Newsletter2/2009 · NewsletterNr.2/2009 7 BeimBaudiesesWerkeshatJSWSteel...

Glühlinien für Kaltband höchster Qualität +++ Dongbei, China:

Weltneuheit mit 800-mm-Rundstranggießanlage +++ Neu: LCR plus

bei Masteel in Betrieb +++ Loudi City: LY Steel bestellt Warmband-

Scherenlinie +++ VAL, Indien: Drei Öfen für das größte Aluminiumwerk

Asiens +++ China: Zwei PQF®-Nahtlosrohr-Walzanlagen für Baotou

Newsletter 2/2009

Herausgeber: SMS group, 16. Jahrgang, Nr. 2, September 2009

20 Jahre CSP® –

eine Erfolgsstory

Inhaltsverzeichnis

2 Newsletter Nr.2/2009

� Stahlwerke 4Elektrolichtbogenofen bei OMZ in Betrieb.Inbetriebnahme bei JSW Steel: Konverterstahlwerk,Umwelttechnik und Stranggießanlagen.Jindal Steel bestellt Elektrostahlwerk.

� Elektroreduktionsöfen und 11elektrische SchmelzöfenReduktionsofen bei RW siliciummodernisiert.

� Stranggießtechnik 12Brammengießanlage bei CSC in Betrieb.Neuer Auftrag: Umbau in Dillingen.

� Sekundärmetallurgie 14Montagebeginn für RH- und LF-Anlage bei MMK.Inbetriebnahme der RH-Anlage bei JSW, Indien.Neuer Auftrag: Umbau an LF1 und LF 2 beiCorus Scunthorpe, England.

� Concast: Stahlwerke 16für LangprodukteIcdas: EAF für 320 t/h Stahl.Amurmetal: Einer der produktionsstärkstenEAFs Russlands.VD-Anlage bei MWL Brasil in Betrieb.

� Concast: Stranggießanlagen 20für LangprodukteNeuer Auftrag: Dongbei bestellt Stranggießanlagefür Jumbo-Blöcke.Neues Geschäftsfeld: Rohrkokillen.Celsa und Zhangjiagang erteilen Abnahme.Erste Knüppelanlage mit acht Strängen bei JSW.

� CSP® News 2620 Jahre CSP®.Weiterentwicklung: LCR plus für die dynamischeDickenreduktion um 30 mm.

�Warmwalzwerke

�Warmband 33Benxi, China: ModernisierungWarmband-straße Nr.1 abgeschlossen, WarmbandstraßeNr.2 in Betrieb.Handan, China: Feierliche Endabnahme fürneueWarmbandstraße.

�Getriebebau 40Neuer Auftrag: Voestalpine bestellt neuesHaupt- und Kammwalzengetriebe.Neues Verfahren zum Auf- und Abschrumpfenvon Treffern bei Baosteel bewährt.Kurzmeldungen auf einen Blick.

�Grobblech 44Abnahme für neues Quarto-Vorgerüst von Baosteel.MMK: Grobblech-Produktion in Perfektion.Richtmaschinenkonzepte für höchste Anforderungen.

Seite 4Lichtbogenofenfür Spezialstählebei OMZ, Russland.

Seite 12Brammengießanlagefür 2,6 Mio. t/Jahr beiCSC, Taiwan.

Seite 32Neu: LCR plus in derCSP®-Anlage von Masteel.

Seite 36Handan erteilt Abnahmefür Warmbandstraße.

Seite 44Neues Quarto-Vorgerüstin der Grobblechstraßebei Baosteel.

Seite 24Erste Knüppelgieß-anlage mit achtSträngen in Indien.

Newsletter 2/2009

Inhalt

Newsletter Nr.2/2009 3

�Aluminiumanlagen 56China: Southwest Aluminium walzt erstes Band.

� Kaltwalzwerke 57Neuer Auftrag von ArcelorMittal Brasil.ThyssenKrupp, Terni: Umgesetzte Kaltwalzanlagenund Dressiergerüst wieder in Betrieb.Yusco, Taiwan: Abnahme für 20-Rollen-Anlage erteilt.20-Rollen-Walzwerke: Drei Umbaubeispiele.Tandem- und Reversieranlagen: Vier Umbaubeispiele.Esmech Equipment, Indien: Neues Joint Venture.

� Kaltwalzwerke/Bandanlagen 68Fotoreportage Shougang.

� Bandanlagen 74Kontiglühe bei Baosteel in Betrieb.LY Steel bestellt Warmband-Scherenlinie.

� Elektrik und Automation 78IPQS® bei Severstal, CCS in Saldanha.Neue Funktion zur Längsriss-Erkennung.

� Logistiksysteme 80Markiereinrichtungen nach Kundenwunsch.Neuer Auftrag: Hochregallager für Polen.

� Technischer Service 82Serie: Service von SMS Siemag.Service-Pakete für Getriebe.MMK: Neue Service-Gesellschaft in Magnitogorsk.Tscheljabinsk: Veredelung von Kokillen.Novelis: Anstellzylinder ausgetauscht.

� Hertwich Engineering 92Neuer Auftrag: Drei Öfen für VAL, Indien.

� SMSMeer 93

� SchmiedeanlagenInbetriebnahme bei Zhong Yuan.

� ProfilwalzwerkeDraht- und Stabstahl-Walzwerk bei SiderúrgicaNorte Brasil in Betrieb.Timken, USA: PSM®-Block in Betrieb.

� RohranlagenSB4F, die dritte Maschinengeneration.Neue Aufträge: Zwei PQF®-Nahtlosrohr-Anlagenfür chinesische Baotou.

� ServiceModernisierung von Kaltpilger-Walzwerken.Equipment Checks und Informationsoffensive.

� SMS Elotherm 104G-KWH für Präzision und hoheWirtschaftlichkeitim Großformat.

�Messen/Veranstaltungen 105Hannover Messe 2009 • Aluminium Dubai 2009 •Zwei Tagungen bei SMS Siemag • Arab SteelSummit 2009 • Metallurgy-Litmash 2009 • Steel Tube& Pipe Conference 2009 • Aluminium China 2009

� Druckschriften 114Neuerscheinungen.

Seite 68Beiz-/Tandemstraßefür hochwertiges Kalt-band bei Shougang.

Seite 82Serie:Technischer Servicebei SMS Siemag.

Seite 93Schmiedepressesteigert Produktivitätbei Zhong Yuan.

Seite 96PSM®-Block für Rund-stäbe bei Timken.

Seite 74Kontiglühebei Baosteelin Betrieb.

Seite 101Kaltpilger-Walzwerkin der Vormontage.

Stahlwerke


Erfolgreiche Inbetriebnahme bei OMZ,Russland

Elektrolichtbogenofen für dieHerstellung von Spezialstählen

Der 120-t-Elektrolichtbogenofen der Baureihe Arccess®

imWerk der OMZ Special Steels, Russland.

Inbetriebnahme


Für die Forpost Management

haben wir im Stahlwerk von

OMZ, Uralmash-Izhora Group,

im russischen Kolpino, einen

120-t-Arccess®-Elektrolicht-

bogenofen erfolgreich in Be-

trieb genommen.

Der Ofen wurde in den mo-

dernisierten Hallen des Wer-

kes OMZ Special Steels er-

richtet. An der Einweihung

des modernisierten Stahl-

werks nahmen der russische

Ministerpräsident Wladimir

Putin sowie hochrangige Ver-

treter der Gazprombank so-

wie des Kunden und des Be-

treibers teil.

Der Schmelzofen hat eine Jahreskapazitätvon 600.000 t und produziert eine breite Pa-lette von Stählen, darunter Baustähle, aberauch Qualitätsstähle bis hin zu hochwerti-gen Rotor- und Reaktorstählen für Kern-kraftwerke und die chemische Industrie.

In unserem Lieferumfang enthalten warder Arccess®-Lichtbogenofen mit Zuschlag-stoffversorgung, eine Gasreinigungsanla-ge sowie die X-Pact®-Elektrik und -Auto-mation.

Elektrolichtbogenöfen der Arccess®-Baureihe sind für einen hocheffizien-ten Einsatz von elektrischer Energieoptimiert und mit zukunftsweisenderBrenner- und Sauerstoffinjektor-Tech-nik ausgerüstet. Dieses Konzept zahltsich durch hohe Produktivität bei nied-rigen Produktionskosten aus.

Wladimir Putin, der russische Ministerpräsident,im Gespräch mit Burkhard Dahmen, Mitglied desVorstands der SMS Siemag AG.

Bild unten, von links nach rechts:ValentinaMatvienko, Gouverneurin St. Petersburg; Viktor Danilenko, Chief Exe-cutive Officer OMZ; Wladimir Putin, Ministerpräsident Russlands; ViktorShevchenko (rechts hinter Putin), Deputy General Director, Machine Buildingand Metallurgy OMZ; Alexander Sharapov (mit Helm), General Director OMZSpecial Steels; Andrey I. Akimov (erste Reihe, ganz rechts), Gazprombank,Chairman of the Management Board.

Stahlwerke


Erste Phase des Programms zur Kapazitätserhöhung

Inbetriebnahme desSchmelz- und Gießbetriebsbei Jindal SouthWest Steel


Beim Bau dieses Werkes hat JSW Steelgroßen Wert auf hohe Umweltverträg-lichkeit gelegt. So habenwir auch Anla-gen zur Absaugung und Reinigung desKonvertergases und der sekundärenStaubemissionen geliefert und erfolg-reich in Betrieb genommen.

Der Liefer- und Leistungsumfang vonSMS Siemag umfasste das Basis- undDetail-Engineering, die Lieferung derwesentlichen Komponenten inklusiveder beiden Konverter-Kippantriebe miteinem Gewicht von je 94 t, die in unse-rer Werkstatt in Hilchenbach gefertigtwurden, sowie die Elektrik und Auto-matisierung. Weitere Bestandteile wa-ren die Montage und Inbetriebnahmeals auch die Schulung des Bedienper-sonals.

Gas-Umschaltstation und Gasbehälterzur Reduzierung der Umweltbelastung.

Ende 2008 und Anfang 2009

sind bei der Jindal South

West Steel Ltd. in Toranagal-

lu im indischen Bundesstaat

Karnataka ein neues Stahl-

werk und zwei Stranggieß-

anlagen erfolgreich in Be-

trieb gesetzt worden. Die An-

lagen wurden allesamt von

Unternehmen aus der SMS-

Gruppe geliefert.

Das neue Stahlwerk mit zwei 175-t-BOF-Konvertern samt einer Roheisen-Entschwefelungsanlage und einemPfannenofen stammt von SMS Siemag,während die zugehörige RH-TOP-Anlage von SMS Mevac errichtet wur-de. Die Knüppel-Stranggießanlage mitacht Gießsträngen bzw. die Brammen-Stranggießanlage mit einem Gieß-strang wurden von SMS Concast bzw.SMS Siemag gebaut.

Zur Nutzung der im Konvertergas ent-haltenen Energie dient eine Rückgewin-nungsanlage inklusive Gas-Umschalt-stationen und 50.000-m³-Gasbehälter.Das gereinigte Konvertergas wird an-stelle von anderen Energieträgern ge-nutzt, um die Energiekosten und denCO2-Ausstoß zu senken.

Stahlwerke


Vakuum-Behälter der RH-Anlage.

Der Pfannenofen. Die RH-Anlage von SMSMevac.

Das neue Stahlwerk besitzt eine Produktions-

kapazität von 2,8Mio. t Rohstahl pro Jahr. Da-

rauswerden Knüppel und Brammen aus hoch-

wertigen Stählen produziert. Zur Sicherstel-

lung eines hohen Qualitätsstandards, ist das

Werk mit einem Pfannenofen und einer RH-

TOP-Entgasungsanlage ausgestattet. Die RH-

Anlage ging im April 2009 in Betrieb. Sie wur-

de von SMSMevac UK und SMS India gebaut.


Gießbühne der Brammen-Stranggießanlage von SMS Siemag.

Auslaufbereich derBrammen-Stranggieß-anlage.

Die Knüppel-Stranggießanlage mit acht Strängen von SMS Concast.

Die Knüppelproduktion über-nimmt eine Stranggießanlage von SMSConcast mit acht Gießsträngen für qua-dratische Knüppel mit 150 und 180 mmKantenlänge. Die moderne Anlage ver-fügt über alle wichtigen Technologienfür qualitativ hochwertige Produkte, wieConvex®-Kokillen, hydraulische Oszillati-onssysteme und elektro-magnetischeRühreinrichtungen.

Jindal South West Steel betreibt am gleichen Standort be-reits ein von uns geliefertes Konverterstahlwerk. Mit der In-betriebnahme des neuen Werks setzt JSW Steel ein Erweite-rungsprogramm um, das die Erzeugungskapazität von knapp5 auf 7,5 Mio. t Rohstahl pro Jahr erhöht. Dadurch ist JSWSteel unter den privaten indischen Stahlproduzenten zumHersteller mit der größten Stahlkapazität geworden.

Gießbühne der Knüppel-Stranggießanlagemit acht Strängen von SMS Concast.

Die Brammenproduktion wirdvon einer Stranggießanlage von SMSSiemag mit einem Gießstrang über-nommen. Damit werden 220, 260 und300 mm dicke Brammen produziert.Die Breiten liegen zwischen 1.000 und2.200 mm. Auch diese Anlage verfügtüber hydraulische Oszillationseinrich-tungen. Die Sekundärkühlung wirdüber das Prozessmodell Dynamic Soli-dification Calculation (DSC) gesteuert.In Verbindung mit Dynamic Soft Re-duction® in den Cyberlink-Segmentenermöglichen diese Techniken eine hoheBrammenqualität in Bezug auf Homo-genität und Oberfläche.

Stahlwerke


Neuer Auftrag Die indische Jindal Steel & Power Ltd. hat unsmit

der Lieferung eines Elektrostahlwerks einschließlich der Neben-

anlagen beauftragt. Die Einrichtungen sind für das Werk in An-

gul in der nordöstlichen Provinz Orissa bestimmt. Dort wird ein

Elektrostahlwerk für eine Jahresproduktion von rund 1,5 Mio. t

Stahl errichtet, das zu 100% DRI-Material verarbeiten wird.

Jahresproduktion: Rund 1,5 Mio. t Stahl

Jindal Steel bestellt Elektrostahlwerkmit DRI-Chargierung

Herstellung von Hot DRI

Der Prozess zur Herstellung von Eisenschwamm erlaubt es,diesen mit hoher Temperatur aus dem Schachtofen abzu-ziehen und mit einer Temperatur von etwa 600 °C kontinu-ierlich im Lichtbogen-Schmelzprozess einzusetzen. Der heißchargierte Eisenschwamm (Hot Direct Reduced Iron, kurzHDRI) nutzt die bei der Herstellung von Eisenschwamm er-forderliche thermische Energie und wird über ein speziellesFördersystem direkt in den Lichtbogenofen chargiert.

Zu unserem Lieferumfang gehören einleistungsstarker 250-t-Arccess®-Elektro-lichtbogenofen mit einem 200-MVA-Trans-formator, die Einrichtungen für die Zu-schlagstoffversorgung und ein Pfannen-ofen. Zudem liefern wir eine Gasreini-gungsanlage, mit der allerhöchste Um-weltstandards umgesetzt werden.

SMSMevac UK erhielt den Auftrag zur Lie-ferung einer 250-t-Doppeltank-Vakuument-gasungsanlage (RH). Durch den Einsatz dersekundärmetallurgischen Anlagen könnenanspruchsvolle Stahlsorten erzeugt wer-den. Damit deckt das Elektrostahlwerk einebreite Produktpalette ab – von hochwerti-gen Qualitätsstählen bis hin zu Baustählen.

Neben der Mechanik liefern wir außerdemdie komplette X-Pact®-Elektrik und -Auto-mation inklusive der technologischen Pro-zessmodelle (Level 2). Vor der geplantenInbetriebnahme Anfang 2011 wird das ge-samte Automationssystem mit unseremPlug&Work-System getestet.

Jindal Steel & Power verfügt bereits überzwei 100-t-Elektrolichtbogenöfen von SMSSiemag, die 2005 erfolgreich in Betrieb ge-setzt wurden.

Handshake zwischen Vikrant Gujral, ehemals ViceChairman & CEO von JSPL, und Dr. Jens Kempken,Executive Vice-President, Project Development vonSMS Siemag.

Elektroreduktionsöfen

und elektrische Schmelzöfen


Neue Elektrodenstränge für mehr Leistung

Reduktionsofen bei RWsiliciumerfolgreich modernisiert

Nach einer umfangreichen Modernisierung hat

die RW silicium GmbH im bayrischen Pocking

im April 2009 einen ihrer vier Silizium-Reduk-

tionsöfen wieder in Betrieb genommen und

die Produktion aufgenommen. Ziel der Mo-

dernisierung war die Umrüstung des Ofens

für eine höhere Leistung.

Der Lieferumfang von SMS Siemagbeinhaltete das Basis-Engineering fürein neues Lufteinblas- und Kühlwas-sersystem sowie das Basis- und De-tail-Engineering einschließlich Liefe-rung von drei Elektrodensträngen, ei-ner wassergekühlten Gashaube mitverfahrbarem Kettenvorhang sowiedes Hochstromsystems.

Die RW silicium GmbH ist ein deut-scher Hersteller vonmetallurgischemSilizium. Bei dem Verfahren wird imLichtbogenofen Quarz mit Kohlen-stoff zu Silizium umgesetzt. Das sil-berglänzende Halbmetall findet ei-nerseits in der chemischen Industrieals Grundstoff für die Siliconchemieund die Mikroelektronik sowie alsSolarsilizium Verwendung. Außer-demwird es von Aluminiumgießerei-en als Legierungsmetall benötigt.

Inbetriebnahme

Stranggießtechnik


Jährlich 2,6 Mio. t Stahlbrammen

CSC,Taiwan: Brammen-gießanlage in Betrieb

Die taiwanesi-

sche China Steel Corporation

(CSC) hat ihre neue Zwei-

strang-Brammengießanlage

in Betrieb gesetzt. Die Anlage

am Standort Kaohsiung dient

zur Produktion von jährlich

2,6 Mio. t Stahlbrammen mit

Dicken von 230 und 250 mm.

Ausgelegt ist die Anlage für

einemaximale Gießgeschwin-

digkeit von 2,2 m/min.

Unser Lieferumfang umfasste das Basis-und Detail-Engineering sowie die Liefe-rung aller mechanischen Kernkomponen-

ten einschließlich der gesamten X-Pact®-Elektrik und -Automation inklusive der tech-nologischen Regelsysteme. Die kompletteAutomatisierung wurde mit unserem be-währten Plug&Work-Verfahren vorbereitetund in Betrieb genommen.

Das hydraulisch angetriebene Resonanz-Oszillationssystem unddie fernverstellbaren Kokillenschmalseiten zur Breitenänderung er-möglichen die Anpassung der Gießbreite im laufenden Betrieb.Die Breiten liegen zwischen 900 und 1.680 mm.

Die Gießspiegelregelung, das Mould Monitoring System, das me-tallurgische Prozessmodell Dynamic Solidification Calculation (DSC)sowie die Dynamic Soft Reduction® ermöglichen die Herstellungvon seigerungsfreien Brammen mit konstant guter Innenqualität.

Inbetriebnahme

Die China Steel Corp.betreibt im größten in-tegrierten HüttenwerkTaiwans fünf Strang-gießanlagen von SMSSiemag.

Sergej Khokhlov,AmurmetalDankschreiben anDr. HeinrichWeissIn einemSchreiben anDr. HeinrichWeiss, Chef

der SMS group, bedankt sich Sergej Khokhlov,

Generaldirektor von Siberia-Amur Steel, für die

ausgezeichneten Leistungen bei zwei vor kur-

zer Zeit gebauten Anlagen. „Ende 2007 wurde

von SMS Concast in Komsomolsk am Amur

ein EAF gebaut und in Betrieb genommen, der

heute einer der produktionsstärksten in Russ-

land ist. Außerdemwurde Ende 2008 eine von

SMSSiemag gebaute Brammen-Stranggießan-

lage erfolgreich in Betrieb genommen.“

Ausfördern der Brammen.

Juni 2009, NewYorkSajjan Jindal erhältWilly Korf /Ken IversonSteelVisionAward

Personen verliehen, die der Stahlindus-trie große Verdienste erwiesen haben.Mit der Auszeichnung werden die Ver-dienste von Sajjan Jindal bei der Ent-wicklung von JSW Steel zu einem derführenden internationalen Stahlher-steller gewürdigt.

Am Ausbau der Produktionsanlagenvon Jindal waren SMS Siemag undSMS Concast wesentlich beteiligt.


Die Aktien-Gesellschaft der Dil-

linger Hüttenwerke hat uns im Februar 2009

den Auftrag zur Modernisierung der 1998 von

SMS Siemag gelieferten Dickbrammen-Strang-

gießanlageNr. 5 erteilt. Der Umbau umfasst die

Verstärkung der Richttreiber mit dem Ziel der

Produktionserweiterung. Ebenfalls im Liefer-

umfang enthalten sind neue X-Pact®-Elektrik-

einrichtungen und -Automation, einschließlich

Planung, Fertigung, Programmierung der elek-

trotechnischen Ausrüstung sowie deren kom-

plette Montage und Inbetriebnahme.

Dazu zählt auch das Training des Kundenper-

sonals und der Probebetrieb. Die Umsetzung

und Inbetriebnahme erfolgt im Jahr 2010.

Umfangreiche neue E+A-Ausrüstung

Umbau der GießanlageNr.5 in Dillingen

Erneuert werden zu-dem die steuerungs-und regelungstech-nische Ausrüstungfür das hydraulischeResonanz-Oszillati-onssystem der Kokil-le, die hydraulischen Anstellsysteme für die Segmente und dieRichttreiber sowie die Lastausgleichs-Regelung des Strang-An-triebsverbunds. Dabei sollen die funktionstechnischen Abläufe inder Stranggießanlage beibehalten werden. Unser Lieferumfangbeinhaltet auch verschiedene Reserveteile.

Die als Vertikalanlage ausgeführte Maschine produziert derzeitBrammen mit Dicken von 230 bis 400 mm und gießt damit diedicksten Brammen der Welt. Die Breiten reichen bis 2.200 mm.

Neuer Auftrag

Am23. Juni 2009wurde Sajjan Jindal, SteelVice-Chairman und Managing Director vonJSW Steel, anlässlich der Steel SurvivalStrategies XXIV Conference in New Yorkmit dem renommierten 19. Willy Korf/KenIverson Steel Vision Award ausgezeichnet.Der Preis ist nach Willy Korf und Ken Iver-son benannt und würdigt damit diese bei-den führenden Persönlichkeiten der Stahlin-dustrie, diemit großen Zukunftsvisionen dieWelt des Stahls verändert haben. Er wird an

Richttreibbereich der Dickbrammen-Gießanlage.

Sekundärmetallurgie


Im Rahmen eines Großauftrags über einen

Kaltbandkomplex, eine Brammen-Strangieß-

anlage und ein Grobblech-Walzwerk, den SMS

Siemag von der russischen MMK (Magnito-

gorsker Metallurgisches Kombinat) erhalten

hatte, liefert SMSMevac verschiedene sekun-

därmetallurgische Anlagen, darunter zwei RH-

Anlagen mit Pfannenbehandlungsstand und

ein Schwenkpfannenofen. Zum Lieferumfang

gehören alle mechanischen Komponenten,

die Elektrik und die Basisautomatisierung. Die

Vakuumgefäß-Hubsysteme und der 56-MVA-

Transformator sind bereits fertiggestellt und

wurden kürzlich zur Baustelle in Magnito-

gorsk transportiert.

Mit der RH-TOP-Vakuum-Entgasungsanlage

im Stahlwerk Nr. 2 von Jindal South West Steel (JSW) am

Standort Toranagallu im indischen Bundesstaat Karnataka

wurde am 26. April 2009 die erste Pfanne behandelt. Dies ist

die zweite RH-TOP Anlage, die SMSMevac an JSW Steel gelie-

fert hat. Die erste ging 2007 in Betrieb.

Die neue Anlage ist insgesamt die siebte RH-Entgasungsanlage in Indien. Fünf davonwurden von SMSMevac konstruiert und gebaut. Weitere vier RH-Anlagen haben indischeUnternehmen inzwischen bei SMS Mevac bestellt.

Die neue RH-Anlage wurde gemeinsam von SMS Mevac UK und SMS India konstruiert,geliefert und in Betrieb genommen.

Neun RH-Anlagen von SMS Mevac in IndienJSW, Indien: Erste Behandlungmit RH-TOP-Entgasungsanlage

Inbetriebnahme

Außergewöhnliche Schwertransporte370-t-RH- und LF-Anlage für Russland

Transport des 56-MVA-Transformatorsder 370-t-LF-Anlage nach Magnitogorsk.


Vakuumgefäß-Hubsystem für eine370-t-RH-Anlage in der Vormontage.

SMS Mevac UK erhielt kürz-

lich von Corus Scunthorpe im

englischen North Lincolnshire

den Auftrag, das Pulverein-

blassystem an den Pfannen-

öfen 1 und 2 zu modernisie-

ren. 2008 hatten wir bereits

den Auftrag über ein neues

Einblassystem für Pfannen-

ofen 3 erhalten.

NeuesVentil verbessert PulvermengenregelungCorus Scunthorpe,England:Umbau an LF1und LF 2

Das bestehende Einblassystem kann nurjeweils einen Pfannenofen versorgen.Nach dem Umbau wird es möglich sein,kalziumhaltige Materialien gleichzeitig inbeide Anlagen einzublasen.

Das System basiert auf der bewährten Tie-feneinblastechnologie von SMS Mevac.Dabei erfolgt die Einblasregelung durchein von SMS Mevac entwickeltes Pulver-mengen-Regelventil mit dazugehörigerSoftware. Dieses Ventil, das bereits welt-weit erfolgreich im Einsatz ist, verbessert

die Pulvermengenregelung und Standzeitder Verschleißteile.

Nach dem Umbau an den Pfannenöfen 1und 2 arbeiten alle Einblassysteme beiCorus Scunthorpe mit der von SMS Me-vac entwickelten Technologie. Dies giltauch für die Roheisen-Entschwefelungs-anlagen, die 2008 erfolgreich moderni-siert worden sind.

Die umgebauten Einblaseinrichtungen sol-len im Dezember 2009 in Betrieb gehen.

Neuer Auftrag

Im Zuge der weltweiten Beschaffung von Einrichtungen wurdendie beiden kompletten Vakuumgefäß-Hubsysteme in Russland ge-fertigt. Der 56-MVA-Transformator, das schwerste Einzelteil desSchwenkpfannenofens wurde in Finnland gebaut. Die beiden Va-kuumgefäß-Hubsysteme der RH-Anlagen mit einem Gesamtge-wicht von ca. 530 t wurden im Anschluss an die Fertigung kom-plett vormontiert. Nach erfolgreicher Inspektion wurden die Anla-gen demontiert und auf 25 LKW zum Kunden MMK nach Magni-togorsk transportiert. Mit einem Transportgewicht von ca. 90 twurde das schwerste Einzelbauteil aus dem Lieferumfang derPfannenofenanlage der SMSMevac per LKW und Schiff von Finn-land zum KundenMMK nachMagnitogorsk transportiert. Nach derAnkunft in Magnitogorsk wird das Equipment auf dem Geländevon MMK zwischengelagert. Die Montage der sekundärmetallur-gischen Anlagenteile wird in Kürze beginnen.

Stahlwerke für Langprodukte


Im Rennen um hohe Produktivität und leis-

tungsstarke Stahlwerke ist der SMS Concast

AG eine weitere Höchstleistung gelungen: Im

September 2008 hat die türkische Icdas A.S.

am Standort Biga ihr zweites Stahlwerk mit

UHCP-Lichtbogenofen (Ultra-High-Chemical-

Power) von SMS Concast in Betrieb genom-

men. Dabei ist der UHCP-Ofen mit einer Pro-

duktivität von 320 t/h der Leistungsgarant.

Spezielle Auslegungsmaßnahmen ermögli-

chen die hohe Energiezufuhr von 230MW. Da-

mit können 2,2 Mio. t /Jahr an hochwertigen

Stahlprodukten hergestellt werden.

Produktion von 2,2 Mio. t / Jahr an hochwertigen Stahlprodukten

Icdas 2 in derTürkei:EAF für 320 t/h

Das Stahlwerk Nr. 1 war fünf Jahre zuvorerrichtet worden. Es erzielt mit einer Pro-duktion von durchschnittlich 1,65 Mio.t/Jahr ebenfalls gute Leistungen. In die-ser Anlage wurde der erste UHCP-EAFvon SMS Concast realisiert. Die Pfannen-größe beträgt 175 t.

Das neue Werk hat einen ähnlichen Auf-bau wie die Anlage Nr. 1 und basiert aufden gleichen Technologien. Es besteht auseinem 220-t-UHCP-Elektrolichtbogenofen,einem Pfannenofen und einer Achtstrang-Convex®-Knüppelgießanlage. Mit diesenEinrichtungen produziert Icdas aus flüssi-gem Stahl quadratische Knüppel mit Kan-tenlängen von 150 mm bzw. 180 mm.

Die Leistung von Elektrostahlwerken hatsich drastisch erhöht, so dass diese Anla-gen – mit Schmelzen von über 220 t –kaum noch als Minimills bezeichnet wer-den können. Sie verdienen vielmehr dieBezeichnung ‘Maximills’.

Leistungsdaten

Nominale Brennerleistung 8 MWUnterschall-O2-Lanze 1.500 Nm³/hÜberschall-O2-Lanze 3.500 Nm³/hKohlenstoff-Injektion 40 bis 70 kg/minTechnische Daten

Gefäßvolumen 220 tGefäßdurchmesser 8.700 mmChargiervolumen 280 m3

Transformator 230 MVA bei1.600 V/97 kA

Reaktor 1,7 Ohm/PhaseConsotech-Injektoren 8 x 8 MWAutomation Level 1 und 2

� Digitale Elektrodenregelung� SCAD für Schlackeregelungund -erkennung

Vorbereitungen für das Einschmelzen (oben)und Abstechen der ersten Schmelze (links).


Technische Daten

Elektrolichtbogenofen

Abstichgewicht 125 tGefäßdurchmesser 7.200 mmProduktivität an Flüssigstahl 165 t/hEnergieeinspeisung 120 MVA + 20 % Elektro-TransformatorStromführende Tragarme

Spezialeinrichtungen

� Consotech-Injektoren (6 x 6 MW Brennerleistung)� Überschall-Sauerstoff-Injektion (6 x 2.500 Nm3/h)� Automation Level 1 und 2� Digitale Elektrodenregelung� SCAD für Schlackeregelung und -erkennung

ImMai 2009 hat uns der Gene-

raldirektor von Siberia-Amur Steel, im ostsibi-

rischen Komsomolsk, Sergej Khokhlov, folgen-

des mitgeteilt: „18 Monate nach der erfolgrei-

chen Inbetriebsetzung des Elektrolichtbogen-

ofens und der Abgas-Aufbereitungsanlage er-

reicht unser 125-t-EAF eine Produktionsleis-

tung von 165 t/h an Flüssigstahl. Damit ist der

EAF bei Amurmetal heute eine der leistungs-

stärksten Anlagen dieser Art in Russland“.

Produktion von1,2 Mio. t / Jahr an hochwertigen Stahlprodukten

Amurmetal in Russland:EAF für165 t/h

Erste Zündung für die erste Schmelze des von der SMS Concast AG geliefertenElektrolichtbogenofens bei Amurmetal.

Den neuen EAF hatte SMS Concast Ende2007 bei Amurmetal in Russland in Be-trieb genommen. Dank der exzellentenAuslegung der Einrichtungen sind die tat-sächlichen Leistungswerte der Anlagewesentlich besser als die Garantiewerte.

Leistungsbericht

Sekundärmetallurgie für Langprodukte


Im Februar

2009 hat die SMS Concast AG

bei der MWL Brasil in Caçapa-

va im Bundesstaat São Paulo,

Brasilien, eine 35-t-VD-Vaku-

umentgasungsanlage mit ei-

ner mechanischen Vakuum-

pumpe in Betrieb genommen.

Innerhalb einer Woche er-

reichte die Anlage die volle

Produktion sowie die erwar-

tete metallurgische Leistung.

Die VD-Anlage besteht aus einem festenTank und einem beweglichen Deckel, derüber eine Saugleitung und einen Schlauch-filter mit der mechanischen Vakuumpum-pe verbunden ist. Da mit dieser Anlagesehr niedrigeWasserstoffgehalte bis unter2 ppm (Parts per Million) eingestellt wer-den sollen, kommt der Vakuumpumpeeine besondere Bedeutung zu.

Wasserstoffgehalte bis unter 2 ppm

VD-Anlage mit mechanischer Pumpebei MWL Brasil in BetriebInbetriebnahme Die Vakuumpumpe

Die Auslegung der mechanischen Vakuum-pumpe basiert auf der Modul-Philosophie:ein Konzept, das die Verwendung vonStandardelementen in einer Weise erlaubt,dass alle möglichen Kundenanforderungenerfüllt werden können. Die Pumpe umfasstzwei Zwillingsmodule, wobei jedes Modulaus zwei Roots-Booster und einer Schrau-ben-Vakuum-Pumpe besteht, die in Seriegeschaltet sind.

