BA-0018 Betriebsanleitung Operation manual Instrucciones ...

Instrucciones de servicio

¡Conservar para uso posterior!

Fuente de corriente de soldadura robotizada

Operation manual

Keep in secure area for future reference!

Robotic welding power source

Betriebsanleitung

Für künftige Verwendung aufbewahren!

Roboterschweiß-stromquelle

DIX PI 270 (270 A)DIX PI 400 (380 A)DIX PI 500 (500 A)DIX PI 600 (600 A)

BA-0018

S c h w e i S S e n w e l d i n g w e l d i n gS o l d a d u r a S c h w e i S S e n

Copyright© 2016 DINSE G.m.b.H., Hamburg.

Jede Art der Vervielfältigung sowie der Übersetzung, auch auszugsweise, darf ohne schriftliche Genehmigung der DINSE G.m.b.H. nicht reproduziert oder unter Verwendung elektronischer Systeme gespeichert, verarbeitet oder verbreitet werden.

These instructions or excerpts thereof shall not be duplicated, translated or reproduced, nor shall they be stored, processed, transmitted or distributed by any electronic means without the prior written permission of DINSE G.m.b.H.

Ningún tipo de copia y de traducción, incluso parcial, de estas instrucciones, se puede reproducir sin autorización escrita de DINSE G.m.b.H., ni almacenar, procesar y divulgar utilizando sistemas electrónicos.

Änderungen vorbehalten! / We reserve the right to make changes! / Se reserva el derecho de introducir modificaciones!PI 270 - 600-BA-Buch/D16

Antes de la puesta en marcha, leer sin falta estas instrucciones de servicio,

para garantizar un manejo seguro del producto DINSE. El explotador debe facilitar al operario estas instrucciones de servicio y asegurarse de que el operador las lea y las comprenda.

Guardar estas instrucciones de servicio de manera tal que estén lo suficientemente pro-tegidas. En el área de trabajo, dejar indicado de manera bien visible el lugar en el que se conservan las instrucciones.

Estos productos satisfacen las directivas2014/30/EU – CEM2014/35/EU – De baja tensiónIEC 60974-01 – Para equipos de soldadu-

ra eléctrica por arco (Soldadura de fuentes de energía)

IEC 60974-10 – Para equipos de soldadu-ra eléctrica por arco (Compatibilidad electro-magnética (CEM)

INFO

Durante la instalación, el función debe cumplirse con la normativa técnica y las disposiciones para la prevención de accidentes.

Read these operating instructions care-fully before operating this product. The

owner of the product must make this operating manual available to each operator and ensure the operator has read and fully understands the instructions prior to use.

Keep the operating manual in a safe place for future reference. Prominently display singage in the working area to clearly specify where the manual is kept.

These products comply with2014/30/EU – EMC directive2014/35/EU – Low voltage directiveIEC 60974-01 – Electric arc welding

equipment (Welding power sources)

IEC 60974-10 – Electric arc welding equipment (Electromagnetic com-patibility EMC)

INFO

The operator must comply with techni-cal standards and accident prevention guidelines during installation, operation and maintenance of the robot welding power source.

Diese Betriebsanleitung unbedingt vor Inbetriebnahme lesen, um einen

sicheren Umgang mit dem DINSE-Produkt zu garantieren. Der Betreiber muss dem Bediener diese Betriebsanleitung zugängig machen und sich vergewissern, dass der Bediener sie gelesen und verstanden hat.

Die Betriebsanleitung für den späteren Ge-brauch aufbewahren. Einen Hinweis auf den Ablageort gut sichtbar im Arbeitsbereich hin-terlassen. Bei Weiterverkauf des Gerätes muss die Betriebsanleitung mit ausgehändigt werden.

Diese Produkte erfüllen die2014/30/EU – EMV - Richtlinie2014/35/EU – NiederspannungsrichtlinieIEC 60974-01 – Lichtbogenschweiß-

einrichtungen (Schweißs-tromquellen)

IEC 60974-10 – Lichtbogenschweiß- einrichtungen (Elektromagnetische Verträglichkeit EMV)

INFO

Bei der Installation, beim Betrieb und der Wartung müssen aus Betreibersicht technische Normen und Unfallverhü-tungsvorschriften eingehalten werden.


3

El ín

dice

1. Introducción 61.1 Declaración de conformidad DIX PI 270 71.2 Declaración de conformidad DIX PI 400 81.3 Declaración de conformidad DIX PI 500 91.4 Declaración de conformidad DIX PI 600 101.5 Placa de identificación 11

2. Seguridad 122.1 Símbolos empleados 122.2 Empleo adecuado 132.3 Riesgos existentes al emplear adecuadamente el producto 142.4 Operarios autorizados 172.5 Derecho de garantía 172.6 Transporte y embalaje 182.7 Reciclaje/Eliminación de basura 19

2.7.1 Países de la UE 192.7.2 En otros países 19

3. Datos técnicos 203.1 DIX PI 270 203.2 DIX PI 400 21

3.3 DIX PI 500 223.4 DIX PI 600 23

4. Transporte 244.1 Transportar la fuente de corriente de soldadura robotizada 24

5. Descripción de los equipos 255.1 Resumen de los componentes del sistema 255.2 Fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 270 / 400 / 500 / 600 26

5.2.1 Vista frontal 265.2.2 Pilotos 275.2.3 Vista de atrás 28

5.3 Descripción general de las funciones 295.4 Definición de parámetros 305.5 Características de soldadura y procedimiento de soldadura especial 31

5.5.1 Características de soldadura disponibles 315.5.2 Procedimientos de soldadura especiales 32

5.6 Modelos 32

6. Puesta en marcha 336.1 Instalar la fuente de corriente de soldadura robotizada 336.2 Conexión de la fuente de corriente de soldadura robotizada 34

Tabl

e of

Con

tent

s

1. Introduction 61.1 EC-Declaration of conformity DIX PI 270 71.2 EC-Declaration of conformity DIX PI 400 81.3 EC-Declaration of conformity DIX PI 500 91.4 EC-Declaration of conformity DIX PI 600 101.5 Name plate 11

2. Safety 122.1 Symbols used in operating manual 122.2 Intended purpose 132.3 Safeguarding against potential hazards during regular usage 142.4 Authorized operators 172.5 Limited Warranty 172.6 Transportation and packaging 182.7 Recycling / Disposal 19

2.7.1 EU countries 192.7.2 Other countries 19

3. Technical data 203.1 DIX PI 270 203.2 DIX PI 400 21

3.3 DIX PI 500 223.4 DIX PI 600 23

4. Transport 244.1 Transporting the robotic welding power source 24

5. Device description 255.1 Overview of the system components 255.2 Robotic welding power source DIX PI 270 / 400 / 500 / 600 26

5.2.1 Front view 265.2.2 Control lights 275.2.3 Rear view 28

5.3 General function description 295.4 Parameter definition 305.5 Welding characteristics and special welding procedures 31

5.5.1 Available welding characteristics 315.5.2 Special welding procedures 32

5.6 Variants 32

6. Startup 336.1 Setting up the robotic welding power source 336.2 Connecting the robotic welding power source 34

1. Einleitung 61.1 EG-Konformitätserklärung DIX PI 270 71.2 EG-Konformitätserklärung DIX PI 400 81.3 EG-Konformitätserklärung DIX PI 500 91.4 EG-Konformitätserklärung DIX PI 600 101.5 Typenschild 11

2. Sicherheit 122.1 Verwendete Symbole 122.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 132.3 Gefährdungen bei bestimmungsgemäßer Verwendung 142.4 Zugelassene Bediener 172.5 Gewährleistungsanspruch 172.6 Transport und Verpackung 182.7 Recycling / Entsorgung 19

3. Technische Daten 203.1 DIX PI 270 203.2 DIX PI 400 213.3 DIX PI 500 223.4 DIX PI 600 23

Inha

ltsve

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s

4. Transport 244.1 Transportieren der Roboterschweißstromquelle 24

5. Gerätebeschreibung 255.1 Übersicht der Systemkomponenten 255.2 Roboterschweißstromquelle DIX PI 270 / 400 / 500 / 600 26

5.2.1 Vorderansicht 265.2.2 Kontrolllampen 275.2.3 Rückansicht 28

5.3 Allgemeine Funktionsbeschreibung 295.4 Parameterdefinition 305.5 Schweißkennlinien und Spezial-Schweißverfahren 31

5.5.1 Verfügbare Schweißkennlinien 315.5.2 Spezial-Schweißverfahren 32

5.6 Varianten 32

6. Inbetriebnahme 336.1 Aufstellen der Roboterschweißstromquelle 336.2 Anschließen der Roboterschweißstromquelle 34

6.2.1 Standard-Anschluss (Variante 1) 346.2.2 Anschluss Variante 2 356.2.3 Anschluss Variante 3 36


4

6.2.1 Conexión estándar (modelo 1) 346.2.2 Conexión modelo 2 356.2.3 Conexión modelo 3 36

6.3 Conexiones opcionales 376.4 Manejar la fuente de corriente de soldadura robotizada 376.5 Configuración de la fuente de corriente de soldadura robotizada para modo PUSH-PULL 38

7. Indicaciones de mantenimiento 397.1 Indicaciones sobre el mantenimiento de la fuente de corriente de soldadura robotizada 397.2 Control de la seguridad operativa 407.3 Reparar la fuente de corriente de soldadura robotizada 41

8. Subsanación de fallos 429. Esquemas eléctricos 469.1 DIX PI 270 y 400 469.2 DIX PI 500 y 600 54

Anexo A 63Interfaz SBX 63

Conexiones e interruptores 63Protocolo de bus: Datos BUS del robot => SBX (binario) 64Protocolo de bus: Datos SBX => Bus de robot (binario) 65

Protocolo de bus: Datos BUS del robot => SBX (íntegro) 66Protocolo de bus: Datos SBX => Bus de robot (íntegro) 67

Anexo B 68Interfaz SBY 68

Conexiones, interruptores y LEDs 68Asignación de PIN SUB-D 25 SBY 69Conexiones e interruptores 70

Anexo C 71Asignación del PIN INLINKL conexión Asx de 8 contactos 71

Anexo D 72Características de soldadura estándar PI 270 72Características de soldadura estándar PI 400 73Características de soldadura estándar PI 500 74Características de soldadura estándar PI 600 75

Anexo E 76Funciones de la memoria USB 76

Limitaciones generales para PI 76Edición de memoria para PI 77

El ín

dice

6.2.1 Standard connection (Variant 1) 346.2.2 Connection variant 2 356.2.3 Connection variant 3 36

6.3 Optional connections 376.4 Operating a robotic welding power source 376.5 Setting up the robotic welding power source for PUSH-PULL operation 38

7. Maintenance notes 397.1 Information on servicing the robotic welding power source 397.2 Checking the operational readiness 407.3 Repairing the robotic welding power source 41

8. Troubleshooting 429. Wiring diagrams 469.1 DIX PI 270 and 400 469.2 DIX PI 500 and 600 54

Appendix A 63SBX-Interface 63

Connections and switches 63BUS protocol: Data robot BUS => SBX (binary) 64BUS protocol: Data SBX => Robot BUS (binary) 65

BUS protocol: Data robot BUS => SBX (integer) 66BUS protocol: Data SBX => Robot BUS (integer) 67

Appendix B 68SBY-Interface 68

Connections, switches and LEDs 68PIN assignment SUB-D 25 SBY 69Connections and switches 70

Appendix C 71Pin assignment INLINK ASx-Connection 8-pin 71

Appendix D 72Standard welding characteristics PI 270 72Standard welding characteristics PI 400 73Standard welding characteristics PI 500 74Standard welding characteristics PI 600 75

Appendix E 76USB stick functions 76

General restrictions for PI 76Stick processing for PI 77

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Con

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s

6.3 Optionale Anschlüsse 376.4 Roboterschweißstromquelle bedienen 376.5 Roboterschweißstromquelle für PUSH-PULL-Betrieb einrichten 38

7. Wartungshinweise 397.1 Hinweise zur Wartung der Roboterschweißstromquelle 397.2 Prüfung der Betriebssicherheit 407.3 Roboterschweißstromquelle reparieren 41

8. Störungsbehebung 429. Schaltpläne 469.1 DIX PI 270 und 400 469.2 DIX PI 500 und 600 54

Anhang A 63SBX-Schnittstelle 63

Anschlüsse und Schalter 63BUS-Protokoll: Daten Roboter-BUS => SBX (Binär) 64BUS-Protokoll: Daten SBX => Roboter-BUS (Binär) 65BUS-Protokoll: Daten Roboter-BUS => SBX (Integer) 66BUS-Protokoll: Daten SBX => Roboter-BUS (Integer) 67

Anhang B 68SBY-Schnittstelle 68

Anschlüsse, Schalter und LEDs 68PIN-Belegung SUB-D 25 SBY 69DIP-Schalter Codierung 70

Anhang C 71Pinbelegung INLINK ASx-Anschluss 8-pol. 71

Anhang D 72Standard-Schweißkennlinien PI 270 72Standard-Schweißkennlinien PI 400 73Standard-Schweißkennlinien PI 500 74Standard-Schweißkennlinien PI 600 75

Anhang E 76USB-Stick-Funktionen 76

Allgemeine Einschränkungen für PI 76Stickbearbeitung für PI 77

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Usted ha adquirido un producto de calidad de DINSE.Le agradecemos por la confianza depositada.

Este producto, fabricado con el mayor cuidado, es controlado continuamente durante la fabri-cación. Las funciones de cada componente se prueban antes y después del montaje.

Pruebas paralelas a la fabricación, materiales perfectamente acordes entre sí y una produc-ción mediante maquinaria especializada de alta calidad caracterizan a este accesorio de soldadura de gran exigencia técnica.

Por favor, póngase en contacto con el dis-tribuidor DINSE de su país, si usted tiene cualquier pregunta o solicitud de los equipos y suministros.

1. Introducción

You have purchased a quality product from DINSE. Thank you for your confidence in our products.

This product was manufactured under constant supervision during production. Each compo-nent is tested for proper functionality before and after assembly.

This product is a technically-sophisticated wel-ding accessory made with precision-matched materials and manufactured on special high-grade machines.

Please contact the DINSE distributor of your country, if you have any questions or requests regarding equipment and supplies.

1. Introduction1. Einleitung

Sie haben ein Qualitätsprodukt von DINSE gekauft. Wir danken Ihnen für das entgegengebrachte Vertrauen.

Dieses, mit größter Sorgfalt hergestellte Pro-dukt, wird während der Fertigung laufend kon-trolliert. Jede Komponente wird vor bzw. nach der Montage auf seine Funktionen getestet.

Fertigungsbegleitende Prüfungen, genau aufeinander abgestimmte Werkstoffe und die Herstellung auf hochwertigen Spezialmaschi-nen charakterisieren dieses technisch anspru-chsvolle Schweißzubehör.

Bitte setzen Sie sich mit DINSE in Verbindung, wenn Sie Fragen oder Wünsche bzgl. Zubehör und Ausstattung haben.


6

: :

D I N S E G . m . b . H . Tarpen 36 • D-22419 Hamburg

Tel. +49 (0)40 658 75-0Fax +49 (0)40 658 75-200

[email protected] – www.dinse.eu

D I N S E I n c . 830 Dillon Drive

[email protected] – www.dinse-us.com

Wood Dale, IL 60191 USAPhone. 517 416 5294 – Fax. 888 896 4871

Kontakt:Contact:El contacto:

Kontakt für den US-Markt:Contact for the U.S. market:Contacto para el mercado de EE.UU.:

1. Introducción1.1 Declaración de conformidad

DIX PI 270

1. Introduction1.1 EC-Declaration of conformity

DIX PI 270

1. Einleitung1.1 EG-Konformitätserklärung

DIX PI 270


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DIX PI 400


DIX PI 400


DIX PI 400


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DIX PI 500


DIX PI 500


DIX PI 500


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DIX PI 600


DIX PI 600


DIX PI 600


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Introduzca los datos de la placa de carac-terísticas situada en la parte posterior de la fuente de corriente de soldadura robotizada en la parte inferior de la placa de caracte-rísticas representada.Esto facilita la clasificación correcta de la fuente de corriente de soldadura robotizada y las instrucciones de manejo correspon-dientes.

1. Introducción1.5 Placadeidentificación

Enter the data from the type plate on the back of the robotic welding power source in the fields of the type plate displayed at the bottom.This allows the trouble-free assignment of the robotic welding power source and its associated operating instructions.

1. Introduction1.5 Name plate

Tragen Sie die Daten, vom Typenschild auf der Rückseite der Roboterschweißstrom-quelle, unten in die Felder des dargestellten Typschildes ein.Dies ermöglicht ein einwandfreies Zuordnen von Roboterschweißstromquelle und dazu-gehöriger Betriebsanleitung.

1. Einleitung1.5 Typenschild


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Todos los productos DINSE están equipados con dispositivos de protección. Se construyen a prueba de fallas empleando la tecnología más avanzada y según reglas técnicas de seguridad reconocidas. En caso de empleo inadecuado o inapropiado, puede ponerse en peligro:

● El cuerpo y la vida del operario ● El producto y otros bienes del explotador ● El trabajo eficiente del producto

¡Se trata de su seguridad!En estas instrucciones de servicio se utilizan los siguientes símbolos:

Símbolos de peligro y de prohibición

Peligro por descarga eléctrica

Pel igro por ruido con alto nivel de pre-sión sonora

Peligro de he-ridas en ma-nos

P e l i g r o d e destellos y en-candilamiento

Peligro de incendio

Peligro de explosión

Peligro por materiales tóxicos

Peligro por tanque de gas

Peligro por partes calien-tes

Peligro de virutas

Peligro de daños materiales o de situación riesgosa

¡Colocarse la protección para los ojos!

¡Antes de destapar, reti-rar siempre el enchufe!

Otros símbolos

INFO

Información técnica y re-comendacio-nes de uso

● Listado

Se requiere que ejecute una acción

1. 2.

Realice las acciones en el orden descripto.

Ajustar los tornillos con el momento de torsión especificado

No se en-cuentra enhogar basura¡Deseche!

2. Seguridad2.1 Símbolos empleados

All DINSE products are equipped with safety devices. They are manufactured using the latest technology and in accordance with ap-proved safety regulations.WARNING! Improper or unauthorized use car-ries the risk of:

● Causing harm to Operator‘s life and limb ● Causing harm to the product itself and/or other property

● Preventing efficient operation of the product

We are concerned about your safety!The following symbols are used in this operat-ing manual:

Hazard warnings and instructions

Danger of electric shock

Danger of ex-cessive noise and sound-pressure levels

Danger of hand injury

Danger of blinding and electrical discharge

Danger of fire

Danger of explosion

Danger of poisoning

Danger posed by gas cylinder

Danger of hot parts

Danger from flying chips

Danger of material damage orunsafe conditions

Wear eye protection!

Always unplug before opening!

Other symbols

INFO

Technical information and tips

● List

Operator’s Action is Required.

1. 2.

Perform the necessary steps in the prescribed sequence for no. items.

Tighten the screw firmly to the prescribed torque

Do not discard in the household waste.

2. Safety2.1 Symbols used in operating

manual

2. Sicherheit2.1 Verwendete Symbole

Alle DINSE-Produkte sind mit Schutzein-richtungen ausgerüstet. Sie sind nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln betriebs-sicher gebaut. Bei unsachgemäßer oder nicht bestimmungsgemäßer Verwendung ist mit möglichen Risiken zu rechnen für:

● Leib und Leben des Bedieners ● Das Produkt und andere Sachwerte des Betreibers

● Die effiziente Arbeit des Produkts.

Es geht um Ihre Sicherheit!

In dieser Betriebsanleitung werden folgende Symbole verwendet:

Gefahren- und Gebotssymbole

Gefahr durch Stromschlag

Gefahr durch Lärm mit ho-hem Schall-druckpegel

Gefahr von Handverlet-zungen

Blend- und Verblitzungs-gefahr

Brandgefahr Explosions-gefahr

Gefahr durch giftige Stoffe

Gefahr durch Gasflasche

Gefahr durch heiße Teile

Gefahr durch Umherflie-gende Späne

Gefahr von Sachschaden oder gefährliche Situation

Augenschutz tragen!

Vor dem Öffnen immer den Netzste-cker ziehen!

Weitere Symbole

INFO

Technische Informationen und Anwen-dungstipps

● Auflistung

Sie werden zu einer Handlung aufgefordert.

1. 2.

Handlungen in der be-schriebenen Reihenfolge ausführen.

Schraube mit angegebenen Drehmoment fest schrau-ben

Nicht im Hausmüll entsorgen!


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::

::

La fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600 es adecuada para la soldadura por arco de voltaje MIG (gas inerte de metal) y MAG (gas activo de metal).La fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600 funciona únicamente en modo de dos ciclos.La fuente de corriente de soldadura robotizada solo debe funcionar en los límites técnicos prescritos por los datos técnicos, el material y los tipos de gas protector.En los datos técnicos y las fichas de caracte-rísticas de la anexo D encontrará información más detallada.

Cualquier uso diferente al especificado se con-siderará no conforme al uso previsto.

El fabricante no se hará responsable de los daños y perjuicios resultantes de un uso no-previsto, con lo que el explotador será el único responsable. Se considerará parte del uso conforme a las disposiciones el cumplimiento de las condiciones de manejo, mantenimiento y conservación, puesta en marcha, desmontaje y montaje descritas.

INFO

Por cuestiones de seguridad, DINSE no permite realizar reestructuracio-nes ni modificaciones en la fuente de corriente de soldadura robotizada por cuenta propia.

INFO

El equipo no es adecuado para at-mósferas exteriores ni con peligro de explosiones.

2. Seguridad2.2 Empleo adecuado

The DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600 robotic welding power source is suitable for MIG (Metal Inert Gas) and MAG (Metal Active Gas) arc welding.The DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600 robotic welding power source works exclusively in 2-cycle mode.The robotic welding power source may only be operated within the technical limits specified by the technical data, material and types of protective gas.For detailed information, please read the techni-cal data and the characteristics datasheets in appendix D.

Any use beyond the scope of the intended purpose shall be deemed as being not in con-formity with the intended purpose.

The manufacturer is not liable for resulting dam-ages; the operating company alone bears the risk. The intended use also includes observing the assembly, disassembly, startup, operating and maintenance instructions stipulated by the manufacturer.

INFO

For safety reasons, DINSE does not permit, authorize, or recommend any third-party modifications or post-manufacturing alterations to the robotic welding power source.

INFO

The device is not suitable for outside use or explosive atmospheres.

2. Safety2.2 Intended purpose

2. Sicherheit2.2 Bestimmungsgemäße

Verwendung

Die Roboterschweißstromquelle DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600 ist für das MIG (Metall Inert Gas) und MAG (Metall Aktiv Gas) Lichtbogenschweißen geeignet.Die Roboterschweißstromquelle DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600 arbeitet ausschließlich im 2-Takt-Betrieb.Die Roboterschweißstromquelle darf nur in den technischen Grenzen betrieben werden, die durch die technische Daten, Material und Schutzgasarten vorgegebenen sind.Für detaillierte Informationen lesen Sie bitte die technischen Daten und die Kennlinien-Datenblätter im Anhang D.

Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß.

Für hieraus resultierende Schäden haftet nicht der Hersteller, das Risiko hierfür trägt allein der Betreiber. Zum bestimmungsgemäßen Gebrauch gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen Montage-, Demontage, Inbetriebnahme-, Betriebs- und Instandhaltungsbedingungen.

INFO

Aus Sicherheitsgründen unter-sagt DINSE eigenmächtige Um-bauten und Veränderungen der Roboterschweißstromquelle.

INFO

Das Gerät ist nicht für die Außen- bzw. explosionsfähige Atmosphäre geeignet.


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ATENCIÓN: ¡Atender las normas de preven-ción de accidentes!¡La inobservancia de las siguientes medi-das de seguridad puede poner en riesgo su vida!

¡ADVERTENCIA!

¡La radiación del arco voltai-co puede dañar y quemar la piel!

Jamás mirar con ojos descubiertos en el arco voltaico.Antes de soldar, colocarse la ropa pro-tectora reglamentaria (por ej. guantes protectores).Utilizar casco o escudo protector para soldadura con filtro solar apropiado.

¡PELIGRO!

¡Una descarga eléctrica pue-de llevar a la muerte!

¡En todos los trabajos de control y de mantenimiento, se debe retirar el enchufe de alimentación de red y se debe asegu-rar que nadie conecte el abastecimiento de tensión durante el mantenimiento!Nunca toque las partes o los cables.No utilizar cables de pistolas, de tierra o de abastecimiento con aislamiento dañado.¡Los daños deben ser reparados de inmediato por un electricista capacitado!Colocar siempre la pistola de soldadura y el soporte de electrodos en un lugar aislado.

¡ADVERTENCIA!

¡Los vapores y los gases tóxicos de la soldadura com-prometen la salud!

No inhale los vapores ni los gases de la soldadura.Utilizar e inspeccionar con regularidad el extractor de gas de combustión.En espacios estrechos, si no se dispone de un extractor de gas de combustión, colocarse una máscara antigas de aire comprimido.Encargarse de que haya suficiente aire puro.

¡ADVERTENCIA!

¡Riesgo de lesiones, prin-cipalmente en las manos y en otras partes del cuerpo mediante cable conductor!

¡No colocar las manos u otras partes del cuerpo ante el punto de contacto, al verificarse la velocidad de alimentación del cable!

¡ADVERTENCIA!

¡Riesgo de lesiones en las manos por componentes rodadores en el Producto !

2. Seguridad2.3 Riesgos existentes al emplear

adecuadamente el producto

ATTENTION: Always observe the accident prevention and safety regulations listed below.Failure to follow these reasonable safety measures can endanger your life!

WARNING!

Arc radiation can damage eyes and skin!

Never look at an electric arc with your naked eye.Put on protective gear (e.g. welding gloves, goggles) before performing any welding tasks.Use a welder‘s helmet or shield with an appropriate light filter.

DANGER!

Electric shock can be lethal!

Before performing any inspection or maintenance, disconnect the power plug and make sure the supply voltage cannot be turned on by anyone during inspection or maintenance!Never touch live parts or cable.Do not use torch, ground, or supply cables that show any signs of damaged insulation.Damage should be repaired immediately by a qualified electrician!Welding torches and electrode holders should always be placed in an insulated holder when not in use.

WARNING!

Toxic welding fumes and gases pose a risk to health!

Do not inhale welding fumes or gases.Regularly use and service a gas exhaus-tion system.When working in confined spaces, always wear a compressed-air respirator if no gas exhaustion system is present.Always allow sufficient fresh air for ventilation.

WARNING!

Wire fed out poses a risk of injury especially to hands and other body parts!

Do not place your hands or other body parts near the contact tip while checking the wire feed!

WARNING!

Risk of injury to the hands due to rotating components in the drive unit!

The Product in normal operation should always be used with its housing closed!

2. Safety2.3 Safeguarding against potential

hazards during regular usage

2. Sicherheit2.3 Gefährdungen bei bestim-

mungsgemäßer Verwendung

ACHTUNG: Unfallverhütungsvorschriften beachten!Außerachtlassung nachfolgender Sicher-heitsmaßnahmen kann lebensgefährlich sein!

