Werkstatthandbuch zx 6-r_p__2007_2008_

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Ninja ZX-6R Motorrad Werkstatt-Handbuch

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Ninja ZX-6R

MotorradWerkstatt-Handbuch

Diese Kurzanleitung soll lhnen helfen,das gewünschte Thema oder diegewünschte Vorgehenswise zu finden.•Die Seiten zurückbiegen, bis dieschwarze Zunge mit der gewünschtenKapitalnummer mit der schwarzenRegisterzunge am Rand jeder Tabelleauf der lnhaltseite übereinstimmt.•Das spezielle Thema finden Sie dannin der Tabelle mit dem Abschnittin-halt mit genauen Seitenangaben zumgesuchten Thema.

Handbuchübersicht

Allgemeine Hinweise 1 jRegelmäßige Wartung 2 jKraftstoffanlage (DFI) 3 jKühlsystem 4 jMotoroberseite 5 jKupplung 6 jMotorschmieranlage 7 jAusbau/Einbau des Motors 8 jKurbelwelle/Getriebe 9 jRäder/Reifen 10 jAchsantrieb 11 jBremsen 12 jFederung 13 jLenkung 14 jRahmen 15 jElektrik 16 jAnhang 17 j

Ninja ZX-6R

MotorradWerkstatt-Handbuch

Alle Rechte vorbehalten. Kein Teil dieser Publikation darf ohne die schriftliche Genehmigung von QualityAssurance Division/Consumer Products & Machinery Company/Kawasaki Heavy Industries, Ltd., Japanreproduziert, gespeichert oder in irgendeiner Form als elektronisch-mechanische Fotokopie, Aufzeichnungoder sonst wie übertragen werden.Es kann keine Haftung für Ungenauigkeiten oder Auslassungen in diesen Unterlagen übernommen

werden, auch wenn jede erdenkliche Sorgfalt ergriffen wurde, um Vollständigkeit und Genauigkeitsicherzustellen.Alle Rechte zur Änderung ohne vorherige Mitteilung jederzeit vorbehalten; zudem wird keine

Verpflichtung übernommen, solche Änderungen auch an bereits hergestellten Produkten vorzunehmen.Aktuelle Informationen über Produktverbesserungen nach Datum der Drucklegung dieser Unterlagenerhalten Sie von Ihrem Motorradhändler.Alle Informationen in diesen Unterlagen beruhen auf den aktuellen Produktinformationen zum Zeitpunkt

der Drucklegung. Abbildungen und Fotos in diesen Unterlagen dienen nur zur Bezugnahme und müssennicht alle Details der aktuellen Modelle wiedergeben.

© 2007 Kawasaki Heavy Industries, Ltd. Erste Ausgabe (1): 30. Jan. 2007

VERZEICHNIS DER ABKÜRZUNGENA Ampere lb PfundABDC Nach unterem Totpunkt m MeterAC Wechselstrom min MinutenATDC Nach oberem Totpunkt N NewtonBBC Vor unterem Totpunkt Pa PascalBDC Unterer Totpunkt PS LeistungVorunteremTotpunkt

Vor oberem Totpunkt psi Pfund pro Quadratzoll

°C Grad Celsius r UmdrehungDC Gleichstrom U/min Umdrehungen pro MinuteF Farad TDC Oberer Totpunkt°F Grad Fahrenheit TIR Maximaler AnzeigewertFuß Fuß V Voltg Gramm W Watth Stunde Ω OhmL Liter

LÄNDER- UND GEBIETSKENNZAHLENAU Australien MY MalaysiaCA Kanada US Vereinigte Staaten

CAL Kalifornien WVTA Typengenehmigung für dasGesamtfahrzeug

FR Frankreich

INFORMATIONEN ZUM ABGASREINIGUNGSSYSTEM

Zum Schutz der Umwelt hat Kawasaki einen Emissionsfilter für das Kurbelgehäuse(1) und eine Abgasemissionsanlage (2) entsprechend den geltenden Vorschriften derUS-Umweltschutzbehörde und der kalifornischen Umweltschutzbehörde vorgesehen. Außer-dem hat Kawasaki eine Absauganlage für Kraftstoffdämpfe (3) entsprechend den geltendenVorschriften der kalifornischen Umweltschutzbehörde für in Kalifornien zum Verkauf angeboteneFahrzeuge vorgesehen.1. Emissionsfilter für das KurbelgehäuseDieses System verhindert, dass Dämpfe aus dem Kurbelgehäuse in die Atmosphäre austreten.

Die Dämpfe werden stattdessen durch einen Ölabscheider zur Einlassseite des Motors geleitet.Bei laufendem Motor werden die Dämpfe in die Brennkammer eingesaugt und dort zusammen mitdem Kraftstoff und der Luft der Kraftstoffeinspritzanlage verbrannt.2. AbgasemissionsanlageDiese Anlage verringert die Verschmutzung der Atmosphäre durch die Abgase dieses Mo-

torrades. Die Kraftstoffanlage, die Zündanlage und die Abgasanlage dieses Motorrads wurdensorgfältig konzipiert und so gestaltet, dass ein effektiver Motorbetrieb bei niedrigen Abgaswertensichergestellt ist.Die Abgasanlage dieses Motorrads, die vorwiegend für den Verkauf in Kalifornien produziert

wird, besitzt einen Katalysator.3. TankdunstsystemDurch Verdunstung des Kraftstoffs entstandene Dämpfe der Kraftstoffanlage werden nicht an die

Atmosphäre abgegeben. Die Kraftstoffdämpfe werden stattdessen in den laufenden Motor geleitetund dort verbrannt oder bei gestopptem Motor in einem Behälter gespeichert. Der flüssige Kraft-stoff wird durch einen Dunstabscheider zurückgehalten und zum Kraftstofftank zurückgeleitet.

Im "Clean Air Act", dem Bundesgesetz zur Reinhaltung der Luft von Abgasen, ist festgelegt,was unter “unbefugter Eingriff/Manipulationen” zu verstehen ist.“Abschn. 203(a) Die folgenden Handlungen sind daher untersagt:

(3)(A) Es ist allen Personen (einschl. Hersteller und Händler) untersagt, Geräte oder konstruk-tive Elemente eines neuen Fahrzeugs oder Fahrzeugmotors, die gemäß dieser Regularienzur Reinhaltung der Luft dienen, vor oder nach dem Verkauf oder der Auslieferung an denEndkunden auszubauen oder unwirksam zu machen.

(3)(B) Es ist allen Personen, die Fahrzeuge bzw. Fahrzeugmotoren reparieren, warten,verkaufen, verleasen oder damit handeln oder eine Fahrzeugflotte unterhalten, untersagt,wissentlich Geräte oder konstruktive Elemente eines Fahrzeugs oder Fahrzeugmotors, dieunter diese Regularien fallen, nach dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkundenauszubauen oder unwirksam zu machen...”

ANMERKUNGDie Klausel “Gerät oder konstruktives Element entfernen oder unwirksam machen” wird im Allge-meinen wie folgt interpretiert.

1. Unter Manipulationen wird nicht der vorübergehende Ausbau oder die vorüberge-hende Außerbetriebnahme von Geräten oder konstruktiven Elementen beiWartungsarbeiten verstanden.

2. Manipulationen können sein.a.Fehleinstellungen von Fahrzeugkomponenten, die zur Überschreitung der zulässi-gen Emissionswerte führen.

b.Verwendung von Austauschteilen, die die Leistungsfähigkeit und Haltbarkeit desMotorrads negativ beeinflussen.

c.Hinzufügen von Komponenten und Zubehör, die zu einer Überschreitung der zuläs-sigen Fahrzeug-Sollwerte führen.

d.Permanenter Ausbau, Abklemmen oder Deaktivierung von Geräten oder konstruk-tiven Elementen der Abgasemissionsanlage.

WIR EMPFEHLEN ALLEN HÄNDLERN, DIESE REGELUNGEN DES US-BUNDESRECHTESZU BEACHTEN. DIE VERLETZUNG DIESER REGELUNGEN WIRD ZIVILRECHTLICH

MIT EINER GELDSTRAFE VON BIS ZU ZEHNTAUSEND DOLLAR PRO EINZELFALLBESTRAFT.

EINE MANIPULATION DER SCHALLDÄMPFERANLAGE IST UNTERSAGT

Das Bundesrecht untersagt folgende Handlungen bzw. die Veranlassung der folgenden Hand-lungen. (1) Keine Person darf, ausgenommen für Wartungszwecke, Reparatur oder Austausch,Geräte oder konstruktive Elemente eines neuen Fahrzeugs, die zur Schalldämpfung dienen, vordem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden bzw. während der Nutzung ausbauenoder unwirksam machen und (2) das Fahrzeug verwenden, nachdem ein solches Gerät oderkonstruktives Element ausgebaut oder unwirksam gemacht wurde.Zu den Handlungen, die als Manipulationen betrachtet werden, zählen unter Anderem.•Ersetzung einer Original-Abgasanlage oder eines Original-Schalldämpfers durch ein Er-satzteil, das nicht den gesetzlichen Bestimmungen entspricht.• Ausbau von Schalldämpfer(n) oder internen Schalldämpferkomponenten.• Ausbau des Luftfiltergehäuses oder Gehäusedeckels.•Modifizierungen an den Schalldämpfer(n) oder an der Luftansauganlage durch Schneiden,Bohren oder andere Handlungen, die den Geräuschpegel erhöhen.

Vorwort

Dieses Handbuch ist vor allem für geschulteMechaniker in einer Fachwerkstatt gedacht.Es enthält jedoch genügend Einzelheiten undgrundlegende Informationen, um auch für denFahrzeughalter nützlich zu sein, der einfacheWartungs- und Reparaturarbeiten selbst aus-führt. Grundkenntnisse der Mechanik, derordnungsgemäße Umgang mit Werkzeugen,und die Arbeitsschritte in der Werkstatt müssenbekannt sein, damit die Wartungs- und Re-paraturarbeiten zufrieden stellend ausgeführtwerden können. Wenn der Fahrzeughalternicht über hinreichende Erfahrung verfügt odersich nicht sicher ist, ob seine Kenntnisse zurDurchführung der Arbeiten ausreichen, sollte eralle Einstellungen, Wartungs- und Reparatur-arbeiten qualifizierten Fachleuten überlassen.Um Arbeiten effektiv auszuführen und teure

Fehler zu vermeiden, den Text gründlichdurchlesen, sich selbst eingehend mit denArbeitsschritten vertraut machen und erstdann die Arbeiten in einem sauberen Bereichmit Sorgfalt beginnen. Wenn Spezialwerk-zeuge oder besondere Hilfsmittel angegebensind, dürfen diese nicht durch behelfsmäßigeWerkzeuge oder Hilfsmittel ersetzt werden.Präzisionsmessungen können nur vorgenom-men werden, wenn die richtigen Instrumenteeingesetzt werden, und die Verwendung vonBehelfswerkzeugen kann den sicheren Betriebbeeinträchtigen.Während der Garantielaufzeit empfeh-

len wir, alle Reparaturen und planmäßigenWartungsarbeiten entsprechend diesem Werk-statt-Handbuch auszuführen. Werden vomFahrzeughalter Wartungs- oder Reparatur-arbeiten nicht oder abweichend von diesemHandbuch durchgeführt, erlischt die Garantie.So wird die maximale Nutzungsdauer des

Fahrzeugs erreicht.• Die Tabelle zur regelmäßigen Wartung imWerkstatt-Handbuch einhalten.• Auf Probleme achten und ggf. eine außer-planmäßige Wartung durchführen.• Nur zugelassene Werkzeuge und Ka-wasaki-Motorradersatzteile verwenden. Spe-zialwerkzeuge, Lehren und Prüfgeräte, diefürWartungsarbeiten an denMotorrädern vonKawasaki benötigt werden, werden im Hand-buch vorgestellt. Als Ersatzteile lieferbareOriginalteile finden Sie im Ersatzteilkatalog.

• Die Arbeitsschritte in diesem Handbuch exakteinhalten. Keine Arbeitsschritte auslassen.• Reparaturprotokolle mit Angaben zu denWartungs- und Reparaturarbeiten sowie demDatum und eventuell eingebauten neuenTeilen vervollständigen.

Verwendung diesesHandbuchs

In diesemHandbuch wird das Produkt mit sei-nen Hauptbaugruppen vorgestellt. Jede Haupt-baugruppe entspricht einem Kapitel des Hand-buchs. In der Kurzanleitung finden Sie alle Sys-teme des Produkts und können so die einzel-nen Kapitel leichter finden. Jedes Kapitel be-sitzt wiederum ein eigenes, separates Inhalts-verzeichnis.Wenn Sie zum Beispiel Angaben zur Stab-

zündspule benötigen, suchen Sie zuerst in derHandbuchübersicht das Kapitel zur Elektrik.Schlagen Sie danach das Inhaltsverzeichnisauf der ersten Seite des Kapitels auf, bis Sieden Abschnitt zur Stabzündspule gefundenhaben.Die mit den Symbolen ACHTUNG und VOR-

SICHT markierten Anweisungen unbedingt ein-halten! Stets auf Sicherheit bei Betrieb undWartungsarbeiten achten.

ACHTUNGDiese Textstellen weisen auf wichtigeSicherheitsvorkehrungen hin, derenNichtbefolgung zu Körperverletzungenund tödlichen Unfällen führen kann.

VORSICHTDieses Symbol verweist auf besondereHinweise oder Arbeitsschritte, die beiNichteinhaltung Sachschäden verursa-chen können.Dieses Handbuch enthält vier weitere Sym-

bole (neben ACHTUNG und VORSICHT), mitdenen die verschiedenen Arten von Informatio-nen gegliedert werden.

ANMERKUNGAnmerkungen enthalten allerlei Nützli-ches, besonders Tipps für einen wirt-schaftlicheren Betrieb und eine komfor-tablere Bedienung.

•Symbol für einen Arbeitsschritt, der ausge-führt werden muss.Symbol für einen kleineren Arbeitsschritt bzw.für die Ausführung des Arbeitsschritts. Die-ses Symbol steht auch vor einer ANMER-KUNG.Symbol für eine Voraussetzung oder eineMaßnahme, die von den Ergebnissen derPrüfung oder Durchsicht in dem vorherge-henden Arbeitsschritt oder Teilschritt ab-hängt.In den meisten Kapiteln finden Sie nach dem

Inhaltsverzeichnis Explosionszeichnungen derSystembauteile. In diesen Abbildungen ist an-gegeben, bei welchen Bauteilen ein bestimm-tes Anzugsmoment eingehalten werden mussoder die beim Zusammenbau geölt oder gefet-tet werden müssen.

ALLGEMEINE HINWEISE 1-1

1

Allgemeine HinweiseINHALTSVERZEICHNIS

Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten ................................................................. 1-2Modellkennzeichnung............................................................................................................. 1-8Allgemeine technische Daten................................................................................................. 1-10Einheitenumrechnungstabelle ................................................................................................ 1-13

1-2 ALLGEMEINE HINWEISEVorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten

Vor Beginn einer Prüfung oder Demontage und eines Zusammenbaus am Motorrad die folgen-den Hinweise zu Vorsichtsmaßnahmen durchlesen. Zur Erleichterung der Arbeitsgänge sind, sofernerforderlich, in dem jeweiligen Kapitel Hinweise, Abbildungen, Warnhinweise und ausführliche Be-schreibungen enthalten. In diesem Abschnitt werden die Einzelheiten erläutert, die beim Ausbau undEinbau bzw. bei der Zerlegung und dem Zusammenbau von Teilen besonders zu beachten sind.Insbesondere folgende Hinweise beachten.

BatteriemasseVor der Durchführung von Wartungsarbeiten an dem Mo-

torrad die Batteriekabel von der Batterie abklemmen, damitder Motor nicht versehentlich gestartet werden kann. Zu-erst das Massekabel (–) und dann das Pluskabel (+) ab-klemmen. Nach Abschluss der Wartungsarbeiten zuerstdas Pluskabel (+) mit dem Pluspol der Batterie und danndas Minuskabel (–) mit dem Minuspol der Batterie verbin-den.

Scharfkantige TeileGroße oder schwere Teile mit Handschuhen anheben, um

Verletzungen durch scharfe Kanten der Teile zu vermeiden.

LösungsmittelZur Reinigung von Teilen ein Lösungsmittel mit hohem

Flammpunkt verwenden. Das Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt entsprechend den Anweisungen des Lö-sungsmittelherstellers einsetzen.

Vor der Zerlegung das Fahrzeug reinigen.Vor der Zerlegung das Fahrzeug gründlich reinigen.

Schmutz oder andere Fremdkörper, die beim Zerlegen desFahrzeugs in abgedichtete Bereiche gelangen, können zuübermäßigem Verschleiß und Verkürzung der Nutzungs-dauer des Fahrzeugs führen.

ALLGEMEINE HINWEISE 1-3Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten

Anordnung und Reinigung von ausgebautenTeilenAusgebaute Teile können leicht verwechselt werden. Die

Teile in der Reihenfolge ablegen, in der sie demontiert wur-den, und vor dem Zusammenbau die Teile reinigen.

Lagerung ausgebauter TeileNachReinigung aller Teile und aller Teile von Baugruppen

die Teile an einem sauberen Ort aufbewahren. Die Teile miteinem sauberen Tuch oder einer Plastikfolie vor Fremdkör-pern schützen, die sich vor dem erneuten Zusammenbauablagern könnten.

PrüfungDie erneute Verwendung von verschlissenen oder be-

schädigten Teilen kann zu schweren Unfällen führen.Ausgebaute Teile visuell auf Korrosion, Verfärbung undsonstige Schäden untersuchen. Die Grenzwerte der einzel-nen Teile finden Sie in den betreffenden Abschnitten diesesHandbuchs. Teile ersetzen, bei denen Beschädigungenfestgestellt wurden oder deren Grenzwert überschritten ist.

ErsatzteileErsatzteilemüssenOriginalersatzteile von Kawasaki oder

von Kawasaki empfohlene Ersatzteile sein. Dichtungen, O-Ringe, Öldichtungen, Schmierfettdichtungen, Sicherungs-ringe oder Splinte müssen bei jeder Demontage durch neueTeile ersetzt werden.

MontagereihenfolgeIn den meisten Fällen entspricht die Montagereihenfolge

der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung, wird jedoch indiesem Werkstatt-Handbuch eine Montagereihenfolge an-gegeben, sind deren Schritte einzuhalten.

1-4 ALLGEMEINE HINWEISEVorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten

AnziehreihenfolgeGrundsätzlich gilt, dass beim Einbau eines Bauteils mit

mehreren Schrauben oder Muttern alle erst in ihren Boh-rungen angefädelt werden müssen, bevor sie festgezogenwerden. Dann die Schrauben bzw. Muttern gemäß vor-gegebener Anziehreihenfolge festziehen, um ein Verziehenvon Gehäusen oder eine Deformierung, die zu Fehlfunktio-nen führen kann, zu vermeiden. Gleichfalls sind beim Lö-sen von Schrauben oder Muttern erst alle um ca. eine Vier-tel Umdrehung zu lösen, bevor sie alle ausgebaut werden.Wenn eine bestimmte Anziehreihenfolge nicht angegebenist, die Schrauben kreuzweise anziehen.

AnzugsmomentEin falsches Anzugsmoment für Schrauben, Muttern

oder Schraubenbolzen kann zu schweren Schäden führen.Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment undeinem hochwertigen Drehmomentschlüssel festziehen.

KraftBei Zerlegung und Zusammenbau keine Gewalt anwen-

den, dadurch kann es zu kostspieligen oder schwer zu repa-rierenden Schäden kommen. Ggf. Schrauben, auf die einnicht-permanentes Gewindedichtmittel aufgetragen wurde,mit einem Schlagschraubendreher lösen. Ist der Einsatzeines Hammers erforderlich, einen Hammer mit Kunststoff-mantel verwenden.

Dichtung, O-RingEine Verhärtung, ein Schrumpfen oder die Beschädigung

von Dichtungen und Rundringen nach der Zerlegung kannderen Dichteigenschaften verschlechtern. Die alten Dich-tungen entfernen und die Dichtflächen gründlich reinigen,sodass keine Fremdkörper und kein Dichtmaterial mehrvorhanden sind. Die neuen Dichtungen einbauen und dieverwendeten O-Ringe beim Zusammenbau ersetzen.

ALLGEMEINE HINWEISE 1-5Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten

Flüssigdichtung, nicht-permanenteSicherungsmasseMuss eine Flüssigdichtung oder ein Gewindedichtmittel

aufgetragen werden, die Oberflächen so reinigen, dass keinRestöl mehr vorhanden ist und erst dann die Flüssigdich-tung oder die nicht-permanente Sicherungsmasse auftra-gen. Diese Mittel sparsam auftragen. Bei überreichlichemAuftrag können Ölkanäle verstopft werden, und es kann zuschweren Schäden kommen.

DrückvorrichtungBei Teilen, beispielsweise Lagern oder Öldichtungen, die

eingepresst werden müssen, den Kontaktbereich mit etwasÖl benetzen. Auf richtige Ausrichtung achten und bei derMontage ruckartige Bewegungen vermeiden.

Kugellager und NadellagerEingepresste Kugel- oder Nadellager nicht ausbauen, es

sei denn, der Ausbau ist unbedingt erforderlich. Die aus-gebauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. Die La-ger so einpressen, dass die Markierungen für die Größeund den Hersteller nach außen zeigen. Das Lager durchDruck auf die betreffende Lagerlaufbahn, wie in der Abbil-dung dargestellt, eindrücken.Wird der Druck auf die falsche Lagerlaufbahn ausgeübt,

kann es zu einem Druckunterschied zwischen dem innerenund äußeren Laufring und damit zu einer Beschädigung desLagers kommen.

Öldichtung, SchmierfettdichtungEingepresste Öl- oder Schmierfettdichtungen nur aus-

bauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. Die ausge-bauten Teile in jedem Fall durch neue ersetzen. NeueÖldichtungen eindrücken, die Herstellermarkierung und dieGrößenangabe müssen nach außen zeigen. Bei der Mon-tage darauf achten, dass die Dichtung richtig ausgerichtetist.

1-6 ALLGEMEINE HINWEISEVorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten

Das vorgegebene Schmierfett auf der Lippe des Dicht-rings anordnen, bevor der Dichtring eingebaut wird.

Sicherungsringe, SplintDie Sicherungsringe oder Splinte nach dem Ausbau im-

mer durch neue Teile ersetzen. Den Sicherungsring bei derMontage nicht zu weit öffnen, um eine Deformation zu ver-meiden.

SchmierungRotierende oder gleitende Teile müssen während des

Einbaus geschmiert werden, um den Verschleiß währendder ersten Inbetriebnahme zu minimieren. Die Schmier-punkte sind in diesem Handbuch gekennzeichnet, jeweilsdas vorgeschriebene Öl oder Fett für die Schmierungverwenden.

MotordrehrichtungBei Drehung der Kurbelwelle mit der Hand wirkt sich das

freie Spiel in Drehrichtung auf die Einstellung aus. Die Kur-belwelle nach rechts drehen (beim Blick auf die Abtriebs-welle in Uhrzeigerrichtung).

VerkabelungEine zweifarbige Ader wird durch die Grundfarbe und die

Streifenfarbe identifiziert. Sofern nicht ausdrücklich andersangegeben, müssen elektrische Adern immer mit Adern dergleichen Farbe verbunden werden.

ALLGEMEINE HINWEISE 1-7Vorbereitungen vor Beginn der Wartungsarbeiten

InstrumentVerwenden Sie ein Messgerät mit ausreichender Genau-

igkeit für die Messung. Lesen Sie die Anleitung des Herstel-lers durch, bevor Sie das Messgerät verwenden. FalscheWerte können zu fehlerhaften Einstellungen führen.

1-8 ALLGEMEINE HINWEISEModellkennzeichnung

ZX600P7F (Europa) Linke Seitenansicht

ZX600P7F (Europa) Rechte Seitenansicht

ALLGEMEINE HINWEISE 1-9Modellkennzeichnung

ZX600P7F (USA und Kanada) Linke Seitenansicht

ZX600P7F (USA und Kanada) Rechte Seitenansicht

1-10 ALLGEMEINE HINWEISEAllgemeine technische Daten

Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)AbmessungenGesamtlänge 2.105 mmGesamtbreite 720 mmGesamthöhe 1.125 mmRadstand 1.405 mmBodenabstand 125 mmSitzhöhe 820 mmTrockenmasse 167 kgLeermasse:Vorn 101 kgHinten 99 kg

Fassungsvermögen desKraftstofftanks

17 L

LeistungMindestwenderadius 3,4 m

MotorTyp 4-Takt - 4 Zylinder-Motor mit doppelter oben liegender NockenwelleKühlsystem FlüssigkeitsgekühltBohrung und Hub 67,0 × 42,5 mmHubraum 599 mlVerdichtungsverhältnis 13,3 : 1Maximale Leistung 91,9 kW (125 PS) bei 14.000 U/min,

(FR) 78,2 kW (106 PS) bei 14.000 U/min,(MY) 80,0 kW (109 PS) bei 12.000 U/min,(CA), (CAL), (US) – – –

Maximales Drehmoment 66,0 N·m (6,7 kgf·m) bei 11.700 U/min,(FR) 58,4 N·m (6,0 kgf·m) bei 11.700 U/min,(MY) 64 N·m (6,5 kgf·m) bei 12.000 U/min,(CA), (CAL), (US) – – –

Gemischaufbereitungssys-tem

FI (Kraftstoffeinspritzung)Primär: KEIHIN TTK 38 × 4Sekundär: KEIHIN Multihole (8 Bohrungen) × 4

Startersystem ElektrostarterZündanlage Batterie und Spule (Transistorzündung)Zündvoreinstellung Mit moderner Elektronik (Digitalzünder in der ECU)Zündzeitpunkt Von 12,5° v.OT bei 1.300 U/minZündkerze NGK CR9ENummerierung der Zylinder Links nach rechts, 1-2-3-4Zündfolge 1-2-4-3

ALLGEMEINE HINWEISE 1-11Allgemeine technische Daten

Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)Ventilsteuerzeiten:Einlass:Öffnen 41° v. OTSchließen 67° n. OTDauer 288°

Auslass:Öffnen 63° v. UTSchließen 23° n. OTDauer 266°

Schmiersystem Druckumlaufschmierung (Nasssumpf mit Ölkühler)Motoröl:Typ API SE, SF oder SG

API SH, SJ oder SL mit JASO MAViskosität SAE10W-40Kapazität 3,8 Liter

AntriebsstrangPrimäre Untersetzung:Typ ZahnradgetriebeÜbersetzungsverhältnis 1.900 (76/40)

Kupplungstyp Mehrscheiben-ÖlbadkupplungGetriebe:Typ 6 Gänge, Dauereingriff, mit ZurückstellungÜbersetzungsverhält-nisse:1. Gang 2.714 (38/14)2. Gang 2.200 (33/15)3. Gang 1.850 (37/20)4. Gang 1.600 (32/20)5. Gang 1.421 (27/19)6. Gang 1.300 (26/20)

Achsantrieb:Typ KettenantriebÜbersetzungsverhältnis 2.688 (43/16)Gesamtübersetzung 6,638 im obersten Gang

RahmenTyp Rohrrahmen, ParallelogrammNachlauf (Nachlaufwinkel) 25°Nachversetzte Achse 110 mmVorderreifen:Typ SchlauchlosGröße 120/70 ZR17 M/C (58 W)

Hinterreifen:Typ SchlauchlosGröße 180/55 ZR17 M/C (73 W)

1-12 ALLGEMEINE HINWEISEAllgemeine technische Daten

Teile ZX600P7F (Ninja ZX-6R)Felgengröße:Vorn 17 × 3,50Hinten 17 × 5,50

Vorderrad-Federung:Typ Vorderradgabel (Upside-Down-Anordnung)Federweg 120 mm

Hinterradfederung:Typ Schwinge (Uni-Trak)Federweg 133 mm

Bremsentyp:Vorn DoppelscheibenbremseHinten Einzelne Scheibe

ElektrikBatterie 12 V 8 AhScheinwerfer:Typ AsymmetrischGlühlampe:Hoch 12 V 55 W + 65 W (Quartz-Halogen)Niedrig 12 V 55 W (Quartz-Halogen)

Rück-/Bremslicht 12 V 0,1/1,6 W (LED)Lichtmaschine:Typ DreiphasenwechselstromNennleistung 31 A/14 V bei 5.000 U/min

Bei den technischen Daten sind Änderungen ohne vorherige Information vorbehalten, diese Ände-rungen können je nach Land unterschiedlich sein.

