One Piece Flow Awf

AWF-Arbeitsgemeinschaft Gltten, Takten, Flieen, Pullen Erfahrungen und Erkenntnisse in der Gestaltung und Nutzung der taktgebundenen, flieenden Produktion

Schritte zum one-piece-flow

AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, Pullen

AWF Arbeitsgemeinschaft fr Wirtschaftliche Fertigung

AWF


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenWas ist one-piece-flow? Ist das one-piece-flow?

One-piece-flow (opf) ist ein Fertigungskonzept, welches Verschwendung vermeiden hilft und mit einer erhhten Variantenvielfalt bei Losgre eins fertig wird. Der One-Piece-Flow-Fertigung liegt logistisch eine Fliefertigung zu Grunde. Anders als beim konventionellen Flieband verbleiben die Mitarbeiter aber nicht an ihrem Platz, sondern begleiten das Werkstck auf dem gesamten Weg, der ohne Unterbrechung von einem Arbeitssystem zum nchsten fhrt. Durch die Durchfhrung aller Arbeitsschritte soll der Werker einen besseren Bezug zum Produkt finden.

Die Fertigungsprozesse werden abschnittsweise in Inseln angeordnet, um die Anzahl der Arbeitsschritte und den dafr ntigen Trainingsgrad der Werker berschaubar zu halten. Start und Endpunkt einer Insel sollten rumlich mglichst eng zusammen liegen. Daher kommen hufig U-frmige Linien zum Einsatz.

Nach dem Durchlauf einer Insel werden die Produkte verpackt oder einer weiteren Fertigungsinsel bergeben. Solche Linien werden auch Chaku-Chaku-Linien genannt. Chaku bedeutet auf Japanisch einsetzen oder laden. Das sind Montagekonzepte, bei welchem vom Werker die Werkstcke nur noch in die automatischen Prozesse eingesetzt werden mssen, also keine manuelle Montage mehr erfolgt. Groe Vorteile dieser Methode gegenber der konventionellen Fliefertigung sind unter anderem:

hohe Flexibilitt fr Varianten und Produktionsschwankungen, verringerte Lieferzeit, da nicht gewartet werden muss, bis ein Los einer Variante zusammen kommt, verringerte Bestnde und so verringerter Flchen- und Kapitalbedarf, besser beherrschte Qualitt.


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Was versteht man unter one-piece-flow (opf)?

One-Piece-Flow ist eine Fertigungsmethode, in der ein Mitarbeiter

mehrere Arbeitsgnge eines Gertes, eines Bauteiles oder einer Baugruppe

in aufeinander folgenden Stationen ohne Zwischenlagerung durchfhrt.

Ziel ist die Optimierung der Kosten- und Qualittssituation durch:

Reduzierung der Fertigungs- und Montagefehler Reduzierung der Fertigungskosten Reduzierung der Bestnde (Zwischenlager/Puffer)

Was ist one-piece-flow? Ist das one-piece-flow?

A ktiv frW issen undF ortschritt

AWF AWF -- Arbeitsgemeinschaften fArbeitsgemeinschaften fr Vitale Unternehmensentwicklung e.V.r Vitale Unternehmensentwicklung e.V.

Bestand Bestand Bestand Bestand Bestand

300 fertige (200 Puffer)Produkte an LagerLieferung: 1 x pro Woche

100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. 100 Stck. = 900 Teile im Prozess8 Std. 8 Std. 8 Std. 8 Std. 8 Std. 8 Std. 8 Std. 8 Std. 8 Std. = 9 Tage Dlz. 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 = 45.000,00 Bestand

Klassisches Produktionsweise

30 Stck. 3 Stck. 3 Stck. 3 Stck. 3 Stck. 30 Stck. = 72 Teile im Prozess2,4 Std. 0,24 Std. 0,24 Std. 0,24 Std. 0,24 Std. = 4,26 Std. Dlz. 1.500 150 150 150 150 1.500 = 3.600,00 Bestand

Prinzip der Einzelstck(satz)fliefertigung (one-piece-flow)

Prinzipien der klassischen Produktionsweise versus der Einzelstckfliefertigung

90 fertige (60 Puffer) Produkte zum KundenLieferung: 3 x pro Woche

AWF-Arbeitsgemeinschaft: Produzieren wie Toyota!?