WARNUNG!

Die Lichtbogenstrahlung kann die Augen schädigen und die Haut verbrennen!

Niemals mit bloßem Auge in den Licht-bogen sehen.Vor Schweißarbeiten vorgeschrie-bene Schutzkleidung anlegen (z.B. Schweißschutzhandschuhe).Schweißerhelm oder Schweißerschutz-schild mit passendem Lichtschutzfilter benutzen.

GEFAHR!

Elektrischer Stromschlag kann zum Tode führen!

Bei allen Kontroll- und Wartungsarbeiten den Netzstecker ziehen und sicherstel-len, dass während der Wartung niemand die Spannungsversorgung einschaltet.Niemals spannungsführende Teile oder Kabel anfassen.Keine Pistolen-, Massekabel oder Versorgungsleitungen mit beschädigter Isolierung verwenden.Schäden sind sofort von einer ausge-bildeten Elektrofachkraft zu beheben.Schweißpistole, Elektrodenhalter stets isoliert ablegen.

WARNUNG!

Giftige Schweißrauche und -gase gefährden die Gesund-heit!

Atmen Sie die Schweißrauche und -gase nicht ein.Rauchgasabsaugung benutzen und regelmäßig warten.In beengten Räumen eine Pressluft- Atemschutzmaske tragen, wenn keine Rauchgasabsaugung vorhanden ist.Für ausreichend Frischluft sorgen.

WARNUNG!

Verletzungsgefahr der Hände und anderer Körperteile durch herausgeförderten Draht!

Hände oder andere Körperteile nicht vor die Kontaktspitze halten, wenn der Drahtvorschub geprüft wird!

WARNUNG!

Verletzungsgefahr der Hände durch rotierende Bauteile in der Antriebseinheit!

Das Produkt im normalen Betrieb nur mit geschlossenem Gehäuse betreiben!


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¡Operar el accionamiento delantero en funcionamiento normal sólo con la carcasa cerrada!

¡ADVERTENCIA!

¡Peligro de lesiones en los ojos debido al despren-dimiento de virutas, a la abrasión de electrodos de cable yasalpicaduras de sol-dadura al limpiar el unidad de accionamiento con aire comprimido!

Utilice siempre gafas protectoras o una visera.

¡ADVERTENCIA!

¡Peligro de incendio por for-mación de chispas!

No soldar cerca de materiales o líquidos inflamables.Mantener alejados del área de trabajo recipientes con líquidos inflamables.Si se forman llamas, por ejemplo debido a chispas o partes candentes, deben extinguirse.Se debe controlar permanentemente que no se formen focos de incendio en el área de trabajo.Se debe asegurar de que se dispone de suficientes extintores de incendio.

¡PELIGRO!

¡Peligro de explosión por formación de chispas!

No soldar cerca de materiales o líquidos explosivos.Mantener alejados del área de trabajo recipientes con líquidos explosivos.Si se forman llamas, por ejemplo debido a chispas o partes candentes, deben extinguirse.

¡ADVERTENCIA!

¡Peligro de explosión de bombonas de gas!

Proteger los bombonas de gas del calor excesivo, golpes mecánicos, escoria, llamas, chispas y arcos eléctrico.Bombonas de gas en posición vertical asegurándola contra su caida.Nunca toque un bombona de gas con el electrodo de la pistola de soldar.Nunca suelde en un bombona de gas, que se encuentra bajo presión.Nunca enrolle el cable de alimentación de soldadura a una bombona de gas.Nunca ate una bombona de gas en el circuito de soldadura.

2. Seguridad2.3 Riesgos existentes al emplear adecuadamente el producto

WARNING!

Eye injury may occur due to flying chips,wire electrodeabrasion and weld spatters produced during blow-out of the drive unit by means of compressed air!

Always wear safety goggles or a visor.

WARNING!

Dangeroffirefromsparks!

Never weld near flammable materials or liquids.Remove containers with combustible and explosive liquids from the work area.Avoid any formation of flames, e.g. through sparks or glowing parts.Always ensure that there are no sources of fire in the work area.Always keep a sufficient number of fire extinguishers available for emergencies.

DANGER!

Danger of explosion from sparks!

Never weld near explosive materials or liquids.Remove containers with explosive liq-uids from the work area.Avoid any formation of flames, e.g. through sparks or glowing parts.

WARNING!

Explosion hazard due to gas cylinders!

Protect the gas cylinders from excessive heat, physical shocks, slag, open flames, sparks and electric arcs.Always place gas cylinders upright and secure them to prevent them tipping over.Never touch a gas cylinder with the wire electrode of the torch head.Never weld on a gas cylinder that is pressurized.Never wrap a welding power cable around a gas cylinder.Never integrate a gas cylinder in the welding circuit.

2. Safety2.3 Safeguarding against potential hazards during regular usage

2. Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr von Augenver - letzungendurchumherflie-gende Späne, Drahtelek-trodenabrieb und Schweiß-spritzer beim Ausblasen der Antriebseinheit mit Druck-luft!

Tragen Sie immer eine Schutzbrille oder -visier.

WARNUNG!

Brandgefahr durch Funkenbildung!

Nicht in der Nähe von brennbaren Mate-rialien oder Flüssigkeiten schweißen.Behälter mit brennbaren Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen.Es muss jede Flammenbildung ausge-schlossen werden, z.B. durch Funken, glühende Teile.Es ist ständig zu kontrollieren, dass sich keine Brandherde im Arbeitsbereich gebildet haben.Es ist sicherzustellen, dass ausreichend Löschgeräte zur Verfügung stehen.

GEFAHR!

Explosionsgefahr durch Funkenbildung!

Nicht in der Nähe von explosiven Mate-rialien oder Flüssigkeiten schweißen.Behälter mit explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen.Es muss jede Flammenbildung ausge-schlossen werden, z.B. durch Funken, glühende Teile.

WARNUNG!

Gefahr durch explodierende Gasflaschen!

Schützen Sie Gasflaschen vor Hitze, mechanischen Schocks, Schlacke, offe-nen Flammen, Funken und Lichtbögen.Stellen Sie Gasflaschen immer auf-recht hin und sichern sie diese gegen Umkippen.Berühren Sie niemals eine Gas-flasche mit der Drahtelektrode der Schweißpistole.Schweißen Sie niemals an einer Gas-flasche.Wickeln Sie niemals ein Schweiß-stromkabel um eine Gasflasche.Binden Sie niemals eine Gasflasche in den Schweißstromkreis ein.

2.3 Gefährdungen bei bestim- mungsgemäßer Verwendung


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2. Seguridad2.3 Riesgos existentes al emplear adecuadamente el producto

¡ADVERTENCIA!

¡Peligro de quemaduras severas y de incendio por cabezal caliente!

Después de soldar, nunca tome el cabe-zal con las manos descubiertas.Deje enfriar bien la pistola de soldar, si desea cambiar piezas de desgaste del cabezal.

¡ADVERTENCIA!

¡Peligro por daños auditivos mediante ruido con alto nivel de presión sonora!

Utilice siempre un protector de oídos.

WARNING!

Risk of serious burns and/or firefromhottorchhead!

Never touch the torch head with bare hands after welding.Allow the welding torch to cool properly if you want to replace wear parts of the torch head.

WARNING!

Danger of hearing loss by excessive noise and sound-pressure levels!

Always wear hearing protection.

2. Safety2.3 Safeguarding against potential hazards during regular usage

2. Sicherheit

WARNUNG!

Gefahr von Verbrennungen durchdieheißeOberflächedes Pistolenkopfes!

Fassen Sie den Pistolenkopf nicht direkt nach dem Schweißen an.Lassen Sie den Pistolenkopf richtig abkühlen, bevor Sie die Drahtführungs-spirale oder andere Verschleißteile austauschen.

WARNUNG!

Gefahr von Hörschäden durch Lärm mit hohem Schalldruckpegel!

Tragen Sie immer einen Gehörschutz.

2.3 Gefährdungen bei bestim- mungsgemäßer Verwendung


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¡La fuente de corriente de soldadura robotizada debe ser manejada únicamente por aquellas personas que hayan recibido formación por parte de DINSE y/o de un representante au-torizado y que conozcan las disposiciones de seguridad!

2.5 Derecho de garantía

INFO

¡La responsabilidad sobre el produc-to y la garantía caducan en caso de operación no autorizada!

La idoneidad de la fuente de corriente de sol-dadura robotizada para cada aplicación debe determinarla el usuario y no estará garantizada por el fabricante.

Para información más detallada sobre la garantía, lea las condiciones generales de entrega de DINSE en www.dinse.eu (U.S. mercado = www.dinse-us.com).

El derecho de garantía sólo es válido en caso de:

● Empleo adecuado

● Funcionamiento adecuado

● Empleo de componentes y piezas de repues-tos originales de DINSE

● Observación de las indicaciones de segu-ridad

¡Observe que los arreglos deben ser realizados por DINSE o por sus electricistas!

Si tiene objeciones con respecto al producto durante el periodo de garantía deberá enviar la fuente de corriente de soldadura robotizada sin modificaciones a DINSE .

2. Seguridad2.4 Operarios autorizados

The robot welding power source must be installed and operated only by persons who have been trained by DINSE and/or an authorized representative and who are aware of the relevant safety instructions.

2.5 Limited Warranty

INFO

Unauthorized tampering, modi-fications, repairs, or changes to the DINSE product will result in lack of warranty coverage and will void any warranty claims, im-plied or otherwise, as well as any suitability or fitness for particu-lar purposes claims by DINSE!

Seller guarantees Goods meet applicable standards only when used as directed under normal operation or service.

Please refer to the complete warranty claim at www.dinse.eu (U.S. market = www.dinse-us.com) for further details and exceptions of the war-ranty.

Warranty claims can only be asserted given:

● Use for the intended purposes

● Proper operation

● Use of original components and spare parts from DINSE

● Observance of safety instructions

In the event your DINSE product needs repair, any repairs must be performed by either DINSE electricians or qualified electricians appointed by DINSE!

If you have a complaint about your DINSE product during the valid warranty term, do NOT make any modifications to the product. Please send the product “as-is” to DINSE immediately.

2. Safety2.4 Authorized operators

2. Sicherheit2.4 Zugelassene Bediener

Die Roboterschweißstromquelle darf nur von Personen bedient werden, die durch DINSE und/oder eine autorisierte Vertretung geschult wurden und mit den einschlägigen Sicherheitsvorschriften vertraut sind!

2.5 Gewährleistungsanspruch

INFO

Produkthaftung und Gewährleistung erlöschen bei unbefugten Eingriffen!

Die Eignung der Roboterschweißstromquelle für den jeweiligen Anwendungsfall muss vom Anwender bestimmt werden und unterliegt nicht der Produkthaftung durch den Hersteller.

Für näherere Informationen zur Gewährleistung lesen Sie bitte die allgemeinen Lieferbedingun-gen von DINSE auf www.dinse.eu.

Der Gewährleistungsanspruch kann nur geltend gemacht werden bei:

● bestimmungsgemäßer Verwendung

● ordnungsgemäßem Betrieb

● Verwendung von Original Komponenten und Ersatzteilen von DINSE

● Beachtung der Sicherheitshinweise

Beachten Sie bitte, dass Reparaturen generell nur von DINSE oder von ihr beauftragte Fach-kräfte ausgeführt werden dürfen!

Be i grundlegenden Beanstandungen während der Gewährleistungszeit ist die Roboterschweißstromquelle unverändert an DINSE zu senden.


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La fuente de corriente de soldadura robotizada se comprobará y embalará con cuidado antes del envío; no obstante, no se puede excluir el riesgo de daños durante el transporte.

En caso de fallos de funcionamiento, por favor, póngase en contacto con DINSE y envíe la fuente de corriente de soldadura robotizada completa a:

¡A la hora de enviarla, deberá proteger correc-tamente la fuente de corriente de soldadura robotizada para evitar daños!

Las siguientes indicaciones sobre fallos faci-litarán a nuestro departamento de servicio la detección de la causa y ayudarán a reducir en gran medida los tiempos de reparación.

2. Seguridad2.6 Transporte y embalaje

The robot welding power source has been checked and carefully packed before shipment, however damages may occur during shipping and this product should be carefully inspected prior to use.

In case of damage, contact the DINSE – Distributor of your country immediately and return the robot welding power source at your expense to:

IN THE EVENT YOUR DINSE ROBOT WELDING POWER SOURCE NEEDS TO BE RETURNED:1. Please be sure to carefully pack the

Front - Drive in a suitable container with sufficient packing material in order to avoid causing any damages during shipping.

2. Please include a note describing the problem(s) with sufficient detail. This will help our service department to determine the cause of the problem sooner, and can reduce the time it takes to repair the torch set.

2. Safety2.6 Transportation and packaging

2. Sicherheit2.6 Transport und Verpackung

Die Roboterschweißstromquelle wird vor dem Versand sorgfältig geprüft und verpackt, jedoch sind Beschädigungen während des Transports nicht auszuschließen.

Bei Funktionsstörungen setzen Sie sich mit DINSE in Verbindung und senden Sie bitte die Roboterschweißstromquelle an:

Für den Versand ist die Roboterschweißstrom-quelle ausreichend geschützt zu verpacken, um Beschädigungen zu vermeiden!

Beigefügte Hinweise zur Störung erleichtern unserer Serviceabteilung die Ermittlung der Ursache und können die Reparaturzeit we-sentlich verkürzen.


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D I N S E G . m . b . H .Tarpen 36 • D-22419 Hamburg

Tel. +49 (0)40 658 75-0Fax +49 (0)40 658 75-200


T A N D E M G l o b a lL o g i s t i c s C h i c a g o

830 Dillon Drive

[email protected] w w. t a n d e m g l o b a l l o g i s t i c s . c o m

Wood Dale, IL 60191 USAPhone.:630 860 1703 – Fax.:630 860 1746

Versandadresse:Dispatch address:Dirección de expedición:

Versandadresse für den US-Markt:Dispatch address for the U.S. market:Dirección de expedición para el mercado de EE.UU.:

2.7.1 Países de la UE

¡No tire las herramientas eléctricas en la basura doméstica!

Conforme a la directiva europea 2012/19/EU sobre residuos de aparatos eléctricos y elec-trónicos y su aplicación de acuerdo con la le-gislación nacional, las herramientas eléctricas cuya vida útil haya llegado a su fin se deberán recoger por separado y trasladar a una planta de reciclaje que cumpla con las exigencias ecológicas.

2.7.2 En otros paísesAlgunos de los materiales del sistema tándem pueden ser reutilizados. Al reutilizar algunas partes o al producir materia prima de produc-tos usados, realiza un importante aporte a la protección del medio ambiente.Comuníquese con sus autoridades locales en caso de necesitar información sobre los puntos de recolección en su zona.

2. Seguridad2.7 Reciclaje/Eliminación de basura

2.7.1 EU countries

Do not discard electrical appliances with ordinary waste!

As per EU directive 2012/19/EU regarding old electrical and electronic appliances and as implemented in national law, used electrical appliances must be collected separately and recycled in an eco-friendly manner.

2.7.2 Other countriesSome of the torch set’s materials can be reu-sed. Reusing some parts of raw materials from used products is an important way of helping to protect the environment.Contact your local authority in the event that you require information on local collection points.

2. Safety2.7 Recycling / Disposal

2. Sicherheit2.7 Recycling / Entsorgung

Gilt nur für EU-Länder.

Werfen Sie Elektrogeräte nicht in den Haus-müll!

Gemäß Europäischer Richtlinie 2012/19/EU über Elektro- und Elektronik- Altgeräte und Umsetzung in nationales Recht müssen ver-brauchte Elektrogeräte getrennt gesammelt und einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.


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3. Datos técnicos3.1 DIX PI 270

3. Technical data3.1 DIX PI 270

3. Technische Daten3.1 DIX PI 270


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Eingang / Input / EntradaNetzspannung

3 x 400 VACMains voltageTensión de redNetzfrequenz

50 Hz - 60 HzMains frequencyFrecuencia de redNetzspannungstoleranz

- 20 % / + 25 %Mains voltage toleranceTolerancia de tensión de redNetzabsicherung 32 A träge (16 A möglich)

32 A slow-blow (16 A possible)32 A de acción lenta (16 A posible)

Mains fuseFusible de redNetzanschlussleitung 4 x 4,0 mm² (4 x 2,5 mm² bei 16 A)

4 x 4,0 mm² (4 x 2,5 mm² at 16 A)4 x 4,0 mm² (4 x 2,5 mm² bei 16 A)

Power connection cableTubería de conexión de redAusgang / Output / SalidaLeerlaufspannung

max. 70 VOpen-circuit voltageTensión circuito abiertoEinstellbereich Schweißstrom

5 A - 270 AWelding current adjustment rangeGama de ajuste corriente de soldaduraEinstellbereich Lichtbogenspannung

10 V - 70 VArc voltage adjustment rangeGama de ajuste tensión del arco voltaicoSchweißstrom bei 40 / 60 / 100 % ED (40 °C)

270 / 230 / 190 AWelding current at 40 / 60 / 100 % duty circle (40 °C)Corriente de soldadura a 40 / 60 / 100 % ciclo de trabajo (40 °C)

Schweißverfahren MIG/MAG-Schweißen und -LötenMIG/MAG-Welding and solderingMIG/MAG-Soldadura y uniones por soldadura

Welding methodProceso de soldarSchweißkennlinien: Auf der Roboterschweißstromquelle speicherbar 100 Standardkennlinien + 100 Sonderkennlinien

100 standard characteristics + 100 special characteristics100 características estándar + 100 características especiales

Welding characteristics: Can be saved on the robotic welding power sourceCaracterísticas de soldadura: Almacenable en la fuente de corriente de soldadura robotizadaSchutzart

IP 23Protection classTipo de protecciónGeräuschpegel ≤ 70 dB (A) im Leerlauf

≤ 70 dB (A) at idle≤ 70 dB (A) en circuito abierto

Noise levelNivel de ruidoSicherheitskennzeichnung S - Zeichen

S - markMarca S

Safety markingMarca de certificación de seguridadBetriebsart 2 - Takt

2 - cycle2 - ciclos

Operating modeModo operativoPower faktor (cos. φ=1)

0,96Power factor (cos. φ=1)Factor de potencia (cos. φ=1)Wirkungsgrad (Arbeitspunktabhängig)

80-83 %Efficiency (depends on working point)Eficiencia (depende del punto de trabajo)Isolationsklasse

FInsulation classClase de aislamientoPrüfzeichen

CETest markingMarca de certificaciónAbmessungen Gehäuse ohne Anschlüsse (L / B / H)

710 mm x 340 mm x 610 mmDimensions of housing without connections (L / W / H)Dimensiones de la carcasa sin conexiónes (L x An x Al)Gewicht ca.

approx.aprox.

40 kgWeightPesoUmgebungstemperatur – im Betrieb

- 10 °C – + 40 °C / 14 °F – 104 °FAmbient temperature – during operationTemperatura ambiental – en funcionamientoUmgebungstemperatur – bei Transport und Lagerung

- 10 °C – + 55 °C / 14 °F – 131 °FAmbient temperature – during transportation and storageTemperatura ambiental – durante el transporte y almacenamiento





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- 20 % / + 25 %Mains voltage toleranceTolerancia de tensión de redNetzabsicherung 32 A träge (16 A möglich)

32 A slow-blow (16 A possible)32 A de acción lenta (16 A posible)

Mains fuseFusible de redNetzanschlussleitung 4 x 4,0 mm² (4 x 2,5 mm² bei 16 A)

4 x 4,0 mm² (4 x 2,5 mm² at 16 A)4 x 4,0 mm² (4 x 2,5 mm² bei 16 A)









Welding characteristics: Can be saved on the robotic welding power sourceCaracterísticas de soldadura: Almacenable en la fuente de corriente de soldadura robotizadaTipo de protección




S - markMarca S


2 - cycle2 - ciclos







approx.aprox.








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- 20 % / + 25 %Mains voltage toleranceTolerancia de tensión de redNetzabsicherung 32 A träge

32 A slow-blow32 A de acción lenta

Mains fuseFusible de redNetzanschlussleitung 4 x 4,0 mm²

4 x 4,0 mm²4 x 4,0 mm²













S - markMarca S


2 - cycle2 - ciclos







approx.aprox.








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- 20 % / + 25 %Mains voltage toleranceTolerancia de tensión de redNetzabsicherung 63 A träge

63 A slow-blow63 A de acción lenta

Mains fuseFusible de redNetzanschlussleitung 4 x 10,0 mm²

4 x 10,0 mm²4 x 10,0 mm²













S - markMarca S


2 - cycle2 - ciclos







approx.aprox.




4. Transporte4.1 Transportar la fuente de corri-

ente de soldadura robotizada

¡ADVERTENCIA!

Peligro de lesiones en caso de caída, vuelco o manipula-ción indebida de la fuente de corriente de soldadura.

Emplee únicamente los puntos de suje-ción mostrados en la figura cuando vaya a transportar la fuente de corriente de sol-dadura con un mecanismo de elevación (p. ej. una grúa).Asegúrese de que todos los tornillos con ojo de los puntos de sujeción estén bien apretados.Emplee únicamente los asideros cuando vaya a transportar la fuente de corriente de soldadura a mano.Si el módulo de refrigeración opcional está instalado, se debe extraer el líquido refrigerante antes del transporte.

INFO

Debido al elevado peso de la fuente de corriente de soldadura de entre aprox. 43 y 60 kg (en función del modelo, sin módulo de refrigeración opcional), al realizar un transporte manual recomen-damos transportar la fuente de corriente de soldadura solo con dos personas.

Pos. Descripción

1 Asidero delantero

2 Asidero trasero

3 Puntos de sujeción con tornillos con ojo

4. Transport4.1 Transporting the robotic

welding power source

WARNING!

Risk of injury due to fall-ing down, falling over and improper handling of the robot ic welding power source!

Only use the lifting points shown in the figure if you want to transport the robotic welding power source using lifting equip-ment, such as a crane.Ensure that the eyebolts of the lifting points are tightly screwed in.Only use the handles if you want to manually transport the robotic welding power source.If the optional cooling module is installed, the coolant must be drained before it is transported.

INFO

Due to the considerable weight of the robotic welding power source (approx. 43 to 60 kg, depending on the design, without optional cooling module), we recommend that you only transport the robotic welding power source using two people.

Pos. Description

1 Front handle

2 Rear handle

3 Lifting points with eyebolts

4. Transport4.1 Transportieren der

Roboterschweißstromquelle

WARNUNG!

Verletzungsgefahr durch Herabstürzen, Umstürzen und verkehrtem Händeln der Roboterschweißstromquelle!

Verwenden Sie ausschließlich die in der Abbildung gezeigten Tragepunkte, wenn Sie die Roboterschweißstromquelle mit einer Hebevorichtung (z.B. Kran) tranportieren wollen.Stellen Sie sicher, dass die Ringschrau-ben der Tragepunkte fest angezogen sind.Verwenden Sie ausschließlich die Hand-griffe, wenn Sie die Roboterschweiß-stromquelle von Hand transportieren wollen.Ist das optionale Kühlmodul installiert, muss vor dem Transport das Kühlmittel abgelassen werden.

INFO

Auf Grund des hohen Gewichtes der Roboterschweißstromquelle von ca. 43 bis 60 kg (je nach Ausführung, ohne optionalem Kühlmodul), empfehlen wir beim Handtransport die Roboter-schweißstromquelle nur mit zwei Per-sonen zu transportieren.

Pos. Beschreibung

1 Vorderer Handgriff

2 Hinterer Handgriff

3 Tragepunkte mit Ringschrauben


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3

2

1

5. Descripción de los equipos5.1 Resumen de los

componentes del sistema

La fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600 es un componente de un sistema de soldadura.El sistema representado más abajo solo es un ejemplo de aplicación y DINSE puede adaptarlo en cualquier momento conforme a las necesi-dades del cliente.La fuente de corriente de soldadura robotizada está diseñada de tal modo que se puede colo-car sobre el módulo opcional de refrigeración DIX CM 1200/5, DIX CM 1500/5 CAN o el módulo adicional DIX PM HC MAG.

Pos. Descripción

1 Devanador de hilo DIX WF 50 xx-x / DIX WF110 xx-x

2 Pistola de soldadura

3 Robot (no es suministrado por DINSE)

4 Juego de mangueras intermedias

5 Gas (no es suministrado por DINSE)

6 Control remoto DIX RP 100E (opcional)

7

Fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600

8 Módulo adicional DIX PM HC MAG (opcional)

9 Sistema de refrigeración DIX CM xx00/5 (CAN) (opcional)

5. Device description5.1 Overview of the

system components

The DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600 robotic welding power source is part of a welding system. The system shown below is only an example application and can be confi-gured by DINSE according to the customer’s wishes at any time.The robo t i c we ld ing power sou rce is designed in such a way that it can be placed on the optionally cooling module, the DIX CM 1200/5, DIX CM 1500/5 CAN or the optionally DIX PM HC MAG extra module.

Pos. Description

1 Wire feeder DIX WF 50 xx-x / DIX WF 110 xx-x

2 Torch set

3 Robot (not provided by DINSE)

4 Intermediate hose package

5 Gas (not provided by DINSE)

6 Remote control DIX RP 100E (optionally)

7Robotic welding power source DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600

8 HC-MAG extra module DIX PM HC MAG (optionally)

9 Cooling modul DIX CM xx00/5 (CAN) (optionally)

5. Gerätebeschreibung5.1 Übersicht der

Systemkomponenten

Die Roboterschweißstromquelle DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600 ist Bestandteil eines Schweißsystems sein.Das unten abgebildete System ist nur ein Anwendungsbeispiel und kann jederzeit den Kundenwünschen entsprechend von DINSE zusammengestellt werden.Die Roboterschweißstromquelle ist so konst-ruiert, dass sie auf das optionale Kühlmodul DIX CM 1200/5, DIX CM 1500/5 CAN oder das optionale DIX PM HC MAG Zusatzmodul gestellt werden kann.

Pos. Beschreibung

1 Drahtvorschub DIX WF 50 xx-x / DIX WF110 xx-x

2 Schweißgarnitur

3 Roboter (wird nicht von DINSE geliefert)

4 Zwischenschlauchpaket

5 Gas (wird nicht von DINSE geliefert)

6 Fernbedienung DIX RP 100E (optional)

7Roboterschweißstromquelle DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600

8 HC-MAG Zusatzmodul DIX PM HC MAG (optional)

9 Kühlmodul DIX CM xx00/5 (CAN) (optional)


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9

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5. Descripción de los equipos5.2 Fuente de corriente de soldadura

robotizada DIX PI 270 / 400 / 500 / 600

5.2.1 Vista frontal

Pos. Descripción1 Asidero (delante)

2 Interruptor de alimentación

3 Pilotos

4 Conexión de bus CAN para el control remoto

5 Toma de aire de refrigeración (opcional con filtro de polvo)

5. Device description5.2 Robotic welding power source

DIX PI 270 / 400 / 500 / 6005.2.1 Front view

Pos. Description1 Handle (front)

2 Main switch

3 Control lights

4 CAN bus connection for the remote control

5 Cooling air inlet (optionally available with dust filter)

5. Gerätebeschreibung5.2 Roboterschweißstromquelle

DIX PI 270 / 400 / 500 / 6005.2.1 Vorderansicht

Pos. Beschreibung1 Handgriff (vorne)

2 Netzschalter

3 Kontrolllampen

4 CAN-Busanschluss für die Fernbedienung

5 Kühllufteinlass (optional mit Staubfilter)


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5



5.2.2 Pilotos

Los pilotos de la parte delantera.