Erste Stufe. Die großen mechanischenBooster-Pumpen der ersten Stufe habeneine hohe Pumpenleistung bei niedrigemDruck, was für den Entgasungsprozessgünstig ist. Der Roots-Mechanismus für ei-nen vertikalen Gasfluss schwemmt sehreffektiv eventuell enthaltene größere Parti-kel komplett durch, während feinereStaubansammlungen durch geeignetekonstruktive Maßnahmen minimiert wer-den können.

Zweite Stufe. Die zweite Stufe arbeitetmit einem erhöhten Kompressionsverhält-nis und besitzt einen erweiterten Spalt zwi-schen Rotor und Gehäuse, wodurch einehöhere thermische Belastung ohne Pro-bleme möglich ist.

Die Verwendung von Frequenzumrichternzur Regelung der Booster-Motorgeschwin-digkeiten und der Energiezufuhr bietet Fle-xibilität hinsichtlich des Starts mit höheremDruck, um dadurch die Pumpdown-Zeitenzu verkürzen.

Dritte Stufe. Die Schraubenpumpen ar-beiten mit einem hohen Kompressionsver-hältnis und sind für eine symmetrischethermische Belastung und effizientes Küh-len ausgelegt.

VD-Betrieb

Da das Stahlwerk keinen Pfannenofen hatund das Schmelzengewicht mit 35 t sehrgering ist, muss die Temperaturregelungbei der Entgasung sehr präzise sein. Ei-nen wesentlichen Einfluss darauf hatauch die Schlacke in den Pfannen. Eszeigte sich bereits bei der Entgasung derersten Schmelzen, dass die Kontrolle derSchlackenqualität wichtig ist, um die ge-wünschte Beseitigung von Wasserstoffzu erreichen.

Pfannen wurden mechanisch gereinigt– Schlacke bildende Zuschlagstoffe be-grenzt. Die Pfannen hatten einen dicken,hohen und stark oxidierten Schlackerandim Bereich der Schlackelinie und auch da-rüber. Wegen der erforderlichen hohenAbstichtemperatur würde der Schlacke-rand während des Entgasungsvorgangsfast vollständig schmelzen, wodurch dasBeseitigen des Wasserstoffs behindert,die Energiebilanz verzerrt und die Al-Aus-beute unvorhersehbar würde.

Um die Metallurgie und die Energiebilanzzu stabilisieren, wurden die Pfannen des-halb mechanisch gereinigt und Schlackebildende Zuschlagstoffe auf 1,5 kg/t MgOwährend des Abstichs begrenzt. Als Er-gebnis bildeten sich in den Pfannen keinefesten Schlackerändermehr, die Entschwe-Modul der mechanischen Vakuumpumpe.


Für Eisenbahnräder und Achsen mitWasserstoffgehalten unter 2 ppm

MWL Brasil in Caçapava ist auf die Herstellungvon Stahlsorten für Eisenbahnräder und Achsenspezialisiert. Das Stahlwerk ist mit einem 35-t-EAF ausgerüstet, hat aber keinen Pfannenofen.Der gesamte Flüssigstahl wird zu Blöcken gegos-sen, aus denen Eisenbahnräder und Achsen her-gestellt werden. Für ihre Räder beispielsweise ver-langen Kunden zunehmend entgasten Stahl miteinem Wasserstoffgehalt unter 2 ppm (Parts perMillion). Eine Entschwefelung ist nicht erforder-lich, da der Stahl einen kontrollierten S-Gehalt von0,015 bis 0,020 % haben soll.

Entzug von Wasserstoff durch Vakuumentgasung.

Was

sers

toff

geha

lt,pp

m

6.0

5.0

4.0

3.0

2.0

1.0

0.0

Schmelzen-Nr.

D98

51

Hydris-Messung

D99

06

D98

57D

9858

D98

59D

9865

D98

66D

9872

D98

79D

9880

D98

81D

9882

D98

83D

9884

D98

85D

9886

D98

87D

9888

D98

89D

9895

D98

96D

9897

D98

98D

9903

D99

04D

9905

Hydris (0,75), vor VDHydris-Korr., vor VDHydris (0,75), nach VDHydris-Korr., nach VD

felung war begrenzt (kontrollierte S-Stähle;Schwefel routinemäßig während des Ab-stichs zugegeben), und der Verschleißdurch die Schlackelinie wurde minimiert.Nach dem Entgasen waren die Schlackennoch flüssig.

Thermisches Modell zur Vorhersageder Temperaturverschiebung. Nachdemdie Schlackebildung unter Kontrolle war,wurden das thermische Verhalten wäh-rend des Abstichs, der Transport zur VD-Anlage, die Entgasung und das Trimmen(Feineinstellung der Analyse) genau unter-sucht; es wurde ein thermisches Modellerstellt, um die Vorhersage der globalenTemperaturverschiebung vom Elektroofenbis zum Block sowie eine Berechnung derDauer von Entgasung und Trimmen nachdem Abstich einer Pfanne zu ermöglichen.Dafür wurden einzelne und mehrfache li-neare Regressionen verwendet.

Schmelzen-Nr.

Tem

pera

turv

erlu

st,K

140

120

100

80

60

40

20

0

Vorhersagegenauigkeit der VD-Temperaturverluste

D98

83

Messung, dT VDVorhersage, dT VD

D98

84

D98

85

D98

86

D98

87

D98

88

D98

89

D98

95

D98

96

D98

97

D98

98

D99

03

D99

04

D99

05

D99

06

Modell für die Vorhersage des Temperaturverlustes.

Basierend auf statistischen Werten der 16Schmelzen, die in der zweiten Betriebswo-che behandelt wurden, konnte ein Tempe-raturabfall während eines Entgasungsvor-gangs von 13 bis 21 min mit einer Stan-dardabweichung von 8 K (gleich 8 °C) vor-hergesagt werden.

Reproduzierbare Wasserstoffentfer-nung.Nachdem die Schlackebildung unterKontrolle war, wurde die Wasserstoffent-fernung leichter reproduzierbar. Hydris-Messungen zeigten zwei Werte für jedenMessfall: einen gemessenen und einenkorrigierten Wert. Die Hydris-Einheit misstden Wasserstoffteildruck im Flüssigstahl,mit anderen Worten: die Wasserstoffakti-vität. Sie ist für eine Standardtemperaturund Standardstahlanalyse programmiert.Die Korrektur des Messwertes ist erfor-derlich, um einen Abgleich mit der Ist-Tem-peratur und der Ist-Stahlanalyse herzustel-len. Bei hohen Temperaturen (vor dem VD-Prozess) ist der echte (= korrigierte) Hydris-Wert höher als der gemessene Wert; bei

niedrigen Temperaturen (nach dem VD-Prozess) ist es genau umgekehrt. Der Ist-Gehalt an Wasserstoff liegt weit unterdem garantierten Wert; daraus lässt sichableiten, dass der Entgasungsprozess aufinsgesamt 13 bis 18 min begrenzt werdenkann.

Wesentliche Daten der VD-Anlage

Nenngewicht der Pfannen 35 tAbstichfolgezeit des EAF 2 StundenStahlsorte 0,45 bis 0,75 % C-GehaltGefäßdurchmesser 4,4 mDurchmesser der Saugleitung 0,60 mAbgasfilter Inline, mit ZyklonVakuumpumpeTyp dreistufig, zwei ModuleSaugleistung 56.000 m3/h

Dongbei Special Steel hatte

2008 bei der SMS Concast AG

eine Vorblockanlage für das

Gießformat 380 mm x 490 mm

bestellt. Am 26. März 2009 or-

derte das chinesische Unter-

nehmen eine weitere Strang-

gießanlage, und zwar für

Rundblöcke mit den Jumbo-

Formaten 600 mm und 800

mm Durchmesser. Bestimmt

ist die Zweistranganlage für

ein neues Werk außerhalb der

Stadt Dalian. Mit ihren riesi-

gen Gießformaten stellt diese

Produktionslinie eine Welt-

neuheit dar. Sie wird mit neu-

ester Technologie ausgestat-

tet. Anfang 2011 soll die Inbe-

triebnahme erfolgen.

Stranggießtechnik für Langprodukte


Weltneuheit bei Dongbei: Rundblöcke bis 800 mm Durchmesser

Zweite Stranggießanlage fürJumbo-Blöcke innerhalb eines Jahres

Neuer Auftrag

Besondere Merkmale

� Der Pfannendrehturm und der Zwischenbehälterwagen sindmit Wägeeinrichtungen sowie Hebe- und Absenkvorrichtun-gen ausgerüstet.

� Für die großen Formate werden Convex®-Kokillen eingesetzt.Mehrere Wasser-Einspeisstellen und -Austrittsöffnungengewährleisten eine kontrollierte Kühlung der Kokillen.

� Die Kokillen oszillieren auf hydraulisch angetriebenenResonanzoszillatoren.

� Unterhalb der Kokillen werden die Gießstränge mit mehrerenRollenkränzen gestützt, um ein Ausbauchen zu verhindern.

� Ein Strangrührer rührt den flüssigen Kern und erhöht damitdie interne Qualität.

� Abhängig von den Stahlqualitäten und Gießparametern wirdein dynamisch gesteuertes Zweistoff-Kühlsystem eingesetzt.

� Unterhalb der Kühlzonen wird der gegossene Stahlstrangwärmeisoliert und bei Bedarf aufgeheizt, um die Ober-flächenqualität zu verbessern.

� Mechanische Soft-Reduction-Treiber minimieren die Mitten-seigerungen.

� Mehr-Punkt-Richten zur Minimierung der Richtdehnung.� Lineare Brennschneidmaschinen mit kontinuierlich höhen-verstellbaren Brennern unterteilen den Gießstrang in diegewünschten Längen.

� An den Ausfördereinrichtungen werden die Jumbo-Blöckemit mechanischen Zangen abgenommen und in speziellenwärmegedämmten Kammern langsam abgekühlt.

Wesentliche Daten

Stahlqualitäten Spezialstähle bis hinzu Rostfreistählen

Jahreskapazität 400.000 tGießradius 16,5 mBlockdurchmesser 600 mm u. 800 mmBlockgewichte 13 bis 40 t


SMS Concast ist erfolg-

reich in die Herstellung

von neuen Rohrkokillen

und in die Aufarbeitung

von gebrauchten Kokillen-

rohren eingestiegen. Die

Kunden profitieren dabei

von unserer 55-jährigen

Erfahrung im Bau von

Stranggießanlagen, die

durch ein breites und fun-

diertes metallurgisches

Fachwissen in die Ausle-

gung der Kokillengeome-

trie einfließt.

Patentierter Fertigungprozess

Kostensenkung bis 50 % durchSMS Concast-Rohrkokillen

Neues Geschäftsfeld

Abhängig von Stahlqualität und Gießge-schwindigkeit bestimmen die Ingenieurevon SMS Concast eine maßgeschneider-te Geometrie, vorzugsweise mit Convex®-Geometrie, aber auch mit einfacher, dop-pelter, mehrfacher oder parabolischerVerjüngung. Seit Mitte 2007 fertigen wirmit stetig ansteigender Produktion solcheKokillen mit ihren speziellen Rohrgeome-trien nun in unseren eigenen Fertigungs-werkstätten unter Anwendung eines pa-tentierten Fertigungsprozesses, der unteranderem stark verkürzte Lieferzeiten er-möglicht.

Egal ob Kokillen für quadratische, recht-winklige oder runde Knüppel oder für Vor-blöcke und Träger: Wir stellen optimaleWerkstücke mit hoher Flexibilität, zu mini-malen Fertigungskosten und für eine ma-ximale Produktqualität bereit. Denn alleKunden möchten vor allem die Konversi-onskosten pro Tonne Stahl minimieren.

Patentierter

Fertigungsprozess

Der Hauptvorteil unseres patentgeschütz-ten Fertigungsprozesses liegt darin, dassselbst bei mehrfach gewünschten Ände-rungen der Rohrgeometrie keine zusätzli-chen Werkzeugkosten entstehen. So sindKosteneinsparungen bis zu 50 % möglich.Beispielsweise war dies so bei einer Be-stellung von 30 Kokillenrohren mit demGießquerschnitt von 160 mm x 160 mm.

Beliebige Innengeometrie-Änderungenmöglich. Unser patentierter Fertigungs-prozess ist für neue und gebrauchte Rohr-kokillen geeignet. Für die Aufarbeitung vongebrauchten Kokillen ist neben der mecha-nischen Bearbeitung der Prozessschrittdes Aufkupferns und des Wiederverchro-mens maßgebend. Dadurch ist jede belie-bige Geometrieänderung möglich, bei-spielsweise ein größerer oder kleinererQuerschnitt.

Gleiche Außengeometrie. Ein weitererVorteil besteht darin, dass die Außengeo-metrie des Rohres gleich bleibt und somitkeine Probleme mit einem vergrößertenWasserspalt auftreten. Auch andere In-nengeometrien können zur Optimierungvon aufgearbeiteten Rohrkokillen realisiertwerden. Dabei erreichen wir zu 100 % dieLeistung von neuen Rohren.

Aufgearbeitete Kokillenrohre.

Aufzuarbeitende Rohrkokille für Trägerprofile.

Rohrkokille nach der Aufarbeitung.



Am 21. April, nur elf Tage nach Beginn der Arbeiten für den

Umbau eines Gießstrangs der Beam-Blank-Gießmaschine Nr.1,

hat die spanische Celsa in Barcelona der SMS Concast AG die

Abnahme (FAC) erteilt.

Beam-Blank-Caster auf Gießformat 430 x160 erweitert

Spanische Celsa erteiltAbnahme in Rekordzeit

Die 2000 von SMS Concast

gebaute Anlage wurde auf

das Vorblockformat 430 mm

x 160 mm umgerüstet. Die

Montage und Inbetriebnahme

der neuen Einrichtungen wie

die neue integrierte Vorblock-

kokille wurden nach einem

sehr engen Zeitplan durchge-

führt. Die Anlage produziert

Vorblöcke aus komplexen

Stahlsorten. Auch dafür wur-

de die Abnahme erteilt.

Inbetriebnahme

Blick in die komplettfertig montierteStrangführung.

Fertig vormontiertesStrangführungssegmentin der Werkstatt.

Integrierte Convex®-Kokille.


10. April 2009:

Beginn der Vormontage

und der Ausrichtarbeiten

Zur Optimierung wurden vereinbarungsge-mäß alle neuen Maschineneinrichtungenvormontiert und ausgerichtet. Dies ge-schah in einer in der Nähe des Celsa-Wer-kes gelegenen Werkstatt. Techniker vonSMS Concast und Celsa haben gemein-sam alle Arbeiten überwacht.

20. April 2009:

Montage der neuen Kokille

samt Strangführung

Die Demontage der alten Einrichtungenund die Montage der neuen Einrichtungenerfolgten in nur 12 Stunden. Dabei warenlediglich die üblichen Ausrichtarbeiten ander Maschine selbst erforderlich.

20. April, 23:30 Uhr:

Der erste Guss

Er verlief völlig normal, ohne jegliche Vor-kommnisse während des Angießens, desTrennvorgangs und des nachfolgendenSchneidens. Anschließend wurden unge-fähr 270 Vorblöcke mit einem Gesamtge-wicht von 1.600 t in drei Sequenzen er-folgreich gegossen. Celsa zeigte sichsehr zufrieden mit der Qualität der geleis-teten Arbeit.

Wie geplant, wurden drei verschiedeneStahlqualitäten zertifiziert: HM355, HM275,HM2. Dies sind Stähle für die Verwendungunter arktischen Bedingungen.

21. April 2009:

Die endgültige Abnahme

Nachdem die metallurgische Qualität unddie Oberflächenqualität an verschiedenenProben nachgewiesen worden waren, be-stätigte uns Celsa noch am Nachmittagdes 21. April die endgültige Abnahme dergelieferten Einrichtungen.

Unsere Lieferungen und Leistungen

� Engineering zur Anpassung der neuen Einrichtungenan den bestehenden Gießstrang

� Engineering zur Anpassung der Einrichtungen imAuslaufbereich

� Integrierte Kokille in Convex®-Bauweise� Kokille mit Fußrollen� Strangführung� Kaltstrang-Übergangsstück und Kaltstrangkopf� Sekundärkühlung für die Zonen 1, 2 und 3� Neue Kühlkammer für die Führungsrollen� Neue Kaltstrangverpackung Conseal V� Beratung hinsichtlich Mechanik und Metallurgie

Komplette Kokillen-Einheit mit integrierterConvex®-Kokille.

Rechteck-Blöckeim neuen Gießformatund Beam-Blanks.



Übergabe einer schweizer Kuhglocke als Erinnerungsgeschenk zur Inbetrieb-nahme der Anlage.

Ende Januar 2009 hat die JSW Steel Ltd. in To-

ranagallu im indischen Bundesstaat Karnata-

ka die erste Achtstrang-Knüppelgießmaschi-

ne auf dem indischen Subkontinent in Betrieb

genommen. Die von der SMS Concast AG ge-

lieferte Anlage ist Bestandteil des Expansi-

onsprogramms „Cheetah“ von JSW Steel. Da-

mit will der Kunde die Produktionskapazität

seines Werkes in Vijayanagar auf 7,5 Mio.

t/Jahr erhöhen.

Für eine Jahresleistung von1,7 Mio. t konzipiertJSW Steel, Indien:

Erste Knüppelgießanlagemit acht Strängen

Die Gießmaschine wurde von der SMSConcast AGmit fortschrittlicher Technik füroffenes und verdecktes Gießen ausgerüs-tet und verfügt über eine Leistung von 1,7Mio. t/Jahr an Knüppeln in bester Qualität.Ausgerüstet ist die Hochgeschwindigkeits-Gießanlage mit Convex®-Kokillen, elektro-magnetischen Kokillenrührern, hydrauli-schen Oszillatoren sowie Conseal-IV-Systemen. Der Produktionsprozess mitHeißaustrag ist direkt auf die nachgeschal-teten Draht- und Betonstahl-Walzwerkeabgestimmt. Neben diesen mechanischenEinrichtungen hat SMS Concast auch diekomplette Automations-Software ein-schließlich der Level-2-Controlware gelie-fert, die an das Level-3-System der Anlageangebunden ist.

Der Erfolg dieses Projektes ist das Er-gebnis einer engen und ergebnisorien-tierten Zusammenarbeit zwischen allenbeteiligten Unternehmen, und zwarJSW Steel, SMS Siemag sowie SMSConcast mit Tochterfirmen.

Internationale Aufgabenteilung innerhalb der SMS group. DieLeitung des Projektes und die Beschaffung erfolgten gemeinsamdurch SMS Concast in Zürich/Schweiz und SMS Concast inPune/Indien. Das Engineering wurde zum größten Teil durch SMSConcast in Pune und Concast Technologies in Udine/Italien erstellt.Den Pfannendrehturm habenMitarbeiter von SMS Siemag in Düs-seldorf konzipiert; beschafft wurde er gemeinsammit Mitarbeiternvon SMS Concast in Zürich. Hergestellt wurde der Hauptteil derEinrichtungen in China, und zwar unter der gemeinsamen Regievon SMS Siemag in China und SMS Concast in Zürich.

Die Kaltstrangkassetten.

Inbetriebnahme


Im Mai 2009 hat die chinesische Zhangjia-

gang Hongchang Wire Rod Co. Ldt. der SMS

Concast AG nach der erfolgreichen Inbe-

triebnahme eines neuen Stahlwerks die End-

abnahme für diese Anlagen erteilt.

Das Stahlwerk produziert 1.100.000 t/Jahr an SBQ-Stahlgüten. ImLieferumfang für Engineering, Ausrüstung und Inbetriebnahmewaren die wesentlichen Komponenten zum Schmelzen, zur se-kundärmetallurgischen Behandlung und zum Gießen enthalten.

45 Gießstränge, allesamt von SMS ConcastZhangjiagang Hongchang,China:

Abnahme für Stahlwerk undSechsstrang-Knüppelgießanlage

ImRahmen der imMärz 2009 erfolgtenNamensände-rung von SMS Demag AG in SMS Siemag AGwurdeauch das Corporate Design der Markennamen derSMSgroupharmonisiert. Deshalbwurde aus ConcastAG nun SMS Concast AG. Die Concast group, einTochterunternehmender SMSGmbH,Düsseldorf, ge-hört seit mehr als drei Jahrzehnten zur SMS group

und bildet innerhalb dieser Gruppe das Kompetenz-zentrum für Anlagen zum Schmelzen, Veredeln undGießen von Langprodukten aus Stahl, wie Knüppel,Blöcke, Beam-Blanks und Rundblöcke. SMS Concastliefert zusammen mit SMS Meer alle metallurgi-schen Anlagen für die komplette Prozesskette vonder Elektrostahl-Erzeugung bis hin zum Walzen.

Gießeinrichtungen: Sechsstrang-Knüppelgießanlage mit einemRadius von 9 m, mit einer Reihe von Werkzeugen zur Sicher-stellung höchster Qualitätsstandards hinsichtlich der Abmes-sungstoleranzen sowie der Oberflächen- und Innenqualität derEndprodukte.

Konzept für hohe Produktivität

Das Konzept des Stahlwerks erfüllt höchste Anforderungen hin-sichtlich Effizienz und Flexibilität. Dadurch kann auf Jahre hinauseine hohe Produktivität für die Belieferung von Chinas wach-sender Automobilindustrie sichergestellt werden.

Die Schmelzeinrichtungen: ein 110-t-AC-Elektrolichtbogenofen, Beschickungmit Roheisen (30 bis 70 % Roheisenbe-schickung).Sekundärmetallurgie: eine Doppeltank-Vakuumentgasungsanlage und ein Pfan-nenofen mit Karussell-Pfannenwechslerund drei separaten Stellungen für Pfan-nenankunft-, Warte- und Übergabepositi-on sowie Einrichtungen für Stahlerhit-zung und Legierung sowie Feinanalyseund Drahteinspulung.

Concast AG nun SMS Concast AG

CSP® News


Die Erfolgsgeschichte einer außergewöhnlichenTechnologie

20 Jahre CSP®

Im Juli 2009 jährte sich zum zwanzigstenMal

die Inbetriebnahme der ersten CSP®-Anlage

bei Nucor Steel in Crawfordsville im US-Bun-

desstaat Indiana. Was vielen Fachleuten da-

mals als ein Experiment mit unbestimmten

Erfolgsaussichten erschien, ist heute eine

weltweit etablierte Technologie, welche die

Stahlindustrie nachhaltig verändert hat.

Worin liegt der Erfolg von CSP® begrün-det? Welches waren die wesentlichenEntwicklungsschritte der Technologie?Und warum gehört dem CSP®-Konzeptauch nach 20 Jahren die Zukunft? EinBlick in die Vergangenheit und in dieZukunft von CSP® kann diese Fragenklären.

Geburtsort der neuen Technologie:Versuchsanlage in Kreuztal-Buschhütten.Geburtsort der neuen Technologie:Versuchsanlage in Kreuztal-Buschhütten.

Eine neueTechnologieDie Entwicklung der CSP®-Technologie erfolgte während derersten tiefen Stahlkrise der Nachkriegszeit. Durch die Stagna-tion der Nachfrage in den 70er und 80er Jahren stand für vieleUnternehmen der Abbau von Überkapazitäten auf der Tages-ordnung, notwendige Investitionen in neue, wettbewerbsfähi-gere Maschinen und Anlagen blieben überwiegend aus.

Die Vorteile des endabmessungsnahen Gießens für die wirt-schaftliche Warmbandproduktion waren zu diesem Zeitpunkt be-reits oft diskutiert und theoretisch untersucht worden, die Umset-zung jedoch war bis dahin an den technischen Herausforderungengescheitert. Der Durchbruch auf diesem Gebiet gelang SMS Sie-mag im Oktober 1985mit dem Guss der ersten Dünnbramme von50mmDicke auf einer Pilotanlage in der SMS-eigenen Gießerei inKreuztal-Buschhütten im Siegerland. Herzstück der neuen Tech-nologie waren die patentierte trichterförmige Kokille und der opti-mierte Tauchausguss.

Mit einem kompakten Anlagenkonzept aus Vertikal-Gießmaschine,Tunnelofen und Walzstraße bot die Dünnbrammentechnologie er-hebliche Vorteile: deutlich verringerte Investitionskosten durch dasEntfallen der Vorstraße und reduzierte Umwandlungskosten dankder Produktion aus einer Hitze. Unter der Bezeichnung CSP®führteSMS Siemag das Anlagenkonzept „Compact Strip Production“ inden Markt ein.


Erfolg dank niedriger KostenAngesichts der offensichtlichen Kostenvorteile zeigtenzahlreiche Unternehmen Interesse. Als Erster wagte Nucor,bis dahin ausschließlich Hersteller von Langprodukten, die In-vestition in CSP®. Das US-Unternehmen kombinierte CSP® mit

der Elektrostahl-Erzeugung auf Schrott-basis. Das Minimill-Konzept machte Nu-cor unabhängig von einer groß dimensio-nierten Werksinfrastruktur und ermög-lichte die Wahl eines Standorts nahe beiden Kunden.

Die Investition machte sich schnell be-zahlt. Dank niedriger Herstellkosten warNucor in Crawfordsville schon nach we-nigen Monaten profitabel. In den folgen-den Jahren investierte Nucor weiter indie Technik seiner CSP®-Anlagen, erwei-terte die Anlage in Crawfordsville undbaute neue Werke in Hickman und Ber-keley. Heute ist Nucor viertgrößter Flach-stahlproduzent der USA.

Die Strategie, mit CSP® in den lukrativenFlachstahlmarkt einzusteigen, ist bis heutefür unsere Kunden attraktiv. Eines der jüngs-ten Beispiele ist die indische BhushanPower & Steel Ltd., die 2007 mit einer Ein-strang-CSP®-Anlage mit fünf Walzgerüstendie Warmbandproduktion aufnahm und in-zwischen auch den Auftrag zur Erweiterungder Anlage bei uns platziert hat. »»

CSP®

CSP® News


DünnbandproduktionIn der CSP®-Anlage von Ternium Hylsa in Mexiko wurden diespezifischen Vorteile erstmals zielstrebig für die Dünnband-produktion genutzt.

Durch die Anpassung der mechanischen Auslegung und der Au-tomation gelang es, die betriebssichere Produktion von Warm-band bis zu einer Dicke von 0,91 mm zu gewährleisten. Um ge-ringe Enddicken mit hoher Betriebssicherheit zu erreichen, entwi-ckelte SMS Siemag das Semi-Endlos-Walzen. Erstmals erfolg-reich umgesetzt wurde das Konzept bei den chinesischen Kun-den Masteel und LY Steel. Beim Semi-Endlos-Verfahren wird eineüberlange Dünnbramme (z.B. sechsfache Brammenlänge) ge-gossen und in einem Stück ausgewalzt. Begonnen wird die Wal-zung bei einer unkritischen Banddicke, dann werden die Gerüstezugefahren, um ultradünne Bänder zu erzeugen. Vor dem Haspelwird das Band mit einer Hochgeschwindigkeitsschere geteilt.

Vorteile von CSP®

Theoretische Berechnungen und um-fangreiche Erfahrungen im Betrieb zei-gen, dass der Prozess in einer CSP®-Anlage entscheidende Vorteile für dieWarmbandproduktion bietet.

Die Dünnbramme erstarrt schnell undweist deshalb geringe Makroseigerungenund sehr fein verteilte Ausscheidungenauf. Darüber hinaus erreicht man durchden Ausgleich im Tunnelofen eine homo-gene Temperaturverteilung über Breite,Dicke und Länge der Dünnbramme. Da-raus ergeben sich konstante Walzbedin-gungen, die bei konventionellen Warm -breitbandstraßen nur mit hohem techni-schen Aufwand zu erreichen sind. Alldies führt zu gleichmäßigen mechani-schen Eigenschaften und engen geome-trischen Toleranzen über die gesamteBandbreite und -länge.

BandmitteBandkante Bandkante

Str

eckg

renz

e

Spe

zifis

cher

Ene

rgie

verb

rauc

h in

MJ/

t

Ausgangstemperatur

2.000

1.600

1.200

800

400

0

Heizen

Walzen

Gießen

Konv. Warmbandstraßeund Gießmaschine

Heizgas

ElektrischeEnergie

CSP®-Anlage

Heizgas

ElektrischeEnergie

1.670

550

Sehr gleichmäßige Streckgrenzen über die Bandbreite bei CSP®-Band (rot) imGegensatz zu konventionell gewalzten Bändern (blau).

Minimierter Energieverbrauch mit einer CSP®-Anlage im Vergleich zu einerkonventionellen Anlage.

CSP®


Die günstigen Prozessbedingungenmachen CSP® auf ideale Weise auch ge-eignet zur Produktion hochwertigerStahlsorten sowie zum Walzen vonWerkstoffen, die eine genaue Tempera-turführung erfordern. ThyssenKruppSteel hat dies beispielsweise konse-quent umgesetzt.

Seit der Inbetriebnahme im Jahr 1999wurden nach und nach Produkte, die be-sondere Prozessbedingungen erfordern,von den konventionellen Warmbandstra-ßen auf die CSP®-Linie verlagert. Heutenutzt ThyssenKrupp Steel die CSP®-Anla-ge unter anderem für nicht-kornorientierte(NO) Si-Stähle, HSLA-Stähle und Kohlen-stoffstähle.

Die Verlagerung dieser Sorten auf die CSP®-Linie bietet den Vorteil, die Stärken der kon-ventionellen Anlagen in puncto Produktivi-tät besser ausnutzen zu können. Dadurcherhöht sich die Gesamtproduktion der Anla-gen. Heute wird rund ein Drittel der CSP®-Anlagen von Konzernen betrieben, die zu-sätzlich über konventionelle Warmband-straßen verfügen, neben ThyssenKruppSteel sind dies etwa ArcelorMittal mit vierCSP®-Anlagen, Wisco oder Tata Steel.

Hochwertige Stahlsorten, optimierte Gesamtausbringung

»»

CSP®

CSP® News


CSP® wird sowohl zum Einstieg in denFlachstahlmarkt genutzt als auch vonetablierten Stahlunternehmen für dieErweiterung der Produktpalette. Diesverdeutlicht die vielfältigen Anwen-dungsmöglichkeiten von CSP®.

Erfolgreiches Konzept mit Möglichkeiten zur Erweiterung20 Jahre nach der Einführung der CSP®-Technologie verzeich-

net unsere Referenzliste insgesamt 28 Anlagen und spiegelt

die große Vielfalt der Nutzer von CSP®-Anlagen wider.

Weiterentwicklungen: Um unseren Kun-den eine noch größere Produktivität undFlexibilität zu ermöglichen, arbeiten wirkontinuierlich an der Weiterentwicklung derCSP®-Idee. Ein wichtiger Meilenstein wirddie Inbetriebnahme der weltweit ersten 3-Strang-CSP®-Anlage bei Essar Steel (Indien)sein. Damit wird eine Jahreskapazität von3,4 Millionen Tonnen erreichbar. Eine ande-re Erweiterungsmöglichkeit ist die Kombi-nation von CSP® und einer Dickbrammenli-nie. Dieses Konzept verbindet die Vorteilebeider Prozesslinien und ist ein Anlagen-konzept für Betreiber, die mit einer einzigenAnlage das gesamte Spektrum in Bezugauf Banddicken und Stahlsorten abdeckenwollen. Zum ersten Mal setzen wir diesesKonzept bei G Steel in Thailand um.

CSP®


FazitCSP® ist eine Technologie, die überzeu-gende Antworten auf wichtige Zukunfts-fragen der Stahlindustrie bietet: � Hohe Wirtschaftlichkeit durch

reduzierte Investitions- und Erzeugungskosten

� Ressourcenschonung dank einesniedrigen Energie verbrauchs

� Große Flexibilität dank eines breitenProduktspektrums und damit dieMöglichkeit zur schnellen Reaktionauf sich ändernde Marktverhältnisse

Aus diesen Gründen wird die CSP®-Technologie auch zukünftig eine we-sentliche Rolle bei der Warmbander-zeugung spielen.

Modernisierung des Antriebsstrangs F1mit zweistufigem Getriebe in der CSP®-Anlage von Nucor Hickman, USA.

Darüber hinaus hat SMS Siemag auf derBasis von CSP® ein Anlagenkonzept entwi-ckelt, das auch den Endlos-Betrieb ermög-licht, jedoch die Nachteile reiner Endlos-Anlagen vermeidet. Die Problematik desEndlosbetriebs liegt in den hohen Tempe-raturverlusten im Warmwalzwerk durchdie Kopplung von Gießen und Walzen. Dieerforderlichen sehr hohen Gießgeschwin-digkeiten sind nur für einfache Stahlsortenerreichbar.

Mit dem SMS Siemag-Konzept ist sowohldie Endlos-Produktion als auch Einzel-brammenwalzung möglich. Damit kannauch mit dieser Anlage das für CSP®-Anla-gen typische breite Produktspektrum rea-lisiert werden.

Jüngste Neu- und Weiterentwicklungenfür CSP®-Anlagen sind LCR plus (LiquidCore Reduction) und LFC (Longitudinal Fa-cial Crack). Mit LCR plus kann die Gieß-strangdicke um bis 30 mm reduziert wer-den. LFC in Kombination mit dem BPS(Breakout Prediction System) dient zur Er-kennung und Analyse von Längsrissen. Zurdeutlichen Steigerung der Walzmomentevon älteren CSP®-Anlagen haben wir einKonzept zur Modernisierung der Antriebs-stränge für die Gerüste F1 und F2 unterWeiterverwendung der existierenden Mo-toren entwickelt, die Drehmomente bis4.000 kNm an F1 und 3.600 kNm an F2 er-möglichen.

