Haas Bar Feeder...Ergänzung zur Bedienungsanleitung 96-DE8913 Revision H März 2019 Deutsch...

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Haas Automation, Inc.2800 Sturgis Road

Oxnard, CA 93030-8933U.S.A. | HaasCNC.com

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Haas-Stangenlader

Ergänzung zur Bedienungsanleitung96-DE8913Revision HMärz 2019

DeutschÜbersetzung der Originalanleitung

© 2019 Haas Automation, Inc.

Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf in irgendeiner Form oder durch irgendwelcheMittel, sei es auf mechanische, elektronische, fotokopiertechnische oder aufzeichnerische Art, ohne dieschriftliche Erlaubnis von Haas Automation, Inc. reproduziert, in einem Retrieval-System gespeichertoder übertragen werden. Es wird keine patentrechtliche Haftung in Bezug auf die Verwendung derhierin enthaltenen Informationen übernommen. Da Haas Automation nach ständiger Verbesserungseiner hochwertigen Produkte strebt, können sich die Angaben in diesem Handbuch ohne Ankündigungändern. Wir haben größte Sorgfalt bei der Erstellung dieses Handbuchs walten lassen. Trotzdemübernimmt Haas Automation keine Verantwortung für Fehler oder Auslassungen und lehnt jede Haftungfür Schäden aus der Verwendung der in dieser Publikation enthaltenen Informationen ab.

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Dieses Produkt verwendet Java-Technologie der Oracle Corporation. Sie erkannen an, dass Oracle der Eigentümer der Marke Java sowie aller anderen Marken mit Bezug zu Java ist. Sie erklären hiermit Ihr Einverständnis, sich an die Marken-Richtlinien unter www.oracle.com/us/legal/third-party-trademarks/index.html zu halten.

Jede weitere Verbreitung der Java-Programme (jenseits dieser Anlage/Maschine) unterliegt einer rechtlich bindenden Endnutzer-Lizenzvereinbarung mit Oracle. Jede Nutzung der kommerziellen Funktionen für Produktionszwecke erfordert eine separate Lizenz von Oracle.

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http://www.oracle.com/us/legal/third-party-trademarks/index.html

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EINGESCHRÄNKTE GARANTIE

Haas Automation, Inc.

für Haas Automation, Inc, CNC-Maschine

Gültig ab Mittwoch, 1. September 2010

Haas Automation Inc. („Haas“ oder „Hersteller“) bietet eine eingeschränkte Garantie aufalle neuen Fräsmaschinen, Drehzentren und Drehmaschinen (zusammenfassend als„CNC-Maschinen“ bezeichnet) und ihre Komponenten (mit Ausnahme derer unterEinschränkungen und Ausschlüsse der Garantie) („Komponenten“), die von der FirmaHaas hergestellt und entweder von Haas oder seinen autorisierten Händlern entsprechenddieser Garantieurkunde vertrieben werden. Die in dieser Garantieurkunde beschriebeneGarantie ist eine eingeschränkte Garantie; sie stellt die einzige Garantie des Herstellersdar und unterliegt den Bedingungen dieser Garantieurkunde.

Abdeckung der eingeschränkten Garantie

Für jede CNC-Maschine und ihre Komponenten (zusammengefasst „Haas-Produkte“)besteht eine Herstellergarantie gegen Material- und Ausführungsmängel. Diese Garantiebesteht nur gegenüber einem Endnutzer der CNC-Maschine („Kunde“). Der Zeitraumdieser eingeschränkten Garantie beträgt ein Jahr. Die Garantiezeit beginnt an dem Tag, andem die CNC-Maschine im Werk des Kunden installiert wird. Der Kunde kann während desersten Jahres nach dem Kauf jederzeit eine Verlängerung der Garantiezeit von einemautorisierten Haas-Händler kaufen („Garantieverlängerung“).

Nur Reparatur oder Ersatz

Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusive Abhilfe des Kunden im Rahmendieser Garantie in Bezug auf sämtliche Produkte der Firma Haas beschränkt sich nachErmessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defekten Haas-Produkts.

Garantieausschlüsse

Diese Garantie ist die einzige und exklusive Garantie des Herstellers und ersetzt alleanderen Garantien ausdrücklicher, stillschweigender, schriftlicher, mündlicher odersonstiger Art einschließlich unter anderem der stillschweigenden Garantie derHandelsüblichkeit, stillschweigenden Garantie der Eignung für einen bestimmten Zweckoder einer sonstigen Garantie zur Qualität, Leistung oder Nichtverletzung von Rechten.Alle anderen Garantien jeglicher Art werden hiermit vom Hersteller verneint und vomKunden aufgegeben.

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Einschränkungen und Ausschlüsse der Garantie

Komponenten, die während der normalen Verwendung und mit der ZeitAbnutzungseinflüssen ausgesetzt sind, einschließlich u. a. Lackierung, Fensterausführungund -zustand, Glühlampen, Dichtungen, Abstreifer, Dichtringe, Späneabfuhrsystem (z. B.Förderschnecken, Spänerutschen), Riemen, Filter, Türrollen, Werkzeugwechslerfingerusw., sind von dieser Garantie ausgeschlossen. Zur Aufrechterhaltung der Garantiemüssen die vom Hersteller vorgeschriebenen Wartungsprozeduren eingehalten und belegtwerden. Die Garantie entfällt, wenn der Hersteller ermittelt, dass (i) das Haas-Produktfehlerhafter Behandlung, Missbrauch, Fahrlässigkeit, Unfall, unsachgemäßer Aufstellung,unsachgemäßer Wartung, unsachgemäßer Lagerung oder unsachgemäßer Bedienungoder Anwendung, einschließlich der Verwendung von nicht ordnungsgemäßen Kühlmittelnoder anderen Betriebsstoffen, ausgesetzt war, (ii) das Haas-Produkt vom Kunden, voneinem nicht autorisierten Servicetechniker oder einer anderen nicht autorisierten Personfalsch repariert oder instand gesetzt wurde, (iii) der Kunde oder eine andere Person ohnevorherige schriftliche Berechtigung des Herstellers Änderungen an einem Haas-Produktvorgenommen oder versucht hat, und/oder (iv) das Haas-Produkt für einen nichtkommerziellen Zweck (z. B. für einen persönlichen oder Haushaltszweck) verwendetwurde. Die Garantie erstreckt sich nicht auf Schäden oder Mängel aufgrund von äußerenEinflüssen oder Umständen außerhalb der angemessenen Kontrolle des Herstellers,einschließlich u. a. Diebstahl, Vandalismus, Brand, Wetterbedingungen (z. B. Regen,Hochwasser, Wind, Blitz oder Erdbeben), kriegerischen oder terroristischen Handlungen.

Ohne die Allgemeingültigkeit der in dieser Garantieurkunde beschriebenen Ausschlüsseoder Einschränkungen zu begrenzen, schließt die Garantie keinerlei Garantie ein, dass dasHaas-Produkt die Produktionsspezifikationen oder andere Anforderungen der Personerfüllen wird oder dass der Betrieb des Haas-Produkts unterbrechungsfrei oder fehlerfreisein wird. Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung bezüglich der Benutzung desHaas-Produkts durch jede Person und übernimmt keine Haftung an Personen fürKonstruktions-, Produktions-, Betriebs-, Leistungs- oder sonstige Mängel desHaas-Produkts über die Reparatur oder den Ersatz gemäß Definition in der obigenGarantie hinaus.

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Haftungseinschränkung

Der Hersteller haftet dem Kunden oder anderen Personen nicht für Kompensations-,Begleit-, Folge-, Straf-, Sonder- oder andere Schäden oder Ansprüche ungeachtet derTatsache, ob diese auf einer vertraglichen, unerlaubten, gesetzlichen oder billigenHandlung aufgrund von oder im Zusammenhang mit einem Haas-Produkt, anderenProdukten oder Dienstleistungen des Herstellers oder eines autorisierten Händlers,Kundendiensttechnikers oder anderen Vertreters des Herstellers (zusammengefasst„autorisierter Vertreter“) oder durch das Versagen von Teilen oder Produkten entstehen,die unter Verwendung eines Haas-Produkts hergestellt wurden, auch wenn der Herstelleroder autorisierte Vertreter von der Möglichkeit solcher Schäden unterrichtet wurde, wobeidie Schäden oder Ansprüche sich u. a. auf entgangene Gewinne, Datenverlust,Produktverlust, Gewinnverlust, Verwendungsverlust, Kosten von Stillstand, Kulanz,Schäden an Anlagen, Gebäuden oder anderen Sachmitteln von beliebigen Personensowie Schäden aufgrund einer Fehlfunktion eines Haas-Produkts erstrecken. Schäden undAnsprüche dieser Art werden vom Hersteller abgewiesen und der Kunde verzichtet auf dieErhebung solcher Ansprüche. Die einzige Haftung des Herstellers und die exklusiveAbhilfe des Kunden bei Schäden und Ansprüchen aus beliebigen Gründen beschränkt sichnach Ermessen des Herstellers auf das Reparieren oder Ersetzen des defektenHaas-Produkts unter dieser Garantie.

Der Kunde hat sein Einverständnis zu den Begrenzungen und Einschränkungen nachdieser Garantieurkunde erklärt, einschließlich u. a. der Einschränkung des Rechts aufSchadensersatz als Teil seines Handels mit dem Hersteller oder dessen autorisiertenVertreters. Der Kunde versteht und bestätigt, dass der Preis der Haas-Produkte höherwäre, wenn der Hersteller für Schäden oder Ansprüche über den Umfang dieser Garantiehinaus einstehen müsste.

Gesamte Vereinbarung

Diese Garantieurkunde ersetzt jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen,Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art zwischen den Parteien oderdurch den Hersteller in Bezug auf den Inhalt dieser Garantieurkunde und beinhaltet alleVerträge und Vereinbarungen zwischen den Parteien oder durch den Hersteller bezüglichdieses Inhalts. Der Hersteller lehnt hiermit jegliche anderen Vereinbarungen, Versprechen,Darstellungen oder Garantien mündlicher oder schriftlicher Art ab, die zusätzlich zu oderabweichend von den Bedingungen dieser Garantieurkunde gegeben wurden. KeineBedingung in dieser Garantieurkunde darf ohne schriftliche und durch den Hersteller undKunden signierte Vereinbarung modifiziert oder geändert werden. Ungeachtet desVorgenannten akzeptiert der Hersteller eine Garantieverlängerung nur in dem Maße, wiesie die betreffende Garantiezeit erweitert.

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Übertragbarkeit

Diese Garantie kann vom ursprünglichen Benutzer an eine andere Partei übertragenwerden, wenn die CNC-Maschine vor dem Ende der Garantiezeit privat verkauft wird,sofern dem Hersteller dies schriftlich mitgeteilt wird und die Garantie am Tag derÜbertragung nicht ungültig ist. Der Übertrager dieser Garantie unterliegt allen Bedingungendieser Garantieurkunde.

Verschiedenes

Diese Garantie unterliegt den Gesetzen des Staates Kalifornien ohne Anwendung derKollisionsregeln. Sämtliche Streitfälle, die aus dieser Garantie entstehen können, sind voneinem zuständigen Gericht in Ventura County, Los Angeles County oder Orange County,Kalifornien, zu schlichten. Bedingungen oder Klauseln in dieser Garantieurkunde, die ineiner Situation in einer Gerichtsbarkeit ungültig oder nicht durchsetzbar sind,beeinträchtigen nicht die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der restlichen Bedingungen derUrkunde oder die Gültigkeit oder Durchsetzbarkeit der verletzenden Bedingung in eineranderen Situation oder Gerichtsbarkeit.

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Kundenfeedback

Wenn Sie Bedenken oder Fragen zu dieser Bedienungsanleitung haben, kontaktieren Sieuns bitte auf unserer Website www.HaasCNC.com. Benutzen Sie dazu den Link „ContactHaas“ und senden Sie ihren Kommentar an den „Anwalt des Kunden (CustomerAdvocate)“.

