WerkstatthandbuchMotoreinheit

MD5A, B, C

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Sicherheitsvorkehrungen .................................................................................................2Allgemeine Informationen ..................................................................................................5

Reparaturanweisungen ..................................................................................................... 6Vorstellung .........................................................................................................................8

ZERLEGUNGElektrische Anlage, Thermostatgehäuse, Zylinderkopf ..................................................... 9Schwungrad, Einspritzpumpe ........................................................................................... 10Ölwanne, Steuergehäusedeckel, Drehzahlregler .............................................................. 11Antriebsflansch, Ölpumpe ................................................................................................. 12Nockenwelle, Kolben, Kurbelwelle .................................................................................... 13Zylinderlaufbuchsen, Nockenwellenlager ......................................................................... 14

ÜBERHOLUNGÖlpumpe ............................................................................................................................ 14Seewasserpumpe .............................................................................................................. 17Förderpumpe ...................................................................................................................... 18Kraftstoffilter, Kurbelwelle, Fliehkraftregler ...................................................................... 20Kolben ................................................................................................................................ 21Zylinderkopf, Ventilführungen ........................................................................................... 22Düsenhalterhülse ............................................................................................................... 23Ventile, Ventilsitzringe, Kipphebelmechanismus ............................................................. 24Handstartmechanismus, Düsenhalter ............................................................................... 25Nockenwelle ...................................................................................................................... 26

ZUSAMMENBAUZylinderlaufbuchsen, Kurbelwelle ..................................................................................... 27Kolben, Nockenwelle, Drehzahlregler ............................................................................... 28Steuergehäusedeckel ........................................................................................................ 29Einstellung des Regelstangenweges ................................................................................ 30Ölpumpe, Schwungradgehäuse, Ölwanne ........................................................................ 31Zylinderkopf, Förderpumpe, Kraftstoffilter ........................................................................ 32Düsenhalter, Thermostat, Antriebsflansch ....................................................................... 33Schwungrad, Generator, Einstellen der Ventile, Kontrolle des Einspritzbeginnes ......... 34Entlüftung der Kraftstoffanlage ......................................................................................... 36

Elektrische Anlage, Elektrischer Schaltplan ............................................................... 37Störungssuchplan ........................................................................................................... 38Spezialwerkzeug ............................................................................................................. 39Technische Daten ............................................................................................................ 41Quer- und Längsschnittzeichnungen ........................................................................... 45

Inhalt

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Sicherheitsvorkehrungen

(Abgasrohre, Abgasturbolader, Ladeluftleitungenund Startheizkörper usw.) und heißer Flüssigkei-ten in Zuleitungen und Förderschläuchen bei Mo-toren, die noch in Betrieb sind oder unmittelbarvor Beginn der Arbeiten am Motor abgestellt wur-den. Bringen Sie alle während der Wartung abge-nommenen schützenden Teile wieder an, bevorSie den Motor starten.

Prüfen Sie, ob die Warn- oder Informationsaufkle-ber auf dem Produkt immer gut sichtbar sind. Er-setzen Sie beschädigte oder überlackierte Aufkle-ber.

Zum Starten des Motors niemals Starthilfe-Sprayoder ähnliches verwenden. Der Startheizkörperkann eine Explosion im Saugrohr verursachen.Verletzungsgefahr!

Nehmen Sie niemals den Einfülldeckel des Motor-kühlsystems (bei frischwassergekühlten Motoren)ab, wenn der Motor heiß ist. Es kann Dampf ent-weichen oder heißes Kühlmittel herausspritzen.Den Kühlmittel-Einfülldeckel vorsichtig öffnen, umden Druck abzulassen, und erst dann den Deckelvollständig entfernen. Äußerst vorsichtig vorge-hen, wenn ein Ventil, eine Ablaßschraube odereine Kühlmittelleitung von einem heißen Motorentfernt werden muß. Es ist kaum vorherzusagen,in welcher Richtung Dampf oder heißes Kühlmittelentweichen kann.

Heißes Öl kann Verbrennungen verursachen.Hautkontakt mit heißem Öl vermeiden. Vergewis-sern Sie sich vor der Ausführung von Arbeiten ander Schmieranlage, daß sie nicht unter Druck ist.Den Motor niemals bei abgenommenem Öleinfüll-deckel starten oder laufen lassen, weil Öl heraus-spritzen könnte.

Stellen Sie den Motor ab und schließen Sie dasSeeventil, bevor Sie Arbeiten am Motorkühlsy-stem durchführen.

Starten Sie den Motor nur in einem gut belüftetenBereich. Bei Betrieb des Motors in einem ge-schlossenen Raum dafür sorgen, daß die Abgaseund die Emissionen der Kurbelgehäuseentlüftungdurch geeignete Belüftung aus dem Arbeitsbe-reich geleitet werden.

EinleitungDieses Werkstatthandbuch enthält technische Daten,Beschreibungen und Reparaturanweisungen für die überdem Inhaltsverzeichnis aufgeführten Produkte oder Pro-duktvarianten von Volvo Penta. Achten Sie darauf, daßdie entsprechenden Werkstattunterlagen verwendet wer-den.

Lesen Sie vor Beginn der Arbeiten die Sicherheits-informationen und im Werkstatt-Handbuch die Ab-schnitte „Allgemeine Informationen“ und „Repara-turanweisungen“ sorgfältig durch.

Wichtig!In der vorliegenden Betriebsanleitung und auf dem Mo-tor finden Sie die folgenden besonderen Warnsymbole.

VORSICHT! Nichtbefolgung der Anweisungenkann Verletzungen; große Sachschäden oderschwerwiegende mechanische Störungen zur Fol-ge haben.

WICHTIG! Macht auf etwas aufmerksam, dasSchäden, Störungen an Motor und seiner Ausrü-stung sowie Sachschäden verursachen kann.

ACHTUNG! Macht Sie auf wichtige Informationen aufmerksam, die die Arbeit oder Vorgängeerleichtern.

Unten sind die Gefahren und Sicherheitsvorkehrungenzusammengefaßt, die Sie bei Betrieb und Wartung desMotors immer beachten sollten.

Legen Sie den Motor still, indem Sie die Strom-versorgung zum Motor am Hauptschalter (bzw.den Hauptschaltern) ausschalten, und sperren Sieden bzw. die Schalter vor Beginn der Arbeit in derOFF-Position (AUS). Bringen Sie an der Motor-steuerung oder am Steuer einen Warnhinweis an.

Im allgemeinen sind alle Wartungsarbeiten bei ab-gestelltem Motor auszuführen. Bei manchen Ar-beiten (z.B. bei der Durchführung bestimmter Ein-stellungen) muß der Motor in Betrieb sein. DieAnnäherung an einen laufenden Motor ist gefähr-lich. Lose Kleidung oder langes Haar können sichan rotierenden Teilen verfangen und zu schwerenVerletzungen führen.Bei Arbeiten in der Nähe eines laufenden Motorskönnen achtlose Bewegungen oder ein fallenge-lassenes Werkzeug zu Verletzungen führen. Ver-meiden Sie Verbrennungen. Treffen Sie Vorkeh-rungen zur Vermeidung heißer Flächen

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Besteht Gefahr, daß absplitternde Metallteilchen,Schleiffunken und Spritzer aus Säuren oder ande-ren Chemikalien in die Augen gelangen, ist stetseine Schutzbrille zu tragen. Ihre Augen sind sehrempfindlich, und eine Verletzung kann zum Ver-lust des Augenlichts führen!

Hautkontakt mit Öl vermeiden. Längerer oder wie-derholter Kontakt mit Öl kann zum Verlust der na-türlichen Hautöle führen, was wiederum Reizun-gen, trockene Haut, Ekzeme und andereHautprobleme zur Folge haben kann. Altöl ist ge-sundheitsgefährdender als neues Öl. Tragen SieSchutzhandschuhe, und vermeiden Sie ölgetränk-te Kleidung und Lappen. Waschen Sie sich regel-mäßig, besonders vor den Mahlzeiten. VerwendenSie die richtige Schutzcreme, um trockene Hautzu verhindern und das Reinigen der Haut zu er-leichtern.

Die meisten chemischen Stoffe für die Produkte(Motor- und Getriebeöle, Glycol, Benzin und Die-selkraftstoff) oder für die Werkstatt (Lösungsmittelund Lacke) sind gesundheitsschädlich. Lesen Siedie Anleitung auf der Produktverpackung aufmerk-sam durch! Immer die Sicherheitsanweisungenbefolgen (z.B. Verwendung von Atemluftgerät,Schutzbrille, Handschuhen). Sicherstellen, daßandere Mitarbeiter nicht ohne deren Wissenschädlichen Substanzen ausgesetzt sind, die siez.B. einatmen. Für gute Belüftung sorgen. Ge-brauchte und überschüssige chemische Stoffevorschriftsgemäß lagern bzw. entsorgen.

Alle Kraftstoffe und viele Chemikalien sind ent-flammbar. Sicherstellen, daß offenes Feuer oderFunken nicht zur Entzündung von Kraftstoff oderchemischen Stoffen führen können. Manche Lö-sungsmittel und Wasserstoff aus den Batteriensind mit bestimmten Luftanteilen sehr leicht ent-flammbar und explosiv. Rauchen ist verboten! VorBeginn von Schweiß- oder Schleifarbeiten sicher-stellen, daß gute Belüftung gewährleistet ist unddie erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen getrof-fen wurden. Am Arbeitsplatz muß immer einFeuerlöscher griffbereit sein.

Öl- und kraftstoffgetränkte Lappen und Kraftstoff-und Ölfilter sicher lagern. Unter bestimmten Be-dingungen können sich ölgetränkte Lappen selbstentzünden. Gebrauchte Kraftstoff- und Ölfiltersind umweltschädlicher Müll und müssen zusam-men mit Altöl, verunreinigtem Kraftstoff, Lackre-sten, Lösungsmitteln, Entfettungsmitteln undWaschabfällen bis zur Entsorgung an einem zu-lässigen Ort gelagert werden.

Offene Flammen oder elektrische Funken stetsvon den Batterien fernhalten. In der Nähe der Bat-terien niemals rauchen. Aus den Batterien ent-weicht beim Laden Wasserstoffgas, das bei Ver-mischung mit Luft das hochexplosive Knallgasbilden kann. Dieses Gas ist leicht entzündlich undsehr flüchtig. Falsches Anschließen der Batteriekann zur Bildung eines Funkens führen, derschon eine Explosion mit entsprechenden Schä-den verursachen kann. Bewegen Sie die Batterie-anschlüsse beim Starten des Motors nicht (Fun-kengefahr), und beugen Sie sich nicht über dieBatterien.

Beim Einbau niemals Plus- und Minuspol der Bat-terien vertauschen, da dies ernstliche Schäden ander elektrischen Ausrüstung verursachen kann.Siehe Schalt- und Stromlaufpläne.

Beim Laden und aller anderen Handhabung vonBatterien immer eine Schutzbrille tragen. Der Bat-terieelektrolyt enthält äußerst aggressive Schwe-felsäure. Kommt diese mit der Haut in Berührung,sofort mit viel Wasser und Seife abwaschen.Kommt Batteriesäure in die Augen, sofort mitreichlich Wasser spülen und medizinisch versor-gen lassen.

