Eine Kundenzeitung der Branche Produktionsmaschinen in der Schaeffler Gruppe Industrie Ausgabe 2006/2007

In der Ruhe liegt die Kraft!Glasklare Vorteile durch hydrostatische Dämpfung

Beschwingtes Arbeiten ist eine gute Sache,

Schwingungen in der Werkzeugmaschine

allerdings sind für das Arbeitsergebnis

weniger erfreulich. Längst nicht alle Schwin-

gungsformen lassen sich mit Wälzführungen

oder Dämpfungsschlitten (z. B. INA RUDS)

ausgleichen. Für derartige Fälle gelten am

Markt hydrostatische Führungen grundsätzlich

als die technische Lösung schlechthin.

Dennoch werden sie in der Praxis kaum ernst-

haft ins Auge gefasst, da sie weithin als zu

kostspielig und konstruktiv zu aufwändig

gelten. Abstriche an Leistung und Genauigkeit

sind die Folge. Wo es gar nicht anders geht,

werden notgedrungen Eigenkonstruktionen in

Form von Umgriff-Führungen eingesetzt, die

allerdings mit größerem Bauraum, gesteiger-

tem Montageaufwand und höheren Kosten zu

bezahlen sind.

Ende eines Dilemmas – Geradliniges Konzept

Die Schaeffler Gruppe hat zur EMO 2005 ein

Konzept entwickelt, das die technisch unan-

gefochtene Hydrostatik wirtschaftlicher macht

und das mit Anschlussmaßen realisierbar ist,

die denen herkömmlicher Linearführungen

entsprechen. Ausgangspunkt der neuen

Hydrostatiklösung war eine Studie der INA-

Linearexperten und des WZL Aachen zu einer

hydrostatischen Führung im Norm-Bauraum

DIN 645. Inzwischen führte sie zu einem

handfesten Ergebnis: eine Hightech-Linearfüh-

rung mit optimierter Taschengeometrie und

hydraulischer Steuerung in den gewohnten

Außenabmessungen.

Kompaktes Konstruktionselement im genormten Bauraum

Diese Führung ist statisch in Druckrichtung

genauso steif wie eine Profilschienenführung,

sie passt in deren genormten Bauraum und

verfügt über dieselbe Tragfähigkeit im Lastein-

satzbereich wie sie. Das standardisierte

Konstruktionselement ist eine unkomplizierte

Kompaktlösung, die eine Rundum-Dichtung

mit Ölrückfluss und integrierter hydraulischer

Regelung enthält. Damit können Maschinen-

konstrukteure nun für eine Standardmaschine

entsprechend den konkreten Kundenanforde-

rungen wahlweise Wälzlager gestützte

Profilschienen oder hydrostatische Führungen

vorsehen. Weitergehende Optionen liegen in

der Umsetzung des sog. „hybriden Maschinen-

konzeptes“, da der Hersteller mit der nun

gegebenen Austauschbarkeit der Wälzführung

durch eine hydrostatische Führung die weiteren

Maschinenkomponenten (insbes. die Lager-

ungen) exakt auf die Anforderungen des End-

kunden fein abstimmen kann. Für ihn bedeutet

dies maximale Flexibilität in der Auswahl der

anwendungsangemessenen Technologie.

Hightech-Produktionsmaschine zu gedämpften Kosten

Auch zur Wirtschaftlichkeit der Lösung gibt es

gute Nachrichten: Die neue hydrostatische

Führung von INA ist eine konfektionierte

Lösung aus den Händen eines profilierten

Linearanbieters. Damit kann sie von Synergie-

effekten profitieren und ist bei entsprechenden

Stückzahlen nicht nur deutlich kosten-

günstiger als die bisherigen Eigenkonstruk-

tionen der Maschinenhersteller; sie lohnen

sich aber jetzt auch für Maschinen, bei

denen bislang auf eine Dämpfungsoptimie-

rung mithilfe hydrostatischer Elemente aus

Kostengründen verzichtet wurde. Im Verhält-

nis zur Leistungssteigerung des Gesamt-

systems halten die Aufpreise für die hydro-

statische Führung einem Vergleich nun

erstmals wirklich stand.

Prototypen werden bereits auf dem Markt

getestet, der Serienstart der hydrostatischen

Führung ist für Mitte 2007 geplant. Dieses

neue INA-Produkt macht ohne konstruktiven

Aufwand aus einer Standard-Maschine ein

Hightech-Produkt von höchster Präzision.

Dann wird man vielleicht bald auch Ihre Werk-

zeugmaschine richtig unter Dampf sehen –

mit besten Dämpfungseigenschaften.

Fröhlich schwingen werden dann nur noch

die Kunden und Betreiber.

Option für mehr Systemleistung und Genauigkeit: Hydrostatische Linearführung im genormten Profilschienen-Bauraum

INA Parallele Kinematiken Seite 3

Service und Produkte für LagerungenSeite 4

Kreativitätstechniken

Führen heißt fördern Seite 6

50. Montageschulung bei DaimlerChryslerSeite 5

Ein Auge für Ihre Anwendung

Firmenpräsentation

STAMA Maschinenfabrik GmbH Seite 7

AKTUELL

Sternstunden

Gelenkig, dynamisch, blitzschnell

50. Montage-

schulung

Editorial

Ausgabe 2006/2007 – Seite 2

Kompetenz hat eine ganz persönliche Note

Sie hören viel von „added competence“, wenn Sie mit unserer Branche Produktionsmaschinen in Berührung kommen. Doch was hat diese „competence“ eigentlich für einen Charakter? In der letzten Ausgabe hatten wir Ihnen Produkt-Highlights aus

der Branche Produktionsmaschinen vorgestellt und gewiss werden wir dies auch an dieser Stelle wieder tun. Heute aber soll noch ein anderes „Highlight“ in den Mittelpunkt genommen werden:

Vielen von Ihnen ist Dipl.-Ing. Oswald Bayer als die fachliche Kapazität der vorma-ligen FAG ACSP Spindellager GmbH persönlich bekannt. Mancher erinnert sich vielleicht an seine Fachvorträge auf unseren „Technischen Tagungen“ oder schätzt seine Veröffentlichungen in diversen Fachzeitschriften. Die meisten von Ihnen aber werden sicherlich in irgendeiner Form von seinen Innovationen profitieren, denn nicht wenige Entwicklungen, die er vorangetrieben hat, sind heute Standard in Werk-zeugmaschinenspindeln. Abgedichtete B-Spindellager (B..2RSD), Floating-Displace-ment-Lager (FD..), Hybridspindellager (HCN..), ein Spindellager-Berechnungs-programm (SPiCaS) usw. sind hier nur einige solcher Meilensteine. Am 1. Juli 2006 hat Herr Bayer nun nach über 40 Jahren im Dienst an FAG Wälz- und insbesondere Spindellagern in den wohlverdienten Ruhestand gewechselt und den Stab der Produktlinie Spindellager an Dr.-Ing. Oliver Schellberg übergeben.