Kommunizieren Sie online mit anderen Eigentümern von Haas-Maschinen und seien Sieein Teil der größeren CNC-Gemeinschaft auf diesen Websites:

haasparts.comYour Source for Genuine Haas Parts

www.facebook.com/HaasAutomationIncHaas Automation on Facebook

www.twitter.com/Haas_AutomationFollow us on Twitter

www.linkedin.com/company/haas-automationHaas Automation on LinkedIn

www.youtube.com/user/haasautomationProduct videos and information

www.flickr.com/photos/haasautomationProduct photos and information

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Richtlinien zur Kundenzufriedenheit

Sehr geehrter Haas-Kunde,

Ihre Zufriedenheit und Ihr Wohlwollen sind für die Firma Haas Automation, Inc. wie auchfür den Haas-Händler (HFO), bei dem Sie ihre Anlage gekauft haben, von größterBedeutung. Normalerweise wird Ihr HFO jedwede Bedenken, die Sie über IhrenVerkaufsvorgang oder den Betrieb Ihrer Anlage haben, auflösen.

Sollte die Angelegenheit jedoch nicht zu Ihrer vollständigen Zufriedenheit gelöst werdenund haben Sie diese bereits mit einem leitenden Mitarbeiter des HFOs, demGeschäftsführer oder dem Geschäftsinhaber selbst besprochen, gehen Sie bittefolgendermaßen vor:

Kontaktieren Sie den Customer Service Advocate von Haas Automation unter805-988-6980. Damit wir Ihre Probleme so schnell wie möglich lösen können, halten Siebitte folgende Angaben bei Ihrem Anruf bereit:

• Firmenname, Adresse und Telefonnummer• Modell und Seriennummer der Maschine• Name des HFOs und Name des letzten Ansprechpartners beim HFO• Art Ihres Problems

Wenn Sie sich schriftlich an Haas Automation wenden möchten, verwenden Sie bittefolgende Anschrift:

Haas Automation, Inc. U.S.A.2800 Sturgis RoadOxnard CA 93030Att: Customer Satisfaction ManagerE-Mail: [email protected]

Wenn Sie sich an das Haas Kundendienstzentrum wenden, werden wir alles daransetzen,direkt mit Ihnen und Ihrem HFO zusammenzuarbeiten, um möglichst rasch eine Lösung zuIhrem Problem herbeiführen zu können. Bei Haas Automation wissen wir, dass ein gutesVerhältnis zwischen Kunde, Händler und Hersteller ein Garant für fortgesetzten Erfolg füralle Parteien ist.

International:

Haas Automation, EuropeMercuriusstraat 28, B-1930Zaventem, BelgienE-Mail: [email protected]

Haas Automation, AsiaNo. 96 Yi Wei Road 67,Waigaoqiao FTZShanghai 200131 P.R.C.E-Mail: [email protected]

Herstellererklärung

Produkt: Haas-Stangenlader

Seriennummer:_____________

Hergestellt von: Haas Automation, Inc.

2800 Sturgis Road, Oxnard, CA 93030, USA 805-278-1800

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass das oben aufgeführte Produkt, auf das sichdiese Erklärung bezieht, nicht für sich allein funktionsfähig ist und nicht die Funktion derMaschine verändert, in die es eingebaut ist. Der Haas-Stangenlader entspricht bei Einbauin Haas CNC-Drehmaschinen (Drehzentren) den Vorschriften der CE-Richtlinie fürDrehzentren.

• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG• Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit 2014/30/EU• Niederspannungsrichtlinie 2014/35/EU• Zusätzliche Normen:

– EN 60204-1:2006 / A1:2009– EN 614-1:2006+A1:2009– EN 894-1:1997+A1:2008– CEN 13849-1:2015

RoHS2: KONFORM (2011/65/EU) durch Ausnahme gemäß Herstellerdokumentation.

Ausnahmen durch:

a) Großes stationäres Industriewerkzeug.b) Blei als Legierungselement in Stahl, Aluminium und Kupfer.c) Kadmium und dessen Verbindungen in elektrischen Kontakten.

Bevollmächtigter zur Erstellung der technischen Datei:

Jens Thing

Adresse:

Haas Automation EuropeMercuriusstraat 28B-1930 ZaventemBelgien

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USA: Haas Automation bescheinigt, dass diese Maschine den nachfolgend aufgeführtenOSHA- und ANSI-Konstruktions- und Fertigungsnormen entspricht. Der Betrieb dieserMaschine entspricht den nachfolgend aufgeführten Normen nur, solange der Betreiber undBediener die Betriebs-, Wartungs- und Schulungsanforderungen dieser Normen befolgt.

• OSHA 1910.212 - Allgemeine Anforderungen an alle Maschinen• ANSI B11.5-1984 (R1994) Drehmaschinen• ANSI B11.19-2003 Leistungskriterien für den Schutz• ANSI B11.22-2002 Sicherheitstechnische Anforderungen an Drehzentren und

numerisch gesteuerte Drehautomaten• ANSI B11.TR3-2000 Risikobeurteilung und Risikoreduzierung – Ein Leitfaden zur

Schätzung, Beurteilung und Reduzierung von Risiken im Zusammenhang mitWerkzeugmaschinen

KANADA: Als Originalgerätehersteller erklären wir, dass die aufgelisteten Produkte denVorgaben in den Pre-Start Health and Safety Reviews Section 7 der Regulation 851 derOccupational Health and Safety Act Regulations for Industrial Establishments hinsichtlichSchutzvorkehrungen und Schutznormen von Maschinen entsprechen.

Des Weiteren erfüllt dieses Dokument die schriftliche Mitteilung auf Befreiung von derPre-Start-Inspektion für die aufgelisteten Maschinen gemäß Erläuterung in den OntarioHealth and Safety Guidelines, PSR Guidelines vom April 2001. Die PSR Guidelinesgestatten diese schriftliche Mitteilung des Originalgeräteherstellers zwecks Erklärung derKonformität mit den zutreffenden Normen als akzeptabel für die Befreiung von derPre-Start Health and Safety Review.

Originalanleitung

ETL LISTEDCONFORMS TONFPA STD 79

ANSI/UL STD 508UL SUBJECT 2011

CERTIFIED TO CAN/CSA STD C22.2 N O.73

All Haas CNC machine tools carry the ETL Listed mark, certifying that they conform to the NFPA 79 Electrical Standard for Industrial Machinery and the Canadian equivalent, CAN/CSA C22.2 No. 73. The ETL Listed and cETL Listed marks are awarded to products that have successfully undergone testing by Intertek Testing Services (ITS), an alternative to Underwriters' Laboratories.

C

Haas Automation has been assessed for conformance with the provisions set forth by ISO 9001:2008. Scope of Registration: Design and Manufacture of CNC Machines Tools and Accessories, Sheet Metal Fabrication. The conditions for maintaining this certificate of registration are set forth in ISA's Registration Policies 5.1. This registration is granted subject to the organization maintaining compliance to the noted stardard. The validity of this certificate is dependent upon ongoing surveillance audits.

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Bedienerhandbuch und andere Online-Ressourcen

Dieses Handbuch ist die Bedienungs- und Programmieranleitung, die Anwendung auf alleHaas-Drehmaschinen findet.

Eine englische Version dieses Handbuchs wird allen Kunden mit dem Hinweis„Originalanleitung" übergeben.

Für viele andere Gebiete auf der Welt gibt es eine Übersetzung dieses Handbuchs mit demHinweis „Übersetzung der Originalanleitung".

Dieses Handbuch enthält eine nicht unterschriebene Version der von der EU geforderten„Konformitätserklärung". Europäische Kunden erhalten eine unterschriebene englischeKopie der Konformitätserklärung, die den Modellnamen und die Seriennummer enthält.

Neben diesem Handbuch stehen online sehr viele zusätzliche Informationen zur Verfügungunter: www.haascnc.com im Bereich OWNERS.

Für Maschinen, die bis zu etwa 15 Jahre alt sind, stehen sowohl dieses Handbuch als auchdie Übersetzungen dieses Handbuchs online zur Verfügung.

Die CNC-Steuerung Ihrer Maschine enthält ebenfalls das gesamte Handbuch in vielenSprachen und kann durch Drücken der Taste [HELP] aufgerufen werden.

Viele Maschinenmodelle werden mit Ergänzungen zum Handbuch geliefert, die ebenfallsonline verfügbar sind.

Für alle Maschinenoptionen gibt es auch online Zusatzinformationen.

Online stehen Wartungs- und Reparaturinformationen zur Verfügung.

Die online verfügbare „Installationsanleitung" enthält Informationen und eine Checklistefür Druckluft- & elektrische Anforderungen, optionale Nebelabzugsysteme,Transportabmessungen, Gewicht, Hebeanweisungen, Standfläche und Aufstellung, etc.

Anweisungen für geeignete Kühlmittel und Kühlmittelwartung befinden sich imBedienungshandbuch und online.

Druckluft- und Pneumatikdiagramme befinden sich auf der Innenseite der Schmieröltafelund der Türe der CNC-Steuerung.

Hinweise für Schmierung, Schmiermittel, Öl und Hydraulikflüssigkeiten finden Sie auf einerPlakette an der Schmieröltafel der Maschine.

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Verwendung des Handbuchs


Um den größtmöglichen Nutzen aus Ihrer neuen Haas-Maschine zu ziehen, lesen Siedieses Handbuch gründlich durch und schlagen Sie häufig darin nach. Der Inhalt diesesHandbuchs ist auch auf Ihre Maschinensteuerung unter der HILFE-Funktion vorhanden.

IMPORTANT: Bevor Sie die Maschine bedienen, lesen und verstehen Sie das Kapitel„Sicherheit“ in der Bedienungsanleitung.

WarnhinweiseIn diesem Handbuch werden wichtige Aussagen mit einem Symbol und einem zugehörigenSignalwort vom Haupttext abgesetzt: „Gefahr“, „Warnung“, „Achtung“ oder „Hinweis“.Symbol und Signalwort zeigen die Schwere des Zustands oder der Situation an. Lesen Sieunbedingt diese Aussagen und befolgen Sie die Anweisungen mit besonderer Sorgfalt.

Beschreibung Beispiel

Danger bedeutet, dass ein Zustand oder eine Situation vorliegt, der/die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, wenn die Anweisungen nicht befolgt werden.

DANGER: Kein Schritt. Gefahr von Stromschlag, Verletzung oder Beschädigung der Maschine. Nicht auf diesen Bereich klettern oder darauf stehen.

Warning bedeutet, dass ein Zustand oder eine Situation vorliegt, der/die zu mittelschweren Verletzungen führt, wenn die Anweisungen nicht befolgt werden.

WARNING: Niemals die Hände zwischen Werkzeugwechsler und Spindelkopf stecken.

Caution bedeutet, dass leichte Verletzungen oder Beschädigungen der Maschine auftreten können, wenn Anweisungen nicht befolgt werden. Eventuell müssen Sie auch ein Verfahren von vorne beginnen, wenn Sie nicht die Anweisungen in einem Warnhinweis befolgen.

CAUTION: Maschine abstellen, bevor Wartungsarbeiten durchgeführt werden.

Note bedeutet, dass der Text weitere Informationen, Klarstellungen oder hilfreiche Tipps enthält.

NOTE: Wenn die Maschine den als Sonderausstattung erhältlichen erweiterten Z-Achsenfreiraum besitzt, müssen diese Richtlinien befolgt werden.

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Die in diesem Handbuch verwendeten Textkonventionen

Beschreibung Textbeispiel

Codeblock-Text gibt Programmbeispiele. G00 G90 G54 X0. Y0.;

Eine Bedientastenreferenz gibt den Namen einer Bedientaste an, die Sie drücken müssen.

Drücken [CYCLE START].

Ein Dateipfad beschreibt eine Folge von Verzeichnissen des Dateisystems.

Service > Documents and Software >...

