AUTOMATISIERUNG

Roboter fräst Präzisionsteile � Seite 94

WERKZEUGE

Kundenspezifische PKD-Werkzeuge in Serie gefertigt � Seite 74

Direkt gefragt: Peter Hall

CEO Haas Automation Europe

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10 2009

STEUERUNGSTECHNIK

Produktiver mit neuen CNC-Funktionen � Seite 102

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ARBE I T ENARBE I T ENWirtschaftlicher

durch intelligente Zerspanung

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Vom 5. bis 10. Oktober 2009 findet die welt-größte Messe für Metallbearbeitung, die EMO, mit rund 1300 Ausstellern erstmals auf dem neuen Messegelände Fieramilano in Mailand statt. Der Veranstalter rechnet bei rund 100 000 m2 gebuchter Ausstellungsflä-che mit mehr als 200 000 Besuchern. Bislang gibt es kaum Anzeichen für ein schnelles Ende der Krise, die gerade die Her-steller von Werkzeugmaschinen mit voller Wucht getroffen hat. Einer EMO in Mailand sehen deshalb viele Besucher und Aussteller mit gemischten Gefühlen entgegen. Klar ist, wer in der Krise abtaucht, wird auch beim Aufschwung nicht vorn mit dabei sein.

Kunden lassen sich eben nicht einfach anknipsen wenn es wieder bergauf geht. Peter Hall, Europa Geschäftsführer der Haas Automation Inc., bringt die Erwartungen vieler Aussteller im Interview (S. 12) so auf den Punkt: „Es wird eine gute Messe. Viele Menschen möchten sich jetzt informieren, wel-che Ausrüstung sie brauchen, wenn die Konjunktur wieder anzieht. Mit kon-kretem Geschäft im Sinne spontaner Maschinenkäufe ist allerdings weniger zu rechnen.“

Schlechte Nachrichten also für die Unternehmen, denen das Wasser bereits jetzt bis zum Hals steht, gute für jene, die die Krise genutzt haben, um Abläu-fe und Strukturen zu optimieren, die trotz schwacher Umsätze die Entwick-lung neuer Produkte vorangetrieben haben. Wenn die Konjunktur wieder zu neuem Leben erwacht, werden sie überdurchschnittlich profitieren. Dass die Zerspanungsbranche tatsächlich vor dem Comeback steht, daran hat auch das „mav Innovationsforum 2009“, das am 15.09.2009 im Kongresszen-trum Böblingen stattfand, keinen Zweifel gelassen. Über 500 Gäste ließen sich vom Keynote-Vortrag Professor Brechers (WZL, RWTH Aachen) zum The-ma „Mit Innovationen die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig stärken“ (S. 42) auf zukünftige Investitionen einstimmen. Zwölf führende Unternehmen haben auf der Veranstaltung gezeigt, wie Marktpräsenz aussehen kann. Sie haben ihre Innovationen in Fachvorträgen und auf Demoständen präsentiert. Innovationen, die die Fertigung effizienter machen und mitunter die Herstellung neuer Produkte überhaupt erst ermöglichen. Die Antworten, die diese Unternehmen für die Fertigungsfra-gen der Zukunft bereithalten, finden Sie in unserem großen Special „mav Innovationsforum 2009“ (S. 41 bis 69). Nur eine Frage konnte niemand beantworten: Wann die Konjunktur für Zer-spanungsbetriebe, für Zulieferer und Lohnfertiger wieder spürbar anzieht. Vielleicht gehen ja hier von der EMO bereits erste Signale aus.

Die Konjunktur zieht an - fragt sich bloß wann!

Holger Röhr Chefredakteur holger.roehr@konradin.de

Editorial

Oktober 2009 mav 3

Inhalt

6 Termine 7 Aus der Branche 12 Direkt gefragt: Peter Hall,

CEO Haas Automation Europe 38 Online-Marktübersicht:

Fahrständer-Bearbeitungszentren

Rubriken

Wenn dem Kunden der Prozess gemacht wird 72

Fertigungsmaschinen und -verfahren

14 Vorsprung durch Eigenentwicklungen

18 Vollautomatische Gehrungs-Kreissäge

19 Drehen, Fräsen und Schleifen in einem BAZ

20 Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren 22 Das 5-achsige Multitalent mit dem pfiffigen Arbeitsraum

24 Große Gehrungssägen halb- und vollautomatisch

28 BAZ für die hochflexible und präzise Fertigung

30 Vertikal-BAZ: Ideal für Verkettung und Automatisierung 32 5-achsiges CNC-Schleifzentrum vereint Vorteile von Werk-

zeugschleifmaschine und -software

34 Tiefbohr-Fräszentren für kubische Werkstücke 39 Schwergewicht für die 5-Achs-Bearbeitung

mav Innovationsforum 2009

42 Produktionstechnik im internationalen Wettbewerb: Mit Innovationen die Marktposition nachhaltig stärken

46 Universal-Schnittstelle für Drehanwendungen spart Rüstzeit

48 Webbasierte Fertigungssoftware überbrückt alle Schnittstellen

50 Universal-Bearbeitungszentren mit Produktions- Know-how erweitert

52 Bearbeitung großer, schwerer Werkstücke ist weltweit gefragt

54 Werkzeugmaschinenhersteller schließt Lücken im Portfolio

56 Fokussierung auf spezifische Branchen schafft Wettbewerbsvorteile

58 Verbesserungen für Reiben, Bohren, Fräsen, Spannen und Service

60 Neue Vertikal-Drehmaschinenserie zeigt sich als Verwandlungskünstler

62 Der neue Zukunftscode: „Energy per piece“

64 Integrierte Bestückungszelle senkt Kosten beim Schleifen

66 5-Achs-Maschinen für ein breites Aufgabenspektrum 68 Palettenhandhabungssysteme entkoppeln

Lauf- und Bedienzeit

Werkzeugtechnik

72 Wenn dem Kunden der Prozess gemacht wird ... 74 Die neue Spitze 76 Grips in der Werkzeugtechnik

78 Anwender profitiert von neuen Walzenstirnfräsern

82 Flexible Auftragsfertigung mit modularem Spannsystem

85 Sichere Drehteileabstützung 86 Neue Schneidplattenform in extra schlanker Bauweise

87 Einlippenbohrer für Futtermittelmatrizen

88 Universelles Spannsystem minimiert Rüstzeiten

90 100 000 Bremsscheiben ohne Pratzenwechsel 92 Wuchten von Schaftwerkzeugen mit neuem Adapter

93 Werkzeugsystem zum Hochvorschub-Fräsen

Automatisierungstechnik

94 Roboter mit Palette fräst Präzisionsteile in Kleinserie 96 Automatisiertes Fräsen im Mikrobereich ab Losgröße 1

98 Werkzeugmaschinen mit Robotik-Systemlösungen

100 3D-Plasma-Schneidroboter spart Fertigungskosten

4 mav Oktober 2009

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Anwender profitiert von neuen Walzenstirnfräsern 78

Prof. Brecher: Marktposition mit Innovationen stärken! 42

Neue kompakte Midrange CNC-Steuerung 106

102 Neue CNC-Funktionen steigern die Produktivität

106 CNC-Systemplattform um Kompaktklasse erweitert

109 Innovative Positionsmessgeräte und Steuerungen

Qualitätssicherung

110 Hochpräzise 3D-Koordinatenmesstechnik für große Teile

114 Optische Messung von Wendeschneidplatten

C-Techniken

118 Software sichert Termintreue bei Präzisionshersteller 121 Durchblick auch für kleinere Unternehmen

Anlagen und Verfahren

122 Rundtischhersteller säubert Teile in Zwei-Bad-Maschine

128 Oberflächenbehandlung bei der Getriebefertigung 130 Messraum nach Maß für Großwälzlager

Zum Titelbild:

Steuerungstechnik auf höchstem Niveau: CNC-Weltmarktführer Fanuc ist darauf bedacht, permanent die Leistungsfähig-keit seiner Steuerungen – bei maximaler Zuverlässigkeit – zu verbessern und so zu höherer Produktivität von Werkzeug-maschinen beizutragen. Für deren Auto-mation bieten sich außerdem Fanuc-Ro-boter an, die sich einfach mit den CNC-Steuerungen verknüpfen lassen.

AUTOMATISIERUNG

Roboter fräst Präzisionsteile � Seite 94

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Kundenspezifische PKD-Werkzeuge in Serie gefertigt � Seite 74

Direkt gefragt: Peter Hall

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STEUERUNGSTECHNIK

Produktiver mit neuen CNC-Funktionen � Seite 102

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➲ Resale 2010 21.04. – 23.04.2010 Weltleitmesse für gebrauchte Maschinen und Anlagen, Karlsruhe www.resale-germany.com

Aus der Branche

Personen

Eine neue Spitze im Stif-tungs- und Verwaltungsrat hat die Freudenstädter Oest Gruppe bestellt: Dem lang-jährigen Amtsinhaber Die-ter Stahlecker folgt Marc-Uwe Fischer (Bild) als Vorsit-zender nach. Der 41-jährige Fischer ist Partner in der Kanzlei Hausmann Welz Seeger in Stuttgart. Sein zweites Fachgebiet liegt im Bereich Mergers & Acquisiti-ons. Ebenfalls in den Ruhe-stand tritt Bernd Ziegler, der das Unternehmen bis 1997 als Geschäftsführer geleitet und anschließend seine Er-fahrungen im Stiftungs-/Verwaltungsrat eingebracht hat. Dem Rat gehören wei-terhin Thies Korsmeier, ehe-maliger Vorstand der Deut-schen Shell, und Dr. Bernd Gaiser, Sprecher des Vor-stands der Horvath AG in Stuttgart, an.

Alfred Hack hat die Ge-schäftsführung der Baumer Hübner GmbH übernom-men. Die in Berlin ansässige Tochtergesellschaft des Sen-sorherstellers Baumer ist auf Heavy-Duty-Drehgeber und Tachogeneratoren für die Antriebstechnik speziali-siert. Nach langjähriger Tä-tigkeit in einem Unterneh-men der industriellen Auto-mation verfügt Hack über die erforderlichen Branchen-kenntnisse, das Fachwissen und eine profunde Ver-triebserfahrung, um die Kompetenz von Baumer Hübner zu stärken und aus-zubauen. Den Stellenwert des Standorts Berlin hat Baumer bereits durch die In-vestition in ein neues Ent-wicklungs- und Produktions-gebäude zum Ausdruck ge-bracht.

Der Automatisierungsspe-zialist Reis Robotics hat sei-ne Geschäftsführung erwei-tert: Paul Merz (2. v. l.), bishe-riger Leiter des Bereiches An-wendung und Engineering, übernimmt das Ressort Ver-trieb. Der bisherige Betriebs-leiter Dr. Jens Elzenheimer (2. v. r.) kümmert sich um den Bereich Produktion. Ge-meinsam mit den langjäh-rigen Geschäftsführern Dr. Eberhard Kroth (Technik, Entwicklung, l.) und Dr. Mi-

chael Wenzel (kaufmän-nische Abwicklung, Nieder-lassungen, r.) sollen sie die Unternehmensstrategie weiterführen. Im Zuge der Neustrukturierung zieht sich Walter Reis aus der ope-rativen Geschäftsführung zurück, die er über 50 Jahre inne hatte, und übernimmt den Vorsitz im Verwaltungs-rat der Firmengruppe.

Auf Drängen des Großaktio-närs Grenzebach Maschi-nenbau ist die komplette Führungsspitze des Augs-burger Roboter- und Anla-genbauers Kuka zurück-getreten. Neben Vorstands-chef Dr. Horst Kayser (Bild) und Finanzvorstand Dr. Matthias Rapp räumen auch der Aufsichtsratsvorsitzen-de Dr. Rolf Bartke und die drei weiteren Aufsichtsrats-mitglieder Dr. Reiner Beutel, Dr. Helmut Leube und Dr. Herbert Meyer ihre Sessel. Grenzebach-Geschäftsfüh-rer Bernd Minning begrüßte den Rückzug der Aufsichts-ratsmitglieder und Vorstän-de, der den Weg für einen zeitnahen personellen Neu-anfang frei mache. Für den neuen Aufsichtsrat wurden Prof. Dr. Dirk Abel, Prof. Dr. Uwe Loos sowie Dr. Uwe Ganzer vorgeschlagen.

Konferenz bietet Wissensaustausch für Werkzeugprofis

EMO Milano erwartet 200 000 Besucher Mit rund 1300 Ausstellern aus 35 Ländern geht vom 5. bis 10. Okto-ber die EMO 2009 an den Start – turnusgemäß in Mailand, wo sie erstmals das neue Messegelände Fieramilano bezieht. Es bietet acht modern designte Pavillons mit je 37 000 m2 Grundfläche. Für die

Weltausstellung der Metallbearbeitung sind insgesamt rund 100 000 m2 Ausstellungsflä-che gebucht; mehr als 200 000 Besucher aus al-ler Welt werden erwartet.

Zu den zahlreichen Sonderveranstaltungen im Rahmen der Fertigungsschau zählt auch die internationale Werkzeugkonferenz ECTA (Eu-ropean Cutting Tool Conference), die am 7. Ok-tober auf dem Mailänder Messegelände statt-findet. Sie ist laut dem Fachverband Präzisions-werkzeuge im VDMA das führende internatio-nale Branchenereignis des Jahres. Die Interna-tionalität gewährleistet aus Sicht der Ver-anstalter, dass die Konferenz die Herausforde-rungen für die Branche auch aus globaler Sicht

aufgreift. Unterschiedliche Erfahrungen und Strategien aus zahlrei-chen Anwenderbranchen sowie vielen Ländern und Regionen sollen zusammengeführt werden. Weitere Informationen zur Werkzeug-Konferenz unter www.ecta-tools.org

Oktober 2009 mav 7

Fokus auf die jeweiligen Kernbereiche

Fanuc und GE trennen sich Fanuc und GE lösen ihr 1986 gegründetes Joint-venture GE Fanuc Automation Corporation auf. Die Trennung soll bis Jahresende vollzogen sein. Fanuc behält das globale CNC-Geschäft, wäh-rend die Bereiche Software, Dienstleistungen, Embedded Systems und Steuerungssysteme dem Unternehmen GE Intelligent Platforms zu-fallen. „Unser Joint-venture war im Hinblick auf unser ursprüngliches Ziel, nämlich die Koope-ration bei globalem Wachstum und technischer Weiterentwicklung des SPS- und CNC-Ge-schäfts, enorm erfolgreich“, kommentiert Dr. Seiuemon Inaba, Ehrenpräsident von Fanuc. Nun jedoch liege es im beiderseitigen Interesse, sich auf Branchenchancen zu konzentrieren, die speziell auf das jeweilige Unternehmen zuge-schnitten sind. Maryrose Sylvester, CEO von GE Fanuc Intelligent Platforms, verspricht Kon-tinuität: „Wir verpflichten uns, unsere Zusagen gegenüber den Kunden in jedem unserer Ge-schäftssegmente einzuhalten.“

Rechtsstreit über US-Patent für mobile Messarme

Hexagon klagt gegen Metris und Mitutoyo Hexagon Metrology hat am US-Bezirksgericht in Massachusetts eine Klage wegen Patentverletzung eingereicht. Das Unternehmen wirft den Wettbewerbern Metris N.V. und seiner US-Niederlassung Metris U.S.A., Inc. sowie Mitutoyo Corporation und seiner US-Niederlassung Mitutoyo America Corporation vor, patentrechtlich geschützte portable Messarme in die USA importiert und zum Verkauf angeboten zu haben. Die Klage zielt darauf ab, Metris und Mitutoyo daran zu hindern, die pa-tentrechtlich geschützten portablen Messarme in die Vereinigten Staa-ten zu importieren, zum Verkauf anzubieten oder zu nutzen.

Beschäftigung in Deutschland bis Mitte 2011 gesichert

Kennametal investiert in Personal Kennametal hat für seine deutschen Standorte einen Ergänzungs-tarifvertrag mit der IG Metall geschlossen, der eine Beschäftigungs-sicherung bis Ende Juni 2011 regelt. Ziel der Verhandlungen sei es gewesen, die qualifizierten Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen im Un-

ternehmen zu halten, um damit für den kommenden Auf-schwung gerüstet zu sein, und gleichzeitig höchstmögliche Si-cherheit der Arbeitsplätze zu schaffen, erläutert Werner Luksch (Bild), Direktor Human Resources Europa. Im Zusam-menspiel mit einer innovativen Personalpolitik will der Werk-

zeughersteller die Basis für weiteres Wachstum schaffen – unter an-derem durch Investitionen in die berufliche Ausbildung und Fortbil-dungsmaßnahmen während der Kurzarbeit.

Schleifmittelhersteller übernimmt Wettbewerber Radiac

Tyrolit verstärkt sich in Nordamerika Mit der Übernahme des Schleifmittelherstellers Radiac Abrasi-ves Inc. will die österreichische Tyrolit Schleifmittelwerke Sva-rowski KG ihre Marktposition in Nordamerika stärken und zu-gleich ihr stark exportabhängiges Geschäft am heimischen

Standort Schwaz si-chern. Radiac ist der zweitgrößte Herstel-ler von konventionel-len und superabrasi-ven Schleifwerkzeu-gen in Nordamerika und verfügt über vier Werke in den USA und Mexiko. Radiac bleibt als eigenstän-dige Marke erhalten und soll das Produkt-portfolio von Tyrolit (im Bild eine Schleif-

scheibe in Aktion) in den USA optimal ergänzen. Die Nachfrage nach Schleifprodukten in Nordamerika entspricht knapp 25 Prozent des weltweiten Schleifmittelbedarfs.

Über 500 Teilnehmer in Böblingen – Fortsetzung folgt

mav Innovationsforum schlägt ein Ein großer Erfolg war das erste mav Innovationsforum, das am 15. September in Böblingen stattfand. Über 500 Teilnehmer nutzten die Ge-legenheit, sich aus erster Hand über die Top-Innova-tionen von zwölf Marktfüh-rern zu informieren. Die Qualität der Besucher wie auch der Vorträge (Unter -lagen stehen unter www.mav-online.de/innovati-onsforum zum Down load bereit) war exzellent. So ist die Veranstaltung auf dem besten Weg, sich im Kernland des deutschen Maschi-nenbaus als feste Größe zu etablieren.

Das zweite mav Innovationsforum wird im April 2010 wieder in der Kongresshalle Böblingen stattfinden. Nä-here Informationen finden Sie demnächst unter www.mav-online.de

Neues Firmengebäude soll Services stärken und Zeichen setzen

Hoffmann investiert in Frankreich Der Werkzeuganbieter Hoffmann Group hat das neue Firmen-gebäude seiner französischen Niederlassung im elsässischen Dru-senheim eingeweiht. Es bietet Platz für Services rund um Qualitäts-werkzeuge sowie für insgesamt 60 Mitarbeiter. Mit dem in weniger als einem Jahr Bauzeit errichteten Neubau will das Unternehmen zeigen, dass es trotz Krise investiert und auf weiteres Wachstum in den nächsten Jahren setzt. Ausgestattet wurde das Gebäude mit drei modern eingerichteten Testzentren beziehungsweise Vor-führräumen für die Themenbereiche Zerspanung, Messtechnik so-wie Betriebseinrichtungen. Die Räumlichkeiten bieten Hoffmann France zudem die Möglichkeit für Produkttests, Kundenseminare und -schulungen.

Veranstalter werben mit Sonderaktionen

Metav soll den Aufschwung einläuten Als erste internationale Veranstaltung für die Metallbearbeitung im kommenden Jahr soll die Metav 2010 zum wichtigen Gradmesser für eine positive Branchenentwicklung werden. Laut Veranstalter VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) mehren sich

seit Mitte des Jahres die Zeichen, dass der Tiefpunkt der Wirtschafts-krise durchschritten sein könnte. „Gemessen an der schwierigen Marktsituation hat uns der Buchungsstand positiv überrascht“, freut sich VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer. Sonderaktio-nen wie der Medizintechnik-Gemeinschaftsstand „Metal meets Me-dical“ sollen zusätzliche Anreize schaffen.

Aus der Branche

8 mav Oktober 2009

vom Feinsten

Um Kühlschmierstoffe von Bearbeitungsrückständen zu befreien, hat Filter-Spezialist KNOLL drei völlig neue, vollautoma-

tische Lösungen entwickelt. Alle sind mit energieeffizienter Regeltechnik ausgestattet und zeichnen sich durch niedrige

Wartungskosten aus. Ohne Filterverbrauchsstoffe entfernen sie selbst feinste Partikel.

KNOLL Maschinenbau GmbH, Schwarzachstraße 20, D-88348 Bad Saulgau, Tel. +49 (0) 75

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Vakuumfilter VL: Reinigt den Kühlschmierstoff beim Schleifen, aber auch beim Fräsen, Drehen oder Bohren

Feinstfilter MicroPur®: Filtert beim Werkzeugschleifen Hartmetall oder HSS aus dem Schneidöl

Zentrifuge CA 100: Konzentriert den Schlamm aus Rückspülfiltern und pflegt das Bad von Zentralanlagen

10 mav Oktober 2009

Aus der Branche

Werkzeughersteller baut Vertriebsstruktur um

Tungaloy stärkt Präsenz in Europa Der japanische Werkzeughersteller Tungaloy stellt sich in Europa neu auf. Zu diesem Zweck hat die bisherige Tungaloy Europe GmbH die Marktbetreuung an regionale Niederlassungen abgegeben. Vom Firmensitz in Langenfeld aus bedient nun die neue Tungaloy Germa-ny GmbH ausschließlich den deutschsprachigen Raum – mit einem engeren Außendienstnetz als bisher. So wurden Fachkräfte aus der bisherigen Europa-Mannschaft für den deutschen Markt hinzugezo-gen, insbesondere zur Unterstützung des Vertriebsinnendienstes. Für die neu gegliederten, kleineren Vertriebsgebiete werden zusätz-lich noch weitere Außendienstmitarbeiter gesucht, und außerdem verstärkt Tungaloy den Bereich des Produktmanagements mittels Spezialisten für das Drehen, Fräsen und Bohren. Sie sollen unter an-derem dazu beitragen, Tungaloy mit applikationsspezifischen Lö-sungen auch bei großen Kunden stärker zu etablieren.

Kontinuierliche Prozessverbesserung nach dem Maschinenkauf

Handtmann baut Services aus Unter dem Dach des Bereichs Services and Solutions hat der deutsche Maschinenbauer Handtmann A-Punkt Automation sein Dienstleis-tungsangebot neu strukturiert und ausgebaut. Die perfekt aufeinan-der abgestimmten Prozesse reichen von der ersten technischen Bera-tung bis hin zu den After-Sales-Services mit den Modulen Support-Hotline, Ersatzteilservice, Instandhaltung, Schulung und Experten-Support. Die Kunden sollen von individuell optimierten Maschinen-konzepten profitieren, hohe Maschinenstandzeiten und ein Höchst-maß an Wirtschaftlichkeit erzielen.

Erfahrene Spezialis-ten steigern die Wirtschaftlichkeit von Bearbeitungs-zentren Bild: Handt-

mann

VDMA-Prognose: Maschinenbauproduktion sinkt 2009 um 20 %

Maschinenbau-Orders: Talsohle ist nah Der Auftragseingang im deutschen Maschinen- und Anlagenbau lag laut Branchenverband VDMA im Juli 2009 um real 43 Prozent unter dem Ergebnis des Vorjahres. Trotz der für sich gesehen negativen Zahl sieht sich der Verband immerhin in seiner Vermutung bestätigt, dass die Minusraten kleiner werden und man sich im Kurvenverlauf deren Tiefpunkt nähere. „Dieser Prozess verläuft äußerst zäh, und er ist noch nicht eindeutig genug, um klar sagen zu können: Die Talsoh-le im Maschinenbau ist erreicht“, erläutert VDMA-Präsident Prof. Manfred Wittenstein. „Doch ein Anfang ist gemacht: Textilmaschi-nen und Fluidtechnik haben – aus völlig verschiedenen Situationen heraus – nach der VDMA-Auftragseingangssstatistik offenbar das Schlimmste hinter sich.“ Für 2009 prognostiziert der VDMA einen Produktionsrückgang von zwanzig Prozent (siehe Grafik).

Die Produktionskapazitäten des Maschinenbaus waren im Juli 2009 nur noch zu 69 Prozent ausgelastet, und mehr als zwei Drittel der Unternehmer klagten über Auftragsmangel. Im kommenden Jahr rechnet der Verband damit, dass der deutsche Maschinenbau das Produktionsniveau von 2009 insgesamt halten kann.

Partner entwickeln innovatives Werkzeugspannsystem

Röhm und Mapal bündeln Kompetenzen Ein Werkzeugspannsystem der neuen Generation wollen der Spann-technik-Spezialist Röhm und der Präzisionswerkzeugehersteller Ma-pal gemeinsam entwickeln. Dazu kombinieren die Partner Röhms Verriegelungseinheit Super Lock mit Mapals neuartigem elektri-schen Betätigungssystem Clamp-by-Wire. Die Hauptmerkmale des neuen Produktes sind der selbstverriegelnde Spannsatz und der Li-nearmotor. Dadurch werden die bisher notwendigen Federpakete und Hydraulikeinheiten überflüssig. Die präzise Erfassung und Aus-wertung von Spannvorgängen ermöglicht schnelle und sichere Werkzeugwechsel. Die Komponenten für den elektrischen Antrieb wurden in Zusammenarbeit mit Aradex entwickelt. Eine entspre-chend ausgerüstete Versuchsspindel ist bei Mapal im Aufbau. Auf der EMO in Mailand werden die Ergebnisse dem Fachpublikum vor-gestellt (Röhm in Halle 7 Stand G24; Mapal in Halle 10 Stand B11).

Über 220 Reinigungsspezialisten stellen in Stuttgart aus

Parts2Clean legt leicht zu Auf der Parts2Clean, die vom 20. bis 22. Oktober auf dem Messege-lände Stuttgart stattfindet, präsentieren über 220 Aussteller aus elf Ländern Lösungen und Know-how für optimierte Reinigungsprozes-se. Begleitet wird die internationale Leitmesse für Reinigung in Pro-duktion und Instandhaltung von der Corosave, der internationalen Fachmesse für Korrosionsschutz, Konservierung und Verpackung. „Sehr viele der bisherigen, aber auch neue Aussteller haben sich für die Teilnahme an der Parts2Clean entschieden“, berichtet Hartmut Herdin, Geschäftsführer des Veranstalters Fairxperts GmbH. „Wir konnten dadurch sogar einen Zuwachs bei der Nettoausstellungs-fläche von knapp sechs Prozent erreichen.“

Ergänzt werden die Ausstellerpräsentationen durch das inte-grierte, deutschsprachige Fachforum. Nicht stattfinden wird hin-gegen der erstmals geplante Kongress zur Messe – wegen Budget-restriktionen in den Firmen wäre eine ausreichende Teilnehmerzahl wohl nicht erreicht worden.

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Bereits im kom-menden Jahr rech-net Peter Hall wie-der mit einem star-ken Wachstum für Haas Europe

Peter Hall, CEO Haas Automation Europe

Die Krise hat auch den größten US-amerikanischen Hersteller von Werkzeugmaschinen, Haas Automation, mit voller Kraft getroffen. Warum das Unternehmen dennoch besser dasteht als die meisten Wettbewerber, erläutert der Haas Europa-Geschäftsführer, Peter Hall.

mav: Mister Hall, wie lange arbeiten Sie schon in der Werkzeugmaschinenbranche?

Hall: Das müssten inzwischen an die 40 Jah-re sein.

mav: Hat es in dieser Zeit jemals einen so starken Einbruch bei den Auftragseingängen in so kurzer Zeit gegeben, wie wir ihn seit Ok-tober 2008 erleben?

Hall: Nein, die Kombination aus abschwin-gendem Konjunkturzyklus und weltweiter Fi-nanzkrise hat zu einem Einbruch im Geschäft mit Werkzeugmaschinen geführt, der nach meiner Erfahrung einmalig ist.

mav: Die Zahlen, die der VDW für die deut-sche Werkzeugmaschinenindustrie nennt, lie-gen bei minus 67 Prozent für die ersten beiden Quartale 2009. Wie sieht es weltweit für Haas aus?

Hall: Weltweit liegt Haas in der gleichen Größenordnung, in meinem Bereich, also in Europa, sind die Zahlen sogar noch etwas schlechter.

mav: Ist bei einem derart gravierenden Ein-bruch nicht die Existenz eines Herstellers ge-fährdet?

Hall: Ich denke, wir werden in diesem und vor allem im nächsten Jahr weltweit einige Werkzeugmaschinenhersteller sehen, die auf-geben müssen. Haas hat hier Vorteile. Die Pro-duktion findet praktisch ausschließlich und weitgehend automatisiert in unserem Werk in Oxnard, Kalifornien, statt. Nachdem dort die Arbeiter mit Zeitverträgen entlassen worden sind und die Produktion auf eine Schicht herun-ter gefahren wurde, läuft die Fertigung auf ei-nem Niveau, bei dem Haas zwar nicht viel ver-dient, aber auch kein Geld drauflegen muss.

Im Gegensatz zu Anbietern mit längerer Lieferzeit, bei denen sich die Nachfragelücke gerade erst auszuwirken beginnt, schlug die Krise bei uns vom ersten Moment an voll durch. Entsprechend bin ich der Überzeu-gung, dass wir das Schlimmste schon hinter uns haben.

Ein weiterer Vorteil für Haas ist unsere Ver-triebsstruktur. Wir haben weltweit keinen ei-genen Vertrieb, der hohe laufende Kosten ver-

ursacht, sondern arbeiten mit Händlern, die unsere Maschinen über sogenannte HFOs (Haas Factory Outlets) verkaufen.

Ich gehe davon aus, dass wir in dieser Krise Marktanteile gewinnen werden.

mav: Haas ist für eine transparente Preis-politik bekannt. Lässt sich die angesichts der Krise durchhalten?

Hall: Es gibt eine gewisse Anzahl Maschi-nen, die wir über den aktuellen tatsächlichen Bedarf hinaus produziert haben. Diese Ma-schinen verkaufen wir zu Sonderkonditionen. Für alle anderen Maschinen und die laufende Produktion gelten nach wie vor unsere offen kommunizierten Preise.

mav: Welche Strategie verfolgt Haas mit der Förderung der Berufsausbildung?

Hall: Der starke Ausbau unserer HTECs in Europa (Haas Technical Education Center) hat eine zweifache Motivation. Zum einen möchte ich jungen Menschen die Chance ge-ben, eine optimale Ausbildung in einem tech-nischen Beruf zu erhalten. In vielen europäi-schen Ländern ist das alles andere als selbst-verständlich. Zum anderen ist es eine Investi-tion in die Zukunft unseres Unternehmens, wenn möglichst viele Menschen auf Haas-Ma-schinen ausgebildet werden. Diese Menschen werden auch in ihrem Berufsleben mit den gleichen, hochwertigen Maschinen arbeiten wollen, die sie aus der Ausbildung kennen.

Direkt gefragt

mav: Ist der Aufbau der HT ECs abge-schlossen?

Hall: Nein, in Europa haben wir bislang 25 HTECs eröffnet, davon 3 in Deutschland. Bis Ende 2009 werden europaweit noch einmal 15 hinzukommen. Unser HTEC-Konzept wird

kontinuierlich vorangetrieben. In den USA werden bereits heute bis zu 25 000 junge Leu-te jährlich an Haas-Maschinen ausgebildet, und auch in Deutschland werden es von Jahr zu Jahr mehr. Ich sehe auch in Zukunft noch einen großen Bedarf für unser Konzept.

mav: Sie sprachen das Haas-Vetriebskon-zept mit den HFOs an. Wie weit ist hier der Ausbau in Deutschland und Europa gediehen?

Hall: Europaweit haben wir zurzeit 52 Ver-triebspartner im Einsatz, davon 8 in Deutsch-land. In Deutschland könnte ich mir noch 2 weitere HFOs vorstellen, in Europa vielleicht noch einmal 10. Auch hier kommen noch in diesem Jahr einige Neueröffnungen. Haas hat

„Ich denke, dass Haas den Umsatz in

den nächsten 10 Jahren auf dann zwei Milliarden Dollar

verdoppeln kann“

12 mav Oktober 2009

Top-Neuheit auf der EMO 2009: Haas SS 30

seine Vertriebs-Aktivitäten also keineswegs zurückgefahren.

mav: Vom 5. bis 10. Oktober findet die EMO in Mailand statt. Welche Neuheiten wird Haas vorstellen?

Hall: Mit unserer neuen SS-Baureihe bieten wir ein komplett überarbeitetes und in vielen Details verbessertes Maschinenkonzept bei den Drehmaschinen an. Den Anfang macht die SS-30. Ein Hochgeschwindigkeitsdrehzen-trum mit 30 PS Leistung und bis zu 4800 Um-drehungen an der Spindel. Ebenfalls ganz neu wird unsere DT-1 sein. Eine kleine Fräs-maschine, die ganz auf schnelle Bohr- und Ge-windeschneidoperationen hin zugeschnitten ist. Die Maschine mit einem Arbeitsraum von 508 mm x 406 mm x 394 mm und bis zu 15 000 Umdrehungen pro Minute, ist zum Beispiel für die Bearbeitung von Gehäuseteilen gut ge-eignet.

mav: Wie sind Ihre Erwartungen an die EMO in diesem Jahr?

Hall: Ich gehe davon aus, dass es eine gute Messe wird. Viele Menschen möchten sich jetzt informieren, welche Ausrüstung sie brauchen, wenn die Konjunktur wieder an-

zieht. Mit konkretem Geschäft im Sinne spon-taner Maschinenkäufe rechne ich allerdings weniger.

mav: Haas setzt nach wie vor auf eine eige-ne Steuerung, wird der Tag kommen, an dem der Kunde die Steuerung seiner Haas-Maschi-ne wählen kann?

Hall: Nicht, solange Gene Haas noch lebt. Nein, im Ernst, die Haas-Steuerung wird von unseren Kunden als äußerst intuitiv und an-wenderfreundlich wahrgenommen. Sie wird beständig weiterentwickelt und ist ein wichti-ger Bestandteil unseres Konzeptes. Zudem sollte man nicht vergessen, dass wir mit circa 15 000 Steuerungen im Jahr (2007) auch welt-weit gesehen einer der großen Hersteller von CNC-Steuerungen sind.

mav: Wird das Geschäft für Haas in Zu-kunft schwieriger? Etablierte Anbieter von Standardmaschinen bringen Lean-Versionen auf den Markt, wie beispielsweise Gildemeis-ter mit der Ecoline, die auch die Haas-Ziel-gruppe der Lohnfertiger, Zulieferer und kleine und mittlere Unternehmen ansprechen soll. Gleichzeitig werden asiatische Anbieter zum Beispiel aus Taiwan immer offensiver.

Hall: Diese Entwicklungen sehe ich ganz ge-lassen. Die von Ihnen angesprochenen Anbie-ter von Standardmaschinen können aufgrund ihrer Kostenstruktur kaum eine Maschine

realisieren die das gleiche Preis-Leistungsver-hältnis aufweist, wie eine Haas. Aus meiner Sicht gehen die Versuche, es dennoch zu tun, stets zu Lasten der Qualität der Maschinen.

Und was Länder wie Taiwan angeht, kön-nen Sie mir einen einzigen taiwanesischen Werkzeugmaschinenhersteller von Weltgel-tung nennen?

Ich sehe im Gegenteil noch ein riesiges Wachstumspotenzial für Haas. Die 15 000 Maschinen, die wir 2007 verkauft haben, ent-sprechen einem Umsatz von etwa einer Milli-arde Dollar. Gemessen am Gesamtmarkt für spanende Werkzeugmaschinen sind das nicht einmal zwei Prozent. Ich denke, dass Haas den Umsatz in der nächsten Dekade auf dann zwei Milliarden Dollar verdoppeln kann.

mav: Die langfristige Perspektive stellt sich also rundum positiv dar. Was erwarten Sie denn für das kommende Jahr?

Hall: Wie gesagt, ich denke, wir haben die Talsohle hinter uns. Für meinen Geschäftsbe-reich Europa gehe ich aktuell von einem Wachstum von 50 Prozent für 2010 aus. Das hört sich gewaltig an, bedeutet aber lediglich, dass ich nach einem Einbruch von 75 Prozent in 2009, im nächsten Jahr 37,5 Prozent des 2008er Umsatzes erreichen möchte.

Das Interview führte Holger Röhr

Peter Hall geht davon aus, dass sich über 80% al-ler zerspanten Teile auf Haas Maschinen fer-tigen lassen

Oktober 2009 mav 13

Peter Hall ist seit 40 Jahren im Werkzeugmaschi-nengeschäft. Nach einer Lehre zum Ma-schinenschlosser machte er an der „Uni-versity of Manchester Institute of Science and Technology, Grossbritan-nien“ den Ingenieur. Ab 1972 arbeitete Peter Hall mit den weltweit ersten CNC Maschinen, die von Kearney und Trecker Inc., Milwaukee, Wisconsin, USA ent-wickelt wurden. 1977 bis 1985 war der gebürtige Engländer Geschäftsführer von Kearney & Trecker GmbH, Deutsch-land, verantwortlich für den europäi-schen Markt. Bei Haas Automation hatte Peter Hall vorest jahrelang die Position des weltweiten Verkaufsleiters inne, bis ihm 2003 der Aufbau der europäischen Zentrale in Brüssel übertragen wurde. Wie Gene Haas hat Peter Hall neben dem Interesse für Werkzeugmaschinen ein Faible für schnelle Autos.

Zur Person

Komplettzerspanung, Großteilebearbeitung und Automation

Vorsprung durch

Eigenentwicklungen

Das japanische Traditionsunternehmen Okuma präsentiert auf der EMO 2009 vier CNC-Drehmaschinen – darunter die neue VTR-160A (für Bear-beitungsdurchmesser von bis zu 1600 mm) sowie die flexible Drehzelle auf Basis des Zweispindlers 2SP-250H, ferner zwei CNC-Vertikal-BAZ, ein weiteres Fräszentrum mit Horizontalspindel sowie drei multiaxiale Dreh-Fräszentren der Baureihe Multus, wobei sich mit dem Modell B750-Wx3000 die dritte Neuheit dem Blick der EMO-Besucher stellt.

Einen weiteren Ausstellungsschwerpunkt setzt Okuma beim Thema IT-Lösungen. Im Mittelpunkt stehen die eigenen Windows-in-tegrierenden CNC-Steuerungen OSP-P200, aber auch das MacNavi, das Anwender zum bestmöglichen Bearbeitungsprozess leitet so-wie DirectMachining, mit dem sich Maschi-neneinrichtzeiten erheblich reduzieren lassen.

Okuma ist der einzige Werkzeugmaschinen-hersteller von Weltrang, der zudem bei Antrie-ben und Wegmesssystemen auf eigene Ent-wicklungen setzt und zum Beispiel mit dem PREX-Antrieb echte Innovationen hervor-bringt. Diese mechatronische Gesamtkom-petenz ist die Basis für eine ganzheitliche Fein-abstimmung aller Maschinenkomponenten.

Und das wiederum ist die Voraussetzung für wegweisende Entwicklungen, wie das innova-tive Kollisionsvermeidungssystem CAS und das sogenannte Thermo-Friendly-Concept, das thermische Einflüsse auf die Bearbei-tungsqualität weitgehend vermeidet.

Mit den zehn Maschinen-Exponaten wid-met sich Okuma vor allem den Themen

Komplettzerspanung, Großteilebearbeitung und Automation.

Das mannlose Komplettbearbeiten von Ge-häusen demonstriert Okuma am Beispiel einer mit Roboter automatisierten LB3000-MYW. Das CNC-Drehzentrum integriert bis zu 12 angetriebene Werkzeuge, eine Y-Achse für außermittige Zerspanung sowie eine C-Ach-

se für bogensekundengenaue Radialbear-beitung. Der beim EMO-Exponat eingesetz-te Roboter von Motoman hat eine Tragkraft von 2 x 15 kg. Die Lösung stammt vom däni-schen Okuma-Händler Flextek. Der hat im Heimmarkt bereits 16 dieser Roboterzellen für das Be- und Entladen von Teilen mit Ein-zelgewichten bis zu 100 kg realisiert. Die da-mit gemachten Erfahrungen zeigen, dass sich diese Automationslösung ab Losgröße 25 rechnet.

Frontal-Doppelspindler als flexible Drehzelle Als weiteres Exponat zum Thema Automati-on wird die neue flexible Drehzelle Okuma 2SP-250H auf der EMO Zahnräder bearbei-ten. Der sehr flächensparend konzipierte Frontal-Doppelspindler integriert ab Werk ein schnelles Portal sowie zwei Magazine für Roh- und Fertigteile. Die Tragkraft des Por-tals beträgt 2 x 8 kg. Die Drehzelle ist glei-chermaßen flexibel wie stückzahlstark. Bei-de Spindeln lassen sich autark programmie-ren. Anwender können neben größeren Lo-sen ergo auch parallel unterschiedliche Teile bearbeiten oder mit integriertem Werk-stückwender Vorder und Rückseite in Form und auf Maß bringen.

Automation rechnet sich freilich nicht nur beim Drehen, sondern auch bei Bearbei-tungszentren; davon können sich EMO-Be-sucher am Beispiel einer 5-Achsen-Bearbei-tung von Bohrköpfen in Mehrfach-Aufspan-

Zur EMO zeigt Okuma die neue Multus B750. Mit den dann vier Modellen Multus B200, B300, B400 und B750 steht den europäischen Zerspanern eine gut abgestufte Multitasking-Maschinenserie mit Futtergrößen von 200 mm bis 630 mm Durchmesser und Längen von 750 bis 6000 mm zur Auswahl

14 mav Oktober 2009

Fertigungsmaschinen und -verfahren

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nung überzeugen. Hierfür wurde ein Ver-tikal-BAZ Okuma MU-400VA mit einem Au-tomationssystem mit Mehrfachpaletten und Laderoboter verheiratet. Der 5-Achsen-Dreh-Schwenktisch des BAZ bietet Raum für Werkstücke bis Ø 600 x 400 mm.

Dass Anwender mit den BAZ der MU-Bau-reihe nicht nur komplex Fräsen sondern zu-dem professionell Drehen können, demons-triert auf dem Okuma-Stand das Modell MU-500VA-L mit Dreh-Funktion durch Komplett-bearbeiten eines Getriebegehäuses für Werkzeug-Revolver. Über dem Dreh-Schwenk -tisch bietet das kompakte BAZ einen Arbeits-bereich von Ø 730 x 500 mm. Die im Tisch in-tegrierte Drehachse erreicht eine Drehzahl von maximal 1000 min-1, wobei der 15 kW starke Antrieb ein durchzugstarkes Drehmo-ment von bis zu 698 Nm entwickelt. Kom-

plettbearbeitung inklusive Drehen ist auch das Thema beim Horizontal-BAZ MA-600HB mit 630er Palettenwechsler. Die Maschine bietet Platz für Werkstücke bis Ø 1000 mm x 1000 mm Höhe sowie 1.200 kg Gewicht. Schnelle Eilgänge mit bis zu 60 m/min und die mit 698 Nm durchzugstarke, 37 kW-Spindel mit ihren 6000 U/min sichern hohe Produktivität beim Schruppen und Schlich-ten gleichermaßen. Absolutmaßstäbe in Kombination mit dem Thermo-Friendly-Concept sorgen dabei für höchste Bearbei-tungspräzision. Neben Super-NURBS inte-griert die Okuma-eigene CNC-Steuerung OSP-P200M die innovative Drehbearbei-tungs-Funktion „Turning Cut“ mit der An-wender aus dem Effeff Innengewinde sowie Exzenter drehen können und auch das Un-rund-Nutenstechen effizient gelingt.

Mit der EMO-Premiere VTR-160A demons-triert Okuma die effiziente Bearbeitung eines Getriebegehäuses. Das neue 22,6 t schwere CNC-Dreh-Fräszentrum in Portal-Bauweise und RAM-Ausführung integriert ein 12er Werkzeugmagazin und eignet sich für bis zu 10 t schwere Werkstücke mit Maximal-abmessungen in Durchmesser und Höhe von jeweils 1600 mm. Die 55 kW-starke Werk-stückspindel beschleunigt auf maximal 400 U/min; die Werkzeugspindel hat einen 18,5 kW Antrieb und dreht bis 3000 min-1.

Gut abgestufte Multitasking-Maschinenserie Als EMO-News Nummer 3 wird auf dem Oku-ma-Stand C16 in Halle 5 die neue Multus B750-WxC3000 buchstäblich ein großer Blickfang sein. Mit den dann vier Modellen Multus B200, B300, B400 und B750 steht den europäischen Zerspanern eine gut abgestuf-te Multitasking-Maschinenserie mit Futter-größen von 200 mm bis 630 mm Durchmes-ser und Längen von 750 bis 6000 mm zur Aus-wahl. Die 40 t schwere, 6-achsig CNC-gesteu-erte B750 empfiehlt sich mit ihren 2 gegen-überliegenden Spindeln (Hochgenau-igkeits-C-Achsen, 45 kW, 1500 U/min.), ihrer kraftvollen wie drehfreudigen Werkzeug-spindel (37 kW, 10 000 U/min.) und dem ge-schützt integrierten 80er Werkzeugmagazin (Capto) für das Komplettbearbeiten großer komplexer Werkstücke. Der Drehdurchmes-ser geht bis 1050 mm und als Drehlänge sind 3215 mm möglich. Die Maschine integriert das Thermo-Friendly-Concept.

Feinste Technik für Wellenreiter bietet Okuma mit dem Dreh-Fräszentrum Multus B400-C 2000. Das Dreh-Fräszentrum bietet mit ihrem 80er Werkzeugmagazin, der 10 000er Frässpindel, der für Spanndurch-messer zwischen 60 bis 280 mm program-mierbaren Lünette sowie dem Kühlmittel-druck bis 70 bar beste Voraussetzungen für anspruchsvolle Wellenbearbeitung inklusi-ve axiales Tiefbohren. Auch das Drehzen-trum Okuma LB4000-MY-C 2000 bietet per-fekte Voraussetzungen für anspruchsvolle Wellenbearbeitung durch angetriebene Werkzeuge, C- und Y-Achse (140 mm), Lünet-te (Spanndurchmesser 60 bis 280 mm). Die Okuma-CNC bietet für solche Bearbeitungs-aufgaben viele intelligente Steuerungsfunk-tionen wie Vibrationsvermeidung und har-monische Drehzahlmodulation.

Publikumsmagnet: Die mannlose Kom-plettbearbeitung von Gehäuseteilen de-monstriert Okuma am Beispiel einer mit Roboter automatisier-ten LB3000-MYW. Das Drehzentrum inte-griert angetriebene Werkzeuge, eine Y-Achse für außermit-tige Zerspanung sowie eine C-Achse für bo-gensekundengenaue Radialbearbeitung. Der Roboter von Mo-toman hat eine Trag-kraft von 2 x 15 kg

Mit der EMO-Premiere VTR-160A demonstriert Okuma die effiziente Bearbeitung eines Ge-triebegehäuses. Das neue Portal-Dreh-Fräszentrum in Gantry-Bauweise und RAM-Ausfüh-rung integriert ein 12er Werkzeugmagazin und eignet sich für bis zu 10 t schwere Werkstü-cke mit Maximalabmessungen in Durchmesser x Höhe von jeweils 1600 mm

Fertigungsmaschinen und -verfahren

16 mav Oktober 2009

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Die bewährte stabile Systemkreissäge PSU 450 H von Behringer Eisele bildet die Basis für den Vollautomat PSU 450 A. Mit einem Sägeblatt-durchmesser bis 450 mm und einem großen Schnittbereich bis 150 mm im Rundmaterial und 240 x 70 mm im rechteckigen Material ist sie für

viele Sägeaufgaben die richtige Lösung.

Systemkreissäge PSU 450 H: Ein sehr leistungsstar-ker FU-/ bzw. Ser-vo-Antrieb mit ca. 7,0 kW und einer Drehzahl von 6 bis 40 1/min ermög-licht kraftvolles ra-sches Bearbeiten des Materials – gerade auch von Edelstählen

Behringer Eisele GmbH www.eisele-saegen.de

Neue Features machen die flexi-ble Unterflurkreissäge mit Gehrungsfunk-tion zu einem echten Allrounder. So stellt sich der Nachschub- und Entsorgungsgreifer in drei Stellungen ein. Durch das Abheben des Nachschubgreifers beim Rücklauf, wird das Material geschont. Zudem treten weni-ger Oberflächenverletzungen durch das Ab-heben der Stange vom festen Backen wäh-rend des Materialtransports auf. Effekt: Die Sägeergebnisse sind genauer, da die Stange gezielt an den festen Backen gedrückt wird. Ist das Material nicht absolut gerade, ermög-licht die Schwimmfunktion des Nachschub-greifers trotzdem winkelgenaues Schnei-den, da die Stange im Schnittbereich nicht ineinander verspannt wird.

Ein neuer Optimierungsalgorithmus für die PSU 450A kombiniert frei über alle Säge-schnitte, wie die Stangen am besten ge-dreht, verschachtelt und aufgelegt werden müssen, damit möglichst wenig Stangen verbraucht und die Anzahl der Reststücke minimiert werden. Auch Gehrungsschnitte werden berücksichtigt. Das Programm be-rechnet automatisch die optimale Kombina-tion und ermittelt den minimalsten Ver-schnitt.

Der neue Tisch -antrieb der PSU450A erhöht das Tempo bei wechselnden Geh-rungsschnitten und ermöglicht eine verbes-serte Genauigkeit der Winkelpositionen.

Wie auch beim Halbautomat besteht die Basismaschine aus einem robusten Maschi-nengestell, in das die Grund- und Drehplatte mit dem Sägeaggregat als zentrale Einheit eingebettet ist. Das Sägeaggregat setzt sich aus einem leistungsstarken Servoantrieb mit hydraulischem Vorschubzylinder zusammen. Der Schwenkbereich von links nach rechts fällt mit 150 – 90 – 30° sehr groß aus. Der Voll-automat PSU 450 A ist mit einer äußerst kom-fortablen PC-Steuerung ausgestattet. Außer-dem sind Materialnachschub-Achse, Dreh-achse für Gehrungsschnitte sowie eine Ent-sorgungseinheit für prozesssicheren Betrieb in der Grundmaschine integriert.

Der große Schwenkbereich erlaubt es, spitze Winkel bis zu +/- 30° zu sägen. Durch die vom Programm gesteuerte Entsorgungs-zange der PSU 450 A wird eine freie Schnitt-wahl erreicht.

Die Materialzuführung erfolgt durch eine servomotorisch-gesteuerte Nachschubzan-ge, die auf einer robusten, spielfrei vor-gespannten Linearführung montiert ist. Die Materialspannung erfolgt vertikal über ei-nen Spannzylinder, der sich automatisch auf die Profilgröße einstellt und horizontal durch die Spanneinrichtung der Nachschub- und Entsorgungszange. Alle Spanndrücke können individuell eingestellt werden. Die Maschinenschutzhauben sind einfach zu handhaben und bieten dem Bediener auch während des Sägevorgangs einen übersicht-lichen Blick in den Funktionsbereich der Sä-gemaschine.

Fertigungsmaschinen und -verfahren

18 mav Oktober 2009

Markante Neuheiten der Maschine sind die innovativ angeordnete Werkstück- und Werkzeugverfahreinheit und die beiden rechtwinklig zueinander angeordneten Ar-beitsspindeln. Das breite Technologiespek-trum wirkt sich besonders bei der Bearbei-tung von komplexen Werkstücken, wie La-gerringen, Verzahnungen oder Leitschau- feln und anderen Turbinenteilen aus.

Weitere Bearbeitungsschritte integrierbar Das Bearbeitungszentrum ist für zylindri-sche ebenso wie für kubische Werkstücke geeignet. Neben den spanenden Bearbei-tungstechniken zum Schruppen, Schlichten und Feinbearbeiten kann der Anwender auch Walz- und Laserbearbeitungen oder Schweißen integrieren.

Werkstücke bis 800 mm Durchmesser be-ziehungsweise 560 mm Kantenlänge und 300 mm Höhe lassen sich flexibel bearbei-ten. Zum Rüsten und Werkzeugwechsel wird dem Maschinenbediener das Werkstück gut handhabbar entgegengebracht. Eine hohe Dämpfung und Thermostabilität gewähr-leisten die Verbundbauweise von Grundrah-

men und Verfahreinheiten aus Stahlblech und Reaktionsharzbeton.

Zum Drehen und Rundschleifen rotiert das Werkstück auf dem vertikal angeord-neten Rundtisch in besonders steifer Aus-legung. Bei anderen Bearbeitungen ist der Rundtisch geklemmt, positioniert oder inter-poliert mit anderen Achsen. Die axiale und radiale hydrostatische Lagerung sorgt für die nötige Steifigkeit. Den Antrieb über-nimmt ein Torquemotor.

Für jede Bearbeitung der richtige Antrieb Die Spindeldrehzahlen reichen von 0 (ge-klemmt) über 6000 min-1 (Schleifen) bis zu 16 000 min-1. Entsprechend ausgelegt sind die Drehmomente mit 130 und 79 Nm bzw. die Leistungen von 23,1 und 28,9 kW. Die Systemgenauigkeit des hochauflösenden

Winkelmesssystems beträgt 0,0005°. Die Achse einer der beiden Spindeln liegt in ihrer Normalposition rechtwinklig zur Aufspann-fläche des Rundtisches. In dieser Position führt sie die Rundschleif-, Bohr-, Dreh- und Fräsarbeiten aus. Die zweite Spindel liegt in ihrer Normalposition parallel zur Aufspann-fläche. Sie übernimmt die Flach- und Profil-schleifoperationen. Die Bewegungen der Spindeln in Koordination mit denen der Werkzeug- und der Werkstückeinheit ergibt ein Maximum an Bearbeitungsszenarien. Auf die Werkzeugeinheit lassen sich auch weitere Werkzeuge für alternative Bearbei-tungen montieren.

Fünf Achsen, universelle Kom-plettbearbeitung und kompro-misslose Auslegung für die er-folgreiche Anwendung der un-terschiedlichen Technologien sind einige Kennzeichen des neu-en BAZ von Elb-Schliff

Elb-Schliff Werkzeugmaschinen GmbH www.elb-schliff.de

Drehen, Fräsen und Schleifen in einem Bearbeitungszentrum

Eintritt in zwei Welten

Die Vision eines Bearbeitungszentrums für die 5-Seiten-Komplettbear-beitung in einer Aufspannung realisiert die Multi-Tec 8. Mit dem BAZ von Elb-Schliff steht den Anwendern das Spektrum der gängigen spa-nenden Bearbeitung zur Verfügung. Es reicht vom Innen- und Außen-rund- sowie Flach- und Profilschleifen über Drehen, Bohren und Fräsen bis zum Hartdrehen. Im Konzept sind die beiden „Welten“ Schleifen und spanendes Bearbeiten mit definierter Schneide vereint.