Vor der Ausführung von Arbeiten an der elektri-schen Ausrüstung Motor abstellen und Strom anBatteriehauptschalter(n) ausschalten.

Beim Heben der Antriebseinheit die Aufhänge-ösen am Motor/Wendegetriebe benutzen.Überprüfen Sie immer, ob die Hebeausrüstung ingutem Zustand ist und ausreichende Tragfähigkeitzum Heben des Motors besitzt (Motorgewicht miteingebautem Wendegetriebe und etwaiger Zusatz-ausrüstung).

Um sichere Handhabung und Vermeidung vonSchäden an den Komponenten oben am Motor si-cherzustellen, einen Hebebalken verwenden. AlleKetten und Seile müssen parallel zueinander undso rechtwinklig wie möglich zur Oberseite desMotors verlaufen.

Ist eine Zusatzausrüstung am Motor angebracht,die dessen Schwerpunkt verschiebt, ist eine be-sondere Hebevorrichtung erforderlich, um dasrichtige Gleichgewicht zur sicheren Handhabungherzustellen.

Führen Sie niemals Arbeiten an einem Motor aus,der an einer Hebevorrichtung hängt.

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Schwere Teile niemals allein ausbauen, auchdann nicht, wenn eine sichere Hebeausrüstung,wie z.B. ein gesicherter Flaschenzug, verwendetwird. Selbst bei Einsatz einer Hebevorrichtungläßt sich die Arbeit am besten mit zwei Personenausführen: die eine bedient die Hebevorrichtungund die andere darauf achtet, daß beim Hebenkeine Teile hängenbleiben und beschädigt wer-den. Bei Arbeiten an Bord sicherstellen, daß ge-nügend Platz zum Ausbau von Teilen vorhandenist, so daß keine Gefahr einer Verletzung oder Be-schädigung besteht.

Die Komponenten in der elektrischen Anlage,Zündanlage (Benzinmotoren) und Kraftstoffanlagevon Volvo Penta Produkten sind so ausgelegt undgebaut, daß die Brand- und Explosionsgefahr soniedrig wie möglich ist. Der Motor darf nicht in Be-reichen in Betrieb genommen werden, in denenexplosive Stoffe gelagert sind.

Benutzen Sie immer den von Volvo Penta emp-fohlenen Kraftstoff. Siehe Betriebsanleitung. DerEinsatz von Kraftstoffen minderer Qualität kanneinen Motorschaden zur Folge haben. Bei einemDieselmotor kann Kraftstoff schlechter Qualität zuSchwergängigkeit der Regelstange und Überdre-hen des Motors führen, was wiederum zu Motor-schaden und Verletzungen führen kann. Kraftstoffvon schlechter Qualität kann auch höhere War-tungskosten verursachen.

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Allgemeine InformationenInformationen zu diesemWerkstatt-Handbuch

Das vorliegende Werkstatt-Handbuch enthält techni-sche Daten, Beschreibungen und Anweisungen zurReparatur der Standardausführung der MotorenMD5A–C. Im Werkstatt-Handbuch sind die Arbeits-gänge dargestellt, die bei allen oben aufgeführten Mo-toren durchzuführen sind. Aus diesem Grund geltendie Darstellungen und Abbildungen im Handbuch, diebestimmte Teile der Motoren zeigen, in manchen Fäl-len nicht für alle obigen Motoren. Die beschriebenenReparatur- und Wartungsarbeiten sind jedoch in allenwesentlichen Einzelheiten gleich. Bei Abweichungensind diese im Handbuch angegeben, und bei wesentli-chen Unterschieden sind die Vorgänge getrennt be-schrieben. Motorbezeichnungen und Motornummernsind auf dem Nummernschild aufgeführt. Bei allen Zu-schriften an Volvo Penta wegen des Motors müssenMotorbezeichnung und Motornummer angegeben wer-den.

Dieses Werkstatt-Handbuch wurde vorwiegend fürVolvo Penta Kundendienst-Werkstätten und qualifi-ziertes Personal geschrieben. Wer diese Anleitungbenutzt, benötigt Vorkenntnisse über Schiffsantriebeund muß in der Lage sein, die damit verbundenen Ar-beiten an Mechanik und Elektrik auszuführen.

Volvo Penta entwickelt ihre Produkte ständig weiterund behält sich daher das Recht auf Änderungen vor.Alle Angaben im vorliegenden Buch beruhen auf denzur Zeit seiner Drucklegung verfügbaren Produktda-ten. Werden wesentliche Änderungen oder Modifika-tionen in die Produktion aufgenommen oder nach derVeröffentlichung Verfahren für den Kundendienst ak-tualisiert oder geändert, so werden diese in Service-Mitteilungen bekanntgegeben.

Ersatzteile

Ersatzteile für die elektrische Anlage und das Kraft-stoffsystem unterliegen gesetzlichen Bestimmungen(z.B. den Sicherheitsbestimmungen der US-Küsten-wacht). Originalteile von Volvo Penta erfüllen dieseBestimmungen. Schäden, die durch Einsatz von Er-satzteilen entstehen, die keine Volvo Penta Origina-lersatzteile für das Produkt sind, sind von der Ge-währleistung durch Volvo Penta ausgeschlossen.

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ReparaturanweisungenDie im Service-Handbuch beschriebenen Arbeitsver-fahren beziehen sich auf Arbeiten in einer Werkstatt.Der Motor wurde aus dem Boot ausgebaut und in ei-nen Motorstand eingebaut. Falls nichts anderes ange-geben, ist bei Überholungsarbeiten, die bei eingebau-tem Motor durchgeführt werden können, dasselbeArbeitsverfahren anzuwenden.

Im Werkstatt-Handbuch verwendete Warnsymbole(für Bedeutung siehe Sicherheitshinweise)

VORSICHT!

WICHTIG!

ACHTUNG!

sind in keiner Weise vollständig, da unmöglich jederUmstand vorhergesagt werden kann, unter dem Kun-dendienstarbeiten oder Reparaturen durchgeführt wer-den können. Aus diesem Grund können wir nur aufdie Gefahren aufmerksam machen, die infolge fal-scher Arbeitsverfahren in einer gut ausgerüstetenWerkstätte, in der von uns entwickelte Arbeitsverfah-ren und Werkzeuge angewandt werden, auftreten kön-nen.

Alle Verfahren, für die im vorliegenden Werkstatt-Handbuch Spezialwerkzeuge von Volvo Penta aufge-führt sind, sind mit diesen auszuführen. Spezialwerk-zeuge werden entwickelt, um Arbeitsverfahren zurationalisieren und die Vorgänge möglichst sicher zumachen. Personen, die andere Werkzeuge und Ar-beitsverfahren anwenden als die von uns empfohle-nen, müssen sich deshalb vergewissern, daß von die-sen keine Gefahr einer Verletzung, Beschädigungoder Störung ausgehen kann.

In einigen Fällen gibt es vielleicht zur Anwendung derim vorliegenden Werkstatt-Handbuch erwähntenWerkzeuge und chemischen Stoffe besondere Sicher-heitsvorkehrungen und Anweisungen. Diese besonde-ren Anweisungen sind immer zu befolgen, wenn imWerkstatt-Handbuch keine separaten Anweisungenaufgeführt sind.

Bestimmte einfache Vorkehrungen und gesunderMenschenverstand können die meisten auftretendenGefahren verhindern. Durch einen sauberen Arbeits-platz und Motor läßt sich die Gefahr von Verletzun-gen und Störungen weitgehend verhindern.

Es ist von größter Wichtigkeit, daß bei Arbeiten anKraftstoffanlage, Schmiersystem, Luftansaugsystem,Abgasturbolader, Lagern und Dichtungen keinSchmutz und keine Fremdkörper eindringen, da dieszu Störungen oder verkürzter Lebensdauer führenkann.

Unsere gemeinsame VerantwortungJeder Motor besteht aus zahlreichen miteinander ver-bundenen Systemen und Komponenten. Weicht eineKomponente von ihren technischen Daten ab, kanndie Umweltverträglichkeit eines ansonsten guten Mo-tors wesentlich beeinträchtigt sein. Aus diesemGrund müssen unbedingt Verschleißtoleranzen einge-halten, einstellbare Systeme ordnungsgemäß einge-stellt und Originalteile von Volvo Penta benutzt wer-den. Der Motorwartungsplan ist einzuhalten.

Einige Systeme, wie etwa die Komponenten in derKraftstoffanlage, erfordern bei Kundendienst und War-tung besondere Sachkenntnis und besondere Prüf-ausrüstung. Einige Komponenten sind aus Gründendes Umweltschutzes werkseitig verplombt worden.Arbeiten an verplombten Komponenten dürfen nur vonautorisierten Mechanikern ausgeführt werden.

Denken Sie daran, daß die meisten an Booten be-nutzten chemischen Stoffe bei falschem Einsatz um-weltschädlich sind. Volvo Penta empfiehlt für die Rei-nigung von Motorkomponenten den Einsatzbiologisch abbaubarer Entfettungsmittel, sofern imWerkstatthandbuch nichts anderes angegeben ist.Bei Arbeiten an Bord besonders darauf achten, daßÖl und Abfälle ordnungsgemäß entsorgt werden undnicht versehentlich durch Abpumpen mit dem Bilge-wasser in die Umwelt gelangen.

AnzugsdrehmomenteAnzugsdrehmomente für wichtige Verbindungen, diemit einem Drehmomentschlüssel anzuziehen sind,sind im Werkstatt-Handbuch unter „Technische Da-ten“: „Anzugsdrehmomente“ aufgeführt und in den Ar-beitsbeschreibungen in diesem Handbuch enthalten.Alle Drehmomente beziehen sich auf gereinigte Ge-winde, Schraubenköpfe und Berührungsflächen. DieDrehmomente gelten für leicht geölte oder trockeneGewinde. Sind bei einer Schraubverbindung Schmier-mittel, Sicherungs- oder Dichtmittel erforderlich, sosind die entsprechenden Angaben in der Arbeitsbe-schreibung und in „Anzugsdrehmomente“ aufgeführt.Wenn für eine Verbindung kein Anzugsdrehmomentangegeben ist, sind die allgemeinen Anzugsdrehmo-mente gemäß der unten aufgeführten Tabelle anzu-wenden. Die angegebenen Anzugsdrehmomente stel-len eine Richtlinie dar, und die Verbindung muß nichtmit einem Drehmomentschlüssel angezogen werden.

Größe AnzugsdrehmomenteNm lbt.ft

M5 6 4,4M6 10 7,4M8 25 18,4M10 50 36,9M12 80 59,0M14 140 103,3

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Anzugsdrehmomente - Anziehen überDrehwinkel

Beim Anziehen mit einer vorgschriebe-nen Drehmomenteinstellung und einemDrehwinkel zuerst mit einem Dreh-momentschlüssel das empfohleneDrehmoment anwenden, dann zusätz-lich über den empfohlenen Winkel an-hand der Winkelmesserskala anziehen.Beispiel: Anziehen über 90° Drehwin-kel bedeutet, daß die Verbindung nachAnwendung des vorgeschriebenen An-zugsdrehmoments in einem Arbeits-gang eine weitere Viertelumdrehungangezogen wird.