Eine Modus Referenz beschreibt eine Betriebsart der Maschine.

MDI

Ein Bildschirmelement beschreibt ein Objekt auf dem Display des Gerätes, mit dem Sie arbeiten.

Das Register SYSTEM wählen.

Systemausgabe beschreibt Text, den die Maschine als Reaktion auf Ihre Aktionen anzeigt.

PROGRAM END

Benutzereingabe beschreibt Text, den Sie in die Maschinensteuerung eingeben müssen.

G04 P1.;

Variable n gibt einen Bereich von nicht-negativen ganzen Zahlen von 0 bis 9 an.

Dnn stellt D00 bis D99 dar.

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Inhalt

Chapter 1 Einführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.1 Merkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11.2 Weitere Informationen online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Chapter 2 Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.2 Lärmgrenzen der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32.3 Vor der Bedienung lesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42.4 Sicherheit bei der Einrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52.5 Betriebssicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52.6 Weitere Informationen online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Chapter 3 Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73.1 Einrichtung des Stangenladers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.1.1 Betriebspositionen des Stangenladers . . . . . . . . . . 83.1.2 Stangenlader - Werkstückhalterung . . . . . . . . . . . . 93.1.3 Stangenlader - Spindelführungsbüchse von Haas. . . . . 103.1.4 Stangeneinrichtung – Stangen laden . . . . . . . . . . . 113.1.5 Stangeneinrichtung – Einstellung der Übergabeschale . . 123.1.6 Stangeneinrichtung – Montage/Demontage der

Vorschubstange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133.1.7 Seiten für die Einrichtung des NGC-Stangenladers . . . . 153.1.8 Klassische Haas-Steuerung (CHC) - Stangenlader

Variablen einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183.2 Weitere Informationen online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Chapter 4 Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234.1 Programmbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

4.1.1 Beispiel 1 - Abstech-Unterprogramm . . . . . . . . . . . 244.1.2 Beispiel 2 - Abstechen im Programm . . . . . . . . . . . 264.1.3 Beispiel 3 - Doppelvorschub . . . . . . . . . . . . . . . . 284.1.4 Beispiel 4 - NGC - Q13 Plandrehen-Unterprogramm . . . 294.1.5 Beispiel 4 - NGC - Q13 Plandrehen-Unterprogramm . . . 31

4.2 NGC Stangenlader - Zähler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334.3 CHC - Zähler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344.4 Kurze Stangen laden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354.5 Makrovariablen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

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4.6 Weitere Informationen online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Chapter 5 G-Code Referenz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .395.1 G105 Stangenlader-Befehl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395.2 CHC - G105 Q-Modi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395.3 Weitere Informationen online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Chapter 6 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .436.1 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436.2 Weitere Informationen online . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

Index. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

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Einführung

Chapter 1: Einführung1.1 Merkmale

Der Haas-Stangenlader zeichnet sich durch eine robuste, kompakte Bauweise mit einerAufnahmefähigkeit für Stangen von 10 mm bis 79 mm Durchmesser aus. WeitereAbmessungen und Informationen finden Sie auf der Haas-Website unterwww.HaasCNC.com.

Bevor Sie Ihren Haas-Stangenlader in Betrieb nehmen, nehmen Sie sich etwas Zeit, umsich mit einigen der Funktionen vertraut zu machen, die sich von Haas-Stangenlagernfrüherer Generationen unterscheiden. Näheres zur Arbeitsweise dieser Funktionen findenSie im Kapitel „Bedienung“ in diesem Handbuch.

F1.1: Funktionen des Haas-Stangenladers im Überblick

1. Schneller Stangenvorschub mit Riemenantrieb: Diese Vorrichtung dient zurschnellen, reibungslosen und genauen Zufuhr von Stangenmaterial in die Drehmaschine.2. Schnellwechsel-Vorschubstange: Vorschubstangen können schnell und einfach ohneWerkzeug und Ausrichtung ausgewechselt werden.3. Vorne angeordnetes Höhenverstellrad der Übergabeschale: Hiermit wird die Höheder Übergabeschale an der Drehmaschinenspindelseite des Stangenladers für schnellereund einfachere Einrichtung eingestellt.

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4. Freigabepedal für Einrichtmodus: Mit diesem Pedal wird der Stangenladerfreigegeben und in den Drehmaschinen-Einrichtmodus zurückgeschoben.5. Extrudierte Lagerfächer für Spindel-Führungsbüchsen: Lagern Sie IhreSpindel-Führungsbüchsen hier für einfachen Zugriff.

1.2 Weitere Informationen onlineAktualisierte und zusätzliche Angaben einschließlich der neuesten Ausgabe diesesHandbuchs, Tipps und Tricks, Wartungsarbeiten und andere nützliche Informationenfinden Sie im Haas Resource Center unter diy.HaasCNC.com. Sie können auch denfolgenden Code mit Ihrem Mobilgerät scannen und direkt zu den aktuellen Handbüchernim Resource Center gehen:

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Sicherheit

Chapter 2: Sicherheit2.1 Einführung

Bevor Sie mit dem Stangenlader arbeiten, lesen Sie dieses Handbuch und dieWarnschilder an der Maschine. Stellen Sie sicher, dass jeder, der diese Vorrichtungverwendet, die Gefahren in und im Umfeld von automatischen Anlagen kennt. DieseAnlage sollte nur von geschultem Personal bedient werden.

WARNING: Der Stangenlader wird von der Drehmaschine gesteuert und kannjederzeit anlaufen.

F2.1: Lageort des Sicherheitsschilds am Stangenlader

2.2 Lärmgrenzen der Maschine

CAUTION: Schutzmaßnahmen zur Verhinderung von Hörverlust durchMaschinen- oder Bearbeitungslärm ergreifen. Gehörschutz tragen,Anwendung ändern (Werkzeuge, Spindeldrehzahl, Achsenvorschub,Spannvorrichtungen, programmierte Bahn), um Lärm oder Zugang zurMaschine während der Bearbeitung zu reduzieren.

Typische Geräuschpegel an der Bedienerposition während des normalen Betriebs:

• A-gewichtete Schalldruckpegelmessungen betragen 69,4 dB oder weniger.• C-gewichtete momentane Schalldruckpegel betragen 78,0 dB oder weniger.• LwA (Schallleistungspegel A-bewertet) beträgt 75,0 dB oder weniger.

29- 0790A Rev A

WARNING


Risk of serious injury.

Machine may start automatically at any time.Mutilation and crushing will

occur if hands are insidemachine during operation.

Must close coverbefore operation.

29- 0790A Rev A

WARNING


Risk of serious injury.

Machine may start automatically at any time.Mutilation and crushing will

occur if hands are insidemachine during operation.

Must close coverbefore operation.

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NOTE: Die tatsächlichen Geräuschpegel beim Fräsen von Material werdenstark von der Wahl des Materials, der Schneidwerkzeuge, Drehzahlenund Vorschübe, der Werkstückhalterung und anderen Faktorenbeeinflusst. Diese Faktoren sind anwendungsspezifisch undunterliegen der Kontrolle des Benutzers und sind nicht von HaasAutomation Inc beeinflussbar.

2.3 Vor der Bedienung lesenElektrische Sicherheit:

Maschine vom Stromnetz trennen, bevor Wartungsarbeiten durchgeführt werden.Betriebssicherheit:

DANGER: Durch falsche Einrichtung des Stangenladers oder derSpindel-Führungsbüchsen können das Werkstück oder rotierendeTeile mit tödlicher Kraft fortgeschleudert werden und die Maschine(n)zerstören.

• Versuchen Sie nicht, den Stangenlader zu betreiben, bevor Sie eine entsprechendeBedienungs- und Sicherheitsschulung erhalten haben.

• Körper, Gliedmaßen und Gegenstände dürfen nicht in die laufende Maschinereichen.

• Stellen Sie vor dem Automatikbetrieb sicher, dass Ihre Einstellung korrekt ist.• Der Stangenlader wird automatisch gesteuert und kann jederzeit anlaufen.• Warnen Sie in der Nähe befindliche Personen, dass eine automatische Maschine in

Betrieb ist.• Betreiben Sie die Drehmaschine oder den Stangenlader nicht bei geöffneter Tür.• Abgenutzte oder defekte Bestandteile des Stangenladers oder der

Spindel-Führungsbüchse sind sofort zu ersetzen.• Die Maschine auf keine Weise verändern.• Betreiben Sie den Stangenlader nicht über die empfohlenen Drehzahl- oder

Materialkapazitätsgrenzen hinaus.• Verwenden Sie den Stangenlader nicht ohne richtig dimensionierte

Spindel-Führungsbüchse in der Drehmaschinenspindel.• Im Falle von Vibrationen oder ungewöhnlichen Geräuschen ist die

Drehmaschinenspindel sofort zu stoppen. Die Maschine nicht wieder in Betriebnehmen, bevor die Ursache der Vibrationen oder Geräusche ermittelt und behobenwurde.

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Sicherheit

• Keinen toten Anschlag, keine Stangenführungsbüchse oder Vibrationsschutzkragenam Körper des Drehgelenks (Futterschließzylinder) der Drehmaschine anbringen.Wenn das Drehgelenk durch befestigte Vorrichtungen beschädigt wird, kann dasDrehgelenk bei hohen Spindeldrehzahlen vollständig zerstört werden.

• Die Spindel nicht betreiben, solange das Stangenmaterial nicht eingespannt ist.• Die Spindel nicht betreiben, wenn das Stangenmaterial aus der

Spindel-Führungsbuchse hervorsteht.• Maschinenzyklus nur beginnen oder fortsetzen, wenn Sie sich sicher über die

Abstechzugabe sind.• Schäden durch unsachgemäße Verwendung sind nicht durch die Maschinengarantie

abgedeckt.• Es sind keine vom Benutzer wartbaren Teile enthalten. Für zugelassene Wartung

wenden Sie sich bitte an Ihren Händler.

2.4 Sicherheit bei der EinrichtungNäheres zur Verfahrensweise bei der Einrichtung finden Sie im Kapitel „Bedienung“ indiesem Handbuch.

WARNING: Betätigen Sie stets die [EMERGENCY STOP]-Taste an derDrehmaschine, bevor Sie mit der Hand in den Stangenlader fassen.Der Stangenlade kann sich unerwartet schnell bewegen und zuVerletzungen führen.

Nur ein ausgebildeter Benutzer darf die Maschine zum Vorschub von Stangen einstellen.Achten Sie bei der Einrichtung auf diese Quetschstellen:

• Alle Teile der beweglichen Mechanik. Dazu gehören die Vorschubvorrichtung,Bereiche im Innern des Gehäuses und in der Nähe des Stangenhebers und derStangenpositionierarme.

• Der Bereich zwischen dem Stangenlader und der Drehmaschine.• Der Bereich zwischen der Beladeschale und der Übergabeschale.• Auch rollendes Stangenmaterial kann eine Quetschgefahr für die Finger darstellen.

2.5 Betriebssicherheit

WARNING: Der Bereich zwischen dem Stangenlader und der Drehmaschine istgefährlich. Betätigen Sie stets die [EMERGENCY STOP]-Taste,bevor Sie etwas zwischen den Stangenlader und die Drehmaschinebringen.

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Schließen Sie stets den Einrichtdeckel, bevor Sie ein Programm starten.

2.6 Weitere Informationen onlineFür aktualisierte und zusätzliche Angaben einschließlich Tipps und Tricks,Wartungsarbeiten und andere nützliche Informationen besuchen Sie DIY.HaasCNC.com.

Sie können diesen Code auch mit Ihrem Mobilgerät scannen, um direkt zur Seite „BestPractices“ im Resource Center zu gelangen, welche Informationen über Sicherheit enthält.