CSP® News


Bei der

Maanshan Iron & Steel

Company (Masteel) in der

chinesischen Provinz An-

hui haben wir beide Gieß-

maschinen der CSP®-Anla-

ge erfolgreich mit LCR

plus, einer Weiterentwick-

lung unserer Liquid Core

Reduction, modernisiert.

Die neue Technik ermög-

licht einen erweiterten

Gießdickenbereich von 60

bis 90 mm und erlaubt da-

mit eine hohe Ausnutzung

der Strangführungslänge

von 9.705 mm.

Neu: LCR plus für die dynamischeDickenreduktion um 30 mm

Weiterentwicklung

Bei Masteel bereits erfolgreich

Die Gießbühne der CSP®-Anlage von Masteel.

LCR für maximalen Durchsatz und optimierten Umformungsgrad

Liquid Core Reduction wird in CSP®-Anlageneingesetzt, um bereits in der Gießmaschine dieDicke des Stahlstrangs zu reduzieren. Dazuwird der Strang unmittelbar unterhalb der Ko-kille durch vier oder fünf positionsgeregelte, hy-draulische Segmente geführt. Dort wird derStrang – in Einklang mit der Gießgeschwindig-keit – durch Rollen auf Dicken reduziert, diesich hervorragend für die weitere Verarbeitungin der CSP®-Walzstraße eignen.

Sicherheits-bereich

Sicherheits-bereich

Arbeits-bereich

„Mit LCR plus ist Masteel nun in der Lage,Bänder aus allen Stahlqualitäten flexibel in-nerhalb einer Sequenz zu walzen,“ erklärtChen You Gen, Senior Technical Managerdes Stahl- und Walzwerks Nr. 1. Gao HaiCao, Direktor des Stahl- und Walzwerks:„Die CSP®-Anlage der Maanshan Iron &Steel Co. ist damit die erste Anlage welt-weit, auf der eine Dickenreduktion mit flüs-sigem Kern um 30 mm realisiert wurde.“

Errichtet worden war die CSP®-Anlage2003 von SMS Siemag. Ihre Produktions-leistung lag in den Jahren 2007 und 2008jeweils bei rund 2,3 Mio. t an warmge-walztem Breitband für die Warm- undKaltbanderzeugung. LCR plus ist ein Er-gebnis der Forschungs- und Entwick-lungsarbeit sowie der industriellen Erpro-bung in enger Zusammenarbeit zwischenSMS Siemag und Masteel.

Warmwalzwerke


Parallel zur Errichtung der neuen Warmbreitbandstraße haben

wir auch die Warmbandstraße Nr. 1 von Benxi Iron & Steel

modernisiert. Der Auftrag umfasste die Installation von neuen

Einrichtungen in der Fertigstraße und wurde bereits im Som-

mer 2008 abgeschlossen.

Warmbandstraße Nr. 1 mit neu ausgerüsteter Fertigstraße

China:Modernisierung bei Benxi abgeschlossen

Neu: Biegesysteme, Antischäleinrich-tung, Schlingenheber und Walzspalt-schmierung. Die Modernisierung umfass-te den Einbau von Arbeitswalzen-Biegeein-richtungen an allen Gerüsten und die In-stallation von hydraulischen Schlingenhe-bern in den Walzgerüsten F1 bis F6. Au-ßerdem installierten wir eine Antischälein-richtung in F4 und statteten alle Gerüstemit Einrichtungen zur Walzspaltschmie-rung aus. Durch das Aufsprühen desSchmiermittels, ein Öl- /Wasser-Gemisch,wird die Reibung im Walzspalt minimiert.So werden die Walzkräfte reduziert bzw.wird bei gleichen Walzkräften eine Absen-kung der Fertigbanddicke ermöglicht.Gleichzeitig verringert sich durch dieWalzspaltschmierung auch der Walzen-verschleiß.

In Schritten modernisiert. Die Warm-bandstraße Nr.1 von Benxi Iron & Steel istseit 1987 in Betrieb. In den letzten zehnJahren haben wir die Anlage in mehrerenSchritten an die Marktanforderungen ange-passt. Dabei rüsteten wir beispielsweisealle Fertiggerüste mit hydraulischen An-stellungen aus und installierten CVC® plus-Einrichtungen an den Walzgerüsten F2 bisF4. Die Arbeitswalzen erhielten Biegesys-teme an den Gerüsten F5 bis F7. Außer-dem lieferten wir eine laminare Bandkühl-strecke, einen Unterflurhaspel sowie dasVorgerüst R1.

Fertiggerüst mit hydraulischer Anstellung und CVC® plus-Einrichtungen.

Die siebengerüstige Fertigstraße nach der ersten Modernisierung.

Warmwalzwerke


Seit inzwischen mehr als ei-

nem halben Jahr produziert

die neue Warm band straße

von Benxi Iron & Steel im

Nordosten Chinas in der Liao-

ning-Provinz. Die neue Warm-

bandstraße Nr. 2 ging am 29.

November 2008 in Betrieb, ei-

nen Monat vor dem vertrag-

lich vereinbarten Termin.

Zwischen der Vertragsunter-

zeichnung und dem ersten

gewalzten Warmband lagen

25 Monate. Mit der neuen

Walzstraße erhöht Benxi Iron

& Steel seine Warmbandka-

pazität um 5,15 Mio. t und

kann durch das breite Pro-

duktspektrum neue Märkte

erschließen.

Jahreskapazität 5,15 Mio. t

China:Warmbandstraße Nr. 2bei Benxi in Betrieb

Die Anlage verarbeitet Edelstähle (AISI 300und 400) sowie Kohlenstoffstähle, darun-ter auch Rohrstähle der FestigkeitsklasseX80, Schiffsbaustähle und hochfeste Ma-terialien mit einer Zugfestigkeit bis 1.200MPa. Die maximale Bandbreite beträgt2.150 mm. Die Dicken für Kohlenstoffstäh-le liegen zwischen 1,2 und 25,4 mm; beiEdelstählen zwischen 2,0 und 20 mm.

Hochleistungs-Walzstraße

mit Stauchpresse

Hauptkomponenten der neuen Hochleis-tungsanlage in der Vorstraße sind ein Ent-zunderer, eine Brammenstauchpresse, einDuo- und ein Quarto-Reversier-Vorgerüst,beide jeweils mit einem Staucher. DieHauptkomponenten der Fertigstraße sind:Entzunderer, Schopfschere, siebengerüsti-ge Fertigstaffel, Kühlstrecke mit laminarerKühlung und Kompaktkühlung sowie dreiUnterflurhaspel.

Fertigstraße.

Inbetriebnahme

Quarto-Reversier-Vorgerüst.


Alles für hohe Produktivität

und Qualität

Die gesamten Einrichtungen sind mit Kom-ponenten und Techniken für eine hoheProduktivität und beste Produktqualitätausgestattet.

Vorstraße. Die Brammenstauchpresse er-laubt durch Breitenreduktionen bis zu 350mm eine flexible Produktion von Bändernunterschiedlicher Breite. Das Duo- und dasQuarto-Vorgerüst sind für eine präzise Re-gelung der Vorbanddicke mit hydrauli-schen Anstellungen ausgerüstet. Wärme-hauben zwischen Vor- und Fertigstraßeverringern die Abkühlung des Walzguts vordem Fertigwalzen.

Die Fertigstraße. Sie verfügt an allenWalzgerüsten über CVC® plus-Einrichtun-gen und Arbeitswalzen-Biegesysteme. Anden Walzgerüsten F1 bis F3 sind hydrauli-sche Schlingenheber eingebaut; die Ge-rüste F4 bis F6 arbeiten mit Differenzzug-Schlingenhebern. Mit diesen Einrichtun-gen produziert die Warmbandstraße Bän-der mit hervorragender Geometrie.

Breites Spektrum an Kühlstrategien.Zur Bandkühlung stehen zwei Systemezur Verfügung: die laminare Kühlung unddie von uns entwickelte Kompaktkühlung.Dies ermöglicht ein breites Spektrum anKühlstrategien für die Herstellung vonWarmband aus modernen Stahlsortenwie Zweiphasen- und Mehrphasenstählemit ökonomischen Legierungskonzepten.Für eine schnelle Abkühlung des Bandesdirekt nach dem letzten Fertigstich sindim Einlauf in den laminaren Kühlbereichverstärkte Kühlgruppen installiert. An-schließend können in der Kompaktküh-lung auf kurzer Strecke sehr hohe Kühlra-ten erreicht werden.

Verstärkter Haspel für 20 mm dickeX80-Bänder. Drei ausfahrbare Unterflur-haspel mit Automatic Step Control stehenzum Aufwickeln der Bänder zur Verfügung.Der letzte Haspel der Gruppe ist verstärkt,um Bänder aus Rohrstählen der Festig-keitsklasse X80 mit Breiten bis 2.150 mmund Dicken bis 20 mm wickeln zu können.

Paletten-Bundtransport. Der Bundtrans-port erfolgt mit unserem neuen Paletten-system. Es ermöglicht einen schonendenTransport der Warmbunde und eine flexi-ble Gestaltung des Bundtransports. Im

Quarto-Reversier-Vorgerüst. Die Haspelanlage.

Kompakt- und Laminar-Kühlstrecke.

Vergleich zu herkömmlichen Systemenzeichnet es sich durch geringe Investitions-und Betriebskosten aus.

Layout der Anlage.

Warmwalzwerke


Abnahme für Warmbandstraße erteilt

Handan, China: Feierliche Endabnahmefür neue Warmbandstraße

Die neue Warmbandstraße

in konventioneller Bauart

war am 16. August 2008 in

Produktion gegangen. Aus-

gelegt ist sie für Warmband

mit Breiten bis 2.130 mm

und Dicken zwischen 1,2

und 25,4 mm. Ihre Jahres-

kapazität beträgt 4,5 Mio. t.

Das Produktspektrum um-

fasst Warmbänder aus Koh-

lenstoffstählen mit niedri-

gem und mittlerem C-Gehalt,

aus HSLA-Stählen, Rohr-

stählen bis X80 und aus mo-

dernen Mehrphasenstählen.

Am 26. Mai 2009 unterzeichnete Peng Zhaofeng,

Vice President der Handan Steel Company, im Rahmen einer

feierlichen Zeremonie die Endabnahme für die neue Warm-

bandstraße in Handan in der chinesischen Provinz Hebei. Peng

Zhaofeng blickte dabei positiv auf die langjährige Zusammen-

arbeit beider Unternehmen zurück und dankte SMS Siemag

für die geleistete Arbeit. Die Handan Steel Company gehört zur

Hebei Iron & Steel Group.

Endabnahme

Zunderwäscher und Brammen-Stauchpresse.


Die Vorstraße

Sie besteht im Wesentlichen aus einerBrammenstauchpresse und zwei Quarto-Reversier-Vorgerüsten mit Stauchern. Diebeiden leistungsstarken Walzeinheiten miteiner Walzkraft von 45 und 50 MN ermög-lichen eine hohe Flexibilität bei der Stich-verteilung in der Vorstraße.

Auslaufseite der Stauchpresse.

»»

Quarto-Vorgerüst mit Staucher.

Staucher am Quarto-Vorgerüst.

Vorgerüst mit hydraulischer Anstellung und Morgoil®-Lagern in KLX®-Bauart.

Warmwalzwerke


Entzunderer am Einlauf in die Fertigstraße.

Endmontage des neuen Fertiggerüsts neben der Walzstraße.

Die Fertigstraße

Die sieben Fertiggerüste der Warmbandstraße verfügen überCVC® plus mit integrierter Arbeitswalzenbiegung und hydrauli-schen Anstellungen. Zwischen den Gerüsten sorgen hydraulischeLooper (F1 bis F3) und Differenzzug-Looper (F4 bis F6) für einenstabilen Massenfluss. Systeme zur Walzspaltschmierung und Wal-zenkühlung sowie unsere Antischäleinrichtungen sind ebenfalls in-stalliert. Zum Aufwickeln des Warmbands stehen drei vollhydrau -lische Unterflurhaspel zur Verfügung.

Die siebengerüstige Fertigstraße.

Schere vor der Fertigstraße.

Rollgangsabdeckungen vor der Fertigstraße.


Seit 1999 Flachprodukte aus Handan

Vier Anlagen von SMS Siemag: Die Hebei Iron & Steel Group be-treibt am Standort Handan seit rund einem Jahrzehnt Anlagen vonSMS Siemag zur Produktion von Flachwalzerzeugnissen. Den An-fang machte 1999 eine CSP®-Anlage. Im Jahre 2005 folgte eine ge-koppelte Beiz- /Tandemstraße und 2008 die jetzt abgenommenekonventionelle Warmbandstraße. Schließlich wird im kommendenJahr eine weitere Beiz-/Tandemstraße in Betrieb gehen.

Kooperationsabkommen

Für die Zukunft wurde vereinbart, dass wirden Kunden bei der Einführung weitererStahlsorten in das Produktionssortimentund der weiteren Optimierung der Anlageunterstützen. Diese Zusammenarbeit fin-det im Rahmen eines strategischen Ko-operationsabkommens statt, das die HebeiIron & Steel Group und SMS Siemag imNovember 2008 unterzeichnet haben.

Laminare Bandkühlstrecke.

Bund-Palettentransportsystem.

Getriebebau


Die österreichische Voestalpine

Stahl AG hat uns mit der Lieferung neuer

Haupt- und Kammwalzengetriebe für die ers-

ten beiden Fertiggerüste ihrer Warmbandstra-

ße in Linz beauftragt. Eine besondere Heraus-

forderung dabei ist, dass das erste Fertigge-

rüst verschoben wird, der Antriebsmotor aber

an Ort und Stelle verbleibt.

Ein Auftrag mit besonderer Herausforderung

Voestalpine bestellt neues Haupt- und Kammwalzengetriebe Neuer Auftrag

Ziel der Modernisierung ist die Erhöhungder Walzmomente in den ersten beidenFertiggerüsten. Um das Ersatzteil-Manage-ment zu vereinfachen, erhalten die beidenHauptgetriebe baugleiche doppelschräg-verzahnte Abtriebsräder. Sie haben einenDurchmesser von 3.400 mm und ein Ge-wicht von 26 t.

3D-Konstruktionszeichnungeines Getriebes.

Maßgeschneiderte

Umbaulösung

Während des Umbaus im Sommer 2011wird Voestalpine Stahl das Fertiggerüst F1um rund 1,5 m in Walzrichtung verschie-ben. Der Antriebsmotor von F1 muss je-doch an seiner bisherigen Position bleiben.Gemeinsam mit dem Kunden entwickel-ten wir folgendes Umbaukonzept: Durchein Zwischenrad im Reduziergetriebe wirdder Versatz zwischen Motor und Gerüstan F1 überbrückt. Um die Arbeiten amFundament gering zu halten, wird dasexistierende Getriebefundament erwei-

tert. Das Hauptgetriebe von F2 wird als ein-stufiges Getriebe ohne Zwischenrad aus-geführt. Aufgrund der Hallensituation müs-sen die beiden neuen Kammwalzengetrie-be im Bereich des Kranschattens installiertwerden. Daher werden die fertig montier-ten Getriebe über ein Schienensystem inihre endgültige Position verschoben.


Valbruna, Italien:

Kippantrieb abgenommen

Die Acciaierie Valbruna S.p.A hat den Kipp-antrieb für den neuen Konverter in Vicenzaabgenommen. Der Antrieb ist mit unserembewährten Blockiersystem für AOD-Kon-verter ausgestattet. Lieferumfang: Motor-konsolen, Vorgetriebeeinheiten, Stickstoff-Notantrieb mit Steuerung, Ölanlage, Blo-ckierarm-Hydraulik sowie die Momentstüt-ze und Aufziehvorrichtung. Da für den Ein-bau und die Inbetriebnahme nur vier Tagezur Verfügung standen, wurden zahlreicheTests und Einstellungen bereits in unsererHilchenbacher Werkstatt vorgenommen.

Die Kippantriebe von AOD-Konvertern sindbesonders hohen dynamischen Belastun-gen ausgesetzt. Um das Großrad und dienachgeschalteten Getriebeeinheiten zuent lasten, statten wir unsere Kippantriebemit einem speziellen Blockierarm aus.Während des Blasprozesses greift einZahnsegment dieses Blockierarms in dieVerzahnung des Großrades und fixiert es.Die eingeleiteten Kräfte werden auf meh-rere ganze Zahnflächen verteilt und spielfreiin das Fundament abgeleitet.

SMS Siemag-Getriebebau

Kurzmeldungen auf einen Blick

Kippantrieb für 310-t-Konverter von Tata Steel.

Tata Steel, Indien:

Abnahme für Kippantrieb

Am 3. Juni 2009 erteilte uns der indischeStahlproduzent Tata Steel die Abnahme fürden ersten der beiden großen Kippantriebefür die 310-t-Konverter des neuen LD-Stahl-werks in Kalinganagar im indischen Bun-desstaat Orissa.

Vizag, Indien:

Zwei von elf Konverter-

getrieben ausgeliefert

Im Frühjahr 2009 lieferten wir im Abstandvon vier Wochen termingerecht zwei Kon-verter-Kippantriebe an Vizag Steel. Diesewaren die Nr. 3 und 4 einer Serie von ins-gesamt elf Antrieben gleicher Bauart undmittlerer Baugröße für indische Unterneh-men. Sie werden zurzeit in unserer Werk-statt in Hilchenbach gefertigt.

BGYG, China:

Abstützungssystem für

AOD-Kippantrieb in Betrieb

Nach nur fünftägiger Umbauzeit wurde An-fang Mai ein von uns patentiertes, neuarti-ges hydraulisches, querkraftfreies Dreh-moment-Abstützungssystem für die AOD-

Kippantriebe am Konverter Nr. 1 bei Bao -steel Group Shanghai No. 1 (BGYG) in Be-trieb genommen. Konverter Nr. 2 des Edel-stahlwerks in Schanghai war bereits imHerbst 2008 umgebaut worden.

Mit dem neuen System lässt sich dieSchwingungsbelastung für das gesamteAOD-Konverter-Equipment deutlich redu-zieren. Darüber hinaus bietet das Systemeine lückenlose Zustandsüberwachung derMechanik. So lassen sich problemlos Rück-schlüsse auf den Blasprozess ziehen. Dasneue Abstützungssystem eignet sich fürNeuanlagen, aber auch als Ersatz für beste-hende Fundamentabstützungen an Konver-ter-Kippantrieben.

Kippantrieb für Valbruna.

AOD-Kippantrieb mit Abstützungssystem bei Baosteel Group Shanghai No.1.

Das Abstützsystem.

Getriebebau


Zum Auf- und

Abschrumpfen von Treffern

an Flachzapfenspindeln ha-

ben wir ein neues Verfahren

entwickelt und patentieren

lassen. Die innovative Ein-

richtung vereinfacht den Vor-

gang des Schrumpfens er-

heblich. Sie ermöglicht zu-

dem eine schnelle Herstel-

lung und Trennung der spiel-

freien Verbindung zwischen

dem Walzenzapfen und dem

Treffer. Erstmals zum Einsatz

kam die Vorrichtung im De-

zember 2008 am neuen 5,0-m-

Grobblech-Vorgerüst bei Bao -

steel in China. Dort hat sich

ihre Tauglichkeit für den Walz-

werksbetrieb bereits unter

Beweis gestellt.

Vereinfachtes Auf- und Abschrumpfen von Treffern bei Flachzapfenspindeln

Neues Verfahren am Grobblechgerüst von Baosteel bereits bewährt

Hohe Belastungsspitzen

Wir haben Untersuchungen an Antriebs-spindeln von hochbelasteten Grobblech-gerüsten durchgeführt. Dabei haben wirdynamische Spitzenbelastungen beim An-stich und beim Auslauf gemessen, die teil-weise um ein Vielfaches höher waren alsdie in den Stichplänen ausgewiesenenWalzmomente.

Neuentwicklung

Schrumpfverbindung zur

Reduzierung der Belastungen

Diese Spitzenbelastungen sind auf den sogenannten Drehmo-ment-Verstärkungsfaktor (Torque Amplification Factor) zurückzu-führen, der beim Ein- und Ausfädeln des Walzguts auftritt. Um dieBelastungen zu minimieren, ist es notwendig, das Spiel der Kom-ponenten des Antriebsstrangs gering zu halten.

Bei Antrieben mit Flachzapfenspindelnwird das Spiel zwischen Walzenzapfenund Treffer durch eine Schrumpfverbin-dung eliminiert. Um den Treffer bei Bedarfvom Walzenzapfen abziehen zu können,muss die Schrumpfverbindung jedoch wie-der lösbar sein.

Einschieben des Brennerwagens über den Treffer.

Vorrichtung mit Brennerwagen (hinten rechts) und Trefferwagen mit der Arbeitswalze (hinten links).

Positionierung des Treffers auf dem Ablagebock.


Das neue SMS Siemag-Verfahren

Bei unserer Methode werden Porenbrenner zur Erwärmung derTreffer verwendet. Es wird ein vorgemischtes Brennstoff-Luft-Gemisch in einer porösen Hochtemperatur-Keramik gezündet.Dies führt zu einer flammenlosen Verbrennung in den Poren derKeramik, die wie hunderte kleine Reaktoren wirken.

Die entstehende homogene Hitzequelle kann gut an die Geome-trie des Baustückes angepasst werden. Dadurch wird das Ein-bringen der Heizenergie beschleunigt und der Wärmeübergangoptimiert.

Einfache Handhabung. Die Vorrichtung zum Auf- und Ab-schrumpfen besteht aus dem Brennerwagen inklusive Porenbren-ner und dem Trefferwagen. Beide werden auf Schienen verfahren,was ein exaktes Auf- und Abziehen des Treffers ohne Verkantenermöglicht.

Nur eine Stunde fürs Abschrumpfen. Zum Abschrumpfen wirdder Treffer, der sich auf der Walze befindet, vom Brenner auf demBrennerwagen erhitzt. Danach wird er vom Trefferwagen mittelsHydraulikzylinder abgezogen. Die Gesamtdauer des Vorgangs be-trägt lediglich eine Stunde.

Nur eine Stunde fürs Aufschrumpfen. Zum Aufschrumpfen wirdder Treffer auf einem Ablagebock positioniert und dort mit demBrenner auf Schrumpftemperatur gebracht. Dann wird der erhitzteTreffer auf dem Wagen abgelegt und mithilfe eines Hydraulikzylin-ders auf den Walzenzapfen aufgeschoben. Auch dieser Vorgangdauert nur eine Stunde.

Blick in den Porenbrenner.

Bild links:Aufheizen des Treffers.

Bild rechts:Aufziehen des Treffers auf den Walzenzapfen.

Herkömmliche Verfahren

Lange Aufheizzeiten mit Flammenbrennern. In vielen Anlagenwerden die Treffer zum Auf- und Abziehen durch einen Brennermit offener Flamme erwärmt. Die Walze wird dann mit dem Tref-fer in eine vertikale Position gebracht. Der Einsatz eines Kranesbeim Einfügen der Walze ist aufwändig. Darüber hinaus bestehtbei der Verwendung von Flammenbrennern das Risiko örtlicherÜberhitzung.

Ölpressverbände. Eine weitere konventionelle Methode ist dieVerwendung von Ölpressverbänden. Bei unsachgemäßer Anwen-dung dieses Verfahrens sind die Walzen jedoch anfällig für Riefenoder Verschmutzung.

Warmwalzwerke


Am 20. März 2009 hat uns der chinesische

Stahlkonzern Baoshan Iron & Steel (Baosteel)

die Endabnahme für ein neues Quarto-Vorge-

rüst erteilt, das nachträglich in die im März

2005 von uns gelieferte 5-m-Grobblechstraße

eingebaut wurde. Mit einem speziellen Um-

baukonzept war das neue Walzgerüst kom-

plett bei laufender Produktion montiert und in

Betrieb gesetzt worden. Mit dem neuen Walz-

gerüst erhöht Baosteel die Produktion der An-

lage auf 1,8 Mio. t/Jahr. Darüber hinaus ist die

Herstellung von Blechen mit Dicken bis 400

mm möglich. Ausgangsmaterial dafür sind bis

zu 1.000 mm dicke Blöcke.

Inbetriebnahme bei laufender Produktion

Abnahme für Quarto-Vorgerüst von Baosteel

Schnelle Inbetriebnahme

Das erste Blech wurde am 8. Dezem-ber 2008 auf dem neuen Vorgerüst ge-walzt, 20 Tage vor dem vertraglich ver-einbarten Termin. Die nominale Mo-natsproduktion von 150.000 t wurdeschnell erreicht und im März 2009 umgut 20 % übertroffen. Aufgrund derschnellen Inbetriebnahme und des zügi-gen Nachweises aller Leistungspara-meter erteilte uns Baosteel fünf Wo-chen vor dem vorgesehen Termin am20. März 2009 die Endabnahme.

Antrieb mit Flachzapfenspindeln.

Endabnahme erteilt


Keine Einschränkung

der Produktion

Um keine Produktionseinschränkun-gen zu haben, wurde ein besonderesMontagekonzept realisiert. Währendeines Wartungsstillstands wurden dieRollgänge vor und hinter dem Vorge-rüst so umgebaut, dass Spezialfahr-zeuge die heißen Brammen hinterdem Entzunderer entnehmen und vordem Fertiggerüst wieder einsetzenkonnten. So wurde während des Um-baus voll weiterproduziert.

Morgoil®-Lager und

Flachzapfenspindeln

Die Stützwalzen des neuen Vorge-rüsts sind in Morgoil®-Lagern der Grö-ße 80“-76 in KLX®-Bauart gelagert. DerAntrieb erfolgt über neu konzipiertedrehmoment- und wartungsoptimierteFlachzapfenspindeln. Durch ihren ein-fachen und robusten Aufbau sind siebesonders für den rauhen Walzbetriebbei höchsten Drehmomenten geeig-net, besitzen eine lange Lebensdauerund sind einfach zu warten.

Wesentliche Merkmale

des Vorgerüsts

Das neue Quarto-Reversier-Vorge rüsthat eine Walzkraft von 108 MN. Ne-ben der hydraulischen Anstellung ver-fügt es über eine schnelle mechani-sche Walzenanstellung. Damit kannbeim Walzen von dicken Blöcken derWalzspalt schnell aufgefahren wer-den. Das Nachrüsten eines Stauchersist möglich.

Einlaufseite des Quarto-Vorgerüsts.

Warmwalzwerke

Elektrik und Automation


Inbetriebnahme

Das neue 5-m-Grobblech-Walzwerk bei MMK, Russland

Grobblech-Produktion in Perfektion In Anwesenheit des russi-

schen Ministerpräsidenten

Putin ist am 24. Juli im russi-

schen Magnitogorsk im Ural

bei der Hüttenwerke Magni-

togorsk (MMK) das von SMS

Siemag gebaute Grobblech-

werk feierlich eingeweiht

worden. Mit einem gemeinsa-

men Druck auf den „roten

Knopf“ haben Wladimir Putin,

Alexander Titov und Dr. Hein-

rich Weiss die Walzstraße

symbolisch in Betrieb ge-

setzt. Beim anschließenden

Rundgang wurden die Haupt-

komponenten der rund 1,2

km langen Anlage besichtigt.

Errichtet worden war die modernste Anlagedieser Art innerhalb von nur 32 Monatenvon mehr als 100 SMS Siemag-Mitarbei-tern. Kernstück der Anlage ist das Quarto-Walzgerüst mit seinen über 500 t schwerenWalzenständern. Mit einer Walzkraft vonmaximal 120 MN macht es diese Grob-blechstraße zu einer der stärksten der Welt.

Dr. Heinrich Weiss, Vorsitzender der Ge-schäftsführung der SMS group, der auchPräsident der russisch-deutschen Aus-landshandelskammer ist, äußerte sich er-freut, „dass eines der größten Projekte derletzten Jahre erfolgreich abgeschlossenwerden konnte“. Die Siemag war bereits1932 bei der Gründung der MagnitogorskerHüttenwerke mit der Lieferung von Walz-

Von links: Alexander Titov, Chefwalzer von MMK,Ministerpräsident Wladimir Putin und Dr. Hein-rich Weiss, Vorsitzender der Geschäftsführung derSMS GmbH.


werken beteiligt. Das neue Grobblechwerkwird Bleche mit Breiten bis 4.800 mm pro-duzieren. Die geplante Jahreskapazität derAnlage beträgt rund 1,5 Mio. t. Der Produk-tionsschwerpunkt sind Bleche aus Röh-renstählen bis zur Güte X120 als Aus-gangsmaterial für Großrohre im Gas- undÖlbereich. Weitere Einsatzgebiete sindzum Beispiel der Brücken- und Schiffsbausowie der Schwermaschinenbau.

Der Auftrag umfasste die komplette Pro-zesslinie von den Öfen über das Walzge-rüst sowie die Kühl- und Richtanlagen bishin zu den Scheren und der Adjustage. Zuunserem Lieferumfang gehörten auch diegesamte Elektrik, die Antriebstechnik undalle Automatisierungssysteme.

1 Öfen 2 Quarto-Grobblech-Walzgerüst mit Staucher 3 Vorrichtmaschine 4 Blechkühlung 5 Warmricht-maschine 6 Kühlbetten 7 Inspektionslinie 8 Schopfschere 9 Besäum-/Längsteilschere 10 Querteilschere11Wärme behandlungsöfen 12Oberflächeninspektion 13 Kaltblechrichtmaschine 14 Blechstapler 15 Blech-stapel-Abtransport 16 Bindemaschine

»»

Warmwalzwerke


Die Hauptkomponentender GrobblechstraßeDas Grobblech-Fertiggerüst

Das Fertiggerüst der MMK-Grobblechstraße mit seiner hohenWalzkraft von120 MN verfügt neben der hydraulischen Walzenan-stellung über eine starke Arbeitswalzenbiegung in Verbindung mitunseren CVC® plus-Einrichtungen zur Profil- und Planheitsregelung.

Die Walzenständer sind in der von uns optimierten mehrteiligenStänderbauweise ausgeführt. Dies stellt unter anderem eine mini-mierte Ständereinschnürung bei hoher Walzkraft sicher und damiteine gute Blechgeometrie, vor allem beim Walzen langer Bleche.

Der Antrieb ist mit der neuesten Generation unserer Flachzapfen-spindeln ausgestattet. Die Stützwalzen laufen in KLX®-Morgoil-Walzenlagern der neuesten Generation mit erhöhter Tragfähigkeitund außerhalb der Lastzone liegendem Keil.

Leistungsfähige Sprühkühlung

kombiniert mit laminarer Kühlung

Die Kühleinrichtung der Anlage besteht aus einer Kombination vonSprühkühlung und laminarer Kühlstrecke. Die Vorteile dieses vonuns neu entwickelten Systems sind hohe Abkühlraten und eineverbesserte Ebenheit der Bleche nach dem Kühlen. Zudem ist esmöglich, direkt gehärtete Bleche (Direkt Quenching) sofort aus derWalzhitze im Inline-Prozess herzustellen. Der erweiterte Dicken-bereich ist ein weiterer Vorzug.

Die Scherenlinie

Beim Einlauf in die Scherenlinie wird zur Optimierung der Schnittedie Blechkontur von einem Mess-System erfasst. Außerdem findeteine Ultraschallprüfung statt. Alle bei MMK eingesetzten Scherenarbeiten nach dem Rollschnittverfahren. Dabei rollt das bogenför-mige Obermesser über das Untermesser. Der Messerüberschnittbleibt über die gesamte Schnittlänge gering. Dies bewirkt wesent-lich kleinere Blechverformungen als andere Schnittverfahren.

An der Schopfschere werden Kopf und Fuß der Mutterbleche ge-schopft und, falls notwendig, ein Teilschnitt durchgeführt. DerSchrott-Abtransport erfolgt seitlich über ein Band in eine Grube.

Die Funktion der Doppelbesäumschere ist es, das Blech auf sei-ne endgültige Breite zu besäumen. Der Schrottabtransport verläufthier wieder über ein Band in Kübel.

Mit der nachgeschalteten Längsteilschere ist es möglich, eineTeilung des Bleches in Längsrichtung vorzunehmen. Dies erhöhtdie Produktivität, da Bleche mit doppelter Breite gewalzt werdenkönnen.

An der letzten Station der Scherenlinie, der Querteilschere, wer-den die Bleche auf ihre endgültige Länge zugeschnitten. Zudemkönnen hier auch Probestücke zu Testzwecken entnommen wer-den. Diese werden dann an einer separaten, hydraulischen Probe-schere in Teilstücke unterteilt. Nachdem die Teilung durch dieQuerteilschere erfolgt ist, werden die Bleche automatisch vermes-sen, gewogen und markiert. Am Ende der Scherenlinie können dieBleche auf der Ober- und Unterseite visuell inspiziert werden.

Einlaufseite des Walzgerüsts. Im Hintergrund die Vorrichtmaschine.

Besäumschere.


Das Konzept der Blechrichtmaschinen

In der Anlage von MMK haben wir ein Richtkonzept mit drei Richt-maschinen realisiert. Die Vorrichtmaschine verbessert die Blech-planheit vor dem Einlauf in die Sprühkühlung und unterstützt somitein gleichmäßiges Kühlergebnis. Nach der Kühlung durchlaufendie Bleche die Warmrichtmaschine.

Durch die spezifische Bauweise der Kaltblech-Richtmaschine(Einzelanstellung und Einzelantrieb der Richtwalze) ist es möglich,vielfältige Richtstrategien für alle Arten von Unebenheiten zu rea-lisieren und den Richtbereich innerhalb einer Maschine erheblichzu vergrößern.