ALLGEMEINE HINWEISE 1-13Einheitenumrechnungstabelle

Präfixe für Einheiten

Präfixe Symbol LeistungMega M × 1.000.000Kilo k × 1.000Zenti c × 0,01Milli m × 0,001Mikro µ × 0,000001

Maßeinheiten für die Massekg × 2,205 = lbg × 0,03527 = oz

Maßeinheiten für das VolumenL × 0,2642 = gal (US)L × 0,2200 = gal (imp)L × 1,057 = qt (US)L × 0,8799 = qt (imp)L × 2,113 = Pint (US)L × 1,816 = Pint (imp)ml × 0,03381 = oz (US)ml × 0,02816 = oz (imp)ml × 0,06102 = cu in

Maßeinheiten für die KraftN × 0,1020 = kgN × 0,2248 = lbkg × 9,807 = Nkg × 2,205 = lb

Maßeinheiten für die Längekm × 0,6214 = Meilem × 3,281 = Fußmm × 0,03937 = in

Maßeinheiten für dasAnzugsmomentN·m × 0,1020 = kgf·mN·m × 0,7376 = ft·lbN·m × 8,851 = in·lbkgf·m × 9,807 = N·mkgf·m × 7,233 = ft·lbkgf·m × 86,80 = in·lb

Maßeinheiten für den DruckkPa × 0,01020 = kgf/cm²kPa × 0,1450 = psikPa × 0,7501 = cmHgkgf/cm² × 98,07 = kPakgf/cm² × 14,22 = psicmHg × 1,333 = kPa

Maßeinheiten für dieGeschwindigkeitkm/h × 0,6214 = mph

Maßeinheiten für die LeistungkW × 1,360 = PSkW × 1,341 = HPPS × 0,7355 = kWPS × 0,9863 = HP

Maßeinheiten für die Temperatur

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-1

2

Regelmäßige WartungINHALTSVERZEICHNIS

Tabelle zur regelmäßigen Wartung......................................................................................... 2-3Anzugsmoment und Gewindedichtmittel ................................................................................ 2-7Technische Daten................................................................................................................... 2-14Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 2-16Wartungsschritte..................................................................................................................... 2-17Kraftstoffanlage (DFI) .......................................................................................................... 2-17Prüfung der Drosselklappensteuerung ............................................................................. 2-17Prüfung der Motorunterdruck-Synchronisation ................................................................. 2-17Prüfung der Leerlaufdrehzahl ........................................................................................... 2-21Einstellung der Leerlaufdrehzahl ...................................................................................... 2-22Prüfung der Bremsschläuche (auf Kraftstoffaustritt, Beschädigung und einwandfreieVerlegung)...................................................................................................................... 2-22

Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien).......................................................................... 2-22Überprüfung des Tankdunstsystems ................................................................................ 2-22

Motoroberseite..................................................................................................................... 2-23Prüfung des Ventilspiels.................................................................................................... 2-23Einstellung des Ventilspiels............................................................................................... 2-25

Ansaugluftsystem ................................................................................................................ 2-28Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädigung.......................................................... 2-28

Kühlsystem .......................................................................................................................... 2-28Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................................................................................. 2-28Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung ................ 2-29

Kupplung.............................................................................................................................. 2-29Funktionsprüfung der Kupplung........................................................................................ 2-29

Räder/Reifen........................................................................................................................ 2-30Prüfung des Reifendrucks................................................................................................. 2-30Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung ................................................................... 2-30Prüfung auf Reifenprofilverschleiß.................................................................................... 2-31Prüfung des Radlagers auf Beschädigung ....................................................................... 2-31

Antriebsstrang...................................................................................................................... 2-32Prüfung der Antriebskette auf ausreichende Schmierung ................................................ 2-32Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs .......................................................................... 2-33Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs ..................................................................... 2-33Prüfung der Radausrichtung............................................................................................. 2-34Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß ......................................................................... 2-35Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß........................................................................ 2-35

Bremsanlage........................................................................................................................ 2-36Prüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauch und -leitung)................................ 2-36Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigung und einwandfreie Verlegung ................ 2-36Funktionsprüfung der Bremsen......................................................................................... 2-36Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes ............................................................................. 2-37Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß ......................................................................... 2-38Funktionsprüfung des Bremslichtschalters ....................................................................... 2-38

Federung ............................................................................................................................. 2-39Funktionsprüfung von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer ........................................ 2-39Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks........................................................................... 2-39Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck .............................................................. 2-40Funktionsprüfung des Kipphebels..................................................................................... 2-40Funktionsprüfung der Spurstange..................................................................................... 2-40

Lenkung............................................................................................................................... 2-41

2-2 REGELMÄßIGE WARTUNG

Prüfung des Lenkungsspiels............................................................................................. 2-41Einstellung des Lenkungsspiels........................................................................................ 2-41Schmierung des Lenkschaftlagers.................................................................................... 2-42Prüfung der Licht- und Schalterfunktion............................................................................ 2-43Prüfung der Scheinwerferausrichtung............................................................................... 2-45Funktionsprüfung des Seitenständerschalters.................................................................. 2-46Funktionsprüfung des Motorstoppschalters ...................................................................... 2-47

Sonstige Teile ...................................................................................................................... 2-48Schmierung der Fahrgestellteile ....................................................................................... 2-48Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststeller auf festen Sitz ...................................... 2-49

Ersatzteile ............................................................................................................................ 2-51Ersatz des Luftfilterelements............................................................................................. 2-51Wechsel des Kraftstoffschlauches .................................................................................... 2-53Wechseln der Kühlflüssigkeit ............................................................................................ 2-55Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings................................................................... 2-58Wechsel des Motoröls....................................................................................................... 2-59Wechsel des Ölfilters ........................................................................................................ 2-60Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung ................................................................ 2-61Wechsel der Bremsflüssigkeit........................................................................................... 2-61Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylinders ......................................................... 2-63Wechsel der Bremssattel-Gummiteile............................................................................... 2-64Wechsel der Zündkerze .................................................................................................... 2-67

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-3Tabelle zur regelmäßigen Wartung

Anhand dieser Tabelle muss eine regelmäßige Wartung durchgeführt werden, um das Motorrad ingutem Zustand zu erhalten. Besonders die Erstinspektion ist von höchster Wichtigkeit und darfauf keinen Fall ausgelassen werden.Regelmäßige Inspektion

HÄUFIGKEIT Je nach-dem,waszuerstkommt

* KILOMETERSTAND× 1.000 km

INSPEKTION Alle1 6 12 18 24 30 36

KraftstoffanlageDrosselklappensteuerung (Spiel, leichteZurückstellung, kein Schleifen) -überprüfen

Jahre • • • •Motorunterdrucksynchronisation -überprüfen • • •Leerlaufdrehzahl - überprüfen • • • •Kraftstoffaustritt (Kraftstoffschlauch und-leitung) - überprüfen Jahre • • • •Kraftstoffschläuche und -leitung aufBeschädigung - überprüfen Jahre • • • •Kraftstoffschläuche und -rohr,einwandfreie Verlegung - überprüfen Jahre • • • •Tankdunstsystem (nur Modelle fürKalifornien)Tankdunstsystem - überprüfen • • • • • • •KühlsystemKühlflüssigkeitsstand - überprüfen • • • •Kühlflüssigkeitsaustritt (Kühlerschlauchund -leitung) - überprüfen Jahre • • • •Kühlerschläuche auf Beschädigung -überprüfen Jahre • • • •Kühlerschläuche, einwandfreie Verlegung- überprüfen Jahre • • • •MotoroberseiteVentilspiel - überprüfen (Modelle für USAund Kanada) •Ventilspiel - überprüfen (Außer Modellefür USA und Kanada) Alle 42.000 km

AnsaugluftsystemAnsaugluftsystem auf Beschädigung -überprüfen • • •KupplungKupplungsfunktion (Spiel, Auskuppeln,Einkuppeln) - überprüfen • • • •Räder und ReifenReifenluftdruck - überprüfen Jahre • • •

2-4 REGELMÄßIGE WARTUNGTabelle zur regelmäßigen Wartung

HÄUFIGKEIT Je nach-dem,waszuerstkommt

* KILOMETERSTAND× 1.000 km

INSPEKTION Alle1 6 12 18 24 30 36

Räder/Reifen auf Beschädigung -überprüfen • • •Reifenprofil, übermäßiger Verschleiß -überprüfen • • •Radlager auf Beschädigung - überprüfen Jahre • • •AntriebsstrangSchmierung der Antriebskette -überprüfen # Alle 600 km

Antriebskettendurchhang - überprüfen # Alle 1.000 kmAbnutzung der Antriebskette - überprüfen# • • •Abnutzung der Antriebskettenführung -überprüfen • • •BremsanlageBremsflüssigkeitsaustritt (Bremsschlauchund -leitung) - überprüfen Jahre • • • • • • •Bremsschlauch und -leitung aufBeschädigung - überprüfen Jahre • • • • • • •Bremsbelagverschleiß - überprüfen # • • • • • •Bremsschläuche, einwandfreie Verlegung- überprüfen Jahre • • • • • • •Bremsflüssigkeitsstand - überprüfen 6 Monate • • • • • • •Funktion der Bremsen (Wirkung, Spiel,Kein Schleifen) - überprüfen Jahre • • • • • • •Funktion des Bremslichtschalters -überprüfen • • • • • • •FederungFunktion von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer (Dämpfung undleichtgängiger Hub) - überprüfen

• • •Öldichtheit der Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer - überprüfen Jahre • • •Kipphebelfunktion - überprüfen • • •Spurstangenfunktion - überprüfen • • •LenkungLenkungsspiel - überprüfen Jahre • • • •Lenkschaftlager - schmieren 2 Jahre •ElektrikLicht- und Schalterfunktion - überprüfen Jahre • • •Scheinwerferausrichtung - überprüfen Jahre • • •

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-5Tabelle zur regelmäßigen Wartung

HÄUFIGKEIT Je nach-dem,waszuerstkommt

* KILOMETERSTAND× 1.000 km

INSPEKTION Alle1 6 12 18 24 30 36

Funktion des Seitenständerschalters -überprüfen Jahre • • •Funktion des Motorstoppschalters -überprüfen Jahre • • •Sonstige TeileFahrgestellteile - schmieren Jahre • • •Fester Sitz von Bolzen und Muttern -überprüfen • • • •*: Bei höheren Kilometerständen die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen.#: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam-migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss dieWartung entsprechend häufiger erfolgen.

CAL: Modell für Kalifornien

2-6 REGELMÄßIGE WARTUNGTabelle zur regelmäßigen Wartung

Regelmäßig zu ersetzende TeileHÄUFIGKEIT Je nach-

dem,waszuerstkommt

* KILOMETERSTAND× 1.000 km

ZU WECHSELNDE/AUSZUTAUSCHENDEFLÜSSIGKEITEN UND TEILE Alle

1 12 24 36 48

Luftfilterelement # Alle 18.000 kmKraftstoffschlauch 4 Jahre •Kühlflüssigkeit 3 Jahre •Kühlerschlauch und O-Ring 3 Jahre •Motoröl # Jahre • • • • •Ölfilter Jahre • • • • •Bremsschlauch und -leitung 4 Jahre •Bremsflüssigkeit 2 Jahre • •Gummiteile von Hauptbremszylinder undBremssattel 4 Jahre •Zündkerze • • • •*: Bei höheren Kilometerständen die hier angegebenen Wartungsintervalle wiederholen.#: Bei Betrieb des Motorrads unter erschwerten Bedingungen, in staubigen, feuchten oder schlam-migen Gegenden und bei häufigen Hochgeschwindigkeit- und Kurzstreckenfahrten muss dieWartung entsprechend häufiger erfolgen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-7Anzugsmoment und Gewindedichtmittel

In den folgenden Tabellen sind die Anzugsmomente für die wichtigsten Verbindungselemente auf-geführt, bei denen ein nicht-permanenter Gewindekleber oder ein Silikondichtmittel usw. aufgetragenwerden muss.

Die Buchstaben für die Spalte “Anmerkungen” bedeuten:AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-

moment sicherzustellen.G: Die Gewinde fetten.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Gewindegänge auftragen.

MO: Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SI: Silikonfett auftragen.SS: Silikondichtmittel auftragen.

AnzugsmomentVerbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

KraftstoffanlageLuftfiltergehäuseschrauben 1,1 0,11Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses 2,0 0,20Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses 6,9 0,70Befestigungsschrauben des Lufteinlasskanals 9,8 1,0 LSchraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Einspritzdüsensatz)

3,4 0,35

Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Drosselklappengehäuse)

3,4 0,35

Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil-Stelleinheit

6,9 0,70

Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe

4,9 0,50

Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, SBefestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes 6,9 0,70Schraube des Einspritzdüsensatz-Kraftstoffschlauchs 4,9 0,50Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung 0,8 0,08Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 3,0 0,30Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 LSchraube der Gaszughalteplatte 3,9 0,40 LSchrauben des Umkippsensors 5,9 0,60Wassertemperatursensor 25 2,5 SS

KühlsystemHalteschraube für Kühlflüssigkeit-Bypass 8,8 0,90 LKühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,0Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90Befestigungsschrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters

7,0 0,70

Flügelradschraube 9,8 1,0Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0

2-8 REGELMÄßIGE WARTUNGAnzugsmoment und Gewindedichtmittel

AnzugsmomentVerbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

Befestigungsschraube der Kühlerhalterung 9,8 1,0Untere Kühlerschraube 6,9 0,70Obere Kühlerschraube 9,8 1,0Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 5,9 0,60Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinder) 9,8 1,0Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinderkopfdeckel) 15 1,5 LWasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 LWassertemperatursensor 25 2,5 SS

MotoroberseiteSchrauben für Ansaugluftventildeckel 9,8 1,0 LSchrauben des Nockenwellendeckels 12 1,2 SKopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 20 2,0Befestigungsschrauben des Nockenwellenkettenspan-ners

11 1,1

Befestigungsschrauben des Nockenwellen-Kettenrades 15 1,5 LZylinderkopfschrauben (M9) 39 4,0 MO, SZylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 SSchrauben des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0Befestigungsmuttern der Auslassklappenventil-Stelleinheit

6,9 0,70

Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe

4,9 0,50

Sicherungsmuttern für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70

Sicherungsmuttern des Auslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70Schraube des Auslassklappenventildeckels 6,9 0,70Klemmschraube des Auspuffrohrs 17 1,7Muttern des Abgaskrümmerhalters 17 1,7Befestigungsschraube des Auspuffrohrs 28 2,8Stehbolzen des Abgaskrümmerhalters – – (bei ausgeschal-

tetem Motor)Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(unten)

12 1,2

Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(oben)

25 2,5

Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,7Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 28 2,8Schrauben für hintere Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70Schrauben für seitliche Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70Schrauben für obere Schalldämpferabdeckung 6,9 0,70Schraube für obere Nockenwellenkettenführung 25 2,5Zündkerzen 13 1,3Lambdasonden 25 2,5

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-9Anzugsmoment und Gewindedichtmittel

AnzugsmomentVerbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 2,9 0,30Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 LWasserkanal-Verschlussschrauben 20 2,0 L

KupplungKupplungsdeckelschrauben (M6, L = 40 mm) 9,8 1,0Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 25 mm) 9,8 1,0Kupplungsnabenmutter 135 14 RKlemmschrauben für den Kupplungshebel 7,8 0,80 SKupplungsfederschrauben 8,8 0,90Schrauben der Teilkupplungsnabe 25 2,5 L

MotorschmieranlageÖleinfülldeckel 2,0 0,20Entlüftungsschraube 9,8 1,0Motoröl-Ablassschraube 29 3,0Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses 20 2,0 L

Ölpumpen-Zahnradschraube 9,8 1,0 L

Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,0

Ölfilter 31 3,2 G, R

Schrauben des Ölfilterschutzes 4,0 0,41 L

Schraube des Ölfilterhalters 25 2,5 L

Schrauben der Ölwanne 9,8 1,0

Ölkanaldüse 4,9 0,50

Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L

Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7

Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L

Öldruckschalter 15 1,5 SS

Klemmschraube des Öldruckschalters – – HandfestKlemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,20Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L

Ausbau/Einbau des MotorsSicherungsmutter der Einstellhülse 49 5,0 SEinstellhülse 9,8 1,0 SUntere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 SSchraube der mittleren Motoraufhängungshalterung 25 2,5 SMittlere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 SObere Motoraufhängungsschraube 44 4,5 S

Kurbelwelle/GetriebeEntlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 LMuttern des Pleuelfußes siehe

Angabenim Text

sieheAngabenim Text

MO

Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (erste) 15 1,5 MO, S

2-10 REGELMÄßIGE WARTUNGAnzugsmoment und Gewindedichtmittel

AnzugsmomentVerbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (letzte) 31 3,2 MO, SKurbelgehäuseschrauben (M6, L = 50 mm) (unten) 12 1,2 SSchrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 LKurbelgehäuseschraube (M8, L = 90 mm) (oben) 27 2,8 SKurbelgehäuseschrauben (M8, L = 75 mm) (oben) 27 2,8 SKurbelgehäuseschrauben (M6, L = 68 mm) (oben) 12 1,2 SGetriebegehäuseschrauben (M8) 20 2,0Getriebegehäuseschrauben (M6) 9,8 1,0Kolbenöldüsen 2,9 0,30Ganghebelschraube 12 1,2Ölkanalverschlussschrauben (Kegelseite) 20 2,0 L

Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,7

Öldruckschalter 15 1,5 SSVerschraubung (Entlüftungsschlauch) 15 1,5 LÖlkanaldüse 4,9 0,50

Klemmschraube des Öldruckschalters – – HandfestLagerhalterschrauben 4,9 0,50 LSchraube für Schaltwalzennockenhalter 12 1,2 LSchalthebelschraube 6,9 0,70Befestigungsschraube des Schaltpedals 25 2,5Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder 28 2,9 LSchaltstangen-Sicherungsmuttern 6,9 0,70Schraube der Starterkupplung 49 5,0Kappe der Starterkupplungsschraube – – HandfestSteuerzeiten-Inspektionsdeckel – – HandfestSchrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0

Räder/ReifenKlemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 ALVorderachsmutter 127 13Hinterachsmutter 127 13

AchsantriebSchrauben des Motorkettenraddeckels 9,8 1,0Motorkettenradmutter 125 13 MOHintere Kettenradmuttern 59 6,0Kettenführungsschrauben (vorn) 9,8 1,0 LKettenführungsschraube (hinten) 4,9 0,50 L

BremsenBremssattel-Entlüftungsventile 7,8 0,80Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,5Bremshebel-Drehzapfenschraube 1,0 0,10 SiSicherungsmutter der Bremshebel-Drehzapfenschraube

5,9 0,60

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-11Anzugsmoment und Gewindedichtmittel

AnzugsmomentVerbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

Bremspedalschraube 8,8 0,90Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,, 0.12Anschlagschraube des Vorder-rad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels

1,2 0,12

Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe 27 2,8 LBremsbelagstifte der Vorderradbremse 17 1,7Vorderrad-Bremssattelschrauben 27 2,8Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel 34 3,5Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders 5,9 0,60Klemmschrauben des Vorderrad-Hauptbremszylinders 8,8 0,90 SBefestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe 27 2,8 LBefestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders 25 2,5

Sicherungsmutter der Schubstange desHinterrad-Hauptbremszylinders 18 1,8

FederungKlemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 ALUntere Inbusschrauben der Vorderradgabel 35 3,5Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 ALKlemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0Steuerkopfverschlussschraube 35 3,5Kolbenstangenmuttern 20 2,0Halterungsmutter für Hinterrad-Stoßdämpfer 59 6,0Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten) 34 3,5Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (oben) 34 3,5Schwingenachsen-Einstellhülse 20 2,0 SSicherungsmutter der Schwingenachsen-Einstellhülse 98 10 SSchwingarmachsmutter 108 11 SMuttern der Spurstange 59 6,0Uni-Track-Kipphebelmutter 34 3,5

LenkungKlemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 ALKlemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,0Lenkerschrauben 25 2,5Lenkerpositionsschrauben 9,8 1,0 LLenkschaftkopfmutter 78 8,0Lenkschaftmutter 20 2,0Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36

RahmenBefestigungsschrauben für Vorderrad-Schutzblech 3,9 0,40Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung 25 2,5Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung 25 2,5Hintere Rahmenschrauben 44 4,5 L

2-12 REGELMÄßIGE WARTUNGAnzugsmoment und Gewindedichtmittel

AnzugsmomentVerbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

Seitenständerschraube 44 4,5 GSchrauben der Seitenständerhalterung 49 5,0 LSchraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 LBefestigungsschrauben der Windschutzscheibe 0,4 0,04

ElektrikSchrauben des Lichtmaschinendeckels 9,8 1,0Schraube für Halteplatte der Lichtmaschinenkabel 9,8 1,0 LSchraube des Lichtmaschinenläufers 155 16Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,0Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,60Masseschraube des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,12Befestigungsschrauben für vordere Blinkerleuchten 1,2 0,12Scheinwerfer-Befestigungsschrauben 1,2 0,12Montageschrauben für Kennzeichenbeleuchtung 0,9 0,09Befestigungsschrauben der Nummerschildbeleuchtung 1,2 0,12Montageschrauben des Instrumentenblocks 1,2 0,12Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 LSchrauben der hinteren Blinkerstreulinse 1,0 0,10Befestigungsschrauben für hintere Blinkerleuchten 1,2 0,12Schrauben für Regler/Gleichrichter 6,9 0,70Muttern der Regler-/Gleichrichterhalterung 6,9 0,70Schraube des Seitenständerschalters 8,8 0,90 LZündkerzen 13 1,3Drehzahlsensorschraube 6,9 0,70 LSchrauben der Statorwicklung 12 1,2 LKlemmschraube des Startermotorkabels 2,9 0,30Schraube der Starterkupplung 49 5,0Befestigungsschrauben des Startermotors 9,8 1,0Klemmschrauben des Starterrelaiskabels 4,0 0,41Schaltergehäuseschrauben 3,5 0,36Befestigungsschrauben für Rück-/Bremsleuchte 4,0 0,40Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,60Wassertemperatursensor 25 2,5 SSSchrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0Kappe der Starterkupplungsschraube – – HandfestSteuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-13Anzugsmoment und Gewindedichtmittel

Die folgende Tabelle enthält die Anzugsmomente für den jeweiligen Gewindedurchmesser sowie diegrundlegenden Anzugsmomente für Schrauben und Muttern. Diese Tabelle gilt nur für die Schraubenund Muttern, bei denen kein anderes Anzugsmoment eingehalten werden muss. Alle Werte beziehensich auf trockene, mit Lösungsmittel gereinigte Gewinde.

Basisanzugsmomente für normale SchraubenGewinde Anzugsmoment

Durchmesser (mm) N·m kgf·m5 3,4 ∼ 4,9 0,35 ∼ 0,506 5,9 ∼ 7,8 0,60 ∼ 0,808 14 ∼ 19 1,4 ∼ 1,910 25 ∼ 34 2,6 ∼ 3,512 44 ∼ 61 4,5 ∼ 6,214 73 ∼ 98 7,4 ∼ 10,016 115 ∼ 155 11,5 ∼ 16,018 165 ∼ 225 17,0 ∼ 23,020 225 ∼ 325 23,0 ∼ 33,0

2-14 REGELMÄßIGE WARTUNGTechnische Daten

Teil Standard GrenzwertKraftstoffanlage (DFI)Gasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm – – –Leerlaufdrehzahl 1.300 ±50 U/min – – –Unterdruck imDrosselklappengehäuse 27,3 ±1,333 kPa (205 ±10 mmHg) im Leerlauf – – –

Luftfilterelement Papierelement – – –KühlsystemKühlflüssigkeit:Typ (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel – – –Farbe Grün – – –Mischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50% – – –Gefrierpunkt –35°C – – –Gesamtmenge 2,6 Liter – – –

MotoroberseiteVentilspiel:Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm – – –Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm – – –

KupplungKupplungshebelspiel 2 ∼ 3 mm – – –

MotorschmieranlageMotoröl:Typ API SE, SF oder SG

API SH, SJ oder SL mit JASO MA– – –

Viskosität SAE 10W-40 – – –Kapazität 2,9 Liter (ohne Filterwechsel) – – –

3,2 Liter (mit Filterwechsel) – – –3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor) – – –

Ölstand Zwischen oberen und unteren Ölstand-Markierungslinien (Nach dem Abstellen desMotors 2 ∼ 3 Minuten warten)

– – –

Räder/ReifenProfiltiefe:Vorn BRIDGESTONE: 3,6 mm 1 mm, (AT, CH,

DE) 1,6 mmHinten BRIDGESTONE: 4,8 mm Bis 130 km/h: 2

mm, Über 130km/h: 3 mm

Reifenluftdruck (kalterReifen):Vorn Bis 180 kg Ladung:

250 kPa (2,5 kgf/cm²)– – –

Hinten Bis 180 kg Ladung:290 kPa (2,9 kgf/cm²)

– – –

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-15Technische Daten

Teil Standard GrenzwertAchsantriebAntriebsketten-Durchhang 30 ∼ 40 mm – – –Antriebskette aufVerschleiß (über 20 GliederLänge)

317,5 ∼ 318,2 mm 323 mm

Standardkette:Hersteller ENUMA – – –Typ EK520MVXL1 – – –Kettenglied: 112 Kettenglieder – – –

BremsenBremsflüssigkeit:Qualität DOT4 – – –

Bremsbelagdicke:Vorn 4 mm 1 mmHinten 5 mm 1 mm

Zeitverzögerung derBremsleuchte:Vorn Bremse gezogen – – –Hinten Ein nach einem Pedalweg von ca. 10 mm – – –

2-16 REGELMÄßIGE WARTUNGSpezialwerkzeuge

Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143

Lenkschaftmuttern-Schlüssel:57001-1100

Wagenheber:57001-1238

Vergasereinstellschraube, A:57001-1239

Ölfilterschlüssel:57001-1249

Unterdruckmessgerät:57001-1369

Verlängerungsrohr:57001-1578

Stützblöcke:57001-1608

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-17Wartungsschritte

Kraftstoffanlage (DFI)Prüfung der Drosselklappensteuerung•Der Gasdrehgriff [A] muss sich leichtgängig drehen las-sen und die Drosselklappe muss schnell und vollständigin allen Lenkerpositionen durch die Rückstellfeder wiedergeschlossen werden.Wenn der Gasdrehgriff nicht einwandfrei zurückgeholtwird, die Gaszugverlegung, das Gasdrehgriffspiel undden Gaszug auf Beschädigung überprüfen. Anschlie-ßend den Gaszug schmieren.• Das Gasdrehgriffspiel [B] prüfen.Wenn das Spiel falsch eingestellt ist, die Gasseilzügenachstellen.