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Bedienung

Chapter 3: Bedienung3.1 Einrichtung des Stangenladers

Die Einrichtung des Stangenladers besteht aus diesen Aufgaben:

• Einrichtung der Drehmaschine

– Die richtige Spindel-Führungsbüchse für die Anwendung installieren.– Die richtige Werkstückhalterung für eine Anwendung für Stangenlader

einrichten.• Einrichtung der Stange

– Stangenmaterial laden.– Winkel der Beladeschale einstellen (falls erforderlich).– Höhe der Übergabeschale für den Stangendurchmesser einstellen.– Die richtige Vorschubstange einsetzen.– Die Stangenvorschubvariablen einstellen.

F3.1: Die Teile des Stangenladers im Überblick

1. Beladeschale2. Vorschubstange3. Einrichtdeckel-Griff4. Aufbewahrung für Vorschubstange5. Ladevorrichtung

6. Einstellrad der Übergabeschale7. Freigabepedal8. Aufbewahrung für Spindel-Führungsbüchse9. Stangenvorschub

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Betriebspositionen des Stangenladers

3.1.1 Betriebspositionen des Stangenladers

Position Vorschub/Auto: Dies ist die normale Betriebsposition des Stangenladers. DerStangenlader kann bei geöffnetem Deckel mit reduzierter Geschwindigkeit betriebenwerden. In dieser Position kann die Anwendung für Stangenlader eingerichtet, dieAusrichtung der Schalenhöhe überprüft und eingestellt und die Anwendung ausgeführtwerden.

Position Sperrung/Drehmaschineneinrichtung: Betätigen Sie das Freigabepedal [1] amSockel und schieben Sie den Stangenlader dann zurück. In diesem Modus sind alleBewegungen des Stangenladers deaktiviert. Beim Stangenlader in dieser Position habenSie einfachen Zugang, um die Spindel-Führungsbüchse zu wechseln, dieKühlmittelauffangwanne zu säubern oder andere Aufgaben an der Drehmaschinenspindeldurchzuführen.

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Bedienung

3.1.2 Stangenlader - WerkstückhalterungFür Anwendungen für Stangenlader wird eine Rückzugsspannzange benötigt. DerStangenlader hält die Vorschubstange in Position, während das Drehmaschinen-Zugrohrspannt. Wenn die Spannzange beim Spannen des Zugrohrs nicht das Stangenmaterialgegen die Vorschubstange zieht, kann die Länge variieren, wodurch keine Genauigkeitgewährleistet werden kann.

NOTE: Die Spannzange sollte außerdem am Eingangsende angefast sein,um die Einführung der Stange zu erleichtern.

F3.2: Beispiel für eine Rückzugsspannzange. [A] Spannzange geöffnet; [B] Spannzange geschlossen. [1] Angefaster Eingang der Spannzange, [2] Schließer der Spannzange, [3] Spannzange, [4] Stangenmaterial

Eine Installationsanleitung finden Sie in der Bedienungsanleitung der Drehmaschine undder Begleitdokumentation zu Ihrer Werkstückhalterung.

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Stangenlader - Spindelführungsbüchse von Haas

3.1.3 Stangenlader - Spindelführungsbüchse von HaasSpindel-Führungsbüchsenpassen die Größe Ihrer Spindelbohrung an das zu bearbeitendeStangenmaterial an. Auf diese Weise kann die Stange reibungslos vorgeschoben undbearbeitet werden. Ordnungsgemäß passende Spindel-Führungsbüchsen tragen auch zurVerringerung von Vibrationen und Schlagen der Stange bei.

NOTE: Spindel-Führungsbüchsen greifen nicht das Stangenmaterial. WennSie Probleme mit Vibration oder schlechter Oberflächenqualität inIhrer Anwendung haben, überprüfen Sie das Spiel zwischen Stangeund Führungsbüchse. Verwenden Sie eine enger passendeFührungsbüchse, falls möglich.

Zum Einsetzen von Spindel-Führungsbüchsen muss der Stangenlader in dieDrehmaschineneinrichtposition gebracht werden.Haas fertigt zwei Arten von Spindel-Führungsbüchsen: extrudierteSpindel-Führungsbüchsen, die auf die meisten Haas-Drehmaschinen passen, und einStangenführungs- und Distanzhaltersystem mit Aufnahme für 4-Zoll-Stangen. DieInstallationsanleitung für beide Ausführungen von Führungsbüchsen stehen online imHaas Service Center zur Verfügung. Um die Anleitungen aufzurufen:Sie können die folgenden Codes scannen, um die betreffende Anleitung direkt auf IhremMobilgerät anzuzeigen.

Stangenlader - Andere Spindel-FührungsbüchsenExtrudierte Spindel-Führungsbüchsen von Haas passen für eine Vielzahl vonStangengrößen und ihr einteiliges geripptes Design hilft, die Stange in der Spindel zentriertzu halten. Wenn Sie das Stangenführungs- und Distanzhaltersystem oder eine andereSpindel-Führungsbüchse verwenden, sind diese Punkte zu beachten:

• Der Durchlass für die Stange muss der Stange so eng wie möglich anliegen, abernoch genügend Freiraum lassen, sodass sich die Stange reibungslos durchschiebenlässt. Je größer der Durchmesser des Stangenmaterials ist, desto enger muss dieFührung dieses umschließen.

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Bedienung

• Die Führung muss in der Spindel zentriert sein.• Stellen Sie eigene Führungen oder Stangenführungsscheiben mit einer großzügigen

Anfasung am Einführende her. Die Haas-Stangenführungsscheiben verwenden eine0,25-Zoll-Anfasung unter 45 Grad.

3.1.4 Stangeneinrichtung – Stangen ladenStellen Sie sicher, dass die Stangen, die Sie verwenden, für Ihre Einrichtung geeignet sind:

• Testen Sie die Passung der Stange in der Spindel-Führungsbüchse. Die Führungmuss eng anliegen, aber noch genügend groß sein, damit sich die Stangeungehindert durchschieben lässt. Verwenden Sie eine andere Führung, falls nötig.

• Um die kleinste Stangenlänge zu bestimmen: Messen Sie den Abstand zwischendem Ende der Übergabeschale und der Spindel-Führungsbüchse derDrehmaschine. Multiplizieren Sie diesen Abstand mit 2,25. Alle Stangen müssenmindestens so lang wie das Ergebnis sein. Wenn zum Beispiel der Abstandzwischen dem Ende der Übergabeschale und der Drehmaschinenspindel 171 mmbeträgt, muss jede Stange mindestens 386 mm lang sein.

• Das Stangenmaterial muss gerade sein.• Die Stange sollte am führenden Ende angefast sein, um die Einführung zu

erleichtern. Das führende Ende der Stange sollte keine scharfen Kanten haben.• Das Stangenmaterial muss an dem Ende, an dem es den Vorschub berührt, gerade

abgeschnitten sein, um Vorsprünge oder Längenunterschiede zu verhindern.• Das Stangenmaterial darf nicht aus der Spindel-Führungsbüchse herausragen.• Schweres Stangenmaterial mit großem Durchmesser muss kürzer als 813 mm sein.• Es empfiehlt sich, die Stangen vor dem Laden sauberzuwischen. Schmutz und

Ablagerungen führen zu höherem Verschleiß der Führung und können auch einFestfressen in der Führung bewirken.

Legen Sie die Stangen einzeln in die Beladeschale in einer einzigen Lage, d. h. nichtübereinander, ein. Schieben Sie kürzere Stangen zur Drehmaschine hin. Lassen Sie dieStangen nicht übereinander stapeln. Falls die Stangen beim Laden übereinander rollen,stellen Sie die Beladeschale auf einen flacheren Winkel ein.

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Stangeneinrichtung – Einstellung der Übergabeschale

F3.3: Beispiel für das Laden von Stangen. [1] Das führende Ende der Stangen auf die Kante der Schale ausrichten. [2] Die Stangen nicht übereinander stapeln.

Sechskant-StangenmaterialWenn Sie Sechskant-Stangenmaterial verwenden:

• Sechskant-Führungsbuchsen werden dringend empfohlen. Diese sollten einegleichmäßige Orientierung innerhalb der Spindel aufrechterhalten.

• Bei Verwendung von Stangenführung- und Distanzhalter-Führungsbüchsen solltendie ersten zwei Führungsscheiben Sechskantlöcher mit Ausrichtung zurSpannzange aufweisen.

• Die V-Form der Übergabeschale hält das Sechskantmaterial in einer gleichmäßigenAusrichtung.

• Das führende Ende der Stange sollte eine 30-Grad-Fase haben.• Stellen Sie die Spindelorientierung mit M19-Befehlen so ein, dass die

Spannzangeflächen mit den Stangenflächen in der Stangenladerschale fluchten.Beachten Sie, dass die optionale Spindelorientierung dafür notwendig ist.

3.1.5 Stangeneinrichtung – Einstellung der ÜbergabeschaleDie Übergabeschale bietet dem Stangenmaterial einen Weg, der zurDrehmaschinenspindel führt. Bei der Installation des Stangenladers hat derServicetechniker die Höhe des Stangenladers so eingestellt, dass dieDrehmaschinenspindel auf den Einstellbereich der Übergabeschale ausgerichtet ist. Mitdiesem Verfahren heben oder senken Sie die Übergabeschale entsprechend demStangendurchmesser.

1. [EMERGENCY STOP] auf der Drehmaschine drücken.2. Stellen Sie den Stangenlader auf die Vorschub/Auto-Position.

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Bedienung

3. Legen Sie ein Stück Stangenmaterial in die Übergabeschale.

4. Drehen Sie am Handrad, um die Höhe der Übergabeschale einzustellen. Drehen Sie im Uhrzeigersinn, um die Schale zu heben, oder gegen den Uhrzeigersinn, um sie zu senken. Schieben Sie beim Einstellen der Höhe der Übergabeschale die Stange von Hand in die Spindel-Führungsbüchse ein. Justieren Sie die Höhe der Übergabeschale, bis die Stange ungehindert in die Führung gleitet.

5. Stellen Sie sicher, dass die Spannzange für den Durchmesser der geladenen Stange eingestellt ist:

a. Während die Spannzange geöffnet und die Spindel angehalten ist, schieben Sie die Stange von Hand in die Spindel-Führungsbuchse und die Spannzange ein und überprüfen Sie auf Fehlausrichtung, Bindung oder Hindernisse.

b. Entfernen Sie die Stange und legen Sie sie in die Beladeschale.

3.1.6 Stangeneinrichtung – Montage/Demontage der VorschubstangeDer Stangenlader wird mit Vorschubstangen mit 3/4 Zoll und 3/8 Zoll Durchmessergeliefert. Verwenden Sie die 3/8-Zoll-Vorschubstange für alles Rundmaterial mit einemDurchmesser unter 20 mm. Verwenden Sie die 3/4-Zoll-Vorschubstange für Material miteinem Durchmesser ab 20 mm.

CAUTION: Verwenden Sie die 3/8-Zoll-Vorschubstange nicht für Stangen miteinem Durchmesser über 20 mm. Die Vorschubstange könnte sichverbiegen.

Um die Vorschubstange zu wechseln:

1. [EMERGENCY STOP] auf der Drehmaschine drücken. Einrichtdeckel öffnen.2. Am Drehmaschinenende der Vorschubstange den Büchsenhalter von der

Vorschubstange weg schieben.

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Stangeneinrichtung – Montage/Demontage der Vorschubstange

F3.4: Büchsenhalter [1]

3. Am anderen Ende der Vorschubstange die Rückhalteklinge vom Halterblock abziehen.

F3.5: Rückhalteklinge [1]

4. Die Vorschubstange und Büchse entfernen. Die andere Vorschubstange wird in umgekehrter Reihenfolge eingebaut.

5. Die nicht verwendete Vorschubstange und Büchse unter dem Einrichtdeckel aufbewahren.

6. Deckel schließen und [EMERGENCY STOP] zurückstellen, um den Betrieb wieder aufzunehmen.

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Bedienung

3.1.7 Seiten für die Einrichtung des NGC-StangenladersF3.6: Anzeigeseiten für die Einrichtung des NGC-Stangenladers [CURNT COMDS] drücken und

zur Seite Bar Feeder im Register Devices navigieren.1. Geben Sie die Länge der längsten Stange ein, die verwendet werden soll.

