfehlungen zur Ansaugverrohrung. (Siehe Kapitel 10.) Siehe Kapitel 3.4 zu Leistungs- und Betriebsgrenzwerten. 4.5.3 Druckseitige Verrohrung Ein Ventil in der Druckleitung installieren. Dieses Ventil ist erforderlich, um den Durchfluss zu regulieren und/oder um die Pumpe zwecks Inspektion und Wartung isolieren zu können.

Wenn die Flüssigkeitsgeschwindigkeit in der Pumpe hoch ist, wie z. B. 3 m/s (10 ft/sec) oder höher, kann ein schnellschließendes druckseitig montiertes Ventil einen schädigenden Druckstoß verursachen. In der Verrohrung muss dann ein Pulsationsdämpfer vorgesehen werden.

ACHTUNG

DURCHMESSER

ANSAUGUNG


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4.5.4 Zulässige Stutzenbelastung Die maximal zulässigen Kräfte und Momente an Pumpenflanschen variieren je nach Pumpengröße. Wenn diese Kräfte und Momente minimiert werden, führt das zu einer entsprechenden Verringerung von Fehlausrichtungen, heißgelaufenen Lagern, verschlissenen Kupplungen, Vibrationen und möglichem Bruch des Pumpengehäuses. Die folgenden Punkte müssen strikt beachtet werden:

Verhindern Sie starke äußere Kräfte auf die Leitung

Belasten Sie nie den Pumpenflansch, indem Sie mit ihm eine Rohrleitung an die Pumpe ziehen

Schließen Sie nie Kompensatoren so an, dass deren Kraft, bedingt durch inneren Druck, am Pumpenflansch wirkt.

Weitere Informationen erhalten Sie auf Wunsch von Ihrer örtlichen Flowserve Verkaufsstelle, Ihrem Händler oder Vertreter. 4.5.5 Hilfsleitungen

Die zu verrohrenden Anschlüsse sind mit Schutzkappen aus Metall oder Kunststoff versehen, die abgenommen werden müssen. 4.5.5.1 Pumpen mit Heiz-/Kühlmänteln Schließen Sie die Heiz-/Kühlleitungen der Versorgung vor Ort an. Der obere Anschluss sollte als Auslass benutzt werden, um vollständige Füllung/Entlüftung des Ringrohrs mit der Heiz-/Kühlflüssigkeit zu gewährleisten. Dampf wird normalerweise oben eingelassen und unten ausgelassen.

4.6 Elektrischer Anschluss

Die elektrischen Anschlüsse müssen von einem qualifizierten Elektriker gemäß den nationalen und internationalen Normen durchgeführt werden.

Es ist wichtig, die EUROPÄISCHE RICHTLINIE über explosionsgefährdete Bereiche (ATEX) zu berücksichtigen, bei denen die Erfüllung von IEC60079-14 als zusätzliche Anforderung für die Herstellung elektrischer Anschlüsse gilt.

Bei der Verdrahtung und Installation von Geräten am Aufstellungsort muss unbedingt die EUROPÄISCHE RICHTLINIE über elektromagnetische Verträglichkeit beachtet werden. Dabei ist besonders darauf zu achten, dass die bei der Verdrahtung/Installation

eingesetzten Methoden weder die elektromagnetischen Emissionen erhöhen noch die elektromagnetische Immunität der Geräte, Verdrahtung oder angeschlossenen Vorrichtungen beeinträchtigen. Bei Unklarheiten lassen Sie sich bitte von Flowserve beraten.

Der Motor muss, entsprechend den Vorgaben des Motorherstellers (normalerweise im Klemmenkasten befindlich), einschließlich geeigneter Temperatur-, Erdschluss-, Strom- und anderer Schutzvorrichtungen, angeschlossen werden. Kontrollieren Sie das Typenschild, um sicherzugehen, dass die Stromversorgung geeignet ist.

Es muss eine örtliche Vorrichtung montiert werden, um die Maschine im Notfall auszuschalten. Falls Controller/Starter nicht bereits am Pumpenaggregat angeschlossen sind, werden die elektrischen Details ebenfalls im Controller/Starter mitgeliefert. Elektrische Einzelheiten über Pumpenaggregate mit Controller finden Sie im separaten Schaltplan.

Siehe Kapitel 5.2, Drehrichtung, bevor der Motor an die Stromversorgung angeschlossen wird.

Bei Pumpen in Blockbauweise muss der Motor mit einem ausreichend langen, flexiblem Kabelrohr versehen werden, damit der Motor bzw. die Antriebsseite für Wartungszwecke vom Gehäuse [1100] zurückgezogen werden kann.

4.7 Schutzsysteme

Die folgenden Schutzvorrichtungen werden empfohlen, besonders wenn die Pumpe in einer explosionsgefährdeten Umgebung installiert ist oder gefährliche Flüssigkeiten fördert. In Zweifelsfällen wenden Sie sich bitte an Flowserve. Wenn eine Möglichkeit besteht, dass die Pumpe gegen ein geschlossenes Ventil oder mit weniger als der sicheren Mindestdurchflussmenge läuft, muss eine Schutzvorrichtung installiert werden, die gewährleistet, dass die Flüssigkeitstemperatur nicht auf eine gefährliche Höhe ansteigt. Wenn das System unter bestimmten Umständen einen Trockenlauf oder Trockenstart der Pumpe zulassen kann, muss ein Leistungswächter installiert werden, um die Pumpe anzuhalten bzw. ihr Starten zu verhindern. Dies ist besonders

ACHTUNG

ACHTUNG

ACHTUNG

GEFAHR


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wichtig, wenn die Pumpe entflammbare Flüssigkeiten fördert. Wenn eine Leckage des Fördermediums von der Pumpe eine Gefahr verursachen kann, wird die Installation eines entsprechenden Leckerkennungssystems empfohlen. Um überhöhte Oberflächentemperaturen an den Lagern zu vermeiden, ist es ratsam, Temperatur- oder Vibrationsüberwachung vorzusehen. 4.7.1 Hilfseinrichtungen – Instrumentierung Weitere Informationen erhalten Sie auf Wunsch von Ihrer örtlichen Flowserve Verkaufsstelle, Ihrem Händler oder Vertreter. 4.7.1.1 Leckerkennung Für TB-MAG™ Pumpen steht ein eigensicheres, optisches Leckerkennungssystem zur Verfügung. 4.7.1.2 Temperaturfühler Ein optionaler ThermicSense Temperaturfühler kann am Gehäuseablauf installiert werden, um die Flüssigkeit im Gehäuse [1100] zu überwachen. 4.7.1.3 Installation des ThermicSense Temperaturfühlers Die ThermicSense Tauchhülse wird zum Schutz beim Versand separat verpackt und muss vor der Verwendung zusammengebaut werden. Die Verdrahtung entnehmen Sie der Anleitung des Thermoelementherstellers. a) Vergewissern Sie sich, dass die

Gummidichtung / der O-Ring an der Spitze des Temperaturfühlers eingesetzt ist.

b) Führen Sie den Temperaturfühler in die Tauchhülse ein und ziehen Sie ihn von Hand fest.

c) Verwenden Sie einen 1/2-Zoll-Schraubenschlüssel, um den Sensor mit der Tauchhülse vollständig anzuziehen.

Nicht zu fest anziehen. d) Richten Sie den Mantel des Fühlers aus,

bevor Sie die Rohrverschraubung festziehen. e) Stellen Sie sicher, dass die Fühlerspitze

vollständig in die Tauchhülse eingepresst ist.

Für eine genaue Messung muss der Fühler vollständig in der Tauchhülse stecken. f) Ziehen Sie die Rohrverschraubung von Hand

fest. g) Verwenden Sie einen 1/2-Zoll-

Schraubenschlüssel, um die

Rohrverschraubung vollständig anzuziehen und den Fühlermantel zu sichern.

Die Rohrverschraubung nicht zu fest anziehen. h) Bringen Sie die PTFE-Ablassdichtung an der

Tauchhülse an. i) Führen Sie die komplette ThermicSense

Baugruppe in den Gehäuseablass ein und schrauben Sie die Schrauben (1/2 in.-13 ASME, M12x1,75 ISO) und Unterlegscheiben ein.

j) Ziehen Sie die Schrauben gleichmäßig fest, um die Ausrichtung zu halten. Das nötige Anziehmoment beträgt 13,5 Nm (10 lbf • ft).

k) Schließen Sie den Fühler an den entsprechenden Temperaturwächter gemäß Anleitungen und Richtlinien des Herstellers an.

4.8 Abschließende Kontrolle der Wellenausrichtung 4.8.1 Blockpumpen Die Ausrichtung zwischen der Pumpenwelle und der Motorwelle ist durch präzise Bearbeitung der Teile gegeben, die diese Wellen positionieren. Es ist eine parallele Ausrichtung von 0,18 mm (0,007 in.) und eine winklige Ausrichtung von 0,002 mm/mm (0,002 in./in.) zu erwarten. 4.8.2 Pumpen mit Lagerstuhl

Die Pumpe und der Motor werden normalerweise bei Umgebungstemperatur ausgerichtet, wobei die Wärmeausdehnung bei Betriebstemperatur berücksichtigt wird. Bei Pumpeninstallationen, bei denen sehr hohe Flüssigkeitstemperaturen auftreten, normalerweise über 100 ºC (212 ºF), muss die Anlage bei der tatsächlichen Betriebstemperatur betrieben, dann ausschalten und unmittelbar danach die Ausrichtung kontrolliert werden. a) Falls erforderlich, Grundplatte nivellieren. b) Falls erforderlich, Pumpe montieren und

nivellieren. Zur Nivellierung der Pumpe wird eine Wasserwaage am Auslassflansch positioniert. Wenn sie nicht richtig nivelliert ist, das Fußteil nivellieren, indem Beilagscheiben [3126.1] zwischen dem Fußteil und dem Lagergehäuse hinzugefügt oder entfernt werden.

c) Anfängliche Ausrichtung kontrollieren. Wenn die Pumpe und der Antrieb demontiert worden sind oder wenn die Spezifikationen weiter

ACHTUNG

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ACHTUNG

HINWEIS


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unten nicht erfüllt werden, muss eine anfängliche Ausrichtung durchgeführt werden, wie in Kapitel 4.5. beschrieben. Dadurch wird gewährleistet, dass ein ausreichender Abstand zwischen den Motor-Befestigungsschrauben und den Motorfußlöchern gegeben ist, um den Motor in die endgültige Ausrichtung zu bringen. Die Pumpe und der Antrieb müssen auf 0,38 mm (0,015 in.) Messuhranzeige (FIM) genau parallel, und auf 0,0025 mm/mm (0,0025 in./in.) Messuhranzeige (FIM) genau winklig sein. Auf Stelzenschrauben montierte Grundplatten Wenn die anfängliche Ausrichtung nicht bei zentrierten Motorbefestigungsteilen erzielt werden kann, kann die Grundplatte verformt werden. Die Stelzenschrauben an der Antriebsseite der Grundplatte etwas justieren (eine Umdrehung der Justiermutter) und auf Ausrichtung gemäß den oben angegebenen Toleranzen kontrollieren. Nach Bedarf wiederholen und dabei den vom Pumpenauslassflansch aus gemessenen nivellierten Zustand erhalten.

d) Rohre an die Ansaug- und den Auslassstutzen der Pumpe anschließen. Wenn der Anschluss fertig gestellt ist, dürfen keine Rohrlasten auf die Pumpe übertragen werden. Die Ausrichtung noch einmal kontrollieren, um sicherzustellen, dass keine signifikanten Änderungen aufgetreten sind.

e) Die endgültige Ausrichtung ausführen. Unter dem Antrieb auf ganzflächigen Kontakt der Füße kontrollieren. Eine auf der Kupplung positionierte Messuhr, die in vertikaler Richtung misst, darf keine Bewegung von mehr als 0,05 mm (0,002 in.) anzeigen, wenn eines der Befestigungsteile des Antriebs gelockert wird. Den Antrieb zuerst in vertikaler Richtung ausrichten, indem Beilagscheiben unter den Füßen eingesetzt werden.

f) Wenn eine zufriedenstellende Ausrichtung erzielt worden ist, sollte die Anzahl der Beilagscheiben im Stapel auf ein Minimum reduziert werden. Es ist ratsam, nicht mehr als fünf Beilagscheiben pro Fuß einzusetzen. Die endgültige horizontale Ausrichtung erfolgt, indem der Antrieb verschoben wird. Für optimale Zuverlässigkeit der Pumpe sollte die Ausrichtung fast perfekt sein. Flowserve empfiehlt eine maximale Fehlausrichtung von 0,05 mm (0,002 in.) parallel, und 0,0005 mm/mm (0,0005 in./in.) winklig.

g) Die Pumpe mindestens eine Stunde laufen lassen oder bis sie ihre endgültige

Betriebstemperatur erreicht hat. Die Pumpe abstellen und die Ausrichtung noch einmal überprüfen, während die Pumpe heiß ist. Die Wärmeausweitung der Verrohrung kann die Ausrichtung ändern. Die Pumpe bei Bedarf noch einmal ausrichten.