Werkstücke bis Durch-messer 800 mm nimmt der Rundtisch des inno-vativen Dreh-, Bohr-, Fräs- und Schleifzen-trums Multi-Tec 8 auf

Oktober 2009 mav 19

Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren (in www.mav-online.de) Arbeitsbereiche Vorschübe Arbeitsspindel Werkzeugmagazin Optionen

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Alzmetall FS 2500 2000 800 2500 500 680 747,5 2x800 30/30/30 1 38 SK 40/HSK 63 40 75 145 220 4,9 x x x - x

ANAYAK HVM 82400 2000 10300 2000 3000 3015 x--700 20 0,8 1 53 ISO 50 BT 50/HSK 63-100 120 250 300 500 25 x x x - x x x

Auerbach IA 5F 18000 3200 4200 1200 2000 1935 2x4500 24 1,7 1 30 SK 50 90 125 250 400 12 x x x - x x -

Auerbach IA 5F HSC 18000 3200 4200 1200 2000 1935 2x4500 24 1,7 1 32 HSK 100 90 125 175 400 12 x x x - x - x

AXA Vario 1 1000 1760 1760 500 600 780 2x700 40 0,3 1 16,5 SK 40/HSK 63 22 85 135 400 8 x x x - x - -

AXA Vario 3 1600 1760 1760 750 800 880 2x700 40 0,3 1 40 SK 40/HSK A 63 36 85 135 400 8 x x x - x - -

AXA VSC 1-M 3800 1200 9000 500 600 780 2x4300 40 0,3 1 30 SK 40/HSK A 63 72 85 135 400 8 x x x - x - -

AXA VHC 2-M 5600 1760 9000 600 800 900 2x4250 40 0,3 1 40 SK 40/HSK A 63 72 85 135 400 9 x x x - x x x

AXA VHC 3-M 11000 1760 9000 1000 950 1200 2x4250 40 0,3 1 40 SK 40/HSK A 63 72 85 135 400 9 x x x - x x x

AXA Vario 2 1200 1760 1760 600 800 780 2x700 40 0,3 1 40 SK 40/HSK A 63 36 85 135 400 8 x x x - x - -

AXA VHC 50-M 12000 2000 9000 900 1000 1250 2x4150 40 0,3 1 57 SK 50/HSK A 100 80 110 180 400 10 x x x - x x x

Bimatec-Soraluce Soraluce FS unbegrenzt 4000 40000 3200 1500 variabel variabel 25/25/25 1 1 SK 50/HSK 100 120 125 250 400 12 x x x x x x x

Bimatec-Soraluce Soraluce FX unbegrenzt 4000 40000 4800 1600 variabel variabel 25/25/25 0,8 1 SK 50/HSK 100 160 125 250 400 14 x x x x x x x

Bimatec-Soraluce Soraluce FP unbegrenzt 4000 40000 2600 1500 variabel variabel 35/35/35 1,2 1 ISO 50/HSK 100 80 125 250 400 10 x x x x x x x

Bimatec-Soraluce Soraluce FL unbegrenzt 2500 40000 1400 1200 variabel variabel 25/25/25 1,5 1 SK 50/HSK 100 63 125 250 400 8 x x x x x x x

Bimatec-Soraluce Soraluce FR unbegrenzt 4000 40000 4000 1600 variabel variabel 25/25/25 1 1 SK 50/HSK 100 120 125 250 400 14 x x x x x x x

Chiron-Werke FZ 18 L 4000 2000 6000 570 480 670 2x750 60 0,7 1 26 SK 40/HSK 63 20 65 180 1,9 x x x - x - -

Chiron-Werke FZ 18K L 2600 2000 8000 520 630 820 2x740 60 0,7 1 26 SK 40/HSK 63 60 78 160 280 2,9 x x x - x - -

Chiron-Werke Mill 2000 4000 2000 8000 920 715 720 2x750 60 0,7 1 34 SK 40/HSK 63 165 75 160 370 2,5 x x x - x - x

Chiron-Werke DZ 18 L 3200 2200 2200 400 630 960 4x400 60 0,5 2 2x18 SK 40/HSK 63 2x12 65 180 2,1 x x x - x - -

Chiron-Werke DZ 18 L Mag. 3800 2800 2800 520 630 960 4x600 60 0,5 2 36 SK 40/HSK 63 2x14 65 180 2,1 x x x - x - -

Cincinnati FTV-640/1800 2000 1830 1830 635 670 790 640 40 6 1 18,5 ISO 40 78 80 140 330 4 x x x - x x x

Cincinnati FTV-640/2500 3000 2540 2540 635 670 790 1000 40 6 1 18,5 ISO 40 78 80 140 330 4 x x x - x x x

Cincinnati FTV 1040/1800 2700 1830 1830 1005 800 920 2x615 40 6 1 18,5 ISO 40 100 80 140 330 4 x x x - x x x

Cincinnati FTV-850/2500 3750 2540 2540 815 800 920 2x970 40 6 1 42 ISO 50 100 120 175 350 5 x x x - x x x

Cincinnati FTV-850/3700 5250 3700 3700 815 800 920 2x1550 40 6 1 42 ISO 50 100 175 350 5 x x x - x x x

Deckel-Maho DMF 220 linear k.A. 2200 2200 560 720 750 800/850 100/50/50 0,5 1 35 SK 40/HSK 63 100 80 130 300 10 x x x - - x -

Deckel-Maho DMF 300 linear k.A. 3000 3000 560 720 750 2x1250 100/50/50 0,5 1 35 SK 40/HSK 63 100 80 130 300 10 x x x - x -

Deckel-Maho DMF 360 linear k.A. 3600 3600 900 820 850 2x1450 100/60/60 0,5 1 44 SK 50/HSK 100 100 115 160 360 12 x x x - - x x

DONAU Danusys 3910 S 4000 3900 3900 1000 700 1150 2x1740 30/30/20 1 27 SK 40/HSK 63A 48 80 125 300 x x x - x - -

DONAU Danusys 2910 S 3000 2900 2900 1000 700 1150 2x1240 30/30/20 1 27 SK 40/HSK 63A 48 80 125 300 x x x - x - -

DONAU Danusys 1510 S 1500 1500 1500 1000 700 1150 2x540 30/30/20 1 27 SK 40/HSK 63A 48 80 125 300 x x x - x - -

EMCO FAMUP Srl MMV 200/80 LD 4000 2000 2000 800 700 780 700/700 60 0,25 1 35 ISO 40 30 75 150 280 3 x x x - x - -

EMCO FAMUP Srl MMV 160/65 LD 2000 1600 1600 650 600 746 550/600 60 0,25 1 35 ISO 40 30 75 150 280 3 x x x - x - -

Hedelius C 60 2000 1200 2500 620 520 620 2x1025 45 0,3 1 18,5 SK 40/HSK 63 56 80 125 330 6,5 x x x - x - -

Hedelius C 80 5500 1800 6500 800 600 740 2 x 3025 30/40 0,3 1 35 SK 40/HSK 63 56 80 125 330 7,5 x x x - x - -

Hedelius BC 100 6500 2500 6500 1000 770 890 2 x 2950 30 0,2 1 55 SK 50/HSK 100 50 125 330 9,5 x x x - x - -

Hedelius RS 80 1500 3200 800 800 600 755 800/1825 40 0,3 1 35 SK 40/HSK 63 56 80 125 330 7,5 x x x x x - -

Hedelius RS100 2500 1000 4500 1000 770 890 2550/1000 30 0,2 1 55 SK 50/HSK 100 50 80 125 330 9,5 x x x x x - -

Hedelius RS 60 1000 600 2000 620 520 640 775/620 45 0,3 1 27,5 SK 40/HSK 63 56 80 125 330 6,5 x x x x x - -

Hedelius T8 5500 2300 5750 800+65 1000 1210 2 x 2575 45 0,3 1 35 SK 40/HSK 63 100 80 125 330 10,5 x x x - x - x

Hedelius C50 1200 1800 1800 510 480 580 2 x 700 45 0,4 1 22 SK 40/HSK 63 20 63 80 250 7 x x x - x - -

Hedelius RS 125 2000 1700 4500 1250 770 1005 1950/1250 30 0,2 1 55 SK 50/HSK 100 50 100 125 330 10,5 x x x x x - -

Hedelius BC 125 5500 2500 6500 1250 770 890 2 x 2950 30 0,2 1 55 SK 50/HSK 100 50 100 125 330 10,5 x x x - x - -

Hedelius C100 6500 2500 6500 1000 770 850 2x2950 30 0,2 1 35 SK 40/ HSK 63 70 80 125 330 9,5 x x x - x - -

Hedelius C125 6500 2500 6500 1250 770 850 2x2950 30 0,2 1 35 SK 40/HSK 63 70 80 125 330 10,5 x x x - x - -

Hedelius RS505 300 1000 1000 510 480 620 420/440 30 0,4 1 22 SK 40/HSK 63 20 63 80 250 7 x - x x - - -

Hedelius RS100 C 2500 1000 4500 1000 770 850 1000/2550 30 0,2 1 35 SK 40/HSK 63 70 80 125 330 9,5 x x x x x x -

- -

120

100

20 mav Oktober 2009

Fertigungsmaschinen und -verfahren

Marktübersicht Fahrständer-Bearbeitungszentren (in www.mav-online.de) Arbeitsbereiche Vorschübe Arbeitsspindel Werkzeugmagazin Optionen

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Hedelius RS125 C 2000 1700 4500 1250 770 850 1700/1950 30 0,2 1 35 SK 40/HSK 63 70 80 125 330 10,5 x x x x x - -

HURON KX 30 2500 1800 1800 1000 550 30 1 15 HSK 63-A 30 90 300 20 - - - - - - -

Kondia Urbano CM 1500 1500 1500 380 380 520 24 1 7,5 18 85 135 250 - - - - - - -

Kondia Urbano CM 2200 2200 2200 380 380 520 18 1 7,5 18 85 135 250 - - - - - - -

Kondia Urbano U-2500 2500 2500 500 610 730 24 1 11 30 80 140 250 - - - - - - -

Matec 30 HV/C 2500 1500 1500 800 1100 1100 100 1 30 SK 40/HSK 63 160 70 130 500 5,5 - - - - x x x

Matec 30 P 3000 12000 3500 1500 30 1 30 SK 40/HSK 63 96 70 130 300 9,8 - - x - x x x

Matec 30 L 1300 12000 1200 900 850 30/48/100 1 30 SK 40/HSK 63 160 70 130 340 4,5 x x x - x - -

Matec 30 LD 2600 2600 600 600 600 30/48/100 2 30 SK 40/HSK 63 2x48 70 130 300 5,5 x x x - x - -

Matec 30 HV 1300 12000 1200 1300 1250 30/48/100 1 30 SK 40/HSK 63 160 70 130 340 5,5 x x x - x x x

Matec 50 HV 2000 12000 1200 1300 1350 30/48/80 1 68 SK 50/HSK 100 160 118 200 460 9,5 x x x x x x x

Matec 50 L 2000 12000 1200 1300 1250 30/48/80 1 68 SK 50/HSK 100 160 118 200 460 9,5 x x x x x - -

Matec 30 SHV 2000 2000 600 800 1000 30/48/100 1 30 SK 40/HSK 63 128 70 130 300 5,5 x x - x x x x

Matec

Matec

Matec

Matec

SHW

SHW

SHW

SHW

Spinner

Spinner

Spinner

SSB

SSB

SSB

STAMA

STAMA

STAMA

STAMA

STAMA

Th. Kekeisen

UNION

UNITECH

UNITECH

UNITECH

30 HV/FDZ

30 S

30 SD

30 SH

UFZ 6

Power Speed 5

UniSpeed 5

UFZ 7

U3-1520

U3-2520

U3-3520

FBZ 04

FBZ 05

VPZ 04

MC 526

MC 526/TWIN

MC 534

MC 534/TWIN

MC 536

VFB

PCR 200/250

CSF L

CSF 3

CSF 2

2x300/400

2x300/400

2x300

80000

60000

6000

80000

2000

3000

4000

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3000

3000

3000

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3000

3000

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15000

4000

3000

2000

2000

3000

2000

2000

8000

1520

2520

3520

1600

2000

2000

2200

2200

2200

2200

2200

1200

4000

1500

2000

1500

12000

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450

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30000

2000

40000

1520

2520

3520

3000

3500

6000

3400

2200

3000

3000

3000

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6000

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480

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30/48/60

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48

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43

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60

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130

21

14

14

HSK 63

SK 40/HSK 63

SK 40/HSK 63

SK 40/HSK 63

SK 50/HSK 100

SK 50/HSK 100

SK50/HSK63/HSK100

SK 50/HSK 100

SK 40/HSK 63

SK 40/HSK 63

SK 40/HSK 63

SK 40/HSK 63

SK 50/HSK 100

HSKA63/100/SK50

SK 40/HSK A63

SK 40/HSK 63

SK 40/HSK A63

SK 40/HSK 63

HSK A100

SK40/50 HSK 63/100

ISO50/HSK100/BIGplus ...

ISO 40/HSK 63

ISO 40/HSK63

ISO 40/HSK 63

160

48

48

36

150

150

48

150

32/54

64/108

64/108

40

40

2x36/40

60

60

64

64

54

60

165

40

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70

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125

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105

105

132

120

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63

63

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130

130

130

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250

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300

300

300

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400

600

250

250

250

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350

350

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300

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200

200

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UNION PC 130 15000 4000 >25 000 3500 800 4300 > 12 000 15 1 1 60 IS0/HSK100/BIGplus 60 125 250 500 18 x xx x x x x x

UNION PCR 150 4000 >25 000 6000 1500 6800 > 12 000 15 1 1 60 ISO 50/HSK 100/BIG plus 165 125 250 700 18 x x x x x x x

UNION FC1 3000 >25 000 2600 1600 2800 > 12 000 40 2 1 37 ISO 50/HSK 100/BIG plus 240 125 160 400 14 x x x x x x x

Yamazaki Mazak

Yamazaki Mazak

Yamazaki Mazak VTC-300C II 1400 1740 1740 760 660 840 1090 36 1 18,5 CAT 40/MAS BT40 48 80 110 350 4,9 x x x - x - -

VTC-200C II

SVC 2000L/120-II

1000

2400

1660

3048

1660

3048

510

510

510

510

690

690

540

1050

36

120/50/50

0,5

1

1

18,5

22

CAT 40/MAS BT40

CAT 40/MAS BT 40

30

30

80

80

110

110

350

350

4,7

4

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-

-

-

Yamazaki Mazak 120/50/50

15000

15000

STAMA MC 536/TWIN 3000 2200 3400 550 510 760 2x1280 40 0,6 2 66 HSK 100 54 132 220 320 4,8 x x x - x - -

Th. Kekeisen UFF 30000 4000 20000 1400 2800 variabel 18 1 37 SK 50/HSK 100 120 125 250 400 25 x x x x x x x

SVC 2000L/200-II 3400 5048 5048 510 510 690 2050 0,5 1 22 CAT 40/MAS BT40 30 80 110 350 4 x x x - x - -

STAMA MC531/TWIN 3000 2200 3400 400 400 560 2x1400 60 1 2 2x50 SK 40/HSK A63 60 88 140 300 2,6 x x x - x - -

STAMA MC 531/TWIN2 4x50 250 250 360 360 560 - 60 1 4 4x33 HSK A63 120 88 140 250 2,6 - - x - x - -

Oktober 2009 mav 21

Schwenk- bzw. Drehachse und sorgen dadurch für eine extrem schnelle Positionierung. Ein wei-terer Vorteil der Direktantriebe ist ihre hohe Verfügbarkeit, da sie durch den Wegfall von me-chanischen Zwischenelementen wie Getrieben, Kupplungen und Riemen praktisch verschleißfrei sind.

Die hohe Positioniergenau-igkeit von 10 μm und damit eine zuverlässige Werkstückqualität wird durch direkte Wegmesssys-teme (Glasmaßstäbe) von Hei-denhain in allen fünf Achsen si-chergestellt.

Die Hauptspindel wird in zwei Versionen angeboten. Für den allgemeinen Maschinenvorrich-tungs- und Fahrzeugbau wird die RS505 mit einer robusten, dreh-momentstarken Spindel mit 8000 Umdrehungen/Minute ausgestattet. 12 000, 14 000 oder 18 000 Umdrehungen pro Minu-te leisten die flüssigkeitsgekühl-ten Celox-Motorspindeln, die ins-besondere in der 3D-Bearbeitung zum Einsatz kommen. Eine inne-re Kühlmittelzuführung bis max. 75 bar optimiert die präzise Her-stellung feiner bzw. tiefer Boh-rungen. Das Werkzeugmagazin fasst 20 Werkzeuge. Durch ein

Superkompaktes 5-Achs-BAZ für 1000 mm lange Werkstücke

Das 5-achsige Multitalent mit dem

pfiffigen Arbeitsraum

Seit zehn Jahren stellt die Hedelius Maschinenfabrik mit großem Erfolg vertikale 5-achsige CNC-Bearbeitungszentren für unterschiedliche Fertigungsaufgaben her. Mit der RS505 hat Hedelius jetzt ein superkompaktes 5-Achsen-Bearbeitungszen-trum entwickelt, das auf gerade mal sieben Quadratmetern Grundfläche sowohl 1000 mm lange als auch komplexe kubische Werkstücke bis Ø 420 mm mit höchs-ter Präzision und Effizienz bearbeitet.

Sie misst nur etwa 3,5 Meter in der Länge und 2 Meter in der Tiefe. Die superkompakte RS505 aus der Ro-ta-Swing-Baureihe mit großzügi-gen Verfahrwegen von 1000 x 510 x 480 mm (X/Y/Z) ist für den Ma-schinen- und Fahrzeugbau eben-so geeignet wie für den an-spruchsvollen Werkzeug- und For-menbau. Sie bearbeitet Werkstü-cke mit höchster Präzision, Ober-flächenqualität und Wiederhol-genauigkeit und glänzt mit Zer-spanungsleistungen von bis zu 250 cm³/min in ST60.

Zwei Maschinen in einer Die Besonderheit des neuen Ma-schinenkonzeptes aus dem Hau-se Hedelius liegt in der pfiffigen Gestaltung des Arbeitsraumes. Das Bearbeitungszentrum ist mit einer Dreh-Schwenktisch-Einheit (Ø 420 mm) und einem feststehenden Maschinentisch ausgerüstet.

Beide Tische liegen auf einer Höhe, so dass bei der Langbett-bearbeitung Werkstücke mit ei-ner maximalen Gesamtlänge von 1000 mm bearbeitet wer-

den können. Durch die zwei Ti-sche können alle sechs Seiten ei-nes Werkstücks in einem Auf-spannvorgang sehr wirtschaft-lich gefertigt werden. Im linken Basisarbeitsraum mit drei NC-Achsen werden in der ersten Aufspannung die Spann- oder Bezugsflächen angearbeitet. Im rechten Arbeitsraum wird mit der 5-Achsen-Bearbeitung das Werkstück fertig gestellt. In Ver-bindung mit dem Forming-Star-Paket ist die Maschine auch her-vorragend für die 5-Achs-HSC-Simultanbearbeitung geeignet.

Höchste Dynamik und Präzision Digitale Antriebe der Linearach-sen und Direktantriebe mit was-sergekühlten Torque-Motoren in der Dreh-Schwenktisch-Ein-heit sorgen in Kombination mit einer CNC-Steuerung von Hei-denhain vom Typ iTNC 530 für eine sehr hohe Dynamik und Präzision des Bearbeitungszen-trums.

Verschleißfreie Torque- Antriebe serienmäßig Die Direktantriebe erlauben Eil-ganggeschwindigkeiten von 45 Metern/Minute in den Linear-achsen und 25/30 min-1 in der

Auch lange Werkstücke bis 1000 mm können auf der RS505 bearbei-tet werden

Fertigungsmaschinen und -verfahren

22 mav Oktober 2009

Der Linearmotor ist leise. Jetzt sind die Kugelrollspindeln

dran.

Schwäbische Werkzeugmaschinen78713 Schramberg-Waldmössingen · www.sw-machines.de

Der Linearmotor ist leise. Jetzt sind die Kugelrollspindeln

dran.

Höhe der Maschinentische, die Schiebetüranlage oder das schwenkbare NC-Terminal – al-les ist perfekt auf den Bediener abgestimmt. Kontroll- und Überwachungseinrichtungen wie Werkzeugkontrolle mittels Laser, Werkzeugstandzeitüber-wachung, Werkzeugverschleiß-kontrolle, 3D-Taster oder moto-risch betätigte Türen erhöhen den Automatisierungsgrad der Fertigung und schließen Bedie- nerfehler von vornherein aus.

Die RS505 kann ihre Stärken im Maschi-nenbau und im For-menbau zur Geltung bringen

180-fach Stand-by-Hinter-grundmagazin, das auch eine hauptzeitparallele Bestückung erlaubt, wird das Einsatzgebiet der Maschine erheblich erwei-tert. Für sehr gute Zerspanungs-bedingungen sorgt das Hedeli-us-typische eigensteife Maschi-nenbett, das Schwingungen op-timal dämpft.

Einfacher und schneller Zugriff Wie alle anderen Bearbeitungs-zentren der Meppener Maschi-nenfabrik ist die RS505 er-gono-misch gestaltet und erlaubt ei-nen einfachen und schnellen Zu-gang zu den Spannvorrichtun-gen und Werkzeugen. Sei es die

Ein überzeugendes Konzept mit zwei Ar-beitstischen

Hedelius Maschinenfabrik GmbH www.hedelius.de

Gehrungssägen halb- und vollautomatisch in größeren Abmessungen

Vom Halbautomat zur

Lagerintegration

Für den Zuschnitt größerer Träger, Rohre und Profile bietet Kasto Ma-schinenbau GmbH & Co. KG, der Marktführer im Bereich Metallsägen und Lagersysteme, die Maschinenbaureihe Kastovericut an, eine Ver-tikalbandsägemaschine, deren Oberteil für Gehrungsschnitte um eine horizontale Schwenkachse beidseitig verstellt werden kann.

Bei einem relativ großen Arbeitsbereich von 600 x 460 mm (H x B) im Geradschnitt benö-tigt die Maschine eine vergleichsweise ge-ringe Fläche von 2820 x 1860 mm. Beim 45°-Gehrungsschnitt beträgt der Arbeits-bereich noch 425 x 460 mm und beim maxi-malen Gehrungswinkel von 60° sind es noch 300 x 460 mm.

Schon in der Grundversion als Halb-automat bietet die Maschine eine durch-gehende Maschinenrollenbahn und beidsei-tig vom Schnittkanal spannende hydrau-lische Langhub-Spannzylinder. Dabei ist der Transport von Rohmaterial und Abschnitten auch bei kurzer Länge durch die von beiden Seiten bis an den Schnittkanal heranrei-chende Rollenbahn problemlos möglich. Die Sägeeinheit ist als schwere Schweißkon-struktion robust aufgebaut und wird über ei-ne präzise Achse um bis zu +60°/-45° – op-tional um +/-60° – elektromotorisch ge-schwenkt. Die Winkel werden mit einer Ge-nauigkeit von +/- 0,25° positioniert und am Display der Steuerung digital angezeigt. Der obere Bandführungsarm lässt sich hydrau-lisch auf die zu bearbeitende Materialhöhe einstellen.

Außerdem zeichnet die Maschine eine sehr gute Zugänglichkeit aus. So ist es optio-nal möglich, bei zurückgezogenem Sägeteil, z. B. beim Teilen von Trägern, diese direkt in den Arbeitsbereich der Maschine einzule-gen, was unter Umständen den Aufwand für Transportrollenbahnen, Antriebe etc. und den damit verbundenen Platzbedarf deut-lich reduziert. An der Maschinenvorderseite

befindet sich auch das zentrale Steuer- und Bedienpult, von dem aus sämtliche Funktio-nen der Maschinen gesteuert werden. Dabei wird hier, wie bei anderen Kasto-Maschinen auch, die Sicherheit groß geschrieben. Die beim laufenden Schnitt schützende Scheibe am Bedienplatz der Maschine lässt sich für manuelle Eingriffe einfach wegschwenken und ermöglicht dann den direkten Zugang zum Arbeitsbereich und ein leichtes Beschi-cken und Entnehmen auch bei kurzen Ab-schnitten.

Als Vollautomat wird die Sägemaschine Kas-tovericut A mit einem elektromechanischen CNC-Materialvorschub ausgestattet. Der Aufgabenstellung im Bereich Gehrungs- bzw. Profilschnitt entsprechend, kann die Vor-schubzange das Material bis zu 3000 mm in einem Hub vorschieben. Die exakte Positio-nierung durch einen frequenzgeregelten An-trieb erfolgt über ein Linear-Zahnradmodul mit einsatzgehärterter und geschliffener Ver-zahnung. Damit ein sicherer Transport auch bei gekrümmten Werkstücken gewährleistet

Gehrungsbandsäge-Automat Kastovericut A mit Absortiereinrichtung bei einem französi-schen Stahlbaubetrieb

24 mav Oktober 2009

Fertigungsmaschinen und -verfahren

Fritz Studer AGCH-3602 Thun (Schweiz)Tel. +41-33-439 11 11 · Fax +41-33-439 11 12www.studer.com

The Art of Grinding.Es gibt 100 000 000 000 Schleifanwendungen.Bei STUDER fi nden Sie immer Ihre perfekte Lösung.Höchste Präzision, Produktivität und Langlebigkeit zeichnen unsere Lösungen im Rundschleifen und in der Kombibearbeitung aus. Als Markt- und Technologieleader steht STUDER für Hardware, Software, Systemintegration und Service in Schweizer Spitzenqualität. Ob universelle und fl exible oder hochpro-duktive Lösungen, von der Einzel- / Kleinserien- bis zur Massenfertigung bieten wir für jeden etwas.

EMO 2009

5. – 10. Oktober 2009

Halle 6, Stand G02

Abschieber beim Abtransport gesägter Teile

ist, wird die feste Spannbacke während der Rückhub-Bewegung automatisch um 10 mm von der Anlagekante zurückgezogen. Auch der feste Maschinen-Spannstock zieht seine Festseite von der Materialanlagekante zu-rück, um so einen berührungslosen Material-transport zu ermöglichen. Der in der Steue-rung hinterlegte Kettenmaß-Vorschub redu-ziert bei Serienschnitten die Anzahl der Spannvorgänge.

Die Maschine verfügt dabei serienmäßig über die CNC-Steuerung Basic-Control, mit der zentral und ergonomisch sämtliche Be-dienfunktionen gesteuert werden. Je nach Ausstattung werden auch das Gehrungs-schwenken, die Schnittgeschwindigkeit, ein verfahrbarer Messanschlag, ein Pushersys-tem oder die Materialvorschubzange über die Steuerung bedient und eingestellt.

Bei automatisch ablaufenden Sägesyste-men mit unterschiedlichen Profilen kommt die Touchscreen-Steuerung Easy-Control zum Einsatz. Bei einer Integration in ein Kas-tocenter, in eine Kastosawcell oder beim Ab-schnitthandling mittels Roboter wird die Sä-gemaschinensteuerung Techno-Control eingesetzt.

Ein optionaler, horizontal verfahrbarer, li-near geführter Abschnittschieber entsorgt die gesägten Teile und ermöglicht somit ei-nen vollständig mannlosen Automatik-betrieb. Nach Schnittende werden damit kurze Sägeabschnitte, seien es Gerad-, Geh-rungsabschnitte oder Zwickel über den Sä-getisch aus der Maschine geschoben. Dabei werden Abschnitte bis 400 mm Länge über eine hydraulisch kippbare Rollenbahn in ih-

ren Ablagebehälter entsorgt. Für lange Ab-schnitte können nachfolgend eine Rollen-bahn oder ein Plattenband, evtl. in Verbin-dung mit einer Querschiebeeinrichtung, ein-gesetzt werden.

Für die Kastovericut-Baureihe hat Kasto ein umfangreiches Programm an Zu- und Abfuhreinrichtungen mit Rollenbahnen, Querschleppeinrichtungen in eine oder auch in beide Richtungen im Rahmen eines mo-dular gestalteten Rollenbahn- und Quer-transport-Peripheriebaukastens entwickelt. Auch Messanschläge lassen sich in dieses Zu- und Abfuhrkonzept integrieren.

Betrachtet man die moderne, ergonomische und stabile Ausführung der Kastovericut Sä-gemaschinen-Baureihe, ihre umfangreiche Serienausstattung und den großen Schnitt- und Schwenkbereich, dann stellt die Kas-tovericut ein interessantes Produkt dar, das ein sehr gutes Kosten-/Nutzenverhältnis für den Zuschnitt von Trägern und Profilen für sich in Anspruch nehmen kann.

Diese Kastovericut F wird direkt aus einer Kastosawcell mit Material versorgt. Abfuhrseitig ist der Absortierschieber, ein Plattenband, sowie ein Querschieber angeordnet

Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG www.kasto.de EMO Halle 14 Stand M14

26 mav Oktober 2009

Fertigungsmaschinen und -verfahren

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, Gosheim · Phone: 07426/95-0 · info@hermle.de

Für perfekte Präzision beim Fräsen – weil entscheidend ist, was drinsteckt. Hermle ist füh-rend in der 5-Achs-Technologie, bietet Ihnen zuverlässigen Service und ist Ihr kompetenter Partner in Sachen Automation.

Der Inhalt macht den Unterschied

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Besuchen Sie uns auf der EMO vom 05. bis 10. Oktober 2009in Mailand, Italien, Halle 4.0, Stand B06/C05.

Platz und Energie sparen Die neue 24er Baureihe ist klein und robust – ideal für die hochpräzise und flexible Fer-tigung von medizintechnischen oder fein-mechanischen Werkstücken.

Mit nur 4,6 m2 Grundfläche ist „Platzspa-ren” einer der Vorzüge des neuen vertikalen Bearbeitungszentrums MC 524. Das Maschi-nenbett aus Polymerbeton sorgt für hohe Steifigkeit, der Aufbau nach dem Fahrstän-derprinzip mit bewährten Standard-Kom-ponenten steht für starke Fräsleistung, hohe Präzision und Dynamik. Im Baukasten gibt es Varianten mit 1 oder 2 Frässpindel(n). Aus-gelegt ist die MC 524 für die Aufnahme von Vorrichtungen für die 3-, 4- und 5-Achs-Be-arbeitung und bedient ein breites Werk-stückspektrum. Das reicht von Medizintech-nik, Hydraulik und Fluid über Auto-motive und Umwelttechnik zu Uh-renmanufaktur und Feinmechanik. Je

Fertigungslösungen der Zukunft

BAZ für die hochflexible

und präzise Fertigung

Die EMO 2009 in Mailand bietet eine hervorragende Plattform für die Innovationen der Werkzeugmaschinenbranche. Stama präsentiert auf vertikalen Bearbeitungs- und Fräs-Dreh-Zentren kunden- und bran-chenspezifische Lösungen unter Span, die einen umfassenden Einblick in die Flexibilität und Leistungsfähigkeit der Zentren und des Unter-nehmens geben.

nach Aufgabe können automatische Hand-lingsysteme dem Zentrum direkt im Aufbau oder als Nachrüstung beigestellt werden. Die innovativen Bauteile und -gruppen sor-gen für einen klaren Aufbau und hohe me-chanische Funktionalität.

Produktivitätsschub hoch 2 Nicht alle Werkstückspektren sind ideal für vierspindlige Bearbeitung. Aber wenn, dann gibt es nahezu keine wirtschaftliche Alterna-tive zum 4-Spindler in Twin2-Technologie.

4 Werkstücke in einem Arbeitszyklus bear-beiten; damit wird die schon hervorragende Produktivität der Stama-Twin-Zentren nochmals verdoppelt.

Ob mit einem oder mit zwei Arbeitsräu-men – die Takt- und Bearbeitungszeit sowie Losgröße der Werkstücke sind wichtige Kri-terien bei der Auswahl eines 4-Spindlers. Ei-nes gilt jedoch immer: Er ist ideal für Werk-stücke mit langen Einzeloperationen.

Der Abstand, der schneller macht Ob Mehrfachspannungen oder große Werk-stücke – mit dem weiten 600er Abstand der Twin 600er eröffnen sich wirtschaftlichere

Ideal für die hochpräzise und flexible Fer-tigung von medizintechnischen oder fein-mechanischen Werkstücken

Vertikales Bearbeitungszen-trum MC 524

Doppelt so produktiv wie ein Zweispindler und spart gegenüber Einspindlern 60 % an Energie ein

4-Spindler MC 531/Twin2

Fertigungsmaschinen und -verfahren

28 mav Oktober 2009

So vielfältig wie die Oberfl ächen, die sie schleifen.

QUICKPOINT Außenrund-HSG-Schleifmaschinen

Mit einer Produktivitätssteigerung von bis zu 600 %

gegenüber konventionellen Schleifverfahren führt

QUICKPOINT in eine neue Welt der Wirtschaftlichkeit.

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Erwin Junker Maschinenfabrik GmbHJunkerstr. 2 77787 Nordrach

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Sie fi nden uns auf der

EMO in Mailand05.10.– 10.10.2009Halle 6, Stand M09A

nung und hohen Stabilität durch einen ro-busten Spindelstock mit 2 fest eingebauten Frässpindeln. Alle Stama-Twin-Zentren

zeichnen sich durch hohe Prozesssicher-heit, Verfügbarkeit und Präzision aus.

Man kann es drehen und fräsen wie man will Die 6-Seiten-Komplettbearbeitung auf Sta-ma-Zentren ist wirtschaftlich und flexibel. Das gilt sowohl für die Einzelteil- als auch für die Serienfertigung. Stama hat mit der Ent-wicklung der MT-Technologie sowohl das

Stama Maschinenfabrik GmbH www.stama.de EMO Halle 5 Stand C18/D13

Die Version mit Reitstockspitze und Gegen-spindel ermöglicht höchste Flexibilität und stabile Schnittbedingungen für alle Werk-stücke

leistungsstarke Fräsen als auch das vollwer-tige Drehen in einem Bearbeitungszentrum vereint. Seit gut 10 Jahren steht bei den Sta-ma-Zentren das Kürzel MT für hochflexible und präzise Komplettbearbeitung komple-xer Werkstücke. Die Fräs-Dreh-Zentren brin-gen Zeitgewinn und Stückkostenreduzie-rung sowohl bei Losgröße 1 und Rüstzeit 0 als auch in der Serienfertigung – im Schnitt 70 % Zeitgewinn und 50 % weniger Kosten.

Mit innovativen Optionen, wie schwenk-barem Reitstock für Längen bis 400 mm oder Futterbearbeitung für Werkstücke bis 400 mm Ø sind die MT-Zentren für individuelle Lösungen ausgelegt. Somit können in vielen Branchen der Industrie Stama-MT-Zentren optimal und mit hoher Verfügbarkeit und Prozesssicherheit eingesetzt werden. Mit der MC 734/MT präsentiert Stama auf der EMO Mailand das leistungsstärkste Fräs-Dreh-Zentrum seiner Klasse.

Fräs-Dreh-Zentrum MC 734/MT

Fertigungslösungen für so manche Werk-stückspektren.

Zwei Spindeln, zwei Werkstücke – es sind Gehäuse, Ölwannen, Lenkrohre und natür-lich auch andere große Werkstücke, die auf einer Stama-Twin mit dem Spindelabstand von a = 600 mm mit doppelter Produktivität bearbeitet werden. Ebenso flexibel wie schnell sind sie auch bei Mehrfachspannun-gen kleinerer Werkstücke, wie z. B. bei Rad-trägern. Hier greift das „2 plus 4“-Konzept: Bei der 3-, 4- und 5-Achs-Bearbeitung von vier Werkstücken mit zwei Spindeln in ei-nem Arbeitszyklus senken sich die Stückkos-ten um 30 %. Weitere Vorteile der 600er-Twin-Zentren liegen in der einfachen Bedie-

Ideal für Verkettung und Automatisierung

Vertikal-Bearbeitungszentrum

Der Name NBH von MAG Hüller Hille steht für langjährige Tradition im Bau von qualitativ hochwertigen Horizontal-Bearbeitungszen-tren. Jetzt gibt es die sprichwörtliche MAG Hüller Hille-Qualität auch mit vertikaler Hauptspindel.

In Mailand präsentiert MAG zum ersten Mal aus einer ge-planten Baureihe von Vertikal-Bearbeitungszentren die Bau-größe NBV 400 (Numerisches Bearbeitungszentrum Vertikal-spindel). Das sehr kompakte Ma-schinenkonzept besticht durch seinen modularen Aufbau, bei dem der Anwender aus den fol-genden Hauptvarianten wählen kann:

· Starrer Tisch für die 3-Achsen-Bearbeitung, Aufspannfläche 1000 x 700 mm (X-, Y-Achse)

· Schwenktisch (A-Achse) für die 4-Achsen-Bearbeitung

· Schwenk-Drehtisch (C- auf A-Achse) für die simultane 5-Achsen-Fräsbearbeitung

· Schwenk-Drehtisch (C- auf A-Achse) für die 5-Achsen-Fräs-Drehbearbeitung (Dreh-zahl C-Achse 1000/min)

Damit bietet die Maschine einen universellen Einsatz im Werk-zeug- und Formenbau, in der Luft- und Raumfahrttechnik, der Medizintechnik, im Maschinen-bau und bei Lohnfertigern.

Die drei Linear-Achsen (X, Y, Z) der Maschine tragen das Werk-zeug. Damit ist die Maschinen-dynamik unabhängig vom Werkstückgewicht. Die Kon-sequenz ist eine hohe Eilgang-geschwindigkeit (bis 60 m/min) und eine hohe Beschleunigung (bis 6 m/s2) für eine wirtschaftli-che Hochleistungs-Zerspanung.

Bis zu 40 000 U/min Es stehen 4 verschiedene Ar-beitsspindeln mit Drehzahlen bis 10 000, 18 000, 24 000 und 42 000 U/min zur Verfügung. Zusätzlich wird eine 12 000er Spindel in Verbindung mit dem Schwenkdrehtisch für die Fräs-Drehbearbeitung mit schnell drehender C-Achse (1000 U/min) angeboten. Diese unter-

Als MAG-Produkt profitiert die neu entwickelte NBV von der großen Erfahrung und Tradition der Vorgängermarken wie Hüller Hille und Cincinnati. Innovatio-nen, wie der schnelle Werkzeug-wechsel per Pick-up-Verfahren oder der Energiesparmonitor entstammen der Entwicklungs-arbeit der MAG-Gruppe. Viele Kernkomponenten der Maschine werden vom internen Lieferant Corcom bereitgestellt

Basis der Maschine bildet ein Maschinenbett in starkwandig und umfangreich verrippter Gussausführung. Es dient zur Aufnahme des thermos-ymmetrischen Y-Schlitten in Gussausführung. Ebenfalls aus Guss sind der X-Schlitten und der Z-Schlitten mit der Arbeits-spindel. Die eigensteife Gesamt-konstruktion wurde nach der Fi-nite-Elemente-Methode (FEM) statisch und dynamisch opti-miert und ist geeignet für die Schwerzerspanung.

Fertigungsmaschinen und -verfahren

30 mav Oktober 2009

Ihre starken Partner ...

Der Qualitätsmaßstab

Braungart Präzisionsmaschinen GmbHVockenhauser Str. 4 • 78048 VS-VillingenTel. 07721-84 99-0 • Fax 07721-84 99-88info@braungart-gmbh.de • www.braungart-gmbh.de

Verfahrweg der X / Y / Z-Achsen mm 1300 / 650 / 550Eilgangsgeschwindigkeit der X/Y/Z-Achsen m/min. 30Tischgröße mm 1500x650Max. Tischbelastung KG 1200Innendurchmesser der Spindellager mm 70Innenkonus der Spindel N.S.T.No.40/SK40Spindelmotor KW 15Max. Spindeldrehzahl min.-1 8000Werkzeugwechsler 32 StationenWerkzeugaufnahme BT40 oder SK40Führungsbahnen Rollenführung

Späneförderer, inkl. Spänebehälter • Kühlmittel durch die Spindel 20 Bar inkl. Filtersystem 40 μ • Ölskimmer • Spüldüse mit extra Pumpe •Spindelausblas-Einrichtung • Vorbereitung der 4. Achse, inkl.Servomotor + Umrichter • CNC-Rundtisch, Golden Sun CNC-251RB •Heidenhain Glasmaßstäbe • Werkzeug-Tastsystem TS27 (Renishaw)

CNC-Vertikal BearbeitungszentrumACCUWAY UM-130HEIDENHAIN-Steuerung iTNC 530 Software Option 1(für 4. Achse)

Stangendurchlass mm 90Spindelbohrung mm 101Spindelnase der Hauptspindel A2 - 8Umlauf über Bett mm 612Umlauf über Querschlitten mm 388Max. Dreh-Ø mm 500Max. Drehlänge mm 1200Spindelmotor KW 15/18,5Max. Spindeldrehzahl min.-1 2500Werkzeugrevolver mit 12 Stationen undangetriebenen Werkzeugen VDI40, C-Achse max. 4000 U/min.

Reitstock, programmierbar • 3 - Backenfutter Ø 305 mm • Späne-förderer, inkl. Spänebehälter • Ölnebelabscheider • Ölskimmer

CNC-Drehmaschine ACCUWAY UT-300LMfür Stangen und FutterarbeitenFANUC-Steuerung OiTC, 10,4" Farbbildschirm Manual Guide Oi

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Oktober 2009 mav 31

MAG Europe GmbH www.mag-ias.com EMO Halle 5 Stand B05/A18

schiedlichen Arbeitsspindeln verfügen über ein breites Dreh-momentspektrum von 9,6/12,4 Nm bis 87/130 (100 %/40 % ED) und sind Voraussetzung für eine optimale Anpassung an die ge-forderte Bearbeitungsaufgabe.

In der Standardausführung ist das Werkzeug-Scheibenma-gazin für 40 Werkzeuge kon-zipiert. Die Aufnahme der Werk-zeuge erfolgt in den bereits bei den NBH-Zentren der neuen Ge-neration bewährten Klammern. Die Werkzeuge werden hier durch Vorspannung in den Klammern aus Federstahl sicher und exakt gehalten. Der schnel-le Werkzeugwechsel erfolgt im Pick-up-Verfahren. Dabei holt sich die Spindel, ohne einen spe-ziellen Werkzeugwechsler ein-zusetzen, das entsprechende Werkzeug im Scheibenmagazin, spannt es und beginnt danach die Bearbeitung.

Das Maschinenkonzept ist auch ideal für die Realisierung einfacher, kostengünstiger Au-tomatisierungs- und Verket-tungslösungen wie zum Beispiel Förderband- und Roboterbela-dung oder ein zusätzliches Scheibenmagazin für Werkstü-cke. Gerade für das automati-sche Be- und Entladen der Ma-schine mit Werkstücken in Pau-senzeiten oder in unbemannten Schichten ist natürlich eine Er-weiterung der Werkzeug-Spei-cherkapazität möglich.

Die neue NBV gibt es mit Steuerungen von Siemens oder Bosch Rexroth. In Vorbereitung ist die Adaption von Heidenhain.

Umwelt und Energie-Effizienz im Visier Umweltgesichtspunkte im Werkzeugmaschinenbau sind bei MAG keine Marketing-Schlagworte, sondern bei Neu-entwicklungen bereits im Pflich-tenheft manifestiert. So kommt die neue NBV 400 ganz ohne Hy-

drauliköl aus, da sie auf die übli-chen Hydraulikkomponenten verzichtet. Beispielsweise wer-den die Werkzeuge mit Tellerfe-dern gespannt und pneuma-tisch gelöst.

Völlig neu bei Bearbeitungs-zentren von MAG Hüller Hille ist auch der Einsatz eines Energie-sparmodus'. Diese Energiespar-funktion soll, in Abhängigkeit der gewählten Spareinstellun-gen, die Geschwindigkeit und Beschleunigung auf maß-geschneiderte Werte reduzie-ren, damit das erzielte Ergebnis und der Energieverbrauch in ei-nem ökonomischen Gleichge-wicht stehen. Dabei werden der eigentliche Energieverbrauch und die Energiespareinstellun-gen am Energiemonitor ange-zeigt. Also nicht die Schnelligkeit bzw. das Ausreizen der Maschi-ne im Grenzbereich stehen im Mittelpunkt, sondern ein Mix aus wirtschaftlicher Bearbei-tungszeit, Energieverbrauch und nicht zuletzt die Lebensdau-er und Dauergenauigkeit auf-grund einer sorgsamen Nutzung der mechanischen Komponen-ten.

Die Maschine kann zusätzlich mit integrierter CAM-Unterstüt-zung ausgerüstet werden. Diese Option wird ebenfalls auf der EMO demonstriert werden. Ein wesentlicher Vorteil dabei: CNC-Programme für neue Werkstü-cke können online in einer virtu-ellen Maschine überprüft wer-den. Untersuchungen haben er-geben, dass sich durch die Simu-lation von neuen NC-Program-men in der virtuellen Maschine enorme Zeit und Energieeinspa-rungen erzielen lassen.

Höchst flexibel und logisch aufgebaut – Numroto plus, op-tional mit exakter und schneller 3D-Si-mulation (oben)

Vorteile von Werkzeugschleifmaschine und -software vereint

5-achsiges CNC-Schleifzentrum

Gemeinsam mit den Spezialisten der Schweizer NUM AG hat Feinmechanik Mi-chael Deckel die S20E NUM entwickelt, die – auf den Punkt gebracht – alle Vortei-le der S20 mit den Vorzügen der Schleifsoftware Numroto plus vereint. Erste Inte-ressenten konnten sich bereits ihr eigenes Bild machen; die breite Fachöffentlich-keit wird der offiziellen Premiere während der EMO im Herbst dieses Jahres in Mailand beiwohnen.

Die Vertriebsexperten von Mi-chael Deckel aus dem oberbaye-rischen Weilheim sind bereits aktiv unterwegs und stellen das neue Familienmitglied, die S20E NUM, bei ihren Kundenbesu-chen vor. Das bisherige Interesse belegt, trotz der gegenwärtig wirtschaftlich kritischen Situati-on, die Richtigkeit dieses Schrit-tes. Für die offizielle Weltpre-miere und Präsentation vor der gesamten Fachöffentlichkeit hat sich Deckel den diesjährigen

Branchenevent, die Werkzeug-maschinen-Messe EMO Milano 2009 vom 5. bis 10. Oktober aus-gesucht. Auf dem Deckel-Messe-stand in Halle 6, Stand G 06, wer-den sich dann die Besucher ihr eigenes Bild machen können.

Mit der S20E NUM wird die bewährte S20-Familie um ein weiteres Mitglied – neben der beste-henden S20E – er-weitert. Mit dem Maschinentypus

S20 werden seit Jahren ganz er-folgreich Werkzeughersteller, anspruchsvolle Schärfbetriebe und Einsteiger, die in den Son-deranwendungsbereich einstei-gen, betreut. Nicht von unge-fähr, schließlich erhalten die Käufer, im Gegensatz zu vielen anderen Angeboten am Markt,

Die Vorteile der S20 treffen auf die Vor-züge der Schleifsoft-ware Numroto plus – die S20E NUM (links)

eine Maschinenausstattung, die bereits in der Grundausstattung kaum noch Wünsche offen lässt.

S20 ideal für Präzises Die S20 gilt heute zu Recht als ausgereifte Maschine in der Branche, in die viele der rich-tungsweisenden technischen Innovationen von Michael De-ckel eingeflossen sind. Mit der patentierten Vertikalbauweise zählt sie zu den Top-Modellen unter den 5-achsigen CNC-Schleifzentren. Sie sorgt für eine kompakte Bauweise, eine opti-male Steifigkeit und ermöglicht ideale Achsbewegungen. Damit lässt sie sich problemlos auto-matisieren. Durch das senkrecht stehende Werkzeug kommt es zu einer höheren Rundlauf-genauigkeit. Optimale Bedie- nerfreundlichkeit, z. B. durch das multifunktionale, höhenver-stellbare Bedienpult mit Flach-monitor, erleichtert die Arbeit ungemein. Mit dem serienmäßi-gen 6-fach Schleifkörperwechs-ler, der modernen Steuerung und leistungsfähiger Software ist sie die erste Wahl für wirt-schaftliches und hoch präzises Nachschärfen sowie Produzie-ren von anspruchsvollen Werk-zeugen. Das integrierte Ketten-ladesystem bietet ausreichend Platz für eine Vielzahl von Werk-stücken unterschiedlichster

Fertigungsmaschinen und -verfahren

32 mav Oktober 2009

L. Kellenberger & Co. AG

Heiligkreuzstrasse 289009 St.Gallen/Schweiz

Telefon +41 (0)71 242 91 11Telefax +41 (0)71 242 92 22

www.kellenberger.info@kellenberger.net

Die neuste CNC-Universal-Rundschleifmaschine von KELLENBERGER mit vielfältiger Ausstattung.Die KEL-VITA Universal-Rundschleifmaschine mit Massstäben in X- und Z-Achse und der wegweisenden Steuerung GEFanuc 310is.Eine Vielzahl von Zusatzausrüstung und Zubehör erweitert Ihre Anwendungs-möglichkeiten. Die Maschine ist mit Spitzenweiten von 600 mm oder 1000 mm und verschiedenen Schleifkopfvarianten lieferbar. Der maximale zu bearbeiten-de Durchmesser ist 349 mm. Je nach Schleifkopf steht eine manuelle oder auto-matische Indexierung zur Verfügung. Schleifscheibendurchmesser von 300 mm

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bis 500 mm können ausgewählt werden.Die neue KEL-VITA – einfach perfekt.

MIT DER NEUEN KEL-VITA ZIEHEN SIE ZUG UM ZUG…ZUM PERFEKTEN RESULTAT.

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Durchmesser und Geometrien bis zu einer Länge von ca. 170 mm. Der Schwenkgreifer kann

Werkstücke im Bereich von 5 bis 25 mm Durchmesser (stufenlos) aufnehmen. Das günstige Preis-/Leistungsverhältnis unter-streicht nicht nur der Hersteller selbst, es wird auch am Markt so wahrgenommen.

Werkzeugbearbeitung Mit dem neuen S20E NUM-Werkzeugschleifzentrum, aus-gestattet mit der Software Numroto plus, holt sich Deckel erwiesenes Know-how und weitreichende Erfahrung in die S20-Familie. Der Schweizer Soft-ware-Spezialist, die NUM AG, ist ein im Markt weithin bekannter Trendsetter für das Werkzeug-schleifen, der sich seit vielen Jah-ren bei anderen Produktserien aus dem Hause Deckel bewährt

Feinmechanik Michael Deckel GmbH & Co. KG www.michael-deckel.de EMO Halle 6 Stand G06

Die S20E NUM – mit patentier-tem Vertikalsystem, serienmäßi-gem 6-fach Schleifkörperwechs-ler, Direktantrieben in A- und C-Achse und optional mit perfek-ter Automatisierung mit dem in-tegrierten Kettenlader

hat. Numroto plus als Standard-lösung fürs Werkzeugschleifen lässt freies Programmieren für nahezu unbegrenzte Möglich-keiten zu. Ausgereifte Program-miersoftware mit intuitiver Nut-zerführung steht dem Anwen-der für die gängigen Schleif-anwendungen zur Verfügung; reicht dies nicht aus, z. B. bei spe-ziellen Anwendungen, so hilft ei-ne integrierte freie Programmie-rung in Numroto plus weiter. Messwerte werden direkt über-nommen und das für den Schleifprozess notwendige CNC-Programm wird auto-matisch berechnet, übertragen und gestartet. Eine maßstabsge-treue 2D-Simulation des kom-pletten Werkzeugs erleichtert enorm die Programmierung und

kann im Update auf 3D-Simula-tion erweitert werden. Um tech-nisch konstant auf dem neues-ten Stand zu bleiben, wird Num-roto plus laufend weiterent-wickelt, optimiert und mit neu-en Anwendungsmöglichkeiten ausgestattet. Mit der S20 E NUM hat Michael Deckel seine Positi-on in einem Segment aus-gebaut, das Einsteigern des Werkzeugschleifens und an-spruchsvolleren Schärfbetrie-ben gleichermaßen neue Impul-se für das automatische Werk-zeugschleifen und Fertigen gibt.

Tiefbohr-Fräszentren für

kubische Werkstücke Die Saalfelder Werkzeugmaschinen GmbH bietet im Geschäftsfeld Tiefbohrtechnik jetzt auch Tiefbohr-Fräszentren für die 4-Seiten-Komplettbearbeitung kubischer Werkstücke an.

Alle im Kraftfluss befindlichen Teile der TFZ-Baureihe wurden un-ter statischen und dynamischen Gesichtspunkten nach der Finite-Elemente-Methode optimiert. Das Ergebnis ist eine extrem steife und kompakte Maschinenstruktur.

Die TFZ-Baureihe besteht aus drei Baugrößen und deckt den Bohrdurchmesserbereich von 3 bis 50 mm ab. Die in einem Zug er-reichbaren Bohrtiefen betragen 1000 – 2000 mm. Die Spindeln leisten 9 – 20 kW bei Drehzahlen von 6000 und 10 000 U/min. Die Eilgänge sind mit 15 und 20 m/min festgelegt und die Tische mit 6000 – 20 000 kg belastbar. Zusätzlich gibt es als Option eine schwenkbare Bohr-Fräseinheit. Diese und der NC-Rundtisch erlau-ben alle Bearbeitungen inklusive der Tiefbohrungen unter zwei Winkeln, was die Tiefbohr-Fräszentren universell einsetzbar macht. Ein Werkzeugwechsler für konventionelle Werkzeuge steht ebenfalls optional zur Verfügung.

Saalfelder Werkzeugmaschinen GmbH www.samag.de EMO Halle 7 Stand G32/H29

Spezifische Tiefbohr-Technologieprogramme und Fräszyklen Für reibungslose Prozesse stehen verschiedene Programme zur Auswahl: Koordinatentransformation, spezifische Tiefbohr-Tech-nologieprogramme und Fräszyklen. Die Überwachung der Werk-zeuge auf Bruch sowie die Kontrolle von Kühlmitteldruck und -fluss ist bei den TFZ optional vorgesehen.

Vier-Seiten-Komplettbearbeitung mit der Samag TFZ-Baureihe. Be-arbeitung unter zwei Winkeln mit NC-Rundtisch und schwenkbarer Bohr- und Fräseinheit. Die Reichweite der Bohrbuchse/Spindelnase ist ca. 500 mm über Tischkante

Fertigungsmaschinen und -verfahren

High Speed Grinding

bei bester Oberfläche Besser, schneller, funktioneller – ein neues Konzept zur Anlagensteuerung präsentiert der Schleifmaschi-nenhersteller Okamoto auf der EMO 2009.

Darüber hinaus steht der Messeauftritt des Schleifmaschinenspe-zialisten ganz im Zeichen des Highspeed-Grinding (HSG) mit höchs-ten Oberflächengüten. Mit den Flachschleifmaschinen der ACC-Seri-en wie auch den Doppelsäulenmaschinen zum Schleifen großer Bauteile hat der in Langen bei Frankfurt ansässige Schleiftechnolo-gie-Spezialist dazu wirtschaftliche Lösungen im Produktportfolio.

Mit den Flachschleif-maschinen der ACC-Serie hat Okamoto wirtschaftliche Lö-sungen zum High-speed-Grinding im Produktportfolio Bild: Okamoto Europe

Werkzeug-, Maschinen- oder Fahrzeugbau, Raumfahrt-, Halbleiter-, Wafer- und optische Industrie: Mit der rasanten Entwicklung inno-vativer Anlagenkonzepte findet HSG in immer mehr industriellen Schleifprozessen Anwendung. Okamoto stellt den verschiedensten Industriesparten dazu ein einzigartiges, komplettes Produktportfo-lio für alle Bereiche der Schleiftechnik zur Verfügung.

Thomas Loscher, Application Engineer des Schleifmaschinenherstel-lers: „Trotz immer höherer Geschwindigkeiten rückt in all diesen Bran-chen die Oberflächengüte der entsprechenden Produkte deutlich mehr in den Fokus. Denn je feiner die Ebenheit, desto höher ist die Qualität – und die erreicht Okamoto durch innovative Maschinenkonzepte.“

Beispiele dafür sind die neuen Präzisions-Flachschleifmaschinen ACC CA und ACC iQ. Damit drückt Okamoto mächtig aufs Gas: Bis zu 60 Prozent schnellere Bearbeitungszeit verspricht der weltweit größte Schleifmaschinenhersteller. Und dies bei höchster Präzision.