2. Geben Sie den Wert von der Schnittfläche bis zur gewünschten endgültigen Vorschublänge (D) ein.

3. Geben Sie den Wert der anfänglichen Vorschublänge (F) ein.

4. Geben Sie die minimale Einspannlänge oder Restlänge (G) ein. Achten Sie darauf, genügend Länge zu lassen, um das Material sicher im Futter zu halten.

5. Sie haben die Möglichkeit, die maximale Anzahl der auszuführenden Teile oder die maximale Anzahl der auszuführenden Stangen einzugeben. Geben Sie für unbegrenzte Teile/Stangen den Wert 0 ein.

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Seiten für die Einrichtung des NGC-Stangenladers

NGC Einrichtung des StangenladersF3.7: NGC Anzeige Einrichtung des Stangenladers

Verwenden Sie den Pfeil nach unten, um zwischen den Schritten zu navigieren.

1. Drücken Sie [F2], um das Stangenmaterial zu laden und zu vermessen. Vergewissern Sie sich, dass nur eine Stange geladen wird.

2. Stellen Sie die Höhe der Übergabeschale so ein, dass die Stange mit Leichtigkeit in die Spindel-Führungsbüchse gleitet.

3. Drücken Sie [F3], um die Stange zum Futter vorzuschieben.4. Drücken Sie [HAND JOG] und fahren Sie die Stange zur Stirnseite des Spannfutters.5. Treten Sie auf das Fußpedal, um das Futter zu spannen.

6. Drücken Sie [F4], um die Position der Futterstirnseite einzustellen und die Stange zur anfänglichen Vorschublänge vorzuschieben.

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Bedienung

NGC Wiederherstellung des StangenladersF3.8: Anzeige Wiederherstellung des Stangenladers

Drücken Sie die Taste [RECOVERY], um den Wiederherstellungsmodus für denStangenlader aufzurufen.Das Statusfeld für den Stangenlader zeigt die Position der Vorschubstange an. Wenn eineunsichere Position angezeigt wird, verwenden Sie die Auf/Ab-Pfeiltasten, um den Lader inPosition zu bringen.Verwenden Sie die anderen Funktionsbefehle nach Bedarf.Die Kalibrierung des EOB-Schalters muss nur bei der Erstinstallation durchgeführt werden,oder wenn der EOB-Sensor, der Home-Switch oder der Wagen demontiert oderausgetauscht werden.

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Klassische Haas-Steuerung (CHC) - Stangenlader Variablen einrichten

3.1.8 Klassische Haas-Steuerung (CHC) - Stangenlader Variablen einrichtenBei der Einrichtung der Anwendung für Stangenlader werden die Vorschublängen überVariablen definiert.

F3.9: Beispiel von Stangenvorschubvariablen. Die Maße sind nicht maßstabsgetreu. [A] Referenzpunkt, [B] Länge des Fertigteils, [C] Planzugabe, [D] Abstechzugabe

• #3100 (Teilelänge + Abstechung): Dies ist die Gesamtlänge des Fertigteils plusZugaben für Bereinigung der Stirnfläche und Abstechschnitte. Dies ist die Strecke,um die der Stangenlader die Stange bei jedem Vorschubvorgang nach demAnfangsvorschub weiterschiebt.

• #3101 (Anfangsvorschublänge): Die Strecke, die der Stangenlader das Material überden Referenzpunkt hinaus schiebt (siehe Seite ). Die Beispiele in diesem Handbuchverwenden einen Referenzpunkt an der Stirnseite der Spannzange. Dies ist dieStrecke, um die der Stangenlader jede neue Stange erstmalig vorschiebt.

• #3102 (Minimale Einspannlänge): Die minimale Stangenlänge, die zum sicherenEinspannen und Bearbeiten des Werkstücks notwendig ist. Dies wird auch alsRestlänge bezeichnet, aber das tatsächliche Reststück kann länger sein.

Um die Variablen-Positionen einzustellen:

1. [CURRENT COMMANDS] drücken.

F3.10: Anzeige der aktuellen Befehle des Stangenladers

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Bedienung

2. [PAGE UP] oder [PAGE DOWN] drücken, um die Seite BAR FEEDER zu suchen.3. Die gewünschte Variable markieren.

4. Einen Wert eingeben und anschließend auf [ENTER] drücken.

Beispiel:#3100=2,150 (2,0 Zoll langes Teil + 0,125 Zoll Abstechwerkzeug-Breite + 0,025 ZollStirnzugabe)#3101=2,5 (2,5 Zoll Vorschub über die Stirnseite der Spannzange hinaus)#3102=3,0 (3,0 Zoll Material zum Einklemmen. Bei nachfolgenden Vorschüben schiebt dieMaschine die Stange nicht weiter als um eine sichere Spannposition vor.)

Freiraum der Vorschubstange für #3102

CAUTION: Stellen Sie sicher, dass die Vorschubstange einen Zwischenraum von6,4 mm zur Fase der Spannzange beibehält. Dieser Zwischenraum istnotwendig, um sicherzustellen, dass die Vorschubstange nicht inKontakt mit den Spannflächen der Spannzange kommt.

Zum Einstellen des Vorschubstangen-Zwischenraums:

1. Setzen Sie die Makrovariable #3102 MIN. EINSPANNLÄNGE auf 6,4 mm von den Spannflächen der Spannzange.

F3.11: Minimale Einspannlänge: [1] Vorschubstange, [2] Spannzange, [3] Werkstück

CAUTION: Diese Abbildung dient nur als Anhalt. Die Werkstückhalterung variiertin Form und Funktion. Es ist Ihre Verantwortung, die Vorschubstange1/4 Zoll von den Flächen der Werkstückhalterung entfernt zu halten.

Min. 1/4"(6.4mm)

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Einrichtung der ReferenzpositionDer Referenzpunkt ist der Nullpunkt, den der Haas-Stangenlader für alleVorschubvorgänge verwendet. Der Referenzpunkt wird in der Regel an der Stirnseite derSpannzange oder der Spannbacken bestimmt.

NOTE: Nach jedem Wechsel der Werkstückhalterung oder Verschiebung desStangenladers muss die Referenzposition neu eingestellt werden. Beieinem Auftragswechsel muss die Referenzposition nur neu eingestelltwerden, wenn für den neuen Auftrag eine andere Werkstückhalterungverwendet wird.

Einrichtung der Referenzposition:

1. Wenn sich ein Werkstück in der Drehmaschine befindet, entfernen Sie es.

2. Stellen Sie sicher, dass die Drehmaschinentür und der Einrichtdeckel geschlossen sind.

3. G105 Q4 ; im Modus MDI eingeben und dann [CYCLE START] drücken.Der Stangenlader lädt eine Stange und schiebt sie zur Stirnseite der Spannzange.

4. Wenn die Maschinenbewegung stoppt, drücken Sie [RESET]. Der Stangenlader kann nun mit dem Handrad für Schrittschaltung bewegt werden.

5. Fahren Sie das Material an die gewünschte Referenzposition, in der Regel bündig mit der Stirnfläche der Spannzange.

6. Spannen Sie die Werkstückhalterung.

7. Stellen Sie sicher, dass die Drehmaschinentür und der Einrichtdeckel geschlossen sind.

8. Geben Sie den Befehl G105 Q2 ; (Referenzposition einstellen) ein.Die Maschine registriert die Position und schiebt dann die Stange um die in der Variablen #3101 (Anfangsvorschublänge) angegebene Strecke vor. In der oben beschriebenen Variableneinstellung ist dies 2,5 Zoll über den Referenzpunkt hinaus.

9. Messen Sie die Stange, um sicherzustellen, dass der Stangenlader das Material um die richtige Strecke vorgeschoben hat.

Neueinstellen der StangenlängeWenn der Stangenvorschub aufgrund einer NOT-AUS-Bedingung oder eines Alarmsfehlschlägt, kann der Stangenlader die aktuelle Stangenlänge verlieren, sodass Sie dieseneu einstellen müssen.

1. MDI-Modus eingeben.2. [V] und dann [HANDLE JOG] drücken.

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Bedienung

3. Mit dem Handrad für Schrittschaltung die V-Achse einstellen, bis die Stange sich an der Referenzposition befindet.

4. G105 Q1 ; im Modus MDI eingeben und dann [CYCLE START] drücken.Dadurch wird die Stangenlänge zurückgesetzt und die Stange um die Anfangsvorschublänge vorgeschoben.


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Programmierung

Chapter 4: Programmierung4.1 Programmbeispiele

Dieser Abschnitt enthält vier Programmbeispiele.

• Beispiel 1 ruft im G105-Befehl ein Unterprogramm zum Abstechen des Teils auf.Dieser Programmierstil ist am besten für Vollmaterial geeignet, bei dem dasAbstechprogramm bis zur Mittellinie schneiden muss.

• Beispiel 2 enthält den Abstechvorgang im Teileprogramm. Dieser Programmierstil istam besten geeignet, wenn das Fertigteil ein Loch durch die Mitte aufweist und dasAbstechprogramm nicht bis zur Mittellinie schneiden muss.

• Beispiel 3 beschreibt einen Doppelvorschub. Dieser Programmierstil ist am bestengeeignet, um die Stange auf einem Abschnitt zu bearbeiten, der kürzer als dieGesamtlänge der Stange ist, und die Stange dann um die volle Länge des Teilsvorzuschieben.

• Beispiel 4 beschreibt die Verwendung von Q13 zur Angabe eines Unterprogramms,das zu Beginn jeder neuen Stange ausgeführt werden soll. Diese Programmierungist besonders geeignet, wenn eine Planbearbeitung in mehreren Durchgängenerforderlich ist, um die Stange vor der eigentlichen Bearbeitung aufzubereiten. Q13ist der einzige Q-Code, der mit der Steuerung der nächsten Generation funktioniert.

CAUTION: Die Beispielprogramme in diesem Handbuch wurden auf Richtigkeitüberprüft; sie dienen jedoch nur zur Veranschaulichung. DieProgramme definieren keine Werkzeuge, Versätze oder Werkstoffe.Sie beschreiben keine Werkstückhalterungen oder andereVorrichtungen. Wenn Sie ein Beispiel-Programm auf Ihrer Maschineausführen möchten, sollten Sie dies im Grafik-Modus tun. BefolgenSie stets sichere Bearbeitungspraktiken beim Ausführen einesunbekannten Programms.

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Beispiel 1 - Abstech-Unterprogramm

4.1.1 Beispiel 1 - Abstech-UnterprogrammDieses Beispiel zeigt die bevorzugte Programmiermethode mit Vollmaterial, wobei derAbstechvorgang bis zur Mittellinie schneiden muss. Das Material ist eineVollmaterialstange mit 51 mm Durchmesser und das Fertigteil ist 25 mm lang. DasAbstechwerkzeug ist 0,125 Zoll breit. Der Spindel-Werkzeug-Abstand beträgt 0,875 Zoll.Die von der Stirnfläche abzutragende Materialmenge beträgt 0,025 Zoll.

Das Programm verwendet diese Werte für die Stangenladervariablen:

Erteilen Sie einen G105-Befehl im MDI-Modus, um eine Stange zu laden und um dieAnfangsvorschublänge vorzuschieben. In diesem Beispiel enthält dieAnfangsvorschublänge den Abstand von 0,875 Zoll zwischen Spindel und Werkzeug, die0,125 Zoll Breite des Abstechwerkzeugs und eine 0,025 Zoll Stirnzugabe.Dieses Programm beginnt mit dem Aufruf des Abstech-Unterprogramms. Die Wirkungdavon unterscheidet sich je nachdem, ob dies eine neue Stange oder die nächsteProgrammschleife an einer Stange ist:

• Wenn dies eine neue Stange ist, nimmt das Abstech-Unterprogramm eine Stirn- undBereinigungsbearbeitung an dem Stangenende an der Anfangsvorschublänge(#3101(F)) vor, und danach schiebt der Stangenlader die Stange um dieStangenlänge plus die Zugaben (#3100(D)) vor.