Sicherungsmuttern

Sicherungsmuttern, die beim Zerlegen entfernt wur-den, dürfen nicht wiederverwendet werden, da ihre Le-bensdauer bei einer Wiederverwendung verringert ist.Verwenden Sie beim Zusammenbauen oder Wieder-einbauen neue Muttern. Für Sicherungsmuttern miteinem Kunststoffeinsatz, wie z.B. Nylock®, wird dasin der Tabelle angegebene Anzugsdrehmoment verrin-gert, wenn die Nylock®-Mutter dieselbe Kopfhöhe auf-weist wie eine Standard-Sechskantmutter ohneKunststoffeinsatz. Verringern Sie für Schraubengröße8 mm oder größer das Anzugsdrehmoment um 25%.Sind Nylock® -Muttern höher, oder haben sie dieselbeHöhe wie eine Standard-Sechskantmutter, gelten diein der Tabelle aufgeführten Anzugsdrehmomente.

Toleranzklassen

Schrauben und Muttern sind in verschiedene Festig-keitsklassen unterteilt, die durch eine Zahl auf demSchraubenkopf angegeben werden. Eine große Zahlbedeutet festeres Material. Eine Schraube mit derKennzeichnung 10-9 hat z.B. eine höhere Toleranzals eine mit der Kennzeichnung 8-8. Deshalb ist eswichtig, daß die beim Zerlegen einer Schraubverbin-dung entfernte Schrauben wieder an ihrer ursprüngli-chen Position eingeschraubt werden, wenn die Ver-bindung wieder zusammengebaut wird. BeimErsetzen einer Schraube muß im Ersatzteilkatalognachgesehen werden, um sicherzustellen, daß dierichtige Schraube verwendet wird.

Dichtmittel

Bei den Motoren werden eine Reihe von Dicht- undSicherungsmitteln verwendet. Diese Mittel haben un-terschiedliche Eigenschaften und sind oft für unter-schiedliche Verbindungsfestigkeiten, Betriebstempe-raturbereiche, Beständigkeit gegen Öl und anderechemische Stoffe sowie für die verschiedenen Mate-rialien und Spaltmaße in den Motoren bestimmt.

Um sicherzustellen, daß die Wartungsarbeit korrektausgeführt wird, ist bei der Verbindung ggf. unbedingtder richtige Dicht- und Sicherungsmitteltyp zu ver-wenden.

Wenn im vorliegenden Volvo Penta Service-Hand-buch erwähnt wird, wo diese Mittel bei der Fertigungangewandt werden, wird auch immer angegeben, wel-cher Typ am Motor verwendet wurde.

Verwenden Sie bei Wartungsarbeiten dasselbe Mitteloder ein entsprechendes von einem anderen Herstel-ler.

Vergewissern Sie sich vor dem Auftragen einesDicht- oder Sicherungsmittels, daß die Gegenflächentrocken und frei von Öl, Fett, Lack und Korrosions-schutzmittel sind. Befolgen Sie immer die Ge-brauchsanweisung des Herstellers im Hinblick aufTemperaturbereich und Härtungszeit sowie etwaigeandere Anweisungen für das Produkt.

Bei den Motoren werden folgende zwei Grundtypenvon Mitteln verwendet:

Kaltvulkanisierpaste (RTV-Paste). Einsatz für Dich-tungen, Abdichtung von Dichtungsfugen oder Be-schichten von Dichtungen. Kaltvulkanisierpaste istdeutlich sichtbar, wenn ein Teil ausgebaut wurde. AlteKaltvulkanisierpaste ist zu entfernen, bevor die Ver-bindung wieder abgedichtet wird.

Altes Dichtmittel läßt sich stets mit Brennspiritus ent-fernen.

Anaerobe Mittel. Diese Mittel härten bei Nichtvorhan-densein von Luft. Sie kommen zum Einsatz, wennzwei feste Teile, z.B. Gußteile, ohne Dichtung anein-anderliegend eingebaut werden. Häufig werden sieauch zur Sicherung von Stopfen, Gewinden von Stift-schrauben, Hähnen, Öldruckwächtern usw. verwen-det. Das gehärtete Material ist glasähnlich und des-halb zur Sichtbarmachung eingefärbt. Gehärteteanaerobe Mittel sind äußerst lösungsmittelbeständig,und das alte Mittel läßt sich nicht entfernen. BeimEinbauen wird das Teil sorgfältig entfettet, dann wirdneues Dichtmittel aufgetragen.

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Vorstellung

1. Anschluß für Andrehkurbel (gew. Ausf.)2. Öleinfüllstutzen, Motor3. Thermostatgehäuse4. Dekompressionshebel (gew. Ausf.)5. Düsenhalter6. Wasserablaßstopfen, Wendegetriebe7. Ölablaßstopfen, Wendegetriebe

(MD5C an der Backbordseite)8. Wasserablaßstopfen, Motor9. Öleinfüllung, Wendegetriebe

10. Ölmeßstab, Wendegetriebe11. Seewasserpumpe12. Kraftstoffilter13. Sicherungskasten14. Entlüftungsschraube15. Handpumpe, Kraftstoff16. Ölmeßstab, Motor17. Ölmeßfilter

MD5A

MD5B

MD5C

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Zerlegung

Kühlwasser und Schmieröl des Motors sowie, wennvorhanden, Kraftstoff aus Kraftstoffilter und Einspritz-pumpe auslassen. Motor äußerlich säubern. Die Auf-spannvorrichtung 884607 für Befestigung des Motorsim Motorbock 9992520 wird empfohlen, siehe Abb. 2.

1. Kühlwasserschlauch zwischen Wendegetriebeund Seewasserpumpe lösen und Wendegetriebeausbauen.

2. Generator mit Keilriemen, Anlasser, Kraftstoffil-ter und Kraftstoffpumpe mit Leckölrohr (auf aus-strömenden Kraftstoff achten), Kühlwasserpum-pe mit Rohr und Thermostatgehäuse,Ölmeßstab, Temperatur- und Öldruckgeber aus-bauen. Ölfilter abschrauben und wegwerfen. Ab-gasrohrkrümmer ausbauen (Inbus 8 mm).ACHTUNG! Bei Anwendung der Aufspannvor-richtung 884607 sind zuerst Generator, Anlas-ser, Förderpumpe mit Kraftstoffleitungen, Druck-rohr vom Feinfilter, Hebeöse, Sicherungshalterund Ölmeßstab auszubauen. Die Aufspannvor-richtung wird an die Schraube der Hebeöse, dieSchraube für den Sicherungshalter und eineSchraube für den Steuergehäusedeckel ange-schlossen. Die letztere Schraube ist mit eindurchgehenden Schraube zu ersetzen.

3. Zylinderkopfhaube ausbauen (Inbus 5 mm), dasKraftstoffrohr zwischen Pumpe und Düsenhalterlösen und die Ventildrücke abschrauben (Inbus6 mm). ACHTUNG! Die Ventilbrücke geradehochziehen, diese ist mit einem Führungsstift 1zentriert. Die Bohrung 2 ist ein Ölkanal, dasRohr 3 ist die Kurbelgehäusebelüftung.

4. Stoßstangen 1 herausheben, Zylinderkopf(Schlüsselgriff 15 mm) und Zylinderkopfdichtungausbauen. Scheiben 2 unter den Muttern aufbe-wahren.

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5. Schwungradmutter ausbauen, Schlüsselweite 55mm. Einen Holzschaft o.ä. als Gegenhalter inden Schwungradspeichen anwenden. ACH-TUNG! Die Schwungradmutter ist mit 500 Nm(50 kpm) angezogen.

6. Werkzeug 884078 am Schwungrad einbauen.Danach die Zentrumschraube des Werkzeugeseinschrauben, bis sich das Rad löst.

7. MD5A und B . Deckel der Einspritzpumpe lösen(Inbus 6 mm). ACHTUNG! Der Träger der Kalt-startvorrichtung ist mit einer der Schrauben be-festigt. Feder unter dem Deckel aufbewahren.

8. Mit einem Schraubenzieher das untere Kugelge-lenk von der Pumpe abstemmen.

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9. MD5C. Stopfen (1) für die Reglerfeder lösen(Schlüsselweite 20 mm). Feder unter dem Stop-fen aufbewahren.

10. Schrauben der Pumpe lösen (Inbus 6 mm).MD5A und B. Zahnstange in Mittelstellung stel-len und die Pumpe herausziehen.MD5C. Die Pumpe kann direkt herausgezogenwerden. Der Reglerhebel ist als Gabel ausge-führt, an welche die Pumpe angeschlossen wird.

11. Ölwanne ausbauen (Inbus 5 mm). Steuergehäu-sedeckel ausbauen (13 Schrauben Inbus 6 mm).Die Hebeöse ist mit einer der Schrauben befe-stigt. Der Deckel wird durch Führungsstifte zen-triert.

12. MD5A und B . Drehzahlregler durch Lösen derInbusschraube 1 (3 mm) ausbauen, danachRegler mit Zahnrad gerade herausziehen.

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13. MD5A und B. Schraube, Sicherungsscheibeund die dicke Scheibe für den Antriebsflanschauf der Kurbelwelle ausbauen. Antriebsflanschmit einem Klauenabzieher abziehen, Unterleg-scheiben anwenden. Danach Keil entfernen.

14. MD5C. Schraube, Sicherungsscheibe und dickeScheibe für den Antriebsflansch von der Kurbel-welle ausbauen. Antriebsflansch mit Abziehvor-richtung 884078 abziehen, Unterlegscheibenverwenden. Die frühere Ausführung der Abzieh-vorrichtung 884078 (für das Schwungrad) kannangewendet werden, wenn drei Bohrungen 8,5mm ausgebohrt werden (den Keilnutenflanschals Schablone anwenden). Danach Keil entfer-nen. Der Drehzahlregler mit Zahnrad kann nachLösen der Inbusschraube 1 (3 mm) direkt her-ausgezogen werden.

15. MD5A und B. Ölpumpe ausbauen.

16. MD5C. Ölpumpe und Ölrohr ausbauen.

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17. Deckel (an der Schwungradseite) ausbauen, 10Schrauben (Insex 6 mm). Der Deckel ist mitFührungsstiften zentriert. Die Schrauben an denFührungsstiften sind mit dicken Scheiben verse-hen. Den Nutenring innerhalb des Dichtringesaufbewahren (MD5A und B).

18. Zahnrad an der Schwungradseite der Nocken-welle ausbauen (4 Schrauben), nur Handstart-ausführung. Danach die Nockenwelle herauszie-hen.

19. Lagerdeckel auf der Pleuelstange kennzeichnenund ausbauen. Kolben vorsichtig durch den Zy-linder herausklopfen.

20. Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen. Axiallager 1auf der Steuerungsseite aufbewahren. DanachKurbelwelle, Kurbelwellenlagerschalen und Axi-allagerhälften herausheben.

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Überholung

21. Lage der Laufbuchse im Zylinder kennzeichnen,beim Einbau muß die gleiche Lage erhalten wer-den. Zylinderlaufbuchse ausbauen. Werkzeug884551 + 884231 (Schraube und Mutter) ver-wenden. O-Ring wegwerfen. O-Ringe im Block,die gegen die Laufbuchse abdichten, ausbauenund Ventilstößel herausnehmen. Alle Teile ab-waschen, beschädigte Teile auswechseln.

22. Nockenwellenlager auspressen, wenn diese be-schädigt sind oder wenn der Verschleiß zu großist (siehe Technische Daten).