Selbstverständlich sind bei einem Menschen wie Oswald Bayer weder das Wesen noch das Wissen ersetzbar. Dennoch hat er auch für diesen Fall sehr gründlich Vorsorge getroffen: Mit Herrn Dr. Schellberg arbeitete Oswald Bayer über 6 Jahre intensiv zusammen, auch ihn werden viele von Ihnen daher bereits kennen. Er ist seit 2000 Leiter der Spindellager-Fertigung der Schaeffler KG und hat nun auch die Leitung der Produktlinie Spindellager übernommen. Mein Vorgänger in der Leitung der FAG ACSP Spindellager, Dr. Markowski, brachte es bei der Verabschiedung von

Herrn Bayer mit der Formel „M&M“ auf den Punkt: Dies sei eben nicht nur eine „smarte/Smarties Süßigkeit“, sondern das Kürzel M&M wecke Assoziationen an eine sehr gelungene Vereinigung von „Mensch und Mechanik“. Nur wenn beides so gut ineinander greife (wie bei Oswald Bayer), komme es auf der zwischenmenschlichen und der technischen Ebene zu Innovativem von höchstem Niveau.

Ich denke, Sie werden uns recht geben, wenn wir dieses Konzept beibehalten wollen, und ich bin mir sicher, dass ein Gutteil unseres gemeinsamen Erfolges auch in Zukunft auf dieser Kombination beruhen wird. So hat „added competence“ eben auch seine ganz persönliche Note. Auch in diesem Sinne freuen wir uns auf die Zusammenarbeit mit Ihnen und wünschen Ihnen nun eine gute Lektüre!

Ihr

Helmut BodeLeiter Branchenmanagement Produktionsmaschinen

Dr.-Ing. Oliver Schellberg

Dipl.-Ing. Oswald Bayer

Bearbeitungszentren mit kombinierbaren Fräs-, Bohr- und Drehbearbeitungen und die zunehmende Integration von Direkt-antrieben haben die Rundachse in Produktionsmaschinen in jüngerer Zeit beachtlich an Bedeutung gewinnnen lassen. Da leistungsbegrenzende Faktoren in diesen Systemen häufig thermischer Natur sind, hat die Schaeffler KG ein internes Projekt aufgelegt, bei dem Name

und Ziel zusammen fallen: „Thermisch stabile Rundachssysteme“. Das Wissen um das thermische Zusammenwirken aller Baugruppenkomponenten gehört zu den Kernkompetenzen der Schaeffler KG, da sie als Herstellerin der relevanten Einzelkomponenten wie Direktantrieb und Lager in ihrer vernetzten Anwen-dungstechnik über eine hohe System-kenntnis verfügt.

INA – Entwicklungsprojekt:

„Thermisch stabile Rundachssysteme“: Auf dem Weg zu einem Engineering-Tool für hochdynamische Rundachsen

Messen, simulieren, abgleichen

Untersuchungsgegenstand sind vor allem Systemreaktionen wie die Temperatur-entwicklung und thermische und mecha-nische Verformungen. Das besondere Interesse der Studie gilt der Ermittlung der Abhängigkeiten der entsprechenden Sprungantworten des Systems Rundachse zu den Eingangsparametern. Parallel zu Versuchsreihen mit Temperaturabfragen an über 50 Messpunkten werden noch zwei unterschiedlich komplexe Simulati-onsmodelle verfolgt. Neben einem ein-fachen Analogmodell auf Elekrotechnik-Basis ist dies vor allem ein aufwändiges FEM-Modell. Insbesondere Mechanismen wie Wärmeleitung, Konvektion und Wärmestrahlung werden hierbei berück-sichtigt.

Engineering-Tool für die Kundenanwendung

Ziel ist es, für Ihre Kundenanwendung ein Engineering-Tool zur Verfügung zu stellen, das einfach, schnell und kostengünstig die Auslegung von hochdynamischen Rundachsen unterstützt. Damit wird es uns möglich sein, auf Basis von Konstruk-tionsentwürfen zügig die richtige Auswahl von Antrieb, Motor und Mess-System zu

treffen bzw. eine von Ihnen gewählte Kombination bezüglich der Leistungsfähig-keit und Betriebssicherheit zu überprüfen. Fühlung aufnehmen

Einen guten Teil der Wegstrecke haben wir nun schon hinter uns, soviel darf an dieser Stelle schon verraten werden: Die bislang gewonnenen Ergebnisse lassen aufhorchen, richtig spannend wird es aber bei dem Abgleich der Versuchser-gebnisse mit den Szenarien aus der Simulation. Wir fühlen der Rundachse jedenfalls kräftig auf den Zahn und werden Sie hierzu auf dem Laufenden halten. Aber vielleicht wollen Sie ja zu unserem Projekt einmal direkte Fühlung aufnehmen?

INA-Versuchsaufbau zum Projekt: „Thermisch stabile Rundachssysteme“

Stabübergabe in der Produktlinie Spindellager

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Mehr „Drive“ in der AnwendungBeispiel: Direkt angetriebener Prüfautomat

Alle sieben Sekunden verlässt bei der Firma REGE (Ein Unternehmen der Schaeffler Gruppe) in Eisenach ein Schaltdomdeckel den Prüfautomaten, an 300 Tagen im Jahr, rund um die Uhr. Um diesen Dauereinsatz zu realisieren, bedarf es einer zuverlässigen Antriebs-technik. Das MKUVS 42-LM, ein Linear-führungsmodul mit Kugelumlaufführung und Direktantrieb, war hier die Lösung. Diese äußerst kompakte und komplett ausgerüstete Einheit ist hervorragend geeignet für präzise und reproduzierbar genaue Bewegungsabläufe. Das über-zeugte die Firma MRB Automation aus Ilmenau bei der Entwicklung des Prüf-automaten. Dr. Günter Weber, Geschäfts-führer der MRB Automation GmbH, entschied sich bei der Entwicklung des

Schaltdomdeckel-Prüfautomaten erstmals für den Einsatz von Direktantriebstechnik. „Es ist die elegantere und technisch bessere Lösung“, erklärt er. „Es gibt klare Vorteile im Vergleich zu Spindel- und Zahnradantrieben.“ Die Erfahrungen, die man bei diesem Projekt mit Direktantrieben gesammelt hat, sind laut Dr. Weber durchweg sehr gut.