Reduzierung der Fertigungs- und Montagefehler aufgrund folgender Manahmen/Ursachen: Mitarbeiter hat die Verantwortung fr sein Produkt und erhlt direktes Feedback bezglich seiner Arbeitsqualitt Gleicher Arbeitsinhalt fr den Mitarbeiter auch bei Stckzahlschwankungen Flssiges Arbeiten ohne ablaufbedingte Unterbrechungen und Wartezeiten (Ausbalancierung der Arbeitsstationen) Keine Beschdigung und Verschmutzung der Bauteile / Baugruppen durch Zwischenlagerung Schnelle Reaktion auf Fehler und Probleme durch prozessimmanente QS (jidoka)

Reduzierung der Fertigungskosten aufgrund folgender Manahmen/Ursachen: Layout in U-Form mit Entfernungen < 1 m und Drehbewegungen < 90 (z.B. Werkerdreieck) Eliminierung von Taktzeitverlusten / Wartezeiten innerhalb der Montage Keine Vorfertigung von Baugruppen, keine Zwischenlagerung und dem damit verbundenen Aufwand zum

Ablegen und Aufnehmen Kein Abtaktungsaufwand bei Stckzahl- und Personalschwankungen Korrekte Verrechnung der Aufwnde bei unterschiedlichen Varianten Reduzierung der bentigten Fertigungsflche Aufdecken von Ineffizienzen und Abweichungen vom Standard

Effekte des one-piece-flow


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenEffekte des one-piece-flow

Reduzierung der Durchlaufzeiten und Bestnde aufgrund folgender Manahmen/Ursachen: Kurze Reaktionszeiten auf Programmnderungen Eliminierung der Zwischenlagerbestnde vorgefertigter Baugruppen Vormontagebaugruppen nur bei Bedarf fertigen Definierte Minimal- und Maximalbestnde an jedem Arbeitsplatz

Die wesentlichen Erfolgsfaktoren des one-piece-flow: Ausgleich von Produktionsschwankungen bis +/- 20% ohne Produktivittsverluste Variantenumstellung ohne Rstzeiten Losgre 1 ohne Produktivittsverluste Dynamischer Variantenmix ohne Produktionsverluste Varianten oder Modellwechsel ohne Zeitverlust Einfachste Kapazittserweiterung Einfachste Variantenerweiterung Verlustlose Just in Time Fertigung Integrierte Kanban-Systeme Integration und Produktverantwortung der Mitarbeiter Hohe Mitarbeitermotivation Optimale Nutzung des Mitarbeiterpotentials Systemproduktivitt > 96%

Dafr sind die notwendigen Voraussetzungen zu schaffen!


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenAnforderungen an ein one-piece-flow-Arbeitssystem

Da die Werker durch die Linie von Station zu Station laufen, mssen die Stationen sehr schmal gestaltet werden. Die Werker laufen innerhalb des U. Die Logistiker laufen/fahren (Milkrun) auerhalb und befllen die Magazine.

Modularer Aufbau der Prozessstationen: Diese knnen aus einem Maschinengestell-Modul, Sicherheits-einrichtungen (poka yoke), einem Prozessmodul (wie Fgen, Schweien, Schrauben, Prfen, Wrmebe-handlung, etc.), einer Bedieneinheit, usw. bestehen. Die Prozessmodule sind standardisiert (Profilsysteme)und knnen mit kurzen Vorlaufzeiten fr andere Anwendungen (Varianten) umgerstet werden.

Nach dem automatisierten Prozessschritt werden die Werkstcke durch eine Auswurffunktion zur nchsten Station oder in eine Zwischenablageposition gebracht. Dadurch findet der Werker stets eine leere Werk-stckaufnahme vor, wenn er zum entsprechenden Prozessmodul gelangt.

Durch die Erhhung der Werker-Anzahl, kann flexibel auf Stckzahlerhhung reagiert werden. Dies ist bis zu dem Punkt sinnvoll, bei welchem die durchschnittlichen Automatiktaktzeiten lnger sind als die Taktzeit der manuellen Einlegevorgnge der Werker. Grundsatz: Der Werker wartet nie auf die Maschine! Die Maschine wartet immer auf den Werker!

Fehlerdarstellung und Anzeige (Andonboards): Jeder der Prozesszellen verfgt ber 2 bis 3 gekennzeichnete und abgefragte NIO-Aufnahmen. Jeder Fehler wird durch das Aufleuchten der Fehlerlampen signalisiert.

Durch die modulare Bauweise und das Aneinanderreihen von Einzelzellen lassen sich vom Anwender neue Varianten durch Hinzufgen von zustzlichen Prozessschritten einfach erstellen.

Umrstung: Bei Fertigungskonzepten mit einer hohen Produktvarianz mssen die Rstzeiten auf ein Minimum verkrzt werden, da diese berproportional in die Durchlaufzeiten eingehen. Die Werkstckaufnahmen lassen sich ohne Zuhilfenahme von Werkzeugen wechseln.