ÖLPUMPEMD5A und B

23. MD5A und B. Zahnradmutter ausbauen, Zahn-rad mit Abziehvorrichtung abziehen. Das Zahn-rad sitzt auf einem Keil. Den Keil aufbewahren.

24. MD5A und B. Stahldraht, der das Sieb hält, lö-sen. Netz entfernen und säubern. Die sechsHalteschrauben des Deckels lösen.

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25. MD5A und B. Zahnräder aus dem Pumpenge-häuse heben. Splint für das Reduzierventil ent-fernen. Scheibe 1, Feder 2 und Kolben 3 heraus-nehmen. Beschädigte Teile säubern undauswechseln.Länge der Druckfeder (2) prüfen, siehe Techni-sche Daten. Axialspiel der Zahnräder kontrollie-ren. Zulässiges Spiel einschl. Dichtung0,01-0,13 mm (siehe Abb. 31). Zahnflankenspielkontrollieren. Zulässiges Spiel 0,15-0,35 mm(siehe Abb. 30).Danach die Ölpumpe in umgekehrter Reihenfol-ge einbauen. ACHTUNG! Eine neue Dichtung (4)zwischen Gehäuse und Deckel legen. Netz (5)mit Sicherungsdraht (6) festspannen, danachKeil (7) auflegen und Zahnrad (8) festziehen.Öldruck bei der Probefahrt kontrollieren.

MD5C

26. MD5C. Rohr von der Pumpe abnehmen, Haltbü-gel ausbauen, Sieb abnehmen.

27. Die vier Schrauben ausbauen und den Deckelabnehmen.

28. Führung (1), Druckfeder (2), Kolben (3) und dieZahnräder herausnehmen. Sämtliche Teile säu-bern, beschädigte und verschlissene Teile aus-wechseln.

29. Die Feder für das Reduzierventil prüfen.Prüfangaben:L Länge, unbelastet 39,2 mmL1 Länge belastet mit

50±4 N (5,0±0,4 kp) 26,25 mmL2 Länge belastet mit

70±8 N (7,0±0,8 kp) 21,0 mm

30. Zahnräder einbauen und das Zahnflankenspielkontrollieren; dieses soll 0,15 bis 0,35 mm be-tragen. Verschlissene Zahnräder sind auszu-wechseln.

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31. Axialspiel kontrollieren. Zulässiges Spiel0,02-0,12 mm. Verschlissene Zahnräder aus-wechseln.

32. Zahnräder einbauen. Kolben, Druckfeder undFührung einigen, Deckel einbauen. Sieb und Si-cherungsbügel einbauen.ACHTUNG! Bei Auswechseln gegen eine kom-plette Ersatzpumpe ist folgendes zu beachten:Der Deckel der Ersatzteilpumpe paßt nicht, die-ser ist gegen den gewinkelten Deckel auszu-wechseln. Wenn der gewinkelte Deckel beschä-digt ist, muß separat ein neuer, gewinkelterDeckel beschafft werden.Öldruck bei Probefahrt kontrollieren.

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ÜBERHOLUNG DER SEEWASSER-PUMPE

33. Die Seewasserpumpe ist von Typ Rundflansch-pumpe, was bedeutet, daß sie in einer der Lageder Kühlwasserschläuche angepaßten Stellungeingebaut werden kann. Die Pumpe ist mit ei-nem O-Ring versehen, der gegen den Motor ab-dichtet.

34. Bis Motor-Nr. 15583 : Deckel lösen (6 Schrau-ben). Pumpenrad mit Hilfe von 2 Schraubenzie-hern auswechseln.ACHTUNG! Die Kanten auf dem Pumpengehäu-se schützen. Siehe Abb. Pumpenrad mit denSchraubenziehern so weit herausschieben, bisdie Schraube sichtbar wird.

35. Schraube herausschrauben und Pumpenrad vonder Weile abziehen. Sind auch die Dichtringe zuwechseln, kann die Welle mit Pumpenrad ganzherausgezogen werden, wonach die Schraubegelöst wird.

36. Ab Motor-Nr. 15584 . Deckel lösen. Das Radkann wie im Bild gezeigt oder mit einer geeigne-ten Zange herausgezogen werden. ACHTUNG!Kante des Pumpengehäuses schützen. Die Wel-le folgt etwas mit, wird jedoch von einem Stiftinnerhalb der Dichtungen gehalten.

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37. Dichtringe 1 und O-Ring 2 (frühere Motoren) aus-bauen, Pumpengehäuse und Welle säubern.(ACHTUNG! Die Pumpe muß vom Motor ausge-baut sein.) Prüfen, daß die Welle keine Reifenaufweist. ACHTUNG! Neue O-Ringe (2) sindnicht einzubauen.

38. Neue Dichtringe einbauen. ACHTUNG! DieDichtringe richtig wenden und darauf achten,daß sie nicht die Ablaßbohrung im Pumpenge-häuse blockieren. Welle mit Fett bestreichenund vorsichtig im Gehäuse einbauen. Welledurch die Dichtringe schrauben, damit diesenicht beschädigt werden.Bis Motor-Nr. 15583. Welle so weit in das Ge-häuse einschieben, bis die Bohrung für dieSchraube hervorsteht. Laufrad einbauen undSchraube einschrauben. Laufrad eindrücken.Ab Motor-Nr. 15584. Die Welle hat eine Nut, dienach vorne offen ist, weshalb das Laufrad miteingeschraubter Schraube eingebaut wird. Da-nach vorsichtig das Laufrad eindrücken, bis esanliegt.Neue Dichtung auf den Deckel legen und denDeckel mit den 6 Schrauben anziehen. Die Mit-nehmerschraube auf der Nockenwelle ist eben-falls zu kontrollieren.

ÜBERHOLUNG DER FÖRDERPUMPE

39. Auf den Pumpenhebel drücken (siehe Abb.).Wenn die Pumpe „knarrt“, ist sie in Ordnung.Wenn nicht, ist die Membrane wie folgt auszu-wechseln:

40. Zentrumschraube des Deckels lösen, Sieb 1herausheben und säubern.

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41. Die sechs Schrauben, die oberes und unteresPumpengehäuse zusammenhalten, lösen. Feder1 des Pumpenhebels herausnehmen, Schraube2, die die Pumpenhebelachse hält, heraus-schrauben.

42. Membrane niederdrücken und die Pumpenhebel-achse mit einer geeigneten Zange ausbauen.Danach Membrane und Pumpenhebel herauszie-hen.

43. Schraube 1 lösen und den Handpumpenhebel 2herausziehen. Feder 3 auswechseln, wenn diesegebrochen ist. ACHTUNG! Auf die Gummidich-tung achten, die im Gehäuse eingepreßt ist.

44. Pumpengehäuse sorgfältig säubern, verschlis-sene Teile auswechseln. Handpumpenhebel wie-der einbauen. Membrane eindrücken und Pum-penhebel in der Membranenachse einrasten.Danach Achse einführen und mit der Schraubefestziehen. ACHTUNG! Nicht die Scheibe aufder Schraube vergessen. Sieb auf das obereGehäuse legen, Deckel mit Dichtung festschrau-ben. Pumpenhebel 3 eindrücken und die Gehäu-sehälften zusammenbauen. Befestigungsblech1 für die Feder auf dem mechanischen Pumpen-hebel 3 befestigen. ACHTUNG! Das Befesti-gungsblech kann nur auf eine Weise eingebautwerden. Danach Feder einbauen und O-Ring 4aufsetzen, der gegen den Motorblock abdichtet.

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KRAFTSTOFFILTER, AUSWECHSELN

45. Frühere Ausführung (A)Zentrumschraube des Filters lösen und das Fil-ter abheben (Wegwerftyp).Darauf achten, daß kein Kraftstoff ausströmt.Kontrollieren, daß Behälter und Anliegeflächenvollkommen sauber sind, und einen neuen Filter-einsatz mit fehlerfreier Dichtung einbauen.

Spätere Ausführung (B)Filter abschrauben (Wegwerftyp), wenn erforder-lich durch Einschlagen eines Schraubenziehersdurch das Filter. Darauf achten, daß kein Kraft-stoff ausrinnet. Kontrollieren, daß die Anliege-fläche im Deckel vollkommen sauber und dieFilterdichtung fehlerfrei ist. Das neue Filter vonHand anschrauben, bis die Dichtung am Deckelanliegt. Danach das Filter 1/2 Drehung anzie-hen.

KURBELWELLE

46. Zahnrad ausbauen. Eine Presse oder einenKlauenabzieher anwenden. Kurbelwelle säubern,alle Lagerflächen kontrollmessen. Welle, wennerforderlich, schleifen, siehe Technische Daten.

47. Keil in die Keilnut auf der Kurbelwelle legen.Kurbelwellenrad auf etwa 100°C (nicht mehr) er-hitzen und auf die Welle pressen. ACHTUNG!Marke auf dem Kurbelwellenrad nach außenwenden. Dichtungsring auf die Kurbelwelle set-zen.

FLIEHKRAFTREGLER

48. Regler säubern. Kontrollieren, ob die Gewichte 2auf der Welle klemmen oder ob zu großes Spielzwischen Welle und Fliehkraftgewicht vorhandenist. Danach überprüfen, ob der Stift 1 leichtauf der Welle gleitet . Zuletzt die beiden Kugel-lager 3 überprüfen. Kugellager auswechseln,wenn sie klemmen, und überprüfen, daß alle be-weglichen Teile leicht laufen. Teile schmierenund in umgekehrter Reihenfolge wieder ein-bauen.

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KOLBEN

49. Kolbenringe mit Hilfe einer Kolbenringzange aus-bauen. Kolben säubern, dabei besonders auf dieKolbenringnuten achten.

50. Kolben und Pleuelstange kennzeichnen. Siche-rungsringe entfernen. Kolbenbolzen mit einemDorn herauspressen. Zur Erleichterung des Aus-baus kann auch der Kolben erhitzt werden.

51. Buchse aus der Pleuelstange pressen, wenn sieverschlissen oder beschädigt ist. Eine neueBuchse in die Pleuelstange pressen. Daraufachten, daß die Schmierbohrung 1 in der Buch-se gegenüber der Bohrung in der Pleuelstangeliegt. Die Buchse auf genauen Laufsitz aufreibenoder diamantbohren. Kontrollieren, daß der Kol-benbolzen durch eigenes Gewicht durch dieBuchse gleitet (siehe auch Technische Daten).Den einen Sicherungsring einbauen, Kolbenbol-zen und Pleuelstangenbuchse einölen. Kolbenauf etwa 70°C erhitzen, Kolben und Pleuelstan-ge an Hand der Kennzeichnung zusammen-bauen. ACHTUNG! Der Kolbenbolzen soll leichteingepreßt werden können. Den anderen Siche-rungsring einbauen.

52. Kolben mit Feinmesser kontrollieren. Rechtwink-lig zum Kolbenbolzenauge an der Unterkantedes Kolbens messen. Danach das Spiel derneuen Ringe in den Kolbenringnuten kontrollie-ren (siehe Technische Daten). Den Kolbenring-spalt messen. Wenn die Laufbuchse nicht neuist, soll die Messung in der unteren Totpunktla-ge durchgeführt werden, siehe Technische Da-ten.