Für MRB war ausschlaggebend, dass zwei Schlitten auf einer Achse völlig unabhängig voneinander positioniert werden können. Der Einsatz des MKUVS in der Horizontalachse der REGE-Prüf-maschine ermöglichte den Betrieb zweier unabhängiger Handlingsysteme. Dabei trägt jeder Schlitten eine pneumatisch betriebene Vertikalachse mit jeweils

einem Greifer. Der erste Greifer entnimmt die Teile vom Werkstückträger und setzt sie in die Messstation. Mit dem zweiten Greifer werden die gemessenen Teile ent-nommen und auf eine „In-Ordnung“- oder „Nicht-in-Ordnung“-Spur gelegt.

Die Module sind eine Entwicklung von IDAM und INA Lineartechnik und beste-hen aus einer sehr kompakten und biege-steifen Tragschiene, einem Laufwagen mit eingegossenem Primärteil (Linearmotor), angebauten vorgespannten Kugelumlauf-schuhen KUVS 42 sowie einem integrierten magnetischen Inkremental-Längenmess-system. So werden aus wenigen mecha-nischen Teilen hochdynamische Ein- bzw. Mehrachsen-Positionier- und Handling-systeme erstellt. Reibungsverluste und

Verschleiß, wie bei Systemlösungen mit Zahnriemen, werden durch die Direktan-triebstechnologie vermieden, die Verfüg-barkeit erheblich gesteigert. Zusammen mit den Servo-Steuerungen steht dem Kunden/Anwender eine Komplettlösung aus einer Hand zur Verfügung.

Die kompakten Linearmodule eignen sich für unterschiedlichste Anwendungen, bevorzugt für den horizontalen Einbau, in der Produktions-Automatisierung, in der Mess- und Prüftechnik, in optischen Geräten, in der Druck- und Verpackungs-technik sowie für Werkzeug- und Werk-stück-Handlingsysteme sowie in der Holz-bearbeitung und im Werkzeugmaschinen- bau. Vielleicht bringen sie ja auch bald mehr „Drive“ in Ihre Anwendung?

Gelenkig, dynamisch, blitzschnellINA Parallele Kinematikenfür Flugzeugbauteile

Extem wendig, pfeilschnell und hochprä-zise – das ist nicht nur der Kolibri, wenn er sich etwas Gutes gönnt. Was in der Natur vorkommt, ist auch in der Fertigung anzutreffen, zum Beispiel bei der Fertigung von Flugzeugteilen: Überall dort, wo feinste Stege, Wabenstrukturen und fili-grane Geometrien von höchster Präzision benötigt werden (Bild 1), liegt das Einsatz-gebiet für Parallele Kinematiken. INA und FAG liefern alle spezifischen Bauteile wie Gelenke, Führungen und Vorschubspin-dellagerungen für Parallele-Kinematik-Maschinen (PKM) als Komplettlösung aus einer Hand. (Bild 2).

Eine spezielle Lösung in diesem Kontext ist das Tripod-Konzept, wie zum Beispiel eingesetzt bei der Ecospeed-Maschine von DS-Technologie. Das Konzept der Ecospeed beruht auf einer Konstruktion mit starren „Streben“ und angetriebenen „Fußpunkten“, die über Kugelrollspindeln verfahren werden. Zur optimalen Aus-nutzung aller PKM spezifischen Vorteile, wie z. B. höchster Dynamik, ist die Maschine als Hybrid aus konventioneller Linearachsenmaschine und PKM konzeptioniert. So lässt sich beispiels-weise das Verhältnis von Maschinengrö-ße zu Arbeitsraum optimieren.

In Zusammenarbeit mit der Schaeffler KG wurde von DS-Technologie erstmal ein PKM-Konzept zur Serienreife gebracht. Ihr Einsatz im Augsburger Werk für Flugzeug-bauteile der Fa. EADS reduziert seit März 2000 nicht nur die bewegten Massen, sondern auch die Kosten. Die Stillstand-zeiten gingen zurück, die gesamte Prozess- kette wurde optimiert. Die Produktions-zeiten verkürzten sich um 30–50 %. Vorschubgeschwindigkeiten bis zu 50 m/min und Beschleunigungen bis zu 1 g in den Linearachsen bei einer rasanten Zerspan-leistung von bis zu 7.000 cm3 Aluminium in der Minute machen dies möglich. Auch die Präzision der Bauteile macht von sich reden: Wabenstrukturen mit Wandstärken von unter einem Millimeter werden zuverlässig hergestellt. In den Spindeln kommen FAG X-life ultra Lager zum Einsatz. added competence aller Beteiligten – nur so sind moderne Airliner wie der Airbus 380 oder Jets wie der Euro-Fighter überhaupt zu verwirklichen.

1 Fertigung hochpräziser Leichtbauteile: Einsatzgebiet für INA Parallele Kinematiken

Nähere Informationen zu INA Parallel-Kinematik-Technologie enthält die Broschüre PKS DA, die Sie beziehen können über www.ina.com

3 Mit INA Paralleler Kinematik-Technologie in der PKM von DS-Technologie gefertigte Bauteile für den A300

2

Vorschubspindel- lager ZARF

Kardangelenk

Nadellager RNA

Schwenklager (Sonderlager ZARF)

Rollenumlauf-einheit RUE

PKM – alle Komponenten aus einer Hand von INA

Parallele Kinematik in der Serienfertigung

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Für Produktionsmaschinen liegt ein besonderes Augenmerk der F`IS auf Hochgenauigkeitslagern für Werkzeugma-schinenspindeln und deren Handling bei der Spindelmontage, -wartung oder -in-standhaltung. Ein fachgerechter Einbau dieser Lager ist von entscheidender Bedeutung für eine optimale Funktion der Spindel. Wichtige Punkte sind hier zum Beispiel die richtige Einstellung der Vorspannung oder des Lagerspiels. Soll die Montage von eigenem Personal

Ein Auge für Ihre Anwendung Service und Produkte für Lagerungen in Produktionsmaschinen

Die FAG Industrial Services GmbH (F’IS) mit Hauptsitz in Herzogenrath bei Aachen und Niederlassungen in Schweinfurt und Wuppertal bietet Dienstleistungen, Serviceprodukte und Schulungen rund um die Instandhaltung an. Sie hilft, Instandhaltungskosten einzusparen, Anlagenverfügbarkeit zu optimieren und unvorhergesehene Maschinenstillstände zu vermeiden. Die F’IS verantwortet für die Marken INA und FAG das weltweite Servicegeschäft der Schaeffler Gruppe.