Fortschrittliches Steuerungskonzept Zur EMO präsentiert Okamoto auch ein neues, fortschrittliches Steuerungskonzept: Thomas Loscher: „Unsere neue PC-basierte Steuerung führt den Anwender automatisch über Touch-Screen-Be-dienung durch die Menüs. Die Bedienoberfläche ist ohne Texteinhei-ten komplett graphisch gestaltet, und die intelligente Datenaus-wahl hilft dem Operator zusätzlich, problemlos die notwendigen Pa-rameter einzustellen.“

Okamoto Machine Tool Europe GmbH www.okamoto-europe.de EMO Halle 6 Stand H02

34 mav Oktober 2009

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„Nur an einer präzisen Maschine kann man korrekt ausbilden.“

Walter Großkopf, AusbildungsleiterSebastian Gruber, Auszubildender

WEILER Präzisions-Drehmaschinen sind Lehrstücke in Sachen Qualität, Ergonomie und Langzeit-

Präzision. Sie sorgen dafür, dass Lernen und Arbeiten leichter von der Hand gehen. Ausbildende

Betriebe und Schulen begeistert zudem die enorme Werthaltigkeit: Eine WEILER bleibt über

Jahrzehnte in Topform. Ein Grund dafür ist die deutsche Qualitätsfertigung. Für uns ein

Bekenntnis zum Standort, für Sie die Sicherheit besten Service und perfekte Ersatz-

teilversorgung zu erhalten.

Im Rahmen unseres Fortbildungseminars bieten wir Interessenten • topaktuelle Fachvorträge • modernste Ausbildungsmaschinen im Einsatz • Führungen durch das Unternehmen • als Imbiss: Oktoberfest-Schmankerl!

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Fortbildungsseminar für Fachkräfte in Berufsschule und Ausbildung:

„Drehmaschinen in der Ausbildung“ – am 7. und 8. Oktober 2009

Anmeldung: www.weiler.de/ausbildungsinitiative

oder formlos per Fax (0)9101-705-200

Über Ihre Zusage bis zum 21. September 2009 würden wir uns sehr freuen!

de ausgelegt auf hohe Produkti-vität. Die FT-Modelle sind klassi-sche Werkstattmaschinen für die manuelle Tischbeladung. Diese bieten sich speziell für ein breites Teilespektrum an.

Beide Maschinentypen sind in den Größen 2000 und 4000 er-hältlich und besitzen die be-kannte Achsanordnung mit B-Rundtischachse. Das Herz-stück der Baureihe sind die drei frei wählbaren Spindeln für Leis-

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH www.heller.biz

Neue Maschinenbaureihe Zwei Typen, vier Modelle Heller stellt auf dem Geschäfts-feld Machines eine neue Baurei-he F vor. Zum Verkaufsstart wer-den vier 5-achsige Bearbei-tungszentren mit SK40- und HSK63-Werkzeugaufnahme zur Auswahl stehen.

Die Baureihe besteht dabei aus zwei verschiedenen Maschi-nenauslegungen. Die FP-Maschi-nen sind neu entwickelte BAZ mit typischem Palettenwechsler, bei-

tungs- oder Ge-schwindigkeitszer-spanung sowie eine Ausführung mit Ga-belkopf. Durch die Kompatibilität zur Baureihe H, kann der Kunde bei der FP aus den bekannten Automatisie-rungssystemen auswählen.

Die FP-Modelle mit Palettenwechsler sind auf Produktivi-tät getrimmt

Stabiler Drehen Mit Werkzeug vermessung Auf der EMO stellt Haas das neue Hochleistungsdrehzen-trum ST-30 vor. Das System wur-de speziell im Hinblick auf die Zerspanleistung, Steifigkeit und thermische Stabilität optimiert.

Der Bearbeitungsbereich be-trägt bis zu 533 x 660 mm und verfügt über einen maximalen Umlaufdurchmesser von 806 mm über dem vorderen Schutz und 527 mm über dem Querschlitten.

Eine typische Konfiguration umfasst eine 22,4-kW-Getrie-bespindel mit maximalem Dreh-zahlbereich bis 3400 min-1 und einem Bearbeitungsdrehmo-ment von 1139 Nm bei 200 min-1. Weitere produktivitätssteigern-de Merkmale sind die automati-sche Werkzeugvermessung, die angetriebenen Werkzeuge und die Hochdruckkühlmittelzufuhr.

Laufend optimiert wird auch die Haas CNC-Steuerung. Zahl-reiche neue Funktionen verspre-chen Effizienzgewinne bei der Programmierung und im Be-trieb. Unter anderem dürfte der Program-Optimizer für Interesse sorgen, ein System, das während des Betriebs manuelle Korrektu-ren und verschiedene Hinweise protokolliert.

Haas Automation Europe

www.haascnc.com

EMO Halle 4 Stand B24/D11

Fertigungsmaschinen und -verfahren

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38 mav Oktober 2009

Know-how-Pool

Marktübersichten

Werkzeugmaschinen

Fahrständerbearbeitungszentren

www.mav-online.de

Marktübersicht „Fahrständer-Bearbeitungszentren“

In der mav Marktübersicht „Fahrständer-Be-arbeitungszentren“ – jetzt aktualisiert in mav-online.de – stehen die uns bekannten

CNC-Fahrständer-Bearbeitungs -zentren erschließen sich durch vielfältige Einsatzmöglichkeiten immer komplexere Bearbeitungs-aufgaben. Zunehmend auch für die Bearbeitung von Teilen für die Luftfahrtindustrie.

Zentren, die über einen Arbeitsbereich in der X-Achse > 1500 mm verfügen, mit einer Fül-le von Auswahlkriterien online zur Ver-fügung. Sollte eines Tages in Ihrem Unter-

nehmen die Beschaffung einer solchen Ma-schine anstehen, lassen sich hier für die Ent-scheidungsfindung wichtige technische Da-ten ermitteln.

Fertigungsmaschinen und -verfahren

Werkzeugmaschinenfabrik GmbHRudolf-Diesel-Ring 24, D-82054 SauerlachTel.: 08104/803-60, Fax: 08104/803-19sales@spinner.eu.com

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SPINNER U-ProductionLine

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5-Achsen Top-Modelle U5-2520 oder U5-3520 :� volle 5-Achsen / 5-Seitenbearbeitung� X 2520-3520 / Y 520 / Z 460 mit 48m/min Eilgang� 2-Achsen Dreh/Kipptisch D=720mm x 600mm � Werkstücke bis 3500mm lang bearbeiten� 12.000 / 15.000 / 20.000 Upm Spindeldrehzahlen� 64 oder 108 Werkzeuge als schneller Doppelarmwechsler� Pendelbetrieb, Langbettbearbeitung oder Wellen

Präzisionseit 1949

PendelPendel--bearbeitungbearbeitung

Lange WerkstLange Werkstüückecke

WellenbearbeitungWellenbearbeitung

Halle 2 Stand F02/G01

Braungart Präzisionsmaschinen GmbH www.braungart-gmbh.de

Schwergewicht für

5-Achs-Bearbeitung Auf der Suche nach praxistauglichen Maschinen wer-den Fertigungsbetriebe jetzt bei Braungart fündig. Das Handelshaus hat die jüngste Entwicklung von Accuway im Programm, die vertikalen Bearbeitungs-zentren UM-350V5 beziehungsweise UM-500V5.

Die UM-500V5 bietet mit einem Drehteller mit 500 mm im Durchmesser eine Plattform zum rundum Bearbeiten großer Bauteile.

Nur eine Aufspannung nötig Bis zu 300 kg schwere Vorrich-tungen und Werkstücke trägt der Drehtisch. Stufenlose Dre-hungen um 360° und Schwenk-winkel von +/- 120° sorgen da-für, dass selbst schwierige Geo-metrien in einer Aufspannung und simultan fünfachsig bear-beitet werden können.

Mit 10 kW kurzzeitig und 7,5 kW auf Dauer bei bis zu 12 000 min-1 stellt die Hauptspindel ein Leistungsspektrum zur Ver-fügung, mit dem große und klei-ne Werkzeuge arbeiten können. Im Magazin finden 24, als Opti-on auch 32, Werkzeuge bis 300 mm Länge Platz. Neben der Standardsteuerung Fanuc 18 MB werden die Maschinen auch mit der Heidenhain iTNC 530 ausgestattet, die besonders von

kleinen und mittleren Lohnferti-gern bevorzugt wird.

Von der Qualität überzeugt Walter Braungart, Inhaber des Maschinenhandels in Villingen, berichtet über Accuway: „Der Hersteller in Taiwan hat von den vielfältigen Erfahrungen der letzten Jahre profitiert und die richtigen Schlüsse gezogen. An-wender bekommen mit diesen Maschinen eine besonders günstige Konfiguration. Diese kann sich aber hinsichtlich Leis-tungsfähigkeit, Genauigkeit und Zuverlässigkeit mit anderen, we-sentlich kostenintensiveren Wettbewerbern durchaus mes-sen. Wären wir nicht selbst vom hohen Qualitätsniveau über-zeugt, würden wir diese Maschi-nen nicht in unserem Programm für Deutschland führen.“

Der Tisch ermöglicht eine stufen-lose Drehung um 360°

Kurzzeitig bis zu 10 kW Antriebs-leistung und Umdrehungen bis 12 000 min-1 bilden die Grund-lage für effektives Arbeiten

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Wir stellen aus in Halle 7, Stand G32/H29

Vollmer Werke Maschinenfabrik GmbH www.vollmer.de EMO Halle 6 Stand M02

Werkzeuge nachschleifen mit Service Produktion und Instandhaltung Auf der EMO in Mailand präsen-tiert Vollmer seine Schleif- und Erodiermaschinen zur Werkzeug -produktion und Instandhaltung.

Der Fokus des Standes liegt dabei auf den Schärfmaschinen und dieses Jahr auch verstärkt auf den Serviceleistungen für die metallverarbeitende Industrie. Zudem wird der Ansatz „Präzisi-on mit Effizienz“ zum Ressour-censparen in der Metallbearbei-tung gezeigt. Neben den eige-nen Maschinen stellt Vollmer

Die KSC 710 au-tomatisiert das Nachschleifen von Sägeblättern

auch noch drei Maschinen von Loroch aus, die QWD 760 H, eine 5-achsige Drahterodiermaschi-ne, sowie die CHD 270 Schärf-maschine für die 8-achsige Kom-plettbearbeitung an Span- und Freiflächen. Die dritte Maschine ist die KSC 710 für das Nach-schärfen von Metall schneiden-den Sägeblättern. Dieses Kon-zept wurde nun noch aufgewer-tet und die Arbeitsprozesse für das Schärfen komfortabler ge-staltet. Zudem wird die geeigne-te Schleifgeschwindigkeit von der KSC 710 festgelegt.

Fertigungsmaschinen und -verfahren

40 mav Oktober 2009

Werkzeughalter für spezielle Fälle

Turbo-Spindel Das Werkzeughalter-Portal Info-shop bietet bereits über 1000 Standardhalter von Index und Traub mit detaillierten Informa-tionen. Sollte dies einmal nicht zur Lösung führen, dann ist die Sonderhalterkonstruktion ge-fordert. Ein technisches High-light aus diesem Bereich ist der Hochfrequenzwerkzeughalter (HF-Spindel). Dieser wird zur Be-arbeitung feinster mecha-nischer Bauteile in X- und Z-Rich-tung eingesetzt. Mittels Genera-tor wird die Drehzahl für ange-triebene Werkzeuge von 5000 auf 60 000 U/min erhöht. Er lässt sich schnell auf jede Stati-on rüsten und benötigt keine ei-gene Steuerung oder separate Energiezufuhr. Häufiger Einsatz ist das Fräsen von Innenkon-turen, wie etwa bei Torx-Schrau-benköpfen für die Medizintech-nik, in der Schmuck- und Uhren-industrie.

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Keynote: Prof. Dr.-Ing.

Christian Brecher WZL Aachen w

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Zwölf Marktführer präsentieren ihre Innovationen 2009

Produktionstechnik im internationalen Wettbewerb

Mit Innovationen die Markt-

position nachhaltig stärken

Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher, Dr.-Ing. Stephan Witt,

Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen

Die wirtschaftlichen und politischen Entwicklungen, welche sich mit der Globalisierung sowohl für Hochlohn- als auch für Niedriglohnländer er-geben, stellen die bisher vorliegende globale „Arbeitsteilung“ auf den Prüfstand. Zudem stellt die aktuelle, weltweit schlechte Konjunktur eine weitere große Herausforderung für die Unternehmen dar, gerade in ei-ner Exportnation wie Deutschland.

Besonders Unternehmen aus Hochlohnlän-dern müssen ihre Standortvorteile in der jetzigen Situation effizient nutzen, um mit innovativen Lösungen den technologischen Vorsprung als Garant des heutigen und auch besonders des zukünftigen Erfolgs ausbauen zu können. Den benötigten Inno-vationen zur Stärkung der Position der Un-ternehmen im internationalen Wett-bewerb ist die Tatsache gemein, dass nur durch Integration mehrerer Disziplinen und der gleichzeitigen Betrachtung bisher ge-

trennter Wissensbereiche neue „Phasen-sprünge“ erreicht werden können.

1. Aktuelle wirtschaftliche Lage Das wirtschaftliche Umfeld für den Maschi-nen- und Anlagenbau sowie den Werkzeug-maschinenbau gestaltet sich derzeit nach ei-ner außergewöhnlichen, starken Hochphase der vergangenen Jahre momentan aus-gesprochen schwierig. Durch den Produkti-onsrückgang infolge der schlechten Kon-junkturlage im In- und Ausland musste die

deutsche Werkzeugmaschinenindustrie En-de des Jahres 2008 und im Jahr 2009 einen massiven Auftragsrückgang verzeichnen. Nach Angaben des Vereins Deutscher Werk-zeugmaschinenfabriken e. V. (VDW) belief sich der Rückgang der Bestellungen im ers-ten Halbjahr 2009 auf ca. 67 Prozent (Bild 1).

Zwar deuten aktuelle Konjunkturindika-toren und leicht steigende Auftragseingän-ge auf eine Beendigung oder zumindest auf eine deutliche Verlangsamung des Kon-junktureinbruchs hin, allerdings ist für das

Bild 1: Entwicklung der Wirtschaftslage

mav Innovationsforum 2009

42 mav Oktober 2009

Bild 2: Zukünftige Herausforderungen für die Produktionstechnik

laufende Jahr keine deutliche Entspannung zu erwarten. Positiv ist neben einer guten mittelfristigen Perspektive der Branche durch eine deutliche Konjunkturbelebung in Asien die Tatsache zu bewerten, dass eine Vielzahl von Unternehmen in den vergange-nen guten Geschäftsjahren ihre Bruttoum-satzrendite deutlich steigern konnten und so über gewisse Rücklagen verfügen.

Die Folgen des weltweiten Konjunkturab-schwungs für den deutschen Maschinen- und Anlagenbau und die Werkzeugmaschi-nenindustrie werden maßgeblich davon ab-hängen, wie lange die gegenwärtige Krise andauert. Neben den wirtschaftlichen Pro-blemen vieler deutscher Unternehmen stellt nach wie vor der schwindende technologi-sche Vorsprung gegenüber der Konkurrenz aus Fernost, welcher bisher den größten Standortvorteil von Hochlohnländern dar-stellt, eine große Herausforderung für die Zu-kunft dar. Produzenten aus Niedriglohnlän-dern streben in das mittlere Preissegment, so dass Produzenten in Hochlohnländern ihre Entwicklungen dahingehend ausrichten, dass sie nicht vollständig in das Hochtech-nologie- und somit in das Hochpreissegment gedrängt werden. Dies gilt umso mehr des-halb, weil Umsatzrenditen im Hochpreis- und Medium-Preissegment ähnlich sind. Das Medium-Preissegment darf also nicht vor-schnell aufgegeben werden.

2. Zukünftige Herausforderungen Während die Anforderungen an die Produk-te standortunabhängig sind, ist die optimale Gestaltung der Produktion und somit die Rahmenbedingungen zur Herstellung des Produkts jedoch abhängig vom Unterneh-mensstandort und dem jeweiligen Markt-umfeld. Jedes Unternehmen hat seinen ei-genen „Betriebspunkt“, in dem es optimal arbeitet. Für Hochlohnländer stehen bei-spielsweise die hohen Lohnkosten und der Fachkräftemangel dem hohen Qualifikati-ons- und Motivationsniveau und der sehr guten industriellen Infrastruktur als charak-

terisierende Standorteigenschaften gegen-über.

Das wesentliche Potenzial für Hochlohn-länder liegt somit in der Forcierung integra-tiven Wissens unter Ausnutzung des breiten Qualifikationsniveaus der Mitarbeiter als wesentlicher Erfolgsfaktor für die Nutzung der globalen Chancen. Die Nutzung des inte-grativen Wissens stellt die Basis dar, mit der die bereits in der produktionstechnischen Forschung fest verankerten Themenfelder „Virtualisierung“ und das „Vorantreiben technologischer Grenzen“ wesentlich wei-terentwickelt werden können.

Vita

Professor Dr.-Ing.-Christian Brecher wurde 1964 in Gummersbach geboren. Nach seinem Maschinenbaustudium an der RWTH Aachen, Fachrichtung „Fertigungstechnik“, begann er 1995 seine Tätigkeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter am Laboratorium für Werk-zeugmaschinen und Betriebslehre (WZL) der RWTH Aachen, Lehrstuhl für Werkzeugmaschinen, Abteilung Ma-schinentechnik. In dieser Zeit leitete er die Gruppe Maschinenuntersuchung der Abteilung Maschinentechnik und war Oberingenieur der Abteilung Ma-schinentechnik. Es folgte die Promoti-on 2002 an der Fakultät für Maschi-nenwesen der RWTH Aachen mit dem Thema „Vergleichende Analyse von Vorschubantrieben für Werkzeug-maschinen“. 2001 war Brecher wissen-schaftlicher Berater der Firma EADS Deutschland GmbH in Augsburg, 2001 bis 2003 leitete er zunächst den Be-

reich Entwicklung der Firma DS Tech-nologie Werkzeugmaschinenbau GmbH, Mönchengladbach, verantwor-tete dort später den Gesamtbereich Konstruktion und Entwicklung. Seit 2004 ist Brecher Universitätsprofessor für das Fach Werkzeugmaschinen der RWTH Aachen und Mitglied des Direk-toriums des Werkzeugmaschinenlabors (WZL) sowie Mitglied des Direktoriums des Fraunhofer-Instituts für Produkti-onstechnologie (IPT) in Aachen.

Oktober 2009 mav 43

Auf der anderen Seite müssen sich Unter-nehmen neben der reinen technischen Wei-terentwicklung neuen Herausforderungen stellen, um ihre Marktposition nachhaltig zu stärken (Bild 2).

Die zunehmende Funktionsintegration und Variantenvielfalt führt zu einer steigen-den Komplexität, die im gesamten Lebens-zyklus des Produktes sowohl durch den Her-steller als auch den Anwender sicher be-herrscht werden muss.

Das Thema Energieeinsparung nimmt verstärkt eine zentrale Rolle in allen Berei-chen der Industrie und Politik ein. Auch im produzierenden Gewerbe rücken Maßnah-men zum energieeffizienten Umgang mit Ressourcen immer mehr in den Mittelpunkt, was sowohl die eigene Fertigung als auch die Produkte selber betrifft.

3. Innovationen zur Steigerung der Marktposition Die Entwicklungen im Werkzeugmaschi-nenbau werden zum einen von immer neu-en Hightech-Lösungen und zum anderen von der Maxime der Bedarfsgerechtigkeit geprägt. Dabei behauptet die deutsche Werkzeugmaschinenbranche bei ungefähr gleichbleibendem Anteil an der weltweiten Produktion zurzeit noch eine herausragende Stellung im internationalen Vergleich. Zur Sicherung des Vorsprungs im internationa-len Wettbewerb lassen sich innovative Ent-wicklungen insbesondere in den Bereichen Bedarfsgerechte Maschinenkonzepte, Auto-matisierung, Hochleistungskomponenten, Condition Monitoring und zukünftig auch im Bereich der Ressourceneffizienz beob-achten. Alle Optimierungsmaßnahmen zie-len dabei entweder auf eine Minimierung der Investkosten oder auf eine Minimierung der verschiedenen Anteile der Herstellzeiten für Bauteile ab (Bild 3).

Im Werkzeugmaschinenbau werden heute in allen Phasen der Entwicklung immer mehr Simulationswerkzeuge eingesetzt, um die Leistungsfähigkeit der Anlagen auch bei kürzer werdenden Produktlebenszyklen in ausreichendem Maße optimieren zu kön-nen. Die bereits heute zur Verfügung ste-henden Simulationstechniken ermöglichen eine Abbildung verschiedenster Aspekte mit unterschiedlicher Genauigkeit. Sowohl in der spanenden als auch in der umformen-den Fertigung müssen die Simulations-modelle den Zielsetzungen von Maschinen-herstellern und Maschinenanwendern an-gepasst werden. Eine Kopplung der verfüg-baren Modelle auf dem höchsten Detaillie-rungsniveau führt nur auf den ersten Blick zu einer Verkürzung der Entwicklungsdauer oder einer Senkung der Herstellkosten.

Einen weiteren Schwerpunkt stellt das durchgängige Production Engineering dar, das mit dem Einsatz der digitalen Fabrik über den gesamten Lebenszyklus einer Ma-schine bzw. Anlage eine effektive Planung und einen wirtschaftlichen Betrieb ermög-licht. Dieses muss sowohl unternehmens-spezifisch als auch unternehmensübergrei-fend wirken. Ein erfolgversprechender Lö-sungsansatz ist das mechatronische Engi-neering. Dessen Grundgedanke besteht in der Modularisierung eines Systems in inter-disziplinäre Komponenten, die in mehreren Anlagen und Maschinen wiederverwendet werden können.

Zu den abgelegten Informationen zählen auch Verhaltensbeschreibungen, wodurch eine wirtschaftliche virtuelle Absicherung der Planungs- und Entwicklungsdaten mög-lich ist. Für eine unternehmensübergreifen-de, effiziente Umsetzung eines durchgängi-gen Konzepts müssen sich durch verschiede-ne Standardisierungsansätze Möglichkeiten einer informationsverlustfreien Kooperati-

on ergeben, die gegebenenfalls sogar auf ei-ner gemeinsamen Datenbasis aufbauen.

4. Ausblick Vor dem Hintergrund der aktuellen wirt-schaftlichen Lage und der nach wie vor star-ken internationalen Konkurrenz, insbeson-dere aus dem asiatischen Raum, spielt die Wertschöpfung im Werkzeugmaschinen-bau eine wesentliche Rolle, um auch in Zu-kunft Arbeitsplätze in Hochlohnländern in diesem Bereich sichern zu können. Die ge-zielte und bedarfsgerechte Gestaltung von Neuentwicklungen ist hierbei ein entschei-dender Erfolgsfaktor für die Zukunft. Mit Hil-fe von Simulationen sind Hersteller und Fer-tigungsplaner heute bereits in der Lage, das Konzept optimal an die Anforderungen des Kunden anzupassen.

Weitere Entwicklungen werden zu einer vermehrten Berücksichtigung der Wechsel-wirkungen des Fertigungssystems in allen Stufen der Produktentwicklung führen. Die Wertschöpfung an Werkzeugmaschinen wird des Weiteren in entscheidendem Maße durch die Lebenszykluskosten der Produkti-on beim Maschinenanwender bestimmt. Für die Optimierung dieser Wertschöpfung müssen von Werkzeugmaschinenherstel-lern intelligente Lösungen für die Bereiche der bedarfsgerechten Maschine, Automati-sierung, Hochleistungskomponenten sowie aus dem weiten Feld des Condition Monito-rings vorangetrieben und weiterentwickelt werden, um so den „Phasensprung“ des Hochlohnlandes zu erreichen.

Ein in diese Richtung immer größer wer-dendes Interesse gilt auch Technologien und Methoden, welche sich die Minimierung der eingesetzten Energieressourcen zum Ziel gesetzt haben. Bedarfsgerechte Lösung be-deutet vor dem Hintergrund der steigenden Preise für Energie somit auch, Anlagenkon-zepte zu entwickeln, welche den Faktorkos-tenanteil „Energie“ reduzieren. In diesem Themenfeld sind in Zukunft noch große Ein-sparpotenziale zu erwarten, da dieses The-ma in der Vergangenheit eine untergeord-nete Rolle eingenommen hat. Gerade vor dem Hintergrund der Probleme auf den Fi-nanzmärkten könnte die Entwicklung von Fi-nanzierungsmodellen und Unterstützung bei der Finanzierungsumsetzung für Her-steller eine deutliche Stärkung im Wett-bewerb bedeuten.

Werkzeugmaschinenlabor (WZL) der RWTH Aachen www.wzl.rwth-aachen.de

Bild 3: Zukünftige Faktoren für den Erfolg der Produktionstechnik an Hochlohnstandorten

mav Innovationsforum 2009

44 mav Oktober 2009

im April 2010 in der Kongresshalle Böblingen

Herzlich Willkommen zum 2. mav Innovationsforum

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Sichern Sie sich Ihren Informationsvorsprung!

Zwölf Marktführer werden auf dem 2. mav Innovationsforum im April 2010 ihre neuesten Entwicklungen und Produkte der Zukunft präsen-tieren. Fünf Monate vor der AMB in Stuttgart haben Sie hier die Chance sich frühzeitig über neue Produkte und die Trends in der Branche zu informieren. Sichern Sie sich diesen Wissensvorsprung und merken Sie sich den Termin vor.

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Wir freuen uns auf ein Wiedersehen im April 2010.

Innovations-Forum 2010

April 2010

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längern dadurch die Standzeiten bei hohen Schnittgeschwindigkeiten (siehe Abbil-dung).

Vorteile der Stahlfrässorte LC230E auf ei-nen Blick:

· Gleichmäßige Gefügeverteilung mit ho-her Zähigkeit schafft hohe Bearbeitungssi-cherheit auf einem breiten Stahlwerk-stoffspektrum.

· Die verzahnte Gestaltung des Schicht-übergangs durch die Nanolock-Anbin-

Universal-Schnittstelle für Drehanwendungen spart Rüstzeit

Hitzebeständige Frässorte

für viele Stahlwerkstoffe

Autor: Gerhard Melcher, Leitung Produktmanagement Zerspanung und Marketing,

Boehlerit GmbH & Co. KG

Mit der weltweit ersten Stahlfrässorte mit nanokristalliner An-bindungsschicht schafft Böhlerit hohe Bearbeitungssicherheit und Wirtschaftlichkeit auf einem breiten Stahlwerkstoffspek-trum. Der Schneidstoff ist hitzebeständig und ermöglicht hohe Schnittgeschwindigkeit und lange Standzeiten. Daneben for-ciert Boehlerit mit dem Allianzpartner LMT die herstellerunab-hängige Schnittstelle HSK-T, die kurze Werkzeugwechselzeiten und hohe Genauigkeit auf Drehmaschinen und Dreh-Fräszen-tren verspricht.

dungsschicht stärkt die Schichthaftung und führt zu extrem glatten Oberflächen, was einen verbesserten Spanabfluss mit geringerer Klebeneigung gewährleistet und somit die Standzeit erhöht.

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Die universelle Boehlerit-Frässorte LC230E zeigt ihre Stärken beim wirtschaftlichen

Universelle Stahlfrässorte LC230E mit Boehlerit-Nanolock-Coating

Die Nanolock-Anbindungsschicht – mehr-fach ausgezeichnet mit dem Styria Nano Award 2006 in Österreich, dem MM Award EMO 2007 in Hannover und dem MWP Award 2008 in England – dokumentieren auf eindrucksvolle Art und Weise die erfolg-reiche Forscherarbeit des Boehlerit-Entwick-lungsteams. Die wahren Gewinner der revo-lutionären Beschichtungsinnovation stehen jedoch unmittelbar im Fertigungsprozess: Mehr als 1000 wirtschaftliche, erfolgreiche Zerspanungsanwendungen gibt es bereits weltweit.

Nanolock-Schicht jetzt auch für Fräsen Nach der erfolgreichen Markteinführung im Drehbereich gibt es die weltweit erste nanostrukturierte CVD-Schicht (chemische Gasphasenabscheidung) jetzt auch beim Fräsen: Mit Nanolock schwarz hat Boehlerit seine Nanolock-Beschichtung erfolgreich aufs Fräsen von Stahl übertragen. Die hitze-beständige Nanolock-schwarz-Schicht schützt das Hartmetallsubstrat vor Hitze. Spezielle Dotierungen beim Hartmetall-substrat der Frässorte LC230E reduzieren die Tendenz zur Kammrissbildung und ver-

Die verzahnte Anbindung von Nanolock zu Alumini-umoxidschicht verbessert die Schichthaftung

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mav Innovationsforum 2009

Boehlerit GmbH & Co. www.boehlerit.com

Trockenfräsen auf einem breiten Stahl-werkstoffspektrum mit Schnittgeschwin-digkeiten von 120 bis 300 m/min. Sie ist mit einem breiten ISO-Fräswendeplattenpro-gramm für am Markt gängige Werkzeug-systeme über den Boehlerit-Allianzpartner LMT (Leading Metalworking Technology) erhältlich.

Universelle Schnittstellen für das Drehen Boehlerit und LMT nützen auch gemeinsam mit dem Arbeitskreis HSK-T die Vorteile des Hohlschaftkegels (HSK). Der Hohlschaftke-gel hat seine Leistungsfähigkeit und seine Vorteile in rotierenden Anwendungen be-reits unter Beweis gestellt. Die Möglichkeit, diese Schnittstelle als kompatibles System nun auch im stehenden Bereich auf Dreh-maschinen einzusetzen, bedeutet für den Anwender eine Minimierung der System-zahl. Der einzige Unterscheid des HSK-T ge-genüber den HSK-Formen für rotierende An-wendungen sind die enger tolerierten Mit-nehmer. Diese garantieren die für das Dre-hen wichtige exakte radiale Positionier-genauigkeit. Zusätzlich hat HSK-T den Vor-teil, dass sowohl stehende als auch angetrie-

bene Werkzeuge auf demselben Spannplatz eingesetzt werden können. Der Revolver muss nicht umgerüstet werden, die Rüstzei-ten sind dadurch sehr kurz.

Das Boehlerit- und LMT-Engineering- Team gewährleistet mit seinem breiten An-wendungsprogramm (Drehen, Fräsen, Ge-winderollen, Gewinden und Verzahnen) – inklusive der Boehlerit-HSK-T-Drehhalter – das optimale Werkzeugprogramm für die Ausrüstung von Dreh-Fräs-Maschinen.

Neue Drehgeometrien aus dem Spankanal Bei der neuen Geometrie-Generation der Steeltec-Drehfamilie ist Boehlerit einen in-novativen Weg gegangen: Die Spanleitstufe wurde in einem speziellen „Spankanal“ ge-testet und laufend durch Rapid Prototyping optimiert. Die Entwicklungsziele waren:

· Reduktion des Spanschlages beim Drehen an der Schulter

· universeller einsetzbar – breite Spanmatrix

· schnittfreudiger

· Reduzierung des Kolkverschleißes durch optimierten Spanlauf

· Bezeichnung des Eckenradius und der Spanleitstufe mitgepresst

· optimierte Mikrogeometrie – Schneidkan-tenzurichtung

Das Ergebnis zeigt sich am Beispiel der uni-versellen Drehgeometrie MP (Mittlere ISO-P-Stahlanwendung), welche mit einer Stabi-lisierungsfase gegen Spanschlag beim Dre-hen an die Schulter versehen ist. Die neue Geometrie weist ein weiches Spanbruchver-halten und eine hohe Schnittfreudigkeit aus, was eine kontrollierte Spanbildung ermög-licht. Die geschliffenen Auflageflächen der Wendeplatten wurden um 200 Prozent ver-größert. Dadurch wurde das dynamische Zer-spanungsverhalten wesentlich verbessert.

In Verbindung mit den Drehsorten Steel-tec LC215K, LC225K und der zähen LC240F mit der ausgezeichneten innovativen Nano-lock-Anbindungsschicht werden höchste Wirtschaftlichkeit und lange Standzeiten gewährleistet.

Abbildung: Versuche Kammrissbeständig-keit der Stahlfrässor-te LC230E versus Mitbewerb

Minimale Wechsel-zeiten und höchste Genauigkeit auf Drehmaschinen und Dreh-Fräszentren mit der hersteller-unabhängigen Schnittstelle HSK-T

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Webbasierte Fertigungssoftware überbrückt alle Schnittstellen

Intelligentes Daten-Karussell für

die papierlose NC-Fertigung

Autor: Johann Hofmann, Leiter CAM-Systeme, Maschinenfabrik Reinhausen GmbH

Wer die Verantwortung für eine NC-Fertigung trägt und vom Standort Deutschland überzeugt ist, der muss die Fertigung und auch die Kosten im Griff haben. Eine Lösung bietet die Maschinenfabrik Reinhausen an: MR-CM – ein intelligentes Daten-Karussell. Der webbasierte Daten-manager überbrückt souverän Schnittstellen zwischen allen relevanten Akteuren und ebnet den Weg zu einer papierlosen Fertigung.

Maschinenbauer kennen das Problem: Alle Aggregate im Fertigungsprozess (CNC-Ma-schinen, Einstellgeräte, Lagersysteme etc.) verfügen über eine eigene, je nach Hersteller unterschiedliche Intelligenz sowie über un-terschiedliche Datenformate. Für sich allei-ne funktioniert jedes System problemlos. Ein durchgängiger Datenfluss, grundlegende Voraussetzung für eine flexible und effizien-te Fertigung, scheitert aber meist an der Viel-zahl und Vielfalt der beteiligten Kommuni-kationsschnittstellen.

Die Lösung dieser komplexen Aufgabe fanden die Experten der Maschinenfabrik Reinhausen in der Befreiung aus der Schnitt-stellen-Abhängigkeit. Sie entwickelten ein revolutionäres Softwaresystem: Den MR-CM (CAM-Daten-Manager) – ein Werkzeug aus der Praxis für die Praxis.

Der MR-CM stellt als Webserver die zen-trale Informations- und Verteilzentrale dar. Alle Akteure, inklusive der Maschinensteue-rungen, melden sich bei ihm mit ihren Anfor-derungen. MR-CM bearbeitet die Anfragen, erstellt die gewünschten Datensätze durch Datenanreicherung, verknüpft die Informa-tionen miteinander und überträgt die Ergeb-nisse zurück bzw. übernimmt die Weiterlei-tung in deren Datensysteme. Dabei wird MR-CM vom ERP-System aktiviert und mel-det im Gegenzug auftragsbezogene Fort-schritte der Datenanreicherung zurück.

MR-CM ist die einzige Software für die Or-ganisation Ihrer NC-Fertigung auf dem

Markt, die von einem produzierenden Unter-nehmen entwickelt und erprobt wurde. Durch das vorhandene Know-how der Fer-tigungsspezialisten konnte auf alle prakti-schen Problemstellungen eingegangen und eine Lösung dafür gefunden werden. Das Fungieren als zentraler Webserver der Fer-tigung, an den alle bereits vorhandenen und zukünftigen Systeme angebunden werden können, ist zudem eine einzigartige Eigen-schaft, die dem MR-CM eine Alleinstellung in diesem Bereich verschafft.

Intelligente Datenanreicherung als Kernaufgabe Als rollenbasierte Softwarelösung bietet MR-CM für alle Akteure aufgabenbezogene Oberflächen zur Steuerung des Datenflus-ses an, ohne zusätzliche Software auf deren PCs bzw. den NC-Steuerungen installieren zu müssen. Aktive Teilnehmer am MR-CM-Prozess sind:

· CAM-Programmierer

· WOP-Programmierer

· Meister

Das Einstell- und Messgerät von Zoller übenimmt eine zentrale Rolle im Datenkreislauf

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mav Innovationsforum 2009

· Werkzeugeinsteller

· Maschinenbediener

· Lagerist

· Qualitätssicherer

· Instandhalter

· Administrator MR-CM ist optimal abgestimmt – sowohl auf die Serienfertigung als auch auf die Ein-zelteilfertigung, z.B. im Werkzeug- und For-menbau. Die Programmierung kann im Büro über CAM-Systeme oder in der Fertigung di-rekt an der Steuerung erfolgen.

Praxiserprobte Lösung für eine papierlose Fertigung MR-CM verbindet alle vorhandenen Syste-me und Daten – mit folgenden Vorteilen:

· Einsparung von mindestens 45 000 Euro pro NC-Maschine und Jahr;

· alle benötigten Prozessdaten werden voll-ständig und papierlos immer zur richtigen Zeit an den richtigen Ort geliefert;

· MR-CM sorgt dafür, dass das richtige Werkzeug, richtig montiert und korrekt vermessen an den richtigen Ort gelangt;

· der Informationsaustausch zwischen al-len Akteuren erfolgt sofort, fehlerfrei und papierlos;

· bei der Werkzeugmengenbedarfsrech-nung nutzt MR-CM Online-Zugriffe auf das Magazin der Werkzeugmaschine – dies macht zusätzliche und evtl. unge-pflegte Buchungssysteme und den damit verbundenen Zusatzaufwand durch zeit-raubende manuelle Erfassungsvorgänge überflüssig;

· Reduzierung von Werkzeugbestand, Werkzeugumlauf und Werkzeugbereit-stellungszeit;

· Entlastung der Werkzeugvoreinstellung durch Bereitstellung aller benötigten Da-ten;

· Reduzierung der Maschinenrüstzeiten;

· einheitliche und intuitive Bedienung aller Oberflächen;

· Unterstützung des Bedieners bei der Nut-zung der umfangreichen Funktionen;

· kein Papierumlauf und damit kein Vertei-lungs- und Verwaltungsaufwand;

· kein Ersatz bestehender Systeme, sondern intelligente Vernetzung und Nutzung der vorhandenen Systeme und Daten;

· im gesamten Maschinenpark keinerlei In-stallation und keinerlei zusätzliche PCs notwendig, da MR-CM vollständig webba-siert auf vorhandenen Steuerungen mit deren Bordintelligenz arbeitet.

Enorme Zeit- und Kostenersparnis MR-CM ermöglicht eine hundertprozentige Konzentration auf fachliche Arbeit, redu-ziert Rüstzeiten und Werkzeugbestand. Fer-tigungsunternehmen profitieren von kürze-ren Durchlaufzeiten und einer Verbesserung der Qualität. Die Fertigung wird einfach, si-cher und effizient. Die genannten Vor teile

Der MR-CM fungiert als Informations- und Verteilzentrale für alle Akteure der Fertigung

schlagen sich im Betriebsergebnis nieder:

· Die Kapitalbindung im Werkzeugbestand wird um bis zu 50 Prozent reduziert;

· es werden pro Maschine pro Jahr mindes-tens 45 000 Euro eingespart.

Und dabei sind folgende Effekte noch gar nicht mit eingerechnet:

· Steigerung der Kostenersparnis bei mehr als einem Rüstvorgang pro Tag;

· Steigerung der Prozesssicherheit;

· Steigerung der Transparenz;

· Reduzierung der benötigten Werkzeug-mengen;

· Reduzierung des Flächenbedarfs.

Zoller Einstell- und Messgerät übernimmt zentrale Rolle im Datenkreislauf Weniger Ausschuss, weniger Maschinen-stillstand, höhere Qualität und mehr Ge-winn lässt sich durch absolut präzise und zu-verlässig gemessene und eingestellte Werk-zeuge erreichen. Das Einstell- und Mess-gerät des exklusiven Kooperationspartners Zoller übernimmt deshalb eine zentrale Rol-le im Datenkreislauf. Der Werkzeug-Einstel-ler wird durch umfangreiche MR-CM-Funk-tionen über einen auftragsbezogenen Work-flow optimal in seiner Arbeit unterstützt.

Ausführliche Informationen gibt es in der Maschinenfabrik Reinhausen oder bei Zoller.

Der Einsatz von MR-CM kann min-destens 45 000 Euro pro Maschine und Jahr sparen

Maschinenfabrik Reinhausen GmbH www.reinhausen.com/MR-CM

E. Zoller GmbH & Co. KG www.zoller.info EMO Halle 10 Stand C16/D13

Oktober 2009 mav 49

gesetzt wurde, lassen sich die Bearbeitungs-umfänge der alten Transferstraße noch bes-ser auf das neue modulare Konzept der Son-dermaschine übertragen. Jetzt können mit dem Konzept der Modularen Sondermaschi-ne alle Bearbeitungsanforderungen, wie „Trocken- und Nassbearbeitung“ und „geziel-te und parallele Bearbeitung“ dargestellt wer-den. Insgesamt entstand in dieser vierten Entwicklungsstufe der modularen und der standardisierten Bauweise eine Maschinen-anlage mit hoher Wiederverwendbarkeit bei Änderungen der Kundenwerkstücke, mit ei-ner schnelleren Aufstell- und Inbetriebnah-mephase und einer deutlich besseren Bedien-barkeit und Wartungsmöglichkeit.

Neue Standards in der Montagetechnik: Die Grob-Montagetechnik ist vom Aufbau der Stationen, der Robotertechnik und dem Standardisierungsgedanken komplett neu ausgerichtet worden. Die Stationen in den Montagelinien sind jetzt deutlich kompak-ter konstruiert. Dabei werden Komponenten eingesetzt, die speziell für die Automobil-industrie zur Montage von Getrieben, Zylin-derköpfen oder Motoren entwickelt und ge-baut werden. Weitere Vorteile entstehen auch in der Hard- und Softwareerstellung in der Konstruktion, mit der die Inbetriebnah-mezeiten deutlich reduziert werden können.

Neuer Roboterarm: Er kann in den Grob-Stationsaufbauten stehend oder hängend

Zum Grob-Produktportfolio gehören zerspa-nende Bearbeitungsmaschinen, Montage- systeme, Automatisierungslösungen und Sondermaschinen. Es reicht vom System-geschäft bis zum Universal-Bearbeitungs-zentrum, von der Einzelmaschine und kom-plexen flexiblen Systemen über Montage- und Automatisierungsanlagen bis hin zu kompletten Systemlösungen und seit 2007 der klassischen Standardmaschine im Stand-alone-Betrieb .

Innovationen im Systemgeschäft Mit vielen technischen Diversifikationen im Detail, einer weiterentwickelten Belade-möglichkeit durch den neu konstruierten Roboterarm und mit konkreten Vorschlägen zum Thema Energieeffizienz festigt Grob seine Technologieführerschaft im System- und Standardgeschäft.

Variantenvielfalt in der Beladung: Die G-Module können nun von oben über unser neues Linearportal mit Parallelkinematik oder alternativ von vorne in den Arbeits-raum beladen werden. Für die Beladung von vorne gibt es drei Varianten. Ihre Verwen-dung hängt letztlich von den Anforderungen unserer Kunden, deren Werkstückgrößen und Gewicht, aber auch von der geforderten Taktzeit ab.

Verbesserungen im Detail: Nachdem der Produktkatalog für unsere neue Modulare Sondermaschine (MSM) in der Konstruktion endgültig definiert und in Abstimmung mit der Angebotsabteilung auch großteils um-

Überkopfbearbei-tung mit der G350

Universal-Bearbeitungszentren mit Produktions-Know-how erweitert

Innovationen im System-

und Standardgeschäft

Autor: Peter Hermanns, AL Key Account Management und Marketing, Grob-Werke GmbH & Co. KG

Innovationen sind die Keimzelle für Wachstum und Wettbewerbsfähig-keit. Gerade in schwierigen Zeiten ist es wichtig, die notwendigen Mittel zu weiteren Innovationen zur Verfügung zu stellen. Vor diesem Hinter-grund hat Grob in den letzten Monaten eine Flut von Neuheiten auf den Markt gebracht – oder diese stehen vor ihrer Markteinführung.

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Kleiner Rundtisch

Grob-Werke GmbH & Co. KG www.grobgroup.com

integriert werden. Er ist speziell für die Mon-tagestationen weiterentwickelt worden. Da-bei ist der Roboterarm in der Montagetech-nik preiswerter als Wettbewerbsmodelle und baut platzsparender und kompakter. Der Roboterarm ist nachrüstbar und kann in verschiedenen Montageumfängen für voll-automatischen, aber auch zum halb-automatischen Betrieb eingesetzt werden.

Das Standardgeschäft Know-how aus dem Systemgeschäft: Tradi-tionell entwickelt Grob nicht nur den Grund-aufbau einer Maschine, sondern auch alle wichtigen Baugruppen wie Hauptspindel, Rundtisch, Palettenwechsler, Werkzeug-

magazin und Maschinenverkleidung. So flossen die umfangreichen Erfahrungen der Grob-Techniker bei der Entwicklung des neuen Universal-Bearbeitungszentrums G350 mit ein, in dem wesentliche Teile des Maschinenkonzeptes aus den über 1400 am Markt erprobten Produktionsmaschinen der G-Baureihe übernommen wurden. Damit er-gänzt die G350 ganz konsequent die erfolg-reiche G-Baureihe.

Technische Highlights: Ihre drei Linear- und zwei Zirkularachsen ermöglichen eine Fünf-Seiten-Bearbeitung und eine Fünf-Achs-Interpolation. Ihre kompakte Bauweise gewährt sehr gute Einsehbarkeit und beste Zugänglichkeit für manuelle Beladung des

Arbeitsraums. Als Schwenktischma -schine zeichnet sich die G350 ge-genüber Schwenkkopfmaschi-nen insbesondere dadurch aus, dass Schrägen nicht über zwei oder gar drei Achsen inter-poliert werden müssen.

Gegenüber vergleich-baren Maschinen mit Schwenktisch-Kinematik und vertikaler Frässpindel bietet die G350 mit ihrer ho-rizontalen Spindel eine grö-

ßere Stabilität und einen wesent-lich verbesserten, freien Spänefall. Die

G350 arbeitet mit einer komfortabel und einfach zu bedienenden Werkstattsteue-

rung neuester Generation, etwa wie die Sie-mens 840D Solution Line/Shop Mill oder die Heidenhain iTCN 530. Wie alle Maschinen der G-Baureihe ist die G350 für Nass- und Trockenbearbeitung optimal geeignet.

Innovationen im Standardgeschäft Technik G350 innovativ und fit für den Welt-markt: Als innovative Weiterentwicklung ist die G350 ab sofort neben der Werkzeugauf-nahme HSK und den Steuerungsvarianten Siemens und Heidenhain mit neuen, zusätz-lichen Werkzeugaufnahmen wie SK und CAT sowie einer weiteren Steuerungsvariante Fanuc 31i ausgestattet. Ein kleiner Rund-tisch für den Einsatz im Formenbau aber auch weitere Zusatzaggregate, wie Palet-tenwechsler und Werkzeugmagazin mit ins-gesamt 216 Plätzen werden zukünftig ange-boten.

Mit dem neu entwickelten Roboterarm ist sie darüber hinaus für den Einsatz in un-terschiedlichsten Anwendungsfällen bes-tens präpariert. Nicht zuletzt in den Low-cost-Ländern ist eine Anlage, die nicht voll-kommen verkettet ist und somit auto-matisch abläuft, derzeit gefragt. Mit dem Roboterarm ist auch eine halbautomatische Lösung darstellbar.

G550 ist neuestes Mitglied im Produkt-portfolio: Seit September 2009 hat Grob eine weitere Standardmaschine im Produktpro-gramm: Die G550 ist eine Abrundung der Baureihe G350 nach oben – mit größeren Ar-beitsraumabmessungen. Dies ist eine Anfor-derung des Marktes, insbesondere für Bau-teile, die längere Werkzeuge benötigen. Häufig ist nicht nur eine Baugröße gefordert, sondern für eine größere Bandbreite von Werkstücken zusätzlich auch die nächstgrö-ßere Maschine von Grob.

Die G550 verfügt optional über eine Werkzeugaufnahme HSK 100. Zum Ver-triebsstart wird sie ebenfalls in zwei Steue-rungsvarianten mit Siemens und Heiden-hain angeboten. Optional hat die G550 ei-nen Palettenwechsler, ein erweiterbares Werkzeugmagazin mit bis zu 120 Plätzen und einen Roboterarm für den schnellen Werkzeugwechsel.

Jetzt neu: die G550

Die Grob-Werke haben sich in den 83 Jahren seit ihrer Gründung in München mit ihrem umfangreichen Know-how im Bereich Engineering und Projektierung zum weltweit führenden Hersteller von Fertigungsanlagen für die Automobil- und Automobilzulieferindustrie im Be-reich Powertrain entwickelt. Das Famili-enunternehmen erwirtschaftet heute an seinen drei Produktionsstandorten Deutschland, Brasilien und USA mit 3000 Mitarbeitern einen Umsatz von über 500 Millionen Euro. Unterstützt werden die Produktionswerke durch ein weltumspannendes Service- und Ver-triebsniederlassungsnetz mit Stand-orten in Großbritannien, Mexiko, Südko-rea, Indien, der Volksrepublik China und auch bald in Russland.

Über Grob

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und rechten Arbeitsfeld nutzen. Im Pendelbetrieb wird auf einer Seite bearbeitet, während auf der anderen Seite das Folge-werkstück aufgespannt werden kann.

Die Maschine ist mit einem Kettenmagazin für 26 und op-tional 40 Werkzeugen aus-geführt. Die Zahl der Werkzeuge

Bearbeitung großer, schwerer Werkstücke ist weltweit gefragt

Lösung für die Schwerzerspanung:

die Baureihe Big Mill

Autor: Dipl.-Ing. Matthias Giesler, Entwicklungsleiter, Chiron-Werke GmbH & Co. KG

CNC-Werkzeugmaschinen für die effiziente Bearbeitung von großen, schweren Werkstücken sind weltweit gefragt. In diesem Marktsegment will sich künftig Chi-ron verstärkt präsentieren. Hierzu wurde die neue Chiron-Maschinenbaureihe Big Mill entwickelt. Die erste Kundenmaschine wurde im Juli dieses Jahres ausgeliefert.

Die Big Mill ist als HSK-A100- bzw. SK50-Maschine konzipiert, mit Drehzahlen bis 12 000 U/min sowie Drehmomenten bis 600 Nm bzw. 1250 Nm mit Getriebespindel. Sie ist damit im Bereich der Schwerzerspanung positioniert. Die Maschine deckt Verfahrbereiche in Y-Richtung von 920 und 1000 mm in Z-Rich-

tung ab und ist in der X-Achse zwischen 1250 und 6000 mm Verfahrweg ausführbar. Dies bietet viel Raum für extra große Werkstücke.

Das modulare Maschinen-konzept ermöglicht sowohl die 3-Achs-Bearbeitung langer Werkstücke als auch die 5-Achs-Bearbeitung, wahlweise mit

Starrkopf und 2-Achsen-Rund-tisch oder mit Schwenkkopf mit im Maschinentisch eingelasse-nem Rundtisch, der auch für Drehoperationen ausgeführt ist. Die langen X-Verfahrwege las-sen sich sowohl für lange Werk-stücke als auch für einen Pendel-betrieb zwischen einem flexibel voneinander trennbaren linken

Die X-Achse der Big Mill ist zwischen 1250 und 6000 mm Verfahrweg ausführbar. Dies bietet viel Raum für extra große Werkstücke

Chiron – das sind über acht Jahrzehnte Erfahrung in Feinmechanik und Maschi-nenbau. Seit 1958 konzen-triert sich das Unternehmen mit Stammsitz in Tuttlingen auf die Entwicklung und Pro-duktion von Hochleistungs-fertigungszentren für die gleichermaßen wirtschaftli-che wie qualitativ an-spruchsvolle Metallzerspa-nung. Heute zählt Chiron mit weltweit 1500 Mitarbeitern zu den technologischen Marktführern bei vertikalen Fertigungszentren sowie Turnkey-Lösungen und ist ein gefragter Lösungspartner für kosteneffiziente Zerspa-nungslösungen aus einer Hand.

Traditionell fortschrittlich

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Maschine sind keine zusätzli-chen Maschinenöffnungen not-wendig.

Als preiswerte, prozesssichere Lösung für das automatisierte Komplettbearbeiten komplexer Teile in kleinen Losgrößen bietet Chiron den Multi-Pallet-Changer MPC. Das System ist skalierbar und besteht aus einem Magazin für die Aufnahme von neun bis 60 Werkstückpaletten mit Null-punkt-Spannsystem, einem Rüstplatz an der Magazinschleu-se, automatischer Palettenwech-seleinrichtung sowie einer Be- und Entladestation. Erhältlich ist das kompakte Komplettsystem in unterschiedlichen Konfigura-tionen für Chiron-Fertigungszen-tren der Baureihen 08, 12, 15 und Mill. Ergänzt um ein Hinter-grundmagazin für bis zu 273 Werkzeuge, versetzt der MPC

Kunden in die Lage, sowohl Ein-zelteile als auch Kleinserien weit-gehend mannlos komplett im Mix fertigen zu können.

Wie die Werkzeugwechsel der Chiron-Zentren sind auch die Pa-lettenwechselzeiten erwar-tungsgemäß schnell: Beim MPC 40 in Verbindung mit dem Fer-tigungszentrum FZ 08 Magnum sind es lediglich sieben Sekun-den; selbst die 160-kg- Palette wird in 12 Sekunden gewechselt.

Bei Serienproduktion mit kur-zer Zykluszeit können Werkstü-cke hauptzeitparallel am Bela-deplatz auf Wechselpaletten ge-

lässt sich zudem durch ein flä-chensparendes integriertes Hin-tergrundmagazin auf bis zu 197 Werkzeuge erhöhen. Für Werk-zeugwechsel benötigt die Big Mill 2 Sekunden und erreicht da-mit Span-zu-Span-Zeiten von 4,9 Sekunden.

5-Achsbearbeitung – immer häufiger doppelspindlig Im Bereich der 5-Achs-Bearbei-tung hat Chiron seine Maschi-nenbaureihen um das doppel-spindlige 5-Achs-Bearbeiten er-weitert. Eigenkonstruktionen der Schwenk-Rundtische mit einfacher oder doppelter Plan-scheibe sowie Drehzahlen bis 1000 U/min für Drehoperatio-nen mittels Torque-Antrieben ermöglichen ein großes Anwen-dungsspektrum für wirtschaftli-che 5-Achs-Bearbeitungen. Durch steuerungsseitige Kompensatio-nen sowie automatische Kinema-tikvermessung werden hohe Ge-nauigkeiten im Raum erzielt. Temperaturbedingte Änderun-gen werden zudem kinematisch nachgeführt.

5-achsige Bearbeitungen werden von Chiron immer häufi-ger auch doppelspindlig aus-geführt. Doppelspindel-Zentren sind ein wirksamer Rationalisie-rungshebel. Bei Investkosten, die im Vergleich zu Zentren mit ei-ner Spindel nur um etwa 30 Pro-zent höher sind, können Anwen-der mit Doppelspindlern ihren Teileausstoß annähernd verdop-peln, respektive die reine Fer-tigungszeit je Auftragslos hal-bieren.

Um die hohen 5-Achs-Genau-igkeiten auch für das doppel-spindlige Bearbeiten einfach si-cherstellen zu können, wendet Chiron seine Spindelfeinverstel-lung an. Diese justiert die Spin-delpositionen relativ zu den Vor-richtungsnestern automatisch. Dazu lässt sich die Lage der bei-den Spindeln zueinander in X- und Z-Richtung flexibel, schnell und präzise NC-gesteuert ein-stellen. Der Verstellbereich in Z-Richtung beträgt ± 0,5 mm. Damit lassen sich abweichende Werkzeuglängen kompensieren,

unterschiedliche Spannnest-höhen ausgleichen und Um-schlagfehler eliminieren.

Automationslösungen – ma-schinenintegriert und kompakt Wer die Ratiopotenziale von hochproduktiven Fertigungs-zentren maximal ausschöpfen will, muss ferner Bedienertätig-keiten, wie das Rüsten und das Be- und Entladen, zeitlich und räumlich vom Zerspanungspro-zess entkoppeln. Der Einsatz von Chiron-Werkstückwechsel-tischen hat sich hierfür seit Jah-ren bewährt. Automations-lösungen wie die Flexcell Uno und Duo sowie der Muli-Pallet-Changer MPC erweitern diese Lösungen nun um das Magazi-nieren sowie das automatisierte Be- und Entladen von Roh- und Fertigteilen. Diese Lösungen

schaffen für die Maschine einen Auftragsvorrat. Roh- und Fertig-teile werden prozessparallel in das System ein- und aus-geschleust.