• Wenn der Unterprogramm-Aufruf wiederholt an einer Stange erfolgt, sticht dasAbstech-Unterprogramm die fertigen Teile ab und hinterlässt ein sauberesStangenende. Danach schiebt der Stangenlader die Stange um die Teilelänge plusZugaben (#3100(D)) vor.

NOTE: Beim Schreiben eines Stangenvorschubprogramms mit einerAbstechroutine und einem anschließenden Stangenvorschubbefehloder mit einem Stangenvorschubbefehl, der einen Aufruf einesAbstech-Unterprogramms Pxxxxx enthält, ist es am sichersten undkonsequentesten, das Programm mit dem Stangenvorschubbefehl zubeginnen. Diese Vorgehensweise stellt sicher, dass für den Rest desVorgangs stets ein frisches Materialstück mit einer planen Oberflächean einer konsistenten Position zur Verfügung steht.

Variablennummer / NGC-Buchstabe Beschreibung Wert

#3100 (D) Teilelänge + Abstechzugabe + Stirnzugabe 1.150

#3101 (F) Anfangsvorschublänge 2.025

#3102 (G) Minimale Einspannlänge 1.0

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Programmierung

Beachten Sie auch, dass das Hauptprogramm einen satzgelöschten M99-Befehl in dervorletzten Zeile aufweist. Damit können Sie die Satzlöschung einschalten, wenn dasProgramm nur einmal ausgeführt werden soll.

%O00023 (PART PROGRAM)G105 P24 (CALL CUTOFF SUB PROGRAM THEN BAR FEED)T303 (FACE & TURN)G50 S1500G96 S500 M03G00 G54 X2.1 Z0 M08G01 X-0.05 F0.005G00 X1.95 Z.05G01 Z-1.0 F0.01X2.1G53 G00 X0G53 Z0/M99M30%%O00024 (CUT-OFF SUB PROGRAM)T404G50 S1500G96 S500 M03G00 X2.1 Z0.1 M08Z-1.125 (1" PART LENGTH PLUS THE TOOL WIDTH)G01 X-0.05 F0.005G00 X2.1G53 X0G53 Z0M99%

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Beispiel 2 - Abstechen im Programm

F4.1: Programmbeispiel 1. Die Maße sind nicht maßstabsgetreu. [1] Zeigt die Stange nach dem Anfangsvorschub bei der MDI-Einrichtung, [2] Zeigt die Stange bei nachfolgenden Vorschüben, [A] Referenzpunkt-Variablen wie oben definiert.

4.1.2 Beispiel 2 - Abstechen im ProgrammDieses Beispiel zeigt die bevorzugte Programmiermethode, wenn der Abstechvorgangnicht bis zur Mittellinie erfolgen muss, zum Beispiel wenn das Fertigteil ein Loch durch dieMitte hat. Im Gegensatz zum ersten Programmbeispiel, das das gleiche Unterprogrammsowohl zum Bearbeiten der Stirnseite einer neuen Stange als auch zum Abstechen vonFertigteilen verwendet, beinhaltet dieses Programm eine Stirnbearbeitung und einenseparaten Abstechvorgang für Fertigteile. Die Stirnbearbeitung schneidet bis zur Mittelliniedes Werkstücks. Um Bearbeitungszeit zu sparen, schneidet der Abstechvorgang nur biszum Innendurchmesser des Fertigteils.

Das Material ist eine Vollmaterialstange mit 51 mm Durchmesser und das Fertigteil ist25 mm lang. Das Abstechwerkzeug ist 0,125 Zoll breit. Der Spindel-Werkzeug-Abstandbeträgt 0,875 Zoll. Die von der Stirnfläche abzutragende Materialmenge beträgt 0,025 Zoll.Das Programm verwendet diese Werte für die Stangenladervariablen:

#3100

#3102A

0.875"

0.125" 1.0"

X0, Z0#3102

A

#3101

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Programmierung

Erteilen Sie einen G105-Befehl im MDI-Modus, um eine Stange zu laden und um dieAnfangsvorschublänge vorzuschieben. In diesem Beispiel enthält dieAnfangsvorschublänge die Länge von 1 Zoll des Fertigteils, den Abstand von 0,875 Zollzwischen Spindel und Werkzeug, die 0,125 Zoll Breite des Abstechwerkzeugs und eine0,025 Zoll Stirnbearbeitungszugabe.Dieses Programm beginnt mit der Stirn- und Drehbearbeitung, gefolgt vomAbstechvorgang und dem Stangenvorschubbefehl am Ende.Beachten Sie auch, dass das Programm einen satzgelöschten M99-Befehl in der vorletztenZeile aufweist. Damit können Sie die Satzlöschung einschalten, wenn das Programm nureinmal ausgeführt werden soll.

% ;O00020 (PART PROGRAM) ;T303 (FACE & TURN) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G54 X2.1 Z0 M08 ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X1.95 Z.05 ;G01 Z-1.0 F0.01 ;X2.1 ;G53 G00 X0 ;G53 Z0 ;T404 (CUT OFF OPERATION) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 X2.1 Z0.1 M08 ;Z-1.125 (1" PART LENGTH PLUS THE TOOL WIDTH) ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X2.1 ;G53 X0 ;G53 Z0 ;G105 (BAR FEED) ;/M99 ;M30 ;%

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Beispiel 3 - Doppelvorschub

4.1.3 Beispiel 3 - DoppelvorschubDieses Beispiel zeigt einen Doppelvorschub des Werkstücks. Das Programm enthält zweiG105-Befehle. Der erste G105 verwendet die Variablenwerte, die auf der Seite deraktuellen Befehle des Stangenladers definiert sind. Der zweite G105 verwendet K- undJ-Werte zur Übersteuerung der Variablenwerte.Dies ist die bevorzugte Programmiermethode, wenn Sie beispielsweise die Steifigkeit einerkurzen Stange für einen Teil Ihrer Bearbeitung benötigen, bevor der Rest des längerenFertigteils bearbeitet wird.Das Material ist eine Vollmaterialstange mit 51 mm Durchmesser und das Fertigteil ist100 mm lang. Das Abstechwerkzeug ist 0,125 Zoll breit. Der Spindel-Werkzeug-Abstandbeträgt 0,875 Zoll. Die von der Stirnfläche abzutragende Materialmenge beträgt 0,025 Zoll.Das Programm verwendet diese Werte für die Stangenladervariablen. Diese Werte geltenfür den ersten G105-Befehl, der ohne Adresscodes erteilt wird:

Im zweiten G105-Befehl verwendet das Programm diese Adresscodes, um die Werte inden Stangenladervariablen zu übersteuern:

Beachten Sie auch, dass das Programm einen satzgelöschten M99-Befehl in der vorletztenZeile aufweist. Damit können Sie die Satzlöschung einschalten, wenn das Programm nureinmal ausgeführt werden soll.Erteilen Sie einen G105-Befehl im MDI-Modus, um eine Stange zu laden und um dieAnfangsvorschublänge vorzuschieben. In diesem Beispiel enthält dieAnfangsvorschublänge die zu bearbeitende Länge von 2 Zoll und eine Stirnzugabe von0,025 Zoll.

Variablennummer Beschreibung Wert




Adresscode Beschreibung Wert

J Teilelänge + Abstechzugabe + Stirnzugabe 3.0

K Minimale Einspannlänge 1.0

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Programmierung

Bevor Sie dieses Programm zum ersten Mal nach dem Laden einer Stange im MDI-Modusausführen, setzen Sie den Cursor auf den Satz nach dem ersten G105-Befehl imProgramm, um den Anfangsvorschub zu umgehen. Denken Sie daran, dass die Stangesich nach dem Anfangsvorschub schon in Position zum Beginn der Bearbeitung befindet.

%O00021 (DOUBLE PUSH WITH Bar Feeder) ;G105 (BAR FEED USING MACRO VARIABLES) ;T303 (FACE & TURN) ;M01 ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G54 X2.1 Z0 M08 ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X1.95 Z.05 ;G01 Z-1.0 F0.01 ;X2.1 ;G53 G00 X0 ;G53 Z0 ;G105 J3.0 K1.0 (BAR FEED WITH OPTIONAL VARIABLES) ;M01 ;T404 (CUT OFF TOOL) ;G55 (WORK OFFSET CHANGE) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G55 X2.1 Z0.1 M08 ;Z-4.125 ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X2.1 ;G53 X0 ;G53 Z0 ;/M99 ;M30 ;%

4.1.4 Beispiel 4 - NGC - Q13 Plandrehen-UnterprogrammDieses Programm verwendet eine Plandrehbearbeitung in zwei Durchgängen, die bedingtzu Beginn jeder neuen Stange ausgeführt wird. Der Befehl Q13 in der Zeile mit G105 gibtProgramm O00025 als das Unterprogramm zur Planbearbeitung der neuen Stange an.

Jedes Mal, wenn die Steuerung eine neue Stange lädt, gibt sie der Variablen #3114 denWert 1. Dadurch wird die Steuerung aufgefordert, das angegebene Unterprogramm Q13auszuführen. Anschließend ändert die Steuerung den Wert der Variablen #3114 auf 0, bissie wieder eine neue Stange lädt. Solange die Variable #3114 den Wert 0 hat, wird dasUnterprogramm zur Planbearbeitung nicht von der Steuerung ausgeführt.

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Beispiel 4 - NGC - Q13 Plandrehen-Unterprogramm

%o00022;G105 Q13 P25 (RUN FACING SUBPROGRAM AT A NEW BAR) ;T303 (FACE & TURN) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G54 X2.1 Z0 M08 ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X1.95 Z.05 ;G01 Z-1.0 F0.01 ;X2.1 ;G53 G00 X0 ;G53 Z0 ;M01 ;(CUT-OFF PROGRAM) ;T404 ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 X2.1 Z0.1 M08 ;Z-1.125 (1" PART LENGTH PLUS THE TOOL WIDTH) ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X2.1 ;G53 X0 ;G53 Z0 ;M99 ;%%O00025 ;T303 (FACING PROGRAM FOR BEGINNING OF NEW BAR) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G54 X2.1 Z.1 M08 ;G01 X-0.05 F0.005 (1ST FACING PASS) ;G00 Z.15 ;X2.1 ;





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Programmierung

Z.05 ;G01 X-0.05 (2ND FACING PASS) ;G53 X0 ;G53 Z0 ;M99 ;%

4.1.5 Beispiel 4 - NGC - Q13 Plandrehen-UnterprogrammDieses Programm verwendet eine Plandrehbearbeitung in zwei Durchgängen, die bedingtzu Beginn jeder neuen Stange ausgeführt wird. Der Befehl Q13 in der Zeile mit G105 gibtProgramm O00025 als das Unterprogramm zur Planbearbeitung der neuen Stange an.

Jedes Mal, wenn die Steuerung eine neue Stange lädt, gibt sie der Variablen #3114 denWert 1. Dadurch wird die Steuerung aufgefordert, das angegebene Unterprogramm Q13auszuführen. Anschließend ändert die Steuerung den Wert der Variablen #3114 auf 0, bissie wieder eine neue Stange lädt. Solange die Variable #3114 den Wert 0 hat, wird dasUnterprogramm zur Planbearbeitung nicht von der Steuerung ausgeführt.