F`IS Informationsbroschüre über F`IS Hüllkreis-Messge-räte für Innen- und Außen-hüllkreislager

Wälzlager-Lexikon:

Innenhüll-kreismessung

Außenhüll- kreismessung

durchgeführt werden, bietet F’IS eine Intensivschulung zur Wartung und Instandhaltung von Werkzeugmaschinen-spindeln an. Darüber hinaus werden auch regelmäßig Montage- und Instandhal-tungstrainings für die Spindellagerung angeboten. Zusätzlich verkauft und vermietet F’IS Zubehör, das zu einer fachgerechten Montage benötigt wird, z. B. Hüllkreismessgeräte , Anwärmge-räte, Ringkolbenpressen, Pumpen usw.

Einen weiteren wesentlichen Beitrag zur Optimierung der Instandhaltung von Werkzeugmaschinen leistet die Zustands-überwachung (Condition Monitoring). Mithilfe der Schwingungsdiagnose können sich anbahnende Lager- bzw. Spindelschäden an Werkzeugmaschinen (z. B. Dreh-, Fräs-, Schleif- oder Bohrma-schinen) in einem sehr frühen Stadium festgestellt werden. Nicht selten bemerkt der Betreiber der Maschine, dass diese „nicht rund“ läuft. Allerdings kann die genaue Lokalisierung des Schadens ohne Condition Monitoring Tage oder Wochen in Anspruch nehmen. Mit der Zustands-überwachung durch Schwingungsdiagnose wird eine gezielte und schnelle Fehler-analyse durchgeführt. Diese ermöglicht nicht nur eine zeitnahe Reparatur, sondern auch eine erhebliche Senkung der Reparaturkosten. Insgesamt werden ungeplante Stillstände vermieden und

die Maschinenverfügbarkeit deutlich er-höht. Da kleinste Schäden sehr früh er-kennbar sind, trägt Condition Monitoring zusätzlich entscheidend zur Qualitäts-sicherung bei. Die Ursachen für Spindel-lagerschäden sind vor allem stoßartiger Kontakt der Spindel mit dem Werkstück oder das Eindringen von Fremdpartikeln (Schleifschlamm). Hierdurch kann es zu Beschädigungen der Laufflächen kommen. Diese wiederum lösen Stoß-impulse aus, welche die gefürchteten Qualitätseinbußen nach sich ziehen können. Bereits kleinste Schäden an Spindellagern können enorme Auswir-kungen haben.

Nicht ortsfeste Spindeln werden mit dem mobilen Messgerät FAG Detector III in regelmäßigen Abständen überwacht (Offline-Überwachung). Stationäre Spindeln werden auf permanenter Basis mit dem FAG DTECT X1 überwacht. Dies bietet bei besonders kritischen bzw. schnell drehenden Spindeln eine weitaus höhere Sicherheit. Daneben können stationäre Spindeln aber ebenfalls offline überwacht werden.

*Zur Bestimmung dieser Hüllkreise bietet die FAG Industrial Service GmbH (F`IS) die Hüllkreismessgeräte der Serien MGI 21 bzw. MAG 31 leihweise und zum Kauf an. Der korrekte Einsatz von Hüllkreismessgeräten ist zudem Teil der Montage- und Instandhaltungsschulungen der F`IS.

Bei Hochgenauigkeits-Zylinderrollenlagern hängen Arbeitsergebnis und Lagergebrauchsdauer unmittelbar von der richtigen Einstellung des Radialspiels bzw. der Vorspannung ab. Die richtige Radialluft bzw. Vorspan-nung hängt dabei von den auftretenden Drehzahlen und den zu erwartenden Temperaturunterschieden von Innenring zu Außenring ab. Je konkreter die Aussagen hierzu im Vorfeld sind, desto präziser kann das Lager eingestellt werden.

Hochgenauigkeits-Zylinderrollenlager sind sowohl als Innenhüllkreislager mit abziehbarem Innenring (NNU49) und Außenhüllkreislager mit abziehbarem Außenring (N10 und NN30) erhältlich*. Über das Messen des Hüllkreises und das maßgenaue axiale Aufschieben des Lagers auf die Welle bei Lagern mit kegeliger Bohrung können die erforderliche Radialluft oder Vorspannung auf 1µ genau eingestellt werden. Gute Anhaltswerte für Lager mit Stahlwälzkörpern liefert der Katalog AC 41 130/6 (S. 167).

Bei Lagern mit abziehbarem Innenring wird hierzu zunächst der Innenhüllkreis des im Gehäuse mon-tierten Außenrings mit den Wälzkörpern auf das Hüllkreismessgerät MGI 21 übertragen. Mit einer Bügelmessschraube wird dann der Innenhüllkreis an

den Messflächen des MGI 21 absolut gemessen. Der erforderliche Laufbahndurchmesser des Innenrings wird durch axiales Verschieben des Innenrings auf der Welle erreicht.

Bei Lagern mit abziehbarem Außenring wird zunächst der Laufbahndurchmesser des im Gehäuse montierten Außenrings mit einem handelsüblichen Innenmessge-rät abgenommen und auf die Messflächen des Hüll-kreismessgeräts MAG 31 übertragen. Danach kann die kegelige Welle mit vormontiertem Innenring und Rollen- kranz in das Hüllkreismessgerät eingeführt werden.

Der erforderliche Hüllkreisdurchmesser wird dann durch axiales Verschieben des Innenrings auf der Welle erreicht.

In beiden Fällen ist zur Sicherstellung der Genauigkeit und zur Vermeidung von Verschiebungen des Innen-rings auf dem Kegel die Position des Innenrings nach erfolgter Radiallufteinstellung durch angepasste Zwi-schenringe zwischen Innenring und Wellenschulter bzw. Wellenmutter zu fixieren.