GasdrehgriffspielStandard: 2 ∼ 3 mm

Bei falschem Gaszugspiel den Gaszug wie folgt einstel-len.• Die Sicherungsmuttern [A] [B] lösen.• Die beiden Einsteller [C] [D] des Gaszugs so einstellen,dass der Gasdrehgriff viel Spiel hat.•Mit dem Schließzugeinsteller [C] das Spiel am Gasdreh-griff auf 2 ∼ 3 mm einstellen.• Die Sicherungsmutter [A] festziehen.•Mit demÖffnungszugeinsteller [D] das Spiel amGasdreh-griff auf 2 ∼ 3 mm einstellen.• Die Sicherungsmutter [B] festziehen.Kann das Spiel mit den Einstellschrauben nicht eingestelltwerden, den Seilzug ersetzen.

Prüfung der Motorunterdruck-SynchronisationANMERKUNG

Bei den folgenden Schritten wird davon ausgegangen,dass die Ansaug- und die Abgasanlage des Motors ein-wandfrei arbeiten.

•Das Motorrad so stellen, dass es vertikal steht.• Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Kraftstoffschlauch (siehe "Wechsel des Kraftstoffschlau-ches" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")

Beim Ausbau des Luftfiltergehäuses den Schlauch desAnsaugluftdrucksensors nicht abziehen.

2-18 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Die Gummikappen [A] von den Verschraubungen der ein-zelnen Drosselklappengehäuse abziehen.• Bei der Ausführung für Kalifornien den Unterdruck-schlauch [B] abziehen.

• Ein Unterdruckmessgerät (Spezialwerkzeug) und ent-sprechende Schläuche [A] an den Verschraubungen desDrosselklappengehäuses anschließen.Spezialwerkzeug -

Unterdruckmessgerät: 57001-1369

•Einen präzisen Drehzahlmesser [B] an einem der Primär-kabel der Stabzündspule anschließen.

• Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs [A] unddie Verschraubung des Luftfiltergehäuses [B] verschlie-ßen.

• Das Luftfiltergehäuse einbauen (siehe "Einbau des Luft-filtergehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").• Folgende Teile provisorisch anschließen.Kabelsteckverbinder der Kraftstoffpumpe [A]Verlängerungsrohr [B]Spezialwerkzeug -

Verlängerungsrohr: 57001-1578

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-19Wartungsschritte

•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Die Leerlaufdrehzahl mit einem hoch genauen Drehzahl-messer [A] messen.

LeerlaufdrehzahlStandard: 1.300 ±50 U/min

Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwertesliegt, die Drehzahl mit der Einstellschraube einstellen(siehe "Einstellung der Leerlaufdrehzahl").

VORSICHTDie Leerlaufdrehzahl nichtmit demDrehzahlmesserder Instrumenteneinheit messen.

•Beim Leerlauf des Motors den Unterdruck im Drossel-klappengehäuse mit dem Unterdruckmanometer [B] prü-fen.

MotorunterdruckStandard: 27,3 ±1,333 kPa (205 ±10 mmHg) im Leerlauf

Liegt ein Unterdruck außerhalb des Sollwertes, zuerst dielinke (Drosselklappenventile Nr. 1, Nr. 2) und rechte(Drosselklappenventile Nr. 3, Nr. 4) Gruppe synchroni-sieren.

Beispiel:Nr. 1: 165 mmHgNr. 2: 190 mmHgNr. 3: 170 mmHgNr. 4: 200 mmHg•Wenn für den Motor die richtige Leerlaufdrehzahl einge-stellt ist, den höchsten Unterdruck von Drosselklappen-ventil Nr. 3 und 4 (z. B. 200 mmHg) auf den höchsten Un-terdruckwert von Drosselklappenventil Nr. 1 und 2 (z. B.190 mmHg) durch Drehen der mittleren Einstellschraube[A] abgleichen.Rückansicht [B]

ANMERKUNGNach der Einstellung darf sich bei der Unterdruckmes-sung ein Wert von nicht mehr als 205 mmHg (in diesemBeispiel) ergeben. Die beiden niedrigsten Unterdruck-werte der linken Seite (Drosselklappe Nr. 1 und 2) undder rechten Seite (Drosselklappe Nr. 3 und 4) sollenmöglichst gleich sein.

•Die Drosselklappe nach jeder Messung öffnen und schlie-ßen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahl nachstel-len.• Sobald die Drosselklappenventile synchronisiert wurden,die Ausgangsspannung am Hauptdrosselklappensensorauf den richtigenWert überprüfen (die Arbeitsschritte wer-den am Ende dieses Kapitels beschrieben).

2-20 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Liegt die Messung irgend eines Unterdruckwertes nachDurchführen der Synchronisierung außerhalb des Tole-ranzbereichs sind die Bypass-Schrauben [A] vollständigbis zum Sitz jedoch ohne Kraftaufwand hinein zu drehen.Rückansicht [B]Spezialwerkzeug -

Vergasereinstellschraube, A [C]: 57001-1239

VORSICHTDie Bypass-Einstellschraube nicht zu fest anzie-hen. Sie können dadurch beschädigt werden undmüssen dann ersetzt werden.

• Jene Bypass-Einstellschraube mit dem höheren Unter-druckwert von Nr. 1 und Nr. 2 auf den niedrigeren Un-terdruckwert heraus drehen.• Jene Bypass-Einstellschraube mit dem höheren Unter-druckwert von Nr. 3 und Nr. 4 auf den niedrigeren Un-terdruckwert heraus drehen.• Die Drosselklappen nach jeder Messung öffnen undschließen und gegebenenfalls die Leerlaufdrehzahlnachstellen.• Die Unterdrücke wie oben beschrieben prüfen.Wenn alle Unterdrücke innerhalb der technischen Datenliegen, ist die Synchronisierung desMotorunterdrucks ab-geschlossen.Wenn ein Unterdruck nicht innerhalb der tech-nischen Daten eingestellt werden kann, die By-pass-Einstellschrauben Nr. 1 ∼ Nr. 4 herausdrehenund reinigen.

• Die Bypass-Einstellschraube [A], die Feder [B], die Unter-legscheibe [C] und den O-Ring [D] ausbauen.Die Bypass-Einstellschraube und das Gewindeloch aufRußablagerungen kontrollieren.Eventuelle Rußablagerungen aus der By-pass-Einstellschraube und dem Gewindeloch miteinem Wattebausch entfernen, der mit einem Lösungs-mittel mit hohem Flammpunkt getränkt wurde.Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.Den konischen Teil [E] der Bypassschraube auf Ver-schleiß und Beschädigung kontrollieren.Ist die Bypass-Einstellschraube beschädigt oder ver-schlissen, die Schraube ersetzen.• Die Bypass-Einstellschraube eindrehen, bis sie richtigsitzt, jedoch nicht Überdrehen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-21Wartungsschritte

•Dieselben Schritte für die anderen By-pass-Einstellschrauben wiederholen.• Die Synchronisierung wiederholen.Wenn die Unterdrücke richtig eingestellt sind, dieAusgangsspannung am Hauptdrosselklappensensorüberprüfen (siehe "Prüfung der Ausgangsspannung amHauptdrosselklappensensor" im Kapitel "Kraftstoffanlage(DFI)").Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538

Ausgangsspannung des HauptdrosselklappensensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → gelb/weißes KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel

Standard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe aufLeerlauf)

Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Eingangsspannung am Hauptdrosselklappensensorüberprüfen (siehe "Prüfung der Ausgangsspannung amHauptdrosselklappensensor" im Kapitel "Kraftstoffanlage(DFI)").• Die Schläuche des Unterdruckmanometers unterbrechenund die Gummikappen wieder in die ursprüngliche Stel-lung anbringen.• Bei der Ausführung für Kalifornien den Unterdruck-schlauch anbringen.Den Unterdruckschlauch gemäß Abschnitt "Verlegungvon Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhangkorrekt verlegen.

Prüfung der Leerlaufdrehzahl•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Bei Motorleerlauf den Lenker nach beiden Seiten ein-schlagen [A].Wenn die Lenkerbewegung zu einer Änderung der Leer-laufdrehzahl führt, sind vermutlich die Gaszüge falscheingestellt, falsch verlegt oder beschädigt. Vor der Fahrtdiesen Zustand beseitigen (siehe "Prüfung der Leerlauf-drehzahl" und "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang).

ACHTUNGEine Nutzung des Fahrzeugs mit falsch eingestell-ten, falsch verlegten oder beschädigten Seilzügenkann eine Verkehrsgefährdung darstellen.

•Die Leerlaufdrehzahl überprüfen.LeerlaufdrehzahlStandard: 1.300 ±50 U/min

Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwerts liegt,die Drehzahl einstellen.

2-22 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Einstellung der Leerlaufdrehzahl•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Die Einstellschraube [A] drehen, bis die Leerlaufdrehzahlrichtig eingestellt ist.Die Drosselklappe einige Male öffnen und schließen, umzu kontrollieren, ob die Leerlaufdrehzahl innerhalb desSollwerts liegt. Gegebenenfalls nochmals korrigieren.

Prüfung der Bremsschläuche (aufKraftstoffaustritt, Beschädigung und einwandfreieVerlegung)Wenn das Motorrad falsch behandelt wird, kann der hoheDruck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraft-stoff [A] bzw. zum Bersten des Schlauchs führen. DenKraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraftstoff-tanks" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)") und den Kraft-stoffschlauch überprüfen.Den Kraftstoffschlauch ersetzen, wenn er durchgescheu-ert ist oder Risse [B] oder Dellen [C] aufweist.

• Die Schlauchverbindungsstücke müssen fest ange-schlossen sein.• Prüfen, ob die Schläuche entsprechend dem Abschnitt"Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang verlegt sind.Den Schlauch ersetzen, wenn er scharf gebogen odergeknickt wurde.Wenn sich der Anschluss nicht verschieben lässt, denEinbau wiederholen.

Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)Überprüfung des Tankdunstsystems•Den Behälter wie folgt prüfen:Ausbauen:Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")

Den Behälter [A] ausbauen und die Schläuche aus demAktivkohlebehälter abziehen.Den Aktivkohlebehälter visuell auf Risse oder andere Be-schädigungen kontrollieren.Wenn der Aktivkohlebehälter Risse oder andere starkeSchäden aufweist, diesen erneuern.

ANMERKUNGDer Aktivkohlebehälter ist während der gesamten Nut-zungsdauer des Motorrades wartungsfrei, wenn er un-ter normalen Bedingungen verwendet wird.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-23Wartungsschritte

•Den Abscheider für Flüssigkeiten und Dämpfe wie folgtüberprüfen.Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")

Die Schläuche vom Abscheider abziehen und den Ab-scheider [A] an der linken Seite des Motorrades abbauen.Den Abscheider visuell auf Risse und andere Beschädi-gungen überprüfen.Wenn der Abscheider Risse oder andere Schäden auf-weist, ihn durch einen neuen ersetzen.Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dortherausfließen kann, den Behälter lotrecht zumBoden hal-ten.• Die Schläuche des Tankdunstsystems wie folgt überprü-fen.Die Schläuche müssen sicher angeschlossen sein unddie Schlauchklemmen korrekt sitzen.Geknickte, gealterte oder beschädigte Schläuche erneu-ern.Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang korrekt verle-gen.Beim Einbau der Schläuche scharfe Knicke, Biegungen,Verdrehungen oder Plattdrücken vermeiden und dieSchläuche möglichst geradlinig verlegen, um ungehin-derten Tankdunststrom zu gewährleisten.

MotoroberseitePrüfung des Ventilspiels

ANMERKUNGDas Ventilspiel muss bei kaltem Motor (bei Zimmertem-peratur) überprüft und nachgestellt werden.

•Den Zylinderkopfdeckel ausbauen (siehe "Ausbau desZylinderkopfdeckels" im Kapitel "Motoroberseite").• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe [A] und die Kappeder Starterkupplungsschraube [B] am Starterkupplungs-deckel [C] entfernen.

2-24 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzeiger-sinn drehen, bis die Markierung [B] (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung auf die Ker-ben [C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnungim Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.

•Mit einer Fühlerlehre [A] das Ventilspiel zwischen Nockeund Ventilstößel kontrollieren.

VentilspielStandard:Auslass 0,24 ∼ 0,31 mmEinlass 0,13 ∼ 0,19 mm

ANMERKUNGDie Fühlerlehre waagerecht in den Ventilstößel einset-zen.

Gut [A]Schlecht [B]Fühlerlehre [C]Waagerecht einsetzen [D]Nocken [E]Ventilstößel [F]Berührt den Ventilstößel [G]

Stellung des Kolbens Nr. 1 am oberen Totpunkt nachEnde des Kompressionshubs:Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 1 und Nr. 3Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 1 und Nr. 2Messung am Ventil [A]

Stellung des Kolbens Nr. 4 am oberen Totpunkt nachEnde des Kompressionshubs:Einlassventilspiel der Zylinder Nr. 2 und Nr. 4Auslassventilspiel der Zylinder Nr. 3 und Nr. 4Messung am Ventil [A]

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-25Wartungsschritte

Liegt das Ventilspiel nicht im angegebenen Bereich, zu-nächst das Ventilspiel notieren und dann einstellen.• Alle Ölräume vor den Nockenkuppen der Nockenwelle mitMotoröl füllen.Einlassseitige Ölräume [A]Auslassseitige Ölräume [B]

Einstellung des Ventilspiels•Zum Einstellen des Ventilspiels den Nockenwellenketten-spanner, die Nockenwellen und Ventilstößel ausbauen.Die Beilagscheibe durch eine Beilagscheibe anderer Di-cke ersetzen.

ANMERKUNGDie Lage des Ventilstößels und der Beilagscheibenmarkieren und notieren, damit sie später wieder an derOriginalposition eingebaut werden können.

•Die Beilagscheibe von Schmutz- oder Ölablagerungenreinigen.•Dicke der herausgenommenen Beilagscheibe [A] mes-sen.• Eine neue Berechnung der Beilagscheibendicke wie folgtwählen.a + b – c = d[a] Aktuelle Scheibenstärke[b] Gemessenes Ventilspiel[c] Vorgeschriebenes Ventilspiel (Mittelwert= 0,16)[d] Stärke der Ersatzscheibe

Beispiel:1,600 + 0,33 – 0,16 = 1,77 mm

Die Beilagscheibe durch eine der Größe 1,775 ersetzen.VORSICHT

Die Beilagscheiben nicht für andere Modelle ver-wenden. Dies könnte Verschleiß am Ventilschaf-tende verursachen und den Ventilschaft beschädi-gen.

2-26 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

EinstellplättchenDicke Teilenummer Markierung1,300 92180-0108 1301,325 92180-0109 1321,350 92180-0110 1351,375 92180-0111 1381,400 92180-0112 1401,425 92180-0113 1421,450 92180-0114 1451,475 92180-0115 1481,500 92180-0116 1501,525 92180-0117 1521,550 92180-0118 1551,575 92180-0119 1581,600 92180-0120 1601,625 92180-0121 1621,650 92180-0122 1651,675 92180-0123 1681,700 92180-0124 1701,725 92180-0125 1721,750 92180-0126 1751,775 92180-0127 1781,800 92180-0128 1801,825 92180-0129 1821,850 92180-0130 1851,875 92180-0131 1881,900 92180-0132 1901,925 92180-0133 1921,950 92180-0134 1951,975 92180-0135 1982,000 92180-0136 2002,025 92180-0137 2022,050 92180-0138 2052,075 92180-0139 2082,100 92180-0140 2102,125 92180-0141 2122,150 92180-0142 2152,175 92180-0143 2182,200 92180-0144 2202,225 92180-0145 2222,250 92180-0146 2252,275 92180-0147 2282,300 92180-0148 230

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-27Wartungsschritte

VORSICHTNach dem Auswählen einer Beilagscheibe das Ven-tilspiel nachmessen. Die Toleranz der Beilagschei-ben kann das Ventilspiel aus dem angegebenen Be-reich bringen.

Ist kein Ventilspiel vorhanden, eine etwas kleinere Beilag-scheibe verwenden und das Ventilspiel nachmessen.

• Die Beilagscheibe mit der markierten Seite zum Ventil-stößel einbauen. Zu diesem Zeitpunkt ein Motoröl aufdie Beilagscheibe oder den Ventilstößel auftragen, damitdie Beilagscheibe während des Einbaus der Nockenwellenicht verrutscht.

VORSICHTNicht mehrere Beilagscheiben unter die Beilag-scheibe legen. Dies kann dazu führen, dass beihohen Drehzahlen die Beilagscheibe herausge-drückt und der Motor schwer beschädigt wird.Die Beilagscheibe nicht abschleifen. Dies kannzum Bruch und damit zu schweren Motorschädenführen.

•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Stößeloberflä-che auftragen und den Stößel einbauen.• Die Nockenwellen einbauen (siehe "Einbau der Nocken-welle" im Kapitel "Motoroberseite").• Das Ventilspiel erneut messen und gegebenenfalls nach-stellen.

• Alle Ölräume vor den Nockenkuppen der Nockenwellenmit Motoröl füllen.Einlassseitige Ölräume [A]Auslassseitige Ölräume [B]• Das Ventilspiel erneut messen und gegebenenfalls nach-stellen.• Die ausgebauten Teile wieder einbauen.

2-28 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

AnsaugluftsystemPrüfung des Ansaugluftsystems aufBeschädigung•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-terelements").• Den Schlauch [A] des Unterdruckschaltventils aus demLuftfilter ziehen.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Das Ende des Unterdruckschaltventilschlauchs [B] mitdem Finger verschließen und auf pulsierenden Unter-druck prüfen.Falls kein pulsierender Unterdruck fühlbar ist, denSchlauch auf Undichtigkeiten prüfen. Besteht keinLeck, das Unterdruckschaltventil (siehe "Prüfung desUnterdruckschaltventils" im Kapitel "Elektrik") oder dasAnsaugluftventil (siehe "Prüfung des Ansaugluftventils"im Kapitel "Motoroberseite") prüfen.

KühlsystemPrüfung des Kühlflüssigkeitsstands

ANMERKUNGDen Flüssigkeitsstand bei kaltem Motor (Raum- oderUmgebungstemperatur) prüfen.

•Den Kühlflüssigkeitsstand im Ausgleichsbehälter [A] prü-fen, wenn das Motorrad aufrecht steht (nicht den Seiten-ständer verwenden).Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der Standmarkie-rung “L” [B], den Deckel für den Reservetank abschrau-ben und Kühlflüssigkeit bis zur Standmarkierung “F” [C]auffüllen.“L”: Niedrig“F”: Voll

VORSICHTZum Auffüllen die erforderliche Menge Kühlmit-tel und entkalktes Wasser zugeben. Auffüllenvon Wasser verdünnt die Kühlflüssigkeit und ver-schlechtert seine Korrosionsschutzeigenschaften.Verdünntes Kühlwasser kann die Aluminiumteiledes Motors angreifen. In Notfällen kann auch nurweiches Wasser aufgefüllt werden. Das verdünnteKühlwasser muss aber innerhalb einiger Tage wie-der auf das richtige Mischungsverhältnis korrigiertwerden.Wenn häufig Kühlflüssigkeit ergänzt werden muss,oder der Ausgleichsbehälter vollkommen leer ist,ist das Kühlsystem vermutlich undicht. Das Sys-tem auf austretende Flüssigkeit kontrollieren.Austretende Kühlflüssigkeit ruiniert Lackflächen.Ausgetretene Kühlflüssigkeit auf Rahmen, Motor,Rädern oder Lackteilen sofort abspülen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-29Wartungsschritte

Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigungund einwandfreie VerlegungDer hohe Druck im Motorkühlerschlauch kann zum Aus-tritt von Kühlflüssigkeit [A] oder zum Bersten des Kühler-schlauchs führen, wenn keine regelmäßigenWartungsar-beiten erfolgen. Die Kühlerschläuche auf Anzeichen vonAlterung überprüfen. Die Schläuche zusammendrücken.Der Schlauch darf weder hart noch brüchig, weder ge-quollen noch weich sein.Schläuche mit Scheuerstellen, Rissen [B] oder Ausbuch-tungen [C] ersetzen.• Die Schläuche müssen sicher angeschlossen und dieSchlauchklemmen fest angezogen sein.Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)

KupplungFunktionsprüfung der Kupplung•Den Kupplungshebel so weit anziehen, dass kein Spiel[A] mehr vorhanden ist.• Den Spalt zwischen dem Hebel und des Hebelhaltersmessen.Ist der Spalt zu groß, kann die Kupplung nicht voll frei-gegeben werden. Ist der Spalt zu klein, kann die Kupp-lung nicht voll eingreifen. In beiden Fällen muss der Spaltnachgestellt werden.

KupplungshebelspielStandard: 2 ∼ 3 mm

ACHTUNGUm schwere Verbrennungen zu vermeiden, bei derEinstellung der Kupplung weder das Auspuffrohrnoch den Motor berühren.

•Den Einsteller [A] so drehen, dass 4 ∼ 6 mm [B] des Ge-windes sichtbar sind.

• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp-lungszugs abschieben.• Die beiden Einstellmuttern [B] am Kupplungsdeckel soweit wie möglich lockern.• Äußeren Kupplungszug [C] straff ziehen und die Einstell-muttern gegen die Halterung [D] festziehen.• Die Gummi-Staubschutzmanschette wieder in die altePosition schieben.• Den Einsteller am Kupplungshebel drehen, bis das Spielkorrekt ist.

2-30 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Den Ausrückhebel [A] am Motorrad nach vorn drücken,bis er sich kaum noch drehen lässt.Dabei muss der Ausrückhebel die richtige Winkelstellungerreicht haben.60° [B]Wenn der Winkel nicht stimmt, die Kupplung und die Teiledes Ausrückhebels auf Verschleiß kontrollieren.

ACHTUNGDas Seilzugmantelende des Kupplungshebelsmuss ganz in der Einstellschraube am Kupplungs-hebel sitzen, sonst verrutscht es später, und dasSeilzugspiel vergrößert sich soweit, dass die Kupp-lung herausspringen kann.

•Nach der Einstellung den Motor starten und kontrollieren,ob die Kupplung nicht rutscht und ordnungsgemäß frei-gegeben wird.Wenn die Kupplungswirkung unzureichend ist, das Kupp-lungssystem kontrollieren.

ACHTUNGErfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr-zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf denUmgebungsverkehr achten.

Räder/ReifenPrüfung des Reifendrucks•Die Reifenventilkappe entfernen.• Den Reifendruck mit einem Reifendruckmesser [A] be-stimmen, wenn die Reifen kalt sind (d. h. wenn das Mo-torrad in den letzten drei Stunden nicht mehr als 1,7 kmgefahren wurde).Den Reifenluftdruck bei Bedarf entsprechend den techni-schen Daten korrigieren.

Reifenluftdruck (kalter Reifen)Vorn: Bis 180 kg

250 kPa (2,5 kgf/cm²)Hinten: Bis 180 kg

290 kPa (2,9 kgf/cm²)

•Die Reifenventilkappe aufsetzen.Prüfung der Räder/Reifen auf Beschädigung•Steine [A] und Fremdkörper [B] aus den Profilstollen ent-fernen.• Reifen auf Risse und Schnitte visuell überprüfen und beiBedarf ersetzen. Quellungen oder erhabene Stellen wei-sen auf interne Schäden hin; in diesem Fall muss der Rei-fen ersetzt werden.• Das Rad visuell auf Risse, Schnitte und Dellen überprü-fen.Wenn Beschädigungen festgestellt werden, das Rad beiBedarf ersetzen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-31Wartungsschritte

Prüfung auf ReifenprofilverschleißWenn sich das Reifenprofil abnutzt, wird der Reifen emp-

findlicher gegen Perforierungen und andere Schäden. Eswurde statistisch festgestellt, dass 90% aller Reifenausfällewährend der letzten 10% der Nutzungsdauer des Reifen-profils (bei einem Verschleiß von 90%) auftreten. Es hießean der falschen Stelle sparen und unnötige Risiken einge-hen, wenn die Reifen gefahren werden, bis sie völlig abge-nutzt sind.• Die Profiltiefe in der Mitte des Profils mit einer Tiefenlehre[A] messen. Da sich der Reifen ungleichmäßig abnutzenkann, die Messung an mehreren Stellen vornehmen.Falls ein Messwert den Grenzwert unterschreitet, denReifen erneuern (siehe "Ausbau/Einbau der Räder" imKapitel "Räder/Reifen").

ProfiltiefeStandard:Vorn 3,6 mmHinten 4,8 mm

Grenzwert:Vorn 1 mm

(AT, CH, DE) 1,6 mmHinten 2 mm (bis 130 km/h)

3 mm (über 130 km/h)

ACHTUNGIm Interesse des sicheren Fahrbetriebs und der Sta-bilität nur die empfohlenen Standardreifen als Er-satzreifen verwenden, die mit dem normalen Rei-fendruck aufgepumpt sind.

ANMERKUNGIn den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften zurMindestreifenprofiltiefe: Diese sind unbedingt einzuhal-ten.Das Rad überprüfen und auswuchten, wenn ein Reifenersetzt wird.

Prüfung des Radlagers auf Beschädigung•Mit Heber und Stützblöcken das Vorderrad vom Bodenabheben (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel"Räder/Reifen").• Den Lenker ganz nach rechts oder links drehen.• Das Vorderradlager durch Hin- und Herbewegen [A] desRades auf Klemmstellen prüfen.• Das Vorderrad leicht drehen [B] und auf Leichtgängigkeit,Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.Wenn Klemmstellen, Schwergängigkeit oder Laufgeräu-sche festgestellt werden, das Vorderrad ausbauen unddas Radlager untersuchen (siehe "Ausbau des Vorder-rades", "Prüfung des Radnabenlagers" im Kapitel "Rä-der/Reifen").