5 INBETRIEBNAHME, STARTEN, BETRIEB UND AUSSCHALTEN

Diese Vorgänge dürfen nur von vollständig geschultem qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

5.1 Verfahren vor der Inbetriebnahme

Einheiten mit Lagerstuhl werden ohne Öl ausgeliefert. Bei Pumpen mit Lagerstuhl ist das Lagergehäuse [3200] mit der richtigen Ölsorte bis zum richtigen Füllstand gemäß Kapitel 6.15 zu füllen.

5.2 Drehrichtung

Die richtige Drehrichtung wird durch den Pfeil am Gehäuse [1100] angegeben. Eine falsche Drehrichtung beschädigt die Pumpe nicht, ihre Leistung sinkt jedoch erheblich. Die Drehung kann durch Betrachten des Motorlüfters ermittelt werden.

Den Motor nicht durch kurzes Anfahren auf die Drehrichtung testen oder die Pumpe ohne komplett geflutete Ansaugung laufen lassen. Ein Trockenlauf kann die Pumpe innerhalb von Sekunden beschädigen, wenn die Pumpe nicht mit Trockengleitlagern ausgestattet ist.

Wenn Wartungsarbeiten an der Stromversorgung am Einsatzort durchgeführt wurden, muss die Drehrichtung erneut überprüft werden, falls die Stromphasen geändert wurden.

5.3 Ansaugenlassen und Hilfsanschlüsse 5.3.1 Hilfsanschlüsse

Vergewissern Sie sich, dass alle elektrischen, hydraulischen und pneumatischen Systeme sowie alle Dichtungs- und Schmiereinrichtungen (soweit zutreffend) angeschlossen und funktionsfähig sind.

ACHTUNG

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5.3.2 Füllen und Ansaugenlassen

Bevor mit dem Dauerbetrieb begonnen wird, ist zu kontrollieren, dass Saugrohr/leitung und Pumpengehäuse [1100] völlig mit Flüssigkeit gefüllt sind

Die Befüllung kann mit einem Ejektor, einer Vakuumpumpen, einem Abscheider oder einem anderen Gerät oder durch Fluten von der Einlassquelle erfolgen.

Pumpen mit Einlassrohren mit Fußventilen können bei Gebrauch befüllt werden, indem Flüssigkeit vom Auslassrohr durch die Pumpe zurückleitet wird.

5.4 Starten der Pumpe

a) SCHLIESSEN Sie das Auslassventil. Öffnen Sie das Ansaugventil vollständig. Die Pumpe benötigt eine geflutete Ansaugung.

b) Betreiben Sie die Pumpe nicht mit geschlossenem Ansaugventil. Bei einem Betrieb der Pumpe über mehr als ein paar Minuten nach Schließen des Ansaugventils können die Lager beschädigt werden.

c) Öffnen Sie das Auslassventil, um das Füllen abzuschließen. Drehen Sie das Auslassventil zurück, bis es nur noch 1/4 bis 1/2 offen ist. TB-MAG™ können bei teilweise geöffnetem Auslassventil sicher betrieben werden.

d) Ein Dauerbetrieb gegen ein geschlossenes Auslassventil kann die Pumpe überhitzen.

e) Starten Sie den Motor und prüfen Sie den Ausgangsdruck.

f) Wenn der Enddruck zufriedenstellend ist, ÖFFNEN Sie langsam das Auslassventil.

g) Betreiben Sie die Pumpe nicht länger als 10 Sekunden mit geschlossenem Auslassventil.

h) Falls KEIN oder ein nur GERINGER Druck vorhanden ist, dann STOPPEN Sie die Pumpe. Siehe Kapitel 7 Fehlerbehebung zur Fehlerdiagnose.

5.5 Betrieb der Pumpe

Beim Betrieb der Pumpe ist Vorsicht geboten. Schutzhandschuhe sind unerlässlich. Es dürfen keine losen Kleidungsstücke getragen werden.

Eine externe Spülung oder Kühlung muss gestartet werden, bevor die Pumpe läuft, und sie sollte nach Anhalten der Pumpe eine gewisse Zeit weiterfließen. 5.5.1 Normale Vibrationspegel, Alarm und Auslösung In den internationalen Normen über rotierende Maschinen fallen Pumpen im Allgemeinen unter eine Klassifizierung für Maschinen mit starrer Abstützung, und die unten empfohlenen maximalen Werte basieren auf diesen Normen.

Alarm- und Abschaltwerte für installierte Pumpen müssen auf den tatsächlichen Messungen basieren, die an der komplett installierten Pumpe im neuen Zustand gemessen worden sind. Regelmäßige Vibrationsmessungen werden dann etwaige Verschlechterungen der Pumpe oder der Betriebsbedingungen des Systems aufzeigen.

Vibrationsgeschwindigkeit – ungefiltert

Horizontale Pumpen

15 kW

Horizontale Pumpen > 15 kW

mm/s (in./sec) r.m.s.

Normal N 3,0 (0,12) 4,5 (0,18)

Alarm N x 1,25 3,8 (0,15) 5,6 (0,22)

Ausschaltungsauslösung N x 2,0

6,0 (0,24) 9,0 (0,35)

Wenn eine Einheit in einer vertikalen Wellenkonfiguration mit Flanschfußbogen zur Pumpenansaugung benutzt wird, gilt Folgendes:

Vibrationsgeschwindigkeit – – ungefiltert

Vertikale Konfigurationen mm/s (in./sec) r.m.s.

Normal N 7,1 (0,28)

Alarm N x 1,25 9,0 (0,35)

Ausschaltungsauslösung N x 2,0

14,2 (0,56)

5.5.2 Stopp-/Start-Häufigkeit Pumpenaggregate eignen sich normalerweise für die Anzahl der in der folgenden Tabelle angegebenen in gleichmäßigen Abständen erfolgenden Stopp/Starts pro Stunde. Kontrollieren Sie vor der Inbetriebnahme die Eigenschaften des Antriebs und des Steuerung-/Start-Systems.

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Motornennleistung kW (PS)

Maximale Anzahl von Stopp/Starts pro Stunde

bis 15 (20) 15

Zwischen 15 (20) und 90 (120) 10

Über 90 (120) 6

Wenn Betriebs- und Reservepumpen installiert sind, ist es ratsam, diese abwechselnd jeweils eine Woche lang zu betreiben.

5.6 Stoppen und Abstellen

a) Schließen Sie das Auslassventil und stellen Sie sicher, dass die Pumpe nur einige Sekunden in diesem Zustand läuft.

b) Schalten Sie die Pumpe ab. c) Schalten Sie Spül-, Kühl- oder Heizmittelzufuhr

zu einem geeigneten Zeitpunkt aus.

d) Bei längeren Stillstandszeiten und besonders wenn Umgebungstemperaturen, die unter dem Gefrierpunkt liegen, wahrscheinlich sind, muss die Flüssigkeit aus dem Pumpengehäuse und aus allen Kühl- und Spülleitungen abgelassen oder ein anderweitiger Schutz vorgesehen werden.

5.7 Hydraulische, mechanische und elektrische Belastung Dieses Produkt wird so geliefert, dass es die Leistungsspezifikationen in Ihrem Kaufauftrag erfüllt, die sich jedoch während der Lebensdauer des Produkts ändern können. Die folgenden Hinweise sollen es dem Benutzer erleichtern, die Folgen etwaiger Änderungen zu beurteilen. In Zweifelsfällen wenden Sie sich bitte an die nächste Flowserve Geschäftsstelle. 5.7.1 Spezifisches Gewicht Die Pumpenleistung und Gesamtförderhöhe in Metern (Fuß) verändern sich nicht mit dem spezifischen Gewicht. Der auf dem Druckmesser angezeigte Druck ist jedoch direkt proportional zum spezifischen Gewicht. Die aufgenommene Leistung verhält sich ebenfalls direkt proportional zum spezifischen Gewicht. Es muss daher dafür gesorgt werden, dass Änderungen des spezifischen Gewichts keine Überlastung des Pumpenantriebs bzw. keinen Überdruck in der Pumpe verursachen. 5.7.2 Viskosität Bei einer gegebenen Durchflussmenge verringert sich die Gesamtförderhöhe mit der Erhöhung der

Viskosität und erhöht sich mit der Verringerung der Viskosität. Außerdem erhöht sich die Leistungsaufnahme für eine gegebene Durchflussmenge mit erhöhter Viskosität und verringert sich mit verringerter Viskosität. Wenn Sie Änderungen in der Viskosität planen, ist es wichtig, dass Sie diese mit Ihrer regionalen Flowserve Geschäftsstelle besprechen. 5.7.3 Pumpendrehzahl Änderungen der Pumpendrehzahl wirken sich auf den Durchfluss, die Gesamtförderhöhe, die Leistungsaufnahme, den NPSHR-Wert, Lärm und Vibrationen aus. Der Durchfluss verhält sich direkt proportional zur Pumpendrehzahl, die Förderhöhe ändert sich zur Drehzahl im Quadrat und die Leistung zur Drehzahl in der dritten Potenz. Die neue Belastung hängt jedoch auch von der Systemkurve ab. Wenn die Drehzahl erhöht wird, muss sichergestellt werden, dass der maximale Pumpenbetriebsdruck nicht überschritten wird, der Antrieb nicht überlastet wird, NPSHA > NPSHR ist und der Lärmpegel und die Vibration die örtlichen Anforderungen und Vorschriften erfüllen. 5.7.4 Haltedruckhöhe (NPSHA) NPSH vorhanden (NPSHA) ist ein Maß des vorhandenen Förderdrucks in der gepumpten Flüssigkeit oberhalb des Dampfdrucks am Pumpenansaugstutzen. Der erforderliche NPSH-Wert (NPSHR oder NPSHerf) ist ein Maß des Förderdrucks in der gepumpten Flüssigkeit oberhalb ihres Dampfdrucks, der erforderlich ist, um Kavitation in der Pumpe zu vermeiden. Es ist wichtig, dass NPSHA > NPSHR ist. Die Spanne für NPSHA > NPSHR sollte so groß wie möglich sein. Wenn eine Änderung des NPSHA geplant ist, muss sichergestellt werden, dass diese Spannen nicht nennenswert verringert werden. Genaue Anforderungen, besonders wenn sich der Durchfluss geändert hat, finden Sie in der Pumpenleistungskurve.

In Zweifelsfällen wenden Sie sich bitte an Ihre regionale Flowserve Geschäftsstelle, die Sie beraten und über die zulässige Mindestspanne für Ihre Anwendung informieren wird. 5.7.5 Pumpendurchfluss Der Durchfluss darf nicht außerhalb der Mindest- und Höchstwerte für kontinuierlichen sicheren Durchfluss liegen, die auf der

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Pumpenleistungskurve oder auf dem Datenblatt angegeben sind.

6 WARTUNG

6.1 Allgemeines

Der Anlagenbetreiber muss sicherstellen, dass alle Wartungsarbeiten, Inspektionen und Montagearbeiten von befugtem und qualifiziertem Personal ausgeführt werden, das sich ausreichend mit dem Thema vertraut gemacht hat, indem es dieses Handbuch gründlich gelesen hat. (Siehe auch Kapitel 1.6.2.) Alle Arbeiten müssen bei Maschinenstillstand ausgeführt werden. Das Verfahren zum Abschalten der Maschine muss unbedingt befolgt werden. Nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Schutz- und Sicherheitsvorrichtungen wieder installiert und funktionsfähig gemacht werden. Vor dem erneuten Starten der Maschine sind die relevanten Anweisungen zu befolgen, die in Kapitel 5, Inbetriebnahme, Starten, Betrieb und Abschalten, aufgelistet sind. Öl- und Fettleckagen können den Boden rutschig machen. Die Maschinenwartung muss stets damit begonnen und beendet werden, dass der Boden und das Äußere der Maschine gereinigt werden. Wenn für die Wartung Plattformen, Treppen oder Geländer erforderlich sind, müssen sie für den leichteren Zugang zu Bereichen aufgestellt werden, in denen Wartungsarbeiten und Inspektionen ausgeführt werden sollen. Dieses Zubehör darf nicht so positioniert werden, dass es den Zugang einschränkt oder das Anheben der zu wartenden Bauteile behindert. Wenn unter Druck stehende Luft oder Inertgase für den Wartungsvorgang benutzt werden, müssen der Bediener und alle in der Nähe befindlichen Personen Vorsicht walten lassen und angemessen geschützt sein. Druckluft oder unter Druck stehendes Inertgas darf nicht auf die Haut gesprüht werden. Ein Druckluft- oder Gasstrom darf niemals auf andere Personen gerichtet werden. Druckluft oder unter Druck stehendes Inertgas darf nicht zur Reinigung von Kleidung benutzt werden.

Bevor mit den Arbeiten an der Pumpe begonnen wird, sind Maßnahmen zu ergreifen, um einen unkontrollierten Start zu verhindern. Befestigen Sie ein Warnschild an der Startvorrichtung mit den Worten: „Maschine wird repariert: Nicht starten.“ Beim Elektroantrieb sperren Sie den Hauptschalter in der Aus-Position und nehmen Sie alle Sicherungen heraus. Bringen Sie am Sicherungskasten oder am Hauptschalter ein Warnschild mit den Worten an: „Maschine wird repariert: Nicht anschließen.“ Die Ausrüstung darf nie mit entflammbaren Lösungsmitteln oder mit Kohlenstofftetrachlorid gereinigt werden. Schützen Sie sich bei Gebrauch von Reinigungsmitteln vor giftigen Dämpfen.