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53. Kolbenringe mit Kolbenringzange einbauen. Zu-erst den Ölabstreifring beliebig gewendet in dieunterste Nut einsetzen. Danach den Verdich-tungsring einbauen, die Kennzeichnung TOPsoll nach oben zeigen. Der Kolbenring mitChromeinlage wird beliebig gewendet und ganzoben eingebaut.

ZYLINDERBLOCK

54. Ventilkeile und Ventilfedern mit einem Ventilbo-gen ausbauen. Ventile herausnehmen. Ventil-dichtung vom Einlaßventil abnehmen. Verbrann-te Ventile wegwerfen, wenn der Verschleiß zugroß ist. Beschädigte Ventilsitze wann erforder-lich abfräsen (siehe Technische Daten).

AUSWECHSELN VON VENTIL-FÜHRUNGEN

55. Bei zu großem Spiel zwischen Ventilschaft undVentilführung ist die Ventilführung auszuwech-seln, siehe Technische Daten. Die Ventilführun-gen mit Werkzeug 884538 herauspressen.

56. Neue Ventilführungen werden mit Werkzeug884559 eingebaut. Presse verwenden. DasWerkzeug gibt der Führung die richtige Höheüber der Federauflagerfläche des Zylinderblok-kes. Das Maß A kontrollmessen, dieses sollnach dem Einpressen 11±0,3 mm betragen.

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DÜSENHALTERHÜLSEZuerst das Kühlwasser des Motors ablassen, wenndies noch nicht erfolgt ist.

57. Den Düsenhalter mit Werkzeug 884541 aus-bauen. Die Spreizschraube in die Hülse einfüh-ren und entgegen dem Uhrzeigersinn schrauben,bis die Schraube ausgespreizt und sich in derHülse festgesetzt hat. So hart anziehen, daßdas Gewinde in das Kupfer einschneidet. Da-nach das Joch über die Stiftbolzen, die die Hül-se halten, setzen. Mutter aufschrauben unddurchdrehen, bis die Hülse ausgebaut ist.

58. O-Ring zwischen Hülse und Zylinderkopf aus-wechseln. Abwaschen und trockenblasen undden neuen O-Ring vor dem Einbau in Seifenwas-ser tauchen. Die neue Hülse einölen und mitWerkzeug 884557 einbauen. Hülse einschlagen,bis sie anliegt.

59. Aufdornwerkzeug 884537 einölen und das Werk-zeug in die Hülse einschieben. Darauf achten,daß der Bolzen richtig zurückgeschraubt ist. Ei-nige Muttern oder Scheiben auf die Stiftbolzenlegen, damit das Joch mit den Befestigungsmut-tern eingespannt werden kann. Dorn so weit ein-schrauben, wie es der Ansatz in der Hülse zu-läßt. Hierbei wird die Hülse gedehnt. Werkzeugabnehmen.

60. Länge der Hülse oberhalb der Blockfläche auf0,8-0,9 mm berichtigen und kontrollieren, daßdie Hülse richtig eingebaut ist (Maß 19,0-19,5mm).

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EINSCHLEIFEN VON VENTILSITZ-RINGEN UND VENTILEN

61. Ventilsitze mit Reibahle oder Schleifscheibe be-arbeiten. Nur so viel abschleifen, daß der Sitzdie richtige Form und eine gute Anliegefläche er-hält. Der Sitzwinkel C soll 45° betragen. Breite Betwa 1 mm. Die Breite mit Reibahle 30° bzw.60° oder mit Schleifscheibe herstellen. Ventil-sitzwinkel D: 44,5°. Die Dichtfläche nur so vielabschleifen, daß sie „sauber“ wird. Wenn weni-ger als 1 mm Kante am Ventilteller vorhandenist, Ventil wegwerfen. Ventil mit verbogenemSchaft oder wenn das Maß A 2,5 mm über-schreitet, ebenfalls wegwerfen. ACHTUNG! Wirddieses Maß auch bei neuem Ventil überschrit-ten, ist der Zylinderkopf auszuwechseln. DieVentile mit Schleifpaste einschleifen und die An-lage mit Markierfarbe prüfen.Länge der Ventilfedern kontrollieren, siehe Tech-nische Daten (Seite 42).

KIPPHEBELMECHANISMUS

62. Sicherungsring 1 auf der Kipphebelachse abneh-men und die Kipphebel 2 abnehmen. Teile säu-bern. Besonders auf die Ölkanäle 3 der Kipphe-belachse und die Ölbohrung im Kipphebelachten, siehe auch Abb. 63.

63. Verschleiß der Kipphebelachse prüfen. Auchüberprüfen, daß der sphärische Bereich derStellschraube nicht verformt oder verschlissenist. Die Gewinde an Schraube und Sicherungs-mutter sollen unbeschädigt sein. Die Anliegeflä-che der Kipphebel an den Ventilschaft darf we-der verschlissen noch ausgehöhlt sein.Justieren in Schleifmaschine ist bei kleineremVerschleiß möglich.Unrund verschlissene Kipphebelbuchsen sindauszuwechseln. Aus- und Einpressen erfolgt mitDorn 884560. Die Buchse einpressen, Ölboh-rung in der gezeigten Lage. Nach dem Einpres-sen die Buchse auf leichten Schiebesitz aufrei-ben. Achse schmieren und Kipphebel-mechanismus zusammenbauen.

64. Gummidichtung 1 auf dem Einlaßventil einbau-en. Werkzeug 884497 verwenden. Die Ventil-schäfte einölen, bevor diese in die jeweiligenFührungen gesetzt werden. Danach die Ventilfe-dern und Keile mit Ventilbogen einbauen.

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DRUCKPRÜFUNG DER DÜSENHALTER

65. Die Strahlenform beim Öffnungsdruck 185 kp/cm2 messen. Auch überprüfen, daß die Kraft-stoffstrahlen gleichzeitig an allen vier Bohrungenaufhören und daß kein Nachtropfen vorkommt.

EINSTELLUNG DES ÖFFNUNGS-DRUCKES

66. Der Öffnungsdruck wird mit Ausgleichscheiben1 nachgestellt, die in Größen von 1 bis 1,95 mmmit 0,05 mm Unterschied zwischen den Schei-ben vorhanden sind. Düsenhalter zerlegen unddie Stellscheibe gegen eine dünnere oder dicke-re austauschen, je nachdem, ob der Druck ver-ringert oder vergrößert werden soll. Düsenhalterzusammenschrauben, Öffnungsdruck und Strah-lenform überprüfen. Die Einstellung fortsetzen,bis das gewünschte Ergebnis erhalten wird.

SCHWUNGRADGEHÄUSE MITHANDSTARTMECHANISMUS

67. Mutter 1 und Scheibe 2 für das Zahnrad 3 derHandstartvorrichtung abschrauben. Danach dasZahnrad von Welle 4 abziehen. Welle aus demGehäuse schlagen. Sicherungsschraube 5 lö-sen, die die Distanzscheibe 6 hält, Distanz-scheibe nach Entfernen des Kugellagers 7 her-ausschlagen, Keil 8 entfernen, Distanzring 9abziehen und Kugellager 10 herauspressen, wo-nach Dichtring 11 abgezogen werden kann.ACHTUNG! Wird nur der Dichtring 11 ausge-wechselt, kann der Mitnehmerstift 12 aus derWelle geschlagen werden, wonach der Dichtringentfernt werden kann.

68. Beschädigte Teile auswechseln und Mitnehmer-stift, Dichtring, Kugellager und Distanzring wie-der auf der Welle einbauen. Distanzring imSchwungradgehäuse einbauen und mit der Si-cherungsschraube festziehen. ACHTUNG! Dar-auf achten, daß die Nut des Distanzringes imZentrum der Sicherungsschraube liegt. Welle imGehäuse einbauen. Keil und danach das Kugel-lager auflegen. Zahnrad einbauen. Scheibe auf-legen und die Mutter mit 45 Nm (4,5 kpm) anzie-hen. Dichtring 1 aus dem Schwungradgehäuseschlagen. Danach einen neuen Dichtring ein-pressen.

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NOCKENWELLE

69. Wenn das Nockenwellenrad bei Motoren mitMotor-Nr. 100-1075 ausgewechselt werden muß,ist ein Sicherungsstift (951956) durch Nabe undWellenzapfen einzubauen, siehe Bild.Die Passung zwischen dem neuen Rad und dervorhandenen Nockenwelle wird so lose, daß die-ser Stift erforderlich ist.Beim gleichzeitigen Auswechseln von Nocken-welle und Nockenwellenrad ist kein Sicherungs-stift erforderlich.

70. Das Auswechseln des Nockenwellenrades führtauch mit sich, daß der Steuergehäusedeckel be-arbeitet werden muß, da das neue Nockenwel-lenrad stärker ist als das frühere Rad und nichtin den Deckel paßt. Der AxialführungsvorsprungA wird 3 mm von

15 mm auf 18 mm abgefeilt

Bei Schäden an der Nockenwelle muß auch dasNockenwellenrad ausgewechselt werden. Diesführt mit sich, daß auch der Axialführungsbolzenauf dem Steuergehäusedeckel 1 abgefeilt wer-den muß.

71. Wenn der Steuergehäusedeckel beschädigt istund ausgewechselt werden muß, sind Nocken-welle und Nockenwellenrad auszuwechseln. DerGrund hierfür ist, daß der Axialführungsvor-sprung im neuen Steuergehäusedeckel 3 mmkürzer ist, weshalb die Nockenwelle ein Axial-spiel von 3 mm erhält.Ab Motor-Nr. 1076 sind Nockenwelle, Nocken-wellenrad und Steuergehäusedeckel separataustauschbar. Beim Auswechseln eines Nok-kenwellenrades dieser späteren Ausführung istdie Nockenwelle in Pfeilrichtung (2) aus demNockenwellenrad zu pressen.Keil aufbewahren. Die Nockenwelle auf Ver-schleiß überprüfen, siehe Technische Daten.Den Keil in der Nockenwelle anbringen und dasNockenwellenrad aufpressen. Abstand vomNockenwellenende zur Nockenwellennabe:136±0,1 mm.Die Nockenwelle bei MD5C hat ein zusätzlichesZahnrad (1), das die Ölpumpe antreibt.

72. Auswechseln der Nockenwellenlager. Die Lagerherauspressen, wenn sie beschädigt sind, oderwenn der Verschleiß zu groß ist (siehe Techni-sche Daten). Die Lagersitze säubern und kon-trollieren, daß die Ölkanäle rein sind. Die neuenLager so einpressen, daß die Ölbohrungen ge-genüber der entsprechenden Ölkanäle im Blockzu liegen kommen. Wenn die Lager in ihre Sitzeeingepreßt sind, müssen sie aufgebohrt werden(siehe Technische Daten).

+0,5+0,3

+0,5+0,3

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Zusammenbau

73. Die Laufbuchse in Hinsicht auf Schäden undVerschleiß kontrollieren. Den Durchmesser derLaufbuchse an mehreren Punkten diametral vomunteren bis zum oberen Totpunkt messen. Lauf-buchse auswechseln, wenn der Verschleiß 0,25mm oder mehr beträgt. Neuen O-Ring (1) imBlock einbauen. ACHTUNG! Ab Motor-Nr. 4473sind die O-Ringe von verschiedener Farbe. Derrote O-Ring ist in der unteren O-Ringnut im Zy-linderblock einzubauen. Der schwarze O-Ring istin der oberen O-Ringnut einzubauen. Danach ei-nen neuen O-Ring (2) an der Zylinderlaufbuchseeinbauen. Die O-Ringe einölen und die Lauf-buchse so einbauen, daß die früher angebrach-ten Kennzeichnungen übereinstimmen. ACH-TUNG! Vorsicht, damit die O-Ringe nichtbeschädigt werden.