Die kompakteste Lösung für Klein- und Mittelserien stellt die Flexcell Uno dar, bei der die ma-schinenintegrierte Automati-onseinheit an der vorderen Ma-schinenecke positioniert ist. Über einen Roboter mit Doppel-greifer werden Werkstücke aus einem Teilemagazin in die Werkstück-Spannvorrichtung eingewechselt. Aufgrund der Beladung über die Fronttür der

Chiron-Werke GmbH & Co. KG www.chiron.de EMO Halle 4 Stand A18/B17A

Auf der Mill können Stangen mit bis zu 100 mm Durchmesser bear-beitet werden

spannt werden. Dieser gekapsel-te Bereich ermöglicht durch Spüleinrichtungen den prozess-sicheren Werkstückwechsel. Au-tomatische Spannvorrichtun-gen mit Auflagenkontrolle sind an dieser Stelle möglich. Am Rüstplatz können Spannvorrich-tungen ohne Unterbrechung des Produktionsablaufes vor-bereitet und der Magazinspei-cher für den mannlosen Betrieb bestückt werden.

Komplettbearbeitung – Arbeiten von der Stange Eine weitere Möglichkeit der Au-tomatisierung für Kleinserien bietet der Einsatz multifunktio-naler Fertigungszentren für die 6-Seiten-Komplettbearbeitung von Stangenmaterial und auto-matischer Stangenzufuhr. Da-mit können komplexe Teile rundum 5-achsig fertigbearbei-tet werden. Das Spektrum reicht hier von der superkompakten FZ 08K S Magnum mit 42 mm Stan-gendurchlass über die FZ 12K S mit 65 mm bis hin zur Mill-Bau-reihe mit 100 mm Stangen-durchmesser. Die Werkstücke werden innerhalb der Maschine umgespannt und wechseln von der Werkstückdrehspindel wahlweise in eine schwenkbare Gegenspindel oder einen schwenkbaren Spannstock. Die Ausschleusung der Fertigteile erfolgt über Teilerutschen oder Spindelgreifer.

Gegenüber der sequentiellen Fertigung auf mehreren Fräs- und Drehmaschinen werden die Ein-richt- und Rüst-, Programmier- und Liegezeiten drastisch redu-ziert. Innerbetriebliche Logistik-prozesse (Materialflüsse/Bereit-stellung von Spannvorrichtungen und Werkzeugen) und damit ver-bundene Auftragsdurchläufe werden beschleunigt. Da alle Fer-tigungsschritte auf einer Maschi-ne abgearbeitet werden können, sinkt auch das Fehlerpotenzial.

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Auch wenn bereits Ideen für die Werkzeug-maschine der Zukunft in manchen Köpfen präsent sind, ist es doch von großer Bedeu-tung, die Lücken im Produktportfolio zu schließen bzw. anstehende Produkt-Up-dates voranzutreiben. Genau in dieses Bild passt die Entwicklung der Hyperturn 45, ei-nes CNC-Drehzentrums mit zwei gleichwer-tigen Spindeln und zwei Werkzeugrevolvern für die produktive Komplettbearbeitung. Mit bis zu 28 angetriebenen Werkzeugposi-tionen und einer Y-Achse lassen sich kom-

Werkzeugmaschinenhersteller schließt Lücken im Portfolio

Europäische Spitzenqualität zu

moderaten Preisen

Autor: Gerhard Meisl, Head of Product Management, Emco Maier GmbH

Die aktuelle Wirtschaftslage macht es einem Unternehmen nicht leicht, die in der Hochkonjunktur gesteckten Ziele in punkto Produktentwick-lungen umzusetzen. Fehlende Aufträge führen zu fehlenden Umsätzen, und somit fehlen auch die erforderlichen Mittel für neue Investitionen. Gerade in dieser Situation ist es wichtig, einen klaren Kopf zu bewahren und die zur Verfügung stehenden Ressourcen zielgerecht und so erfolg-versprechend wie möglich, einzusetzen. Werden doch in Zeiten der Krise die Startplätze für die erfolgversprechenden Zeiten danach vergeben.

plexeste Werkstücke von der Stange bis ø 45 mm und auch Futterteile bis ø 160 mm her-stellen. Und das bei einem Platzbedarf von nur 7,4 m2 inklusive Späneförderer – einem Merkmal, dem gerade in Europa mehr und mehr an Bedeutung zukommt. Weitere Highlights bietet die Hyper turn 45 im Bereich der Antriebstechnik. Wassergekühlte Spin-delmotoren mit satten 15 kW Antriebsleis-tung an der Haupt- und Gegenspindel, 4-kW-Fräsantrieb an den beiden Revolvern und Eilgänge mit bis zu 45 m/min wurden

realisiert. Zudem wurde die Steuerungs- und Servotechnik auf Sinumerik 840D Solution Line bzw. Sinamics umgestellt. Die neue 840D Solution Line und die neue Bedien-oberfläche HMI/sl 2.6 bieten eine Menge an Verbesserungen für den Anwender. Leis-tungsfähigere Bearbeitungszyklen, verbes-serte Grafiken und animierte Hilfestellun-gen sind nur einige davon.

Für einen vollautomatisierten Einsatz der Hyperturn 45 stehen eine Vielzahl von Zu-satzeinrichtungen zur Verfügung. Der Stan-

Maxxmill 500: Arbeitsraum mit Schwenk- und Rundachse

Arbeitsraum der Hyperturn 45 mit zwei Revolvern und Y-Achse

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Emco Maier GmbH www.emco-world.com EMO Halle 7 Stand E16

genlader Top Load 8-45/3200 für die Ver-arbeitung von Dreimeter-Stangenmaterial und der Kurz-Stangenlader LM1200 zur Ver-arbeitung von Einmeter-Stangen. Durch den Anbau einer Entladeeinrichtung rechts von der Maschine lassen sich auch lange, wellen-förmige Werkstücke durch die Gegenspindel mit einem Durchmesser von bis zu 45 mm und einer Länge von bis zu 1200 mm ent-laden.

Stückgutzufuhr via Schwenklader Für die Stückgutbeladung ist der Emco-Schwenklader vorgesehen. Diese Beladeein-richtung wird hinter der Hauptspindel inte-griert und bewerkstelligt die vollautomati-sche Zuführung von vorgeformtem Stück-gut in die Hauptspindel. Um einen möglichst langen mannlosen Betrieb zu erreichen, wird ein Taktförderband an die Maschine ge-baut. Die Programmierung der Beladeein-richtung erfolgt zur Gänze an der Maschi-nensteuerung. Einfache Bedienung und kur-ze Inbetriebnahme-Zeiten sind die Folge.

Soll die Hyperturn 45 in eine Fertigungs-zelle integriert werden, offeriert Emco mit dem Roboload 10 auch eine Roboterzelle. Dabei können mehrere Maschinen sowie die Messeinrichtung oder auch Entgratvorrich-tungen zu einem Verbund verlinkt werden.

Mit der neuen Maxxmill 500 wurde die konsequente Erweiterung der Produktma-trix vorangetrieben. Ergänzend zu den 3-Achs-Fräsmaschinen der E- und der MC-Serie entsteht eine neue Maxxmill-Serie ent-stehen. Hier liegt der Fokus auf der 5-Seiten-bearbeitung von Werkstücken mit einer ma-ximalen Kantenlänge von 500 x 500 x 500 mm. Treu dem Grundsatz „Design to Cost“ wird die Maschine nicht nur allen tech-nischen Anforderungen laut Pflichtenheft gerecht, sondern erfüllt auch die ambitio-nierten kaufmännischen Vorgaben. Dabei

wurde darauf geachtet, einen guten Mix aus bewährten Baugruppen und Neuentwick-lung zu finden. Neben der höheren Effizienz bringt das auch ergebliche Vorteile bei der Ersatzteilversorgung.

Kurze Kraftflüsse für optimale Präzision Maximale Stabilität und Thermosymmetrie bietet der Maschinenaufbau mit seiner ge-schlossenen Stahl-/Schweißkonstruktion. Kurze Kraftflüsse sorgen für optimale Präzi-sion und hervorragende Oberflächengüten am Werkstück. Die Grundmaschine beinhal-tet eine Förderschnecke für die Späneentsor-gung mit standardmäßiger Spülung im Ar-beitsraum. Das Werkzeugmagazin hält 30 Werkzeuge bereit. Damit lassen sich kom-plexe Bearbeitungen leicht und zeitsparend durchführen. Je nach Produktionserforder-nis stehen eine kraftvolle mechanische Spin-del mit einer maximalen Drehzahl von 10 000 U/min oder eine Motorspindel mit maximal 15 000 U/min zur Auswahl.

Programmieren lässt sich die Maxxmill 500 mit modernster Steuerungstechnik, wahlweise von Siemens oder Heidenhain. Die Steuerung ist auf ein Bedienpult montiert, das mit einer Dreh- und Schwenkfunktion so-wie elektronischen Handrädern ausgestattet ist. Ergonomisches Arbeiten ist somit ge-währleistet. Selbstverständlich gilt auch bei der Maxxmill 500 das Emco-Commitment „Made in the Heart of Europe“. Die Entwick-lung und Produktion der Maschinen erfolgt ausschließlich in Mitteleuropa in Kooperati-on mit europäischen Markenherstellern, die höchste Standards hinsichtlich Qualität, Pro-duktivität und Wirtschaftlichkeit erfüllen.

So ist die Maxxmill 500 das ideale vertika-le Fräszentrum für die 5-Seitenbearbeitung von Werkstücken mit kleiner oder mittlerer Stückzahl. Damit spricht sie allen voran Lohnfertiger, Industriebetriebe wie z.B. Au-tomobilzulieferfirmen, die allgemeine me-chanische Fertigung und auch fortgeschrit-tene Ausbildungsstätten an.

Neben diesen beiden Highlights für die industrielle Fertigung hat Emco auch neue Produkte für seine Bereiche Konventionell und Ausbildung entwickelt. Mit der Emcomat E200 wurden die zyklengesteuer-ten Drehmaschinen in der Baugröße nach unten ergänzt: eine Maschine für den Werk-zeugbau mit einer Spitzenweite von 1000 mm und einem Umlaufdurchmesser von

400 mm. Hier liegt der Hauptfokus in der einfachen Bedienung und Programmierung. Auch wurden im konventionellen Bereich die Fräsmaschinen Emcomat FB 450-L und FB 600-L neu aufgesetzt und wesentlich ver-bessert.

Im Bereich der industriellen Ausbildung schließlich rundet die Concept Mill 250 die Fräsmaschinenpalette ab. Hier handelt es sich um eine äußerst kompakte 3-Achsen- Fräsmaschine mit 20-fach-Magazin und ISO-30-Werkzeugspindel mit bis zu 10 000 U/min. Einzigartig ist das Konzept der wech-selbaren Steuerung, mit dem alle Concept-Maschinen ausgestattet werden können. Der Anwender kann dabei an einer einzigen Maschine auf allen marktüblichen CNC-Steuerungen geschult werden.

Gerhard Meisl, Pro-duct Manager Em-co: „Entwicklung und Produktion der Maschinen erfolgt in Mitteleuropa“

Maxxmill 500 für die 5-Seiten-Komplett-bearbeitung

Hyperturn 45 mit Emco-Schwenklader

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Seit einigen Jahren hebt sich Tornos mit Er-folg in verschiedenen Bereichen ab: Medizin-technik, Automobilbau, Elektronik und Mikro-mechanik (u. a. Uhrenindustrie). Fragt man den Vertriebs- und Marketingdirektor Dr. Wil-li Nef nach der Richtigkeit dieses Weges, den mehr und mehr Unternehmen einschlagen, antwortet er: „Es besteht kein Zweifel, dass dies die richtige Strategie ist, denn sie ermög-licht es uns, spezifisches Know-how einzuset-zen, das wir uns über viele Jahre hinweg ange-eignet haben. Und dieses Know-how ist es, was unseren Kunden den so wichtigen Wett-bewerbsvorteil bringt. Der Erfolg in einem Sektor erzeugt auch Erfolg in den anderen. Dank unserer langjährigen Erfahrung in der Uhrenbranche, zum Beispiel, können wir er-probte und bewährte Lösungen für die Fer-tigung von kleinen, komplexen Präzisionstei-len für den Medizinbereich anbieten. Und die außerordentlich hohen Anforderungen in der Automobilindustrie in Bezug auf Produktion und Qualität kommt uns auch in anderen Be-reichen zugute.“

Fokussierung auf spezifische Branchen schafft Wettbewerbsvorteile

Innovationen für vier Zielmärkte

Autor: Dr. Willi Nef, Vertriebsvorstand, Tornos S. A.

Mehr denn je hängt die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens von der Fähigkeit ab, seinen Kunden innovative Lösungen anzubieten. Der Schweizer Drehmaschinenhersteller Tornos nutzt die weltweit ruhigere Situation, um seine Strategie weiter zu perfektionieren und seinen Kun-den konkrete Umsetzungen vorzustellen – mit neuen Maschinen und spezifisch ausgelegten Anwendungen.

Die neue Maschine Gamma ... Auf der EMO in Mailand (Stand F08, Halle 2) präsentiert Tornos eine neue Maschinenrei-he mit dem Namen Gamma. Diese neuen Drehmaschinen sind zwischen den Deco-Maschinen, die für die Realisierung von kom-plexen Werkstücken ausgelegt sind, und den

für die Fertigung von Werkstü-cken einfacher bis mittlerer Komplexität erfolgreichen Del-ta-Maschinen angesiedelt. Sie ergänzen das Angebot des Ma-schinenherstellers für die Fer-tigung von Werkstücken mitt-lerer Komplexität. Wir fragen Dr. Nef nach der Schwierigkeit des Kunden, sich zwischen einer Del-ta 20/5, einer Sigma 20, einer Gamma 20 oder sogar einer De-co 20e oder a zu entscheiden: „Entscheidend ist nicht die An-zahl Maschinen, die sich auf dem Markt für mittelkomplexe Teile zu konkurrieren scheinen,

sondern die Möglichkeit für den Kunden, über eine Maschine zu verfügen, die genau auf seine Bedürfnisse abgestimmt ist. Heute bietet Tornos mehr denn je eine Produktpa-lette an, mit der die Kunden eine exakt ihren Anforderungen entsprechende Maschine finden.“

Spezialist für einfache Werkstücke: Einspindel-Dreh-automat Delta 20

mav Innovationsforum 2009mav Innovationsforum 2009

Auf die Zielmärkte

Automobil, Elektronik, Medizintechnik und Mikro-mechanik hat sich Tornos strategisch ausgerichtet

56 mav Oktober 2009

Vorteilen wie bei einer mit Stangen be-schickten Maschine“, erläutert Produktma-nager Rocco Martoccia. „Und dies mit Dreh-maschinen, die sich in der Produktion bereits vielfach bewährt haben. Für unsere Kunden stellt diese Bearbeitungslösung ab Rohlin-gen das Nonplusultra dar.“

Mit neuen Vorrichtungen präsentiert sich die Deco 20, die sich blendend für die Medi-zintechnik eignet. Die Maschine ist aus-gerüstet, um eine Hüftschraube zu fertigen, wird aber auch mit neuen Vorrichtungen ge-zeigt, zum Beispiel mit einem Dreibacken-futter in der Gegenspindel mit einer Auf-spannung mit Langhub, die es ermöglicht, das Werkstück an der Gegenspindel ober-halb eines Ansatzes oder eines kleineren

Die Gamma-Produktreihe umfasst zwei Mo-delle mit 5 und 6 Achsen. Das Modell mit 5 Achsen beruht auf der bereits bewährten Ki-nematik der Delta-Maschinen und ist mit ei-nem Kamm in der Hauptbearbeitung auf zwei Achsen und einem festen Spindelblock in der Gegenbearbeitung ausgestattet. Die Gamma-Produkte unterscheiden sich von den Delta-Produkten durch ein höheres Leis-tungsvermögen, längere Hübe, eine höhere Anzahl fester und drehender Werkzeuge so-wie die Möglichkeit, Sondervorrichtungen hinzuzufügen. Bei der Ausführung mit 6 Achsen ist dank der zusätzlichen Y-Achse auf dem Spindelblock in der Gegenbearbeitung die Durchführung von komplexen Rücksei-tenbearbeitungen möglich. Wie auf der Del-ta-Produktreihe wird auch für die Gamma-Maschinen ein Pa-ckage ohne Führungsbüchse er-hältlich sein. In Bezug auf das Werkzeug ist die Maschine be-sonders flexibel, sowohl bei an-getriebenen als auch Sonder-werkzeugen. Auch werden für die Gamma-Produktreihe Vor-richtungen zur Realisierung von Bearbeitungen mit hohem Mehrwert angeboten, wie das Gewindewirbeln, Mehrkantdre-hen oder indexiertes Fräsen. Auf der EMO wird die neue Maschine in der Version mit 6 Achsen aus-gestellt (Gamma 20/6) und auch mit 5 Achsen (Gamma 20/5) er-hältlich sein.

… und die neuen Multisigma Chucker Seit nunmehr 50 Jahren baut Tornos Mehr-spindler. Für Chucker-Anwendungen, bei de-nen ab Rohteil gearbeitet wird, verfügt Tor-nos über eine umfassende Reihe von Lade-systemen für Schmiede- und Gesenkschmie-deteile. Die Schwierigkeit dieser Systeme liegt in der Teileübernahme, die oft maß-geschneidert werden muss.

Eine neue Chucker-Vorrichtung, die auf der EMO vorgestellt wird, integriert den Ro-boter in der Maschine und sorgt so für mehr Flexibilität. Zudem ist die Maschinenauf-nahme im Durchmesser erhöht, denn die neuen hydraulischen Futter können Teile mit bis zu 55 mm Durchmesser aufnehmen. „Die Chucker-Lösung ermöglicht die fortlau-fende Fertigung ab Rohlingen mit denselben

automaten, die ein unabhängiges Werkzeug-system weniger als die Deco a-Linie aufwei-sen. Die Deco 10e präsentiert sich einem neu-en Werkzeug- und Vorrichtungskonzept, das die Anzahl möglicher verfügbarer fester Spin-deln verdoppelt. Es ist sogar möglich, drei dre-hende Werkzeuge anstatt nur zwei auf dem Kamm 2 zu montieren. Die Bearbeitungs-möglichkeiten sind somit erheblich größer.

Komplette Eingliederung der Almac-Produkte Eine weitere Neuerung stellt die vollständi-ge Eingliederung der Produkte von Almac dar. Ab der diesjährigen EMO werden sie weltweit unter der Marke Tornos verkauft, tragen aber nach wie vor den Namen von Al-

mac mit entsprechender Bezeichnung. Dazu zählt die Almac FB 1005, eine horizontale CNC-Stangenfräsmaschine mit 3 bis 6 Ach-sen, die für die einfache Realisierung von äu-ßerst komplexen Werkstücken ausgelegt ist. Auf der EMO können die Besucher die Fer-tigung eines Dental-Abutments höchster Komplexität mit verfolgen. Ebenso zu sehen ist die Almac CU 1007 bei der Bearbeitung ei-nes mikromechanischen Präzisionsteils. Das Mini-Bearbeitungssystem mit 3 bis 5 Achsen ist mit einem Beschickungs- und Entlade-roboter ausgestattet.

Tornos S. A. www.tornos.ch EMO Halle 2 Stand F08

Die Gamma-Baureihe (oben) fokussiert auf Drehanwendungen mittlerer Kom-plexität

Almac CU 1007 ultrapräzises Bearbeitungszentrum (rechts)

Durchmessers aufzunehmen. Ein weiteres bemerkenswertes Element ist die Spindel zum Frontalbohren mit einem Hochdruck bis 210 bar durch das Werkzeug.

Als spezialisierteste Maschine der Pro-duktreihe Delta ist die Delta 20/e auf klar identifizierte Marktbedürfnisse ausgelegt. Die Kunden verfügen somit über eine ein-fache und zuverlässige Maschine für die rei-bungslose Fertigung von Teilen, für die keine hochkomplexen Bearbeitungen notwendig sind, und dies zum besten Preis-Leistungs-Verhältnis. Die Möglichkeit, sehr schnell mit oder ohne Führungsbüchse zu arbeiten, bie-tet zahlreiche Vorteile für die Anwender.

„Einfacher“, aber ohne Abstriche bei der Qualität und der Präzision, sind die e-Maschi-nen ausgelegt. Es handelt sich um Dreh-

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Mono-Ream 300 über eine sehr hohe Ge-nauigkeit. Eine Justierhülse gleicht Koaxi-alfehler aus; die erreichbaren Rundlauf-genauigkeiten nach dem Justieren liegen in-nerhalb von 3 μm. Dieselben Baumaße, aber ein einfacheres Dehnsystem kennzeichnen die Baureihe Mono-Ream 200. Dieses Nach-stellsystem wird überwiegend zur Maßkom-pensation vor dem Nachschleifen einge-setzt. Sowohl stirnseitig als auch am Durch-messer kann nachgeschliffen werden. Die Reibahlen der Baureihe Mono-Ream 100 runden das Programm als nicht einstellbare Variante ab. Für alle Baureihen steht eine Vielzahl an Schneidstoffen zur Verfügung.

Verbesserungen für Reiben, Bohren, Fräsen, Spannen und Service

Erfolg durch

Werkzeug-Innovationen

Autor: Dr. Jochen Kress, Mitglied der Geschäftsleitung, Mapal Dr. Kress KG

Mapal setzt auf Innovationen, auf neue Produkte und Verfahren, um damit Fertigungsprozesse beim Kunden zu vereinfachen und Zeit und Kosten einzusparen. Das kann die neuartige Lösung einer Fertigungsauf-gabe sein, die eine Fertigung erst möglich macht bzw. die Wirtschaftlich-keit der Bearbeitung deutlich erhöht. Oder auch eine neue oder verbes-serte Dienstleistung, die fühlbare und nachhaltige Einsparungen für den Kunden bringt. Innovationen sind ein wichtiger Schlüssel für den Erfolg – besonders in der heutigen Zeit.

Reiben – die neue Einfachheit Einfachheit stand im Mittelpunkt der Neu-entwicklungen im Bereich Reiben. Der Einsatz von Werkzeugen ohne aufwändiges Einstel-len bei hohen Bearbeitungsdaten und gerin-gen Folgekosten sind Marktanforderungen, die Mapal mit Innovationen wie den neuen Mono-Ream-Reibahlen optimal umsetzt.

Drei neue Baureihen sind im Bereich feste Reibahlen für verschiedene Ansprüche und Bedürfnisse entwickelt worden. Exaktes Auslegen für eine breite Anwendung sowie höchste Fertigungsqualität garantieren op-timale Arbeitsergebnisse. Mit komplett neu-em Einstellsystem verfügt die Baureihe

Das bedienerfreundliche μ Die neu entwickelte ergonomische Hand-habung der Mapal-Einstellgeräte vereint die Merkmale Genauigkeit und Bedien-erfreundlichkeit. Die neue Geräteserie ge-währleistet die gewohnte Mapal-Genau-igkeit und garantiert auch eine leichte und schnelle Bedienung. Dynamische und flexi-ble Steuerungsmodule sowie die Möglich-keit der Feinpositionierung sorgen für eine optimale Einstellgenauigkeit der Werkzeu-ge. Die hochmoderne CNC-Steuerung und die neue Bediensoftware vereinfachen das Einstellen mit den modular aufgebauten Geräten der Baureihe Uniset vario.

Die Dienstleistung Mapal Retooling lie-fert dem Kunden ei-nen kompletten Fer-tigungsprozess ge-mäß den definierten Anforderungen

mav Innovationsforum 2009

58 mav Oktober 2009

Bohren – mit neuen Geometrien zum Erfolg Mehr als ein Drittel der Hauptzeiten in der spanenden Formgebung wird für die Her-stellung von Bohrungen benötigt. Unzurei-chende Stabilität der häufig schlanken Werkzeuge, Probleme mit der Späne- und Wärmeabfuhr aus der Bohrung und hohe Genauigkeitsanforderung begrenzen die Schnittwerte. Diese Grenzen sind jedoch kei-nesfalls unumstößlich, sondern lassen sich bei gezielter Optimierung der Geometrie deutlich nach oben verschieben.

Bei der Bearbeitung von zähen Werk-stoffen, wie zum Beispiel rostfreiem Stahl, ist es schwierig, ausreichende Stabilität und gleichzeitig einen großen Spanraum zu realisieren. Bei der neuen Geometrie für Inox sorgt eine doppelte Ausspitzung da-für, dass der Kern eine ausreichende Stabi-lität hat und die Späne genügend Freiraum haben, um mit möglichst geringen Schnitt-

kräften geformt zu werden. Durch die Kom-bination ergibt sich mit zunehmendem Ab-stand vom Zentrum und somit steigender Schnittgeschwindigkeit eine schnittfreudi-gere Schneide und eine hohe Stabilität im Zentrum. Auch wird eine sehr günstige Spanformung und Späneabfuhr gewähr-leistet. Die Vorschubkräfte sind bei der neu-en Geometrie um bis zu 40 Prozent geringer als bei herkömmlichen Geometrien.

Fräsen – neue, universelle und leistungsfähige Schaftfräser Auch im Fräsbereich hat Mapal Innovatio-nen entwickelt, die darauf abzielen, schneller und erfolgreicher zu fräsen. Im Vollhartmetall-Bereich wurde ein kom-plett neues Programm universeller Schaft-fräser für alle Anwendungen auf den Markt gebracht.

Das neue Vollhartmetall-Schaftfräser-programm Optimill umfasst universelle und speziell auf besondere Einsätze ausgelegte Schaftfräser für das Bearbeiten von Stahl, Aluminium und VA, für das Hartfräsen und das Entgraten. Bei der Entwicklung lag die In-tention darin, sich auf das Wesentliche zu

beschränken und das Standardprogramm übersichtlich zu gestalten. Die Fräswerkzeu-ge sind aus innovativen Substraten und nach höchsten Qualitätskriterien auf mo-dernsten CNC-Werkzeugschleifmaschinen hergestellt. Spezielle Schneidengeometrien, die auf das zu bearbeitende Material abge-stimmt sind, sichern einen technologischen Vorsprung.

Hochleistungs-Fräser sind jetzt auch mit dem Diamantschneidstoff CVD lieferbar. Mit einer 60 Prozent höheren Härte als PKD und einer höheren Resistenz gegen chemischen Verschleiß liegt der Schwerpunkt der Anwen-dungen bei Werkstoffen mit besonders hoher Abrasivität. Ein speziell für den Schneidstoff entwickelter Fertigungsprozess ermöglicht Mapal eine wirtschaftliche und prozesssiche-re Herstellung von CVD-Werkzeugen. Gene-rell sind CVD-bestückte Werkzeuge für alle Einsatzbereiche, die heute bereits mit PKD bearbeitet werden, geeignet. Je nach Bearbei-tungsfall können die Standzeiten im Ver-gleich zu PKD bis auf das Dreifache gesteigert werden.

Spannen – Innovationen für die Fertigung Qualität und Produktivität einer spanenden Bearbeitung sind neben Maschine, Spindel und Werkzeug auch stark von der Spannvor-richtung abhängig.

Die Anforderung nach einem Spannfut-ter mit sehr hoher Drehmomentübertra-gung, optimalen Dämpfungseigenschaften und verbesserter Steifigkeit in Kombination mit einfachem Handling erfüllt Mapal mit dem neu entwickelten HPH-Futter. Es ba-siert auf der Dehnspanntechnik. Das neue Herstellungsverfahren erfüllt alle Anforde-rungen bei einer Rundlaufgenauigkeit von < 3 μm. Das garantiert beste Oberflächengü-te am Bauteil, hohe Fräsgeschwindigkeiten, verhindert Ausbrüche an der Werkzeug-schneide und ermöglicht hohe Standzeiten. Das Spannen von Werkzeugen ist einfach und ohne Zusatzgerät möglich. Eine Beson-derheit ist die erstmals eingesetzte Kom-bination aus axialer und radialer Längenver-stellung in einem Spannfutter.

Dienstleistungen – Innovation für die Zukunft Immer kleiner werdende Losgrößen, immer vielfältigere Varianten von Werkstücken – die klassische Serienfertigung weist eine ab-steigende Tendenz auf. Der häufiger statt-findende Wechsel von Werkstücken geht – theoretisch – einher mit einem Wechsel der eingesetzten Maschine. In der Praxis werden natürlich häufig keine neuen Maschinen ge-kauft, sondern vorhandene Maschinen um-gerüstet.

Als großer Spezialist für das Bearbeiten kubischer Bauteile hat sich Mapal in seiner fast 60-jährigen Firmengeschichte ein ho-hes Anwendungs-Know-how erworben, das weit über den Einsatz geeigneter Präzisions-werkzeuge hinausgeht. So liegt es nahe, dass Mapal die Kunden in allen Belangen des Um-rüstens von Werkzeugmaschinen für neue Werkstücke berät, aber auch die komplette Abwicklung des Projektes übernimmt. Die neue Dienstleistung heißt Mapal Retooling. Der vorhandene Maschinenpark wird beim Kunden analysiert, Umbau und Produktions-aufnahme werden schnell, flexibel und zu-verlässig geplant und durchgeführt. Der Kunde erhält einen kompletten Fertigungs-prozess gemäß den definierten Anforderun-gen. Retooling fügt sich ein in die Mapal Dienstleistungs-Philosophie für den kom-pletten Zerspanungsprozess. Die vier großen Säulen sind Engineering, Optimierung be-stehender Prozesse, Logistik und klassisches Tool-Management.

Durch die Vielzahl an neuen wirtschaftli-chen Lösungen schafft es Mapal, den Kun-den einen echten Vorteil zu bieten. Die Inno-vationen kombinieren einfaches Handling und hohe Einsparungen im Fertigungspro-zess. So sind die Kunden gut gerüstet für die Zukunft.

Mapal Dr. Kress KG www.mapal.de EMO Halle 10 Stand B11

VHM-Schaftfräser Optimill

CVD-Schaftfräser

Mono-Ream-Baureihe

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Bestandteil der Plattform 250 sind drei Grundmaschinen: Die VL 5i, konfiguriert als Standardvariante, ist vornehmlich für Lohn-fertiger- und Drehteilehersteller ausgelegt. Die VSC 250 wurde wie bereits in der Ver-gangenheit als frontbediente Produktions-maschine konzipiert, die individuell an die Bearbeitungsanforderung angepasst wer-den kann. Und die VLC 250 – ein querbedien-tes vertikales Fertigungssystem, bei dem der universelle Einsatz im Vordergrund steht – ist bestens für Multitechnologie-Anwen-dungen geeignet.

Die wichtigste Neuerung ist sicherlich die Grundauslegung der Plattform. So wurde die Plattform 250 nicht auf eine bestimmte Ma-schinenart ausgelegt, sondern übergreifend auf das gesamte Spektrum der Maschinen-baugröße mit Futterdurchmesser 250 mm. Die Emag-Konstrukteure entwickelten einen Standard, der es ermöglicht, in allen drei Ma-schinentypen gleiche Technologiemodule einzusetzen. Der Plattformgedanke geht konsequent bis in die Grundmaschine hi-nein. So sind beispielsweise die Portalschlit-ten bei allen Maschinen in exakt der glei-chen Bauweise ausgeführt. Lediglich die leis-tungs- und qualitätsbestimmenden Kom-ponenten werden an den jeweiligen Bear-beitungsbedarf angepasst.

Die Technologiemodule umfassen unter anderem leistungsstarke Scheibenrevolver, die auch mit angetriebenen Werkzeugen be-stückt werden können, Frässpindeln, Schleif-spindeln für Innen- und Außenbearbeitung

Neue Vertikal-Drehmaschinenserie zeigt sich als Verwandlungskünstler

Mehr Kundennutzen durch

pfiffiges Plattformkonzept

Autor: Dr. Guido Hegener, Geschäftsführer, Emag Salach Maschinenfabrik GmbH

Mit der Vertikal-Drehmaschinen-Plattform Baugröße 250 präsentiert der Salacher Maschinenbauer Emag eine neue Generation von vertikalen Drehmaschinen und Fertigungssystemen. Die neue Baureihe, die auf der EMO 2009 in Mailand vorgestellt wird, setzt Maßstäbe hinsichtlich ihrer Konfigurierbarkeit.

sowie Multitechnologiemodule mit Werk-zeugwechsler. Komplettiert wird das Kon-zept durch die Auswahl aus vier verschiede-nen Arbeitsspindeln: „Universal“, „Hoch-genauigkeit“, „Hochleistung“ und „Multi-technologie“. Außerdem wird die Pinole der Z-Achse mit hydrostatischen oder Rollen-umlauf-Führungen angeboten. Dies bietet den Kunden nie dagewesene Möglichkeiten in der individuellen Konfiguration der ver-tikalen Fertigungssysteme. Letztendlich mit

dem Ziel, einer optimal an die Fertigungs-anforderung angepassten Maschine.

Zukunftssicherheit durch Rekonfigurierbarkeit Zu den Herausforderungen der Zukunft zäh-len sicherlich die steigende Variantenvielfalt und die kürzeren Produktlebenszyklen in der Serienproduktion. Die Losgrößen sinken, und es müssen zunehmend mehr Werkstückvari-anten mit einem Fertigungssystem bearbei-tet werden. Zudem sind die Produktlebenszy-

Die Vertikal-Drehmaschine VL 5i und die VSC 250 sind nach dem Emag-Doppelwandprinzip als frontbediente Maschinen aufgebaut

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klen häufig geringer als der Lebenszyklus ei-ner Werkzeugmaschine. Im Endeffekt müs-sen daher auch Produktionsmaschinen im-mer häufiger auf ein neues Teil eingerichtet werden. Häufige Lieferantenwechsel verstär-ken diese Tendenz zusätzlich.

Die Antwort von Emag zu diesem Thema lautet Rekonfigurierbarkeit: Mit der neuen Plattform wird die Möglichkeit, ein Fertigungs-system im Laufe der Zeit an neue Bearbei-tungsaufgaben zu adaptieren, erheblich ver-bessert. Ein einfacher Umbau eines Fer-tigungssystems im Bereich der Werkzeug-module ist aufgrund der Standardisierung in vielen Fällen möglich. Die Erstinvestition kann dabei so gering wie möglich gehalten werden.

Ein typisches Beispiel ist die nachträgli-che Adaption einer Innenschleifspindel in ei-ne Vertikaldrehmaschine, die aufgrund von gestiegenen Genauigkeitsanforderungen nachgerüstet werden muss. Mit der neuen Plattform wird in diesem Fall mit geringem Aufwand aus einer reinen Drehmaschine ei-ne Kombinationsmaschine, die hartdreht und schleift. Aufgrund der außergewöhnlich hohen Modularität des Baukastens sind eine Vielzahl an neuen Konfigurationen mit ver-tretbarem Aufwand nachträglich herstell-bar. Die Rekonfigurierbarkeit bietet somit ei-nen hohen Investitionsschutz.

Neueste Kriterien der Energieeinsparung berücksichtigt Energieeffizienz ist ein wichtiges Thema und wurde bei der Entwicklung der Plattform 250 besonders berücksichtigt. So werden ab 0,5 kW Leistung ausschließlich energieeffi-ziente Eff1-Motoren eingesetzt, die natür-lich auch Energierückspeisung integriert ha-

ben. Außerdem setzt Emag in seinen neuen Maschinen Low-Watt-Ventile ein, die nur 8 Watt Leistung benötigen – rund 70 Prozent weniger als herkömmliche Technik.

Zudem wird eine Speicherladeschaltung in der Hydraulik verwendet, sodass sich die Pumpe nur dann einschaltet, wenn der Hy-draulikdruck unter ein bestimmtes Niveau fällt. Auch im Schaltschrank geht man neue Wege: Alle Verstärker sind in der sogenann-ten Durchstecktechnik eingebaut. Damit wird ihre Abwärme in die Hallenluft geleitet,

und die Klimatisierung des Schaltschranks entfällt. So kommen die Maschinen der Plattform 250 komplett ohne Schaltschrank-kühlung aus.

Vorteile des Emag-Plattformkonzepts auf einen Blick:

· Ein modulares, konfigurierbares System, das individuell an die Bearbeitungsanfor-derung angepasst wird;

· einfachere Wartung und Service, da die Grundbausteine bei allen Maschinen gleich sind;

· durchgängiges Maschinenkonzept aus ei-ner Hand – von der einfachen Dreh-maschine bis hin zum kompletten Fer-tigungssystem;

· Investitionsschutz und weniger Risiko, da die Maschinen bedarfsgerecht an die Fer-tigungsaufgaben und -technologien ange-passt werden können;

· Kompetenz der Emag-Gruppe über die ge-samte Fertigungskette.

Universeller Einsatz der VLC 250 durch Technologieintegra-tion sowohl bei der Weich- als auch bei der Hartbearbei-tung. Drehen, Boh-ren, Schleifen, Fräsen – alles in einer Ma-schine (links) Die Werkstückver-messung erfolgt durch Messtaster oder Messdorn ge-nau, schnell und oh-ne Umwege in der Arbeitsspannung (rechts)

Emag Gruppen-Vertriebs- und Service GmbH www.emag.com EMO Halle 2 Stand F17

Auch für Multitech-nologieanwendun-gen geeignet: Die VLC – ein Dreh-/Fräszentrum mit 5-Achsbearbeitung, leistungsstarker Frässpindel und bis zu 48 Werkzeugplät-zen

Die VLC 250 – ein quer-bedientes vertikales Fertigungssystem, bei dem der universelle Einsatz im Vordergrund steht – ist bestens für Multitechnologie-An-wendungen geeignet

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Effizienzsteigerung bringt Einsparungen von 30 bis 40 Prozent

Der neue Zukunftscode:

„Energy per piece“

Autor: Dipl.-Oec. Christoph Kulpa, J. G. Weisser Söhne

Die J. G. Weisser Söhne Werkzeugmaschinenfabrik in St. Georgen fokus-siert auf vertikale Präzisions-Drehmaschinen und multifunktionale Fer-tigungszentren. In diesem Marktsegment gehört das mittelständische Unternehmen zu den technologisch weltweit führenden Herstellern.

Energieeffizienz ist heute und in der Zukunft essentiell. Stark gestiegene Energiepreise for-dern von der verarbeitenden Industrie neue Wege in Hinblick auf Energieeffizienz bei Ma-schinen und Anlagen. Die breite Öffentlich-keit verlangt zunehmend energieeffiziente Produkte und mehr Umweltbewusstsein. Kostenreduktion durch effiziente Energie-beschaffung ist wichtiger denn je. In der Dis-kussion über den Energieverbrauch, nachhal-tige Energieversorgung und den Abbau von Treibhausgasen gewinnt der konsequente Einsatz neuer Technologien eine immer grö-ßere Bedeutung. Der Klimawandel, die wach-sende Notwendigkeit, sparsam mit knappen Ressourcen umzugehen, stellen die Industrie-produktion vor große Herausforderungen.

Diesen Kriterien begegnet Weisser mit ei-nem innovativen Meilenstein, dem neuen Greenplus-Konzept. Allen voran bietet das Unternehmen hinsichtlich der energieeffi-zienten Werkstückzerspanung ein überlege-nes Portfolio an Features, die den Faktor „Energy per piece“ auf ein Minimum reduzie-

ren und dadurch erhebliche Ressourcen ge-winnbringend mobilisieren. Der technische Fortschritt, resultierend aus der Effizienz-steigerung durch Greenplus, generiert je nach Applikation einen Quantensprung von 30 bis 40 Prozent an Kostenersparnis.

Die grundlegenden Kriterien für einen idealen und mithin profitablen Prozess der energieeffizienten Zerspanung interpretie-ren die Hightech-Werkzeugmaschine völlig neu. Exemplarisch dafür stehen folgende Zukunftscodes: Energie

· effiziente Energieverwendung

· Energierückgewinnung

· intelligentes Energiemanagement

· wirkungsgradoptimierte Antriebstechnik

· verbrauchsarme Nebenaggregate Prozess/Nachhaltigkeit

· FEM-unterstützte Komponentenausle-gung

· automatisierte Komplettbearbeitung

· patentiertes, umweltschonendes Rota -tionsdrehverfahren

· optimale Prozessbeobachtung

· idealer Spänefluss

· hohe Dauergenauigkeit und Prozess-sicherheit

· optimierung bestehender Prozesse Effizienz

· Life Cycle Costing mit niedrigeren „Cost per piece” und geringer „Energy per piece”

· bis zu 77 Prozent Einsparungspotenzial gegenüber anderen Drehverfahren

· reduzierte Werkzeugkosten

· höchste Maschinenverfügbarkeit Hinzu kommt noch die Verwirklichung von Kaizen-Kriterien hinsichtlich Maschinenbe-dienung und Wartung.

Die Schlüsselrolle im Greenplus-Konzept spielt das Rotationsdrehverfahren, welches unerreicht hohe Einsparungspotenziale rea-lisiert. Das von Weisser entwickelte und pa-tentierte Drehverfahren ist insbesondere in der Lage, fein bearbeitete Oberflächen zu ge-nerieren und damit aufwändige Schleifope-rationen zu ersetzen. Außerdem verkürzt sich durch das gleichzeitige Rotieren von

Weisser integriert in seinen multifunktionalen Präzisi-onsmaschinen je nach Auf-gabenprofil und Kunden-wunsch verschiedene Fer-tigungsverfahren, z. B. pa-tentiertes Rotationsdrehen, Hartdrehen, Unrunddrehen, Bohren und Fräsen, Schleifen oder Bandfinishen

mav Innovationsforum 2009

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Werkstück und Werkzeugschneide die Bear-beitungszeit um bis zu 77 Prozent – ein nut-zenbringender Ratioeffekt.

Zudem ist mit diesem Verfahren die Her-stellung drallfreier Oberflächen für höchste Anforderungen beim Außen-, Innen- und Plandrehen möglich. Damit sind ideale Vo-raussetzungen gegeben für die hochpräzise Bearbeitung von Dichtungs- bzw. Nadel-lagersitzen. Auch wird durch kurze Umrüst-zeiten hohe Flexibilität bei unterschiedli-chen Werkstückvarianten und Seriengrö-ßen erzielt. Hohe Dauergenauigkeit der Fer-tigungstoleranzen und die Prozessstabili-tät reduzieren deutlich die Bearbeitungs-zeiten. Der Nutzungsgrad selbst bei mini-maler Automatisierung liegt bei über 90 Prozent.

Egal ob Hart- oder Weichbearbeitung, es werden stets sehr hohe Genauigkeiten bei sehr kurzen Bearbeitungszeiten erzielt. Aber auch wenn keine Drallfreiheit gefordert ist, kann die Bearbeitungszeit mit der neuen Technologie um ein Vielfaches verkürzt wer-

den – auch im Vergleich zu anderen Hart- und Weichdrehverfahren. Durch den Weg-fall aufwändiger Schleif- und anschließen-der Superfinish-Prozesse entstehen mit dem Einsatz des Rotationsdrehens erhebliche Kostensenkungspotenziale. Die Besonder-heit des Schneidenpunkts führt zu einer sehr gleichmäßigen Belastung der gesamten Schneide und somit zu einem hohen Stand-zeitverhalten.

Die Weiterentwicklung des Drehens zum drallfreien Rotationsdrehen eröffnet somit neue Möglichkeiten bei der Optimierung des gesamten Fertigungsprozesses der Herstel-lung rotationssymmetrischer Werkstücke. Da es sich bei diesem Fertigungsverfahren um einen Trockenbearbeitungsprozess han-delt, bei dem keine Kühlschmierstoffe einge-setzt werden und daher keine Entsorgung von Kühlmittel und Schleifschlamm anfällt, ist das Rotationsdrehverfahren zudem ein besonderer Beitrag für den Umweltschutz und damit ein wesentlicher Bestandteil des Greenplus-Konzeptes.

Die Ratioeffekte des Weisser-Rotationsdre-hens zusammengefasst im Überblick:

· bis zu 77 Prozent Einsparungspotenzial gegenüber anderen Drehverfahren

· drallfreie Oberflächen

· Substitution der Schleif- und Superfinish-Prozesse

· Außen-, Innen- und Plandrehen

· wesentlich höhere Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten

· hohe Dauergenauigkeit und erstklassige Prozessstabilität

Das Greenplus-Konzept wird nahezu für alle Vertor- und Univertor-Maschinenmodelle angeboten. Exemplarisch präsentiert wird diese spezielle Ausrüstung anhand der Uni-vertor AC-1. Dieses kompakte Maschinen-modell der neuen AC-Baureihe ist prädesti-niert für den Anwendungsbereich Futtertei-le, z. B. Getrieberäder, Schiebemuffen und dergleichen. Bei der AC-1 handelt es sich um eine sehr schnelle multifunktionale Präzisi-ons-Drehmaschine mit folgenden Nutzen-effekten:

· kompaktes Design für hohe Flächen-Pro-duktivität

· robuster Grundaufbau

· wartungsarm und langlebig

· hohe Steifigkeit und thermische Stabilität

· hohe Lauf-, Positionier- und Dauergenau-igkeit

· vollgekapselter Arbeitsraum

· sehr gute Einsehbarkeit und Zugänglich-keit des Arbeitsraums sowie der Pick-up-Plätze in der Automatisierungszelle

· glatte, steil abfallende Wände für hervor-ragenden Spänefluss, direkt in den Spä-neförderer

· stark reduzierte Werkstück-Folgezeiten durch maschinenintegriertes 2-Achs-Handlingmodul für das hauptzeitparalle-le Be- und Entladen der Spindel bei kür-zesten Achswegen

· Handlingmodul mit 180°-Wendegreifer für schnelles Wenden und Rückseiten-bearbeitung

· superschneller NC-Werkzeug-Scheiben-revolver

· Einsatz von Blockwerkzeugen möglich

· multifunktionale Bearbeitung mit Bohr-, Fräs-und Schleifspindeln bzw. mit Mehr-spindelbohrkopf

· Ausrüstung mit Werkstück-Messtastern

· fundamentfreie Aufstellung

· Univertor AC-2 in der Ausführung als Doppelspindelmaschine

Weisser fokussiert auf die individuelle Lö-sung anspruchsvoller und komplexer Fer-tigungsaufgaben. Im Mittelpunkt aller Akti-vitäten steht der gesamte Prozess und die Entwicklung eines kompletten Systems

J.G. Weisser Söhne GmbH & Co. www.weisser-web.com EMO Halle 5 Stand C29

Das patentierte Ro-tationsdrehverfah-ren, ein tragendes Element des Green-plus-Konzepts, gene-riert fein bearbeitete Oberflächen und er-setzt aufwändige Schleifoperationen

Das Weisser-Greenplus-Konzept reduziert den Faktor „Energy per piece“ auf ein Mini-mum und bewirkt durch Effizienzsteigerung eine Kostenersparnis von 30 bis 40 Prozent

Oktober 2009 mav 63

Ein zukunftsweisender Werkstückspindel-stock mit Direktantrieb für Futterteile bis zu einem Durchmesser von 600 mm erweitert die Präzisions-Rundschleifmaschine Kel-Ve-ra. Vorgespannte Tisch- und Schlittenfüh-rungen werden allen Ansprüchen beim Rundschleifen und beim Unrundschleifen gerecht. Als Basis dient die Kel-Vera-Platt-form mit ihren leistungsstarken Schleif-scheibenantrieben von bis zu 20 kW und den vorgespannten hydrostatischen Führungen. Die Hydrostatik ist die Basis einer höheren Genauigkeit und Oberflächengüte. Kleinste Schritte von 0,1 μm lassen sich problemlos verfahren und verleihen der Maschine quasi Messmaschinengenauigkeit. Die Vorspan-nung erhöht die Steifigkeit und Leistungs-fähigkeit der Maschine.

Neue Bearbeitungsvarianten Über 12 Jahre Erfahrung im Unrundschlei-fen, neuerdings in Kombination mit dem dy-namischen und steifen Hightorque-Antrieb, ermöglichen dem Anwender nicht nur den Spindelbetrieb im klassischen Rundschlei-

Integrierte Bestückungszelle senkt Kosten in der Fertigung

Schleifen mit hoher

Präzision und Produktivität

Autor: Franz Müller, Leiter Technik, L. Kellenberger & Co. AG

Technologie-Innovationen, die das Schleifen mit höchster Präzision ge-statten und neuartige Bearbeitungsvarianten ermöglichen, stellt Kellen-berger vor. Der Hersteller erweitert aber nicht nur den Anwendungs-bereich seiner Schleifmaschinen – durch integrierte Automationslösun-gen trägt er auch seinen Teil zur Produktivitätssteigerung bei.

fen, sondern auch den C-Achsenbetrieb zum Unrundschleifen einer großen Werkstück-vielfalt. Dabei können auch Werkstücke, die bislang dem Koordinatenschleifen und dem HSC-Fräsen vorbehalten waren, wirtschaft-lich bearbeitet werden. Der Direktantrieb er-möglicht das Bearbeiten von Konturen ohne ganze Drehung in hoher Präzision. Einzelne Bereiche des HSC-Fräsens können durch Schleifen bei gleichzeitiger Erhöhung der Präzision und Produktivität ersetzt werden. Resultierend daraus ist ein größerer Anwen-dungsbereich.

Portallader steigert Produktivität Auch beim Universalschleifen von kleinen und mittleren Werkstückserien steigt der Druck auf die Stückkosten zusehends. Dieser Trend hat die Firma Kellenberger zur Ent-wicklung einer flexiblen, kostenoptimierten standardisierten Bestückungszelle ver-anlasst. Ziel dieser Neuentwicklung ist die Schaffung einer vollständig integrierten Be-schickungszelle, mit der dem Kunden eine Gesamtlösung aus einer Hand geboten wer-

den kann. Kel-Portal in der jetzigen Ausfüh-rung ist speziell für kleine und mittlere Los-größen konzipiert und erlaubt dank der ent-sprechenden Software-Unterstützung ex-trem kurze Umrüstzeiten für ein großes Tei-lespektrum. Weitere Highlights sind der ge-ringe Installations- und Erstinbetriebnah-meaufwand und der minimale Schulungs-Bedarf für den Bediener.

Realisiert wurde die Beschickungszelle in Portalbauweise mit Wechselgreifern in H-Anordnung. Die NC-Achse in der Längs-richtung ergibt hohe Flexibilität innerhalb der Maschine, aber auch bezüglich der Tei-lebeschickung. Es können sowohl Wellen als auch Flanschteile direkt in einem Taktband aufgenommen und beschickt werden. Inner-halb der gleichen Zelle kann ohne Umbau über standardisierte Palettensysteme die Autonomie, im Speziellen für Kleinteile, zu-sätzlich erhöht werden.

Standardmäßig integriert ist die Ausgabe von NIO- und SPC-Teilen über ein Schub-ladensystem sowie eine Plattform für Zu-satzfunktionen.

Universal-Schleifmaschi-ne Kel-Vita mit Kel-Portal

Präzisions-Rundschleifmaschine Kel-Vera mit Hightorque-Antrieb

64 mav Oktober 2009

mav Innovationsforum 2009

Hauptvorteile des Standard-Portalladers:

· Mehrmaschinenbedienung möglich;

· Komplettbearbeitung in einer Aufspan-nung auch für Futterteile;

· gleichmäßiger Wärmegang während des Arbeitsprozesses, da bei Werkstückwech-sel kein Öffnen der Schiebetür notwendig;

· optimaler Einsatzbereich für Losgrößen von 20 bis 5000 Werkstücke.

Weitere Vorteile sind:

· geringer Umrüstaufwand von maximal 15 Minuten (exklusive Spannmittel);

· kein Dampfaustritt und bessere Umwelt-bedingungen für den Bediener;

· gutes Preis-Leistungsverhältnis dank aus-gereifter und funktionsoptimierter Kon-struktion;

· Einzelteile können ohne Behinderung auch manuell ohne Beladungssystem be-schickt und bearbeitet werden .

Taktband Die Prisma-Taktkette kann vertikal und hori-zontal über einen Verstellmechanismus werkstückabhängig eingerichtet, dabei auf eine Werkstücklänge bis 400 mm verstellt werden. Die Autonomie beträgt:

· 27 Werkstücke bis zu einem Durchmesser von 38 mm;

· 13 Werkstücke bis zu einem Durchmesser von 75 mm;

· 9 Werkstücke bis zu einem Durchmesser von 100 mm.

Auf die Prisma-Taktkette können standardi-sierte Paletten gelegt werden, die verstellbar

L. Kellenberger & Co. AG www.kellenberger.com EMO Halle 6 Stand H06/L11

Schleifen hochpräziser, scharfkantiger und gratfreier Steuerkanten

und mit verschiedenen Reihen- und Takt-abständen erhältlich sind.

Koordinatenschleifmaschine mit Nano-Interpolation Das Koordinatenschleifen deckt stark unter-schiedliche Anwendungsgebiete ab. Die Hau-ser-Maschinen in den drei erhältlichen Bau-größen können, wahlweise ergänzt mit opti-malen Ausbaustufen, sowohl äußerst univer-sellen Aufgabenstellungen als auch sehr spe-zifischen Anforderungen gerecht werden.

Nebst dem herkömmlichen Bohrungs-schleifen befasst sich ein bedeutender Teil der heutigen Koordinaten-Schleifaufgaben mit der Erzeugung hochgenauer Konturen, mit Hilfe der Achsinterpolation X-Y. Bei hochgenauen Matrizen- und Stempelkontu-ren sind Schnittspaltbreiten von maximal 1–2 μm gefordert.

Durch die Möglichkeit, die CNC-Steue-rung optional mit einer Nano-Interpolation zu erweitern, konnte in Testreihen bewiesen werden, dass die hohe Genauigkeit der Grundkonzeption der Hauser-Koordinaten-schleifmaschine es tatsächlich zulässt, an-stelle mit der heute im Maschinenbau oft verwendeten Auflösung von 0,1 μm nun neu mit einer Auflösung von 0,001 μm (Nano-In-terpolation) zu operieren. Die digitalen Ser-voantriebe erhalten die Vorschubbefehle der Steuerung in 1-nm-Schritten.

Wechselnde Umschlingungswinkel am Schleifwerkzeug und somit unterschiedlich starkes Wegdrücken desselben ist in seiner negativen Auswirkung auf die Bearbeitungs-

genauigkeit meist jedoch um Faktoren grö-ßer als die von der Maschine selber ver-ursachte Interpolationsabweichung. Es zeigt sich in der Praxis, dass die Maschine wohl ± 1 μm Genauigkeit erreichen kann, die Geometriefehler am fertigen Werkstück aber trotzdem bei ± 10 μm liegen können.

Mit dem Einsatz einer Korrektursoftware ist es möglich, um diese Konturabweichun-gen zu erfassen, zu invertieren und dann kor-rigierte CNC-Programme zu erzeugen. Das Werkstück wird dabei programmiert, auf der Maschine mit Restaufmaß geschliffen und auf einer sehr genauen Messmaschine ver-messen. Die erfassten Messwerte werden mittels Korrektursoftware mit den Sollwert-daten verglichen. Anschließend erstellt die Korrektursoftware ein neues DXF-File. Mit

dem korrigierten CNC-Programm wird das Werkstück schlussendlich auf Endmaß ge-schliffen.

Dank Koordinatenschleifen in höchster Präzision und der metallurgisch unveränder-ten Oberflächenstruktur des Hartmetalls an der Schnittkante werden mit dem Werkzeug mehr als 500 MillionenFolien ausgestanzt.

Im Tschudin-Bereich schließlich bietet Kel-lenberger eine Reihe innovativer, patentierter Lösungen für den konkreten Einsatz in der Produktion mittlerer und großer Serien. Sei dies das Prismenschleifen, das Paarungs-schleifen von Steuerschieberdurchmesser oder das Schleifen von hochpräzisen, scharf-kantigen und gratfreien Steuerkanten.

Hauser-Koordinatenschleifmaschine S35

Oktober 2009 mav 65

Prozessstabilität für ein breites Aufgabenspektrum

Die Baureihe F setzt neue

Maßstäbe im 5-Achs-Bereich

Autor: Dr.-Ing. Hannes Zipse, Vertriebsleiter, Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH

Nach der erfolgreichen Einführung der Baureihe H auf der EMO 2007 stellt Heller nun die neue Baureihe F vor. Dabei handelt es sich um 5-Achs-Bearbeitungszentren für ein breites Feld von Anwendern unter-schiedlichster Branchen. Die bewährte Achskinematik mit der 5. Achse im Werkzeug garantiert die gewohnt hohe Prozessstabilität für ein brei-tes Aufgabenspektrum.

