Integration von Funktionalitäten · 11 Entwicklung der Integrationsdichte Webinar 2019...

Integration von Funktionalitäten

Referent: Dipl.-Ing. (FH) Ralph Fiehler

Webinar 2019

Vervielfältigung und Weitergabe an Dritte nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KSG GmbH.

ReferentenCornelia TrinkoModeratorin

Phone +43 2985 2141-100cornelia.trinko@ksg-pcb.com

KSG Austria GmbH Zitternberg 1003571 Gars am Kampwww.ksg-pcb.com

Ralph FiehlerLeitung Entwicklung

Phone +49 3721 266-275ralph.fiehler@ksg-pcb.com

KSG GmbH Auerbacher Str. 3-5 09390 Gornsdorfwww.ksg-pcb.com

Webinar 2019 "Integration von Funktionalitäten" | Seite 2

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Agenda

4Webinar 2019 "Integration von Funktionalitäten" | Seite

Einführung

Embedding-Technologien

Vorstellung KSG

Agenda

Einführung

Vorstellung KSG

Mit innovativen Produktions-technologien und erfahrenen Mitarbeitern entstehen in Gornsdorf und Gars am Kamp mehr als 350.000 m² Leiterplatten pro Jahr. Jede einzelne Leiterplatte wird dabei individuell – ganz nach den Vorgaben unserer Kunden produziert.

Wer wir sindDaten und Fakten

Leiterplattenproduktion in High-Tech Serien p.a

350.000 m²Kunden für

Leiterplatten und Eingabesysteme

110Jahre

Technologiegeschichte

Mitarbeiter

Fertigungsfläche

45.000 m²

133Mio. Euro Umsatz in

Technologie-PortfolioÜberblick

HDI / SBU Multilayer Leiterplatten Hochfrequenz-Schaltungen

Dickkupfer Leiterplatten HSMtec® Iceberg®Leiterplatten

Starrflexible Leiterplatten

Eingabesysteme Semiflexible Leiterplatten

Doppelseitige Leiterplatten

Agenda

Einführung

Vorstellung KSG

Katalysatoren der Leiterplatten-Technologieentwicklung

Einführung

Technologie/ Aufbau- zweilagige LP- Multilayer- Semi-/ Starrflex- IMS, Dick-Cu

Material- Standard FR4- gefülltes FR4- Hochfrequenz-

Material- Polyimid, Kleber- Al-/ Cu-Material

Funktionalität Layout

Zuverlässigkeit

Kosten

Lebensdauer

Umwelt

Bauelemente

Mobilität

Industrie 4.0

Digitalisierung

Demographischer Wandel

Miniaturisierung

Systemintegration

Signalintegrität

3D-Integration

Urbanisierung

Konnektivität / Digitalisierung

Autonomes Fahren

Alternative Antriebskonzepte

Wearable Electronics

Car2Car Kommunikation

Smart Home Devices

Haus-/ Gebäude Automatisation

E-Health

Smart Home Lighting

SensorikRobotics

Connected Patient Monitoring Systems

Maschine-Maschine- Kommunikation

Big Data

Internet der Dinge (IoT)

Künstliche Intelligenz

Smart Citys

Smart Watches & Glasses

Mensch-Maschine- Interaktion

Entwicklung der Integrationsdichte

Einführung

Die Hauptfunktion der Leiterplatte besteht darin - Träger und elektrisches Verbindungselement

für elektronische Bauelemente zu sein.

Die Auswirkungen auf die Herstellungstechnologie

des Schaltungsträgers bei fortschreitender

Miniaturisierung und Komplexität der

Bauelemente werden dabei immer größer.