Ergonomie und Teileversorgung: Die Prozesszellen mssen fr den Werker leicht zu handhaben, simpel und praktisch sein. Um dies zu erreichen, mssen die einzelnen Arbeitspltze ber eine greifwegoptimierte (best-point)Teilezufuhr verfgen.


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenRegeln zum Aufbau einer Chaku-Chaku-Linie

Mensch

Denkweise

Mechanik

Bewegung der Hnde

Bewegungder Augen

Bewegungder Fe

EindeutigeAufnahmen

Einfach-Fhrung

Auslsen whrendder Bewegung

AutomatischesAuswerfen

Sicherheit undQualitt

Handling-Aufwand

Beide Hnde sind in stndigem Einsatz

Teileentnahme mit links, einlegen mit rechts

Nur Parallelbewegungen, hoch und runter, vor und zurck vermeiden

Eng begrenztes Sichtfeld, kein Herumschauen

Nur Parallelbewegungen, kein vor und zurck

Reduzierung von Wartezeiten

Kein Extra-Handling zur Entnahme des Teils

Keine Extrabewegung zum Auslsen erforderlich

Flssiges Einlegen der Maschine

Positionieren ohne Justage

Weniger als 3 Sekunden pro Prozessschritt

Keine Hindernisse im Gesamtablauf


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenSchritte zur stndigen Optimierung von Einzelstckflielinien

Werkbank

1

87

9

6

5

Kontrolle

3

4

2

Werkbank

W

e

r

k

b

a

n

k

W

e

r

k

b

a

n

k

1

2

3 4 56

7

8

9

Werkbank

3 4 5 7

8

9

1

2

MaterialzugangMaterialzugang

Materialzugang

Materialabgang

Materialabgang

Materialabgang

Rollenfrderer

Layout vor der Optimierung Layout nach der 1. Optimierung

Layout nach der 2. Optimierung



51 2 3 4

6

10 9 8 711

1

6

789

543

10

2

11

1 11 = Arbeitsstationen / Maschinen

1 3 4 5

6

7

2

891011

Eingang

Ausgang

Eingang

Ausgang

1 2 4 5 9

10

116783

Materialfluss

Einfach und Mehrfachbedienung in U-Layout



51 2 3 4

6

10 9 8 711

1

6

789

543

10

2

11

1 11 = Arbeitsstationen / Maschinen

1 3 4 5

6

7

2

891011

Eingang

Ausgang

Eingang

Ausgang

1 2 4 5 9

10

116783

Materialfluss

Vernderung des Leistungsstandards aufgrund von Nachfrageschwankungen

Phase geringer Nachfrage: 21 Stck/hProduktivitt = 4,1 Stck/hAuslastung = 95,5%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Taktzeit

100s

Phase starker Nachfrage: 36 Stck/hProduktivitt = 4,0 Stck/hAuslastung = 92,9%

1 2 3

175s


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenAktuelles Layout der Temic-Linie

IST - Situation bei 6 MA:Zellentakt 23 SekundenAusbringung: 1.160 Stck/SchichtSechs SitzarbeitspltzePMH: 24,2 Stck/MitarbeiterstundePMH (= parts per man-hour)

Kundentakt bei 10 Schichten/Woche(Bedarfe KW28-48/10): 858 St./Schicht= 108 St./h

AP3AP4

AP6

AP2 AP1

AP5


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenAktuelles Layout der Temic-Linie

2 1

AP3AP4

AP6

AP2 AP1

AP5

14

3

2

4

3Anm.: Die AP 1 und 6 sind auf den Bildern nicht besetzt. Die Elektroden von Schweimaschine an AP4 werden gerade gewechselt.



AP6

AP2A

P

4

AP1

AP5

AP3

Vorschlag fr Step 1:

1. AP5-6 bleiben vorerst Sitzarbeitspltze(Grnde: technisch aufwendiges Anheben der Tischeund diffiziles Bestcken des Moduls mit Kondensatoran AP5 )

2. Bei AP1-4 knnen 3 (ggf. auch 2) MA im Stehen rotieren.Nach 2h wechseln die MA von AP1-4 auf AP5-6 und umgekehrt.

3. Aufgabe: berprfen, ob Arbeitsinhalte (ohne Invest) auf die APe verteilt werden knnen

4. Der MA von AP6 kmmert sich auch um die Material-versorgung.

5. Personalplanung (10 Schichten/Woche): Kundentakt 108 Stck/h

6. Vorgabe: Ein PMH von 24,4 muss mindestens erreicht werden



AP2A

P4AP1

AP5AP6

AP3

Vorschlag fr Step 2:

1. Sechs Steharbeitspltze, Drei Personen in der Zelle, Dreischichtbetrieb.Aufgabe: Klrung, ob des Bestcken des Kondensators an AP5 im Stehen (mit Armabsttzen) realisiert werden kann.