Pos. Sím. Descripción

1 Piloto avería ROJO

Piloto encendido: avería general

2

Piloto advertencia AMARILLOPiloto encendido: Advertencia Piloto encendido: Temperatura inversor de potencia > 80°CPiloto encendido: Temperatura inversor de potencia > 90°CPiloto encen El proceso de soldadura se detienePiloto encen Reinicio a temperatura < 60°C

3

Piloto advertencia AMARILLOPiloto encendido: Temperatura de agua refrigerante > 50°CPiloto encendido: Temperatura de agua refrigerante > 60°CPiloto encen El proceso de soldadura se detiene

Parpadear: Falta de agua

+piloto rojo

+piloto rojo

+piloto rojo

5. Device description5.2 Robotic welding power source DIX PI 270 / 400 / 500 / 6005.2.2 Control lights

The control lights on the front.

Pos. Sym. Description

1 Control light – fault RED

Continuous light: General fault

2

Control light warning YELLOWLight on: Warning Light on: Temperatur Power Inverter > 80° CLight on: Temperature Power Inverter > 90° CLight on: welding process will be stoppedLight on: restart at temperature < 60°C

3

Control light warning YELLOWLight on: Coolant temperature > 50°CLight on: Coolant temperature > 60° CLight on: welding process will be stopped

Blinken: Water deficiency

+red Light

+red Light

+red Light

5. Gerätebeschreibung5.2 Roboterschweißstromquelle DIX PI 270 / 400 / 500 / 6005.2.2 Kontrolllampen

Die Kontrolllampen auf der Vorderseite.

Pos. Sym. Beschreibung

1 Kontrolllampe Störung ROT

Lampe an: allgemeine Störung

2

Kontrolllampe Warnung GELBLampe an: Warnung Lampe an: Temperatur Power Inverter > 80° CLampe an: Temperatur Power Inverter > 90° CLampe an: Schweißprozess wird gestopptLampe an: Neustart bei Temperatur < 60°C

3

Kontrolllampe Warnung GELBLampe an: Kühlwassertemperatur > 50°CLampe an: Kühlwassertemperatur > 60° CLampe an: Schweißprozess wird gestoppt

Blinken: Wassermangel

+rote Lampe

+rote Lampe

+rote Lampe


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2

1

3



5.2.3 Vista de atrás

INFO

La imagen muestra todas las opciones; en función del modelo, pueden faltar algunas conexiones.

Pos. Descripción

1Interfaz del robot/Interfaz del bus de campoEncontrará información más detallada en el anexo A (SBX) y el anexo B (SBY)

2 Conexión Bus CAN doble

3 Interfaz del automático 8 contactos (para la asignación del pin véase anexo C)

4 Conexión de 23 contactos5 Conexión de 19 contactos

6 Conexión del cable de corriente de soldadura 1 + (pistola)

7 Conexión del cable de corriente de soldadura 2 + (pistola)

8 Conexiones de PC (Ethernet, USB, CAN)9 Cable de conexión de red (estándar 4,5m)

10 Conexión de gas DV1 On (conexión atornillada 1/4“)

11 Conexión de gas DV1 OFF (enchufe de acoplamiento)

12 Conexión de gas DV2 OFF (enchufe de acoplamiento)

13 Conexión de gas DV2 On (conexión atornillada 1/4“)

14 Conexión 400 VAC módulo de refrigeración

15 Salida de aire de refrigeración

16 Conexión del cable de corriente de soldadura 2 – (pieza de trabajo)

17 Conexión del cable de corriente de soldadura 1 – (pieza de trabajo)

5. Device description5.2 Robotic welding power source DIX PI 270 / 400 / 500 / 6005.2.3 Rear view

INFO

The illustration shows all of the options. Some connections may be missing depending on the design.

Pos. Description

1Robot interface / field bus interfaceYou can find more detailed information in Appendix A (SBX) and Appendix B (SBY)

2 CAN bus connection (two-fold)

3 Automatic interface 8-pin (pin assignment see Appendix C)

4 Connection – 23-pin5 Connection – 19-pin

6 Welding current cable connection 1 + (torch head)

7 Welding current cable connection 2 + (torch head)

8 PC ports (Ethernet, USB, CAN)9 Main connecting cable (standard 4,5m)

10 Gas connection DV1 IN (1/4“ screw connection)

11 Gas connection DV1 OUT (plug connection)

12 Gas connection DV2 OUT (plug connection)

13 Gas connection DV2 IN (1/4“ screw connection)

14 400 VAC cooling module connection15 Cooling air outlet

16 Welding current cable connection 2 – (work piece)

17 Welding current cable connection 1 – (work piece)

5. Gerätebeschreibung5.2 Roboterschweißstromquelle DIX PI 270 / 400 / 500 / 6005.2.3 Rückansicht

INFO

Die Darstellung zeigt alle Optionen, je nach Ausführung fehlen einige An-schlüsse.

Pos. Beschreibung

1Roboterschnittstelle / FeldbusschnittstelleNähere Informationen finden Sie im Anhang A (SBX) und Anhang B (SBY)

2 CAN-Busanschluss zweifach

3 Automatenschnittstelle 8 pol. (Pinbelegung siehe Anhang C)

4 Anschluss 23 pol.5 Anschluss 19 pol.

6 Schweißstromkabelanschluss 1 + (Pistole)

7 Schweißstromkabelanschluss 2 + (Pistole)

8 PC-Anschlüsse (Ethernet, USB, CAN)9 Netzanschlusskabel (Standard 4,5m)

10 Gasanschluss DV1 Ein (1/4“ Schraubanschluss)

11 Gasanschluss DV1 AUS (Steckkupplung)

12 Gasanschluss DV2 AUS (Steckkupplung)

13 Gasanschluss DV2 Ein (1/4“ Schraubanschluss)

14 400 VAC-Anschluss Kühlmodul15 Kühlluftauslass

16 Schweißstromkabelanschluss 2 – (Werkstück)

17 Schweißstromkabelanschluss 1 – (Werkstück)


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3

Con el control remoto opcional DIX RP 100 E, el usuario maneja la fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600. El control remoto DIX RP 100 E se puede desconectar de la fuente de corriente de soldadura robotizada y conectarla a ella durante una tarea de soldadura en curso. Ello permite controlar otra fuente de corriente de soldadura robotizada DINSE con el mismo control remoto mientras la primera fuente de corriente de soldadura robotizada DINSE sigue realizando la tarea de soldadura en curso.En la fuente de corriente de soldadura robotiz-ada se pueden asignar hasta 99 características de soldadura estándar. Las características de soldadura estándar están predefinidas y no pueden modificarse. En los anexos D, E, F y G encontrará una lista de las características de soldadura estándar almacenadas en la fuente de corriente de soldadura robotizada.El usuario puede guardar las características de soldadura estándar como JOBs.Si se utiliza una interfaz SBX, el usuario puede asignar y activar hasta 99 JOBs en la fuente de corriente de soldadura robotizada.Si se utiliza una interfaz SBY, el usuario puede asignar y activar hasta 31 JOBs en la fuente de corriente de soldadura robotizada.Un JOB se define a partir de una característica de soldadura y un proceso JOB. La característi-ca de soldadura debe seleccionarse conforme al proceso de soldadura. La característica de soldadura se define por el tipo de procedimien-to de soldadura, del diámetro del hilo, del gas protector y del material a soldar.El proceso JOB incluye el proceso de inicio y también el de finalización. Los parámetros contenidos en el proceso JOB son, por ejemplo, el tiempo de flujo previo de gas, el arrastre y muchos otros parámetros indicados en el capítulo 5.4 Definición de parámetros.Otra característica de la fuente de corriente de soldadura robotizada DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600 es la posibilidad de ser manejada como máquina convencional de dos botones (solo si se combina con el control remoto DIX RP 100 E).Esto significa que el voltaje de soldadura y la corriente de soldadura pueden ajustarse direc-tamente desde el control remoto y se suelda sin sinergia. Esta opción ofrece asistencia al soldar nuevos materiales de trabajo.Incluso con una tensión principal procedente de un robot o de un control superior se pueden gestionar estos parámetros. Para ello, selecci-one JOB 0 (modo analógico).

5. Descripción de los equipos5.3 Descripción general

de las funciones

The robotic welding power source DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600 is opera-ted by the user using the optional DIX RP 100 E remote control. The DIX RP 100 E remote control can be disconnected from, or connected to, the robotic welding power source during an ongoing welding task. This allows another DINSE robotic welding power source to be operated using the same remote control while the first DINSE robotic welding power source completes its current welding task.Up to 100 standard welding characteristics can be saved on the robotic welding power source. Standard welding characteristics are pre-defined and cannot be modified. A list of the standard welding characteristics saved on the robotic welding power source can be found in Appendix D, E, F or G.The standard welding characteristics can be saved by the user as JOBs.If an SBX interface is used, up to 99 JOBs can be saved and called up by the user on the robotic welding power source.If an SBY interface is used, up to 31 JOBs can be saved and called up by the user on the robotic welding power source.A JOB is defined as a welding characteristic and a JOB sequence. The welding characteristic must be selected according to the welding task. The welding characteristic is defined as the type of welding procedure, the wire diameter, the protective gas and the material to be welded.The JOB sequence includes the start process and the end process. Some parameters con-tained in the JOB sequence are such things as the gas pre-flow time, the creep and various other parameters, which are explained in Chapter 5.4.Another feature of the DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600 robotic welding power source is that they can be operated as a conventional two-button machine (only in con-nection with the DIX RP 100 E remote control).This means that the welding voltage and the welding current can be directly set at the re-mote control and the welding is done without synergy. This capability is helpful when welding new materials.These parameters can also be controlled using a control voltage, coming from a robot or higher-level controller. To do this, select JOB 0 (analog mode).

5. Device description5.3 General function description

Mit der optionalen Fernbedienung DIX RP 100 E wird die Roboterschweißstromquelle DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600 vom Anwender bedient. Die Fernbedienung DIX RP 100 E kann während einer laufenden Schweiß-aufgabe von der Roboterschweißstromquelle getrennt bzw. angeschlossen werden. Dies ermöglicht die Bedienung einer anderen DINSE-Roboterschweißstromquelle mit der selben Fernbedienung, während die erste DINSE-Roboterschweißstromquelle ihre lau-fenden Schweißaufgabe erledigt.Auf der Roboterschweißstromquelle können bis zu 99 Standard-Schweißkennlinien hin-terlegt werden. Standard-Schweißkennlinien sind vordefiniert und können nicht modi-fiziert werden. Eine Liste der auf der Ro-boter-schweißstromquelle gespeicherten Standard-Schweißkennlinien finden Sie im Anhang D, E, F bzw. G.Die Standard-Schweißkennlinien können vom Anwender als JOBs abgespeichert werden.Wenn eine SBX-Schnittstelle verwendet wird, können bis zu 99 JOBs vom Anwender auf der Roboterschweißstromquelle hinterlegt und aufgerufen werden.Wenn eine SBY-Schnittstelle verwendet wird, können bis zu 31 JOBs vom Anwender auf der Roboterschweißstromquelle hinterlegt und aufgerufen werden.Ein JOB definiert sich aus einer Schweiß-kennl inie und einem JOB-Ablauf. Die Schweißkennlinie muss entsprechend der Schweißaufgabe ausgewählt werden. Die Schweißkennlinie definiert sich aus der Art des Schweißverfahrens, des Drahtdurchmessers, des Schutzgases und des zu verschweißenden Materials.Der JOB-Ablauf beinhaltet den Startprozess und auch den Endprozess. Im JOB-Ablauf enthaltene Parameter sind zum Beispiel die Gasvorströmzeit, Einschleichen und diverse andere Parameter die im Kapitel 5.4 Parame-terdefinition erläutert werden.Ein weiteres Merkmal der Roboterschweiß- stromquelle DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600 ist es, diese als herkömmliche Zweiknopfmaschine zu bedienen (Nur in Ver-bindung mit der Fernbedienung DIX RP 100 E).Das heißt, dass die Schweißspannung und der Schweißstrom direkt an der Fernbedienung eingestellt werden kann und ohne Synergie geschweißt wird. Diese Möglichkeit bietet eine Hilfestellung beim Einschweißen neuer Werkstoffe.Auch mit einer Leitspannung, kommend von ei-nem Roboter oder übergeordneter Steuerung, können diese Parameter angesteuert werden, hierzu JOB 0 (Analog-Modus) anwählen.

5. Gerätebeschreibung5.3 Allgemeine

Funktionsbeschreibung


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5. Descripción de los equipos5.4 Definicióndeparámetros

Parámetros DefiniciónVelocidad del devanador de hilo

La velocidad del devanador de hilo es la velocidad del hilo en metros por minuto (m/min). La velocidad del devanador de hilo y la corriente de soldadura están ligadas la una a la otra, véase Sinergia. La corriente de soldadura se ajusta cuando la velocidad del devanador de hilo aumenta o disminuye.

Estrangulador El estrangulador influye en la energía suministrada al hilo, manteniéndose constante la velocidad del devanador de hilo. Mediante el estrangulador, se puede ajustar el arco eléctrico para que sea «más duro» o «más suave». A menudo, también se emplea el término «dinámica» para designar el «estrangulador».

Arrastre El «arrastre» es la velocidad del devanador de hilo hasta la ignición. Este se puede ajustar y depende porcentualmente de la velocidad del proceso.

Proceso de cráter final El proceso de cráter final se emplea para llenar el baño de fusión al final de la soldadura.

Flujo posterior de gas Mediante el flujo posterior de gas, se ajusta un tiempo en el que el baño de fusión queda protegido del aire ambiente tras finalizar la soldadura para evitar poros en el baño de fusión.

Flujo previo de gas Durante el flujo previo de gas, se forma una campana de protección de gas antes de la ignición del arco eléctrico.

Pulso al final del proceso Al final del proceso se puede ajustar y activar un pulso que evita la combustión inversa del hilo en dirección a la esfera.

Voltaje de soldadura Un voltaje de soldadura mayor aumenta la longitud del arco eléctrico y garantiza un baño de fusión más caliente y amplio. El ajuste del voltaje de soldadura se puede realizar con sinergia o sin ella. En el modo sinérgico, el voltaje de soldadura se ajusta como desviación positiva o negativa de su característica sinérgica.

Proceso de inicio El proceso de inicio se emplea para incorporar calor al principio de la soldadura. Con ello se evita que se produzcan defectos de unión al principio de la soldadura.

Sinergia La sinergia es la relación entre la velocidad del devanador de hilo, la corriente de soldadura, el voltaje de soldadura, el tipo de material, el diámetro del hilo y la mezcla de gas. Estos parámetros se recopilan como característica sinérgica y se almacenan.

5. Device description5.4 Parameterdefinition

Parameter DefinitionWire feeding speed The speed of the wire in meters per minute (m/min) is designated as the wire feeding speed.

The wire feeding speed and the welding current are linked to each other, see Synergy. If the wire feeding speed is increased or decreased, the welding current compensates.

Throttle The throttle influences the energy that is fed to the wire, while the wire feeding speed remains constant. Using the throttle, the electric arc can be set to be “harder“ or “softer.“ The term dynamics is often used to designate the throttle.

Creep The wire speed until ignition is designated as creep. This can be set and depends on a percentile of the process speed.

End crater process The end crater process is used to fill the weld pool at the end of the seam.

Gas post-flows Using gas post-flows, a time is set in which the weld pool is protected from the ambient air after the welding has ended, in order to prevent pores in the weld pool.

Gas pre-flows Using gas pre-flows, a protective gas bell is formed before the arc is ignited.

Pulse at the end of the process

A pulse, which prevents the back-burning of the wire to the sphere can be set and activated at the end of the process.

Welding voltage A higher welding voltage increases the arc length and ensures a hotter and wider weld pool. The welding voltage setting can be done with or without synergy. In synergy mode, the welding voltage is set as a positive or negative deviation from its synergy characteristic.

Start process The start process is used to introduce heat at the start of the seam. This prevents join flaws from occurring at the start of the seam.

Synergy Synergy denotes the relationship between the wire feeding speed, welding current, welding voltage, type of material, wire diameter and gas mixture. These parameters are compiled and saved as a synergy characteristic.

5. Gerätebeschreibung5.4 Parameterdefinition

Parameter DefinitionDrahtvorschub- geschwindigkeit

Als Drahtvorschubgeschwindigkeit wird die Geschwindigkeit des Drahtes in Meter pro Minute (m/min) bezeichnet. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit und der Schweißstrom sind aneinander gebunden, siehe Synergie. Wenn die Drahtvorschubgeschwindigkeit erhöht oder verringert wird, gleicht sich der Schweißstrom an.

Drossel Die Drossel beeinflusst die zugeführte Energie auf den Draht, wobei die Drahtvorschubgeschwindigkeit konstant bleibt. Anhand der Drossel kann der Lichtbogen ‚Härter’ oder ‚Weicher’ eingestellt werden. Für die Bezeichnung Drossel wird häufig auch der Begriff Dynamik verwendet.

Einschleichen Mit Einschleichen wird die Drahtgeschwindigkeit bis zum Zünden bezeichnet. Diese ist Einstellbar und ist prozentual von der Prozessgeschwindigkeit abhängig.

Endkraterprozess Der Endkraterprozess wird verwendet um am Nahtende das Schmelzbad aufzufüllen.

Gasnachströmen Durch das Gasnachströmen wird eine Zeit eingestellt in der das Schmelzbad nach Schweißende vor der Umgebungsluft geschützt wird, um Poren im Schmelzbad zu vermeiden.

Gasvorströmen Durch das Gasvorströmen wird vor dem Zünden des Lichtbogens eine Gas-Schutzglocke gebildet.

Puls am Prozess Ende Am Prozess Ende kann ein Puls eingestellt und aktiviert werden, der den Rückbrand des Drahtes zur Kugel verhindert.

Schweißspannung Eine höhere Schweißspannung vergrößert die Lichtbogenlänge und sorgt für ein wärmeres und breiteres Schmelzbad. Die Schweißspannungseinstellung kann mit oder ohne Synergie vorgenommen werden. Im Synergiemodus wird die Schweißspannung als positive oder negative Abweichung von ihrer Synergiekennlinie eingestellt.

Startprozess Der Startprozess wird verwendet um am Nahtanfang Wärme einzubringen. Hiermit wird vermieden, dass am Nahtanfang Bindefehler entstehen.

Synergie Synergie bedeutet das Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom, Schweißspannung, Materialart, Drahtdurchmesser und Gasmischung. Diese Parameter werden als Synergiekennlinie zusammengefasst und hinterlegt.


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5. Descripción de los equipos5.5 Características de soldadura y pro-

cedimiento de soldadura especial5.5.1 Características de soldadura

disponibles

En la sección de las características de soldadu-ra estándar hay hasta 99 características distin-tas de soldadura estándar y por impulso no mo-dificables que se componen de los parámetros indicados en la tabla 1:

Doble botón

SinergiaEstándar

SinergiaPulso

Soldar sin caracterís-tica

Material Gas Material Gas

Fe Mezcla Fe MezclaCrNi Mezcla CrNi MezclaAl Inerte Al Inerteø electrodo de hilo

ø electrodo de hilo

Tabla 1

INFO

En la anexo D de este manual de uso encontrará una lista de las característi-cas de soldadura estándar asignadas.

En la sección de las características especiales de soldadura se pueden guardar hasta 99 ca-racterísticas. Las características de soldadura especiales pueden estar orientadas al usuario.En la sección de las características especia-les de soldadura están asignadas ya algunas características de soldadura que se utilizan con frecuencia.Estas características de soldadura se compo-nen de los parámetros indicados en la tabla 2.

¡ATENCIÓN!

Las características guar-dadas en la sección de características especiales desoldaduraNOestánprote-gidas contra escritura.

Si es posible, seleccione un espacio libre en disco para guardar la nueva característica.Asegúrese de que ya no utiliza la característica de soldadura que quiere sobrescribir.

Sinergia especialEstándar

Sinergia especialPulso


CuSi Inerte CuSi Inerte

CuAl Inerte CuAl Inerte

Alambre de relleno

Mezcla Alambre de relleno

Mezcla

RMT Inerte / Mezcla

ø electrodo de hilo ø electrodo de hiloTabla 2

5. Device description5.5 Welding characteristics and

special welding procedures5.5.1 Available welding characteristics

In the standard welding characteristic section, there are up to 99 different, non-modifiable, standard and pulse welding characteristics, which are made up of the parameters shown in Table 1:

Two-button SynergyStandard

SynergyPulse

Welding with-out character-istics


Fe Mix Fe MixCrNi Mix CrNi MixAl Inert Al Inertø wire electrode ø wire electrode

Table 1

INFO

The list of the saved standard welding characterist ics can be found in Appendix D of these operating inst-ructions.

In the special welding characteristics section, up to 99 characteristics can be saved. The special welding characteristics can be user-oriented welding characteristics.Some frequently used welding characteristics are already saved in the special welding char-acteristics section.These welding characteristics are made up of the parameters shown in Table 2.

CAUTION!

The welding characteristics saved in the special welding characteristics section are NOT write-protected.

If possible, select some free memory space in order to save a new charac-teristic.Ensure that you no longer need the welding characteristic that you want to over-write.

Synergy specialStandard

Synergy specialPulse


CuSi Inert CuSi Inert

CuAl Inert CuAl Inert

Cored wire Mix Cored wire Mix

RMT Inert / Mix

ø wire electrode ø wire electrodeTable 2

5. Gerätebeschreibung5.5 S c h w e i ß k e n n l i n i e n u n d

Spezial-Schweißverfahren5.5.1 Verfügbare Schweißkennlinien

Im Bereich der Standard-Schweißkennlinien ste-hen bis zu 99 verschiedene, nicht modifizierbare, Standard- und Impuls-Schweißkennlinien zur Verfügung, die sich aus den in der Tabelle 1 gezeigten Parametern zusammen-setzen:

Zweiknopf SynergieStandard

SynergiePuls

Schwei-ßen ohne Kennlinie


Fe Mix Fe MixCrNi Mix CrNi MixAl Inert Al Inertø Drahtelektrode ø Drahtelektrode

Tabelle 1

INFO

Die Liste der hinterlegten Standard- Schweißkennlinien finden Sie im Anhang D dieser Betriebsanleitung.

Im Bereich der Spezial-Schweißkennlinien können bis zu 99 Kennlinien gespeichert werden. Die Spezial-Schweißkennlinien können Anwender bezogene Schweißkennlinien sein.Im Bereich der Spezial-Schweißkennlinien sind schon einige Schweißkennlinien hinterlegt, die häufig verwendet werden.Diese Schweißkennlinien setzen sich aus den in der Tabelle 2 gezeigten Parametern zusammen.

ACHTUNG!

Die im Bereich Spezial- Schweißkennlinien gespei-cherten Kennlinien sind NICHT schreibgeschützt.

Wählen Sie, wenn möglich, einen freien Speicherplatz aus, um eine neue Kenn-linie zu speichern.Stellen Sie sicher, dass Sie die Schweiß-kennlinie nicht mehr brauchen, die Sie überschreiben wollen.

Synergie SpezialStandard

Synergie SpezialPuls


CuSi Inert CuSi Inert

CuAl Inert CuAl Inert

Fülldraht Mix Fülldraht Mix

RMT Inert / Mix

ø Drahtelektrode ø DrahtelektrodeTabelle 2


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5. Descripción de los equipos

5.5.2 Procedimientos de soldadura especiales

Los siguientes procedimientos especiales de soldadura están disponibles:

● Rapid MIG/MAG-Technology (procedimiento de soldadura RMT)• Soldadura de arco largo sumamente

enfocada y altamente energética• Penetración más potente• Mayor velocidad del hilo• Menos capas al efectuar la soldadura en

varias pasadas sucesivas

5.6 ModelosExisten tres modelos de fuente de corriente de soldadura robotizada DINSE, cuyas diferencias se describen aquí.

Modelo 1 (estándar)

La fuente de corriente de soldadura robotiz-ada funciona con el módulo de refrigeración estándar DIX CM 1200/5 y el devanador de hilo DIX WF 50(110) XX-X con conexión de señal estándar.La fuente de corriente de soldadura robotizada puede colocarse sobre el módulo de refrigera-ción y atornillarse a éste.La electrónica de control para el devanador de hilo se encuentra en la fuente de corriente de soldadura robotizada.

Modelo 2

La fuente de corriente de soldadura robotizada funciona con el módulo de refrigeración DIX CM 1500/5 CAN, el cual puede controlarse por medio del bus CAN, y el devanador de hilo DIX WF 50(110) XX-X con conector de señal estándar más enchufe opcional. La fuente de corriente de soldadura robotizada puede colocarse sobre el módulo de refrigeración y atornillarse a éste.La electrónica de control para el devanador de hilo se encuentra en la fuente de corriente de soldadura robotizada.

Modelo 3

La fuente de corriente de soldadura robotiz-ada funciona con el módulo de refrigeración estándar DIX CM 1200/5 y dos devanadores de hilo DIX WF 50(110) XX-X con conectores independientes para la alimentación de tensión y las señales de control.El control de los devanadores de hilo se realiza por medio del bus CAN. La fuente de corriente de soldadura robotizada puede colocarse sobre el módulo de refrigeración y atornillarse a éste.La electrónica de control para los devanadores de hilo no se encuentra en la fuente de corri-ente de soldadura robotizada.

5. Device description

5.5.2 Special welding procedures

The following special welding procedures are available:

● Rapid MIG/MAG technology (RMT welding procedure)• Highly concentrated and energy-rich

electric arcs• Deep weld penetration• Increased welding speed• Fewer layers for multi-layer welding

5.6 VariantsThere are three variants of the DINSE robotic welding power source. Their differences are described here.

Variant 1 (standard)

The robotic welding power source works with the standard cooling module DIX CM 1200/5 and the wire feeder DIX WF 50(110) XX-X with standard signal connection. The robotic welding power source can be placed on the cooling module and screwed onto it..The control electronics for the wire feeder are located in the robotic welding power source.

Variant 2

The robotic welding power source works with the cooling module DIX CM 1500/5 CAN, which is controlled via the CAN bus, and the wire feeder DIX WF 50(110) XX-X with a standard signal connection plus the optional connector plug. The robotic welding power source can be placed on the cooling module and screwed onto it.The control electronics for the wire feeder are located in the robotic welding power source.

Variant 3

The robotic welding power source works with the standard cooling module DIX CM 1200/5 and two DIX WF 50(110) XX-X wire feeders with separate connections for the power supply and the control signals. The wire feeders are controlled via the CAN bus. The robotic weld-ing power source can be placed on the cooling module and screwed onto it.The control electronics for the wire feeders are not located in the robotic welding power source.