74. Wenn die Laufbuchse im Block eingebaut ist,wird die Höhe über der Blockfläche gemessen.Die Höhe muß zwischen 0,01 und 0,05 mm lie-gen, anderenfalls besteht Leckagegefahr.

75. Kurbelwellenlagerhälften mit den Löchern für dieÖlkanäle in den Block legen. Danach die Axial-lagerhälften auflegen. Ölnuten 1 nach außenwenden.

76. Lagerhälften einölen und Kurbelwelle auflegen.Kurbelwellenlagerhälften in den Lagerdeckel ein-bauen. Axiallager mit Ölnuten nach außen ge-wendet anbringen. Lagerdeckel so einbauen,daß der abwärts gepreßte Streifen in der Lager-hälfte in die gleiche Richtung gedreht wird, wieder Streifen auf der Lagerhälfte im Block. Lager-deckel mit 70 Nm (7 kpm) anziehen.

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77. Verschleißkante in der Laufbuchse, wenn vor-handen, abputzen. Pleuellagerhälfte auf diePleuelstange legen. Laufbuchse einölen undKolben im Block einbauen. Kolbenringkompres-sor oder Werkzeug 9992176 verwenden. Kolbenso drehen, daß die Wirbelkammer im Kolbenbo-den an der Düsenhalterseite liegt.

78. Eine Pleuellagerhälfte einölen und in den Pleuel-lagerdeckel legen. Die Kennzeichnung richtigwenden und den Lagerdeckel einbauen. Anzugs-moment 70 Nm (7 kpm).

79. Nockenwelle mit Nockenwellenrad einbauen. DieKennzeichnungen auf Kurbelwellenrad und Nok-kenwellenrad sollen zu einander gerichtet sein.Mitnehmer für die Wasserpumpe mit 60 Nm (6kpm) anziehen.

80. Drehzahlregler einbauen. Mit der Inbusschraubean der Seite festziehen. ACHTUNG! Darauf ach-ten, daß die Schraube in die Nut geht.

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81. Zahnrad an der gegenüberliegenden Seite derNockenwelle einbauen (nur Motoren mit Hand-startvorrichtung).

82. MD5A und B. Eine neue Dichtung für den Steu-ergehäusedeckel auflegen. Steuergehäusedek-kel einbauen. Hebeöse mit der obersten Schrau-be befestigen.

83. MD5C. Eine neue Dichtung für den Steuerge-häusedeckel auflegen. Hebeöse mit der ober-sten Schraube befestigen. Der Deckel wird kom-plett mit Kaltstart (8), Abstellvorrichtung (9),Reglerhebel (10), Antriebswelle und Ritzel derÖlpumpe (6) und Einspritzpumpe (3) eingebaut.Beim Einbau der Einspritzpumpe (Inbus 6 mm)wird der Stift (4) in die Gabel des Reglerhebels(5) eingebracht. ACHTUNG! Die Anschlagschei-be der Pumpe und Rolle (7) ist mit der Ausfrä-sung in Richtung Rolle zu wenden. Der Rollen-halter wird durch eine Schraube an der Seite desSteuergehäusedeckels (2, Abb. 84) gehalten.ACHTUNG! Rolle und Rollenwelle sind lose inder Pumpensteuerung eingebaut.

84. MD5C. Antriebswelle und Ritzel der Ölpumpekönnen ausgebaut werden, nachdem der Stop-fen (1) gelöst wurde (Inbus 10 mm). Pos. 2 istdie Schraube für den Rollenhalter der Einspritz-pumpe.

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GRUNDEINSTELLUNG DES REGLER-STANGENWEGES

85. MD5A und B . Eine neue Dichtung auflegen unddie Einspritzpumpe einbauen. Kugelgelenk aufden Reglerhebel drücken. Messen und kontrol-lieren, daß der Reglerstangenweg richtig einge-stellt ist. Drehzahlhebel auf Vollgas stellen.Reglerhebel in Anschlaglage (vorwärts) drücken.Den Abstand von der Fläche des Steuergehäu-sedeckels bis zum Anliegepunkt der Stell-schraube am Reglerhebel (1) messen. Von demerhaltenen Maß 6 mm abziehen. Beispiel: Erhal-tenes Maß 7,5 mm – 6 mm = 1,5 mm, diesesMaß ist das Einstellmaß für die Stellschraubeim Deckel (siehe Punkt 86).

86. Stellschraube so einstellen, daß das Maß vonder Deckelfläche einschl. Dichtung mit dem er-haltenen Einstellmaß übereinstimmt, siehePunkt 85. Danach den Kaltstarthebel einbauenund den Deckel aufschrauben. Auf die Federzum Regler achten.

87. MD5C. Drehzahlhebel auf Vollgas stellen. DerKaltstart darf nicht eingeschaltet sein.Den Reglerhebel in Anschlaglage (vorwärts)drücken. Den Abstand von der Fläche des Stop-fens zur Anliegenase am Reglerhebel messen.Die Messung möglichst nahe bei der Kaltstart-welle durchführen. Danach den Reglerhebel miteinem geeigneten Werkzeug anziehen, z.B.833839, MD17, bis die Nase auf die Stellschrau-be drückt. Den Abstand von der Stopfenflächebis zur Nase am Reglerhebel nochmals messen.Der Unterschied zwischen der ersten und derzweiten Messung soll 6,5 mm betragen. Wennerforderlich, Stellschraube einstellen (Inbus 2,5mm). Eine Drehung der Schraube entspricht 0,8mm.

88. Wenn der Motor unnormal raucht, oder die Dreh-zahl zu langsam ansteigt, kann der Stopfen amDeckel gelöst und die Stellschraube ein- bzw.ausgeschraubt werden, bis der Motor rauchfreiarbeitet, bzw. normal beschleunigt. ACHTUNG!Bei der Einstellung darf der Kaltstart nicht einge-schaltet sein. Die exakte Einspritzmenge kannnur durch Probefahrt in einem Prüfstand festge-stellt werden.Bezüglich der richtigen Einspritzmenge, sieheTechnische Daten.

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89. Eine neue Dichtung auflegen und das Schwung-radgehäuse einbauen. Vorsicht, damit nicht derDichtring beschädigt wird. Überstehende Dich-tung wegschneiden.

90. MD5A und B. Ölpumpe einbauen. Die Schrau-ben haben verschiedene Länge. Neue Dichtunganwenden.

91. MD5C. Ölpumpe und Rohr einbauen. NeuenDichtring und neue Dichtung anwenden.

92. Neue Flanschdichtung auflegen und Ölwanneeinbauen. ACHTUNG! Bei früheren Motoren wur-de eine Gummidichtung verwendet. Diese istdurch die Flachdichtung zu ersetzen.

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93. Ventilstößel einölen und einlegen. Danach dieZylinderkopfdichtung auflegen und den Zylinder-kopf einbauen. Scheiben unter die Muttern legenund die Muttern in drei Stufen auf 70 Nm (7kpm) anziehen, siehe Anzugsplan.1. Stufe: 10 Nm (1 kpm)2. Stufe: 40 Nm (4 kpm)3. Stufe: 70 Nm (7 kpm)

94. Stoßstangen einsetzen und Ventilbrücke ein-bauen. Kontrollieren, daß Führungsstift 1 im Zy-linderkopf in die Bohrung in den Ventilbrückeeingreift. Die Bohrung 2 ist der Ölkanal, desRohr 3 die Kurbelgehäuseentlüftung.

95. Gummidichtung des Ölfilters einölen. Ölfilter soweit aufschrauben, daß die Gummidichtung denMotor knapp berührt. Danach eine weitere halbeDrehung anziehen. ACHTUNG! Mit der Handschrauben. Danach Förderpumpe einbauen.Neuen O-Ring zwischen Pumpe und Mutter ver-wenden.Bei der Probefahrt kontrollieren, daß die Dich-tung des Ölfilters dicht ist.

96. Kraftstoffilter einbauen. Dichtungsscheiben anbeiden Seiten der Hohlschraube einlegen. Sieheauch Bild 45.

SCHWUNGRAD

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97. Düsenhalter einbauen. Um zu verhindern, daßdie Düsenhalter hängen bleiben, ist es wichtig,vor dem Einbau Rostschutzmittel einzuspritzen.Anzugsmoment: 8 Nm (0,8 kpm). Danach dasLeckölrohr anschließen. ACHTUNG! Eine Dicht-scheibe an beiden Seiten der Hohlschraubeneinlegen.

98. Druckrohr, Temperatur- und Öldruckgeber an-schließen.

MD5A und B MD5C

99. Den Keil für den Antriebsflansch in die Keilnutder Kurbelwelle an der Wendegetriebeseite le-gen. Antriebsflansch auf etwa 150°C erhitzenund an der Welle einbauen. Antriebsflansch mitder großen Scheibe und der Sicherungsscheibesichern. Die Schraube mit Drehmomentschlüs-sel anziehen. Anzugsmoment: 80 Nm (8 kpm)bei MD5A und B bzw. 70 Nm (7 kpm) bei MD5C.Gegenhalter anwenden. Danach die Sicherungs-scheibe über dem Schraubenkopf falten.

KONTROLLE DES THERMOSTATS

100. Thermostat in warmes Wasser senken und miteinem Thermometer prüfen, ob der Thermostatbei der richtigen Temperatur öffnet und schließt.Der Thermostat soll bei 60±2°C zu öffnen begin-nen und bei 75°C voll geöffnet sein. FehlerhafteThermostate sind auszuwechseln. Anliegerflä-che säubern und eine neue Gummidichtung 1auflegen. Thermostat einsetzen und Thermo-statgehäuse einbauen. Danach Wasserpumpeeinbauen und Kühlwasserrohr anschließen.

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101. Keil für das Schwungrad in die Keilnut der Kur-belwelle legen. Schwungrad einbauen und fest-ziehen. Einen Gegenhalter in den Speichen desSchwungrades verwenden. Anzugsmoment: 500Nm (50 kpm). Schlüsselweite: 55 mm.

102. Anlasser und Generator einbauen. ACHTUNG!Distanzhülse richtig auf dem Generator anbrin-gen und das Spanneisen festschrauben. Keilrie-men auflegen und spannen, so daß er mit nor-malem Daumendruck etwa 3-4 mm eingedrücktwerden kann.

EINSTELLUNG DER VENTILE

103. Schwungrad drehen, bis beide Ventile kippen.Das Schwungrad eine weitere halbe Drehungdrehen und die Ventile einstellen. Spiel bei war-mem Motor: 0,30 mm für Einlaßventil (Schwung-radseite), 0,35 mm für Auslaßventil. Zylinder-kopfhaube einbauen, neue Dichtung verwenden.

KONTROLLE DES FÖRDERBEGINNES

104. Für die Kontrolle des Förderbeginnes wird einWilbärrohr verwendet. Wilbärrohr auf dem Druck-rohrnippel einbauen.

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105. Motor in Arbeitsrichtung durchdrehen, bis dasRohr 1 mit luftblasenfreiem Kraftstoff gefüllt ist.