2-32 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Das Hinterrad mit Hilfe eines Ständers vom Boden ab-heben (siehe "Ausbau des Hinterrades" im Kapitel "Rä-der/Reifen").• Das Hinterradlager durch Hin- und Herbewegen [A] desRades auf Klemmstellen prüfen.• Das Hinterrad leicht drehen [B] und auf Leichtgängigkeit,Klemmstellen, Rauheit oder Laufgeräusche kontrollieren.Wenn Klemmstellen, Schwergängigkeit oder Laufgeräu-sche festgestellt werden, das Hinterrad ausbauen unddas Radlager (siehe "Ausbau des Hinterrades", "Prüfungdes Radnabenlagers" im Kapitel "Räder/Reifen") sowiedie Kupplung (siehe "Prüfung des Kupplungslagers" imKapitel "Achsantrieb") untersuchen.

AntriebsstrangPrüfung der Antriebskette auf ausreichendeSchmierung•Wenn ein Spezialkettenschmiermittel nicht zur Verfü-gung steht, sollte schweres Maschinenöl wie SAE 90statt dünnflüssigerem Öl bevorzugt werden, da es län-ger an der Kette haftet und eine bessere Schmierunggewährleistet.•Wenn die Kette besonders verschmutzt aussieht, diesevor der Schmierung reinigen.

VORSICHTDie O-Ringe zwischen den Seitenplatten dichtenBolzen und Buchse für das Schmiermittel ab.Damit die O-Ringe nicht beschädigt werden unddadurch Schmiermittel austritt, folgende Hinweisebeachten.Zum Reinigen des O-Rings einer Antriebskette nurKerosin oder Dieselöl verwenden.Andere Reinigungsmittel wie Waschbenzin oderTrichlorethylen greifen den O-Ring an und lassenihn quellen.Die Kette immer sofort nach der Reinigung mitDruckluft trocknen.Reinigung und Trocknung der Kette sollten inner-halb von 10 Minuten abgeschlossen sein.

•Die Seiten der Kettenrollen ölen, sodass das Öl in dieBuchsen und Kettenrollen eindringt. Die O-Ringe mit Ölbenetzen, sodass die O-Ringe mit einem Ölfilm überzo-gen sind.• Überschüssiges Öl abwischen.Ölschmierstellen [A]O-Ring [B]

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-33Wartungsschritte

Prüfung des Antriebsketten-DurchhangsANMERKUNG

Den Kettendurchhang prüfen, wenn das Motorrad aufdem Seitenständer steht.Eine verschmutzte Kette reinigen und ölen, wenn sietrocken aussieht.

•Die Radausrichtung kontrollieren (siehe "Prüfung der Ra-dausrichtung").• Das Hinterrad drehen und die Position bestimmen, in derdie Kette am stärksten gespannt ist.• Die vertikale Bewegung (Kettendurchhang) [A] in derMitte zwischen beiden Kettenrädern messen.Wenn der Kettendurchhang größer ist als der Standard-wert, den Kettendurchhang korrigieren.

KettendurchhangSollwert: 30 ∼ 40 mm

Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs•Den Splint [A] entfernen, und die Achsmutter [B] lockern.• Die beiden Sicherungsmuttern [C] der Ketteneinsteller lo-ckern.Wenn die Kette zu lose ist, den linken und den rechtenKetteneinsteller [D] gleichmäßig herausdrehen.Wenn die Kette zu straff ist, den linken und den rechtenKetteneinsteller gleichmäßig hineindrehen und das Radnach vorn schieben.• Die beiden Ketteneinsteller gleichmäßig drehen, bis dieAntriebskette genau richtig durchhängt. Zur richtigenAusrichtung von Kette und Rad die Kerbe [E] der linkenAusrichtungsanzeige des Rades [F] auf die Markierungder betreffenden Schwinge bzw. die Position [G] für dieKerbe der rechten Ausrichtungsanzeige ausrichten.

ACHTUNGEine Radfehlausrichtung führt zu anormalem Ver-schleiß und kann zu Gefährdung während der Fahrtführen.

•Die beiden Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller festanziehen.• Die Achsmutter festziehen.Anzugsmoment -

Hinterrad-Achsmutter: 127 N·m (13 kgf·m)

•Das Rad drehen und den Kettendurchhang in der straffs-ten Stellung messen und dann gegebenenfalls korrigie-ren.• Einen neuen Splint in die Achse einführen und die Splin-teenden auseinanderbiegen.

2-34 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Einen neuen Splint [A] einsetzen.ANMERKUNG

Beim Einsetzen des Splints die Mutter bis zur nächs-ten Passung im Uhrzeigersinn [B] anziehen, wenn dieSchlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung derAchse ausgerichtet sind.Die Verstellung sollte maximal 30 Grad betragen.Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hi-naus verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festzie-hen.

•Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen.

Prüfung der Radausrichtung•Die Kerbe [A] der linken Ausrichtungsanzeige [B] mussauf die gleicheMarkierung oder Position [C] der Schwingezeigen wie die Kerbe der rechten Ausrichtungsanzeige.Ist dies nicht der Fall, den Kettendurchhang korrigierenund das Rad neu ausrichten (siehe "Einstellung des An-triebsketten-Durchhangs").

ANMERKUNGDie Radausrichtung kann auch mit dem Lineal oder miteinem Faden geprüft werden.

ACHTUNGEine falsche Radspur hat übermäßigen Verschleißzur Folge und gefährdet die Fahrsicherheit.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-35Wartungsschritte

Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß•Ausbauen:Kettenabdeckung (siehe "Ausbau der Antriebskette" imKapitel "Achsantrieb")• Das Hinterrad drehen, um an der Antriebskette beschä-digte Kettenrollen, lose Bolzen und Kettenglieder zu er-kennen.Bei Fehlern die Antriebskette ersetzen.Die Antriebskette schmieren, wenn sie trocken aussieht.• Die Kette mit einer Kraft [A] von 98 N (10 kg) an der Kettedehnen.• Am geraden Teil [C] der Kette von der Mitte des erstenKettengliederbolzens bis zur Mitte des 21. Kettenglieder-bolzens die Länge der 20 Kettenglieder [B] messen. Dadie Kette ungleichmäßig abgenutzt sein kann, die Mes-sung an mehreren Punkten wiederholen.Wenn bei solchen Messungen der Grenzwert überschrit-ten wird, die Kette austauschen. Beim Wechsel der An-triebskette auch das vordere und hintere Kettenrad erset-zen.

Länge von 20 Gliedern der AntriebsketteStandard: 317,5 ∼ 318,2 mmGrenzwert: 323 mm

ACHTUNGÜbersteigt die Abnutzung der Antriebskette denGrenzwert, die Kette ersetzen, sonst ist kein si-cherer Fahrbetrieb mehr gewährleistet. Eine Kette,die reißt oder von den Kettenrädern springt, kanndas Kettenrad am Motor beschädigen oder dasHinterrad blockieren. Schäden am Motorrad undein Verlust der Fahrzeugkontrolle wären die Folge.Aus Sicherheitsgründen nur die Standardkette ver-wenden. Es ist eine endlose Kette, die für den Ein-bau nicht getrennt werden darf.

StandardketteHersteller: ENUMATyp: EK520MVXL1Kettenglied: 112 Kettenglieder

Prüfung der Kettenführung auf Verschleiß•Ausbauen:Schwinge (siehe "Ausbau der Schwinge" im Kapitel "Fe-derung")• Die Kettenführung [A] visuell kontrollieren.Die Kettenführung austauschen, wenn Anzeichen vonanormalem Verschleiß oder Beschädigungen erkennbarsind.

2-36 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

BremsanlagePrüfung auf Bremsflüssigkeitsaustritt(Bremsschlauch und -leitung)•Bremshebel oder -pedal betätigen und prüfen, ob Brems-flüssigkeit aus den Bremsschläuchen [A] und Verschrau-bungen austritt.Wenn an irgendeiner Stelle Bremsflüssigkeit austritt, dasentsprechende Problemteil untersuchen oder ersetzen.

Prüfung der Bremsschläuche auf Beschädigungund einwandfreie Verlegung•Die Bremsschläuche und Verschraubungen auf Ver-schleiß, Risse und undichte Stellen kontrollieren.Der hohe Druck in der Bremsleitung kann dazu führen,dass Flüssigkeitsaustritt [A] oder dass der Schlauchplatzt, wenn keine regelmäßige Wartung durchgeführtwird. Den Gummischlauch während der Prüfung biegenund verdrehen.Den Schlauch ersetzen, wenn Risse [B], Ausbuchtungen[C] oder undichte Stellen festgestellt werden.Die Bremsschlauch-Hohlschrauben festziehen.Anzugsmoment -

Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5kgf·m)

•Die Verlegung der Bremsschläuche überprüfen.Bei einer falschen Bremsschlauchführung den Brems-schlauch gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzügen,Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.

Funktionsprüfung der Bremsen•Die Funktion der vorderen und hinteren Bremse durchFahren des Fahrzeugs auf trockener Straße überprüfen.Wenn die Bremswirkung unzureichend ist, das Bremssys-tem kontrollieren.

ACHTUNGErfolgt die Überprüfung durch Fahren des Fahr-zeugs, aus Sicherheitsgründen immer auf denUmgebungsverkehr achten.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-37Wartungsschritte

Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes•Die Bremsflüssigkeit im Behälter für die Vorderradbremse[A] muss über der unteren Standmarkierung [B] stehen.

ANMERKUNGZur Prüfung des Bremsflüssigkeitsstand den Lenkerdrehen, bis der Ausgleichsbehälter waagerecht ist.

Steht der Bremsflüssigkeitsstand unter der unterstenStandmarkierung, den Behälter bis zur oberen Stand-markierung [C] auffüllen.

• Der Bremsflüssigkeitsstand im Bremsflüssigkeitsbehälterder Hinterradbremse [A] muss über der unteren Stand-markierung [B] stehen.Steht der Bremsflüssigkeitsstand unter der unterstenStandmarkierung, den Behälter bis zur oberen Stand-markierung [C] auffüllen.

ACHTUNGFalls beim Nachfüllen Typ und Sorte der Brems-flüssigkeit im Ausgleichsbehälter unbekannt sind,muss die gesamte Bremsflüssigkeit im System ge-wechselt werden. Nach Wechsel der Bremsflüssig-keit nur noch die gleiche Marke und die gleiche Artder Bremsflüssigkeit verwenden.

Empfohlene ScheibenbremsflüssigkeitSorte: DOT4

•Um den Deckel des Bremsflüssigkeitsbehälters für dieVorder- und Hinterradbremse richtig zu verschließen, wiefolgt vorgehen.Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehältersfür die Vorderradbremse von Hand im Uhrzeigersinn [C],drehen, bis ein leichter Widerstand spürbar ist, was dar-auf hinweist, dass der Deckel auf dem Behälter aufsitzt.Danach den Deckel um eine weitere 1/6-Umdrehung [D]anziehen und dabei den Bremsflüssigkeitsbehälter [A]festhalten.

2-38 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß•Die Dicke der Bremsbeläge an allen Bremssätteln kon-trollieren.

BremsbelagdickeStandard:Vorn [A] 4,0 mmHinten [B] 5,0 mm

Grenzwert [C]: 1 mm

Unterschreitet die Belagdicke bei einem der Bremsbelägeden Grenzwert [B], beide Bremsbeläge in dem Bremssat-tel als einen Satz ersetzen.

Funktionsprüfung des Bremslichtschalters•Den Zündschalter einschalten.• Das Bremslicht [A] sollte aufleuchten, wenn der Brems-hebel betätigt oder das Bremspedal ca. 10 mm herunter-gedrückt wird.

Falls nicht, den Bremslichtschalter erneuern.• Das Schaltergehäuse festhalten und die Einstellmutterverdrehen, um den Schalter zu justieren.Schaltergehäuse [A]Einstellmutter [B]Früheres Aufleuchten durch Anhebung des Schalterge-häuses [C]Späteres Aufleuchten durch Senken des Schaltergehäu-ses [D]

VORSICHTUm eine Beschädigung der elektrischen An-schlüsse im Inneren des Schalters zu vermeiden,darf sich das Schaltergehäuse bei der Einstellungnicht verdrehen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-39Wartungsschritte

Leuchtet das Bremslicht nicht, die folgenden Teile über-prüfen oder ersetzen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Bremslicht (siehe "Ausbau der Rück-/Bremsleuchte" imKapitel "Elektrik")Hauptsicherung 30 A und Rücklichtsicherung 10 A(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")Vorderrad-Bremslichtschalter [A] (siehe "Prüfung desSchalters" im Kapitel "Elektrik")Hinterrad-Bremslichtschalter (siehe "Prüfung des Schal-ters" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")

FederungFunktionsprüfung von Vorderradgabel/Hinterrad-Stoßdämpfer•Die Gabel 4 oder 5 Mal auf und ab pumpen [A] und dabeiauf leichtgängigen Hub achten.Ist die Gabel schwergängig oder verursacht Geräusche,den Gabelölstand oder die Gabelklemmen überprüfen(siehe "Wechsel des Vorderradgabelöls" im Kapitel "Fe-derung").

• Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken [A] und dabeiauf leichtgängigen Hub achten.Ist der Stoßdämpfer schwergängig oder verursacht Ge-räusche, die Stoßdämpfer auf undichte Stellen oder dieStoßdämpferklemmen kontrollieren (siehe "Prüfung desHinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck" in diesem Kapitel).

Prüfung der Vorderradgabel auf Öllecks•Die Vorderradgabel [A] visuell auf Ölleck überprüfen.Ggf. defekte Teile austauschen oder reparieren.

2-40 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers auf Ölleck•Den Stoßdämpfer [A] auf Ölleck visuell kontrollieren.Wenn Ölleck festgestellt wird, den Stoßdämpfer durch ei-nen neuen ersetzen.

Funktionsprüfung des Kipphebels•Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken und dabei aufleichtgängigen Hub achten.Ist der Kipphebel [A] schwergängig oder verursacht Ge-räusche, die Feststeller und Lager untersuchen (siehe"Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse" imKapitel "Federung").

Funktionsprüfung der Spurstange•Den Sitz 4 oder 5 Mal nach unten drücken und dabei aufleichtgängigen Hub achten.Sind die Spurstangen [A] schwergängig oder verursachenGeräusche, die Feststeller und Lager untersuchen (siehe"Prüfung der Kipphebel/Spurstangenlager und Hülse" imKapitel "Federung").

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-41Wartungsschritte

LenkungPrüfung des Lenkungsspiels•Untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der unte-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Das Vorderrad mit einem Wagenheber aufbocken.Spezialwerkzeuge -

Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608

•Das Vorderrad in Geradeausstellung bringen und ab-wechselnd gegen beide Lenkerenden klopfen. DasVorderrad muss von allein ganz nach links und rechtsschwingen, bis die Gabel den Anschlag berührt.Wenn das Rad klemmt oder vor dem Anschlag hängenbleibt, ist die Lenkung zu straff eingestellt.• Ob die Lenkung zu locker ist, lässt sich durch Drückenund Ziehen der Gabeln feststellen.Wenn sich diese locker anfühlt, ist auch die Lenkung lo-cker.

ANMERKUNGDie Seilzüge und Kabel behindern etwas die Gabelbe-wegung, dies muss berücksichtigt werden.Kabel und Seilzüge müssen ordnungsgemäß verlegtsein.Die Lager müssen in gutem Zustand und korrekt ge-schmiert sein, sonst liefert der Test keine verwertbarenErgebnisse.

Einstellung des Lenkungsspiels•Das Vorderrad mit einem Wagenheber anheben.• Ausbauen:Oberes Ende des KupplungszugsOberes Ende der GasseilzügeLenkkopfmutter [A] und Unterlegscheibe [B]Lenkerpositionsschrauben [C]• Die oberen Klemmschrauben der Gabel lockern [D].• Den Lenkkopf [E] abnehmen.

•Die Klauen [A] der Klauenscheibe gerade biegen.• Die Sicherungsmutter für den Lenkschaft [B] und dieKlauenscheibe [C] entfernen.

2-42 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Die Lenkung einstellen.Spezialwerkzeug -

Lenkschaftmuttern-Schlüssel [A]: 57001-1100Ist die Lenkung zu straff eingestellt, die Lenkermutter denBruchteil einer Umdrehung anziehen.Ist die Lenkung zu locker, die Lenkermutter den Bruchteileiner Umdrehung anziehen.

ANMERKUNGDie Lenkermutter jeweils höchstens eine achtel Umdre-hung drehen.

•Die Klauenscheibe [A] so einbauen, dass die gebogeneSeite [B] nach oben zeigt, und die Nasen der Klauen sobiegen, dass sie in die Nuten der Sicherungsmutter desLenkschafts [C] eingreifen.• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts mit der Hand fest-ziehen, bis sie die Klauenscheibe berührt.• Die Sicherungsmutter des Lenkschafts im Uhrzeigersinnanziehen, bis die Klauen auf die Nuten (zweite bis vierteNut) der Lenkermutter [D] ausgerichtet sind, anschlie-ßend die beiden Klauen [E] nach unten biegen.

• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Lenkerpositionsschrauben auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Lenkschaftkopfmutter: 78 N·m (8,0 kgf·m)Obere Vorderradgabel-Klemmschrauben: 20N·m (2,0 kgf·m)

Lenkerpositionsschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

•Die Lenkung erneut überprüfen.Ist die Lenkung immer noch zu straff oder zu locker, dieEinstellung wiederholen.

Schmierung des Lenkschaftlagers•Den Lenkschaft ausbauen (siehe "Ausbau des Lenk-schafts und Lenkschaftlagers" im Kapitel "Lenkung").•Mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt dasobere und untere Kugellager in den Lagerkäfigen reini-gen und die oberen und unteren Laufringe abwischen,die in das Rahmensteuerrohr als Presspassung einge-setzt sind, Fett und Schmutz entfernen.• Die äußeren Laufringe und die Kugellager visuell über-prüfen.Die Lager ersetzen, die Beschädigungen oder Verschleißaufweisen.• Die oberen und unteren Kugellager [A] in den Lagerkäfi-gen mit Fett füllen und die oberen und unteren äußerenLaufringe leicht einfetten.• Den Lenkschaft einbauen (siehe "Einbau des Lenk-schafts und Lenkschaftlagers" im Kapitel "Lenkung").• Lenkung einstellen (siehe "Einstellung des Lenkungs-spiels" in diesem Kapitel).

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-43Wartungsschritte

Prüfung der Licht- und SchalterfunktionErster Schritt•Den Zündschalter einschalten.•Gemäß nachstehender Tabelle sollten die folgendenLichter leuchten.Stadtlicht [A] leuchtetRücklicht (LED) [B] leuchtetKennzeichenleuchte [C] leuchtetInstrumentenblock-LCD [D] leuchtetKontrollleuchte für die Neutralstellung (LED)[E] leuchtet

Warnleuchte (LED) [F] leuchtet (blinkt)Instrumentenblockbeleuchtung (LED) [G] leuchtet

Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfenoder ersetzen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Entsprechende Glühlampen (siehe "Schaltplan" im Ka-pitel "Elektrik")Instrumenteneinheit (siehe "Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")ECU (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Hauptsicherung 30 A und Rücklichtsicherung 10 A(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-onsschalters" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")• Den Zündschalter ausschalten.• Alle Lichter sollten erlöschen (beim Modell mit Wegfahr-sperre blinkt die Warneuchte (LED). Siehe Kurzbeschrei-bung im Kapitel "Elektrik").Falls das Licht nicht verlöscht, den Zündschalter erset-zen.

Zweiter Schritt•Den Zündschalter auf die Position "P" (Parken) stellen.• Stadtlicht, Rück-/Bremslicht (LED) und Kennzeichenbe-leuchtung sollten leuchten.Leuchtet das Licht nicht, die folgenden Teile überprüfenoder ersetzen.Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")

2-44 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Dritter Schritt•Den Zündschalter einschalten.• Blinkerschalter [A] betätigen (nach links oder rechts).• Je nach Schalterposition sollten die linken oder rechtenBlinker [B] (vorne und hinten) blinken.• Die Blinker-Kontrollleuchte (LED) [C] in der Instrumenten-einheit sollte blinken.Blinkt ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfen oderersetzen.Blinkerglühlampe (siehe "Wechseln der Blinkerglüh-lampe" im Kapitel "Elektrik")Instrumenteneinheit für Blinker-Kontrollleuchte(LED) (siehe "Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik")Blinkerrelaissicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Blinkerschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Blinkgeberrelais (siehe "Prüfung des Blinkgeberrelais"im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")• Blinkerschalter drücken.• Blinker und Kontrollleuchte (LED) sollten verlöschen.Verlöscht ein Licht nicht, die folgenden Teile überprüfenoder ersetzen.Blinkerschalter (siehe "Prüfung des Schalters" im Kapi-tel "Elektrik")

Vierter Schritt•Abblendschalter [A] auf die Abblendlichtposition stellen.•Motor starten.• Das Abblendlicht leuchtet auf.Leuchtet das Abblendlicht nicht, die folgenden Teile über-prüfen oder ersetzen.Abblendlicht-Glühlampe (siehe "Wechseln der Schein-werferglühlampe" im Kapitel "Elektrik")Scheinwerfer-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Abblendschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elek-trik")Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-45Wartungsschritte

•Abblendschalter auf die Fernlichtposition stellen.• Abblendlicht [A] und Fernlicht [B] leuchten auf.• Die Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) [C] sollte aufleuchten.Leuchtet das Fernlicht und/oder die Fern-licht-Kontrollleuchte (LED) nicht, die folgendenTeile überprüfen oder ersetzen.Fernlicht-Glühlampe (siehe "Wechseln der Scheinwer-ferglühlampe" im Kapitel "Elektrik")Abblendschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elek-trik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")Scheinwerfer-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")•Motorstoppschalter ausschalten.• Abblendlicht und Fernlicht leuchten weiterhin.Wenn Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte (LED)erlöschen, die folgenden Teile überprüfen oder ersetzen.Scheinwerferrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")• Den Zündschalter ausschalten.• Scheinwerfer und Fernlicht-Kontrollleuchte (LED) solltenerlöschen.

Prüfung der Scheinwerferausrichtung•Die Ausrichtung des Scheinwerferlichtkegels überprüfen.Wenn der Scheinwerferlichtkegel zur Seite und nicht ge-radeaus strahlt, muss der Scheinwerfer horizontal einge-stellt werden.

Horizontale Einstellung des Scheinwerfers•Die Horizontaleinstellschraube [A] an beiden Schein-werfern mit einem Schraubendreher [B] nach links oderrechts drehen, bis der Scheinwerferstrahl geradeausgerichtet ist.Wenn der Scheinwerferlichtkegel zu niedrig oder zu hochstrahlt, muss der Scheinwerfer vertikal eingestellt wer-den.

Vertikaleinstellung des Scheinwerfers•Die Vertikaleinstellschraube [B] an beiden Scheinwerfernheraus- oder hineindrehen, um den Scheinwerfer vertikalauszurichten.

ANMERKUNGBei Fernlicht sollte der hellste Punkt etwas unter der ho-rizontalen Schnittebene verlaufen, wenn das Motorradauf seinen Rädern steht und der Fahrer aufsitzt. DenScheinwerfer entsprechend den örtlichen Vorschrifteneinstellen.

2-46 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

ANMERKUNGBei der Ausführung für die USA liegt der richtigeEinstellwinkel 0,4 Grad unter der horizontalen Schnit-tebene. Im Abstand von 7,6 m von der Mitte desScheinwerfer bei aufrecht stehendem Motorrad unddarauf sitzendem Fahrer sind dies 50 mm unter derHorizontalen.

50 mm [A]Zentrum des hellsten Punkts [B]7,6 m [C]Höhe des Scheinwerfermittelpunkts [D]

Funktionsprüfung des Seitenständerschalters•Die Funktion des Seitenständerschalters [A] gemäßnachfolgender Tabelle überprüfen.

Funktion des SeitenständerschaltersSeitenstän-

derGetriebe-gang

Kupplungs-hebel

Motor-start

Motor-lauf

Hochge-klappt Neutral Freigegeben Startet Läuft

weiterHochge-klappt Neutral Eingezogen Startet Läuft

weiterHochge-klappt

Gangeingelegt Freigegeben Startet

nicht.Läuftweiter

Hochge-klappt

Gangeingelegt Eingezogen Startet Läuft

weiter

Abgeklappt Neutral Freigegeben Startet Läuftweiter

Abgeklappt Neutral Eingezogen Startet Läuftweiter

Abgeklappt Gangeingelegt Freigegeben Startet

nicht. Geht aus.

Abgeklappt Gangeingelegt Eingezogen Startet

nicht. Geht aus.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-47Wartungsschritte

Wenn der Seitenständerschalter nicht funktioniert, die fol-genden Teile überprüfen oder ersetzen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")Zündschaltersicherung 10 A (siehe "Prüfung der Siche-rung" im Kapitel "Elektrik")Zündschalter (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Seitenständerschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")Starterknopf (siehe "Schaltplan" im Kapitel "Elektrik")Gangpositionsschalter (siehe "Prüfung des Gangpositi-onsschalters" im Kapitel "Elektrik")Starterrelais (siehe "Prüfung des Starterrelais" im Kapi-tel "Elektrik")Starterstromkreisrelais (siehe "Prüfung des Relais-schaltkreises" im Kapitel "Elektrik")Kabelbaum (siehe "Prüfung der Verkabelung" im Kapitel"Elektrik")Wenn alle Teile in Ordnung sind, die ECU ersetzen.

Funktionsprüfung des MotorstoppschaltersErster Schritt•Den Zündschalter einschalten.• Das Getriebe in Leerlaufstellung bringen.• Den Motorstoppschalter in die Stoppposition [A] stellen.• Den Starterknopf drücken.• Der Motor startet nicht.Falls der Motor doch startet, die folgenden Teile überprü-fen oder ersetzen.Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")

Zweiter Schritt•Den Zündschalter einschalten.• Das Getriebe in Leerlaufstellung bringen.• Den Motorstoppschalter in die Betriebsposition stellen[A].• Starterknopf drücken und Motor laufen lassen.• Den Motorstoppschalter in die Stoppposition stellen.• Der Motor geht sofort aus.Falls der Motor nicht stoppt, die folgenden Teile überprü-fen oder ersetzen.Motorstoppschalter (siehe "Prüfung des Schalters" imKapitel "Elektrik")Wenn der Motorstoppschalter in Ordnung ist, die ECU er-setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU" im Kapitel "Kraft-stoffanlage (DFI)").

2-48 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Sonstige TeileSchmierung der Fahrgestellteile•Vor der Schmierung von Teilen Roststellen mit einemRostentferner beseitigen und Fett, Öl, Schmutz oderZunder entfernen.• Die im Folgenden aufgeführten Schmierpunkte mit demangegebenen Schmiermittel schmieren.

ANMERKUNGImmer wenn das Fahrzeug bei Regen oder Nässe ge-fahren wurde, aber insbesondere nach einer Dampf-strahleinigung eine allgemeine Schmierung durchfüh-ren.

