Zusatz zur Betriebsanleitung - SEW-EURODRIVE

*25879138_1119*Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration \ Services

Zusatz zur Betriebsanleitung

Sicherheitsgeber und SicherheitsbremsenDrehstrommotoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN..Funktionale Sicherheit

Ausgabe 11/2019 25879138/DE

SEW-EURODRIVE—Driving the world

Inhaltsverzeichnis

Zusatz zur Betriebsanleitung – Drehstrommotoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN.. 3

Inhaltsverzeichnis1 Allgemeine Hinweise................................................................................................................ 5

1.1 Gebrauch der Dokumentation......................................................................................... 51.2 Inhalt der Dokumentation................................................................................................ 51.3 Mitgeltende Unterlagen................................................................................................... 5

2 Sicherheitshinweise ................................................................................................................. 62.1 Vorbemerkungen ............................................................................................................ 62.2 Bestimmungsgemäße Verwendung................................................................................ 62.3 Inspektion/Wartung ......................................................................................................... 9

3 Funktionale Sicherheit (FS) ................................................................................................... 103.1 Funktional sichere Motoroptionen................................................................................. 103.2 FS-Kennzeichnung ....................................................................................................... 123.3 Rückverfolgbarkeit ........................................................................................................ 133.4 Normengrundlage ......................................................................................................... 133.5 TÜV-Zertifizierung......................................................................................................... 133.6 Sicherheitsfunktionen.................................................................................................... 143.7 Anforderungen an die Folge-Elektronik ........................................................................ 163.8 Bremsendiagnose ......................................................................................................... 183.9 Motorkombinationen ..................................................................................................... 193.10 Abnahme....................................................................................................................... 22

4 Motorenaufbau........................................................................................................................ 234.1 Typenschilder................................................................................................................ 23

5 Mechanische Installation ....................................................................................................... 255.1 Allgemeine Hinweise..................................................................................................... 255.2 Handlüftung................................................................................................................... 25

6 Elektrische Installation .......................................................................................................... 266.1 Allgemeine Hinweise..................................................................................................... 266.2 Geberanschluss EI7C FS ............................................................................................. 266.3 Optische Rückmeldungen EI7C FS .............................................................................. 276.4 Temperaturfühler /TF .................................................................................................... 286.5 Bremsenansteuerung.................................................................................................... 296.6 Zulässige Bremsenansteuerungen ............................................................................... 29

7 Inspektion/Wartung ................................................................................................................ 307.1 Inspektions- und Wartungsintervalle............................................................................. 307.2 Geber (de-)montieren ................................................................................................... 327.3 Taumelmessung durchführen ....................................................................................... 347.4 Vorarbeiten zur Motor- und Bremsenwartung............................................................... 367.5 Arbeitsschritte Inspektion Bremsmotor (E)DR..71 – 225, (E)DRN63 – 225, DR2..63 – 80

387.6 Bremsenwechsel........................................................................................................... 407.7 Diagnose-Einheit /DUE zur Funktions- und Verschleißüberwachung........................... 40

8 Technische Daten................................................................................................................... 428.1 Sicherheitsgeber ........................................................................................................... 42

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Inhaltsverzeichnis

Zusatz zur Betriebsanleitung – Drehstrommotoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN..4

8.2 Sicherheitsbremse ........................................................................................................ 49

9 Checklisten ............................................................................................................................. 549.1 Checkliste Gebermontage ............................................................................................ 549.2 Checkliste Bremsenmontage BE03 .............................................................................. 569.3 Checkliste Bremsenmontage BE05 – 32 ...................................................................... 57

Stichwortverzeichnis.............................................................................................................. 59

10 Glossar .................................................................................................................................... 60

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1Allgemeine HinweiseGebrauch der Dokumentation


1 Allgemeine Hinweise1.1 Gebrauch der Dokumentation

Der vorliegende Zusatz zur Betriebsanleitung enthält spezielle Informationen zu funk-tional sicheren Motoroptionen (Sicherheitsgeber und Sicherheitsbremse) der Motor-baureihen DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN..Für Motoren mit Sicherheitsgebern und/oder Sicherheitsbremsen gelten neben demvorliegenden Zusatz zur Betriebsanleitung folgende Betriebsanleitungen:• Drehstrommotoren mit Sicherheitsgeber und/oder Sicherheitsbremse

– Betriebsanleitung "Drehstrommotoren DR..71 – 315, DRN56 – 315, DR2..63 – 80"

• Explosionsgeschützte Drehstrommotoren mit Sicherheitsgeber– Betriebsanleitung "Explosionsgeschützte Drehstrommotoren EDR..71 – 315,

EDRN63 – 315 – ATEX" oder Betriebsanleitung "Explosionsgeschützte Dreh-strommotoren EDR..71 – 315, EDRN63 – 315 – IECEx"

Die Dokumentation ist Bestandteil des Produkts und enthält wichtige Hinweise zu Be-trieb und Service. Die Dokumentation wendet sich an alle Personen, die Montage-, In-stallations-, Inbetriebnahme- und Servicearbeiten an dem Produkt ausführen.Stellen Sie die Dokumentation in einem leserlichen Zustand zur Verfügung. StellenSie sicher, dass die Anlagen- und Betriebsverantwortlichen sowie Personen, die untereigener Verantwortung am Produkt arbeiten, die Dokumentation vollständig gelesenund verstanden haben. Bei Unklarheiten oder weiterem Informationsbedarf wendenSie sich an SEW‑EURODRIVE.Verwenden Sie immer die aktuelle Ausgabe der Dokumentation und Software.

1.2 Inhalt der DokumentationDie vorliegende Dokumentation enthält sicherheitstechnische Ergänzungen und Auf-lagen für den Einsatz in sicherheitsgerichteten Anwendungen.

1.3 Mitgeltende UnterlagenZusätzlich sind folgende Druckschriften und Dokumente zu beachten:• Handbuch "Projektierung Bremse BE.. – Drehstrommotoren DR.., DRN.., DR2..,

EDR.., EDRN.. – Standardbremse/Sicherheitsbremse"• Katalog Drehstrommotoren DR..• Katalog Drehstrommotoren DRN63 – 315, DR2S56 – 80

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2 SicherheitshinweiseVorbemerkungen


2 Sicherheitshinweise2.1 Vorbemerkungen

Die folgenden grundsätzlichen Sicherheitshinweise dienen dazu, Personen- undSachschäden zu vermeiden und beziehen sich vorrangig auf den Einsatz der hier do-kumentierten Produkte. Wenn Sie zusätzlich weitere Komponenten verwenden, be-achten Sie auch deren Warn- und Sicherheitshinweise.

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung• Die Motoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN.. mit funktional sicherer Motoropti-

on sind für gewerbliche Anlagen bestimmt.• Beim Einbau in Maschinen ist die Aufnahme des bestimmungsgemäßen Betriebs

der Motoren untersagt, bis festgestellt wurde, dass die Maschine den lokalen Ge-setzen und Richtlinien entspricht. Im jeweiligen Geltungsbereich ist insbesonderedie Maschinenrichtlinie 2006/42/EG zu beachten.

• Luftgekühlte Ausführungen sind für Umgebungstemperaturen von -20 °C bis+40 °C sowie Aufstellungshöhen ≤ 1000 m über NN bemessen. Abweichende An-gaben auf dem Typenschild sind zu beachten. Die Bedingungen am Einsatzortmüssen allen Angaben auf dem Typenschild entsprechen.

• Um die erreichte Sicherheitsintegrität (Performance Level PL und/oder Safety Inte-grity Level SIL) der Sicherheitsfunktionen einer Anlage zu bestimmen, muss derAnlagenhersteller eine Gesamtbetrachtung durchführen. In diesem Dokument sinddie für die Betrachtung benötigten produktbezogenen Angaben enthalten.

• Der Betrieb der Motoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN.. mit funktional siche-ren Motoroptionen an Umrichtern anderer Hersteller ist zulässig.

• Vor der Aufnahme der bestimmungsgemäßen Verwendung ist die Einhaltung derAngaben dieser Dokumentation, insbesondere der technischen Daten, sicherzu-stellen.

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2SicherheitshinweiseBestimmungsgemäße Verwendung


2.2.1 Sicherheitsgeber• Die in dieser Dokumentation beschriebenen Sicherheitsgeber sind für Verwendung

mit den Motoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN.. bestimmt. Der Anbau an an-dere Motoren ist nicht zulässig.

• Beim Einsatz eines Sicherheitsgebers in Kombination mit einer Bremse BE.. darfdie Bremse ausschließlich als Haltebremse verwendet werden. Das betriebsmäßi-ge Bremsen ist nicht zugelassen. Der bestimmungsgemäße Gebrauch der Bremseist das Schalten der Bremse im Stillstand (Drehzahl bei Bremseneinfall < 20 min-1).Not-Halt-Bremsungen aus größeren Motordrehzahlen sind zugelassen. SEW‑EURODRIVE empfiehlt, den Antrieb mit Stoppkategorie 1 gemäßEN 60204-1 stillzusetzen.

• Bei den Sicherheitsgebern AS7W, AG7W, AS7Y, AG7Y, AK8Y und AK8W ist dieInkrementalschnittstelle Bestandteil der PL d-/SIL 2-Zulassung.

• Bei den Sicherheitsgebern AS7W, AG7W, AS7Y, AG7Y, AK8Y und AK8W ist dieAbsolutschnittstelle nicht Bestandteil der PL d-/SIL 2-Zulassung. Die Multiturn-Ab-solutschnittstelle darf nicht ausschließlich zur Realisierung von Sicherheitsfunk-tionen verwendet werden.

• SEW‑EURODRIVE empfiehlt bei der Konfiguration des Umrichters die Überwa-chungsfunktionen Schleppfehler-, Drehzahl- und Geberüberwachung zu aktivieren.

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2 SicherheitshinweiseBestimmungsgemäße Verwendung


2.2.2 Sicherheitsbremse• Die in dieser Dokumentation beschriebenen Sicherheitsbremsen sind für die Ver-

wendung mit den Motoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN.. bestimmt. Ein An-bau an andere Motoren ist nicht zulässig.

• Beim Einsatz eines Drehstrommotors mit Sicherheitsbremse BE.. darf die Sicher-heitsbremse ausschließlich als Haltebremse verwendet werden. Der bestim-mungsgemäße Gebrauch ist das Schalten der Bremse im Stillstand (Drehzahl beiBremseneinfall < 20 min-1). Not-Halt-Bremsungen aus größeren Motordrehzahlensind zugelassen.SEW-EURODRIVE empfiehlt, den Antrieb mit Stoppkategorie 1 gemäßEN 60204‑1 stillzusetzen.

• Der Betrieb der Sicherheitsbremse BE.. ist für Umgebungstemperaturen von -20°C bis maximal +40 °C zulässig.

• Die Auslegung von Antrieben mit Sicherheitsbremse BE.. berücksichtigt maximal1000 Not-Halt-Bremsungen im Lebenszyklus. Zwischen 2 Not-Halt-Bremsungenmuss eine Pausenzeit von mindestens 6 Minuten eingehalten werden. Wie oft dasSystem die Not-Halt-Bremsung absolvieren kann, geht aus der Projektierung her-vor.

• Die geltenden Projektierungsvorgaben und sich ergebenden Einsatzgrenzen vonSEW‑EURODRIVE müssen bei der Auslegung der Sicherheitsbremse BE.. einge-halten werden. Eine Änderung der applikativen Anforderungen oder der techni-schen Eigenschaften der Sicherheitsbremse BE.. erfordert eine erneute Projektie-rung und Prüfung der Einsatzgrenzen.

• Das Nachrüsten einer Sicherheitsbremse BE.. oder der Austausch einer vorhande-nen Bremse BE.. gegen eine Sicherheitsbremse BE.. ist nicht zulässig.

• Die Sicherheitsbremse BE.. darf unter anderem folgenden Stoffen/Bedingungennicht ausgesetzt sein:– Ölen– Säuren– Gasen– Dämpfen– Strahlungen

• Motoren mit Sicherheitsbremse BE.. sind nicht für den Betrieb in Bereichen mit er-höhter Schwingbeanspruchung der Stufe 1 (Vibration Level 1) geeignet.

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2SicherheitshinweiseInspektion/Wartung


2.3 Inspektion/WartungArbeiten an einem Antrieb mit funktional sicheren Motoroptionen – zu erkennen amFS-Logo auf dem Motortypenschild – können vom Betreiber selbst durchgeführt wer-den.Alle Arbeiten am Sicherheitsgeber und/oder an der Sicherheitsbremse geschehen aufeigenes Risiko. Die Verantwortung und Haftung für die ordnungsgemäße Durchfüh-rung der in den zugehörigen Dokumentationen beschriebenen Arbeiten trägt der Be-treiber.Der Betreiber muss die Rückverfolgbarkeit der durchgeführten Arbeiten bezüglichfunktionaler Sicherheit sicherstellen. Die herstellerseitig beschriebenen Merkmale be-züglich der funktionalen Sicherheit bleiben bei nachgewiesener Einhaltung der in denDokumentationen beschriebenen Arbeiten erhalten.Verwenden Sie zur Wartung nur Original-Ersatzteile entsprechend der jeweils gültigenEinzelteilliste.