106. Standventil 1 auf dem Meßgerät öffnen, bis derFlüssigkeitsstand 25-30 mm vom unteren Endeentfernt liegt. Motor in Arbeitsrichtung durchdre-hen, bis der Kraftstoff im Rohr zu steigen be-ginnt. Die Gradeinteilung auf dem Schwungradsoll jetzt auf 24-27° V.o.T. (MD5A und B) bzw.24-25° v.o.T. (MD5C) stehen.

107. Wenn der Förderbeginn nicht mit dem vorge-schriebenen Wert übereinstimmt, wird die An-zahl Dichtungen 1 zwischen Pumpengehäuseund Steuergehäusedeckel erhöht oder vermin-dert, bis der richtige Wert erhalten wird. EineDichtung gibt etwa 1° höheren oder niedrigerenVoreinspritzwinkel.

108. Abgaskrümmer und Wendegetriebe einbauen.Neue Dichtungen anwenden. Kontrollieren, daßder Gummidämpfer (MD5A und B) nicht beschä-digt ist.

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ENTLÜFTUNG DER KRAFTSTOFFANLAGE

Die Entlüftung geht wie folgt vor sich:

1. Entlüftungsschraube (1) auf dem Feinfilter lö-sen. Darauf achten, daß kein Kraftstoff aus-strömt. Die Umgebung der Entlüftungsstelle mitz.B. Lappen trocken halten.

2. Kraftstoff mit der Handpumpe (2) vorpumpen,bis luftblasenfreier Kraftstoff austritt. Entlüf-tungsschraube schließen. Wenn die Pumpwir-kung schlecht ist, wird der Motor etwas gedreht,damit der Antriebsnocken der Pumpe in eine an-dere Stellung kommt.

Entlüftungsschraube auf der Einspritzpumpe (3) öff-nen und reinen Kraftstoff ohne Luft vorpumpen. DieEntlüftungsschraube schließen und die Schraube imDeckel (4), MD5A und B, bzw. die Schraube für dieRückleitung eine Drehung bei MD5C (gleiche Einbau-stelle wie Schraube 4) öffnen.* Pumpen, bis luftbla-senfreier Kraftstoff austritt, danach die Entlüftungs-schraube bzw. die Schraube für die Rückleitungschließen. Druckrohrmutter des Düsenhalters (5) lö-sen und den Motor mit dem Anlasser durchdrehen, bisKraftstoff an das Druckrohr kommt. Druckrohrmutterfestziehen und Motor anlassen.

* Bei der früheren Ausführung sind keine Luftschrau-ben vorhanden. Hier wird die Druckventilverschrau-bung einige Drehungen gelöst. Zuerst die Druckrohr-mutter öffnen. Die Druckventilverschraubung ist mit35-40 Nm (3,5-4,0 kpm) anzuziehen.

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Elektrische AnlageWICHTIGFür Motoren mit Drehstromgenerator gilt folgendes:

1. Unterbrechen Sie nicht den Stromkreis zwi-schen Generator und Batterie bei laufendemMotor. Wenn ein Hauptschalter eingebaut istdarf dieser also nicht ausgeschaltet werden,bevor der Motor stillsteht. Während des Be-triebes dürfen keine elektrischen Kabel gelöstwerden, nachdem auch dies den Reglerschalterzerstören kann.

2. Batterie, Batteriekabel und Polschuhe sind re-gelmäßig zu überprüfen. Die Batteriepole habengut gereinigt zu sein. Die Polschuhe müssenstets gut festgezogen und gut eingefettet sein,damit keine Störungen entstehen. Alle übrigenKabel sollen gut angezogen sein, lose Verbin-dungen dürfen nicht vorkommen. Achtung! Ver-wechseln Sie beim Einbau der Batterie nichtderen Plus- und Minuspol.

3. Bei Anlassen mit Hilfsbatterie ist zuerst zu über-prüfen, daß die Hilfsbatterie die gleiche Netz-spannung wie die Normalbatterie hat. Die Hilfs-batterie an die Normalbatterie anschließen, undzwar mit Plus an Plus und Minus an Minus.Nach Anspringen des Motors die Hilfsbatterieentfernen. ACHTUNG! Der Stromkreis zu dernormalen Batterie darf auf keinen Fall unterbro-chen werden.

4. Bei Elektroschweißen an Motor oder instal-lierten Teilen sind die Leitungen zum Regler-schalter zu lösen und zu isolieren. Die bei-den Batterie-Polschuhe sind abzunehmen.

5. Bei Reparaturen an der Generatorausrüstungsind immer zuerst die Batteriekabel abzuneh-men. Dies ist auch bei Schnelladen der Batterievorzunehmen.

6. Prüfen Sie nie mit einem Schraubenzieher od.dgl. an einem Anschluß, um zu sehen, ob Fun-ken entstehen.

ELEKTRISCHER SCHALTPLANErklärung1. Schalter für Zusatzausrüstung2. Ladestrom-Kontrolleuchte3. Warnleuchte, zu hohe Temperatur4. Warnleuchte, zu niedriger Öldruck5. Schlüsselschalter6. Sirene7. Alarmeinheit8. Ladestrom-Kontrolleuchte (für 2. Batteriekreis, Zusatzaus-

rüstung)9. Platz für Instrumente. Zusatzausrüstung

10. Steckverbinder11. Anlasser12. Drehstromgenerator13. Sicherungsdose14. Hauptschalter15. Batterie16. Temperaturgeber17. Öldruckgeber

KabelkennzeichnungenBez. Farbe mm 2 AWGA Weiß 6 9B Schwarz 1,5 15B’ Schwarz 0,6 19B’’ Schwarz 0,75 18C Rot 6 9C’ Rot 35 1C’’ Rot 0,6 19F Gelb 1,5 15G Braun 1,5 15H Blau 4 11H’ Blau 35 1I Grün/Rot 1,5 15I’ Grün/Rot 0,75 18J Grün 1,5 15J’ Grün 0,6 19J’’ Grün 0,75 18K Blau/Gelb 0,75 18L Weiß/Rot 0,75 18M Blau/Rot 0,75 18

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x Hauptschalter nicht eingeschaltet, entladene Batterie,Abbruch in Kabeln. Siehe Punkt A

x x Leerer Kraftstofftank, geschlossener Kraftstoffhahn,blockiertes Kraftstoffilter Siehe Punkt B

x x x Wasser, Luft oder Schmutz im Kraftstoff. Siehe Punkt B

x x x x Defekte Einspritzdüsen. Siehe Punkt C

x x Leerlauf falsch eingestellt. Siehe Seite 41

x Boot unnormal belastet, Bewuchs am Bootsboden. Siehe Punkt D

x x Beschädigter Propeller Siehe Punkt E

x Kühlwassereinlaß oder Kühlmäntel verstopft, Pumpenradoder Thermostat beschädigt. Siehe Punkt F

Störungssuche

In dem nachstehenden Störungssuchplan sind nur diehäufigsten Ursachen von Betriebsstörungen enthalten.

A. Ladezustand der Batterie mit einem Säureprüfer,der das spezifische Gewicht der Batterieflüssigkeitanzeigt, überprüfen. Dieser Wert variiert mit dem La-dezustand, siehe Technische Daten und ElektrischeAnlage, Seite 37.

B. Kraftstoffilter wechseln, siehe Seite 20.

Deckel zur Förderpumpe ausbauen und das Vorfilter inDieselöl säubern. Danach Filter mit den Bolzen nachoben zeigend einbauen, die Dichtung (unbeschädigt!)auflegen und den Deckel festziehen. Kraftstoffanlageentlüften (Seite 36).

Bei zusätzlichen Kraftstoffiltern ist die gleiche Kontrol-le durchzuführen, bzw. Schmutz und Wasser abzulas-sen. Auf ausströmenden Kraftstoff achten.

C. Düsenhalter auf Öffnungsdruck, Dichtheit undStrahlenform überprüfen. Diese Prüfung ist nach höch-stens 400 Betriebsstunden oder einmal je Saisondurchzuführen, siehe Seite 25.

D. Um optimale Sparsamkeit im Betrieb zu erhalten,soll die Motordrehzahl bei Dauerfahrt mindestens 300U/min unter der erreichten Höchstdrehzahl liegen.Achtung! Wenn das Boot längere Zeit im Wasser gele-

gen hat, kann die Höchstdrehzahl des Motors auf-grund von Bewuchs an der Außenseite des Bootsbo-dens sinken. Verwenden Sie bewuchshindernde Bo-denfarbe. Der Bootsboden ist regelmäßig zu über-prüfen und zu säubern.

E. Kontrollieren, daß die Propellerblätter unbeschädigtsind. In Schadensfällen ist der Propeller auszuwech-seln. Ein Propellerblatt kann auch schief (verdreht)sein, was sehr schwer zu entdecken ist. Legen Sieden Propeller auf eine ebene Platte und messen Siedie Blätter. Der Propeller soll ausgewechselt werden,wenn ein Blatt schief ist.

F. Kühlanlage auf Leckage, Verstopfung usw. überprü-fen. Überprüfen, daß der Thermostat bei der richtigenTemperatur öffnet. Der Thermostat kann nach Ausbaudes Thermostatgehäuses gelöst werden, siehe auchPunkt 33.

Das Laufrad der Seewasserpumpe ist ausNeoprene-Gummi hergestellt, das bei Wassermangel,z.B. bei blockiertem Seewassereinlaß, beschädigtwerden kann. Auswechseln von Pumpenrad undDichtringen, siehe Seite 17. ACHTUNG! Liegt dasBoot im Wasser, muß der Bodenhahn vor Ausbau derSeewasserpumpe geschlossen werden. VergessenSie nicht, den Hahn wieder zu öffnen.

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URSACHE Anm.

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Spezialwerkzeug

Teil-Nr. Bezeichnung

884538 Dorn für Auspressen der Ventilführungen.

884559 Dorn für Einpressen der Ventilführungen.

884557 Dorn für Einpressen der Düsenhalterhülse

884541 Werkzeug für Ausbau der Düsenhalterhülse.

884537 Werkzeug für Ausweiten der Kupferhülse.

884551 + Ausbauwerkzeug für Zylinderlaufbuchsen.884231 ACHTUNG! 884551 ist mit Schraube und

Mutter von 884231 (MD21) zu versehen.