5. Gerätebeschreibung

5.5.2 Spezial-Schweißverfahren

5.5 Características de soldadura y pro-cedimiento de soldadura especial

5.5 Welding characteristics and special welding procedures

5.5 S c h w e i ß k e n n l i n i e n u n d Spezial-Schweißverfahren

Folgende Spezial-Schweißverfahren stehen zur Verfügung:

● Rapid MIG/MAG-Technology (RMT-Schweißverfahren)• Extrem fokussierter und energiereicher

Spühlichtbogen• Stärkerer Einbrand• Höhere Schweißgeschwindigkeit• Weniger Lagen bei Mehrlagenschweißung

5.6 VariantenEs gibt drei Varianten der DINSE Roboter-schweißstromquelle, deren unterschiede hier beschrieben werden.

Variante 1 (Standard)

Die Roboterschweißstromquelle arbeitet mit dem Standard-Kühlmodul DIX CM 1200/5 und dem Drahtvorschub DIX WF 50(110) XX-X mit Standard-Signalanschluss.Die Roboterschweißstromquelle kann auf das Kühlmodul gestellt und mit diesem verschraubt werden.Die Steuerelektronik für den Drahtvorschub sitzt in der Roboterschweißstromquelle.

Variante 2

Die Roboterschweißstromquelle arbeitet mit dem Kühlmodul DIX CM 1500/5 CAN, das über den CAN-Bus gesteuert wird, und dem Drahtvorschub DIX WF 50(110) XX-X mit Standard-Signalanschluss plus Options-Stecker. Die Roboterschweißstromquelle kann auf das Kühlmodul gestellt und mit diesem verschraubt werden.Die Steuerelektronik für den Drahtvorschub sitzt in der Roboterschweißstromquelle.

Variante 3

Die Roboterschweißstromquelle arbeitet mit dem Standard-Kühlmodul DIX CM 1200/5 und zwei Drahtvorschüben DIX WF 50(110) XX-X mit getrennten Anschlüssen für die Spannungs-versorgung und die Steuersignale.Die Steuerung der Drahtvorschübe erfolgt jeweils über den CAN-Bus. Die Roboter-schweißstromquelle kann auf das Kühlmodul gestellt und mit diesem verschraubt werden.Die Steuerelektronik für die Drahtvorschübe sitzt nicht in der Roboterschweißstromquelle.


32

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Para la instalación, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

● El aire ambiente no debe contener con-centraciones excesivamente altas de polvo, gases corrosivos u otras sus-tancias, siempre y cuando éstos no se generen durante la soldadura. Ejemplos de condiciones de funcionamiento anómalas:• Humo corrosivo anómalo • Vapor • Vaho aceitoso excesivo • Vibraciones o golpes anómalos • Formación excesiva de polvo

(p. ej. polvo abrasivo)

● Instale la fuente de corriente de soldadura robotizada en un entorno limpio y seco donde circule aire fresco.

● Si se utiliza en una sala cerrada, se debe emplear la aspiración de gases de combus-tión.

● No coloque la fuente de corriente de solda-dura robotizada encima o en las proximi-dades de bases inflamables.

● La fuente de corriente de soldadura robo-tizada se debe instalar de manera estable sobre una superficie recta y plana. El ángulo de inclinación máximo es de 10º.

● Si la fuente de corriente de soldadura robotizada se instala inclinada, ésta debe protegerse para evitar que se vuelque o se mueva.

● La fuente de corriente de soldadura robo-tizada debe disponer de un espacio libre de, al menos, 0,5 metros hacia adelante y hacia atrás para garantizar una refrigeración óptima.

● Las rejillas de ventilación no deben cubrirse nunca.

● Asegúrese de que el cable de alimentación de red está suficientemente dimensionado y protegido.

● La fuente de corriente de soldadura robo-tizada no debe apilarse.

INFO

Procure que la distancia de seguridad sea lo suficientemente grande como para que no puedan generarse riesgos por salpicaduras de soldadura y proteja el punto de soldadura mediante placas o cortinas.Al soldar, pueden generarse vapores y materias en suspensión perjudiciales para la salud.

6. Puesta en marcha6.1 Instalar la fuente de corriente

de soldadura robotizada

The following points must be taken into consid-eration during setup:

● The ambient air must be free of unusually high concentrations of dust, corrosive gases or other substances other than those which occur during welding. Examples of unusual operating conditions:• Corrosive smoke• Vapours• Excessive oil vapours• Unusually vibrations • Excessive dust build-up

(e.g. polishing residue)

● Set up the robotic welding power source in a clean and dry environment in which fresh air is circulating.

● When operating in closed-off rooms, an exhaust gas extraction system must be used.

● Do not install the robotic welding power source on, over or near any flammable surfaces.

● The robotic welding power source must be installed securely on a flat, level surface. The maximum angle of inclination is 10°.

● If the robotic welding power source is installed at an angle, it must be secured to prevent it tipping over or sliding.

● The robotic welding power source must have a clearance of at least 0.5 meters in the front and rear in order to guarantee optimal cooling.

● The vents must never be covered.

● Ensure that the mains supply line is sufficiently dimensioned and protected.

● The robotic welding power source must not be stacked.

INFO

Ensure that the safety distance is far enough so that no hazards arise from weld spatter and shield the welding spot using shields or curtains.Harmful vapours and suspended partic-les may occur when welding.

6. Startup6.1 Setting up the robotic welding

power source

6. Inbetriebnahme6.1 Aufstellen der


Folgende Punkte müssen beim Aufstellen berücksichtigt werden:

● Die Umgebungsluft muss frei von ungewöhn-lich hohen Konzentrationen an Staub, korro-siven Gasen oder anderer Substanzen sein, soweit sie nicht beim Schweißen entstehen. Beispiele ungewöhnlicher Betriebsbedin-gungen:• Ungewöhnlicher korrosiver Rauch • Dampf • übermäßiger Öldunst • ungewöhnliche Schwingungen oder Stöße • übermäßige Staubungen

(z.B. Schleifstaube)

● Die Roboterschweißstromquelle in einer sauberen und trockenen Umgebung auf-stellen, in der Frischluft zirkuliert.

● Beim Betrieb in geschlossenen Räumen muss eine Rauchgasabsaugung verwendet werden.

● Die Roboterschweißstromquelle nicht auf, über oder in der Nähe von brennbare Unter-lagen stellen.

● Die Roboterschweißstromquelle muss standsicher auf einer ebenen Fläche aufge-stellt werden. Der maximale Neigungswinkel beträgt 10°.

● Wenn die Roboterschweißstromquelle geneigt aufgestellt wird, muss diese gegen Umkippen und Verrutschen gesichert werden.

● Die Roboterschweißstromquelle muss nach vorne und hinten einen Freiraum von mindestens 0,5 Meter haben, um eine opti-male Kühlung zu gewährleisten.

● Die Lüftungsgitter dürfen niemals abgedeckt werden.

● Stellen Sie sicher, dass die Netzzuleitung ausreichend dimensioniert und geschützt ist.

● Die Roboterschweißstromquelle darf nicht gestapelt werden.

INFO

Wählen Sie den Sicherheitsabstand so groß, dass keine Gefahren durch Schweißspritzer entstehen und schirmen Sie die Schweißstelle durch Schilde oder Vorhänge ab.Beim Schweißen können gesundheits-schädliche Dämpfe und Schwebstoffe entstehen.


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1. Conecte el cable piloto del juego de mangueras intermedias a la conexión de 23 contactos (pos. 4).

2. Conecte el cable de control del robot / cable de bus de campo a la interfaz del robot / interfaz de bus de campo (pos. 1).

3. Conecte el cable de señalización para el desconector de seguridad y el sensor de la tobera a la conexión de 8 contactos (pos. 3).

4. Conecte el cable de corriente de soldadura + del juego de mangueras intermedias a la conexión para la corriente de soldadura 1 + (pos. 6).

5. Conecte el cable de corriente de soldadu-ra – de la pieza de trabajo a la conexión de la corriente de soldadura 1 – (pos. 17).

6. Conecte el gas a la conexión de gas DV1 On (pos. 11).

7. Conecte el conducto de gas del juego de mangueras intermedias a la conexión de gas DV1 Off (pos. 10).

8. Conecte el cable de alimentación eléctrica 400 VCA del módulo de refrigeración a la conexión 400 VCA del módulo de refrigera-ción (pos. 14).

9. Conecte el cable piloto del módulo de refrige-ración a la conexión de 19 contactos (pos. 5) .

10. Conecte el control remoto DIX RP 100 E en la parte delantera o en la parte trasera (pos. 2) a la conexión de bus CAN.

11. Conecte el cable de conexión de red (pos. 9).

6. Puesta en marcha6.2 Conexión de la fuente de corri-

ente de soldadura robotizada6.2.1 Conexión estándar

(modelo 1)

1. Connect the control cable of the intermedi-ate hose package to the 23-pin connection (pos. 4).

2. Connect the robot control-/field bus cable to the robot interface/field bus interface (pos. 1).

3. Connect the signal cable for the safety shutdown and the gas nozzle sensor to the 8-pin connection (pos. 3).

4. Connect the welding current cable (+) of the intermediate hose package to the welding current cable connection 1 + (pos. 6).

5. Connect the welding current cable (-) of the intermediate hose package to the welding current cable connection 1 - (pos. 17).

6. Connect the gas to the gas connection DV1 ON (pos. 11).

7. Connect the gas line of the intermediate hose package to the gas connection DV1 OFF (pos. 10).

8. Connect the 400 VAC connecting cable of the cooling module to the 400 VAC connec-tion of the cooling module (pos. 14).

9. Connect the control cable of the cooling module to the 19-pin connection (pos. 5).

10. Connect the DIX RP 100 E remote control to the CAN bus connection at the front or to the CAN bus connection at the rear side (Pos. 2).

11. Connect the main connecting cable (pos. 9).

6. Startup6.2 Connecting the robotic welding

power source6.2.1 Standard connection

(Variant 1)

1. Schließen Sie das Steuerkabel des Zwisch enschlauchpaketes am Anschluss 23 pol. (Pos. 4) an.

2. Schließen Sie das Robotersteuer- / Feld-buskabel an der Roboterschnittstelle / Feldbusschnittstelle (Pos. 1) an.

3. Schließen Sie das Signalkabel für die Sicherheitsabschaltung und den Gasdüsen-sensor am Anschluss 8 pol. (Pos. 3) an.

4. Schließen Sie das Schweißstromkabel + des Zwischenschlauchpaketes am Schweiß-stromkabelanschluss 1 + (Pos. 6) an.

5. Schließen Sie das Schweißstromkabel – des Werkstückes am Schweißstromkabel-anschluss 1 – (Pos. 17) an.

6. Schließen Sie das Gas am Gasanschluss DV1 Ein (Pos. 11) an.

7. Schließen Sie die Gasleitung des Zwischen-schlauchpaketes am Gasanschluss DV1 Aus (Pos. 10) an.

8. Schließen Sie das 400 VAC-Verbindungska-bel des Kühlmoduls am 400 VAC-Anschluss Kühlmodul (Pos.14) an.

9. Schließen Sie das Steuerkabel des Kühlmoduls am Anschluss 19 pol. (Pos. 5) an.

10. Schl ießen Sie d ie Fernbedienung DIX RP 100 E auf der Vorderseite oder auf der Rückseite (Pos. 2) am CAN- Bus-anschluss an.

11. Schließen Sie das Netzanschlusskabel (Pos. 9) an.

6. Inbetriebnahme6.2 Anschließen der

Roboterschweißstromquelle6.2.1 Standard-Anschluss

(Variante 1)


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VorderseiteFrontParte delantera

1. Conecte el cable de señalización estándar del juego de mangueras intermedias a la conexión de 23 contactos (pos. 4) y el enchufe opcional a la conexión de 19 con-tactos (pos. 5).



4. Conecte el cable de corriente de soldadura + del juego de mangueras intermedias a la conexión para la corriente de soldadura 1 + (pos. 6).

5. Conecte el cable de corriente de soldadu-ra – de la pieza de trabajo a la conexión de la corriente de soldadura 1 – (pos. 17).

6. Conecte el gas a la conexión de gas DV1 On (pos. 11).

7. Conecte el conducto de gas del juego de mangueras intermedias a la conexión de gas DV1 Off (pos. 10).


9. Conecte el cable piloto CAN del módulo de refrigeración a una de las dos conexiones CAN (pos. 2).



6. Puesta en marcha6.2 Conexión de la fuente de co-

rriente de soldadura robotizada6.2.2 Conexión modelo 2

1. Connect the standard signal cable of the intermediate hose package to the 23-pin connection (pos. 4) and the optional con-nector plug to the 19-pin connection (pos. 5).



4. Connect the welding current cable (+) of the intermediate hose package to the welding current cable connection 1 + (pos. 6).

5. Connect the welding current cable (-) of the workpiece to the welding current cable connection 1 - (pos. 17).

6. Connect the gas to the gas connection DV1 ON (pos. 11).

7. Connect the gas line of the intermediate hose package to the gas connection DV1 OFF (pos. 10).


9. Connect the CAN control cable of the cooling module to one of the two CAN bus connections (pos. 2).



6. Startup6.2 Connecting the robotic welding power source6.2.2 Connection variant 2

1. Schließen Sie das Standard-Signalkabel des Zwischenschlauchpaketes am An-schluss 23 pol. (Pos. 4) und den Options-Stecker am Anschluss 19 pol. (Pos. 5) an.



4. Schließen Sie das Schweißstromkabel + des Zwischenschlauchpaketes am Schweiß-stromkabelanschluss 1 + (Pos. 6) an.

5. Schließen Sie das Schweißstromkabel – des Werkstücks am Schweißstromkabel-anschluss 1 – (Pos. 17) an.

6. Schließen Sie das Gas am Gasanschluss DV1 Ein (Pos. 11) an.

7. Schließen Sie die Gasleitung des Zwischen-schlauchpaketes am Gasanschluss DV1 Aus (Pos. 10) an.


9. Schließen Sie das CAN-Steuerkabel des Kühlmoduls an einen der zwei CAN-Bus-anschlüsse (Pos. 2) an.

10. Schl ießen Sie d ie Fernbedienung DIX RP 100 E auf der Vorderseite oder auf der Rückseite (Pos. 2) am CAN- Bus-anschluss an.


6. Inbetriebnahme6.2 Anschließen der Roboterschweißstromquelle6.2.2 Anschluss Variante 2


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1. Conecte el cable de alimentación de tensión de los devanadores de hilo con un adapta-dor Y a la conexión de 23 contactos (pos. 4).

2. Conecte los cables de los controles de los devanadores de hilo a una de las conexio-nes bus CAN (pos. 2) respectivas.



5. Conecte el cable de corriente de soldadura + del juego de mangueras intermedias a la conexión de la corriente de soldadura 1 + (pos. 6), el otro a la conexión de la corriente de soldadura 2 + (pos. 7).

6. Conecte el cable de corriente de soldadu-ra – de la pieza de trabajo a la conexión de la corriente de soldadura 1 – (pos. 17), el otro a la conexión de la corriente de solda-dura 2 – (pos. 16)

7. Conecte el gas a la conexión de gas DV1+2 On (pos. 11+12).

8. Conecte los conductos de gas del juego de mangueras intermedias a la conexión de gas DV1+2 Off (pos. 10+13).


10. Conecte el cable piloto del módulo de re-frigeración a la conexión de 19 contactos (pos. 5).



6. Puesta en marcha

6.2.3 Conexión modelo 3

6.2 Conexión de la fuente de co-rriente de soldadura robotizada

1. Connect the power supply cable of the wire feeders to the 23-pin connection (pos. 4) using a Y-adapter.

2. Connect the cable of the wire feeder con-trollers to one of the CAN bus connections (pos. 2).



5. Connect a welding current cable (+) of the intermediate hose package to welding cur-rent cable connection 1 + (pos. 6), and the other to welding current cable connection 2 + (pos. 7).

6. Connect a welding current cable (-) of the workpiece to welding current cable connec-tion 1 - (pos. 17), and the other to welding current cable connection 2 - (pos. 16).

7. Connect the gas to the gas connection DV1+2 ON (pos. 11+12).

8. Connect the gas lines of the intermedi-ate hose packages to the gas connection DV1+2 OFF (pos. 10+13).


10. Connect the control cable of the cooling module to the 19-pin connection (pos. 5).



6. Startup

6.2.3 Connection variant 3

6.2 Connecting the robotic welding power source

1. Schließen Sie die Spannungsversor-gungskabel der Drahtvorschübe mit einem Y-Adapter am Anschluss 23 pol. (Pos. 4) an.

2. Schließen Sie die Kabel der Drahtvor-schubsteuerungen jeweils an einem der CAN-Busanschlüsse (Pos. 2) an.



5. Schließen Sie ein Schweißstromkabel + der Zwischenschlauchpakete am Schweiß-stromkabelanschluss 1 + (Pos. 6) an, das an-dere am Schweißstromkabelanschluss 2 + (Pos. 7).

6. Schließen Sie ein Schweißstromkabel – des Werkstückes am Schweißstromkabelan-schluss 1 – (Pos. 17) an, das andere am Schweißstromkabelanschluss 2 – (Pos. 16).

7. Schließen Sie das Gas am Gasanschluss DV1+2 Ein (Pos. 11+12) an.

8. Schließen Sie die Gasleitungen der Zwi-schenschlauchpakete am Gasanschluss DV1+2 Aus (Pos. 10+13) an.


10. Schl ießen Sie das Steuerkabel des Kühlmoduls am Anschluss 19 pol. (Pos. 5) an.

11. Schl ießen Sie d ie Fernbedienung DIX RP 100 E auf der Vorderseite oder auf der Rückseite (Pos. 2) am CAN-Busanschluss an.


6. Inbetriebnahme

6.2.3 Anschluss Variante 3

6.2 Anschließen der Roboterschweißstromquelle


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La fuente de corriente de soldadura robotiz-ada dispone de las siguientes opciones de conexión:

● Con las conexiones de PC (Ethernet, USB, CAN) (pos. 7) puede, por ejemplo, conectar un PC o portátil, o integrar en una red la fuente de corriente de soldadura robotizada.

6.4 Manejar la fuente de corriente de soldadura robotizada

Cuando haya conectado la fuente de corriente de soldadura robotizada con todos los compo-nentes del sistema y la tensión de red, podrá encender la fuente de corriente de soldadura robotizada desde el interruptor de alimentación situado en la parte delantera.

Para desconectar la fuente de corriente de soldadura robotizada presione de nuevo el interruptor de alimentación.

INFO

El manejo de la fuente de corriente de soldadura robotizada se realiza o bien a través del control remoto DIX RP 100 E de DINSE, o bien a través del control robotizado o automático.

Lea el manual de uso del control remoto en caso de que desee manejar la fuente de corriente de soldadura robotizada por medio de éste.

6. Puesta en marcha6.3 Conexiones opcionales

On the robotic welding power source you have the following optional connection capabilities:

● PC ports (Ethernet, USB, CAN) (Pos. 7) You can connect a PC or notebook here for example or you can integrate the robotic welding power source into a network.

6.4 Operating a robotic welding power source

If you have connected the robotic welding power source to all of the system components and the mains voltage, you can switch on the robotic welding power source at the mains switch on the front.

To switch off the robotic welding power source, press the mains switch again.

INFO

The robotic welding power source is operated either via the DIX RP 100 E remote control from DINSE or via the robotic or automation controller.

Please read the operating instructions of the remote control if you want to ope-rate the robotic welding power source via the remote control.

6. Startup6.3 Optional connections

An der Roboterschweißstromquelle haben Sie noch folgende optionale Anschlussmög-lichkeiten:

● PC-Anschlüsse (Ethernet, USB, CAN) (Pos. 7) hier können Sie zum Beispiel einen PC oder Notebook anschließen oder die Roboterschweißstromquelle in ein Netzwerk einbinden.

6.4 Roboterschweißstromquelle bedienen

Wenn Sie die Roboterschweißstromquelle mit allen Systemkomponenten und der Netz-spannung verbunden haben, können Sie die Roboterschweißstromquelle am Netzschalter auf der Vorderseite einschalten.

Um die Roboterschweißstromquelle auszu-schalten, drücken Sie erneut den Netzschalter.

INFO

Die Bedienung der Roboterschweiß- stromquelle erfolgt entweder über die Fernbedienung DIX RP 100 E von DINSE oder über die Roboter- bzw. Automatensteuerung.

Lesen Sie bitte die Betriebsanleitung der Fernbedienung, wenn Sie die Roboterschweißstromquelle über die Fernbedienung bedienen wollen.

6. Inbetriebnahme6.3 Optionale Anschlüsse


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7

NetzschalterMain switchInterruptor de alimentación

1. Retire la cubierta de la carcasa para el sis-tema electrónico de control de la fuente de corriente de soldadura de DINSE aflojando los tornillos de la parte trasera y, a continu-ación, retirando la cubierta de la carcasa.

2. Retire el enchufe de la tarjeta de control inferior del devanador de hilo. Conecte el cable de control del robot / cable de bus de campo a la interfaz del robot / interfaz de bus de campo (pos. 1).

3. Conecte el enchufe en la tarjeta de control delantera del devanador de hilo (tarjeta secundaria PUSH-PULL).

4. Coloque la tapa de la carcasa.

6. Puesta en marcha6.5 Configuraciónde la fuentedecorrientede

soldadura robotizada para modo PUSH-PULL

1. Remove the housing cover for the control electronics of the DINSE welding power source by unscrewing the screws on the back and removing the housing cover.

2. Remove the connector plug from the l o w e r w i r e f e e d e r c o n t r o l P C B .

3. Plug the connector plug into the front wire feeder control PCB (PUSH-PULL PCB).

4. Install the housing cover.t

6. Startup6.5 Setting up the robotic welding power

source for PUSH-PULL operation

1. Entfernen Sie den Gehäusedeckel zur Steuerelektronik der DINSE-Schweiß-stromquelle, in dem Sie die Schrauben an der Rückseite herausdrehen und den Gehäusedeckel dann abnehmen.

2. Ziehen Sie den Stecker von der hinteren Drahtvorschub-Steuerplatine ab. Schließen Sie das Robotersteuer- / Feldbuskabel an der Roboterschnittstelle / Feldbusschnitt-stelle (Pos. 1) an.

3. Stecken Sie den Stecker in die vordere Drahtvorschub-Steuerplatine (Aufsteckpla-tine PUSH-PULL).

4. Montieren Sie den Gehäusedeckel.

6. Inbetriebnahme6.5 Roboterschweißstromquelle für

PUSH-PULL-Betrieb einrichten

Schraube 3 StückScrews 3 piecesTornillo 3 uds.

Drahtvorschub-SteuerplatinenWire feeder circuit boardsDevanador de hilo platina principal


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La fuente de corriente de soldadura robotizada no requiere mantenimiento, gracias a la alta calidad de sus componentes. Para garantizar un funcionamiento correcto sin fallos, recomendamos realizar controles regulares. La frecuencia de cada control y de los trabajos de mantenimiento se determinará dependiendo de las condiciones de uso de la fuente de corriente de soldadura robotizada. Cada usuario debe, por tanto, elaborar su propio programa de mantenimiento.

¡PELIGRO! ¡Peligro de muerte por elec-trocución!

¡Al realizar cualquier tipo de trabajo de control y mantenimiento desco-nectar el enchufe de red y asegurar que nadie conecte la alimentación durante el mantenimiento!No toque nunca el cable o las piezas bajo tensión.

Para garantizar un funcionamiento correcto deberán realizarse los siguientes trabajos a intervalos regulares:

● Inspeccionar visualmente la fuente de corri-ente de soldadura robotizada.

● Comprobar que las conexiones desconecta-bles estén correctamente colocadas.

● Mantener las conexiones siempre limpias, ya que las conexiones sucias pueden provocar problemas de contacto, lo que puede provocar un mal funcionamiento de la fuente de corriente de soldadura robotizada.

INFO

¡Emplear sólo componentes y piezas de repuesto originales de DINSE!

7. Indicaciones de mantenimiento7.1 Indicaciones sobre el mantenimiento de la

fuente de corriente de soldadura robotizada

The robotic welding power source is largely maintenance-free as a result of the use of high-quality components.We recommend regular inspections to ensure trouble-free operation. The frequency of in-dividual inspections and maintenance tasks depends here on the conditions under which the robotic welding power source is used. Each user should therefore prepare his own maintenance schedule.

DANGER! Electric shock can be lethal!

Pull out the power plug before commen-cing any inspection and maintenance work and ensure that no one can switch the power supply back on during the maintenance.Never touch energized components or cables.

The following tasks must be performed regu-larly to ensure perfect functioning:

● General visual inspection of the set for dam-age and signs of wear.

● Check that all loose connections are fitted correctly.

● Always keep the connections clean because dirty connections can lead to contact prob-lems and the robotic welding power source may no longer function properly.

INFO

Use only original components and spare parts from DINSE!

7. Maintenance notes7.1 Information on servicing the

robotic welding power source

7. Wartungshinweise7.1 Hinweise zur Wartung der


Die Roboterschweißstromquelle ist durch die Verwendung hochwertiger Bauteile weitgehend wartungsfrei. Um einen störungsfreien Betrieb zu gewähr-leisten, empfehlen wir regelmäßig Kontrollen durchzuführen. Die Häufigkeit der einzelnen Kontrollen und Wartungsarbeiten richtet sich hierbei nach den Einsatzbedingungen der Roboterschweißstromquelle. Jeder Anwender sollte sich daher einen eigenen Wartungsplan erstellen.

GEFAHR! Elektrischer Stromschlag kann zum Tode führen!

Bei allen Kontroll- und Wartungsarbeiten den Netzstecker ziehen und sicher-stellen, dass während der Wartung niemand die Spannungsversorgung einschaltet.Niemals spannungsführende Teile oder Kabel anfassen.

Um eine einwandfreie Funktion zu gewährlei-sten, müssen folgende Arbeiten in regelmäßi-gen Abständen durchgeführt werden:

● Allgemeine Sichtprüfung der Roboter-schweißstromquelle.

● Alle lösbaren Verbindungen auf korrekten Sitz überprüfen.

● Stets die Anschlüsse sauber halten, weil verschmutzte Anschlüsse zu Kontakt- schwierigkeiten führen und die Roboter-schweißstromquelle nicht mehr richtig arbeitet.

INFO

Nur original Komponenten und Ersatz-teile der DINSE verwenden!


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Comprobaciones para garantizar la seguridad de funcionamiento en equipos de soldadura eléctricos.1. Requisitos legales:

El operario de la fuente de corriente de soldadura debe garantizar la seguridad de funcionamiento del equipo conforme a las disposiciones sobre seguridad operativa alemanas (BetrSichV). Las normas técnicas sobre seguridad operativa „TRBS 2131 - Peligros eléctricos“ concretan estas disposiciones sobre fuentes de corriente de soldadura.

Requisitos BG y normas: La norma IEC 60974-4 (VDE 0544-4) „Equipos de soldadura por arco - Inspección y compro-bación durante el funcionamiento“ es la norma de producto para comprobar la seguridad ope-rativa. No obstante, no incluye intervalos de comprobación. Además, se puede consultar el código de las mutuas alemanas de prevención de accidentes BGR 500, en especial el capítulo 2.26 (equipos de soldadura). Aquí se recomiendan los intervalos de control indicados.Controles regulares conforme a IEC 60974-4 (VDE 0544-4) y BGR 500.Los controles sólo los pueden realizar electricistas autorizados, idealmente aquellos que estén famili-arizados con los procesos de soldadura.