Gelenkzapfen: Mit Fett schmieren.BremshebelBremspedalKupplungshebelGelenkbolzen der HinterradbremseSeitenständer

Punkte: Mit Fett schmieren.Oberes und unteres Ende des Kupplungszugs [A]Oberes und unteres Ende der Gasseilzuges

Seilzüge: mit Rostschutzmittel schmieren.KupplungszugGasseilzüge• Zur Schmierung der Seilzüge Öl zwischen Seilzug undSeilzughülle träufeln.Die Seilzüge können mit einer handelsüblichen Seil-zugschmierpistole und einem Aerosolschmiermittelgeschmiert werden.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-49Wartungsschritte

•Wird der Seilzug an beiden Enden ausgehakt, muss sichdie Seilzugseele frei [A] im Seilzugmantel bewegen kön-nen.Wenn nach der Schmierung sich der Seilzug in seinemMantel nicht frei bewegt, der Seilzug Scheuerstellen aus-weist [B] oder der Seilzugmantel [C] geknickt ist, den Seil-zug ersetzen.

Prüfung der Schrauben, Muttern und Feststellerauf festen Sitz•Den festen Sitz der Schrauben und Muttern prüfen, diehier angegeben sind. Außerdem den Zustand und dasVorhandensein der Splinte kontrollieren.

ANMERKUNGBei den Motorschrauben den festen Sitz bei kaltem Mo-tor kontrollieren (bei Zimmertemperatur).

Wenn Schrauben locker sind, diese mit dem vorge-schriebenen Anzugsmoment in der angegebenen An-ziehreihenfolge festziehen. Die technischen Daten zumAnzugsmoment sind im betreffenden Kapitel angegeben.Wenn die technischen Daten des Anzugsmoments indem betreffenden Kapitel nicht enthalten sind, die Stan-dardanzugsmomente in der Tabelle verwenden. JedeSchraube erst eine halbe Umdrehung lockern und dannfestziehen.Beschädigte Splinte ersetzen.

2-50 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Zu prüfende Schrauben, Muttern und FeststellerMotor:Sicherungsmutter des Kupplungshebel-DrehzapfensMotoraufhängungsschraubenKlemmschrauben des AuspuffrohrsMuttern für AbgaskrümmerhalterungBefestigungsschrauben des Auspufftopfs

Räder:Klemmschrauben der VorderachseVorderachsmutterHinterachsmutterSplint für Hinterachsmutter

Bremsen:Mutter des Bremshebel-DrehzapfensBremspedalschraubeSplint des BremsstangengelenksBremssattel-BefestigungsschraubenKlemmschrauben des Vorderrad-HauptbremszylindersBefestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders

Federung:Vorderradgabel-KlemmschraubenBefestigungsmuttern für Hinterrad-StoßdämpferSchwingarmachsmutterUni-Trak-Gestängemuttern

Lenkung:LenkerschraubenLenkschaftkopfmutter

Sonstige Teile:Schrauben der FußrastenhalterungBefestigungsschrauben für Vorderrad-SchutzblechSeitenständerschraube

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-51Wartungsschritte

ErsatzteileErsatz des Luftfilterelements

ANMERKUNGBei staubiger Umgebung muss das Luftfilterelementhäufiger als in den empfohlenen Abständen ersetztwerden.Nach der Fahrt auf regennassen oder schlammigenStraßen sollte das Luftfilterelement sofort ersetzt wer-den.

ACHTUNGWenn Staub oder Schmutz in das Drosselklappen-gehäuse gelangen, kann die Drosselklappe klem-men und dadurch Unfälle verursachen.

VORSICHTWenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein star-ker Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden dieFolge.

•Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")

• Ausbauen:Kraftstofftankschrauben [A]

• Ausbauen:Schläuche [A] (Modell für Kalifornien)

2-52 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Den Kraftstofftank [A] mit Hilfe eines geeigneten Werk-zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.Den Lenker gerade stellen.

ANMERKUNGVorsichtig vorgehen, damit der Kraftstofftank nicht her-unterfällt.

•Ausbauen:Ansaugluft-Temperatursensor [A]Ansaugluftdrucksensor [B]

• Ausbauen:Montageschrauben des Luftfiltergehäuses [A]Oberes Luftfiltergehäuse [B]• Folgende Teile entsorgen:Luftfilterelement

• Ein neues Element [A] einbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Luftfiltergehäuseschrauben: 1,1 N·m (0,11kgf·m)

VORSICHTNur das empfohlene Luftfilterelement verwenden(Teile-Nr: 11013-0016 von Kawasaki). Die Verwen-dung eines anderen Luftfilterelements führt zuvorzeitigem Luftfilterverschleiß oder zu geringererMotorleistung.

•Folgende Teile einbauen:Schläuche (Modell für Kalifornien)Ansaugluft-Temperatursensor (siehe "Einbau desAnsaugluft-Temperatursensors" im Kapitel "Kraftstoff-anlage (DFI)").Ansaugluftdrucksensor (siehe "Einbau des Ansaugluft-drucksensors" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Kraftstofftank (siehe "Einbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-53Wartungsschritte

Wechsel des Kraftstoffschlauches•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-terelements").

Für Primär-Kraftstoffschlauch•Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Einen (–) Schraubendreher in den Schlitz [C] der Verbin-dungsverriegelung einsetzen.

• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Die Kraftstoffschlauchverbindung [B] aus der Drucklei-tung ziehen.

ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Beim Abziehen des Kraftstoffschlauchs fließtKraftstoff aus dem Schlauch und der Leitung her-aus. Den Schlauchanschluss mit einem sauberenWerkstattlappen abdecken, damit kein Kraftstoffverspritzt.

ANMERKUNGBeim Ausbau der Kraftstoffschlauchverbindung auf derPumpenseite ebenso vorgehen wie auf der Drossel-klappengehäuseseite.

•Einen neuen Kraftstoffschlauch einbauen.• Die Verbindungsverriegelung [B] ganz herausziehen [A],wie gezeigt.

• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken [B],bis die Schlauchverbindung klickt.

2-54 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Für Sekundär-Kraftstoffschlauch•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Wechsel des Luftfil-terelements").• Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Die Klauen der Verbindungsverriegelung [C] zusammen-drücken.

• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] aus der Druckleitung[C] ziehen.

ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.

•Ausbauen:Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs [A]Kraftstoffschlauch [B]

•Motoröl auf den neuen O-Ring [A] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs[B]: 9,9 N·m (0,50 kgf·m)

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-55Wartungsschritte

•Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken [B],bis die Schlauchverbindung klickt.

ACHTUNGSicherstellen, dass die Kraftstoffschlauchverbin-dung korrekt an der Druckleitung angeschlossenist. Andernfalls kann Kraftstoff austreten.

•Den Kraftstoffschlauch gemäß Abschnitt "Verlegung vonSeilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Den Motor starten und den Kraftstoffschlauch auf austre-tenden Kraftstoff untersuchen.

Wechseln der KühlflüssigkeitACHTUNG

Zur Vermeidung von Verbrennungen den Kühler-deckel nicht abschrauben und die Kühlflüssigkeitnicht wechseln, wenn der Motor noch heiß ist. DenMotor erst abkühlen lassen. Gelangt Kühlflüssig-keit auf die Reifen, greifen diese nicht mehr auf derStraße und es kann zu Unfällen und Verletzungenkommen. Auf Rahmen, Motor oder Lackteilen ver-schüttete Kühlflüssigkeit sofort abwischen oderabwaschen.Da die Kühlflüssigkeit gesundheitsschädlich ist,diese nicht trinken.

•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Kühlerdeckel [A]

Den Kühlerdeckel in zwei Schritten abnehmen. Zunächstden Deckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen.Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiter-drehen, bis er sich abnehmen lässt.

• Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Behälter unter die Ablassschrauben [A] [B] des Wasser-pumpendeckels und Zylinders stellen.• Die Kühlflüssigkeit durch Entfernen der Ablassschraubenaus Kühler und Motor ablassen.

2-56 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Ausbauen:Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [A] (siehe "Ausbaudes Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Kapitel"Kühlsystem")•Den Deckel [B] abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einenBehälter gießen.

•Den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter einbauen (siehe"Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Ka-pitel "Kühlsystem").• Die Ablassschrauben mit Unterlegscheiben festziehen.Die Unterlegscheiben der Ablassschrauben bei Beschä-digung erneuern.Anzugsmoment -

Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasser-pumpe): 8,8 N·m (0,90 kgf·m)

Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylin-der): 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

•Den Kühler bis zum Kühlereinfüllstutzen [A] mit Kühlflüs-sigkeit befüllen und den Kühlerdeckel aufsetzen.

ANMERKUNGDie Kühlflüssigkeit langsam einfüllen, damit die Luft ausMotor und Kühler verdrängt werden kann.

•Den Reservetank bis zur Füllstandslinie mit Kühlflüs-sigkeit auffüllen und den Motorkühlerdeckel wiederaufschrauben.

VORSICHTZusammen mit dem Frostschutzmittel muss wei-ches oder destilliertes Wasser verwendet werden(die folgenden Hinweise zum Frostschutz beach-ten).Wird im Kühlsystem hartes Wasser eingesetzt,kommt es zur Kesselsteinbildung in den Wasserka-nälen, und die Wirksamkeit des Kühlsystems wirderheblich verringert.

Mischungsverhältnis aus Wasser und Kühlflüssigkeit(Empfehlung)Weiches Wasser: 50%Kühlflüssigkeit: 50%Gefrierpunkt: –35°CGesamtmenge: 2,6 Liter

ANMERKUNGEntsprechend den Anweisungen des Kühlflüssig-keitsherstellers ein geeignetes Mischungsverhältnisauswählen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-57Wartungsschritte

•Das Kühlsystem wie folgt entlüften.Den Motor mit abgeschraubtem Motorkühlerdeckel star-ten und laufen lassen, bis keine Luftblasen [A] mehr inder Kühlflüssigkeit zu erkennen sind.Die Kühlerschläuche abklopfen, damit sich evtl. anhaf-tende Luftbläschen lösen.Den Motor stoppen und Kühlflüssigkeit bis zum Kühler-einfüllstutzen auffüllen.• Den Kühlerdeckel einsetzen.• Den Motor starten und warmlaufen lassen, bis das Küh-lergebläse anläuft, dann den Motor stoppen.• Den Kühlflüssigkeitsstand im Reservebehälter nach demAbkühlen des Motors kontrollieren.Liegt der Kühlflüssigkeitsstand unter der entsprechendenMarkierung, Kühlflüssigkeit bis zur oberen Füllstandslinieauffüllen.

VORSICHTDie obere Füllstandslinie für die Kühlflüssigkeitnicht überschreiten.

2-58 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Wechsel des Kühlerschlauches und O-Rings•Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühlflüssig-keit").• Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Thermostatgehäusedeckel [A] (siehe "Ausbau des Ther-mostaten" im Kapitel "Kühlsystem")Verschraubung [B]Schläuche [C]O-Ringe [D]• Die neuen O-Ringe einfetten und einbauen.• Die neuen Schläuche einbauen und die Klemmen fest an-ziehen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)

•Die ausgebauten Teile wieder einbauen.• Kühlflüssigkeit einfüllen (siehe "Wechsel der Kühlflüssig-keit").• Den Schlauch korrekt einbauen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Das Kühlsystem auf Dichtheit prüfen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-59Wartungsschritte

Wechsel des Motoröls• Linke untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau derunteren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Das Motorrad nach dem Warmlauf so stellen, dass esvertikal steht.•Motoröl-Ablassschrauben [A] herausdrehen und das Mo-toröl ablassen.Das Öl im Ölfilter kann abgelassen werden, wenn der Öl-filter ausgebaut wird (siehe "Wechsel des Ölfilters").Die Dichtung der Ablassschraube durch eine neue erset-zen.• Die Ablassschraube festziehen.Anzugsmoment -

Motoröl-Ablassschraube: 29 N·m (3,0 kgf·m)

•Die vorgegebeneÖlmenge der richtigenÖlsorte einfüllen.

2-60 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Empfohlenes MotorölTyp: API SE, SF oder SG

API SH, SJ oder SL mit JASO MAViskosität: SAE 10W-40Ölmenge: 2,9 Liter (ohne Filterwechsel)

3,2 Liter (mit Filterwechsel)3,8 Liter (bei vollkommen trockenemMotor)

ANMERKUNGFür die meisten Fälle wird Motoröl 10W-40 empfohlen,evtl. muss jedoch die Ölviskosität entsprechend denKlimabedingungen im jeweiligen Fahrgebiet angepasstwerden.

Wechsel des Ölfilters•Das Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls").• Den Ölfilter [A] mit dem Ölfilterschlüssel [B] ausbauen.Spezialwerkzeug -

Ölfilterschlüssel: 57001-1249

•Verschüttetes Öl mit einem schwer entflammbaren Lö-sungsmittel entfernen und mit einem feuchten Tuch nach-wischen.

• Den Filter durch einen neuen Filter ersetzen.• Vor dem Einbau Motoröl auf die Dichtung [A] auftragen.• Den Ölfilter mit dem Ölfilterschlüssel festziehen.Anzugsmoment -

Ölfilter: 31 N·m (3,2 kgf·m)

ANMERKUNGDer Ölfilter darf nicht nur mit der Hand festgezogen wer-den, da auf diese Weise das erforderliche Anzugsmo-ment nicht erreicht wird.

•Die richtige Ölsorte und Ölmenge auffüllen (siehe "Wech-sel des Motoröls").

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-61Wartungsschritte

Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitungVORSICHT

Bremsflüssigkeit greift lackierte Kunststoffflächenschnell an. Deshalb verspritzte Bremsflüssigkeitsofort abwaschen.

•Die Bremsschlauch-Hohlschrauben [A] samt Unterleg-scheiben herausdrehen.• Beim Ausbau des Bremsschlauchs darf keine Bremsflüs-sigkeit auf Lackflächen und Kunststoffteile gelangen.• Beim Ausbau der Bremsschläuche [B] das Ende desBremsschlauchs hoch binden, um den Verlust vonBremsflüssigkeit möglichst gering zu halten.• Ausgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.• Der Bremsschlauchanschluss ist beidseitig mit Unterleg-scheiben versehen. Diese beim Einbau durch neue Un-terlegscheiben ersetzen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Bremsschlauch-Hohlschrauben: 34 N·m (3,5kgf·m)

•Beim Einbau der Schläuche, scharfe Knicke, Einklem-mungen, Abflachungen und Verdrehungen vermeidenund die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seil-zügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.• Die Bremsleitung nach dem Anschluss des Brems-schlauchs entlüften (siehe "Wechsel der Bremsflüssig-keit").

Wechsel der BremsflüssigkeitANMERKUNG

Die Bremsflüssigkeit an der Vorderbremsewird wie folgtgewechselt. Der Wechsel der Bremsflüssigkeit für dieHinterradbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse.

•Den Bremsflüssigkeitsbehälter gerade ausrichten.• Ausbauen:Schraube [A]Anschlag [B]Behälterdeckel [C]

• Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] desBremssattels abnehmen.• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an demEntlüftungsventil anschließen und das andere Ende desSchlauchs in einen Behälter halten.• Den Behälter mit frischer Bremsflüssigkeit der entspre-chenden Qualität füllen.

2-62 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Die Bremsflüssigkeit wechseln.Diese Schritte wiederholen, bis frische Bremsflüssigkeitaus dem Kunststoffschlauch austritt oder sich die Farbeder Bremsflüssigkeit ändert.

1. Das Entlüftungsventil [A] öffnen.2. Die Bremse anziehen und angezogen halten [B].3. Das Entlüftungsventil [C] schließen.4. Die Bremse [D] freigeben.

ANMERKUNGDer Stand der Bremsflüssigkeit muss beimWechsel derBremsflüssigkeit regelmäßig geprüft werden; gegebe-nenfalls frische Bremsflüssigkeit auffüllen. Wenn dieBremsflüssigkeit in dem Behälter während des Brems-flüssigkeitswechsels verbraucht ist, müssen die Brem-sen entlüftet werden, da dabei Luftblasen in die Brems-leitung gelangen.Vorderradbremse: Die oben beschriebenen Schritte fürden anderen Bremssattel wiederholen.

•Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für denBremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad- oder Hinterrad-bremse richtig zu schließen.Zunächst den Behälterdeckel der Vorderrad- bzw. Hin-terradbremse [B] mit der Hand nach rechts drehen [C],bis ein Widerstand spürbar ist; danach den Deckel eineweitere Sechstelumdrehung [D] drehen, und dabei denBremsflüssigkeitsbehälter [A] festhalten.

• Festziehen:Anzugsmoment -

Anschlagschraube des Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels: 1,2N·m (0,12 kgf·m)

•Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappeaufsetzen.Anzugsmoment -

Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)

•Nach Wechsel der Bremsflüssigkeit die Funktionsfähig-keit der Bremse, die Freigabe der Bremsbacken und dieDichtheit prüfen.Ggf. die Leitungen entlüften.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-63Wartungsschritte

Wechsel der Gummiteile des HauptbremszylindersZerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Den vorderen Hauptbremszylinder ausbauen (siehe"Ausbau des vorderen Hauptbremszylinders" im Kapitel"Bremsen").• Dichtscheibe [A], Sichrungsring [B], Verbinder [C] und O-Ring [D] abbauen.Spezialwerkzeug -

Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143

•Die Sicherungsmutter [E] und den Drehbolzen [F] lösenund den Bremshebel entfernen.• Die Staubschutzkappe und den Sicherungsring [G] ent-fernen.• Die Kolbenbaugruppe [H] herausziehen.•Wechseln:Dichtscheibe [A]Sicherungsring [B]O-Ring [D]Sicherungsring [G]Kolbengaugruppe [H]

Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Den Hinterrad-Hauptbremszylinder ausbauen (siehe"Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders" im Kapitel"Bremsen").• Sicherungsring [A], Verbinder [B] und O-Ring [C] entfer-nen.Spezialwerkzeug -

Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143

•Die Staubschutzkappe [D] verschieben und den Siche-rungsring [E] entfernen.• Die Schubstangenbaugruppe [F] herausziehen.• Die Kolbenbaugruppe [G] abnehmen.

VORSICHTKeinesfalls die Sekundärmanschette vom Kolbenabziehen, da sie dabei beschädigt würde.

•Wechseln:Sicherungsring [A]O-Ring [C]Sicherungsring [E]Schubstangenbaugruppe [F]Kolbengaugruppe [G]

2-64 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

Zusammenbau des Hauptbremszylinders•Vor dem Zusammenbau alle Teile im Hauptbremszylindermit Bremsflüssigkeit oder Spiritus reinigen.

VORSICHTBremsklötze und Bremsscheiben ausgenommen,nur Bremsflüssigkeit, Isopropylalkohol oder Äthyl-alkohol zum Reinigen der Bremse verwenden.Keine andere Flüssigkeit zur Reinigung dieserTeile verwenden. Benzin, Motoröl und andere Erd-öldestillate führen zur Alterung der Gummiteile.Auf Teilen verschüttetes Öl lässt sich nur schwerwieder vollständig abwaschen und kann die Gum-miteile der Scheibenbremse angreifen.

•Auf die neuen Teile und die Innenwand des ZylindersBremsflüssigkeit auftragen.• Die Innenwand des Zylinders und den Kolben nicht zer-kratzen.• Den Bremshebel-Drehzapfen und die Sicherungsmutterfestziehen.Silikonfett - Bremshebel-Drehzapfenschraube

Anzugsmoment -Bremshebelzapfenschraube: 1,0 N·m (0,10kgf·m)

Sicherungsmutter der Bremshebel-Drehzapfenschraube: 5,9 N·m (0,60kgf·m)

Wechsel der Bremssattel-GummiteileZerlegung des Vorderrad-Bremssattels•Vorderrad-Bremsbelagbolzen [A] und Hohlschraube [B]lockern und wieder leicht festziehen.• Ausbauen:Vorderer Bremssattel [C] (siehe "Ausbau des vorderenBremssattels" im Kapitel "Bremsen")Bremsbelag (siehe "Ausbau der Vorderradbremsbe-läge" im Kapitel "Bremsen")Vorderrad-BremssattelschraubenO-Ringe

•Die Kolben mit Druckluft herausdrücken. Die Kolben kön-nen wie folgt herausgenommen werden.EineGummidichtung [A] und einenHolzklotz [B] vonmehrals 10 mm Dicke auf die Bremssattelhälfte legen und miteiner geeigneten Schraube und Mutter wie abgebildet be-festigen. Eine der Ölpassagen [C] geöffnet lassen.Etwas Pressluft [D] in die Ölpassage einleiten, bis die Kol-ben gegen die Gummidichtung drücken.Sofern die Bremssattelhälfte auf der Bremsschlauch-Anschlussseite eine Anschlussöffnung besitzt, dieseÖffnung während des Arbeitsvorgangs verschließen.Schraube und Mutter [E]Herunterdrücken [F].

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-65Wartungsschritte

ACHTUNGUm schwere Verletzungen zu vermeiden, niemalsFinger oder Handfläche vor den Kolben halten.Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt, kann derKolben Finger oder Hand quetschen.

Die Kolben mit der Hand herausziehen.• Die Staubdichtungen [A] und Flüssigkeitsdichtungen [B]entfernen.• Das Entlüftungsventil [C] und die Gummikappe [D] entfer-nen.• Den vorhergehenden Schritt wiederholen, um die Kolbenauf der anderen Seite des Bremssattels auszubauen.

ANMERKUNGWenn keine Druckluft zur Verfügung steht, die folgen-den Arbeitsschritte gleichzeitig für beide Bremssättelausführen und dabei den Bremsschlauch am Brems-sattel montiert lassen.Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten unddie Arbeiten über diesem Behälter ausführen.Bremsbelagfeder und Bremsbeläge ausbauen (siehe"Ausbau der Vorderradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-sen").Am Bremshebel pumpen, bis die Kolben aus den Zylin-dern austreten, und dann den Bremssattel zerlegen.

Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels•Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei-nigen.

VORSICHTZum Reinigen der Teile ausschließlich Scheiben-bremsflüssigkeit, Isopropanol oder Äthylalkoholverwenden.

•Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.Anzugsmoment -

Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)

•Die Flüssigkeitsdichtungen [A] erneuern.Silikonfett auf die Bremsflüssigkeitsdichtungen auftragenund diese mit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.• Die Staubdichtungen [B] erneuern, falls diese beschädigtsind.Silikonfett auf die Staubdichtungen auftragen und diesemit der Hand in die Bremszylinder einsetzen.

2-66 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Den O-Ring [A] erneuern.• Die Außenseite der Kolben mit Bremsflüssigkeit bestrei-chen und mit der Hand in die Zylinder eindrücken.• Unbedingt die O-Ringe einsetzen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Vorderrad-Bremssattelschrauben: 27 N·m (2,8kgf·m)

•Bremsbeläge einbauen (siehe "Einbau der Vorderrad-bremsbeläge" im Kapitel "Bremsen").• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel miteinem feuchten Tuch aufnehmen.

Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels•Hinteren Bremssattel ausbauen (siehe "Ausbau des Hin-terrad-Bremssattels" im Kapitel "Bremsen").• Bremsbeläge und Bremsbelagfedern ausbauen (siehe"Ausbau der Hinterradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-sen").• Den Kolben mit Druckluft herausdrücken.Die Bremssattelöffnung mit einem sauberen dicken Tuch[A] abdecken.Den Kolben mit Druckluft [B] vorsichtig herausdrücken,die Druckluft am Anschluss der Bremsleitung am Brems-sattel anschließen.

ACHTUNGUm schwere Verletzungen zu vermeiden, niemalsmit Fingern oder Hand in den geöffneten Bremssat-tel greifen. Wenn Druckluft am Bremssattel anliegt,kann der Kolben Finger oder Hand quetschen.

•Die Staubdichtung und die Öldichtung entfernen.• Das Entlüftungsventil und die Gummikappe ausbauen.ANMERKUNG

Wenn keine Druckluft zur Verfügung steht, bei amBremssattel angeschlossenem Bremsschlauch wiefolgt vorgehen:Einen Behälter für die Bremsflüssigkeit vorbereiten unddie Arbeiten über diesem Behälter ausführen.Bremsbeläge und Bremsbelagfeder ausbauen (siehe"Ausbau der Hinterradbremsbeläge" im Kapitel "Brem-sen").Am Bremspedal pumpen, um den Bremssattelkolbenzu entfernen.

REGELMÄßIGE WARTUNG 2-67Wartungsschritte

Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels•Die Bremssattelteile mit Ausnahme der Bremsbeläge rei-nigen.

VORSICHTZum Reinigen der Teile nur Scheibenbremsflüssig-keit, Isopropanol oder Spiritus verwenden.

•Das Entlüftungsventil und die Gummikappe einbauen.Anzugsmoment -

Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)

•Die Flüssigkeitsdichtung [A] durch eine neue Dichtung er-setzen.Auf die Bremsflüssigkeitsdichtung mit Gummifett auftra-gen und mit der Hand in den Bremszylinder einsetzen.• Die Staubdichtung [B] durch eine neue Dichtung erset-zen.Auf die Staubdichtung mit Gummifett auftragen und mitder Hand in den Bremszylinder einsetzen.

• Die Bremsbelagfeder [A] wie gezeigt im Bremssattel ein-bauen.• Die Außenseite des Kolbens [B] mit Bremsflüssigkeit be-netzen und den Kolben mit der Hand in den Zylinder ein-drücken.• Die Manschette für die Wellengummireibscheibe [C] unddie Staubschutzmanschette [D] bei Beschädigung erset-zen.

• Die Bremsbelagfeder [A] wie gezeigt am Bremssattelhal-ter befestigen.• Einen dünnen Film PBC-Fett (Polybutylkuprysil) auf dieWellen der Bremssattelhalterung [B] und die Bohrungender Halterung auftragen (PBC-Fett ist ein spezielles, ge-gen Wasser beständiges Hochtemperaturfett).• Bremsbeläge einbauen (siehe "Einbau der Hinterrad-bremsbeläge" im Kapitel "Bremsen").• Ausgetretene Bremsflüssigkeit auf dem Bremssattel miteinem feuchten Tuch aufnehmen.

Wechsel der Zündkerze•Ausbauen:Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule" imKapitel "Elektrik")• Die Zündkerze durch vertikalen Einsatz des 16 mm Zünd-kerzenschlüssels [A] herausdrehen.Fahrerwerkzeug -

Zündkerzenschlüssel 16 mm: 92110-1132

•Die Zündkerze durch eine neue ersetzen.StandardzündkerzeTyp: NGK CR9E

2-68 REGELMÄßIGE WARTUNGWartungsschritte

•Eine neue Zündkerze in die Zündkerzenbohrung einset-zen und zunächst mit den Fingern festziehen.• Den Zündkerzenschlüssel [A] vertikal einsetzen und dieZündkerze festziehen.

VORSICHTWird der Schlüssel während des Festziehens ge-neigt, kann die Isolation der Zündkerze abbrechen.