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3 Funktionale Sicherheit (FS)Funktional sichere Motoroptionen


3 Funktionale Sicherheit (FS)3.1 Funktional sichere Motoroptionen

Antriebe von SEW‑EURODRIVE sind optional mit funktional sicheren Motoroptionenerhältlich. Diese Optionen sind zur Realisierung von Sicherheitsfunktionen in sicher-heitsrelevanten Anwendungen bestimmt.SEW‑EURODRIVE übernimmt für den ausgelieferten Antrieb die Verantwortung dafür,dass die funktional sicheren Motoroptionen die Vorgaben der funktionalen Sicherheiterfüllen. Sicherheitsrelevante Verbindungselemente sind wie folgt markiert:• Sicherheitsgeber: Sicherungslack oder Klebeetikett• Sicherheitsbremse: SicherungslackDie Markierungen sind manipulationssicher ausgeführt. Wenn diese Markierungen be-schädigt werden, dann bedeutet dies eine Abweichung vom Auslieferungszustand.

3.1.1 AllgemeinBei der Realisierung von Sicherheitsfunktionen in Maschinen ist insbesondere zu be-werten, ob die verwendeten Komponenten geeignet sind, eine Sicherheitsfunktionauszuüben. Bei Einsatz funktional sicherer Motoroptionen von SEW‑EURODRIVEsind bereits die folgenden sicherheitsrelevanten Anforderungen, z. B. gemäß EN ISO13849 - Teil 1 und 2, berücksichtigt:• Anwendung grundlegender Sicherheitsprinzipien• Anwendung bewährter Sicherheitsprinzipien• Angaben zur Ausfallwahrscheinlichkeit (B10D, MTTFD oder PFHD)• Common Cause Failure (CCF)• Bestimmung der Kategorie (Cat.)• Fertigungsüberwachung mit 100 % Endkontrolle• Rückverfolgbarkeit über die eindeutige Motorzuordnung• Beachtung von Einflüssen und Umgebungsbedingungen• Einhaltung normativer Vorgaben an die DokumentationAls Vorteil für den Maschinenkonstrukteur hat SEW‑EURODRIVE diese sicherheitsre-levanten Anforderungen für funktional sichere Motoroptionen bereits gelöst. In der si-cherheitstechnischen Gesamtbetrachtung kann sich der Maschinenkonstrukteur aufdie Herstellerbestätigung z. B. durch Produktdokumentation oder TÜV-Zertifikat stüt-zen. Eigene Aufwendungen zur Bewertung und Dokumentation der Komponentenwerden erheblich reduziert.Bei Verwendung anderer Komponenten (Standardkomponenten) zur Realisierung vonSicherheitsfunktionen sind die sicherheitsrelevanten Anforderungen durch den Ma-schinenkonstrukteur selbst zu beurteilen.

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3Funktionale Sicherheit (FS)Funktional sichere Motoroptionen


3.1.2 SicherheitsgeberSicherheitsgeber von SEW‑EURODRIVE zeichnen sich durch ihre besondere Zuver-lässigkeit sowie elektronische und mechanische Belastbarkeit aus.Mit den Sicherheitsgebern können Sie in Ihren Maschinen die Sicherheit durch dasRealisieren von Sicherheitsfunktionen in Bezug auf Drehzahl, Drehrichtung, Stillstandund relative Position erhöhen. Im intelligenten Zusammenspiel von Sensor, Steuerungund Aktor stellt der Sicherheitsgeber die sicherheitsrelevanten Signale zur Verfügung.Die Sicherheitsfunktion erfordert eine zuverlässige mechanische Verbindung zwischenGeber und Motor. Diese Verbindung ist bei SEW‑EURODRIVE so ausgelegt, dass einFehlerausschluss erreicht wird.Die Sicherheitsgeber können eigenständig keinen sicheren Zustand an der Maschineeinleiten. Sie müssen daher im Gesamtsystem überwacht werden. Wenn der Geberoder die Folge-Elektronik einen Fehler detektiert, so wird im Gesamtsystem eine Feh-lerreaktion eingeleitet, z. B. der sichere Zustand.

3.1.3 SicherheitsbremseSicherheitsbremsen von SEW-EURODRIVE zeichnen sich durch besondere Zuverläs-sigkeit sowie elektronische und mechanische Belastbarkeit aus.Mit den Sicherheitsbremsen können Sie in Ihren Maschinen die Sicherheit durch dieRealisierung von Sicherheitsfunktionen für das Abbremsen und das Halten erhöhen.Im intelligenten Zusammenspiel von Sensor, Steuerung und Aktor stellt die Sicher-heitsbremse den sicherheitsrelevanten Aktor dar.Die Sicherheitsbremsen können eigenständig keinen sicheren Zustand an derMaschine einleiten. Die Bremsen müssen im Gesamtsystem durch eine geeigneteBremsenansteuerung ergänzt und ggf. durch eine Bremsendiagnose überwacht wer-den. Bei Anforderung leitet das Gesamtsystem eine geeignete Fehlerreaktion ein,z. B. den sicheren Zustand.

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3 Funktionale Sicherheit (FS)FS-Kennzeichnung


3.2 FS-KennzeichnungMotoren von SEW‑EURODRIVE sind wahlweise mit funktional sicheren Motoroptio-nen erhältlich. Diese sind für die Realisierung von Sicherheitsfunktionen ausgeführt.In der Dokumentation wird die jeweilige Ausführung für funktionale Sicherheit explizitals Sicherheitsgeber plus "Typenbezeichnung" oder Sicherheitsbremse plus "Typen-bezeichnung" benannt.SEW‑EURODRIVE kennzeichnet eine funktional sichere Motoroption am Antrieb miteinem FS-Logo und einer 2-stelligen Nummer auf dem Motortypenschild. Die Nummergibt an, welche Komponenten am Antrieb sicherheitsgerichtet ausgeführt sind. Einevorhandene funktional sichere Motoroption kann so eindeutig über das Motortypen-schild identifiziert werden.

FS-Logo Vorhandene funktional sichere MotoroptionDezentrale Um-

richterSicherheitsbremse Sicherheitsgeber

01X

02X

04X

07X X

11X X

Wenn sich auf dem Motortypenschild das FS-Logo z. B. mit dem Code "FS 11" befin-det, ist am Motor die Kombination aus Sicherheitsgeber und Sicherheitsbremse vor-handen. Halten Sie bei vorhandenem FS-Logo die Angaben in den zugehörigen Doku-mentationen ein.

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3Funktionale Sicherheit (FS)Rückverfolgbarkeit


3.3 RückverfolgbarkeitFunktional sichere Motoroptionen können von SEW-EURODRIVE anhand der Motor-seriennummer rückverfolgt werden und besitzen daher eine eindeutige Zuordnungzum Motor.Beim Tausch eines Sicherheitsgebers oder einer Sicherheitsbremse durch denService von SEW-EURODRIVE ist die Rückverfolgbarkeit weiterhin sichergestellt.Wenn Sie den Tausch einer funktional sicheren Motoroption eigenständig durchfüh-ren, heben Sie diese Zuordnung auf. Um die Zuordnung weiterhin zu erhalten, doku-mentieren Sie den Tausch in Eigenverantwortung.

3.4 NormengrundlageDie Sicherheitsbewertung der sicheren Motoroptionen findet auf Grundlage folgenderNormen und Sicherheitsklassen statt:

Sicherheitsgeber

Anbaugeber: ES7S, EG7S, AS7W, AG7W, AS7Y, AG7Y, EK8S, AK8W, AK8YSicherheitsklasse/Normengrundlage

• Safety Integrity Level (SIL) gemäß IEC 62061• Performance Level (PL) gemäß EN ISO 13849-1

Einbaugeber: EI7C FSSicherheitsklasse/Normengrundlage

• Safety Integrity Level (SIL) gemäß EN 61800-5-2• Performance Level (PL) gemäß EN ISO 13849-1

Sicherheitsbremse

BE03 bis BE32Sicherheitsklasse/Normengrundlage

• Kategorie (Cat.) gemäß EN ISO 13849-1

Wenn eine funktional sichere Motoroption geeignet in ein Sicherheitssystem einge-bunden wird, kann die Sicherheitsklasse SIL 3 oder PL e erreicht werden. Die Vorga-ben, z. B. an die Systemarchitektur, die ggf. erforderlichen Diagnosen sowie die Aus-fallwahrscheinlichkeiten, sind gemäß normativen Vorgaben und dieser Dokumentationumzusetzen.

3.5 TÜV-ZertifizierungFür die beschriebenen Sicherheitsbremsen steht folgendes Zertifikat zur Verfügung:• Zertifikat der TÜV NORD Systems GmbH & Co. KGDas TÜV-Zertifikat steht auf der Homepage von SEW‑EURODRIVE (www.sew-eurodrive.de) zum Herunterladen zur Verfügung.

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http://www.sew-eurodrive.de

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3 Funktionale Sicherheit (FS)Sicherheitsfunktionen


3.6 Sicherheitsfunktionen3.6.1 Sicherheitsfunktionen Sicherheitsgeber

Anbaugeber ES7S, EG7S, EK8S, AS7W, AG7W, AK8W, AS7Y, AG7Y, AK8YMit der sin/cos-Schnittstelle der Sicherheitsgeber können in funktional sicheren Syste-men folgende Sicherheitsfunktionen gemäß EN 61800‑5-2 mit Bezug auf Drehzahl,Drehrichtung, Stillstand und relative Position realisiert werden, beispielsweise:• SS1, SS2, SOS, SLA, SLS, SDI, SLI, SSR, SAR, SSMDie Sicherheitsgeber sind nicht in der Lage, selbständig einen sicheren Zustand in derMaschine herzustellen. Der Schutz gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten derMaschine muss, falls erforderlich, durch die Folge-Elektronik sichergestellt werden.Eine Gefährdung von Personen, eine Beschädigung der Anlage und eine Beschädi-gung von Betriebseinrichtungen durch den Ausfall oder Fehlfunktion des Sicherheits-gebers muss durch geeignete Sicherheitsmaßnahmen ausgeschlossen werden.Ein Verhindern des Wiedereinschaltens der Anlage nach einer Fehlfunktion wird durchden Sicherheitsgeber nicht gewährleistet und muss, falls erforderlich, durch die Folge-Elektronik sichergestellt werden.

HINWEISBei den Gebern AS7W, AG7W, AK8W, AS7Y, AG7Y und AK8Y ist die Abso-lutschnittstelle nicht Bestandteil der PL d-/SIL 2-Zulassung. Die Absolutschnittstelledarf nicht alleinig zur Realisierung von Sicherheitsfunktionen verwendet werden.

Einbaugeber EI7C FSMit der HTL-Schnittstelle des Sicherheitsgebers können in funktional sicheren Syste-men folgende Sicherheitsfunktionen gemäß EN 61800‑5-2 mit Bezug auf Drehzahlund Drehrichtung realisiert werden:• SS1, SLS, SDI

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3Funktionale Sicherheit (FS)Sicherheitsfunktionen


3.6.2 Sicherheitsfunktionen der SicherheitsbremseDie Realisierung einer Sicherheitsfunktion mit Bremsen erfordert bei Anforderung dasSchließen der Bremse. Die Sicherheitsfunktion wird mit der geschlossenen Bremseaktiv. Hierzu muss die Bremsspule stromlos geschaltet und die in der Bremsspule ge-speicherte Energie abgebaut sein.Durch Ergänzung einer Sicherheitsbremse BE.. in einem sicheren Gesamtsystemkönnen Sie folgende Sicherheitsfunktionen realisieren:• SBA (Safe Brake Actuation – Sicheres Abbremsen)• SBH (Safe Brake Hold – Sicheres Halten)

HINWEISDie Sicherheitsfunktionen SBA und SBH werden in Anlehnung an die NormEN 61800‑5-2 definiert durch SEW‑EURODRIVE.Die Realisierung der Sicherheitsfunktionen SBA und SBH erfordern im Gesamtsys-tem zusätzlich die Sicherheitsfunktionen SBC und STO. Bei sicherheitsgerichteterAnforderung der Bremse stellen SBC und STO sicher, dass die Bremse schließt undder Antrieb kein Drehmoment gegen die geschlossene Bremse erzeugt.Die Sicherheitsfunktionen SBC und STO sind nicht Bestandteil der Bremse und müs-sen im Gesamtsicherheitssystem zusätzlich realisiert werden. Das Performance Le-vel (PL) der Sicherheitsfunktionen SBC und STO muss mindestens dem erforderli-chen Performance Level (PLr) der Anwendung entsprechen.SEW‑EURODRIVE empfiehlt vor Aktivierung der Sicherheitsfunktionen SBC undSTO den Antrieb mit Stoppkategorie 1 gemäß EN 60204‑1 stillzusetzen.

