Lean im C-Artikel-Management

LEAN - IM C-ARTIKELMANAGEMENT

H. KRELLER GMBHLars Kreller MBA

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AGENDA1. Unsere Motivation2. Geschichte des LEAN?3. Lean Warehousing

1. Hemmfaktoren2. Lean Leitprinzipien3. Methoden des Lean Warehousing

1. PDCA-Zyklus2. 5 S

4. Wertstrommethode1. Symbole der Wertstrom-Analyse2. Vorgehen – Erfassung des Ist-Zustand3. Vorgehen – Erarbeitung der Vision4. Vorgehen – Definition des Soll-Zustand

5. Umsetzung6. Fazit & Ausblick

1. UNSERE MOTIVATIONDezember 2012 Inbetriebnahme Kommissionier und LogistikzentrumLagerfläche vervierfachtHerrausforderung:Qualitätsstandard benötigt mehr RessourcenPlatz-, Zeit- und Wertverlust

Business Process Management erste Lösung

Vgl. Lars Kreller, “Business Process Management: Analyse Und Optimierung Des Warenverteilungsprozesse der H. Kreller GmbH,” April 13, 2014.

2. GESCHICHTE DES LEAN? Beginn mit der Industrialisierung Ende des 19. Jahrhunderts Anfang 20. Jahrhundert Revolution durch Ford 1935 Toyota Umstellung von Webstuhlfertigung zu Fahrzeugproduktion 1950 besuchte Eiji Toyoda die Ford Werke in Detroid

Ergebnis: keine finanziellen Mittel, räumliche Beschränkung, hohe Produktvielfalt Geburtsstunde des Lean

statt Massenproduktion wirtschaftlichere Produktion und Minimierung von Verschwendungen 1990er-Jahren Untersuchung Entwicklungs- und Produktionsbedingungen in der Automobilindustrie durch das MIT

Vgl. Detlef Spee, Lagerprozesse effizient gestalten: Lean Warehousing in der Praxis erfolgreich umsetzen, Auflage: 1 (München: Huss-Verlag, 2012), 13 ff.

3. LEAN WAREHOUSING stetige Optimierung des Lagerprozesses unabhängig von dessen Positionierung in Supply Chain

Ziel höheren Effizienz und Effektivität erreichen Lean Management bedeutet „Werte ohne Verschwendung schaffen“

Vgl. Spee, Lagerprozesse effizient gestalten, 25.

3.1 HEMMFAKTOREN

Über-produktio

nWartezeit

und Leerlauf

Unnötige oder

falsche Prozess-schritte

Unnötige und lange Transport-

wegeGroße Lager-

bestände

Unnötige Bewegun

Fehler und

Fehlerfolgen

Ungenutzte

Kreativitäts-

potentiale

Muda = VerschwendungMuri = ÜberlastungMura = Unausgeglichenheit

Madhan Kumar, „3M or MUs“, missiontps, o. J., http://missiontps.blogspot.de/p/3ms.html.Vgl. Spee, Lagerprozesse effizient gestalten, 21.Vgl. Liker, Der Toyota Weg Praxisbuch, 704.Vgl. Spee, Lagerprozesse effizient gestalten, 27.

3.2 LEAN LEITPRINZIPIEN

WertWertstromFlowPullPerfektion

3.3 METHODEN DES LEAN WAREHOUSING

PDCA KVP Hancho

5 W 8D-Report A3-methode VSA Muda-Walk

Ishikawa-Diagramm Gemba Makigami Kaizen-

Newspaper

5 S Chaku-Chaku FIFO Ideen-management Jidoka

Kanban Kennzahlen Low Cost Automation Milkrun Nivellierung

One Piece Flow Poke Yoke Problem-lösungsbericht

Prozess-standard-isierung

Regel-kommunikation

Shopfloor Management

Cardboard Engineering Supermarkt Statistische

Projektregelung Teamecken

Total Productive Maintenance U-Layout Visualisierung &

AndonWerker-

selbstkontrolleWertstrom-

planung

Ziel-management Six Sigma

eLean Warehousing Methodenbaukasten

3.3.1 PDCA-ZYKLUS Plan (Planen)

Do (Umsetzen)

Check (Prüfen)

Act (Agieren)

Standards

DoCheck

Niveau derProzessbeherrschung

Kaizen

KaizenLebens- und ArbeitsphilosophieKai = Veränderung, WandelZen = zum Besseren

KontinuierlichenVerbesserungsprozess (KVP)

Vgl. Ibid., 32 ff.