Kleinere Anschlussflächen

Kleinere Bauformen (1005)

Steigende Anschlussdichte

Höhere Zuverlässigkeit

Geringerer Bauraum

Trends HDI-/ SBU-Technologien

Einführung

Quelle: ZVEI

MerkmalPrognose 2025

Standard1 High End

Lagenanzahl 4 bis 12 bis 30

SBU Aufbauten 3 + x + 3 ≥ 4 + x + 4

Line/Space (µm) 75/75 30/30 (15/15)²

BGA Pitch (mm) 0,5 0,4

Dicke Innenlage (µm) 100 25

Dicke Basis-Cu (µm) Microvia-Lage 18 5

AR Blind Microvias (/Tiefe) 1 : 1,2

Breite Stopplacksteg (µm) 70 50

Stopplackfreistellung Pad (µm) 50 < 50

Umverdrahtungstechnologien

Cu-gefüllte PTH (THF)

Blind Microvia (Cu-gefüllt)

Buried Vias

Staggered Vias

Stacked Vias

Anstieg des Materialanteils: von Mittel-/ Hoch-Tg-Basismaterialien von halogenfreien Basismaterialien CAF-beständigen Basismaterialien

Trends

Anstieg der Lagenanzahl Senkung Innenlagen- und PCB-Dicke Geringeres Line/Space Erhöhung Bohrungsdichte und des Aspect Ratio impedanzkontrollierte Aufbauten Minimierung der mechanischen Toleranzen Minimierung der Leiterbild- und Stopplacktoleranzen Einsatz von Mischaufbauten

Basismaterial

Leiterplattenmerkmale

Legende: 1 Volumenproduktion, ² Niveau wird nur von spezialisierten Herstellern erreicht Quelle: ZVEI-Roadmap

Agenda

Einführung

Vorstellung KSG

Integrationsfelder - Status quo 2019

Integrationsfelder

Aktive elektrische BE (ICs)

Fluidische Komponenten(Pumpen, Energieumw.)

Optische Elemente (Lichtwellenleiter, Koppelelemente)

Elektro-optische Elemente (Emitter, Detektoren)

Thermische Elemente (Wärmespreizer)

Sensorik (Temperatur, Druck, …)

Elektromechan. Elemente (Piezo Aktoren)

Elektro.-chem. Elemente (Batterien)

Passive elektr. BE(R-, L-, Cs)

Quelle: IZM

Alternative Anwendungsfelder

Thermisches Management – Energiegewinnung (Wärme-Strom)

Thermischer Transmitter zur Gewinnung von Elektroenergie aus Verlustwärme unter Nutzung des Seebeck-Effektes. Trägerplatine mit integrierten metallisierten Kanälen zur Medienführung (erwärmtes Wasser) zum Thermogenerator.

Gefräste und metallisierte IL vor dem Verpressen

Medienanschluss in der Leiterplatte

Übertragungsfunktionen – Opto-elektronische Leiterplatte (EOCB)

Verpresste optische ML-Lage

laser source

dielectric

copper track

optical interconnections

copper cladding

Integration von optischen Wellenleitern und elektrisch-optischen Koppelelementen zur Übertragung von hohen Datentraten. Beispiel: Integration einer heißgeprägten Optofoil in einen Multilayer.

Anzeige-/ Beleuchtungsfunktionen Projekte „OLED-Board“ / „Leuchtkraft“

LP-Muster mit leuchtenden

alphanumm. Zeichen und

Symbolen [EL-Druck:,

Freudenberg GmbH]

Integration von Anzeigeelementen für Hintergrund-beleuchtungen und Piktogramme auf die Leiterplatten-oberfläche mittels Siebdrucktechnologie. Basis-Technologien (Dickschicht-) Elektrolumineszenz OLED –Systemintegration

Leiterplattenmuster zur OLED-Aufnahme (Kantenlänge: 25mm)

Ansicht einer Beleuchtungskachel

(Kantenlänge: 85mm)

Umfrage

Benötigen Ihre elektronischen Baugruppen in Zukunft voraussichtlich Schaltungsträger mit Embedded-Lösungen? ja nein weiß nicht

Wenn ja:

In welchem Zeitraum werden diese Lösungen benötigt? sofort in den nächsten 1-2 Jahren im Zeitraum > 2 Jahre weiß nicht

Agenda

Einführung

Vorstellung KSG

Was versteht man unter Embedding-Technologien?

SMD, Wirebond, Flip Chip

Alle Bauelemente werden auf den Außenlagen der Leiterplatte positioniert.

Die Bauelemente werden auf einer Trägerlage im Inneren der Leiterplatte positioniert.