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3 Funktionale Sicherheit (FS)Anforderungen an die Folge-Elektronik


3.7 Anforderungen an die Folge-Elektronik3.7.1 Anbaugeber: ES7S, EG7S, AS7W, AG7W, AS7Y, AG7Y

Die Überwachung der sin/cos-Signale zur Detektion des sicheren Zustands erfolgtdurch die Folge-Elektronik. Die Folge-Elektronik muss die sin/cos-Signale des Dreh-gebers auf ihre Gültigkeit hin prüfen. Bei sicherheitsgerichteter Verwendung der Ge-ber sind folgende Anforderungen von der Folge-Elektronik zu erfüllen:

Bezeichnung AnforderungSicherheitsanforderungen ≥ SIL 2

Diagnosedeckungsgrad (DC) ≥ 90 %

Fehlerannahmen Gemäß IEC 61800-5-2:2016, Tabelle D.8

Überwachung der Zeigerlänge "r"r a b= +

2 2

mita = A – A für cos-Signale undb = B – B für sin-Signale

Sicherer Zustand Zeigerlänge "r" außerhalb des Bereichs350 mV ≤ r ≤ 700 mV

Abschlusswiderstand zwischen A und Aoder B und B

120 Ω ±10 %A

A120 Ω

a

B

B120 Ω

b

Abschlusswiderstand zwischen A, A, B, Bgegenüber Versorgungsspannung undBezugsmasse

> 1 kΩ

Abtastfrequenz Mindestens doppelt so hoch wie die ma-ximal in der Anwendung auftretende Fre-quenz an den Gebersignalausgängen(Nyquist-Kriterium)

Wenn die Sicherheitsgeber über vorkonfektionierte Geberkabel vonSEW‑EURODRIVE an einer Folge-Elektronik von SEW‑EURODRIVE betrieben wer-den, gelten die zuvor genannten Anforderungen als erfüllt.

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3Funktionale Sicherheit (FS)Anforderungen an die Folge-Elektronik


3.7.2 Anbaugeber: EK8S, AK8W, AK8YDie Überwachung der sin/cos-Signale zur Detektion des sicheren Zustands erfolgtdurch die Folge-Elektronik. Die Folge-Elektronik muss die sin/cos-Signale des Dreh-gebers auf ihre Gültigkeit hin prüfen. Bei sicherheitsgerichteter Verwendung der Ge-ber sind folgende Anforderungen von der Folge-Elektronik zu erfüllen:

Bezeichnung AnforderungSicherheitsanforderungen ≥ SIL 2

Diagnosedeckungsgrad (DC) ≥ 90 %

Fehlerannahmen Gemäß IEC 61800-5-2:2016, Tabelle D.8

Überwachung der Zeigerlänge "r"r a b= +

2 2

mita = A – A für cos-Signale undb = B – B für sin-Signale

Sicherer Zustand Zeigerlänge "r" außerhalb des Bereichs350 mV ≤ r ≤ 700 mV

Abschlusswiderstand zwischen A und Aoder B und B

120 Ω ±10 %A

A120 Ω

a

B

B120 Ω

b

Abschlusswiderstand zwischen A, A, B, Bgegenüber Versorgungsspannung undBezugsmasse

> 1 kΩ

Abtastfrequenz Für die maximal in der Anwendung auf-tretende Frequenz an den Gebersignal-ausgängen muss folgende Abtastfre-quenz erfüllt sein:• mindestens 8-fach bei synchroner Ab-

tastung• mindestens 5-fach bei asynchroner

Abtastung

Bei Nichteinhaltung der Abtastfrequenz erhöht sich das Risiko eines unerkannten Feh-lers am Sicherheitsgeber. Wenn Sie mit der eingesetzten Folge-Elektronik die gefor-derten Abtastfrequenzen nicht einhalten können, klären Sie eventuelle ergänzendeDiagnosen mit dem Hersteller der Folge-Elektronik.Wenn die Sicherheitsgeber über vorkonfektionierte Geberkabel vonSEW‑EURODRIVE an einer Folge-Elektronik von SEW‑EURODRIVE betrieben wer-den, gelten die zuvor genannten Anforderungen als erfüllt.

3.7.3 Einbaugeber: EI7C FSDer Einbaugeber EI7C FS ist zum Betrieb mit funktional sicheren Geberauswertegerä-ten von SEW‑EURODRIVE bestimmt, z. B. Sicherheitsoption S12 oder Sicherheitskar-te MOVISAFE® CSS..A. Der Betrieb an Geberauswertegeräten anderer Hersteller istnicht zulässig.

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3 Funktionale Sicherheit (FS)Bremsendiagnose


3.8 BremsendiagnoseIn Anwendungen mit Bremsen stellt das Bremsmoment ein wesentliches Kriterium fürdie Funktionalität der Bremse dar. Bei Reduktion oder Verlust des Bremsmoments istdie korrekte Funktionalität der Anwendung nicht mehr sichergestellt. In der Folge kanndie Sicherheit der Maschine und/oder die Sicherheit von Personen eingeschränkt sein.Um diesem entgegen zu wirken, kann die Bremse optional mit einer Bremsendiagno-se geprüft werden. Die Diagnose der Bremse gibt dem Anwender Informationen überden Zustand und die Leistungsfähigkeit der Bremse. Dadurch können potentielle Feh-ler rechtzeitig erkannt und eine Wartung/Reparatur veranlasst werden.Insbesondere in sicherheitsrelevanten Anwendungen gemäß EN ISO 13849, in deneneine Sicherheitsfunktion mit einer Bremse realisiert wird, kann eine Diagnose derBremse normativ gefordert sein. Je nach gewünschtem Performance Level (PL) istder normativ geforderte Diagnosedeckungsgrad (DCavg) zu erfüllen. Der Diagnosede-ckungsgrad ist eine Kennzahl zur implementierten Bremsendiagnose.Die Bremsendiagnose muss getrennt für jede Bremse folgende Fehlermöglichkeitenaufdecken:• Bremse schließt nicht.• Bremsmoment ist nicht ausreichend.Um eine fehlerhafte Rückwirkung auf das Diagnose-Ergebnis zu verhindern, empfiehltSEW‑EURODRIVE zusätzlich die Diagnose des potenziellen Fehlers "Bremse öffnetnicht".Die Bremsendiagnose ist nicht Bestandteil der Bremse und muss im System realisiertwerden. Bei SEW‑EURODRIVE ist als Lösung die Bremsendiagnose z. B. als Softwa-refunktion für die Controller der Leistungsklassen advanced/power verfügbar. DieseBremsendiagnose erfüllt die normativen Anforderungen und ermöglicht Lösungen biszu Performance Level e (PL e).

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3Funktionale Sicherheit (FS)Motorkombinationen


3.9 Motorkombinationen3.9.1 Sicherheitsgeber

Die nachfolgend beschriebenen Sicherheitsgeber sind für die Verwendung mit denMotoren DR.., DRN.., DR2.., EDR.., EDRN.. bestimmt. Ein Anbau an andere Motorenist nicht zulässig.

Sicherheitsgeber am Drehstrommotor DR.., DRN.., DR2..

Motoren Geber Sachnummerohne mit

AnschlussdeckelDR..71 – DR..132DRN80 – DRN132S

ES7S 13642715 13642898

AS7W 13643878 13643916

AS7Y 13643851 13643908

DR..160 – DR..280DRN132M – DRN280

EG7S 13642782 13642952

AG7W1) 13643886 13643924

AG7Y1) 13643894 136439321) Bei Ausführung des Motors mit einer Bremse/Sicherheitsbremse sind die Geber AG7W/AG7Y bis zur

Baugröße DR../DRN225 verfügbar.

Motoren Geber1) SachnummerDR2..71 – 80DRN71 – DRN315

EK8S 21018464

AK8W 21018502

AK8Y 210184991) Ab Baugröße DRN225 nur in Verbindung mit Isolationskupplung /IK zulässig.

Motoren Geber SachnummerDR..71 – DR..132DRN71 – DRN132SDR2..71 – 80

EI7C FS Keine Bestellung mit Sachnummer möglich

Sicherheitsgeber am explosionsgeschützten Drehstrommotor EDR.., EDRN..

Motoren Geber Sachnummerohne mit

AnschlussdeckelEDR..71 – EDR..132EDRN80 – EDRN132S

ES7S 13642715 13642898

AS7W 13643878 13643916

AS7Y 13643851 13643908

EDR..160 – EDR..280EDRN132M – EDRN280

EG7S 13642782 13642952

AG7W1) 13643886 13643924

AG7Y1) 13643894 136439321) Bei Ausführung des Motors mit einer Bremse/Sicherheitsbremse sind die Geber AG7W/AG7Y bis zur

Baugröße EDR../EDRN225 verfügbar.

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3 Funktionale Sicherheit (FS)Motorkombinationen


Motoren Geber1) SachnummerEDRN71 – EDRN315 EK8S 21018464

AK8W 21018502

AK8Y 210184991) Ab Baugröße EDRN225 nur in Verbindung mit Isolationskupplung /IK zulässig.

3.9.2 Sicherheitsbremse

Motorkombinationen mit Bremse BE..Je nach Anforderung an die Bremse stehen zum Anbau an den jeweiligen Motor un-terschiedliche Bremsenbaugrößen mit jeweils unterschiedlichen Bremsmomentstufun-gen zur Verfügung.Die folgenden Tabellen zeigen die mögliche Kombinierbarkeit von Motor und Bremsensowie die Bremsmomentstufungen je Bremse zur Erreichung des gewünschten Nenn-bremsmoments:

DR..EDR.. – – 71 80 – 90

100112132 160 180 200

225250280 315

DRN..EDRN.. – 63 71 80 90 100 112

132S132M132L

160180

200225

250280 315

DR2.. 56 63 71 80 – – – – – – – –BE02BE03BE05BE1BE2BE5BE11BE20BE30BE32BE60BE62BE120BE122

Ausführung nicht als Sicherheitsbremse erhältlich.

Ausführung als Sicherheitsbremse erhältlich.

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3Funktionale Sicherheit (FS)Motorkombinationen


BremsmomentabstufungenJe nach Anforderung an die Bremse stehen unterschiedliche Bremsmomentabstufun-gen je Bremsenbaugröße zur Verfügung.Die folgende Tabelle zeigt die verfügbaren Abstufungen:

Bremse (MBmax) BE03(3.4 Nm)

BE05(5 Nm)

BE1(10 Nm)

BE2(20 Nm)

BE5(55 Nm)

BE11(110 Nm)

BE20(200 Nm)Verfügbare Stufen für MB

0.9 X1.3 X1.7 X1.8 X2.1 X2.5 X2.7 X3.4 X3.5 X5 X X X7 X X10 X X14 X X20 X X X28 X X40 X X X55 X X X80 X X110 X X150 X200 XBremse (MBmax) BE30

(300 Nm)BE32

(600 Nm)Verfügbare Stufen für MB

75 X100 X X150 X X200 X X300 X X400 X500 X600 X

X VerfügbarX Bei Sicherheitsbremse BE.. nicht verfügbar.

HINWEISBeachten Sie, dass bei der Sicherheitsbremse BE.. einige der reduzierten Bremsmo-mentstufen nicht in Kombination mit der Option Handlüftung verfügbar sind. HaltenSie ggf. Rücksprache mit SEW‑EURODRIVE.

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3 Funktionale Sicherheit (FS)Abnahme


3.10 AbnahmeDer Anlagenhersteller muss zur Bestimmung der Sicherheit einer Maschine eine Ge-samtbetrachtung durchführen.Die Wirksamkeit jeder Risikominderung muss geprüft werden. Es muss auch geprüftwerden, ob die geforderte Sicherheitsintegrität (SIL und/oder PL) für jede implemen-tierte Sicherheitsfunktion erreicht wird.Zum Nachweis der erreichten Sicherheitsintegrität kann z. B. das Berechnungstool"SISTEMA" des Instituts für Arbeitsschutz der Deutschen Gesetzlichen Unfallversiche-rung (IFA) verwendet werden.

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4MotorenaufbauTypenschilder


4 Motorenaufbau4.1 Typenschilder4.1.1 Motor

Folgende Abbildung zeigt beispielhaft ein Motortypenschild mit FS-Logo:

[1]

[2]

K.V.A.-Code

Nm

Aeff %

eff %

r/min

r/min

Made in Germany

DesignTh.Kl.

TEFC

M.L.

kWHz

kW

IMVbr

i

Hz

01.41027997618.0001.1554

R87 DRS90L4BE5/TF

1400/22

AMB C°

S.F.