2. Hasenjagd bzw. Chaku Chaku: Alle Mitarbeiter rotieren in der Zelle und tragen die Teile durch die Zelle.

3. Die Zelle kann mit 2-5 MA betrieben werden.

4. Optimaler Betriebspunkt: 3-Schichtbetrieb, 3MA schaffen586Teile/Schicht (=Kundentakt).

5. Anmerkung: Bestimmte Arbeitsplatzinhalte sollten ver-doppelt bzw. umverteilt werden, um eine optimale PMH zu erreichen. (Beispiel: das Bestcken des Kondensators kann sowohl an AP4 als auch an AP5 durchgefhrt werden)



Vorschlag:1. Soll/Ist-Visualisierung auf einem Whiteboard.

Hier tragen die MA neben der Stckzahlber-wachung auch die Kennzahl Stck/Mitarbeiter-stunde ein.Darstellung auf dem Board mit unterschiedlichen Farben je Schicht.

2. Tagesdarstellung der Ausbringung des aktuellen Monats (Tag 1-31) ebenfalls auf dem Board, so dass eine Historie und Entwicklung zu erkennen ist. Bei Beschaffung eines Boardes ist darauf zu achten, dass hier auch Magnete verwendet werden knnen.

2. Stillstandsgrnde verdichten und nach Paretoauf dem Board visualisieren.

3. Pareto Analysen auch fr Ausschuss/Nacharbeit4. Manahmen zur Vermeidung der Stillstnde in

PDCA-Charts verfolgen. (PDCA-EXCEL-Vor-lage)

5. Darstellung des Taktdiagramms auf dem Board

IstSoll

IST Situation: Sehr gute Soll/Ist-Visualisierung auf Dispo-Zetteln mit stndlichen Stckzahlvorgaben abhngig von den Pausenzeiten. Erfassung von Stillstandszeiten und Stillstandsgrnden.

Fhrungsaufgabe: Sensibilisieren fr tatschliche Verlustgren im Prozess und fr Einfluss von Taktzeit vs. Varianz der Taktzeit.


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, Pullenone-piece-flow-Regeln

Anzahl der Stationen = max. Anzahl Mitarbeiter x 2 Die Station mit dem hchsten Arbeitsinhalt darf die Kundentaktzeit nicht berschreiten. Arbeitsinhalte der einzelnen Stationen liegen zwischen 80% und 120% vom ermittelten

Durchschnittswert. Konsequentes Mitarbeitertraining ber Einarbeitungsmatrix und Rotationsplan Das Layout ist in kompakter U-Form auszulegen Die Materialanlieferung erfolgt nach dem 2- oder 3-Behltersystem durch einen separaten

Materialbereitsteller. Die Teile mssen in definierter Einbaulage bereitgestellt werden.


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenFunktionsweise und Spielregeln

Einspuriger, rotierenden one-piece-flow Jeder Mitarbeiter bearbeitet / montiert sein Teil / Baugruppe von Anfang bis Ende durch

alle Stationen. Anzahl der Mitarbeiter ist max. 1 pro 2 Stationen, das heit sie arbeiten auf Lcke. Arbeitsinhalte je Station zwischen 80 und 120% der Grund-Taktzeit. Maximal 15 Min. Arbeitsinhalt in der Linie (plus Vormontagen auerhalb der Hauptlinie,

ber Zwischenablagen verknpft).

Vorteile rotierender gegenber stationrem one-piece-flow Ausgleich der Arbeitsinhalte pro Station nur zwischen 80% und 120% erforderlich. Flexibel fr Prozessvernderungen und Produktvarianten (KAIZENs an allen Stationen

wirksam, nicht nur an der Engpass-Station). Flexibel gegenber vernderlichen Produktionsmengen und Mitarbeiterzahlen. Kein

Vorhalten von Springern erforderlich, Nachholen von Ausfallmengen in berstunden mit kleinerer Mannschaft mglich.

Jeder Mitarbeiter produziert sein Teil hchste persnliche Identifikation mit der Produktqualitt.

Nachteile Hherer Platz- und Investitionsbedarf, in einem Parcour sind nur noch 50% der Mitarbeiter

beschftigt! Lngere Anlernzeiten (6 10 Wochen fr ca. 15 Min. Arbeitsinhalt).



Mehrspuriger one-piece-flow

Weniger Platz- und Investbedarf: Parallele Anordnung der 2 Linien, zentrale Anordnung einiger Spezialvorrichtungen und

der Materialbehlter zwischen den Linien. Nur rund 30% mehr Platzbedarf als einspuriger One-Piece-Flow. Zusatzinvestitionen je nach Technologie.