Anzugsmoment -Zündkerzen: 13 N·m (1,3 kgf·m)

•Die Stabzündspulen sicher montieren.Die Montage der Stabzündspulen durch leichtes Ziehenan kontrollieren.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-1

3

Kraftstoffanlage (DFI)INHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung......................... 3-4Technische Daten.............................. 3-10Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 3-12Lage der DFI-Teile ............................. 3-14DFI-System........................................ 3-16Vorsichtsmaßnahmen beiDFI-Wartungsarbeiten .................... 3-22

Fehlersuche im DFI-System.............. 3-24Beschreibung.................................. 3-24Fragen an den Fahrer..................... 3-29

Fehlersuchanleitung für dasDFI-System..................................... 3-32

Selbstdiagnose.................................. 3-37Überblick über die Selbstdiagnose . 3-37Schritte bei der Selbstdiagnose...... 3-38Lesen der Servicecodes .............. 3-40Löschen von Servicecodes.......... 3-40

Notlauffunktionen............................ 3-43Hauptdrosselklappensensor(Servicecode 11)............................. 3-47Ausbau/Einstellung desHauptdrosselklappensensors.... 3-47

Überprüfung der Eingangsspan-nung des Hauptdrosselklap-pensensors................................ 3-47

Prüfung der Ausgangsspannungdes Hauptdrosselklappensen-sors ........................................... 3-49

Widerstandsprüfung desHauptdrosselklappensensors.... 3-50

Ansaugluftdrucksensor (Servicecode12)................................................... 3-52Ausbau des Ansaugluftdrucksen-sors ........................................... 3-52

Einbau des Ansaugluftdrucksen-sors ........................................... 3-52

Prüfung der Eingangsspannungdes Ansaugluftdrucksensors ..... 3-52

Prüfung der Ausgangsspannungdes Ansaugluftdrucksensors ..... 3-53

Ansaugluft-Temperatursensor(Servicecode 13)............................. 3-57Ausbau/Einbau desAnsaugluft-Temperatursensors . 3-57

Prüfung der Ausgangsspannungdes Ansauglufttemperatursen-sors ........................................... 3-57

Prüfung des Widerstands desAnsaugluft-Temperatursensors . 3-58

Wassertemperatursensor(Servicecode 14)............................. 3-60Ausbau/Einbau desWassertemperatursensors ........ 3-60

Prüfung der Ausgangsspannungdes Wassertemperatursensors . 3-60

Prüfung des Wassertemper-atursensor-Widerstands ............ 3-61

Umgebungsdrucksensor(Servicecode 15)............................. 3-62Ausbau des Umgebungsdruck-sensors...................................... 3-62

Einbau des Umgebungsdruck-sensors...................................... 3-62

Prüfung der Eingangsspannungdes Umgebungsdrucksensors... 3-63

Prüfung der Ausgangsspannungdes Umgebungsdrucksensors... 3-64

Kurbelwellensensor (Servicecode21)................................................... 3-67Ausbau/Einbau desKurbelwellensensors ................. 3-67

Prüfung des Kurbelwellensensors 3-67Nockenwellensensor (Servicecode23)................................................... 3-68Ausbau/Einbau desNockenwellensensors ............... 3-68

Prüfung des Nockenwellenposi-tionssensors .............................. 3-68

Drehzahlsensor (Servicecode 24) ..... 3-69Ausbau/Einbau desDrehzahlsensors ....................... 3-69

Prüfung des Drehzahlsensors...... 3-69Prüfung der Eingangsspannungdes Drehzahlsensors ................ 3-69

Prüfung der Ausgangsspannungdes Drehzahlsensors ................ 3-69

Gangpositionsschalter (Servicecode25)................................................... 3-71Ausbau/Einbau desGangpositionsschalters............. 3-71

Prüfung des Gangpositionsschal-ters ............................................ 3-71

Prüfung der Eingangsspannungdes Gangpositionsschalters ...... 3-71

Umkippsensor (Servicecode 31) ....... 3-73Ausbau des Umkippsensors ........ 3-73Einbau des Umkippsensors ......... 3-73Prüfung des Umkippsensors........ 3-74

Teillastsensor (Servicecode 32)......... 3-77

3-2 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)

Ausbau/Einstellung desTeillastsensors........................... 3-77

Prüfung der Eingangsspannungam Teillastsensor ...................... 3-77

Prüfung der Ausgangsspannungdes Teillastsensors.................... 3-78

Widerstandsprüfung..................... 3-80Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr.1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) –ausgerüstete Modelle ..................... 3-81Ausbau/Einbau derLambdasonde ........................... 3-81

Prüfung der Lambdasonde .......... 3-81Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)......... 3-83Ausbau/Einbau des Sensorsder Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-83

Prüfung der Sensor-Eingangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-83

Prüfung der Sensor-Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-84

Prüfung des Sensors derAuslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-86

Wegfahrsperren-Verstärker(Servicecode 35) - ausgerüsteteModelle ........................................... 3-87Prüfung des Antennenwider-stands........................................ 3-87

Überprüfung der Verstärker-Eingangsspannung .................. 3-87

Erkennung von Schlüsselrohlingen(Servicecode 36)............................. 3-88Prüfung des Benutzerschlüssels.. 3-88

ECU-Übertragungsfehler(Servicecode 39)............................. 3-90Prüfung der Wegfahrsperren-Übertragungsleitung................. 3-90

Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3,Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54) 3-91Ausbau/Einbau derStabzündspule .......................... 3-91

Prüfung der Eingangsspannungder Stabzündspule .................... 3-91

Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56) ... 3-93Ausbau/Einbau desKühlerlüfterrelais ....................... 3-93

Prüfung des Kühlerlüfterrelais...... 3-93Teillastventil-Stelleinheit(Servicecode 62)............................. 3-95Ausbau der Teillastventil-Stelleinheit ............................... 3-95

Prüfung der Teillastventil-Stelleinheit ............................... 3-95

Widerstandsprüfung derTeillastventil-Stelleinheit ............ 3-95

Prüfung der Eingangsspannungan der Teillastventil-Stelleinheit. 3-96

Auslassklappenventil-Stelleinheit(Servicecode 63)............................. 3-97Ausbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-97

Einbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-97

Prüfung der Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-99

Prüfung der Ausgangsspannungder Auslassklappenventil-Stelleinheit ............................... 3-99

Unterdruckschaltventil (Servicecode64)................................................... 3-101Ausbau/Einbau desUnterdruckschaltventils ............. 3-101

Prüfung des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 3-101

Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr.2: Servicecode 67) - ausgerüsteteModelle ........................................... 3-102Ausbau/Einbau derLambdasonden-Heizung........... 3-102

Prüfung der Lambdasonden-Heizung.................................... 3-102

Lambdasonden – falscheAusgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2:Servicecode 94, 95) - ausgerüsteteModelle ........................................... 3-104Ausbau/Einbau derLambdasonde ........................... 3-104

Prüfung der Lambdasonde .......... 3-104ECU................................................... 3-107

Kennzeichnung der ECU ............. 3-107Ausbau der ECU.......................... 3-107Einbau der ECU........................... 3-108Prüfung der ECU-Stromversorgung ..................... 3-108

DFI-Stromversorgung........................ 3-111Ausbau der ECU-Sicherung 15 A 3-111Einbau der ECU-Sicherung.......... 3-111Prüfung der Sicherung der ECU .. 3-111

Warnleuchte (LED) ............................ 3-112Prüfung der Warnleuchte (LED)... 3-112

Kraftstoffleitung.................................. 3-113Prüfung des Kraftstoffdrucks........ 3-113Prüfung der Kraftstoffflussrate ..... 3-115

Kraftstoffpumpe ................................. 3-117Ausbau der Kraftstoffpumpe ........ 3-117Einbau der Kraftstoffpumpe ......... 3-117Funktionsprüfung derKraftstoffpumpe......................... 3-118

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-3

Prüfung der Kraftstoffpumpen-Betriebsspannung.................... 3-118

Kraftstoffpumpenrelais....................... 3-120Ausbau des Kraftstoffpumpenre-lais............................................. 3-120

Prüfung des Kraftstoffpumpenre-lais............................................. 3-120

Einspritzventile .................................. 3-121Akustische Überprüfung............... 3-121Einspritzsignalprüfung.................. 3-121Widerstandsprüfung derEinspritzventile .......................... 3-123

Prüfung des Einspritzventils......... 3-124Prüfung der Einspritzventilspan-nung .......................................... 3-124

Prüfung der Einspritzleitung......... 3-126Gasdrehgriff und Gaszüge ................ 3-128

Prüfung des Spiels....................... 3-128Spieleinstellung............................ 3-128Einbau des Seilzugs .................... 3-128Seilzugschmierung....................... 3-128

Drosselklappengehäuse.................... 3-129Prüfung der Leerlaufdrehzahl ...... 3-129Synchronisationsprüfung ............. 3-129Synchroneinstellung..................... 3-129Ausbau des Drosselklappenge-häuses....................................... 3-129

Einbau des Drosselklappenge-häuses....................................... 3-131

Zerlegung des Drosselklappenge-häuses....................................... 3-132

Zusammenbau desDrosselklappengehäuses.......... 3-133

Einspritzdüsensatz ............................ 3-134Ausbau des Einspritzdüsen-satzes........................................ 3-134

Einbau des Einspritzdüsensatzes 3-134Zerlegung des Einspritzdüsen-satzes........................................ 3-135

Zusammenbau desEinspritzdüsensatzes ................ 3-135

Luftfilter.............................................. 3-137Ausbau des Luftfilterelements...... 3-137Einbau des Luftfilterelements....... 3-137Prüfung des Luftfilterelements ..... 3-137Ausbau des Luftfiltergehäuses..... 3-137Einbau des Luftfiltergehäuses...... 3-138Zerlegung des Luftfiltergehäuses. 3-139Zusammenbau desLuftfiltergehäuses...................... 3-139

Ölablass ....................................... 3-140Kraftstofftank ..................................... 3-141

Ausbau des Kraftstofftanks .......... 3-141Einbau des Kraftstofftanks ........... 3-143Prüfung des Kraftstofftanks undTankdeckels .............................. 3-144

Reinigung des Kraftstofftanks ...... 3-144Tankdunstsystem (Modelle fürKalifornien)...................................... 3-145Ausbau/Einbau der Teilen ............ 3-145Prüfung der Schläuche ................ 3-145Prüfung des Abscheiders............. 3-145Funktionsprüfung desAbscheiders .............................. 3-146

Prüfung des Aktivkohlebehälters . 3-146

3-4 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Explosionszeichnung

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-5Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Schrauben des Umkippsensors 5,9 0,602 Befestigungsschrauben des Lufteinlasskanals 9,8 1,0 L3 Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses 6,9 0,704 Luftfiltergehäuseschrauben 1,1 0,115 Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses 2,0 0,206. Umkippsensor7. Wegfahrsperren-Verstärker8. Unterdruckschaltventil9. Wegfahrsperren-Antenne10. Luftfilterelement11. AuffangbehälterL: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile

3-6 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Explosionszeichnung

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-7Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Einspritzdüsensatz) 3,4 0,35

2 Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes 6,9 0,703 Schraube der Gaszughalteplatte 3,9 0,40 L

4 Schraube des Einspritzdüsensatz-Kraftstoffschlauchs 4,9 0,50

5 Befestigungsschrauben der Kraftstoffzuleitung(Drosselklappengehäuse) 3,4 0,35

6 Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehal-ters 3,0 0,30

7 Schrauben des Drosselklappenhalters 12 1,2 L8. Sekundär-Einspritzventile9. Ansaugluftdrucksensor10. Ansaugluft-Temperatursensor11. Teillastsensor12. Hauptdrosselklappensensor13. Teillastventil-Stelleinheit14. Primär-Einspritzventile15. Gaszug (Öffnungszug)16. Gaszug (Schließzug)17. Bypass-EinstellschraubeCL: Mit Seilzugöl schmieren.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile

3-8 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Explosionszeichnung

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-9Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung 0,8 0,082 Zündkerzen 13 1,33 Schraube des Nockenwellensensors 9,8 1,04 Wassertemperatursensor 25 2,5 SS5 Schrauben des Kurbelwellensensors 5,9 0,606 Kraftstoffpumpenschrauben 9,8 1,0 L, S

7 Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil-Stelleinheit 6,9 0,70

8 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L9 Drehzahlsensorschraube 3,9 0,40 L

10 Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe 4,9 0,50

11. Aktivkohlebehälter12. Abscheider13. Relaiskasten14. Batterie 12 V 8 Ah15. Umgebungsdrucksensor16. ECU17. Stabzündspule18. Kraftstoffpumpe19. Auslassklappenventil20. Kurbelwellensensor21. Drehzahlsensor22. Gangpositionssensor23. Auslassklappenventil-Stelleinheit24. NockenwellenpositionssensorG: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anziehreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.

3-10 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Technische Daten

Teil StandardDigitales KraftstoffeinspritzsystemLeerlaufdrehzahl 1.300 ±50 U/minDrosselklappengehäuse:Typ Ovaler TypBohrung 38 mmUnterdruck imDrosselklappengehäuse 27,3 ±1,0 kPa (205 ±10 mmHg)

Bypass-Einstellschrauben – – –ECU (Elektronische Steuereinheit):Hersteller DensoTyp Digitalspeicher mit integrierter IC-Zündung, in Kunstharz

vergossenKraftstoffdruck (Hochdruckleitung):Unmittelbar nach Drehen desZündschalters auf StellungON, mit 3 Sekunden laufenderKraftstoffpumpe im Motorleerlauf

294 kPa (3,0 kgf/cm²) bei laufender Kraftstoffpumpe280 kPa (2,9 kgf/cm²) bei stehender Kraftstoffpumpe

Kraftstoffpumpe:Typ Tauchpumpe (im Kraftstofftank), oder Wesco-Pumpe

(Pumpe mit Reibradantrieb)Fördermenge 3 Sekunden lang mindestens 67 ml

Primär-Einspritzventile:Typ INP-288Düsenart Feinsprühdüse mit 8 BohrungenWiderstand Ca. 11,7 ∼ 12,3 Ω bei 20°C

Sekundär-Einspritzventile:Düsenart Mehrlochdüse mit 8 BohrungenWiderstand Ca. 10,5 Ω bei 20°C

Hauptdrosselklappensensor: Nicht einstellbar und nicht ausbaubar

Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen undbraun/schwarzen Kabel

Ausgangsspannung 1,04 ±0,015 V DC zwischen dem gelb/weißen undbraun/schwarzen Kabel (mit Drosselklappe auf Leerlauf)

Widerstand 4 ∼ 6 kΩAnsaugluftdrucksensor/Umge-bungsdrucksensor:Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen und

braun/schwarzen KabelAusgangsspannung 3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalem Umgebungsdruck (Details

in diesem Text)Ansaugluft-Temperatursensor:Widerstand 1,6 ∼ 3,7 kΩ (bei 20°C)

0,24 ∼ 0,43 kΩ (bei 80°C)Ausgangsspannung an der ECU Ca. 2,25 ∼ 2,50 V bei 20°C

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-11Technische Daten

Teil StandardWassertemperatursensor:Widerstand Siehe Kapitel "Elektrik".Ausgangsspannung an der ECU Ca. 3 ∼ 6 V bei 20°C

Drehzahlsensor:Eingangsspannung am Sensor Ca. 9∼11 V DC bei Zündschalter in Stellung ON

Ausgangsspannung am Sensor Ca. 0,05 ∼ 0,07 V DC bei Zündschalter in Stellung ON und0 km/h

Umkippsensor:Erfassungsmethode Erfassung von MagnetströmenErfassungswinkel Pro Bank mehr als 60∼70°Erfassungszeit Innerhalb 1,0 ∼ 1,5 Sek.Ausgangsspannung Pfeilmarkierung am Sensor nach oben zeigend: 3,55 ∼ 4,45

VSensor um mindestens 60 ∼ 70° geneigt : 0,65 ∼ 1,35 V

Teillastsensor: Nicht einstellbar und nicht ausbaubar

Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DC zwischen dem blauen undbraun/schwarzen Kabel

Ausgangsspannung 1,1 ±0,02 VDC zwischen dem braunen und braun/schwarzenKabel (vollständig geschlossen)

Widerstand 4 ∼ 6 kΩSensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit:Eingangsspannung 4,75 ∼ 5,25 V DCAusgangsspannung 3,46 ∼ 3,76 V DC in Scheiben-AusgangsstellungWiderstand 4 ∼ 6 kΩ

Wegfahrsperren-Verstärker:Antennenwiderstand Ca. 0,6 ∼ 0,9 Ω

Auslassklappenventil-Stelleinheit:Widerstand 5 ∼ 200 Ω (Bezugswert)

Teillastventil-Stelleinheit:Widerstand Ca. 5,5 ∼ 7,5 ΩEingangsspannung Ca. 8,0 ∼ 16,0 V DC

Lambdasonde:Ausgangsspannung (fett) 0,45 ∼ 2,5 VAusgangsspannung (mager) 0,05 ∼ 0,45 VHeizungswiderstand Ca. 8 Ω bei 20°C

Gasdrehgriff und GaszügeGasdrehgriffspiel 2 ∼ 3 mm

3-12 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Spezialwerkzeuge und Dichtmittel

Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²:57001-125

Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex 3:57001-1269

Gabelölstand-Messgerät:57001-1290

Handprüfgerät:57001-1394

Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1:57001-1400

Nadeladaptersatz:57001-1457

Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538

Sensor-Kabelbaumadapter:57001-1561

Adapter für Kraftstoffmanometer:57001-1593

Kraftstoffschlauch:57001-1607

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-13Spezialwerkzeuge und Dichtmittel

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):56019-120

3-14 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lage der DFI-Teile

Ansaugluftdrucksensor [A]Ansaugluft-Temperatursensor [B]Einspritzdüsensatz [C]Kraftstoffpumpe [D]

Unterdruckschaltventil [A]Teillastventil-Stelleinheit [B]Stabzündspulen Nr. 1, 2, 3, 4 [C]Drosselklappengehäuse [D]

Teillastsensor [A]Hauptdrosselklappensensor [B]Wassertemperatursensor [C]

Batterie [A]Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems(KDS) [B]Auslassklappenventil-Stelleinheit [C]Umgebungsdrucksensor [D]ECU (Elektronische Steuereinheit) [E]

Auslassklappenventil [A]

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-15Lage der DFI-Teile

Nockenwellenpositionssensor [A]Kurbelwellensensor [B]

Gangpositionsschalter [A]Drehzahlsensor [B]

Sicherungskasten mit ECU-Hauptsicherung [A]Relaiskasten [B]

Zündschlüssel [A] (Transponder, ausgerüstete Modelle)Wegfahrsperren-Antenne [B] (ausgerüstete Modelle)Zündschalter [C]Wegfahrsperren-Verstärker [D] (ausgerüstete Modelle)Umkippsensor [E]

Lambdasonde [A] (ausgerüstete Modelle)

3-16 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)DFI-System

DFI-System

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-17DFI-System

1. ECU (Elektronische Steuereinheit)2. Batterie 12 V 8 Ah3. Luftstrom4. Luftfilterelement5. Ansaugluft-Temperatursensor6. Ansaugluftdrucksensor7. Teillastventil-Stelleinheit8. Teillastsensor9. Sekundär-Einspritzventile10. Primär-Einspritzventile11. Druckleitung12. Kraftstofffilter13. Druckregler14. Kraftstoffpumpe15. Kraftstofffluss16. Nockenwellenpositionssensor17. Hauptdrosselklappensensor18. Kurbelwellensensor19. Wassertemperatursensor20. Drehzahlsensor21. Umkippsensor22. Umgebungsdrucksensor23. Gangpositionsschalter24. Starterkupplungsgehäuse25. Lambdasonden (ausgerüstete Modelle)26. Unterdruckschaltventil

3-18 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)DFI-System

DFI-System - Verdrahtungsplan

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-19DFI-System

Teilebezeichnung1. Zündschalter2. Warnleuchte (LED)3. Steckverbindung C4. Sicherung der Lambdasonde 10 A5. ECU-Sicherung 10 A6. Zündungssicherung 10 A7. ECU-Hauptrelais8. Kraftstoffpumpenrelais9. Relaiskasten10. Steckverbindung B11. Hauptsicherung 30 A12. Rahmenmasse13. Batterie 12 V 8 Ah14. Kraftstoffpumpe15. Umkippsensor16. Steckverbinder des Kawasaki-Selbstdiagnosesystems (KDS)17. Motorstoppschalter18. Starterknopf19. Lambdasonde (Nr. 1, ausgerüstete Modelle)20. Lambdasonde (Nr. 2, ausgerüstete Modelle)21. Masse des Zylinderkopfdeckels22. Zündkerzen23. Stabzündspulen Nr. 1, 2, 3, 424. Primär-Einspritzventile25. Sekundär-Einspritzventile26. Teillastventil-Stelleinheit27. Wassertemperatursensor28. Drehzahlsensor29. Nockenwellenpositionssensor30. Umgebungsdrucksensor31. Ansaugluft-Temperatursensor32. Teillastsensor33. Hauptdrosselklappensensor34. Ansaugluftdrucksensor35. Auslassklappenventil-Stelleinheit36. Gangpositionsschalter37. Kurbelwellensensor38. ECU (Elektronische Steuereinheit)39. Wegfahrsperren-Antenne (ausgerüstete Modelle)40. Wegfahrsperren-Verstärker (ausgerüstete Modelle)

3-20 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)DFI-System

Klemmen-Nummern der ECU-Steckverbinder

Klemmenbezeichnungen1. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 32. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 13. Auslassklappenventil-Stelleinheit (–)4. Auslassklappenventil-Stelleinheit (+)5. Auslassklappenventilsensor6. Ausgangssignal des Drehzahlsensors7. Ausgangssignal des Hauptdrosselklappensensors8. Ausgangssignal des Ansaugluftdrucksensors9. Ausgangssignal des Wassertemperatursensors10. Stromversorgung zu den Sensoren11. Ausgangssignal des Umkippsensors12. Ausgangssignal des Nockenwellenpositionssensors (+)13. Ausgangssignal des Kurbelwellensensors (+)14. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung (ausgerüstete Modelle)15. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung (ausgerüstete Modelle)16. Stromversorgung zur ECU (vom ECU-Hauptrelais)17. Stromversorgung zur ECU (von der Batterie)18. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 419. Teillastventil-Stellantriebsteuersignal 220. Nicht verwendet21. Nicht verwendet22. Nicht verwendet23. Nicht verwendet24. Ausgangssignal des Teillastsensors25. Ausgangssignal des Umgebungsdrucksensors26. Ausgangssignal des Ansaugluft-Temperatursensors27. Nicht verwendet28. Masse zu den Sensoren29. Ausgangssignal des Nockenwellenpositionssensors (–)30. Ausgangssignal des Kurbelwellensensors (–)31. Wegfahrsperren-Übertragungsleitung32. Nicht verwendet33. Nicht verwendet34. Masse zur ECU35. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 1 (ausgerüstete Modelle)36. Nicht verwendet37. Motorstoppschalter-Signalerkennung38. Ausgangssignal des Wegfahrsperrenschalters39. Ausgangssignal des Starterknopfs40. Instrumenten-Signalübertragung41. Masse42. Kraftstoffpumpenrelais-Ansteuersignal43. Nicht verwendet44. Kühlerlüfterrelais-Ansteuersignal45. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 2

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-21DFI-System

46. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 147. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 248. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 149. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 350. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 251. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 152. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 2 (ausgerüstete Modelle)53. Ausgangssignal des Gangpositionsschalters54. Signal des Seitenständerschalters55. Nicht verwendet56. Externe Übertragungsleitung (Modusknopf)57. Nicht verwendet58. Stromversorgung zur Lambdasonde59. Ausgangssignal des Drehzahlmessers60. Ansteuersignal des Unterdruckschaltventils61. Nicht verwendet62. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 463. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 364. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 465. Ausgangssignal des Primär-Einspritzventils Nr. 366. Masse für die Kraftstoffanlage67. Masse für die Zündanlage68. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 435. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 1 (ausgerüstete Modelle)36. Nicht verwendet37. Motorstoppschalter-Signalerkennung38. Ausgangssignal des Wegfahrsperrenschalters39. Ausgangssignal des Starterknopfs40. Instrumenten-Signalübertragung41. Masse42. Kraftstoffpumpenrelais-Ansteuersignal43. Nicht verwendet44. Kühlerlüfterrelais-Ansteuersignal45. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 246. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 147. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 248. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 149. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 350. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 251. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 152. Ausgangssignal der Lambdasonde Nr. 2 (ausgerüstete Modelle)53. Ausgangssignal des Gangpositionsschalters54. Signal des Seitenständerschalters55. Nicht verwendet56. Externe Übertragungsleitung (Modusknopf)57. Nicht verwendet58. Stromversorgung zur Lambdasonde59. Ausgangssignal des Drehzahlmessers60. Ansteuersignal des Unterdruckschaltventils61. Nicht verwendet62. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 463. Ansteuersignal des Sekundär-Einspritzventils Nr. 364. Ansteuersignal des Primär-Einspritzventils Nr. 465. Ausgangssignal des Primär-Einspritzventils Nr. 366. Masse für die Kraftstoffanlage67. Masse für die Zündanlage68. Zündsignal für Stabzündspule Nr. 4

3-22 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten

Bei Wartungsarbeiten am DFI-System ist eine Reihewichtiger Vorsichtsmaßnahmen einzuhalten.

Dieses DFI-System arbeitet mit einer wartungsfreien 12V-Batterie als Stromquelle. Als Stromquelle darf nur diewartungsfreie 12 V-Batterie und keine andere Batterieeingesetzt werden.Keinesfalls die Batterieanschlüsse vertauschen. Dieswürde die ECU beschädigen.Umeine Beschädigung der Teile des DFI-Systems zu ver-meiden, die Batteriekabel oder andere elektrische Verbin-dungen nicht abklemmen, wenn der Zündschalter in Stel-lung ON steht oder der Motor läuft.Einen Kurzschluss der direkt amBatteriepluspol (+) ange-schlossenen Kabel mit der Fahrgestellmasse unbedingtvermeiden.Die Batterie zum Aufladen aus dem Motorrad ausbauen.Auf diese Weise wird verhindert, dass die ECU durch zuhohe Spannung beschädigt wird.