Bei Betrieb mit AUFLADBAREN FLÜSSIGKEITEN mit Leitfähigkeiten von <10-

8 S/m

müssen inerte Gase (z. B. Stickstoff) verwendet werden, um die Pumpe zu spülen. Warten Sie vor dem Ausbau der Pumpe möglichst eine Stunde lang, bis sich statische Ladungsspitzen abgebaut haben.

Stellen Sie IMMER sicher, dass keine giftigen oder brennbaren Dämpfe im Pumpengehäuse [1100] oder dem umgebenden Bereich zurückbleiben.

6.2 Wartungsplan

Es ist sehr ratsam, einen Wartungsplan und ein Wartungsprogramm gemäß dieser Bedienungsanleitung einzusetzen, der bzw. das die folgende Punkte enthält: a) Alle installierten Hilfssysteme müssen, falls

erforderlich, überwacht werden, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren.

b) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, müssen Labyrinthdichtungen und Gleitringdichtungen richtig eingestellt werden, um eine Leckage zu verhindern. Jede Flüssigkeitsleckage aus der Pumpe ist ungewöhnlich.

c) Flachdichtungen und Runddichtungen (sofern vorhanden) auf Leckagen kontrollieren. Die Pumpe ist leckfrei konstruiert, daher ist kein Leck normal. Wenn eine Gleitringdichtung eingebaut ist, muss die ordnungsgemäße

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Funktion dieser Wellendichtungen regelmäßig überprüft werden.

d) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, kontrollieren Sie den Lagerschmiermittelstand, und prüfen Sie, ob die Betriebsstundenanzeige darauf hinweist, dass ein Schmiermittelwechsel erforderlich ist.

e) Kontrollieren Sie, ob der Belastungszustand im sicheren Betriebsbereich für die Pumpe liegt.

f) Kontrollieren Sie Vibrationen, Lärmpegel und Oberflächentemperatur, um einen zufriedenstellenden Betrieb zu bestätigen.

g) Stellen Sie sicher, dass Schmutz und Staub von Bereichen mit geringem Spiel, Lagergehäusen und Motoren entfernt werden.

h) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, kontrollieren Sie die Kupplungsausrichtung und justieren Sie sie falls erforderlich.

Unsere Kundendienstfachleute können Ihnen helfen, die vorbeugenden Wartungsarbeiten zu planen und Zustandsüberwachung von Temperaturen und Vibrationen vorzusehen, um potenzielle Probleme von Anfang an zu erkennen. Sollten Probleme auftreten, ist die unten beschriebene Maßnahmenfolge auszuführen: a) Siehe Kapitel 7 Fehlerbehebung zur

Fehlerdiagnose. b) Vergewissern Sie sich, dass die Geräte den

Empfehlungen in diesem Handbuch entsprechen.

c) Wenden Sie sich an Flowserve, wenn das Problem weiterhin besteht.

6.2.1 Richtlinien zur vorbeugenden Wartung Unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Pläne für vorbeugende Wartung. Anwendungen, bei denen abrasive Medien gepumpt werden, oder Anwendungen, bei denen Feststoffe ausfällen können, müssen regelmäßig geprüft werden, um sicherzustellen, dass anfallende Feststoffe (sofern vorhanden) entfernt werden. Es gibt viele Faktoren, die eine regelmäßige vorbeugende Wartung und Inspektion erforderlich machen können. Für einen sauberen, kontinuierlichen Betrieb kann die vorbeugende Wartung normalerweise ohne Demontage der Pumpe durchgeführt werden. Weitere Informationen finden Sie in der Liste empfohlener Ersatzteile. Geräte / Techniken, die helfen, die Pumpe extern zu überwachen:

a) Montieren Sie Druckmessgeräte an der Ansaug- und Auslassrohren.

b) Überwachen Sie die Prozessbedingungen regelmäßig.

c) Kontrollieren Sie den Motorlüfter, um zu erkennen, ob sich die Pumpe frei drehen kann.

d) Verwenden Sie einen Belastungswächter zum Schutz der Pumpe sowie zur Überwachung der Pumpenleistung.

e) Kontrollieren Sie Vibrationen, Lärmpegel und Oberflächentemperatur, um einen zufriedenstellenden Betrieb zu bestätigen.

Wenden Sie sich an Ihren autorisierten Flowserve Händler, der Sie zu vorbeugenden Wartungsplänen für Ihre Anwendung beraten kann. Wenn die geförderte Flüssigkeit ABRASIVE FESTSTOFFE enthält, muss mit zusätzlichem Verschleiß der Pumpe gerechnet werden. Verkürzen Sie in diesem Fall die Intervalle zwischen Inspektionen im Vergleich zu den üblichen Intervallen. 6.2.2 Regelmäßige Inspektion (täglich/wöchentlich)

Folgende Kontrollen müssen durchgeführt und die erforderlichen Maßnahmen ergriffen werden, um jegliche Abweichung zu beheben: a) Das Betriebsverhalten kontrollieren.

Sicherstellen, dass die Geräusche, Vibrationen und Lagertemperaturen normal sind.

b) Kontrollieren Sie, ob es ungewöhnliche Flüssigkeits- oder Schmiermittelleckagen an Dichtungen gibt (sofern vorhanden) und ob alle Dichtungssysteme (sofern vorhanden) befüllt sind und normal funktionieren.

c) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, prüfen Sie Zustand und Menge des Ölschmiermittels.

d) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, kontrollieren Sie die Betriebsstunden der Pumpe, um festzustellen, ob der Lagerschmierstoff gewechselt werden muss.

Kontrollieren Sie alle Hilfsanschlüsse, wie z. B. Heiz-/Kühlmittelversorgung (soweit vorhanden) auf ihre Funktionalität.

Für jegliche Zusatzausstattung verfahren Sie wie in deren Anleitungen für Routineinspektionen.

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6.2.3 Regelmäßige Inspektion (alle 6 Monate)

a) Prüfen Sie die Ankerschrauben auf festen Sitz und Korrosion.

b) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, kontrollieren Sie die Betriebsstunden der Pumpe, um festzustellen, ob der Lagerschmierstoff gewechselt werden muss.

c) Wenn es sich um eine Pumpe mit Lagerstuhl handelt, prüfen Sie die Kupplung auf Verschleiß der Antriebselemente und auf korrekte Ausrichtung.

Für jegliche Zusatzausstattung verfahren Sie wie in deren Anleitungen für regelmäßige Inspektionen.

6.3 Ersatzteile 6.3.1 Bestellen von Ersatzteilen Flowserve bewahrt Aufzeichnungen über alle Pumpen auf, die ausgeliefert wurden. Wenn Sie Ersatzteile bestellen, werden folgende Informationen benötigt:

1) Pumpenseriennummer 2) Pumpengröße 3) Teilebezeichnung – gemäß Kapitel 8 4) Teilenummer – gemäß Kapitel 8 5) Anzahl der benötigten Teile

Die Pumpengröße und die Seriennummer finden Sie auf dem Typenschild der Pumpe. Um einen kontinuierlichen, zufriedenstellenden Betrieb zu garantieren, sollten Sie die Originalersatzteile von Flowserve verwenden. Bei jeglicher Änderung der ursprünglichen Ausführung (Veränderungen oder Verwendung von Fremdteilen) erlischt das Sicherheitszertifikat der Pumpe 6.3.2 Lagerung der Ersatzteile Ersatzteile sollten an einem sauberen, trockenen und vibrationsfreien Ort gelagert werden. Eine Kontrolle und Nachbehandlung der metallischen Oberfläche (wenn nötig) mit Rostschutzmitteln wird alle 6 Monate empfohlen. 6.3.3 Empfohlene Ersatzteile Für einen Zweijahresbetrieb (gemäß VDMA 24296).

FIN- Nr. Bezeichnung

Anzahl der Pumpen gleicher Größe

(inkl. Ersatzpumpen)

2 3 4 5 6/7 8/9 10(+)

2200 Laufradbaugruppe 1 2 20%

3500 Spalttopfbaugruppe 1 2 20%

3041.2, 1500.1, 6810.1

Saugringsatz 1 2 20%

4610 Flachdichtung,

O-Ring 1 2 3 30%

0230 Äußere

Magnetbaugruppe - - - 1 2

- Antrieb - - - - - 1 2

6.4 Erforderliche Werkzeuge Nachfolgend eine Liste der Werkzeuge, die normalerweise erforderlich sind, um diese Pumpen zu warten. 6.4.1 Werkzeuge, die normalerweise in Standardwerkzeugsätzen enthalten sind, je nach Pumpengröße:

Schraubenschlüssel 9/16, 1/2, 5/8, 3/4, 15/16 Zoll

Schraubenschlüssel 17, 19, 24 mm

Innensechskantschlüssel bis 10 mm Schlüsselweite

Innensechskantschlüssel mit T-Griff 3/16 und 1/4 Zoll

Drahtschere

Lötkolben

Auswahl von Schraubendrehern

Weicher Hammer

Abdrückschrauben o Spalttopfring Serie A [3830]: (2) 1/2 Zoll –

13 x 5 Zoll o Spalttopfring Serie E [3830]: (2) M12 –

1,75 x 11 cm o Spalttopfring Serie B/C [3830]: (2) 5/8 Zoll

– 11 x 5 Zoll o Spalttopfring Serie F/G [3830]: (2) M16 – 2

x 11 cm o ASME-Adapter Serie A/E [1340]: (2)

1/2 Zoll – 13 x 5 Zoll o ICE-Adapter Serie A/E [1340]: (2) M12 –

1,75 x 11 cm o ASME-Adapter Serie B/C/F/G [1340]: (2)

5/8 Zoll – 11 x 5 Zoll o IEC-Adapter Serie B/C/F/G [1340]: (2) M16

– 2 x 11 cm o ASME-Außenmagnet [0230]: 1/2 Zoll – 13

x 4,5 Zoll o IEC-Außenmagnet [0230]: (2) M8 –1,25 x

30 mm, M12 – 1,75 x 100 mm

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Abdrückschraube und Abdrückschraubenplatte (TLG-2042-SI)

Spitzzange

Dornpresse

Drehbank

Messschieber

Schneidemesser 6.4.2 Flowserve Innomag® Spezialausrüstung:

Wellenausbauwerkzeug a) Serie A/E Teilenummer TLG-2017-AA b) Serie B/C/F/G Teilenummer TLG-2018-AA

Wellenzentrierwerkzeug a) Serie A/E Teilenummer TLG-2013-SI b) Serie B/C/F/G Teilenummer TLG-2015-SI c) Serie C (H-Modelle) Teilenummer TLG-

2014-SI

Buchsen-Einbau/Ausbausatz a) Teilenummer TLG-2016-AA

Messuhr

Laufrad-Korrekturhülse a) Serie A/E Teilenummer TLG-2033-AA b) Serie B/C/F/G Teilenummer TLG-2023-AA

6.5 Schraubenanziehmomente

Befestigungsteil

Schraubengröße

Drehmoment Nm (lbf•ft)

Alle, falls nicht anders angegeben

M8 (5/16 Zoll) M10 (3/8 Zoll) M12 (1/2 Zoll) M16 (5/8 Zoll) M20 (3/4 Zoll)

16 (12)

25 (18)

35 (26)

80 (59)

130 (96)

Bei nicht-metallischen Flachdichtungen tritt Setzen auf - kontrollieren Sie die Befestigungsteile vor der Inbetriebnahme, und ziehen Sie sie auf die vorgegebenen Drehmomente nach.

6.6 Demontage Die Verfahren für die vorbeugende Wartung und Demontage sind für den Einsatz während der normalen Feldinspektion oder -wartung bestimmt. Die Demontage kann durchgeführt werden, wenn die Pumpe an die Rohrleitungen angeschlossen ist oder in einer Wartungswerkstatt. Wenn möglich sollten alle Reparaturen nach den Werkstattverfahren durchgeführt werden, um das Risiko von Schäden an SiC-Teilen zu reduzieren.

Unterbrechen Sie die Stromversorgung für den Antrieb und verriegeln Sie den Schalter, um einen unbeabsichtigten Start zu verhindern, der zu

schweren Verletzungen führen kann. Stromversorgung verriegeln bzw. unterbrechen.

Schalten Sie alle Ventile aus, die den Durchfluss zu und von der Pumpe regeln. Entkoppeln Sie die Pumpe aus dem System, und bauen Sie den verbleibenden Systemdruck ab.

Lesen Sie vor der Demontage der Pumpe zuerst das Kapitel Sicherheitshinweise.

Bevor Sie die Pumpe zur Wartung zerlegen, vergewissern Sie sich, dass Originalersatzteile von Flowserve Innomag® zur Verfügung stehen. Für Nummern und Identifizierung der Teile siehe Schnittzeichnungen. (Siehe Kapitel 8, Teilelisten und Zeichnungen.)