%o00022;G105;G105 Q13 P25 (RUN FACING SUBPROGRAM AT A NEW BAR) ;T303 (FACE & TURN) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G54 X2.1 Z0 M08 ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X1.95 Z.05 ;G01 Z-1.0 F0.01 ;X2.1 ;G53 G00 X0 ;G53 Z0 ;M01 ;(CUT-OFF PROGRAM) ;





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T404 ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 X2.1 Z0.1 M08 ;Z-1.125 (1" PART LENGTH PLUS THE TOOL WIDTH) ;G01 X-0.05 F0.005 ;G00 X2.1 ;G53 X0 ;G53 Z0 ;M99 ;%%O00025 ;T303 (FACING PROGRAM FOR BEGINNING OF NEW BAR) ;G50 S1500 ;G96 S500 M03 ;G00 G54 X2.1 Z.1 M08 ;G01 X-0.05 F0.005 (1ST FACING PASS) ;G00 Z.15 ;X2.1 ;Z.05 ;G01 X-0.05 (2ND FACING PASS) ;G53 X0 ;G53 Z0 ;M99 ;%

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Programmierung

4.2 NGC Stangenlader - ZählerF4.2: Stangenlader Zähleranzeige

Der Stangenlader kann entweder die Anzahl der verwendeten Stangen, die Anzahl dergefertigten Teile oder die Länge des bearbeiteten Materials zählen. Ein Wert ungleich Nullin Maximum Number of Parts oder Maximum Number of Bars bestimmt die aktivenZählarten. Der erste Nicht-Null-Wert stoppt den Zyklus, wenn mehrere vorhanden sind.Um die Maschine nach einer ausgewählten Anzahl von Teilen zu stoppen, setzen Sie dieMaximum Number of Bars auf Null. Anschließend setzen Sie Maximum Number ofParts auf die gewählte Anzahl. Bei jedem G105-Befehl wird der Zähler hochgezählt.Wenn G105 am Anfang des Programms steht, wird der Zähler jeweils vor Bearbeitungeines Teils hochgezählt. Wenn G105 am Ende des Programms steht, wird der Zählerjeweils nach Bearbeitung eines Teils hochgezählt.Um die Maschine nach einer bestimmten Anzahl von Stangen zu stoppen, setzen SieMaximum Number of Parts auf Null. Setzen Sie dann Maximum Number of Barsauf die Anzahl der zu bearbeitenden Stangen. Bei jedem Laden einer Stange wird derZähler hochgezählt.

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F4.3: Anzeige Zähler

Zur Anzeige der Zähler Devices verlassen und dann zum Register Timers navigieren.Die CHC-Variablen (klassische Haas-Steuerung) können ebenfalls in der NGC im RegisterMacro Vars aufgerufen werden.

4.3 CHC - ZählerDer Stangenlader kann entweder die Anzahl der verwendeten Stangen, die Anzahl dergefertigten Teile oder die Länge des bearbeiteten Materials zählen. Ein Wert ungleich nullin Max # Parts (#3103), Max # Bars (#3104) oder Max Length to Run (#3105)bestimmt die aktiven Zählarten. Der erste Nicht-Null-Wert stoppt den Zyklus, wennmehrere vorhanden sind.

Um die Maschine nach einer ausgewählten Anzahl von Teilen zu stoppen, setzen Sie dieCurrent Number of Parts Run (#3106) auf Null. Anschließend setzen Sie Max #Parts (#3103) auf die gewählte Anzahl. Bei jedem G105-Befehl wird der Zählerhochgezählt. Wenn G105 am Anfang des Programms steht, wird der Zähler jeweils vorBearbeitung eines Teils hochgezählt. Wenn G105 am Ende des Programms steht, wird derZähler jeweils nach Bearbeitung eines Teils hochgezählt.Um die Maschine nach einer bestimmten Anzahl von Stangen zu stoppen, setzen SieCurrent Number of Bars Run (#3107) auf Null. Setzen Sie dann Max # Bars(#3104) auf die Anzahl der zu bearbeitenden Stangen. Bei jedem Laden einer Stange wirdder Zähler hochgezählt.Um die Maschine nach einer bestimmten Stangenlänge zu stoppen, setzen Sie dieCurrent Length Run (#3108) auf Null. Stellen Sie dann Max Length To Run(#3105) auf die Stangengesamtlänge, die Sie bearbeiten möchten.

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Programmierung

NOTE: Bei jedem G105-Befehl wird der Zähler um die Vorschublängehochgezählt. Diese Länge ist entweder die erste Vorschublänge(#3101) nach dem Laden einer Stange oder die Teilelänge +Abstechzugabe (#3100) bei jedem Stangenvorschub nach demAnfangsvorschub.

4.4 Kurze Stangen ladenF4.4: Kurze Stangen müssen mindestens zwei Aufnahmearme verwenden

Zur Bearbeitung von kurzen Stangen:

1. Wenn Sie kurze Stangen auf die Beladeschale laden, ist sicherzustellen, dass die Stangen von mindestens zwei Aufnahmearmen aufgenommen werden, andernfalls werden die Stangen möglicherweise nicht ordnungsgemäß geladen.

NOTE: Die tatsächliche minimale Stangenlänge hängt von der Einrichtung ab.Auf Seite 11 wird beschrieben, wie die minimale Stangenlängebestimmt wird.

2. Drücken Sie alle Stangen gegen die Seite der Beladeschale, die sich am nächsten an der Drehmaschine befindet.

3. Geben Sie die Länge der längsten Stange in der Schale in die Makrovariable #3109 auf der Seite Stangenlader ein.

CAUTION: Wenn #3109 zu klein ist oder wenn nicht alle Stangen an der rechtenSeite der Schale anliegen, kann der Ausstoßer mit vollerGeschwindigkeit gegen die Stange stoßen.

Der Stangenvorschub fährt im Eilgang zur Pufferposition, bevor er sich zur Messung der Stangenlänge verlangsamt.

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4.5 MakrovariablenT4.1: Makrovariablen des Stangenladers

Variable Name Beschreibung

#3100 TEILLÄNGE + ABSTECHUNG

Stangenvorschubinkrement (Länge des Stangenvorschubs bei jedem G105-Befehl nach Laden der Stange). Fertigteillänge + Abstechlänge + Planschlichtzugabe.

#3101 ANFANGSVORSCHUBLÄNGE

Länge des ersten Vorschubs (vorgeschobene Länge der Stange über die Referenzposition hinaus beim Laden der Stange).

#3102 MINIMALE EINSPANNLÄNGE

Minimale Länge zum Einspannen (Länge der Stange, die erforderlich ist, um die über die Stirnseite der Spannzange hinaus geschobene Länge zu halten).

#3103 MAX: ANZ. TEILE Maximale Anzahl der Teile.

#3104 MAX. ANZ. STANGEN Maximale Anzahl der Stangen.

#3105 MAX. VORSCHUBLÄNGE Maximal vorzuschiebende Länge.

#3106 AKTUELLE ANZ. VORSCHUB TEILE

Teilezähler.

#3107 AKTUELLE ANZ. VORSCHUB STANGEN

Stangenzähler.

#3108 AKTUELLE LÄNGE VORSCHUB

Längenzähler.

#3109 LÄNGE DER LÄNGSTEN STANGE

Länge der längsten Stange (falls unbekannt, auf 48 gesetzt). Durch Einstellen der Länge in etwa der Größe des Stangenmaterials wird eine schnellere Messung von kürzeren Stangen erreicht. Diese Länge muss größer als das verwendete Stangenmaterial sein.

#3110 (schreibgeschützt)

AKTUELLE STANGENLÄNGE

Aktuelle Stangenlänge, die von der Maschine gemessen wurde.

#3112 (nur intern) REFERENZPOSITION Ermittelt mit G105 Q4 Zur Referenzposition fahren

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Programmierung


#3113 MIN. RÜCKZUGSPOSITION

Passen Sie dies an, um sicherzustellen, dass die Vorschubstange nach jedem G105-Vorschub aus der Spindel-Führungsbüchse zurückgezogen wird. Verfahren Sie die V-Achse, bis ein sicherer Abstand zwischen dem Ende der Vorschubstange und der Spindel-Führungsbüchse (ca. 1 Zoll/25 mm) besteht. Die Position der V-Achse ermitteln; sie muss eine negative Zahl sein (Beispiel: -13,0). Geben Sie diese Zahl als positiven Wert unter der Variablen #3113 ein (Beispiel: #3113=13,0).

#3114 NEUE STANGE Wenn der Stangenlader zuletzt eine neue Stange geladen hat, hat diese Variable den Wert 1. Wenn der Stangenlader zuletzt keine neue Stange geladen hat, hat diese Variable den Wert 0.

Variable Name Beschreibung

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G-Code Referenz

Chapter 5: G-Code Referenz5.1 G105 Stangenlader-Befehl

Dieser G-Code wird zur Steuerung eines Stangenladers verwendet.

G105 [In.nnnn] [Jn.nnnn] [Kn.nnnn] [Pnnnnn] [Rn.nnnn]

I – Optionale anfängliche Vorschublänge (Makrovariable #3101) Override (Variable #3101, wenn I nicht programmiert wird)

J – Optionale Werkstücklänge + Abstechung (Makrovariable #3100) Override (Variable #3100, wenn J nicht programmiert wird)

K – Optionale minimale Einspannlänge (Makrovariable #3102) Override (Variable #3102, wenn K nicht programmiert wird)

P – Optionales Abstech-UnterprogrammR – Optionales Spindelorientierung für neue StangeI, J, K sind Overrides zu den Werten der Makrovariablen auf der Seite „Aktuelle Befehle“.Die Steuerung übernimmt die Override-Werte nur in der Befehlszeile, in der sie sichbefinden. Die Werte in der Seite der aktuellen Befehle werden nicht geändert.

5.2 CHC - G105 Q-ModiQ-Modi sind spezielle Stangenlader-Befehle, die Sie zusammen mit einem G105-Befehl imMDI-Modus verwenden. Sie dienen im Allgemeinen für die Einrichtung und Fehlersuche. Indiesem Abschnitt werden die verfügbaren Q-Modi beschrieben. Nur der Q13-Codefünktioniert mit der NGC-Steuerung.

Um einen G-Modus zu verwenden, geben Sie G105 QX ; im MDI-Modus ein, wobei X diezu befehlende Q-Modus-Nummer darstellt. Drücken Sie anschließend [CYCLE START].

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T5.1: Q-Modus-Liste

G105 Q0 - Normaler Stangenvorschub: Mit diesem Befehl wird ein normaler Stangenvorschub im MDI-Modus befohlen. Dies ist das Gleiche wie ein G105-Befehl ohne Q-Modus.

G105 Q1 - Einstellen der Stangenlänge: Mit diesem Befehl wird die in der Steuerung gespeicherte Stangenlänge neu eingestellt. Dies kann für Stangen, die zu kurz zum Laden sind, oder für die Wiederherstellung nach einem Fehler verwendet werden. [V] und dann [HANDLE JOG] drücken. Anschließend mit dem Handrad die Stange zur Referenzposition fahren. Spannen Sie die Werkstückhalterung und führen Sie diesen Befehl aus, um die Stangenlänge neu zu berechnen.

NOTE: Die Vorschubstange muss beim Einstellen der Stangenlänge dieMaterialstange berühren. Wenn die Stange zu weit ausgeschoben ist,fahren Sie die Vorschubstange zurück, schieben die Materialstangevon Hand dagegen und fahren die Materialstange nun zumReferenzpunkt.

G105 Q2 [I] - Einstellen der Referenzposition, dann erster Vorschub: Dieser Befehl stellt die Referenzposition ein, gibt die Werkstückhalterung frei und schiebt dann die Stange um die in der Variablen Anfangsvorschublänge (#3101) oder die im I-Wert, falls angegeben, definierte Strecke vor und spannt die Werkstückhalterung danach wieder. Danach führt es das Abstech-Unterprogramm (PXXXXX) durch, falls dieses angegeben ist. Bevor dieser Befehl verwendet werden kann, muss G105 Q4 befohlen werden.

NOTE: Die Vorschubstange muss beim Einstellen der Referenzposition dieMaterialstange berühren. Wenn die Stange zu weit ausgeschoben ist,fahren Sie die Vorschubstange zurück, schieben die Materialstangevon Hand dagegen und fahren die Materialstange nun zumReferenzpunkt.