Einfacheres Anlernen: Flexible Nutzung der 2. Linie auch zum Anlernen neuer Mitarbeiter bei Teillast. Auch Kombination von stationrem und rotierendem Betrieb zum Anlernen.

Verketteter one-piece-flow Wegen Montageeinhalten zwischen 25 und 50 min. inkl. Vormontagen

typischerweise zweispurige One-Piece-Flow-Kurse hintereinander mitProduktbergabe in der Mitte. Montagelinie dann in Herzform.

Vormontagen, die meist stationr betrieben werden, sind seitlich ber Zwischenablagen angekoppelt. Sie mssen nur schneller als der Hauptfluss sein, brauchen aber nicht synchronisiert zu werden!

Mitarbeiter pendeln zwischen Hauptfluss und Vormontagen.


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenZiele von Lern- und Planspielen

1. Die wesentlichen Inhalte des Vernderungsprozesses sollen im wahrsten Sinne des Wortes erfahr- und erlebbar werden- Philosophie und Prinzipien- Methoden und Werkzeuge- Zusammenarbeit in Teams

2. Plan- oder Lernspiele sollen- simplifiziert Teile der Realitt oder einer zuknftigen Realitt

widerspiegeln (daher nennen wir die Lernspiele auch Simulation)- Inhalte vermitteln und in einen Gesamtkontext eingebunden sein- unverfngliche Beispiele sein- durch gemeinsames Erleben den Teamgeist frdern- Motivation zur Vernderung vermitteln- Spa machen und auflockern- die Umsetzung einleiten und vereinfachen


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenIntegration von Lern- und Planspielen in die Qualifizierung

08.30 Uhr Einfhrung und Begrung (GF? Produktionsleitung, etc.)08.45 Uhr 5S Prsentation (Was ist 5S? Warum 5S? Nutzen von 5S? Vorgehensweise

bei Anwendung des 5S, etc. anhand der Beispiele aus dem eigenen Unter-nehmen)

09.45 Uhr Diskussion zur Prsentation. Gezielte Fragen an die Teilnehmer10.00 Uhr Pause10.20 Uhr Prsentation vorher (Beispiele bestimmter Zustnde aus dem

Bereich der Teilnehmer anhand von Photos)10.45 Uhr Lego-Spiel zum Wecken des spielerischen Verstndnisses fr 5S11.45 Uhr Beispiele fr Arbeitsplatzorganisation: Rote Karte System fr 1.S:

Die rote Karte erzwingt eine Bearbeitung des Problems oder Entscheidung innerhalb eines definierten Zeitraums! Das System wird erlutert.

12.15 Uhr 5S Film (Szenen zu 5S Aktionen im Unternehmen eigens gedrehter Film12.45 Uhr Pause13.30 Uhr Gruppenaufgabe aufgrund des Workshops (konkrete Aktion in

der Arbeitsumgebung) 1-S: Selektieren und Aussortieren unter Moderation (Dokumentation des Prozesses des Selektierens

14.30 Uhr Diskussion und Erfahrungsaustausch zur Aktivitt15.00 Uhr Weiterfhrung Selektieren und Aussortieren16.30 Uhr Prsentation des Tagesergebnisses


AWFBeschreibung des Cardboard Engineering

Cardboard Engineering ist eine Lean-Methode zur ganzheitlichen, realittsnahen Gestaltung optimaler, verschwendungsfreier Arbeitspltze, Arbeitssysteme, Fertigungslinien, U-Zellen, etc. mittels dem Einsatz von Kartonagen in einem standardisierten Workshop. Ziel ist, ber ein Kartonagemodell des zuknftigen Arbeitsplatzes/-systems einen realen Arbeitsplatz/-system zu transferieren und die betroffenen (und zuknftigen) Mitarbeiter in die Planung und Umsetzung einzubinden. Es geht darum, den Arbeitsplatz, das Arbeitssystem mitarbeitergerecht und fr verschwendungsfreie Ablufe zu planen und umzusetzen, die arbeitsplatz-/ bzw. systembezogenen Kennzahlen zu ermitteln (Taktzeit, Zykluszeit, Rstzeit, etc.), die Gestaltung geeigneter Betriebsmittel und deren Platzierung zu planen und zu erstellen (best point) den optimalen Materialfluss festzulegen, eine echtzeitnahe Simulation der neuen Ablufe durchzufhren und die Mitarbeiter optimal einzuarbeiten fr eine eins-zu-eins-Umsetzung.



AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Lean-Werkzeuge und Methoden im VergleichDurchfhrung der Simulation mit Fertigungspersonal


AWFAufbau eines Kartonagemodells



AWFVom Karton-Modell zum neuen Montagesystem im Rahmen des Kaizen-Workshops



AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenExemplarische Schritte zur Umsetzung one-piece-flow

1. Vision zum one piece-flow2. Zielbildung, Zielzustand definieren3. Analyse Produkte, Struktur, Mengen, Prognose4. Trainingskonzept fr Fhrungskrfte und Lean-Verantwortliche5. Wertstromdesign, Ist-Zustandserfassung6. Ermittlung des Kundentaktes7. Soll-Zustand ableiten8. Festlegung Schrittmacherprozess / Entkopplungspunkt9. Entscheidung: Produktion fr den Versand oder Lager?10. Layouterstellung auf Basis Soll-Zustand11. Training (Planspiele) der Mitarbeiter (Montageteams)12. Cardboard-Engineering / Simulation Arbeitssystem13. Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung am Cardboardmodell14. Personaleinsatzkonzept / Arbeitszeitflexibilitt15. Konzept zur Materialversorgung am System / Simulation16. Konzept zur Materialversorgung ohne Fluss / Simulation17. KPI's festlegen18. Umsetzung vom Cardboard zur Hardware / Testlauf19. 5S starten BestPoint, Standards, Standardarbeitsblatt, etc.20. Reduzierung der Rstzeiten21. Einfhrung kontinuierlicher Fluss22. Einfhrung Kanban23. Bestimmung der minimalen Losgre im Schrittmacherprozess24. Produktionsglttung im Schrittmacherprozess25. Auswahl eines geeigenten Pull-Systems26. Festlegung des Pull-Systems27. Shopfloor-Management starten


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenErmittlung des Kundentaktes

Der Kundentakt

wird bestimmt von der Nachfrage des Kunden. gibt die Zeitspanne an, die fr eine bestimmte

Ttigkeit idealerweise in Anspruch genommenwird, um die Kundennachfrage just in time zubefriedigen

Verfgbare Betriebszeit pro ZeitKundentakt =

Kundenbedarf pro Zeit

Idealerweise ist der Kundentakt leicht geringerals die Zykluszeit im Engpass Prozess. Dadurchknnen Bedarfsspitzen abgedeckt werden.

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenProduktion fr Versand oder Supermarkt?

versus

Voraussetzung: kurze Auftragsdurchlaufzeit hohe Flexibilitt in der Produktion

Vorteile: Make-to-order Prinzip realisierbar Kein Fertigwarenlager Keine Kapitalbindungskosten

Nachteil: Nachfrageschwankungen knnen nicht

abgefangen werden.

Voraussetzung: verfgbare Lagerkapazitten Haltbarkeit der Produkte Funktionierende Kanban Steuerung fr die

Nachbefllung des Supermarktes Beherrschbare Variantenanzahl

Vorteile: Schnelle Belieferung des Kunden Produktionsglttung mglich

Nachteil: Hhere Kapitalbindung Lngere DLZ

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenEinfhrung des kontinuierlichen Flusses

Quelle: ipe GmbH



Ziel: Das Ziel ist es, einen one-piece-flow zu realisieren. Dies ist u.a.abhngig von den einzelnen Zykluszeiten der Montageprozesse, sowievon deren Rstzeiten. Ist die Einfhrung eines opf nicht mglich, knnendie einzelnen Montageprozesse ber so genannte FiFo-Bahnengeringfgig entkoppelt werden. Kann auch dies nicht realisiert werden, mssen die Prozesse ber Kanban-Supermrkte entkoppelt werden.

Merkmale: Werkstcke werden sofort weitergegeben Nur Gut-Teile werden weitergegeben Der Takt richtet sich nach der Kundenentnahme Losgre = 1

Vorraussetzungen: Ausgetaktete (harmonisierte) Prozesse Variantenbildung so spt wie mglich (nach SchrittmacherProzess) Keine groen Bedarfsschwankungen (Verbrauchsstetigkeit keine Z-Produkte)

Vorteile: kurze Durchlaufzeit Keine Bestnde zwischen den Bearbeitungsschritten

Umsetzung des kontinuierlichen Flusses (one-piece-flow)

Vision one-piece-flow

FiFo-Bahnen

Kanban-Steuerung

Quelle: ipe GmbH



Merkmale Produktionsreihenfolge bleibt unverndert FIFO-Strecken knnen ber Supermrkte gekoppelt werden Lnge der FIFO-Strecke begrenzt den Bestand

Voraussetzung: DLZ fr die FIFO-Strecke ist kleiner als die zulssige Lieferzeit zum Kundenprozess

FiFo-Bahnen kommen dort zum Einsatz, wo aufgrund von unterschiedlichen Prozesszeiten kein one-piece-flow mglich ist

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenEinfhrung von Kanban-Steuerung