Bei Betrieb mit aufladbaren Flüssigkeiten mit Leitfähigkeiten von <10-

8 S/m müssen inerte Gase

(z. B. Stickstoff) verwendet werden, um die Pumpe zu spülen. Warten Sie vor dem Ausbau der Pumpe möglichst eine Stunde lang, bis sich statische Ladungsspitzen abgebaut haben. 6.6.1 Trennung von Antriebs- und Mediums berührten Seite

Flowserve Innomag® Pumpen

haben extrem starke Magneten. Der Einsatz von nichtmagnetischen Werkzeugen und Arbeitsflächen ist sehr empfehlenswert. Der Arbeitsbereich muss sauber und frei von Eisenpartikeln sein.

Bei der Trennung der Antriebs- und Medienseite ist höchste Sorgfalt erforderlich. Die magnetische Kopplung zwischen dem Laufrad [2200] und den äußeren Antriebsmagneten [0230] ist sehr stark. Bei diesem Verfahren muss das Magnetfeld zwischen dem äußeren Antriebsmagneten und dem Laufrad unterbrochen werden.

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ANTRIEBSSEITE Medium berührten Seite


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6.6.1.1 Block- und Vertikalpumpen a) Entfernen Sie die Schraube, mit welcher der

Adapterfuß [3134] an der Grundplatte befestigt wird, sowie alle Schrauben, mit welchen der Motor an der Grundplatte befestigt wird.

b) Entfernen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] am Adapter [1340].

c) Trennen Sie die Antriebsseite (einschließlich Adapter [1340], äußere Magnetbaugruppe [0230] und Motor) von der Medium berührten Seite. Ziehen Sie dazu die (2) Abdrückschrauben (siehe Kapitel 6.4.1) durch die Abdrücklöcher im Spalttopfring [3830] gleichmäßig an.

Beim Entfernen des Motors der Blockpumpe ist höchste Sorgfalt erforderlich. Die magnetische Kupplung zwischen dem Laufrad und den äußeren Antriebsmagneten ist sehr stark. Im nächsten Schritt muss das Magnetfeld unterbrochen werden.

d) Halten Sie die Antriebsseite gut fest und ziehen

Sie sie mit einer gleichmäßigen Kraft weg von der Medium berührten Seite. Ziehen Sie die Antriebseite mindestens 150 mm (6 Zoll) zurück.

e) Drehen Sie die Antriebsseite zur Seite, um Platz für die Demontage der Medium berührten Seite zu erhalten.

6.6.1.2 Pumpen mit Lagerstuhl a) Entfernen Sie die Metallablassschraube

[6569.1] unter dem Schauglas [3856] am Lagerstuhl [3200], um das Öl abzulassen.

b) Lassen Sie das Öl in eine Ölwanne ab, und schrauben Sie die Ablassschraube [6569.1] wieder ein.

c) Entfernen Sie den Kupplungsschutz und die Kupplung von den Motor- und Lagerstuhlwellen.

d) Lösen Sie die Schrauben, mit denen der Motor auf der Grundplatte befestigt ist.

e) Bewegen Sie den Motor zur Seite, um Platz für die Trennung von Medium berührten Seite und Lagerstuhl [1340] zu schaffen.

f) Entfernen Sie die (2) Schrauben, mit denen der Adapterfuß [3134] an der Grundplatte befestigt ist.

g) Entfernen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] am Adapter [1340].

h) Trennen Sie die Antriebsseite (einschließlich Adapter [1340], äußere Magnetbaugruppe

[0230] und Motor) von der Medium berührten Seite. Ziehen Sie dazu die (2) Abdrückschrauben (siehe Kapitel 6.4.1) durch die Abdrücklöcher im Spalttopfring [3830] gleichmäßig an.

i) Halten Sie den Lagerstuhl [3200/1340] gut fest und ziehen Sie ihn mit einer gleichmäßigen Kraft weg von der Medium berührten Seite.

j) Legen Sie den Lagerstuhl [3200/1340] zur Seite, um die Medium berührten Seite demontieren zu können.

6.6.2 Demontieren der Medienseite 6.6.2.1 Demontieren der Medienseite – bei angeschlossenen Rohrleitungen

Bei der Handhabung von gefährlichen bzw. giftigen Flüssigkeiten muss ein Haut-, Augen- und Atemschutz getragen werden. Wenn die Pumpe entleert wird, müssen Vorkehrungen getroffen werden, um Verletzungen oder eine Verschmutzung der Umwelt zu verhindern.

Stellen Sie sicher, dass die Ansaug- und Ablassventile vollständig geschlossen sind.

Entleeren Sie die Pumpe und reinigen Sie alle Bauteile gemäß nationalen, lokalen und innerbetrieblichen Vorschriften.

Bei größeren Pumpen (TB-MAG™ Serien B/C/W/F/G) empfehlen wir, dass zwei Personen die folgenden Verfahren durchführen, um das Risiko zu verringern, dass die SiC-Komponenten beschädigt oder zerbrochen werden. a) Lösen Sie alle Sechskantschrauben [6570.1]

am Spalttopfring [3830], und entfernen Sie jede zweite Schraube. Lassen Sie mindestens 4 Schrauben locker im Gehäuse [1100] sitzen.

b) Führen Sie eine Sichtprüfung des Spalttopfrings [3830] durch. Wenn sich bei der Sichtprüfung zeigt, dass der Spalttopfring lose ist, können Sie alle Schrauben entfernen und den nachfolgenden Schritt überspringen. Wenn die Pumpe jedoch schon längere Zeit in Betrieb gewesen ist, klebt der Spalttopfring [3830] oft am Gehäuse [1100] fest. Verwenden Sie in diesem Fall folgendes Verfahren:

c) Stecken Sie (2) der Schrauben, die Sie soeben entfernt haben, in die Abdrückschraubenlöcher am Spalttopfring [3830], und ziehen Sie sie gleichmäßig fest, bis sich der Spalttopfring löst.

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Entfernen Sie alle verbleibenden Sechskantschrauben [6570.1].

d) Halten Sie den Spalttopf [3500] fest und stützen Sie den Spalttopfring [3830] mit Ihrem Zeigefinger und Daumen ab.

e) Ziehen Sie die Baugruppe nach hinten gerade heraus, bis sie aus dem Gehäuse [1100] ist.

f) Entfernen Sie den Spalttopf [3500] und das Laufrad [2200] aus dem Spalttopfring [3830]. Hinweis: Dieser Schritt ist optional und kann bei Pumpen, die über längere Zeit in Betrieb waren, sehr schwierig sein.

g) Heben Sie das Laufrad [2200] aus dem Spalttopf [3500].

6.6.2.2 Demontieren der Medium berührten Seite – in der Werkstatt a) Entfernen Sie alle Sechskantschrauben

[6570.1] an den der Flasche und des Gehäuses [1100].

b) Legen Sie ein Stück Karton oder einen Putzlappen auf der Arbeitsfläche aus, um den Kunststoff am Flansch zu schützen.

c) Legen Sie die Medium berührten Seite mit dem Ansaugflansch nach unten auf den Arbeitsbereich.

d) Lösen Sie die Sechskantschrauben [6570.1] am Spalttopfring [3830] mit einem Schraubenschlüssel.

e) Führen Sie eine Sichtprüfung des Spalttopfrings [3830] durch. Wenn sich bei der Sichtprüfung zeigt, dass der Spalttopfring lose ist, können Sie alle Sechskantschrauben [6570.1] entfernen und den nachfolgenden Schritt überspringen. Wenn die Pumpe jedoch schon längere Zeit in Betrieb gewesen ist, klebt der Spalttopfring [3830] oft am Gehäuse [1100] fest. Verwenden Sie in diesem Fall folgendes Verfahren:

f) Stecken Sie (2) der Schrauben, die Sie soeben entfernt haben, in die Abdrückschraubenlöcher am Spalttopfring [3830], und ziehen Sie sie gleichmäßig fest, bis sich der Spalttopfring löst. Entfernen Sie alle verbleibenden Sechskantschrauben [6570.1].

g) Drehen Sie den Spalttopfring [3830] etwas, um ihn leichter greifen zu können.

h) Heben Sie den Spalttopfring [3830] mit den Fingern an, während Sie den Spalttopf [3500] mit den Daumen halten.

i) Heben Sie den Spalttopfring [3830] gerade nach oben aus dem Spalttopf [3500] heraus und legen Sie ihn beiseite.

j) Heben Sie den Spalttopf [3500] vorsichtig gerade nach oben aus dem Laufrad [2200] heraus.

k) Heben Sie das Laufrad [2200] vorsichtig gerade nach oben aus dem Gehäuse [1100] heraus.

6.7 Kontrolle der Teile

Gebrauchte Teile müssen vor dem Zusammenbau kontrolliert werden, um sicherzugehen, dass die Pumpe anschließend fehlerfrei läuft. Insbesondere ist eine Fehlerdiagnose notwendig, um die Zuverlässigkeit von Pumpe und Anlage zu steigern. Wenn der Ersatz von Teilen erforderlich ist, folgen Sie den Anweisungen in den Reparaturabschnitten in dieser Bedienungsanleitung. Alle Innenteile sorgfältig reinigen und inspizieren. 6.7.1 Gehäuseauskleidung Kontrollieren Sie die Auskleidung des Gehäuses [1100] auf Abrieb, Risse oder Abblätterung. Wenn die Auskleidung beschädigt ist, muss das Gehäuse [1100] ersetzt werden. Kleinere Kratzer oder Einschnitte von weniger als 0,1 mm (0,040 Zoll) Tiefe sind noch zulässig. 6.7.2 Siliziumkarbid (SiC) Kontrollieren Sie während der Inspektion der Pumpeneinbauten alle Teile aus Siliziumkarbid (SiC) auf Risse, Späne und Anscheuerungen. Kleinere Späne von weniger als 0,5 mm (0,020 Zoll) Tiefe sind noch zulässig. Wenn der Ersatz von Teilen erforderlich ist, folgen Sie den Anweisungen in den Reparaturabschnitten in dieser Bedienungsanleitung. Alle Innenteile sorgfältig reinigen und inspizieren. 6.7.3 Spalttopf Verwenden Sie eine Taschenlampe, um das Innere des Spalttopfs [3500], die Welle [2100] und den Verschleißring [1500.2] zu inspizieren.

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6.7.4 Flachdichtung, O-Ring Entsorgen Sie Dichtungen und O-Ringe nach dem Zerlegen der Pumpe und ersetzen Sie sie durch neue Teile.

6.7.5 Laufrad Die Buchsen [3300, 3300.1], das Axialschubregelventil [3300.2] und die Verschleißringe [3041.1, 3043] können ausgewechselt werden, wenn sie beschädigt sind. Reparaturanleitungen finden Sie in Kapitel 6.10. 6.7.6 Äußerer Magnet Wischen Sie alle Fremdpartikel von der Innenseite der äußeren Magnetbaugruppe [0230] ab.

6.8 Reparatur des Gehäuses 6.8.1 Ausbau des Gehäuse-Verschleißrings a) Führen Sie einen Schlitzschraubendreher in die

Kerbe des Gehäuses [1100] gegenüber der Kunststoffnahtstelle am Rückhaltering ein, und hebeln Sie den Rückhaltering heraus.

b) Heben Sie den Druckring [3041.2] und den vorderen stationären Verschleißring [1500] mit den Fingern heraus. Ziehen Sie den vorderen stationären Rückhaltering [6810.1] heraus.

c) Entfernen Sie die Verriegelungsfeder(n) [6810.4].

6.8.2 Einbau des Gehäuse-Verschleißrings a) Führen Sie den Druckring [3041.2] (mit der Nut

nach oben) ein, und richten Sie die Keilnut am Druckring [3041.2] mit der Keilnut am Gehäuse [1100] aus.

b) Führen Sie den vorderen, stationären (SiC) Verschleißring [1500] ein, und richten Sie ihn mit der Keilnut am Gehäuse [1100] aus.

c) Führen Sie die Verriegelungsfeder(n) [6810.4] in alle bis auf eine Keilnut ein.

d) Gehäuse können zwei bis sechs Keilnuten haben. Wenn das Gehäuse zum Beispiel vier Keilnuten hat, müssen Sie (3) Verriegelungsfedern einsetzen und eine Keilnut frei halten.

e) Stecken Sie die keilförmige Seite des vorderen stationären Rückhalterings [6810.1] in die verbleibende Keilnut.

f) Drücken Sie den vorderen stationären Rückhaltering [6810.1] in die Gehäusenut.

g) Bearbeiten Sie das Ende des vorderen stationären Rückhalterings [6810.1], sodass er nur leicht den Mitnehmerstift überlappt.

h) Setzen Sie die Spitze des Innensechskantschlüssels mit T-Griff am Ende des vorderen stationären Rückhalterings [6810.1] an.

i) Klopfen Sie den vorderen stationären Rückhaltering [6810.1] sanft in eine Position.

j) Verwenden Sie einen Lötkolben und schmelzen Sie (Kunststoffschweißen) die zwei Enden des vorderen stationären Rückhalterings [6810.1] zusammen.