Umfassende Kompetenz in der Zerspa-nung ist die Basis für die neue Baureihe F. Sie bietet die Komplettbearbeitung und si-multane 5-Achs-Bearbeitung für SK40 und HSK63 bei überragender Verfügbarkeit – auch im Dreischichtbetrieb. Und sie ist da-rauf ausgerichtet, flexibel auf die sich ständig ändernden Produktionsanforde-rungen zu reagieren – eine sichere Investi-tion in die Zukunft.

Maschinenserie für alle Anforderungen Die Baureihe F gibt es in zwei Modellvarian-ten, einmal für die Tischbeladung (FT) und einmal mit Palettenwechsler (FP). Beide Ausführungen sind in jeweils zwei Arbeits-raumgrößen erhältlich (2000/4000). Der Kunde kann bei allen Maschinen zwischen drei verschiedenen Spindelausführungen wählen: der Power Cutting Universal PCU

63 für die Leistungszerspanung, der Speed Cutting Unit SCU 63 für Speed-Zerspanung und der Speed Cutting Tilt SCT 63 für Speed-Zerspanung mit Gabelkopf. Mit die-ser Spindelvarianz deckt Heller praktisch al-le Arbeitsanforderungen ab, denen 5-Achs-Maschinen heute und in der Zukunft ge-recht werden müssen.

Während der Werkzeug- und Formenbau im gleichen Job zunächst hohe Zerspanleis-tung und später hohe Oberflächengüte for-dert, legen Kunden in den Bereichen Aero-space und Maschinenbau vor allem Wert auf eine robuste Maschine mit hoher Zerspan-leistung. Im Zielmarkt Medizintechnik wie-derum zählt die hohe Präzision der Bearbei-tung auch bei Freiformflächen. Lohnfertiger wollen ein 5-Achs-/5-Seiten-Bearbeitungs-zentrum, das universell flexibel einsetzbar und bei attraktivem Preis-Leistungsverhält-nis vor allem zuverlässig ist.

Werkstattmaschine oder Produktionszentrum in der Linie Die Baureihe F bietet 5-Achs-Bearbeitung für jede Produktionsumgebung an: Die Va-riante FT 2000/4000 ist als klassische Werk-stattmaschine konzipiert. Dank des Ar-beitsraumzugangs über eine dreiteilige Ar-beitstür mit kurzen Hüben ist die FT beson-ders einfach manuell zu beladen. Kunden, die mit einem großen Teile- und Werkstoff-spektrum bei kleinen Stückzahlen arbeiten und auf ein sich häufig änderndes Auf-

Die C-Achse im Werkzeug ermöglicht eine 5-Achs-Bearbeitung (simultan) mit frei wählbarem Bearbeitungswinkel

Über Heller

Heller entwickelt und produziert mo-dernste Werkzeugmaschinen und Fer-tigungssysteme für die spanende Bear-beitung. Zum Produktprogramm zäh-len Bearbeitungszentren, Fertigungs-systeme für kubische Pkw- und Lkw-Komponenten sowie Maschinen für die Kurbel- und Nockenwellenbearbeitung. Das Unternehmen beschäftigt welt-weit rund 2440 Mitarbeiter. Produkti-onsstätten in Europa sowie Nord- und

Südamerika bilden die Grundpfeiler für eine zuverlässige Betreuung der Kun-den. In allen wichtigen Märkten ist Hel-ler darüber hinaus mit eigenen Ver-triebs- und Serviceorganisationen so-wie qualifizierten Servicepartnern ver-treten. Heller verfügt über ein Netz von Service-Center und Stützpunkten in al-ler Welt und kann so kurze Reaktions-zeiten und eine intensive, persönliche Betreuung vor Ort garantieren.

mav Innovationsforum 2009

66 mav Oktober 2009

FP 4000: Produktionsmaschine für 5-Achs- und 5-Seiten-Bearbeitung mit Palettenwechsler

FT 4000: Klassische Werkstattmaschine für manuelle Tischbeladung

gabenprofil reagieren müssen, sind mit der FT bestens beraten.

Die FP hat einen anderen Fokus: Aus-gelegt für hohe Produktionsleistung in der 5-Achs- und 5-Seiten-Bearbeitung, ist sie die typische Maschine für die Serienfertigung. State-of-the-Art-Bearbeitung in 5 Achsen mit Palettenwechsler, offen für alle Heller- Automatisierungssysteme, voll kompatibel zur Baureihe H von Heller, extrem zuverläs-sig auch im 3-Schicht-Betrieb – darauf kann sich verlassen, wer ein breites Aufgaben-spektrum bis hin zu komplexen Freiformflä-chen bei mittleren bis großen Stückzahlen zu bewältigen hat.

Kosten sparen – ohne Qualitätsverlust Maschinenbett und -ständer der Baureihe F garantieren hervorragende Steifigkeit und Dämpfung bei optimierten Materialkosten. Der Maschinenständer ist als Stahl-Schweißkonstruktion ausgeführt, während das Maschinenbett eigensteif aus Epoxid-harz-Beton hergestellt wird. Diese Material-kombination sichert hohe Zerspanleistung und Genauigkeit bei jeder Bearbeitungsstra-tegie. Weitere Pluspunkte: Der Flächenbe-darf der Baureihe F ist äußerst gering, die verankerungsfreie Aufstellung spart teure Fundamentierungskosten und erleichtert den Standortwechsel. Die Maschine kann flexibel dort installiert werden, wo sie den Produktionsbedingungen entsprechend ge-braucht wird.

Kann ein Arbeitsraum innovativ sein? Er kann. Dank besonders steiler und glatter Oberflächen werden die Späne schnell aus dem Arbeitsraum abtransportiert, sodass diese keine Wärme auf das Bearbeitungs-zentrum übertragen können. Die Z-Achse ist unter der Spindel mit einem Faltenbalg abgedeckt. Dies verhindert, dass Späne in den Achsantrieb der Maschine gelangen können.

Zugänglichkeit und Ergonomie Insbesondere die FT als Werkstattmaschine hat ergonomisch einiges zu bieten: So liegt etwa die Ladekante auf Kniehöhe. Bei manu-eller Bestückung ist dies eine erhebliche Er-leichterung – gerade große Werkstücke las-sen sich schneller und kraftsparender bela-den. Die Türen sind leichtgängig und kurz-hubig, klappbare Trittroste geben sicheren Stand bei der Beladung. Das Bedienfeld lässt sich von der Rüstplatztür bis zum Arbeits-raum komplett schwenken, Fertigungs-unterlagen oder Arbeitsutensilien können praktischerweise direkt am Bedienfeld abge-legt werden.

Programmieren in bekannter Umgebung Mit der Wahl der Steuerungen geht Heller auf die unterschiedlichen Arbeitswelten sei-ner Kunden ein. Die Baureihe F arbeitet so-wohl mit Siemens Sinumerik 840D sl als auch mit Heidenhain iTNC 530. Beide Steue-rungen zeichnen sich durch hohe Rechner-

leistung und einfache Bedienbarkeit aus. Die Entscheidung trifft der Kunde – je nachdem, welche Steuerung für sein Anforderungs-profil besser geeignet ist und womit er bis-her gearbeitet hat.

Späne kostenoptimal entsorgt Heller bietet seinen Kunden mit der Baurei-he F Einsparpotenziale, die auch bei der Spä-neentsorgung voll ausgeschöpft werden. Zur Auswahl stehen drei Kühlmittelanlagen-Typen: Spaltsieb-Filteranlage, Papierband-Filteranlage und Vakuumrotations-Filter-anlage. Gut beraten durch Heller, wählt der Kunde die passende Entsorgungsanlage aus. Entscheidend sind dabei in erster Linie fünf Faktoren: die Abscheidung von Feinstparti-keln, die erforderliche Filterfeinheit, die Hö-he der Investitionskosten, der Flächenbedarf und natürlich der Wartungsaufwand.

Produktivität modular erweiterbar Produktivität auch unter Dauerbelastung – diesen Anspruch setzen die Heller-Auto-matisierungslösungen konsequent um. Auch hier liegt der Fokus auf Flexibilität: Vom Palettenpool über das Palettenmaga-zin bis hin zur Automatisierung mit Roboter ist die FP für jede Form der Produktivitäts-steigerung offen.

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH www.heller.biz

Oktober 2009 mav 67

Palettenhandhabungssysteme entkoppeln Lauf- und Bedienzeit

Automation senkt Stückkosten

Autoren: Dr. Alois Mundt, Geschäftsführer, Stefan Jehle, Produktmanager,

Liebherr-Verzahntechnik GmbH

Die Produktion in Deutschland ist durch ein hohes Lohnniveau und ein hohes Investitionsvolumen für Maschinen und Anlagen geprägt. Diesem Umstand wird in der Großserienfertigung durch einen hohen Automati-onsgrad Rechnung getragen. Die Automation steigert dabei zum einen die Maschineneffizienz und reduziert zum anderen den Personalbedarf und damit den Lohnkostenanteil.

Viele Fertigungsbetriebe in Deutschland sind jedoch durch Einzel- und Kleinserienfer-tigung geprägt. Dennoch wird auch in die-sen Betrieben versucht, durch Teilautomati-sierung die Effizienz zu steigern und den Lohnkostenanteil zu senken. Im Allgemei-nen werden jedoch die Arbeitsaufgaben der Maschinenbediener nur unzureichend von den Taktanforderungen der Maschinen ent-koppelt, und es entstehen weitere unnötige Maschinenstillstandszeiten.

Palettenhandhabungssysteme liefern hierfür eine ganzheitliche Lösung: Sie sind hervorragend dafür geeignet, Maschinen-laufzeiten und manuelle Tätigkeiten der Ma-schinenbediener voneinander zu entkop-peln. Das Be- und Entladen der auf den Palet-ten befindlichen Vorrichtungen erfolgt auf

einem Rüstplatz unab-hängig von den im Sys-tem eingebundenen Be-arbeitungszentren. Auch die Vorbereitung der Vorrichtungen ist auf diesem Rüstplatz mög-lich. Die Paletten werden durch ein Regalfahrzeug von dem Rüstplatz in ein Regal eingespeichert. Der Transport zur Ma-schine erfolgt entspre-chend der Fertigungspla-nung bedarfs- und zeit-optimiert. Somit ist die größtmögliche Nut-zungsdauer der Maschi-

ne sichergestellt. Die Anwesenheit eines Maschinenbedieners ist zu diesem Zeit-punkt nicht erforderlich.

Im Zusammenhang mit einer ausreichen-den Speicherkapazität des Regals ist eine Vo-raussetzung für einen mannarmen oder mannlosen Betrieb der Anlagen geschaffen. Der Kapazitätsbedarf des Speichers richtet sich dabei nach der Bearbeitungszeit der Werkstücke sowie der Zeitspanne, die im mannlosen Betrieb überbrückt werden soll. Bei ausreichender Speichergröße und einem angepassten Zweischichtmodell für Maschi-

Die Palettenhand-habungssysteme (PHS) von Lieb-herr sind für eine Vielzahl von Bearbeitungszen-tren und deren unterschiedliche Maschinensteue-rungen vorbe -reitet

mav Innovationsforum 2009

68 mav Oktober 2009

nenbediener ist es möglich, die Maschinen-laufzeit auf 24 h/Tag zu steigern.

In seiner eigenen Fertigung hat Liebherr mit Erfolg ein Zweischichtmodell mit mann-losen Zeiträumen zwischen den Schichten eingeführt. Ergebnis ist eine deutliche Stei-gerung der Maschinennutzung auf über 20 Stunden ohne Überstunden oder dritte (Nacht-)Schicht.

Voraussetzung für eine solche Vor-gehensweise ist auch der Einsatz einer über-geordneten Zellsteuerung. Die von Liebherr eingesetzte Zellsteuerung der Firma Soflex steuert das Palettenhandlingsystem inklusi-ve des erforderlichen Palettenspeichers und verwaltet zentral die NC-Programme und Werkzeuge. Bei der Einlagerung von Palet-ten und Einsteuerung von Bearbeitungsauf-gaben in das System werden vorausschau-end alle erforderlichen Arbeitsmittel wie NC-Programme und Werkzeuge geprüft. Dabei werden auch die Restlaufzeiten der im Sys-tem befindlichen Werkzeuge berücksichtigt.

Das Ergebnis wird dem Bediener zentral am Bedienterminal angezeigt. Unter ande-rem werden nicht nur die benötigten Werk-zeuge aufgelistet, sondern auch der Zeit-punkt des Bedarfs ermittelt. Sind nicht alle Voraussetzungen für eine Bearbeitung ge-geben, steht eine ausreichende Reaktions-zeit für Maßnahmen zur Verfügung, ohne dass es zum Maschinenstillstand kommt. Dies gilt sowohl für die NC-Programmierung als auch für die Werkzeugvoreinstellung.

Die Nutzung des Speichers für die Bear-beitungspaletten kann zur Verbesserung

der Transportlogistik um die Lagerung von Rohteilen und Vorrichtungen auf Europalet-ten erweitert werden. Dazu erfolgt die Ein-lagerung an einem zentralen Be- und Ent-ladeplatz. Für den Rüstvorgang werden die benötigten Vorrichtungen und Rohteile am Rüstplatz zur Verfügung gestellt. Damit ist die Ergonomie für den Rüstplatz gegeben.

Das System eignet sich durch das exter-ne Rüsten auf einer Palette mit zugehöriger Vorrichtung besonders gut für die Einzel-teilfertigung und die Fertigung kleiner Lose im Teilemix. Es ist aber auch eine Erweite-rung für größere Stückzahlen durch Vor-richtungs-Direktbeladung mit Robotern möglich.

Zugänglichkeit bleibt erhalten Trotz der gesamten Automation durch das Palettenhandhabungssystem bleibt die Möglichkeit, die Maschinen durch den pa-tentierten Frontzugang des Systems im Werkstattbetrieb zu nutzen, erhalten. Die Zugänglichkeit der Maschine für die manu-elle Beladung wird durch eine einschieb-bare Bedienplattform im Handhabungssys-tem ermöglicht. Eine schwenkbare Weiche in der oberen Führungsschiene lässt auch weiterhin die Verwendung des Hallenkrans für Be- und Entladeaufgaben direkt in die Maschine zu.

Die Investition in die Automatisierung ermöglicht es, das Gesamtinvestitionsvolu-men im Einzelfall deutlich zu senken, da für die gleiche Produktionsleistung weniger Werkzeugmaschinen erforderlich sind.

Auch bei anfänglich höheren Investitionen durch die zusätzliche Automation wird durch den höheren Nutzungsgrad der Ma-schine und den verringerten Personalbe-darf die Gesamtanlage deutlich schneller amortisiert. Die Summe aller Einsparpoten-ziale spiegelt sich in einer Stückkostenredu-zierung je nach Laufzeit der Werkstücke von bis zu 35 Prozent wider.

Um dieses Potenzial für eine Vielzahl von Bearbeitungsaufgaben nutzen zu können, bietet Liebherr einen Baukasten für Palet-tenhandhabungssysteme (PHS) in drei Bau-reihen an. Diese sind für Transportgewichte von 500 bis 6500 kg geeignet. Das Paletten-handhabungssystem ist für eine Vielzahl von Bearbeitungszentren und deren unter-schiedliche Maschinensteuerung vorberei-tet. Mit einer Breitenverstellung der Teles- kopgabeln können sowohl Europaletten als auch Maschinenpaletten unterschiedlicher Größe gemeinsam im System transportiert werden. Durch die hohe Steifigkeit und Füh-rungsgenauigkeit des Systems sind auch Be-ladeaufgaben mit hohen Anforderungen an die Positioniergenauigkeit gewährleistet. Dies gilt auch für die Beladung von Paletten mit Nullpunkt-Spannsystemen. Die Modul-bauweise sowohl der Speichersysteme als auch der Transportfahrzeuge und Rüstplät-ze bietet eine Anpassung an den jeweiligen Anwendungsfall und lässt eine Erweiterung jederzeit zu.

Zusammen mit einer integrierten Soflex-Zellsteuerung mit individuell konfigurier-baren Standardbausteinen aus den Berei-chen NC-Programme, Werkzeuge, Betriebs-datenerfassung (BDE), Auftragserweiterun-gen, Rohmaterial und Produktivitätsüber-wachung werden sämtliche Aufgabenstel-lungen abgedeckt.

Die Basis eines jeden Systems besteht aus einem Lagerfahrzeug mit integriertem Pa-lettenspeicher, einem Rüstplatz auf dem die Werkstücke aufgespannt werden und einem Transportfahrzeug für die Ein-/Auslagervor-gänge vom Rüstplatz, zur Maschine und zum Regal. Die Systeme können beliebig mit Ma-schinen, Rüstplätzen, Rohmaterial- und Eu-ropalettenhandling erweitert werden.

Liebherr bietet Palettenhandhabungssysteme (PHS) in drei Baureihen an, die Transportge-wichte von 500 bis 6500 kg abdecken

Liebherr-Verzahntechnik GmbH www.liebherr.com EMO Halle 2 Stand G11

Oktober 2009 mav 69

A-09-02205

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Gesamtkonzept für die wirtschaftliche Fertigung kleiner Losgrößen

Wenn dem Kunden

der Prozess gemacht wird ...

Die ganze Welt wird in den Abwärtssog der Wirtschaftskrise gezogen. Die ganze? Nein, die Maincor AG, ein mittelständisches Unternehmen aus Schweinfurt, stemmt sich dem globalen Trend entgegen und prog-nostiziert für 2009 wieder ein Wachstum von 10 %. Bei der spanenden Fertigung setzt das Maincor-Tochterunternehmen Maintools verstärkt auf Werkzeuge von Iscar.

Durch Management-buy-out im Jahre 2004 entstanden, hat Maincor seither eine fulmi-nante Entwicklung hingelegt. Mit 460 Mit-arbeitern und 75 Millionen Euro Umsatz in 2008 spielt das Unternehmen heute in der ersten Liga. Nach Umfirmierung Ende 2007 in eine Aktiengesellschaft besteht die Main-cor AG seit Anfang 2009 aus den drei Ge-schäftsbereichen Maincor Rohr- und Abwas-sersysteme, Maintools Maschinenbau und Mainpex Heizung & Sanitär.

Maschinen zur Kunststoffverarbeitung In Schweinfurt konstruiert, produziert und konfiguriert Maintools modernste Maschi-

nen zur Kunststoffverarbeitung. Für die mo-derne Extrusionstechnologie im Rohr-bereich ist Maintools ein wesentlicher Im-pulsgeber bei Planung, Entwicklung, Fer-tigung und Montage von Anlagen, Maschi-nen und Nachfolgemaschinen. In wenigen Jahren hat sich das Unternehmen zu einem der innovativsten Anbieter von Maschinen und Anlagen für die Produktion von Well- und Verbundrohren, Tropfbewässerungs-rohren sowie Mehrschichtverbundrohren auf dem Weltmarkt entwickelt.

Mit hoher Fertigungstiefe zum Erfolg In der spanenden Fertigung werden neben

Bauteilen für die Rohrherstellungsmaschi-nen auch Komponenten in Auftragsfer-tigung produziert. So fertigt das Unterneh-men bereits seit 1996 Kugelumlaufmuttern für Bosch Rexroth.

Wie eng die Zusammenarbeit zwischen Maintools und Bosch Rexroth im Laufe der Zeit geworden ist, erkennt man am unlängst gemeinsam abgeschlossenen „Lean-Ma-nagement-Projekt“. Ziel war die Verbes-serung der Kostenstruktur bei Maintools um bei kleiner werdenden Losgrößen auch in Zu-kunft wirtschaftlich Kugelumlaufmuttern zuliefern zu können.

Fertigungsleiter Andre Rudolph stand dem Projekt von Anfang an sehr auf-geschlossen gegenüber: „Ich habe die ge-meinsame Aktion mit Bosch Rexroth als Chance gesehen, unsere Strukturen nicht nur im Bereich des Projektes zu verbessern, sondern insgesamt aus den Ergebnissen zu lernen. So haben auch andere Bereiche und Abteilungen profitiert.“

Norbert Siebenlist, Werksleiter Main-tools: „Ich gehe da-von aus, dass der ,Iscar-Anteil' an un-seren Werkzeugen in Zukunft weiter steigen wird“

Der Revolver der GMX 400 linear ist vorwiegend mit Iscar-Werkzeu-gen bestückt

Werkzeugtechnik

72 mav Oktober 2009

Seit 1992 bezieht die Bosch Rexroth AG sol-che Kugelumlaufmuttern von Maincor

Umrüstzeiten drastisch reduziert Ein ganz wesentlicher Aspekt bei der Fer-tigung der Kugelumlaufmuttern waren die langen Umrüstzeiten auf der bis dato ge-nutzten Gildemeister Twin 300. Jedesmal wenn ein neuer Mutterntyp produziert wur-de, musste die Maschine erst 4 – 6 Stunden gerüstet werden. Losgrößen unter 100 Stück waren so nicht wirtschaftlich zu fertigen.

Da der Kunde aber stets geringere Losgrö-ßen brauchte, wurde gewissermaßen auf Vorrat produziert. Die Muttern lagen als to-tes Kapital im Konsignationslager bei Main-tools, bis sie Charge für Charge vom Kunden abgerufen wurden.

Neue Maschine, neue Werkzeuge, neuer Prozess Um genau diesen Umstand zu ändern, wur-de 2006 beschlossen, eine neue Maschine zu beschaffen, die es erlauben würde, die Rüst-zeiten zu verkürzen. Die Wahl fiel auf eine Gildemeister GMX 400. Um aus dem ge-meinsamen Projekt mit Bosch Rexroth und der Maschinenneuanschaffung das Maxi-mum herauszuholen, sollte von Beginn an

auch der Werkzeuglieferant Iscar mit im Boot sein.

Das Verhältnis zu den Ettlinger Werk-zeugspezialisten war ohnehin ausgezeich-net. Der Iscar-Außendienstmitarbeiter Ro-land Zink kam jede Woche einmal zu Main-tools, um aktuelle Projekte und Probleme zu besprechen. Und so übertrugen die Schweinfurter den Anwendungstechnikern von Iscar die Aufgabe, die gesamte Maschi-nenerstausrüstung zu übernehmen und da-bei auch gleich noch den Zerspanungspro-zess zu optimieren.

Starke Rüstzeitreduzierung Das Ergebnis kann sich mehr als sehen las-sen. Statt 4 – 6 Stunden beträgt die Rüstzeit heute nur noch maximal 2 Stunden. Die übli-chen Losgrößen von 24 und 48 Kugelumlauf-muttern werden heute wirtschaftlich gefer-tigt. Es brauchen keine Muttern mehr bei Maintools gelagert zu werden.

Bernd Pfeuffer, der verantwortliche Is-car-Anwendungstechniker, erläutert, nach welchen Kriterien die Werkzeugauswahl er-folgte: „Bei der Erstausrüstung der Maschi-

ne kommen die jeweils besten für die ent-sprechende Operation verfügbaren Werk-zeuge zum Einsatz. Wir gehen den gesam-ten Prozess durch und suchen nach Alterna-tiven, um die Wirtschaftlichkeit zu erhö-hen. Unsere Erfahrung hilft uns häufig, ver-meintlich ausgereizte Prozesse weiter zu verbessern. Auch wenn Iscar eines der voll-ständigsten Werkzeugprogramme am Markt anbietet, müssen die eingesetzten Werkzeuge nicht zwingend von uns sein. Wir nehmen das, was für den Kunden die beste Lösung ist.“

Zweite Maschine bereits im Einsatz Die Kombination aus neuer Maschine und optimalen Werkzeugen hat aber nicht nur zu einer Rüstzeitreduzierung geführt. Durch den Einsatz von DR-Bohrern, Iso-Drehwerkzeugen, Tieflochbohrern sowie Sumo Cham- und Grip-Werkzeugen von Is-car wurde auch die Hauptzeit bei der Zer-spanung der Kugelumlaufmuttern noch einmal deutlich reduziert.

Die Fertigungsfachleute bei Maintools sind inzwischen rundum überzeugt, dass der Mix aus Produktqualität und Beratung bei Iscar für ihr Aufgabenspektrum optimal ist. Und so nimmt es nicht Wunder, dass die zweite 2008 beschaffte GMX 400 ebenso von Iscar ausgerüstet wurde. (hr)

Extrusionsanlagen für die Herstellung von Mehrschicht-Kunststoffrohren gehören zum Kern-geschäft der Maincor AG

Heute werden auch kleine Losgrößen der Ku-gelumlaufmuttern wirtschaftlich gefertigt

Regelmäßige Besuche und gute Beratung haben zu einem hervorragenden Verhältnis zwischen dem Iscar Außendienstmitarbeiter Roland Zink (li.) und dem Maintools Fer-tigungsleiter Andre Rudolph geführt

Oktober 2009 mav 73

Maincor AG www.maincor.de Iscar Germany GmbH www.iscar.de

Kundenspezifische PKD-Werkzeuge in Serie gefertigt

Express zum edlen Schneidstoff

In seinem natürlichen Zustand ist er glasklar, funkelnd und heiß be-gehrt. Die Industrieversion ist beileibe nicht so ein Blickfang. Schwarz-grau, unscheinbar – und trotzdem für viele Unternehmen ein Stoff, aus dem die (Produktions-)Träume sind. Die Rede ist vom Diamant, genauer gesagt von PKD. Mit dem Walter PKD-Express bietet der Tübinger Werk-zeughersteller Walter den Anwendern jetzt innerhalb eines definierten Prozesses ein spezielles Programm an PKD-Werkzeugen.

PKD-Werkzeuge waren über viele Jahre hin-weg reine Nischenprodukte. Doch seit eini-ger Zeit steigt der Anteil dieser Präzisions-tools kontinuierlich an.

Schwere Materialien einfach zerspant Viele Materialien, vor allem im Automobil- und Flugzeugbau lassen sich am besten mit den Polykristallinen Diamantschneiden wirt-schaftlich bearbeiten. Höhere Standzeiten verbunden mit exorbitanten Schnitt-geschwindigkeiten machen PKD allerdings nicht nur in der Großserie interessant. Bei Walter ist der Schneidstoff daher aus der Son-der- in die Expressfertigung übergegangen. Der Name der neuen Idee ist Programm: Wal-ter PKD-Express.

Für den Anwender bedeutet das künftig kürzere Lieferzeiten. Nach wie vor sind die meisten PKD-Werkzeuge Sonderanfertigun-gen, die individuell auf die jeweilige Applika-tion zugeschnitten sind. Doch in Tübingen geht man nun den Weg, diese Sonderwerk-zeuge so weit wie möglich in eine Produktli-nie zu integrieren. Das heißt der Grundkör-per ist ein Halbfabrikat, das individuell ange-passt wird. Damit betragen die Lieferzeiten nunmehr nur noch höchstens sechs Wochen

Lieferzeiten deutlich reduziert Eine kurze Zeit. Waren bisher in diesem Bereich eher Lieferzeiten zwischen acht und zwölf Wo-chen die Regel. „Das lag vor allem daran“, so Ünal Bostancioglu, Produktkoordinator PKD-/CBN- und Reib-Werkzeuge bei der Walter AG, „dass die Tools als Sonderwerkzeuge, mithin als Einzelstücke geplant wurden.“

Dies bedeutet schon im Vorfeld einen we-sentlich größeren Entwicklungs- und Orga-nisationsaufwand. Doch auch bei Nach-bestellungen musste mit längeren Lieferzei-ten als bei herkömmlichen Werkzeugen ge-rechnet werden, denn die Herstellung war nicht in den „normalen“ Produktionsablauf eingegliedert. Mit Einführung des Express-gedankens ist dies nun anders geworden. Für die Anwender ein doppelter Vorteil: Las-sen sich doch die Werkzeuge nun auch wirt-schaftlicher produzieren als zuvor, was sich wiederum auch auf den Einkaufspreis nie-derschlägt.

„Es wird künftig ganz einfach sein, die be-nötigten Werkzeuge zu bekommen“, so Bos-

tancioglu. „Der Anwender nennt uns die Zer-spanungsaufgabe, und wir liefern eine sei-nen Anforderungen entsprechende Lösung.“ Innerhalb des vom Grundaufbau des Werk-zeugs vorgegebenen Rahmens wird dieses auf den jeweiligen Bearbeitungsfall exakt zugeschnitten. So werden Schnittparame-ter, Zähnezahl, Durchmesser und Länge so-wie Schnittstelle individuell an die Gegeben-heiten vor Ort angepasst.

Bohren mit PKD Das Bohrprogramm innerhalb des PKD-Ex-presses umfasst neben innengekühlten Voll- und Stufenbohrern aus Vollhartmetall in den Durchmessern 6 – 32 mm auch Werk-zeuge zum Aufbohren (4 – 140 mm) und Senken (6 – 180 mm). Bei den beiden letzte-ren sind die Grundkörper aus Stahl. Die Aus-führungen reichen von einfachen bis hin zu mehrstufigen komplexen Geometrien. Ver-schiedene PKD-Tipps und Formen erlauben es, die Bohrer individuell einzusetzen.

PKD-Fräserprogramm Bei den Planfräsern stehen Werkzeuge aus Stahl im Durchmesser von 50 – 250 mm zur Verfügung. Eckfräser gibt es in zwei Variatio-nen VHM (6 – 32 mm Durchmesser) und Stahl (6 – 250 mm). Die Nutfräser haben ei-nen Werkzeugkörper aus Stahl und einen Durchmesserbereich von 6 – 180 mm. Die Zähneanzahl ist bei den genannten Varian-ten vom Durchmesser abhängig und reicht von zwei bis 20.

Zwei verschiedene PKD-Sorten WCD 10 und WCD 20 sorgen dafür, dass die Werk-

Ünal Bostancioglu: „Es wird künftig ganz einfach sein, die benötigten Werkzeuge zu bekommen. Der Anwender nennt uns die Zerspanungsaufgabe und wir liefern eine seinen Anforderungen entsprechen-de Lösung“

Werkzeugtechnik

74 mav Oktober 2009

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zeug zu bearbeiten. Manchmal reicht ein einfaches Schleifen oder Erodieren der PKD-Schneiden aus.

Hier unterscheidet Walter zwischen dem sogenannten Face-Grinding, bei dem intakte Blanks an der Stirn geschliffen beziehungs-weise erodiert werden und dem Re-Erosion beziehungsweise Re-Grinding. Hierbei wer-den die Blanks auch im Durchmesser bear-beitet. Re-Tipping beinhaltet ihre Verset-zung und einen entsprechenden Nach-schliff. Darüber hinaus bietet Walter die teil-

zeuge individuell an die jeweiligen Materia-lien angepasst werden können. So lassen sich damit Materialien wie Walz- oder Knet- aluminium, Aluminiumguss – egal ob unter- oder übereutektisch – Magnesiumguss, Bunt- und Leichtmetalle sowie faserver-stärkte Kunststoffe effizient bearbeiten.

Nachschleifservice Auch ein rasches Instandsetzen gehört zum Konzept des Walter PKD-Expresses. Dabei ist es nicht immer nötig, das komplette Werk-

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weise beziehungsweise komplette PKD-Neubestückung der Werkzeuge an. „Auch in Bezug auf das Reconditioning konnten wir die Lieferzeiten entscheidend verkürzen“, er-klärt Bostancioglu. Der Vorteil für den An-wender ist, dass er weniger Werkzeugsätze vorhalten muss.

Die Planfräser aus dem Walter PKD-Express-Programm sind ideal für HPC- oder HSC-Bearbeitung Formfräser aus PKD, zur Herstellung aufwendigster Konturen

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Innovative Werkzeuge ermöglichen intelligente Bauteilbearbeitung

Grips in der Werkzeugtechnik

Grips in der Werkzeugtechnik bedeutet auch, innovative Werkzeuge be-ziehungsweise Werkzeugsysteme in Form intelligenter Bauteilbearbei-tung zu nutzen. Mit dem U-Achssystem von Komet wird dieser Grips für Krauss-Maffei im Werk Treuchtlingen deutlich messbar.

Im Fall der Komet Kom-Tronic U-Achssyste-me entsteht „Grips“ im Regelkreis der Ma-schinensteuerung. Ein kompakter Plandreh-kopf mit Einfachschieber wird mittels Ser-vomotor und Gewindespindel angetrieben. Die Energie zur Versorgung der Elektronik und des Antriebs erhält das U-Achssystem berührungslos induktiv. Auch die Daten wer-den induktiv ausgetauscht. So sind die Ko-met Kom-Tronic U-Achssyseme auto-matisch einwechselbare und frei program-mierbare NC-Achsen, mit dynamisch wäh-rend der Bearbeitung einstellbarer Schneide.

Maschinenwechsel reduziert Bei Krauss-Maffei definiert man „Grips“ im Zusammenhang mit den U-Achssystemen von Komet über intelligente Bauteilbearbei-tung bei der Herstellung von Komponenten für Maschinen der Spritzgieß-, Extrusions- und Reaktionstechnik. Nach herkömmlicher Methode wurden komplexe Bauteile, wie et-wa Adapter für Doppelschnecken-Extruder, mehrfach wechselweise in Dreh- und Fräs-maschinen bearbeitet. So genannte Brillen-bohrungen, deren Zentren außermittig lie-gen, machten die konventionelle Drehbear-beitung anspruchsvoll und ließen auf Grund

der entstehenden Unwucht nur moderate Schnittgeschwindigkeiten zu.

Mit der automatisch einwechselbaren Ko-met Kom-Tronic U-Achse im Bearbeitungs-zentrum können die mehrfachen Maschi-nenwechsel auf zwei reduziert werden. Heu-te wird der Außendurchmesser in einer Dreh-maschine vorbereitet und dann das Bauteil in ein Bearbeitungszentrum genommen, wo die komplette Fertigbearbeitung in einer Aufspannung stattfindet. So wird Grips in der Werkzeugtechnik messbar durch redu-zierte Rüstzeiten, weil das Umspannen ent-fällt, und durch kürzere Durchlaufzeiten, die gleichzeitig niedrigere Bestände zur Folge haben. Dass sich zudem noch die Hauptzei-ten etwas verkürzen, resultiert aus den höhe-ren Schnittgeschwindigkeiten am stehend im Bearbeitungszentrum gespannten Werk-stück. Ebenfalls messbar ist die verbesserte Qualität, weil die früher mit dem häufigen Umspannen zwangsläufig einhergegange-nen Toleranzen entfallen.

Die außermittigen Bohrungs-zentren der Brillenbohrungen machen eine Bearbeitung auf Drehmaschinen anspruchsvoll

Das Kom-Tronic U-Achs-Werkzeugsystem ist automatisch einwechselbar

Am Außendurchmesser gedreht kommen Adapter für Doppelschnecken-Extruder ins Bearbeitungszentrum und werden dort kom-plett bearbeitet

Werkzeugtechnik

76 mav Oktober 2009

Andreas Stettinger von der Arbeitsvor-bereitung und CNC-Programmierung im Krauss-Maffei-Werk Treuchtlin-gen, freut sich vor allem über redu-zierte Durchlauf- und Rüstzeiten

In der Werkzeugwelt gelten die gleichen Gesetze wie im Tierreich: Nur die Besten setzen sich durch. GARANT Werkstattwagen

gelten dank massiver Bauart als extrem langlebig und robust. Sie sind gut geschützt, strapazierfähig und individuell anpassbar.

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Werkzeugtechnik

78 mav Oktober 2009

Die Firma Zerspanungstechnik Schmidt in Herdorf (Westerwald), ein typischer Vertre-ter dieses Industriezweiges, genießt regional und überregional einen hervorragenden Ruf wegen ihrer Flexibilität, einem modernen umfangreichen Maschinenpark und ihrem umfassenden Dienstleistungsprogramm. Sie bietet von der Konstruktion über die Schweißteilefertigung, mechanische Bear-beitung, Wärmebehandlung, Montage und Lackierung die gesamte Planungs- und Fer-tigungskette an. „Unsere Schwerpunkte lie-gen aber nach wie vor auf der CNC-Zerspa-nung und dem Maschinen- und Vorrich-tungsbau“, führt Hubertus Schmidt, Ge-schäftsführer und Eigentümer des Unter-nehmens, aus und weist damit noch einmal auf die Kernkompetenzen hin. Der Kunden-kreis ist vom Kleinbetrieb bis zum global

Verbesserungen bei der Zerspanung großer Bauteile

Anwender profitiert von

neuen Walzenstirnfräsern

Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und Qualität sind Schlagworte, die in der gesamten Industrie bedeutend und gefordert sind. Für die Lohnfer-tigungsbetriebe treffen sie aber gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten in besonderem Maße zu, denn sie stehen nicht nur im Wett-bewerb zu vergleichbaren Anbietern, sondern auch zu einer möglichen Eigenfertigung ihrer Kunden. Aus diesem Grunde haben Lohnfertiger ein besonderes Interesse an den leistungsfähigsten und wirtschaftlichsten Werkzeugen.

agierenden Anlagenbauer breit gestreut. Der Maschinenpark ist äußerst vielseitig und er-laubt die Bearbeitung vom kleinsten Drehteil bis zum kubischen Bauteil von 10 000 mm Be-arbeitungslänge in X-Richtung. Eine besonde-re Stärke liegt in der Einzel- oder Kleinserien-fertigung. Diese unbeliebten Losgrößen be-dingen natürlich hochqualifiziertes Fachper-sonal in Arbeitsvorbereitung und Fertigung, daher wird bei Schmidt die eigene Ausbil-dung ganz groß geschrieben. Von den zurzeit 45 Mitarbeitern sind 6 Auszubildende. Eine Quote, die deutlich über dem Durchschnitt liegt (Ausbildungsquote für Betriebe von 10 bis 49 Beschäftigte 7,1 Prozent laut Berufsbil-dungsbericht von 2007). Die Auszubildenden erhalten darüber hinaus auch die Möglich-keit, sich außerbetrieblich zu schulen. Hier sind schon Programmierkurse bei den Steue-

rungsherstellern sowie diverse Zerspanungs-seminare bei Ingersoll Werkzeuge besucht worden. Die Zertifizierung nach DIN EN ISO 9001 ist natürlich auch durchgeführt, denn sie ist Voraussetzung für die Belieferung in-ternational tätiger Firmen.

Ein neues wirtschaftlicheres Werkzeugkonzept wurde gefordert Obwohl viele Einzelteile bearbeitet werden, fallen auch Kleinserien und Wiederholteile an. Solch große und zerspanungsintensive Teile standen auch im November letzten Jahres wieder an. Es waren Lagerteile aus 25CrMo4 mit Brennkante vergütet auf eine Zugfestigkeit von 750 N/mm², in den Ab-messungen 1710 x 1170 x 280 mm, die für einen weltweit agierenden Anlagenbauer in Serien von etwa acht Stück und als Wieder-

Der Aufstecktauch-fräser SHU080050 F2R51 bearbeitet die Freifräsungen in den Radien (links) Der neu konzipierte Walzenstirnfräser 2SJ2H080 beginnt die Abwälzzerpa-nung in den Freifrä-sungen, die vom Tauchfräser vorbear-beitet wurden (rechts)

Ingersoll Werkzeuge GmbH www.ingersoll-imc.de EMO Halle 10 Stand D02

holteil zu bearbeiten waren. Die Hauptzer-spanungsarbeit wird mit einem Walzen-stirnfräser 80 mm Durchmesser, Auskra-glänge ca. 200 mm, durchgeführt. Im Einsatz war ein Werkzeug eines Wettbewerbers, welches aber in vielen Punkten nicht zufrie-den stellte. Durch starke Vibrationen und häufige Wendeplattenbrüche war keine Be-triebssicherheit gegeben, die versprochenen Leistungsdaten wie Vorschübe und Bearbei-tungszeit wurden nicht erreicht und die Prei-se für Wendeschneidplatten und Werkzeug-körper waren viel zu hoch.

Neuer Evo-Tec-Walzenstirnfräser auf dem Prüfstand Mit der Aufgabenstellung, möglichst alle diese Schwachstellen zu verbessern, wurde der Ingersoll-Außendienstmitarbeiter Da-niel Ermert vom Kunden angesprochen. Nach Rücksprache mit dem zuständigen Produktmanager für tangentiale Werkzeu-ge, Andreas Bulla, war man schnell über-zeugt, dass die neu entwickelte Walzenstirn-fräser-Serie Evo-Tec 2SJ3J das optimale Werkzeug bietet, um diese anspruchsvolle Aufgabe zu bewältigen. Im Oktober 2008 wurde ein Angebot von Ingersoll an den Kun-den über einen Walzenstirnfräser der neuen Serie gerichtet mit der Klausel „Kauf nach Gutbefund“. Als „Gutbefund“ wurde die Ver-besserung der Laufkultur (Vibrationen), re-duzierte Spindelleistung, geringerer Ver-schleiß der Wendeschneidplatte und gerin-gere Wendeschneidplatten- und Körperprei-se festgelegt. Kurz gesagt, als Kriterium für die vollständige Bezahlung des Werkzeuges waren Verbesserungen „auf allen Ebenen“ zugesagt worden. Nach Fertigstellung des Werkzeuges Ende 2008, traten die Ingersoll-Zerspanungsfachleute Ermert und Bulla ge-meinsam an, um den Nachweis zu erbrin-

gen, dass die versprochenen Verbesserun-gen auch in der Praxis eingehalten werden können.

Bearbeitungszeit und Kosten reduziert, Betriebssicherheit erhöht Die großen Lagerteile werden auf einem neu-en Fahrständerfräs- und Bohrwerk des italie-nischen Werkzeugmaschinenbauers FPT be-arbeitet. Die Maschine hat eine Spindelleis-tung von etwa 30 kW und eine SK50-Werk-zeugaufnahme nach DIN 69871. Die ersten Versuche mit dem neuen Werkzeug waren von Anfang an vielversprechend. Das Werk-zeug lief wesentlich ruhiger als das bisher ver-wendete Produkt, und so konnten die Werte für den Zahnvorschub auf das doppelte ge-steigert werden. Das Zeitspanvolumen wur-de von 340 cm³/min auf 898 cm³/min erhöht. Bedingt durch den ruhigen Lauf und der be-währten Hartmetallsorte IN2040 konnte auch die Standzeit der Wendeschneidplatten deutlich erhöht und die Oberfläche des Werk-stückes erheblich verbessert werden. Erfreuli-cherweise traten auch während der komplet-ten Bearbeitung keine Wendeplattenbrüche auf, so dass auch die Betriebssicherheit deut-lich gesteigert wurde. Da die Kosten sowohl für die Wendeschneidplatten als auch für die Werkzeugkörper der neuen Ingersoll-Wal-zenstirnfräser wesentlich günstiger sind als die der bisher verwendeten Produkte, wurden die Kriterien für den Gutbefund in allen Punk-ten erfüllt, und der Kunde hat die Produktion direkt auf die neue Fräserserie umgestellt.

Zusätzliche Optimierung durch Tauchfräser Während der Testbearbeitung mit dem neu-en Walzenstirnfräser fiel auf, dass die Frei-fräsung in den Radien mit einem vorhande-nen Walzenstirnfräser im Durchmesser 63 mm sehr unruhig lief. Auch hier hatten die

Ingersoll-Experten einen Verbesserungsvor-schlag. Es wurde ein Aufstecktauchfräser der Serie SHU empfohlen und eingesetzt. Die Verwendung von Tauchfräsern hat sich be-währt bei der Bearbeitung mit großen Werk-zeug-Auskragungen. Da der Vorschub aus-schließlich in axiale Richtung ausgeführt wird, treten auch die Schnittkräfte fast zu 100 Prozent axial auf. Radialkräfte, die die Werkzeugverlängerung oder die Spindel auslenken könnten, sind verschwindend ge-ring. Durch dieses neue Tauchwerkzeug konnte zusätzlich zur Erhöhung der Be-triebssicherheit auch die komplette Bearbei-tungszeit des Werkstückes noch mal redu-ziert werden.

Umfassende Zerspanungsoptimierung erhöht die Wirtschaftlichkeit Durch die rundum gelungene Optimierung der Bearbeitung des großen Lagerteiles ist die Position der Firma Zerspanungstechnik Schmidt deutlich gestärkt worden, wenn es um die Verhandlung für die Bearbeitung weiterer Serien dieses Bauteiles mit dem An-lagenbauer geht. So kommt der kontinuierli-chen Optimierung der Zerspanungsprozesse in diesem wettbewerbsorientierten Markt immer größere Bedeutung zu.

Oktober 2009 mav 79

Die komplette Bearbeitungssituation wird auf diesem Bild deutlich. Die Auskraglänge ist werkstück- und spannungsbedingt nicht ganz optimal

Gerhard Schneider, Meister mechanische Fer-tigung, Firma Schmidt, und Daniel Ermert, technischer Berater, Firma Ingersoll, freuen sich zu Recht über die gelungene Testbear-beitung des Lagerteiles

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Anpassbares Werkzeugsystem

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Werkzeugaufnahmen erweitert Für Klein und Groß Emuge erweitert sein Programm an Softsynchro-Werkzeugauf-nahmen. Im oberen Schneid-bereich von M45 bis M76 steht nun das Softsynchro 6 zur Verfü-gung.

Im unteren Schneidbereich M0,5 bis M4 ist das Softsynchro angesiedelt. Die Spannung der Gewindebohrer erfolgt über zy-lindrische ER08-Spannzangen und verfügt über einen Längen-ausgleich von 0,2 mm auf Druck und Zug.

Beim Softsynchro 6 werden die Gewindebohrer über HE2/IKZ-Schnellwechseleinsätze gespannt. Diese sind bereits in den bekannten HF-Futtern einge-setzt. Der Längenausgleich ist ebenso wie bei der kleinen Vari-ante auf 2 mm für Druck und Zug ausgelegt. Die innere Kühlmittel-zufuhr geschieht mit maximal 50 bar Druck. Die neuen Softsyn-

Die Softsynchro-Werkzeugauf-nahmen wurden nach oben und unten erweitert

Von Alu bis Hochwarmfest Kennametal hat mit dem Mill 1-10 ein neues Werkzeugsystem entwickelt. Damit lassen sich al-le gängigen Fräsbearbeitungen in unterschiedlichen Werkstof-fen durchführen, wie Stahl, Alu-minium und hochwarmfesten Legierungen. Das System basiert auf einem breiten Trägerwerk-zeugprogramm sowie einer gro-ßen Auswahl an Sorten und Wendeschneidplatten. Die Plat-ten sind in unterschiedlichsten Geometrien und Eckenradien sowie Schneidkantenpräpara-tionen erhältlich. Die Träger-

werkzeuge der Walzenstirnfrä-serbaureihe weisen das neu ent-wickelte Design LOIS (Load Opti-mized Insert Spacing) und ver-ringerte Schnittkraftbelastungs-schwankungen um 75 Prozent. Die neue Plattform ist in den Standarddurchmessern von 12 bis 100 mm und in der Walzen-stirnausführung von 20 bis 50 mm lieferbar.

80 mav Oktober 2009

Werkzeugtechnik

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Nicht für Manfred M, der seit 40 Jahren Tierpfl eger im Zoo ist.

Genauso wenig exotisch sind die Werkstoffe Titan, Superlegierungen und rostfreie Stähle für Unternehmen, die auf Zerspanungswerkzeuge von CERATIZIT setzen.

Exotisch?

Extreme Schärfe für

beste Oberflächen Zur Bearbeitung von kleinen Teilen bedarf es präziser Werkzeuge. Denn minimalste Ungenauigkeiten ma-chen sich sofort negativ bemerkbar. Hochleistungs-fähige Wendeplatten für Langdrehautomaten bietet der Werkzeugspezialist Schwartz mit der Iso-Line an.

Mit leistungsfähigen Drehwerkzeugen und ausgeklügelten Werk-zeuglösungen für die Automatenindustrie hat sich Schwartz in der Branche eine Reihe guter Referenzen geschaffen. Dazu beigetragen hat auch die Iso-Line des Schweizer Herstellers Applitec aus Moutier, die Schwartz in Generalvertretung vertreibt.

Der Automatenbearbeitung angepasst Mit geschliffenen Radien ab 0,05 mm und Schneidgeometrien bis 25° Spanwinkel sowie Wendeplattenhaltern in verschiedenen For-men und Halterquerschnitten von 8 x 8 mm bis 20 x 20 mm für rechts- und linksschneidende Anwendungen sind die Werkzeuge speziell der Automatenbearbeitung angepasst.

Geschäftsführer Jörg Schwartz: „Die geschliffenen Applitec ISO-Wendeplatten verfügen über extrem scharfe Geometrien. Sie wur-den vorwiegend für Drehautomaten zur Bearbeitung von kleinen Teilen sowie zur Herstellung feinster Oberflächen konzipiert und eignen sich für alle Materialien bis hin zur Titanbearbeitung. Außer-dem werden die ISO-Wendeplatten für Schlichtoperationen bei grö-ßeren Teiledurchmessern eingesetzt. Die Oberfläche wird dadurch noch feiner als bei gepressten Geometrien.“

Passend für herkömmliche Halter Maßgeschneidert sind auch die Halterformen, die speziell für den Einsatz im Langdrehautomaten und zum Kopierdrehen von kleinen Formen entwickelt wurden. Dabei können die geschliffenen Platten auch auf allen herkömmlichen DIN/ISO-Haltern eingesetzt werden.

Die Wendeplatten sind mit 80, 55 und 35° und in jeweils zwei Baugrößen erhältlich. Alle Schlichtplatten, in geschliffener Ausfüh-rung und mit geschliffenen Radien, sind mit Spanwinkeln von 0, 8, 17 und 25° und mit Radien von 0,05 bis 0,4 mm erhältlich. Für Schrupp-operationen stehen gepresste Spangeometrien mit Radien ab 0,2 mm zur Verfügung.

Die geschliffenen Wendeschneidplatten sind für Langdrehautoma-ten konzipiert und an verschiedenste Materialien und Anwendungen anpassbar

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Flexible Auftragsfertigung mit modularem Werkstück-Spannsystem

Spanntechnik-Baukasten

verdoppelt Effizienz

Bei Ratio-Investitionen für die zerspanende Metallbearbeitung steht oft-mals die Maschine im Vordergrund. Doch damit alleine ist es nicht ge-tan. Erst wenn Maschine, Werkzeuge und vor allem die Werkstück-Spanntechnik perfekt aufeinander abgestimmt sind, können ordentlich „Späne gemacht“ werden. Ein Beispiel liefert der Präzisionsteileherstel-ler Schubert + Edelmann, der durch Einsatz modularer Spannmittel eine Effizienzsteigerung um bis zu 100 Prozent erzielt hat.

ein autarkes Produzieren ge-währleistet ist.

Die Praktiker Manfred Grieser und Bernd Fuchs, Fertigungs- und Ausbildungsmeister, hatten durchaus gute Erfahrungen mit konventionellen Standard-Werkstückspannstöcken ge-macht, jedoch erwiesen sich die-se des Öfteren als zu unflexibel und zu aufwändig bei Umrüs-tungen, weshalb das jeweilige BAZ dann auch viel zu lange still-stand. Diesen Misstand wollte man nachdrücklich beheben, weshalb die Suche nach Spann-technik-Alternativen begann.

Hierbei kam der Kontakt zur Gressel AG zustande, einem Spe-zialisten für modulare Werk-stück-Spanntechnik mit Sitz im schweizerischen Aadorf, der in Deutschland durch den Ver-triebsleiter Markus Lau und sein Team repräsentiert wird. Es folg-ten ausführliche Analysen, Ge-spräche und Abklärungen, und daraufhin wurden entsprechen-de technische Spannvorschläge erstellt. Nach weiteren Ver-suchen sowie Praxistests fiel die Entscheidung zugunsten des modularen Werkstück-Spann-systems von Gressel.

Zweifach-Spannturm mit vier Doppelspannsystemen Duogrip 125 Spezial für die flexible Spannung von z. B. großen Grundplatten

Werkzeugtechnik

82 mav Oktober 2009

Schubert + Edelmann beschäftigt am Stand-ort Bartholomä seit Jahren um die 60 Mit-arbeiter, die sich neben der mechanischen Bearbeitung und Herstellung von Einzeltei-len und Kleinserien auch mit der Produktion von Schwingförderern und automatischen Zuführsystemen für Verpackungs- und Montageanlagen befassen. Der Fokus liegt eindeutig auf anspruchsvollen Präzisionstei-len aus Metall sowie Kunststoff, und für die mechanische Bearbeitung stehen moderne Produktionseinrichtungen zur Verfügung.

Im Jahr 2008 fiel die Entscheidung, ein neues 4-Achsen-Hochleistungs-Bearbei-tungszentrum (BAZ) DMG 65 H anzuschaf-fen, um mit diesem mehrschichtig komple-xere Einzelteile und Kleinserien produzieren zu können. Dem geplanten Einsatzbereich der hochflexiblen Auftragsfertigung Rech-nung tragend, wurde das BAZ auch mit ei-nem Palettenwechsler sowie einem 10-fach-Palettenspeicher versehen. Des Weiteren wurde das Werkzeugmagazin für 180 Plätze und die Motorspindel für 18 000 min-1 aus-gelegt, womit man sich für alle Bearbei-tungsanforderungen gewappnet fühlt.

Es blieb allerdings noch die Frage offen, welches Werkstück-Spannsystem einge-setzt werden soll – zumal da seitens der Ge-schäftsleitung die Vorgabe bestand, die Wechselpaletten 500 x 500 mm so bestü-cken zu können, dass unter Berücksichti-gung der jeweiligen Bearbeitungszeiten über einen Zeitraum von etwa acht Stunden

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Die zehn Wechselpaletten 500 x 500 mm sind mit vier verschiedenen Turmaufbauten und Ausrüstungen versehen – wodurch die Modularität, Kompatibilität und Genau-igkeits-Reproduzierbarkeit des hochpräzi-sen Gressel-Spannsystems unterstrichen wird. Die erwähnten zehn Wechselpaletten teilen sich in vier Varianten mit verschiede-nen Aufbauten/Ausrüstungen auf:

· sechs Paletten mit „Schweizerkreuz“-Spann-türmen, davon vier bestückt mit dem NC-Schnellspannsystem Gripos 125-R mit 192 mm Backenbreite und Adapter- und Pen-delplatte, und zwei bestückt mit dem Dop-pelspanner Duogrip 125 Spezial mit 125 mm Backenbreite;

· zwei Paletten mit Winkeltürmen, aus-gerüstet mit dem Doppelspanner Duogrip 125/570-R Spezial mit Backenbreite 192 mm;

· eine Palette mit Turmaufbau und bestückt mit dem Mehrfachspannsystem Easygrip mit vier Spannstellen und schließlich

· eine Palette mit Turmaufbau und bestückt mit dem flexiblen Einzel- und Mehrfach-spannsystem Multigrip mit vier Spann-stellen.

Zu den einzelnen Spanntürmen und Spann-systemen lieferte Gressel noch diverse Spannmittel wie 6-fach-Wendebacken für Adapter- und Pendelbacken, bewegliche und feste Kombi-Wendebacken, feste und bewegliche Gripos-Backen sowie Backensät-ze für Duogrip-Spanner.

Damit kann Schubert + Edelmann die jewei-ligen Spanntürme für die Einzelteil- und Kleinserienfertigung auftragsorientiert aus- und umrüsten. Und zwar grundsätzlich pa-rallel zur Hauptzeit und individuell sowie oh-ne irgendeinen mechanischen Zusatzauf-wand, weil die erforderlichen Spannbacken ja in der „Bibliothek“ jederzeit zur Verfügung stehen und nur getauscht werden müssen.