3.3.2 5 S Seiri (Sorttiere

Seiton (System-atische

Ordnung)

Seiso (Sauber-

Seiketsu (Standard-isierung)

Shitsuke(Selbstdiszip

Vgl. Ibid., 36.

4. WERTSTROMMETHODE

Visualisierung und Analyse von Material- und Informationsflüssen

vollständige Beschreibung der Prozesse vom Warenausgang zum Wareneingang

Prozessparameter ZZ (Zykluszeit) BZ (Bearbeitungszeit) AP (Arbeitsplätze) RZ (Rüstzeit) MV (Maschinenverfügbarkeit) EPEI (Every Part Every Intervall) Anzahl Produktvarianten Behältergrößen VA (Verfügbare Arbeitszeit) AR (Ausschussrate) Schichten

Wertstrom-

Analyse

Wertstrom-

Design

Wertstrom-

Planung

Vgl. Thomas Klevers, Wertstrom-Mapping und Wertstrom-Design Verschwendung erkennen - Wertschöpfung steigern (München: mi-Wirtschaftsbuch, 2009), 27 ff.Vgl. Klaus Erlach, Value Stream Design the Way towards a Lean Factory (Berlin; New York: Springer, 2013), 7.Vgl. Klevers, Wertstrom-Mapping und Wertstrom-Design Verschwendung erkennen – Wertschopfung Steigern, 39 ff.

4.1 SYMBOLE DER WERTSTROM-ANALYSE

Kunde/Lieferant

Steuerung

Prozess

Ausgleichslager

Supermarkt

Belastungs-ausgleich

Versand

Versandpfeil

Go-See-Steuerung

Kaizen-Blitz

physischen Information elekrtonische Information Push-Fluss

FIFO-Fluss Pull-FlussVgl. Ibid., 39 ff.

4.2 VORGEHEN - ERFASSUNG DES IST-ZUSTANDPhase 1 (Einzelaufnahme Prozesse)

Kennzahlen, Prozessschritte und benachbarte Prozesse abgeglichen

Phase 2 (Prozess mit Nachbarprozessen)Schnittstellen, Material- und Informationsflüsse

Phase 3 (Vorstellung des Ist-Zustands)Ergänzungen einarbeitenSchwachstellen identifizieren Liste +Kaizen

Wertstrom

Perfektion

Vgl. Ibid., 27 ff.Vgl. Spee, Lagerprozesse effizient gestalten, 21.

4.2 VORGEHEN - ERFASSUNG DES IST-ZUSTANDAufnahme des Ist-ZustandAblaufen der Prozesskette Grober ÜberblickInterview und Beobachtung an den Arbeitsplätzen

Einsatz standardisierter ErfassungsblätterÜbertrag und Erfassung am digitalen Whiteboard

4.2 VORGEHEN - ERFASSUNG DES IST-ZUSTAND

4.3 VORGEHEN – ERARBEITUNG DER VISION„Es gibt keine Beschränkungen!“GestaltungsebenenRhythmus und FlussSteuerung und SequenzProzesse und Hilfsmittel

MaßnahmenlisteGefahrDefokussierungAktionismus

4.3 VORGEHEN – ERARBEITUNG DER VISION

4.4 VORGEHEN – DEFINITION DES SOLL-ZUSTANDFestlegen eines Zeitrahmens (Februar bis Juli 2014)Auswahl aus MaßnahmelisteWertstromjahresplan

4.4 VORGEHEN – DEFINITION DES SOLL-ZUSTAND

5. UMSETZUNGWarehouse-Management-SystemProzesshandbuchStandardprozesse schaffenABC-Analyse und Lagerkarte5SAndon BoardLagerzonendefinition und LagerplatzbeschriftungLogistische Daten und standardisierte LagerfächerTeamecke