7. Indicaciones de mantenimiento7.2 Control de la seguridad

operativa

Checks for compliance with the operational safety requirements for electric welding de-vices.1. Legal specifications:

The operator of a robotic welding power source must ensure the operational safe-ty of the device as per the operation-al safety ordinance (BetrSichV). The technical rules for operational safety „TRBS 2131 – Electrical hazard“ follow this ordinance in more detail for robotic welding power sources.

Standard and BG specifications: The standard IEC 60974-4 (VDE 0544-4) „Arc-welding appliances - Inspection and testing during operation” is used for check-ing the operational safety. No inspection periods are specified here however. Furthermore, the BGR 500, especially chapter 2.26 (Welding devices) can be consulted. The inspection periods shown below are recommended.Regular inspections as per IEC 60974-4 (VDE 0544-4) and BGR 500.The inspections may only be carried out by author-ized electronics technicians, who will ideally be familiar with welding procedures.

7. Maintenance notes7.2 Checking the operational

readiness

7. Wartungshinweise7.2 Prüfung der Betriebssicherheit

Prüfungen zur Einhaltung der Betriebssicher-heit bei Elektro-Schweißgeräten.1. Gesetzliche Vorgaben:

Der Betreiber einer Schweißstromquelle muss die Betriebssicherheit des Gerätes gemäß der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) gewährleisten. Die technischen Regeln für Betriebssi-cherheit „TRBS 2131 - Elektrische Gefähr-dung“ konkretisieren diese Verordnung für Schweißstromquellen.

Norm- und BG-Vorgaben: Die Vorschrift IEC 60974-4 (VDE 0544-4) „Lichtbogenschweißeinrichtungen - Inspekti-on und Prüfung während des Betriebs“ ist die Produktnorm zur Überprüfung der Betriebs-sicherheit. Hier sind jedoch keine Prüffristen angegeben. Im weiteren kann auch das Berufsgenossen-schaftliche Regelwerk BGR 500, insbesondere Kapitel 2.26 (Schweißgeräte) herangezogen werden. Hier werden untenstehende Prüffristen empfohlen.Regelmäßige Prüfungen gemäß IEC 60974-4 (VDE 0544-4) und BGR 500.Die Prüfungen dürfen nur von einer zugelasse-nen Elektrofachkraft durchgeführt werden, die idealerweise auch mit Schweißverfahren vertraut ist.


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Prüfung / TätigkeitInspection / activityControl / Tarea

Empfohlen nach IEC 60974-4Recommended as per IEC 60974-4

Recomendado conforme a IEC 60974-4

Vorgeschrieben nach BGR 500Prescribed as per BGR 500

Obligatorio conforme a BGR 500

PrüffristInspection periodIntervalo de control

nicht angegebenNot specifiedno indicado

vierteljährlichQuarterly

trimestralmente

jährlichAnnually

anualmente

ReinigungCleaningLimpieza

X

SichtprüfungVisual inspectionInspección visual

X (außen)

X (exterior) (exterior)

(geöffnet)X (opened) (abierto)

Elektrische Prüfung - Messen von:Electrical inspection – measured of:Control eléctrico - Medición de:

- Leerlaufspannung- Open-circuit voltage- Tensión sin carga

X

- Isolationwiderstand- Insulation resistance- Resistencia de aislamiento

X X

- Schutzleiterwiderstand- Protective conductor resistance- Resistencia de conductor protector

X X

- Ableitstrom primär / sekundär- Leakage current primary / secondary- Corriente de fuga primaria / secundaria

alternativ zu Iso-lationswiderstandalternative to insulation resistance

alternativamente a la resistencia de aislamiento

FunktionprüfungFunction testControl de funcionamiento

X X

Prüf-Bericht + Aufkleber*Inspection report + sticker*Informe de control + adhesivo*

X

*Nach erfolgreicher Prüfung muss auf dem Gerät eine Prüfplakette angebracht werden, auf der das Prüfdatum vermerkt ist.*After a successful inspection, an inspection placard must be attached to the device, showing the date of inspection.*Tras realizar correctamente el control, se debe colocar en el equipo la etiqueta de control, en la que se indicará la fecha del control.

7.3 Reparar la fuente de corriente de soldadura robotizada

7. Indicaciones de mantenimiento

INFO

¡Tenga en cuenta que generalmente las reparaciones sólo las pueden llevar a cabo DINSE o los electricistas que designe!

En caso de que sea necesario reparar el control remoto, póngase en contacto con nosotros en: Le indicaremos cuál es el representante de servicio autorizado más cercano a usted.

7.3 Repairing the robotic welding power source

7. Maintenance notes

INFO

Please note that repairs may ge-nera l l y be per fo rmed on ly by DINSE or trained electricians authorized by them!

If it is necessary to repair the remote control, please contact us: We will tell you who the authorized service contract partner is for your location.

7.3 Roboterschweißstromquelle reparieren

7. Wartungshinweise

INFO

Beachten Sie bitte, dass Reparaturen generell nur von DINSE oder von ihr beauftragte Elektrofachkräfte ausge-führt werden dürfen!Bei Nichtbeachtung erlischt jegliche Gewährleistung!

Für den Fall, dass eine Reparatur der Fern-bedienung nötig wird wenden Sie sich bitte an uns: Wir nennen Ihnen den autorisierten Service-Vertragspartner in Ihrer Nähe.


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Kontakt:Contact:El contacto:

Kontakt für den US-Markt:Contact for the U.S. market:Contacto para el mercado de EE.UU.:

D I N S E G . m . b . H . Tarpen 36 • D-22419 Hamburg

Tel. +49 (0)40 658 75-0Fax +49 (0)40 658 75-200


D I N S E I n c . 830 Dillon Drive

[email protected] - www.dinse-us.com

Wood Dale, IL 60191, USAPhone + 1 (517) 416 5294

8. Subsanación de fallos

Fallo / Aviso en pantalla Posible causa Solución

El electrodo de hilo no se enhebra o no avanza

El cable de control no está conectado al devanador de hilo

Conecte el cable de control al devanador de hilo

La pistola con refrigeración por líquido se calienta demasiado

El cable de control no está conectado al sistema de refrigeración

Conecte el cable de control al sistema de refrigeración

ESS-CAN no OK Mala conexión CAN con uno de los componentes del sistema

Compruebe que los cables de todos los componentes del sistema estén bien enchufados

DSP-CAN no OK Mala conexión CAN con el módulo de potencia

Compruebe que el cable del control remoto esté bien enchufado

Exceso de temperatura La fuente de corriente de soldadura roboti-zada se ha calentado en exceso debido a una sobrecarga y se ha desconectado

Espere hasta que la fuente de corriente de soldadura robotizada se haya vuelto a enfriar

Falta de agua Muy poco refrigerante o ausencia de él en el módulo de refrigeración

Llene o rellene el módulo de refrigeración con refrigerante

8. Troubleshooting

Malfunction / display message Possible causes Remedy

Wire electrode is not threaded or did not feed

Control cable to wire feeder is not con-nected

Connect the control cable of the wire feeder

Liquid-cooled welding torch heats up excessively

Control cable to cooling system is not connected

Connect the control cable of the cooling system

ESS-CAN not OK CAN connection to one of the system components is faulted

Check to see whether the cables of all of the system components are correctly plugged in

DSP-CAN not OK CAN connection to the power supply unit is faulted

Check to see whether the cable of the remote control is correctly plugged in.

Over-temperature The robotic welding power source has become too hot due to high loads and has shut down

Wait until the robotic welding power source has cooled down

Not enough water Too little or no coolant in the cooling module

Fill or replenish the coolant in the cooling module

8. Störungsbehebung

Störung / Displaymeldung Mögliche Ursache Behebung

Drahtelektrode wird nicht eingefädelt oder gefördert

Steuerkabel zum Drahtvorschub nicht angeschlossen

Schließen Sie das Steuerkabel des Drahtvorschubs an

Flüssiggekühlte Schweißpistole wird zu heiß Steuerkabel zum Kühlsystem nicht ange-schlossen

Schließen Sie das Steuerkabel des Kühlsystems an

ESS-CAN nicht OK CAN-Verbindung zu einer der Systemkom-ponente gestört

Prüfen Sie ob die Kabel aller Systemkomponenten richtig eingesteckt sind

DSP-CAN nicht OK CAN-Verbindung zum Leistungsteil gestört Prüfen Sie ob das Kabel der Fernbedienung richtig eingesteckt ist.

Übertemperatur Die Roboterschweißstromquelle ist durch hohe Belastung zu heiß geworden und hat sich abgeschaltet

Warten Sie solange bis sich die Roboterschweißstromquelle wieder abge-kühlt hat

Wassermangel Zu wenig oder keine Kühlflüssigkeit im Kühlmodul

Füllen Sie in das Kühlmodul Kühlflüssigkeit ein bzw. nach


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Error de tipo iDSP Instalado un tipo de tarjeta de control de inversor incorrecto (E2 o M2)

Desconecte la fuente de corriente de solda-dura robotizada de la red de distribución y póngase en contacto con el fabricante

Error de dirección iDSP La misma dirección de dos tarjetas de control de inversor


Caída iDSP Una o varias tarjetas de control de inversor no reaccionan


Error de nº de serie iDSP Una tarjeta de control de inversor no tiene nº de serie o tiene el mismo


Sobrecarga sec. Corriente de soldadura demasiado alta(p. ej. muy mala ignición)

Desconecte la fuente de corriente de solda-dura robotizada y vuelva a conectarla

8. Troubleshooting


iDSP-Type-error Incorrect type of inverter control card installed (E2 or M2)

Disconnect the robotic welding power source from the mains and contact the manufacturer

iDSP-Addr-error Two inverter control cards have the same address


iDSP-failure One or more inverter control cards cannot be addressed


iDSP-SN-error An inverter control card has no serial number or the same serial number


Over-current sec. Welding current too high(e.g. very poor ignition)

Switch the robotic welding power source off and then back on

Fans not OK A fan or a fan cable is defective Disconnect the robotic welding power source from the mains, repair required



iDSP-Typ-Fehler Verkehrter Inverter-Steuerkartentyp instal-liert (E2 oder M2)

Trennen Sie die Roboterschweißstromquelle vom Netz und kontaktieren Sie den Hersteller

iDSP-Adr-Fehler Gleiche Adresse zweier Inverter-Steuerkar-ten


iDSP-Ausfall Eine oder mehrere Inverter-Steuerkarten nicht ansprechbar


iDSP-SN-Fehler Eine Inverter-Steuerkarte hat keine oder die gleiche Seriennummer


Überstrom Sek. Schweißstrom zu hoch(z.B. sehr schlechte Zündung)

Schalten Sie die Roboterschweißstromquelle aus und wieder ein

Lüfter nicht OK Ein Lüfter oder ein Kabel zu diesem ist defekt

Trennen Sie die Roboterschweißstromquelle vom Netz, Reparatur nötig


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Ventilador no OK Defecto en el ventilador o en un cable enchufado a éste

Desconecte la fuente de corriente de solda-dura robotizada de la red de distribución y, de ser necesario, encargue una reparación

Corto.Temp.Sens. Cortocircuito en el cable de la línea del sensor de temperatura


Rotura.Temp.Sens. Rotura del cable de la línea del sensor de temperatura


Regulador-DSP

Regulador no disponible, es decir, error acumulativo y/o conexión SPI interrumpida

Desconecte la fuente de corriente de solda-dura robotizada, espere aprox. 1 minuto y vuelva a conectarla.Si el mensaje de error no desaparece, des-conecte la fuente de corriente de soldadura robotizada y póngase en contacto con el fabricante.

8. Troubleshooting


Short.Temp.Sens Short-circuit in the temperature sensor line Disconnect the robotic welding power source from the mains, repair required

Break.Temp.Sens Cable break of the temperature sensor line

Disconnect the robotic welding power source from the mains, repair required

Controller DSP Controller not ready, i.e. summation error and/or SPI connection faulted

Schalten Sie die RoboterschweißSwitch the robotic welding power source off, wait approx. 1 minute and then switch the robotic welding power source back on.If the error message does not go away, shut the robotic welding power source down and contact the manufacturer.



Kurz.Temp.Sens Kurzschluss in der Temperatursensorleitung Trennen Sie die Roboterschweißstromquelle vom Netz, Reparatur nötig

Bruch.Temp.Sens Kabelbruch der Temperatursensorleitung Trennen Sie die Roboterschweißstromquelle vom Netz, Reparatur nötig

Regler-DSP Reglereinheit nicht bereit d.h. Summenfeh-ler und/oder SPI-Verbindung gestört

Schalten Sie die Roboterschweißstromquelle aus, warten Sie ca. 1 Minute und schalten Sie die Roboterschweißstromquelle wieder ein.Erlischt die Fehlermeldung nicht schalten Sie die Roboterschweißstromquelle ab und kontaktieren Sie den Hersteller.


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Error de inversor Indicador de errores totales del módulo de potencia:

• Sobrecarga de PFC• Sobrecarga primaria• Sobrecarga de compuerta• Tensión de circuito intermedio demasiado

alta• Tensión de red en una gama no permitida• Conexión CAN con el inversor interrum-

pida

Desconecte la fuente de corriente de solda-dura robotizada, espere aprox. 1 minuto y vuelva a conectarla.Si el mensaje de error no desaparece, des-conecte la fuente de corriente de soldadura robotizada y póngase en contacto con el fabricante.

Exceso de temperatura (advertencia) La fuente de corriente de soldadura roboti-zada se calienta debido a una sobrecarga

A ser posible, haga pausas durante la sol-dadura para que la fuente de corriente de soldadura robotizada no se sobrecaliente.

Desajuste (advertencia) Flujo de energía demasiado elevado(p. ej. muy mala ignición)

Se restablece automáticamente durante la siguiente ignición

8. Troubleshooting


Inverter error Overall error display of the power supply unit:• PFC over-current• Primary over-current• Gate over-current• DC link voltage too high• Main voltage not in permitted range• CAN connection to the inverter faulted

Switch the robotic welding power source off, wait approx. 1 minute and then switch the robotic welding power source back on.If the error message does not go away, shut the robotic welding power source down and contact the manufacturer.

Over-temperature (warning) The robotic welding power source be-comes hot due to high loads

If possible, take breaks from the welding, so that the robotic welding power source does not overheat

Regulating down (warning) Too much flow of energy(e.g. very poor ignition)

Automatically resets on next ignition



Inverter-Fehler

Gesamtfehleranzeige des Leistungsteils:• PFC-Überstrom• Primärüberstrom• Gateüberstrom• Zwischenkreisspannung zu hoch• Netzspannung nicht im zulässigen bereich• CAN-Verbindung zum Inverter gestört

Schalten Sie die Roboterschweißstromquelle aus, warten Sie ca. 1 Minute und schalten Sie die Roboterschweißstromquelle wieder ein.Erlischt die Fehlermeldung nicht schalten Sie die Roboterschweißstromquelle ab und kontaktieren Sie den Hersteller.

Übertemperatur (Warnung) Die Roboterschweißstromquelle heizt sich durch hohe Belastung auf

Wenn möglich Schweißpausen machen, damit die Roboterschweißstromquelle nicht überhitzt

Abregelung (Warnung) Zu hoher Energiefluss(z.B. sehr schlechte Zündung)

Wird bei erneuter Zündung automatisch zurückgesetzt


45

: :

9. Esquemas eléctricos9.1 DIX PI 270 y 400

9. Wiring diagrams9.1 DIX PI 270 and 400

9. Schaltpläne9.1 DIX PI 270 und 400


46

::

:

nderung

2

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4

Legende z. Stromlaufplan

legend to wiring diagram

DINSE DIX PI - 270/400

5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

4 3

Legende/legend

Kennzeichnung/Indication

Kommentar/Description

Blatt/Page

Leg001D

-X6

-X8

-X9

-X7

-K1

-A1-C3

-A1-C2

-A2

-A10-R2

-A1

-A1-A3

-A1-A4

-A1-A5

-A1-A6

-A1-A12

-A1-A13

-A1-C1

-A1-C4

-A1-L1/-L2

-A1-R1

-A1-R3

-A11

-A12

-A13

-A14

-A15

-A15-A1

-A15-R1

-M1

-T1

-W1

-W3

-W4

-X1

-X2

-X3

-X4

-S1

-W5

-A1-T2

-A7

-A1-L3/-L4

-A1-R4

-A1-R5

-A1-R6

-A1-T1

-A8

-A9

-A10

-W2

takt. Sensor

30.07.2015

gn

Federleiste gerade 3 pol. (Anschluá zum Khlger„t)/flange plug (connection cooling set)

M12-Einbaubuchse 5 pol. (zum DVK E2) / connector receptacle 5 pin (to wire unit)

Einbaudose 4 pol. (Anschluá Khlset) / connector receptacle 4 pin (cooling unit)

M12-Einbaubuchse 8 pol. (zum Khlset) / connector receptacle 8 pin (water cooling unit)


Netzkabel 4x4,0 qmm, 32A (Netzanschluá) / mains cable, plug 32A (mains connection)

Patchkabel S/STP-PiMF Cat.6 / Patch-cable S/STP-PiMF Cat.6


Steuerleitung 3 x 0,34 qmm (geschirmt) / shielded control lead (screened)

Schweiábuchse TBE 35/50/70 (-) / welding socket (-)


Taste Gastest / test gas


Ventilator 24V DC (zur Khlung im Invertermodul) / fan (cooling inside invertermodule)


Schtz / contactor

Heiáleiter NTC (auf Platine TGP) / hot conductor NTC

Leiterplatte DVE/DVC (Steuerung) / printed circuit board (control board)

Leiterplatte SBY oder SBX (Schnittstelle) / printed circuit board (interface)

Leiterplatte DPP (Steuerung Push-Pull) / printed circuit board (control board)

Leiterplatte TSW-HV (Hochspannungsrelais auf TS2) / printed circuit board (high speed relais)

Chassis-Widerstand (68R/50W) / resistance

Ringkernspartransformator / toroidal transformer

Leiterplatte ZWP (Steuerung) / printed circuit board (control board)

Leiterplatte TS2 (taktiler Sensor) / printed circuit board (tac. sensor)

Leiterplatte TGP (Trafo-Gleichrichter-Platine) / printed circuit board (transformer-rectifier p.c.b.)

Leiterplatte EAT (Ein/Aus) / printed circuit board (ON/OFF)

Leiterplatte FLG E2 (Frontpanel) / printed circuit board (front panel)

Leiterplatte MSRE2 bzw. MSRC2 (Steuerung) / printed circuit board (control)

Kondensator 22 nF/250V (Entst”rkondensator) / capacitor (interference condenser)

Invertermodul kpl. 350 A (E2) / Invertermodule

Leiterplatte EPM (Prim„rleistung) / printed circuit board (primary power)

Leiterplatte GM2 (sekund„r Gleichrichter) / printed circuit board (secundary rectifier)



Leiterplatte iDSP (Prim„r-Ansteuerplatine) / printed circuit board (primary control p.c.b.)



Kondensator 0,47 æF/400V (Entst”rkondensator) / capacitor (interference condenser)

Ausgangsdrossel (links) / output choke (left)

Ausgangsdrossel (rechts) / output choke (right)

Shunt (400 A/60 mV) / shunt

Heiáleiter NTC (auf Khlk”rper links) / hot conductor NTC


Heiáleiter NTC (auf Khlk”rper rechts) / hot conductor NTC

Heiáleiter NTC (auf Khlk”rper rechts) / hot conductor NTC

Leiterplatte PF2 (Prim„rfilter) / printed circuit board (primary filter)


Leistungsbertrager / power transformer


6.8

6.5

6.5

6.9

6.6

6.7

6.3

6.4

6.4

6.7

6.5

6.6

6.7

6.8

6.5

6.1

7.5

8.4

11.4

6.6

6.5

6.4

8.7

8.8

10.4

8.1

8.3

6.9

6.9

6.4

6.5

8.1

7.8

7.8

10.8

10.8

10.0

11.3

11.5

6.7

6.6

6.6

6.8

6.5

8.8

9.6

6.0

6.6

8.7

7.1

nur als Option

nur als Option

nur als Option

nur als Option

nur als Option

nur als Option





47

::

::

nderung

3

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

6 4

Legende/legend



Blatt/Page

Leg001D

-X10

-X11

-X12

-Y1

-Y2

takt. Sensor

30.07.2015

gn

Einbaubuchse 23 pol. (Anschluá DINSE Koffer) / connector receptacle 23 pin (wire feeder)

Einbaubuchse 19 pol. (Anschluá Sensorik) / connector receptacle 19 pin (connection for sensor))

Minifit-Stecker 2 pol. (Anschluá takt. Sensor) / connector receptacle 2 pin (connection tact. sensor))

Magnetventil Gas/solenoid valve gas

Magnetventil (Ausblasen) / solenoid valve (air flush)

10.0

11.0

11.1

8.5

8.6

nur als Option

nur als Option





48

::

::

nderung

4

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

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2

Ers.f.3

Ers.d.

4

Stromlaufplan/wiring diagram

Hauptstromkreis/main circuit


5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

7 6takt. Sensor

Einspeisung

supply

L1

L2

L3

PE

30.07.2015-W1 Netzkabel 4x4,0 qmm

m. St. 32 A, 4 m

gn

-A7

-X4

1 3-1

8.0

A8-X4:1

-X1

2-13

1 EAT

Adern verdrillen

wires twist2-14

2

2 3-2

8.0

A8-X4:2-X2

1,5 mmý

1 2

-K1

8.8

L1

T1

L2

T2

L3

T3

Steuertrafo

7.1

T1:400V

7.4

T1:0V2-4

2-5

2-6

A1

-L1

22 nF

250V

-C1

L1

L2

L3

-A2

-X1

-L2

+

-X2

+

IN

22nF

250V

-C3

0,47æF/400V

-C4

-A3

-A4

L

-X2

-X1

11.1/TS-

U

2-7

L1

-T1

A A

E E

A

4-30

OUT

EPM

GM2

-V

2-8

L2

3

-R1

-X1

-

PF2

E

W

2-9

L3

22 nF

250V

-C2

-X3

U

-A12

- +

OUT

-X6 -W2

Patchkabel

S/STP-PiMF

gn, 1,0 m

-R3

1

(RJ45)

-X8

1-8

9.2

A9-X28:1-8

V

2

iDSP

W

-W4

Schirm

sw

bl

-W5

gnge

sw

bl-X7

-R4

1

(RJ45)

-X9

1-8

-X4

U

2

OUT

V

/9.1

A9-X10:6

/9.1

A9-X10:5

/9.1

A9-X10:4

/9.0

A9-X10:1

/9.0

A9-X10:2

/9.1

A9-X10:3

W

Adern verdrillen

wires twist

9.4

A9-X29:1-8-X5

U

OUT

V

-A13

R

-X6 -W3

Patchkabel

S/STP-PiMF

gn, 1,0 m

-L3

W

-R5

1

(RJ45)

-X8

1-8

2

iDSP

-X7 -X6

-L4

-X7

-R6

1

(RJ45)

-X9

1-8

entf„llt bei DIX PI 270

2

Invertermodul

Invertermodule

2-16

2-15

-A5 -A6

7-1

-X1

2-10

L1

-T2

A A

E E

A

EPM

GM2

-X6 3 1 2

PE 2-11

L2

3

E

Khlger„t

Spannungs-

versorgung

2-12

L3

-W6 P

age

6





49

::

::

nderung

6

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

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2

Ers.f.3

Ers.d.

4


Stromversorgung vom Trafo


5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

8 7

-T1

Steuer-

trafo

control

transformer

-A10

-X1

1

+60V

3-11

/10.5A10-X1:1

-X6

6.2

T1:400V

400V 18V 1

2

GND_60V

3-12

/10.5A10-X1:2

1A

Versorgung

DVE

3

+60V

3-13

/10.5A10-X1:3

Sek1 2

18V 5 4

GND_60V

3-14

/10.5A10-X1:4

1A

Sek3 6

18V 7

1A

Sek4 8

18V 3

Ï

5A

Sek2 4

-A9

-X2

15V 1

-X3

-X2

1

0V

3-21

10.5A

Sek5 3

Versorgung IOs

CAN, Lfter

4

+24V

3-24

4

42V 2

2 2

3A

5 5

6.3

T1:0V

0V Sek6 4

3

0V

3-23

3

Versorgung

Istwert-

erfassung

6

+18V

3-26

6

-X4

-X1

1

0V

3-31

1

Versorgung

Modulkommunik.

4

+24V

3-34

4

Temperaturfhler

-R2

2 3-32

2

5 3-35

5

3

0V

3-33

3

Haupt-

versorgung

MSRE2

6

+24V

3-36

6

Steuerung MSRE2_2Vx

control board

TGP

-X5

1

+24V

3-37

/8.4A12-X7:1

3-73 rt

-X7

9.5/ A10-X7:1

1

+24V

Reserve

2

0V

3-38

/8.4A12-X7:2

3-74 bl

9.5/ A10-X7:2

2

GND-X8

1

+24V

2

GND

Pag

e 7





50

::

::

nderung

7

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

9 8SBY-X9

Haupttaster Ein

-A8

-A9

Steuerung MSRE2_2Vx

control board

*

-X4

1 2 1

3-1

/6.1A8-X4:1 nur als Option

only as option

23.05.2013

-X1

rt

-V1

1

Adern verdrillen

wires twist

2

3-2

/6.2A8-X4:2

2

gn

-X3

ge

-V2

1

-X8

-X8

5 pol.

-W11

+24V

1 2 rt -X17

2

ws

1Adern verdrillen

wires twist

NTC ReserveGND

2 3 sw

bl

Fernbedienung/remote control

CAN 2CAN_H

3 4 ws

-X5

sw

ge

-V3

1

Adern verdrillen

wires twist

CAN_L

4 5 bl

gr

1 Schirm

falls kein Khlger„t ver-

wendet wird, kommt Brcke

zwischen Pin 1 und Pin 3

2

br

-X6

-X39

-X2

1

3-45

1

GND

2

3-46

2

SS1_CON

3

3-47

3

SS2_CON

*4

3-48

4

SS3_CON

Anschluss umgebaut auf Ausg„nge

connector converted to output

4 pol.

Frontpanel FLGB

-X7

+24V

13-41

/10.2A11-X10:1

rt

-X12

-X9

Adern verdrillen

wires twist

GND

23-42

/10.2A11-X10:2 Wassermangel/

water shortage

1 3-91

1

Wassermangel Leiterpl. KGC-X12

bl Brcke

CAN_H

33-43

/10.2A11-X10:3

vio

Znden/ignition

2Adern verdrillen

wires twist

CAN_L

43-44

/10.3A11-X10:4

br Pumpe/pump

3 3-92

2

Pumpe

zum Khlset

to cooling unit

CM 1200+24V

4 3-93

3

+24V

-A12

* GND

5

-X7

-X1

-X23

7.7

A12-X7:1

3-37

1

+24V+24V

1

+24V 3-49

1rt GND

6 3-94

4

GND

SBY

GND

2

GND 3-50

2bl

SBXCAN_H

3

CAN_H 3-51

3vio

CAN_L

4

CAN_L 3-52

4

7.7

A12-X7:2

3-38

2

0V br

-X9

-X18

Il

Ih

Ul

Uh

4 3 2 1 Ventil 1

1 3-61

1

-Y1

Gasventil

Koffer 1

gas

OPT_X38

Istwert-

erfassung

Uist

1rt GND

6 3-66

2GND_A

2bl

Iist

3rt

GND_A

4bl

-X22

+24V10.3/ A11-X12:1 3-53

1rtGND Adern verdrillen

wires twist

10.4/ A11-X12:2 3-54

2

DVE

blCAN_H10.4/ A11-X12:3 3

-55

3vioCAN_L Adern verdrillen

wires twist

10.4/ A11-X12:4 3-56

4

Ventil 2

2 3-62

1

-Y2

Ausblasventil

air flush valve

br *5 pol.