188 572 3

220-242Δ/380-420Y2.2 S12.2 S1

8.6/4.957.2/4.15

0.81P.F.

P.F.0.7881.1 IE184.0 IE1

60

50

1720/27 254-227Δ/440-480Y H155(F) 1.0 02 NEMA C

220-277 AC40

BST1.2S63.68 960/780Nm M1

CLP220 Miner.Öl/2.3lkg90.074 -20..40

3ph.IEC60034

A

Inverter duty VPWM

V IP

V

36028799560131851

[1] Motorseriennummer[2] FS-Logo für funktionale Sicherheit

4.1.2 SicherheitsgeberFolgende Abbildung zeigt beispielhaft ein Gebertypenschild eines Sicherheitsgebers:

Baumer Hübner GmbH

Max-Dohrn-Str. 2+4

D-10589 Berlin

Sine Encoder

OG83 S SN1024

SN:

02

SEW-Typ EG7S

SEW-No. 13642782

UB = 7...30 VDC

1024 1 Vpp

0044 IECEx IBE 13.0015X

0000000

30/2016

II3D Ex nA IIC T4 Gc X

II3D Ex tc IIIC T120°C Dc X IP 66

[4] [3][5][6]

[1][2]

20389449739

[1] Typenbezeichnung[2] Sachnummer[3] Seriennummer[4] Herstelldatum (ww/yyyy)[5] Angaben zum Explosionsschutz[6] IECEx-Zertifikatnummer

Auf dem Typenschild des Sicherheitsgebers ist kein FS-Logo abgebildet. Die Ausfüh-rung für funktionale Sicherheit muss über das Motortypenschild identifiziert werden,siehe Kapitel "FS-Kennzeichnung" (→ 2 12).

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4 MotorenaufbauTypenschilder


4.1.3 SicherheitsbremseFolgende Abbildung zeigt beispielhaft ein Klebeetikett einer Sicherheitsbremse mitFS-Kennzeichen:

BE20

MN: 12345678901234

Use only with SEW-Rectifier

ID: 0001.123456789012.160112[1]

[2]

[3]

[4] [5]

9007203740398475

[1] Identifikationsnummer der Bremse:• 0001.: Werk• 123456789012.: Seriennummer der Bremse• 160112: Herstelldatum (DDMMYY)

[2] Montageauftragsnummer[3] Bremse und Bremsengröße[4] Data-Matrix[5] FS-Kennzeichen

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5Mechanische InstallationAllgemeine Hinweise


5 Mechanische Installation

5.1 Allgemeine Hinweise

HINWEISAchten Sie darauf, dass während der Montage und des Betriebs keine Fette und Öleauf die mechanischen Verbindungen der Sicherheitskomponenten gelangen.

5.2 HandlüftungWenn die Handlüftung bestellt wurde, ist die Bremse mit Handlüftung ab Werk vorin-stalliert und eingestellt.

HINWEISDie Bremsenoption Handlüftung /HF ist nicht zugelassen und darf nicht nachgerüstetwerden.Die Handlüftung /HR darf nicht nachgerüstet werden, siehe zugehörige Betriebsanlei-tung.

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6 Elektrische InstallationAllgemeine Hinweise


6 Elektrische Installation

6.1 Allgemeine Hinweise

HINWEISSEW-EURODRIVE empfiehlt zur Anbindung der Sicherheitsgeber vorkonfektionierteKabel von SEW-EURODRIVE zu verwenden.

6.2 Geberanschluss EI7C FSZum Anschluss steht ein 8-poliger M12-Steckverbinder am Klemmenkasten zur Verfü-gung.

M12 AVREmale, A-codiert

1

3

4

6

5

87

2

Pin 1: +UB Pin 5: B

Pin 2: GND Pin 6: B

Pin 3: A Pin 7: nc

Pin 4: A Pin 8: nc

HINWEISDie Pins 7 und 8 dürfen nicht verwendet werden.

Für das Geberkabel gelten folgende Vorgaben:• Maximale Länge des Kabels: 100 m. Die Kabellänge kann zusätzlich durch das

Geberauswertegerät eingeschränkt sein.• Minimaler Aderquerschnitt: 0.25 mm2.• Das Kabel muss geschirmt sein. Der Schirm muss beidseitig flächig aufliegen.• Das Kabel muss paarweise verdrillte Adern aufweisen.

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6Elektrische InstallationOptische Rückmeldungen EI7C FS


6.3 Optische Rückmeldungen EI7C FSDie LED-Anzeige, sichtbar bei abgenommener Lüfterhaube, gibt optische Rückmel-dung über den Signalspurzustand.Als Statusanzeige für den Sicherheitsgeber EI7C FS werden eine rote und eine grüneLED verwendet.• Die grüne LED signalisiert den aktuellen Status.• Die rote LED dient zur Anzeige einer Fehlerhistorie mittels Blink-Code.In der Fehlerhistorie wird immer der zuletzt aufgetretene Fehler seit dem letzten Ein-schaltvorgang dargestellt.

6.3.1 Signalisierung des NormalzustandsIm Normalbetriebszustand leuchtet die grüne Status-LED dauerhaft. Im typischen Fallist kein Fehler aufgetreten und die rote Fehlerhistorien-LED ist aus. Ist vor dem aktuellnormalen Betriebszustand bereits einmal ein Fehler aufgetreten, wird dieser durchden unten beschriebenen Blink-Code an der roten LED signalisiert.

6.3.2 Signalisierung eines internen DiagnosefehlersDer Geber EI7C FS verfügt über eine Eigendiagnose. Weist diese Diagnose einenFehler auf, geht der Geber in einen Fehlerzustand über. Der Fehler lässt sich durchab- und wieder zuschalten der Versorgungsspannung zurücksetzen.

6.3.3 Signalisierung des Service-BetriebsWird der Geber während des Startups innerhalb eines definierten Spannungsbereichsunterhalb des regulären Versorgungsspannungsbereichs versorgt, geht der Geberautomatisch in den Service-Betrieb. Die Ausgangstreiber sind hierbei ausgeschaltet.Die rote Fehlerhistorien-LED signalisiert den Service-Betrieb durch ein dauerhaftesLeuchten. Die grüne Status-LED meldet den Abstand des Gebermoduls vom Lüfter-rad.Anstehende Service-Arbeiten am Geber dürfen nur von SEW-EURODRIVE-Personaldurchgeführt werden.

6.3.4 Signalisierung von FehlerzuständenDer Anfang eines Fehler-Codes wird durch einen langen Impuls signalisiert (START).Die Anzahl der kurzen Blinkimpulse gibt dabei den zuletzt aufgetretenen Fehler seitdem Einschaltvorgang wieder. Das lange Startzeichen wird dabei nicht mitgezählt. DieAbbildung zeigt den Aufbau des Blink-Codes. Eine Übersicht der möglichen Fehlerzu-stände und die dabei festgelegte Signalisierung über die LEDs gibt die Tabelle "Nor-maler Betrieb" (→ 2 28).

Start 1 N

8411052555

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6 Elektrische InstallationTemperaturfühler /TF


6.3.5 LED-Codes der Betriebszustände

Normaler Betrieb

Angezeigter Zustand LED Grün (Status)

LED Rot (Fehler)

Keine Spannung oder Defekt AUS AUS

Interner Diagnosefehler AN AN

Kein Fehler AN AUS

Aktuell kein Fehler.Letzter Fehler wird angezeigt.

AN Fehler-Code

Aktuell ein Fehler vorhanden.Aktueller Fehler wird ange-zeigt.

AUS Fehler-Code

Fehler Temperatur 1x

Fehler Versorgungsspannung 2x

Signalfehler analog 3x

Fehler digitale Spur A oder B 4x

Fehler Wegstreckendifferenz 5x

Fehler Ausgangstreiber 6x

Service-Betrieb/Einrichtmodus

Status Bedeutung LED Grün LED RotService-Betrieb/Einrichtmodus(Definierter Spannungsbereichbeim Einschalten)

Amplitude OK AUS AN

Amplitude zu groß blinkt (ca. 2 Hz)

AN

Amplitude zu klein blinkt (ca. 0.5 Hz)

AN

6.4 Temperaturfühler /TFWenn eine Sicherheitsbremse verwendet wird, muss der Temperaturfühler /TF zwin-gend eingesetzt und ausgewertet werden.

HINWEISWerden an einem Frequenzumrichter mehrere Motoren mit Sicherheitsbremse betrie-ben (Mehrmotorenbetrieb), ist ein externes Schaltgerät zur Überwachung der Tempe-raturfühler /TF erforderlich.

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6Elektrische InstallationBremsenansteuerung


6.5 BremsenansteuerungDie Bremse wird elektrisch gelüftet. Nach Ausschalten der Spannung schließt dieBremse. Der Bremsvorgang oder das Halten erfolgt mechanisch.Das Abschalten der Spannung wird prinzipiell unterschieden in:• Funktionale Ansteuerung

Ansteuerung der Bremse außerhalb der funktionalen Sicherheit.• Sichere Ansteuerung

Ansteuerung der Bremse bei Verwendung in der funktionalen Sicherheit.

6.6 Zulässige BremsenansteuerungenDie Versorgung der Sicherheitsbremse muss über eine Bremsenansteuerung erfol-gen. Hierfür stehen verschiedene Ausführungen zur Verfügung, die entweder für denEinbau im Anschlussraum des Motors oder für den Einbau im Schaltschrank vorgese-hen sind. Folgende Versorgungsarten sind für Sicherheitsbremse BE.. nicht zulässig:• Der Betrieb ohne Bremsenansteuerung (DC-Direktversorgung)• Der Betrieb mit Fremdansteuerungen• Die Versorgung über die Klemmenplatte (Direktverdrahtung)Die zulässigen Bremsenansteuerungen finden Sie im Kapitel "Technische Da-ten" (→ 2 42). Der Anschluss darf nur nach dem beiliegenden, gültigen Schaltbild er-folgen.

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7 Inspektion/WartungInspektions- und Wartungsintervalle


7 Inspektion/Wartung

7.1 Inspektions- und Wartungsintervalle7.1.1 Sicherheitsgeber

Damit der Geber sicherheitsrelevante Aufgaben übernehmen kann, müssen bestimm-te Anforderungen an die mechanische Ankopplung des Gebersystems an den Motoreingehalten werden.Die Sicherheitsgeber sind über die Gebrauchsdauer von 20 Jahren wartungsfrei. Diesberücksichtigt auch die Kugellager, die mit einer Dauerschmierung ausgestattet sind.Beim Einbaugeber EI7C FS sind keine Arbeiten am Geber zulässig. Beauftragen Sieden Service von SEW‑EURODRIVE, um anstehende Arbeiten am Geber durchführenzu lassen.Bei Arbeiten an allen Anbaugebern in Sicherheitsausführung oder am Motor, bei de-nen markierte, sicherheitsrelevante Verbindungen geöffnet werden müssen, gibt esfolgende Möglichkeiten:• Beauftragen Sie den Service von SEW‑EURODRIVE mit der Durchführung der Ar-

beiten.• Sie führen diese Arbeiten selbst durch.

Beachten Sie, dass alle Arbeiten am Sicherheitsgeber und seiner mechanischenAnkopplung auf eigenes Risiko geschehen. Die Verantwortung und Haftung für dieordnungsgemäße Durchführung der Arbeiten trägt der Betreiber. Die Rückverfolg-barkeit der durchgeführten Änderungen bezüglich funktionaler Sicherheit muss derBetreiber sicherstellen. Bei nachgewiesenem Einhalten der in der Betriebsanlei-tung beschriebenen Tätigkeiten bleiben die herstellerseitig beschriebenen Merk-male bezüglich der funktionalen Sicherheit erhalten.

Art der Arbeit Arbeit zulässig? AnmerkungSicherheitsgeber initialisie-ren

Ja Schalten Sie den Sicherheitsgebergemäß IEC 61800-5-2:2016 mindes-tens einmal im Jahr aus und wiederein.

Änderungen am Sicher-heitsgeber

Nein Bei Manipulation am Sicherheitsge-ber erlöschen die Sicherheitszulas-sung sowie jeder Gewährleistungs-anspruch durch SEW‑EURODRIVE.

Lösen der zentralen Befes-tigungsschraube der Isola-tionskupplung [1891]

Ja Im Servicefall ausschließlich die zen-trale Befestigungsschraube lösen.Lösen anderer Schrauben führt zurZerstörung der Isolationskupp-lung [1891].

7.1.2 SicherheitsbremseInspizieren und warten Sie die Sicherheitsbremse gemäß den projektierten Inspekti-ons- und Wartungsintervallen, oder je nach Belastungsverhältnissen, alle 0.5 bis 2Jahre.Beim Einsatz der Diagnose-Einheit /DUE zeigt der Verschleißausgang der Auswerte-Einheit an, dass eine Bremsenwartung erforderlich ist. Sie können das luftspaltpropor-tionale Analogsignal zur Planung einer Bremsenwartung nutzen.