Immer, wenn die elektrischen Verbindungen desDFI-Systems abgeklemmt werden müssen, zuerstden Zündschalter in die Stellung OFF drehen. Außer-dem vor dem Starten des Motors kontrollieren, ob alleelektrischen Steckverbinder des DFI-Systems fest ange-schlossen sind.Diese Steckverbinder müssen beim Verbinden mit einemKlickgeräusch [A] einrasten.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-23Vorsichtsmaßnahmen bei DFI-Wartungsarbeiten

Keinesfalls bei abgeklemmten DFI-Steckverbindern dieZündung einschalten. Die ECU speichert sonst Service-codes ab.Keinesfalls Wasser auf die Elektroteile, die Teile des DFI-Systems, die Steckverbinder, die Kabel und Kabeldrähtesprühen.Falls das Motorrad über ein Funkgerät verfügt, sicherstel-len, dass das DFI-System nicht durch die von der An-tenne abgegebenen elektromagnetischen Wellen gestörtwird. Die Funktion des Systems im Motorleerlauf prüfen.Die Antenne so weit weg wie möglich von der ECU an-ordnen.Wenn ein Kraftstoffschlauch abgeklemmt ist, den Zünd-schalter nicht in die Stellung ON drehen. Anderenfallswird die Kraftstoffpumpe eingeschaltet und aus demKraftstoffschlauch tritt Kraftstoff aus.Die Kraftstoffpumpe nicht betreiben, wenn sie vollständigtrocken ist. Dies beugt Pumpenfressern vor.Vor dem Ausbau von Bauteilen des Kraftstoffsystems dieBauteile äußerlich mit Pressluft säubern.Beim Lösen eines Kraftstoffschlauchs kann durch denRestdruck in der Kraftstoffleitung Kraftstoff heraussprit-zen. Den Schlauchanschluss mit einem sauberen Tuchabdecken, damit kein Kraftstoff heraustropft.Beim Einbau von Kraftstoffschläuchen scharfe Knicke,Biegungen, Verdrehungen oder Plattdrücken vermeidenund die Schläuche möglichst geradlinig verlegen, umguten Kraftstofffluss zu gewährleisten.Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang korrekt verle-gen.

Den Kraftstoffschlauch [A] ersetzen, wenn er scharf ge-bogen oder geknickt wurde.Wenn das Motorrad falsch behandelt wird, kann der hoheDruck in der Kraftstoffzuleitung zum Austritt von Kraftstoffbzw. zum Bersten des Schlauchs führen. Den Kraftstoff-schlauch bei der Prüfung biegen und verdrehen.Den Schlauch ersetzen, wenn er Risse oder Ausbuchtun-gen aufweist.

Damit die korrekte Mischung aus Kraftstoff und Luftbeibehalten wird, dürfen in dem DFI-System keine Mög-lichkeiten für Lufteintritt vorhanden sein. Die Öleinfüll-schraube [A] nach dem Auffüllen des Motoröls eindrehen.Anzugsmoment -

Öleinfüllschraube: 1,5 N·m (0,15 kgf·m)

3-24 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System

DieWarnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) undÖldruck-Warnleuchte.

BeschreibungBei einer Störung des DFI-Systems wird der Fah-

rer durch Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und desFI-Warnsymbols [B] gewarnt. Außerdem wird die Fehler-bedingung im Speicher der ECU gespeichert. Bei Modellenmit Wegfahrsperre wird der Fahrer bei einer Störung desSystems durch die Warnleuchte (LED) und Blinken desWegfahrsperren-Warnsymbols [C] gewarnt.

Bei abgestelltem Motor und aktiviertem Selbstdiagnose-modus wird der Servicecode [A] zweistellig auf dem Display(LCD) angezeigt.Die ECU kann Probleme nicht erkennen, wenn folgende

Teile betroffen sind. Deshalb blinken die Warnleuchte(LED), FI- und/oder die Wegfahrsperren-Warnsymbolenicht und es wird kein Servicecode angezeigt.LCD für InstrumenteneinheitKraftstoffpumpeSekundär-EinspritzventileStabzündspulen-Sekundärwicklung und -MassekabelStromversorgungs- und Massekabel der ECU

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-25Fehlersuche im DFI-System

Wenn der Servicecode [A] angezeigt wird, zunächst vomFahrer Erkundigungen einziehen, unter welchen Bedingun-gen [B] das Problem auftrat, und dann die Ursache [C] er-mitteln.Vor der Diagnose eine Durchsicht durchführen, die Mas-

severbindung und Stromversorgung der ECU kontrollieren,die Kraftstoffleitung auf Kraftstoffaustritt prüfen und den kor-rekten Druck kontrollieren. Diese Prüfposten vor der eigent-lichen Diagnose werden nicht durch die Warnleuchte (LED)und das FI-Warnsymbol signalisiert.Immer nach gesundem Menschenverstand urteilen und

nicht ausschließlich auf die Ergebnisse der Selbstdiagnosedes DFI-Systems verlassen.

Selbst wenn das DFI-System einwandfrei funktioniert,kann bei starken elektrischen Interferenzen die Warn-leuchte (LED) und das FI-Warnsymbol leuchten. Zusätzli-che Maßnahmen sind nicht erforderlich. Den Zündschalterausschalten, um die Warnleuchte (LED) und das Symbolabzuschalten.Blinken die Warnleuchte (LED) und das FI-Warnsymbol

des zur Reparatur abgegebenen Motorrads noch immer, somuss der Servicecode überprüft werden.Nach der Reparatur erlischt das FI-Warnsymbol. Die Ser-

vicecodes im Speicher der ECU werden jedoch nicht ge-löscht, sodass sich das Problem auch später noch nach-vollziehen lässt. Der Problemverlauf kann mit Hilfe des Ka-wasaki-Diagnosesystems (KDS) verfolgt werden, wenn nurhin und wieder auftretende Probleme beseitigt werden sol-len.Wenn das Motorrad auf der Seite liegt, wird der Umkipp-

sensor deaktiviert und die ECU schaltet das Kraftstoffpum-penrelais, die Einspritzventile und die Zündanlage ab. DerZündschalter bleibt eingeschaltet. Wenn der Starterknopfgedrückt wird, dreht der Elektrostarter durch, aber der Mo-tor startet nicht. Wenn der Starterknopf gedrückt wird, blin-ken die Warnleuchte (LED) und das FI-Warnsymbol, aberes wird kein Servicecode angezeigt. Um den Motor er-neut zu starten, das Motorrad anheben, den Zündschalterin Stellung OFF, und dann wieder auf ON drehen.Die Hauptarbeit bei der Fehlersuche im DFI-System ist

die Kontrolle der Verkabelung auf Durchgang. Die DFI-Teilewerden als Präzisionsteile zusammengebaut und justiert;sie können nicht zerlegt oder repariert werden.

3-26 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System

•Bei der Überprüfung von Teilen des DFI-Systems ein Digi-talmultimeter verwenden, das Widerstand und Spannungmit zwei Dezimalstellen anzeigen kann.Die Verbinder des DFI-Systems [A] besitzen Dichtungen[B], auch die Verbinder der ECU. Bei der Messung derEingangs- oder Ausgangsspannung mit angeschlosse-nem Verbinder den Nadeladaptersatz [C] verwenden.Den Nadeladapter in die Dichtungen einschieben, bis derAdapter den Anschluss berührt.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

VORSICHTDen Nadeladapter gerade in den Anschluss desSteckverbinders einführen, um einen Kurzschlusszwischen den Klemmen zu vermeiden.

•Sicherstellen, dass die Messpunkte im Steckverbinderkorrekt sind und die Lage der Arretierung [D] und dieKabelfarbe vor der Messung notieren. Keinesfalls dieAnschlüsse des Digitalmultimeters vertauschen.• Keinesfalls die Kabel des DFI-Systems oder der Elektrikdurch versehentlichen Kontakt zwischen den Adapternkurzschließen.• Den Zündschalter einschalten und die Spannung bei an-geklemmtem Steckverbinder messen.

VORSICHTFalscher oder seitenverkehrter Anschluss oderKurzschluss durch die Nadeladapter kann zu Schä-den am DFI-System sowie den Teilen der Elektrikführen.

Nach der Messung die Nadeladapter entfernen und aufdie Dichtungen [A] des Steckverbinders [B] Silikondicht-mittel auftragen, damit der Steckverbinder wasserdichtist.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-27Fehlersuche im DFI-System

•Vor dem Austausch von DFI-Bauteilen stets den Zustandder Batterie prüfen. Eine volle Batterieladung ist Vor-aussetzung für eine ordnungsgemäße Prüfung des DFI-Systems.• Störungen können durch ein Teil und in manchen Fällendurch alle Teile verursacht werden. Ein defektes Teil nie-mals ersetzen, ohne zu prüfen, ob es tatsächlich den Feh-ler verursacht hat. Falls die Störung durch andere Kom-ponenten verursacht wurde, müssen diese ersetzt wer-den, da sonst der gleiche Defekt erneut auftritt.• Spulen- und Wicklungswiderstände bei kalten DFI-Bauteilen (Zimmertemperatur) messen.• Alle Steckverbinder im Stromkreis müssen sauber seinund fest sitzen. Die Kabel auf Brandstellen, Scheuer-stellen usw. untersuchen. Korrodierte Kabel und lockereVerbindungen können dazu führen, dass Probleme im-mer wieder auftreten und das DFI-System negativ beein-flussen.Beschädigte Kabel erneuern.

• Jeden Verbinder [A] abziehen und auf Korrosion, Ver-schmutzung und Beschädigung kontrollieren.Ist der Verbinder korrodiert oder verschmutzt, diesensorgfältig reinigen. Bei Beschädigung ersetzen. DieSteckverbinder fest anklemmen.•Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Anhand des Schaltplans die Endanschlüsse des Kabelssuchen, das vermutlich defekt ist.Das Handprüfgerät an die Leitungsenden anschließen.Das Handprüfgerät auf den Bereich × 1 Ω schalten unddie Anzeige ablesen.Wenn das Handprüfgerät nicht 0 Ω anzeigt, ist das Kabeldefekt. Den Hauptkabelbaum oder das Kabel oder denTeilkabelbaum austauschen.

Wenn beide Enden eines Kabelbaums [A] frei sind, einEnde [C] mit Masse [B] mit Hilfe einer Drahtbrücke [D] ver-binden und den Durchgang zwischen dem Ende [E] undMasse [F] kontrollieren. Auf diese Weise können auchlange Kabelbäume auf Durchgang geprüft werden. Liegteine Unterbrechung im Kabelbaum vor, den Kabelbaumreparieren oder ersetzen.

3-28 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System

Bei Prüfung eines Kabelbaums [A] auf Kurzschluss einEnde [B] lösen und zwischen dem anderen Ende [C] undMasse [D] auf Durchgang prüfen. Ist Durchgang vorhan-den, liegt ein Masseschluss im Kabelbaum vor. Den Ka-belbaum reparieren oder austauschen.

• Verdächtige Stellen eingrenzen, indem die Durchgangs-prüfungen an den ECU-Steckverbindern wiederholt wer-den.Kann am Kabelbaum oder den Steckverbindern kein Feh-ler festgestellt werden, als Nächstes die DFI-Teile prü-fen. An dem verdächtigen Teil zunächst die Eingangs-und Ausgangsspannung prüfen. Die ECU selbst kann je-doch nicht geprüft werden.Bei einem Defekt das betreffende DFI-Teil austauschen.Kann am Kabelbaum, den Steckverbindern und den DFI-Teilen kein Fehler festgestellt werden, die ECU austau-schen.Nach der Prüfung alle elektrischen Verbinder für das DFI-System wieder anschließen. Den Zündschalter nicht indie Stellung ON drehen, solange die elektrischen Verbin-der des DFI-Systems und die Verbinder für die Zündungnoch nicht angeschlossen sind. Anderenfalls speichertdie ECU-Fehlercodes für eine Stromkreisunterbrechung.

Farbcodes der Kabel:BK: SchwarzBL: BlauBR: BraunCH: SchokoDG: Dunkelgrün

G: GrünGY: GrauLB: HellblauLG: HellgrünO: Orange

P: RosaPU: ViolettR: RotW: WeißY: Gelb

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-29Fehlersuche im DFI-System

DFI-Diagnoseablaufplan

Fragen an den FahrerJeder Fahrer reagiert unterschiedlich auf Störungen. Daher ist es wichtig, die Symptome bei Auftrittder Störung zu erfragen.Den Fahrer befragen, unter exakt welchen Umstände welche Probleme auftraten. Durch diese In-formationen können die Störungen dann leichter reproduziert werden.Der Diagnosefragebogen (siehe folgendes Beispiel) vermindert die Gefahr, mögliche Störungsbe-reiche zu übersehen und hilft bei der Entscheidung, ob es sich um einen Defekt des DFI-Systemsoder um eine allgemeine Motorstörung handelt.

3-30 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuche im DFI-System

Beispiel eines DiagnosefragebogensName desFahrers:

Registrierungsnummer(Kennzeichen): Jahr der Erstzulassung:

Modell: Motor-Nr.: Rahmen-Nr.:Datum des Störungsauftritts: Kilometerstand:

Umweltbedingungen bei Störungsauftritt.Wetter gut, wolkig, regnerisch, Schnee, immer, andere:Temperatur heiß, warm, kalt, sehr kalt, immer, andere:Problemhäufigkeit ständig, häufig, einmal

Fahrbahn Straße, Autobahn, Bergstraße ( bergauf, bergab), Feldweg, Schotterstraße

Höhe Normal, Hoch (ca. 1.000 m oder höher)Betriebszustand des Motorrads bei Störungsauftritt. leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und erlischt nach1 – 2 Sekunden (normal).

leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und leuchtet dannständig (DFI-Problem). leuchtet sofort nach Drehen des Zündschalters auf ON, und blinkt(Wegfahrsperren-Problem).

FI-Anzeige (LED)

leuchtet unmittelbar nach Drehen des Zündschalters auf ON, aber erlischtnach ca. 10 Sekunden (DFI-Problem).

erlischt (Fehler der LED, ECU oder Verkabelung). leuchtet manchmal (vermutlicher Kabeldefekt).Startermotor dreht nicht.Startschwierigkei-

ten Startermotor dreht, aber Motor springt nicht an.Startermotor dreht nicht, Motor springt nicht an.Kein Kraftstofffluss ( leerer Tank, Kein Kraftstoffpumpen-Betriebsgeräusch).

kein Zündfunke.Chokehebel wird nicht voll gezogen (den Chokehebel bei Verwendungimmer voll ziehen).Sonstiges:

Motor stirbt ab sofort nach dem Motorstart. beim Gasgeben. bei Verzögerung. beim Anfahren. beim Anhalten des Motorrads.während der Fahrt.Sonstiges:

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-31Fehlersuche im DFI-System

Sehr niedrige Leerlaufdrehzahl, sehr hohe Leerlaufdrehzahl, schwankende Leerlaufdrehzahl.

Unrunder Lauf beiniedriger Drehzahl

Niedrige Batteriespannung (Batterie aufladen). lockere Zündkerze (festziehen). verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand(korrigieren). Auspuffknallen. Nachlaufen. Ruckeln beim Beschleunigen. zu hohe Viskosität des Motoröls. schleifende Bremsen. Überhitzung des Motors. Kupplungsschlupf. Sonstiges: lockere Zündkerze (festziehen).Geringe oder keine

Leistung bei hoherDrehzahl

verschmutzte oder defekte Zündkerze oder falscher Elektrodenabstand(korrigieren). falsche Zündkerze (erneuern). Motorklopfen (schlechter oder falscher Kraftstoff,→ Superbenzin tanken). schleifende Bremsen. Kupplungsschlupf. Überhitzung des Motors. zu hoher Motorölstand. zu hohe Viskosität des Motoröls. Sonstiges:

3-32 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuchanleitung für das DFI-System

ANMERKUNGDiese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und es wird nicht jede mögliche Ursachefür ein Problem aufgeführt. Gedacht ist diese Liste lediglich als Kurzanleitung für die Fehlersucheim DFI-System; sie behandelt nur die häufigsten Probleme.Die ECU kann für Fehler in der Zündanlage und dem DFI-System verantwortlich sein. Wenn dieseTeile und Stromkreise geprüft wurden und kein Fehler festgestellt wurde, Stromversorgung undMasseanschluss der ECU kontrollieren. Wenn Stromversorgung und Masseanschluss einwand-frei sind, die ECU ersetzen.

Verbrennungsmotor dreht nicht durchFehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)

Defekt des Leerlauf-, Wegfahrsperren- oderSeitenständerschalters

Alle Schalter prüfen (siehe Kapitel 16).

Störung des Wegfahrsperrensystems Prüfen (siehe Kapitel 3).Gelöster Umkippsensor Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umkippsensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Kurbelwellensensors Prüfen (siehe Kapitel 16).Stabzündspule kurzgeschlossen oderWackelkontakt Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).

Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).

Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).

Defekt von ECU-Masse und -Stromversorgung Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Kein oder nur wenig Benzin im Tank Tanken (siehe Benutzerhandbuch).Defekt des Einspritzventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 3).Kraftstoffpumpe läuft nicht Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Kraftstoffpumpenrelais Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 3).

Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (sieheKapitel 3).

Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpeaustauschen (siehe Kapitel 3).

Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).

Unrunder Lauf bei niedriger DrehzahlFehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)

Schwacher Zündfunke:Stabzündspule kurzgeschlossen oderWackelkontakt Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).

Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).

Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).

Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Nur wenig Benzin im Tank Tanken (siehe Benutzerhandbuch).

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-33Fehlersuchanleitung für das DFI-System

Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Verstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2).

Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Staubdichtung des Drosselklappengehäusesbeschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).

O-Ring des Einspritzventils beschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).

Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (sieheKapitel 3).

Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpeaustauschen (siehe Kapitel 3).

Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Instabiler (unrunder) Leerlauf:Zu niedriger oder zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Motorunterdruck nicht synchronisiert Prüfen und einstellen (siehe Kapitel 2).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Motor stirbt leicht ab:Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).

Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Defekter Nockenwellensensor Prüfen (siehe Kapitel 16).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Zu niedriger oder zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).

3-34 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuchanleitung für das DFI-System

Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Defekt des Kraftstoffdruckreglers Kraftstoffdruck prüfen und Kraftstoffpumpe

austauschen (siehe Kapitel 3).Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).Schlechte Beschleunigung:Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen und

reinigen (siehe Kapitel 3).

Kraftstofffilter oder Pumpensieb zugesetzt Prüfen und Kraftstoffpumpe austauschen (sieheKapitel 3).

Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).

Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Stottern:Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Motorruckeln:Instabiler Kraftstoffdruck Defekter Kraftstoffdruckregler (Kraftstoffpumpe

überprüfen und ersetzen) oder geknickteKraftstoffleitung (Kraftstoffpumpe überprüfen undersetzen) (siehe Kapitel 3).

Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehlzündung bei Verzögerung:Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).

Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-35Fehlersuchanleitung für das DFI-System

Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 16).Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5).Nachzündung:Verschlissene Zündkerze oder falscherElektrodenabstand Austauschen (siehe Kapitel 2).

Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Sonstiges:Zeitweilige DFI-Störungen Sicherstellen, dass sämtliche Anschlüsse eines

Schaltkreises sauber sind und fest sitzen. Kabelauf Mängel wie Verschmelzung, Abrieb usw.untersuchen (siehe Kapitel 3).

Geringe oder keine Leistung bei hoher Drehzahl:Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)

Zündungsfehler:Stabzündspule kurzgeschlossen oderWackelkontakt Prüfen bzw. erneut einbauen (siehe Kapitel 16).

Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Verschmutzte oder defekte Zündkerze oderfalscher Elektrodenabstand Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 2).

Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).

Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Falsches Kraftstoff/Luftgemisch:Verstopfter, schlecht verschlossener oderfehlender Luftfilter Reinigen bzw. Dichtung prüfen (siehe Kapitel 2).

Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Drosselklappengehäusehalterung locker Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Staubdichtung des Drosselklappengehäusesbeschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).

Wasser oder Fremdkörper im Kraftstoff Kraftstoff wechseln. Kraftstoffanlage prüfen undreinigen (siehe Kapitel 3).

O-Ring des Einspritzventils beschädigt Austauschen (siehe Kapitel 3).Einspritzventil zugesetzt Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).Verstopfte Kraftstoffleitung Prüfen und reparieren (siehe Kapitel 3).

Kraftstoffpumpe arbeitet nicht ständig undDFI-Sicherung brennt oft durch.

Eventuell sind die Kraftstoffpumpenlagerverschlissen. Die Kraftstoffpumpe ersetzen(siehe Kapitel 3).

3-36 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Fehlersuchanleitung für das DFI-System

Fehlersymptome und mögliche Ursachen Abhilfe (Kapitel)Defekt der Kraftstoffpumpe Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Brüchiger oder verstopfter Schlauch desAnsaugluftdrucksensors

Prüfen und reparieren oder austauschen (sieheKapitel 3).

Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Hauptdrosselklappensensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Klopfen:Schlechte oder falsche Kraftstoffqualität Kraftstoffbefüllung (das im Fahrerhandbuch

empfohlene Benzin verwenden).

Falsche Zündkerze Durch korrekte Zündkerze ersetzen (sieheKapitel 2).

Defekte Stabzündspule Prüfen (siehe Kapitel 16).Defekte ECU Prüfen (siehe Kapitel 3).Motorunterdruck nicht synchronisiert Prüfen und einstellen (siehe Kapitel 2).Defekt des Ansaugluftdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Umgebungsdrucksensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Sonstiges:Problem mit dem Teillastsensor Prüfen (siehe Kapitel 3).Problem mit der Stelleinheit des Teillastventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Fehler am Drehzahlsensor. Prüfen (siehe Kapitel 3).Drosselklappenventile öffnen nicht vollständig Gaszüge und Hebelgestänge prüfen (siehe

Kapitel 3).Überhitzung des Motors - Wassertemperatursen-sor, Kurbelwellensensor oder Drehzahlsensordefekt

(siehe Überhitzung in der Anleitung zurFehlersuche in Kapitel 17)

Defekt des Unterdruckschaltventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 16).Defekt des Ansaugluftventils Prüfen und austauschen (siehe Kapitel 5).Starke Abgasentwicklung:(Schwarzer Rauch)Luftfilterelement verstopft Element reinigen (siehe Kapitel 2).Zu hoher Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Einspritzventils Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).(Brauner Rauch)Lockerer Luftfilterkanal Neu einbauen (siehe Kapitel 3).Zu niedriger Kraftstoffdruck Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Wassertemperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).Defekt des Ansaugluft-Temperatursensors Prüfen (siehe Kapitel 3).

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-37Selbstdiagnose

DieWarnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) undÖldruck-Warnleuchte.

Überblick über die SelbstdiagnoseDie Selbstdiagnose besitzt zwei Betriebsarten, zwischen

denen über die Instrumenteneinheit umgeschaltet werdenkann.BenutzermodusDie ECUmeldet dem Fahrer in den DFI-, Zünd- undWeg-

fahrsperrensystemen auftretende Probleme durch Blinkender Warnleuchte (LED) [A], des FI-Warnsymbols [B] unddes Wegfahrsperren-Warnsymbols [C], wenn Teile desDFI-, Zünd- oder Wegfahrsperrensystems defekt sind, undschaltet dann auf Fehlerbetrieb um. Bei schweren Fehlernschaltet die ECU Einspritzung/Zündung/Startermotor ab.

HändlermodusDas Display (LCD) zeigt mit Servicecode(s) [A] an, wel-

che Problem(e) im DFI-, Zünd- oder Wegfahrsperrensys-tem zum Diagnosezeitpunkt aufgetreten sind.Modelle mit Wegfahrsperre [B]

3-38 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose

Schritte bei der SelbstdiagnoseBei einer Störung des DFI- oder Zündsystems wird derFahrer durch Blinken der Warnleuchte (LED) [A] und desFI-Warnsymbols [B] gewarnt.Bei Modellen mit Wegfahrsperre wird der Fahrer bei einerStörung des Systems durch Blinken der Warnleuchte(LED) und des Wegfahrsperren-Warnsymbols [C] ge-warnt.

ANMERKUNGBei der Selbstdiagnose eine voll geladene Batterie ver-wenden. Andernfalls blinken Anzeige (LED) und Warn-symbol sehr langsam oder gar nicht.

•Den Zündschalter einschalten.• Den MODE-Knopf [A] drücken, um den Kilometerzähleranzuzeigen.Modelle mit Wegfahrsperre [B]

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-39Selbstdiagnose

•Den MODUS-Knopf [A] mindestens zwei Sekunden drü-cken.• Der Servicecode [B] wird zweistellig auf dem Display an-gezeigt.Modelle mit Wegfahrsperre [C]• Die folgenden Vorgänge beenden die Selbstdiagnose.Bei Anzeige des Servicecodes auf dem Display den MO-DUS-Knopf mindestens zwei Sekunden drücken.Drehen des Zündschalters auf OFF.

Selbstdiagnoseablaufplan

3-40 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose

Lesen der ServicecodesServicecode(s) wird(werden) zweistellig auf dem Display angezeigt.Wenn mehrere Störungen auftreten, werden alle Störungscodes aufgezeichnet und beginnend mitder kleinsten Störungscode-Nummer der Reihe nach angezeigt.Nach Ausgabe aller Codes beginnt die Anzeige von vorn, bis der Zündschalter ausgeschaltet wirdoder der MODE-Knopf mindestens zwei Sekunden gedrückt wird.Wenn zum Beispiel drei Störungen in der Reihenfolge 56, 15, 35 aufgetreten sind, so wird derkleinste Servicecode zuerst angezeigt (jeweils zwei Sekunden), wodurch sich folgende Ausgabe-reihenfolge ergibt: (15→35→56)→(15→35→56)→· · ·(beginnt von vorn)

Wenn kein Defekt vor,liegt oder die Reparatur beendet ist, erlöschen die FI- und/oder die Wegfahr-sperren-Warnsymbole und es wird kein Servicecode angezeigt.

Löschen von ServicecodesWenn die Reparatur beendet ist, erlöschen die FI- und/oder die Wegfahrsperren-Warnsymbole undes wird kein Servicecode angezeigt.Die Servicecodes im Speicher der ECU werden jedoch nicht gelöscht, sodass sich das Problemauch später noch nachvollziehen lässt. Bei diesem Modell kann der Problemverlauf nicht gelöschtwerden.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-41Selbstdiagnose

Tabelle der ServicecodesServicecode Probleme

11 Fehlfunktion des Hauptdrosselklappensensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

12 Fehlfunktion des Ansaugluftdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

13 Fehlfunktion des Ansaugluft-Temperatursensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

14 Fehlfunktion des Wassertemperatursensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

15 Fehlfunktion des Umgebungsdrucksensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

21 Fehlfunktion des Kurbelwellensensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

23 Fehlfunktion des Nockenwellensensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

24 Fehlfunktion des Drehzahlsensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

25 Fehlfunktion des Gangpositionsschalters, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

31 Fehlfunktion des Umkippsensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

32 Fehlfunktion des Teillastsensors, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

33 Lambdasonde Nr. 1 inaktiv, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen(ausgerüstete Modelle)

34 Fehlfunktion des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen

35 Fehlfunktion des Wegfahrsperren-Verstärkers36 Erkennung von Schlüsselrohlingen39 Übertragungsfehler bei ECU

51 Störung der Stabzündspule Nr. 1, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

52 Störung der Stabzündspule Nr. 2, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

53 Störung der Stabzündspule Nr. 3, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

54 Störung der Stabzündspule Nr. 4, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

56 Störung des Kühlerlüfterrelais, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen

62 Fehlfunktion des Teillastventil-Stellantriebs, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

63 Fehlfunktion des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen

64 Störung des Unterdruckschaltventils, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen

67 Störung der Lambdasonden-Heizung, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen (ausgerüstete Modelle)

3-42 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose

Servicecode Probleme

83 Lambdasonde Nr. 2 inaktiv, Verkabelung unterbrochen oder kurzgeschlossen(ausgerüstete Modelle)

94 Störung der Lambdasonde Nr. 1, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen (Modelle für Europa)

95 Störung der Lambdasonde Nr. 2, Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen (Modelle für Europa)

Hinweise:Ursache für solche Probleme kann auch die ECU sein. Wenn alle geprüften Teile und Stromkreisein Ordnung sind, Masse und Stromversorgung der ECU prüfen. Wenn Stromversorgung und Mas-seanschluss einwandfrei sind, die ECU ersetzen.Wenn kein Servicecode ausgegeben wird und die elektrischen Komponenten des DFI-System stö-rungsfrei sind, dann wird die Störung vermutlich durch mechanische DFI-Komponenten oder Mo-tordefekte verursacht.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-43Selbstdiagnose

NotlauffunktionenDie ECU verhindert auf folgende Weise Motorschäden, wenn Probleme mit dem DFI-, Zünd- oderWegfahrsperrensystem auftreten.