6.9 Reparatur des Spalttopfs 6.9.1 Ersetzen des Verschleißrings a) Setzen Sie das Zentrierwerkzeug auf die Welle

[2100]. b) Setzen Sie den hinteren stationären

Verschleißring [1500.2] auf das Zentrierwerkzeug.

c) Richten Sie die Nuten des hinteren stationären Verschleißrings [1500.2] mit den geformten Keilnuten im Spalttopf [3500] aus.

d) Stecken Sie die keilförmige Seite des hinteren stationären Rückhalterings [6810.2] in die offene Nut.

e) Drücken Sie mit Ihren Daumen auf den hinteren stationären Rückhaltering [6810.2], um ihn einzupressen.

f) Bearbeiten Sie das Ende des vorderen stationären Rückhalterings [6810.2], sodass er nur leicht die Verriegelungsfeder überlappt (ca. 3 mm).

g) Setzen Sie den Innensechskantschlüssel mit T-Griff am Ende des hinteren stationären Rückhalterings [6810.2] an, und klopfen Sie ihn sanft in Position.

h) Entfernen Sie das Zentrierwerkzeug, und verschweißen Sie den hinteren stationären Rückhaltering [6810.2] mit einem Lötkolben.

Spalttopf

Rückhaltering

Pumpenwelle Verschleißring – Rückseite

stationär

Flachdichtung,

O-Ring


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6.9.2 Ausbau der Welle

a) Dazu ist das Wellenausbauwerkzeug,

Teilenummer TLG-2017-SI (Serien A/V/E) oder TLG-2018-SI (Serien B/C/W/F/G), erforderlich.

b) Sichern Sie den Spalttopf [3500] kopfüber. Dafür können Sie den Adapter [1340] verwenden, wenn nichts anderes zur Verfügung steht.

c) Setzen Sie die untere Hälfte des Wellenausbauwerkzeugs auf die Welle [2100]. Schieben Sie die Hälfte dann vorsichtig die Welle [2100] herunter.

d) Setzen Sie die obere Hälfte des Wellenausbauwerkzeugs auf die Welle [2100]. Richten Sie dabei die Schrauben mit den Schlitzen in der unteren Hälfte des Wellenausbauwerkzeugs aus. Stellen Sie die Schrauben so ein, dass die Oberseite des Werkzeugs 19 mm (3/4 Zoll) unterhalb des Endes der Welle [2100] sitzt.

e) Ziehen Sie die obere Hälfte an der Welle [2100] mit dem Innensechskantschlüssel fest.

f) Ziehen Sie die beiden Schrauben gleichmäßig und jeweils abwechselnd an.

Verwenden Sie keine Druckluft- oder Elektrowerkzeuge. Ziehen Sie die Schrauben nicht zu fest an, weil sonst die Welle [2100] reißen kann. g) Entfernen Sie die Welle [2100] aus dem

Spalttopf [3500]. Lösen Sie das Wellenausbauwerkzeug und entfernen Sie es.

6.9.3 Einbau der Welle a) Richten Sie die geformte Keilnut im Spalttopf

[3500] mit dem Ende der Pumpenwelle [2100] mit Nut aus.

b) Setzen Sie das Wellenzentrierwerkzeug auf die Welle [2100].

c) Setzen Sie einen Aluminiumblock über die Welle [2100], um sie zu schützen. Drücken Sie die Welle [2100] mit einer Dornpresse hinein, bis die Welle [2100] und das Zentrierwerkzeug bündig sind.

d) Entfernen Sie das Wellenzentrierwerkzeug.

e) Setzen Sie einen Aluminiumblock direkt auf die Welle [2100], und drücken Sie die Welle [2100] den restlichen Weg hinunter, bis sie fest aufsitzt.

6.10 Reparatur des Laufrads 6.10.1 Ausbau der Buchsen Für dieses Verfahren ist der Flowserve Innomag® Buchsen-Einbau/Ausbausatz, Teilenummer TLG-2016-AA, erforderlich.

Vergewissern Sie sich, dass das Buchsenausbauwerkzeug perfekt zentriert ist, damit die Innenseite des Laufrads [2200] nicht beschädigt wird. Wir empfehlen, einen Putzlappen unter das Laufrad [2200] zu legen, um Schäden am SiC zu verhindern, sobald es sich löst. a) Setzen Sie bei Laufrädern der Serien A/V/E das

Werkzeug TLG-2027-SI in TLG-2010-SI, und zentrieren Sie es am Axialschubregelventil [3300.2]. Verwenden Sie bei den Serien B/C/W/F/G das Werkzeug TLG-2009-SI mit eingesetztem Werkzeug TLG-2012-SI.

b) Drücken Sie mit der Dornpresse vorsichtig die Buchsen zusammen mit dem Ausbauwerkzeug nach unten, bis die erste Buchse [3300] und Distanzscheibe [3300.1] herauskommen.

c) Heben Sie das Laufrad [2200] an, und entfernen Sie die erste Buchse [3300] und Distanzscheibe [3300.1], um Platz für den Ausbau der zweiten Buchse [3300] und des Axialschubregelventils [3300.2] zu machen.

d) Drücken Sie mit der Dornpresse weiter, bis die zweite Buchse [3300] und das Axialschubregelventil [3300.2] herauskommen.

e) Wenn die zweite Buchse [3300] und das Axialschubregelventil [3300.2] frei sind, entfernen Sie das Laufrad [2200].

f) Nehmen Sie die zweite Buchse [3300] und das Axialschubregelventil [3300.2] aus dem Buchsenausbauwerkzeug heraus.

ACHTUNG

ACHTUNG


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6.10.2 Einbau der Buchsen a) Für dieses Verfahren ist der Flowserve

Innomag® TB-MAG™ Buchsen-Einbau/Ausbausatz, Teilenummer TLG-2016-AA, erforderlich.

b) Legen Sie das Auge des Laufrads [2200] auf das Teil TLG-2003-SI des Buchseneinbauwerkzeugsatzes. Das abgestufte Ende dient der Abstützung aller TB-MAG™ Laufräder.

c) Setzen Sie die geformte Passfeder in das Laufrad [2200].

d) Auf der Unterseite muss die Nut des Axialschubregelventils [3300.2] mit der geformten Passfeder fluchten.

e) Setzen Sie das Axialschubregelventil [3300.2] über den O-Ring am kurzen gestuften Ende des Buchseneinbauwerkzeugs TLG-2010-SI (Serien A/V/E) oder TLG-2009-SI (Serien B/C/W/F/G).

f) Richten Sie die Nut des Axialschubregelventils [3300.2] mit der geformten Passfeder aus.

g) Führen Sie vorsichtig von Hand das Axialschubregelventil [3300.2] bis zum Anschlag ein. Achten Sie dabei darauf, dass es perfekt ausgerichtet ist.

h) Vergewissern Sie sich, dass das Buchsen-Einbauwerkzeug genau zentriert ist.

i) Üben Sie mit einer Dornpresse einen gleichmäßigen Druck auf das Buchsen-Einbauwerkzeug Teilenummer TLG-2010-SI (Serien A/V/E) oder TLG-2009-SI (Serien B/C/W/F/G) aus, um das Axialschubregelventil [3300.2] in Position zu drücken. Es lässt sich bis zum Anschlag eindrücken.

Verwenden Sie keine übermäßige Kraft, weil sonst das Axialschubregelventil und das Laufrad beschädigt werden können. j) Richten Sie die großen SiC-Buchsen [3300] mit

der Kunststoff-Distanzscheibe [3300.1] dazwischen am Buchsen-Einbauwerkzeug Teilenummer TLG-2010-SI (Serien A/V/E) oder TLG-2009-SI (Serien B/C/W/F/G) aus.

k) Vergewissern Sie sich, dass die Buchsen durch die Gummi-O-Ringe sicher am Buchsen-Einbauwerkzeug gehalten werden.

l) Richten Sie die Buchsen [3300] mit der geformten Passfeder aus.

m) Drücken Sie mit einer Dornpresse die Buchsen [3300] hinein, bis sie fest aufsitzen.

6.10.3 Einbau des hinteren rotierenden Verschleißrings a) Setzen Sie den hinteren rotierenden

Verschleißring [3041.1] auf das Laufrad [2200], und richten Sie die Kerben aus.

b) Setzen Sie die PVC-Korrekturhülse über den Verschleißring [3041.1].

c) Setzen Sie einen Aluminium-Distanzblock über die Korrekturhülse, und drücken Sie mit einer Dornpresse den Verschleißring in Position.

d) Stecken Sie den Haltestift in den Schlitz im Laufrad [2200].

e) Drücken Sie den Stift mit einer Spitzzange in Position.

f) Drücken Sie den Stift mit einem Schraubendreher den restlichen Weg hinein.

g) Sobald der Stift vollständig eingedrückt ist, verwenden Sie einen Lötkolben, um ihn (durch Kunststoffschweißen) zu fixieren.

6.10.4 Einbau des vorderen rotierenden Verschleißrings a) Setzen Sie den vorderen rotierenden

Verschleißring [3043] auf das Laufrad [2200], und richten Sie die Kerben aus.

b) Setzen Sie einen Aluminium-Distanzblock über den Verschleißring [3043], und drücken Sie ihn mit einer Dornpresse in Position.

c) Stecken Sie den Haltestift in den Schlitz im Laufrad [2200].

d) Drücken Sie den Stift mit einer Zange in Position.

e) Drücken Sie den Stift mit einem Schraubendreher den restlichen Weg hinein.

f) Sobald der Stift vollständig eingedrückt ist, verwenden Sie einen Lötkolben, um ihn (durch Kunststoffschweißen) zu fixieren.

6.10.5 Abdrehen des Laufrads

a) Setzen Sie die Schutzhülse über das Laufrad [2200], um es vor Schäden zu schützen.

b) Messen Sie den aktuellen Durchmesser des Laufrads [2200].

ACHTUNG

ACHTUNG


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c) Spannen Sie das Laufrad [2200] in das

Backenfutter der Drehmaschine. d) Entfernen Sie 6 mm (1/4 Zoll) vom aktuellen

Durchmesser. Wenn Sie das Laufrad [2200] bisher noch nicht abgedreht haben, empfehlen wir in Schritten von 3 mm (1/8 Zoll) abzudrehen.

e) Drehen Sie im ersten Durchgang mit geringer Geschwindigkeit.

f) Verwenden Sie ein Schneidemesser, um losen Kunststoff am Laufrad [2200] zu entfernen, damit eine genaue Messung durchgeführt werden kann.

g) Kontrollieren Sie den Durchmesser erneut mit einem Messschieber.

h) Stellen Sie die Drehmaschine auf 6 mm (1/4 Zoll) weniger als den aktuellen Durchmesser ein.

i) Drehen Sie diese Menge mit geringer ab. j) Entfernen Sie lose Kunststoffreste, welche die

Durchmessermessung beeinträchtigen könnten. k) Verwenden Sie einen Messschieber, um den

aktuellen Durchmesser zu messen. l) Wiederholen Sie das Verfahren in vier Schritten,

bis Sie den gewünschten Durchmesser erreicht haben.

m) Fasen Sie die rechte Kante des Laufrads [2200] an.

n) Fasen Sie die linke Kante um den gleichen Betrag an.

o) Lösen Sie das Backenfutter, und entnehmen Sie das Laufrad [2200]. Entfernen Sie die Schutzhülse, und beseitigen Sie noch verbleibende lose Kunststoffreste.

6.11 Montage der Medium berührten Seite

Reinigen Sie alle Teile gründlich vor dem Zusammenbauen. Vergewissern Sie sich, dass alle Teile frei von Schmutz, Metallpartikel usw. sind.

Bei TB-MAG™ Pumpen der Serien B/C/W/F/G empfehlen wir eindringlich, dass Sie das Werkstattmontageverfahren (Kapitel 6.11.2) befolgen, um die Gefahr zu minimieren, die SiC-

Teile zu beschädigen. Weil SiC spröde ist, müssen alle Baugruppen vorsichtig gehandhabt werden, um Schäden zu vermeiden. 6.11.1 Montage bei angeschlossenen Rohren a) Richten Sie die Magnetbaugruppe des Laufrads

[2200] aus, und schieben Sie sie auf die Pumpenwelle [2100] im Spalttopf [3500].

b) Setzen Sie die Baugruppe in den Spalttopfring [3830].

c) Schieben Sie das montierte Laufrad [2200] und den Spalttopf [3500] ein. Richten Sie die Verschleißringe von Laufrad [2200] und Gehäuse [1100] sorgfältig aus. Halten Sie die Baugruppe fest, und installieren Sie den Spalttopfring [3830].

d) Wenn Sie den Spalttopf [3500] nicht vom Ring trennen können, können Sie die Baugruppe als ein Teil installieren. Vergewissern Sie sich, dass der Pfeil auf dem Ring nach oben zeigt.

e) Ziehen Sie (8) Sechskantschrauben mit Sicherungsscheiben fest.

f) Ziehen Sie die Sechskantschrauben [6570.1] auf den Wert in der Anzugsmoment-Tabelle fest.

g) Drehen Sie die Abdrückschrauben an der Antriebseite weiter. Richten Sie die Antriebsseite aus, und drücken Sie sie hinein, bis die Abdrückschrauben die Medium berührten Seite berühren.

h) Drehen Sie die Abdrückschrauben heraus, bis sich die zwei Pumpenhälften berühren. Setzen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] am Adapter [1340] ein, und ziehen Sie sie auf den Wert in der Anzugsmoment-Tabelle in Abb. 6-1 fest.