Die Entwicklung hochfester Stähle hat zu ver-

änderten Walzverfahren geführt, wodurch hö-

here Anforderungen an die Blechkühlung und

die nachgeordneten Richtmaschinen gestellt

wurden. Darauf abgestimmt haben wir die

Richttechnologien in den letzten Jahren wei-

terentwickelt. Diese Weiterentwicklungen ha-

ben wir im Konzept für die Grobblechstraße

von MMK realisiert.

Produktions- und Produktdaten

der Grobblechstraße

Gesamtkapazität 1.500.000 t/JahrWärmebehandlungNormalisieren 250.000 t/JahrVergüten 100.000 t/Jahr

BrammendatenDicke 190 bis 300 mmBreite 1.400 bis 2.700 mm

BlechdatenDicke 8 bis 50/160 mmBreite, gewalzt 1.600 bis 4.900 mmBreite, besäumt 1.500 bis 4.800 mmLänge, gewalzt max. 52 m

Kühlbett.

Staucher an der Auslaufseite des Walzgerüsts.

Die Kompaktkühlstrecke.

Die Vorrichtmaschine.

Warmwalzwerke



Die Automation der GrobblechanlageMit der neuen 5-m-Grobblech-Walzstraße, der

ersten dieser Größe in Russland, besitzt der

bedeutende russische Stahlproduzent eines

der stärksten Walzgerüste weltweit.

SMS Siemag stellte für dieses Gerüst mit zwei mal 12 MW auchdie leistungsfähigsten Antriebe bereit, die das Unternehmen bis-her ausgeliefert hat. Ein Grobblech-Walzwerk in diesen Dimensio-nen ist nicht nur für die Mechanik eine besondere Herausforde-rung, sondern ebenso für die Elektrik und Automation. Dieses wirdaus den wichtigsten Leistungsdaten ersichtlich.

Neben den zwei Hauptantrieben des Grobblech-Walzgerüsts mitjeweils 12 MW gilt es ebenso, die rund 1.500 weiteren Motorender Anlage präzise zu überwachen und zu regeln. Diese Details zei-gen, wie komplex der Gesamtumfang der Elektrik und Automationist, den SMS Siemag im Rahmen von X-Pact® für MMK bereitge-stellt hat: von Level 0 bis Level 2.

Beeindruckt von den Dimensionen der Walzanlage: Dr. Heinrich Weiss (rechts)und Dieter Rosenthal, Mitglied des Vorstands der SMS Siemag AG.

Der ergonomisch gestaltete Steuerstand an der Walzstraße.

Blick auf die Einlaufseite der Walzstraße.


Level 0:

Das komplette Antriebssystem mit Trafos,

Umrichtern und Motoren

Dazu zählen auch die Rollgangsantriebe für eine Strecke von 1,2km. Aber auch die großen Hilfsantriebe für den Staucher, für dieScheren und die Richtmaschine sowie weitere Hilfsantriebe undKonstantantriebe sind im Lieferumfang enthalten. Über dieseEinrichtungen hinaus übernahm SMS Siemag die maßgeblichenEngineering- und Design-Aufgaben für die Schalthäuser undSteuerbühnen sowie für Montage und Kabel. Zum Gesamtsys-tem von SMS Siemag zählen darüber hinaus die technologischenMessgeräte.

Level 1:

Technologische Regelungen, Ablaufsteuerun-

gen sowie Bedien- und Visualisierungsanlagen

Dies wird für den gesamten Walzwerksbereich inklusive Staucher,Fertiggerüst, Vorrichtmaschine, Blechkühlung und Warmblech-richtmaschine realisiert und umfasst auch die Kühlbetten, dieScherenlinien mit vier Scheren sowie die Adjustage inklusive derKaltblech-Richtmaschine. Bei der Blechkühlanlage (PCS, PlateCooling System) kommt eine neu entwickelte Inline-Rollensprüh-kühlung in Kombination mit einer laminaren Kühlungsstrecke mitentsprechenden Kühlmodellen zum Einsatz. Die Kaltrichtmaschi-ne bietet durch ihren Neun- oder Fünf-Rollen-Modus einen erwei-terten Richtbereich. Dies wurde ebenfalls in X-Pact® berücksichtigtund verdeutlicht exemplarisch, wie eng Mechanik und Automationaufeinander abgestimmt sind.

Level 2:

Prozessmodelle, die alle Walzparameter für

perfekte Produktgeometrien bereitstellen

Dazu zählen das Stichplanmodell in Kombination mit der Walz- folgesteuerung und dem Profil- und Planheitsmodell. Verschie-dene Walzmodi wie z.B. thermomechanisches Walzen zur Er-zeugung hochfester Güten sind ebenfalls Bestandteil des Stich-planmodells. Dazu gehört auch eine übergeordnete Materialver-folgung für den gesamten Walzwerksbereich bis hin zur Adjusta-ge. Damit wird die gesamte Blechlogistik des Werkes transparent.Das System weiß also genau, welches Blech mit welchen Eigen-schaften welche Bearbeitungsschritte im jeweiligen Prozessteilder Anlage erfordert, und richtet die Maschinen entsprechend prä-zise darauf ein.

Somit erhielt MMK ein komplettes Leistungspaket, das alleProduktivitäts- und Qualitätsanforderungen sicherstellt undalle Voraussetzungen für eine perfekte Einheit aus Mechanik,Elektrik und Automation aus einer Hand erfüllt.

Neues Pult-DesignFür eine erfolgreiche Produktion sindpräzise Funktionen gefragt. Daher wurdebei MMK auch unser neues Pult-Design ein-gesetzt, was Anlagenbedienern eine völligneue, produktionsorientierte Bedienphiloso-phie anbietet. Im Vordergrund steht hier dieSicht des Bedienpersonals auf die gesamteProduktion, für die wir die Automatisie-rungsstrukturen passgenau gestalteten.

Weitere Besonderheiten dieses Projekteswaren neben der ergonomischen Entwick-lung der 12 Hauptsteuerpulte für dauerhaf-tes und konzentriertes Arbeiten die rund68 Vorort-Bedieneinheiten, die mehr als800 Schaltschränke und die über 1.700Hilfsmotoren – alles zusammen mit einemGewicht von rund 2.800 t. Dazu zähltenauch 100 Server- und Client-PCs, 50 CPUsfür das Automationssystem und 15.000I/Os, die allesamt im Testfeld simuliertwurden.

Pult-Design mit produktionsorientierter Bedienphilosophie.»»

Warmwalzwerke


Grobbleche mit guter Planheit und minimierten Resteigenspannungen werden

immer stärker nachgefragt. Das Richten der Bleche wird durch den Trend zu

höheren Warm- und Kaltfestigkeiten und größeren Blechdicken jedoch immer

anspruchsvoller.

Richten in einem Durchgang, auch bei 1.400 N/mm² Streckgrenze

Neue Richtmaschinenkonzepte für höchsteAnforderungen

Wir haben dafür neue Richtmaschinen-Kon-

zepte entwickelt, mit denen auch hochfeste

Bleche mit Streckgrenzen bis 1.400 N/mm² in

einem Durchgang gerichtet werden können.

Grundlagen des Richtens. Trotz des ho-hen technischen Entwicklungsstands desBlechwalzens sind Grobbleche nicht im-mer frei von Eigenspannungen und Plan-heitsfehlern. Typische Planheitsfehler sindLängs wellen, Querbögen, Mitten- oderRand wellen sowie die Ski-Bildung. Sie ent-stehen durch eine ungleichmäßige plasti-sche Verformung beim Walzen oder unre-gelmäßiges Abkühlen in der Kühlstreckeund auf dem Kühlbett oder beim Transport.Neben diesen sichtbaren Planheitsfehlernsind auch Eigenspannungen in den Ble-chen vorhanden, die nach dem Zuschnei-den zu Unebenheiten führen können.

Um dies zu vermeiden, wird Grobblechwarmgerichtet und immer häufiger auchkaltgerichtet. Beim Richten wird das Blechwechselnden elastisch-plastischen Biege-vorgängen unterworfen. Zu Beginn desRichtens werden die Bleche stark über-streckt, um definierte Spannungsverhält-nisse im Blech herzustellen. Durch die Ver-größerung des Richtspalts zum Auslaufder Richtmaschine hin werden die Verfor-mungen allmählich abgebaut, bis ebeneBleche mit minimierten Resteigenspan-nungen die Maschine verlassen. Die Vorrichtmaschine bei der Rautaruukki Corporation (Ruukki).

Technologiebericht


Biegekompensation durch Kurzhubzylinder.Biegekompensation durch Knickrahmen.

Querschnitt durch die Warmblech-Richtmaschine.

VorrichtmaschineDie erste Möglichkeit zum Richten von Blechen ist eine Vorricht-maschine im Einlauf der Blechkühlanlage. Die Vorrichtmaschinewird vorwiegend in Kombination mit der von SMS Siemag entwi-ckelten Sprühkühlung eingesetzt. Das Vorrichten verbessert diePlanheit der Bleche vor dem Kühlen. Die Vorrichtmaschine trägt da-mit zu einem einheitlichen Kühlergebnis über die gesamte Blech-länge und -breite bei; gleichzeitig werden hohe Abkühlraten derSprühkühlung erzielt. Die Vorrichtmaschine verfügt in der Regelüber fünf Richtwalzen. Zum Schutz vor Überhitzung werden dieRichtwalzen und der Ständer von innen mit Wasser gekühlt.

WarmrichtmaschineEine Warmblech-Richtmaschine wird im Richtkonzept von SMSSiemag im Anschluss an die Blechkühlung installiert. Sie verfügtnach dem Stand der Technik über neun oder elf Richtwalzen. DieAnstellung des oberen Druckrahmens erfolgt rein hydraulisch.Durch das Kippen und Schrägstellen des oberen Walzensatzes und

Warmblech-Richtmaschine.

die Einzelanstellung der Ein- und Auslaufwalze im unteren Walzen-satz kann jedes Blech individuell gerichtet werden.

Durch die hohen Lasten treten beim Richten elastische Verformun-gen in der Maschine auf, die den Richtspalt und das Richtspaltpro-fil beeinflussen. Ohne eine Kompensation dieser Verformungen istkein gutes Richtergebnis möglich. Die Kompensation der Biegever-formung der Traversen geschieht über Kurzhubzylinder oder densogenannten Knickrahmen. Der parallele Anteil aus den Dehnun-gen und Stauchungen der Maschine wird als Zusatz-Sollwert derHauptanstellung zugewiesen.

Warmblech-Richtmaschinen können für Bleche bis 100 mm Dickeoder mehr ausgelegt werden. Die Abstützung der Richtwalzenmacht den Einsatz von Walzen mit kleinen Durchmessern und en-gen Teilungen möglich, was gleichzeitig das Richten von dünnerenBlechen bis etwa einem Zehntel der maximalen Blechdicke erlaubt.

»»

Warmwalzwerke


Exemplarischer Richtbereich einer Kaltblech-Richtmaschine.

KaltrichtmaschineDie Kaltblech-Richtmaschine ist Teil der Fertigadjustage; hierkönnen Bleche nach dem Zuschneiden oder nach der Wärmebe-handlung noch einmal gerichtet werden. Ziel des Kaltrichtens istes, die Ebenheit weiter zu optimieren und minimale Resteigen-spannungen zu erreichen. Deshalb besitzt die Kaltrichtmaschinevon SMS Siemag zusätzliche Möglichkeiten zur Einstellung desRichtspalts.

Der ideale Krümmungsverlauf ist einstellbarUnsere patentierte 9-/5-Rollen Kaltblech-Richtmaschine verfügtneben der hydraulischen Anstellung des oberen Richtwalzensat-zes noch über eine separate hydraulische Anstellung für jede ein-zelne Richtwalze. Außerdem werden alle Richtwalzen einzeln an-getrieben. Dadurch lässt sich für jedes Blech der ideale Krüm-mungsverlauf einstellen. Die Kompensation der Maschinenver-formung erfolgt wie bei der Warmrichtmaschine.

Für dünne und dicke BlecheUm auch bei dünnen Blechen die notwendige Überstreckung zuerreichen, haben Kaltblech-Richtmaschinen kleine Richtwalzen-Durchmesser und eine enge Rollenteilung. Dies begrenzt jedochdie maximale Blechdicke. Deshalb besitzen herkömmliche Kalt-blech-Richtmaschinen zum Teil auch zwei Richtwalzensätze mitunterschiedlicher Walzengröße und Teilung. Der Wechsel derWalzensätze bei der Änderung des Dickenprogramms ist auf-wändig und schränkt die Produktivität ein.

Diese Problematik hat die 9/5-Kaltblech-Richtmaschine von SMSSiemag gelöst. Indem einzelne Rollen aus dem Richtprozess ge-nommen werden, können sowohl dünne als auch dicke Blecheverarbeitet werden. Im 9-Rollen-Modus werden dünnere, hoch-feste Bleche gerichtet, während der 5-Rollen-Betrieb durch diegrößere Rollenteilung für das Richten von dickeren Blechen mitetwas geringeren Festigkeiten geeignet ist. Der Wechsel vom 9-zum 5-Rollen-Modus und zurück erfolgt automatisch und ohneZeitverlust von einem Blech zum anderen.

EinzelantriebDurch den Einzelantrieb kann darüber hinaus an jeder Richtwalzeexakt das benötigte Antriebsmoment eingestellt werden. Dies istwichtig, da es durch die unterschiedlichen Krümmungsradienbeim Richten zu einer geringen Längenzunahme des Blechskommt. Die Folge sind unterschiedliche Drehzahlen an den Richt-

1.400

1.200

1.000

800

600

400

200

0

Blechdicke [mm]

Str

eckg

renz

e [M

Pa]

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60

9-Rollen-Modus,3-fache Überstreckung



Einzelantrieb der Richtwalzen. Im Maschinenkopf: die hydraulische Hauptanstel-lung mit den Ventilständen für die Hauptanstellung und die Kurzhubzylinder.


Primär-Blech-DatenLevel 2

Walzwerkscomputer

n Blechkennungn Stahlgüten Blechdicken Blechbreiten Blechlänge

n Streckgrenzen Zugfestigkeitn Elastizitäts-

moduln Maschinen-

geometrie

Gespeicherte Datenim Richtmaschinen-

Modell

n Anzahl Kanten-wellen

n Anzahl Mitten-wellen

n Wellenlinke Seite

n Wellenrechte Seite

Blechzustandgemäß visueller

Prüfung

Blech-Temperatur

SMSSiemag AG

LevelerModel

BerechneteSollwerte

n Einlaufrollen Auslaufrollen Obere Rollen Vorbiegungn Parallel-

einstellungn Wiege-

anstellungn Quer-

schwenkenn Einzelrollen-

anstellung

Berechnete Werte

n Erwartete Richtkraftn Erwartete

Drehmomente

Kaltblech-Richtmaschine. Die Dickenmessung vor der Maschine verhindert dasgleichzeitige Einlaufen von zwei Blechen in die Richtmaschine.

Aufbau des Richtmodells.

AutomationHervorragende Richtergebnisse werden erst durch das präzise Zu-sammenspiel der mechanischen Einrichtungen und der X-Pact®-Elektrik und -Automation möglich. Das von SMS Siemag entwi-ckelte Technologische Regelsystem (TCS-System), welches dasRichtmodell enthält, regelt den Prozess und berechnet die Anstel-lung der Richtwalzen sowie die Antriebsmomente.

Wesentliche Parameter für diese Berechnungen sind die Eigen-schaften des Werkstoffs bei der aktuellen Blechtemperatur sowiedie Blechabmessungen. Auch vom Bedienpersonal erfasste Un-ebenheiten fließen in den Richtprozess ein. Zu diesem Zweck istdas TCS-System mit den übergeordneten Ebenen des Automati-onssystems und der Antriebsebene auf Level 0 verknüpft.

Neue Dimensionen des RichtensSeit dem Jahr 2000 haben wir 27 Warmblech- und 22 Kaltblech-Richtmaschinen samt Automation geliefert. Aufgrund der Forde-rung der Grobblechhersteller nach hochfesten Blechen mit immergrößeren Dicken und Breiten haben wir die Richtmaschinen-Tech-nologie kontinuierlich weiterentwickelt.

Jüngste Beispiele für diese weiterentwickelte Technik sind dieKaltblech-Richtmaschinen für die 5,0-m-Straße von Wyksa Steel inRussland und für die 5,5-m-Straße von Posco in Südkorea, die wirderzeit bauen. Diese Kaltblech-Richtmaschinen werden für dasRichten von Blechen mit Festigkeiten bis 1.200 N/mm² ausge-legt. Die Richtmaschine für Posco verfügt zudem über eineRichtkraft von insgesamt 54.000 kN.

walzen. Dadurch bauen sich Längskräfte auf, die bei einem Grup-penantrieb zu zusätzlichen Momentenbelastungen führen und dieAntriebselemente schädigen können. Dies wird durch den Einzel-antrieb verhindert.

Besseres Richtwalzen-ManagementWeiterhin können in der Kaltblech-Richtmaschine durch den Einzel-antrieb und die Einzelanstellung Richtwalzen mit verschiedenenDurchmessern eingesetzt werden. Dadurch kann jede Richtwalzeindividuell nach dem Grad ihrer Abnutzung geschliffen werden, wasdas gesamte Richtwalzen-Management wesentlich erleichtert.

Aluminiumanlagen


Am 26. Mai 2009 hat die zur

Chinalco Group gehörende

CSWA Cold Rolling Company

(Southwest Aluminium) im

Stadtteil Xipeng der 30-Millio-

nen-Metropole Chongqing

auf ihrer neuen zweigerüsti-

gen Kaltwalzanlage für Alu-

minium und Al-Legierungen

das erste Band gewalzt.

CSWA möchte seine Kalt-

bandproduktion auf über

500.000 t /Jahr erhöhen.

Das neue Walzwerk dient zur Herstellungvon Dosenband, Verkleidungsblechen undLithomaterial für die Druckindustrie. Aufder von uns gebauten Anlage werden Bän-der mit Breiten von maximal 1.800 mmund einer minimalen Enddicke von 0,15mm produziert.

Technologisch anspruchsvoll

Die zweigerüstige Straße ist die erste ih-rer Art in China und unterstreicht die tech-nologische Spitzenposition von CSWA inder chinesischen Aluminiumindustrie.Durch die Temperaturempfindlichkeit desbeim Kaltwalzen von Aluminium verwen-deten Walzöls ist eine solche mehrgerüs-tige Anlage technologisch besonders an-spruchsvoll.

Das neue Walzwerk ist mit hochmodernenStellgliedern und technologischen Rege-lungen ausgerüstet. Beide Gerüste sindals Sextos ausgeführt und verfügen überCVC® plus.

Steigerung der Produktion auf über 500.000 tChina: Southwest Aluminium walzt erstes Band mit zweigerüstiger Tandemstraße

Höchster Umweltschutz

Die Kaltwalzanlage ist mit innovativerSMS Siemag-Filter- und -Abluftreinigungs-technik ausgestattet. Damit werdenhöchste Umweltschutzstandards erfülltund Ressourcen geschont. Drei Multi-Pla-te-Plattenfilter ermöglichen beste Walzöl-reinheit. Darüber hinaus verfügt die Anla-ge über eine leistungsfähige AirwashTM-Abluftreinigungsanlage. Hier wird dasneue AirwashTM-Öl von SMS Lubricationals Waschöl eingesetzt.

Ständerfenster der beiden Sexto-Walzgerüste.

Einlaufseite der Walzanlage.

Inbetriebnahme

Kaltwalzwerke


ArcelorMittal Brasil beauf-

tragte uns mit dem Ausbau

der Kaltwalzanlage in São

Francisco do Sul im brasiliani-

schen Bundesstaat Santa Ca-

terina. Ziel ist es, die jährliche

Kapazität der gekoppelten

Beiz-/Tandemstraße auf 1,4

Mio. t zu erhöhen. Das auf ei-

ner Insel gelegene Kaltband-

werk war 2003 komplett von

uns im Auftrag von Usinor

(heute ArcelorMittal) und der

brasilianischen CST unter

dem Namen Vega do Sul er-

richtet worden.

Die Erfolgsgeschichte geht weiterArcelorMittal Brasil baut Kaltbandkapazität auf 1,4 Mio. t /Jahr aus

Die Vega-Anlage war so konzipiert, dassnach erfolgreicher Einführung der Produkteauf dem brasilianischen Markt die Kapazi-tät erweitert werden konnte. Heute gehörtdie ehemalige Vega do Sul zu den führen-den Produzenten hochqualitativer Kaltbän-der auf dem brasilianischen Markt. Mitdem Auftrag an SMS Siemag setzt Arce-lorMittal Brasil jetzt den ursprünglichenPlan für den Ausbau der Anlage um.

Deshalb wird die viergerüstige Beiz- /Tan-demstraße, die derzeit im semikontinuier-lichen Betrieb arbeitet, jetzt für das voll-kontinuierliche Walzen ausgerüstet. Da-mit will ArcelorMittal die jährliche Produk-tion von derzeit 900.000 t auf rund 1,4Mio. t steigern.

Produktionsdaten

Walzgut Tiefziehstähle, höherfeste Stähle Bandbreite 750 bis 1.875 mm BanddickeEinlauf 1,2 bis 4,8 mmAuslauf 0,4 bis 2,0 mm

Bundgewicht max. 40.000 kg

Technische Daten

Gerüsttyp Quarto-Gerüste mit CVC® plusWalzgeschwindigkeit max. 850 m/minWalzkraft 30.000 kN Anstellkraft pro GerüstKapazität 1.400.000 t/Jahr

Die viergerüstige Tandem-Kaltwalzanlage in Zahlen

Kaltbandkomplex ArcelorMittal Brasil S.A., SãoFrancisco do Sul.

Viergerüstige Tandemstraße vor der Erweiterung(Einlaufseite).

Neuer Auftrag

Zweiter Haspel, neue Treiber

und Trommelschere, sowie

Erweiterung der Besäum-

schere und Erhöhung der An-

triebsleistung

Zur Realisierung des vollkontinuierlichenBetriebes installieren wir einen zweitenZughaspel, eine Trommelschere und Treib-rollenaggregate. Der neue Haspel wirdbaugleich zum vorhandenen Zughaspelausgeführt. Die Antriebsleistung am ers-ten Gerüst der Tandemstraße wird durchEinbau eines zweiten Motors verdoppelt.An den Auslaufeinrichtungen werden dieGrundrahmen und die Dunstabsaugungsowie die Bundtransportsysteme entspre-chend angepasst. In der Beize wird die Be-säumschere um zwei Messerköpfe undzwei Schrottzerhacker erweitert. Zusätz-lich werden noch die Emulsionsanlage unddie Säure-Regenerationsanlage den geän-derten Bedingungen angepasst.

Nur zwei Wochen Umbauzeit

Abgeschlossen werden die Umbauarbei-ten während eines nur zwei Wochen dau-ernden Hauptstillstands der Anlage. Daserste Band im vollkontinuierlichen Betriebwird dann im Oktober 2010 produziert.

Kaltwalzwerke


ThyssenKrupp Acciai Speciali

Terni SpA, Italien, hat jüngst

Fertigungskapazitäten von

Turin nach Terni verlagert, um

dort die Kapazitäten für die

Produktion von kaltgewalz-

tem Edelstahlband zu kon-

zentrieren. In diesem Rahmen

wurde SMS Innse SpA 2007

von ThyssenKrupp mit der

Umsetzung und Modernisie-

rung von zwei 20-Rollen-Kalt -

walzanlagen und einem Duo-

Dressiergerüst für Edelstahl

beauftragt. Alle drei Anlagen

wurden kürzlich erfolgreich

an ihrem neuen Einsatzort in

Terni in Betrieb genommen.

Unser Lieferumfang umfasste die De-montage der drei Kaltwalzwerke amStandort von ThyssenKrupp in Turin, denTransport nach Terni, die Montage und In-betriebnahme der mechanischen Einrich-tungen und der Nebenanlagen sowie derKühl-, Hydraulik- und Filtersysteme.

Im Einzelnen handelt es sich um ein 1995errichtetes 20-Rollen-Kaltwalzwerk desTyps MB22B-54“, mit dem ferritische undaustenitische Stahlbänder der Güten AISI400 und 300 mit einer maximalen Ein-gangsdicke von 6,3 mm und Bandbreitenvon 600 bis 1.370 mm auf Enddicken vonbis zu 0,2 mm gewalzt werden.

ThyssenKrupp nutzte die Gelegenheit undließ die Anlagen von uns modernisieren.Neben Anpassungen an das Hallenlayoutam neuen Standort Terni wurden bei dem

Drei auf einen StreichThyssenKrupp,Terni: Kaltwalzanlagen und Dressiergerüstwieder in Betrieb

20-Rollen-Kaltwalzwerk MB22B-54“, dasheute in Terni unter dem Namen CRM 8geführt wird, neue Ölabstreifer und eineneue Feuerlöschanlage installiert.

Als erste der drei umgebauten Anlagenwurde das Kaltwalzwerk MB22B-54“(CRM 8) im Mai 2008 erfolgreich in Be-trieb genommen, nur wenige Monatenach der Demontage in Turin.

Kurze Zeit später, im November 2008, er-folgte die Inbetriebnahme des zweiten 20-Rollen-Kaltwalzwerks im Mono-Block-Design vom Typ MB21BB-62“, das 1974in Turin errichtet und von SMS Innse SpA2003 schon einmal umfassend moderni-siert worden war. Auch diese Kaltwalzan-lage wurde von Turin nach Terni verlagertund umgebaut.

20-Rollen-Kaltwalzanlage MB22B-54“ (CRM 8) im Werk Terni nach der Verlagerung.

Inbetriebnahme

20-Rollen-Kaltwalzanlage MB21BB-62“ (CRM 9) im Werk Terni.

Blick auf die 20-Rollen-Kaltwalzanlage MB21BB-62“.


Sie verarbeitet dieselben Stahlgüten wiedas vorgenannte Walzgerüst, allerdingsmit anderen Bandabmessungen. Die ma-ximale Eingangsdicke, die mit dieser Anla-ge gewalzt werden kann, beträgt 6,5 mm.Die Bandbreite variiert zwischen 800 und1.570 mm. Die Edelstahlbänder könnenauf eine minimale Enddicke von 0,4 mmgewalzt werden.

Bei der Vorbereitung auf ihren neuen Ein-satz in Terni wurde auch diese 20-Rollen-Kaltwalzanlage mit neuen Ölabstreifern undeiner neuen Feuerlöschanlage ausgestat-tet. In Terni wurde sie als Anlage CRM 9 inBetrieb genommen.

Schließlich enthielt das Auftragspaket vonSMS Innse die Verlagerung des Duo-Dres-sierwalzwerks, das ebenfalls in Terni wie-der aufgebaut wurde. Auf diesem Dres-sierwalzwerk wird ferritisches und auste-nitisches Edelstahlband der Güten AISI400 und 300 dressiert.

Ziel des Dressierens ist es, nach dem Kalt-walzen und Rekristallisieren Edelstahlbän-der mit hochglänzender Oberfläche undperfekter Bandplanheit herzustellen. Au-ßerdem werden die gewünschten mecha-nischen Eigenschaften für die Weiterver-arbeitung perfekt eingestellt.

Bei diesem Dressierwalzwerk kann dieBanddicke zwischen 0,3 und 5,0 mm be-tragen, während Bandbreiten zwischen800 und 1.540 mm verarbeitet werdenkönnen. Das maximale Bundgewicht be-trägt 25.000 kg.

Im Februar 2009 wurde das Dressierwalz-werk nach einer kurzen Umbauphase wie-der in Betrieb genommen. Auch hier wardie neue Feuerlöschanlage wesentlicherBestandteil der Modernisierung.

Im März 2009 haben wir vom taiwanesischen Edelstahlhersteller Yieh UnitedSteel Corporation (Yusco) die Endabnahme für die von uns gelieferte Kaltwalz-anlage in 20-Rollen-Bauart erhalten. Es ist die zweite Anlage dieser Bauart, diewir an Yusco geliefert haben. Produziert werden auf der neuen 20-Rollen-Anlage der Baugröße SB22-54“ Stahlbänder der Qualität AISI 300 und 400 mitBreiten bis 1.300 mm sowie einer minimalen Enddicke von 0,15 mm.

„An Produktivität nicht zu übertreffen.“Yusco,Taiwan:Abnahme für 20-Rollen-Kaltwalzanlage erteiltEndabnahme

Technische Daten

Material AISI 300, Austenit, AISI 400, Ferrit

Bandbreite 800 bis 1.300 mm BanddickeEinlauf max. 6 mmAuslauf min. 0,15 mm

Schnell auf

Maximalleistung

Bereits zwei Monate nach dem ers-ten Band (First Coil) wurde die ma-ximale Produktion von rund 9.000 tpro Monat erreicht. Nur drei Monatespäter waren die Optimierungen so-wie sämtliche Abnahmetests abge-schlossen. Nach Aussage des Kun-den ist die neue Walzanlage hin-sichtlich Zuverlässigkeit und Pro-duktivität im Vergleich mit anderenbereits laufenden Walzwerken nichtzu übertreffen.

Die Vorteile der Anlage

Herzstück der Anlage ist das Split-Block-Walzgerüst. Zu seinen Stärken gehöreneine verbesserte Kühlwirkung bzw. Wärmeabfuhr, direkte Walzkraftmessung, ver-größerte Walzspaltöffnung für ein leichteres Durchfädeln des Bandanfangs, opti-male Zugänglichkeit und Einsatz von Arbeitswalzen mit größeren Durchmesserbe-reichen. Mit anderen Worten: bei mehr Flexibilität werden die Nebenzeiten deutlichreduziert. Eine weitere Stärke ist das modularisierte Anlagen-Design. Dadurch wares möglich, einzelne Baugruppen vorab fertig zu montieren, was die Montage derAnlage beschleunigt hat.

Walzkraft 7.850 kNWalzgeschwindigkeit 700 m/minAntriebsleistung 4.300 kWKapazität 108.000 t/Jahr

Kaltwalzwerke


20-Rollen-Kaltwalzwerke gehören seit den

50er Jahren zum Produktprogramm von SMS

Siemag. Seit den Anfängen dieser Walzwerks-

bautypen haben wir die Technik in vielen De-

tails verbessert und optimiert, um den stei-

genden Anforderungen der Kaltbandherstel-

ler immer besser gerecht zu werden. Unsere

wesentlichen Entwicklungen sorgen für eine

Erhöhung der Produktivität und eine erhebli-

che Verbesserung der Produktqualität.

Diese Entwicklungen sind nicht nur fürdie Errichtung von Neuanlagen geeig-net, sondern werden auch bei der Mo-dernisierung vorhandener Walzanlageneingesetzt. Der Einbau von Einzelsyste-men, beispielsweise neue Walzölab-streifer, kann eine Lösung sein. Darüberhinaus gibt es eine Vielzahl von Moder-nisierungsvarianten, wie die nachfol-genden Beispiele zeigen.

Modernisierungen in Torshälla,Terni und Krefeld

20-Rollen-Walzwerke: Drei Umbaubeispiele

Beispiel 1:

Umbau der MB23-56“-Anlage

bei Outokumpu Nyby

Ziel der Modernisierung der 20-Rollen-Kaltwalzanlage bei Ou-tokumpu Nyby im schwedischen Torshälla war es, eine bes-sere Einhaltung der Dickentoleranzen zu erreichen und dieBandplanheit zu verbessern. Das von SMS Siemag ursprüng-lich im Jahr 1956 gelieferte Walzwerk walzt Edelstahlwarm-und -kaltband der Serien AISI 300 und AISI 400 mit einer Band-breite zwischen 700 und 1.400 mm bis zu einer minimalenEnddicke von 0,2 mm.

Die Anlage wurde in mehreren Schritten modernisiert. Im ers-ten Schritt wurde das Gerüst in nur drei Tagen demontiert, inunserer Werkstatt mechanisch überarbeitet und mit modernenStellgliedern für die Walzen- und Balligkeitsanstellung ausge-rüstet, montiert und wieder in Betrieb gesetzt. Durch unsere ge-zielte Umbauplanung ist es gelungen, den Produktionsausfallauf ein Minimum zu begrenzen. Während das Walzgerüst in un-serer Werkstatt modernisiert wurde, wurden beim Kunden derEin- und Auslaufbereich der Anlage so umgebaut, dass Bundemit größeren Durchmessern bearbeitet werden können. Außer-dem wurde eine neue Hydraulikstation installiert, und zwaraufgrund der engen Platzverhältnisse erhöht auf einer Stahl-konstruktion. In der zweiten Umbauphase modernisierte SMSSiemag die Axialverschiebung der Innenzwischenwalzen. Dasneue hydraulische Anstellsystem mit automatischer Kupplungder Walzen erfüllt alle Anforderungen für eine hochdynami-sche Beeinflussung der Bandplanheit.

Stationen des Umbaus der Anlage bei Outokumpu Nyby� Auftragserteilung Januar 2003� Anlagenstillstand 4. Juli bis 4. August 2003

Demontage in Torshälla 3 TageGerüstbearbeitung in unserer Werkstatt 14 TageMontage in Torshälla 6 TageInbetriebnahme 4 Tage

Montage der Hydraulik-bühne auf den Walz-block für Outokumpu in unserer Werkstatt.