„Wir haben unser Ziel, durch eine neue Bearbeitungsstrategie die Teile noch wirt-schaftlicher fertigen zu können, in vollem Umfang erreicht“, freut sich Grieser. Die Lö-sung mit den standardisierten Präzisions-Grundspannsystemen und den Präzisions-Zusatzbacken habe die gewünschte Flexibi-lität hinsichtlich Auf- und Ausbau sowie schneller Umrüstung gebracht, wodurch sich die neue Maschine jetzt intensiver nut-zen lasse. „Ausgehend vom hinterlegten Ma-schinenstundensatz der Vorgänger-Maschi-ne und der herkömmlichen Spannstöcke, dürften wir einen Effizienzzuwachs von 50 bis 100 Prozent erreicht haben, wobei hier natürlich auch solche Aspekte wie automati-scher Wechsel der Paletten, Reduktion der Haupt- und Nebenzeiten der Maschine und dergleichen mehr einfließen müssen.“

Von links nach rechts: Markus Lau, Vertriebsleiter Gressel Deutschland, sowie Manfred Grieser, Geschäftsführer, Bernd Fuchs, Fertigungs- und Ausbildungs-meister, und Roland Baier, Maschinen-Einrichter/Bediener, alle von Schubert + Edelmann GmbH

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Schaftfräser für Aluminium Die Maximet-Schaftfräser von Kennametal sind für die Alumi-niumbearbeitungen konzipiert, insbesondere für die Luft- und Raumfahrtindustrie, sowie den allgemeinen Maschinenbau. Die Werkzeuge eignen sich für Schrupp- und Schlichtbearbei-tungen, wenn es darum geht, hohe Oberflächengüten zu er-zielen.

Die Spannutenauslegung ge-währleistet dabei hohe Vor-schubraten. Darüber hinaus sor-gen spezielle Präparationen der Schneidkanten sowie Schlicht-facetten an den Eckgeometrien für gute Oberflächengüte. Die Fräser sind in Ausführungen mit

Das Spannutendesign ermöglicht hohe Zerspanleistung

zwei oder drei Schneiden liefer-bar, jeweils mit einer Auswahl an unterschiedlichsten Eckradien. Sie können zum Schruppen und Schlichten sowie Feinstschlich-ten eingesetzt werden.

Die Schaftfräser finden auch Einsatz bei dünnwandigen Werkstücken, denn durch ihre positive Schneidengeometrie sind die Schnittdrücke sehr ge-ring. Nutfräsoperationen bis zu 1 x D gelingen damit ohne Pro-bleme.

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Mikrobohrer für Tieflochbohrungen Degressive Geometrie Mit der Winner-Serie stellt die Zecha GmbH einen Tiefloch-bohrer für Bohrungen von 8 x D bis 12 x D vor. Er eignet sich für Bohrungen ohne Innenkühlung in Titanlegierungen bis Güteklas-se 5 oder martensitischen Edel-stählen. Seine besondere Quick-Chip-Spiralgeometrie ermöglicht einen effizienteren Spänetrans-port auch bei hohen Vorschüben. Der steile Helix-Spiralwinkel von 35° an der Schneide erzeugt klei-ne Späne, die über die degressive Spirale von 12° schnell und sicher ausgeleitet werden. Die ab Lager erhältlichen Mikro-Werkzeuge stehen in den Durchmessern von 0,50 bis 3,0 mm zur Ver-fügung. Um sie gegen die hohe Temperaturbelastung beim Zer-spanen resistent zu machen, sind die Tieflochbohrer mit einer speziellen TiAlN-Schicht ver-sehen. Die Kombination aus Be-

Die spezielle Geometrie sorgt für einen guten Spanabtransport

schichtung und Schneidengeo-metrie sorgt laut Hersteller für eine lange Standzeit der Mikro-werkzeuge.

Werkzeugtechnik

84 mav Oktober 2009

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Anpassungsfähig ist die Saturn auch in Sachen Umgebungs-bedingungen: Ihre Befestigung wird individuell an jeden Hallenbo-

den angepasst. Bei Bedarf bietet sich auch die Installation einer Bodenschiene an, auf der

mehrere Drehteileabstützungen hinter-einander aufgestellt und je nach Länge des Drehteiles flexibel verschoben wer-den können.

Reihenschaltung für besonders lange Teile So empfiehlt es sich etwa bei einem Überstehen ab > 2 x 5 x D zwei Stützen in Reihe zu schalten, um die Sicherheit in diesem Arbeitsbereich zu optimieren.

Die Drehteileabstützung von Alltec Antriebstechnik kann in allen gängigen CNC-gesteuerten und konventionellen Drehmaschinen eingesetzt werden. Die maximale Drehzahl am Drehteil beträgt 1800 min-1. Die maximal zulässige Be-lastung liegt bei 5000 N.

Pfaff-silberblau Hebezeugfabrik GmbH www.pfaff-silberblau.com

Sichere

Drehteileabstützung Mit der Drehteileabstützung Saturn stellt Alltec An-triebstechnik, Tochterunternehmen der Pfaff-silber-blau Gruppe, einen Helfer für die Drehteilebearbei-tung vor. Der Halter verhindert zuverlässig das Auf-schwingen von überstehenden Werkstücken.

Neue Schneidplattenform in besonders schlanker Bauweise

Konturdrehen ohne Anstoßen

Mit dem neuartigen Schneidplattenkonzept Y-Pro, bei dem die Platte die Form zweier gegenüberliegender Y hat, macht der Werkzeughersteller Tungaloy das Konturdrehen in Grenzbereichen noch wirtschaftlicher. Dazu verjüngte Tungaloy den Eckenwinkel auf 25° – 10° schlanker als konventionelle VNMG-Platten. Dadurch ist eine größere Bearbeitungs-tiefe möglich, und beim Zerspanen im Grenzbereich vorgegebener Kon-turen gibt es keine unerwünschten Kontakte mit dem Bauteil.

Das Drehen besonders enger Konturen ist für konventionelle VNMG-Wendeschneid-platten mit ihren 35° Eckenradien oftmals nicht zu realisieren. Deshalb entwickelte Tungaloy das Werkzeugkonzept Y-Pro. Dabei steht das Y für einen Eckenwinkel von 25° und ist somit um 10° schlanker ausgeführt als Wendeschneidplatten des V-Typs.

Schlanke Platten für engste Konturen Zusammen mit den angepassten Werkzeug-haltern für die Innen- und Außenbearbei-tung ermöglicht Y-Pro eine Vielzahl unter-schiedlicher Anwendungen mit hohen Ober-flächengüten und reduziert die Anzahl der Bearbeitungsprozesse. Das Werkzeugkon-zept schafft aufgrund des kleinen Eckenwin-kels auch sehr schmale Vertiefungen, ohne die umgebende Kontur zu beschädigen.

Jochen Daumen, Sales- und Marketing-leiter bei Tungaloy: „Herkömmliche Plat-tenhalter steigen bei vielen Applikationen in diesen Grenzbereichen aus. Solche Kon-turen sind nur mit Sonderwerkzeugen oder aber mit unseren Y-Pro-Werkzeugen zu rea-lisieren, die aber auch in allen herkömm-lichen Werkzeughaltern für V-Typ-Platten eingesetzt werden können, bei denen ein zentrisch freigelegter Plattensitz gewähr-leistet ist.“

Positive Schneidplatten Waren bisher ausschließlich negative Schneidplatten im Angebot, so erweitert Tungaloy mit den neuen Positivplatten deutlich das Anwendungsspektrum etwa beim Drehen von Außenkonturen, Innen- und Außenprofilen, Freidrehen von Planfä-chen oder beim Vorstechen.

So etwa beim Innenprofildrehen oder dem Freidrehen kleiner Durchmesser. Wäh-rend eine normale 35°-VBMT-Platte mit

Die ZM-Spanformstufe für mittlere Bearbei-tung besitzt ein kugelförmiges, vor- und hochgelagertes Spanformelement für eine homogene Spanbildung. So werden auch bei hohen Vorschüben und großer Schnitttiefe die Späne gezielt abgelenkt.

Bei beiden Spanformstufen ist zusätzlich nahe dem Eckenradius eine Mulde inte-griert, die die Kontaktzone zwischen Span und Spanfläche verringert und somit die Ge-fahr thermischer Rissbildung minimiert.

Große Auflagenflächen und geneigte Schneidkanten brechen etwa beim Kontur-drehen die Späne und führen sie seitlich ab oder sorgen beim Einwärtskopieren für ei-nen weichen Schnitt mit guter Spanabfuhr. Ein doppelter Freiwinkel ist Grundlage für den stabilen Plattensitz.

Tungaloy Europe GmbH www.tungaloy-eu.com

Eckenradius rE = 0,4 nur einen Durchmesser von 25 bis 30 mm bearbeiten kann, schafft es die Positivplatte der Serie herunter bis 15 mm Durchmesser.

Erhältlich sind die Tungaloy 11er bezie-hungsweise 16er YWMT rhombisch 25° Posi-tivplatten mit Eckenradien von rE = 0,2 bis rE = 0,8 in den Sorten T9025 und GT730 (Hartme-tall bzw. Cermet, jeweils beschichtet). Dabei kann zwischen der ZF-Spanformstufe für Schlicht- und der ZM-Spanformstufe für die mittlere Bearbeitung gewählt werden.

Innovative Spanformstufen Besonderes Augenmerk legte Tungaloy bei den positiven Schneidplatten auf die Span-formstufen. So hat die ZF-Spanformstufe zum Schlichten ein vor- und hoch ausgeleg-tes Spanformelement für saubere Spanfor-mung im Radiusbereich. Damit werden Wirr-späne vermieden, und auch bei hohen Vor-schüben lassen sich die Späne kontrolliert abführen.

Das Werkzeugkonzept schafft aufgrund des Eckenwinkels von nur 25° auch sehr schmale Vertiefungen und klei-ne Durchmesser

Werkzeugtechnik

86 mav Oktober 2009

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Oktober 2009 mav 87

Maschinenkosten pro Werk-stück halbieren.

Bei der Herstellung der Boh-rungen werden vorrangig her-kömmliche Einlippenbohrer ein-gesetzt. In Abhängigkeit von Bohrdurchmesser, Bohrtiefe und Material werden mit diesen Einlippenbohrern Vorschubwer-te von unter 200 mm/min er-reicht. Höhere Werte werden mit Einlippenbohrern aus rei-nem Vollhartmetall erreicht. Mit der neuen Generation an High-speed-Bohrern werden jetzt Spitzenwerte bis zu 1000 mm/min erreicht. Die höheren An-schaffungskosten und höheren Wiederaufarbeitungskosten

können mit einem bis zu 5-fach höheren Standweg wieder neutrali-siert werden, das bedeutet laut Hersteller, dass die Werkzeugkosten pro gebohrten Meter mit Werten bisher handelsüblicher ELBs ver-gleichbar sind. Verfügbar sind die Bohrer in einem Durchmesser-bereich von 3 – 8 mm.

Einlippenbohrer für

Futtermittelmatrizen Die Firma TBT Tiefbohrtechnik hat eine neue Genera-tion von Highspeed-Einlippenbohrern auf den Markt gebracht, die insbesondere für Stahlsorten geeignet ist, die für Futtermittelmatrizen verwendet werden.

Weltweit steigt der Bedarf an Pellets als Tiernahrung oder als Brenn-stoff. Hergestellt werden die Pellets in verschiedenartigen Pelletier-anlagen. Dabei wird der Rohstoff durch Matrizen gepresst, welche über mehrere hundert Bohrungen verfügen. Die entstehenden Strän-ge werden, je nach gewünschter Pelletlänge, zyklisch abgeschnitten, um die gewünschte Pelletgröße zu erhalten. Die Matrize in runder oder flacher Form wird aus unterschiedlichen Stahlsorten gefertigt. Je nach Größe der Matrize, Anzahl und Durchmesser der Bohrungen ist besonders der Bohrprozess sehr zeit- und kostenintensiv.

Schneller bohren für geringere Kosten Die neuen Highspeed-Einlippenbohrer von TBT bringen dem Anwen-der deutlich kürzere Bearbeitungszeiten. Unter Berücksichtigung der Nebenzeiten in der Bearbeitung und den Rüstzeiten kann sich die Ausbringleistung ohne größere Investitionen verdoppeln und die

Beim Bohren werden Spitzen-werte von 1000 mm/min er-reicht

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Drehfutter vereint Präzision,

Flexibilität und Kostensenkung

Über zehntausend Mal hat der Spann- und Greiftechnikspezialist Schunk das Handspannfutter Rota-S plus inzwischen verkauft. Wie kaum ein an-deres Drehfutter vereint es drei entscheidende Faktoren: Bearbeitungs-qualität, Flexibilität und Kosteneinsparung – eine Kombination, die an-gesichts der aktuellen Trends in der Präzisionszerspanung nach vorne betrachtet für Anwender immer bedeutsamer wird.

Rota-S plus ist ein standardisiertes 3-Backen-Handspannfutter, das am Schunk-Drehfut-terstandort in Mengen in zehn Baugrößen von 160 bis zu stolzen 1400 mm gefertigt wird. Während das kleinste Futter über eine Spannkraft von 60 kN verfügt, kommt das größte standardisierte Rota-S plus mit 1400 mm Durchmesser auf eine Spannkraft von 270 kN. Noch bedeutender als diese Werte sind die Effekte, die Anwender mit dem Futter erzielen – vereint es doch mit Bearbeitungs-qualität, Flexibilität und Kosteneinsparung drei wesentliche Faktoren.

Robuste Bauweise Bei der Entwicklung des Futters legte Schunk von Anfang an Wert auf eine ausgesprochen hohe Robustheit. Der steife, einsatzgehärte-te Futterkörper hält selbst höchsten Spann-kräften und radialen Belastungen stand. All-seitig gehärtete und geschliffene Funktions-

teile gewährleisten eine hohe Backen-Wech-selwiederholgenauigkeit von bis zu 0,02 mm. Hinzu kommen eine gehärtete Spindel-lagerung sowie eine große Abstützfläche, die dafür sorgen, dass die Präzision auf Dau-er erhalten bleibt.

Auch die Mechanik des Keilstangenfutters überzeugt: Mit dem Spannschlüssel und der geschliffenen und rollierten Gewindespindel wird ein Drehmoment auf den Treibring übertragen. Von diesem wirkt die Kraft über die Gleitsteine und die Keilstangen auf die Grundbacken. Mit der daraus resultierenden Spannkraft und aufgrund des hohen Wir-kungsgrads werden die Werkstücke prozess-sicher und präzise gespannt – ein wesentli-ches Plus gegenüber Planspiralfuttern. Darü-ber hinaus verhindert ein Verriegelungsbol-zen in der Keilstange eine Grundbackenstel-lung außerhalb der maximalen Stellung und garantiert so den vollen Eingriff der Grund-

Werkzeugtechnik

Rota-S plus gibt es standardmäßig in zehn Größen von 160 bis 1400 mm

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Schnellwechselbacken, Innenpendelung und individuelle Grundplat-ten mit Auswuchtgewichten – Rota-S plus eignet sich auch für an-spruchsvolle Aufgaben

Schunk GmbH & Co. KG www.schunk.com EMO Halle 6 Stand H 12

backenverzahnung in die Keilstangenverzah-nung. Damit weist Rota-S plus laut Hersteller eine deutlich höhere Prozesssicherheit als an-deren Handspannfutter auf.

Umkehr-Aufsatzbacken machen Rota-S plus zu einem Verwandlungskünstler. Sie lassen sich durch Drehen um 180° zusam-men mit der Grundbacke oder durch Drehen der Backe um 180° auf der Grundbacke in die jeweils gewünschte Position bringen. Auf diese Weise kann der Anwender im Hand-umdrehen von Außen- auf Innenspannung wechseln und mit identischen Aufsatz-backen einen großen Spannbereich abde-cken. Als universell einsetzbarer Allrounder ist Rota-S plus damit ein ideales Futter, wenn kleine und mittlere Losgrößen präzise bearbeitet werden sollen.

In den Baugrößen 1000 und 1400 fertigt Schunk neben dem 3-Backenfutter auch ei-ne standardisierte 6-Backen-Variante des

Rota-S plus. In dieser Ausstattung verfügt das Futter über drei zentrisch spannende und drei einzeln verstellbare Backen. Der Vorteil: Zusätzlich zur zentrischen Werk-stückspannung kann der Anwender das Fut-ter wie ein Planscheibenfutter einsetzen. Damit gewinnt er zusätzlich an Flexibilität, weil unterschiedlichste Werkstücke auf ein und demselben Drehfutter bearbeitet wer-den können. Sowohl die 3- als auch die 6-Ba-ckenvariante eigenen sich für den Einsatz auf Vertikaldrehmaschinen.

Rüstzeiteinsparung von bis zu 90 Prozent Mit seinem Schnellwechselsystem reduziert Rota-S plus die Stillstandzeit moderner Dreh-Fräszentren und zyklengesteuerter Drehmaschinen. Zudem entfällt dank der hohen Wechselwiederholgenauigkeit das erneute Ausdrehen weicher Backensätze. Verglichen mit konventionellen Spann-

Ein durchdachtes Innenleben mit Keilstangenantrieb sorgt für präzi-sen Halt und einen schnellen Backenwechsel

lösungen spart das Futter so bis zu 90 Pro-zent der Rüstzeit ein.

Je nach Futtergröße ist innerhalb von ein bis zwei Minuten ein kompletter Backen-satz ausgewechselt. Dazu wird das Dreh-futter mit dem Spannschlüssel aufgedreht, so dass sich die Grundbackenverzahnung außerhalb der Keilstangenverzahnung be-findet. Über einen seitlich angebrachten Knopf entriegelt der Bediener einen Rast-stift und wechselt die Spannbacken. Sobald der Anzeigestift beim Spannvorgang wie-der verschwindet, ist das Werkstück sicher gespannt. Bedienerfehler sind bei diesem Futter dank der Sicherheitsanzeige prak-tisch ausgeschlossen.

Steigerung auf über 100 000 Bremsscheiben bis zum Pratzenwechsel

Spannpratze aus Vollhartmetall

Auf der EMO in Mailand präsentiert das Segment Automotive von Cera-tizit eine Weltneuheit: die erste Drehhalter-Generation mit Spannpratze aus Vollhartmetall für die Zerspanung von Bremsscheiben.

Das Phänomen beim Zerspanen von Brems-scheiben mittels Keramik und CBN ist be-kannt. Die Pratze, die die Wendeschneidplat-te im Sitz hält, verschleißt frühzeitig durch Auswaschung. Der Spannklauenverschleiß ist häufig die Schwachstelle im Prozess. Bis-her blieb nichts anderes übrig, als die Spann-pratze bereits nach kurzer Zeit und damit sehr häufig zu wechseln.

Die Pratze einfach als Verschleißteil zu betrachten, passt nicht zu der Ceratizit-Phi-losophie der Prozessoptimierung. „Als Pio-niere in innovativen Verschleißschutz-anwendungen sehen wir unsere Aufgabe nicht bei der Schneide als beendet an“, so Gerhard Bailom, Segmentleiter Automotive bei Ceratizit. „Wir betrachten den Zerspa-nungsprozess als Ganzes und entwickeln Lö-sungen zur Optimierung, auch wenn wir da-zu unkonventionelle Wege gehen müssen.“

Und Unkonventionelles haben die Inge-nieure von Ceratizit geleistet: Sie entwickel-ten eine Pratze aus einem besonders dafür geeigneten Hartmetall, das extrem gute Er-gebnisse erzielt. Konnten mit einer üblichen Pratze aus Feinguss etwa 1500 Bremsschei-ben bearbeitet werden, so sind es mit der neuen C-Clamp über 100 000 Stück. „Die Pratze an sich kostet nicht wenig; die deutli-chen Kostenersparnisse liegen in den stark reduzierten Maschinenstillständen und in der Erhöhung der Prozesssicherheit“, erläu-tert Bailom.

Enorme Standzeiterhöhung Außer extremer Verschleißfestigkeit bietet C-Clamp noch weitere Vorteile. Sie ist durch ihre kompakte Bauweise (kurzer Abstand zwischen Schraube und Klemmpunkt) viel stabiler als herkömmliche Pratzen, was eine Standzeiterhöhung der Wendeschneidplat-ten von zehn bis fünfzig Prozent ermöglicht. Die besondere Stabilität wird noch durch ei-ne erhöhte Spannkraft verstärkt: Die C-Clamp aus Vollhartmetall hat eine viel hö-here Steifigkeit als herkömmliche Pratzen. Durch ihre kompakte und stabile Bauweise ist die C-Clamp für Sonderwerkzeuge eben-so wie für Doppelhalter bestens geeignet.

Sie punktet zudem mit optimier-tem Handling. Damit sind ihr ihre Fans unter den Maschinenbedie-nern schon heute sicher. Außer-dem bietet die Pratze sicheren Halt an S-, C-, D- und W-Wende-schneidplatten aus CBN und Kera-mik mit einem eingeschriebenen Kreis von 9,52 bis 12,7 mm und ei-ner Wendeplattenstärke von 3,18 bis 7,94 mm. Bei herkömmlichen Lösungen sind für diese Palette et-wa vier oder sogar fünf unter-schiedliche Pratzen notwendig. Mit der C-Clamp deckt eine Pratze alles ab. Das bedeutet: Es werden weniger Ersatzteile gebraucht, wodurch eine Verwechslungs-gefahr ausgeschlossen ist.

ISO-Wendeplatten der Form W können die gleichen Bearbei-tungsarbeiten wie Wendeplatten der Form C abdecken. Sie weisen um 50 Prozent mehr Schneiden auf und bieten einen Preisvorteil zu C-Wendeplatten von circa 25 Prozent. Schwachpunkt war bis-

her das sichere Spannen von W-Wendeplat-ten vor allem bei schwereren Beanspruchun-gen. Dieses Problem wird durch die Ceratizit C-Clamp eliminiert. Es können hiermit alle C-Anwendungen durch W-Wendeplatten si-cher abgedeckt werden. Besonders interes-sant ist in diesem Zusammenhang die Ver-wendung der Wendeschneidplatte WNNX080716TN-020D in der Keramiksorte CTN3105.

Weltneuheit auf der EMO: C-Clamp von Ceratizit, die Spannpratze aus Vollhartmetall. Die erste Drehhalter-Generation mit Spannpratze aus Hartmetall für die Zer-spanung von Bremsscheiben ermöglicht eine Steigerung von 1500 auf über 100 000 Bremsscheiben bis zum Prat-zenwechsel

Ceratizit Austria GmbH www.ceratizit.com EMO Halle 10 Stand E08/F07

Werkzeugtechnik

90 mav Oktober 2009

Gerhard Bailom, Segmentleiter Au-tomotive bei Cerati-zit: „Wir betrachten den Zerspanungs-prozess als Ganzes und entwickeln Lö-sungen zur Opti-mierung, auch wenn wir dazu un-konventionelle We-ge gehen müssen“

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maschine betätigen und das Werkzeug wird mittels Federkraft μ-genau direkt in der Wuchtspindel gespannt.

Ähnlich simpel gestaltet sich das Auspan-nen des Werkzeugs – nämlich auf Knopf-druck. Die unmittelbare und hochgenaue Spannung im Wuchtadapter ermöglicht ne-ben den erheblichen Geschwindigkeits- und Ergonomievorteilen eine verlässliche und wiederholgenaue Spannung für den anste-henden Wuchtvorgang. Zum Marktstart des HG-Wuchtadapters kann der Anwender mit nur drei HG-Grundadaptern (HG01 bis HG 03) den Spannbereich von 2 bis 20 mm abde-cken. Für jeden Spanndurchmesser ist eine separate HG-Spannzange notwendig.

Auf Sonderanfrage können jedoch auch für Spannbereiche mit bis zu 40 mm Schaft-durchmesser Sonder HG-Spannadapter an-geboten werden.

Einfaches Einsetzen der Spannzange

Haimer GmbH www.haimer.com EMO Halle 4 Stand C16

Werkzeugtechnik

92 mav Oktober 2009

Trend zur Hochgeschwindigkeit erfordert perfekt gewuchtete Werkzeuge

Wuchten von Schaftwerk-

zeugen mit neuem Adapter

Die Haimer Gruppe, Spezialist für hochpräzise Spannwerkzeuge und pra-xisnahe Sondermaschinen zum Schrumpfen und Wuchten von Werkzeu-gen, präsentiert eine schnelle, effiziente und benutzerfreundliche Mög-lichkeit, Schaftwerkzeuge auszuwuchten.

Technischer Aufbau des HG-Wuchtadapters

Der Trend zur Hochgeschwindigkeit mit im-mer höheren Bearbeitungsgeschwindigkei-ten erfordert den Einsatz von perfekt ge-wuchteten Werkzeugen. Experten sind sich einig, dass gerade das Thema Wuchten in Zukunft einen immer höheren Stellenwert einnehmen wird. Gerade durch das sachge-mäße Auswuchten lassen sich vorzeitige Schäden an den empfindlichen Hochleis-tungsspindeln verhindern und Ausfallzeiten dadurch erheblich minimieren.

Diesen Anforderungen müssen sich auch die Hersteller von Schneidwerkzeugen aus PKD und Hartmetall stellen. Oft verlangt der Markt perfekt vorgewuchtete Schneidwerk-zeuge, die danach zusammen mit der Werk-zeugaufnahme vom Kunden prozessorientiert ausgewuchtet werden. Ein sachgemäß vor-gewuchtetes Schneidwerkzeug minimiert den Arbeitsaufwand beim Endkunden erheblich und trägt zu einer reduzierten Unwucht bei.

In der Vergangenheit stellte die Wucht-prozedur die Hersteller von Schneidwerk-zeugen vor nicht unerhebliche Hürden. So mussten die Werkzeuge manuell z.B. mit Hil-

fe eines Hydrodehnspannfutters in der Wuchtspindel ein- und ausgespannt wer-den. Neben nicht unerheblichen Auswirkun-gen auf die Arbeitsergonomie führte dies auch zu Anwendungsfehlern und durch die zusätzliche Schnittstelle Werkzeugaufnah-me zu einem Genauigkeitsverlust während des Wuchtvorgangs.

Der neue HG-Wuchtadapter vereinfacht die Spannung des Schaftwerkzeugs (bis To-leranz H8) erheblich – können doch nun Schneidwerkzeuge direkt auf Knopfdruck in der Spindel hochpräzise und ergonomisch gespannt werden. So kombiniert der HG-Adapter die μ-genaue Spannung des be-währten Haimer Hochgenauigkeitsfutters (HG-Futter) mit der patentierten automati-schen Spannmechanik des Haimer Wucht-adapters. Der Anwender führt die passende Spannzange in den HG-Wuchtadapter ein. Mit einer einfachen Drehbewegung rastet der Bajonettverschluss ein. Danach kann das Werkzeug mit Schaft in die HG-Spannzange eingesetzt werden. Der Anwender muss nun nur noch die Spanntaste auf der Wucht-

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Oktober 2009 mav 93

Werkzeugsystem zum

Hochvorschub-Fräsen Die neuen Fräser des Systems DAH wurden zum Schruppen mit hohen Vorschüben bei niedrigen Schnitttiefen speziell für die Anforderungen im Werkzeug- und Formenbau entwickelt.

Ihre Schneidplatten gewährleisten eine gute Aufteilung der Schnittkräfte, die axial wirkenden Platten leiten die Kräfte in Achsrichtung weiter und reduzieren dadurch die Spindelbelas-tung. Je nach Werkstoff können bei einer maximalen Schnitttiefe von 1,2 mm Vorschübe bis 3 mm/Zahn gefahren werden. In der ersten Ausbaustufe sind die dreischneidigen Fräser in der Hart-metallsorte SA4B lieferbar, die sich beim Fräsen von Stahl und Gusswerkstoffen durch eine besonders hohe Verschleißfestigkeit auszeichnet. Die TiN-beschichteten Halter mit innerer Kühlmit-telzufuhr stehen als Schaftfräser mit Weldonaufnahme und als Schraubkopffräser mit der bereits im System DA bewährten Hal-terausführung MD zur Verfügung.

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH www.phorn.de

Frässystem erweitert Mit Schneidkreisdurchmessern von 20, 25, 32 und 40 mm erwei-tert das neue Frässystem DAH das Produktspektrum der Firma Horn für den Werkzeug- und Formenbau in Richtung größerer Durchmesser und höherer Vorschübe. Das bisherige Angebot – drei Frässysteme für 0,2 bis 32 mm Durchmesser – besteht aus den Vollhartmetallfräsern DS, den Kombifräsern DM und den Schaft- und Schraubkopffräsern DA mit dreischneidiger Wende-schneidplatte.

Hochvorschub-Fräser-System DAH

Produktivität des Fünf-Achs-Fräszentrums um ein Drittel gesteigert

Roboter mit Palette fräst

Präzisionsteile in Kleinserie

Autor: Michael Paulwitz

Roboter und Palettiersystem – lohnt sich das überhaupt in einem Be-trieb, der vor allem Kleinserien fertigt? Gerade dann, sagt Andreas Schlicht, Geschäftsführer der Schlicht CNC-Technik GmbH & Co. KG. Mit dem Workmaster und den GPS240- und Macro-Paletten von System 3R konnte der Familienbetrieb aus dem hessischen Aßlar die Produktivität seines Fünf-Achs-Fräszentrums um ein Drittel steigern – und das bei höchster Bearbeitungsgenauigkeit ohne Abstriche.

Kleine, präzise Teile mit minimalen Toleran-zen sind die Spezialität von Schlicht CNC-Technik. Ein Messmaschinenhersteller ge-hört zum Kundenstamm, ebenso Hersteller von Maschinen für Fototechnik, Optik oder Mikroskope, auch augenärztliche Diagnose-geräte werden mit Schlicht-Teilen gebaut. Ein weiterer Kunde macht Montageautoma-ten – „wir bewegen uns im Hundertstel-bereich bis hin zu Genauigkeiten von 5 μm“, betont Andreas Schlicht. Im April 2007 hat er zusammen mit seinem Vater den Betrieb von der Firma übernommen, bei der sie frü-her angestellt waren. Unter eigener Flagge ist der Familienbetrieb auf Wachstumskurs: Zehn Mitarbeiter beschäftigt Schlicht CNC-Technik derzeit, darunter zwei Meister. Schon bald sollen auch eigene Lehrlinge aus-gebildet werden.

Fünf-Achs-Bearbeitung, Roboter und Palette gehören zusammen Mit wachsendem Auftragsvolumen stand die Anschaffung eines Fünf-Achs-Fräsbear-beitungszentrums DMU Evolution an – und damit die Frage nach einer passenden Auto-matisierungslösung. „Fünf-Achs-Bearbei-tung, Roboter und Palette gehören zusam-men, wenn man das Potenzial einer solchen Maschine wirklich ausnutzen will“, – darin waren sich die beiden Unternehmer einig. Mit der Fünf-Achs-Maschine kann viel aus dem Vollen gearbeitet werden; Teile, die zu-

vor in mehreren Schritten gedreht und ge-fräst wurden, können ohne Umspannen in einem Arbeitsgang komplett gefräst wer-den. Zudem kann die Maschine, da sie selbsttätig misst und die Startposition korri-giert, mit dem richtigen Referenzsystem auch autonom arbeiten. Nach kurzer Markt-orientierung war klar: Für Schlicht CNC-

Technik kam nur eine Lösung von System 3R in Frage. „Etwas Genaueres gibt es nicht“, bekräftigt Andreas Schlicht. Die GPS240-und Macro-Paletten stehen „bombenfest“ – ein Muss in einem Betrieb, der hochpräzise mit geringsten Toleranzen arbeitet: „Da muss man mit dem Fräser rangehen können, als ob das Teil im Schraubstock steckt.“ Mit Sys-

Roboter-Magazine, hinten für GPS 240, im Vordergrund Macro-Palette mit Schraubstock

Automatisierungstechnik

94 mav Oktober 2009

System 3R Europe GmbH www.system3r.com EMO Halle 7 Stand E18

tem 3R-Paletten offenbar kein Problem. Tat-sächlich hat System 3R seine Referenzsyste-me GPS240 und Macro für die Präzisions-bearbeitung mit extrem geringen Toleran-zen speziell beim Fünf-Achs-Fräsen opti-miert. Beide Systeme verfügen über Dich-tungssysteme, die wirksame Schmutz-abdichtung während der Bearbeitung ge-währleisten.

Macro sorgt mit verschleißfesten Hart-metall-Referenzen, hoher Schließkraft (16 kN) und großem Abstand zwischen den Re-ferenzflächen und der Futtermitte für opti-male Stabilität auch bei Anwendungen mit großen Bearbeitungskräften und bietet eine hohe Wiederholgenauigkeit von 2 μm. Die rechteckige 70 x 70-mm-Palette kann Werk-stücke bis 10 kg Gewicht aufnehmen.

Mit dem Roboter eine zweite Schicht ohne Mann dazugewonnen 13 große GPS240-Paletten, mit einer Palet-tengröße von 240 x 240 mm und einer ho-hen Spannkraft bis 80 kN, oder 60 Macro-Pa-letten fasst das Magazin des Workmaster-Roboters, wenn die Außenmaße der Werk-stücke 70 mm nicht überschreiten – „da läuft die Maschine richtig lange, manchmal bis zum nächsten Arbeitsbeginn am Morgen darauf“, weiß Schlicht. Bei größeren Werk-stücken sind es immer noch 30 Macro-Palet-ten, die das Bearbeitungszentrum auf jeden Fall mehrere Stunden beschäftigen. Das

Werkzeugmagazin hat 96 Wechselplätze; Standardwerkzeuge sind darin immer ver-fügbar, für die spezifisch benötigten bleibt genügend Platz. „Praktisch haben wir mit dem Roboter eine zweite Schicht ohne Mann dazugewonnen“, fasst Schlicht zusammen. Tagsüber werden komplexere Einzelteile ge-fertigt, bei denen öfter umgespannt werden und der Bediener selbst Hand anlegen muss, nach Feierabend laufen Kleinserien mannlos über Nacht.

Insgesamt, schätzt Schlicht, steigern Ro-boter und Palettiersystem die Produktivität der Maschine um gut dreißig Prozent. Vor al-lem der Wegfall unproduktiver Umrüstzei-ten an der Maschine macht sich da positiv bemerkbar. Die Bearbeitungen werden ex-tern mit Solidworks programmiert, die Werkstücke außerhalb der Maschine auf Pa-lette eingerichtet – die ganze Arbeitsvor-bereitung läuft weitgehend ohne Maschi-nenstillstand ab. Fertig bestückt, lassen sich die System 3R-Paletten schnell und exakt auf die Maschine versetzen, sei es mit dem Roboter oder auch von Hand.

Dazu kommt der Gewinn an Flexibilität. Schlichts Kunden rufen häufig kurzfristig kleine Lose von immer wiederkehrenden Tei-len ab. Das zwang früher oft dazu, Teile „auf Halde“ zu produzieren und einzulagern, um auch unter Termindruck schnell auf kurze Lieferzeiten reagieren zu können. Mit dem Roboter und dem Palettiersystem ist eine

flexiblere Zeiteinteilung im Betrieb möglich. Einmal programmiert, sind häufig wieder-kehrende Bearbeitungen jetzt in einer Da-tenbank hinterlegt und können jederzeit ab-gerufen werden. „Wenn ein Los kurzfristig gebraucht wird, sind die Paletten schnell eingerichtet, die Maschine läuft über Nacht – und gut“, beschreibt Schlicht die neue, fle-xiblere Arbeitsorganisation.

Schlicht CNC-Technik will als flexibler Zu-lieferer kleiner Präzisionsteile weiter wach-sen. Das lässt schon die Aufstellung des Fünf-Achs-Fräszentrums und des Roboters erken-nen: Beide stehen so, dass auf der anderen Seite des Roboters noch eine zweite Fünf-Achs-Maschine Platz hat. Die kann der Work-master mit seiner freistehenden Wechsler-einheit und seinem 180o-Drehgreifer nämlich mühelos noch mitbeschicken. Sogar eine drit-te Maschine, auch mit unterschiedlicher Be-arbeitungstechnologie, könnte später noch problemlos integriert werden.

System 3R-Palette (GPS240) mit zwei Schraubstöcken (Zentrierspanner)

Andreas Schlicht am System 3R-Work-Shop-Manager bei der Freigabe der nächsten Arbeits-schritte

Oktober 2009 mav 95

Industrieroboter und 5-achsiges Bearbeitungszentrum

Automatisiertes Fräsen

im Mikrobereich ab Losgröße 1

Der Einsatz von Industrierobotern und 5-achsigen Bearbeitungszentren, um medizinische Instrumente herzustellen, ist für den Ein-Mann-Betrieb Schilling Mikro Frästechnik aus Renquishausen ein klarer Wettbewerbs-vorteil. Zum Einsatz kommen Haas-Maschinen, Erowa-Nullpunktsyste-me und Comau-Knickarm-Roboter.

Die Firma Schilling Mikro-Frästechnik hat sich auf CNC-Fräsarbeiten im medizinischen Bereich spezialisiert. Auf modernen CNC-Be-arbeitungszentren werden Einzelteile, Pro-totypen, Null- und Kleinserien für den Ma-schinen- und Werkzeugbau und für die chi-rurgische Instrumentenindustrie gefertigt. Alle Anlagen sind mindestens 4- oder 5-ach-sig ausgelegt. 75 Prozent der Arbeiten sind im Mikrobereich zu sehen.

Als Ein-Mann-Betrieb fängt Alwin Schilling Auftragsspitzen mit einigen Aushilfen ab. Grundgedanke war, ein veraltetes CNC-Bear-beitungszentrum zu ersetzen. Möglichst au-tomatisiert für Losgröße 1, zusätzlich erwei-terbar auf ein zweites Bearbeitungszentrum. Schilling beauftragte die Firma Dreher Auto-mation aus Denkingen, ein Konzept auszuar-beiten. Wichtig war ihm Erweiterbarkeit, ein-fache Bedienung, starker Service vor Ort und vor allem, alles aus einer Hand zu bekommen.

Dreher Automation und Dreher Werk-zeugmaschinen sind in einem Haus unter-gebracht. Martin Dreher ist Geschäftsführer von beiden Firmen und Vertragspartner von Haas Automation Europe. Somit fiel die Wahl bei der Maschine auf ein Haas-Bear-beitungszentrum VF2-DYTHE in 5-achsiger Ausführung. Das Y steht hier für 100 mm mehr Verfahrweg in der Y-Achse, was für die 5-achsige Bearbeitung von Vorteil ist.

Haas war Schilling zwar schon länger be-kannt, allerdings war er immer skeptisch in punkto Genauigkeit und Zuverlässigkeit, wo-gegen das Preis-Leistungsverhältnis unbe-stritten sehr gut ist. Im größeren Umkreis sei-

Die Beladung erfolgt von der Seite, somit bleibt die Frontseite der Haas VF2 uneingeschränkt zugänglich

ner Heimatgemeinde sind aber mehrere hun-dert Maschinen installiert. Referenzkunden trifft man daher auf dem Dorffest oder im Sportverein. Nach den positiven Gesprächen mit Anwendern, ging es an die Ausstattung der Maschine. Für die nötige Flexibilität wur-den 40 Werkzeuge, 15000 U/min Spindel, 20 bar Innenkühlung, Tisch und Spindeltastsys-tem und die Dreh-Schwenkbrücke mit Plan-scheiben Durchmesser von 160 mm gewählt.

Dreher ist Partner mehrerer Roboterher-steller wie ABB, Kuka, Comau, Fanuc und Mitsubishi und kann flexibel auf Kunden-wünsche eingehen. In dem Projekt wurden

mit dem Kunden, Erowa-Nullpunktsysteme mit 50 und 148 mm Durchmesser verwen-det, untergebracht in einem Regalsystem mit 32 Plätzen. Erweiterbar auf ein zweites Regal gleicher Anzahl, für die Beladung eines weiteren Haas Bearbeitungszentrums.

Die einzelnen Regalplätze sind beliebig zu bestücken. Nach dem Beladen des Regals mit den Werkstücken muss nur noch am se-paraten Touch-Panel die Belegung im Klar-text eingegeben werden. Die Bedienmenüs sind vorbelegt, um Bedienfehler aus-zuschließen. Der 6-achsige Knickarm-Robo-ter von Comau Typ NS12 / 1,85 m Arbeitsbe-

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Dreher Automation GmbH www.dreherautomation.de

Comau Deutschland GmbH www.comau.de

Nach dem Beladen des Regals mit den Werkstücken muss Firmeninhaber Al-win Schilling nur noch am separaten Touch-Panel die Be-legung im Klartext eingeben

reich, holt dann die Werkstücke beziehungs-weise Vorrichtungen vom gewählten Platz ab, bestückt die Werkzeugmaschine und teilt ihr noch die eingestellte Programm-nummer mit. Der Bediener braucht somit keine Programmierkenntnisse.

Der Roboter ist mit jeweils einem Greifer pro Nullpunktsytem versehen, um die Flexi-bilität zu erhalten. Die Beladung erfolgt von

der Seite, somit bleibt die Frontseite der Haas VF2 uneingeschränkt zugänglich und so können zum Beispiel problemlos Prototy-

Der Roboter von Co-mau holt die Werk-stücke vom gewähl-ten Platz ab und be-stückt die Werkzeug-maschine (unten)

pen eingefahren werden und innerhalb we-niger Sekunden auf mannlosen Betrieb um-gestellt werden. Die pneumatische Seiten-tür und die Fronttüren sind in das Sicher-heitskonzept und den Schutzzaun integriert.

Dreher betreute im Projekt alle Kom-ponenten: Die Schnittstelle zum Erowa-Sys-tem, Drehdurchführung für den 5-Achs-Tisch, Roboter-Schnittstelle zur Haas-Steue-rung und natürlich die Programmierung des Comau-Roboters und der Haas-Maschine. Die Amortisation der Anlage erfolgt sehr schnell, denn Schilling kann selbst tagsüber an mehreren Maschinen arbeiten und bei entsprechender Laufzeit für die Werkstücke auch die 2. und 3. Schicht mannlos fahren.

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Automatisierungstechnik

98 mav Oktober 2009

Werkzeugmaschinen mit Robotik-Systemlösungen

Das Plus an Produktivität

Autor: Martinus Menne

Als Spezialist für automatisierte Lösungen in der spanabhebenden Fertigung kann Fastems mit mittlerweile 850 installierten flexiblen Fertigungssystemen (FFS) und 1500 Robotersystemen auf reichaltige Er-fahrungen in beiden Anwendungsgebieten zurückgreifen. Ein Blick in die Praxis zeigt mögliche Einsatzszenarien.

Standard-Zelle RPC-20G mit abgehängtem Roboter

dig, wobei der Roboter mit einem Adapter für den Greiferwechsel ausgerüstet wer-den muss.

· Ein Robo-FFS basiert auf der FFS-Technolo-gie, wobei Eigenschaften wie NC-Pro-gramm-, Werkzeug-, Auftragsverwaltung etcetera frei wählbar sind. Statt eines FFS-Transportwagens wird hier ein Roboter eingesetzt, der normalerweise mit einem Verfahrschlitten ausgerüstet ist. Dank der großen Reichweite des Roboters lassen sich Maschinen relativ frei platzieren. Sind vertikale und horizontale Maschinenzen-tren, Messmaschinen, Drehzentren oder ähnliches in einem FFS integriert, wird ei-ne einheitliche Schnittstelle sinnvoll. Die-se basiert normalerweise auf einem Null-punktsystem. Der Roboter handhabt dann statt Paletten die Nullpunktplatten.

· Sonderlösungen bei Werkzeugmaschinen können auch die Handhabung von Werk-zeugen bedeuten. So lässt sich der Roboter im Werkzeugmagazin einer Maschine in-tegrieren. Häufiger ist aber der Einsatz der Roboter für das automatische Werkzeug-wechselsystem. Der Roboter – auf einem Portallader und über die Maschinen ver-fahrend – ist in der Lage, die Werkzeuge di-

art oder um unterschiedliche Maschinen-typen. Zumeist wird eine Komplettbear-beitung angestrebt. Die Roboterzelle einer Maschinengruppe wird typischerweise für eine Teilefamilie oder für eine gewisse An-zahl ähnlicher Teile geplant. Zudem wer-den weitere Automationseinheiten wie Paternoster, Stapelsysteme für Paletten und dergleichen eingesetzt.

· In kombinierten Lösungen mit FFS über-nimmt der Roboter die Funktion als statio-näre Einheit, um Be- und Entladeoperatio-nen für die Maschinenpaletten bezie-hungsweise für das Entgraten auszufüh-ren. Diese Lösung ermöglicht auch den Einsatz der FFS-Technologie in der Groß-serienfertigung, obwohl dies nicht das ei-gentliche Einsatzfeld ist. Außerdem sind häufig unterschiedliche Greifer notwen-

Die Roboter-Systemlösungen mit Werk-zeugmaschinen gliedern sich bei Fastems in folgende Applikationsbereiche: Bedienung einer Werkzeugmaschine, Bedienung einer Maschinengruppe, kombinierte Lösungen mit FFS, Robo-FFS und Sonderlösungen für Werkzeugmaschinen.

· Im ersten Bereich werden Drehmaschinen, horizontale oder vertikale Bearbeitungs-zentren und Verzahnungsmaschinen ein-gesetzt. Oft sind dabei noch manuelle Auf-gaben, wie der Wechsel des Werkzeugfut-ters, erforderlich. Hier bietet Fastems stan-dardisierte Ausführungen auf Basis hän-gender Portal- oder stehender Roboterlö-sungen für Handhabungsgewichte von 5 bis 160 kg an.

· Bei Systemlösungen dreht es sich entwe-der um mehrere Maschinen gleicher Bau-

Roboterzelle mit zwei Bearbeitungs-zentren, einem Pa-ternoster für 320 Werkstücke, Wasch-maschine und Ent-graten wie sie An-triebsspezialist Rid-der Aandrijfsyste-men nutzt

rekt ins Magazin einer integrierten Ma-schine einzulegen oder abzuholen.

Für einzelne Maschinen bieten sich ins-besondere standardisierte Roboterzellen wie die RPC (Robotized Production Cell) an, die auf OEM-Basis über Maschinenhersteller offeriert werden. Die nachfolgenden Bei-spiele zeigen Anwendungen, in denen RPC kundenspezifisch für bestimmte festgelegte Werkstücke geplant und installiert wurden, wobei man in die Zellen entweder eine oder mehrere Maschinen integrierte. Außer Be- und Entladeoperationen werden weitere eingebundene Einheiten wie Waschmaschi-ne, Graviereinheiten, Werkstücklager, Ent-grateinheiten sowie Messmaschinen ange-steuert. Die Zellen sind in der Lage, komplet-te Werkstücke zu fertigen.

Eine RPC-165-Zelle automatisiert zwei horizontale Bearbeitungszentren So entschied sich der Antriebsspezialist Rid-der Aandrijfsystemen aus den Niederlanden im Jahr 2008 für eine RPC-165-Zelle zur Au-tomatisierung von zwei horizontalen Bear-beitungszentren, auf denen Getriebegehäu-se für kleine Hebegeräte, etwa für die Ge-

wächshausautomation, gefertigt werden. Die Handhabung der Werkstücke erfolgt mit einem Fanuc R-2000iA/165F-Roboter. Der Vorrat an 320 Teilen befindet sich in einem sechs Meter hohen Kardex Shuttle XP Pater-noster, wobei die unbemannte Fertigungs-periode im Verhältnis zur Platzausnutzung optimal ist. Eine Waschmaschine und eine Entgrateinheit für zelleninterne Operatio-nen sind ebenfalls Bestandteile der Anlage.

In der Zelle lassen sich zwei unterschiedli-che Getriebegehäuse mit je zwei Aufspan-nungen gleichzeitig fertigen. Zu den Auf-gaben des Roboters gehören die Bestückung der Vorrichtungen aus dem Paternoster (vier Teile pro Vorrichtung auf vier Seiten ange-ordnet), das Entgraten zwischen den Auf-spannungen sowie das Waschen und Able-gen des Werkstückes in den Paternoster nach der letzten Aufspannung.

Beim Komponentenlieferanten für die Lkw-Industrie und Traktorenhersteller, Do-esburg Components B.V., werden vier Robo-terzellen von Fastems jeweils für ein hori-zontales Bearbeitungszentrum eingesetzt. Der Materialvorrat basiert auf stapelbaren Paletten, ähnlich Europaletten. Das Stapeln

der Paletten erfolgt durch den Roboter mit einem eigens hierfür vorgesehenen Greifer. Zusätzlich zu den zwei für die Handhabung der Werkstücke erforderlichen Greifer sind noch weitere Wechseleinheiten für die not-wendigen Entgratwerkzeuge integriert. Der Teilevorrat reicht für eine unbemannte Fer-tigung von 24 Stunden.

Automobilzulieferer DTS Zwolle aus den Niederlanden schaffte sich eine DBL-165 an Eine standardisierte Lösung von Fastems ist die Entgratzelle DBL (Deburring and Loading Cell). Diese Zelle lässt sich als Stand-Alone-Lösung oder als ein Teil eines FFS nutzen. Standardisierte Lösung bedeutet, dass Ar-beitssicherheit, Staubbildung, Kühlmittel-entsorgung, Wechselsystem für Entgrat-werkzeuge, Übergabestation an die Zelle be-rücksichtigt und gelöst wurden.

Der Automobilzulieferer DTS Zwolle aus den Niederlanden schaffte sich eine DBL-165-Zelle im Zuge der Überholung ihres 15 Jahre alten FFS an. Bei den Produkten, die im FFS gefertigt und entgratet werden, han-delt es sich um Zylinderköpfe für große Die-selmotoren, wobei sich das FFS um eine au-tomatische Palettenübergabe an die Ent-gratzelle kümmert. Die normierte Ent-

gratzelle eignet sich entweder als Stand-Alone-Lö-sung oder als inte-graler Bestandteil eines FFS

Der Roboter handhabt bei Doesburg Compo-nents B.V., Komponentenlieferanten für Lkw und Traktoren, nicht nur Teile, sondern auch die Stapelpaletten. Der Teilevorrat reicht für 24 Stunden

Fastems GmbH www.fastems.com EMO Halle 5 Stand C13

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räumt wird, kann der Roboter auf dem anderen arbeiten. Bei größeren Teilen werden beide Tische gekoppelt.

In die Tische integriert ist ei-ne Absaugung, deren Klappen nur dort öffnen, wo der Brenner gerade arbeitet. „Dazu mussten wir einen speziellen Algorith-mus schaffen, der die Roboter-daten in aktuelle Brennerpositi-onsdaten umrechnet“, erklärt Cloos-Projektleiter Dietmar Schneider.

Von solchen Besonderheiten haben die Cloos-Konstrukteure und -Programmierer einige lösen müssen bei der Realisierung die-

ses leistungsstarken 3D-Plas -ma-Schneidroboters. Dabei stand das Projekt unter Zeit-druck: Denn AMS wollte im Früh-jahr 2009 mit der Produktion starten. Nach drei Monaten Pro-jektierungsphase und acht Mo-

bieter von Schweiß- und Robo-tertechnik überzeugte die Sach-sen durch einen sehr stabilen Stahlbau. Bei 8 m Länge, 3 m Breite und 1 m Hubhöhe kommt es bei weniger stabilen Portalen zu Verbiegungen. „Cloos ver-sprach uns maximal 1 Milli-meter Längsschnitt-Toleranz. In der Praxis ist die Anlage noch ge-nauer: Da erreichen wir 0,7 Milli-meter“, freut sich Betriebsleiter Sigfrid Frenzel. Mit der neuen Anlage ist es möglich, voll-automatisch dreidimensionale Zuschnitte an Behälterböden bis zu einer Materialdicke von 50 mm einzubringen.

Die Bauteile werden der Anlage auf zwei geteilten Brenn-schneidtischen von je 4 x 4 m zugeführt. Bei kleineren Teilen ist so ein schneller Fertigungs-fluss möglich: Während der ei-ne Tisch beschickt oder ge-

Cloos-Projektmanager Dietmar Schneider (links) und AMS-Projektleiter Jens Barth mit dem komplexen Plasma-Schneidkopf

Edelstahl-Bearbeitung: Anlage erreicht in der Praxis Toleranz von nur 0,7 mm

3D-Plasma-Schneidroboter spart bis

zu 20 Prozent der Fertigungskosten

Mit einer Roboter-Plasma-Schneidanlage rationalisiert Edelstahl-Verarbeiter AMS seine Fertigung: Statt wie bisher zwei Tage Handarbeit, benötigt die moderne Cloos-Anlage nur noch höchstens vier Stunden – inklusive Programmierung und Simulation – , um alle Löcher und Konturen in das dicke Material zu schneiden.

Um mit der gleichen Mann-schaft und auf der bestehenden Fertigungsfläche den Durch-satz deutlich zu erhöhen, fällte AMS im vergangenen Jahr die Entscheidung, die Handarbeit beim Schneiden des Edelstahl-materials zukünftig von einem Roboter erledigen zu lassen. Die Marktrecherche fiel zunächst

ernüchternd aus: Statt der ge-forderten Absolutgenauigkeit von +/- 1 mm wollten Anbieter nur 3 bis 5 mm Toleranz garan-tieren. „Das war völlig inakzep-tabel“, sagt Jens Barth, der bei AMS Optimierungsprozesse durchführt.

Fündig wurde AMS schließ-lich bei Cloos in Haiger: Der An-

In wenigen Minuten schneidet der Plasmabrenner am 6-Achs-Roboter die verschieden großen Löcher in bis zu 50 mm Edelstahl

Automatisierungstechnik

100 mav Oktober 2009

naten Bau und Test im Werk Hai-ger lieferte Cloos die Anlage nach Sachsen. AMS selbst realisierte noch die komplette Einhausung, so dass der Produktionsstart im März 2009 gelang.

Cloos hat das sehr steif aus-gelegte Portal mit einem 6-ach-sigen Industrieroboter Romat 350 ausgestattet. Neben dem Plasma-Brenner ist an dessen Arm ein taktiler Tastkopf instal-liert, der zu Messvorgängen pneumatisch in Position ge-klappt wird. Über diesen Tastkopf vermisst die Anlage zunächst den zu fertigenden Klöpper-, Kegel-, Korbbogen- oder Halbkugel-Bo-den und bringt seitlich Markie-rungen an, über die der Boden später passgenau auf dem Behäl-termantel verschweißt werden kann.

Produktionsschritte werden zuvor offline programmiert Dann ermittelt die Anlage exakt die Stelle, an der anschließend der Ausschnitt geschnitten wird. „Ein Standardboden von 1400 Millimeter Durchmesser mit zwölf Stutzen braucht etwa 80 Minuten Messzeit und nur 13 Mi-nuten Schneidzeit“, hat AMS-Pro-jektleiter Barth ermittelt. Alle Produktionsschritte werden zu-

vor auf einem PC offline pro-grammiert und simuliert, bevor das Programm auf die Plas-maschneidanlage übertragen wird. „Wir können also unab-hängig von der Fertigung die

Kundenprojekte abarbeiten“, er-klärt Barth. Das menügeführte Offline-Programm Moses der Firma Autocam überzeugte die Sachsen durch seine einfache Bedienbarkeit und den modula-ren Aufbau. „Die Software bein-haltet auf unsere Anforderun-gen zugeschnittene Bearbei-tungsmodule zum Beispiel für Blechzuschnitt inklusive Fasen oder Bodenbearbeitung mit Fa-

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH www.cloos.de

AMS Apparate-Maschinen-Systeme Technology GmbH www.ams-systeme.de

sen. Wir konnten daher unsere Mitarbeiter ohne großartige Pro-grammier-Kenntnisse für diese neue Aufgabe qualifizieren.“

Da die Anlage netzwerkfähig ist, werden die Daten nach der

3D-Konstruktion in die Fer-tigung übertragen – und los geht’s. Die Rotrol-Robotersteue-rung setzt die Files in exakte Ro-boterbewegungen um. Bedient wird sie über das Cloos-Pro-grammiergerät PHG. Zur Fern-diagnose und -bedienung hat Cloos eine Remote-Service-Soft-ware integriert.

Die Schneidanlage selbst ar-beitet so schnell, dass die Pro-

grammierzeit für einen üblichen Behälterboden etwa der Fer-tigungszeit entspricht. „Was frü-her in Handarbeit fast zwei Tage dauerte, erledigt der Roboter in unter vier Stunden, wobei die gesamte Bearbeitungszeit von der Komplexität und der Anzahl der Schnitte abhängt“, so Fren-zel. Allein das manuelle Anrei-ßen der Konturen war sehr zeit-aufwändig. Da der Roboter sehr exakt arbeitet, sind kaum noch Nacharbeiten erforderlich.