6.11.2 Montage in der Werkstatt

a) Halten Sie das Gehäuse [1100] mit der Vorderseite nach unten, und setzen Sie das Laufrad [2200] ein.

b) Sobald das Laufrad [2200] in Position ist, drehen Sie es von Hand, um sicherzustellen, dass es frei dreht.

c) Richten Sie die Welle [2100] im Spalttopf [3500] mit den Buchsen aus.

d) Senken Sie den Spalttopf [3500] in Position. e) Setzen Sie den Spalttopfring [3830] über den

Spalttopf [3500], und richten Sie die Schraubenlöcher aus.

f) Vergewissern Sie sich, dass der Pfeil am Spalttopfring [3830] auf den Auslassflansch weist.

ACHTUNG

KORREKTURHÜLSE


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g) Stecken Sie die (8) Schrauben und Sicherungsscheiben am Gehäuse [1100] ein, und ziehen Sie sie von Hand fest.

h) Ziehen Sie die Sechskantschrauben [6570.1] mit einem Schraubenschlüssel fest, und ziehen Sie sie dann mit dem Drehmomentwert in Abb. 6-1 an.

Abb. 6-1

Schraubengröße ISO (ASME)

Drehmoment Nm (lbf•ft)

M10 (3/8 Zoll) 27 (20)

M12 (1/2 Zoll) 61 (45)

M16 (5/8 Zoll) 122 (90)

6.12 Demontieren der Antriebsseite

Die äußere Magnetbaugruppe [0230] enthält sehr starke Magnete. Seien Sie beim Einführen der Abdrückschraube vorsichtig. Unter normalen Bedingungen reichen eine Sichtprüfung und ein Sauberwischen der Innenseite der äußeren Magneten aus. 6.12.1 Demontieren der NEMA-Antriebsseite a) Entfernen Sie den Metallrohrstopfen von der

Oberseite des Adapters [1340]. b) Suchen Sie die (2) Stellschrauben an der

äußeren Magnetbaugruppe [0230], und lösen Sie sie mit dem Innensechskantschlüssel mit T-Griff – 3/16 Zoll (A/V/E), 1/4 Zoll (B/C/W/F/G).

c) Stecken Sie eine Abdrückschraube 1/2 Zoll – 13 x 6+ Zoll in der Mitte der äußeren NEMA-Magnetbaugruppe ein.

d) Ziehen Sie die Abdrückschraube an, um die äußere Magnetbaugruppe zu lösen. Ein 3/4-Zoll-Steckschlüssel wird wegen der Magnetkräfte empfohlen.

e) Entfernen Sie die äußere Magnetbaugruppe vorsichtig.

f) Entfernen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] am Adapter [1340].

g) Entfernen Sie den Adapter [1340] vom Motor. 6.12.2 Demontieren der IEC-Antriebsseite a) Entfernen Sie den Metallrohrstopfen von der

Oberseite des Adapters [1340]. b) Suchen Sie die (2) Stellschrauben an der

äußeren Magnetbaugruppe [0230], und lösen Sie sie mit dem Innensechskantschlüssel mit T-Griff – 3/16 Zoll (A/V/E), 1/4 Zoll (B/C/W/F/G).

c) Befestigen Sie die Abdrückschraubenplatte

[TLG-2042-SI] mit (2) M8 x 1,25 x 30 mm Schrauben in den Gewindebohrungen in der äußeren IEC-Magnetbaugruppe [0230].

d) Stecken Sie eine Abdrückschraube M12 x 1,75 x 100+ mm in die Mitte der Abdrückschraubenplatte [TLG-2042-SI], und ziehen Sie die mittlere Abdrückschraube an, um die äußere Magnetbaugruppe zu lösen.

e) Entfernen Sie die äußere Magnetbaugruppe [0230] vorsichtig.

f) Entfernen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] am Adapter [1340].

g) Entfernen Sie den Adapter [1340] vom Motor.

6.13 Montage der Antriebseite

Die äußere Magnetbaugruppe [0230] enthält sehr starke Magnete. 6.13.1 Montage der NEMA-Antriebsseite a) Richten Sie die Bohrungen im Adapter [1340]

mit den Gewindebohrungen am Motor aus. (Bei NEMA-Motoren mit Rahmen 324 und größer ist eine Adapterplatte [1340] erforderlich.)

b) Drehen Sie (4) Sechskantschrauben [6570.1] mit Sicherungsscheiben ein, und ziehen Sie sie an, bis kein Spalt mehr zwischen dem Adapter [1340] und der Befestigungsfläche des Motors zu sehen ist.

c) Beachten Sie vor dem Einbau die Anordnung der Stellschrauben an der äußeren Magnetbaugruppe [0230] in Bezug auf die Mitnehmerstifte. Die Stellschraube (A) sitzt direkt gegenüber den Mitnehmerstiften. Die Stellschraube (B) sitzt senkrecht zu den Mitnehmerstiften.

d) Richten Sie die Mitnehmerstifte der äußeren Magnetbaugruppe [0230] mit der Keilnut an der Motorwelle aus. Wenden Sie keine stumpfe Gewalt an der Vorderfläche der äußeren Magnetbaugruppe an. Wenn die Montage schwierig ist, kontrollieren Sie, ob die Motorwelle den Toleranzen des Herstellers entspricht und gratfrei ist.

ACHTUNG

ACHTUNG


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e) Verwenden Sie einen Zollstock oder ein Haarlineal, um die Nut an der äußeren Magnetbaugruppe [0230] mit der Außenkante des Adapters [1340] auszurichten.

f) Blicken Sie durch das obere Loch im Adapter [1340], und richten Sie die Reihe der Passstifte an der äußeren Magnetbaugruppe [0230] mit dem Loch aus.

g) Ergreifen Sie die gegenüberliegende Seite der äußeren Magnetbaugruppe [0230], und drehen Sie sie um 180°. Kontrollieren Sie die Konzentrizität der äußeren Magnetbaugruppe [0230] mit Adapter [1340] visuell.

h) Ziehen Sie die sichtbare Stellschraube (A) zuerst fest. Drehen Sie dann die äußere Magnetbaugruppe [0230] um 90° entgegen dem Uhrzeigersinn, um die zweite Stellschraube (B) festzuziehen.

6.13.2 Montage der IEC-Antriebsseite a) Bei IEC-Adaptern (ADP-1005-SI, ADP-1015-SI)

müssen für die folgenden Motorgrößen Passstifte montiert werden: 100L, 112M und 132S/M

Die Passstiftmontage ist dauerhaft. Kontrollieren Sie die Motorkonfiguration, bevor Sie beginnen. b) Bei IEC 80 und IEC 90 sind keine Passstifte

erforderlich. c) Bei IEC 100L, 112M und 132S/M müssen (6)

Passstifte am Innenring von unlackierten Passstiftbohrungen eingesetzt werden.

d) Bei IEC 132 müssen (6) Passstifte am Außenring in die unlackierten Passstiftbohrungen eingesetzt werden.

e) Klopfen Sie (6) Passstifte mit einem Hammer ein, bis sie fest sitzen. Bei richtigem Einbau sind die Passstifte bündig mit der Fläche des Adapters [1340].

f) Bei größeren Motoren als IEC 132 ist eine Adapterplatte erforderlich. Richten Sie zum Einbau der Adapterplatte die Innenbohrungen an der Adapterplatte mit den Bohrungen an der Unterseite des Adapters [1340] aus.

g) Bei IEC 160 und IEC 180 muss die Adapterplatte ADP-1125-SI eingebaut werden.

Bei IEC 200 muss die Adapterplatte ADP-1135-SI eingebaut werden.

h) Setzen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] in die Adapterplatte ein, und ziehen Sie sie fest.

i) Richten Sie nach richtiger Konfiguration die Schraubenbohrungen am Motor mit den Gewindebohrungen am Adapter [1340] aus.

j) Setzen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] mit Sicherungsscheiben [6541] ein, und ziehen Sie sie fest.

k) Beachten Sie vor dem Einbau die Anordnung der Stellschrauben an der äußeren Magnetbaugruppe [0230] in Bezug auf die Keilnut. Die Stellschraube (A) sitzt direkt gegenüber der Keilnut. Die Stellschraube (B) sitzt senkrecht zur Keilnut.

l) Richten Sie die Keilnut an der äußeren Magnetbaugruppe [0230] mit der Passfeder an der Motorwelle aus, und montieren Sie die Baugruppe.

m) Die äußere Magnetbaugruppe [0230] hat eine Nut um das Magnetende herum für eine leichtere Ausrichtung. Finden Sie diese Ausrichtnut an der äußeren Magnetbaugruppe [0230].

n) Setzen Sie einen Zollstock oder ein Haarlineal in die Ausrichtnut, und drücken Sie die äußere Magnetbaugruppe [0230] hinein, bis sie mit der Außenkante des Adapters [1340] bündig ist.

o) Entfernen Sie den Metallstopfen von der Oberseite des Adapters [1340].

p) Betrachten Sie die Innenseite der äußeren Magnetbaugruppe [0230], und drehen Sie die Baugruppe, bis die Motorpassfeder nach oben weist.

q) Die Stellschraube (A) muss jetzt durch das Loch an der Oberseite des Adapters [1340] sichtbar sein. Ziehen Sie die Stellschraube (A) mit einem Innensechskantschlüssel mit T-Griff fest.

r) Drehen Sie die äußere Magnetbaugruppe [0230], bis die Motorpassfeder nach rechts weist.

s) Die Stellschraube (B) muss jetzt durch das Loch an der Oberseite des Adapters [1340] sichtbar sein. Ziehen Sie die Stellschraube (B) mit einem Innensechskantschlüssel mit T-Griff fest.

t) Schrauben Sie den Metallstopfen an der Oberseite des Adapters [1340] wieder ein. Die Montage der Antriebseite ist damit abgeschlossen.

6.14 Zusammenbau des Lagerstuhls a) Montieren Sie das Schauglas [3856], den

Ablass [2569] und die Stopfen, sofern nicht bereits installiert. Umwickeln Sie die Gewinde für eine gute Abdichtung mit Gewindedichtfaden.

b) Ersetzen Sie den äußeren O-Ring an der Gewindedichtband, und schmieren Sie ihn.

ACHTUNG


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Achten Sie darauf, dass die Dichtungsflächen sauber und trocken bleiben.

c) Ersetzen Sie den inneren O-Ring an der Gleitringdichtung vor dem Zusammenbauen. Schmieren Sie den inneren O-Ring der Gleitringdichtung, bevor Sie den Lagerstuhl auf den Adapter montieren.

d) Richten Sie die vier Befestigungsbohrungen am Adapter [1340] mit den vier Befestigungsbohrungen an der Dichtung [4200] aus.

Distanzscheiben müssen eingebaut bleiben, bis die Dichtung [4200] mit der Baugruppe verschraubt wurde. e) Setzen Sie die Dichtung [4200] in die Bohrung

des Adapters [1340]. Drehen Sie die (4) 10-24-Schrauben nur einige Umdrehungen hinein. Ziehen Sie die Schrauben noch nicht fest.

f) Reinigen und inspizieren Sie die Berührungsflächen.

g) Senken Sie den Lagerstuhl auf den Adapter [1340] ab.

h) Ziehen Sie die Sechskantschrauben [6570.1] fest. Anzugsmoment 61 Nm (45 lbf•ft.).

Je nach Zustand der Lagerstuhlbaugruppe sind die folgenden Schritte ggf. erforderlich. Der Lagerstuhl ist werksseitig so bearbeitet, dass der Rundlauffehler unter 0,05 mm (0,002 Zoll) beträgt. Eine Korrosion der Berührungsflächen kann jedoch die Konzentrizität des Lagerstuhls [3200] und Adapters beeinträchtigen. Wenn Korrosion vorhanden ist, gehen Sie wie folgt vor. i) Setzen Sie das Wellenverlängerungswerkzeug

(Teilenummer TLG-2030-SI) auf die Welle [2100].

j) Ziehen Sie die Wellenverlängerung an der unteren Stellschraube mit einem Innensechskantschlüssel fest.

k) Stecken Sie die Spitze der Messuhr in das obere Loch an der Wellenverlängerung, und ziehen Sie die Schraube fest.

l) Messen Sie die Konzentrizität der Lagerstuhlwelle [2100] und der Bohrung der Gleitringdichtung am Adapter [1340]. Messen Sie mit der Messuhr den Rundlauffehler der Dichtungsbohrung.

m) Wenn eine Konzentrizität von 0,05 mm (0,002 Zoll) oder weniger nicht erreicht werden kann, müssen die beschädigen Komponenten ersetzt werden.

n) Messen Sie mit der Messuhr, die an der Wellenverlängerung angebracht ist, die Rechtwinkligkeit der bearbeiteten Fläche an der

Innenseite des Adapters. Die Stirnfläche muss innerhalb von 0,05 mm (0,002 Zoll) senkrecht zur Welle sein.