Beispiel 2:

ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni

MB22-49“

Dieses Walzwerk war ursprünglich im Jahr 1957 gebaut und1974 in Terni installiert worden. Unser Modernisierungsumfangbeinhaltete das Vergrößern der Bundabmessungen (höheresBundgewicht, größerer Bunddurchmesser), Austausch der Walz -öl-Filtereinrichtung und Ausrüstung des Walzwerkes mit mo-dernen Banddicken-Regelsystemen. Die elektrischen Systemewurden unter Beibehaltung der Hauptantriebsleistungen über-arbeitet. Dieses Walzwerk produziert heute Edelstahl-Kaltbandund ist aufgrund seiner kompakten Bauweise und Antriebsaus-legung besonders geeignet für das Walzen von Titanbändern.

Hauptdaten vor bzw. nach dem UmbauMaterial AISI 300, AISI 400 AISI 300, AISI 400

und TitanBandbreite 600 bis 1.250 mm 600 bis 1.280 mmBanddickeEinlauf 6,35 mm 6,35 mmAuslauf 0,4 mm 0,4 mm

Walzgeschwindigkeit max. 200 m/min max. 200 m/minBundgewicht 17.000 kg 25.000 kgAntriebsleistung 932,14 kW 932,14 kW


Beispiel 3:

Umbau der MB22-52“-Anlage (SG 2)

bei ThyssenKrupp Nirosta, Krefeld

Das von SMS Siemag 1963 gebaute Walzwerk der BaugrößeMB22-52“ (Mono-Block) war seinerzeit mit allen Stellgliedern ei-ner modernen Anlage ausgerüstet. Zu unseren wesentlichenUmbaumaßnahmen gehörten ein neues hydraulisches Anstell-system, eine Balligkeitsanstellung und Axialverschiebung inPush-Push-Bauweise, eine neue Medienplattform mit den hy-draulischen Steuerungen, neue Walzölabstreifer sowie Dicken-und Planheitsmesseinrichtungen einschließlich Regelung. Da-mit sollte die Produktivität und insbesondere die Produktqualitätdem aktuellen Standard angepasst werden.

Die Walzanlage bei ThyssenKrupp Nirosta in Krefeld nach dem Umbau.

Prinzip der Anordnung der Medienplattform.

Produktion von Edelstahl-Kaltband bei ThyssenKrupp in Terni.

Kaltwalzwerke


Nach einem starken weltweiten Wachstum ist

der Stahlmarkt nun in eine Phase der Konsoli-

dierung eingetreten. Gerade dieser Zeitpunkt

bietet sich an, ältere Anlagen auf den neues-

ten Stand der Technik zu bringen, um für zu-

künftige Anforderungen gerüstet zu sein.

SMS Siemag: Kompetenter Partner bei Modernisierungen

Intelligente Lösungen für Kaltwalzanlagen

Als Anlagenlieferant bieten

wir unseren Kunden neben

Komplettanlagen (Neuanla-

gen) selbstverständlich auch

intelligente Modernisierungs-

lösungen mit umfassenden

Technologiepaketen sowie

Zusatzeinrichtungen für Me-

chanik, Medien, Elektrik und

Automatisierung – alles aus

einer Hand. Beispiele aus

jüngster Zeit zeigen Lösun-

gen für unterschiedliche An-

lagentypen.

Modernisierungsvorhaben erfordern auchbei Kaltwalzwerken ein spezielles, auf dieAnlage und die Kundenwünsche ange-passtes Konzept. Aus diesem Grund be-vorzugen wir die Ausarbeitung von Moder-nisierungskonzepten möglichst in engerZusammenarbeit mit unseren Kunden. Ne-ben den technologischen und konstrukti-ven Anforderungen werden bereits in derProjektierungsphase exakte Planungen zurFertigung, Montage und Inbetriebnahmeim Detail durchgeführt und festgelegt.

SMS Siemag,

der richtige Partner

für Modernisierungen:

� Erarbeitung maßgeschneiderter Modernisierungskonzepte

� Kompetente Projektteams� Jahrzehntelange Erfahrungen im

Anlagenbau von Kaltwalzanlagen und Modernisierungen

� Exakte Planung über die gesamte Projektlaufzeit

� Umfangreiche Vormontagen mit Tests in unserer Werkstatt

� Einsatz erfahrener Montage- und Inbetriebnahme-Teams

Unsere Kunden profitieren dabei vonunserer langjährigen Erfahrung auf denunterschiedlichen Gebieten der Kalt-walzanlagen. Neben der Errichtung ei-ner Vielzahl von Neuanlagen weltweithaben wir seit 1995 mehr als 40 Moder-nisierungen von Kaltwalzanlagen unter-schiedlichster Ausführungen durchge-führt. Nachfolgend einige Beispiele.

Beliebte Modernisierungskomponenten

Hydrauliksysteme. Biege- und Verschiebesysteme. Inline-Inspektionseinrichtung „Rotary Inspect“.


Beispiel 1: Rasselstein GmbH,AndernachModernisierung der fünfgerüstigen Tandemstraße

Unser Modernisierungsumfang umfasste den

Einlaufbereich der Tandemstraße, neue hy-

draulische Anstellungen, eine neue Gerüst-

bühne und Gerüstverkleidung, die Dunstab-

saugung sowie Einrichtungen für die Hoch-

und Niederdruck-Hydraulik mit der zugehöri-

gen Verrohrung.

Das neue Einlaufkonzept wurde durch in-tensive Gespräche mit unserem Kunden inrund zwei Monaten entwickelt. Hierbeiwurde durch die Erfahrung beider Projekt-teams die optimale Konfiguration erarbei-tet, da örtliche Gegebenheiten wie Funda-mente, Hallenstützen sowie die neu zukonstruierenden Einrichtungen einen we-sentlichen Einfluss auf den gesamten neu-en Einlauf hatten. All diese Aspekte konn-ten schon im Projektstadium berücksich-tigt werden. Bereits zu diesem Zeitpunktwurden Montagegruppen definiert, diespäter als vormontierte Einheiten den Zeit-aufwand während des Stillstandes dras-tisch reduzieren konnten.

Vormontage

und Funktionsproben

Bei der Realisierung dieses Projektes führ-ten wir umfangreiche Vormontagen undFunktionsproben durch. Alle hydraulischenAnstellzylinder wurden in unserer Werk-statt komplett montiert und auf unseremPrüfstand verschiedenen Standard-Funkti-onsproben unterzogen. Zusätzlich wurdeneinige Zylinder mit der Original-Steuerungauf unserem Prüfstand getestet.

Außerdem wurden alle neuen Bühnenteilemit Ventilständen, Verrohrungen und Ver-

kabelung sowie der zugehörigen Strecken-führung im Bühnenbereich komplett in un-serer Werkstatt montiert. Nach erfolgterKomplettierung wurden die Teile montage-gerecht demontiert und zeitnah zur Bau-stellenmontage ausgeliefert.

Der neu konstruierte Einlaufbereich mitHubbalken, Bund-Absenkstation, Abwi-ckelhaspel und Einlaufgruppe wurdegleichfalls vormontiert und funktionsge-testet. Die Absenkstation als Neuent-wicklung wurde zusätzlich mit der Origi-nalsteuerung in unserer Werkstatt in Be-trieb genommen.

Mithilfe der zuvor beschriebenen Maßnah-men, gut koordinierter Abläufe und enga-gierter Projektteams wurde sichergestellt,dass die Anlage nach vierwöchigem Still-stand bereits Ende September 2008 ter-mingerecht wieder die Produktion aufneh-men konnte. Bis zum Jahresende 2008wurde nach vorgeplanter Hochlaufkurveund erfolgreichem Verfügbarkeitstest be-reits die von Rasselstein erwartete Leis-tung erreicht.

Vorteile der SMS Siemag-Eigen-fertigung und Funktionsprüfung:

In unserer Hilchenbacher Werkstatt ge-fertigte Komponenten werden umfang-reichen Funktionsproben unterzogen.Dies stellt die Qualität der Komponen-ten und die schnelle Inbetriebnahme si-cher. In Abstimmung mit unseren Kun-den können die Funktionsproben aus-gedehnt werden bis hin zum Funktions-test kompletter Teilanlagen inklusiveihrer Hydraulik und Automatisierung.

TCM bei Rasselstein nach Umbau.

Betriebsgelände von TKSRasselstein in Andernach.

»»

Kaltwalzwerke


Die ThyssenKrupp Steel AG in Dortmund woll-

te ihre semi-kontinuierliche Beiz-/Tandem-

straße auf Konti-Betrieb umrüsten. Neben der

damit verbundenen Erhöhung der Kapazität

sollte auch die Produktqualität verbessert

werden.

Für den Konti-Betrieb wurde der Auslaufbereich durch eine Dop-pelhaspelanlage und ein standortoptimiertes Coil-Transportsys-tem neu gestaltet. Außerdem wurde zur Qualitätskontrolle dieneu entwickelte Inline-Inspektionsstation „Rotary Inspect“ inte-griert. Hierdurch wird eine sichere Beurteilung des zu prüfendenBandes erreicht.

Durch diese Maßnahmen wurde die Produktionskapazität von165.000 auf 192.000 t/Monat erhöht. Ein weiterer Vorteil des Um-baus war die Vereinheitlichung der Reserveteilvorhaltung. Alle we-sentlichen Komponenten des neuen Auslaufs entsprechen der„Schwesteranlage“ TAKO, die 2000 bei ThyssenKrupp Steel inDuisburg von uns errichtet wurde.

Beispiel 2: ThyssenKrupp Steel, DortmundModernisierung der fünfgerüstigen gekoppelten Beiz-/Tandemstraße

Schnelle Hilfe nach schwerem

Brandschaden im November 2003

Am 26. November 2003 wurde die Tandemstraße durch einenGroßbrand stark beschädigt. Durch den unermüdlichen Ein-satz aller Projektbeteiligten auf Kunden- und Lieferantenseitesowie durch die enge Einbindung unserer Werkstatt konntedie auf vier Monate veranschlagte Stilllegung auf sechs Wo-chen reduziert werden. Bereits am 31. Dezember 2003 wurdedas erste Band gewalzt.

Die modernisierte Tandemstraße mit neuem Doppelhaspel-Auslauf.

Wenden des Bandes zur Inspektion der Bandober-und -unterseite mit „Rotary Inspect“.

Doppelhaspel-Auslauf in Modulbauweise in unserer Werkstatt in Hilchenbach.

Entfernen der alten Fundamente im Bereich vor dem Doppelhaspel-Auslauf.


Die zur ThyssenKrupp Steel

gehörende Rasselstein GmbH

produziert am Standort in

Andernach Weißblech für die

Herstellung von Verpackun-

gen. Mit der Schließung von

Fertigungseinrichtungen am

Standort Dortmund wurde

eine Erweiterung der Ferti-

gungskapazitäten in Ander-

nach nötig.

Die Rasselstein GmbH wollte damit ihreführende Marktposition bei Weißblech ab-sichern und den aktuellen und zukünftigenWeißblechbedarf der Verpackungsindus-trie decken. Aus diesem Grund wurde daszweigerüstige Nachwalzwerk von Dort-mund nach Andernach verlagert und in die-sem Zusammenhang umfangreich vonuns modernisiert.

Beispiel 3: Rasselstein GmbH,AndernachVerlagerung und Umbau der zweigerüstigen DCR-Straße

Modernisierungsziele

für die DCR-Straße

� Erhaltung und Wiederverwendung von Komponenten der alten Anlage

� Wechsel der Walzrichtung� Verarbeitung größerer Bandbreiten� Erhöhung der Bundgewichte� Kurze Bundfolgezeiten

Logistische Abläufe müssen

genau geplant werden

Nach erfolgter Demontage der Gesamtan-lage wurden Kernstücke wie Walzgerüst,Biegesystem sowie Arbeits- und Stützwal-zen-Einbaustücke in unserer Werkstattnachgearbeitet. Anschließend erfolgte dieVormontage in Kombination mit neu gelie-ferten Erzeugnissen, bevor die Einrichtun-gen zur Montage ausgeliefert wurden.

DCR-Anlagen: Zweigerüstige DCR-Nach -walzwerke (Double Cold Reduction)kombinieren das Reduzieren im erstenGerüst mit dem Dressieren im zweitenWalzgerüst. Damit können die Material-eigenschaften für die Weiterverarbei-tung gezielt eingestellt werden.

Beispiel 4: ArcelorMittal Genk Stainless Europe, BelgienUmbau einer eingerüstigen Reversieranlage

1988 hatte SMS Siemag an

Arbed in Düdelingen, Luxem-

burg, eine CVC®-Quarto-Rever -

sier-Kaltwalzanlage zur Her-

stellung von niedrig gekohl-

tem Stahlband gebaut.

Im Dezember 2006 beauftragte uns Arce-lorMittal Genk Stainless Europe im Zusam-menhang mit der Verlagerung dieses Kalt-gerüstes an den Produktionsstandort Genkin Belgien, die Reversieranlage „CRM4“umfassend umzubauen und für ihr neuesEinsatzgebiet, der Walzung von rostfreiemStahl, vorzubereiten.

Mit der Anlage in Genk hat der Kunde sei-ne Produktionskosten reduziert und kanndie Produktionskapazität für Edelstahlbandzukünftig erweitern.

Für den Kunden ist der Einsatz der Rever-sier-Kaltwalzanlage aus wirtschaftlicherSicht sehr vorteilhaft, denn das Walzge-rüst, ein Großteil der mechanischen Kom-ponenten und der Hilfs- und Nebenanlagenkonnten wieder verwendet werden. Er hatsomit ein leistungsfähiges Edelstahl-Walz-werk in Quarto-Bauweise erhalten.

Reversier-Kaltwalzanlage bei ArcelorMittal GenkStainless Europe.

Die von Dortmund nach Andernach verlagerteDCR-Anlage „Nachwalzwerk Nr. 4“.

Kaltwalzwerke


Aufgrund der überzeugenden

Leistungen unseres Walzöls beim Umform-

prozess erhielt SMS Lubrication von einem

namhaften Kunden jetzt einen Folgeauftrag

für den Einsatz des leistungsstarken Walzöls

PrimeLub S 80 in einem weiteren Walzgerüst.

Die besonders hohen Anforderungen beim

Walzen von Edelstahlbändern in BA-Qualität

(Bright Annealed) wurden von unserem pro-

zessoptimierten Walzöl PrimeLub S 80 auf

Anhieb problemlos erfüllt.

Ausschlaggebend für die Entscheidung unseres Kunden war, dasssich das Umstellen der ersten Anlage auf unser Walzöl vor runddrei Monaten vom ersten Tag an bezahlt gemacht hat.

Die Erzielung eines verbesserten Oberflächenglanzes und die Ver-meidung von Flecken auf dem Band nach dem Glühprozess hattenbeim Einsatz des leistungsstarken Walzöls oberste Priorität.

Öle von SMS Lubrication auf Erfolgskurs

Folgeauftrag für Walzöl PrimeLub S 80

Die speziell entwickelte Zusammensetzung mit oberflächenver-bessernden Additiven führte zu einer Erhöhung des „Surface Fi-nishs“ und des Reflektionsgrades. Spezielle walzaktive Additiveund eine optimierte Viskosität ermöglichen den für die Walzungvon BA-Materialien wichtigen hohen Umformgrad.

Durch den Einsatz von PrimeLub S 80 konnten erhebliche Ver-besserungen in der Produktivität nachgewiesen werden. Wei-terhin trugen die prozessoptimierten Eigenschaften des Walz-öls zur Reduzierung der Walzkräfte und somit zur Senkungdes Energiebedarfs bei.

Vorteile von PrimeLub S 80

� Optimierte Schmierwirkung� Hohe Oberflächenqualität des Bandes� Ausgezeichnete Filtrierbarkeit� Verdampft während des Glühprozesses rückstandsfrei

Bestens geschmiert dank PrimeLub: die Wal-zen einer 20-Rollen-Kalt-walzanlage.

Hochleistungs-Öl von SMS Lubrication.

Neuer Auftrag


Zur Stärkung und zum Aus-

bau ihrer Aktivitäten im Be-

reich der Kaltwalz- und

Bandbehandlungsanlagen

hat die SMS Siemag AG im

Mai 2009 gemeinsam mit der

indischen HB Esmech Pvt.

Ltd. ein Joint Venture-Unter-

nehmen mit dem Namen Es-

mech Equipment Pvt. Ltd.

gegründet. SMS Siemag AG

hält 51% der Anteile am neu-

en Unternehmen mit Sitz in

Mum bai, Indien.

Unser Joint Venture-Partner, die HB Es-mech Equipment Pvt. Ltd., kann als füh-render Lieferant von Behandlungsanlagenfür Flachprodukte auf die erfolgreiche In-stallation in nahezu allen Kaltwalzwerkenund Stahl-Service-Zentren in Indien verwei-sen. Auch in weiteren asiatischen und afri-kanischen Ländern genießt HB Esmecheine hohe Akzeptanz. Dies belegen mehrals 270 Referenzen, darunter Längs- undQuerteillinien, Umwickel- und Adjustage-anlagen, Bandbehandlungs- und Oberflä-chen-Veredelungslinien sowie Dres sier-Walzwerke.

Mit der HB Esmech Equipment Pvt. Ltd.setzen die Joint Venture-Partner ihre Stra-tegie fort, mit neuen Produkten weitereMärkte zu erschließen.

Zusätzlich zu den Bandbehandlungsanla-gen soll das Produkt-Portfolio des neuenJoint Venture zukünftig um Kaltwalz-Re-versieranlagen erweitert werden. Dabeiorientieren sich Auslegung, Automations-

Neue Märkte – passgenaue Strategie

Esmech Equipment, Indien:Neues Joint Venture

grad und Investitionskosten an den Erfor-dernissen kleiner Produktionsmengen fürgewalztes und veredeltes Kaltband auseinfachen Stahlqualitäten.

Typische Märkte für solche Kaltwalzwerke,die sich neben den großen Herstellern vonFlachprodukten zunehmend etablieren, sind

Indien, der südostasiatische Raum sowieeinige afrikanische Länder. Abhängig vonder geforderten Produktqualität wird SMSSiemag ausgewählte Kernkomponentenfür diese Anlagen liefern.

Jüngste Referenz:

Kaltwalzanlage für Pakistan

Das Joint Venture liefert derzeit die Pro-duktionsanlagen eines kompletten Kalt-walzwerks für einen pakistanischen Kun-den. Die Gesamtplanung für dieses Kalt-walzwerk wird von HB Esmech EquipmentPvt. Ltd. durchgeführt. Für die Quarto-Reversier-Kaltwalzanlage mit CVC® plus-Einrichtungen liefert die SMS Siemag AGdabei wesentliche mechanische Kompo-nenten des Walzgerüsts, die Reversier-haspel sowie die Ventilstände für dieHochdruck-Hydraulikanlage. Das Werkwird in Karatschi errichtet und ab Mitte2010 den Produktionsbetrieb aufnehmen.

Fertigungsstätte von Esmech Equipment Pvt. Ltd.in Wada bei Mumbai, Indien.

Fertigungsstätte von Esmech Equipment Pvt. Ltd. in Thane bei Mumbai, Indien.

Kaltwalzwerke/Bandanlagen


FotoreportageShougang

Saubere Techniken für hochwertiges Kaltband

Shougang: Beiz-/Tandemstraße und Kontiglühe


Peking mit seinen rund 15 Millionen Men-

schen hat gigantische Herausforderungen im

Bereich Umweltschutz zu meistern. In dieser

Region hat die China Shougang Corporation

mit ihren neuen, sauberen Werken von SMS

Siemag Vorbildcharakter, nicht zuletzt in Fra-

gen der Umweltverträglichkeit.


Für hohe Anforderungen

der Verbraucher

Die Automobil- und Hausgeräte-Industriestellen hohe Anforderungen an das Band.Deshalb muss es in unterschiedlichen,schweißbaren Stahlsorten verfügbar sein.Es muss sich einfach verformen, also tief-ziehen lassen – selbst Band aus hochfes-ten Stählen. Und es muss eine makelloseOberflächenqualität besitzen.

Tiefziehfähiges Kaltband

Shougang erfüllt diese Ansprüche – mitden Anlagen von SMS Siemag. Seine Tief-ziehfähigkeit erlangt das Kaltband in derKontiglühe. Durch das Kaltwalzen hat sichdas innere Gefüge verfestigt. Das Glühenrekristallisiert den Stahl. Durch die gezielteHitzeeinwirkung wird das Gefüge neu auf-gebaut, ohne die Bandplanheit oder Geo-metrie zu verändern. Der Stahl ist anschlie-ßend wieder leicht formbar.

Shougang hat den weiteren Ausbau des alten

Werkskomplexes im Westen Pekings aufgege-

ben und ist in den Osten der Stadt gezogen.

Hier entstanden unter konsortialer Führung

von SMS Siemag eine moderne Beiz-Tandem-

straße und eine Kontiglühlinie für hochwerti-

ge Kaltbänder mit hervorragenden Tiefziehei-

genschaften. Rund 1,8 Mio. t tiefziehfähiges

Kaltband kann Shougang mit diesen neuen

Produktionsanlagen herstellen.

»»



Die Beizlinie

Der Beizteil beginnt mit einer Abwickel-gruppe mit zwei Haspeln. Die Bandbreitenreichen von 800 bis 1.900 mm. Die Ein-gangsdicken betragen zwischen 1,6 und 6mm, als Enddicken sind Bänder von 0,2 bis2,5 mm möglich. In der Laserschweißma-schine entsteht das Endlosband, das mitbis zu 700 m/min in den Einlaufspeichergeladen wird.

Ein Streckrichter bricht den Zunder für denBeizprozess auf. Mit 230 m/min geht es indie Turbulenzbeize. Sie vereint drei Vortei-le: geringer Säureeinsatz, niedrige Säure-temperatur und hohe Beizwirkung. Mög-lich wird dies durch das Turbulenzbeizver-fahren mit seinen flachen Beizbecken undden patentierten Tauchdeckeln: die an-schließenden Spül- und Trocknereinheitenbefreien das Band von Säureresten undtrocknen es.

Einlaufseite der Beizlinie mit Streckrichter.Staub und Zunder werden abgesaugt.

Turbulenzbeize gekoppelt mit einer Kaltwalz-Tandemstraße

Doppel-Abwickelhaspelgruppe und Bandricht -maschine mit Staub- und Zunderabsaugung.

HCL-Dunst-Absaugeinrichtung.

Steuerstand im Einlaufbereich.

Qualitätskontrolle.



Steuerstand am Auslauf der Tandem-Walzstraße.

Die Tandemstraße

Die Reise des Bandes geht direkt weiter zur Tandem-Walzstraße.Zunächst kommt es in einen Bandspeicher, der als Pufferung zwi-schen den Anlagenteilen dient. Das Band durchläuft dann die fünf-gerüstige Walzstraße. Mit einer Walzkraft von maximal 33 MN wirdes auf Enddicke ausgewalzt.

Die Walzgerüste sind in Sexto-Bauweise ausgeführt – mit Arbeits-,Zwischen- und Stützwalzen. Jedes Gerüst ist mit modernstenWalztechniken ausgestattet. Dazu zählen die CVC® plus-Kompo-nenten und die Zwischen- und Arbeitswalzen-Biegeeinrichtungen.Die Ausführung der Anlage ermöglicht den späteren Einbau vonEDC®-Einrichtungen (Edge Drop Compensation) zur Verbesserungdes Bandkantenbereichs. Das Resultat: eine plane Bandoberflächeund Banddicken innerhalb enger Toleranzen.

Auch im Walzwerk leisten Abzugs- und Wiederaufbereitungsanla-gen für die Walzemulsionen einen Beitrag zum Umweltschutz.

Die Trommelschere teilt das Band bei hoher Geschwindigkeit. Auf-gewickelt wird es mit einem kompakten Karussellhaspel. Die Coilsgehen dann schließlich in die kontinuierliche Glühlinie.

Ausfördern eines fertigen Bundes.

Der Karussellhaspel.

Abtransport der fertigen Bunde.

»»




Einlaufteil mit Schweißmaschine.

Der Bandspeicher von oben. Das Inbetriebnahme-Team.

Einlaufteil mit

Vorreinigungsstrecke

Zu Beginn des Arbeitsprozesses in der Konti-glühe von Shougang wird das Band zu einemEndlosband zusammengeschweißt. Es durch-läuft den mehrstufigen Reinigungsteil, in demRestverschmutzungen einschließlich der auf-getragenen Konservierungsmittel entfernt wer-den. Dank effizienter Techniken ist der Was-serverbrauch minimal. Nach dem Einlaufspei-cher geht es in den Glühofen. Der Glühprozessbesteht im Wesentlichen aus drei Stufen: Er-wärmen, Halten und Abkühlen.

Kontiglühe für Kaltband mit besten Tiefzieheigenschaften

Einlauf, Vorreinigung und Bandspeicher.



Inline-Dressiergerüst.

Bandspeicher und Glühofen im Hintergrund.

Der Glühofen.

Für jede Stahlsorte und Bandgeometriegibt es spezielle Prozessabläufe mit unter-schiedlichen Temperaturen, Haltezeiten,Bandgeschwindigkeiten und Abkühlraten.Prozessmodelle regeln diese komplexenVorgänge vollautomatisch.

Der Glühofen besteht aus: Vorwärmteil,Heizteil, Langsamkühlung, Schnellküh-lung, Überalterung, Abschlusskühlungund Wasserkühlung.

In der Aufheizzone wird das Band je nachStahl auf zwischen 750 und 850 °C aufge-heizt. Das nun glühende Band hat dem Pro-zess seinen Namen gegeben. Durch Um-lenkrollen wird das Band in Schlingen ge-führt. So erreicht man eine lange Prozess-strecke, auf der das Band in einer exaktkonstanten Temperatur gehalten wird.

Anschließend stehen in der Shougang-An-lage verschiedene Abkühlmöglichkeitenzur Verfügung. Dadurch besitzt die Glühan-lage eine hohe Flexibilität hinsichtlich desProduktspektrums.

Das nachfolgende Sexto-Dressiergerüstbietet mit seinen Stellgliedern hervorra-gende Möglichkeiten, die Planheit zu be-einflussen und sehr gute Bandoberflä-cheneigenschaften einzustellen. Außer-dem kann die Bandoberfläche mit einer de-finierten Rauheit versehen werden. Diessorgt beispielsweise für eine gute Lackier-fähigkeit der Bänder.

Hohe Produktivität und tiefziehfähige Kalt-

bandqualität im Einklang mit der Umwelt. Die

Shougang Corporation beweist, dass sich dies

effizient erreichen lässt. Mit einer Beiz-/Tan-

demstraße und Kontiglühe von SMS Siemag.

Es folgt ein weiterer Bandspeicher, der dasSexto-Dressiergerüst vom Auslaufteil ent-koppelt. Die weiteren Stationen sind: Be-säumschere, Inspektionsstand, Einölma-schine zum Oberflächenschutz, Kurbel-schwing schere und schließlich die Haspel-einrichtungen sowie der Bundabtransportmit Bindemaschine.

Oberflächen-Inspektion.


Bandanlagen


Im Juli 2008 hat die von uns

an die Baoshan Iron & Steel

Co. Ltd. (Baosteel) gelieferte

kontinuierliche Glühlinie

(CAL) das erste Band behan-

delt. Bereits das erste daraus

produzierte Bund war ver-

kaufsfähig. Errichtet wurde

die Bandbehandlungsanlage

auf neu gewonnenem Land

innerhalb des Bao steel-Werks

im Distrikt Bao shan nahe

Schanghai.

Bandgeschwindigkeiten bis 800 m/min

Kontiglühe bei Baosteel in Betrieb

Hohe Glühtemperaturen und hohe Prozess-

geschwindigkeit für sehr dünne Bänder

Die Glühlinie ist ein wichtiger Teil zur Optimierung der Kaltwalz-produkte von Baosteel. Die Kontiglühe hat eine Jahreskapazitätvon 700.000 t und verarbeitet ein breites Produktspektrum andünnen, kaltgewalzten Bändern aus weichen und hochfestenStählen. Die Anlage ist in der Lage, auch sehr dünne Bänder zuverarbeiten; dies geschieht bei hohen Glühtemperaturen und ho-her Prozessgeschwindigkeit mit hochentwickelten Regelungs-einrichtungen.

Das Engineering und die Technologien wurden von SMS Siemag-Mitarbeitern in Europa erstellt. Der größte Teil der mechanischenEinrichtungen wurde dagegen in China unter der Aufsicht vonSMS gefertigt. SMS Siemag war verantwortlich für die Qualitäts-kontrolle bei den lokalen Herstellern, die termingerechte Lieferungder Einrichtungen auf die Baustelle sowie für die Montage- und In-betriebnahmeüberwachung.

Inbetriebnahme

Bandspeicher und Glühofen. Die unteren Rollen im Bandspeicher.

Vorrichtmaschine in der Einlaufsektion.Dressiergerüst.

Verarbeitet werden Bänder mit Breitenvon 700 bis 1.630 mm und Dicken zwi-schen 0,3 und 2,3 mm. Dabei kann dieBandgeschwindigkeit bis zu 800 m/minbetragen.


Die Anlagenkomponenten

Die Linie dient zum Rekristallisationsglühen von kaltgewalztemBand. Im Anschluss an den Glühprozess wird kontrolliert gekühlt.Die endgültige Oberflächenrauheit und Dehnung des Bandes wer-den durch ein in die Linie integriertes Sexto-Dressiergerüst einge-stellt. Zum Schutz der Oberfläche können die Bänder eingeölt wer-den. Eine Besäumschere sorgt für eine ausgezeichnete Bandbrei-tenregelung. In der sich anschließenden Inline-Inspektionsanlagewird die Bandoberfläche geprüft, bevor die Bänder zu Bunden ingewünschter Größe aufgewickelt werden.

Die Hauptkomponenten der Linie sind:

Bundtransportsystem mit automatischer Bindebandentfernung,Einlaufteil mit zwei Abwickelhaspeln, Schweißmaschine, Reini-gungsteil, Einlaufspeicher, Ofen, Auslaufspeicher, Dressierge-rüst, Inspektionsspeicher, Besäumschere mit Schrottpresse,Band inspektion, Einölmaschine, Auslaufteil mit zwei Aufwickel-haspeln, Bundbindemaschine und Waage. Alle diese Einrichtungenentsprechen dem aktuellen Stand der Technik und sind so konzi-piert, dass sie sich ergänzen, um auf diese Weise die Leistung derLinie zu optimieren.

BaosteelMit einer Jahresproduktion von 30 Mio. t Stahl zählt Baosteel zuden größten Stahlherstellern Chinas. Der Produktionsschwerpunktdes Unternehmens liegt auf High-Tech-Stahlprodukten in Premi-umqualität. Das Stahlspektrum umfasst drei Kategorien: Kohlen-stoffstahl, Edelstahl und Sonderlegierungen. Der Anwendungsbe-reich ist vielfältig und umfasst den Automobilbau, Haushaltsgüter,die petrochemische Industrie, den Maschinenbau, das Energie-,Transport- und Bauwesen, Dekorationen und andere Metallpro-dukte, die Luftfahrtindustrie und Kernkraftwerke. Baosteel domi-niert den chinesischen Markt für Flacherzeugnisse, exportiert seineProdukte aber auch in über 40 Länder einschließlich Japan, Süd-korea, Europa und Amerika.

Der große Ofenteil für eine hohe Prozessleistung.

Steuerstand in der Auslaufsektion.Visuelle Bandinspektion.

Die fertigen Bunde.

Doppel-Besäumschere.

Bandanlagen


500.000 t an planen, eigenspannungsarmen Tafeln

China: LY Steel bestelltWarmband-Scherenlinie

Die Lian Yuan Iron & Steel

Group, kurz LY Steel, in Loudi

City in der chinesischen Pro-

vinz Hunan, hat uns mit der

Lieferung einer schweren

Scherenlinie für Warmband

beauftragt. Die neue Linie er-

gänzt die vor einigen Jahren

von uns errichtete CSP®-Anla-

ge und wird Warmband mit

hoher Materialfestigkeit zu

Tafeln schneiden und richten.

Es werden hochwertige, pla-

ne und ebene Endprodukte

hergestellt werden. Die Inbe-

triebnahme ist für Anfang

2011 vorgesehen.

Neuer Auftrag

Ausgelegt wird die Anlage für eine Jahreskapazität von 500.000 t.Mit ihr können Warmband-Tafeln mit Längen bis 16 m und Breitenbis 2 m produziert werden. Die Dicke liegt zwischen 5 und 25,4mm. Verarbeitet wird Warmband mit Zugfestigkeiten bis 1.500N/mm². Abhängig von Dicke, Breite und Länge sind die Tafelnüber 5 t schwer.

Konzept der kompletten Warmband-Scherenlinie.


Unser Lieferumfang

Er umfasst die gesamte Mechanik, Elektrik und Automation undbeinhaltet neben den Einrichtungen für den Transport der Warm-bunde auch eine Abhaspelgruppe, zwei Richtmaschinen zum Rich-ten des Warmbandes bzw. der Blechtafeln, eine Besäumscheren-gruppe und eine „fliegende“ Querteilschere, eine Markiervorrich-tung und Stapeleinrichtung sowie ein Abtransportsystem mit Wä-gevorrichtung und Bindemaschine.

Produktionsablauf

Die Abhaspelgruppe gewährleistet einen störungsfreien Einlaufdes Bandes in die Anlage. Richtmaschine 1 richtet das Material zu-nächst, bevor die Besäumscherengruppe und eine „fliegende“Schere es auf die vom Kunden gewünschte Breite und Länge zu-schneiden. Im Anschluss daran richtet die Richtmaschine 2 dasEndprodukt noch einmal, bevor die Tafeln markiert, gewogen, ge-stapelt und abgepackt werden.