Merkmale: Supermarkt-Pull-Systeme mittels Kanban bieten die Mglichkeit die Produktion dort zu steuern,

wo kein Flieprinzip mglich ist Die Steuerung des Lieferprozesses erfolgt ber definierte Bestandsgrenzen und Kanban-Karten Jedes Produkt ist immer im Supermarkt vorhanden Kommt zum Einsatz, wenn keine kontinuierliche Fliefertigung mglich ist. Kommt zum Einsatz, wenn eine Losfertigung auf eine kontinuierliche Fliefertigung trifft

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenDie Losgre im Schrittmacherprozess

Definition des SchrittmacherprozessesDie Nivellierung der Produktion findet an einem bestimmten Prozess des Wertstroms statt, dem so genanntenSchrittmacherprozess. Dieser Prozess definiert den Fertigungstakt, hufig die Endmontage, und sollte mglichstweit flussabwrts beim Kunden liegen, da hier die Variantenvielfalt entsteht. Am Schrittmacherprozess werden dieKundenabrufe mglichst gleichmig hinsichtlich Menge, Typverteilung und Ressourcenaufteilung eingeplant. Durcheine Nivellierung wird ein idealer Kunde nachempfunden, der seine Ware sehr gleichmig und in geringen Mengenbestellt.

Der Schrittmacherprozess

beginnt am einzigsten Punkt im Wertstrom der zeitlich geplant wird hat keine nachgelagerten Supermrkte (auer einem FertigwarenSupermarkt) legt den Rhythmus fr alle vor- und nachgelagerten Prozesse fest. ist der Produktionsprozess, der durch die externen Kundenauftrge gesteuert wird ist der Prozess vor dem keine kontinuierliche Fliefertigung mglich und die Produktion in Losmengen

erforderlich ist. bestimmt die Fertigungsreihenfolge der nachgelagerten Prozessschritte (FiFo) ist der Punkt nachdem die Variantenvielfalt entsteht sollte so weit wie mglich flussaufwrts beim Kunden liegen

Um die Produktion im Schrittmacherprozess ausreichend zunivellieren, sollte die Losgre so gering wie mglichsein. Bei der Bestimmung der geringsten Losgre unterscheidet man zwei grundstzliche Flle:

1. Mglichkeit Der Schrittmacherprozess muss aufgrund von Rstzeiten in Losen produzieren

2. Mglichkeit Es liegen keinerlei Restriktionen bezglich der Rstzeiten vor. In diesem Fall richtetsich die Losgre nach dem Pitsch

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenDie Losgre im Schrittmacherprozess: Mglichkeit 1

Berechnung der Losgre nach der EPEI-Methode (every part every intervall):

Die EPEI-Methode errechnet zunchst, wie viel Zeit tglich zum Umrsten der Maschine brig bleibt, wennder tgliche Bedarf eines jeden Produktes produziert werden wrde. Anschlieend wird die Summe derRstzeiten aller Produkte durch die brige Zeit geteilt. Als Ergebnis erhlt man das zeitliche Intervall indem jedes der Produkte gefertigt werden kann. Dieser Intervall multipliziert mit dem tglichen Bedarf dereinzelnen Produkte ergibt deren individuelle Losgre.

Quelle: ipe GmbH



Bei einer Losgrenproduktion im Schrittmacherprozess empfiehlt sich eine Steuerung ber ein Kanban-System.Der Schrittmacherprozess produziert fr einen Supermarkt, dessen Kunde in der Regel der Versand ist (nachschub-gesteuertes Pull-System).

Die Produktionsplanung steuert den Schrittmacherprozess auf Grundlage der tatschlichen Kundennachfrage.Zum Einen erfolgt die Nachproduktion der Teile, die aus dem Supermarkt entnommen wurden und zum Anderenknnen Produktionsauftrge fr alle Teile, die nicht im Supermarkt vorgehalten werden ber einen Sonder-Kanban,eingesteuert werden.

Die Produktionsplanung steuert die Produktion in der Regel mit Hilfe einer Heijunka-Box.

1. Mglichkeit: Der Schrittmacherprozess muss aufgrund von Rstzeiten in Losen produzieren

Quelle: ipe GmbH



2. Mglichkeit: Es liegen keinerlei Restriktionen bezglich der Rstzeiten vor. In diesem Fall richtet sich die Losgre nach dem Pitsch

Liegen keine Restriktionen bezglich der Umrstzeiten vor, bestimmt der ProduktionspitchDas maximale Ausma, in dem der Schrittmacher als Produktionsmix geglttet werden kann.Der Pitch ergibt sich aus der Multiplikation der Verpackungseinheit (Stck) mit dem Kundentakt.