FAG-Hüllkreis-Messgeräte zum präzisen Einstellen der Radialluft von Zylinderrollenlagern

Radiallufteinstellung bei Zylinderrollenlagern

F`IS für Sicherheit und Genauigkeit in der Fertigung: Schleifscheiben-Überwachung online

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„Stern“-Stunden mit FAG Spindellagern50. Montageschulung für FAG-Hochgenauigkeits- lager bei DaimlerChrysler

Eine echte Erfolgsstory für beide Seiten sind die FAG-Montageschulungen für Hochgenauigkeitslager im Hause Daimler-Chrysler. Zum 50. Mal holte sich das Unternehmen mit dem Stern inzwischen die Spindellager-Spezialisten von FAG ins Haus. Seit 1995 lässt DaimlerChrysler sein Instandhaltungspersonal für Werkzeugmaschinen regelmäßig mit 10–12 Teilnehmern in Theorie und Praxis zu FAG-Spindellagern schulen. Hierzu kommen Mercedes-Mitarbeiter aus den Werken Untertürkheim, Mettingen und Bad Cannstatt zusammen. Im Berufsbil-dungszentrum Brühl erfahren sie unter Federführung der FAG Industrial Services GmbH (F’IS) alles über das Spektrum der FAG-Hochgenauigkeitslager, montagebe-zogenes Engineering und vor allem die Kniffe und Tricks bei der Handhabung, Schmierung, Einbau von Spindellagern.

Vor-Ort-Montageschulungen für FAG-Hochgenauigkeitslager können Werkzeug-maschinen- und Spindelhersteller, Repair-Centers und Wälzlager-Händler jederzeit vereinbaren. Auch im Werk der Schaeffler KG in Schweinfurt werden derartige Schulungen regelmäßig durchgeführt.

Die nächsten Termine für Spindellager-Montageschulungen in Schweinfurt:

01. März 200714. Juni 200713. Sept. 200729. Nov. 2007

Kontakt: FAG Industrial Services GmbH (F’IS), Tel.: +49 (0) 2407 9149-0E-Mail: Training@fis-services.de

Selbstverständlich gibt es auch immer ein praxisrelevantes Handout. Fragen wie „Kann man Ringe von Zylinderrollenlagern wahllos vertauschen?“ oder „Wie sind offene Spindellager zu befetten?“ oder „Wo bekommt man Hüllkreismessgeräte auch kurzzeitig kostengünstig zur Verfügung gestellt?“ finden hier offene Ohren und kompetente Antworten. Dabei ist der Informationsaustausch keines-wegs einseitig. So kam zum Beispiel der Anstoß zur Aufbringung der Breitentole-ranzangaben auf jedes FAG-Universal-Spindellager vor Jahren aus einer solchen Veranstaltung. added competence auf allen Ebenen.

Weitere „Stern“-Stunden sind längst gebucht von DaimlerChrysler, vielleicht ereignen sie sich ja auch bald in Ihrem Unternehmen?

TippDie Besich

tigung

der FAG-Spindellag

er-

Produktion gilt als

echtes Highlight!

TX-Generation Umstellung auf den neuen FAG-Spindellager – Standard ist angelaufen

Der neue Spindellager-Standard, der mit der Einführung des TX-Käfigs für nahezu alle FAG-Spindellager vorgesehen ist, wird nun Wirklichkeit. Die ersten Basistypen HS7014.., und B71920.. sind bereits umge-stellt, bis zum Jahresende werden es weitere acht sein. Auch danach wird es in Riesenschritten vorangehen.

Der neue TX-Käfig hat für FAG-Kunden viele Vorteile: Niedrigere Lagertempera-turen stehen für Betriebssicherheit und höhere Genauigkeit. Sie bieten aber auch Optionen für höhere Drehzahlen. Bis zu 10 % höher liegt die Drehzahleignung mit der neuen Spindellager-Generation. Diese Verbesserungen beruhen auf der Optimierung der Lagerinnenkonstruktion durch das neue Design des Käfigs. Ziel der Designoptimierung war eine bessere Versorgung der Käfigführungsfläche durch

eine optimierte Schmierstoffführung. Die Käfigführung wurde – dem Schmierstoff-fluss im betriebenen Lager folgend – von der großen Schulter auf die kleine Schulter verlegt. Die hierdurch erreichte bessere Schmierstoffversorgung der Käfiganlage-fläche führt zu einer deutlichen Reibungs-reduzierung, der mit steigenden Dreh-zahlen eine wachsende Bedeutung zu- kommt. Dies wirkt sich positiv auf die Entwicklung der Betriebstemperatur aus, ebenso auf die Gebrauchsdauer des Schmierstoffs. Angesichts dieser deutlichen Vorteile wird FAG sukzessive alle Spindel-lager auf das TX-Design umstellen.

Detaillierte Informationen finden Sie auch unter www.schaeffler.deunter dem Stichwort „TX-Generation“

3 Bei Umstellung einer Basistype stehen grundsätzlich auch alle ihre Ausführungsarten (abgedichtete, DLR, Hybrid- oder X-life-ultra-Versionen mit Ringen aus Cronidur 30) zur Verfügung.

Die neue TX-Generation liest sich in der Typenbezeichnung für ein FAG X-life-ultra-Lager mit dem neuen TX-Käfig nun zum Beispiel so: XCS71920-E-TX-P4S-UL.

Zusätzlich weist ein Aufkleber auf der Lagerverpackung auf den neuen TX-Standard hin.

1 „Kühle“ Lösung mit Optionen für höhere Drehzahlen: Mit der TX-Generation sinkt die Betriebstemperatur um bis zu 10 %.

2 Zwei Spindellager-Generationen begegnen sich: T und TX-Generation

50. Montage-

schulung

Neuer Standard:Die TX-Generation… …mit TX-Käfig

Das TX-Käfig Design Vergleich: bisheriger und neuer Standard

T-Käfig Design (bisheriger Standard)

TX-Käfig Design (neuer Standard)

Ausgabe 2006/2007 – Seite �

Führen heißt fördern: Wie Sie in kurzer Zeit mit Ihren Mitarbeitern viele neue Lösungs-möglichkeiten entwickeln

Ausgabe 2006/2007 – Seite 6

Beim Drucken dem Kostendruck ein Schnippchen geschlagenTRIONDUR-Beschichtung führt bei Laufrolle zu völliger Verschleißfreiheit

Eine harte Nuss für alle Beteiligten: Hoher Verschleiß am Außenring führte immer wieder zum Ausfall der Standardlaufrolle PWTR15 in der Greiferwellensteuerung der Bogenoffsetmaschine der KBA – Ra105. Auch der Heidelberger XL105 ging es nicht besser. Kostspielig ist hier nicht in erster Linie die Laufrolle selbst, sondern der Umstand, dass sich beim Stillstand eines Aggregates die gesamte Anlage in die Unproduktivitätszeit verabschiedet. Die Lösung bestand in einer Beschich-tung des Laufrollenaußenrings mit TRIONDUR. Derartige Schichtsysteme werden im Vakuum nach dem PVD (Physical Vapor Deposition) – und dem plasma unterstützten CVD-Verfahren –