Hochwertige Warmband-Tafeln gefragt

Die von der neuen Produktionslinie zu erzeugenden Stahltafelnwerden von der Industrie in steigendem Maße nachgefragt: Unteranderem für den Bau von Schiffen, Brücken, Rohrleitungen, Hoch-druckbehältern, aber auch für Sicherheitscontainer, beispielswei-se in Geldautomaten. Tafeln für diese Applikationen müssen überher ausragende Eigenschaften wie eine niedrige Eigenspannungund eine homogene Verteilung der Restspannungen verfügen.

Richtmaschine für hochwertige Endprodukte

Besonders darauf abgestimmt ist die Warmband-Richtmaschine 2,welche die bereits konfektionierten Tafeln nach einem von unsentwickelten Richtmodell noch einmal richtet. So entsteht einhochwertiges ebenes und planes sowie eigenspannungsarmesEndprodukt. Tafeln mit diesen Eigenschaften lassen sich auf La-serschneidanlagen bearbeiten, ohne dass es zum Verziehen desWerkstücks oder gar zur Zerstörung des Laserschneidkopfskommt. Aus diesem Grund werden auf dem Stahlmarkt Blechta-feln speziell zur Weiterverarbeitung mit Laserschneidtechnologiemit einem Aufpreis gehandelt.

Blick auf die Tafel-Richtmaschine.

LY Steel in ZentralsüdchinaLY Steel in der Provinz Hunan ist mit einer Jahres-produktion von mehr als 4,8 Mio. t Warmband ei-ner der führenden Hersteller in Zentralsüdchina.Das Gebiet Zentralsüdchinas umfasst die Provin-zen Henan, Hubei, Hunan, Guangdong und Hai-nan, das Autonome Gebiet Guangxi sowie Hong-kong und Macao.

Blick auf die Besäum- und Querteilschere.



Wir haben unser Qualitätssystem IPQS® im Werk des russischen

Stahlproduzenten Severstal in Columbus in den USA imple-

mentiert. IPQS® ist ein Integrated Product Quality System. Es

dient der lückenlosen Erfassung und Speicherung aller quali-

tätsrelevanten Größen der angeschlossenen Prozessstufen so-

wie Plan-, Labor- und Inspektionsdaten einer Anlage. Das Qua-

litätssystem wurde in unserem Geschäftsbereich Elektrik und

Automation entwickelt. Es ist Bestandteil unserer Automati-

onssysteme mit technologischen Prozessmodellen (Level 2).

IPQS® bei Severstal Columbus/USA erfolgreich

Lückenlose Erfassung und Speicherung aller Daten

Ganzheitliche Qualitätsbetrachtung und detaillierte Fehleranalyse. Im Werk vonSeverstal Columbus wurden erstmals alle Produktionsanlagen vom Stahlwerk bis zurVerzinkungsanlage an unser Qualitätssystem angeschlossen. So ist die ganzheitlicheQualitätsbetrachtung der Erzeugnisse möglich.

Verbesserte Abwicklung und Auslastung. Die von uns entwickelte AuswerteplattformQengine® mit einer Reihe graphischer Elemente ermöglicht es dem Anwender des IPQS®,einfache Berichte über die aktuelle Produktion und auch detaillierte Fehleranalysen zuerstellen. Alle Auswertungsschritte spezieller Anlagenbereiche lassen sich mit nur einerAnwendung durchführen. Darüber hinaus ist die Rückführung solcher Ergebnisse in dieProduktionsplanung möglich. Dies dient der optimierten Auftragsabwicklung und ver-besserten Anlagenauslastung.

Über 1.500 qualitätsbestimmende Prozessgrößen. Gemeinsam mit Severstal habenwir über 1.500 qualitätsbestimmende Prozessgrößen für die Gesamtanlage identifiziert.Für jede Größe berechnet IPQS® jeweils bis zu vier Kennwerte, beispielsweise den Mit-telwert oder die Standardabweichung. Darüber hinaus stellt das System diese Werte inder zentralen Qualitätsdatenbank bereit. Auf der Basis dieser Datenmenge ist die ganz-heitliche Analyse des Produktionsprozesses möglich. Dadurch wird sichergestellt, dassauch die hinsichtlich ihrer Oberflächenbeschaffenheit hoch anspruchsvollen Außenhaut-bleche in der erforderlichen Güte gefertigt werden können.

Inbetriebnahme über unser Support-Portal. Die Inbetriebnahme der Softwarevon IPQS® fand stufenweise parallel zur In-betriebnahme der einzelnen Anlagenteileüber unser Support-Portal statt. Vorausge-gangen waren umfangreiche Tests. So wardas System von Anfang an verfügbar, undweitere Anlagenteile konnten nahtlos inte-griert werden.

Bis zum Frühjahr 2009 waren in der allge-meinen Datenbank des IPQS® die Datenvon allen Produktionseinheiten abgelegtworden: von 7.000 Schmelzen, 51.000Brammen, 53.000 Warmbändern, 29.000gebeizten Bändern, 22.000 kaltgewalztenund 7.000 dressierten Bändern sowie6.000 verzinkten Bändern.

Ablaufschema der Produktions prozesse im Stahlwerk von Severstal Columbus.


Bei ArcelorMittal Saldanha in

Südafrika haben wir ein Up-

grade des Level-2-Systems

an der CSP®-Anlage durchge-

führt. In die CSP®-Gießma-

schine wurde ein Caster

Computer System (CCS) ein-

gesetzt, das auf MS Win -

dows basiert. Das vorhande-

ne System wurde entnom-

men. Die komplette Moderni-

sierung erfolgte ohne Stö-

rung der Produktion.

Das eingesetzte CCS-System beinhaltetdie Funktionen Materialverfolgung, Pro-duktionsdaten-Erfassung, Sollwert-Vorga-

Im Rahmen unseres Lieferum-

fangs für die X-Pact®-Elektrik

und -Automation wurden die

CSP®-Anlagen der chinesi-

schen Stahlproduzenten Bao-

tou und Handan mit einem

Mould Monitoring System

(MMS) ausgestattet. Bei die-

ser Nachrüstung erfolgte die

Ausgestaltung der existieren-

den Kokillen mit sechs Rei-

hen Feder-Thermo-Elemen ten

und einem Bus-System auf

der Kokille. Dabei kam die

neu entwickelte Funktion der

Längsriss-Erkennung (LFC,

Longitudinal Facial Crack) er-

folgreich zum Einsatz.

Saldanha: CCS-Level-2 für CSP®-Anlage

Modernisierung ohne Störung der Produktion

be durch technologische Prozessmodellesowie Berechnung und Anzeige von Lang-zeit-Trends von Prozessdaten. Für denKunden stellt das neue System einen inte-gralen Bestandteil der Automationsland-schaft dar.

Die neue Einrichtung ist vollständig an dieumgebenden Automationssysteme derStahlerzeugung und des Walzwerks ange-bunden worden. Auch die Online-Produkti-onsplanung (Level 3) und die technologi-schen Regelsysteme (Level 1) wurden da-ran angekoppelt. Dabei wurden auch Ver-bindungen zu weiteren Fremdsystemenwie Temperatur- oder Profil-Messgerätenhergestellt.

Die planmäßige und erfolgreiche Wieder-aufnahme der Produktion mit dem neuenSystem wurde durch vorherigen Parallel-betrieb beider Systeme (alt und neu) si-chergestellt. Gleichzeitig erfolgte eineSchulung des Bedienpersonals.

Baotou und Handan: LFC erfolgreich im Mould Monitoring System integriert

Neue Funktion zur Längsriss-Erkennung

Der verwendete Algorithmus basiert aufder Auswertung von vier bis sechs Ther-mo-Element-Reihen mit dem Hauptkom-ponenten-Analyseverfahren. Hierbei wer-den charakteristische Prozesseigenschaf-ten eines normalen Gusses ermittelt. Beider späteren Online-Überwachung vonGießprozessen durch das Mould Monito-ring System werden diese Eigenschaftenverglichen, um Längsriss-Fehler klassifi-zieren zu können.

LFC ist eine gemeinsame Entwicklungverschiedener Bereiche unseres Unter-nehmens. Heute ist LFC ein fester Be-standteil des Mould-Monitoring-Systemsbeim Einsatz in CSP®-Dünnbrammen-Gieß -anlagen. Dünnbramme im Bereich der Richttreiber.

Neuentwicklung

Logistiksysteme


Im Mai 2009 erhielt unser Geschäftsbereich

Logistiksysteme von der zur spanischen Cel-

sa-Gruppe gehörenden Celsa Huta Ostro-

wiec in Polen einen Auftrag über die Liefe-

rung eines Hochregallagers für Walzen ein-

schließlich der vorgelagerten Transporttech-

nik. Die Transporteinrichtungen bestehen

aus fünf schienengebundenen Transportwa-

gen und Hubwagen.

Die Transportanlage befördert die Walzenpaarweise vom Anlieferbereich ins zwei-gassige Hochregallager, das mit rund3.700 Lagerplätzen ausgestattet ist. DieWalzen haben Gewichte zwischen 0,6 und5,3 t und Längen von 1,4 bis zu 2,3 m.

Walzentransport- und -Lagersystem für Celsa Huta Ostrowiec in Polen

Hochregallager von SMS Siemag: Eine optimale Lösung

Zum 1. Januar 2009 hat unser Bereich Logis-

tiksysteme den Geschäftsbetrieb der Köhne

Marking Systems übernommen. Das Geschäft

wird in der neu gegründeten Tochtergesell-

schaft Siemag Köhne Marking Systems GmbH

& Co. KG in Wuppertal fortgeführt.

Erweiterung im Bereich Logistiksysteme

Markiereinrichtungen nach Kundenwunsch

Breites Programm

Das Produktspektrum der Siemag Köhne Marking Systems um-fasst das automatische Markieren von Coils, Brammen, Blechenund Rohren mit alphanummerischem Klartext, Data Matrix Codes,Barcodes und Logos. Die PC-Steuerung ermöglicht auch das Auf-tragen von chinesischen oder kyrillischen Schriftzeichen. Die Mar-kierung selbst erfolgt durch Farbauftrag, Prägung, Etikettierungoder Tampon-Druck. Je nach Verfahren bzw. Markiermedium kön-nen Materialien mit Temperaturen bis 1.000 °C markiert werden.

Neuer Auftrag

Mehrdüsen-Markierkopf.

Markierungsroboter.


Zu unserem Lieferumfang gehören das komplette Engineering, dieFertigung, Montage und Inbetriebnahme der Regalbediengeräteund der Transporttechnik. Auch die Automatisierung und die La-gerverwaltungs-Software gehören dazu. Darüber hinaus liefern wirdas Engineering für den Stahlbau des Hochregallagers. Die Inbe-triebnahme der Anlage ist für Dezember 2010 geplant.

Vollautomatische Steuerung der Abläufe. Alle Transportbewe-gungen laufen vollautomatisch ab und werden von unserem Auto-matisierungssystem gesteuert. Die Walzenverfolgung sowie dieÜberwachung und Organisation des Lagerbestandes erfolgenüber die von uns entwickelte Lagerverwaltungs-Software.

Der Aufbau der Markiereinrichtung richtet sich nach dem Bedarfdes Kunden: Grundsätzlich kommen zwei Lösungen zum Einsatz:Roboter werden vornehmlich für Markierungen an Bunden und inRohren verwendet; Portallösungen beispielsweise für Brammen,Bleche und Rohre.

Abgestimmt auf die unterschiedlichen Walzprodukte benötigt derKunde eine Vielzahl von Walzen. Diese werden in einer Werkstattbearbeitet und anschließend im Hochregallager gelagert. Bei Be-darf werden sie entnommen. Darüber hinaus dient das Lager derZwischenlagerung von Walzen vor dem Schleifprozess.

Platzsparende Lagerung mit direktem Zugriff. Ein Hochregal-lager ist die optimale Lösung für die sichere und platzsparendeLagerung von Walzen. Das Konzept ermöglicht den direkten Zu-griff auf jede einzelne Walze. Darüber hinaus sind die Walzen vorjeglicher Beschädigung geschützt.

Celsa Huta Ostrowiec ist der bedeutendste Hersteller von Lang-produkten in Polen.

Das Lieferprogramm

Siemag Köhne Marking Systems liefert ne-ben der eigentlichen Markieranlage ein-schließlich Automatisierung und Farb-schrank auch automatische Leseeinrich-tungen sowie Spezialfarben, Lösungsmit-tel und Tinten.

Vorteile für den Kunden

Mit dem Erwerb des Produkt-Know-howsfür Markiersysteme rundet unser Logistik-bereich sein Produktspektrum sinnvoll ab.Durch die Zugehörigkeit der Siemag Köh-ne Marking Systems zur SMS group erge-ben sich klare Vorteile für unsere Kunden:finanzielle Stärke und technologische Inno-vationskraft bieten hohe Investitionssicher-heit und bessere Anpassungsfähigkeit andie individuellen Bedürfnisse. Durch dasweltweite Netzwerk der SMS group wirdzudem eine schnelle Reaktion in Vertrieb,Abwicklung und Service gewährleistet.

Portal-Markiermaschine. Farbschrank.

Technischer Service


Die wachsende Komplexität

von hüttentechnischen Anla-

gen, der Ausbau dieser Anla-

gen zu Produktionssystemen,

aber auch der steigende Stel-

lenwert der Faktoren Zeit

und Information verstärken

die Nachfrage nach einem

effektiven, wirtschaftlichen

Kun denservice. SMS Siemag

hat diesen Trend frühzeitig

erkannt und kontinuierlich

ein weltweites Service-Netz-

werk mit hoch qualifizierten

Mitarbeitern aufgebaut. Kun-

den profitieren von unserem

weltweiten Know-how-Netz -

werk, von unserer hohen Fle-

xibilität bei notwendigen So-

fortmaßnahmen und auch

von unserer professionellen

Unterstützung bei langfristi-

gen Projekten.

Um diese Aufgaben weltweit

optimal erfüllen zu können,

hat SMS Siemag bisher 24

Service-Standorte in 8 Län-

dern etabliert, die durch Ver-

tretungen in 40 weiteren Län-

dern ergänzt werden.

Dieser Artikel ist der Startpunkt einerSerie, in der wir die einzelnen Service-Standorte und ihre Besonderheiten vor-stellen möchten.

Neue Serie: Die SMS Siemag-Service-Standorte

Service-Standort Deutschland

Das leitende Team: Norbert Bökmann, ChristophRoth, Viola Frenyo, Christoph Häusler, Pino Teséund Manfred Aderhold (von links).

Umfassendes Programm

Service-Produkte von SMS Siemag

� Integriertes Instandhaltungs-Management-System (IMMS® – Integrated Maintenance Management System)

� Zustandsüberwachung (Plant monitoring)Antrieb, Oszillation, Schwingung und Hydraulik

� Teleservice und HotlineTechnologie- und Erfahrungsaustausch, Beratung und Vor-Ort-Studien, Updates & Upgrades, 24-Stunden-Hotline an 365 Tagen, Spezialeinheiten für Fehlersuche und -behebung

� Inspektion, Reparatur, Überholung� Ersatzteilservice� Instandhaltungsservice

Beratung für Instandhaltungsoptimierung und -strategien, Entwicklung lokalerService-Gesellschaften und Reparaturwerkstätten, lokale Kokillenreparaturen und -beschichtungen, Segmentrollen-Überarbeitung und -Beschichtung, Service-Kooperationen, Ersatzteillager-Optimierung, Instandsetzung von Ersatzteilen

� Schulungen� Technische Assistenz

Prozess- und Produktentwicklung, Unterstützung bei Wartungsstillständen, Beratung zur CE-Kennzeichnung, Gefahrenanalyse, Bestandsaufnahme, Projektmanagement, Audits, Zentrale für vollen Service-Support

� Montage und Inbetriebnahme

Alle X-Cellize®-Dienstleistungen werden auf die konkreten Kundenanforderungen abgestimmt und könnenbeliebig miteinander kombiniert werden.


SMS Spares LLCPittsburgh (PA), USA

SMS Millcraft LLCPittsburgh (PA), USA

SMS Siemag Services Inc.Columbus (MS), USA

SMS Siemag Services Ltda.Belo Horizonte, Brasilien

SMS Siemag South Africa Ltd.Johannesburg, Südafrika

SMS-CheltecTscheljabinsk, Russland

TMK-SMS Metallurg. ServiceJekaterinburg, Russland

SMS Siemag Metall. ServicesMagnitogorsk, Russland

SMS Siemag Metall. ServicesWyksa, Russland

SMS Service RussiaMoskau, Russland

SMS India Pvt. Ltd.Kalkutta, Indien

SMS Siemag TechnologyPeking, China

SMS Siemag Met. Equip. Co. Ltd.Schanghai, China

SMS Siemag AGDüsseldorf /Hilchenbach,Deutschland

Band-Zink GmbHLangenfeld, Deutschland

SMS Innse S.p.A.Mailand, Italien

8 SMS MillcraftService-Standorte

Weltweit vor Ort, Zentrale in DeutschlandDer Service-Standort Deutschland bildet die

Zentrale des Technischen Service der SMS

Siemag weltweit.

Dort fließen die Informationen aller Service-Standorte zusammenund gleichzeitig besteht wechselseitiger Zugriff auf das Wissen al-ler weiteren Unternehmensbereiche wie Entwicklung, Konstrukti-on und Fertigung. Mit diesem gebündelten Wissen werden unse-re Service-Leistungen im Sinne der Kunden weiter optimiert, umden Kundennutzen zu erhöhen.

Neue Konzepte wie z.B. der Spindelservice und der Haspelservicewerden zentral entwickelt, lokal an die entsprechenden Länder an-gepasst und somit weltweit individuell angewandt. Jeder Service-Standort hat aber weiterhin die Aufgabe eigene Service-Ideen zuerarbeiten und auch umzusetzen. Sind diese Ideen erfolgreich,werden diese in Deutschland aufgegriffen und wiederum in dasgesamte Service-Netz eingeführt.

Damit bietet das von Deutschland aus gesteuerte Service-Netz-werk ideale Voraussetzungen für langfristige Partnerschaften, umdie Verfügbarkeit und den wirtschaftlichen Betrieb von Hütten-werken sicherzustellen.

Pino Tesé, Leiter des

Geschäftsbereichs,

formuliert den zentralen

Kundennutzen so:

„Kurze Lieferzeit, höchste Anlagenver-fügbarkeit und niedrige Wartungskos-ten: Diese Kundenwünsche können wirdurch den Einsatz maßgeschneiderterService-Konzepte und -Produkte reali-sieren. Um die Kundenbedürfnisse ge-nau herauszufiltern und professionellzu bewerten, erstellen wir mit denFachkräften der Kundenseite tiefgehen-de gemeinsame Analysen. So ist es unsmöglich, individuelle Lösungen zu erar-beiten. Bester Service und optimalerKundennutzen: Dafür steht das Mar-kenzeichen X-Cellize® von SMS Siemag.Mit X-Cellize® können sich internationalaufgestellte Kunden den entscheiden-den Wettbewerbsvorteil in ihrem Markt- segment sichern.“ »»

24 Service-Standorte in 8 Ländern sowie Vertretungen in weiteren 40 Ländern.

Technischer Service


Geschäftsentwicklung und Controlling

Dieser Bereich fungiert weltweit für alle Standorte als Controlling-Organ. Darüber hinaus hält er kaufmännische Experten für kom-plexe Service-Projekte wie z.B. Instandhaltungsservice, internatio-nale Vertragsgestaltung und Gründungsformalitäten bereit.

Außenmontage

Von Deutschland aus werden über 200 Mitarbeiter, die für dieMontage und Inbetriebnahme der von SMS Siemag gebauten An-lagen verantwortlich sind, weltweit koordiniert. Die Kommunikati-on zwischen den Baustellen und unseren Standorten ist jederzeitgegeben. Dadurch können unsere Außendienstmitarbeiter auf dasWissen der unterschiedlichen Bereiche in Mechanik, Hydraulik,Elektrik und Automation auf kurzen Wegen zugreifen. Dieser di-rekte Austausch von Informationen zwischen den Abteilungen er-möglicht ein schnelles Handeln nicht nur in Standard- sondernauch in Notsituationen. Der dadurch entstehende Sicherheits-aspekt wird von unseren Kunden geschätzt.

Ausbau eines Haspeldorns zur Reparatur.

Organisation der Baustellen im Bereich Montage und Inbetriebnahme: Hermann Hellmann, Volker Heinfling und Jörg Dörnbach (von links).

Ein starkes Team in der Werkstatt (von links): Günter Schultz, Roland Will,Michael Wahl, Christina Burghardt, Rebecca Stockmann und José Cláudiode Carvalho Pires Filho, SMS Brazil, Key Account Manager.

„Technischer Kundenservice“

Dieser Bereich widmet sich dem technischen Kundenservice. DieMitarbeiter nehmen Fragestellungen der Kunden auf und leistenentsprechende technische Hilfestellungen. Die Themengebietekönnen sich von anlagentechnischen Themen, wie Wartung, In-standhaltung und Reparatur bis hin zum Prozess erstrecken. FürKunden steht selbstverständlich eine 24/7-Hotline zur Verfügung.Die X-Pact®-Automatisierungssysteme von SMS Siemag könnenzudem über Teleservice angesteuert werden, um den Kunden So-forthilfe zu leisten. Weiterhin entwickelt der Bereich marktorien-tierte Lösungen wie das Integrierte Instandhaltungs-Manage-ment-System (IMMS®, Integrated Maintenance ManagementSystem) oder ein System für die Prozess- und Anlagenüberwa-chung (Condition Monitoring System) maßgeschneidert für dieHütten- und Walzwerkstechnik. Beide Systeme optimieren diezuverlässigkeitsorientierte Wartung, ermöglichen die kontinuierli-che Überwachung von hoch beanspruchten Anlagenkomponen-ten und vereinfachen die Störungsanalyse.

Experten für Ersatzteile

Für die gleichbleibend hohe Verfügbarkeit einer Anlage über dengesamten Lebenszyklus ist der Einsatz von hochwertigen Ersatz-teilen von entscheidender Bedeutung. Darum sind bei SMS Siemag technische und kaufmännische Fachkräfte für Ersatzteiletätig. Diese arbeiten eng mit den Spezialisten aus den jeweiligenKonstruktionsabteilungen zusammen, um die Ersatzteile den aktu-ellen Erfordernissen anpassen zu können. Wir bieten innovativeProdukte, eine hohe Qualität für Know-how-Teile, Ersatzkonstrukti-on für z.B. nicht mehr lieferbare Katalogteile, kurze Lieferzeiten so-wie die ständige Erreichbarkeit unserer Experten weltweit. Je nachAnforderung wird dabei auf selbst gefertigte Produkte oder Kata-logteile namhafter Hersteller in Originalqualität zurückgegriffen.


Schneller Informationsaustausch zwischen allen Fachleuten (von links): Hendrik Langer, Sascha Jost und Matthias Pischel.

Instandhaltung steigert Effektivität

Auch im Bereich Instandhaltungs-Service kann SMS Siemag diehohen Kundenerwartungen mit der eigenen Service-Abteilung je-derzeit erfüllen. Primäres Ziel dieses Bereichs ist die Steigerungder Gesamtanlageneffektivität (OEE, Overall Equipment Effective-ness). Diese wird aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistungsgradund Qualitätsrate ermittelt.

Der Bereich unterstützt unsere Kunden durch die Gründung vonService-Werkstätten zur Instandhaltung vor Ort. Denn wir wissen,um das OEE zu steigern, sind nicht nur sorgfältige Instandhaltungund Beobachtung gefragt, sondern auch Qualtätsersatzteile undReparaturen durch einen qualifizierten Service-Partner.

Service mit Zukunft

International optimierte Kostenkalkulation, zentrale Informations-leitstelle zur schnellen Hilfestellung in Notsituationen und ein opti-maler Austausch zur Entwicklung kundenspezifischer Lösungenstehen für unsere Kunden bereit. Die Tendenz zur langfristigenÜbernahme der Anlageninstandhaltung, die verstärkte Durchfüh-rung von Audits (detailierte Untersuchung) als Voraussetzung fürAnlagenoptimierung und die Verkürzung der Lieferzeiten für Er-satzteile, werden für den Ausbau weiterer Service-Standorte fo-kussiert. Ziel von SMS Siemag ist es, möglichst viele Kunden mitlokalen Service-Experten schnell und kompetent zu betreuen.

In jüngster Vergangenheit ist vor allem beim Instandhaltungsser-vice eine zunehmende Nachfrage zu verzeichnen. Wichtig ist aberauch, dass die einzelnen Dienstleistungsprodukte auf die individu-ellen Anforderungen der Kunden exakt abgestimmt werden undmiteinander kombiniert werden können. Durch die internationaleAusrichtung gepaart mit einem Key-Account-Konzept können wirschnell und kompetent die Betreuung aller unserer Kunden ge-währleisten.

SMS Siemag kann auf zahlreiche Rahmenverträge weltweit ver-weisen, darunter diverse Service-Verträge in Nordamerika undallein in den letzten zwei Jahren vier Langzeit-Service-Verträgein Russland. Besteht ein mehrjähriger Service-Vertrag zur War-tung von hüttentechnischen Anlagen, so kann der Kunde überdiesen Vertrag gleichzeitig Ersatzteillieferungen und weiteretechnische Services durch weitere Experten des SMS Siemag-Service-Netzwerks abrufen.

Pino Tesé, der die Entwicklung desTechnischen Service seit der Gründungbegleitet, hat folgendes festgestellt:

„Die größte Herausforderung nebendem Erhalt des ersten Langzeitrahmen-vertrages war der Ausbau unserer Ser-vice-Standorte in den USA und derkomplexe Geschäftsaufbau in Russland.Mit diesen und vielen anderen Referen-zen konnten wir viele weitere Kundenüberzeugen, dass SMS Siemag der rich-tige Service-Partner ist.“

Stefan Lutz bei der Inspektion eines Drehmomentrings.

Technischer Service


Nur die regelmäßige, fachge-

rechte Überprüfung aller Bau-

teile bewahrt die Betreiber

von hüttentechnischen Anla-

gen vor ungeplanten Überra-

schungen, die im schlimms-

ten Fall zu Produktionsausfäl-

len oder Stillständen führen

können. Um diesen „Super-

GAU“ ausschließen zu kön-

nen, bietet SMS Siemag ge-

nau abgestimmte X-Cellize®-

Service-Pakete – zum Beispiel

zur Prüfung und Wartung von

Getrieben. Die einzelnen

Dienstleistungen sind in drei

aufeinander aufbauende Stu-

fen unterteilt und können je

nach Sicherheitsanspruch

und Komplexität der Anlage

ausgewählt und abgestimmt

werden.

Bei der Prüfung eines Getriebes bestehtdie Herausforderung darin, die Zusammen-hänge aller mit dem Getriebe zusammen-spielenden Faktoren zu berücksichtigenund im Hinblick auf die Verfügbarkeit undProduktivität der Anlage zu bewerten.Langjährige Erfahrung im Gesamtanlagen-bau und in der Konstruktion und Inbetrieb-nahme von Getrieben ermöglicht es unse-ren Service-Spezialisten, die gesamte Anla-ge auf notwendige Wartungsarbeiten zuüberprüfen und individuelle Service-Paketezu konfigurieren. Bei jeder Maßnahmemüssen die Auswirkungen auf den Ge-samtprozess berücksichtigt werden: Dassetzt eine optimale Kenntnis der Abläufeund Funktionen eines Getriebes voraus.

Individuelle Kombination von X-Cellize®-Service-Paketen für Getriebe

Mit Sicherheit kein Sand im Getriebe

Ihr Recht auf gute BeratungWenn Mitarbeiter unseres Technischen Ser-vice während einer Inspektion Beschädigun-gen an Getrieben feststellen, erhalten unsereKunden eine fundierte Analyse der möglichenUrsachen. Darüber hinaus werden sofort po-tenzielle Lösungsansätze präsentiert. AllenBetreibern steht dieser Service zur Verfügung.Für Teilnehmer am SMS Siemag-Rohteilpro-gramm für Warmwalzwerke steht dieser Ser-vice ohne Mehrkosten bereit. Das Rohteilpro-gramm wird in einer der nächsten Ausgabenvorgestellt.

Justierung eines Getriebes in unserer Werkstatt.

Lageruntersuchung mittels Endoskop.

Vorbereitung der endoskopischen Lageruntersuchung.


Drei Stufen für jeden Sicherheitsanspruch

Einfach, normal oder intensiv: Der Kunde entscheidet, welcheIntensität für eine zuverlässige vorbeugende Wartung seinerGetriebe notwendig ist. Da die drei Sicherheitsstufen aufeinan-der aufbauen, kann der Anlagenbetreiber in eine höhere Sicher-heitsebene wechseln. Während die erste Stufe die visuelle Prü-fung des äußerlich sichtbaren Gesamtzustands des Getriebesumfasst, werden in der zweiten Stufe auffällige Verzahnungs-partien mittels Penetrationstest zerstörungsfrei überprüft. Aufder höchsten Service-Stufe werden detaillierte Messungendurchgeführt und alle Verzahnungen mittels Penetrationstestoder Magnetpulvertest analysiert.

Gut fürs Getriebe

Höchste Qualität ist in allen Stufen selbstverständlich. Die Beur-teilung der Verzahnungsoberflächen wird nach DIN 3979 fürZahnschäden an Zahnradgetrieben durchgeführt. Untersucht werden dabei Beschädigungen wie Abplatzungen, Markierungen,Druckstellen, Grübchenbildung (Pitting), etc. So leisten unsereX-Cellize®-Getriebe-Service-Pakete einen entscheidenden Beitrag,um die kontinuierliche Verfügbarkeit von hüttentechnischen An-lagen zu gewährleisten.

Stufe >EINFACH<

Visuelle Prüfung des äußerlich sichtbaren Gesamtzustands desGetriebes, aller zugänglichen Verzahnungen, der Oberflächenbe-schaffenheit, der Befestigungen sowie sichtbarer Einzelteile. � Allgemeine Beschädigungen und Veränderungen� Befestigung und Zustand von Einzel- und Anbauteilen� Visuelle Prüfung der Fundamentanbindung soweit möglich� Beurteilung des Tragbilds nach optischen Gesichtspunkten� Analyse der frei zugänglichen Verzahnungsteile� Prüfung der Laufgeräusche

+ Stufe >NORMAL<

� Zahnspielmessung� Radial- und Axialspielmessung� Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) auffälliger Verzahnungspartiendurch Penetrationstest (PT)

++ Stufe >INTENSIV<

� Messung der Lagerbohrung auf Versatz und Ovalität� Messung der Höhenlage der Lagerbohrungen� Messung der Achslage der Lagerbohrungen� Begutachtung der Lager (bei Bedarf gemeinsam mit Hersteller)

� Tragbildkontrolle� Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) aller Verzahnungen per Penetrationstest (PT) oder Magnetpulvertest (MT)

� Einstellung des Getriebes bei Radsatzwechsel; Beurteilungsichtbarer Teile des Lagers

� Intensive Untersuchung der gesamten Verzahnung

Zustandsprüfung an einer Kammwalze bei einem chinesischen Kunden. Tragbildeinstellung an einem Warmwalzgetriebe in Thailand.

Technischer Service


Fünf-Jahres-Vertrag zur Wartung der Brammen-Stranggießanlage

MMK:Neue Service-Gesellschaft in Magnitogorsk gegründet

In der Aufbauphase wird die Service-Gesellschaft durch Fach-personal von SMS Siemag unterstützt. Durch umfassende theo-retische Schulungen im Vorfeld und praktische Arbeit währendder Inbetriebnahmephase soll das schnelle Hochfahren derJumbo-Brammen-Gießanlage gewährleistet werden. Dann si-chert die fachmännische Wartung die nachhaltig hohe Verfüg-barkeit der Stranggießanlage, die mit einer maximalen Bram-mendicke von 300 mm und einer maximalen Gießbreite von2.700 mm Zeichen setzt.

Wirtschaftliche Vorteile durch Kooperation

Am Standort Magnitogorsk unterhält MMK mehrere Tochterge-sellschaften, die Reparaturen und Instandhaltungsarbeiten für wei-tere metallurgische Anlagen des einflussreichen russischen Stahl-unternehmens ausführen. Mit diesen Tochtergesellschaften wirddie neu gegründete SMS Siemag Metallurgical Services Magnito-gorsk eng zusammenarbeiten. So können alle Dienstleistungenoptimal abgestimmt werden, wodurch MMK deutliche wirtschaft-liche Vorteile erzielen kann. Die Gründung der neuen Service-Ge-sellschaft ist damit ein Beispiel für unsere konsequente Kunden-orientierung und ein weiterer Schritt zur Ausweitung des globalenService-Netzwerkes.

Im Juni 2008 wurde mit dem russischen Stahl-

unternehmen Magnitogorsk Iron & Steel

Works (MMK) ein Service-Vertrag abgeschlos-

sen. Der fünf Jahre gültige Vertrag beinhaltet

die Instandhaltung der Mechanik und Medien-

technik sowie der X-Pact®-Elektrik und -Auto-

mation der neuen Strang gieß anlage für Jum-

bo-Brammen, die Ende des Jahres in Betrieb

genommen wird. Außerdem sollen die Kokil-

len und Segmente regelmäßig gewartet und

repariert werden.