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7Inspektion/WartungInspektions- und Wartungsintervalle


HINWEISVerschleißzeiten werden durch viele Faktoren beeinflusst und können daher kurzsein. Die erforderlichen Inspektions- und Wartungsintervalle sind individuell gemäßden Projektierungsunterlagen vom Anlagenersteller zu ermitteln.

HINWEISSEW‑EURODRIVE empfiehlt das Beauftragen des Service von SEW‑EURODRIVE,um die Wartungsarbeiten durchzuführen. Dies gilt insbesondere für alle Arbeiten, beidenen die markierten, sicherheitsrelevanten Verbindungen geöffnet werden müssen.Werden Wartungsarbeiten eigenständig durchgeführt, geht die Verantwortung undHaftung für die ordnungsgemäße Durchführung der in den zugehörigen Dokumenta-tionen beschriebenen Arbeiten an den Betreiber über, siehe Kapitel "Funktionale Si-cherheit (FS)" (→ 2 10).

Art der Arbeit Arbeit zulässig? AnmerkungenSicherheitsbremse tau-schen.

Ja Tausch gegen baugleiche Sicher-heitsbremse, inkl. Optionen.Abweichende Produktausführungenerfordern eine Prüfung der Projektie-rung sowie der applikativen Eignung.

Vorhandene Bremse BE..gegen SicherheitsbremseBE.. ersetzen.

Nein Kontaktieren SieSEW‑EURODRIVE.

Bremsmoment ändern. Ja Tausch der Sicherheitsbremse erfor-derlich.

Luftspalt prüfen und ggf.nachstellen.

Ja Minimal zulässige Belagträgerdickebeachten. Siehe Kapitel "Arbeitsluft-spalt" (→ 2 50).

Einzelteile der Sicherheits-bremse BE.. tauschen.

Ja Zulässig ist der Tausch folgenderEinzelteile:• Abdichtband [66]• ggf. Bandklemme [157]• Dichtring [95]• Sechskantmutter [61]

Mitnehmer tauschen. Ja –

Handlüftung /HR nachrüs-ten.

Nein Kontaktieren SieSEW‑EURODRIVE.

Handlüftung /HR tauschen. Ja –

Diagnose-Einheit /DUEnachrüsten.1)

Ja Tausch der Sicherheitsbremse erfor-derlich.

Diagnose-Einheit /DUEtauschen.1)

Ja –

Bremsenüberwachung /DUB nachrüsten.1)

Ja Tausch der Sicherheitsbremse erfor-derlich.

Bremsenüberwachung /DUB tauschen.1)

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7 Inspektion/WartungGeber (de-)montieren


Art der Arbeit Arbeit zulässig? AnmerkungenBremsenüberwachung /DUB einstellen(Schaltpunkt).1)

Ja –

1) Soweit die Option verfügbar ist.

7.2 Geber (de-)montieren

WARNUNGVerlust der Sicherheitsfunktionen durch fehlerhafte mechanische Verbindung zwi-schen der Motorwelle und dem Geber.Tod oder schwere Verletzungen• Halten Sie zum Erhalt des Fehlerausschlusses nach EN 61800-5-2 für die me-

chanische Verbindung zwischen dem Antriebselement und dem Drehgeber Fol-gendes ein:

→ Fachgerechte Demontage/Montage gemäß dieser Dokumentation.

→ Austausch von verschlissenen oder beschädigten Bauteilen.

→ Einhalten der in diesem Dokument genannten Anzugsdrehmomente.

7.2.1 Benötigte HilfsmittelZur Demontage und Montage der Geber benötigen Sie die folgenden Hilfsmittel. Stel-len Sie vor den (De-)Montagearbeiten sicher, dass alle Hilfsmittel zur Verfügung ste-hen.• Bei Geber ES7S, AS7W, AS7Y neuer Spreizdübel (Sachnummer: 13617311)• Bei Geber .S7./.G7. NOCO®-FLUID (Sachnummer: 09107819)• LOCTITE® 241• Innensechskantschlüssel in verschiedenen Größen• Außensechskantschlüssel in verschiedenen Größen• Schraubendreher Schlitz 04/05 und Torx TX20 und TX25• Drehmomentschlüssel für Anzugsdrehmomente von 1.6 Nm – 8.0 Nm• Messfühler zur Messung des Taumelfehlers mit einem Messbereich im 1/100 mm

Bereich (nur bei Gebern ES7., AS7.)

7.2.2 Geber demontierenEine ausführliche Beschreibung zur Demontage des Gebers finden Sie in der Be-triebsanleitung des Motors.

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7Inspektion/WartungGeber (de-)montieren


7.2.3 WiedermontageEine ausführliche Beschreibung finden Sie in der Betriebsanleitung des Motors. Be-achten Sie bei Sicherheitsgebern die folgenden Arbeitsschritte und die in der Tabellegenannten Anzugsdrehmomente.• Geber .S7./.G7.: Streichen Sie die Geberzapfen mit NOCO-FLUID® ein.• Geber AS7./ES7.: Hängen Sie einen neuen Spreizdübel [362] an der Drehmo-

mentstütze des Gebers [220] ein.• Geber AG7./EG7./EK8./AK8.: Reinigen Sie die Gewindegänge der Befestigungs-

schraube der Drehmomentstütze [232] und versehen Sie die Schrauben mitLOCTITE® 241.

• Geber EK8./AK8.: Reinigen Sie die Gewindegänge der Schrauben [E] und verse-hen Sie die Schrauben mit LOCTITE® 241.

Lfd. Nr. Beschreibung

ES7SAS7WAS7Y

EG7SAG7WAG7Y

Anzugsdrehmomente in Nm[B] Zentrale Befestigungsschraube 2.75 ±10 % 8 ±5 %

[A]/[232] Befestigungsschrauben der Drehmomentstütze 2.25 ±10 % 6 ±10 %

[619] Schrauben Anschlussdeckel 2.25 ±10 % 2.25 ±10 %

Führen Sie bei den Gebern ES7. und AS7. eine Taumelmessung gemäß Kapitel "Tau-melmessung durchführen" (→ 2 34) durch.

Lfd. Nr. Beschreibung

EK8SAK8WAK8Y

Anzugsdrehmomente in Nm[220] Zentrale Befestigungsschraube Geber 3.3 ±8 %

[A] Zentrale Verschluss-Schraube 1.8 +0.5/-0.3

[1891] Zentrale Befestigungsschraube Isolationskupp-lung1)

3.3 ±9%

[232] Befestigungsschrauben der Drehmomentstütze 3.3 ±10 %

[619] Schrauben Anschlussdeckel 2.25 ±10 %

[D] Schrauben 2 ±10 %1) Nur bei Option Isolationskupplung vorhanden.

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7 Inspektion/WartungTaumelmessung durchführen


7.3 Taumelmessung durchführenDer Fehlerausschluss der mechanischen Motor-Geber-Verbindung gemäßEN 61800-5-2 erfordert den korrekten Sitz des Gebers. Um den korrekten Sitz desGebers sicherzustellen, muss nach jeder Montage der Sicherheitsgeber ES7S, AS7Wund AS7Y eine Taumelmessung durchgeführt werden.Bei den Sicherheitsgebern EG7S, EK8S, AG7W, AK8W, AK8Y und AG7Y ist keineTaumelmessung erforderlich, da der korrekte Sitz des Gebers konstruktiv sicherge-stellt ist.Führen Sie die Taumelmessung durch, wie in dem folgenden Kapitel beschrieben.

7.3.1 Geber ES7., AS7. für (E)DR..71 – 132, (E)DRN80 – 132S

1. Legen Sie den Messfühler am oberen Rand des Gebers an, wie in der folgendenAbbildung dargestellt.

> 5 mm

9007203225200139

2. Die Messung muss innerhalb der gekennzeichneten Zone (maximale Breite =5 mm) erfolgen.

3. Drehen Sie die Motorwelle. Wenn erforderlich, nehmen Sie dazu den Motor beikleinen Drehzahlen (< 60 min-1) in Betrieb.

4. Prüfen Sie den Taumelfehler am Messfühler.ð Der maximal zulässige Taumelfehler am Drehgeber bei Drehung der Motorwel-

le muss ≤ 0.07 mm sein.

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7Inspektion/WartungTaumelmessung durchführen


Messwert überschritten

[362] [B] [G][A] [619]

[361][34]

[35]

[D]

[F][B]

[220]

9007201837842187

[34] Blechschraube [A] Befestigungsschrauben Drehmoment-stütze

[35] Lüfterhaube [B] zentrale Befestigungsschraube[220] Geber [D] Konus[361] Abdeckhaube [F] Bohrung[362] Spreizdübel [G] Zahnscheibe[619] Anschlussdeckel

Wenn der Messwert überschritten wird, dann wiederholen Sie die Messung. GehenSie dazu folgendermaßen vor:1. Drehen Sie die Schrauben des Anschlussdeckels [619] aus und ziehen Sie den

Anschlussdeckel [619] ab. Die Geberanschlusskabel nicht abklemmen.2. Achten Sie darauf, dass der Konus [D] beim Lösen der zentralen Befestigungs-

schraube [B] nicht herausfällt. Lösen Sie die zentrale Befestigungsschraube [B] mitca. 2 – 3 Umdrehungen. Lösen Sie den Konus [D] mit einem leichten Schlag aufden Schraubenkopf.

3. Drehen Sie die Motorwelle oder die Geberwelle an der Bohrung [F] um 120°.4. Ziehen Sie die zentrale Befestigungsschraube [B] mit montierter Zahnscheibe [G]

an.ð Anzugsdrehmoment 2.75 Nmð Toleranz ±10 %

5. Schrauben Sie den Anschlussdeckel [619] an.ð Anzugsdrehmoment 2.25 Nmð Toleranz ±10 %

6. Wiederholen Sie die Taumelmessung.

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7 Inspektion/WartungVorarbeiten zur Motor- und Bremsenwartung


HINWEISWenn sich die Messung nicht unterhalb des zulässigen Taumelfehlers durchführenlässt, kontaktieren Sie den Service von SEW‑EURODRIVE.

7.4 Vorarbeiten zur Motor- und Bremsenwartung7.4.1 Allgemeine Hinweise

Gehen Sie zur Demontage und Montage der Geber/Sicherheitsgeber und/oder Fremd-lüfter wie in der zugehörigen Dokumentation beschrieben vor.Stellen Sie vor Abschluss der Wartungsarbeiten alle am Antrieb vorhandenen Schutz-einrichtungen wieder her.

HINWEISBeachten Sie bei der Inspektion und Wartung die folgenden Punkte:• Tauschen Sie beim Austausch der Sicherheitsbremse aufgrund eines Fehlers der

Bremsspule die Bremsenansteuerung immer mit aus.• Beachten Sie die Hinweise in der zugehörigen Betriebsanleitung.

HINWEISAlle Nummern zu den Einzelteilen (z. B. Schrauben [900]) in den Arbeitsschrittenkönnen Sie den jeweiligen Explosionszeichnungen in den zugehörigen Betriebsanlei-tungen entnehmen.

7.4.2 Verschleißteile

ACHTUNGVerwendung falscher Verschleißteile oder einer vom Original abweichenden Brem-se.Verlust der Sicherheitsfunktion.• Tauschen Sie eine Bremse nur gegen eine identische Bremse, inklusive aller Op-

tionen, wie sie von SEW‑EURODRIVE ausgeliefert wurde.

Wenn die Bremse gewechselt wird, wechseln Sie folgende Verschleißteile:• Schrauben [900] (nur (E)DRN71 mit BE03, (E)DR..90 – 225, (E)DRN90 – 225)• Dichtung [392] (nur (E)DR..71 – 80, (E)DNR71 – 80)• Dichtring [95]• O-Ring [901] (nur (E)DR..160 – 225, (E)DRN132M – 225)

Dichtung [901] (nur (E)DR..90 – 132, (E)DRN63 – 71, (E)DRN90 – 312S)• Zugstangen des Motors [13] (nur (E)DR..71 – 80, (E)DRN71 – 80)Bei sichtbarem Verschleiß oder Beschädigung des Mitnehmers wechseln Sie zusätz-lich folgende Teile mit:• Mitnehmer [70]• Passfeder [71]• Sicherungsring [62]

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7Inspektion/WartungVorarbeiten zur Motor- und Bremsenwartung


Bestellen Sie diese Verschleißteile vor dem Austausch der Bremse beiSEW‑EURODRIVE.

HINWEISUm die jeweils korrekte Ausführung der Bremse und der Verschleißteile zu bestellen,muss die laufende Nummer des Ersatz- und/oder Verschleißteils und die Seriennum-mer des Antriebs (siehe Motortypenschild) vorliegen.