Der Pitch ist also Bindeglied zwischen Kundentakt und Verpackungseinheit. Es wre nichtSinnvoll eine kleinere Menge als die Verpackungseinheit zu produzieren, da dies ohnehin die Menge ist, die der Kunde mindestens abnimmt. An dieser Stelle kann berlegt werden, ob eineReduzierung der Verpackungseinheit sinnvoll wre.

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenDie Losgre im Schrittmacherprozess

Die Pitch-Produktion kann, im Gegensatz zur Losgrenproduktion auf 2 Arten erfolgen:

1. Befllung eines Supermarktes:

Die Produktionsplanung steuert den Schrittmacherprozess auf Grundlageder tatschlichen Kundennachfrage. Zum Einen erfolgt die Nachproduktionder Teile, die aus dem Supermarkt entnommen wurden und zum Anderenknnen Produktionsauftrge fr alle Teile, die nicht im Supermarkt vorge-halten werden ber einen Sonder-Kanban, eingesteuert werden.

2. Direktauslieferung ohne Supermarkt:

Die Produktionsplanung lastet die Auftrge nach dem make to order-Prinzip ein, d.h. es findet ausschlielich eine Produktion auf Bestellung statt.

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenProduktionsglttung im Schrittmacher

In beiden Fllen wurde festgelegt, in welchen Losgren die Teile produziert werden. Bei der zeitlichenEinsteuerung kann sich die Produktionsplanung mit der so genannten Heijunka-Box behelfen.

Funktionsweise:Die Zeilen der Heijunka-Box sind mit den einzelnen Teilenummern versehen, die Spalten mit festgelegten Zeitintervallen. Die Produktionsplanung steckt, entsprechend der Nachfrage, die Produktionsauftrge in dieHeijunka-Box. Ein Mitarbeiter der Logistik holt in festgelegten Intervallen (7:30 Uhr, 8:00 Uhr.) dieProduktionsauftrge und berbringt diese der Fertigung. Bei den Produktionsauftrgen handelt es sich in den meisten Fllen um Kanban-Karten.

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenProduktionsglttung im Schrittmacher

Die beste Produktionsglttung im Schrittmacher-Prozess ist nutzlos, wenn der Lieferprozess nach demPush-Prinzip fertigt.

Deshalb mssen alle flussaufwrts gelegenen Prozesse ebenfalls nach dem PullPrinzip gesteuert werden.Hier kommt in der Regel die Kanban-Steuerung zum Einsatz. Zwischen den Supermrkten knnen einzelneProzesse, wenn sie stabil genug sind, mit einer FIFO-Bahn verknpft sein.

Quelle: ipe GmbH


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Gltten, Takten, Flieen, PullenEinfhrung des kontinuierlichen Flusses

Ist-Zustand

Vision

Ziel-Zustand

ProblemeHindernisse

Realitt

verstehen beobachten berwinden

100% Wertschpfung One-Piece-Flow Losgre 1 Null-Fehler u.a.

Letzter Schritt

Nchster Schritt

Nchster Schritt

Gegenmanahmen Implementierungsvorschlge Manahmenlisten Workshops Wertstromdesign

Wir knnten...Rstzeiten verkrzen...aufrumen, standardisieren...Verschwendung offen legen...Kanban anwenden...usw.

Was hindert uns davon ab, dass.......alle 16. Sekunden ein Teil diese Stelle passiert?Der Mitarbeiter muss sich immer wieder von dem Linien-Platz entfernen, um Ksten mit neuen Teilen zu holen!

Produkte Prozesse Probleme Verschwendungen Usw.

ohne mit

Nchster Schritt

Nchster Schritt

Nchster Schritt

Was mssen wir tun, um...?

Kultur, Klima, Organisation

Whlen Sie nur ein Problem aus! Beobachten Sie sorgfltig, um das Hindernis/Problem tiefgehend zu verstehen

Fhren Sie jeweils nur eine Gegenmanahme ein Definieren Sie Ihre Erwartungen Bewerten Sie den Effekt der Gegenmanahme! Was haben wir gelernt? usw.

Vage Weit weg Nur Richtschnur

Ein Zielzustand entspricht einem Schrittin Richtung der Vision und einer Heraus-Forderung, die ein wenig ber die gegen-wrtigen Fhigkeiten hinausgeht!

Quelle: nach Mike Rother: Die Kata


AWF AWF-Arbeitsgemeinschaft: Shopfloor-Management


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Daily ManagementTgliche Auswertung

AbweichungsmanagementMonatliche Auswertung

Verbesserungs-ManagementPDCA

Zielzustands-ManagementVision und Zielzustands-Workshops


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So, da wr dssau gschwtzt!

Noch [email protected]

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