Kundenservice per X-Cellize®: Um schnelle, fachmännischeund reibungslose Dienstleistungen offerieren zu können,wurde am 4. Juni 2008 in unmittelbarer Kundennähe eineneue Service-Gesellschaft gegründet, die SMS Siemag Me-tallurgical Services Magnitogorsk.

Die Dienstleistungen der neuen Service-Gesellschaft sollen vor-nehmlich durch russische Facharbeiter erbracht werden. Insge-samt werden in absehbarer Zukunft 100 Mitarbeiter in Magnito-gorsk beschäftigt sein.

Russische Mitarbeiter der neuen Service-Gesellschaft (von links): Zakhar Yulaev, Vladimir Trapper, AnnaKasharina, Evgeniy Androsenko, Alexei Emelyanov und Alexander Slyusar.


Nicht nur die Konstruktion der Wechseltraverse, sondern auch dieOptimierung des Anstellzylinders ist eine technische Glanzleis-tung. Sowohl der Zylinderdeckel als auch die Kolben wurden mo-difiziert und auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Wei-terhin wurden reibungsarme Dichtungen und hochpräzise Füh-rungsbänder verwendet, die den Verschleiß des Bauteils reduzie-ren und die Funktionalität der Kaltwalzstraße optimieren.

Nach der erfolgreichen Austauschaktion wird jetzt der entnom-mene Zylinder in unserer Werkstatt aufgerüstet. Dieser wird denim Gerüst verbliebenen zweiten Zylinder ersetzen. Ausgestattetmit den neuen Anstellzylindern ist das Kaltwalzwerk von Novelisdann wieder bestens gerüstet.

Ersatzteile für Novelis Switzerland

Anstellzylinder aufgerüstet und ausgetauschtIm Dezember 2008 wurde ein neuer Hydrau-

lik-Anstellzylinder im Kaltwalzwerk der No-

velis Switzerland SA eingebaut. Dieser war

2007 für die Quarto-Einweg-Anlage geordert

worden. Besondere Herausforderung für den

Fachbereich Ersatzteile: Um den Austausch

des Anstellzylinders überhaupt zu ermögli-

chen, mussten die Service-Spezialisten von

SMS Siemag eine spezielle Wechseltraverse

konstruieren.

Novelis in Sierre, SchweizDie Anlage von Novelis in Sierre im Kanton Wallis in den schweizerAlpen walzt Bleche für die Automobil- und Bauindustrie sowie fürTransporteinrichtungen. Der Standort verfügt über Warm- und Kalt-walzwerke und Wärmbehandlungsanlagen. Eine Besonderheit sindAutomobilbleche, die höchsten Ansprüchen hinsichtlich Oberflä-chenqualität und Formbarkeit gerecht werden.

Austausch des Hydraulikzylinders an der Kaltwalzanlage.

Technischer Service


Jüngste Leistungen – Kurz gefasst –� ArcelorMittal, Duisburg-Ruhrort, Deutschland – Untere Rollendrehverbindung am Pfannendrehturm (Noteinsatz)gewechselt � ThyssenKrupp Nirosta, Deutschland – Führungssysteme der Elektroden am Lichtbogenofen eingestellt �Risse + Wilke Kaltband, Deutschland –Wartung und Inbetriebnahme des Kammwalzengetriebes � ThyssenKrupp

Steel, Bruckhausen, Deutschland – Spannschrauben am Konverter Nr. 2 gewechselt � Kienle + Spiess, Stanz

und Druckgießwerk, Deutschland – Inspektion und Instandsetzung der Messerblöcke der Längsteilanlage � Tubos

de Acero de México (Tenaris Tamsa), Veracruz, Mexiko – Lieferung von Verbindungselementen für die Rollen-drehverbindung des Pfannendrehturms � Outokumpu Stainless Oy, Tornio, Finnland – Noteinsatz an der Hydrauli-kanlage des Warmwalzwerks � Salzgitter Flachstahl, Deutschland – Inspektion der Doppelbesäumschere � Buderus

Edelstahl Band, Deutschland – Vermessung und Bestandsaufnahme von Vorgerüst und Staucher � Signode

Neue Service-Werkstatt von SMS-Cheltec eröffnet

Tscheljabinsk: Hightech zurVeredelung der größten Kokillen Russlands

Am 19. März 2009 eröffnete SMS-Cheltec im

russischen Tscheljabinsk unter großem Inte-

resse der lokalen Medien eine neue Service-

Werkstatt zur Instandsetzung und Beschich-

tung von Kokillen für Stranggießanlagen. Zur

Bearbeitung werden unter anderem die Box-

Plating-Technologie sowie eine hochmoderne

CNC-Fräsmaschine mit acht Meter langem Ver-

fahrweg eingesetzt. Damit können in der neu-

en Werkstatt die größten auf dem russischen

Markt verfügbaren Kokillen vor Ort nach

höchsten technologischen Ansprüchen bear-

beitet und veredelt werden.

An der Eröffnungszeremonie nahmen zahlreiche Regionalpolitiker,Geschäftsleute und Delegationen von Kunden teil. Die angereistenMedienvertreter interessierten sich insbesondere für die technolo-gischen Aspekte der Kokillenbeschichtung. Einzelne Kupferbauteilewerden in klassischen Tauchbehältern vernickelt. Dabei kann diemaximale Dicke der aufgetragenen Nickelschichten kundenspezi-fisch variabel gestaltet werden.

Darüber hinaus setzt SMS-Cheltec den Box-Plating-Prozess zurelektrolytischen Vernickelung kompletter Kokillen ein. Diese Tech-nologie wurde von unserer amerikanischen TochtergesellschaftSMS Millcraft LLC entwickelt und nach Russland transferiert. Mitdieser Technologie bearbeitete Kokillen können bei optimalem Be-trieb der Stranggießanlage deutlich länger genutzt werden. Somiterhöht sich die Verfügbarkeit der Anlagen, während die Betriebs-kosten dauerhaft gesenkt werden können. Laut Einschätzung derFachmedien kann dieser Technologietransfer von SMS MillcraftLLC zu SMS-Cheltec der russischen Stahlindustrie nachhaltige Im-pulse verleihen.

Hoch flexible Fräsmaschine

Bis zu 100 Kokillen unterschiedlichster Abmessungen könnenpro Jahr in Tscheljabinsk „veredelt“ werden. Dafür sorgt eineCNC-Fräsmaschine, die sowohl Kokillen für konventionelleStranggießanlagen als auch CSP®-Kokillen (Compact Strip Pro-duction) mit dreidimensionalen Oberflächen maschinell bearbei-ten kann. Eine weitere technische Besonderheit: Die Fräsma-

Höhere Anlagenverfügbarkeit durch elektrolytisch vernickelte Kokillen.


Diese CNC-Fräsmaschine kann bis zu 100 Kokillen pro Jahr bearbeiten.

schine verfügt über einen 8.000 mm langen Verfahrweg und istsomit in der Lage, die größten auf dem russischen Markt verfüg-baren Kokillen zu bearbeiten.

Mit der Eröffnung der neuen Service-Werkstatt ist SMS-Cheltecfür die zunehmende Nachfrage nach Service-Dienstleistungen inRussland bestens gerüstet. Zu den ersten Kunden zählen einezentral geführte Unternehmensgruppe mit Sitz in Moskau sowieGesellschaften wie MMK, OMK-Gruppe, NTMK und Amursteel.Durch die zentrale Lage im Ural ist eine größtmögliche Nähe zu al-len dort ansässigen Kunden gegeben. Hauptaufgabe der neuenService-Werkstatt ist es, die bestehenden Kundenbeziehungenzu intensivieren und einen schnellen, reibungslosen Service vorOrt zu gewährleisten.

Leistungen der Service-Werkstatt� Inspektion, Zerlegung und Instandsetzung� Hydrostatische Tests und maschinelle Bearbeitung� Vernickelung� Maschinelle Veredelung der Nickelschicht� Inspektion und Endabnahme der Kokillen

Von hydrostatischen Tests über die Generalüberholung bis hinzur Veredelung: Mit der neuen Service-Werkstatt erhalten rus-sische Anlagenbetreiber die Möglichkeit, Kokillen für Strang-gießanlagen vor Ort unter höchsten technologischen Ansprü-chen bearbeiten zu lassen.

System, Dinslaken, Deutschland – Technische Assistenz beim Ausbau der Stützbrücken am Kaltwalzgerüst � Essar

Steel, Indien – Bestandsaufnahme an drei Haspeldornen � ThyssenKrupp Steel, Deutschland – Modernisierungder Schopfschere im Warmwalzwerk Beeckerwerth � Outokumpu Stainless Oy, Tornio, Finnland – Lieferung einesKammwalzengetriebes für die Steckelstraße � Maanshan Iron & Steel, China – Lieferung von Zylindern und Plunger-stangen sowie des Biege- und Verschiebesystems � Ternium Mexico, Mexiko – Lieferung von Hydraulikzylindern � Salz-

gitter Flachstahl, Deutschland – neuer Service-Vertrag für die Warmbreitbandstraße abgeschlossen � Saudi Arabia

Iron & Steel Co., Saudi-Arabien – Training für das Technological Control System � Magnitogorsker Metallur-

gisches Kombinat, Tscheljabinsk, Russland – Inbetriebnahme des Service-Portals � A&E Automation and

Equipment Company für Baotou, China – Lieferung von insgesamt vier größeren Paketen an Ersatzteilen

Offizielle Eröffnung der neuen Service-Werkstatt mit Vorstandsmitglied RüdigerZerbe (Zweiter von links).

Aluminiumanlagen


Im März 2009 hat die indische

Vedanta Aluminium Limited

(VAL) Hertwich Engineering,

den Auftrag zur Lieferung

und Inbetriebnahme von drei

Homogenisierungs- und Sä-

genanlagen erteilt. Die Anla-

gen sind zentrale Bestandtei-

le der zweiten Ausbaustufe

der Aluminiumschmelze in

Jharsuguda im Nordwesten

des Bundesstaates Orissa.

Die Inbetriebnahmen sollen in

zwei Schritten im Mai und

Juli 2010 erfolgen.

Laut offiziellen Quellen weist die indische Aluminiumbranche die höchsten Wachstums-raten von allen Metall erzeugenden Industrien des Landes auf. Darum investiert VedantaAluminium insgesamt 120 Milliarden Indische Rupien (ca. 1,7 Mrd. EUR) in die Erweite-rung des Standortes Jharsuguda. Nach Abschluss der laufenden zweiten Ausbaustufewird Jharsuguda nicht nur das größte Aluminiumwerk Asiens sein, sondern auch zu denfünf größten integrierten Produktionsstätten weltweit zählen.

Die Zahlen der geplanten Aluminiumschmelze sind beeindruckend: Die Schmelzkapazi-tät soll von 0,5 auf 1,75 Mio. t /Jahr erhöht und die Produktion von Rundbarren verdrei-facht werden.

Drei Anlagen auf einen Schlag. Die Lieferung von Hertwich Engineering umfasst dreifast baugleiche Durchlauf-Homogenisierungsanlagen für Rundbarren, jeweils komplettausgestattet mit Luftkühlung, Ultraschall-Prüfeinrichtungen, Lang- und Kurzbolzensäge so-wie Verpackungseinrichtung. Des Weiteren sind alle Rollgänge, Barrentransportanlagenund die gesamte Steuerungs- und Automatisierungstechnik im Auftragsvolumen enthal-ten. Die Montage wird von einem indischen Unternehmen durchgeführt. Für die Monta-geüberwachung und Inbetriebnahme ist wiederum Hertwich Engineering verantwortlich.

Die Anlage wird für eine Jahresproduktion von insgesamt 384.000 t Rundbarren ausge-legt. Die Durchmesser reichen von 152 bis 229 mm.

Homogenisierungsanlage bei einem Kunden in Dubai.

Neuer Auftrag

Vedanta Aluminium Limited (VAL), istein Tochterunternehmen von Vedanta ResourcesPlc, einer an der Londoner Börse notierten und imFTSE 100 gelisteten globalen Metall- und Bergbau-Gruppe mit den Geschäftsfeldern Aluminium, Kup-fer, Zink, Blei und, seit kurzer Zeit, auch Eisen undStahl. Die Gruppe unterhält Betriebe in Indien,Australien und Sambia. In Lanjigarh im Kalahandi-Distrikt von Orissa hat VAL auf der grünen Wieseeine Raffinerie für Aluminiumoxid erstellt. DasWerk hat eine Kapazität von 1 Mio. t/Jahr. Im Bausind eine Aluminiumschmelzanlage für 0,5 Mio.t/Jahr und ein Kraftwerk für den Eigenbedarf miteiner Leistung von 1.215 MW.

Drei Homogenisierungs- und Sägeanlagen

VAL, Indien: Das größte Aluminiumwerk Asiens

Schmiedeanlagen


Im Mai 2009 hat die Zhong

Yuan Special Steel Company,

Jiyuan City, Provinz Henan,

China, eine von SMS Meer ge-

lieferte Freiform-Schmiede-

presse in Betrieb genommen.

Die Anlage ist eine der ersten

einer neuen Pressengenerati-

on, die sich durch eine beson-

ders hohe Leistungsfähigkeit

auszeichnet. Die Presse arbei-

tet mit Geschwindigkeiten bis

140 Hübe/min. Vorgängermo-

delle erreichen in der Regel

maximal 85 Hübe. Die da-

durch wesentlich kürzeren

Schmiedezeiten, insbesonde-

re im Schlichtbetrieb von lan-

gen Stangen, führen zu einer

erheblichen Energieeinspa-

rung und gleichzeitig einer

Steigerung der Produktivität.

Schnelle Inbetriebnahme einer Freiform-Schmiedepresse

Presse neuester Generation steigert Produktivität bei ZhongYuan

Die neue Freiform-Schmiedepresse desTyps OF2-45/50-MN ist eine mit zwei Säu-len ausgestattete Oberflurpresse. Siekommt am Standort in Jiyuan City in Zen-tralchina zum Einsatz. Auf der Presse wer-den Blöcke aus normalen und hochlegier-ten Stählen als Halbzeuge für verschiede-ne industrielle Anwendungen mit maxima-len Kräften von 45 MN beim Pressen und50 MN beim Stauchen verarbeitet. Mit derstrategischen Investition in eine Pressedieser Größe will Zhong Yuan Kosten sen-ken und die Qualität der schwer zu bear-beitenden Werkstoffe verbessern.

Gute Zusammenarbeit von Kunde, Her-steller und Zulieferer. SMS Meer liefertedie Kernkomponenten der Schmiedepres-se sowie die komplette Hydraulik und Elek-trik. Die Hydraulikanlage ist getrennt vonder Presse in einem separaten Raum un-tergebracht, was eine optimale Schallab-koppelung beim Schmieden erlaubt. ZhongYuan und externe Lieferanten steuertenKomponenten wie Gussteile und diverseandere mechanische Bauteile bei, die nach

den Spezifikationen von SMS Meer ange-fertigt wurden. So konnte die Inbetrieb-nahme der Freiform-Schmiedepresse in-klusive der Integration des Schmiedemani-pulators unter der Leitung unserer Spezia-listen reibungslos durchgeführt werden.

Nur fünf Monate bis zum ersten Block.Erwähnenswert ist die kurze Konstrukti-ons-, Montage- und Inbetriebnahmezeit biszum ersten Block. Von Montagebeginn biszum ersten Probelauf vergingen nur rundfünf Monate. Sechs Wochen später wardas Final Acceptance Certificate (FAC) un-terschriftsreif. Die erfolgreiche Kooperationzwischen Zhong Yuan, SMS Meer und denZulieferunternehmen bietet ein gutes Bei-spiel für sehr flexible Projektierung undprofessionelle Ausführung. Denn bei SMSMeer hat der Kunde grundsätzlich dieMöglichkeit, zwischen einem integriertenGesamtkonzept aus einer Hand oder einerLösung mit mehreren Lieferanten zu ent-scheiden – ohne dass es zu zeitlichen Ver-zögerungen kommt.

Inbetriebnahme

Feierliche Inbetrieb-nahme-Zeremonie.

Profilwalzanlagen


Kombinierte Draht- und Stabstahlstraße der Siderúrgica Norte Brasil

Erfolgreiche Inbetriebnahme einesDraht- und Stabstahl-Walzwerks

Im Januar 2009 wurde der erste Walzdraht mit einem Drahtfer-

tigblock in der Draht- und Stabstahlstraße bei der Siderúrgica

Norte Brasil S.A. hergestellt, der mit der neuen MEERdrive-

Technologie ausgestattet ist.

Inbetriebnahme

Die neue kombinierte Straße, die komplettvon SMS Meer einschließlich elektrischerAusrüstung und Automation geliefert wur-de, ist für Stähle mit niedrigen und mittle-ren Kohlenstoffgehalten ausgelegt undkann jährlich 250.000 t produzieren. Die ge-samte Walzstraße umfasst einen 50-t /h-Aufwärmofen für quadratische Knüppel miteinem Querschnitt von 130 mm x 130 mmund einer Länge bis 12 m, gefolgt von einer14-gerüstigen Vor- und Zwischenstraße.

Der Stabauslass besteht im Wesentlichenaus einem HSD®-Hochgeschwindigkeits-Auflaufsystem (High Speed Delivery) miteinem Kühlbett für die Fertigstäbe (Rip-penstahl) mit Durchmessern von 6,35 bis25,0 mm und einer Stabstahladjustage.

Das Inbetriebnahme-Team. Bedienerseite des Fertigblocks mit MEERdrive-Technik.

Die Zwischenstraße.


Zum Ausbau des Neuanlagengeschäfts sowie

unseres After-Sales-Service für Draht- und

Stabstahl-Walzwerke haben wir unsere lokale

Präsenz in verschiedenen Ländern verstärkt.

Mit dieser Neuausrichtung wollen wir unsere

Angebotspalette erweitern und mit lokaler

Präsenz unser Leistungsangebot besser ver-

markten.

Schanghai, China

Hier haben wir die SMS Meer Engineering Ltd. gegründet, dievorwiegend Einrichtungen für Draht- und Stabstahl-Walzwer-ke für den lokalen und internationalen Markt fertigt. Durchden Aufbau von Service-Personal können wir hier lokalen Ser-vice anbieten sowie den Markt mit Ersatzteilen versorgen.

Worchester, USA

Im US-Bundestaat Massachusetts haben wir ein Konstrukti-onsbüro gegründet, das als Center of Competence Bundhand-habungs-Systeme und Drahtbundpressen liefert.

Chesterfield, Großbritannien

Zur Intensivierung des Service-Geschäfts in Europa sowie fürModernisierungen an Drahtstraßen sind wir seit neuestemauch in Großbritannien mit einem Büro vertreten.

Kolkata, Indien

Hier haben wir unsere lokale Präsenz mit einem eigenen Büroverstärkt. Neben der Unterstützung unseres Vertriebs bei Pro-jekten innerhalb des kompletten Marktprogramms von SMSMeer dient das Büro auch zur Abwicklung von Aufträgen.

In China, USA, Großbritannien und Indien

FürDraht- und Stabstahlanlagen:Präsenz verstärkt

Der Drahtteil beginnt mit einer Schopf-und Häckselschere, gefolgt von einemDrahtfertigblock mit zehn Walzeinheiten(MEERdrive) mit den Standard-Modul-größen 200 und 160. Damit wird Drahtmit Durchmessern von 5,5 bis 16 mmbei Geschwindigkeiten bis 90 m/s pro-duziert. Zwei Kühlstrecken, ein Treiber,ein Windungsleger und ein 65 m langerWindungskühltransport (LCC®) garantie-ren optimierte Eigenschaften hinsichtlichKühlung, Legebild und Bundform.

Die kompakte, leistungsstarke Anlagemit innovativer Technik zur Erzeugungvon Rippenstahl und Draht ist vorbildlichhinsichtlich Flexibilität und Qualität undbietet niedrige Umformungskosten.

Ein wesentliches Kernelement ist derDrahtfertigblock mit MEERdrive-Antriebs -technologie. Hiefür wurden intensiveUntersuchungen mittels Simulations-techniken durchgeführt und mit unse-ren jahrelangen Erfahrungen im Bau vonWalzanlagen kombiniert, wodurch einstabiler Walzbetrieb und eine sichereRegelung der Walzeinheiten des Fertig-blocks sichergestellt werden konnten.

Unsere Erfahrungen während der erfolg-reichen und schnellen Inbetriebnahmesind nun eine sichere Basis für dennächsten Schritt, die Anwendung derMEERdrive-Technologie in Hochge-schwindigkeits-Drahtstraßen mit Walz-geschwindigkeiten bis 130 m/s.

Mit den hier eingesetzten Techniken– speziell der Antriebstechnik – kön-nen nun neue innovative Konzepteumgesetzt werden.

Profilwalzanlagen


The Timken Company in Canton im US-Bun-

desstaat Ohio hat im September 2008 gemein-

sam mit SMS Meer neue Einrichtungen zur Er-

weiterung des bestehenden Stabstahlwerks

Harrison Steel Mill in Betrieb genommen. „Im

August 2009 wird die Anlage die volle Leistung

erreichen“, so Tom Moline, Steel Manufactu-

ring Vice President bei Timken.

Mit diesem Ausbau erhöht Timken die Anlagenkapazität, erweitertden Abmessungsbereich seiner Produkte und verbessert die Pro-duktqualität für die Herstellung von SBQ-Rundstäben im Bereichvon 25 bis 127 mm Durchmesser. Toleranzen von ½ ASTM wur-den bereits kurz nach der Inbetriebnahme erreicht. Sie zeigen diehohe Leistungsfähigkeit der Anlage und dokumentieren die Präzi-sion der hydraulischen Anstellsysteme.

SBQ-Rundstäbe zwischen 25 und127 mm Durchmesser

Timken, USA: PSM®-Block undStabstahladjustage in Betrieb

One-Family-Rolling

und Free-Size-Rolling

Zum Lieferumfang von SMS Meer gehör-ten ein 3-Walzen-PSM®-Prä zisionswalz block(Precision Sizing Mill) sowie eine Stab-stahladjustage mit Kühlbett, Teil- und Ver-ladeeinrichtungen. Der PSM®-Block isthinter der vorhandenen Walzstraße ange-ordnet. Dieser erlaubt sowohl eine Ein-heitskalibrierung in der Vor- und Zwischen-straße (One-Family-Rolling) als auch dieProduktion aller Fertigabmessungen, undzwar stufenlos mittels Walzenanstellung(Free-Size-Rolling).

Steuerpult vor dem PSM®-Block mit der von SMS Meer gelieferten Elektrik und Automation.

Inbetriebnahme

Der PSM®-Block in vollem Betrieb.


Kühlbett für 78 m lange Stäbe. Die ersten gewalzten Stäbe auf dem Kühlbett.

Automatische Walzspalt-

und Monitorregelung

Der Präzisionswalzblock hat fünf Kassettenmit jeweils drei Walzen. Diese könnenauch unter Last hydraulisch angestellt wer-den. Möglich ist dadurch auch die automa-tische Walzspaltregelung (AGC, AutomaticGage Control) sowie die Monitorregelungin Verbindung mit einem hinter dem PSM®

aufgestellten Lasermessgerät zur Dimensi-onsmessung. Zur Einstellung der Prozess-parameter dient ein CARTA®-Prozessmodell.SMS Meer lieferte auch die kompletteElektroausrüstung und hat die Automationin Kooperation mit Timken realisiert.

Rohranlagen


Eine der beiden neuen SB4F-Trommel-ziehmaschinen bei IUSA im mexikani-schen Pasteje.

Kürzlich sind zwei Trommel-

ziehmaschinen vom Typ SB4F

in einer erweiterten Kupfer-

rohr-Produktionsanlage bei

IUSA S.A. de C.V. in Pasteje,

Mexiko, in Betrieb gegangen.

Die SB4F ist die dritte Trom-

melzieh-Maschinengenerati-

on, die ursprünglich von MRB

Schumag im Jahr 2004 entwi-

ckelt wurde. Die Einrichtun-

gen sind Bestandteil des

„Project Eagle“ von IUSA, das

25.000 t innen-gerillte Kupfer-

rohre pro Jahr für den nord-

amerikanischen Markt produ-

zieren wird.

MRB Schumag: Über vierzig Jahre Innovationen

SB4F, die dritte Maschinen-generation in Betrieb

MRB Schumag ein Teil der SMS Schu-mag GmbH. Die MRB Schumag Ltd. inDurham, Großbritannien, ist Teil der SMSSchumag GmbH. Bei der MRB SchumagLtd. haben sich Trommelziehmaschinenin den letzten 40 Jahren zum erfolg-reichsten Produkt des Unternehmensentwickelt. Mit rund zweihundert Refe-renzen hat das Unternehmen weltweiteine Führungsposition in diesem Markt-segment und ist eine perfekte Ergänzungfür den Geschäftsbereich Kupferanlagenvon SMS Meer.

Einsatzbereich. Trommelziehmaschinenarbeiten im Zentrum von Kupferrohranla-gen in der Zwischenziehphase, in der sie

die Rohre mit hoher Geschwindigkeit ein-ziehen. Im Gegensatz zu anderen Maschi-nen, bei denen das Ziehen des Rohresdurch eine Steck- und Ziehkonfigurationgeschieht, ermöglichen die Maschinen vonMRB Schumag, dass Rohre von hoherQualität effizient und kostengünstig herge-stellt werden können.

Unendliche Rohrlängen

Die Geburt der Trommelziehmaschinefand durch ihren Vorgänger statt, der alsEinzelblock (Bull-Block) bzw. „Abwerf-block“ (Drop-off-Block) bekannt wurde.Während ein Bull-Block alle eingehendenKupferrohre auf einen Block ziehen muss,


bevor er sie in einen darunter platziertenKorb abwirft, kann der Spinner-Block Roh-re gleichzeitig oben auf den Block ziehenund sie unten am Block loslassen. Dabeidrehen sich die Ablauf- und Aufnahmemo-dule zusammen. So entstand die Möglich-keit, unendliche Rohrlängen durch die Ma-schine zu ziehen und den Produktionspro-zess somit zu revolutionieren.

Die erste Generation, die VNCB84. Dieerste Maschine dieser Generation nahm inden sechziger Jahren die Produktion auf.Es handelte sich um eine robuste und ma-nuell betriebene Maschine, bestens geeig-net zum Ziehen von dickwandigen und in-nen glatten Installationsrohren, die auf her-kömmlichen Strangpressen angefertigtwurden. Während der weltweiten Wachs-tumsphase in den siebziger und achtzigerJahren wurden Maschinen dieses Bautypssehr gut verkauft; sie erfüllen bis heute dieErwartungen der Kunden.

Die zweite Generation, die SB2200. DieSB2200 wurde in den frühen neunzigerJahren entwickelt. Diese Maschine kamauf den Markt, um Rohre in großen Stück-zahlen zu produzieren. Bei der Entwicklungwurde das Ziel verfolgt, die erhöhte welt-weite Produktion von kleineren und dün-neren ACR-Rohren für die Klima- und Kühl-technik abzudecken. Man erzielte damitweitere Verbesserungen bei der Ausle-gung und Regelung von Druckrollen, beihöheren Laufgeschwindigkeiten und kon-taktlosen Drehzahl-Steuerungssystemen.

Die dritte Generation, Technologie für das 21. Jahrhundert. ImJahre 2004 erkannte MRB Schumag die Notwendigkeit, die inzwi-schen bewährte Maschine neu zu entwickeln. Der Spinner-Blockmusste an die veränderten Marktgegebenheiten angepasst wer-den, mit innovativer Technik. Die Trommelziehmaschine SB4Fwurde für das 21. Jahrhundert entwickelt, dabei wurden die Wün-sche von zahlreichen führenden Herstellern berücksichtigt. Neuüberdacht wurden Themenbereiche wie die Montagekosten, Pro-duktivität, Wartung, Bedienung und Energieeffizienz.

Neben ihrer besonderen Eignung für die Herstellung von ACR-Roh-ren in größerer Stückzahl, wie sie auf unseren direct tube®-Kupferrohr-Anlagen hergestellt werden, kann die SB4F auch fürdie Produktion von Rohren in einem weiten Größen bereich einge-setzt werden.

Die erfolgreiche Inbetriebnahme der SB4F-Maschinen kom-

mentiert Chris Mason, Verkauf & Marketing, MRB Schumag in

Durham, folgendermaßen:

„Wir freuen uns mitzuteilen, dass beide Maschinen vom Typ SB4F zwischenzeitlichvom Kunden IUSA abgenommen und in Betrieb genommen worden sind. Dies stellteinen weiteren Projekt-meilenstein in der erfolgreichen Geschichte unserer betref-fenden Organisationen dar. Drei weitere SB4F-Trommelziehmaschinen werden die-sen Sommer im Werk eines anderen Kunden installiert. Zusammen mit der direct-tube®-Technologie von SMS Meer und im Zusammenspiel mit weiteren Anlagenvon SMS Schumag wird die gesamte Produktionslinie eine der modernsten Anla-gen weltweit sein“.

� Minimierung der Exzentrizität undder Rohrabfälle durch ein intelligen-tes Gesenkkasten-Gelenk auf dreiAchsen

� Schnellere Beschleunigung, hoheGeschwindigkeit

� Automatische Rohrbeschickung und -vorbereitung

� Ein Bediener für zwei Maschinen� Leicht zugängliche Wartungspunkte� Energieeffiziente Nutzung von

Motoren und Antrieben

Umrüsten ist möglichRohrherstellern mit Maschinen der älte-ren Generationen können wir verschiede-ne Innovationen von unseren Trommel-

ziehmaschinen als kostengünstige Moder-nisierung zur Nachrüstung anbieten. Darü-ber hinaus gibt es eine ganze Reihe vonmechanischen und elektrischen Moderni-sierungsmöglichkeiten.

Gesamtkonzept mit directtube®

In Verbindung mit directtube® von SMSMeer und den Zieh- und Fertigziehmaschi-nen von Schumag ist die neue Trommel-ziehmaschine SB4F allerdings die fort-schrittlichste Lösung für die Kupferrohrher-stellung. Die SB4F von MRB Schumag istein wesentlicher Bestandteil modernerKupferrohranlagen und ein Hauptbestand-teil des von SMS Meer angebotenen Ge-samtlösungskonzepts.

Besonderheiten der SB4F


Rohranlagen

Im März 2009 hat die chinesische Baotou Steel

International Economic & Trading Company

an SMS Innse SpA einen Auftrag zur Lieferung

einer 159-mm-PQF®-Nahtlosrohr-Walzanlage

(6 ¼ Zoll) erteilt.

Der Lieferumfang von SMS Innse beinhaltet die Konstruktion undFertigung der Hauptkomponenten sowie die Überwachung vonMontage und Inbetriebnahme der Anlagen der Rohrwalzlinie, d. h.das Kegel-Schrägwalzwerk, PQF®-Anlage, Abziehvorrichtung unddas Streckreduzier-Walzwerk (SRW).

Die Nahtlosrohr-Anlage wird gemeinsam von SMS Innse undSMS Meer geliefert. SMS Meer, die innerhalb der SMS groupdas Kompetenzzentrum unter anderem für Rohranlagen bildet,

Produktionsleistung: 400.000 t/Jahr

Baotou bestellt 159-mm-PQF®-Nahtlosrohr-Anlage

Produktionsleistung: 620.000 t/Jahr einschließlich Edelstahlrohre

460-mm-PQF®-Nahtlosrohr-Anlage für chinesische BaotouIm April 2009 hat die Baotou Steel Internatio-

nal Economic & Trading Company, China, der

SMS Innse S.p.A. den Auftrag zur Lieferung

einer neuen 460-mm-PQF®-Nahtlosrohr-An lage

(18 Zoll) erteilt.

Der Lieferumfang von SMS Innse und SMS Meer beinhaltet dieKonstruktion und Fertigung sowie die Überwachung der Monta-ge und Inbetriebnahme der Hauptanlagen der Rohrwalzlinie. Zuden wesentlichen Einrichtungen zählen das Kegel-Schrägwalz-werk, die PQF®-Einrichtungen (Extractor and Sizing Mill), die Ab-ziehvorrichtung und das Maßreduzier-Walzwerk.

Neuer Auftrag

Wesentliche Merkmale der Anlage

Rohrdurchmesser 244,5 bis 457,0 mmStahlsorten Kohlenstoffstähle bis

hin zu EdelstahlProduktionsleistung 620.000 t/JahrErstes Rohr innerhalb von 21 Monaten

Für diese Nahtlosrohranlage liefert SMS Innse die Einrichtungenfür den PQF®-Bereich, die Automatisierungstechnik CARTA® sowiedas Automatisierungssystem (Level 2) und SMS Meer das Kegel-Schrägwalzwerk und das Maßreduzier-Walzwerk.

liefert die Maschinen für die Bereiche Kegel-Schrägwalzwerk undStreckreduzier-Walzwerk (SRW).

SMS Innse liefert den PQF®-Bereich, die AutomatisierungstechnikCARTA® sowie das Automatisierungssystem (Level 2).

Neuer Auftrag

Wesentliche Merkmale der Anlage

Rohrdurchmesser 38,0 bis 159,0 (168,3) mmStahlsorten Kohlenstoffstähle bis hin zu

hochlegiertem Stahl (bis 13% Cr)Produktionsleistung 400.000 t/JahrErstes Rohr innerhalb von 22 Monaten


Erweiterte Produktpalette und neuester technischer Stand

Modernisierung von Kaltpilger-Walzwerken lohnt sich

Anlage von 1971 umgebaut

Weltweit sind rund 500 Kaltpilger-Walz-werke von SMS Meer in Betrieb. Auch anälteren Anlagen lässt sich die Produktivi-tät erhöhen und der Wartungsaufwandverringern. Beispielsweise haben wir einKaltpilger-Walzwerk des Typs KPW 75VMR aus dem Jahre 1971 Schritt fürSchritt modernisiert. Zunächst wurde dieAnlage verlängert und der maximal mögli-che Luppen-Durchmesser vergrößert. Da-nach wurden die komplette Elektrik undmechanische Kernkomponenten ausge-tauscht. Damit ist auch eine langfristigeErsatzteilversorgung sichergestellt.