Konventionelle SMD-Technologie Embedding-Technologie

Technologieübersicht

Kavernen durch Tiefenfräsen/ Laser, Kontaktierung mittels AVT

Cavity

Bauteilkontaktierung durch Löten

Embedded Solder IC

Bauteilkontaktierung durch Laser-Vias

Direct Copper IC

Chancen & Herausforderungen

Gehäuseersatz Flächengewinn

Chancen

Gehäusekonstruktionen anwendungsspezifische Systeme (System-in-Package SiP) integrierte Schirmung und kurze Signalwege erschwertes Reverse Engineering / Plagiatschutz Wärme- und Leistungsverteilung Ersatz für Board-to-Board Lösungen

Miniaturisierung

Funktionen

Zuverlässigkeit

Geringere parasitäre Effekte Schutz vor Umwelteinflüssen, raue Umgebung EMV-Schutz Minimierung der Einflüsse durch Vibration, Stoß und Druck

vom Leiterplattenfertiger zum Systemlieferanten einer Baugruppe

asymmetrische Lagenaufbauten

Geometrievielfalt Bauelemente

Bestückung im Großformat 18 x 24“

elektrischer Funktionstest (Komponententest)

wirtschaftlicher First-Pass-Yield

ESD-gerechte Prozessierung und Handling

Erhöhung des technischen und logistischen Komplexitätsgrades

Herausforderungen

Cavity-Technologie

Einbettung von passiven/aktiven BE mittels Kavernen-Technologie Erzeugung von Kavitäten durch:

Mechanisches Tiefenfräsen Kombination mechanisches Tiefenfräsen und Laserabtrag

Definition

Integration und Kontaktierung der Bauelemente mittels Standard-AVT (Drahtbonden, Leitkleben, …)

Leiterplattenfertigung (Standardtechnologie)

Erzeugung Kavernen (z.B. Fräsen)

Technologischer Ablauf

Prozessschritt 1

Prozessschritt 3

Prozessschritt 2

Cavity-Technologien

Aufbauprinzip 3-Ebenen-Kavernensystem

Anwendungsbeispiel: Chip-in-Board-Applikation eingebetteter Inertialsensor + ASIC

Kostengünstige Technologieabfolge Einsatz von Standardprozessen hoher Freiheitsgrad bei der Auswahl des Basismaterials

und der Layoutgestaltung

Chancen

eingeengte LP-Prozesstoleranzen hohe AVT-Prozessanforderungen durch

mehrdimensionale Bestückung Flächenverlust Außenlagen

Herausforderungen

Embedded Solder IC-Technologie

Kontaktierung des aktiven/passiven Bauelementes mittels Lötverfahren auf der Innenlage

elektrische Verbindung über Layout des Multilayers

Prozessschritt 3 Prozessschritt 6

Prozessschritt 5

Prozessschritt 4Prozessschritt 1

Prozessschritt 2Fertigung der benötigten Komponenten, Konfektionierung/Freistellen der Prepregs und Innenlagen

Weiterbearbeitung in den Standardprozessen der Leiterplatte

Pressen des vorgelegten Multilayers (Harzfluss der Prepregs ermöglicht ein Umschließen der Bauelemente mit Harz)

Schichten zu einem Multilayer

Fertigung der zu bestückenden Innenlage

Bestückung / Löten

Definition

Direct Copper IC-Technologie

Prozessschritt 2

Prozessschritt 1

Prozessschritt 3Prozessschritt 6

Prozessschritt 5

Prozessschritt 4

Fertigung der benötigten Komponenten, Konfektionierung/Freistellen der Prepregs und Innenlagen

Pressen des vorgelegten Multilayers (Harzfluss der Prepregs ermöglicht ein Umschließen der Bauelemente mit Harz)

Schichten zu einem Multilayer

Fertigung der zu bestückenden Innenlage

Bestückung der Bauelemente, Fixierung z.B. mittels Klebetechnologie

6 Kontaktierung der Bauelemente mittels Laserviasund anschließender Galvanik

Definition

Fixierung der Bauelemente mittels AVT-Standard-Technologien (Kleben, Sintern) auf dem Trägersubstrat (Cu-Folie, Innenlagen, ML-Kern)

Realisierung der elektrischen Anbindung mittels Laservias direkt auf die Anschlüsse des Bauelementes

Dienstleister

KundenauftragArbeitsvorbereitung/Datenaufbereitung

Bestückung

Lieferung

AOI ReinigenVersand

Versand an DienstleisterFertigung Innenlage

PressenFertigung nach

Arbeitsplan

Komponententest (elektrischer Test)

Endprüfung

Prüfprozess: Verfüllung

Technologievergleich

hoher Freiheitsgrad in der Lagenaufbaugestaltung geringere Anforderungen an die

Fertigungstoleranzen (Registriergenauigkeit) Verwendung von Standard SMD-Bauelementen

Herausforderungen

Thermische Mehrfachbelastung Vermeidung von Kurzschlußbildung am Bauelement

durch Mehrfachlötung

Chancen

kein Löten der einzubettenden Bauelemente geringere thermische Bauteilbelastung hohe Zuverlässigkeit der Bauteilkontaktierung

durch Direktanbindung des Bauelementes

Chancen

Bauelemente mit Kupferterminals erforderlich hohe Registriergenauigkeiten im Bestückungs-

und LP-Prozess (Lage BE zu Laservia) notwendig (BE 0201 Terminal: 0,15 x 0,30 mm²)

Herausforderungen

Direct Copper IC-Technologie

Umfrage 2

Welche Embedded Technologie wäre für Ihre Produkt die richtige Lösung? Cayity-Technologie Embedded Solder IC-Technologie Direct Copper IC-Technologie

Fertigungsrealisierung

Leiterplattenhersteller liefert Leiterplatten inklusive Bestückung → Gewährleistung Bestückungsanforderungen müssen zwischen den Partnern eindeutig definiert sein es existiert noch keine langjährig erprobtes Standard-Geschäftsmodell zwischen

Bestückungen und Leiterplattenfertigung generell wird der Einsatz von Standardprozessen der Leiterplattenherstellung

angestrebt, keine Sondertechnologien

Ausgangssituation

Logistische Rahmenbedingungen

verlängerte Lieferzeiten durch zusätzliche Prozessschritte in der LP-Fertigung (separate Fertigung der Träger-Innenlage) und Einbeziehung eines EMS-Kooperationspartners

längerer Forecast wünschenswert (Minimierung der Wartezeit für die Beschaffung von Bauelementen – tlw. lange Lieferzeiten)

Bauelementart/-typ maximale Höhe der Bauelemente minimale Dicke der Bestückungslage Abstände der Bauelemente zueinander bestückte Fläche

Layoutdatensatz Lagenaufbau, benötigte Isolationsdicken, angestrebte Enddicke der Leiterplatte Definition der Einsatzbedingungen Dimensionen der Bauelemente Bestückungsplan, wenn möglich Pick‘n‘Place-Daten Bill of Materials (Bauteilliste) Angaben zur Verpackungsart (Gurt/Tray/Hand) bei Beistellung von Bauelementen

Angaben zur Bewertung der Embedded-Fähigkeit des Designs

Notwendige Kundenunterlagen

Funktionstest

Prüf-/Testkonzept ist zwischen den Kunden und KSG abzustimmen

Elektrisches Prüfequipment für Leiterplatten auf Erfassung von Kurzschluss und

Unterbrechung ausgelegt

Messung von Widerstand, Induktivität und Kapazität möglich

Verschaltungen, wie z.B. RC-Glieder müssen im Einzelfall bewertet werden

Zur genaueren Bestimmung von Widerstand und Induktivität ist eine Messbrücke

bis 200 kHz Messfrequenz vorhanden

Sonderlösung: Funktionsprüfung (In-Circuit-Test) der bestückten Schaltung nur

durch Bereitstellung von Testequipment des Kunden oder über Dienstleister

möglich

Materialien

Einsatz von Standard-Basismaterial, Laminate und Prepregs, auf FR4-Basis

das Harz der Prepregs muss während des Pressens einen niederviskosen Zustand erreichen

teflonbasierte Basismaterialien und Lowflow-Prepregs sind zum Verfüllen ungeeignet

Basismaterialien mit hohem Füllstoffgehalt sind für eine optimale Harzverfüllung ungeeignet

spätere Einsatzbedingungen sind bei der Materialauswahl zu beachten

aufgrund der thermischen Belastung bereits während der Herstellung der bestückten

Komponente (Löten) sollten höherwertigere Basismaterialien gewählt werden

Material TG [°C] DSC Td [°C] α [ppm/K] η [Pa s]

R-1566W 148 350 40 / 180 32…48

IS400 150 330 50 / 250 55

185HR 180 340 40 / 220 85

R-1755V 173 350 44 / 255 23…47

NP-175F 170 350 60 / 230

Panasonic R-1566W/R-1551W im Vergleich niedrige Viskosität halogenfreier Flammhemmer

Isola 185HR

für höhere thermische Anforderungen

Allgemein

Datenblattwerte dienen lediglich als Hinweis auf eine Eignung für Embedded

für jedes Layout muss eine Materialeignung (Schwerpunkt Harzverfüllung unterhalb der Bauelemente) mittels Probepressung nachgewiesen werden

Allgemein

Design-Rules

minimale Größe: 0402 (Fläche der Terminierung)

Kupferterminierung erforderlich

BE-Auswahl stark eingeschränkt

nahezu alle SMD-Bauelemente verwendbar

große Vielfalt vorhanden

gehauste Bauelemente bevorzugt (Mould)

keine Bauelemente mit Hohlräumen oder Flüssigkeiten (Elektrolytkondensatoren) verwenden

maximale Baugröße: 5x5 mm2 (weitere Größen auf Anfrage)

maximale Bauelementehöhe: 2,50 mm (bei LP-Enddicke 3,20 mm)

Bestückbare Fläche: 573 x 426 mm

minimale Dicke BE-Bestückungslage: 0,25 mm + beidseitig Cu-Folie

Oberfläche BE-Bestückungslage (Innenlage): OSP, ENIG

Oberfläche Außenlage: alle Oberflächen möglich außer HAL-Oberfläche

Embedded Solder IC-Technologie Direct Copper IC-Technologie

Allgemein

EngineeringSupport

Design-Rules

Legende Beschreibung Wert

A Abstand der DK zum Bauelement ≥ 1,00 mm

B Abstand Bauelemente zueinander ≥ 1,50 mm

C Höhe der Bauelemente ≤ 2,50 mm

D Dicke der Bauelementeträger (Innenlage) ≥ 0,25 mm

E Kupferdicke Bestücklage ≤ 35 µm

F Enddicke der Leiterplatte ≤ 3,20 mm

G Metall. Restring umlaufend, Innenlagen ≥ 0,20 mmEs gelten zusätzlich die allgemeinen Designregeln für Multilayer und Sondertechnologien, siehe KSG Design Compass.

Lötstoppmaske auf Bestücklage notwendig, als Rahmen um Lötflächen ausgeführt, nicht vollflächig

Bauelemente gleicher Höhe sollten, wenn möglich gruppiert werden, d.h. nicht beliebig auf der Schaltung verteilt platziert werden

Anzahl der Gruppierung abhängig von der Anzahl an verschiedenen Bauelementehöhen

individueller Lagenaufbau für jede Schaltung

erhöhte Verwindungs-/Wölbungsgefahr (unsymmetrischer Aufbau)

Designregeln / Lagenaufbau

Prepregs und Laminate werden durch Fräsen oder Laserbearbeitung an den Bauelementepositionenfreigestellt

Freistellung erfolgt je nach Höhenstufe der Bauelemente

Um direkten Kontakt zu vermeiden, wird die Freistellung umlaufend größer ausgeführt.

Layoutgestaltung Prepreg

Zur Sicherstellung einer vollständigen Harzver-füllung und der Vermeidung von mechanischen Beschädigungen der Bauelemente während des Pressprozesses ist eine Höhengruppierung der Bauelemente für die Prepregs notwendig.