6.14.1 Prüfverfahren für Dichtungskammerdruck

Während dieser Prüfung darf die Pumpe nicht laufen. a) Sie benötigen einen Druckspeicher mit einem

Druckmesser für diese Prüfung. Der Druckspeicher muss ein Gesamtvolumen von 28 Liter (1 ft

3, 7,5 Gallonen) haben. Ein

größerer oder kleinerer Druckspeicher kann verwendet werden, aber der Druckabfall muss dann angepasst werden. Verwenden Sie dazu folgende Tabelle:

Druckspeichervolumen Zulässiger Druckabfall

nach 5 Minuten

Liter ft3

US-Gallonen

Bar psig

7.6 0.27 2 0.55 8

18.9 0.67 5 0.21 3

28.4 1.0 7.5 0.14 2

37.9 1.34 10 0.10 1.5

45.5 1.60 12 0.09 1.25

53.0 1.87 14 0.08 1.1

56.8 2.0 15 0.07 1

75.7 2.67 20 0.05 0.75

b) Verschließen Sie alle Adapter und

Auslaufstutzen, damit die Dichtungskammer isoliert ist. Verwenden Sie PTFE-Rohrgewinde-Dichtband für eine gute Abdichtung.

c) Schließen Sie den Schlauch des Druckspeichers an den Schlauchanschluss an.

d) Ziehen Sie die Schlauchschelle am Druckspeicher fest.

e) Setzen Sie den Druckspeicher und die Dichtungskammer mit 1,7 bar (25 psig) unter Druck.

f) Kontrollieren Sie alle Rohrverschraubungen und Anschlüsse auf Dichtigkeit (Prüfung mit Seifenlösung). Bläschen weisen auf Lecks hin.

g) Der Druck im Druckspeicher sinkt sofort aufgrund der Ausdehnung und dem Setzen der O-Ringe. Dies ist normal. Warten Sie 1-2 Minuten, und erhöhen Sie den Druck in der Dichtungskammer wieder auf 1,7 bar (25 psig).

h) Messen Sie den Druckabfall. Der Druckabfall muss geringer als in der Tabelle in Schritt (a) angegeben sein.

ACHTUNG

HINWEIS

HINWEIS


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i) Lassen Sie den Druck aus der Kammer nach Abschluss der Prüfung wieder ab, und schließen Sie ggf. vorhandene Lecksensoren oder Ablassleitungen wieder an.

6.15 Einbau des Lagerstuhls

Alle Lagerstühle [3200] werden ohne Öl ausgeliefert. Die empfohlenen Ölsorten können Sie der nachstehenden Tabelle entnehmen:

Mineralöl Synthetiköl

Qualitätsmineralöl mit Rost- und Oxidationsinhibitoren. Mobil DTE Heavy / Medium ISO VG 68 oder gleichwertige.

Royal Purple, Conoco Syncon 68 oder gleichwertige

Beachten Sie, dass sich die Lagertemperatur normalerweise erst nach 2 Stunden stabilisiert und dass die endgültige Temperatur von der Umgebungstemperatur, der Drehzahl, der Temperatur der Förderflüssigkeit und der Pumpengröße abhängt. Das empfohlene Schmieröl hat eine Viskosität von 68 cSt bei 40 °C (104 °F) und einen Temperaturbereich von -5 bis 80 °C (23 bis 176 °F). Diese Art Öl trägt die Bezeichnung ISO VG 68 und entspricht der ISO 3448 sowie der DIN 51524 Teil 2. Für diese Art Öl gibt es verschiedene Anbieter.

Das Lager darf maximal einer Höchsttemperatur von 105 °C (220 °F) ausgesetzt werden. a) Richten Sie die Motorkupplung gemäß den

Angaben des Herstellers aus, und sichern Sie die Pumpe auf der Grundplatte.

b) Montieren Sie einen Kupplungsschutz über die frei liegenden Wellen und Kupplungen.

c) Sobald die Pumpe auf die Grundplatte festgeschraubt und ausgerichtet ist, entfernen Sie den Stopfen [6569] an der Oberseite des Lagerstuhls [3011], und füllen Sie das empfohlene Öl ein. Der Lagerstuhl muss vor dem Starten bis zur Mitte des Schauglases [3856] gefüllt werden.

d) Nicht überfüllen. Der Ölstand muss bei

stehender Pumpe kontrolliert werden. e) ANMERKUNG: Die Schritte e - g in Kapitel 6.15

gelten nur für die Ausführung des Lagerstuhls mit Gleitringdichtung.

f) Ziehen Sie die (4) Stellschrauben der Gleitringdichtung mit einem 1/8-Zoll-Innensechskantschlüssel fest.

g) Entfernen Sie die (4) Innensechskantschrauben von den Distanzscheiben / Installationsschellen mit einem 9/64-Zoll-Innensechskantschlüssel.

h) Entfernen Sie die (4) Innensechskantschrauben [6570.1] von den Distanzscheiben / Installationsschellen, und entfernen Sie die Distanzscheiben aus der Dichtung mit einem 5/16-Zoll-Innensechskantschlüssel.

6.16 Zerlegen des Lagerstuhls

Wenn der Lagerstuhl [3200] nicht geöffnet werden soll, muss der Lagerstuhl waagerecht stehen, damit kein Öl durch die Labyrinthdichtungen austreten kann.

Sehr starke Magnete. Der Einsatz von nichtmagnetischen Werkzeugen und Arbeitsflächen ist sehr empfehlenswert. Der Arbeitsbereich muss sauber und frei von Eisenpartikeln sein. a) Entfernen Sie den Metallstopfen unter dem

Schauglas, um das Öl abzulassen. Lassen Sie das Öl in eine Ölwanne ab, und schrauben Sie den Metallstopfen wieder ein.

b) Entfernen Sie den Kupplungsschutz, sofern vorhanden.

c) Entfernen Sie die Kupplung, und drehen Sie den Motor zur Seite, um Platz für das Zurückziehen des Lagerstuhls zu erhalten.

ACHTUNG

ACHTUNG ACHTUNG

Gewellte Federscheibe

Lagerdichtung

Gewellte Federscheibe

Hinteres Lager

Rückhaltering

Vorderes Lager

Welle

Lagerdichtung

Staubkappe

HINWEIS

ACHTUNG


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d) Entfernen Sie die (2) Sechskantschrauben [6570.1], mit denen die Füße des Lagerstuhls an der Grundplatte befestigt werden.

e) Entfernen Sie die (4) Sechskantschrauben [6570.1] am Adapter.

f) Trennen Sie den Lagerstuhl [3200] und Adapter [1340] von der Pumpenseite. Verwenden Sie ggf. Abdrückschrauben in den (2) Abdrückschraubenbohrungen.

g) Ziehen Sie die Lagerstuhlbaugruppe in gerader Linie vom Adapter zurück.

h) Entfernen Sie die (3) Sechskantschrauben [6570.11, 6570.12], um den Fuß vom Adapter zu trennen.

i) Sichern Sie den Adapter [1340] mit einer Zwinge an der Arbeitsfläche.

Der Adapter-O-Ring muss ersetzt werden, bevor der Adapter wieder an die Pumpe montiert wird. j) Entfernen Sie die Sechskantschraube [6570.1]

des äußeren Magneten. Wenn sich der äußere Magnet nicht abziehen lässt, müssen Sie das Ausbauwerkzeug für den äußeren Magneten verwenden.

k) Befestigen Sie den MAO-Abzieher mit (2) Innensechskantschrauben 3/8-Zoll-16.

l) Drehen Sie die Abdrückschraube in das Mittelloch mit Gewinde, und ziehen Sie sie an, bis sich der äußere Magnet löst.

m) Ziehen Sie die äußere Magnetbaugruppe aus dem Adapter, und legen Sie sie zur Seite.

n) Montieren Sie die (4) Distanzscheiben / Installationsschellen an der Gleitringdichtung. Die Distanzscheiben werden verwendet, um Schäden an internen Komponenten zu vermeiden, wenn diese nicht an der Lagerstuhlbaugruppe angeschraubt sind.

o) Sobald die Distanzscheiben montiert sind, entfernen Sie die 4 Schrauben, mit denen die Gleitringdichtung am Adapter befestigt wird.

p) Entfernen Sie die (3) Sechskantschrauben [6570.1], mit denen der Adapter am Lagerstuhl befestigt wird.

q) Schieben Sie den Lagerstuhl vom Adapter, wobei die Gleitringdichtung immer noch an der Welle angebaut bleibt.

r) Lockern Sie die (4) Befestigungsstellschrauben, mit denen die Gleitringdichtung an der Welle gehalten wird, und schieben Sie die Gleitringdichtung vorsichtig von der Welle. ANMERKUNG: Ersetzen Sie die inneren und äußeren O-Ringe an der Gleitringdichtung vor dem Zusammenbauen.

s) Wenn der Lagerstuhl nicht geöffnet werden soll, legen Sie ihn zur Seite.

t) Entfernen Sie die (3) Sechskantschrauben [6570.1] vom Lagerdeckel [3240], und hebeln Sie den Lagerdeckel mit einem kleinen Schlitzschraubendreher ab.

u) Wenn die Labyrinthdichtung [4305] ersetzt werden muss, kann sie von Hand herausgedrückt werden.

v) Schieben Sie die Welle und das vordere Lager gerade nach oben aus dem Lagerstuhl heraus, bis der Rückhaltering [6544.1] sichtbar wird. Heben Sie den Rückhaltering mit einem Schraubendreher ab, indem Sie ihn unter dem gekerbten Ende anhebeln, und entfernen Sie den Rückhaltering [6544.1] aus der Baugruppe.

w) Die Welle [2100] kann jetzt aus dem Lagerstuhl entfernt werden. Es besteht sehr wenig Spiel zwischen dem Lager [3011] und der Öffnung des Lagerstuhls [3200]. Die Welle [2100] lässt sich ggf. schwer herausziehen, wenn sie beim Herausziehen nicht perfekt gerade gehalten wird.

x) Wenn die hintere Labyrinthdichtung [4305] ersetzt werden muss, kann sie von Hand herausgezogen werden.

y) Die Wellenfeder [6544.2] kann von Hand entfernt und untersucht oder ersetzt werden. Verwenden Sie einen 3-armigen Abzieher, wenn die Lager [3011] ersetzt werden müssen.

HINWEIS


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7 FEHLERBEHEBUNG

7.1 Fehler, Ursachen und Behebung Nachfolgend finden Sie einen Leitfaden zur Behebung von Störungen an Flowserve Innomag® TB-MAG™ Pumpen. Häufige Probleme werden analysiert, und Lösungen werden angeboten. Natürlich ist es nicht möglich, alle möglichen Szenarien abzudecken. Wenn ein Problem auftritt, das nicht in einem der Beispiele erwähnt wird, lesen Sie eines der Bücher, die in Kapitel 10, „Zusätzliche Informationsquellen“ aufgeführt werden, oder setzen Sie sich mit einem Flowserve Verkaufsingenieur, Händler oder Vertreter in Verbindung. FEHLERSYMPTOM

Pumpe läuft heiß oder setz t aus

Pumpe vibr ier t oder is t zu laut

Pumpe z ieht zu v ie l Strom

Pumpe saugt nach dem S tar t n ich t mehr wei ter an

Pumpe entwickel t n icht genügend Druck

Unzureichende Förderkapaz i tät

Pumpe l iefer t keine F lüss igkei t

MÖGLICHE URSACHEN MÖGLICHE BEHEBUNGSMASSNAHMEN

A. Systemfehler

• • • Pumpe nicht angesaugt oder mit Flüssigkeit gefüllt. Auf vollständige Füllung kontrollieren. Pumpe neu anfüllen und kontrollieren, ob Ansaugleitung voll mit Flüssigkeit ist. Ansaugleitung auf hohe Stellen kontrollieren, an denen Luft eingeschlossen werden kann.

• • • • Pumpe oder Saugleitung nicht komplett mit Flüssigkeit gefüllt.

Entlüften und/oder anfüllen.

• Auslassrohr verstopft oder Ventil geschlossen. Prüfen, ob Auslassventile oder Steuerventile in geschlossener Stellung klemmen. Auslassrohr auf Verstopfung kontrollieren.

• • • Ansaugrohr verstopft oder Ventil geschlossen. Prüfen, ob Ansaugventile oder Steuerventile in geschlossener Stellung klemmen. Sieb kontrollieren. Ansaugrohr auf Verstopfung kontrollieren.

• • Förderhöhenanforderung höher als vorhergesehen oder zu kleines Laufrad. (Pumpengehäuse und Leitungen unmittelbar vor und nach der Pumpe heizen sich auf.)

Kontrollieren, ob Auslassleitung verstopft ist oder Ventile in geschlossener Stellung klemmt. Für die Pumpe ist ggf. ein größeres Laufrad notwendig.

• • Verstopftes Laufrad Pumpe öffnen und Verstopfung am Laufrad entfernen.

• • Verstopfte Axialschubausgleichdurchgänge im Laufrad. Pumpe öffnen, und Verstopfung aus den Nuten zwischen Laufrad und Buchsen entfernen.

• • Entkoppeltes Laufrad.

Pumpe ausschalten. Kontrollieren, ob sich der Motor problemlos von Hand drehen lässt. Wenn sich der Motor nicht von Hand drehen lässt, die Pumpe für eine Inspektion öffnen. Wenn sich der Motor von Hand drehen lässt, kontrollieren, ob das Laufrad die richtige Größe für die Betriebsbedingungen und das spezifische Gewicht der Flüssigkeit hat.

Sicherstellen, dass die Viskosität der Flüssigkeit nicht zu hoch ist.

Beachten Sie, dass das Laufrad bzw. der äußere Magnet geschwächt wird, wenn die Teile überhitzen.

• • • Das Volumen der Ansaugleitung ist zu groß für die Anfüllkammer.