„Im Unterschied zur Hand-arbeit erreichen wir eine hohe Konformität von Zeichnung zu Produkt. So können wir repro-duzierbare Bauteile anfertigen, was beispielsweise den späteren Austausch von Behältern ein-fach möglich macht“, ergänzt Betriebsleiter Frenzel. AMS geht durchschnittlich von 15 bis 20 Prozent weniger Fertigungskos-ten aus.

Die Plasma-Schneidanlage wird über zwei Brennschneidtische von je 4 x 4 m beschickt, die abwechselnd oder gekoppelt fahren können

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Einfache Bedienbar-keit steht weit oben auf der Anwender-Wunschliste

Neue CNC-Funktionen steigern die Produktivität von Werkzeugmaschinen

Steuerungstechnik

auf höchstem Niveau

Gerade in schwierigen Zeiten wird jede Investition genauestens geprüft – Wirtschaftlichkeit ist eine Grundvoraussetzung. Das gilt auch für Werkzeugmaschinen. CNC-Weltmarktführer Fanuc ist deshalb darauf bedacht, permanent die Leistungsfähigkeit seiner Steuerungen – bei maximaler Zuverlässigkeit – zu verbessern. Zur EMO in Mailand präsen-tiert der Steuerungs- und Antriebsspezialist neue Funktionen, die die Zerspanung noch produktiver machen.

Während die Weltwirtschaft deutliche Läh-mungserscheinungen zeigt, entwickelt die Fanuc-Gruppe ihre Produkte ungebremst weiter. Ziel ist es, den Werkzeugmaschinen-herstellern und -nutzern mit neuen Produk-ten und Funktionen zu Produktivitätssteige-rungen zu verhelfen, damit die Unterneh-men gestärkt aus der Krise hervorgehen kön-nen. Die Basis für hohe Produktivität sind Zu-verlässigkeit und Langzeitqualität der einge-setzten Maschinen und deren Komponen-ten. Für CNC-Weltmarktführer Fanuc sind dies seit jeher die wichtigsten Attribute sei-ner Produkte. Bei über zwei Millionen instal-lierter CNC-Steuerungen kann sich das Un-ternehmen Kinderkrankheiten und andere Qualitätsprobleme schlichtweg nicht leis-ten. Somit ist die Konzentration auf maxi-male Zuverlässigkeit eine Philosophie, die sich für alle Beteiligten langfristig auszahlt. Werkzeugmaschinen-Nutzer bestätigen die sehr hohe Verfügbarkeit der Fanuc-Produk-te, zu der auch einfache Wartung der Steue-rungs- und Antriebskomponenten sowie ei-ne schnelle Ersatzteilversorgung weltweit beitragen.

Bessere Oberflächenqualität und kürzere Zykluszeiten Highend-Steuerungen, wie sie Fanuc mit den Serien 30i/31i/32i bietet, werden be-sonders in Hochtechnologiebranchen wie der Luftfahrtindustrie und Medizintechnik nachgefragt. Denn für den boomenden Be-

reich der Mehr-Achsen- und Mehr-Kanal-Be-arbeitung sind sie unerlässlich. Aus diesem Grund entwickelt Fanuc immer weitere Funktionen, die es gestatten, das vorhande-ne Potenzial von Steuerung und Maschine auszunutzen. Dazu zählen beispielsweise zahlreiche Kompensationsmöglichkeiten, die vor allem für die Fünf-Achsen-Simultan-bearbeitung von Nutzen sind.

Besonders hohe Oberflächenqualität und kürzere Zykluszeiten lassen sich mit den neuen Funktionen Smooth TCP und Smooth TCP2 erreichen, die auf der bewährten Funk-tion Tool Center Point aufsetzen. Die Funkti-on Smooth TCP kompensiert Abweichungen in der Werkzeuganstellung und ignoriert re-dundante Befehle bezüglich der Werkzeug-mittelpunktposition. Smooth TCP2 opti-

miert die Werkzeugrichtungs-Kompensati-on – auch bei bestehenden Programmen – um gleichmäßigere Bewegung bei der Sei-tenbearbeitung zu erreichen.

Kollisionen sicher vermeiden Gerade im Highend-Sektor, wo die Anwen-dungen sehr komplex sind und die Achs-bewegungen nicht mehr mit dem Auge kon-trolliert werden können, sind die Steue-rungshersteller aufgerufen, für sicheren Kol-lisionsschutz zu sorgen. Fanuc präsentiert auf der EMO seinen bewährten, aber noch weiter verbesserten 3D-Interference Check, ein in die CNC integriertes Online-System, das die tatsächlichen Bewegungen der Werkzeugmaschine in Echtzeit berücksich-tigt. Mit dem 3D-Interference Check lassen

Automatisierungstechnik

102 mav Oktober 2009

sichtigung eines effizienten Energie-Einsat-zes. Sie erlaubt das detaillierte Überwachen der Verbrauchs- und Rückgewinnungswerte aller Achsen während des Bearbeitungspro-zesses. Zusätzlich zu den Einzelwerten wäh-rend der Bearbeitung stehen kumulierte Werte zur Verfügung. Alle Überwachungs-daten können über FOCAS2 gelesen und über die Funktion Fanuc Picture oder Fanuc Auto HMI-NC ausgegeben werden. Das heißt, die Darstellungen sind nicht nur im Fanuc Standard-Screen verfügbar, sondern können auch in kundenspezifische Oberflä-chen integriert werden.

Eine Software – zwei Programmierwelten Einfache Werkstattprogrammierung von Dreh-, Fräs- und Multifunktionsmaschinen erfreut sich fast durchgängig großer Beliebt-heit. Sie steigert die Produktivität des Bedie-ners, indem sie ihm eine Umgebung bietet, mit der er Werkstücke in sehr kurzer Zeit pro-grammieren kann. Ideale Voraussetzungen bietet die Fanuc-Software Manual Guide i: Sie vereint quasi zwei Programmierwelten, indem sie zum einen eine komfortable Dia-logprogrammierung ermöglicht und zum anderen die Programmierung in DIN ISO oder mit Makros unterstützt. So kann jeder Anwender – je nach Anforderung und indivi-duellen Kenntnissen – die optimale Pro-grammierart wählen.

Zudem lassen sich die verschiedenen Ver-fahren beliebig untereinander kombinieren. Sogar bereits vorhandene DIN ISO-Program-me können eingefügt und weiterbearbeitet werden. Dies spart Zeit, da die Programme nicht in der Dialogprogrammier-Software neu geschrieben werden müssen. Von gro-ßem Vorteil ist auch der Konverter, der jedes Programm, selbst wenn es im Mix aus Dialog und DIN ISO entstanden ist, am Ende in DIN ISO-Code verwandelt.

lieren an Wirkungsgrad und produzieren zu-viel Verlustwärme, die – verbunden mit zu-sätzlichen Kosten – wieder gekühlt werden muss. Hier besitzt Fanuc einen zusätzlichen Vorteil. Denn durch die kleinen Einbaumaße der Produkte wird im Schaltschrank weniger Platz benötigt, und der Kühlbedarf reduziert. Stand der Technik sind auch spezielle Modu-le, die es ermöglichen, dass Servo- und Hauptspindelmotoren beim Bremsen frei-werdende Energie ins Netz zurückspeisen, anstatt sich in Wärme zu verwandeln.

Fanuc hat eine weitere Funktion zum Ener-gieeinsparen entwickelt. Die neue Energie Mo-nitoring Funktion in den Fanuc Highend-CNC-Steuerungen der Serien 30i/31i/32i Model A optimiert das Einstellen der Achsen während des Bearbeitungsprozesses unter Berück-

Die Standard-CNC-Steuerungen der Serie 0i D bieten sowohl Manual Guide i als auch Na-nointerpolation und Dual Check Safety sowie andere leistungsstarke Funktionen

sich Kollisionen mit fast hundertprozentiger Sicherheit vermeiden – sogar im Einricht-betrieb. Die für die Fanuc CNC-Steuerungen der Serien 30i/31i verfügbare Funktion ar-beitet mit geometrischen Hüllelementen, die über alle kollisionsgefährdeten Bereiche gelegt werden. Die CNC-Steuerung beachtet diese räumlichen Informationen zusammen mit den aktuellen Werkzeugdaten bei der Berechnung der Achsbewegungen. Sollte ein Crash drohen, stoppt die Maschine. Da die Kollisionsüberwachung nur kleine Daten-volumina überprüfen muss, beeinflusst sie die Bearbeitung nicht. Das bedeutet: Die Be-arbeitungsgeschwindigkeit wird in keiner Weise verlangsamt.

Energie sparen – ein wichtiger Wettbewerbsfaktor Das Senken des Energieverbrauchs in der Produktion wird in den nächsten Jahren ein entscheidender Kosten- und damit Wett-bewerbsfaktor sein. Ein Thema, das von Fa-nuc schon seit vielen Jahren verfolgt und vo-rangetrieben wird, da im Vergleich zur restli-chen Welt die Energiekosten in Japan we-sentlich höher sind. Die Ergebnisse sprechen für sich: Fanuc-Servomotoren weisen Wir-kungsgrade von beinahe 100 Prozent auf, und die der Antriebsregler liegen bei etwa 98 bis 99 Prozent. Für optimale Energieeffizienz müssen die Maschinenentwickler jedoch da-rauf achten, die Antriebe exakt zu kalkulie-ren. Denn überdimensionierte Antriebe ver-

Highend-Steuerungen sind für den boomenden Bereich der Mehr-Achsen- und Mehr-Kanal-Bearbeitung unerlässlich. Sie spielen zum Beispiel in der Turbi-nenschaufelbearbeitung ihre Stärken aus

Oktober 2009 mav 103

Manual Guide i wird permanent weiterent-wickelt: Die jüngste Version bietet die gleichzeitige und umfassende Anzeige von Daten und Programmen in mehrkanaligen Drehanwendungen, noch effizientere Schneidzyklen, eine verbesserte Werkzeug-verwaltung sowie neue manuelle und auto-matische Messfunktionen einschließlich Winkelmessungen.

Weitere Verbesserungen bei der Weltrekord-CNC Von der interaktiven und bedienerfreundli-chen Programmierunterstützung Manual Guide i profitieren nicht nur die Highend-CNC-Steuerungen der 30er Serie, sie steht auch für das Modell D der Standard-CNC-Steuerungen der Serie 0i zur Verfügung. Mit weltweit über 450 000 installierten CNC-Steuerungen vom Typ Serie 0 / Serie 0i sind diese Fanuc-Steuerungen die populärsten und die am meisten eingesetzten CNC-Steuerungen der Welt. Damit diese Erfolgs-welle anhält, wurde die aktuelle Generation der Serie 0i mit neuer State-of-the-Art-Hard-ware und erweiterten Funktionalitäten aus-gestattet.

In die neueste Version der Serie 0i Model D ist jetzt auch die Sicherheitsfunktion Dual Check Safety integriert. Mit ihr können Her-steller ihre Maschinen gemäß der interna-tionalen Sicherheitsklasse IEC 61508 SIL2 konfigurieren. Die redundante Software-lösung erspart viele mechanische Sicher-heitskomponenten und ermöglicht einen ef-fektiven Einrichtbetrieb, bei dem die Moto-ren nicht komplett abgeschaltet werden müssen.

Ein weiterer großer Vorteil ist, dass die Be-dienoberflächen der CNC-Steuerungen der Serie 0i D nun auch kundespezifisch konfigu-riert werden können. Die einfachste Mög-lichkeit für den Werkzeugmaschinen-Her-steller besteht darin, mit den Funktionen „C Language Executer” oder „Fanuc Picture” die Konfiguration am PC vorzunehmen und dann per Embedded Ethernet in die CNC-Steuerungen zu spielen. Die Steuerung be-sitzt zudem eine PCMCIA-Schnittstelle, um Daten mittels einer Flash Memory Karte auf die Steuerung zu übertragen.

Einfache Verknüpfung von Maschine und Roboter Auch den Trend zur Automatisierung der Werkzeugmaschinen-Umgebung treibt die Fanuc-Gruppe voran, die über ein vielfältiges Automatisierungsportfolio verfügt. Denn ideale Voraussetzungen sind gegeben, wenn Antriebe, Steuerungen und Roboter nicht nur kompatibel sind, sondern den glei-

chen Systemgedanken verfolgen. Daher sind Fanuc-Roboter einen Schritt voraus, wenn es um die Anbindung an Fanuc-gesteuerte Werkzeugmaschinen geht. Der Roboter hat zwar seine eigene Steuerung, kann aber durch einfache Feldbusverknüpfung mit der CNC-Steuerung der Bearbeitungsmaschine kommunizieren. Durch Einstecken eines Ka-bels und Einspielen von Software stellt der Anwender eine direkte Verknüpfung her. Mit den neuesten Software-Generationen las-sen sich auf dem CNC-Bildschirm der Robo-terstatus, die Programmwahl und anderes darstellen. Umgekehrt zeigt der Roboterbild-schirm Informationen aus dem CNC-Bereich an. Das bietet ein Höchstmaß an Sicherheit, Effizienz und Produktivität für wertvolle Wettbewerbsvorteile.

Neben der Welt der CNC-Steuerungen für die Metallbearbeitung zeigt die Fanuc-Grup-pe auf der EMO unter anderem den weltweit größten Roboter zum Beladen von sehr ho-hen Nutzlasten sowie einen neuen Hoch-geschwindigkeits-Miniroboter.

Service ist mehr als Reparatur und Ersatzteilversorgung Wenn von Service und Werkzeugmaschinen die Rede ist, denken die meisten sofort an Re-paraturen und Ersatzteillieferungen. Völlig zu Recht, denn selbst wenn die Maschine an sich die Zuverlässigkeit in Person ist, passie-ren immer wieder kleine „Arbeitsunfälle“, die schleunigst repariert werden müssen.

Maschinenstillstand kostet meist richtig Geld. Insofern genießt die Verfügbarkeit der Maschine höchste Priorität, weshalb dem Thema Service auch in Umfragen ein hoher Stellenwert bescheinigt wird.

Bei der Ersatzteilversorgung mit Antriebs- und Steuerungskomponenten setzt Fanuc ei-ne beachtliche Marke: Der Anwender erhält die Garantie, während der gesamten Maschi-nenlebenszeit jedes Original-Ersatzteil gelie-fert zu bekommen – in kürzester Zeit.

Und für Reparaturen ist bestens vor-gesorgt: Zum Fanuc CNC Service and Sup-port gehören speziell geschulte Service-In-genieure, die häufig schon am Telefon Pro-bleme lösen oder diagnostizieren können, so dass beim anschließenden Servicebesuch die richtigen Ersatzteile vor Ort sind. Auf-grund regelmäßiger Produktschulungen ist ein hoher Wissensstand der Kundendienst-Ingenieure garantiert, was sich in der hohen „First-Time-Fix-Rate” (Problemlösung mit nur einem Service-Besuch) von weit über 90 % widerspiegelt.

Doch Reparatur und Ersatzteilversorgung sind nur die Eckpfeiler eines Serviceange-bots, das auf optimale Produktivität des End-anwenders ausgerichtet ist. Maßgeschnei-derte Pakete für regelmäßigen Inspektions- und Kallibrierungs-Service, Schulungen so-wie ein Steuerungs- und Antriebstuning tra-gen entscheidend dazu bei, dass sich die In-vestitionen in einen qualitativ hochwertigen Maschinenpark auch lohnen.

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Eindeutig im Trend: die Automatisierung der Werkzeugmaschinen-Umgebung. Fanuc Ro-boter lassen sich ohne großen Aufwand an Fanuc-gesteuerte Werkzeugmaschinen an-binden

Die Forschung und Entwicklung in Hightech-Branchen wie der Steuerungs- und Antriebs-technik sorgt für Leistungssprünge. CNC-Weltmarktführer Fanuc verbessert per-manent die Leistungsfähigkeit seiner Steue-rungen und achtet streng auf die maximale Zuverlässigkeit seiner Produkte

Automatisierungstechnik

104 mav Oktober 2009

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Durchgängige CNC-Systemplattform um Kompaktklasse erweitert

Best Practice in CNC

Autor: Marc Konrad, Siemens AG

Mit der Werkzeugmaschinensteuerung Sinumerik 828D, dem neuen CNC-System für die Kompaktklasse, komplettiert Siemens seine einzigartige, durchgängige Systemplattform für alle CNC-Aufgaben. Die Einstiegsklasse wird von der schon bewährten Produktfamilie Sinumerik 802 besetzt, während das universelle, flexbi-le CNC-System Sinumerik 840D sl (solution line) die Premiumklasse repräsentiert.

Die Finanzkrise hat auch im Werkzeugmaschinenmarkt tiefe Spuren hinterlassen. Schätzun-gen zu Anfang dieses Jahres gin-gen noch davon aus, dass der Produktionsrückgang 2009 eventuell noch auf „nur“ 15 Pro-zent begrenzt werden könnte – zum großen Teil dank laufender Projekte und dank des Bestell-überhangs aus dem Jahr 2008. Inzwischen ist klar, dass der Pro-duktionsrückgang sowohl für den deutschen als auch für den europäischen Werkzeugmaschi-nenbau in diesem Jahr weit über den prognostizierten 15 Prozent liegen wird. Für eine Branche, die in den letzten fünf Jahren mit immer neuen Rekordergebnis-sen aufwarten konnte, ist eine solche Situation mit außerge-wöhnlich großen Herausforde-rungen verbunden.

Die besten Chancen, relativ unbeschadet durch die Krise zu kommen, bieten innovative Kon-zepte für fertigungsorientierte Branchen. Dazu gehören die Werkstattfertigung, der Werk-zeug- und Formenbau, der Be-reich Luft- und Raumfahrt, die Energietechnik ebenso wie die Automobilindustrie oder die Medizintechnik. Alle diese Bran-chen werden ihre zukunftsori-entieren Projekte nur mit neuen und innovativen Werkzeug-

maschinen realisieren können – das gilt für spanbildende Verfah-ren wie Fräsen, Drehen und Schleifen ebenso wie für das Umformen oder Laserschnei-den. Eine (mit)entscheidende Rolle spielt dabei die Automati-sierungs- und Antriebstechnik.

Automatisierungslösungen mit hohem produktivitätsstei-

gerndem Potenzial bietet die Fir-ma Siemens mit ihrer Steue-rungsfamilie Sinumerik. Dieses Potenzial liegt vor allem in ihrer am gesamten Markt für elektro-technische Maschinenausrüs-tungen einzigartigen tech-nischen Durchgängigkeit, Ro-bustheit, Offenheit, Modulari-tät, Skalierbarkeit sowie ihrer

Die Steuerungsfamilie Sinumerik von Siemens deckt das gesamte Spektrum der CNC-Aufgaben ab

Automatisierungstechnik

106 mav Oktober 2009

einfachen Handhabung. Durch die Einbindung in eine lückenlo-se CAD-/CAM-/CNC-Kette las-sen sich mit den Steuerungen der Sinumerik-Familie Produkti-vitätsfortschritte bereits im Pro-duktdesign und in der Fer-tigungsvorbereitung ausschöp-fen. Doch nicht nur das: Auch die Realisierungszeiten werden

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deutlich kürzer – ein entschei-dender Vorteil in Zeiten, in de-nen über den Erfolg einer Ma-schinenidee im internationalen Wettbewerb immer häufiger die Time to Market entscheidet.

Durchgängig für alle WZM-Anwendungen Zentrale Komponenten der Si-numerik-Plattform sind die CNC-Steuerungen selbst. Hier findet jeder Maschinenherstel-ler die passende Werkzeug-maschinensteuerung für die An-forderungen des Maschinen-betreibers – von der Einstiegs-klasse bis hin zur Premiumklasse für anspruchsvolle Lösungen. Antriebsseitig steht bei allen diesen Lösungen die Antriebs-familie Sinamics S120 in Verbin-dung mit passenden Motoren zur Verfügung.

Schon die Steuerung Sinume-rik 802D sl, die als kleinste Steue-rung die Einstiegsklasse vertritt, bietet alle notwendigen Funktio-nen für die 3-achsige Werkstück-fertigung. Die Komplettsteue-rung wird als Bedientafelsteue-rung üblicherweise in 3-Achs-Fräsmaschinen, aber auch in Dreh- und Schleifmaschinen, ein-gesetzt. Das universelle und flexi-ble CNC-System Sinumerik 840D sl in der Aufbautechnik von Sina-mics S120 für bis zu 31 Achsen re-präsentiert die High-Perfor-mance-Seite beziehungsweise die Premiumklasse der CNC-Steuerungen von Siemens. De-zentral, skalierbar, durchgängig offen, vernetzbar und mit einer breiten Funktionalität eignet sie sich für den Einsatz in nahezu al-len Technologien. Die Steuerung Sinumerik 840D sl setzt Maßstä-be hinsichtlich Dynamik, Präzisi-on und Integrierbarkeit in Netz-werke.

Kraftpaket für die Werkstatt „Kompakt, stark, einfach – ein-fach genial“: Unter diesem Mot-

to stellt Siemens zur diesjäh-rigen EMO in Mailand seine neue CNC-Steuerung der Kom-paktklasse Sinumerik 828D vor. Sie ist exakt auf die Bedürfnisse kompakter Werkzeugmaschi-nen zugeschnitten, wie sie typi-scherweise in der Werkstatt ein-gesetzt werden. Die Prämissen für die Entwicklung waren kom-pakte Abmaße, hohe Perfor-mance, eine besonders einfache Bedienung sowie eine deutlich reduzierte Systemkomplexität.

Die Steuerung Sinumerik 828D eignet sich für anspruchs-volle Formenbaufunktionen ebenso wie für Schrägbettdreh-maschinen mit einem Werk-zeugrevolver. Angetriebene Werkzeuge, eine Y-Achse sowie eine Gegenspindelbearbeitung gehören deshalb selbstver-ständlich zur Grundausstat-tung. Zwei ausgesprochen kom-pakte Designvarianten – mit waagerechter Panel-Tastatur-anordnung und mit senkrechter Panel-Tastaturanordnung – er-möglichen dem Anwender trotz begrenzter Abmaße an der Ma-schine einen hohen Bedienkom-fort. Beide Varianten sind mit ei-nem 10,4-Zoll-TFT-Farbdisplay und einer vollwertigen CNC-Tas-tatur in amerikanischer Qwerty-Anordnung ausgerüstet.

Für die Robustheit und War-tungsfreundlichkeit der neuen CNC-Steuerung sorgen neben dem hoch strapazierfähigen Magnesiumdruckguss der Be-dientafel die Schutzfolie über den Kurzhubtasten der CNC-Tastatur sowie der Verzicht auf Verschleißteile wie Lüfter oder Festplatte. Durch die Integration modernster NV-RAM-Speicher-bausteine wird die Pufferung der Anwenderdaten auch ohne kostspielige Pufferbatterie dau-erhaft sichergestellt.

Mit der 80bit-Nano-FP-Ge-nauigkeit bietet die Sinumerik 828D – wie auch die Sinumerik

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840D sl – auch im Segment der kompakten CNCs ein Maximum an Hardwareperformance und Systemfunktionalität. Damit lassen sich Maschinenkonzepte mit einer Genauigkeit im Be-reich von 0,1 μm realisieren.

Des Weiteren bietet die neue Kompakt-CNC als eine der ers-ten den Komfort modernster PC- und Mobilfunktechnologie. Eine grafische Bedienerunterstüt-zung mit Bewegtbildsequenzen (Animated Elements), eine inte-grierte grafische Onlinehilfe und Datenkommunikation über USB, CompactFlash-Karte (CF-Karte) oder Netzwerk sind dabei nur ei-nige der hervorstechenden Merkmale. Ein weiteres High-light ist die Funktion „Easy Mes-sage“: Mit ihr kann die Steue-rung Sinumerik 828D via SMS In-formationen über den Betriebs-zustand der Maschine oder War-tungsinformationen an zuvor definierte Personen verschicken. Man braucht dazu nur eine Opti-on in Form eines GSM-Modems. Damit kann die Verfügbarkeit der Maschine mit einem gerin-gen Kostenaufwand deutlich ge-steigert werden.

Highlights für Kompakt- und Premiumklasse Sowohl für die neue CNC-Steue-rung Sinumerik 828D als auch für die CNC-Steuerung Sinume-rik 840D sl stehen mit dem Tech-nologiepaket Sinumerik MDyna-mics die neuen technologieori-entierten Lösungen für die Fräs-bearbeitung zur Verfügung. Mit

dem Technologiepaket Sinume-rik MDynamics bündelt Siemens das gesamte Know-how rund um das Fräsen mit einer starken CNC-Hardware, intelligenten CNC-Funktionen sowie der ein-zigartigen CAD-/CAM-/CNC-Prozesskette.

Für die Steuerung der Premi-umklasse, Sinumerik 840D sl, gibt es Sinumerik MDynamics sowohl als 5-Achs- als auch als 3-Achs-Variante. Das neue Sys-tem Sinumerik 828D mit seiner frässpezifischen Systemsoftwa-re beinhaltet die 3-Achs-Version von Sinumerik MDynamics be-reits im Grundaufbau. Allen Va-rianten gemein ist die Funktio-nalität „Advanced Surface“. Da-bei sorgen neuartige Rechen-algorithmen bei der Geschwin-digkeitsführung der Achsen für spiegelglatte Oberflächen bei gleichzeitig deutlich reduzierter Bearbeitungszeit. Kosteninten-

sives, aufwändiges Nachbear-beiten von Hand wird somit überflüssig. Ein weiteres High-light im Zusammenhang mit den CNC-Steuerungen Sinume-rik 840D sl und Sinumerik 828D ist die neue, durchgängige Be-dienoberfläche Sinumerik Ope-rate. Diese überführt die bishe-rigen Bedienoberflächen HMI Advanced, Shop-Mill und Shop-Turn in eine einzige, durchgän-gige Bedienoberfläche mit für Großserien- oder Werkstattfer-tigung konfigurierbarer Funk-tionalität.

Die Darstellung im moder-nen Windows-Stil ist übersicht-lich, intuitiv bedienbar und ga-rantiert so absolute Nutzer-freundlichkeit. Ob Arbeits-schrittprogrammierung mit den Bedienprogrammen Shop-Mill (für Fräsen) beziehungsweise Shop-Turn (für Drehen), Sinu-merik-Hochsprache mit Pro-

Die neue Bedienoberfläche der Sinumerik-Steuerungen ist übersicht-lich und intuitiv bedienbar

Die Systemplattform der Steue-rungsfamilie Sinumerik bietet für die unterschiedlichen Anfor-derungen und Komplexitäten al-ler CNC-Aufgaben die jeweils passende Lösung

108 mav Oktober 2009

Automatisierungstechnik

Siemens AG www.siemens.de EMO Halle 4 Stand B09 Halle 3 Stand E10/F06

grammguide oder einem inte-grierten ISO-Dialekt-Interpreter – egal, welche Programmierart der Bediener wählt, für jede bie-ten die Steuerung Sinumerik 840D sl und Sinumerik 828D mit der neuen, durchgängigen Be-dienoberfläche Sinumerik Ope-rate einzigartige Vorteile: zum Beispiel kurze Programmier-, Rüst- und Bearbeitungszeiten oder maximale Flexibilität.

Einzigartige Systemplattform zur Automatisierung von WZM Die Systemfamilie Sinumerik 802 und die Steuerungen Sinu-merik 828D und Sinumerik 840D sl bilden eine einzigartige, durchgängige Systemplattform zur Automatisierung von Werk-zeugmaschinen, auf deren Basis wirtschaftliche Lösungen für al-le fertigungsorientierte Bran-chen zu realisieren sind. Ob in der Werkstattfertigung, im Werkzeug- und Formenbau, im Bereich Luft- und Raumfahrt, in der Automobilindustrie oder der Medizintechnik – mit Sinume-rik-Steuerungen werden sämtli-che Fertigungsaufgaben abge-deckt: von der Einzelstückfer-tigung bis hin zur Großserie, von sehr einfachen Teilen bis hin zu Werkstücken höchster Komple-xität und Präzision.

Innovative Positionsmessgeräte und Steuerungen aus einer Hand

Sicherer Betrieb von

Werkzeugmaschinen

Ziel der funktionalen Sicherheit ist die Mini-mierung oder Beseitigung von Gefahren, die sowohl im ungestörten als auch im gestör-ten Betrieb von Maschinen oder Anlagen entstehen können. Dies wird in erster Linie durch redundante Systeme erreicht. So be-nötigen bewegte Achsen in sicherheits-gerichteten Anwendungen redundante Po-sitionsinformationen und zweikanalig auf-gebaute Sicherheits- bzw. Steuerungssyste-me, um die entsprechende Funktionalität er-füllen zu können.

Bei den neuen absoluten Längen- und Winkelmessgeräten LC und RCN steht die funktionale Sicherheit denn auch im Mittel-punkt: Sicherheitsgerichtete Positionsmess-geräte sind Ein-Geber-Systeme, die über die schnelle serielle Schnittstelle En-Dat zwei unabhängig voneinander gebildete redun-dante Positionswerte ausgeben. In Verbin-dung mit einer sicheren Steuerung, wie der Heidenhain iTNC 530, kann ein sicherheits-bezogenes Positionsmesssystem als Ein-Ge-ber-System in Anwendungen mit Steue-rungskategorie SIL-2 (nach DIN EN IEC 61 508) bzw. Performance Level „d“ (nach DIN EN ISO 13 849) eingesetzt werden.

Zum ersten Mal zeigt Heidenhain mit dem LC 811 auch ein absolutes gekapseltes Längenmessgerät für lange Messwege bis 28 Meter. Dieses Gerät ist das lang erwartete

Pendant zur inkrementalen Ausführung LB. Herzstück des Geräts ist ein genaues Metal-lur-Band, das eine PRC-Teilung trägt. Auch das neue LC 811 erfüllt die Anforderungen der funktionalen Sicherheit. Bei den Winkel-messgeräten präsentieren die Traunreuter mit den neuen RCN ein verbessertes Dich-tungskonzept der Hohlwelle. Eine Premiere feiert hier die Baureihe RCN 5000 mit Au-ßendurchmesser von 110 mm und Hohlwel-lendurchmesser von 35 mm.

Positioniergenauigkeit gesteigert Einen weiteren Schwerpunkt setzt Heiden-hain nach eigenen Angaben auf die anwen-dungsbezogene Präsentation seiner Steue-rungen. So gibt es zur EMO wieder viele neue Funktionen und Verbesserungen der TNC-Steuerungen. Hervorzuheben sind laut Hei-denhain die dynamische Kollisionsüber-wachung beim Einrichten und im Fräsbe-trieb sowie die Funktionen Kinematics Opt und Kinematics Comp, mit deren Hilfe die Positioniergenauigkeit einer Werkzeug-maschine gesteigert werden kann.

Die Funktion Kinematics Opt vermisst bei eingewechseltem Heidenhain-Tastsystem vollautomatisch die an der Maschine vor-handenen Drehachsen. Die Messung ist un-abhängig davon, ob es sich bei der Drehach-se um einen Rund- oder Schwenktisch oder

um einen Schwenkkopf handelt. Aus den ge-messenen Werten ermittelt die TNC die sta-tische Schwenkgenauigkeit. Dabei mini-miert die Software den durch die Schwenk-bewegungen entstehenden Raumfehler und speichert die Maschinengeometrie am Ende des Messvorgangs automatisch in den jeweiligen Maschinenkonstanten der Kine-matiktabelle ab.

Mit Kinematics Comp kann die Steuerung geometrische Lage- und Komponentenfeh-ler der Achsen einer Werkzeugmaschine kompensieren. Es wird dabei nur die Position des Tool Center Points korrigiert, die Werk-zeugorientierung bleibt unbeeinflusst. Das vermeidet unerwünschte Bewegungen bei der Simultanbearbeitung und hilft, die Präzi-sion und Genauigkeit einer mit der TNC aus-gerüsteten Maschine zu steigern.

Auch bei den Tastsystemen präsentiert Heidenhain ein neues Gerät: Mit dem TT 449 gibt es jetzt ein Tastsystem zur Werkzeugver-messung, das die Schaltsignale wie bei den bekannten Werkstück-Tastsystemen TS per Infrarot-Signal überträgt. Kabel im Bearbei-tungsraum der Maschine sind damit passé.

Messgeräte für si-cherheitsgerichtete Anwendungen bil-den einen der Schwerpunkte des EMO-Auftritts von Heidenhain

Dr. Johannes Heidenhain GmbH www.heidenhain.de EMO Halle 3 Stand F06

Für sicherheitsgerichtete Maschi-nen werden von den eingesetzten Positionsmessgeräten sichere re-dundante Positionswerte gefor-dert, die über eine schnelle serielle Schnittstelle zu einer zweikanalig aufgebauten Steuerung übertra-gen werden. Dieses Thema ist ei-ner der Schwerpunkte des Traun-reuter Messgeräte- und Steue-rungsspezialisten Heidenhain auf der EMO 2009 in Mailand.

Oktober 2009 mav 109

Hochpräzise 3D-Koordinatenmesstechnik für große Teile

Qualitätssicherung bei

Windenergieanlagen

Autoren: Hannes Daniel, Produktmanager Inline Metrology, Jürgen Dussling, Produktmanager MMZ,

Tobias Brandstetter, Strategie/Marketing, Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH

Vor ein paar Jahren nur eine Randerscheinung bei der Energiegewin-nung, haben sich Windenergieanlagen (WEA) einen festen Platz im Ener-giemix der Nationen gesichert. Im rasch wachsenden Markt für WEA hat die Qualitätssicherung entsprechend internationaler Industriestandards an Bedeutung gewonnen. Niedrige Systemkosten, Wirtschaftlichkeit und Verfügbarkeit der Teile sind ein entscheidender Faktor für die Ren-tabilität solcher Anlagen.

Hauptbestandteil der meisten Windenergie-anlagen sind Getriebe. Die Anforderungen an die Qualität sind hoch: Wenn der Wind in Böen bläst, ist ein möglichst spielfreier Be-trieb unumgänglich, um eine lange und wirtschaftliche Lebensdauer des Systems si-cherzustellen. Der mechanische Wirkungs-grad hat direkte Auswirkungen auf die Wirt-schaftlichkeit. Weiterhin darf die Geräusch-reduktion in den Getrieben nicht vernachläs-sigt werden. Nur genau gefertigte Kom-ponenten stellen einen geräuscharmen Be-trieb sicher. Die möglichst geringe Belästi-gung durch Lärm ist für die öffentliche Ak-zeptanz von WEA besonders wichtig, vor al-lem bei Anlagen, die in der Nähe von be-wohnten Gegenden stehen. Bei Off-Shore-Anlagen ist die Geräuschbelästigung ver-nachlässigbar. Weiterhin sind diese Strom-erzeuger nicht so einfach wartbar wie ihre Brüder an Land. Demnach ist hier ein noch höherer Qualitätsanspruch zu stellen.

Hohe Anforderungen Die Industrie muss diesen Anforderungen entsprechen. Aber nicht besonders viele Her-steller sind wirklich dazu in der Lage, ent-sprechend große und widerstandsfähige Ge-triebe zu bauen. Insbesondere durch die Zu-nahme der Off-Shore-Systeme wächst die Getriebegröße nochmals. Eine Windkraft-

anlage soll über ihren gesamten Lebens-zyklus mit höchsten Wirkungsgraden Wind-energie in elektrische Energie umwandeln. Dazu müssen die hohen Maß-, Form- und La-getoleranzen bei der Fertigung der beweg-lichen Komponenten zuverlässig eingehal-

ten werden. Das gilt vor allem für Planeten-träger und Gehäuse von Planetengetrieben. Die Achsabstände müssen genau passen, die Achsenfluchten absolut parallel liegen. Nur dann ergeben sich entsprechend gute Laufeigenschaften bei sehr hohem Wir-

Die Maschinen-Messzentren MMZ G sind maßgeschneidert für präzises und gleichzeitig wirt-schaftliches Messen großer Teile. MMZ G mit aktivem Scanning-Messkopf Vast und der Mess-software Calypso und Gear Pro ist ideal für das Messen von kritischen Komponenten für Windenergieanlagen, wie z.B. Lagern, Zahnrädern und Getriebegehäusen

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110 mav Oktober 2009

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1 2009 MAV 0/

kungsgrad. Toleranzen von bis zu 0,001 mm müssen bei der Produktion eingehalten wer-den – bei Gesamtdurchmessern von mehr als vier Metern.

Es ist nicht länger sinnvoll, solche Teile herzustellen, ohne mit speziellen Messun-gen die Einhaltung der Toleranzen überprü-fen zu können. Diese Teile sind zu teuer, um Ausschuss zu liefern. Die Teilegenauigkeit von kritischen Komponenten für Windkraft-anlagen bestimmt über die Effizienz der An-lage. Deshalb muss eine verlässliche beglei-tende Überwachung des Herstellungspro-zesses installiert werden.

Diese Anforderungen können eigentlich nur durch CNC-gesteuerte 3D-Koordinaten-messgeräte (KMG) erfüllt werden. Die tradi-tionellen Kunden für die KMG befinden sich in der Automobilindustrie. Das übliche Messvolumen beträgt hier zirka einen Ku-

bikmeter. Aber bereits sehr früh machten Anwendungen für Druckmaschinen, große Dieselmotoren für Lkw und Schiffe, Teile für die Energie-, Luft- und Raumfahrtindustrie etc., es notwendig, Messmaschinen mit grö-ßeren Messvolumen zu entwickeln.

Messen von großen Teilen Carl Zeiss ist seit über 90 Jahren ein Herstel-ler von hochpräzisen Messgeräten. Als Pio-nier der CNC-gesteuerten 3D-Koordinaten-messtechnik im Jahre 1973 ist das Unter-nehmen seither Marktführer bei 3D-Koor-dinatenmesstechnik. Die steigenden An-sprüche bei der Fertigung von Komponen-ten für Windkraftanlagen unterstützt Carl Zeiss mit den hochpräzisen 3D-Koordina-tenmessgeräten der Baureihe MMZ.

MMZ E und MMZ B als Brückenmess-maschinen mit Messbereichen von 2 bis 200 m3 sind ideal für Mischmaterialien und zerspanend hergestellte Teile mit Stan-dard-Genauigkeiten. MMZ T als Portal-

messmaschine mit integriertem (Stahl) -Tisch repräsentiert die hochgenaue „Mit-telklasse“ für Teile bis 2 x 3 x 1,6 m (X/Y/Z). Schließlich bietet MMZ G hohe Messgenau-igkeit auch für besonders große Teile. Der Messbereich reicht von 2 x 3 x 2 m (X/Y/Z) bis zu „Giganten“, die es erlauben, Getriebe und Lager von bis zu 5 Metern Durchmesser und Gehäuse oder andere Teile mit bis zu 11 Metern Länge, 5 Metern Breite und 3,5 Metern Höhe zuverlässig zu messen.

Verzahnungen mit großem Durchmesser (2000 mm und mehr) werden in Getrieben für WEA eingesetzt. Bei solchen Zahnrädern ist ein hochgenauer Drehtisch erforderlich. Verzahnungen können mit oder ohne Dreh-tisch gemessen werden. MMZ G kann mit in den Boden integrierten Drehtischen aus-gestattet werden, die bis zu 12 Tonnen Trag-last aufnehmen. Das Messen von Verzah-nungen ist mit oder ohne Drehtisch möglich. Der Einsatz eines Drehtisches kann aber bei manchen schräg verzahnten Rädern oder Kegelrädern sinnvoll sein, um die Zahnflan-ken vollständig zu erfassen.

Mit der Standard-Messsoftware Calypso können alle geometrischen Merkmale leicht gemessen werden, inklusive Form- und Posi-tionstoleranzen. Die zusätzlich verfügbare Software Gear Pro vereinfacht darüber hi-naus das Messen von internen und externen Verzahnungen, gerade oder schräg ver-zahnt. Genauso ist das Messen von Kegel-rad- und Schneckengetrieben möglich.

Mit dem Messkopf Zeiss Vast kann die Messmaschine nicht nur Einzelpunkte er-fassen, sondern ist vielmehr prädestiniert für das Scannen, um eine ganzheitliche Aus-sage zu dem Werkstück zu erhalten. Die in-tegrierte Navigator-Technologie ermöglicht

Messen eines Plane-tenträgers für eine Windenergieanlage mit Vast gold. Den aktiven Scanning-Messkopf Vast gold kann man mit sehr langen Tastersyste-men verwenden (axial maximal 800 mm). Somit kann man auch an schwer zugäng-lichen Stellen zuver-lässige Messungen durchführen

Alle mechanischen Bauteile sind auf hohe Genauigkeit, Messleistung und Umgebungs-resistenz ausgelegt. Deshalb ist MMZ G leis-tungsfähig und genau

Messen einer Verzahnung für ein Getriebe mit dem Messkopf Vast gold

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112 mav Oktober 2009

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das Scanning bei hohen Geschwindigkeiten auch bei langen und flexiblen Tastern, ohne an Genauigkeit zu verlieren.

Der Messkopf kann Tastersysteme von bis zu 600 g und 800 mm Länge in allen Rich-tungen tragen. Dies erlaubt es, tief in Gehäu-se einzudringen und komplexe Strukturen

zugänglich zu machen. Reicht dies nicht aus, ist es möglich, mit Hilfe der Zeiss-Technolo-gie MASS (Multi Application Sensor System) einfach ein rastendes Dreh-Schwenk-Gelenk anzuschließen und damit weitere optische und taktile Messköpfe zu verwenden. Die frei wählbare Platzierung der Tasterwech-

selmagazine ermöglicht auch das automati-sche Wechseln großer, sperriger Tasterkom-binationen. Einen hohen Sicherheitsstan-dard bietet der volle Kollisionsschutz für Pi-nole und Tastkopf. Hinzu kommen Sicher-heitslichtschranken, welche bei Unterbre-chung auf reduzierte Geschwindigkeit um-schalten.

MMZ G ist nicht ausschließlich für die Verwendung als Getriebe-Messgerät ausge-legt. Die Flexibilität erlaubt es aber, Getriebe genauso wie Gehäuse, Lager und alle Arten von großen Präzisionsteilen auf der gleichen Maschine zu messen.

MMZs werden in der Windenergie-Indus-trie weltweit eingesetzt. In Nordamerika, Südkorea, China, Indien und verschiedenen europäischen Ländern. So helfen beispiels-weise Messgeräte aus der MMZ-Linie einem der führenden Hersteller von mechanischen Antriebskomponenten, der Siemens AG, Me-chanical Drives, die Qualität von Getriebetei-len für Windkraftanlagen zu steigern.

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In Zeiten steigender Kosten und abneh-mender Vorräte von fossilen Energieträ-gern wird Energiege-winnung aus Wind-kraft, Wasserkraft und nachwachsen-den Rohstoffen im-mer wichtiger. Auch die aufstrebenden Industrieländer wie Indien oder China benötigen immer mehr Energie. Wind-kraftanlagen wer-den größer und ef-fektiver

Oktober 2009 mav 113

Dieser Ausgabe liegt ein Prospekt der

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Aufmerksamkeit unserer Leser empfehlen.

Optisches 3D-Mess-system zur Kanten-messung von Wen-deschneidplatten. Der Edgemaster von Alicona wird in der Produktion zur vollautomati-schen Messung von Radien, Win-kel, Korbbogen-form und Fasen eingesetzt

Hoch auflösendes 3D-Messsystem sichert komplette Schneidengeometrie

Optische Messung von Wende-

schneidplatten in der Produktion

Per Knopfdruck in nur einem Messvorgang feststellen, was die Kante hergibt – wie das geht, zeigt Alicona mit der neuen Version des Edge-master. Radien, Winkel, Korbbogenform und Fasen einer Wendeschneid-platte werden schnell, wiederholgenau und vollautomatisch gemessen.

Bei Toleranzen für Radien, Winkel und Fasen im μm-Bereich sind Messfehler nicht er-laubt. Hersteller fordern zur Einhaltung der Maßgenauigkeit zunehmend fertigungs-integrierte und vollautomatische Messver-fahren, die weder Benutzereinflüssen unter-liegen noch Spielraum für Interpretationen der Messergebnisse lassen.

Mit der neuen Version des optischen 3D-Messsystems Edgemaster zur optischen Schneidkantemessung in der Produktion bringt Alicona nun ein System auf den Markt, das exakt auf diese Anforderungen zugeschnitten ist. Denn wenn im Einsatz beim Kunden die Standzeit versagt, Kanten ausbrechen und Bauteile zerstört werden, hat man als Hersteller das teure Nachsehen. Diesem Szenario kann durch hochauflösen-de Kantenmessungen vorgebeugt werden.

Der Edgemaster misst Wendeschneid-platten frei von Benutzereinflüssen, voll au-tomatisiert und in hoher lateraler und ver-tikaler Auflösung. Neben Radien und Keil-winkel wird ab sofort auch der Frei- und Spanwinkel auf Formtreue überprüft. Au-ßerdem werden die Korbbogenform, die Po-sitiv- und Negativfase sowie die Schartigkeit der Schneidkante gemessen.

Höchste Auflösung Mit 10 nm erzielt der Anwender die höchste vertikale Auflösung, die derzeit in der span-gebenden Industrie verfügbar ist. „Kein an-deres, uns bekanntes System kann momen-tan Radien auch kleiner 2 μm messen“, prä-zisiert Alicona-Geschäftsführer Dr. Stefan

Scherer. „Neu an dieser Version des Edge-master ist unter anderem, dass zusätzlich zur Form und der Verrundung auch die Schartigkeit der Kante gemessen wird.“ Da-mit stelle der Hersteller die gesamte Schnei-dengeometrie sicher. Mit der Messung der Schartigkeit wird ein weiterer Bearbeitungs-schritt im Fertigungsprozess geprüft. So er-zielen Beschichtungsprozesse das ge-wünschte Ergebnis, was das Risiko von Kantenausbrüchen und verringerten Standzeiten weiter minimiert.

Neben den zusätzlichen Messungen gibt es entschei-dende Änderungen in punkto Messgeschwindigkeit: Der Edgemaster ist laut Alicona jetzt doppelt so schnell wie sein Vorgänger. Diese sig-nifikante Geschwindig-keitsoptimierung aber ist nur ein Aspekt, der die hohe Indus-trietauglichkeit des optischen Messsystems illustriert. Das Zu-sammenspiel der robusten opti-schen Technologie der Fokus-Variati-on und spezieller Hard-ware- kompo nenten ermög licht die Positionie- rung des Mess - systems direkt neben der fertigen-den Maschine. Der Edge-

master benötigt weder eine Umhausung noch beeinflussen Fremdlicht, Vibrationen oder Temperaturschwankungen die Mes-sungen.

Hinzu kommt die Bedienerunabhängig-keit: Das Messgerät ist so konzipiert, dass manuelle Benutzereinflüsse ausgeschlos-sen sind. Der Anwender legt lediglich die

Qualitätssicherung

114 mav Oktober 2009

Alicona Imaging GmbH www.alicona.de EMO Halle 9 Stand B03

Wendeschneidplatte in den dafür vorgese-henen Probenhalter – manuelle Justierung ist nicht notwendig –, startet die Messung und erhält innerhalb von 30 Sekunden das entsprechende Messprotokoll bzw. I.O.-/ N.I.O.-Signal. Auch der Messbereich wird vom System automatisch je nach vordefi-niertem Messfeld gewählt. Das macht Mes-sungen völlig unabhängig vom Benutzer und bedeutet für den Hersteller, dass das Gerät von beliebig vielen Mitarbeitern be-dient werden kann.

Wissen, was der Markt braucht In einer intensiven Entwicklungszeit hat Ali-cona gemeinsam mit dem langjährigen und bewährten Industriepartner Ceratizit die neue Version des Schneidkantenmesssys-tems konzipiert. Das Ergebnis dieser Koope-ration zwischen dem Spezialisten für hoch-auflösende optische 3D-Mess- und -Prüf-technik Alicona und dem Hartmetallexper-ten Ceratizit wird auf der EMO in Mailand präsentiert. „Wir legen sehr viel Wert darauf, exakt auf die Anforderungen des Marktes einzugehen“, so Scherer. „Teil unserer Stra-tegie in der Produktentwicklung ist es, inten-sive Diskussionen mit unseren Industrie-partnern bereits in der Entwicklungszeit zu führen und uns sehr stark an ihren Ansprü-chen zu orientieren. Anstatt mit dem fer-tigen Produkt an unsere Kunden heranzutre-ten, diskutieren wir Applikation und mögli-che Umsetzung im Vorfeld. So profitieren beide Seiten. Wir können garantieren, dass unsere Systeme tatsächlich den Markt-

bedarf decken, und unsere Kunden gewin-nen den für sie entscheidenden Mehrwert.“

Partnerschaft mit Industrie und Forschung Der Edgemaster ist ein weiteres Messgerät aus einer Reihe von Produkten zur Werk-zeugvermessung, die mit dieser Strategie umgesetzt wurden. Dabei spielen nicht nur Industriepartner eine gewichtige Rolle, son-dern auch Forschungskooperationen. So wa-ren neben Ceratizit noch Bosch und die Phy-sikalische Technische Bundesanstalt in Braunschweig (PTB) an der Entwicklung be-teiligt.

Die intensive Arbeit und der regelmäßige Austausch innerhalb eines aktiven Netz-werks aus diversen nationalen und interna-tionalen Forschungsinstitutionen bürgen laut Alicona für deren führende Rolle und Marktposition im Bereich der Fokus-Varia-tion. Das Unternehmen sei an vorderster

Front, wenn es darum geht, neue Auswerte-verfahren zu entwickeln, die optische Tech-nologien taktilen Verfahren gegenüber überlegen machen. „Messtaster unterliegen Verschleiß, führen zu Ungenauigkeiten und sind bei den derart kleinen Toleranzen kaum noch ausreichend“, so Scherer. Er sieht sein Unternehmen als „Pionier in der neuen, opti-schen Werkzeugmesstechnik. Kein Ver-schleiß, keine Wartung und die hohe Mess-punktdichte von mehr als 100 Millionen Messpunkten eröffnen völlig neue Perspek-tiven. Optisch messen bedeutet höchste Ge-nauigkeit und maximale Oberflächeninfor-mation mit minimalem Messaufwand“.

Messung der Schar-tigkeit. Zusätzlich zur Kantenform und -verrundung misst der Edgemaster auch die Schartigkeit von Wendeschneid-platten

Toleranzmessung der Korbbogenform. In weniger als 30 Sekunden stellt der Anwender fest, ob die Kante innerhalb der definierten Toleranzen liegt. Ein entsprechendes Mess-protokoll wird automatisch erstellt

Oktober 2009 mav 115

dardbatterien ermöglichen ei-nen langen Dauerbetrieb von bis zu 420 Stunden.

Qualitätssicherung

116 mav Oktober 2009

Mahr GmbH www.mahr.de

Wellen optisch und taktil messen

Für lange Präzisionsdrehteile Für Wellen und runde Werkstü-cke bis zu 1000 mm Länge bietet Mahr das Wellenmessgerät Marshaft Scope 1000 an. Der op-tisch und taktil arbeitende Messplatz ist für Längen- und Durchmessermessungen von langen Präzisionsdrehteilen und Wellen konzipiert. Das CNC-ge-steuerte Messgerät misst die Werkstücke automatisiert und liefert dadurch zuverlässige Messergebnisse, die frei von Ein-flüssen des Bedieners sind. Eine Matrixkamera erfasst sekun-denschnell Längen- und Kontur-merkmale. Die hohe Verfahrge -

Selbst große Teile lassen sich schnell und einfach vermessen

schwin digkeit der Sensoren auf der Z-Achse von 200 mm/Sekun-de beschleunigt die Messungen zusätzlich. Die Messgenauigkeit liegt im μm-Bereich. Die Fehler-grenzen MPEE1 betragen bei der Länge (2+ L/125) μm und beim Durchmesser (1,5+ L/125) μm (L in mm). Dank einer integrierten Temperaturkompensation und einer Schwingungsdämpfung kann die Messung direkt in der Produktion erfolgen.

Die Software ermöglicht das Er-stellen eines Katalogs mit Mas-terbildern von Werkzeugen. Mit Hilfe von definierbaren Ver-gleichsmasken kann die Form- und Winkelgenauigkeit der Werkzeuge kontrolliert werden.

Kern GmbH & Co. KG www.kern-microtechnic.com

Reduktion von Ausfallzeit Mangelhafte Werkzeuge sofort aussortieren Mit dem μ-view hat der bayri-sche Maschinenhersteller Kern einen unkomplizierten Werk-zeugcheck auf den Markt ge-bracht. Er lässt sich einfach für die Vorabüberprüfung von Werkzeugen in den Produktions-alltag integrieren.

Das System macht bereits Fehler und Abweichungen von ei-nigen μm sichtbar. Die Werkzeu-ge können dabei von unter 100 μm bist 50 mm im Durchmesser haben. Ein Kamerasystem mit hochwertiger Zoomoptik liefert bis zu 450-fach vergrößerte Bil-der auf einen PC-Monitor.

Je nach Bedarf kann der Be-nutzer zwischen der Ansicht des Werkzeugs von oben und von der Seite umschalten. Ein dimm-bares Auflicht sorgt für einen höheren Kontrast in der Darstel-lung. Ein zusätzliches Seitenlicht macht Schattenrisse des Werk-zeugs besser sichtbar und Au-ßenkanten von Werkzeugen las-sen sich exakt prüfen.

Einfaches Werkzeughandling durch Schnellspannmodule

Faro Europe GmbH www.faro.com/germany EMO Halle 9 Stand C16

Portable Messtechnik in Aktion Schneller Einsatz am Platz Trends der portablen 3D-Mess-technik präsentiert Faro auf der EMO 2009 an verschiedenen Vorführstationen. Zu sehen ist dort die persönliche Mess-maschine Faro Gage, ein hoch-genaues portables 3D-Koordina-tenmesssystem mit einem Ar-beitsvolumen von 1,20 Metern und einer Messgenauigkeit von bis zu ±0,005 mm. Zahlreiche Be-festigungsoptionen ermögli-chen den schnellen Einsatz di-rekt am Arbeitsplatz oder im Be-arbeitungszentrum. Mit Power Gage können zusätzlich Bauteile anhand von CAD-Daten gemes-sen und überprüft werden.

Ebenfalls zu sehen sind die Faro-Arm-Geräte – flexibel ein-setzbare, portable Messsysteme für 3D-Messungen. Die Systeme messen, digitalisieren oder er-stellen eine CAD-Bauteileanaly-

Portable Messmaschine Faro Gage

se direkt in der Produktion oder beim Zusammenbau.

Der Laser Tracker schließlich ist ein portables 3D-Messsys-tem, das Lasertechnik benutzt, um große Bauteile, Vorrichtun-gen und Maschinen effektiv und hochgenau zu vermessen.

m&h Inprocess Messtechnik www.mh-inprocess.com EMO Halle 1 Stand C20

Kurz antippen und weg Einen Werkzeug-Messsystem für flexiblen Einsatz auf Fräs-maschinen und Bearbeitungs-zentren bietet m&h an: Der Toolsetter 35.70-OTS lässt sich von Hand ein- und auswechseln und bringt ohne Kalibrierung ge-naue Messergebnisse im μm-Bereich. Er kann ohne jedes Werkzeug oder anderes Hilfs-mittel positionsgenau einge-wechselt werden. Für sichere Po-sitionsfindung und guten Halt sorgt eine Wechseleinrichtung mit magnetischer Haltekraft.

Das Gerät verfügt über die störsichere HDR-Infrarot-Über-tragungstechnologie und nutzt den gleichen Empfänger wie der Messtaster. Der Körper besteht aus rostfreiem Stahl, die Dioden sind mit Naturglas gekapselt und der Toolsetter ist nach IP68-Standard tauchdicht. Stan-

Vermisst Werkzeuge in der Ma-schine: Toolsetter 35.70-OTS

Flexible Werkzeugvermessung

Innovative Schleiftechnik seit 1895

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KREBS & RIEDELSchleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG Bremer Str. 4434385 Bad KarlshafenTel: +49 (0)5672 184 0Fax: +49 (0)5672 184 218eMail: mail@krebs-riedel.deweb: www.krebs-riedel.de

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Oktober 2009 mav 117

Messtaster mit integriertem Messwerk

Problemlöser für

die Automobilindustrie

Blum-Novotest, Anbieter von innovativer Mess- und Prüftech-nologie, hat in Ergänzung zu dem bereits 2007 eingeführten modularen Messtaster TC53-10 den neuen TC53-30 mit inte-griertem Shark-360-Messwerk vorgestellt.