G105 Q3 - Einstellen der Referenzposition ab der Stangenstirnfläche: Dieser Befehl subtrahiert die Stangenlänge + Abstech-Variable (#3100) von der aktuellen Position der Stangenstirnfläche, um die Referenzposition einzustellen. Danach führt es das

Q0Q1Q2Q3Q4Q5Q6

Normaler StangenvorschubEinstellen der StangenlängeEinstellen der ReferenzpositionAlternative ReferenzpositionFahren zur ReferenzpositionEinstellen der Stangenende-PositionEntladen der Vorschubstange

Q7Q8Q9Q10Q11Q12

Q13

Laden der VorschubstangeEntladen des StangenmaterialsLaden des StangenmaterialsStange laden und messenVorschubstange zur Beladeschale verschiebenVorschubstange von Beladeschale weg schiebenNeue Stange plandrehen

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G-Code Referenz

Abstech-Unterprogramm (PXXXXX) durch, falls dieses angegeben ist. Für weitere Einzelheiten siehe die Beschreibung von G105 Q2. Bevor dieser Befehl verwendet werden kann, muss G105 Q4 befohlen werden.

WARNING: Dieser Befehl bewirkt keine Verschiebung der Stange. Wird dieserBefehl mehrmals ausgeführt, fährt dieser die Referenzposition weitervon der Stangenstirnfläche weg und möglicherweise aus demSpannbereich heraus. Ist die Stange beim Spindelanlauf nichteingespannt, sind schwere Schäden die Folge.

G105 Q4 [R] - Fahren zur Referenzposition: Dieser Befehl lädt eine Stange, vermisst sie und schiebt sie dann durch die Spindel. Sie stoppt kurz vor der Spannfutter-Stirnseite. Drücken Sie [RESET], um die Stange mit dem Handrad für Schrittschaltung der V-Achse zur Referenzposition zu fahren.

G105 Q5 - Einstellen der Stangenende-Position: Dieser Befehl stellt die Schalterstellung ein, die die Steuerung zur Bestimmung der Stangenlängen verwendet. Dieser Wert wird in der Variablen #3111 gespeichert.

G105 Q6 - Entladen der Vorschubstange: Dieser Befehl bewirkt, dass der Stangenlader die Vorschubstange aus dem Stangenvorschub herauszieht. Danach wird die Vorschubstange in die Aufbewahrungsposition gehoben.

G105 Q7 - Laden der Vorschubstange: Dieser Befehl bewirkt, dass der Stangenlader die Vorschubstange auf den Stangenvorschub fährt.

G105 Q8 - Entladen der Stange: Dieser Befehl bewirkt, dass der Stangenlader eine Stange aus der Übergabeschale nimmt und in die Beladeschale legt. Stellen Sie sicher, dass die Stange sich innerhalb der Beladeschale befindet, bevor Sie diesen Befehl ausführen.

G105 Q9 - Stange laden: Dieser Befehl bewirkt, dass der Stangenlader eine Stange aus der Beladeschale nimmt und in die Übergabeschale legt.

G105 Q10 - Stange laden und messen: Dieser Befehl lädt eine Stange aus der Beladeschale in die Übergabeschale und vermisst sie dann. Sie verwenden diesen Befehl, um die Schalterposition für das Stangenende zu überprüfen. Legen Sie eine Stange mit bekannter Länge in die Beladeschale. Geben Sie den Befehl G105 Q10 ein und vergleichen Sie die tatsächliche Stangenlänge mit dem Wert in Variable #3110.

G105 Q11 - Vorschubstange zur Beladeschale verschieben: Nur für die Montage verwendet. Fährt die Stangenübergabevorrichtung in Richtung Beladeschale.

G105 Q12 - Vorschubstange von Beladeschale weg schieben: Nur für die Montage verwendet. Fährt die Stangenübergabevorrichtung von der Beladeschale weg.

G105 Q13 - Neue Stange plandrehen: Verwenden Sie diesen Code, wenn Sie mehrere Plandrehdurchläufe benötigen, um das unebene Ende eines neu geladenen Stangenmaterials vorzubereiten. Wenn die Steuerung den Stangenlader auffordert, eine neue Stange zu laden, setzt sie auch die Variable #3114 auf einen Wert von 1. Q13 befehligt auch das in Pxxxxx angegebene Unterprogramm und ändert dann den Wert der Variablen #3114 auf 0. Das Unterprogramm sollte eine Planbearbeitung enthalten, um die neu geladene Stange zu bereinigen. Wenn der Befehl zum Stangenladen keine neue Stange lädt, liest die Steuerung den 0-Wert in Variable #3114 und führt das

41

Unterprogramm nicht aus. Dies ist der einzige Q-Code, der mit Maschinen mit der Steuerung der neuen Generation funktioniert.


42

Wartung

Chapter 6: Wartung6.1 Wartung

WARNING: Vor Wartungsarbeiten ist die Taste [POWER OFF] an derDrehmaschine zu betätigen.

Der Haas-Stangenlader erfordert kaum regelmäßige Wartung, um einen optimalen Betriebzu gewährleisten.

• Die Vorschubstange und Büchse müssen geschmiert werden. Bewegen Sie dieVorschubstange von Hand hin-und her, um das Fett zu verteilen, und prüfen Sie, obHindernisse vorliegen. Führen Sie dies etwa ein Mal im Monat aus oder wenn dieVorschubstange trocken ist.

• Richten Sie den Schmiernippel im Linearführungswagen circa ein Mal pro Monat aufdie Öffnung im Gehäuse aus und füllen Sie zwei Hübe Fett aus einer Fettpresse ein.

F6.1: [1] Schmierzugang in der Linearführung

• Reinigen Sie die Übergabeschale.• Wenn eine Störung beim Vorschub auftritt, achten Sie auf Hindernisse im

Stangenweg, bevor Sie fortfahren. Überprüfen Sie die Spindel-Führungsbüchse aufVerschleiß oder Schmutz und ersetzen Sie sie gegebenenfalls.

1

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Index

EEinrichten Drehmaschine

Spindel-Führungsbüchsen ................... 10Werkstückhalterung............................. 9

Einrichtung ............................................ 15Stangen laden................................... 11Zusammenfassung.............................. 7

HHaas Spindel-Führungsbüchsen................. 10

Kkurze Stangen ........................................ 35

MMakrovariablen ....................................... 36

Einrichtung ....................................... 18Merkmale ............................................... 1

NNeueinstellung der Stangenlänge ............... 20

PProgrammbeispiele.................................. 23Programmieren

Beispiele .......................................... 23

RReferenzposition

Einrichtung ....................................... 20

SSechskant-Stangenmaterial ...................... 12Sicherheit

Basisinformationen ............................. 4Sicherheits-

Warnschilder ..................................... 3Spindel-Führungsbüchsen

andere ............................................ 10extrudiert ......................................... 10

Stangenmaterialkurz ................................................ 35Sechskant ........................................ 12

Steuerung der nächsten Generation............ 15

UÜbergabeschale

Einstellung ....................................... 12

VVorschubstange

Montage und Demontage .................... 13Zwischenraum .................................. 19

WWartung................................................ 43

ZZähler.............................................. 33, 34

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Haas-StangenladerAbdeckung der eingeschränkten GarantieNur Reparatur oder ErsatzGarantieausschlüsseEinschränkungen und Ausschlüsse der GarantieHaftungseinschränkungGesamte VereinbarungÜbertragbarkeitVerschiedenesa) Großes stationäres Industriewerkzeug.b) Blei als Legierungselement in Stahl, Aluminium und Kupfer.c) Kadmium und dessen Verbindungen in elektrischen Kontakten.

Bedienerhandbuch und andere Online-RessourcenVerwendung des HandbuchsWarnhinweiseDie in diesem Handbuch verwendeten TextkonventionenInhalt

Chapter 1: Einführung1.1 MerkmaleF1.1: Funktionen des Haas-Stangenladers im Überblick

1.2 Weitere Informationen online

Chapter 2: Sicherheit2.1 EinführungF2.1: Lageort des Sicherheitsschilds am Stangenlader

2.2 Lärmgrenzen der Maschine2.3 Vor der Bedienung lesen2.4 Sicherheit bei der Einrichtung2.5 Betriebssicherheit2.6 Weitere Informationen online

Chapter 3: Bedienung3.1 Einrichtung des StangenladersF3.1: Die Teile des Stangenladers im Überblick3.1.1 Betriebspositionen des Stangenladers3.1.2 Stangenlader - WerkstückhalterungF3.2: Beispiel für eine Rückzugsspannzange. [A] Spannzange geöffnet; [B] Spannzange geschlossen. [1] Angefaster Eingang der Spannzange, [2] Schließer der Spannzange, [3] Spannzange, [4] Stangenmaterial

3.1.3 Stangenlader - Spindelführungsbüchse von HaasStangenlader - Andere Spindel-Führungsbüchsen

3.1.4 Stangeneinrichtung – Stangen ladenF3.3: Beispiel für das Laden von Stangen. [1] Das führende Ende der Stangen auf die Kante der Schale ausrichten. [2] Die Stangen nicht übereinander stapeln.Sechskant-Stangenmaterial

3.1.5 Stangeneinrichtung – Einstellung der Übergabeschale1. [EMERGENCY STOP] auf der Drehmaschine drücken.2. Stellen Sie den Stangenlader auf die Vorschub/Auto-Position.3. Legen Sie ein Stück Stangenmaterial in die Übergabeschale.4. Drehen Sie am Handrad, um die Höhe der Übergabeschale einzustellen. Drehen Sie im Uhrzeigersinn, um die Schale zu heben, oder gegen den Uhrzeigersinn, um sie zu senken. Schieben Sie beim Einstellen der Höhe der Übergabeschale die Stange von Ha...5. Stellen Sie sicher, dass die Spannzange für den Durchmesser der geladenen Stange eingestellt ist:a. Während die Spannzange geöffnet und die Spindel angehalten ist, schieben Sie die Stange von Hand in die Spindel-Führungsbuchse und die Spannzange ein und überprüfen Sie auf Fehlausrichtung, Bindung oder Hindernisse.b. Entfernen Sie die Stange und legen Sie sie in die Beladeschale.

3.1.6 Stangeneinrichtung – Montage/Demontage der Vorschubstange1. [EMERGENCY STOP] auf der Drehmaschine drücken. Einrichtdeckel öffnen.2. Am Drehmaschinenende der Vorschubstange den Büchsenhalter von der Vorschubstange weg schieben.F3.4: Büchsenhalter [1]

3. Am anderen Ende der Vorschubstange die Rückhalteklinge vom Halterblock abziehen.F3.5: Rückhalteklinge [1]

4. Die Vorschubstange und Büchse entfernen. Die andere Vorschubstange wird in umgekehrter Reihenfolge eingebaut.5. Die nicht verwendete Vorschubstange und Büchse unter dem Einrichtdeckel aufbewahren.6. Deckel schließen und [EMERGENCY STOP] zurückstellen, um den Betrieb wieder aufzunehmen.

3.1.7 Seiten für die Einrichtung des NGC-StangenladersF3.6: Anzeigeseiten für die Einrichtung des NGC-Stangenladers [CURNT COMDS] drücken und zur Seite Bar Feeder im Register Devices navigieren.1. Geben Sie die Länge der längsten Stange ein, die verwendet werden soll.2. Geben Sie den Wert von der Schnittfläche bis zur gewünschten endgültigen Vorschublänge (D) ein.3. Geben Sie den Wert der anfänglichen Vorschublänge (F) ein.4. Geben Sie die minimale Einspannlänge oder Restlänge (G) ein. Achten Sie darauf, genügend Länge zu lassen, um das Material sicher im Futter zu halten.5. Sie haben die Möglichkeit, die maximale Anzahl der auszuführenden Teile oder die maximale Anzahl der auszuführenden Stangen einzugeben. Geben Sie für unbegrenzte Teil

Haas Bar Feeder...Ergänzung zur Bedienungsanleitung 96-DE8913 Revision H März 2019 Deutsch...

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