7.4.3 Bestellangaben für Betriebs- und Hilfsstoffe zur WartungIn der folgenden Tabelle werden verschiedene Betriebs- und Hilfsstoffe referenziert,die Sie zur ordnungsgemäßen Wartung benötigen.

Verwendung Hersteller Betriebs-/Hilfsstoff

Sachnum-mer

Menge Ein-satz-stelle

Motoren

Dichtungs-masse Marston-Domstel SEW‑L‑Spezial 09112286 80 g [550] alle Ausführungen

Schraubensi-cherung Henkel

LOCTITE® 241 – –[13]

(E)DR..71 – 80 (E)EDRN63 – 80

DR2..63 – 80

[900] (E)DR..90 – 160 (E)DRN90 – 132L

LOCTITE® 243 – – [900] (E)DR..180 – 225(E)DRN160 – 225

Korrosions-schutzmittel SEW‑EURODRIVE NOCO®-FLUID 09107819 5.5 g [70] alle Ausführungen

Beachten Sie die zum Motor gehörende Betriebsanleitung für die Schmierung der Ra-dial-Wellendichtringe am Motor und der Motorwälzlager.

7.4.4 Identifikation SicherheitsgeberWenn am Antrieb ein Geber verbaut ist, muss dieser vor der Motor- und Bremsenwar-tung demontiert werden.Hierbei ist zu beachten, dass sich die Arbeitsschritte bei einem Geber mit Sicherheits-technik (Sicherheitsgeber) von einem Geber ohne Sicherheitstechnik (Standardgeber)unterscheiden.Überprüfen Sie daher zuerst anhand des FS-Logos auf dem Motortypenschild, ob einSicherheitsgeber verbaut ist und beachten Sie die zugehörige Dokumentation:• Antrieb mit Sicherheitsgeber = FS 04, FS 07, FS 11

Gehen Sie zur Demontage und Montage des Sicherheitsgebers vor, wie in diesemZusatz zur Betriebsanleitung beschrieben.

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9

7 Inspektion/WartungArbeitsschritte Inspektion Bremsmotor (E)DR..71 – 225, (E)DRN63 – 225, DR2..63 – 80


7.5 Arbeitsschritte Inspektion Bremsmotor (E)DR..71 – 225, (E)DRN63 – 225,DR2..63 – 80

HINWEISWenn der Antrieb Korrosions- und Oberflächen-Schutzmaßnahmen enthält, müssendiese nach allen Arbeiten am Antrieb wiederhergestellt werden.

7.5.1 Arbeitsluftspalt der Bremse BE05 – BE32 messen

ü Vor Beginn der Arbeiten den Motor und alle angeschlossenen Optionen span-nungslos schalten und den Motor gegen unbeabsichtigtes Einschalten sichern.

ü Identifizieren Sie zunächst, ob ein Sicherheitsgeber vorhanden ist. Informationenfinden Sie im Kapitel "Identifikation Sicherheitsgeber" (→ 2 37).

1. Demontieren Sie, falls vorhanden Lüfterhaube [35], Fremdlüfter [170] und Geber[220].

2. Verschieben Sie das Abdichtband [66]. Lösen Sie dazu ggf. die Bandklemmen[157].

3. Entfernen Sie den Abrieb der Bremse.4. Messen Sie den Arbeitsluftspalt A mit einer Fühlerlehre, gemäß folgender Abbil-

dung an 3 um 120° versetzten Stellen.

A

120°

120°

120°

1

23

27021597944201611

5. Entnehmen Sie die korrekten Werte dem Kapitel "Arbeitsluftspalt" (→ 2 50).ð Bei Über- oder Unterschreitung des korrekten Arbeitsluftspalts korrigieren Sie

den Arbeitsluftspalt gemäß der zugehörigen Betriebsanleitung, oder wendenSie sich an den Service von SEW‑EURODRIVE, um den Arbeitsluftspalt kor-rekt einstellen zu lassen.

6. Montieren Sie das Abdichtband [66] und ggf. die Bandklemmen [157].7. Montieren Sie die Lüfterhaube [35] oder Fremdlüfter [170].8. Montieren Sie die demontierten Teile. 25

8791

38/D

E –

11/2

019

7Inspektion/WartungArbeitsschritte Inspektion Bremsmotor (E)DR..71 – 225, (E)DRN63 – 225, DR2..63 – 80


7.5.2 Verschleißzustand der Bremse BE03 messenDer Arbeitsluftspalt der Bremse BE03 ist nicht nachstellbar. Überprüfen Sie bei derWartung den Hub der Ankerscheibe.Der Austausch einzelner Teile der Bremse ist nicht zulässig.ü Der Motor und alle angeschlossenen Optionen sind spannungslos geschaltet.ü Der Motor ist gegen unbeabsichtigtes Einschalten gesichert.1. Messen Sie das Maß "X" am Hub der Stiftschrauben im geöffneten und geschlos-

sen Zustand der Bremse mit einem Tiefenmesser oder Messchieber.ð Die Differenz beider Werte ist der Arbeitsluftspalt.

ð Der maximal zulässige Wert für den Arbeitsluftspalt beträgt 0,65 mm. Wird derWert überschritten, tauschen Sie die Bremse.

X

23652168459

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7 Inspektion/WartungBremsenwechsel


7.6 Bremsenwechsel

Eine ausführliche Beschreibung des Bremsenwechsels finden Sie in der zugehörigenBetriebsanleitung. Beachten Sie bei Sicherheitsbremsen die folgenden Anzugsdreh-momente und verwenden Sie LOCTITE® zur Schraubensicherung.

Motoren Schraube Anzugsdrehmoment in Nm1) LOCTITE®

(E)DRN63 – 71DR2..63 – 71

M5 5 241

(E)DR..71 – 80(E)DRN80

M5 5 241

(E)DR..90 – 100(E)DRN90 – 100

M6 10.3 241

(E)DR..112 – 132(E)DRN112 – 132S

M8 25.5 241

(E)DR..160(E)DRN132M/L

M8 25.5 241

(E)DR..180(E)DRN160 – 180

M10 50 243

(E)DR..200 – 225(E)DRN200 – 225

M12 87.3 243

1) Toleranz ±10 %

7.7 Diagnose-Einheit /DUE zur Funktions- und VerschleißüberwachungDie Auswerte-Einheit verfügt über einen 5-poligen DIP-Schalter, der mit den Zahlen 1bis 5 gekennzeichnet ist. Damit können Sie den Messbereich und die maximal zulässi-ge Verschleißgrenze (maximaler Arbeitsluftspalt) einstellen.Um den DIP-Schalter zu aktivieren ≙1, drücken Sie die Wippe nach oben. Um denDIP-Schalter zu deaktivieren ≙0, drücken Sie die Wippe nach unten.In der Tabelle in Kapitel "Einstellwerte DIP-Schalter bei Option /DUE" (→ 2 41) sinddie Einstellungen des DIP-Schalters der Auswerte-Einheit für den maximalen Arbeits-luftspalt bei vorhandener Sicherheitsbremse abgebildet.1. Prüfen Sie den eingestellten Wert. Korrigieren Sie ggf. den Einstellwert gemäß fol-

genden Tabellen.2. Prüfen Sie die Einstellwerte der DIP-Schalter und kalibrieren Sie ggf. den Unend-

lich-Wert neu. Die genaue Handlungsanleitung finden Sie in der zugehörigen Be-triebsanleitung.

HINWEISStellen Sie die DIP-Schalter nur im spannungsfreien Zustand ein.

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7Inspektion/WartungDiagnose-Einheit /DUE zur Funktions- und Verschleißüberwachung


7.7.1 Einstellwerte DIP-Schalter bei Option /DUEDie folgenden Tabellen zeigen die Einstellwerte der DIP-Schalter für die Option /DUEbei Ausführung der Bremse als Sicherheitsbremse oder in Kombination mit einem Si-cherheitsgeber.

S1 S2 S3 S4 S5 Verschleißgrenze BE1 – 2 BE5Sensor Ø 6 mm

0 0 0 0 0 1.2 mm

0 0 0 0 1 1.1 mm

0 0 0 1 0 1.0 mm

0 0 0 1 1 0.9 mm

0 0 1 0 0 0.8 mm

0 0 1 0 1 0.7 mm X

0 0 1 1 0 0.6 mm X

0 0 1 1 1 0.5 mm

S1 S2 S3 S4 S5 Verschleißgrenze BE11 – 30 BE32Sensor Ø 8 mm

1 0 0 0 0 1.2 mm

1 0 0 0 1 1.1 mm

1 0 0 1 0 1.0 mm

1 0 0 1 1 0.9 mm

1 0 1 0 0 0.8 mm X

1 0 1 0 1 0.7 mm X

1 0 1 1 0 0.6 mm

1 0 1 1 1 0.5 mm

S1 S2 S3 S4 S5 Verschleißgrenze BE60 BE62 –120

BE122Sensor Ø 8 mm

1 0 0 0 0 1.2 mm

1 0 0 0 1 1.1 mm

1 0 0 1 0 1.0 mm

1 0 0 1 1 0.9 mm X

1 0 1 0 0 0.8 mm X

1 0 1 0 1 0.7 mm X

1 0 1 1 0 0.6 mm

1 0 1 1 1 0.5 mm

X Werkseinstellung

Einstellung zusätzlich möglich

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8 Technische DatenSicherheitsgeber


8 Technische Daten

8.1 Sicherheitsgeber8.1.1 Sicherheitskennwerte

HINWEISDie Sicherheitskennwerte zu Komponenten von SEW‑EURODRIVE erhalten Sie ne-ben den Dokumentationen auch in der Bibliothek von SEW‑EURODRIVE für dasSoftwaretool SISTEMA. Die Dokumentationen sowie die Bibliothek stehen zumDownload unter www.sew-eurodrive.com.

Sicherheitskennwerte ES7S, EG7S

Sicherheitskennwerte nachEN 62061/IEC 61508 EN ISO 13849-1

Klassifizierung/Normengrundlage SIL2 PL d

Systemstruktur HFT = 1 2-kanalig (Cat. 3)

PFHD-Wert1)

(ohne Anbau an den Motor)8.5 x 10-9 1/h = 8.5 FIT (TU ≤ 45 °C)1.3 x 10-8 1/h = 13 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)

(ohne Anbau an den Motor)– 1306 Jahre (TU ≤ 45 °C)

895 Jahre (TU ≤ 60 °C)

PFHD-Wert1)

(mit Anbau an den Motor, berück-sichtigt ein Derating aufgrund Mo-tornacherwärmung)

5.0 x 10-8 1/h = 50 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


– 212 Jahre (TU ≤ 60 °C)

Gebrauchsdauer/Proof Test Inter-vall

20 Jahre

Motor-Geber-Verbindung(nur bei Antrieben mit FS-Logo)

Fehlerausschluss gemäß EN 61800-5-2

1) Die angegebenen Werte gelten bei Einhaltung der Vorgaben an das Geberauswertegerät gemäß Abschnitt "Anforderungen an dieFolge-Elektronik".

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8Technische DatenSicherheitsgeber


Sicherheitskennwerte EK8S




PFHD-Wert1)

(ohne Anbau an den Motor)7.8 × 10-9 1/h = 7.8 FIT (TU ≤ 45 °C)1.2 × 10-8 1/h = 12 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


1030 Jahre (TU ≤ 60 °C)

PFHD-Wert1)


5.0 x 10-8 1/h = 50 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


– 212 Jahre (TU ≤ 60 °C)


20 Jahre




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Sicherheitskennwerte AS7W, AG7W ,AS7Y, AG7Y




PFHD-Wert1)

(ohne Anbau an den Motor)9.3 × 10-9 1/h = 9.3 FIT (TU ≤ 45 °C)1.4 × 10-8 1/h = 14 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


753 Jahre (TU ≤ 60 °C)

PFHD-Wert1)


5.0 x 10-8 1/h = 50 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


– 212 Jahre (TU ≤ 60 °C)


20 Jahre




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Sicherheitskennwerte AK8W, AK8Y




PFHD-Wert1)

(ohne Anbau an den Motor)6.97 × 10-9 1/h = 6.97 FIT (TU ≤ 45 °C)1.04 × 10-8 1/h = 10.4 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


1098 Jahre (TU ≤ 60 °C)

PFHD-Wert1)


5.0 x 10-8 1/h = 50 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert1)


– 212 Jahre (TU ≤ 60 °C)


20 Jahre




Sicherheitskennwerte für EI7C FS

Sicherheitskennwerte nachEN 61800-5-2 EN ISO 13849-1

Klassifizierung/Normengrundlage SIL 2 PL d

Systemstruktur HFT = 0 Kategorie 2 (Cat. 2)

PFHD-Wert 8.0 x 10-8 1/h = 80 FIT (TU ≤ 60 °C)

MTTFD-Wert – 202 Jahre (TU ≤ 60 °C)


20 Jahre

Sicherer Fehleranteil (SFF) 95 %

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8.1.2 Geber

ES7S, EG7S, EK8S, AS7Y, AG7Y, AK8Y, AS7W, AG7W, AK8W

Bezeichnung WertBetriebstemperatur Geber -30 °C – +85 °C

Im explosionsgeschützten Bereich:-30 °C – +60 °CAG7Y, AG7W im explosionsgeschützten Bereich:-30 °C – +60 °C bei maximal 4500 min-1

-30 °C – +40 °C bei maximal 6000 min-1 1)

Umgebungstemperatur MotorDR.., EDR.. -30 °C – +40 °C

DR2.., DRN.., EDRN.. -30 °C – +60 °C1)

Lagertemperatur -15 °C – +70 °C

Maximale Drehzahl 6000 min-1 1)

Schwingungsfestigkeit (EN 60068-2-6) ≤ 100 m/s2 ≈ 10 g (bei 10 Hz bis 2 kHz)

Maximale Winkelbeschleuni-gung

ES7S, EG7S, AS7Y,AG7Y, AS7W, AG7W 104 rad/s2

EK8S, AK8Y, AK8W 204 rad/s2

Schutzart (EN 60529) IP661) Beachten Sie beim Einsatz im explosionsgeschützten Bereich mögliche Drehzahl- und Temperaturbeschränkungen des Motors.

ES7S, EG7S, EK8S

Bezeichnung ES7S EG7S EK8SBetriebsspannung DC 7 – 30 V

max. Stromaufnahme 140 mA 140 mA 100 mA

Auflösung Inkrementalteil sin/cos-Schnittstelle

1024 Perioden/Umdrehung

Genauigkeit Inkrementalteil 0.0194° (70 Winkelsekunden)1)

Schockfestigkeit (EN 60068-2-27) ≤1000 m/s2 ≈100 g (6 ms)

≤2000 m/s2 ≈200 g (6 ms)

≤1000 m/s2 ≈≤100 g (t= 6 ms,

18 Impulse)

Dauer bis Fehlermeldung2) (deaktivierte Ausgänge) ≤25 ms1) Aufgrund der Steifigkeit der Drehmomentstütze muss im Betrieb mit einer automatisch rückstellenden Verdrehung des Gebergehäu-

ses gegenüber der Geberwelle von ±0.6° (je nach Drehrichtung) gerechnet werden.2) Die sin/cos-Geber ES7S, EG7S, EK8S verfügen über eine Eigendiagnose. Wird ein Fehler detektiert, meldet der Sensor dies durch

Deaktivieren der Ausgangssignale an das Geberauswertegerät.

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AS7Y, AG7Y, AK8Y

Bezeichnung AS7Y AG7Y AK8YBetriebsspannung DC 7 – 30 V





Auflösung Absolutteil SSI-Schnittstelle, Gray-codiert

12 Bit = 4096 Positionen (Single-Turn)

12 Bit = 4096 Umdrehungen (Multi-Turn)

Genauigkeit Absolutteil ±1 LSB (Least Significant Bit)

Taktfrequenz Absolutteil 100 – 800 kHz


≤2000 m/s2 ≈200 g (6 ms)

≤1000 m/s2 ≈≤100 g (t= 6 ms,

18 Impulse)

Dauer bis Fehlermeldung2) (deaktivierte Ausgänge) 25 ms + 3/4 Umdrehung1) Aufgrund der Steifigkeit der Drehmomentstütze muss im Betrieb mit einer automatisch rückstellenden Verdrehung des Gebergehäu-

ses gegenüber der Geberwelle von ±0.6° (je nach Drehrichtung) gerechnet werden.2) Die Absolutwertgeber AS7Y, AG7Y, AK8Y verfügen über eine Eigendiagnose. Wenn ein Fehler detektiert wird, meldet der Sensor

dies durch Deaktivieren der Ausgangssignale an das Geberauswertegerät.

AS7W, AG7W, AK8W

Bezeichnung AS7W AG7W AK8WBetriebsspannung DC 7 – 30 V





Auflösung Absolutteil RS485-Schnittstelle

16 Bit = 65536 Positionen (Single-Turn)

16 Bit = 65536 Umdrehungen (Multi-Turn)

Genauigkeit Absolutteil ±1 LSB (Least Significant Bit)

Taktfrequenz Absolutteil 100 – 800 kHz


≤2000 m/s2 ≈200 g (6 ms)

≤1000 m/s2 ≈≤100 g (t= 6 ms,

18 Impulse)

Dauer bis Fehlermeldung2) (deaktivierte Ausgänge) 25 ms + 3/4 Umdrehung1) Aufgrund der Steifigkeit der Drehmomentstütze muss im Betrieb mit einer automatisch rückstellenden Verdrehung des Gebergehäu-

ses gegenüber der Geberwelle von ±0.6° (je nach Drehrichtung) gerechnet werden.2) Die Absolutwertgeber AS7W, AG7W, AK8W verfügen über eine Eigendiagnose. Wenn ein Fehler detektiert wird, meldet der Sensor

dies durch Deaktivieren der Ausgangssignale an das Geberauswertegerät.

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EI7C FS

Versorgung min. typ. max. EinheitBetriebsspannung1) UB 19.2 24 30 V

Max. Stromaufnahme (unbelastet) Imax (UB = 24 V, Iout = 0) 120 mA1) Die Spannungsversorgung muss aus SELV-/PELV-Stromkreisen gemäß DIN EN 61131-2 erfolgen

Bezeichnung WertMax. Drehzahl nmax ≤ 3600 min-1

HTL Perioden je Umdrehung NPerioden 24

Umgebungstemperatur Motor TU 0 °C bis +60 °C

Schwingungsfestigkeit nach EN 60068-2-6:2008 10 g (98.1 m/s2); 5 – 2000 Hz

Schockfestigkeit nach EN 60068-2-27:2009 100 g (981 m/s2); 6 ms

Schutzart nach EN 60529 IP66

Anschluss M12 (8-polig)

Maximale Winkelbeschleunigung 3000 rad/s2

Zulässiges motorexternes, magnetisches Störfeld an der Außen-kontur des Motors

Bextmax 25 mT

Hextmax 20 kA/m

Signalspuren min. typ. max. EinheitAusgangsamplitude je Spur Uhigh

(Iout = Iout_max)UB – 3.5 UB V

Ulow (Iout = Iout_max)

0 +3 V

Max. Ausgangsstrom je Spur Iout_max ±30 mA

Toleranz Signalperiode (entspricht Drehzahltoleranz)

φPeriode.tol (n = konstant)

-4 +4 %

Phasenversatz Spur A:B φPhase.A:B (n = konstant)

70 90 110 Grad

Tastgrad (DIN IEC 60469-1) t = tlog_1/(tPeriode)(n = konstant)

30 50 70 %

Impulsfrequenz bei maximaler Dreh-zahl (maximale Drehzahl × Perioden)

fmax 1.44 kHz

Ausgangsleckstrom im deaktiviertenZustand(= Fehlermeldung)1).

IError +250 µA

start-up time (undefinierte Ausgänge)

ab UB > 9 V 300 ms

Dauer bis Fehlermeldung (deaktivierte Ausgänge)1)

100 300 ms

1) Der Einbaugeber EI7C FS verfügt über eine Eigendiagnose. Wird ein Fehler detektiert, meldet er dies durch deaktivieren der Aus-gangssignale an das Geberauswertegerät

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8Technische DatenSicherheitsbremse


8.2 Sicherheitsbremse8.2.1 Bremsarbeit bis zur Wartung

Bremsarbeit Bremse BE..bis zur Inspektion (WInsp)

in 106 J

Bremsarbeit Sicherheitsbremse BE..bis zur Inspektion (WInsp)

in 106 JFS-Code – FS04, FS07 FS02 FS11BremseBE02 15 – – –

BE03 200 200 200 200

BE05 120 120 120 120

BE1 120 120 120 120

BE2 180 180 180 180

BE5 390 270 270 270

BE11 640 285 285 285

BE20 1000 445 445 445

BE30 1500 670 670 670

BE32 1500 670 670 670

BE60 2500 1100 – –

BE62 2500 1100 – –

BE120 390 200 – –

BE122 300 200 – –

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8 Technische DatenSicherheitsbremse


8.2.2 ArbeitsluftspaltDie folgenden Werte gelten bei Ausführung der Bremse als Sicherheitsbremse oderbei Bremsen in Kombination mit einem Sicherheitsgeber.

Bremse Arbeitsluftspalt Belagträgermm mm

min.1) max. min.BE03 0.25 0.65 –2)

BE05 0.25 0.6 11

BE1 0.25 0.6 11

BE2 0.25 0.6 11

BE5 0.25 0.7 11

BE11 0.3 0.7 12.5

BE20 0.3 0.7 12.5

BE30 0.3 0.7 12.5

BE32 0.4 0.8 12.5

BE603) 0.3 0.7 14.0

BE623) 0.4 0.8 14.0

BE1203) 0.6 0.8 14.0

BE1223) 0.8 0.9 14.01) Beim Prüfen des Arbeitsluftspalts beachten: Nach einem Probelauf können sich aufgrund von Paralleli-

tätstoleranzen des Belagträgers Abweichungen von ±0,15 mm ergeben.2) Der Belagträger der BE03 kann nicht ersetzt werden. Bei Erreichen des maximalen Arbeitsluftspalts

muss die Bremse gewechselt werden.3) Bremse nicht als Sicherheitsbremse verfügbar.

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8.2.3 Sicherheitskennwerte

HINWEISDie Sicherheitskennwerte zu Komponenten von SEW-EURODRIVE erhalten Sie ne-ben den Druckschriften auch in der Bibliothek von SEW-EURODRIVE für das Soft-waretool SISTEMA. Die Druckschriften sowie die Bibliothek stehen zum Downloadunter www.sew-eurodrive.de.

Sicherheitskennwerte zur Sicherheitsbremse BE..

Sicherheitskennwerte nach EN ISO 13849-1Klassifizierung Kategorie 1

Systemstruktur 1-kanalig (Cat. 1)

Betriebsart High demand

Sicherer Zustand Bremse ist geschlossen

Sicherheitsfunktionen Sicheres Abbremsen (SBA)

Sicheres Halten (SBH)

Gebrauchsdauer 20 Jahre oder T10D-Wert(je nachdem, welcher Wert zuerst eintrifft)

T10D-Wert 0.1 x MTTFD

MTTFD-Wert Berechnung über B10D-Wert

B10D-Wert BE03 24×106

BE05 20×106

BE1 16×106

BE2 12×106

BE5 10×106

BE11 8×106

BE20 5×106

BE30 3×106

BE32 3×106

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8 Technische DatenSicherheitsbremse


8.2.4 Bremsenansteuerungen

Kombinationen BremsenansteuerungenDie folgenden Tabellen zeigen die serienmäßige und wählbare Kombination vonSicherheitsbremse und Bremsgleichrichter.

Einbau im Schaltschrank

Typenbe-zeichnung

Spannungsbe-reich

V

BE03 BE05BE1

BE2 BE5 BE11 BE20 BE30BE32

BST 0.6S AC 460 X X X X X X X



BMS 1.4 AC 230 – 575 • • • – – – –

BMS 1.5 AC 150 – 500 • • • – – – –

BMS 3 AC 24 – 150 • • • – – – –

BME 1.4 AC 230 – 575 • • • • • • •

BME 1.5 AC 150 – 500 • • • • • • •

BME 3 AC 42 – 150 • • • • • • •

BMP 1.4 AC 230 – 575 • • • • • • •

BMP 1.5 AC 150 – 500 • • • • • • •

BMP 3 AC 42 – 150 • • • • • • •

BMK 1.4 AC 230 – 575 • • • • • • •

BMK 1.5 AC 150 – 500 • • • • • • •

BMKB 1.5 AC 150 – 500 • • • • • • •

BMK 3 AC 42 – 150 • • • • • • •

BMH 1.4 AC 230 – 575 • • • • • • •

BMH 1.5 AC 150 – 500 • • • • • • •

BMH 3 AC 42 – 150 • • • • • • •

BMV 5 DC 24 • • • • • • –

X Serienausführung• Wählbar– nicht zulässig

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Einbau im Motoranschlussraum

Typenbe-zeich-nung

Spannungsbe-reich

V

BE03 BE05BE1

BE2 BE5 BE11 BE20 BE30BE32

BG 1.2 AC 90 – 500 X – – – – – –

BG 1.4 AC 230 – 575 – • • – – – –

BG 1.5 AC 150 – 500 – • • – – – –

BG 2.4 AC 24 – 90 X – – – – – –

BG 3 AC 42 – 150 – • • – – – –

BGE 1.4 AC 230 – 575 – • • • • • •

BGE 1.5 AC 150 – 500 – • • • • • •

BGE 3 AC 42 – 150 – • • • • • •

BSG DC 24 – • • • • • –

BS 24 DC 24 – • • – – – –

X Serienausführung• Wählbar– nicht zulässig

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9 ChecklistenCheckliste Gebermontage


9 ChecklistenDie Checklisten ermöglichen Ihnen die Dokumentation der durchgeführten und sicher-heitsrelevanten Tätigkeiten beim Tausch von Sicherheitsbremse oder Sicherheitsge-ber.