Der TC53-30 ist im Gegensatz zum Vorgän-ger in großen Fertigungszellen, wie sie zum Beispiel in der Automobilindustrie zu finden sind, konzipiert.

In der Getriebefertigung bei ZF in Steyr be-währt sich der Taster seit einigen Monaten im Serienbetrieb. Eingesetzt wird er hier auf Be-arbeitungszentren von Hüller Hille, um an ei-nem Getriebegehäuse Nuten für O-Ringe zu vermessen. Früher musste das Getriebege-häuse abgespannt und extra auf einer Mess-maschine vermessen werden.

„Seit wir den TC53-30 einsetzen, entfal-len diese Schritte komplett“, berichtet Ot-mar Schlachter, Prokurist bei ZF in Steyr. „Heute erfassen wir die notwendigen Maße direkt auf dem BAZ.“ Im ersten Schritt erfolgt eine Antastung an einer Referenzfläche, um im zweiten Schritt den Abstand zur Nut zu erfassen. Abschlie-ßend wird in einer Ziehend/drückend-Mes-sung die Breite der Nut überprüft. Hier fest-

gestellte Aufmaße können noch einfach kor-rigiert werden, da sich das Gehäuse noch in der Orginalaufspannung befindet.

Blums TC53-30 ist im Prinzip eine Kom-bination aus dem Messtaster TC76, anwen-dungsspezifischem Zubehör wie Verlänge-rungen und Winkelstücken sowie einem Ge-häuse mit integrierter Infrarotübertragung.

Die eigentliche Messwerterfassung erfolgt über den adaptierten Messtaster. Die er-wähnte ziehend / drückend Messung ist in erster Linie dank des neuen Shark-360-Messwerks durchführbar. Es bietet auf-grund der integrierten Planverzahnung vor allem bei Verwendung von gekröpften Messeinsätzen eine deutlich höhere Mess-genauigkeit als vergleichbare Messtaster.

ZF Steyr setzt den Messtaster TC53-30 in der Serienfertigung von Getriebegehäusen ein

Dank des patentierten Mess-werks sind auch ziehende Mes-sungen möglich

Blum-Novotest GmbH www.blum-novotest.com

Durchgängiger Datenfluss spart Zeit und vermeidet Fehler

Software unterstützt

Automation im Werkzeugbau

Erst wurde die Elektrodenfertigung automatisiert, dann die Stahl- und Aluminiumbearbeitung – unterstützt von den Softwarehäusern Zwicker Systems und Sescoi erreicht Kegelmann Technik, Rodgau-Jügesheim, heute im Werkzeugbau einen durchgängigen Datenfluss vom Auftrags-eingang bis zum fertigen Bauteil. Unterm Strich bleiben ein deutliches Plus an Zeit und ein erhebliches Minus an Fehlerquellen.

Stephan Kegelmann verfolgt seit Jahren ein klares Ziel: Er will seinen Werkzeugbau so weit und so sinnvoll wie möglich automati-sieren. Erst die Elektrodenfertigung, dann die Metallbearbeitung – Schritt für Schritt kommt er seinem Ziel näher. Beim Start sei-ner Werkzeugbau-Aktivitäten hatte er ge-genüber vielen anderen Firmen der Branche einen Vorteil auf seiner Seite: Er konnte sei-nen Werkzeugbau – in dem heute etwa 45 Personen beschäftigt sind – „auf der grünen Wiese“ beginnen. So standen der Automati-sierung zumindest keine alten Strukturen

und Maschinen im Weg, und alle unterneh-merischen Investitionen konnten zielgerich-tet unternommen werden. „Wir setzten von Beginn an auf Nullpunktspannung, Palet-tensysteme und so weiter“, berichtet Kegel-mann. „Vor zehn Jahren waren das noch In-novationen; heute sind diese Dinge beinahe Standard und für die Automatisierung uner-lässlich.“

Immer einen Schritt voraus sein zu wol-len, charakterisiert Stephan Kegelmann und sein Unternehmen. So interessierte er sich auch als einer der ersten für ein Jobmanage-

mentsystem (JMS), das für einen reibungslo-sen Durchlauf im gesamten Werkzeugbau sorgt – ohne Stau, Papier, fehlende oder feh-lerhafte Daten und doppelte Eingaben. 2004 entschieden sich Kegelmann und sein Auto-matisierungsteam für die Software Winstat Framework von Zwicker Systems. Dieses Un-ternehmen ist auf Fertigungsautomation spezialisiert und bietet mit Winstat Frame-work Softwarewerkzeuge für effizientes computergesteuertes Job- und Prozess-management. Damit lassen sich alle techni-schen Daten, Jobs und Objekte verwalten und für die Weiterverarbeitung zur Ver-fügung stellen. Zeitintensive und fehler-anfällige Protokollierung und Prozess-abwicklung auf Papier entfällt.

Flexibles Jobmanagement Winstat Framework besteht aus einzelnen Modulen für die automatisierte Fertigungs-steuerung. Es kann an vorhandene Unter-nehmensstrukturen angepasst werden und externe Module vollständig integrieren. Auch für Kegelmann galt es, bestehende Komponenten wie zum Beispiel die Senkero-dier- und Messmaschine sowie die CAM-Software Work NC von Sescoi, Neu-Isenburg, einzubinden. Letztere nutzt das Unterneh-men auch zum Ableiten der Elektroden aus dem CAD-System Catia, das im Allgemeinen für Konstruktionsaufgaben eingesetzt wird.

Das im CAD-Part von Work NC enthaltene Elektrodenmodul musste allerdings erst für Kegelmann angepasst und erweitert wer-

Die in Work NC generierten Fräsprogramme werden dem Werkstück automatisch zugeord-net und auf der Maschine abgearbeitet

C-Techniken

118 mav Oktober 2009

den. „Wir wollten keine Kompromisse einge-hen“, erläutert Stephan Kegelmann, „son-dern mit wenigen Menüs und Eingaben voll-automatisiert arbeiten können. Dazu ge-hört, alle Informationen direkt aus dem CAD abzugreifen und daraus quasi auf Knopf-druck Schrupp- und Schlichtelektroden, Fun-kenspalt und alle andern Attribute herzulei-ten. Auch die automatisierte Weitergabe an das Jobmanagementsystem musste auf die nachfolgenden Stationen abgestimmt wer-den. Unser Projektteam hat intensiv mit Ses-coi daran gearbeitet und für alle Aufgaben eine Lösung gefunden. Das war eine hoch in-novative Leistung von beiden Seiten.“

Seit Ende 2006 läuft der gesamte Elek-trodenbereich bei Kegelmann Technik au-tomatisch und komplett papierlos. Die Do-kumentation wird per Mausklick generiert und lässt sich als HTML-Datei online aufru-fen. Dafür stehen an allen Stationen Termi-nals zur Verfügung – zur Kontrolle, wie Ste-phan Kegelmann betont: „Der Maschinen-bediener muss keine Daten mehr von der Zeichnung in die Maschine übertragen. Das alles läuft automatisch. So haben wir Fehl-eingaben auf ein Minimum reduziert, was zur Folge hat, dass auch unsere Mitarbeiter wesentlich relaxter sind und sich auf ihre Aufgaben konzentrieren können. War un-sere Erodiermaschine früher der Flaschen-hals in der Produktionskette, ist das heute ganz anders: Die Automatisierung hat uns mindestens 30 Prozent Kapazitätserweite-rung gebracht.“

Nach dem Erfolg im Erodierbereich nahm Kegelmann Technik sofort das nächste Pro-jekt in Angriff: das vollautomatisierte Fräsen von Aluminium und Stahl. Dazu musste das Robotersystem RS2 von Hermle-Leibinger Systemtechnik (HLS) in den Datenfluss inte-griert werden, das aus einem sechsachsigen Knickarmroboter mit 180 kg Tragkraft und zwei Hermle-Fünfachs-Fräsmaschinen be-steht. Dabei handelt es sich um zwei Maschi-nen der C-Baureihe: eine C30 mit 40 000 und eine C40 mit 28 000 U/min. Bei beiden befin-den sich drei Achsen im Werkzeug, wodurch eine werkstückunabhängige Dynamik ge-schaffen wird – eine ideale Voraussetzung für Eilgänge und Vorschübe bis 60 m/min. Ihre modifizierte Gantrybauweise vermeidet außerdem die Nachteile herkömmlicher Por-talmaschinen.

Datenübertragung als Knackpunkt Während bei der Elektrodenfertigung alle notwendigen Daten über das Elektroden-modul von Work-NC-CAD ins JMS transpor-tiert wurden, fehlt bei der Aluminium- und Stahlbearbeitung der Zwischenschritt über dieses Modul. Die Informationen müssen di-rekt aus Catia ins Zwicker Winstat übertra-gen werden. Das setzt eine gewisse Struktur auf CAD-Seite voraus, die erst geschaffen werden musste. Denn jedes einzelne Teil, ob Schieber, Einsatz oder Formplatte, muss zur Übergabe bereits als Datensatz separiert sein und über eine zugeordnete Nummer eindeutig identifiziert werden können.

Der Grundstein für diese Struktur wird bei Kegelmann bereits im ERP-System (Enterpri-se Resource Planning) gelegt: Ein Automatis-mus generiert zu jedem Auftrag eine soge-nannte Vorlagen-Struktur, in der die wich-tigsten Komponenten des zu fertigenden Formwerkzeugs vorhanden sind. Diese wird ans CAD-System übergeben, wo die einzel-nen Elemente konstruiert und die Struktur nach Bedarf erweitert werden kann.

Das JMS übernimmt aus Catia sowohl die Struktur als auch sämtliche Konstruktions-daten 1:1 und initiiert im Folgenden die NC-Programmierung: Work NC wird gestartet und konvertiert die Catia Daten ins WorkNC-eigene XDW-Format. Dann stehen alle Stan-dards des CAM/CAD-Systems von Sescoi zur Verfügung. Der Work-NC-Programmierer bearbeitet das Bauteil in gewohnter Weise und erzeugt die Fräsprogramme. Die fer-tigen Programme werden wiederum im JMS gespeichert und stehen zum Abruf an der Maschine bereit.

Work NC übergibt nicht nur die reinen Werkzeugbahnen ans JMS, sondern auch al-le Zusatzinformationen wie zum Beispiel Werkzeugdaten. Denn vor der Bearbeitung kontrolliert das JMS die vorhandenen Werk-zeuge und gleicht die Informationen mit dem Bedarf ab.

Sollte für ein Bauteil ein Werkzeug fehlen, wird eine Fehlermeldung ausgegeben und diese Bearbeitung auf später verschoben. Diese Korrespondenz mit der Werkzeugver-waltung sorgt für höhere Prozesssicherheit,

Das Robotersystem RS2 von Hermle-Leibinger Systemtechnik (HLS), das aus einem sechsachsigen Knickarmroboter mit 180 kg Tragkraft und zwei Hermle-Fünfachs-Fräsmaschinen besteht, wurde in den Datenfluss integriert

Der Roboter entnimmt das codierte Rohteil aus dem Regal

Das fertig gefräste Werkstück wird vom Roboter wieder ins Regal gestellt

Oktober 2009 mav 119

denn Stillstände durch fehlende Werkzeuge werden vermieden.

Rückblickend erscheint diese Entwick-lung logisch. „Doch ganz so einfach war das nicht“, bemerkt Kegelmann. „Bei einer Pio-nierleistung wie dieser muss die Prozessket-te durchdacht und die einzelnen Schnittstel-len detailliert geplant werden. Ohne das partnerschaftliche Zusammenwirken unse-rer Fachleute mit denen von Zwicker Sys-tems, Sescoi und HSL hätten wir nie ein so reibungslos funktionierendes System hinbe-kommen. Zum Teil sind wir auch erst wäh-rend der Entwicklung auf sinnvolle Lösun-gen gestoßen, zum Beispiel beim Preset-Platz für die Werkstücke.“ Zunächst war ge-plant, eine separate Station zu installieren, in der die Rohlinge auf eine Palette gesetzt, eingemessen und mit einem Chip versehen werden. In diesen sollten dort Teilenummer, Nullpunkt und weitere Informationen ein-gespeist werden.

Inzwischen hat sich jedoch eine andere Lö-sung als vorteilhafter herauskristallisiert: Das Einmessen und Speichern der Ergebnisse auf dem Chip findet in der Maschine statt. Kegel-mann erklärt: „Wir setzen den Rohling auf standardisierte Lochbilder in der Palette und lassen die Maschine bei standardisierten Tei-len durch eine Zusatzfunktion in WorkNC au-tomatisch den Nullpunkt bestimmen. Bei Sondergrößen – die nicht sehr häufig sind – messen wir manuell auf der Maschine ein.“ Auf den ersten Blick sieht das nicht sehr wirt-schaftlich aus, denn während dieser Zeit kann die Maschine nicht produzieren. Aber: „Ein ei-gener Preset-Platz würde Kapital binden“, ar-gumentiert der Firmenchef. „Wir müssten Hardware und Software pflegen und würden mehr personelle Kapazität benötigen als fürs gelegentliche manuelle Einmessen auf der Maschine. In einer automatisierten Fer-

tigung, in der die Maschinen 24 Stunden täg-lich an sieben Tagen pro Woche laufen, spie-len fünf Minuten Nullpunktbestimmung kei-ne wesentliche Rolle.“

Automatikbetrieb ohne Kollisionen Für einen weiteren Knackpunkt der automati-sierten Fertigung – die sichere Kollisionsver-meidung – entstand im Gespräch mit Sescoi-Vertriebsleiter Werner Möller eine praktika-ble Lösung. Eine einfache Kollisionskontrolle, die Werkzeug- und Werkzeughalter berück-sichtigt, bietet Work NC standardmäßig an. Doch in vielen Fällen der Fünfachssimultan-bearbeitung oder der 3+2-Achsen-Bearbei-tung ist es sinnvoll, auch mögliche Kollisionen zwischen Halter, Maschine und Schraubstock etc. zu berücksichtigen und diverse Endschal-ter in die Betrachtung einzubeziehen, um ei-nen vorzeitigen Maschinenstopp zu vermei-den. Kegelmann weist darauf hin, dass man dazu „den postprozessierten Datensatz zur Kollisionsprüfung heranziehen muss. Über separate Software ist das sehr aufwändig, denn jede Änderung muss 1:1 mitvollzogen werden. Mir schwebte eher ein autonomes System vor, das sich bei Programm- oder Werkzeugänderungen immer wieder selbst mitändert.“

Möllers Idee war es, für diesen Zweck die in Work NC integrierte Software NC-Speed einzusetzen – eine Lösung der Formtec GmbH, Bottrop, zur Optimierung von NC-Programmen. Für jede von Work NC berech-nete und postprozessierte Fräsbahn wird automatisch NC-Speed aufgerufen. Alle we-sentlichen Parameter der Fräsbahn wie Werkzeugmaße, Bahnabstand, Z-Tiefen-zustellung und Vorschubgeschwindigkeiten werden an NC-Speed übergeben. Die Soft-ware analysiert diese NC-Programme, ermit-telt das vom Fräser zu zerspanende Materi-

alvolumen und passt den Vorschub an die aktuelle Fräserbelastung an. Dadurch wird neben einer optimalen Maschinenausnut-zung ein sicherer und stabiler Fräsprozess erreicht.

Dass sich die Daten nicht nur zur Fräs-bahnoptimierung, sondern auch zur Kollisi-onsbetrachtung nutzen lassen, bestätigt Dr.-Ing. Joachim Friedhoff, Formtec- Ge-schäftsführer für Software-Entwicklung und Vertrieb. Gemeinsam wurden erste Ideen aufs Papier gebracht, und heute funktioniert das von Formtec entwickelte Kollisions-schutzmodul. Der postprozessierte Daten-satz durchläuft NC-Speed in einem Batch-Betrieb und wird komplett auf Kollisionen mit der Maschine und auf Endschalter ge-prüft. Bei Kollisionsfreiheit gibt das JMS das NC-Programm frei. Andernfalls wird es zur Korrektur zurückgestellt.

Seit Herbst 2008 ist bei Kegelmann Tech-nik diese automatisierte Stahl- und Alumini-umbearbeitung in Betrieb – und Stephan Ke-gelmann gedanklich schon wieder einen Schritt weiter: „Als Nächstes gehen wir die robotergestützte Verknüpfung von Elektro-denfräs-, Mess- und Erodiermaschinen an. Noch werden die gefrästen Elektroden von Hand in die Messmaschine und von dort in die Erodiermaschine gebracht. Das wird künf-tig automatisiert stattfinden. Schließlich werden die in unserer Hermle-Zelle gefrästen Paletten ebenfalls automatisch zum Erodie-ren gebracht – der finale Schritt zum vollkom-men automatisierten Werkzeugbau.“

Kegelmann Technik GmbH www.ktechnik.de

Sescoi GmbH www.sescoi.de

In Work NC bearbeitet der Programmierer das Bauteil in ge-wohnter Weise und erzeugt die Fräsprogramme. Die fer-tigen Programme werden wiederum im JMS gespeichert und stehen zum Abruf an der Maschine bereit

Kegelmann Technik konstruiert auf Catia. Das CAD-System überträgt die Informationen direkt ins Jobmanagementsystem

C-Techniken

120 mav Oktober 2009

Mitan Wirtschaftssoftware AG www.mitan.de

Softwareunterstützung zur Verbesserung der innerbetrieblichen Abläufe

Durchblick auch für

kleinere Unternehmen

Selbst kleinere Unternehmen kommen in Zeiten des Wachstums nicht ohne professionelle Hilfe aus, um beispielsweise den Überblick im be-trieblichen Geschehen zu behalten. So ging es auch dem Metallverarbei-ter He-Technik Eisenführer aus dem oberösterreichischen Gilgenberg.

Bei der Suche nach einer geeigneten und günstigen IT-Lösung für das Metall ver-arbeitende Unternehmen fiel die Wahl zu Gunsten des leicht verständlichen und pro-blemlos zu installierenden MRP-System Mitan 4T. Die zum Einsatz kommende Ba-sisversion unterstützt das Familienunter-nehmen mit seinen 20 Mitarbeitern unter anderem durch schnellen Online-Informa-tionsabruf. Eine optimale Lagerverwaltung, die exakte Erstellung von Kalkulationen und Arbeitsplänen sowie die Einhaltung von Auslieferungsterminen sind selbstver-ständlich und bilden nunmehr eine sichere

Grundlage unternehmerischer Entschei-dungen des Inhabers.

Schnelle Realisierung des Projekts Bei der Auswahl einer entsprechenden IT-Lö-sung war ein wichtiges Kriterium, dass die-ses neue Softwaresystem mit dem vorhan-denen Maschinendaten-, Personalzeit-und Betriebsdatensystem der Gbo Datacomp GmbH zu kommunizieren vermag. Außer-dem stand ein schneller Zugriff auf Online-Daten und Effizienzsteigerung in den be-trieblichen Prozessen im Vordergrund. Zu bedienen sollte das System möglichst ein-fach sein sowie einen guten Service und Sup-port besitzen.

„Offensichtlich reichten drei Termine in unserem Hause völlig aus, so dass wir schon nach wenigen Wochen in der Lage waren, unsere Lagerverwaltungs- und Pro-duktionsprozesse effizienter zu gestalten. Wir haben auf Tastendruck die gewünschte und erforderliche Transparenz, zum Bei-spiel über unsere Lagerbestände, Aufträge, Stücklisten oder über den Status der Fertig-stellung bestimmter Aufträge“, resümiert Hermann Eisenführer, Geschäftsführer der He-Technik Eisenführer und fügt hinzu: „Diese Standardlösung zeigte sich derart flexibel und stabil, so dass eine hohe Inte-gration bei der Einbindung in unseren Be-trieb zustande kam.“ Die Abbildung zeigt

eine vom MRP-Sys-tem Mitan 4T auto-matisch generierte Arbeitskarte zur Fer-tigung eines Ventil-gehäuses

Hermann Eisenfüh-rer sieht sein Unter-nehmen mit der in-tegrativen IT-Lösung von Mitan für die Zukunft gut auf-gestellt

C-Techniken

Oktober 2009 mav 121

Rundtischhersteller säubert Teile in Zwei-Bad-Maschine

Kompakte Reinigungsanlage

optimiert Linienfertigung

Autorin: Ina Rau

Rundtische für alle Anwendungen und in allen Größenordnungen wer-den bei der Weinsberger Firma Fibro gefertigt. Zur Reinigung der Werk-stücke für die kleineren Modelle wurde 2007 die auf wässriger Basis ar-beitende Reinigungsmaschine Elba angeschafft. Seither werden Stahl-teile mit einem Durchmesser von 50 bis 350 Millimetern und einem Ge-wicht von fünf bis 150 Kilogramm in dem Zwei-Bad-System der Firma Mafac gereinigt.

Präzision ist bei der Herstellung der Rundti-sche oberstes Gebot. Die hohen Anforde-rungen an die Genauigkeit bewegen sich im Bereich von Mikrometern und Winkel-sekunden und schlagen sich in allen Phasen des Fertigungsprozesses nieder. So auch bei der Reinigung, die ein wichtiger Baustein ist, „um die Stabilität der Prozesse sicher-zustellen“, so Fibro-Montageleiter Michael

Schneider. Über viele Jahre erfolgte die Rei-nigung bei Fibro manuell, was den aktuel-len Anforderungen sowohl in betriebswirt-schaftlicher Hinsicht als auch in Bezug auf die Reinigungsergebnisse nicht mehr ent-sprach. „Hier hat sich das Bewusstsein sehr stark verändert“, stellt Schneider fest. Für die Wahl einer neuen Anlage seien deshalb unter anderem auch Umweltaspekte und

die Gesundheitsförderung der Mitarbeiter ausschlaggebend gewesen.

Als der Aufbau einer Montagelinie zu-nächst als Pilotprojekt anlief, wurde deshalb 2007 die Reinigungsmaschine Elba von Ma-fac angeschafft. „Diese Anlage passt ideal in unsere Linienfertigung“, begründet Schnei-der. „Sie ist kompakt gebaut und ein in sich geschlossenes System. Zudem ist sie sehr bedienerfreundlich, so dass der manuelle Einsatz auf ein Minimum reduziert bleibt.“

Inzwischen ist die Mafac-Reinigungs-maschine fester Bestandteil der Montageli-nie und unmittelbar hinter dem Lager aufge-baut. Die Werkstücke werden ausgelagert, gereinigt und kommen in die Montage. So-mit ist gewährleistet, dass alle Teile, die montiert werden und damit den Betrieb ver-lassen, zuvor gereinigt werden. In erster Li-nie handelt es sich bei den zu reinigenden

Für die Reinigung in der Elba werden die Flansche und die Gehäuse mit Spezialrah-men im Korbaufnahmesystem fixiert, so dass die Verfahrenstechnik des Spritzrei-nigens in vollem Umfang genutzt und ein optimales Reinigungsergebnis erzielt werden kann

Anlagen und Verfahren

122 mav Oktober 2009

Druckluft impulsartig abgeblasen und an-schließend mit erhitzter Warmluft beauf-schlagt. Das Korbaufnahmesystem rotiert hierbei gegenläufig zum rotierenden Blas-system. „Dadurch können wir die Teile tro-cken aus der Maschine nehmen und ohne zusätzlichen Aufwand weiter verarbeiten“, erläutert der Montageleiter.

Die Badstandzeiten der bei Fibro im Ein-schichtbetrieb laufenden Elba liegen bei et-wa zwei Monaten. Nach gut einem Monat wird der Inhalt beider Mediumtanks über-prüft. Je nach Testergebnis wird dem Rei-nigungsmedium entsprechend nachdosiert oder ein Wasserwechsel vorgenommen. Dem Mediumtank eins, dem Reinigungsbad, mit einem Fassungsvermögen von 475 Li-

tern ist ein Reinigungsmedium von zweipro-zentiger Konzentration zugegeben. Der 300 Liter umfassende Mediumtank zwei, das Spülbad, ist mit 0,5 Prozent des Reinigungs-mediums versehen. Die Grob- und Fein-abscheidung skimbarer Verunreinigungen erfolgt über einen Koaleszenzabscheider mit „Oberflächenschlürfer“. Die so abgeschiede-nen Öle und Fette werden in einem separa-ten Behälter gesammelt. Beide Medium-tanks sind mit einer einstufigen Vorfiltration ausgestattet.

Auch während der Trocknungs-phase rotiert das Korbaufnah-mesystem gegenläufig zum ro-tierenden Blassystem

Die bei Fibro installierte Elba ist fester Bestandteil der Montageli-nie und unmittelbar hinter dem Lager aufgebaut

Werkstücken um Stahlteile. Diese weisen Verschmutzungen in Form von Konservie-rungsstoffen, Ölen und Kühlschmiermitteln auf, die sich durch Lagerzeiten oft schon ver-festigt haben. Zum Großteil haben die Werk-stücke mit einem Durchmesser von 50 bis 350 Millimetern und einem Gewicht von fünf bis 150 Kilogramm komplexe Geo-

metrien mit vielen, tiefen und zum Teil en-gen Bohrungen. Für die Reinigung werden sie mit Spezialrahmen im Korbaufnahme-system fixiert. „So ist eine schonende Rei-nigung ohne Schläge und Macken garantiert und wir können die Verfahrenstechnik des Spritzreinigens mit rotierendem Korbauf-nahmesystem in vollem Umfang nutzen, wodurch ein optimales Reinigungsergebnis erzielt wird“, freut sich Schneider.

Insgesamt fünf Reinigungsprogramme sind in der bei Fibro installierten Elba einge-speist. Deren Laufzeit liegt zwischen vier und sechs Minuten, wovon etwa 75 Prozent auf die Reinigung und die verbleibenden 25 Prozent auf die Trocknung entfallen. Die bei-den Mediumtanks der Elba, deren Inhalt auf

eine Temperatur von 65 Grad erhitzt ist, wer-den in der Reihenfolge Reinigen und Spülen aktiviert. Sowohl während des Reinigungs- als auch während des Spülprozesses kommt die von Mafac patentierte, weltweit einzig-artige Verfahrenstechnik des Spritzrei-nigens zum Einsatz. Dabei rotiert das Korb-aufnahmesystem gegenläufig zu dem mit Vollstrahldüsen ausgestatteten, ebenfalls rotierenden Spritzsystem. Zwischen den bei-den Nassphasen wird das Spritzsystem aus-geblasen, wodurch Verschleppungen des Reinigungsmediums verhindert werden. „Aus unserer Sicht ist das ein entscheiden-der Vorteil der Elba“, so Schneider.

An die Reinigung schließt sich die Trock-nung an, die mittels des Impulsblassystems erfolgt. Die Werkstücke werden mit warmer

Seit 1962 fertigt die 1958 in Weinsberg gegründeten Fischer-Brodbeck GmbH (Fibro) Rundtische für verschiedene An-wendungen. Heute umfasst das Pro-duktspektrum von Fibro mehr als 150 verschiedene Rundtisch-Typen, deren Herstellung sowohl in standardisierten Serien als auch in Form von ganz an den Kundenbedarf angepassten Spezial-anfertigungen erfolgt. Die Rundtische werden als Schwenk- oder Positionier-achse sowie als Werkstückträger in Werkzeugmaschinen, aber auch im Be-reich von Montageaufgaben eingesetzt. Zum Kundenkreis zählen alle führenden Hersteller und Zulieferer der Automobil-industrie sowie Unternehmen aus dem Maschinen-, Werkzeug- und Anlagen-bau. Darüber hinaus werden Normalien wie Stahl-Säulengestelle, Führungssäu-len, Führungsbuchsen und Präzisionstei-le wie Schneidstempel und Schneid-buchsen sowohl von den Mitarbeitern am Weinsberger Firmensitz als auch im Hassmersheimer Werk produziert. Diese Produktpalette ist auf Kunden aus dem Werkzeug-, Formen-, Maschinen- und Anlagenbau abgestimmt. Seit 1974 ist Fibro als selbstständig arbeitendes Un-ternehmen Teil der Läpple-Gruppe.

Breites Angebot an Rundtischen

Fibro GmbH www.fibro.de

Mafac Ernst Schwarz GmbH & Co. KG www.mafac.de

Sowohl die Flansche als auch die Gehäuse (oben), die bei Fibro in der Elba gereinigt werden, weisen komplexe Geometrien mit vielen, tiefen und zum Teil engen Bohrungen auf, wodurch die Zugänglichkeit für das Rei-nigungsmedium erschwert wird

124 mav Oktober 2009

Anlagen und Verfahren

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Nichts und wieder Nichts

Allergien im Anflug: Wenn die Abwehr angreift

Entgrat-Bürsten

sichern Qualität Die Qualitätsansprüche an spanabhebend oder span-los bearbeitete Werkstücke steigen permanent, so-mit wird auch das Spektrum der Anwender des me-chanischen Entgratens mit technischen Bürsten im-mer umfangreicher. Doch auch die Umweltverträg-lichkeit und die geringen Stückkosten machen dieses Verfahren interessant.

Beim Entgraten unterscheidet man generell in Draht- oder Ander-lon-Schleifborsten-Bestückung. Anderlon-Schleifborsten sind ho-mogen mit Schleifkorn durchsetzte Polyamidfasern, dabei sind die gängigsten Schleifkörner aus Siliziumcarbid, Aluminiumoxyd und Diamant von Korn 46 bis Korn 1000 je nach gewünschtem Ergebnis einsetzbar. Abhängig vom Einsatzzweck und der benötigten Kör-nung variiert der Borstendurchmesser des zu wählenden Besatz-materials von 0,3 bis 1,5 mm.

Bei der Entscheidung ob Rund- oder Flachborsten zum Einsatz kommen sollen, helfen die Experten des Reutlinger Bürstenherstel-lers Kullen weiter. Die genannte Vielzahl an Variationsmöglichkei-

Entgrat-Automat bestückt mit Quali-täts-Rohrent- grat walzenbürsten für größtmögliche Standzeiten

ten ermöglicht es den Anderlon-Bürsten, sowohl feinste Hon- oder Schleifgrate sowie auch Dreh-, Fräs- und Sägegrate bis zu einer Grat-fußstärke von ca. 0,2 mm abzuschleifen. Geeignete Werkstoffe sind NE-Metalle, alle Alu-Legierungen und Stahlsorten.

Das gängigste Verfahren zum Entgraten von Schnittkanten an Metallrohren (gleichzeitig außen und innen) ist die Bearbeitung mit Drahtbürsten. Das Sortiment von Kullen umfasst alle relevanten Draht-Qualitäten und -Durchmesser. Die gängigsten Drahtdurch-messer sind 0,20, 0,30, 0,35 und 0,50 mm, die geeignetsten Draht-Qualitäten sind naturharte und vergütetet sowie Edelstahldrähte mit Zugfestigkeiten von 1800 bis über 2600 N/mm2. Alle Draht-Qua-litäten werden so gewählt, dass die Bürsten mit Schnittgeschwin-digkeiten bis zu 40 m/s entgraten können.

Kullen GmbH & Co. KG www.kullen.de, EMO Halle 14 Stand L27

High-end-Recycling

von Metallspänen Ruf ergänzt seine Serie von hydraulischen Briket-tierpressen für Metallspäne um das neue Modell RUF 90. Diese Maschine erhöht in metallverarbei-tenden Betrieben den erzielbaren Preis für Späne, reduziert deren Platzbedarf und gewinnt einen Teil des eingesetzten Kühlschmiermittels zurück.

Die RUF 90 erreicht – abhängig von der Spangeometrie – einen Durchsatz von bis zu 3000 kg Metallspäne pro Stunde und wird erstmals auf den Herbstmessen EMO 2009 in Mailand und Ent-sorga-Enteco 2009 in Köln dem Fachpublikum präsentiert. Als stärkste Brikettierpresse der Zaisertshofener Ruf GmbH und Co. KG bietet sie einen Pressdruck von bis zu 435 Tonnen und produ-ziert bis zu 480 Metallbriketts pro Stunde – je nach Einstellung, Material und Spangeometrie. Ein 90 kW starker Drehstrommotor dient als Antrieb für das leistungsgeregelte Hydraulikaggregat. Die hergestellten Briketts weisen einen Durchmesser von 120 mm auf bei bis zu 150 mm Länge. Aufgrund der hohen Leistung eignet sich die RUF 90 insbesondere für den Einsatz in großen me-tallbearbeitenden Betrieben, um dort das anfallende Spanvolu-men Platz sparend zu komprimieren und für die weitere Verwen-dung vorzubereiten.

Ruf GmbH & Co. KG www.brikettieren.de EMO Halle 4 Stand A03

Der Hauptnutzen für Anwender liegt in der deutlichen Wertsteige-rung der Metallspäne. Diese wird einmal durch die hohe Verdich-tung der Späne erreicht, so dass die erzeugten Briketts als Stück-schrott in den Metallhandel abgegeben werden können. Zudem lassen sich Briketts einfacher chargieren, was zu kürzeren Schmelz-zeiten und damit geringerem Stromverbrauch sowie einer bes-seren Ausnutzung der Kapazitäten führt. Die kompakte Form ver-ringert den Abbrand, was letztlich für eine maximale Ausbringung sorgt. Noch einen weiteren Pluspunkt können Anwender von Bri-kettierpressen durch die Rückführung des teuren Kühlschmiermit-tels erzielen, was zugleich die Entsorgungskosten verringert.

Die neue Brikettieranlage RUF 90 überzeugt durch Zuverlässigkeit und gute technische Ausstattung

Anlagen und Verfahren

126 mav Oktober 2009

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Ausgabe 11/2009 mit der

EMO-Nachlese erscheint am

03. November 2009.

Bitte beachten Sie den Anzeigenschluss.

das Gerät eingebaute Plasma -strom- und Gasdruckkontrolle. Der Einsatzbereich liegt haupt-sächlich in der kontinuierlichen Vorbehandlung (In-Line) von Kunststoffen, Gummi, Metallen, Glas und Keramik vor dem Ver-kleben und Bedrucken, in der Verpackungsindustrie, Elektro-nikfertigung, Automotive, Ka-belfertigung etc.

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Atmosphärisches Plasma Vorbehandlung vor der Weiterverarbeitung Diener Electronic hat ein wei-teres atmosphärisches Plasma-gerät Typ Plasma-Beam Duo entwickelt. Neben den Plasma-geräten Plasma-Beam und Plasma-Beam PC ist es der drit-te Typ des Herstellers in der Reihe der atmosphärischen Plasmaanlagen.

Plasma-Beam Duo ist eine Plasmaanlage mit Doppeldü-senanordnung zur Bearbeitung größerer Flächen. Die beiden Dü-sen haben die gleichen Parame-ter und können nur gleichzeitig betätigt werden. Die Über-wachungskreise der Düsen sind unabhängig voneinander. Die Steuerung hat einen manuellen Modus mit Bedienelementen auf der Frontplatte und einen halbautomatischen Modus über SUB-D-Anschluss auf der Rück-platte.

Die Prozessüberwachung er-folgt automatisch durch die in

Mit der Doppeldüse lassen sich größere Flächen bearbeiten

den. Aber auch in engen Büro-räumen, kleineren Supermärk-ten, Schulgebäuden oder Ge-sundheitseinrichtungen ist die CA 331 ein zuverlässiger Helfer.

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Durch sein kompaktes Design erreicht der neue Nachläufer je-den Winkel, sowohl im Vor-wärts-, als auch im Rückwärts-gang. Der konstant hohe Ar-beitsdruck der beiden Teller-bürsten sowie eine Bürsten-geschwindigkeit von 200 min-1

garantieren dabei saubere Rei-nigungsresultate. Für einen lan-gen Reinigungsatem wurde das kompakte Gerät mit großzügi-gen Frisch- und Schmutzwasser-tanks ausgestattet.

Das Ergebnis: Für eine zu rei-nigende Bodenfläche von rund 800 Quadratmetern benötigt die Maschine lediglich eine Tankfüllung. Die Bodenrei-nigungsmaschine eignet sich besonders für die Anwendung in Räumen mit Fliesen und Hartbö-

Der 22 kg leichte Bodenreiniger ist besonders leicht zu führen

Oktober 2009 mav 127

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Weiterentwicklung für die Getriebefertigung

Oberflächenbehandlung

effizienter und sicherer

Kapazitätserweiterungen in Asien und Deutschland machten bei einem Automobilhersteller den Invest in neue Shotpeening-Systeme zur Ober-flächenbehandlung von Getriebeteilen erforderlich. Mit den Anlagen-konzepten RDT 150-S5 und RSA 1400-S6 bot Rösler Lösungen, die in Technik, Leistung und Arbeitsschutz klare Vorteile bieten.

Durch das Shotpeening – ein Verfahren, das auch Kugel- oder Verdichtungsstrahlen ge-nannt wird – erhalten die Oberflächen von Getriebeteilen Eigenschaften, die in der Auto-mobilindustrie gefragt sind: höhere Festig-

keit, weniger Verschleiß und längere Lebens-dauer bei gleichzeitig reduziertem Gewicht. Vorgaben für das partielle Strahlen der Flan-ken von Zahnrädern in einer neuen Produkti-onsstätte in Asien und Fertigungslinie in

Deutschland bestanden im Strahlergebnis, also der zu erreichenden Druckeigenspan-nung, und dem Werkstückdurchsatz.

Die Satelliten-Drehtischanlage von Rösler überzeugte die Projektverantwortlichen durch mehrere Faktoren: Dazu zählt der Drehtisch, der in fünf durch feste Wände ge-trennte Segmente aufgeteilt ist. Sie beste-hen aus Manganhartstahl und sind im Ein-strahlbereich zusätzlich mit Werkzeugstahl belegt sowie mit Magnetabdichtungen aus-gestattet. Der Strahlbereich ist dadurch zu-verlässig vom Außenbereich abgedichtet. Dies gewährleistet, dass ein „Beschuss“ des Bedieners durch vagabundierendes Strahl-mittel ausgeschlossen ist und die Anlage verschleißfrei weitertaktet. In jeder der fünf Kammern befindet sich ein Satellit mit tei-lespezifischer Werkzeugaufnahme für bis zu acht Zahnräder, die manuell beschickt wird.

Gestrahlt wird in zwei Kammern mit Hochleistungs-Schleuderrädern vom Typ Hurricane H 32. Sie sind im Gegensatz zu den Lösungen vieler Wettbewerber als Einschei-benrad ausgeführt, was einen schnellen Wechsel der Wurfschaufeln von außen ohne Demontage des Impellers und Dosierers er-möglicht. Der Wechselzyklus pro Schleuder-rad liegt bei nur zirka zehn Minuten, wo-durch sich die Wechselausfallzeiten auf ein Minimum reduzieren lassen. Ein weiteres

Rohteil mit unverdichteter Oberfläche (links) und gestrahltes Werkstück mit ver-dichteter Oberfläche

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Plus ist die kompakte Ausführung der Anla-gen. Entscheidend für den Kunden war ei-nerseits der geringe Platzbedarf und die da-mit verbundene Möglichkeit des dezentra-len Strahlbetriebs mit minimiertem Tei-lehandling und die Sicherheit, dass bei Aus-fall einer Anlage nicht die gesamte Produkti-on steht. Andererseits punkteten die gerin-geren Investitionskosten und das sehr gute Strahlergebnis. Denn mit der RDT 150-S5 lässt sich eine Druckeigenspannung von 1200 MPa und mehr erzielen, während man mit bisher eingesetzten Anlagen nur rund 1000 MPa erreichen konnte.

Strahlen mit automatisiertem Teilehandling Für die geforderte höhere Druckeigenspan-nung von bis zu 1500 MPa entwickelte Rös-ler mit der Druckluft-Strahlanlage RSA 1400-S6 eine kundenspezifische Lösung. Die Beschickung der einzelnen Anlagenlinien er-folgt hier in der Regel automatisch über Handlingsysteme (manuelle Beschickung wäre aber auch denkbar), welche ebenfalls von Rösler konzipiert wurden. Diese entneh-men die Werkstücke automatisch einer Rei-nigungsanlage, positionieren jeweils ein Zahnrad mit einer Genauigkeit von ± 1,0 mm auf den Werkstückaufnahmen der Satelliten und transportieren sie nach dem Strahlpro-zess wieder zur Reinigungsanlage.

Gestrahlt wird mit drei Düsen, die gezielt auf die zu bearbeitenden Stellen des Bauteils gerichtet sind. Dabei können bis zu drei Strahlpositionen definiert werden. Auf-grund der Kundenvorgaben sind die Anlagen mit einer und zwei Positionen ausgeführt, was bei einer Strahlzeit von 40 Sekunden ei-nen Durchsatz von rund 1500 Werkstücken pro Anlage (erweiterbar auf bis zu 4500

Werkstücke pro Anlage) im Dreischicht-betrieb gewährleistet. Um einen unterbre-chungsfreien Strahlbetrieb sicherzustellen, sind die Anlagen mit speziellen Doppel-druckkesseln ausgestattet.

Entscheidend war die sehr hohe Repro-duzierbarkeit des Strahlprozesses bei der RSA-Anlage. Die Rösler-Gruppe ist bei Druck-luftanlagen für die anspruchsvollen Anwen-dungen in der Automobilindustrie sowie der Luft- und Raumfahrttechnik durch die Ak-quisition von Baiker und Vapor Blast tech-nologisch führend. Diese Spitzenstellung verdankt sie verschiedenen patentierten Lö-sungen wie beispielsweise speziellen Do-siersystemen. Zur hohen Prozesssicherheit trägt auch die effektive kontinuierliche Strahlmittelaufbereitung mit Windsich-

Satelliten-Drehtisch-Schleuder-radanlage RDT 150-S5 mit fünf Bearbeitungskammern

tung, Siebstation und Spiralabscheider bei. Letzterer gewährleistet, dass ausschließlich Strahlmittel in runder Kontur auf das Bauteil aufgebracht wird.

Für das Werk in Asien entschieden sich die Projektverantwortlichen des Automobil-herstellers für vier Anlagen RDT 150-S5 und eine RSA 1400-S6 mit manueller Beschi-ckung. Die deutsche Niederlassung wurde mit sieben vollautomatisierten RSA 1400-S6-Anlagen ausgestattet. Die gefor-derte Inbetriebnahme innerhalb von 20 Wo-chen nach Auftragseingang wurde von Rös-ler jeweils erfüllt.

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Service

www.ruwac.de0 52 26 - 98 30-0 Bei der Auslegung der Klimakomponenten wurde berücksichtigt, dass die Großwälzlager bis zu 20 Ton-

nen wiegen können und mit Hallentemperatur in den Messraum eingebracht werden Bild: Nerling Systemräume GmbH

Windkraft-Komponenten unterliegen hohen Qualitätsstandards

Messraum nach Maß

für Großwälzlager

Großwälzlager für Windturbinen müssen hohen Qualitätsanforderun-gen genügen. Um dies zu gewährleisten, investierte die Liebherr-Werk Biberach GmbH in einen eigens dafür entwickelten Messraum. Mit ei-nem speziell angefertigten Messgerät werden dort die Durchmesser, Längen, Bohrbilder und Verzahnungen der bis zu 20 Tonnen schweren Bauteile geprüft.

Windkraftanlagen müssen rauen Umgebungsbedingungen stand-halten – zum Beispiel großen Temperaturunterschieden und salzhaltiger Luft im Offshore-Be-reich. Bei der Liebherr-Werk Bi-berach GmbH werden die für Windturbinen hergestellten Großwälzlager daher bereits im Entwicklungs- und Prototypen-stadium umfassend geprüft, um die dauerhafte Qualität und Zu-

verlässigkeit sicherzustellen und kontinuierlich zu verbessern. In einem Messraum der Nerling Systemräume GmbH werden die notwendigen Voraussetzungen geschaffen, um Geometrien wie Durchmesser, Bohrbilder oder Verzahnungen der Großwälz-lager mit einem speziellen Mess-gerät zu vermessen. „Dank dieser kontinuierlichen Qualitätsdaten-erfassung stellen wir sicher, dass

jedes Lager unser Haus einwand-frei verlässt“, erläutert Jürgen Stuhlmüller, Leiter der Qualitäts-sicherung der Liebherr-Werk Bi-berach GmbH.

In jeder Windkraftanlage sind mindestens fünf Großwälzlager im Einsatz: das Hauptlager der Rotorwelle, das Azimutlager zur Bewegung des Maschinenhau-ses und jeweils ein Lager pro Ro-torblatt. Die Größe und der Auf-

130 mav Oktober 2009

Anlagen und Verfahren

Durch die Kombina-tion aus großem Schiebetor und Schiebedach kann ein Hallenkran für alle Transportaufga-ben genutzt werden Bild: Nerling Systemräu-

me GmbH

bau dieser Großwälzlager variie-ren je nach Anlagentyp und An-wendung. Bei Liebherr werden deshalb sowohl außen- als auch innenverzahnte Lager mit einem Durchmesser von bis zu 6000 mm und einem Gewicht von bis zu 25 Tonnen gefertigt. Pro Jahr produziert Liebherr über 20 000 Lager für den Eigenbedarf und für Kunden aus den verschie-densten Industriebereichen. Da-von fließen große Stückzahlen in die Windindustrie.

Jedes Lager wird auf die spezi-fischen Anforderungen hin ge-prüft und berechnet. So müssen die Lager für die auftretenden Axial- und eventuell auch Ra-dialkräfte sowie die Kipp-momente ausreichend dimen-sioniert sein. Liebherr ließ ein spezielles Messgerät anfertigen, um die Qualität der Großwälzla-ger schon im Entwicklungs- und Prototypenstadium zu gewähr-leisten. Damit dieses Großwälz-lagermessgerät auch exakte Prüfergebnisse liefert, erstellte die Firma Nerling Systemräume ein eigenes Messraumkonzept.

Klimatisierung kaum gestört Da der Messraum Güteklasse 3 entsprechen soll, muss die Raumtemperatur zwischen 20

Liebherr-Werk Biberach GmbH www.liebherr.com

Nerling Systemräume GmbH www.nerling.de

Mit dem speziell für Großwälzlager an-gefertigten Mess-gerät werden die Durchmesser, Län-gen, Bohrbilder und Verzahnungen ver-messen Bild: Liebherr-

Werk Biberach GmbH

und 22 Grad Celsius liegen, wo-bei die zugelassenen zeitlichen und räumlichen Temperaturgra-dienten den Anforderungen der VDI/VDE 2627 entsprechen müssen. Die relative Luftfeuchte kann dabei 40 bis 70 Prozent be-

tragen. „Neben der Einhaltung der Klimaspezifikation ging es bei der Planung des Messraums darum, die Beschickung mit den Großwälzlagern zu lösen“, so Nerling-Projektleiter Henning Ladewig. Bei der Auslegung der Klimakomponenten wurde be-rücksichtigt, dass die zu messen-den Werkstücke bis zu 20 Ton-nen wiegen können und mit Hal-lentemperatur in den Messraum eingebracht werden. Zunächst wurde über eine Doppellösung nachgedacht: Die Einbringung des Werkstückes in den Mess-raum sollte mit einem Hallen-kran passieren, der Transport in-nerhalb des Raumes mit einem zusätzlichen Brückenkran.

Da diese Variante aber zu er-heblichen Mehrkosten geführt hätte, fand die Firma Nerling ei-ne Alternative. „Eine Kombinati-on aus großem Schiebetor und einem Schiebedach bringt viele Vorteile“, so Ladewig. So könne ein Hallenkran für alle Trans-portaufgaben genutzt werden. Für das Einbringen des Werk-stücks werden Schiebetor und Schiebedach geöffnet. Dann

wird das Tor wieder geschlossen, denn für das Positionieren auf der Messmaschine muss nur das Dach offen bleiben.

Die Störung der Klimatisie-rung im Messraum wird so auf ein Minimum reduziert, weil nur das Tor eine wesentliche Stö-rung bewirkt. „Die Dachöffnung ist wie bei einer Kühltruhe als unkritisch zu sehen“, erklärt La-dewig. Für die Auslegung der Kli-makomponenten als auch der Raumgeometrie arbeitete Ner-ling eng mit dem Messmaschi-nenlieferant Wenzel Group zu-sammen. Dadurch konnte eine optimale Raumhöhe entwickelt werden. Außerdem war auch ei-ne reibungslose Montage des Messgerätes zu sichern, wofür zusätzliche Dachöffnungen not-wendig wurden.

Komplette Steuerung über SPS Die komplette Steuerung der Kli-matisierung, der Messwert-anzeige und der Torantriebe er-folgt über eine speicherpro-grammierbare Steuerung. So wird die Zuführung von Frisch-luft ebenso sichergestellt, wie ein zugfreier Umluftbetrieb und eine Raumfeuchte von mehr als 30 Prozent relativer Feuchte. Dies schafft optimale Bedingun-gen – nicht nur für die Vermes-sung der Großwälzlager, son-dern auch für die Mitarbeiter. Um die vermessenen Lager di-rekt an die Montageplätze zu transportieren, ist der Mess-raum räumlich unmittelbar in die Montagehalle integriert.

Wenn das Großwälzlager im Messraum ist, kann das Tor wie-der geschlossen werden. Für das Positionieren auf der Mess-maschine muss nur das Dach of-fen bleiben. Die Störung der Kli-matisierung reduziert sich da-durch auf ein Minimum (links) Bild: Nerling Systemräume GmbH

Oktober 2009 mav 131

ISSN 0343–043X

Herausgeber: Konrad Kohlhammer

Verlag: Konradin Verlag R. Kohlhammer GmbH, Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany Phone +49 711 7594-0, Fax +49 711 7594-390

Geschäftsführer: Katja Kohlhammer, Peter Dilger

Verlagsleiter: Burkhard Lemke

Chefredakteur: Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone -389

Redaktion: Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone -241

Redaktionsassistenz: Gabriele Rüdenauer, Phone -257 Fax -398, E-Mail: mav.redaktion@konradin.de

Layout: Ursula Schirmer, Phone -244

Anzeigenleitung: Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone -360

Anzeigenverkauf: Cornelie Martin, Phone -354

Auftragsmanagement: Martina Schäffler, Phone -445

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 50 vom 1.10.2009

Leserservice: Brigitte Sauer, Phone +49 711 7594-265, Fax +49 711 7594-221, E-Mail: brigitte.sauer@konradin.de

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppel -nummern). Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. Bezugspreis Inland jährlich 62,50 € inkl. Versandkosten und MwSt. (Ausland 69,50 € inkl. Versandkosten); Einzelheft 6,40 € inkl. MwSt., zzgl.Versandkosten.

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeit-raum ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Wideruf. Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündi-gungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende. Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht kein Anspruch auf Ersatz.

Auslandsvertretungen: Frankreich, Belgien, Luxemburg: Janie Durand, 13, rue du Général Pershing, F 78000 Versailles, Phone/Fax 01 139433998, Mobil: 0611 729019 E-Mail: durand.janie@wanadoo.fr; Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton, GB-Hook, Hampshire RG29 1TA, Phone 01256 862589, Fax 01256 862182, E-Mail: media@jens.demon.co.uk; Is rael: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141, Phone 09 8853687, Fax 09 8853689, E-Mail: tws@netvision.net.il Italien: Cesare Casiraghi, Pubblicità internazionale, Viale Varese 39, I-22100 Como, Phone 031 261407, Fax 031 261380, E-Mail: Casiraghi@konradin.de; Schweiz: IFF Media AG, Bruno Fisch, Emmersbergstr. 1, CH-8200 Schaff hausen, Phone 052 6330884, Fax 052 6330899; Japan: Media house Inc., Teiko Homma, 2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102, Phone 03 3234-2161, Fax 03 3234-1140; USA: Trade Media Inter national Corp., 421 Seventh Avenue/Suite 607, New York, N.Y. 10001–2002, Phone 212 564-3380, Fax 212 594-3841.

Bank: Baden-Württembergische Bank Stuttgart Konto 26 23 887, BLZ 600 501 01; Postbank Stuttgart Konto 44 689 706, BLZ 600 100 70.

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht unbedingt die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte Manuskripte keine Gewähr. Alle in mav er-scheinenden Beiträge sind urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Repro-duktionen, gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages. Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart.

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen Printed in Germany

© 2009 by Konradin Verlag GmbH, Leinfelden-Echterdingen

Inserentenverzeichnis

AXA Entwicklungs-und Maschinenbau GmbH, Schöppingen 97 . . . . . . . . . . . . . . .

Benz GmbH Werkzeugsysteme, Haslach 83 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Braungart Präzisionsmaschinen GmbH, Villingen-Schwenningen 31 . . . . . . . . . . .

CEPA Carl Padberg Zentrifugenbau GmbH, Lahr 127 . . . . . . .

Ceratizit Austria AG, AT-REUTTE 81 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

EMAG Gruppen-Vertriebs- und Service GmbH, Salach 23 . . . . . . . . . . . . . .

FMB Maschinenbauges. mbH & Co. KG, Faulbach 128 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Haas Automation Europe N.V., BE-Zaventem 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Erwin Halder KG, Achstetten 84 . . . . . . . . . . .

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, Gosheim 27 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Hoffmann GmbH Qualitätswerkzeuge, München 77 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Iscar Germany GmbH, Ettlingen 2 . . . . . . . . .

Erwin Junker Maschinenfabrik GmbH, Nordrach 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alfred Jäger GmbH SF-Elektromaschinenbau, Ober-Mörlen 93 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

L. Kellenberger & Co. AG Präzisionsschleifmaschinen, CH-ST.GALLEN 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kennametal Europe GmbH, CH-NEUHAUSEN AM RHEINFALL 70 . . . . .

KNOLL Maschinenbau GmbH, Bad Saulgau 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wilhelm Köpp Zellkautschuk GmbH & Co., Aachen 93 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Krebs & Riedel GmbH & Co KG, Bad Karlshafen 117 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Kullen GmbH & Co. KG, Reutlingen 105 . . . .

Löw Arbeitsplatz-Ergonomie, Michelstadt 113 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Magna-C GmbH, Wendlingen 113 . . . . . . . .

Robert Maier GmbH Werkzeug- und Maschinenbau, Vaihingen 129 . . . . . . . . .

Mapal Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG, Aalen 88, 89 . . . . . . . . . . . . .

matec Maschinenbau GmbH, Köngen 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Matsuura Machinery GmbH, Wiesbaden 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mayfran GmbH, Aachen 123 . . . . . . . . . . . . .

Mori Seiki GmbH, Wernau 11 . . . . . . . . . . . . .

MSC Tuttlingen GmbH, Tuttlingen 129 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OKAMOTO MACHINE TOOL EUROPE GmbH, Langen 38 . . . . . . . . . . . .

Pilz GmbH & Co. KG, Ostfildern 6, 85 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Platestahl Umformtechnik GmbH, Lüdenscheid 107 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Polo Filter-Technik Bremen GmbH, Achim 113 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PRECITRAME MACHINES SA, CH-Tramelan 75 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

RUWAC Industrie-Sauger GmbH, Melle 130 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Samag Werkzeugmaschinen GmbH, Saalfeld 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SPINNER WERKZEUGMASCHINEN FABRIK GMBH, Sauerlach 39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spreitzer Präzisionswerkzeuge, Gosheim 127 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fritz Studer AG, CH-STEFFISBURG 25 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

System 3R Europe GmbH, Groß-Gerau 80 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tungaloy Germany GmbH, Langenfeld 133 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Walter Deutschand GmbH, Frankfurt 5, 134 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Weiler Werkzeugmaschinen GmbH, Emskirchen 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WEISS Spindeltechnologie GmbH, Schweinfurt 87 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Horst Witte Gerätebau, Bleckede 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Wolfensberger AG, CH-BAUMA 107 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WSM Walter Solbach Metallbau GmbH, Waldbröl 111 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

132 mav Oktober 2009

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