1 Einsatzfall: Laufrolle in der Greifersteuerung einer Bogenoffsetmaschine

2 Vergleich einer TRIONDUR-beschichteten Rolle nach 100 Einsatzstunden bei 580 Dosen gegenüber einer konventionellen Stahlrolle nach nur 17 Stunden: Die TRIONDUR-beschichtete Rolle weist keinerlei Verschleißpuren auf, während sich am unbeschichteten Außenring der Vergleichs-rolle schon deutliche Abnutzungserscheinungen zeigen.

erzeugt. Hierbei werden die einige µm dünne Funktionsschicht und der Grund-werkstoff mit der zu beschichtenden Oberfläche ganzheitlich betrachtet. TRIONDUR hat einen bis zu 80 % nied-rigeren Reibungskoeffizienten gegenüber der Verbindung Stahl-Stahl trocken. Die Beschichtung schützt bei hohen tribome-chanischen Beanspruchungen, mangel-hafter Schmierung und Ölverschmutzung dauerhaft vor Verschleiß. Auch im vorliegenden Fall ergaben Versuche Verschleißfestigkeit. Inzwischen liefert die Schaeffler Gruppe für beide Anwen-dungen die TRIONDUR- beschichteten Laufrollen serienmäßig, die Stillstand-zeiten konnten deutlich reduziert werden.

added competence – Kreativitätstechniken für Techniker, Teil 14

Fazit: Guter Rat muss nicht immer teuer sein. Mit ihrem Anwender-Know-how hat die Schaeffler Gruppe immer wieder Lösungen „auf Lager“ die sich für Ihre Kunden auszahlen.

Auf der Suche nach Lösungen für technische Probleme verbindet sich Führungskompetenz nicht allein mit dem Treffen einer Entscheidung zwischen bereits vor- liegenden Lösungsmöglichkeiten oder der Gabe von eigenem fachlichem Input. Sie hat auch zum Inhalt, die Kreativität der Mitarbeiter für innovative Pro-jekte zu fördern und zu nutzen. Eine beliebte Art zur Ideen- und Lösungsfindung ist dabei die Morphologie, die in relativ kurzer Zeit eine hohe Anzahl an nachge-henswerten Ideen hervorbringt. Der „Morphologische Kasten“ ist daher eine der meist genutzten Kreativi-tätstechniken.

Bei diesem „Denkwerkzeug“ handelt es sich um eine systematisch-analytische Kreativitätstechnik, die 1966 von dem Schweizer Astrophysiker Fritz Zwicky entwi-ckelt wurde. Im Mittelpunkt stehen dabei die Aufglie-derung eines gegebenen Problems hinsichtlich all seiner Parameter und die Suche nach neuen Kombina-tionen vorhandener Teillösungen. Das Problem wird dabei in seine Bestandteile zerlegt, die grafisch unter-einander in einem Kasten angeordnet werden. Neben

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jedes Problemelement werden dann möglichst viele Lösungsmöglichkeiten geschrieben, deren Kombination verschiedene neue Lösungen des Gesamtproblems ergeben. Aus dem Reservoir der so gefundenen Kombinations-„lösungen“ werden dann die „besten“ bzw. diejenigen mit dem höchsten Innovationspotenti-al ausgewählt.

Die einzelnen Phasen des „Morphologischen Kastens“:

1. Genaue Beschreibung und Definition des Problems mit zweckmäßiger Verallgemeinerung

2. Ermittlung der Parameter des Problems, der Aufgabenstellung (diese Faktoren werden in die Kopfspalte einer Matrix eingetragen)

3. Aufstellung des Morphologischen Kastens mit Eintragung aller Lösungsvorschläge für Problemparameter jeder Zeile der Matrix

4. Auswahl und Bewertung aller möglichen Lösungen auf Grundlage eines geeigneten Bewertungsverfahrens

5. Auswahl und Realisierung der besten Lösung

Durch die Kombinierbarkeit der Lösungsvorschläge zu den Detailfragen entstehen zahlreiche weitere Denk-ansätze. Die hohe Anzahl der möglicherweise verwertbaren Ideen ist einer der wesentlichen Vorteile dieser Methode. Die Lösungsvorschläge sollten im Anschluss getrennt durch Experten geprüft und bewertet werden.

Varianten des „Morphologischen Kastens“:1. Problemfeld-Darstellung:

Um ein Problem in seiner ganzen Ausdehnung untersuchen zu können, ohne die Übersicht zu verlieren, wird die Darstellung auf einzelne Problemfelder beschränkt.

2. Sequenzielle Morphologie: Für jeden Parameter wird zunächst eine Problemlö-sung ausgewählt, bevor man sich dem nächsten Parameter und der Auswahl einer Lösung für diesen zuwendet. Dadurch steigt die Übersichtlich-keit, und die Vielzahl irrelevanter Kombinationen wird verringert.

Die morphologische Methode bei der Produktentwicklung:Die Produktentwicklung und das Innovationsmanage-ment sind die Hauptanwendungsgebiete des „Morpholo-gischen Kastens“. Die hier gewonnenen Ideen sind oft unkonventionell und erweisen die Richtigkeit der Beobachtung, dass selbst sehr fern geglaubte Lösungen recht nahe liegen können. Wenn diese dann noch den Kundenerwartungen entsprechen und zugleich zu vertretbaren Kosten technisch herstellbar sind, ist der Weg frei für eine Produktinnovation.

Ausgabe 2006/2007 – Seite 7

Excellence in Manufacturing – mit optimalen Lösungen Zeit gewinnen und Kosten senkenProdukte und Technologie-Know-how der STAMA Maschinenfabrik GmbH in Schlierbach

„Excellence in Manufacturing“ ist das anspruchsvolle Leitmotiv der STAMA Ma-schinenfabrik GmbH in Schlierbach. Es steht für Flexibilität, absolute Präzision und Werkstückqualität sowie hohe Ver-fügbarkeit und Produktivität. Auf Basis vertikaler Bearbeitungszentren und Fräs-Dreh-Zentren realisiert das knapp 400 Mitarbeiter starke Unternehmen weltweit pro Jahr an die 200 Fertigungslösungen für die spanabhebende Produktion in (fast) allen Branchen der Industrie.