5. UMSETZUNG – KANBAN BOARD

5. UMSETZUNG - LAGERZONENDEFINITION UND LAGERPLATZBESCHRIFTUNG

5. UMSETZUNG - ABC-ANALYSE UND LAGERKARTE

Gang 12

21-13-0721-13-05

21-13-0321-13-01 21

21-12-23

21-10-17

21-12-2121-12-19

21-12-17 21-1

21-04-2321-04-21

21-04-1921-04-17 21

21-12-0721-12-05

21-12-0321-12-01 21

21-11-2321-11-21

21-11-1921-11-17 21

Gang 11

21-11-1521-11-13

21-11-1121-11-09 21

0821-11-0721-11-05

21-11-0321-11-01 21

Gang 10

21-09-2521-09-23

21-09-2121-09-19 21

21-08-2521-08-23

21-08-2121-08-19 21

21-09-1721-09-15

21-09-13 21-0

21-09-1121-09-09 21

21-10-1121-10-09

21-10-1321-10-15

Gang 9

Gang 8

21-09-08

21-10-05

21-10-07

21-10-03

21-10-01

21-00-05

21-09-0721-09-05

21-09-03 21-0

21-09-01 21-0

21-08-0721-08-05

21-08-0321-08-01 21

21-07-0721-07-05

21-07-0321-07-01 21

21-06-0521-06-03

21-06-01 21-0

21-08-1721-08-15

21-08-13 21-0

21-08-1121-08-09 21

21-07-1721-07-15

21-07-1321-07-11

21-07-09 21-0

21-06-13

21-06-1121-06-09

21-06-1921-06-21

21-06-17

21-07-2321-07-21

21-07-19

21-05-2321-05-21

21-05-1921-05-17 21

21-05-1521-05-13

21-05-1121-05-09 21

21-05-0721-05-05

21-05-0321-05-01 21

3-1421-04-13

21-04-0921-04-11

21-04-1521-04-05

21-04-0121-04-03

21-04-07

21-01-44

21-01-42

21-01-40

21-01-38

21-01-20

21-01-18

21-01-16

21-01-14

21-01-30

21-01-28

21-01-26

21-01-24

Gang 7

Gang 6

Gang 5

Gang 4

21-03-0721-03-09

21-03-11

21-03-0121-03-03

21-03-05

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21-03-17

21-02-0721-02-09

21-02-1121-02-01

21-02-0321-02-05

21-02-1321-02-15

21-02-17

Gang 3

Gang 2

Gang 1

21-13-22

21-13-20

21-13-18

21-13-16

21-13-14

21-13-12

21-13-10

21-13-08

21-13-06

21-13-04

21-13-02

21-13-24

21-00-1221-00-1121-00-1021-00-09 21-00-1421-00-13

21-12-1521-12-13

21-12-1121-12-09 21

21-00-0821-00-0721-00-0621-00-0421-00-0321-00-02

21-01-32

21-01-41

21-01-39

21-01-37

21-01-35

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21-01-25

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21-01-21

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21-01-17

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21-01-01

21-00-01

21-01-43

Gang 13

21-13-1521-13-13

21-13-1121-13-09 21

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21-11-2321-11-21

21-11-19

21-01-34

21-00-15 21-00-1921-00-1821-00-1721-00-16

6. FAZIT & AUSBLICKWas hat die Wertstrom-Methode der H. Kreller GmbH gebracht?KlarheitProzessschritteVernetzungen und Abhängigkeiten

ZuständigkeitenMessbarkeitPlanungssicherheit

FlexibilitätFaire AuslastungAnpassungsfähigkeit

Größeres Sortiment

Schnellere Reaktionszeiten

MotivationEigenverantwortung & Bewusstsein

TeamgedankeZiele

6. FAZIT & AUSBLICKTopsWarehouse-Management-SystemStandardisierungVisualisierung

FlopTeamecke

6. FAZIT & AUSBLICKInsgesamt:

Prozesse mit mehr FlowGeringere FehlerquoteProzessbewusstsein

VIELE DANK FÜR IHRE AUFMERKSAMKEIT!

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