884560 Dorn für Ausbau der Kipphebelbuchse.

884497 Dorn für Einbau der Ventilgummidichtung.

884078 Abziehvorrichtung für Schwungrad undAntriebsflansch (Kurbelwelle).

884579 Ausbauwerkzeug für Ölfilter.

Mutter

Schraube

40

884543 Joch (zu Nippel, Teil-Nr. 838290).

838290 Nippel für Verdichtungsdruckmessung.

884607 Aufspannvorrichtung für Motorständer9992520, Siehe Abb. 2.

9992176 Einbauring für Kolben.

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Technische Daten

AllgemeinesTypbezeichnung ............................................................. MD5A und B MD5CLeistung (DIN)1) bei 40 r/s (2500 U/min) ........................ 5,5 kW (7,5 PS)

bei 50 r/s (3000 U/min) ......................... 7,4 kW (10,0 PS)Zylinderzahl/Zylinderneigung ......................................... 1 /45°Bohrung........................................................................... 84 mmHub .............................................................................. 80 mmHubraum ......................................................................... 0,443 dm3

Verdichtungsverhältnis bis Motor-Nr.1719 .................... 15:1ab Motor-Nr.1720 ..................... 16:1

Kompressionsdruck bei Anlasser-drehzahl(aufgeladene Batterie)2) .................................................. 20-22 kp/cm2

Drehrichtung, zum Schwungrad gesehen ...................... Im UhrzeigersinnLeerlaufdrehzahl ............................................................. 11,7-13,3 r/s (700-800 U/min)

ZylinderAuswechselbare ZylinderlaufbuchsenBohrung, Serienausführung ............................................ 84,000-84,015 mm

KolbenHöhe, insgesamt ............................................................ 77 mm 79 mmHöhe von Kolbenbolzenmitte bis Kolbenboden ............. 49,0-49,05 mm 49,97-50,03 mmKolbenspiel im Zylinder .................................................. 0,081-0,114 mmKolben erhältlich in Seriengröße .................................... 83,901-83,919 mm

KolbenbolzenDurchmesser .................................................................. 25,996-26,000 mmKolbenbolzenbuchse, Durchmesser .............................. 25,999-26,004 mmSpiel, Kolbenbolzen-Pleuelbuchse ................................ 0,001-0,008 mm

KolbenringeVerdichtungsringe, Anzahl ............................................. 2Ölabstreifring, Anzahl ..................................................... 1Oberer Verdichtungsring mit Chromeinlage

Kolbenringspiel in der Nut, axialOberer Verdichtungsring ................................................ 0,070-0,102 mmUnterer Verdichtungsring ................................................ 0,050-0,082 mmÖlabstreifring .................................................................. 0,030-0,062 mm

Kolbenringspalt im ZylinderOberer Verdichtungsring ................................................ 0,30-0,50 mmUnterer Verdichtungsring ................................................ 0,30-0,50 mmÖlabstreifring .................................................................. 0,25-0,50 mm

KurbelwelleAxialspiel, Kurbelwelle ................................................... 0,05-0,30 mmRadialspiel, Kurbelwellenlager ....................................... 0,040-0,096 mmRadialspiel, Pleuellager .................................................. 0,040-0,096 mm

KurbelwellenlagerzapfenDurchmesser, Serienausführung ................................... 53,987-54,000 mmUntergröße 0,250 mm .................................................... 53,737-53,750 mmUntergröße 0,500 mm .................................................... 53,487-53,500 mm

1) Propellerwellenleistung gem. DIN 6270 Leistung B für Dauerbetrieb.2) Gemessen mit Moto Meter, Nippel 828290 und Joch 884543.

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Kurbelwellenlagerschalen MD5A und B MD5CStärke, Serienausführung............................................... 1,968-1,980 mmÜbergröße 0,250 mm...................................................... 2,093-2,105 mmÜbergröße 0,500 mm...................................................... 2,218-2,230 mm

PleuellagerzapfenDurchmesser, Serienausführung ................................... 50,987-51,000 mm 53,99-54,00 mmUntergröße 0,250 mm .................................................... 50,737-50,750 mm 53,74-53,75 mmUntergröße 0,500 mm .................................................... 50,487-50,500 mm 53,49-53,50 mm

PleuellagerschalenStärke, Serienausführung............................................... 1,768-1,780 mm 1,988 mmÜbergröße 0,250 mm...................................................... 1,893-1,905 mm 2,115 mmÜbergröße 0,500 mm...................................................... 2,018-2,030 mm 2,242 mm

PleuelstangenAxialspiel an der Kurbelwelle ......................................... 0,05-0,20 mm 0,15-0,35 mm

NockenwelleAxialspiel ........................................................................ 0,54-0,82 mmRadialspiel im Lager ....................................................... 0,025-0,075 mmNockenwelle, Durchmesser ........................................... 39,975-40,000 mmNockenwelle, Durchmesser ........................................... 46,975 47,000 mmHub der Nocken .............................................................. 5,8 mmLager, Durchmesser ....................................................... 40,025-40,050 mmLager, Durchmesser ....................................................... 47,025-47,050 mm

EinlaßventileTellerdurchmesser .......................................................... 34,9-35,1 mm 39,9-40,1 mmSchaftdurchmesser ........................................................ 7,955-7,970 mmVentilsitzwinkel ............................................................... 45,5° (Siehe Bild, Seite 24)Sitzwinkel im Zylinderkopf ............................................. 45°Sitzbreite im Zylinderkopf .............................................. ca. 1 mmVentilspiel, warmer Motor ............................................... 0,30 mm

AuslaßventilTellerdurchmesser .......................................................... 27,9-28,1 mm 32,9-33,1 mmSchaftdurchmesser ........................................................ 7,925-7,940 mmVentilsitzwinkel ............................................................... 44,5° (Siehe Bild, Seite 24)Sitzwinkel im Zylinderkopf ............................................. 45°Sitzbreite im Zylinderkopf .............................................. ca. 1 mmVentilspiel, warmer Motor ............................................... 0,35 mmNiederdrücken mit Dekompressionsvorrichtung(MD5C kann nicht eingestellt werden) ........................... 0,5 mm

VentilführungenLänge, Einlaßventil ......................................................... 52 mmLänge, Auslaßventil ........................................................ 52 mmInnendurchmesser .......................................................... 8,000-8,015 mmHöhe über der Federfläche des Zylinderkopfes ............. 10,65-11,35 mmSpiel, Ventilschaft-Ventilführung, Einlaß ....................... 0,030-0,060 mmSpiel, Ventilschaft-Ventilführung, Auslaß ...................... 0,060-0,090 mm

VentilfedernLänge ohne Belastung .................................................... 42,5 mmBelastet mit 170 N (17 kpm) .......................................... 32 mmBelastet mit 300 N (30 kpm) .......................................... 24 mm

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Schmieranlage MD5A und B MD5CÖlfüllmenge, Motor, ausschl. Filter ................................ 2,0 dm3

Ölfüllmenge, Motor, einschl. Filter ................................. 2,1 dm3

Ölqualität gem. API-Norm, Dieselschmieröl, Service ... CD (DS)Viskosität über +10°C Volvo Penta CD-Öl Doublegrade SAE 20W/30

unter +10°C Volvo Penta CD-Öl Singlegrade SAE 10WÖldruck, warmer Motor, Leerlaufdrehzahl ...................... 1,5-2,5 kp/cm2

Öldruck, warmer Motor, Höchstdrehzahl ....................... 4,0-5,0 kp/cm2

ÖlfilterTyp .............................................................................. Hauptstromfilter

ÖlpumpeTyp .............................................................................. ZahnradpumpeFeder für Reduzierventil:Länge unbelastet ............................................................ 40 mm 39,2 mm1. Belastung ................................................................... 34 mm (25 N 2,5 kp) 26,25 mm (52 N 5,2 kp)2. Belastung ................................................................... 31,5 mm (35 N 3,5 kp) 21,0 mm (74 N 7,4 kp)Axialspiel der Zahnräder einschl. Dichtung ................... 0,010-0,130 mm 0,02-0,12 mmZahnflankenspiel ............................................................ 0,15-0,35 mm

KraftstoffanlageKraftstoffqualität Autodiesel ........................................... Zetanzahl, mindestens 45Einspritzpumpe, Fabrikat Bosch ................................... PFR 1 K70A/431/11 PFEIQ70V13955Förderdruck ..................................................................... 0,75 kp/cm2

Düsenhalter, Fabrikat Bosch, Halter .............................. KBAL 65Düse .............................................................................. DLLA150Bohrungsdurchmesser ................................................... 4 St. 0,23 mmÖffnungsdruck (neue Düse) ........................................... 185 kp/cm2

Sprühwinkel .................................................................... 150°Voreinspritzwinkel .......................................................... 24-27° 24-25°Einspritzmenge ............................................................... 30,5-31,5 mm3/Hub 31,5-32,5 mm3/Hub

bei 20°C und bei 20°C und38,3 r/s (2300 U/min) 46,7 r/s (2800 U/min)

FeinfilterTyp .............................................................................. Spinon

früh. Ausf. ................................................................... Filterelement

FörderpumpeFörderdruck bei 42 r/s (2500 U/min) .............................. 0,65-0,85 kp/cm2

Elektrische AnlageBatteriespannung ............................................................ 12 VBatteriekapazität (Anlasserbatterie) .............................. Max. 70 AhDrehstromgenerator, Höchstleistung ............................. 35 A (420 W) 50 A (600 W)Anlasserleistung ............................................................. 0,81 kW (1,1 PS)Spezifisches Gewicht der Batterie-flüssigkeit:Aufgeladene Batterie ...................................................... 1,275-1,285 g/cm3

Aufladung erforderlich bei ............................................... 1,230 g/cm3

KühlanlageThermostat ..................................................................... Balgthermostat, VACHS-Thermostat ab

Motor-Nr. 18374Beginnt zu öffnen bei ..................................................... 60°±2°Voll geöffnet bei .............................................................. 75°

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VERSCHLEISSTOLERANZENZylinder (Laufbuchse)Auswechseln bei Verschleiß .......................................... 0,25 mm

KurbelwelleKurbelwellen- und PleuellagerzapfenZulässige Ovalität .......................................................... 0,06 mmZulässige Konizität ......................................................... 0,05 mmGrößtes Axialspiel der Kurbelwelle ................................ 0,36 mm

NockenwelleLagerzapfen, zulässige Ovalität .................................... 0,03 mmGrößtes Spiel zwischen Nockenwelle und Buchsen ..... 0,15 mm

VentileGrößtes Spiel zwischen Ventilschaft und Führung ....... 0,16 mmMindestbreite der Ventiltellerkante ................................ 1,0 mm

AnzugsmomenteZylinderkopfmuttern* ...................................................... 70 Nm (7 kpm)Zylinderkopf-Stiftschrauben ........................................... 20 Nm (2 kpm)Schraube für Antriebsflansch der Kurbelwelle

MD5A und B ............................................................... 80 Nm (8 kpm)MD5C .......................................................................... 70 Nm (7 kpm)

Schwungradmutter .......................................................... 500 Nm (50 kpm)Pleuelstangenschrauben ................................................ 70 Nm (7 kpm)Mitnehmer für Wasserpumpe ......................................... 60 Nm (6 kpm)Kurbelwellenlager ............................................................ 70 Nm (7 kpm)Muttern für Düsenhalter .................................................. 8 Nm (0,8 kpm)Mutter für Handstartwelle (gewisse Ausf.) .................... 45 Nm (4,5 kpm)

* ACHTUNG! Das Anziehen erfolgt in drei Stufen.1. Stufe: 10 Nm (1 kpm)2. Stufe: 40 Nm (4 kpm)Letzte Stufe: 70 Nm (7 kpm)

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Längsschnitt MD5A und B

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Querschnitt MD5A und B

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Notizen

Berichtformular

Absender: .....................................................................

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Betrifft Drucksache: ...............................................................................................................................................

Publikations-Nr.: ....................................................... Ausgabedatum: ....................................................................

Vorschlag/Begründung: .........................................................................................................................................

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Datum: .........................................................

Name: ..........................................................

AB Volvo PentaTechnische Information

Abt. 42200SE-405 08 Göteborg

Schweden

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