GND

7 3-67

2

zum Khlset CM 1500

cooling set

-W8

-X3

-X21

rt 2

+24V

1

Khlger„t

wsCAN

Adern verdrillen

wires twist

sw 3

GND2bl

ws 4

CAN_H

3sw Adern verdrillen

wires twist

bei MSRE2

bl 5

CAN_L

4gr Gastest

4 3-64

-S1

*1

Gastest

test gas

br

9 3-69

5 pol.

Schtz

3 3-63

L1

T1 6.2

L2

T2 6.2

L3

T3 6.2

-K1

A1

A2

-W9

-X4

-X20

Reserve

rt 2

+24V

1

GND

8 3-68

ws Reserve

Adern verdrillen

wires twist

CAN

sw 3

GND

2bl

ws 4

CAN_H

3sw Res IN

5 3-65

-S2

*Adern verdrillen

wires twist

bl 5

CAN_L

4gr

Taste

Reserve

key res.

1 br +24V

10

3-70

Pag

e 8





51

::

::

nderung

8

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

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DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4


Steuerung/control part 1


5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

10 9

-A9

-X10

Schirm

Schirm/GND

1

/6.6A9-X10:1

-X13

10.6/ A9-X13:2 Uist Koffer Lo

3-19

2

Uist_Lo

2 sw

/6.6A9-X10:2

10.6/ A9-X13:1 Uist Koffer Hi

3-20

1

Uist_Hi

3 bl

/6.6A9-X10:3

+ Iist_Hi

4 bl

/6.6A9-X10:4

- Iist_Lo

5 sw

/6.6A9-X10:5

Shunt

Schirm/GND

6

/6.6A9-X10:6

-X28

Ringbandkern 8 Wdg.

toroidal core

Ringbandkern 8 Wdg.

toroidal core

1 CLK_Y

2 CLK_Z

3 CAN_H

4 DOUT_Y

-W2

Patchkabel

S/FTP gn,

1,0 m

6.5/ A9-X28:1-8

1-8

iDSP (RJ45)

5 DOUT_Z

6 CAN_L

7 +5V

8 GND

-X31

+5V

1

Data -

2

USB-B Buchse

-X29

Data +

31 CLK_Y

Masse

42 CLK_Z

3 CAN_H

4 DOUT_Y

-W3

Patchkabel

S/FTP gn,

1,0 m

6.7/ A9-X29:1-8

1-8

iDSP (RJ45)

5 DOUT_Z

-X32

6 CAN_L +5V

1

7 +5V Data -

2

USB-A Buchse

8 GND Data +

3entf„llt bei

DIX PI 270

Masse

4

-X19

7.7/A10-X7:2

7.7/A10-X7:1

1

n.c.

3-74, bl

3-73, rt

2

CAN_L

GND

+24V

-X26

+24V3

rt

M24VDC 65W

-M1

3

GND

vio

Ventilator 1

Invertermodul

fan 1

Invertermodule

4

n.c. ws

SUB-D 9-pol.

PWM

1 3-71 vio

bl

5

Erde

6

GND

RPM1

2 3-72, br

7

CAN_H

8

n.c.

Steuerung MSRE2_2Vx

control board

GND

4

9

+24V

-X35

1

TX+

-X27

+24V

3

2

TX-

3

RX+

PWM

1

4

n.c.

Ethernet-Modul (Netzwerkanschluss)

5

n.c.

RPM1

2

6

RX-

7

n.c.

GND

4

8

n.c.

Pag

e 9





52

::

::

nderung

9

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

29.Jul.2015

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

11 10

Drahtvorschubkoffer DINSE

wire feeder DINSE

takt. Sensor

23 pol.

* Option/optional

-A11

-X10

-X17

GND 1

30.07.2015*

Option

B low 2 4-6

F

Kanal B low

channel B low

-X11

1

gn

+5V 3

2200æF/100V

-C1

+ - 2 A low 4 4-4

D

Kanal A low

channel A low

5-3

5-4 B high 5 4

-5

E

Kanal B high

channel B high

/11.7

A15-X11:1

/11.7

A15-X11:2

A high 6 4-3

C

Kanal A high

channel A high

-X5

CAN

+24V 1 4-9

J

+24V

GND 2 4-10

K

GND (+24V)

CAN

H 3

-X10

+24V

8.3/ A11-X10:1 3-41

1

L 4rt Z

Schirm

GND

8.3/ A11-X10:2 3-42

2bl

-X15+ 1 4-1

A

M

Drahtvorschubeinheit

wire feed unit

-M3

AB

8.3/ A11-X10:3 3-43

3

H +

vio

8.3/ A11-X10:4 3-44

4

L

br

-X16- 1 4-2

B -

CAN

-X7

Gasventil 1 4-14

P

Gasventil / gas valve

-X12

+24V

Einf„deln 2 4-11

L

Einf„deln / wire manual8.6/ A11-X12:1 3-49

1rt GND 3 4

-16

S

GND

GND

8.6/ A11-X12:2 3-50

2bl +24V 4 4-13

N

24V

8.6/ A11-X12:3 3-51

3

H

vio

11.1

TS+ 4-21

X

Kontaktsensor (Gasdsensensor)

contact sensor

8.6/ A11-X12:4 3-52

4

L

-X8

br BT2_1 1

BT3_1 2

8 pol.

BT2_2 3

-X7

1 ws T

SAS

-X4

BT3_2 47.1/ A10-X1:1 +60V

3-11

1

+60V 2 bn U

SAS (Sicherheitsabschaltung)

safety break

7.1/ A10-X1:2 GND 60V

3-12

2

GND 3

Versorgung

+60V

7.1/ A10-X1:3 +60V

3-13

3

zur Roboter-Steuerung Sicherheitsabschaltung

to robot controlling safety shut-down

4

GND 5

7.1/ A10-X1:4 GND 60V

3-14

4

6

9.0/ A9-X13:2 Weld+

gr

7

nur bei

DVE

9.1/ A9-X13:1 WGND

-X14

8

3-19

1 vio

-X6

3-20

2

BT1_1 1 4-19

V

-S4

BTAchtung:

Bei Verwendung der Platine DVC_2Vx muá die

Steckverbindung A11-X13 (DVE) umgesteckt

werden auf A9-X13 (MSRE)

WGND

Weld_U

Brennertaste

torch key

Kompaktbuchse

compact socket

BT1_2 2 4-20

W

Schweiáspg.

-X13 -X9

1

Ausblasen 1 4-15

R

Ausblasventil/air flush valve

Gastest 2 4-12

M

Gastest / test gas

2

GND 3

nur bei

DVE +24V 4

Schweiáger„t

welding power sources

4-22

Y

Meásensor (Schweiáspg.)

signal welding voltage

-A13

*

DVE_2Vx/DVC_2Vx

-X30

-X30

*

-X151-16

1-16

1 1 4-7

G

Push-Pull-Motor +

rt

DPP

-X31

-X31

-X161-16

1-16

1 1 4-8

H

Push-Pull-Motor -

blRingkern 10 Wdg

toroidal core

10 windings

Pag

e 10





53

::

::

nderung

10

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

28.Okt.2011

CAD

26.Aug.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14202

8

= +

9 Bl.

11Bl.

11

Sensorik

-A13

takt. Sensor*

*

19 pol.

30.07.2015

-X11

-X17

4-31

gn

A high

6 A

Kanal A high

channel A high

10.4/TS+

6.4/TS-

4-32

A Low

4 B

Kanal A low

channel A low

Push-Pull-Encoder

4-33

4-21

4-30

B high

5 C

Kanal B high

channel B high

4-34

B low

2 D

Kanal B low

channel B low

-X12

IGND

11 2

+3,3/5V

3

E

Signal

5-1

5-2 F

Anschluá R

G

GND

X1

X2

-A15

-A15-A1

H

VDC ber R

TSW-HV

J

Drahtendeschalter

K

Drahtendeschalter

L

VDC

M

RxD

Steuerung Push-Pull (DPP)

control board

Achtung: es werden

2 Bolzen fr +60V bzw. GND ben”tigt

N

TxD

P

GND

RTaktiler Sensor

TS2*

ST

UV

Schirm

-X7

1 5-5

2 5-6

68R/50W

-R1

+ - + -

* Option/optional

-X11 -X1

5-3

5-4

L”tbrcken/10.1

A15-X11:1

/10.1

A15-X11:2

2200æF/100V

-C1

+ -*

Option Push-Pull:

C1 statt an A11-X11

(Bl. 10.1)

Pag

e 11





54

::

::

nderung

2

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

4 3

Legende/legend



Blatt/Page

Leg001D

-X4

-X2

-X3

-X1

-A1-C4

-T1

-W1

-W4

-W5

-W2

-W3

-W6/-W7 (PI 600)

-A1-C3

-A1-C2

-A2

-A10-R2

-M1

-M2

-A1

-A1-A3

-A1-A4

-A1-A5

-A1-A6

-A1-A7/-A1-A9 (PI 600)

-A1-A8/-A1-A10 (PI 600)

-A1-A12

-A1-A13

-A1-A14/-A1-A15 (PI 600)

-A1-C1

-A11

-A12

-A13

-A14

-A15-R1

-S1

-A1-T2

-A7

-K1

-A1-L1/-L2/-L3/-L4

-A1-L5/-L6

-A1-R1

-A1-R3/-R4/-R5/-R6

-A1-R7/-R8

-A1-T1

-A1-T3

-A8

-A9

-A10

-A15

-A15-A1

takt. Sensor

30.07.2015

gn





Kondensator 0,47 æF/400V (Entst”rkondensator) / capacitor (interference condenser)



Netzkabel 4x4,0 qmm, 32A (Netzanschluá) / mains cable, plug 32A (mains connection)

Taste Gastest / test gas

Ringkernspartransformator / toroidal transformer


Schtz / contactor






Leiterplatte DVE/DVC (Steuerung) / printed circuit board (control board)

Leiterplatte SBY oder SBX (Schnittstelle) / printed circuit board (interface)

Leiterplatte DPP (Steuerung Push-Pull) / printed circuit board (control board)

Leiterplatte ZWP (Steuerung) / printed circuit board (control board)


Leiterplatte PF2 (Prim„rfilter) / printed circuit board (primary filter)

Invertermodul kpl. 350 A (E2) / Invertermodule











Heiáleiter NTC (auf Platine TGP) / hot conductor NTC


Ausgangsdrossel (links) / output choke (left)

Ausgangsdrossel (rechts) / output choke (right)

Shunt (500 A/60 mV) / shunt





Leiterplatte EAT (Ein/Aus) / printed circuit board (ON/OFF)

Leiterplatte FLGB (Frontpanel) / printed circuit board (front panel)

Leiterplatte MSRE2 bzw. MSRC2 (Steuerung) / printed circuit board (control)

Leiterplatte TGP (Trafo-Gleichrichter-Platine) / printed circuit board (transformer-rectifier p.c.b.)

Leiterplatte TS2 (taktiler Sensor) / printed circuit board (tac. sensor)

Chassis-Widerstand (68R/50W / resistance

Leiterplatte TSW-HV (Hochspannungsrelais auf TS2) / printed circuit board (high speed relais)

11.0

12.3

12.5

9.7

12.4

9.8

10.6

10.8

8.1

6.6

7.6

6.5

9.4

9.7

9.8

7.5

6.0

6.6

6.7

6.6

11.8

11.8

7.5

7.4

6.1

6.5

8.5

6.5

9.2

8.7

8.7

6.8

7.5

7.6

6.9

6.4

7.4

7.4

6.8

6.5

6.5

7.5

7.5

6.6

6.7

7.6

7.3

6.9

7.4

7.5

nur als Option

nur als Option

nur als Option

nur als Option

nur als Option

nur als Option





55

::

::

nderung

3

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

6 4

Legende/legend



Blatt/Page

Leg001D

X12 entf.

-X6

-X8

-X9

-X10

-Y1

-Y2

-X7

-X11

takt. Sensor

04.10.2011

30.07.2015

gngn

Federleiste gerade 3 pol. (Anschluá zum Khlger„t)/flange plug (connection cooling set)


Einbaudose 4 pol. (Anschluá Khlset) / connector receptacle 4 pin (cooling unit)

M12-Einbaubuchse 8 pol. (zur Robotersteuerung) / connector receptacle 8 pin (robot controlling)

Einbaubuchse 23 pol. (Anschluá DINSE Koffer) / connector receptacle 23 pin (wire feeder)

Magnetventil Gas/solenoid valve gas

Magnetventil (Ausblasen) / solenoid valve (air flush)

Einbaubuchse 19 pol. (Anschluá Sensorik) / connector receptacle 19 pin (connection for sensor))

11.5

9.1

9.3

11.1

12.0

9.5

9.6

6.9





56

::

::

nderung

4

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

7 6takt. Sensor

Einspeisung

supply

L1

L2

L3

PE

30.07.2015-W1 Netzkabel 4x4,0 qmm

m. St. 32 A, 4 m

gn

-A7

-X4

1 3-1

9.0

A8-X4:1

-X1

2-13

1 EAT

Adern verdrillen

wires twist2-14

2

2 3-2

9.0

A8-X4:2-X2

1,5 mmý

1 2

Steuertrafo

8.1

T1:400V

-K1

9.8

L1

T1

L2

T2

L3

T3

8.4

T1:0V2-4

2-5

2-6

L1

L2

L3

-A2

-X1

A1

IN

-L1

-L2

7.2

X2

-A3

-A4

L-X1

-X2

U

2-7

L1

-T1

A A

E E

A GM2OUT

EPM

3

1

7.2

R1V

2-8

L2

PF2

E

W

2-9

L3

-X3

U

-A12

OUT

-X6 -W2

Patchkabel

S/STP-PiMF

gn, 1,0 m

V

-R3

1

(RJ45)

-X8

1-8

10.2

A9-X28:1-8

2

iDSP

W

-X7

-R4

1

-X4

(RJ45)

-X9

1-8

2

siehe Bl. 7

Adern verdrillen

wires twist

-X5

-A13

L

-X6 -W3

Patchkabel

S/STP-PiMF

gn, 0,5 m

-R5

1

(RJ45)

-X8

1-8

-L3

2

iDSP

-X7

-L4

-R6

1

-X7 -X6

(RJ45)

-X9

1-8

2 Invertermodul

Invertermodule

-A5 -A6

-X1

2-10

L1

2-16

2-15

-T2

A A

E E

A

7-1

EPM

GM22-11

L2

3

E-X6 3 1 2

PE 2-12

L3

Khlger„t

Spannungs-

versorgung

-W6





57

::

::

nderung

6

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

8 7

6.4/X2

6.5/R1

A1

Invertermodul

Invertermodule

22 nF

250V

-C1

-L5

-L6

-A2

-X2

+

22nF

250V

-C3

0,47æF

400V

-C4

-A7

-A8

R GM2

-X4

-X1

U

2-27

L1

-T3

A A

E E

A

OUT

EPM

2 -V

2-28

L2

3

-R1

-X1

-

E

W

2-29

L3PF2

22 nF

250V

-C2

-X5 -A14

U

- +

-X6 -W6

Patchkabel

S/STP-PiMF

gn, 1,0 m

OUT

-R7

1

(RJ45)

-X8

1-8

10.4

A9-X29:1-8

V

2

iDSPW

-W4

Schirm

ws

br

-W5

gn

ws

br-X7

-R8

1

(RJ45)

-X9

1-8

2

/10.1

A9-X10:6

/10.1

A9-X10:5

/10.1

A9-X10:4

/10.0

A9-X10:1

/10.0

A9-X10:2

/10.1

A9-X10:3

Adern verdrillen

wires twist

-A15

R

-X6 -W7

Patchkabel

S/STP-PiMF

gn, 0,5 m

-L7

-R9

1

(RJ45)

-X8

1-8

2

iDSP

-L8

-X7

-R10

1

(RJ45)

-X9

1-8

2

entf„llt bei DIX PI - 500

-A9

-A10

GM2

-X1

2-30

L1

-T4

A A

E E

A

EPM2-31

L2

3

E

2-32

L3





58

::

::

nderung

7

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4


Stromversorgung vom Trafo


5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

9 8

-T1

Steuer-

trafo

control

transformer

-A10

-X1

1

+60V

3-11

/11.5A10-X1:1

-X6

6.2

T1:400V

400V 18V 1

2

GND_60V

3-12

/11.5A10-X1:2

1A

Versorgung

DVE

3

+60V

3-13

/11.5A10-X1:3

Sek1 2

18V 5 4

GND_60V

3-14

/11.5A10-X1:4

1A

Sek3 6

18V 7

1A

Sek4 8

18V 3

Ï

5A

Sek2 4

-A9

-X2

15V 1

-X3

-X2

1

0V

3-21

10.5A

Sek5 3

Versorgung IOs

CAN, Lfter

4

+24V

3-24

4

42V 2

2 2

3A

5 5

6.3

T1:0V

0V Sek6 4

3

0V

3-23

3

Versorgung

Istwert-

erfassung

6

+18V

3-26

6

-X4

-X1

1

0V

3-31

1

Versorgung

Modulkommunik.

4

+24V

3-34

4

Temperaturfhler

-R2

2 3-32

2

5 3-35

5

3

0V

3-33

3

Haupt-

versorgung

MSRE2

6

+24V3-36

6

Steuerung MSRE2_2Vxx

control board

TGP

-X5

1

+24V

3-37

/9.4A12-X7:1

-X7

10.5/ A10-X7:1

3-73 rt

1

+24V Spannungsversorgung

Lfter/high voltage fan

Reserve

2

0V

3-38

/9.4A12-X7:2

10.5/ A10-X7:2

3-74 bl

2

GND

-X8

10.7/ A10-X8:1

3-83 rt

1+24V

10.7/ A10-X8:2

3-84 bl

2

GND





59

::

::

nderung

8

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

28.Okt.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

10 9

SBY-X9

Haupttaster Ein

-A8

-A9

Steuerung MSRE2_2Vx

control board

*

-X4

1 2 1

3-1

/6.1A8-X4:1 nur als Option

only as option

23.05.2013

-X1

rt

-V1

1

Adern verdrillen

wires twist

2

3-2

/6.2A8-X4:2

2

gn

-X3

ge

-V2

1

-X8

-X8

5 pol.

-W11

+24V

1 2 rt -X17

2

ws

1Adern verdrillen

wires twist

NTC ReserveGND

2 3 sw

bl

Fernbedienung/remote control

CAN 2CAN_H

3 4 ws

-X5

sw

ge

-V3

1

Adern verdrillen

wires twist

CAN_L

4 5 bl

gr

1 Schirm

falls kein Khlger„t ver-

wendet wird, kommt Brcke

zwischen Pin 1 und Pin 3

2

br

-X6

-X39

-X2

1

3-45

1

GND

2

3-46

2

SS1_CON

3

3-47

3

SS2_CON

*4

3-48

4

SS3_CON

Anschluss umgebaut auf Ausg„nge

connector converted to output

4 pol.

Frontpanel FLGB

-X7

+24V

1

3-41

/11.2A11-X10:1

rt

-X12

-X9

Adern verdrillen

wires twist

GND

2

3-42

/11.2A11-X10:2 Wassermangel/

water shortage

1 3-91

1

Wassermangel Leiterpl. KGC-X12

bl Brcke

CAN_H

3

3-43

/11.2A11-X10:3

vio

Znden/ignition

2Adern verdrillen

wires twist

CAN_L

4

3-44

/11.3A11-X10:4

br Pumpe/pump

3 3-92

2

Pumpe

zum Khlset

to cooling unit

CM 1200+24V

4 3-93

3

+24V

-A12

* GND

5

-X7

-X1

-X23

8.7

A12-X7:1

3-37

1

+24V+24V

1

+24V 3-49

1rt GND

6 3-94

4

GND

SBY

GND

2

GND 3-50

2bl

SBXCAN_H

3

CAN_H 3-51

3vio

CAN_L

4

CAN_L 3-52

4

8.7

A12-X7:2

3-38

2

0V br

-X9

-X18

Il

Ih

Ul

Uh

4 3 2 1 Ventil 1

1 3-61

1

-Y1

Gasventil

Koffer 1

gas

OPT_X38

Istwert-

erfassung

Uist

1rt GND

6 3-66

2GND_A

2bl

Iist

3rt

GND_A

4bl

-X22

+24V11.3/ A11-X12:1 3-53

1rtGND Adern verdrillen

wires twist

11.4/ A11-X12:2 3-54

2

DVE

blCAN_H11.4/ A11-X12:3 3

-55

3vioCAN_L Adern verdrillen

wires twist

11.4/ A11-X12:4 3-56

4

Ventil 2

2 3-62

1

-Y2

Ausblasventil

air flush valve

br *5 pol.

GND

7 3-67

2

zum Khlset CM 1500

cooling set

-W8

-X3

-X21

rt 2

+24V

1

Khlger„t

wsCAN

Adern verdrillen

wires twist

sw 3

GND

2bl

ws 4

CAN_H

3sw Adern verdrillen

wires twist

bei MSRE2

bl 5

CAN_L

4gr Gastest

4 3-64

-S1

*1

Gastest

test gas

br

9 3-69

5 pol.

Schtz

3 3-63

L1

T1 6.2

L2

T2 6.2

L3

T3 6.2

-K1

A1

A2

-W9

-X4

-X20

Reserve

rt 2

+24V

1

GND

8 3-68

ws Reserve

Adern verdrillen

wires twist

CAN

sw 3

GND

2bl

ws 4

CAN_H

3sw Res IN

5 3-65

-S2

*Adern verdrillen

wires twist

bl 5

CAN_L

4gr

Taste

Reserve

key res.

1 br +24V

10

3-70





60

::

::

nderung

9

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

11 10

-A9

-X10

Schirm

Schirm/GND

1

/7.7A9-X10:1

-X13

11.6/ A9-X13:2 Uist Koffer Lo

3-19

2

Uist_Lo

2 sw

/7.7A9-X10:2

11.6/ A9-X13:1 Uist Koffer Hi

3-20

1

Uist_Hi

3 bl

/7.7A9-X10:3

+ Iist_Hi

4 bl

/7.7A9-X10:4

- Iist_Lo

5 sw

/7.7A9-X10:5

Shunt

Schirm/GND

6

/7.7A9-X10:6

-X28

Ringbandkern 8 Wdg.

toroidal core

Ringbandkern 8 Wdg.

toroidal core

1 CLK_Y

2 CLK_Z

3 CAN_H

4 DOUT_Y

-W2

Patchkabel

S/FTP gn,

1,0 m

6.5/ A9-X28:1-8

1-8

iDSP (RJ45)

5 DOUT_Z

6 CAN_L

7 +5V

8 GND

-X31

+5V

1

Data -

2

USB-B Buchse

-X29

Data +

31 CLK_Y

Masse

42 CLK_Z

3 CAN_H

4 DOUT_Y

-W3

Patchkabel

S/FTP gn,

1,0 m

7.6/ A9-X29:1-8

1-8

iDSP (RJ45)

5 DOUT_Z

-X32

6 CAN_L +5V

1

7 +5V Data -

2

USB-A Buchse

8 GND Data +

3

Masse

4

-X19

8.7/A10-X7:2

8.7/A10-X7:1

1

n.c.

3-74, bl

3-73, rt

2

CAN_L

GND

+24V

-X26

+24V

3

rt

M24VDC 65W

-M1

3

GND

vio

Ventilator 1

Invertermodul

fan 1

Invertermodule

4

n.c. ws

SUB-D 9-pol.

PWM1 3-71 vio

bl

5

Erde

6

GND

RPM1

2 3-72, br

7

CAN_H

8

n.c.

Steuerung MSRE2

control board

GND

4

9

+24V

8.8/A10-X8:2

8.8/A10-X8:1

-X35

3-84, bl

3-83, rt

1

TX+

GND

+24V

-X27

+24V

3

rt

M24VDC 65W

-M2

2

TX-

vio

Ventilator 1

Invertermodul

fan 1

Invertermodule

3

RX+ ws

PWM

1 3-81 vio

bl

4

n.c.

Ethernet-Modul (Netzwerkanschluss)

5n.c.

RPM1

2 3-82, br

6

RX-

7

n.c.

GND

4

8

n.c.





61

::

::

nderung

10

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

11.Nov.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

12 11

takt. Sensor

23 pol.* Option/optional

Drahtvorschubkoffer DINSE

wire feeder DINSE

-A11

-X10

-X17

GND 1

30.07.2015*

Option

B low 2 4-6

F

Kanal B low

channel B low

-X11

1

gn

+5V 3

2200æF/100V

-C1

+ - 2 A low 4 4-4

D

Kanal A low

channel A low

5-3

5-4 B high 5 4

-5

E

Kanal B high

channel B high

/12.7

A15-X11:1

/12.7

A15-X11:2

A high 6 4-3

C

Kanal A high

channel A high

-X5

CAN

+24V 1 4-9

J

+24V

GND 2 4-10

K

GND (+24V)

CAN

H 3

-X10

+24V

9.3/ A11-X10:1 3-41

1

L 4rt Z

Schirm

GND

9.3/ A11-X10:2 3-42

2bl

-X15+ 1 4-1

A

M

Drahtvorschubeinheit

wire feed unit

-M3

AB

9.3/ A11-X10:3 3-43

3

H +

vio

9.3/ A11-X10:4 3-44

4

L

br

-X16- 1 4-2

B -

CAN

-X7

Gasventil 1 4-14

P

Gasventil / gas valve

-X12

+24V

Einf„deln 2 4-11

L

Einf„deln / wire manual9.6/ A11-X12:1 3-49

1rt GND 3 4

-16

S

GND

GND

9.6/ A11-X12:2 3-50

2bl +24V 4 4-13

N

24V

9.6/ A11-X12:3 3-51

3

H

vio

12.1

TS+ 4-21

X

Kontaktsensor (Gasdsensensor)

contact sensor

9.6/ A11-X12:4 3-52

4

L

-X8

br BT2_1 1

BT3_1 2

8 pol.

BT2_2 3

-X7

1 ws T

SAS

-X4

BT3_2 48.1/ A10-X1:1 +60V

3-11

1

+60V 2 bn U

SAS (Sicherheitsabschaltung)

safety break

8.1/ A10-X1:2 GND 60V

3-12

2

GND 3

Versorgung

+60V

8.1/ A10-X1:3 +60V

3-13

3

zur Roboter-Steuerung Sicherheitsabschaltung

to robot controlling safety shut-down

4

GND 5

8.1/ A10-X1:4 GND 60V

3-14

4

6

10.0/ A9-X13:2 Weld+

gr

7

nur bei

DVE

10.1/ A9-X13:1 WGND

-X14

8

3-19

1 vio

-X6

3-20

2

BT1_1 1 4-19

V

-S4

BTAchtung:

Bei Verwendung der Platine DVC_2Vx muá die

Steckverbindung A11-X13 (DVE) umgesteckt

werden auf A9-X13 (MSRE)

WGND

Weld_U

Brennertaste

torch key

Kompaktbuchse

compact socket

BT1_2 2 4-20

W

Schweiáspg.

-X13 -X9

1

Ausblasen 1 4-15

R

Ausblasventil/air flush valve

Gastest 2 4-12

M

Gastest / test gas

2

GND 3

nur bei

DVE +24V 4

Schweiáger„t

welding power sources

4-22

Y

Meásensor (Schweiáspg.)

signal welding voltage

-A13

*

DVE_2Vx/DVC_2Vx

-X30

-X30

*

-X151-16

1-16

1 1 4-7

G

Push-Pull-Motor +

rt

DPP

-X31

-X31

-X161-16

1-16

1 1 4-8

H

Push-Pull-Motor -

blRingkern 10 Wdg

toroidal core

10 windings





62

nderung

11

0 Datum

Name

Datum

Bearb.

Gepr.

Norm

1

28.Okt.2011

CAD

23.Sep.2015

Urspr.

DINSE GmbH

D-22419 Hamburg

2

Ers.f.3

Ers.d.

4




5

6

Vers. 1.5

7

14212

8

= +

9 Bl.

12Bl.

12

Sensorik

-A13

takt. Sensor*

*

19 pol.

30.07.2015

-X11

-X17

4-31

gn

A high

6 A

Kanal A high

channel A high

11.4/TS+

14.1/TS-

4-32

A Low

4 B

Kanal A low

channel A low

Push-Pull-Encoder

4-33

4-21

4-30

B high

5 C

Kanal B high

channel B high

4-34

B low

2 D

Kanal B low

channel B low

-X12

IGND

11 2

+3,3/5V

3

E

Signal

5-1

5-2 F

Anschluá R

G

GND

X1

X2

-A15

-A15-A1

H

VDC ber R

TSW-HV

J

Drahtendeschalter

K

Drahtendeschalter

L

VDC

M

RxD

Steuerung Push-Pull (DPP)

control board

Achtung: es werden

2 Bolzen fr +60V bzw. GND ben”tigt

N

TxD

P

GND

RTaktiler Sensor

TS2*

ST

UV

Schirm

-X7

1 5-5

2 5-6

68R/50W

-R1

+ - + -

* Option/optional

-X11 -X1

5-3

5-4

L”tbrcken/11.1

A15-X11:1

/11.1

A15-X11:2

2200æF/100V

-C1

+ -*

Option Push-Pull:

C1 statt an A11-X11

(Bl. 10.1)

::

::

Anexo AInterfaz SBX

Conexiones e interruptores

Pos. Descripción

1Conexión int. - Bus CAN + AlimentaciónConexi de corriente de la tarjeta

2 Botón de reset

3 Regleta de conexión – Adaptador de conexión

4 Conexión - Interfaz de depuración de errores (¡solo para el fabricante!)

5 Interruptor giratorio - Direcciona-miento de la interfaz

6 Conexión - Adaptador de programa-ción (¡solo para el fabricante!)

Appendix ASBX-Interface

Connections and switches

Pos. Description

1 Int. connect. – CAN bus + powerInt. connect. – supply of card

2 Reset key

3 Connection strip – Connection Connection strip – adapter

4 Connection – Debug interface Connection – (only for the manufacturer!)

5 Rotary switch – Interface addressing

6 Connection – programming adapterConnection – (only for the manufacturer!)

Anhang ASBX-Schnittstelle

Anschlüsse und Schalter

Pos. Beschreibung

1 Int. Anschl. - CAN-Bus + Strom-Int. Anschl. - versorgung der Karte

2 Reset-Taste

3 Anschlussleiste - Verbindungs-Anschlussleiste - adapter

4 Anschluss - Debug-Schnittstelle Anschluss - (Nur für den Hersteller!)

5 Drehschalter - Adressierung derDrehschalter - Schnittstelle

6 Anschluss - ProgrammieradapterAnschluss - (Nur für den Hersteller!)


63

::

:

::

:: :

41

6

25

3

Anexo AInterfaz SBX

Protocolo de bus: Datos BUS del robot => SBX (binario)


BUS protocol: Data robot BUS => SBX (binary)


BUS-Protokoll: Daten Roboter-BUS => SBX (Binär)


64

::

:

::

:

Input Beschreibung / Description / Descripción Bereich / Range / Gama Aktivität / Activity / Actividad

E 001Schweißen einWelding onSoldadura on

Bit 0/1 High

E 002Gas-TestGas testTest de gas

Bit 0/1 High

E 003Einfädeln vorThread in forwardEnhebrar hacia adelante

Bit 0/1 High

E 004Einfädeln zurückThread in backEnhebrar hacia atrás

Bit 0/1 High

E 005Pistolenkopf ausblasenBlow out torch headSoplado del cabezal

Bit 0/1 High

E 006 Reserve / Reserve / Reserva Bit 0/1



E 009Roboter bereitRobot readyRobot listo

Bit 0/1 High

E 010Berechnung BinärCalculation binaryCálculo binario

Bit 0/1 1 = Binär / binary / binario




E 014Fehler zurücksetzenError resetRestablecer el error

Bit 0/1

E 015Vorschub bei JOB vom RoboterFeed for JOB from robotDevanado para JOB desde el robot

Bit 0/1 High

E 016LiBo-Korr. bei JOB vom RoboterLiBo corr. for JOB from robotCorr. LiBo para JOB desde el robot

Bit 0/1 High

E 017-032Soll-Drahtvorschub (16 Bit)Setpoint wire feeder (16 Bit)Devanado de hilo teórico (16 Bit)

0000h - FFFFh 0 – 30,0 m/min

E 033-048Soll-Spannung (16 Bit)Setpoint voltage (16 Bit)Tensión nominal (16 Bit)

0000h - FFFFh 0 – 70 V

E 049-064JOB-Anwahl (16 Bit)JOB selection (16 Bit)Selección JOB (16 Bit)

0000h - FF63h 0 = AUS / OFF / AUS; 1 - 99 JOB

E 065-072Soll-LIBo-Korrektur (8 Bit)Setpoint LIBo correction (8 Bit)Corrección LIBo teórica (8 Bit)

00h - FFh - 30 – +30 %

E 073-080 Reserve / Reserve / Reserva





Anexo A

Protocolo de bus: Datos SBX => Bus de robot (binario)

Interfaz SBXAppendix A

BUS protocol: Data SBX => Robot BUS (binary)

SBX-InterfaceAnhang A

BUS-Protokoll: Daten SBX => Roboter-BUS (Binär)

SBX-Schnittstelle


65

:

:

:

:: :

: :

Output Beschreibung / Description / Descripción Bereich / Range / Gama Aktivität / Activity / Actividad

A 001Stromquelle bereitPower source readyFuente de corriente lista

Bit 0/1 High

A 002Prozess aktivProcess activeProceso activo

Bit 0/1 High

A 003Hauptstrom fließtMain current flowsFlujo de corriente principal

Bit 0/1 High

A 004Kühlung startenStart coolingIniciar refrigeración

Bit 0/1 High

A 005(Werkstück erkannt)(Workpiece detected)(pieza de trabajo detectada)

Bit 0/1 High

A 006(Drahtende erreicht)(End of wire reached)(final de hilo alcanzado)

Bit 0/1 High

A 007Freibrandwarnung (Festbrenner)Fire warning (fixed burner)Advertencia de fuego (quemador fijo)

Bit 0/1 High

A 008Blink-FlagFlash flagSeñal intermitente

Bit 0/1 High

A 009 Reserve / Reserve / Reserva Bit 0/1







A 016 Error Bit 0/1 High

A 017-032IST-Drahtvorschub (16 Bit)Actual wire feeder (16 Bit)Devanado de hilo real (16 Bit)

0000h - FFFFh 0 – 30,0 m/min

A 033-048IST-Spannung (16 Bit)Actual voltage (16 Bit)Tensión real (16 Bit)

0000h - FFFFh 0 – 70,0 V

A 049-064IST-Strom (16 Bit)Actual current (16 Bit)Corriente real (16 Bit)

0000h - FFFFh 0 – 1000 A

A 065-072Ist-Fehler-NummerActual error numberNúmero de error real

00h - FFh 0 = OK 1 – 255 = Error-Nr.

A 073-080 Reserve / Reserve / Reserva







Anexo AInterfaz SBX

Protocolo de bus: Datos BUS del robot => SBX (íntegro)


BUS protocol: Data robot BUS => SBX (integer)


BUS-Protokoll: Daten Roboter-BUS => SBX (Integer)


66

: :: :

: :: :

Input Beschreibung / Description / Descripción Bereich / Range / Gama Aktivität / Activity / Actividad

E 001Schweißen einWelding onSoldadura on

Bit 0/1 High

E 002Gas-TestGas testTest de gas

Bit 0/1 High

E 003Einfädeln vorThread in forwardEnhebrar hacia adelante

Bit 0/1 High

E 004Einfädeln zurückThread in backEnhebrar hacia atrás

Bit 0/1 High

E 005Pistolenkopf ausblasenBlow out torch headSoplado del cabezal

Bit 0/1 High




E 009Roboter bereitRobot readyRobot listo

Bit 0/1 High

E 010Berechnung BinärCalculation binaryCálculo binario

Bit 0/10 = Integer0 = integer0 = íntegro





E 015Vorschub bei JOB vom RoboterFeed for JOB from robotDevanado para JOB desde el robot

Bit 0/1 High

E 016LiBo-Korr. bei JOB vom RoboterLiBo corr. for JOB from robotCorr. LiBo para JOB desde el robot

Bit 0/1 High

E 017-032Soll-Drahtvorschub (16 Bit)Setpoint wire feeder (16 Bit)Devanado de hilo teórico (16 Bit)

uns. Integer 0 – 300 0 – 30,0 m/min

E 033-048Soll-Spannung (16 Bit)Setpoint voltage (16 Bit)Tensión nominal (16 Bit)

uns. Integer 0 – 700 0 – 70 V

E 049-064JOB-Anwahl (16 Bit)JOB selection (16 Bit)Selección JOB (16 Bit)

uns. Integer 0 = AUS / OFF / AUS; 1 - 99 JOB

E 065-072Soll-LIBo-Korrektur (8 Bit)Setpoint LIBo correction (8 Bit)Corrección LIBo teórica (8 Bit)

signed char - 30 – +30 - 30 – +30 %

E 073-080 Reserve / Reserve / Reserva uns. char





Anexo A

Protocolo de bus: Datos SBX => Bus de robot (íntegro)

Interfaz SBXAppendix A

BUS protocol: Data SBX => Robot BUS (integer)

SBX-InterfaceAnhang A

BUS-Protokoll: Daten SBX => Roboter-BUS (Integer)

SBX-Schnittstelle


67

: :

: :: :

: :

Output Beschreibung / Description / Descripción Bereich / Range / Gama Aktivität / Activity / Actividad

A 001Stromquelle bereitPower source readyFuente de corriente lista

Bit 0/1 High

A 002Prozess aktivProcess activeProceso activo

Bit 0/1 High

A 003Hauptstrom fließtMain current flowsFlujo de corriente principal

Bit 0/1 High

A 004Kühlung startenStart coolingIniciar refrigeración

Bit 0/1 High

A 005(Werkstück erkannt)(Workpiece detected)(Pieza de trabajo detectada)

Bit 0/1 High

A 006(Drahtende erreicht)(End of wire reached)(Final de hilo alcanzado)

Bit 0/1 High

A 007Freibrandwarnung (Festbrenner)Fire warning (fixed burner)Advertencia de fuego (quemador fijo)

Bit 0/1 High

A 008Blink-FlagFlash flagSeñal intermitente

Bit 0/1 High








A 016 Error Bit 0/1 High

A 017-032IST-Drahtvorschub (16 Bit)Actual wire feeder (16 Bit)Devanado de hilo real (16 Bit)

uns. Integer 0 – 300 0 – 30,0 m/min

A 033-048IST-Spannung (16 Bit)Actual voltage (16 Bit)Tensión real (16 Bit)

uns. Integer 0 – 700 0 – 70,0 V

A 049-064IST-Strom (16 Bit)Actual current (16 Bit)Corriente real (16 Bit)

uns. Integer 0 – 1000 0 – 1000 A

A 065-072Ist-Fehler-Nummer (8 Bit)Actual error number (8 bit)Número de error real (8 Bit)

uns. Integer 0 – 255 0 = OK 1 – 255 = Error-Nr.

A 073-080 Reserve / Reserve / Reserva uns. char







Anexo BInterfaz SBY

Conexiones, interruptores y LEDs

¡ATENCIÓN!

La conexión simultáneadela alimentación de corriente externa en pos. 7 y la alimen-tación de corriente interna en pos. 11 provoca el cortocir-cuito y la destrucción de la tarjeta de interfaz.

Conecte o solo la alimentación de corriente externa o solo la alimentación de corriente interna.

Pos. Descripción

1 Conexión int. - Bus CAN + Alimenta-ción de corriente de la tarjeta

2 Botón de reset

3 LEDs - Luz indicadora del estado de los puertos de SUB-D 25 (pos. 4)

4 Conexión - SUB-D 25

5 Interruptor DIP - Para codificación véase Página 74

6 Conexión - Adaptador de programa-ción (¡solo para el fabricante!)

7Conexión - Alimentación de corriente int.,-alternativa a alimentación ide corriente ext. por SUB-D 25 (pos. 4)

Appendix BSBY-Interface

Connections, switches and LEDs

ATTENTION!

The simultaneous connec-tion of an ext. power supply to pos. 7 and an int. power supply to pos. 11 will lead to a short-circuit and the destruc-tion of the interface card!

Connect either JUST the external power supply or JUST the internal power supply.

Pos. Description

1 Int. connect. – CAN bus + power Int. connect. – supply of card

2 Reset key

3 LEDs - status display of ports of LEDs - SUB-D 25 (pos. 4)

4 Connection - SUB-D 25

5 DIP switch - For coding see page 74

6 Connection - programming adapter Connection - (only for the manufacturer!)

7

Connection - internal power supply , Connection - alternatively to external Connection - power supply via Connection - SUB-D 25 (Pos. 4)

Anhang BSBY-Schnittstelle

Anschlüsse, Schalter und LEDs

ACHTUNG!

Gleichzeitiges Anschließen von ext. Stromversorgung an Pos. 7 und int. Stromver-sorgung an Pos. 11 führt zum Kurzschluss und zur Zerstö-rung der Schnittstellenkarte!

Schließen Sie entweder nur die ext. Spannungsversorgung oder nur die int. Spannungsversorgung an.

Pos. Beschreibung

1 Int. Anschl. - CAN-Bus + Stromver- Int. Anschl. - sorgung der Karte

2 Reset-Taste

3 LEDs - Statusanzeige der Ports von LEDs - SUB-D 25 (Pos. 4)

4 Anschluss - SUB-D 25

5 DIP-Schalter - Codierung siehe DIP-Schalter - Seite 74

6 Anschluss - Programmieradapter Anschluss - (Nur für den Hersteller!)

7

Anschluss - Int. Stromversorgung, Anschluss - alternativ zu ext. Strom- Anschluss - versorgung über Anschluss - SUB-D 25 (Pos. 4)


68

::

:

::

:: :

1

2

4

6

7

LED 3: Start/Start/Arranque

LED 4: Gas/Gas/Gas

LED 11: AUTO/MAN

LED 10: JOB - Bit 4

LED 9: JOB - Bit 3

LED 8: JOB - Bit 2

LED 7: JOB - Bit 1

LED 6: JOB - Bit 0

LED 5: Einfädeln/Threading/Enhebrar

LED 13: OUT2 =Stromquelle bereit/Power source ready/Fuente de corriente listo

LED 12: OUT1 = Strom fließt/Power flowing/Flujo de corriente

3

5

Anexo BInterfaz SBY

Asignación de PIN SUB-D 25 SBY

El área analógica y el área digital están sepa-radas galvánicamente.Cuando las señales se reciben en la misma medida se deben conectar GND y GND_A.+24 V y GND deben cargarse con un máximo de 100 mA externos.

*AUTO/MANUAL• colocar en +24 V en el cable (parte SUB-D) /

puente en el enchufe en pin 4• SUB-D enchufado: el equipo funciona en modo

automático, especificaciones a través de SBY• SUB-D retirado: el equipo (E2) funciona en

modo manual• Alternativa: activar desde SPS si la máquina

se controla de forma externa por medio de señales SBY o se maneja de forma interna por medio del panel remoto


PIN assignment SUB-D 25 SBY

The analog and digital section are galvanically separated from each other.If the signals are externally linked to the same ground, then GND and GND_A must be con-nected.+24 V and GND may be externally loaded with a maximum of 100 mA.

*AUTO/MANUAL• Place a jumper in the connector plug at pin for

the +24V/ in the cable (SUB-D side)• SUB-D connected: system in automatic mode,

specifications via SBY• SUB-D removed: system (E2) in manual mode• Alternatively: control via PLC, whether the

machine is controlled externally via SBY signals or operated internally via the remote control


PIN-Belegung SUB-D 25 SBY

Analog- und Digitalbereich sind galvanisch voneinander getrennt.Wenn sich extern die Signale auf die gleich Masse beziehen, müssen GND und GND_A verbunden werden.+24 V und GND dürfen mit maximal 100 mA extern belastet werden.

*AUTO/MANUELL• im Kabel (SUB-D-Seite) auf +24 V legen /

Brücke im Stecker auf Pin 4• SUB-D gesteckt: Anlage arbeitet im Automa-

tikbetrieb, Vorgaben über SBY• SUB-D entfernt: Anlage (E2) arbeitet im

manuellen Betrieb• Alternativ: Ansteuerung über SPS, ob die Mas-

chine extern über SBY-Signale gesteuert oder intern über das Remote Panel bedient wird


69

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:: :

PIN Signal / Signal / Señal Signalwert aktiv / Signal value active / Valor de la señal activo

dir / dir / dir

1 +24 V +24 V SV

2 +24 V +24 V SV

3 +24 V +24 V SV

4 +24 V +24 V SV

5 JOB 0 digital 24 V Input



8 Strom fließt -Current flows - OUTFlujo de corriente -

digital 24 V Output

9 n. c. — n. c.

10 n. c. — n. c.

11 Istwert SpannungActual value voltageValor real de la tensión

analog 0 – 10 V Output

12 Sollwert 1 - (Spannung/Korrektur)Setpoint value 1 (voltage/correction)Valor nominal 1 - (tensión/corrección)

analog 0 – 10 V Input

13 GND_A — SV

14 GND — SV

15 Start digital 24 V Input

16 Gas digital 24 V Input

17 n. c. — n. c.



20* AUTO / MANUELLAUTO / MANUALAUTO / MANUAL

digital 24 V Input

21 Stromquelle_BereitWelding power source_ReadyFuente de corriente de soldadura_presta

digital 24 V Output

22 n. c. — n. c.

23 n. c. — n. c.

24 Istwert StromActual value currentValor real de la corriente

analog 0 – 10 V Output

25 Sollwert 2 (Drahtvorschubgeschwindigkeit)Setpoint value 2(wire feeder speed)Valor nominal 2 (Velocidad del devanador de hilo)

analog 0 – 10 V Input

Schirm / shield / protector SV

Anexo BInterfaz SBY

Conexiones e interruptores

Asignación de la conexión SUB-D:Valor nominal AN1 = PIN 12;valor nominal AN2 = PIN 25tierra analógica = PIN 13

Los interruptores DIP 1-3 están posicionados de fábrica en UNO, los interruptores DIP 4 - 8 en CERO. Los interruptores DIP 4 - 8 no tienen función por el momento.


Connections and switches

Assignment of SUB-D connection:Setpoint value AN1 = PIN 12;setpoint value AN2 = PIN 25;Ground analog = PIN 13

Upon delivery, DIP switches 1 – 3 are set to ONE and DIP switches 4 – 8 are set to ZERO DIP switches 4 - 8 currently have no function.


DIP-Schalter Codierung

Belegung SUB-D-Anschluss:Sollwert AN1 = PIN 12; Solwert AN2 = PIN 25; Masse analog = PIN 13

Im Auslieferzustand sind die DIP-Schalter 1 - 3 auf EINS, die DIP-Schalter 4 - 8 auf NULL eingestellt. Die DIP-Schalter 4 - 8 sind zur Zeit ohne Funktion.


70

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:

::

:: :

DIP-SchalterDIP SwitchInterruptor

DIP

Pos.

Schweißverfahren Vorgabe durch JOB / Fernbedienung

Welding procedure Preset via JOB / remote control

Procedimiento de soldadura por JOB / control remoto

VerhaltenResponseRespuesta

Bedeutung/Meaning/Significado

10 Mode = 0

1 Mode = 1

2

0Schweißspannung / LBL-Korrektur von Fernbedienung / JOBWelding voltage/LBL correction by Remote control/JOBVoltaje de soldadura / corrección LBL de control remoto / JOB

1

NormalAN1 =

Schweißspannung / Welding voltage / voltaje de soldadura

Synergy: Standard / Pulse

Mode = 1 LBL-Korrektur / LBL correction / corrección LBL

Mode = 0LBL-Korrektur von Fernbedienung / JOBLBL correction by remote control/JOBCorrección LBL de control remoto / JOB

3

0Drahtvorschub / Strom von Fernbedienung / JOBWire feeder/current by Remote control/JOBDevanador de hilo / corriente de control remoto / JOB

1Normal

AN2 =

Drahtvorschub / StromWire feeder/currentDevanador de hilo / corriente

Synergy: Standard / Pulse Energie / Energy / Energía

40 frei / free / libre










Modus - Einstellung für DIP-Schalter 2Mode - adjustment for DIP switch 2Modo - Ajuste para interruptor DIP 2

Anexo C

Asignación del PIN INLINKL conexión Asx de 8 contactos

Appendix C

Pin assignment INLINK ASx-Connection 8-pin

Anhang C

Pinbelegung INLINK ASx-Anschluss 8-pol.


71

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:

PIN Señal

1Sicherheitsabschaltung (SAS 100 oder SAS 200)Shock sensor (SAS 100 or SAS 200)Desconector de seguridad (SAS 100 o SAS 200)

2Sicherheitsabschaltung (SAS 100 oder SAS 200)Shock sensor (SAS 100 or SAS 200)Desconector de seguridad (SAS 100 o SAS 200)

3Taktiler GasdüsensensorTactile gas nozzle sensorSensor de toberas táctil

4nicht belegtnot connectedno conectado

5Manuelles Schweißen startenStart (for manual welding)Iniciar soldadura manual

6Manuelles Schweißen startenStart (for manual welding)Iniciar soldadura manual



Anexo D

Características de soldadura estándar PI 270

Appendix D

Standard welding characteristics PI 270

Anhang D

Standard-Schweißkennlinien PI 270


72

:

:

:

:

1 Sinergia MIG/MAG2 MIG/MAG Synergy3 MIG/MAG Synergy4 MIG/MAG Synergy5 MIG/MAG Synergy6 MIG/MAG Synergy7 MIG/MAG Synergy8 MIG/MAG Synergy9 Sinergia MIG/MAG

10 MIG/MAG Synergy11 MIG/MAG Synergy12 MIG/MAG Synergy13 MIG/MAG Synergy14 MIG/MAG Synergy15 MIG/MAG Synergy16 MIG/MAG Synergy17 MIG/MAG Synergy18 MIG/MAG Synergy19 MIG/MAG Synergy20 MIG/MAG Synergy21 MIG/MAG Synergy22 MIG/MAG Synergy23 MIG/MAG Synergy24 MIG/MAG Synergy25 MIG/MAG Synergy26 MIG/MAG Synergy27 MIG/MAG Synergy28 MIG/MAG Synergy29 MIG/MAG Synergy30 MIG/MAG Synergy31 MIG/MAG Synergy32 MIG/MAG Synergy33 MIG/MAG Synergy34 MIG/MAG Synergy35 MIG/MAG Synergy36 MIG/MAG Synergy37 MIG/MAG Synergy38 MIG/MAG Synergy39 MIG/MAG Synergy40 MIG/MAG Synergy41 MIG/MAG Synergy42 MIG/MAG Synergy43 MIG/MAG Synergy44 MIG/MAG Synergy45 MIG/MAG Synergy46 MIG/MAG Synergy47 MIG/MAG Synergy48 MIG/MAG Synergy49 MIG/MAG Synergy50 MIG/MAG Synergy

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Gas

Gas

51 Pulso MIG/MAG52 MIG/MAG Pulse53 MIG/MAG Pulse54 MIG/MAG Pulse55 MIG/MAG Pulse56 MIG/MAG Pulse57 MIG/MAG Pulse58 MIG/MAG Pulse59 MIG/MAG Pulse60 MIG/MAG Pulse61 MIG/MAG Pulse62 MIG/MAG Pulse63 MIG/MAG Pulse64 MIG/MAG Pulse65 MIG/MAG Pulse66 MIG/MAG Pulse67 MIG/MAG Pulse68 MIG/MAG Pulse69 MIG/MAG Pulse70 MIG/MAG Pulse71 MIG/MAG Pulse72 MIG/MAG Pulse73 MIG/MAG Pulse74 MIG/MAG Pulse75 MIG/MAG Pulse76 MIG/MAG Pulse77 MIG/MAG Pulse78 MIG/MAG Pulse79 MIG/MAG Pulse80 MIG/MAG Pulse81 MIG/MAG Pulse82 MIG/MAG Pulse83 MIG/MAG Pulse84 MIG/MAG Pulse85 MIG/MAG Pulse86 MIG/MAG Pulse87 MIG/MAG Pulse88 MIG/MAG Pulse89 MIG/MAG Pulse90 MIG/MAG Pulse91 MIG/MAG Pulse92 MIG/MAG Pulse93 MIG/MAG Pulse94 MIG/MAG Pulse95 MIG/MAG Pulse96 MIG/MAG Pulse97 MIG/MAG Pulse98 MIG/MAG Pulse99 MIG/MAG Pulse

100 MIG/MAG Pulse

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Gas

Gas

Gas


Anexo D


Appendix D


Anhang D


73

:

:

:

:

1 MIG/MAG Synergy FE 0.8 ArCo² 82/182 MIG/MAG Synergy FE 1.0 ArCo² 82/183 MIG/MAG Synergy FE 1.2 ArCo² 82/184 MIG/MAG Synergy5 MIG/MAG Synergy6 MIG/MAG Synergy7 MIG/MAG Synergy8 MIG/MAG Synergy9 MIG/MAG Synergy

10 MIG/MAG Synergy11 MIG/MAG Synergy12 MIG/MAG Synergy13 MIG/MAG Synergy14 MIG/MAG Synergy15 MIG/MAG Synergy16 MIG/MAG Synergy17 MIG/MAG Synergy18 MIG/MAG Synergy19 MIG/MAG Synergy20 MIG/MAG Synergy21 MIG/MAG Synergy CrNi 0.8 ArCo² 98/222 MIG/MAG Synergy CrNi 1.0 ArCo² 98/223 MIG/MAG Synergy CrNi 1.2 ArCo² 98/224 MIG/MAG Synergy25 MIG/MAG Synergy26 MIG/MAG Synergy27 MIG/MAG Synergy28 MIG/MAG Synergy29 MIG/MAG Synergy30 MIG/MAG Synergy31 MIG/MAG Synergy32 MIG/MAG Synergy AlMg 1.0 Ar 10033 MIG/MAG Synergy AlMg 1.2 Ar 10034 MIG/MAG Synergy35 MIG/MAG Synergy36 MIG/MAG Synergy37 MIG/MAG Synergy38 MIG/MAG Synergy AlSi 1.2 Ar 10039 MIG/MAG Synergy40 MIG/MAG Synergy41 MIG/MAG Synergy42 MIG/MAG Synergy43 MIG/MAG Synergy44 MIG/MAG Synergy45 MIG/MAG Synergy46 MIG/MAG Synergy47 MIG/MAG Synergy48 MIG/MAG Synergy49 MIG/MAG Synergy50 MIG/MAG Synergy

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Gas

Gas

Gas

51 MIG/MAG Pulse FE 0.8 ArCo² 82/1852 MIG/MAG Pulse FE 1.0 ArCo² 82/1853 MIG/MAG Pulse FE 1.2 ArCo² 82/1854 MIG/MAG Pulse55 MIG/MAG Pulse56 MIG/MAG Pulse57 MIG/MAG Pulse58 MIG/MAG Pulse59 MIG/MAG Pulse60 MIG/MAG Pulse61 MIG/MAG Pulse62 MIG/MAG Pulse63 MIG/MAG Pulse64 MIG/MAG Pulse65 MIG/MAG Pulse66 MIG/MAG Pulse67 MIG/MAG Pulse68 MIG/MAG Pulse69 MIG/MAG Pulse70 MIG/MAG Pulse71 MIG/MAG Pulse CrNi 0.8 ArCo² 98/272 MIG/MAG Pulse CrNi 1.0 ArCo² 98/273 MIG/MAG Pulse CrNi 1.2 ArCo² 98/274 MIG/MAG Pulse75 MIG/MAG Pulse76 MIG/MAG Pulse77 MIG/MAG Pulse78 MIG/MAG Pulse79 MIG/MAG Pulse80 MIG/MAG Pulse81 MIG/MAG Pulse82 MIG/MAG Pulse AlMg 1.0 Ar 10083 MIG/MAG Pulse AlMg 1.2 Ar 10084 MIG/MAG Pulse85 MIG/MAG Pulse86 MIG/MAG Pulse87 MIG/MAG Pulse AlSi 1.0 Ar 10088 MIG/MAG Pulse AlSi 1.2 Ar 10089 MIG/MAG Pulse90 MIG/MAG Pulse91 MIG/MAG Pulse92 MIG/MAG Pulse93 MIG/MAG Pulse94 MIG/MAG Pulse95 MIG/MAG Pulse96 MIG/MAG Pulse97 MIG/MAG Pulse98 MIG/MAG Pulse99 MIG/MAG Pulse

100 MIG/MAG Pulse

N.º

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Gas

Gas

Gas


Anexo D


Appendix D


Anhang D


74

:

:

:

:

1 MIG/MAG Synergy FE 0.8 ArCo² 82/182 MIG/MAG Synergy FE 1.0 ArCo² 82/183 MIG/MAG Synergy FE 1.2 ArCo² 82/184 MIG/MAG Synergy FE 1.6 ArCo² 82/185 MIG/MAG Synergy6 MIG/MAG Synergy7 MIG/MAG Synergy8 MIG/MAG Synergy9 MIG/MAG Synergy

10 MIG/MAG Synergy11 MIG/MAG Synergy12 MIG/MAG Synergy13 MIG/MAG Synergy14 MIG/MAG Synergy15 MIG/MAG Synergy16 MIG/MAG Synergy17 MIG/MAG Synergy18 MIG/MAG Synergy19 MIG/MAG Synergy20 MIG/MAG Synergy21 MIG/MAG Synergy CrNi 0.8 ArCo² 98/222 MIG/MAG Synergy CrNi 1.0 ArCo² 98/223 MIG/MAG Synergy CrNi 1.2 ArCo² 98/224 MIG/MAG Synergy CrNi 1.6 ArCo² 98/225 MIG/MAG Synergy26 MIG/MAG Synergy27 MIG/MAG Synergy28 MIG/MAG Synergy29 MIG/MAG Synergy30 MIG/MAG Synergy31 MIG/MAG Synergy32 MIG/MAG Synergy AlMg 1.0 Ar 10033 MIG/MAG Synergy AlMg 1.2 Ar 10034 MIG/MAG Synergy AlMg 1.6 Ar 10035 MIG/MAG Synergy36 MIG/MAG Synergy37 MIG/MAG Synergy38 MIG/MAG Synergy AlSi 1.2 Ar 10039 MIG/MAG Synergy AlSi 1.6 Ar 10040 MIG/MAG Synergy41 MIG/MAG Synergy42 MIG/MAG Synergy43 MIG/MAG Synergy44 MIG/MAG Synergy45 MIG/MAG Synergy46 MIG/MAG Synergy47 MIG/MAG Synergy48 MIG/MAG Synergy49 MIG/MAG Synergy50 MIG/MAG Synergy

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Mat

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Gas

Gas

Gas

51 MIG/MAG Pulse FE 0.8 ArCo² 82/1852 MIG/MAG Pulse FE 1.0 ArCo² 82/1853 MIG/MAG Pulse FE 1.2 ArCo² 82/1854 MIG/MAG Pulse FE 1.6 ArCo² 82/1855 MIG/MAG Pulse56 MIG/MAG Pulse57 MIG/MAG Pulse58 MIG/MAG Pulse59 MIG/MAG Pulse60 MIG/MAG Pulse61 MIG/MAG Pulse62 MIG/MAG Pulse63 MIG/MAG Pulse64 MIG/MAG Pulse65 MIG/MAG Pulse66 MIG/MAG Pulse67 MIG/MAG Pulse68 MIG/MAG Pulse69 MIG/MAG Pulse70 MIG/MAG Pulse71 MIG/MAG Pulse CrNi 0.8 ArCo² 98/272 MIG/MAG Pulse CrNi 1.0 ArCo² 98/273 MIG/MAG Pulse CrNi 1.2 ArCo² 98/274 MIG/MAG Pulse CrNi 1.6 ArCo² 98/275 MIG/MAG Pulse76 MIG/MAG Pulse77 MIG/MAG Pulse78 MIG/MAG Pulse79 MIG/MAG Pulse80 MIG/MAG Pulse81 MIG/MAG Pulse82 MIG/MAG Pulse AlMg 1.0 Ar 10083 MIG/MAG Pulse AlMg 1.2 Ar 10084 MIG/MAG Pulse AlMg 1.6 Ar 10085 MIG/MAG Pulse86 MIG/MAG Pulse87 MIG/MAG Pulse AlSi 1.0 Ar 10088 MIG/MAG Pulse AlSi 1.2 Ar 10089 MIG/MAG Pulse AlSi 1.6 Ar 10090 MIG/MAG Pulse91 MIG/MAG Pulse92 MIG/MAG Pulse93 MIG/MAG Pulse94 MIG/MAG Pulse95 MIG/MAG Pulse96 MIG/MAG Pulse97 MIG/MAG Pulse98 MIG/MAG Pulse99 MIG/MAG Pulse

100 MIG/MAG Pulse

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Gas

Gas

Gas

Anexo D


Appendix D


Anhang D



75

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:

1 MIG/MAG Synergy FE 0.8 ArCo² 82/182 MIG/MAG Synergy FE 1.0 ArCo² 82/183 MIG/MAG Synergy FE 1.2 ArCo² 82/184 MIG/MAG Synergy FE 1.6 ArCo² 82/185 MIG/MAG Synergy6 MIG/MAG Synergy7 MIG/MAG Synergy8 MIG/MAG Synergy9 MIG/MAG Synergy

10 MIG/MAG Synergy11 MIG/MAG Synergy12 MIG/MAG Synergy13 MIG/MAG Synergy14 MIG/MAG Synergy15 MIG/MAG Synergy16 MIG/MAG Synergy17 MIG/MAG Synergy18 MIG/MAG Synergy19 MIG/MAG Synergy20 MIG/MAG Synergy21 MIG/MAG Synergy CrNi 0.8 ArCo² 98/222 MIG/MAG Synergy CrNi 1.0 ArCo² 98/223 MIG/MAG Synergy CrNi 1.2 ArCo² 98/224 MIG/MAG Synergy CrNi 1.6 ArCo² 98/225 MIG/MAG Synergy26 MIG/MAG Synergy27 MIG/MAG Synergy28 MIG/MAG Synergy29 MIG/MAG Synergy30 MIG/MAG Synergy31 MIG/MAG Synergy32 MIG/MAG Synergy AlMg 1.0 Ar 10033 MIG/MAG Synergy AlMg 1.2 Ar 10034 MIG/MAG Synergy AlMg 1.6 Ar 10035 MIG/MAG Synergy36 MIG/MAG Synergy37 MIG/MAG Synergy38 MIG/MAG Synergy AlSi 1.2 Ar 10039 MIG/MAG Synergy AlSi 1.6 Ar 10040 MIG/MAG Synergy41 MIG/MAG Synergy42 MIG/MAG Synergy43 MIG/MAG Synergy44 MIG/MAG Synergy45 MIG/MAG Synergy46 MIG/MAG Synergy47 MIG/MAG Synergy48 MIG/MAG Synergy49 MIG/MAG Synergy50 MIG/MAG Synergy

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Gas

Gas

Gas

51 MIG/MAG Pulse FE 0.8 ArCo² 82/1852 MIG/MAG Pulse FE 1.0 ArCo² 82/1853 MIG/MAG Pulse FE 1.2 ArCo² 82/1854 MIG/MAG Pulse FE 1.6 ArCo² 82/1855 MIG/MAG Pulse56 MIG/MAG Pulse57 MIG/MAG Pulse58 MIG/MAG Pulse59 MIG/MAG Pulse60 MIG/MAG Pulse61 MIG/MAG Pulse62 MIG/MAG Pulse63 MIG/MAG Pulse64 MIG/MAG Pulse65 MIG/MAG Pulse66 MIG/MAG Pulse67 MIG/MAG Pulse68 MIG/MAG Pulse69 MIG/MAG Pulse70 MIG/MAG Pulse71 MIG/MAG Pulse CrNi 0.8 ArCo² 98/272 MIG/MAG Pulse CrNi 1.0 ArCo² 98/273 MIG/MAG Pulse CrNi 1.2 ArCo² 98/274 MIG/MAG Pulse CrNi 1.6 ArCo² 98/275 MIG/MAG Pulse76 MIG/MAG Pulse77 MIG/MAG Pulse78 MIG/MAG Pulse79 MIG/MAG Pulse80 MIG/MAG Pulse81 MIG/MAG Pulse82 MIG/MAG Pulse AlMg 1.0 Ar 10083 MIG/MAG Pulse AlMg 1.2 Ar 10084 MIG/MAG Pulse AlMg 1.6 Ar 10085 MIG/MAG Pulse86 MIG/MAG Pulse87 MIG/MAG Pulse AlSi 1.0 Ar 10088 MIG/MAG Pulse AlSi 1.2 Ar 10089 MIG/MAG Pulse AlSi 1.6 Ar 10090 MIG/MAG Pulse91 MIG/MAG Pulse92 MIG/MAG Pulse93 MIG/MAG Pulse94 MIG/MAG Pulse95 MIG/MAG Pulse96 MIG/MAG Pulse97 MIG/MAG Pulse98 MIG/MAG Pulse99 MIG/MAG Pulse

100 MIG/MAG Pulse

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Gas

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Anexo EFunciones de la memoria USB

Limitaciones generales para PI

PI se refiere a las fuentesde corriente de soldadura robotizada DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 o DIX PI 600 como componente de un sistema de soldadura.

Cambio de memoria:La memoria USB solo se puede conectar o desconectar cuando la máquina esté apagada.

Detección: La memoria USB conectada es detectada al encender el equipo.

Nombre de archivo: Un máx. de 8 caracteres para el nombre y de 3 para la extensión separados por un punto.Todos los caracteres escritos en minúscula se reconocen como mayúsculas. (No se diferencia entre mayúsculas y minúsculas). Los caracteres $ % ’ - _ @ ~ ` ! ( ) { } ^ # & no están permitidos.

Extensiones para tipos de archivo fijos: XXX.E2K = conjunto de características estándar XXX.E2E = conjunto de características especiales XXX.E2J = conjunto de tareas para maletín 1 XXX.E2D = conjunto de tareas para maletín 2 XXX.E2S = característica única XXX.E2O = tarea única

Los archivos generados con la función «Copia de seguridad» cuentan con el nombre fijo «BACKUP». Se pueden leer archivos del tipo BACKUP.E 2x en el programa PI-WIN. Los archivos generados por el programa PI-WIN también se pueden leer en la PI MRS 2 .

Directorio:Se reconoce un máx. de 16 archivos en el directorio «WELD-DATA». La PI MRS 2 reconoce solo los archivos de este directorio. Si al arrancar no se encuentra este directorio, esta crea un directorio vacío con este nombre en la memoria.

Atención:Al leer o copiar datos de la memoria USB, no se puede desconectar la máquina.

Appendix EUSB stick functions

General restrictions for PI

PI stands for Robotic Welding Power Sources DIX PI 270, DIX PI 400, DIX PI 500 or DIX PI 600 as part of a welding system.

Stick change:A USB stick may be plugged in or removed only when the machine is switched off.

Recognition: A plugged-in USB is detected only when the unit is switched on.

File designation: Max. 8 character designation and 3 character extension separated by a dot.All lower case characters are recognized as upper case letters. (Writing not case-sensitive). The characters $ % ’ - _ @ ~ ` ! ( ) { } ^ # & are not permitted.

Extensions for fixed file types: XXX.E2K = Standard Characteristic Set XXX.E2E = Special Characteristic Set XXX.E2J = Job Set for Case 1 XXX.E2D = Job Set for Case 2 XXX.E2S = Individual Characteristic XXX.E2O = Individual Job

Files generated with the “Data Backup“ func-tion have the fixed designation “BACKUP”. Files of the type BACKUP.E 2x can be read in the PI-WIN program.Files generated by the PI-WIN program can also be read into PI MRS 2 .

Directory:A maximum of 16 files in the “WELD-DATA” directory are recognized. Only files in this direc-tory are recognized by PI MRS 2 . If it does not find this directory when ramping up, it creates an empty directory with this name on the stick.

Attention:The machine must not be switched off while reading or writing data from/to the USB stick.

::

Anhang EUSB-Stick-Funktionen

Allgemeine Einschränkungen für PI

PI steht für die Roboterschweißstromquellen DIX PI 270,DIX PI 400, DIX PI 500 bzw. DIX PI 600 als Bestandteil eines Schweiß-systems.

Stick-Wechsel:Ein USB-Stick darf nur bei ausgeschalter Ma-schine eingesteckt bzw. ausgesteckt werden.

Erkennung: Ein eingesteckter USB-Stick wird nur beim einschalten erkannt.

Dateibezeichnung: Maximal 8 Zeichen Bezeichnung und 3 Zeichen Erweiterung getrennt durch einen Punkt.Alle klein geschriebenen Zeichen werden als Großbuchstaben erkannt. (Keine Unterscheid-ung bei Groß-/Kleinschreibung). Die Zeichen $ % ’ - _ @ ~ ` ! ( ) { } ^ # & sind nicht erlaubt.

Erweiterungen für feste Datei-Typen: XXX.E2K = Standard-Kennlinien-Satz XXX.E2E = Sonder-Kennlinien-Satz XXX.E2J = Job-Satz für Koffer 1 XXX.E2D = Job-Satz für Koffer 2 XXX.E2S = Einzelne Kennlinie XXX.E2O = Einzelner Job

Durch die Funktion „Datensicherung“ er-zeugte Dateien haben die feste Bezeichnung „BACKUP“. Es können Dateien vom Typ BACKUP.E 2x im Programm PI-WIN eingelesen werden. Ebenfalls können vom Programm PI-WIN erzeugte Dateien in die PI MRS 2 eingelesen werden.

Verzeichnis: Maximal 16 Dateien im Verzeichnis „WELD-DATA“ werden erkannt. Nur Dateien in diesem Verzeichnis werden von der PI MRS 2 erkannt. Findet sie beim Hochlauf dieses Verzeichnis nicht, so erstellt sie ein leeres Verzeichnis mit diesem Namen auf dem Stick.

Achtung: Während des Lesens oder Schreibens von Daten des USB-Sticks darf die Maschine nicht abgeschaltet werden.


76

::


Edición de memoria para PI

Arranque: Si al arrancar se detecta una memoria USB válida, el software pasa al menú de la memoria.

Menú de la memoria: Primero se muestra en la pantalla «memoria USB disponible». Al pulsar las teclas «UP» o «DOWN», se pasa al menú de selección. Todo el control posterior se realiza con estas dos teclas.

Menú de selección: Al pulsar las teclas «UP» o «DOWN», se puede acceder a los siguientes submenús: Copia de seguridad: Copia de seguridad: (solo si hay disponibles

datos de copia de seguridad) Lectura de datos: Finalizar:Al pulsar simultáneamente ambas teclas, se activa el submenú seleccionado.

Copia de seguridad: Aquí se copian de forma automática 4 archivos en el directorio «WELDDATA». Se trata de los siguientes: BACKUP.E2K = conjunto de características

estándar BACKUP.E2E = conjunto de características

especiales BACKUP.E2J = conjunto de tareas para

maletín 1 BACKUP.E2D = conjunto de tareas para

maletín 2

¡ATENCIÓN!

Los posibles datos ya dis-ponibles en el directorio se sobrescribirán con estosnombres sin solicitar una confirmación.

Restablecimiento: Aquí se buscan los siguientes archivos en el directorio «WELDDATA» y se copian conforme a su extensión en la FLASH de la PI MRS 2. Se trata de los siguientes: BACKUP.E2K = conjunto de características

estándar BACKUP.E2E = conjunto de características

especiales BACKUP.E2J = conjunto de tareas para

maletín 1 BACKUP.E2D = conjunto de tareas para

maletín 2

Si no se puede encontrar ninguno de estos archivos, en el menú de selección se omite la parte «Restablecimiento».Mientras, se efectúa la copia en la FLASH, se realizan comprobaciones para garantizar la seguridad de los datos. Véase «mensajes de error».


Stick processing for PI

Ramp-up: If a valid USB stick is detected during ramp-up, the software switches to the stick menu.

Stick menu: First, “USB stick available” is shown on the display. Pressing the ‘UP’ or ‘DOWN’ keys switches to the selection menu. The entire future operation is performed only with these two keys.

Selection menu: By pressing the ‘UP’ or ‘DOWN’ keys the following submenus can be reached: Data backup: Restoration:(only if backup data available) Readingfiles: Close:A selected submenu is activated by pressing both keys simultaneously.

Data backup: Four files are written here automatically to the “WELDDATA” directory. They are: BACKUP.E2K = Standard Characteristic Set BACKUP.E2K = Special Characteristic Set BACKUP.E2J = Job Set for Case 1 BACKUP.E2D = Job Set for Case 2

CAUTION!

Files with these designations that may already exist in the directory are overwritten without a security prompt.

Restoration: This searches for the following files in the “WELDDATA” directory and writes them to the FLASH of the PI MRS 2 according to their extension. They are: BACKUP.E2K = Standard Characteristic Set BACKUP.E2K = Special Characteristic Set BACKUP.E2J = Job Set for Case 1 BACKUP.E2D = Job Set for Case 2

If none of these files can be found, the “Restora-tion” part will be skipped in the selection menu.To ensure data security, checks are performed while writing to the FLASH. See error mes-sages.

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Stickbearbeitung für PI

Hochlauf: Wird beim Hochlauf ein gültiger USB-Stick er-kannt, so wechselt die Software ins Stick-Menü.

Stick-Menü: Als Erstes wird „USB-Stick vorhanden“ auf dem Display ausgegeben. Durch betätigen der Tasten ‚UP’ oder ‚DOWN’ wird ins Auswahl-menü gewechselt. Die gesamte spätere Bedienung erfolgt nur über diese beiden Tasten.

Auswahl-Menü: Durch betätigen der Tasten ‚UP’ oder ‚DOWN’ können folgende Untermenüs erreicht werden: Datensicherung: Wiederherstellung:(nur wenn Sicherungs- daten vorhanden) Dateien lesen: Beenden:Durch gleichzeitiges betätigen beider Tasten wird ein angewähltes Untermenü aktiviert.

Datensicherung: Hier werden automatisch 4 Dateien in das Verzeichnis „WELDDATA“ geschrieben. Diese lauten: BACKUP.E2K = Standard-Kennliniensatz BACKUP.E2E = Sonder-Kennliniensatz BACKUP.E2J = Job-Satz Koffer 1 BACKUP.E2D = Job-Satz Koffer 2

ACHTUNG!

Eventuelle im Verzeichnis schon vorhandene Dateien mit diesen Bezeichnungen werden ohne Rückfrage überschrieben.

Wiederherstellen: Hier wird im Verzeichnis „WELDDATA“ nach folgenden Dateien gesucht und entsprechend ihrer Erweiterung ins FLASH der PI MRS 2 geschrieben. Diese lauten: BACKUP.E2K = Standard-Kennliniensatz BACKUP.E2E = Sonder-Kennliniensatz BACKUP.E2J = Job-Satz Koffer 1 BACKUP.E2D = Job-Satz Koffer 2

Sind keine dieser Dateien zu finden, wird im Auswahlmenü der Teil „Wiederherstellen“ übergangen.Während des Schreibens auf das FLASH werden Prüfungen durchgeführt, um Daten-sicherheit zu gewähren. Siehe Fehlermel-dungen.


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Edición de memoria para PI

Lectura de datos:Aquí se puede seleccionar cada uno de los archivos del directorio «WELD DATA». Para ello, se deben emplear las teclas «UP» y «DOWN». Se pueden elegir los siguientes tipos de archivo: XXX.E2K = conjunto de características

estándar XXX.E2E = conjunto de características

especiales XXX.E2J = conjunto de tareas para

maletín 1 XXX.E2D = conjunto de tareas para

maletín 2 XXX.E2S = características única XXX.E2O = tarea única

Al pulsar simultáneamente ambas teclas, se co-pia el archivo seleccionado conforme a su ex-tensión en la memoria FLASH de la PI MRS 2. Mientras se efectúa la copia en la FLASH, se realizan comprobaciones para garantizar la seguridad de los datos. Véase «mensajes de error».

Para volver al menú de selección, mantenga pulsadas simultáneamente ambas teclas.

Finalizar:Aquí se puede salir de la función de la me-moria USB. Desconecte la memoria USB solo cuando la máquina esté apagada.

Mensajes de error:Para garantizar la seguridad de los datos, estos se protegen en el archivo mediante un procedimiento CRC y se comprueba la con-sistencia al leerlos. Los datos guardados son los siguientes:Datos básicos de características, datos de punto de apoyo de características y datos de tareas. Asimismo, se comprueba el formato.Ello puede llevar a los siguientes mensajes de error: «Error de memoria xxx» «Error de formato» «Error CRC»

Los errores de memoria se dan cuando el modelo de memoria USB empleado no es el correcto o cuando esta está protegida contra escritura.Los tipos de memoria USB válidos son los siguientes:Dispositivos BOMS formateados en sistema de archivos FAT12, FAT16 o FAT32. El tamaño de sector es de 512 bytes. No se aceptan otros sistemas de archivos o sectores.


Stick processing for PI

Readingfiles:Individual files can be selected here from the “WELD DATA” directory. This is done with the ‘UP’ or ‘DOWN’ keys. The following file types can be selected: XXX.E2K = Standard Characteristic Set XXX.E2E = Special Characteristic Set XXX.E2J = Job Set for Case 1 XXX.E2D = Job Set for Case 2 XXX.E2S = Individual Characteristic XXX.E2O = Individual Job

By pressing both keys simultaneously a selected file is written to the FLASH of the PI MRS 2 according to its extension. To ensure data security, checks are performed while writing to the FLASH. See error messages.

Back to the selection menu while pressing both keys simultaneously for a longer time.

Close:The stick function can be exited here. Remove the USB stick only when the machine is switched off.

Error messages:To ensure data security, the data in the file is secured with a CRC process and checked for consistency when read. Secured data are:Characteristic basic data, Characteristic sup-port point data and the Job data. A format check is also performed.This may produce the following error mes-sages: “Stick error xxx” “Format error” “CRC error”

Stick errors xxx occur if the USB stick used is not the right type, is full or is write-protected.The following are valid USB stick types:BOMS Devices formatted in FAT12, FAT16 or FAT32 File System. Sector size is 512 bytes. No other file systems or sector sizes are permitted.

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Stickbearbeitung für PI

Dateien lesen: Hier können aus dem Verzeichnis „WELD DATA“ einzelne Dateien angewählt werden. Dies erfolgt mit Hilfe der ‚UP’- ‚DOWN’-Tasten. Folgende Datei-Typen könne angewählt werden: XXX.E2K = Standard-Kennliniensatz XXX.E2E = Sonder-Kennliniensatz XXX.E2J = Job-Satz Koffer 1 XXX.E2D = Job-Satz Koffer 2 XXX.E2S = Einzelne Kennlinie XXX.E2O = Einzelner Job

Durch gleichzeitiges betätigen beider Tasten wird eine angewählte Datei entsprechend ihrer Er-weiterung ins FLASH der PI MRS 2 geschrieben. Während des Schreibens auf das FLASH werden Prüfungen durchgeführt, um Daten-sicherheit zu gewähren. Siehe Fehlermel-dungen.

Zurück zum Auswahlmenü durch gleichzeitiges langes betätigen beider Tasten.

Beenden: Hier kann die Stick-Funktion verlassen werden. USB-Stick nur bei ausgeschalteter Maschine entfernen.

Fehlermeldungen: Um Datensicherheit zu erhalten werden die Daten in der Datei durch ein CRC-Verfahren gesichert und beim einlesen auf Konsistenz überprüft. Gesicherte Daten sind:Kennlinien-Grunddaten, Kennlinien-Stütz punktdaten und die Job-Daten. Ebenfalls wird eine Formatprüfung durchgeführt.Dies kann zu folgende Fehlermeldungen führen: „Stick-Fehler xxx“ „Format-Fehler“ „CRC-Fehler“

Stick-Fehler xxx treten auf, wenn der ver-wendete USB-Stick nicht vom richtigen Typ ist, voll ist oder einen Schreibschutz hat.Gültige USB Stick-Typen sind:BOMS Devices formatiert in FAT12, FAT16 oder FAT32 File System. Sector size ist 512 bytes. Keine anderen File Systeme oder Sector sizes sind erlaubt.


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BA-0018 Betriebsanleitung Operation manual Instrucciones ...

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