Das STAMA-Programm umfasst 18 Typen vertikaler Bearbeitungszentren und Fräs-Dreh-Zentren für Einzelfertigung (Losgrö-ße 1) bis hin zur Klein-, Mittel und Großse-rienproduktion. Das Besondere: Die modular aufgebauten Fahrständerzentren der verschiedenen Leistungsklassen sind alle als Ein- und Zweispindler (TWIN) konzipiert und können sowohl als Einplatz-Zentrum oder – für hauptzeitpar-alleles Be- und Entladen – als Zweiplatz-Zentrum eingesetzt werden. Zu den wichtigsten Baukomponenten zählen die mit INA/FAG-Lagern und -Technologiewis-sen versehenen Hauptspindeln, von denen circa 800 pro Jahr im hauseigenen Spindelbau montiert werden. Natürlich sind alle Zentren auch für die 5-achsige Bearbeitung ausgelegt und mit Verfahr-wegen in X bis 10.000 mm ideal für große Teile oder Mehrfachspannungen. Mit einem patentierten Werkzeugmanage-ment-System wird eine konstant kurze Span-zu-Span-Zeit von 1,9 s erreicht. Und bis zu 60 Werkzeugplätze im internen Magazin oder 90/180 im externen Magazin ermöglichen umfas-sende und komplexe Bearbeitungen.

6-Seiten-Komplettbearbeitung von der Stange mit Fräsen und Drehen auf nur einem Zentrum. Volle Flexibilität und höchste Präzision nach dem Prinzip „Losgröße 1 – Rüstzeit 0“.

TWIN-Technologie und MT-Technologie in einem! Für die hochproduktive Komplettbearbeitung in der Serienproduktion mit doppelspindeligem Fräsen und Drehen auf einem BAZ.

STAMA-Turnkey-Lösung basierend auf Einplatz- Bearbeitungszentren des Typs MC 531 mit Auto-matisierung über Portalladegreifer. Die Lösung ist konzipiert für die Einbindung in eine ganzheit-liche Prozesskette.

STAMA-Engineering: eine optimale Fertigungs-lösung braucht immer das Know-how und die Erfahrung beider Partner.

Kernkompetenz „MT-Technologie“

Seit 1999 baut STAMA als führender Hersteller von Fräs-Dreh-Zentren zwei herausragende Fertigungssysteme für die 6-Seiten-Komplettbearbeitung von der Stange oder aus dem Futter. Mit revoluti-onären Ergebnissen, wie 70 % weniger Durchlaufzeit und 50 % geringere Stückkosten, sind die Fräs-Dreh-Zentren vor allem bei Herstellern von Werkzeu-gen, Hydraulik-/Pneumatik- und medizin-technischen Komponenten gefragte Produktionsmittel. Denn es ist eine Tatsache, dass die Komplettbearbeitung von Werkstücken mit den Technologien Fräsen und Drehen (MT = Milling-Turning) auf nur einem Bearbeitungszentrum ein probates Mittel darstellt, um die Produkti-vität zu steigern und die Kosten zu verringern. Und gleichfalls ist richtig, dass mit dem Zusammenfassen der beiden unterschiedlichen Technologien zum Komplettbearbeiten in einer oder max. zwei Aufspannung(en) die Genauigkeit erhöht und die Durchlaufzeit minimiert wird. Durch den Einsatz von STAMA-Fräs-Dreh-Zentren mit Bearbeitung von der Stange kann z. B. ein Implantate-Hersteller bedingt durch die beliebigen Kombinier-barkeiten von Fräs- und Drehprozessen die Zahl der Einzelteile eines Implantats drastisch reduzieren. Mit der damit einhergehenden höheren Stabilität des Implantats wird ein Mehr an Sicherheit für den Patienten erreicht. Und da die meisten der auf den Fräs-Dreh-Zentren bearbeiteten Implantate fast montagefer-tig vom Abfuhrband kommen, und die von Fall zu Fall nötigen Oberflächenbe-

handlungen den Fertigungsprozess bereits abschließen, ist neben dem Innovationseffekt für das Produkt auch ein hoher Zeitgewinn zu verbuchen. Und Zeit ist Geld.

Kernkompetenz „TWIN-Technologie“

Unter dem Namen „TWIN“ sind die 1982 von STAMA erstmals präsentierten Doppelspindel-Zentren bis heute in über 900 realisierten Projekten weltweit im Einsatz. Nicht nur produktiver, sondern auch flexibler als mit Sondermaschinen: Die doppelspindelige Bearbeitung garan-tiert mit dem „2 plus 4“-Konzept (2 Haupt- spindeln und 4 gespannte Werkstücke) eine Stückkostenreduzierung von 30 %. Vor diesem Aspekt ist es nachvollziehbar, warum Hersteller mittlerer und großer Serien selbst vor den zwangsläufig höheren Investitionskosten in die TWIN-Zentren nicht zurückschrecken und auf doppelspindelige Bearbeitung setzen; die Stückkosten sind schließlich ent-scheidend.

STAMA-Engineering – Turnkeys aus einer Hand

Mit einem Turnkey-Anteil von über 60 % und dem Anspruch, immer die für den Kunden optimale Fertigungslösung zu liefern, ist es fast schon selbstverständ-lich, dass in der Projektberatung und im Projektmanagement die Stärken STAMA’s liegen. STAMA schöpft aus einem wertvollen Erfahrungsschatz mit einer Vielzahl projektierter und realisierter Prozesse für die unterschiedlichsten Werkstoffe, Werkstückspektren und Losgrößen. Gemeinsam erarbeitet STAMA mit dem Kunden die für ihn optimale Lösung seiner Bearbeitungsaufgabe, um dann im Ergebnis den entscheidenden Vorteil zu schaffen: nämlich Zeit gewin-nen und Kosten senken.

www.stama.de, info@stama.de

Mehrwert durch „K-Box“Neues kundenfreundliches Verpackungskonzept

Die Schaeffler Gruppe hat ein innova-tives, kunden- und umweltfreundliches Verpackungskonzept für das FAG- und INA-Wälzlagerprogramm entwickelt. Dabei handelt es sich um einen mehrfach verwendbaren Kunststoff-Container, die so genannte K-Box. Der patentierte Behälter ersetzt die bisherigen Einweg-Holzverpackungen, ist robust, schützt die Produkte beim Transport optimal und verhindert ihre Verschmutzung durch

Der robuste Mehrwegbehälter „K-Box“ schützt die Produkte der Schaeffler Gruppe optimal und leistet einen weiteren aktiven Beitrag zum Umweltschutz.