Höhengruppierung

Anwendungsfelder

Modular Camera Module (MoMiCa) – Fraunhofer Gesellschaft IZM

Quelle: FhG IZM / Ostmann

Miniaturisiertes Cameramodul mit eingebetteten aktiven und passiven Bauelementen für den potentiellen Einsatz z.B. in Advanced Drivers Assistance Systems oder Gesichtserkennungssystemen

Technologie: Embedded Solder IC-Technologie

Geometrie

16 x 16 x 3,3 mm²

Embedded Components

32 bit Microcontroller with Image Sensor Interface

256 Mbit Flash Memory

MOSFET

USB ESD Protection

5 DC/DC Wandler

Oscillator 24 MHz

2 LED‘s

34 Capacitors

25 Risistors

3 Inductors

Anwendungsfelder

ID-Kartensystem Intelligentes ID-Zutrittskartensystem mit eingebetteten

aktiven /passiven Bauelementen Authentifizierung durch Fingerabdruck mittels

eingebetteten Fingerprintsensor und/oder Zahlenfeld (PIN-Touchpad)

Statusanzeige durch eingebettete LEDs Technologie: Embedded Solder IC-Technologie

Funktionsprüfung/Selbsttest

Eingebettete passive Bauelemente

Anwendungsbeispiele

Quelle: FhG IZM, Siemens

Embedding IoT-Funksensor-Modul in Test-Motherboard

Zielgröße IOT-Sensor < 0,2 cm³embedded in PCB

Entwicklung eines hochintegrierte IoT-Funksensormoduls zur vernetzten Überwachung von Betriebszuständen während der Fertigung und der Produktlebenszeit.

Herausforderung Schaltungsträger

Entwicklung einer Embedded-Technologie für einen miniaturisierten IoT-Sensor-Schaltungsträger

Hochintegrierter IoT-Funksensor - Projekt „PCB 4.0“

Anwendungsbeispiele

Quelle: FhG IZM, plus-it

Rechenleistung für KIKI-Algorithmen

Innovative AVT/ PCB-TechnologieInnovative Radar- und Kommunikationssystem

Ziel Entwicklung eines hochauflösendes Radarsystem mit integrierter KI-gestützter Datenverarbeitung für

kooperatives autonomes Fahren

Herausforderung Schaltungsträger Entwicklung einer Embedding Technologie für den Radar-Sensor mit einem neuartigen dreidimensionalen

Antennensystem

Hochauflösendes Radarsystem – Projekt „KI-Radar“

EngineeringSupport

Trends Embedding-Technologien

Trends

Einsatz dünnerer Substrate Reduzierung der Leiterbahndicke für

Build-up Substrate Reduzierung Line/ Space Reduzierung der Via-Durchmesser Anstieg der thermo-mechanischen

Anforderungen Anstieg des Embedding von aktiven

Bauelementen

Weil Qualitätnicht relativsein kann.

FrästechnologieEingebetteter Inertialsensor (MEMS)

MikroantriebeEingebettete passive Bauelemente in der Steuerelektronik

Quelle Bild: FhG IZM

Quelle ZVEI

Vielen DANK …

… für Ihre Aufmerksamkeit!

Ausblick Webinare und Veranstaltungen

Webinare

05.03.2020, 10.30

Grundlagen und Eigenschaften von FR4 Basismaterialien

07.05.2020, 10.30

Auswahl des passenden Basismaterials

Save the date

18.-19.02.2020, Fellbach

EBL 2020 - Elektronische Baugruppen

und Leiterplatten 18.-20. September 2019

… aktuelle Termine finden Sie unter

https://www.ksg-pcb.com/unternehmen/newsroom/

Ansprechpartner

Dipl.-Ing. (FH) Ralph FiehlerLeiter Entwicklung

Phone +49 (0)3721 266-275ralph.fiehler@ksg-pcb.com

KSG GmbH Auerbacher Straße 3 - 509390 Gornsdorfwww.ksg-pcb.com

Dipl.-Ing. (FH) Matthias Schmied

Projektingenieur

Phone +49 (0)3721 266-391matthias.schmied@ksg-pcb.com

KSG GmbH Auerbacher Straße 3 - 509390 Gornsdorfwww.ksg-pcb.com

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