9.1 Checkliste Gebermontage

Antriebs- und GeberdatenMonteur:

Datum:

Antriebsbezeichnung:

Motorseriennummer:

Gebersachnummer:

Geber-Seriennummer:

Benötigte Hilfsmittel:• Bei Geber ES7S, AS7W, AS7Y neuer Spreizdübel (Sachnummer: 13617311)• Bei Geber .S7./.G7. NOCO®-FLUID (Sachnummer: 09107819)• LOCTITE® 241• Innensechskantschlüssel in verschiedenen Größen• Außensechskantschlüssel in verschiedenen Größen• Schraubendreher Schlitz 04/05 und Torx TX20 und TX25• Drehmomentschlüssel für Anzugsdrehmomente von 1.6 Nm – 8.0 Nm• Messfühler zur Messung des Taumelfehlers mit einem Messbereich im 1/100 mm

Bereich (nur bei Gebern ES7., AS7.)

Checkliste Motor (E)DR..80 – 132/(E)DRN80 –132S mit Gebern ES7., AS7.Durchgeführte Tätigkeit ErledigtGeberzapfen mit NOCO®-FLUID eingestrichen

Zentrale Befestigungsschraube [B] des Gebers festgeschraubt (Anzugsdrehmoment2.75 Nm ±5 %)

Spreizdübel [362] in Lüfterhaube [35] eingedrückt

Befestigungsschrauben Drehmomentstütze [A] in Spreizdübel [362] festgeschraubt(Anzugsdrehmoment 2.25 Nm ±10 %)

Taumelmessung durchgeführt (Toleranz ≤ 0.07 mm)

Anschlussdeckel [619] angeschraubt (Anzugsdrehmoment 2.25 Nm ±10 %)

Abdeckhaube [361] montiert

Checkliste Motor (E)DR..160 – 280/(E)DRN132M – 280 mit Gebern EG7., AG7.Durchgeführte Tätigkeit ErledigtGeberzapfen mit NOCO®-FLUID eingestrichen

Zentrale Befestigungsschraube [B] des Gebers festgeschraubt (Anzugsdrehmoment8 Nm ±5 %) 25

8791

38/D

E –

11/2

019

9ChecklistenCheckliste Gebermontage


Checkliste Motor (E)DR..160 – 280/(E)DRN132M – 280 mit Gebern EG7., AG7.Durchgeführte Tätigkeit ErledigtBefestigungsschrauben Drehmomentstütze [232] mit LOCTITE® 241 benetzt

Befestigungsschrauben Drehmomentstütze [232] festgeschraubt (Anzugsdrehmo-ment 6 Nm ±10 %)

Anschlussdeckel [619] angeschraubt (Anzugsdrehmoment 2.25 Nm ±10 %)


Checkliste Motor (E)DRN71 – 315 mit Gebern EK8., AK8.Durchgeführte Tätigkeit ErledigtKonus des Gebers [220] und des Rotors [1] und falls vorhanden der Isolationskupp-lung [1891] gereinigt

Zentrale Befestigungsschraube des Gebers [220] und falls vorhanden der Isolations-kupplung [1891] festgeschraubt (Anzugsdrehmoment 3.3 Nm ±8 %)

Zentrale Verschluss-Schraube [A] eingeschraubt (Anzugsdrehmoment1.8 Nm +0.5/-0.3)

Lüfterhaube [35] montiert

Schrauben [232] mit LOCTITE® 241 benetzt

Schrauben [232] durch das Gitter der Lüfterhaube [35]/den Stützring [1895] in dieMuttern der Drehmomentstütze [1899] eingeschraubt (Anzugsdrehmoment 3.3 Nm±10 %)


Anschlussadapter [1164] in Aussparung der Abdeckhaube [361]/des Fremdlüf-ters [170] eingesetzt und mit Schrauben [D] befestigt (Anzugsdrehmoment 2 Nm±10 %)

Schrauben [E] zur Befestigung des Anschlussdeckels [619] mit LOCTITE® 241 be-netzt

Anschlussdeckel [619] auf Anschlussadapter festgeschraubt (Anzugsdrehmoment2.25 Nm ±10 %)

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9138

/DE

– 11

/201

9

9 ChecklistenCheckliste Bremsenmontage BE03


9.2 Checkliste Bremsenmontage BE03

Antriebs- und BremsendatenMonteur:

Datum:


Motorseriennummer:

Bremse:

Identifikationsnummer Bremse:

Arbeitsluftspalt Bremse 2x:

Motorgröße Benötigte Verschleißteile MengeAlle Größen Bremse vormontiert [550], Passfeder [71], Mitnehmer [70],

Sicherungsring [62], Flachdichtung [901]je 1×

(E)DRN63, DR2..63 Schrauben [19] 3×

(E)DR..71, (E)DRN71, DR2..71 Schrauben [900] 3×

(E)DRN63, DR2..63 Wellendichtring [95] 1×

Durchgeführte Tätigkeit(E)DRN63DR2..63

(E)DRN71DR2..71

Passfeder [71] in Rotor montiert

Mitnehmer [70] auf Rotor montiert

Sicherungsring [62] zum Sichern des Mitnehmers [70]montiert

Flachdichtung [901] auf Bremslagerschild aufgelegt

Bremsenkabel der Bremse [550] in Klemmenkasten ein-geführt

Bremse [550] auf Motor aufgesetzt

Schrauben [19] mit LOCTITE® 241 benetzt und befestigt(Anzugsdrehmoment 5 Nm) –

Schrauben [900] mit LOCTITE® 241 benetzt und befes-tigt (Anzugsdrehmoment 5 Nm) –

Wellendichtring [95] montiert

2587

9138

/DE

– 11

/201

9

9ChecklistenCheckliste Bremsenmontage BE05 – 32


9.3 Checkliste Bremsenmontage BE05 – 32

Antriebs- und BremsendatenMonteur:

Datum:


Motorseriennummer:

Bremse:

Identifikationsnummer Bremse:

Arbeitsluftspalt Bremse 3x:

Motorgröße Benötigte Verschleißteile MengeAlle Größen Bremse vormontiert [550], Passfeder [71], Mitnehmer [70],

Sicherungsring [62]je 1×

(E)DR..71 – 80, (E)DRN71 – 80,DR2..71 – 80

Dichtung [392] 1×

(E)DR..90 – 225, (E)DRN80 – 225 O-Ring/Dichtung [901] 1×

(E)DR..71 – 80, (E)DRN71 – 80,DR2..71 – 80

Schrauben [13] 4×

(E)DR..90 – 225, (E)DRN90 – 225 Schrauben [900] 4×

(E)DR..71 – 225, (E)DRN71 – 225,DR2..71 – 80

Dichtring [95] 1×

Durchgeführte Tätigkeit

(E)DR..71 – 80(E)DRN71 – 80DR2..71 – 80

(E)DR..90 – 132

(E)DRN90 – 132S

(E)DR..160 – 225

(E)DRN132M – 225

Passfeder [71] in Rotor montiert

Mitnehmer [70] auf Rotor montiert

Sicherungsring [62] zum Sichern des Mitnehmers [70]montiert

Dichtung [392] auf Stator aufgelegt – –

O-Ring/Dichtung [901] auf Stator aufgelegt –

Bremsenkabel der Bremse [550] in Klemmenkasten ein-geführt

Bremse [550] auf Motor aufgesetzt

Schrauben [13] mit LOCTITE® 241 benetzt und befestigt(Anzugsdrehmoment 5 Nm) – –

Schrauben [900] mit LOCTITE® 241/243 benetzt und be-festigt (Anzugsdrehmoment: M6 = 10.3 Nm, M8 =25.5 Nm, M10 = 50 Nm, M12 = 87.3 Nm)

–

Dichtring [95] montiert

Bremsenstecker [698] angeschlossen – – 2587

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/DE

– 11

/201

9

9 ChecklistenCheckliste Bremsenmontage BE05 – 32


Durchgeführte Tätigkeit

(E)DR..71 – 80(E)DRN71 – 80DR2..71 – 80

(E)DR..90 – 132

(E)DRN90 – 132S

(E)DR..160 – 225

(E)DRN132M – 225

Bremse im Klemmenkasten angeschlossen

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/DE

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/201

9

Stichwortverzeichnis

StichwortverzeichnisSymbole

(De-)Montage, Geber .......................................... 32(De-)Montagearbeiten ......................................... 30/TF ....................................................................... 28

A

Arbeitsluftspalt ..................................................... 50messen........................................................... 38

B

BremseBremsmomentabstufungen ............................ 21Wartungsintervalle.......................................... 30

Bremse BE..Motor-Bremsenzuordnung.............................. 20Motorkombinationen....................................... 20

Bremsendiagnose ............................................... 18Bremsentausch ................................................... 30Bremsenwartung, Vorarbeiten............................. 37Bremsenwechsel ................................................. 40Bremsgleichrichterkombinationen ....................... 52Bremsmomente ................................................... 50

D

Diagnose-Einheit /DUE ....................................... 40

E

Elektrische Installation......................................... 26

F

Funktionale Sicherheit ......................................... 30(De-)Montagearbeiten .................................... 30Versiegelung .................................................. 30

G

Geber, (de-)montieren......................................... 32Geberanschluss EI7C FS.................................... 26

I

Inspektion ............................................................ 30Inspektion Bremsmotor

DR..71 – 315, DRN63 – 315, DR2..63 – 80 ... 38

Inspektions- und Wartungsarbeiten..................... 36Inspektionsintervalle ............................................ 30

M

Mechanische Installation ..................................... 25Handlüftung /HR............................................. 25

Motor-Bremsenzuordnung................................... 20Motorwartung, Vorarbeiten.................................. 37

O

Optische Rückmeldungen EI7C FS..................... 27

P

Personal, qualifiziertes ........................................ 30

R

Rundlaufprüfung durchführen.............................. 34

S

Service ................................................................ 30Sicherheitshinweise

Vorbemerkungen.............................................. 6

T

Taumelmessung durchführen.............................. 34Technische Daten ............................................... 42

AS7W / AG7W / AK8W .................................. 47AS7Y / AG7Y / AK8Y ..................................... 47Bremsarbeit bis zur Wartung, Arbeitsluftspalt fürBremse BE..(FS) ............................................ 50Bremsmomentabstufungen ............................ 21EI7C FS.......................................................... 48ES7S / EG7S / EK8S ..................................... 46Geber ............................................................. 46

Temperaturfühler /TF .......................................... 28

V

Verschleiß ........................................................... 30

W

Wartung............................................................... 30Wartungsintervalle............................................... 30

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/DE

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/19


10 Glossar


10 GlossarB10D

Anzahl von Zyklen, bis 10 % der Komponentengefährlich ausgefallen sind (für pneumatische undelektromechanische Komponenten)

SBCSicherheitsfunktion safe brake control (SichereBremsenansteuerung)

Cat.Kategorie

SBHSicherheitsfunktion safe brake hold (SicheresHalten)

CCFAusfall infolge gemeinsamer Ursache

SBSSicheres Bremsensystem

DCDiagnosedeckungsgrad

SDISicherheitsfunktion safe direction (Sichere Bewe-gungsrichtung)

DCavg

Durchschnittlicher DiagnosedeckungsgradSILSafety Integrity Level

FSFunktionale Sicherheit

SISTEMASoftware des Instituts für Arbeitsschutz der Deut-schen Gesetzlichen Unfallversicherung (IFA) zurErmittlung des Performance Level

MTTFD

Mittlere Zeit bis zum gefahrbringenden AusfallSLISicherheitsfunktion safely-limited increment (Si-cher begrenztes Schrittmaß)

PFHD

Durchschnittliche Wahrscheinlichkeit eines ge-fährlichen Ausfalls je Stunde

SLSSicherheitsfunktion safely-limited speed (Sicherbegrenzte Drehzahl)

PLPerformance Level

SS1Sicherheitsfunktion safe stop 1 (Sicherer Stopp 1)

PLrErforderliches Performance Level

SSMSicherheitsfunktion safe speed monitor (SichereDrehzahlüberwachung)

SARSicherheitsfunktion safe acceleration range (Si-cherer Beschleunigungsbereich)

STOSicherheitsfunktion safe torque off (Sicher abge-schaltetes Moment)

SBA Sicherheitsfunktion safe brake actuation (Siche-res Abbremsen)

T10D

Mittlere Zeit bis 10 % der Bauteile gefährlich aus-fallen

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Zusatz zur Betriebsanleitung - SEW-EURODRIVE

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