Holzstaub oder -späne. Die Lager sind durch verstellbare Exzenter sicher in der K-Box fixiert. Damit ist eine Boxgröße für verschiedene Wälzlagerdimensionen flexibel nutzbar. Das reduziert die Packmittelvielfalt deutlich. Der Empfän-ger kann die Verpackung ohne Werkzeuge problemlos, schnell und ohne Verlet-zungsgefahr öffnen. „Die K-Box wird weltweit eingesetzt. In Europa haben wir ein Leergut-Rückholsystem eingerichtet,

damit die Box auch wirklich mehrfach verwendet werden kann“, erklärt Martin Haßdenteufel, der in der Schaeffler Gruppe für den Bereich Verpackungstech-nologie verantwortlich ist. Der Rücktrans-port der leeren K-Boxen ist für die Kunden einfach zu handhaben: Kleinere Mengen holt ein Express Service ab, größere Mengen die Hausspedition der Schaeffler Gruppe – beide Versandwege sind für die Schaeffler-Kunden kostenfrei. Avisiert wird die Abholung über eine eigens dafür eingerichtete Homepage. Zum Einstieg verlost die Schaeffler Gruppe unter allen Rücksendern attraktive Preise, jede zurückgeschickte Box gilt als Los. Genutzt

wird die neue Verpackung zunächst für Pendelrollenlager mit Außendurch-messern von 250 bis 480 Millimetern, anschließend soll das Konzept auf andere Produktlinien ausgerollt werden.

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Ausgabe 2006/2007 – Seite �

Gewinnen Sie ein Navigations- system!

Unsere Frage: Für wann ist der Serienstart der INA hydrostatischen Profilschienenführungen geplant?

Bitte notieren Sie die richtige Lösung auf dem nebenstehenden Coupon unserer Kundenzeitung und schicken Sie diesen vollständig ausgefüllt an:

Schaeffler KG ProduktionsmaschinenIEBSWE-LSAGeorg-Schäfer-Straße 30D-97421 Schweinfurt

Fax: +49 (0) 97 21/91 14 35Einsendeschluss ist der 01.03.2007

Der Rechtsweg ist ausgeschlossen. Mitarbeiter der Schaeffler KG und Handels-partner sind von der Teilnahme ausge- schlossen.

GEWINNEN SIE!!! Ja, ich will an der Verlosung eines Navigationssystems teilnehmen!

LöSUNG: _____________________________________________________________

Name, Vorname: ________________________________________________________

Firma: _________________________________________________________________

Straße/Nr.: _____________________________________________________________

PLZ/Ort: _______________________________________________________________

Tel.: __________________________________________________________________

Fax: __________________________________________________________________

E-Mail: ________________________________________________________________

Bitte beantworten Sie uns noch folgende Fragen:Haben wir Ihre Adresse richtig geschrieben oder sollen wir Korrekturen vornehmen? (Bitte in Druckbuchstaben schreiben.)

Wer soll die „added competence“ in Ihrem Unternehmen noch erhalten?

Welche Verbesserungen wünschen Sie sich in Zukunft von der neuen Branche Produktionsmaschinen innerhalb der Schaeffler KG?

Die tiefsinnigen Momente von Winni Schumm

Neulich war meine Frau, die Barbara, bei der Hausarbeit so was von gut gelaunt, dass mir Angst und Bang geworden ist. Erst schwebt sie wie ein wildgewordener Wischmopp um mich und mein heiliges Sofa herum, dann trällert sie beim Bügeln so laut und falsch, dass sogar ein Dieter Bohlen vor Schmerz weinen tät. Da meine bessere Hälfte leider keinen Abstellknopf hat, hab ich ihr irgend-wann versucht klar zu machen, dass be-schwingtes Arbeiten zwar eine schöne Sache ist, das Ergebnis dagegen aber meist eher unschön. „Wie soll ich denn das jetzt wieder verstehen“, fragt mich darauf mein angetrau-ter „Superstar“. „Ganz einfach“, sag ich, „mir brummt der Schädel. Das ist wie bei uns in der Arbeit mit den Werkzeugmaschinen. Je mehr Schwingungen die haben, desto weni-ger erfreulich ist das Arbeitsergebnis. Da hilft nur eines: die Schwingungen dämpfen. Und dafür gibt’s jetzt von INA die neuen hydrosta-tischen Führungen zur Dämpfungsoptimie-rung. Die erzeugen deutlich weniger Schwin-gungen an der Maschine und sind dabei kostengünstiger. Und als toller Nebeneffekt machen sie ohne großen Aufwand aus einer Standard-Maschine ein Hightech-Produkt.“ Damit dachte ich, hätte ich ihr einen Dämpfer verpasst. Und was sagt sie? – „Ach Winni, dann lass dir doch sofort so eine hydrostati-sche Führung einbauen. Erstens bist du dann weniger nervös und zweitens kommst du uns billiger“. Dreht sich um und trällert fröhlich weiter, dass sich die Wände biegen. Naja, denk ich mir grinsend, Hauptsache keine schlechten Schwingungen im Raum. Alles andere kann man dämpfen.

Bis zur nächsten added competence!

Ihr

Winni Schumm

GLOSSE

Der Gewinner des Gewinnspiels von Ausgabe 1/2006

„added competence“ von der Lagerung bis zur AntriebstechnikDie Leistungsfähigkeit der Schaeffler Gruppe für die Druckmaschine wurde im Rahmen einer neuen Image-Broschüre„Lager-Lösungen für die Druckmaschine“ (PDM 005172071) neu zusammengestellt.

Impressum

Herausgeber:Schaeffler KG Produktionsmaschinen

Verantwortlich:Claudia Kaufhold

Anschrift:Schaeffler KG IEBSWE-LSAGeorg-Schäfer-Straße 30D-97421 Schweinfurt

Tel. +49 (0)9721‑/‑91 19 11Fax +49 (0)9721‑/‑91 63 16

Ein Unternehmen der Schaeffler Gruppe

Mitglieder der Redaktion:Helmut BodeMartin SchreiberClaudia KaufholdNorfried Köhler

Gesamtherstellung:Buena la Vista AG, Würzburg

H O T L I N E(innerhalb Deutschland)

VORSCHAU auf Ausgabe 2/2007

1. Highlights zur EMO

2. Technische Tagung Deutschland

3. Zusammenarbeit zwischen Europa und Chile

Tel: +49 (0) 97 21/91 19 11

Fax: +49 (0) 97 21/91 14 35

E-Mail: FAGdirect@schaeffler.com

www.schaeffler.de

Herr José Javier García Binas (links) von der Fa. Mungimatik, S.A. ist der glückliche Gewinner eines „Nokia N70“. Überreicht wurde es von Herrn Ager Serna (rechts).

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ADiese informiert über alle innovativen Lösungen von der Lagerung bis hin zurAntriebstechnik und zeigt innovative Ansätze mit Mehrwert auf, ganz nach dem Motto: „added competence“.

Bestell-Fax-Nr.: +49 (0) 91 32/82 21 30

Ihr Fachhändler: