LINIEN- OPTIMIERUNG

CASE STUDY

Wenn eine Produktionslinie nicht die erwartete Aus-bringungsrate erzeugt, hat das immer ähnliche Ursachen. Wir haben zahlreiche Prozesse analysiert und festgestellt, dass die Gründe immer wieder die gleichen sind:• Die Arbeitsinhalte sind nicht ausgewogen auf die

Arbeitsplätze verteilt.• Bei der Entwicklung der Produktionslinie wurde die

Produktionsabteilung nicht frühzeitig genug eingebunden.• Während des Hochlaufs der Linie haben sich Änderungen

ergeben, die vorher nicht erkannt wurden.• Es liegt eine organisatorische Hemmung vor, die echte

Problemlösungen verhindert.

Was wir für Sie tunWir unterstützen Sie in einer solchen Situation, indem wir gemeinsam mit Ihnen Maßnahmen in Ihrem Unternehmen einführen, die die Ausbringungsrate Ihrer Produktion bereits nach kurzer Zeit erhöhen. Und zwar bei reduzier-tem Ressourceneinsatz und gesteigerter Produktqualität. Dahinter steht eine einfache, aber dennoch sehr wirksame Methodik, mit der wir bereits in vielen Projekten bewiesen haben, dass die gewünschte Wirkung eintritt.

Sie wollen die Ausbringungsmenge Ihrer einzelnen Produktionslinien deutlich steigern und Ihre Produktionsprozesse stabilisieren.

Wir steigern Ihre Ausbringungsrate!

Ihre Vorteile• Mit unserer Hilfe können Sie bereits aus dem Ruder

gelaufene Lieferengpässe besser planen und schneller abbauen und vermeiden so weitere Konflikte mit Ihren Kunden.

• Ihre Mitarbeiter binden wir aktiv mit ein und zeigen Ihnen, wie sie den Erfolg langfristig beibehalten können.

• Durch unsere konkrete Analyse lernen Ihre Mitarbeiter zusätzlich, wie sie unsere Methodik auch auf andere Bereiche des Unternehmens anwenden können.

• Wir verankern die Methodik so nachhaltig, dass Sie auch in anderen Bereichen einschlägige Einsparungen erzielen.

Wir möchten Sie zunächst von unserer Kompetenz über-zeugen; deswegen bieten wir die Aufnahme der Situation kostengünstig für Sie an. Sie investieren erst dann, wenn Sie von der Optimierung bereits profitieren. Unsere Methodik bleibt nach unserer initialen Optimierung in Ihrem Unter-nehmen verankert, sodass sich unser Engagement mehrfach für Sie auszahlt.

„Unsere Projekte sind nah an der Produktion orientiert und fast immer sind Änderungen einzuführen, die ein metho di­sches Change Management unabdingbar machen.“ (StingOrg)

80 % Output-Steigerung bei der Produktion von LagerschalenEine beispielhafte Projektübersicht aus unserer Praxis

Projektziele Erhöhung der Ausbringungsmenge der einzelnen Produktionslinien Stabilisierung der Produktionsprozesse

Projektinhalte Produktionsanalyse mittels detaillierter Fehler- bzw. Störungsdokumentation Analyse der Anlagenprobleme Systematische Mitarbeiterqualifizierung durch Schulungen und Coachings Einführung einer standardisierten Arbeitsweise 8D-Methodik zur systematischen Problemlösung Aufbau eines Shopfloor-Management-Systems

Output-Steigerung um 80 %

Reduzierung der Maschinenstillstandzeiten

um 38 %

Kompletter Entfall von Wochenendschichten

Auftragsspitzen werden ohne Mehrarbeit

abge arbeitet

Ergebnisse

Am Ende unseres gemeinsamen Projekts stehen deutliche Verbesserungen:

60 %

40 %

20 %

0 %

Entwicklung Scrap Ausfallschichten d. Fehlteile/KWAnteil NRFT

80 %

Projektstart + 3 Monate + 6 Monate

Ausschuss in Prozent

Lorem Ipsum

225

150

75

0

300

Jan - 16 Feb - 16 Mar - 16 Apr - 16 May - 16 Jun - 16 Jul - 16 Aug - 16 Sept- 16

Request zu spät Investigation zu spät Total O�en ZielImplementation zu spät

- 10

- 40

- 9

- 90

- 59

- 4,5

- 12

- 30

- 8

- 96

- 50

- 4,8

- 16

- 43

- 11

- 106

- 70

- 5,3

- 17

- 36

- 7

- 97

- 60

- 4,9

- 7- 22

- 6

- 79

- 35

- 4

- 3- 18- 7

- 75

- 28

- 3,8

- 15- 5

- 73

- 20- 3,7

- 40- 9

- 90

- 13- 3,6

- 70

- 3,5

Projektverlauf: Produktion von Lagerschalen bei einem Automobilzulieferer

1. Messung Verschwendungen und Störungen auf dem Shopfloor beobachten - Tägliche Vorort-Beobachtung der Linie - Aufnahme aller Geschehnisse - Kurzfazit am Ende der ersten Woche - Vorstellung des gesamten Projektteams bzgl. des weiteren Projektvorgehens

2. Analyse Probleme analysieren und verfolgen - Störungs-Aufschreibungen und Aufgaben-Board - Top-5-Meeting - Downtime-Analyse-Tool

3. Einführung Implementierung von Kurzfrist- und Mittelfristmaßnahmen zur Problemlösung und Standardisierung - Fortlaufende Analyse der Ausfallzeiten und Festlegung sowie Implementierung von

Abstellmaßnahmen - Refokussierung auf das Shopfloor-Management - Wochen-Review (long-term-actions)

4. Verbesserung Konstante Messung der Verbesserung; Erhaltung des neuen Standards - Fortführung und Festigung des Shopfloor-Management-Systems - Durchführung von SMED- und TPM-Workshops - Umsetzung der long-term-actions - Systematische Mitarbeiterqualifizierung

5. Übergabe und Kontrolle Übergabe der Aktivitäten an den Teamleader des Bereichs und Abstimmung der Audit-Besuche - Ausweitung des Shopfloor-Management-Systems auf andere Produktionsbereiche - Coaching der Produktionsleitung hinsichtlich der Übergabe - Durchführung wiederkehrender Audit-Besuche zur Sicherung der Fortschritte

Verlauf der Output-Steigerung vom Projektstart bis zum -ende

QUALITY · ENGINEERING PROCESS OPTIMISATION

StingOrg GmbH Robert-Hooke-Str. 628359 BremenGermany Phone: +49 421 43480770 Fax: +49 421 43480771 stingorg@stingorg.de www.stingorg.de