Volumen der Ansaugleitung berechnen. Es wird empfohlen, dass das Volumen der Ansaugkammer 3-mal so groß wie das Volumen der Ansaugleitung ist. Das Volumen der Ansaugleitung verringern. Die Pumpe näher an die Quelle bringen.

• • • • Ansaughöhe zu groß oder Flüssigkeitsstand zu tief.

Sicherstellen, dass NPSHA >NPSHR, richtige Eintauchung, Verluste an Sieben und Fittings.

• • • • Unzureichende Spanne zwischen Saugdruck und Dampfdruck.

• • • • Zu viel Luft oder Gas in der Flüssigkeit. 1Leitungen und System kontrollieren und ausspülen.


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FEHLERSYMPTOM









• • • Luft- oder Dampfeinschlüsse in der Ansaugleitung. Ansaugleitungskonstruktion auf Dampfeinschlüsse kontrollieren.

• • Luftlecks in Ansaugleitung. Kontrollieren, ob Ansaugrohr luftdicht ist.

• • • • Ansaugleitungseinlass nicht weit genug eingetaucht. Systementwurf kontrollieren.

• • • Drehzahl zu niedrig. WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

• Drehzahl zu hoch. WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

• • • Gesamtförderdruck des Systems höher als Differenzförderdruck der Pumpe.

Systemverluste kontrollieren. Laufraddurchmesser oder Motordrehzahl erhöhen. Beheben Sie das oder WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

• Gesamtförderdruck des Systems niedriger als der zulässige Förderdruck der Pumpe.

Systemverluste kontrollieren. Laufraddurchmesser oder Motordrehzahl verringern.

Beheben Sie das oder WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

• Spezifisches Gewicht der Flüssigkeit weicht vom vorgesehenen Gewicht ab.

Kontrollieren Sie das und WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

• • • Viskosität der Flüssigkeit weicht von der vorgesehenen Viskosität ab.

• • Betrieb bei sehr geringer Kapazität. Wert messen und zulässigen Mindestwert feststellen.


• • Betrieb bei hoher Kapazität.

Durchfluss mit Instrumenten oder über die Chargenzykluszeit kontrollieren und nach Bedarf anpassen. Wert messen und maximal zulässigen Wert feststellen.


B. Mechanische Probleme

• • • Fehlausrichtung aufgrund von Leitungsbelastung. Flanschanschlüsse kontrollieren und Belastungen mithilfe elastischer Kupplungen oder einer anderen zulässigen Methode beheben.

• Rohrleitungen oder Pumpe nicht richtig verankert.

Befestigungsschrauben an Pumpenfüßen und Grundplatte festziehen. Sicherstellen, dass die Ansaug- und Auslassrohre richtig entsprechend den Empfehlungen des „Hydraulic Institute“ abgestützt werden.

• Falsch konstruiertes Fundament. Ausrichtung der Grundplatte kontrollieren: Nach Erfordernis anziehen, justieren, zementieren.

• • • Teilweise verstopftes Laufrad hat Unwucht. Pumpe öffnen, und Verstopfung am Laufrad entfernen.

• • • Rotierendes Teil reibt an einem internen stationären Teil.

Wenn ein Verbrennungsgeruch von der Rückseite der Pumpe kommt, ist der äußere Magnet nicht richtig montiert. Sicherstellen, dass die Nut an der äußeren Magnetenbaugruppe mit der Kante des Adapters fluchtet. Die Teile neu ausrichten und nach Bedarf ersetzen.

Kontrollieren Sie das und WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE, falls erforderlich.

• • Lager verschlissen. Lager ersetzen.

• • • Verschleißringflächen verschlissen. Verschlissenen Verschleißring / Flächen ersetzen.

• • • Laufrad beschädigt oder zerfressen. Beheben Sie das oder WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

• Scheuernde Festteile in Förderflüssigkeit. Kontrollieren Sie das und WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.


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FEHLERSYMPTOM









• Übermäßiger Axialdruck durch mechanisches Versagen innerhalb der Pumpe.

Laufrad auf Verschleiß untersuchen, Spiel und Flüssigkeitskanäle kontrollieren.

• Höchsttemperatur der Pumpe überschritten. Die Pump öffnen. Teile nach Bedarf ersetzen.

WENDEN SIE SICH AN FLOWSERVE.

C. Elektrische Motorstörungen

• • • • Falsche Umdrehungsrichtung. 2 Phasen am Motorklemmenkasten vertauschen.

• • Motor läuft nur auf 2 Phasen. Versorgung und Sicherungen kontrollieren.

• • Motor läuft zu langsam. Anschlüsse im Motorklemmenkasten und Spannung kontrollieren.


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8 TEILELISTEN UND ZEICHNUNGEN

8.1 Schnittzeichnung

HI-Nr. FIN-Nr. Teil. HI-Nr. FIN-Nr. Teil.

1 1100 Gehäuse 72 3041.2 Druckring

2 2200 Laufrad-Magnetbaugruppe 73 4610 O-Ring

6 2100 Welle 231 3500 Spalttopf

7 1500.1 Verschleißring, Vorderseite stationär 232 0230 Äußere Magnetbaugruppe

8a 3043 Verschleißring, Vorderseite drehend 235 3300.2 Lagerbuchse

8b 3041.1 Verschleißring, Hinterseite drehend 236 3300.3 Buchse, Distanzring

9a 6810.1 Rückhaltering, Vorderseite stationär 239 3830 Spalttopfring

9b 6810.2 Rückhaltering, Hinterseite stationär 300 6570.1 Schraube

9c 6810.3 Haltestift, Laufrad 301 6541 Sicherungsscheibe

9d 6810.4 Verriegelungsfeder 302 6569 Stopfen

14 3300.1 Axialschubregelventil 370 4590.1 Ablassflansch

19 1340 Adapter 371 4590.2 PTFE-Ablassdichtung

20 3134 Stützfuß 372 4590.3 Neopren-Ablassdichtung

27 1500.2 Verschleißring, Rückseite stationär

Hinweis: Vertikale Modelle haben unterschiedliche Gehäuseausführungen, sind ansonsten aber identisch.


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8.2 Ausführung mit Lagerstuhl, Schnittzeichnung (optionale sekundäre Spalttopfdichtung dargestellt)

HI-Nr. FIN-Nr. Teil. HI-Nr. FIN-Nr. Teil.

N/A 4610.1 Viton-O-Ring, -270, für 8-Zoll-Spalttopfring, N/A 6570.9 Sechskantschraube, ¼-20 x ¾ Zoll, 18-8 SS

N/A 4610.2 Viton-O-Ring, -276, für 10-Zoll-Spalttopfring, N/A 6570.10 Sicherungsscheibe, ¼ Zoll, 18-8 SS

N/A 3830.1 Spalttopfring für abgedichtet 8-Zoll-Pumpe mit Lagerstuhl

N/A 3240 Staubkappe

N/A 3830.2 Spalttopfring für abgedichtet 10-Zoll-Pumpe mit Lagerstuhl

N/A 4610.4 Buna-N-O-Ring, -151, für Staubkappe

N/A 6570.1 Riegelschraube 5/16-18 x 1 Zoll, äußerer Magnet 12 2100 Welle, Lagerstuhl, 304 SS

N/A 6570.2 Äußere Magnetscheibe, 5/16 Zoll ID x 1-1/4 Zoll AD 18 3011 Rillenkugellager 6208

232 0230 Äußere Magnetbaugruppe, Ausführung mit Lagerstuhl N/A 6544.1 Rückhaltering, Smalley Nr. VH-318

N/A 4610.3 Viton-O-Ring, -263 (nur abgedichtete Adapter) N/A 6544.2 Wellenfeder Smalley Nr. SSB-315

N/A 6570.3 Sechskantschraube 5/8-11 x 1,5 Zoll, 18-8 SS N/A 3200 Ausführung mit Lagerstuhl (Gruppe 2)

N/A 6570.4 Sicherungsscheibe 5/8-11 Zoll, 18-8 SS N/A 6569 1/2-Zoll-Rohrverschluss, 304 SS

19 1340 Adapter, Ausführung mit Lagerstuhl, Serie B/C N/A 3856 Schauglas, 1 Zoll NPT, Messing

N/A 6570.5 Sechskantschraube 1/2-13 x 1,25 Zoll, 18-8 SS N/A 6700 Passfeder 1/4 x 1/4 1,5 Zoll

N/A 6570.6 Sicherungsscheibe 1/2 Zoll, 18-8 SS N/A 6700.1 Passfeder 3/16 x 3/16 1,5 Zoll

N/A 4200 Flowserve trockenlauffähige Gleitringdichtung N/A 3134 Stützfuß

N/A 6570.7 Sechskant-Maschinenschraube, 10-24 x 1,25 Zoll, 18-8 SS

N/A 6570.11 Sechskantschraube, 1/2-13 x 3,50, 18-8 SS (Gruppe 2)

N/A 6570.8 Sicherungsscheibe Nr. 10, 18-8 SS N/A 6570.12 Sechskantschraube 1/2-13 x 1,25 Zoll, 18-8 SS (Gruppe 2)

37 4305 Labyrinthdichtung, TFE N/A 6570.13 Sicherungsscheibe 1/2 Zoll, 18-8 SS (Gruppe 2)

N/A 6541 Sicherungsscheibe


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8.3 Tabelle zur Auswechselbarkeit der Teile

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8.4 Zusammenstellungszeichnung Die typische Zusammenstellungszeichnung und alle im Auftrag verlangten spezifischen Zeichnungen werden dem Käufer getrennt zugesendet, außer es wird in der Bestellung explizit eine Aufnahme in die Bedienungsanleitung verlangt. Bei Bedarf sollten Kopien anderer Zeichnungen, die dem Käufer separat zugeschickt wurden, beim Käufer angefordert und dieser Bedienungsanleitung beigefügt werden.

9 ZERTIFIZIERUNG Vom Vertrag geforderte Zertifikate werden, wenn erforderlich, mit dieser Betriebsanleitung geliefert. Beispiele sind Zertifizierung für CE-Kennzeichnungen, ATEX-Kennzeichnungen usw. Wenn verlangt, können Kopien anderer Zertifizierungen, die dem Käufer separat zugeschickt wurden, beim Käufer angefordert und dieser Bedienungsanleitung beigefügt werden.

10 ANDERE RELEVANTE UNTERLAGEN UND HANDBÜCHER

10.1 Ergänzende Bedienungsanleitungen Vom Vertrag geforderte ergänzende Anweisungen, die in die Bedienungsanleitung aufgenommen werden sollen, wie z. B. für Antrieb, Instrumente, Steuerung, Sub-Treiber, Dichtungen, Dichtungssysteme, Befestigungsbauteile usw., finden Sie in diesem Kapitel. Wenn weitere Kopien davon erforderlich sind, sollten diese zur Aufbewahrung mit dieser Bedienungsanleitung vom Käufer beschafft werden. Wenn vorgedruckte Sätze von Bedienungsanleitung benutzt werden, deren Qualität nur durch Nichtkopieren zufriedenstellend erhalten werden kann, sind diese am Ende dieser Bedienungsanleitung aufgenommen, und zwar zum Beispiel in einem normalen transparenten Klarsicht-Schutzumschlag.

10.2 Änderungshinweise Wenn Änderungen nach der Lieferung des Produkts mit Flowserve Solution Group vereinbart werden, sollten Aufzeichnungen über deren Einzelheiten mit dieser Bedienungsanleitung aufbewahrt werden.

10.3 Weitere Informationsquellen Quellenangabe 1: NPSH for Rotordynamic Pumps: a reference guide, Europump Guide No. 1, Europump & World Pumps, Elsevier Science, United Kingdom, 1999. Quellenangabe 2: Pumping Manual, 9

th edition, T.C. Dickenson,

Elsevier Advanced Technology, United Kingdom, 1995. Quellenangabe 3: Pump Handbook, 2

nd edition, Igor J. Karassik et al,

McGraw-Hill Inc., New York, 1993. Quellenangabe 4: ANSI/HI 1.1-1.5 Centrifugal Pumps - Nomenclature, Definitions, Application and Operation. Quellenangabe 5: ANSI B31.3 Process Piping.


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Ihre Flowserve Werkskontakte: Flowserve Innomag® Sealless Pumps 409 S. Vista Ave. Addison, IL 60101, USA Telefon: +1 (630) 543-4240 Telefax: +1 (630) 543-4245 E-Mail: [email protected]

Ihre regionale Flowserve Vertretung: Flowserve Pump Division 3900 Cook Boulevard Chesapeake VA23323-1626 USA Telefon +1 (757) 485 8000 Fax +1 (757) 485 8149 Flowserve Pumps Flowserve GB Limited Lowfield Works, Balderton Newark, Notts NG24 3BU Großbritannien Telefon (24 Stunden): +44 1636 494 600 Fax Verkauf u. Verwaltung +44 1636 705 991 Fax Reparaturen u. Kundendienst Fax +44 1636 494 833 E-Mail: [email protected] Ihre regionale Flowserve Vertretung finden Sie im Sales Support Locator System unter www.flowserve.com

REGIONALE FLOWSERVE VERKAUFSSTELLEN:

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Europa, Afrika, Mittlerer Osten

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Singapore 637345

Telefon +65 6771 0600

Fax +65 6862 2329

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