Ergebnis: Der Kunde konnte eine wesent-lich breitere Palette an Erzeugnissen her-stellen als vor dem Umbau. Außerdem wa-ren die Investitionskosten erheblich niedri-ger als für eine Neuanlage.

Beratungsanfrage per E-Mail

Für viele Kaltpilger-Walzwerke hat SMSMeer ein breites Spektrum an Modernisie-rungsmöglichkeiten. Je nach Bedarfsfall er-arbeiten wir individuelle Lösungen: Umbau-ten auf einen Schlag oder sukzessive Maß-nahmen – zum Beispiel während bereitsgeplanter Stillstände der Anlage.

Unsere Spezialisten informieren Sie ger-ne, umfassend und detailliert über dievielfältigen Lösungsansätze. Senden SieIhre konkrete Anfrage unverbindlich perE-Mail einfach an Hans-Dieter Niers, Lei-ter des Bereichs Technischer Service 2bei SMS Meer.

Justieren einer neuenAnlagen kom ponente.

Durch gezielte Modernisierungsmaßnahmen

lassen sich selbst Anlagen, die seit 40 Jahren

in Betrieb sind, auf den aktuellen technischen

Stand bringen. So kann die Wirtschaftlichkeit

bestehender Kaltpilger-Walzwerke bei über-

schau baren Investitionskosten nachhaltig ge-

steigert werden.

Modernisierung nach Maß

Wir bieten Lösungen, mit denen wir eine alte Anlage nahezu aufden Leistungsstand einer Neuanlage bringen. Nach einer umfas-senden Bestandsanalyse schneidern wir dazu ein Konzept auf Maß,das exakt auf den Anlagentyp und die Kundenbedürfnisse passt.

Es bietet sich zum Beispiel an, komplett neue Baugruppen einzu-bauen. In vielen Fällen nimmt dies nicht mehr Zeit in Anspruch alseine entsprechende Instandhaltungsmaßnahme an dieser Bau-gruppe. Für die ausgebauten Baugruppen bieten wir auch dieÜberholung in unserer Service-Werkstatt an. Der Tausch kom-pletter Baugruppen reduziert zudem Stillstandszeiten im Rahmender üblichen Instandhaltung. SMS Meer bietet Unterstützung vomBaugruppentausch bis zur -überholung.

Schnelle BeratungE-Mail: [email protected]

Vormontage einesneuen Kaltpilger-Walzwerks des Bautyps KPW 25 LC.

SMS Meer-Service


Zur technischen Überprüfung der Maschinen

und ausgewählter Kernkomponenten von

Anlagen hat SMS Meer für viele Maschinen

spezifische „Equipment Checks“ entwickelt.

Diese standardisierten Dienstleistungen kön-

nen Kunden bei der langfristigen Senkung

der Betriebskosten unterstützen, Ausfällen

vorbeugen und so zu einer höheren Planungs-

sicherheit führen.

Senkung der Betriebskosten und mehr Planungssicherheit

Equipment Checks:Neuer Service beugt Ausfällen vor

Die Ziele der

Equipment Checks

Durch regelmäßige Checks sollen unvor-hergesehene Maschinenstillstände sowiekosten- und zeitintensive Folgeschädenvermieden werden. Sie zielen darauf ab,die durchschnittliche Anlagenverfügbar-keit zu erhöhen und auch die Produktqua-lität zu verbessern. Auf diese Weise wol-len wir mit unseren Checks die Anlagen-Wirtschaftlichkeit steigern.

Objektivität durch

standardisierte Protokolle

In Form von standardisierten Protokollenerlauben die Equipment Checks eine ob-jektive Beurteilung des Anlagenzustandsund des Verbesserungspotenzials.

Die Identifikation eingesetzter Ersatzteile,die durch Lieferanten abgekündigt wur-den, ist ein weiterer Vorteil der EquipmentChecks zur Sicherung der Ersatzteilversor-gung. Die Service-Experten reagieren früh-zeitig auf das Auslaufen von Ersatzteilenund ermitteln technische Lösungen, diehöchsten Ansprüchen an Qualität undWerterhaltung genügen.

Fazit: Dank der regelmäßigen Zustands -erfassungen können unvorhergesehe-ne Maschinenstillstände reduziert wer-den. Der Kunde profitiert von der ver-besserten Planungssicherheit in Bezugauf Anlagenverfügbarkeit, Produktqua-lität und Betriebskosten.

Auf Anfrage erarbeitet SMS

Meer gerne ein auf die indi-

viduellen Anlagenspezifika-

tionen zugeschnittenes An-

gebot.

Neue Dienstleistung


Im Leistungsportfolio von SMS Meer spielt

der Produktbereich Service eine zuneh-

mend bedeutendere Rolle. Erst 2006 als ei-

genständiger Produktbereich etabliert, ist

die systematische Information der Kunden

über die Vorteile unseres Dienstleistungs-

angebots eines der vorrangigen Ziele. Dazu

hat das Service-Team um Produktbereichs-

Leiter Friedhelm Bitter eine umfassende In-

formationsoffensive gestartet.

„Die Vermittlung qualifizierter Informationen über unsere Leis-tungen, unsere Qualitätsmaßstäbe sowie unsere Dienstleis-tungsphilosophie steht ganz oben auf unserer Prioritätenliste“,sagt Friedhelm Bitter. Dabei kommt es vor allem darauf an:„Dass der Kunde den unmittelbaren Bezug zwischen der je-weiligen Dienstleistung und den daraus für seine Maschinenund Anlagen entstehenden Nutzen erkennen kann“, erläuterter. Die Vermittlung des Kundennutzens wie erhöhte Produkti-vität, verlängerte Lebensdauer, geringere Stillstandszeiten undweniger Wartungsaufwand steht eindeutig im Vordergrund.

Individuelle Informationen für individuelle Bedürfnisse. Inunserer Informationskampagne sprechen wir konkrete Bedürf-nisse der Anlagenbetreiber direkt an. Dazu haben wir unsere„Service-Info“ für besondere Regionen entwickelt, Sonderdru-cke mit besonders kompakten Informationen zu bestimmtenService-Themen gestaltet und Direct-Mail-Aktionen zu spe-ziellen Dienstleistungen gestartet. Das vorrangige Ziel dieserKampagne ist, unsere maßgeschneiderten Lösungen für ge-nau definierte Kundengruppen zielgerichtet zu kommunizie-ren. Bei Interesse an den Informationsangeboten genügt eineE-Mail an: [email protected]. Darüber hinaus kanndie neueste „Service-Info“ im Internet in verschiedenen Spra-chen heruntergeladen werden.

Kunden durch außergewöhnlich gute Dienst-

leistungen zufriedenstellen: Das ist das zen-

trale Ziel des Produktbereichs Service von

SMS Meer. Werner Schmitt, Oberbauleiter bei

SMS Meer, hat gezeigt, dass dieses Ziel nicht

nur ein hohes Maß an persönlichem Engage-

ment erfordert; er hat auch erfahren, dass die-

ses Engagement von Kunden gefordert und

gewürdigt wird.

Ende 2008 wurde er von der Baosteel Group als „Bester aus-ländischer Supervisor“ ausgezeichnet. Jedes Jahr ehrt die chi-nesische Baosteel Group zehn Mitarbeiter von Joint Ventures oderLieferanten für ihre außergewöhnlich guten Arbeitsleistungen inden Bereichen Anlagenerrichtung, Produktion, Forschung und Ent-wicklung mit dem „Baosteel Cooperation Contribution Prize“. Ende2008 erhielt Werner Schmitt im Rahmen einer Feierstunde inSchanghai die begehrte Auszeichnung als „Best Foreign Super visor2008“. Übergeben wurde die Auszeichnung von He Wenbo, demGeschäftsführer von Baosteel.

Rund um die Uhr im Einsatz. Seit Oktober 2007 war WernerSchmitt als Bauleiter für die Montageüberwachung und Inbetrieb-nahme eines von SMS Meer gelieferten Großrohrwerks verant-wortlich. Mit großer Einsatzbereitschaft, zahlreichen Extrastundenund ständiger Präsenz in jeder entscheidenden Phase, unabhängigvon der jeweiligen Tages- oder Nachtzeit, sorgte er für einen rei-bungslosen Ablauf und die Einhaltung der für den Kunden ent-scheidenden Termine.

Für Service-Qualität ausgezeichnetChina: Baosteel ehrt unseren Baustellenleiter Werner Schmitt

In eigener SacheInformationsoffensive über spezifische Service-Dienstleistungen

Aktuelle Service-Informationen unterwww.sms-meer.com/service/news_e.html

Von links: Michael Wong, Werner Schmitt und Heinz-Willi Görtz, SMS Meer.

Induktionstechnik


Im April 2009 hat SMS Elotherm eine weitere Induktions-Härte-

anlage für Großkurbelwellen (G-KWH) an ein Unternehmen aus

Remscheid geliefert.

Härten von Kurbelwellen bis 4.000 kg

G-KWH für Präzision und hoheWirtschaftlichkeit im Großformat

Diese Anlage ist die größte

Kurbelwellen-Härtemaschine,

die SMS Elotherm seit der Zu-

gehörigkeit zur SMS group

hergestellt hat. Ende April hat

der Kunde die Maschine in

unseren Fertigungshallen ab-

genommen. Ende Mai wurde

die Anlage beim Kunden end-

montiert und anschließend in

Betrieb genommen.

Mit einer Umrichterleistung von 400 kWhärtet die Maschine Kurbelwellen mit Län-gen bis 5.800 mm und Gewichten bei ma-ximal 4.000 kg. Großkurbelwellen dieserArt werden in Schiffsmotoren, Generato-ren oder in Dieselmotoren in Eisenbahneneingesetzt.

Das Be- und Entladen des Werkstücks er-folgt mit Kränen. Das Werkzeug der Härte-anlage ist der sogenannte Induktor. Er istaufgrund der verwendeten Schnellver-schluss-Kupplungstechnik einfach manuellzu wechseln. Dies wirkt sich positiv auf dieMaschinennebenzeiten aus.

Einrichten der G-KWH zum Bearbeiten einer Kurbelwelle.

Härten der Lagerstellen.

Überwachung des Härtevorgangs.


Messen/Veranstaltungen

Wie in den Vorjahren war

SMS Elotherm zusammen mit

SMS Meer auf dem Gemein-

schaftsstand des Industrie-

verbands Massivumformung

auf der Hannover Messe In-

dustrie 2009 vertreten. Insge-

samt zeigten dort 27 Firmen

aus dem Bereich der Massiv-

umformung Beispiele ihrer

Leistungsfähigkeit.

„i-zone“-Technologie für intelligentesEnergiemanagement. SMS Elotherm hatin einer Präsentation ihr neues dynami-sches Energiemanagement für moderneInduktionsanlagen vorgestellt. Die unterdem Begriff „i-zone“ eingeführte Techno-logie gibt den Betreibern von induktivenErwärmungsanlagen neue Möglichkeitenzur Steigerung der Energieeffizienz. Darü-

Hannover: 20. bis 24.April 2009

Hannover Messe 2009

Der Gemeinschaftsmessestand des Industrieverbands Massivumformung.

ber hinaus bietet sie hohe Flexibilität undeine benutzerfreundliche Bedienung. DieEinrichtung ist sowohl für Schmiede- alsauch für Wärmebehandlungsprozesse ge-eignet.

„i-zone“-Technologie mit wesentlichenVorteilen. Die Vorteile von „ i-zone“ um-fassen ein intelligentes Energiemanage-ment, verschiedene Erwärmungsstrate-gien, interaktive Prozessoptimierung, intui-tive Bedienerführung, integriertes Exper-tensystem sowie die Möglichkeit zur itera-tiven Auftragssteuerung. Das spürbare In-teresse an „ i-zone“ steht auch im Zusam-menhang mit dem gestiegenen Bewusst-sein zur Energieeffizienz vieler Kunden.

Trotz anhaltender Wirtschaftskrise war dieAnzahl der Besucher auf dem Niveau desVorjahres. In verschiedenen Podiums -

Neue Technologie für mehr Energieeffizienz und Flexibilität

diskussionen wurde die niedergeschlage-ne Stimmung der Automobilbranche undihrer Zulieferer deutlich. Viele der anwe-senden Schmiedebetriebe zeigten sichdennoch zuversichtlich und meinten,„dass die Wirtschaftskrise bald überwun-den sein könnte. Dann müsse vorrangig intechnologische Neuerungen investiertwerden“. Jedoch wird die Realisierungdieser Investitionsprojekte durch die aktu-elle Finanzkrise erschwert.

Reges Interesse auch bei Schülern und Studenten.



Vom 29. bis 31. März 2009 fand in den Verei-

nigten Arabischen Emiraten (VAE) die Alumi-

nium Dubai 2009 statt. Veranstaltungsort war

die Sheikh Rashid Hall des Dubai International

Convention and Exhibition Center. An der

Fachmesse nahmen166 Aussteller aus 24 Län-

dern und über 3.000 regionale und internatio-

nale Vertreter der Industrie teil. Auch mehrere

Unternehmen der SMS group waren vertreten

und präsentierten sich mit ihrem Liefer- und

Leistungsprogramm auf einem 90 m² großen

Gemeinschaftsstand.

Dubai: 29. bis 31. März 2009

Aluminium Dubai 2009 erfolgreich gestartet

Eröffnung der Aluminium Dubai 2009.

Feierlich eröffnet wurde die Messe vonSeiner Hoheit Scheich Hamdan bin Ra -shid Al Maktoum, Deputy Ruler vonDubai und Finanzminister der VAE so-wie Vorsitzender der Dubai AluminiumCompany (Dubal). Er wurde unter an-derem von Seiner Exzellenz AhmedHumaid Al Tayer, dem stellvertreten-den Aufsichtsratsvorsitzenden von Du-bal, begleitet.

Aufgrund der weiterhin zunehmendenProduktion von Primäraluminium in derGolfregion bot die Messe eine gute Kom-munikationsplattform für Unternehmen,die Anlagen für die nachgeschalteten Pro-duktionsprozesse anbieten. So wurden imRahmen der Aluminium Dubai 2009 dieTechnologien für die Aluminiumextrusion,das Aluminiumwalzen und die Wärmebe-handlung präsentiert. Neben zahlreichenAnlagenbauern nahmen auch Herstellervon Endprodukten teil, beispielsweise fürdas Baugewerbe und die Elektrotechnik,für den allgemeinen Maschinenbau sowieHersteller von Verpackungen, Behälternund Produkten für designorientierte An-wendungen.

Das von der Aluminium Essen für die Mes-se in Dubai übernommene Konzept wurdevon den regionalen Märkten und Kundenals passend angenommen. Dabei sorgtendie optisch eindrucksvollen Ausstellungs-stände zum Beispiel der Firmen Dubal,

Emal und Gulf Extrusion sowie das hoch-karätige internationale Messepublikum fürein großartiges Messegesamtbild. Die Alu-minium Dubai hat das Potenzial, sich zurführenden Messe und zum Treffpunkt fürAluminiumprodukte, Technologien und In-vestitionen im Nahen und Mittleren Ostenzu entwickeln. Die nächste Veranstaltungist für April 2011 geplant.

Stimmen zur Messe

Abdulla Bin Kalban, President und CEO, Dubal:

„Die Aluminium Dubai 2009 erwies sichals wichtige Plattform für die Dubai Alu-minium Company Limited, Dubal. Wirerreichten mit der Teilnahme all unsereZiele. Wir haben für unser Unterneh-men geworben und das aufstrebendeZentrum der Aluminiumindustrie imNahen Osten hervorgehoben.“

Besucher aus der gesamten Region kamen zurMesse, so auch Hassan Al Rashid von Qatalum.

Ansprechende Messestände.


Am 19./20. und 24./25. März 2009 tagten der Grobblech-Fach-

ausschuss und der Unterausschuss Elektro- und Automatisie-

rungstechnik für Anlagentechnik des Stahlinstituts VDEh zu-

sammen mit internationalen Fachleuten bei SMS Siemag in

Hilchenbach. Unter der Leitung von Dieter Rosenthal, Mitglied

des Vorstands bei SMS Siemag, wurden die wichtigsten

Trends im Bereich der Grobblechproduktion vorgestellt. Die

zweite Veranstaltung beschäftigte sich mit dem neuen Kalt-

bandkomplex von MMK.

Hilchenbach: 19./20. und 24./25. März 2009

ZweiTagungen bei SMS Siemag:Neueste Entwicklungen vorgestellt

Die Teilnehmer der Grobblech-Tagung bei SMS Siemag am ersten Tag der Veranstaltung.

Im Mittelpunkt der ersten Tagung standdie 5,0-m-Grobblechstraße von MMK, dieSMS Siemag gebaut hat und die im Juli2009 in Betrieb gegangen ist.

In verschiedenen Vorträgen stellten dieProjektverantwortlichen von SMS Siemagdie Gesamtanlage sowie die wesentlichenKomponenten vor, unter anderem dasmehrteilige Fertiggerüst, die kombinierteLaminar- und Sprühkühlung, die Richtma-schinen und die Scherenlinie sowie dieElektrik und Automation. Sowohl die me-chanischen Einrichtungen als auch diekomplette Elektrik und Automation wer-den von uns geliefert.

Zum Abschluss diskutierten die Fachleuteüber die aktuelle wirtschaftliche Lage derStahlindustrie. Primär wurden die weltwei-te Produktion und der Bedarf an Quarto-blechen erörtert.

Die zweite Tagung beinhaltete eine Vor-tragsreihe zum neuen Kaltbandkomplexfür MMK. Im Anschluss an die Vorträgebesuchten die Teilnehmer die Fertigungs-werkstatt und das Automatisierungs-Test-feld in Hilchenbach.

Aufmerksames Verfolgen der Vorträge.

Besuch des Testfeldes.

Erläuterung der Automationssysteme.



Einmal pro Jahr treffen sich

die Top-Manager der arabi-

schen Stahlindustrie zum

Arab Steel Summit. In diesem

Jahr fand die Konferenz vom

12. bis 14. April in Abu Dhabi

statt, der Hauptstadt der Ver-

einigten Arabischen Emirate.

Rund 230 Delegierte von

Stahlherstellern, staatlichen

Institutionen, Lieferanten für

Maschinen und Anlagen, Be-

ratungsunternehmen aus der

Mena-Region (Middle East –

Northern Afrika) sowie der

Türkei und des Iran nahmen

an der dreitägigen Veranstal-

tung teil.

Abu Dhabi,VAE: 12. bis 14. April 2009

Arab Steel Summit 2009 Leitkonferenz im arabischen Wirtschaftsraum

Die SMS group war Co-Sponsor der Konfe-

renz und wurde von Friedrich Seidel von SMS

Siemag, Dietger Schrörs und Zahid Ahmad

vom Regionalbüro SMS Gulf sowie Sherif

Borrolossy von unserer ägyptischen Vertre-

tung repräsentiert.

Eröffnet wurde die Konferenz durch Sei-ne Exzellenz Sultan Ben Sa’id Al Mansuri,Wirtschaftsminister der Vereinigten Arabi-schen Emirate. Anschließend erläuterteSeine Exzellenz Hussein Al Nowais in sei-ner Funktion als Chairman von EmiratesSteel und der Abu Dhabi Basic Invest-ment Company die Pläne der Emirate hin-sichtlich der weiteren industriellen Diver-sifikation. Sie schließen insbesondere denmetallurgischen Sektor ein. Als Beispielfür diese Bemühungen wurden die aktu-ellen Expansionspläne von Emirates Steelvorgestellt, durch die das Unternehmenzu einem der größten Stahlhersteller inder Region aufsteigen will. Das Unterneh-men ist durch ein vor einigen Jahren ge-liefertes Baustahlwerk bereits Kunde derSMS group.

SMS Meer präsentierte Referenzlösungen. Dietger Schrörs, Lei-ter der Niederlassung von SMS Meer in Dubai, stellte Technolo-gien und Innovationen im Bereich der Profil-, Träger- und Schienen-Walzstraßen anhand von Referenzanlagen vor. Diese führendenAnlagentechnologien haben einen hohen Kundennutzen. Damitkann die SMS group auch in der Golf-Region entscheidende Bei-träge leisten, um den Bedarf an Stahlprodukten zum Ausbau derInfrastruktur sowie für die Projekte der Öl- und Gas-Industrien undfür den Städtebau zu decken.

Wichtige Zukunftsmärkte für Stahlprodukte. Positives Fazit derLeitkonferenz: Auch in Zukunft bietet die gesamte arabische Regi-on gute Absatzmärkte für Stahlprodukte – insbesondere die Län-der des Gulf Cooperation Councils. Das beweisen der geplanteAusbau der Öl- und Gas-Industrien, aber auch die bereits budge-tierten Projekte für die allgemeine Infrastruktur und Industriediver-sifikation. Dabei spielt die Umweltverträglichkeit der Werke undMaschinen eine zunehmend wichtige Rolle. Ein weiteres interes-santes Marktsegment in der Golf-Region sind Minimills der SMSSiemag für Flachprodukte, bzw. entsprechende Lösungen fürLangprodukte und Nahtlosrohre, die in Zusammenarbeit zwischenSMS Concast und SMS Meer realisiert werden.

In allen Bereichen die-ser Zukunftsmärktezeigte sich die SMSgroup auf dem ArabSteel Summit 2009bestens gerüstet – mitneuen, hoch effizien-ten und wirtschaftli-chen Lösungen.

Mohamed Laid Lachgar,Secretary General ofArab Steel Union (Mitte)bei der Übergabe der Erinnerungsgabe fürSponsorschaft der SMSgroup an Dietger Schrörs(links).

Dietger Schrörs bei seinem Vortrag.


Moskau: 12. bis 15. Mai 2009

Metallurgy-Litmash 2009Drei Messen unter einem Dach

Die Metall-Fachmesse Litmash in Moskau ist

eine der größten Messen für die SMS group in

Russland. Drei thematisch getrennte Veran-

staltungen für die Bereiche Rohr, Aluminium

und Draht zogen vom12. bis 15. Mai 2009 über

9.000 Besucher aus Russland und anderen ost-

europäischen Staaten an.

Mit den Unternehmen SMS Siemag, SMSMeer, SMS Elotherm und der schweizeri-schen SMS Concast war die SMS group ineinem Doppelstockstand mit einer Flächevon 77 m² vertreten. Hier präsentierte siedem internationalen Fachpublikum Lösun-gen für die gesamte metallurgische Pro-zesskette: für die Hütten-, Walz-, Rohr-,Profil- und Schmiedeindustrie.

Für Besprechungen standen mehrere Räu-me sowie ein Lounge-Bereich zur Verfü-gung. Vier moderne Mediawände informier-ten das Fachpublikum auf Monitoren inter-aktiv über unsere Anlagenlösungen. Auf je-dem der Monitore konnte man sich mithilfevon Multimedia-Präsentationen ausführlichüber das umfangreiche Leistungsspektrumund die neuesten Technologien der SMS-Unternehmen informieren.

Es wurden viele Beratungsgespräche undDiskussionen geführt, neue Kontakte ge-knüpft und die Beziehungen zu bestehen-den Kunden intensiviert. Die Besucherzeigten großes Interesse an den Anlagen-lösungen unserer Unternehmen. Zudemwurden neue Projekte initiiert und aktuelleAngebote verhandelt.

Auf dem 8.000 m² großen Messegeländepräsentierten 254 internationale Anbieteraus 29 Ländern Neuheiten aus der Metallur-gie sowie der Rohr- und Aluminiumindus-trie. Die Veranstaltungen auf der Litmashsind die führende Handels- und Kontakt-Plattform in der Branche der Metallurgie. Eswurden über 9.000 Besucher aus allen Tei-len der Russischen Förderation sowie denNachbarstaaten gezählt. Auch ein großes in-ternationales Publikum war anwesend.



In zweijährigem Rhythmus wird die Steel

Tube & Pipe Conference in Düsseldorf abge-

halten. Diese Veranstaltung hat sich als einer

der wichtigsten Branchentreffs in der ge-

samten Rohrbranche etabliert.

Profilierte Referenten und zahlreiche hoch-

rangige Repräsentanten aller großen Rohr-

hersteller und Rohr-Weiterverarbeiter waren

vertreten. SMS Meer war der Hauptsponsor

bei dieser im Düsseldorfer Hilton Hotel abge-

haltenen Konferenz.

Düsseldorf/Mönchengladbach: 27. und 28. Mai 2009

Steel Tube&Pipe Conference 2009

Am ersten Konferenztag präsentierte Manfred Leferink, Verkaufs-leiter für Nahtlosrohranlagen bei SMS Meer, in seinem Vortrag diewesentlichen Elemente und Vorteile der PQF®-Technologie für dieProduktion von nahtlosen Rohren. Am zweiten Konferenztag, derals Workshop abgehalten wurde, stellten Michael Stark, Ge-schäftsführer des zu SMS Meer gehörendes Unternehmen PWS,und Dr. Frank Kaiser, Vertrieb Adjustagen und Großrohranlagen beiSMS Meer, die neuesten Entwicklungen im Bereich der Großrohr-Walztechnik vor, besonders auch bei Schweißanlagen für Groß-rohre. Die Präsentationen fanden großes Interesse. Während derWorkshops in Düsseldorf lagen die Schwerpunkte der Diskussionbeim derzeit schwierigen Marktumfeld.

Ein Besuch bei SMS Meer in Mönchengladbach ermöglichte denTeilnehmern, die Fertigung neuester Rohrwalzanlagen vom Bran-chenführer SMS Meer live zu erleben. Norbert Theelen, Leiter desProduktbereichs Nahtlosrohr-Anlagen, betreute die Teilnehmerund konnte den Besuchern den hohen Leistungsstandard unsererFertigungseinrichtungen in Mönchengladbach nahebringen. EinCocktailempfang und ein Abendessen rundeten die Veranstaltungab. Hier war ausreichend Gelegenheit zum Diskutieren und zumErfahrungsaustausch.

Norbert Theelenbei seiner Ansprache.

Besichtigung der Montagehalle mit dem riesigen PQF®-Rohrwalzwerk.

Interessierte Besichtigungeines Führungsbettes füreine Rohrstoßbank.


Führung durch die 2008 eröffnete Schwerlasthallevon SMS Meer in Mönchengladbach. Im Vorder-grund rechts Walzenständer für ein PQF®-Rohrwalz-werk, im Hintergrund eine Spindelpresse der Bauart„eco press“.



SMS group präsentiert

sich auf wichtigem Markt

für Aluminiumprodukte

Der Aluminiummarkt in China hatimmer noch eine große Bedeu-tung und Anziehungskraft. Daszeigte auch die vom 30. Juni bis 2.Juli in Schanghai abgehalteneFachmesse Aluminium China.

Mit rund 10.000 Besuchern melde-te der Veranstalter eine unerwar-tet hohe Zahl an Interessenten.350 Aussteller aus über 30 Ländernzeigten ihre neuesten Entwicklun-gen für Produktionseinrichtungenüber die gesamte Prozesskette derAluminiumerzeugung und -verar-beitung.

Darunter waren Lieferanten fürRohmaterialien sowie Halbfertig-Erzeugnisse und Endprodukte,aber auch Anlagen- und Maschi-nenbauer aus den Bereichen derAluminiumproduktion und derOberflächenveredelung. Sie prä-sentierten sich mit attraktivenStänden auf der wichtigsten Mes-se der Aluminiumbranche im chi-nesisch-asiatischen Raum.

Die Unternehmen der SMS groupwaren mit einem Doppelstock-stand direkt im Eingangsbereichder Messe vertreten.

Schanghai: 30. Juni bis 2. Juli 2009

Aluminium China 2009

Hier präsentierten sich SMS Sie-mag, SMS Meer und zum erstenMal auch SMS Lubrication. GroßesInteresse fanden die Bereiche Kalt-band- und Warmbandwalzen vonSMS Siemag sowie der Produkt-bereich Strangpressen von SMSMeer. Sehr zufrieden äußertensich auch die Vertreter der „jüngs-ten“ SMS Siemag-Tochter, derSMS Lubrication aus Düsseldorf.Ihre neuen Schmierstoffe für dieMetallindustrie, wie AirwashTM-Ölefür Aluminiumwerke, sind für vieleAnlagenbetreiber interessant.

Prominenteste Besucher warendie Mitglieder einer Delegation derShandong Yankuang Light AlloyCompany. Das bedeutende chine-sische Unternehmen hatte im Feb-ruar 2009 vier Strangpressen beiSMS Meer bestellt. Darunter dieweltweit größte Strang- und Rohr-presse. Die von Yan Jitai, dem Prä-sidenten von Shandong Yanku-ang, angeführte Delegation infor-mierte sich über den Stand der Ab-wicklung des Auftrags. Mit einereigens für diese Messe angefertig-ten Videopräsentation konntenwir Yan Jitai und seiner Delegati-on, aber auch anderen Messebesu-chern Einblick in Auftragsumfang,technische Details und den Ab-wicklungstand geben.


Nanjing, China: 13. bis 15. Mai 2009International Symposium on Thin Slab Casting and Rolling 2009

Vom 13. bis zum 15. Mai 2009 fand das Inter-

national Symposium on Thin Slab Casting

and Rolling (TSCR 2009) in Nanjing in China

statt. Veranstalter war die Chinese Academy

of Engineering.

Die Themen der Veranstaltung waren u.a. „The Status and Deve-lopmental Trends of Thin Slab Casting and Rolling of the World“,„Technical Process and Optimization of TSCR“ und „TSCR Equip-ment Exploitation and Improvement“. Dieter Rosenthal, Mitglieddes Vorstands von SMS Siemag präsentierte seinen Vortrag mitdem Titel „CSP®-Compact Strip Production: 20-year-success of anoutstanding technology“. Darüber hinaus wurden weitere Fach-vorträge von SMS-Fachleuten gehalten.

Messe-Vorschauen

Kalkutta, Indien: 14. bis 17. November 2009EXPO 2009: International Conference&Exhibition

São Paulo, Brasilien: 27. bis 30. Oktober 200946th ABM Rolling Mill Seminar

In Kalkutta in Indien findet vom 14. bis zum 17. November 2009die International Conference & Exhibition statt. Die Veranstaltungwird vom Indian Institute of Metals (IIM) mit Unterstützung vonTMS, USA, und der indischen Regierung gesponsert. Wie schon

Vom 27. bis 30. Oktober 2009 findet in São Paulo der Walzwerks-Kongress des brasilianischen Stahlverbandes ABM statt. Auch die-ses Jahr wird SMS Siemag wieder vertreten sein. Wir werden zweiVorträge aus den Bereichen Warm- und Kaltwalzen präsentieren.

Die Titel der Vorträge:� New developments in plate rolling and plate processing.� Fit for the future by modernization: Latest solutions for

tandem cold mills.

im letzten Jahr werden die SMS Concast AG sowie andere Un-ternehmen der SMS group auf der Veranstaltung vertreten seinund am internationalen Symposium „Emerging Challenges forMetals and Materials – Engineering & Technology“ teilnehmen.

Druckschriften

© SMS group · Auflage deutsche Ausgabe 6.500 · Printed in Germany

Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt:

Dr. Thomas Isajiw, SMS group, Düsseldorf

www.sms-group.com · [email protected]

Redaktion: Fachbereich Marktkommunikation, VIM, Jürgen Hoffmann und Edmund Stabel

Postfach 230229 · 40088 Düsseldorf, Telefon +49 (0)211 881-4604 · Fax +49 (0)211 881-4386

Impressum

Newsletter

SMS group

September 2009

16. Jahrgang, Nr. 2

Neuerscheinungen

„Die in dieser Druckschrift enthaltenen Informationen beschreiben Leistungseigenschaften von Produkten im Allgemeinen. Die Leistungseigenschaften von gelieferten Produkten können von denin der Broschüre beschriebenen Eigenschaften abweichen. Insbesondere können sich diese Eigenschaften durch Weiterentwicklung von Produkten ändern. Die in dieser Druckschrift enthaltenenInformationen entfalten keine Rechtswirkung. Zur Lieferung von Produkten mit spezifischen Eigenschaften sind wir nur verpflichtet, wenn dies ausdrücklich vereinbart ist.”

Druckschrift erhältlich in Deutsch/Englisch.Bestell-Nr.: S1+W4/413 D/E.

Druckschrift erhältlich in Deutsch/Englisch.Bestell-Nr.: S1+W4/414 D/E.

Druckschrift mehrsprachig erhältlich in D, E, Fund R. Bestell-Nr.: SMS_M+Service/A01.

Druckschrift erhältlich in Englisch.Bestell-Nr.: H3/203 E.

Druckschrift erhältlich in Deutsch oder Englisch.Bestell-Nr.: S1/204 D oder E.

Druckschrift erhältlich in Deutsch oder Englisch.Bestell-Nr.: H3/202 D oder E.

Newsletter2/2009 · NewsletterNr.2/2009 7 BeimBaudiesesWerkeshatJSWSteel...

Documents

Transcript of Newsletter2/2009 · NewsletterNr.2/2009 7 BeimBaudiesesWerkeshatJSWSteel...