Service-codes Bauteile

Sollbereich desAusgangssignals bzw.

KriteriumNotlauffunktionen durch ECU

11 Hauptdrossel-klappensensor

Ausgangsspannung0,2 ∼ 4,8 V

Wenn die Regelung mit demHauptdrosselklappensensor ausfällt(die Ausgangsspannung außerhalbdes Sollwertes liegt, die Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen ist),benutzt die ECU den Zündzeitpunkt beigeschlossener Drosselklappe und stelltfür das DFI-System das D-J-Verfahrenein.

12 Ansaugluft-drucksensor

Ansaugluftdruck(Absolutdruck)Pv = 100 ∼ 900 mmHg

Bei Störung des Ansaugluftdrucksensors(Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen), versetzt die ECU dasDFI-System in das α-N Verfahren (1).

13 Ansaugluft-Temperatursensor

AnsauglufttemperaturTa = – 47 ∼ + 178°C

Bei Störung des Ansaugluft-Temperatursensorsystems (Signalaußerhalb des Sollwerts, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen),fixiert die ECU Ta bei 30°C.

14 Wassertempe-ratursensor

WassertemperaturTw = – 30 ∼ + 120°C

Bei Störung des Wassertemperatursen-sors (Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oder kurzge-schlossen), fixiert die ECU Tw bei 80°C.Bei Einschaltung eines Kühlerlüfters stelltdie ECU Tw bei 110°C ein.

15 Umgebungs-drucksensor

Umgebungsdruck(Absolutdruck)Pa = 100 ∼ 900 mmHg

Bei Störung des Umgebungsdrucksen-sors (Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oder kurzge-schlossen), fixiert die ECU Pa auf 760mmHg (Standard-Umgebungsdruck).

21 Kurbelwellen-sensor

Der Kurbelwellensensormuss für 1Wellenumdrehung 22Impulse an die ECUsenden.

Wenn der Kurbelwellensensor wenigeroder mehr als 22 Impulse erzeugt, stopptder Motor automatisch.

23Nockenwel-lenpositions-sensor

Der Nockenwellenposi-tionssensor muss für 2Wellenumdrehungen 1 Im-puls an die ECU senden.

Wenn die Regelung mit demNockenwellensensors ausfällt (das Signalfehlt, die Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen ist), zündet dieECU die Zylinder weiter so wie beider letzten einwandfreien Funktion derZündsteuerung.

24 Drehzahlsen-sor

Der Drehzahlsensormuss pro Umdrehung derAntriebswelle 8 Impulsean die ECU senden.

Wenn der Drehzahlsensorstromkreisausfällt (kein Signal, Verkabelungunterbrochen oder kurzgeschlossen),zeigt der Tachometer 0 an.

3-44 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose

Service-codes Bauteile

Sollbereich desAusgangssignals bzw.

KriteriumNotlauffunktionen durch ECU

25 Gangpositions-schalter

Ausgangsspannung(Signal) desGangpositionsschaltersVd = 0,2 V ∼ 4,8 V

Die ECU stellt den obersten Gang (6.)ein.

31 Umkippsensor Ausgangsspannung0,65 ∼ 4,45 V

Bei Störung des Umkippsensors(Ausgangsspannung außerhalb desSollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen) schaltet die ECUKraftstoffpumpenrelais, Einspritzventileund Zündsystem ab.

32 Teillastsensor Ausgangsspannung0,15 ∼ 4,85 V

Bei Störung des Teillastventilsensors(Ausgangsspannung außerhalb desSollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen) verriegeltdie ECU das Teillastventil involl geöffneter Stellung undunterbricht die Stromversorgungzur Teillastventil-Stelleinheit.

33

LambdasondeNr. 1

(ausgerüsteteModelle)

Die Lambdasonde Nr. 1ist aktiv und muss an dieECU ununterbrochenSignale senden(Ausgangsspannung).

Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist,bricht die ECU den Feedback-Modus derLambdasonde ab.

34

Sensor derAuslass-

klappenven-til-Stelleinheit

Ausgangsspannung0,1 ∼ 4,8 V

Falls die Regelung mit demAuslassklappenventilsensors ausfällt(Ausgangsspannung außerhalb desSollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen), verriegeltdie ECU das Auslassklappenventilin fast voll geöffneter Stellung undunterbricht die Stromversorgung zurAuslassklappenventil-Stelleinheit.

35 Wegfahrsper-ren-Verstärker –

Bei Störung des Wegfahrsperrensystems(kein Signal, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen) kann dasMotorrad nicht gestartet und gefahrenwerden.

36Haupt- oderBenutzer-schlüssel

Der Benutzer- oderHauptschlüssel mussregistriert sein.

Bei Verwendung eines Schlüsselrohlingsoder eines beschädigten Schlüsselskann das Motorrad nicht gestartet undgefahren werden.

39 ECU

Die ECU überträgt dieDaten (Gangposition-Servicecode undSchlüsselregistrierung)zur Instrumenteneinheit.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-45Selbstdiagnose

Service-codes Bauteile

Sollbereich desAusgangssignals bzw.

KriteriumNotlauffunktionen durch ECU

51 StabzündspuleNr. 1*

Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.

Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 1 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 1 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 1 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.

52 StabzündspuleNr. 2*

Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.

Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 2 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 2 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 2 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.

53 StabzündspuleNr. 3*

Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.

Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 3 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 3 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 3 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.

54 StabzündspuleNr. 4*

Die Stabzündspulen-Primärwicklungmuss ununterbrochenmindestens 20 Signale andie ECU senden.

Bei Ausfall der Stabzündspulen-Primärwicklung Nr. 4 (kein Signal,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen) schaltet die ECUdas Einspritzventil Nr. 4 ab, um dieKraftstoffzufuhr zum Zylinder Nr. 4 zuunterbrechen, der Motor läuft jedochweiter.

56 Kühlerlüfter-relais

In Position OFF ist dasLüfterrelais offen. –

62 Teillastventil-Stelleinheit

Die Stelleinheit öffnet undschließt das Teillastventildurch ein Impulssignal vonder ECU.

Wenn die Stelleinheit für das Teillastventilausfällt (Signal außerhalb des Sollwerts,Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen), unterbricht die ECUden Strom zur Stelleinheit.

63Auslass-

klappenven-til-Stelleinheit

Die Stelleinheit öffnetund schließt dasAuslassklappenventildurch ein Impulssignal vonder ECU.

Wenn die Auslassklappenventil-Stelleinheit ausfällt (Signal außerhalbdes Sollwerts, Verkabelung unterbrochenoder kurzgeschlossen), unterbricht dieECU den Strom zur Stelleinheit.

64 Unterdruck-schaltventil

Das Unterdruckschaltventilregelt denSekundärluftstrom durchÖffnen und Schließen desMagnetventils.

3-46 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Selbstdiagnose

Service-codes Bauteile

Sollbereich desAusgangssignals bzw.

KriteriumNotlauffunktionen durch ECU

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Lambdason-den-Heizung(ausgerüsteteModelle)

Das Lambdasonden-Heizelement erwärmtdie Lambdasonde, damitdiese früher aktiviertwerden kann. 12 V-3,6 W,1,5 A

Fällt die Lambdasonden-Heizungaus (Verkabelung unterbrochen oderkurzgeschlossen), unterbricht die ECUden Strom zum Heizelement und brichtden Feedback-Modus der Lambdasondeab.

83

LambdasondeNr. 2

(ausgerüsteteModelle)

Die Lambdasonde Nr. 1ist aktiv und muss an dieECU ununterbrochenSignale senden(Ausgangsspannung).

Wenn die Lambdasonde nicht aktiv ist,bricht die ECU den Feedback-Modus derLambdasonde ab.

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LambdasondeNr. 1

(ausgerüsteteModelle)

Die LambdasondeNr. 1 mussununterbrochen Signale(Ausgangsspannung) andie ECU senden.

Ist die Ausgangsspannung derLambdasonde Nr. 1 nichtkorrekt, bricht die ECU denLambdasonden-Feedback-Modusab.

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LambdasondeNr. 2

(ausgerüsteteModelle)

Die LambdasondeNr. 1 mussununterbrochen Signale(Ausgangsspannung) andie ECU senden.

Ist die Ausgangsspannung derLambdasonde Nr. 2 nicht korrekt, brichtdie ECU den Feedback-Modus derLambdasonde ab.

Hinweis:(1) α-N Verfahren: Die DFI-Regelung bei mittlerer und schwerer Motorlast. Wenn der Motor wie im

Leerlauf oder bei niedriger Drehzahl nur gering belastet wird, bestimmt die ECU die Einspritzmengeunter Berücksichtigung des Drosselklappenunterdrucks (Ausgangsspannung des Ansaugluftdruck-sensors) und der Motordrehzahl (Ausgangsspannung des Kurbelwellensensors). Dieses Verfahrenist das so genannte D-J-Verfahren. Bei steigender Motordrehzahl und mittlerer oder hoher Motor-last berechnet die ECU die Einspritzmenge aus der Drosselklappenöffnung (Ausgangsspannung amDrosselklappensensor) und der Motordrehzahl. Dieses Verfahren ist das so genannte α-N Verfahren.

*: Hängt von der Anzahl der nicht mitlaufenden Zylinder ab.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-47Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)

Der Hauptdrosselklappensensor ist ein Potentiometer,das die Ausgangsspannung je nach Reaktion der Drossel-klappe verändert. Die ECU misst die Spannungsänderungund bestimmt dann, welche Kraftstoffeinspritzmenge undwelcher Zündzeitpunkt für diese Drosselklappenstellungund Motordrehzahl benötigt werden.Eingangsanschluss [A]Ausgangsanschluss [B]Masseanschluss [C]

Ausbau/Einstellung des Hauptdrosselklap-pensensors

VORSICHTDen Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauenoder einstellen. Er wurde bereits im Werk hochge-nau eingestellt und eingebaut.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoßkann den Sensor beschädigen.

Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [A]

Überprüfung der Eingangsspannung desHauptdrosselklappensensors

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.

• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an dieVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Eingangsspannung für HauptdrosselklappensensorAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.

3-48 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)

Eingangsspannung am ECU-VerbinderStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert der Eingangsspannung unterhalb desSollwerts, die Masseverbindung und Stromversorgungder ECU und die Verkabelung auf Kurzschluss prüfen.Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Sollwertsliegt, die Eingangsspannung am Verbinder des Haupt-drosselklappensensors kontrollieren.• Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau desKraftstofftanks")

• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors ab-ziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen Ka-belbaumverbinder und Hauptdrosselklappensensoranschließen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-beln anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538

Eingangsspannung für HauptdrosselklappensensorAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel

•Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").• Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des zulässigen Bereichs,die Verkabelung überprüfen (siehe Schaltplan).Falls der Messwert in Ordnung ist, die Ausgangsspan-nung des Sensors prüfen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-49Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)

Prüfung der Ausgangsspannung desHauptdrosselklappensensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.Digitalvoltmeter [A]Steckverbinder [B]Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung des HauptdrosselklappensensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ gelb/weißes Kabel (Klemme 7)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Die richtige Stellung der Drosselklappe mit der Leerlauf-drehzahl prüfen.

LeerlaufdrehzahlStandard: 1.300 U/min

Wenn die Leerlaufdrehzahl außerhalb des Sollwerts liegt,die Leerlaufdrehzahl einstellen (siehe "Einstellung derLeerlaufdrehzahl" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Den Zündschalter ausschalten.• Die Ausgangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Steckverbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn die Drossel-klappe voll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.

Ausgangsspannung an der ECUStandard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf

Leerlauf)Ca. 4,22 ∼ 4,42 V DC (mit ganz geöffneterDrosselklappe)

Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und Stromversorgung der ECUüberprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen.Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desSollwerts (beträgt z. B. die Spannung bei Unterbrechungder Verkabelung ca. 0 V), die Ausgangsspannung erneutam Verbinder des Sensors überprüfen.

3-50 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)

•Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors ab-ziehen und den Kabelbaumadapter [A] zwischen Ka-belbaumverbinder und Hauptdrosselklappensensoranschließen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-beln anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538

Ausgangsspannung des HauptdrosselklappensensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → gelb/weißes KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel

•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn die Drossel-klappe voll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.

Ausgangsspannung am SensorStandard: 1,025 ∼ 1,055 V DC (mit Drosselklappe auf

Leerlauf)Ca. 4,22 ∼ 4,42 V DC (mit ganz geöffneterDrosselklappe)

VORSICHTDen Hauptdrosselklappensensor nicht ausbauenoder einstellen. Die Einstellung und der Einbauerfolgten bereits hochgenau im Werk.

•Nach Prüfung der Sensorspannung der Drosselklappeden Kabelbaumadapter entfernen.Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, denWi-derstand des Drosselklappensensors prüfen.Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen (siehe nächsten Schaltplan).

Widerstandsprüfung des Hauptdrosselklap-pensensors•Den Zündschalter ausschalten.• Den Verbinder des Hauptdrosselklappensensors abzie-hen.• Ein Digitalmultimeter [A] am Verbinder des Hauptdrossel-klappensensors [B] anschließen.• Den Widerstand des Hauptdrosselklappensensors mes-sen.

Widerstand des Hauptdrosselklappensensors

Anschlüsse: blaues Kabel [C] ←→ braun/schwarzesKabel [D]

Standard: Ca. 5 kΩ

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau desDrosselklappengehäuses").Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, obwohl dasProblem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der ECU").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-51Hauptdrosselklappensensor (Servicecode 11)

Schaltkreis des Hauptdrosselklappensensors

1. ECU2. Hauptdrosselklappensensor3. Teillastsensor

3-52 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

VORSICHTDen Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann dasTeil beschädigen.

Ausbau des Ansaugluftdrucksensors•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Ausbauen:Steckverbinder [A] des AnsaugluftdrucksensorsAnsaugluftdrucksensor [B]Unterdruckschlauch [C]

Einbau des Ansaugluftdrucksensors•Folgende Teile einbauen:Unterdruckschlauch [A]• Den Gummidämpfer [B] des Ansaugluftdrucksensors [C]in den Schlitz [D] im Luftfiltergehäuse einpassen.• Den Steckverbinder anschließen.

Prüfung der Eingangsspannung desAnsaugluftdrucksensors

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.Die Überprüfung erfolgt auf gleiche Weise wie die“Überprüfung der Eingangsspannung” des Drossel-klappen- und Umgebungsdrucksensors.

•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Eingangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung an der ECUStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC

Liegt der Messwert unterhalb des Sollwerts, die Masse-verbindung und Stromversorgung der ECU prüfen (siehe"Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind Massever-bindung und Stromversorgung in Ordnung, die ECU er-setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-53Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

Wenn der Messwert im zulässigen Bereich liegt, die Ein-gangsspannung am Verbinder des Sensors kontrollieren.• Den Verbinder des Ansaugluftdrucksensors abziehenund den Kabelbaumadapter [A] zwischen Hilfskabel-baumverbinder und dem Verbinder des Ansaugluftdruck-sensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Kabelbaumadapterka-beln anschließen.Spezialwerkzeug -

Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561

Eingangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]

•Die Eingangsspannung bei gestopptem Motor messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorverbinderStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-belung überprüfen (siehe Schaltplan).Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-nung normal. Die Ausgangsspannung prüfen.• Den Zündschalter ausschalten.Prüfung der Ausgangsspannung desAnsaugluftdrucksensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.

Ausgangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ gelb/blaues Kabel (Klemme 8)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

Ausgangsspannung an der ECUNutzbarerBereich:

3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)

ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend demörtlichen Luftdruck.Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensorsbasiert auf dem nahezu perfekten Unterdruck in derkleinen Druckkammer des Sensors. Daher zeigt derSensor den absoluten Unterdruck an.

Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts, dieMasseverbindung und die Stromversorgung der ECU prü-fen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). SindMasseverbindung und Stromversorgung in Ordnung, dieECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

3-54 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desSollwerts (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabe-lung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannungam Sensorverbinder [A] erneut kontrollieren.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Ansaugluftdrucksensor [B]Spezialwerkzeug -

Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561

Ausgangsspannung des AnsaugluftdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+)→ gelb/blaues Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]

Ausgangsspannung am Sensor-SteckverbinderNutzbarerBereich:

3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)

Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen.Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,den Sensor austauschen.• Den Zündschalter ausschalten.• Den Adapter vom Sensor-Kabelbaum entfernen.

Schaltkreis des Ansaugluftdrucksensors

1. ECU2. Ansaugluftdrucksensor

Falls der Ansaugluftdrucksensor bei einem anderen Un-terdruck als 76 cmHg (abs.) geprüft werden muss, dieAusgangsspannung wie folgt kontrollieren.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-55Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

•Den Ansaugluftdrucksensor [A] abbauen und den Unter-druckschlauch vom Sensor abziehen.Den Verbinder für den Sensor nicht abziehen.• Einen Zubehörschlauch [B] am Ansaugluftdrucksensoranschließen.• Den Ansaugluftdrucksensor provisorisch einbauen.Ein handelsübliches Digitalmultimeter [C], die Unter-druckanzeige [D] und den Gabelölstandsanzeige [E] amAnsaugluftdrucksensor anschließen.Spezialwerkzeuge -

Gabelölstand-Messgerät: 57001-1290Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561

Ausgangsspannungsanschluss für Ansaugluftdrucksen-sorMultimeter (+) → gelb/blaues KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel

Den Zündschalter einschalten.Den Griff des Gabelölstand-Messgeräts pumpen und dieAusgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors bei ver-schiedenen Unterdruckwerten messen.Die Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors mitfolgender Formel und Tabelle prüfen.

Annahme:Pg: Unterdruck (Manometer) des Drosselklappengehäu-

sesPl: Örtlicher Umgebungsdruck (Absolutdruck) gemessenmit einem Barometer

Pv: Unterdruck (absolut) des DrosselklappengehäusesVv: Sensor-Ausgangsspannung (V)

dann giltPv = Pl – Pg

Beispiel: Es werden folgende Daten angezeigt:Pg = 8 cmHg (Messwert des Unterdruckmanometers)Pl = 70 cmHg (Messwert des Barometers)Vv = 3,2 V (Anzeige des Digitalmultimeters)

dann giltPv = 70 – 8 = 62 cmHg (abs.)

Diesen Wert Pv (62 cmHg) als Punkt [1] in die Tabelle ein-tragen und eine vertikale Linie durch diesen Punkt ziehen.Daraus ergibt sich der nutzbare Bereich [2] für die Sensor-ausgangsspannung.Nutzbarer Bereich = 3,08 ∼ 3,48 V

Den Wert Vv (3,2 V) auf die vertikale Linie eintragen. →Punkt [3].Ergebnisse: In der Abbildung liegt Vv im nutzbaren Be-reich, und der Sensor funktioniert normal.

3-56 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluftdrucksensor (Servicecode 12)

ID: LeerlaufPs: Standard-Umgebungsdruck (Absolutdruck)Pv: Drosselklappenunterdruck (Absolutdruck)ST: Sollwert der Sensor-Ausgangsspannung (V)TO: Drosselklappe voll geöffnetUR: Nutzbarer Bereich der Sensor-Ausgangsspannung (V)Vv: Ausgangsspannung des Ansaugluftdrucksensors (V) (Anzeige des Digitalmultimeters)

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-57Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

Ausbau/Einbau des Ansaugluft-Temperatursensors

VORSICHTDen Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann denSensor beschädigen.

•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Den Verbinder [A] vom Ansaugluft-Temperatursensor ab-ziehen.• Den Ansaugluft-Temperatursensor [B] herausziehen.• Den Ansaugluft-Temperatursensor [A] in der Schutzhülle[B] einbauen.

Prüfung der Ausgangsspannung desAnsauglufttemperatursensors

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] amECU-Verbinder anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung des Ansaugluft-TemperatursensorsAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ gelbes Kabel (Klemme 26)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung an der ECUStandard: Ca. 2,25 ∼ 2,50 V bei einer

Ansauglufttemperatur von 20°C

ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend derAnsauglufttemperatur.

•Den Zündschalter ausschalten.

3-58 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECUprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desStandardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei Unter-brechung der Verkabelung ca. 5,0 V), die Verkabelungüberprüfen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Widerstanddes Sensors prüfen.

Prüfung des Widerstands des Ansaugluft-Temperatursensors•Den Ansaugluft-Temperatursensor ausbauen (siehe"Ausbau des Ansaugluft-Temperatursensors").• Den Sensor [A] in einen Behälter mit Maschinenöl hän-gen, so dass der Temperaturmessfühler darin eintaucht.• Ein Thermometer [B] so aufhängen, dass die Thermome-terspitze [C] auf gleicher Höhe mit dem Sensor ist.

ANMERKUNGSensor und Thermometer dürfen weder die Wand nochden Boden des Behälters berühren.

•Den Behälter auf eine Wärmequelle platzieren und lang-sam die Öltemperatur erhöhen. Das Öl umrühren, umeine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleis-ten.•Mit einem Digitalmultimeter den internen Widerstand desSensors zwischen den Klemmen bei den in der Tabelleangegebenen Temperaturen messen.

Widerstand des Ansaugluft-TemperatursensorsStandard: 2,09 ∼ 2,81 kΩ bei 20°C

Ca. 0,322 kΩ (bei 80°C) (Bezugswert)

Falls die Messwerte nicht den Vorgaben entsprechen,den Sensor ersetzen.Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die ECU er-setzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-59Ansaugluft-Temperatursensor (Servicecode 13)

Schaltkreis des Ansaugluft-Temperatursensors

1. ECU2. Ansaugluft-Temperatursensor

3-60 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

Ausbau/Einbau des WassertemperatursensorsVORSICHT

Den Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann denSensor beschädigen.

•Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Ausbaudes Drosselklappengehäuses").• Ausbauen:VerbinderGummi-WärmedämmungWassertemperatursensor [A]• Die Dichtung durch eine neue ersetzen.• Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Wassertem-peratursensors auftragen und festziehen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

Anzugsmoment -Wassertemperatursensor: 25 N·m (2,5 kgf·m)

•Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystementlüften (siehe "Auffüllen der Kühlflüssigkeit" im Kapitel"Kühlsystem").

Prüfung der Ausgangsspannung desWassertemperatursensors

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die Steck-verbinder nicht abklemmen.

• Ein Digitalvoltmeter [A] mit Hilfe des Nadeladaptersatzesan den ECU-Verbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung des WassertemperatursensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ orangefarbenes Kabel (Klemme 9)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung an der ECUStandard: Ca. 2,80 ∼ 2,97 V bei 20°C

ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend derKühlflüssigkeitstemperatur im Motor.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-61Wassertemperatursensor (Servicecode 14)

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und die Stromversorgung der ECUprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desStandardbereichs (beträgt z. B. die Spannung bei Un-terbrechung der Verkabelung ca. 5 V), die Verkabelungüberprüfen.Falls die Verkabelung in Ordnung ist, denWiderstand desWassertemperatursensors prüfen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

Schaltkreis des Wassertemperatursensors

1. ECU2. Instrumenteneinheit3. Wassertemperatursensor

Prüfung des Wassertemperatursensor-Widerstands•Den Wassertemperatursensor ausbauen (siehe "Aus-bau/Einbau des Wassertemperatursensors").• Hinweise zur Prüfung des Wassertemperatursensors fin-den Sie im Kapitel "Elektrik".

3-62 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

VORSICHTDen Sensor keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Fall oder Stoß kann denSensor beschädigen.

Ausbau des Umgebungsdrucksensors•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Sitz (siehe "Ausbau des Sitzes" im Kapitel "Rahmen")Verbinder des Umgebungsdrucksensors [A]Umgebungsdrucksensors [B] mit Dämpfer

Einbau des Umgebungsdrucksensors•Den Dämpfer [A] des Umgebungsdrucksensors in dasLoch [B] in der Trägerplatte einsetzen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-63Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

Prüfung der Eingangsspannung desUmgebungsdrucksensors

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.Die Überprüfung erfolgt auf gleiche Weise wie die“Überprüfung der Eingangsspannung” des Drossel-klappen- und Ansaugluftdrucksensors.

•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Eingangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung an der ECUStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC

Liegt der Messwert der Eingangsspannung unter-halb des Sollwerts, die Masseverbindung und Strom-versorgung der ECU prüfen (siehe "Prüfung derECU-Stromversorgung"). Sind Masseverbindung undStromversorgung in Ordnung, die ECU ersetzen (siehe"Ausbau/Einbau der ECU").

3-64 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

Falls der Messwert innerhalb des Sollwerts liegt, die Ein-gangsspannung am Verbinder des Sensors kontrollieren.• Die Sitzabdeckung ausbauen (siehe "Ausbau der Sitzab-deckung" im Kapitel "Rahmen").• Den Verbinder des Umgebungsdrucksensors abziehenund den Kabelbaumadapter [A] zwischen dem Hauptka-belbaumverbinder und dem Verbinder des Umgebungs-drucksensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Umgebungsdrucksensor [B]Spezialwerkzeug -

Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561

Eingangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]

•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorverbinderStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-belung überprüfen (siehe Schaltplan).Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-nung normal. Die Ausgangsspannung prüfen.• Den Zündschalter ausschalten.Prüfung der Ausgangsspannung desUmgebungsdrucksensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.Digitalmultimeter [A]ECU-Verbinder [B]

Ausgangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ grün/weißes Kabel (Klemme 25)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

AusgangsspannungNutzbarerBereich:

3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)

ANMERKUNGDie Ausgangsspannung ändert sich entsprechend demörtlichen Luftdruck.Die Ausgangsspannung des Umgebungsdrucksensorsbasiert auf dem nahezu perfekten Unterdruck in derkleinen Druckkammer des Sensors. Daher zeigt derSensor den absoluten atmosphärischen Druck an.

Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts, dieMasseverbindung und die Stromversorgung der ECUprü-fen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). SindMasseverbindung und Stromversorgung in Ordnung, dieECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-65Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desSollwerts (z. B. beträgt bei Unterbrechung der Verkabe-lung die Spannung ca. 1,8 V), die Ausgangsspannungam Sensorverbinder [A] kontrollieren.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Umgebungsdrucksensor [B]Spezialwerkzeug -

Sensor-Kabelbaumadapter: 57001-1561

Ausgangsspannung des UmgebungsdrucksensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+)→ gelb/weißes Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]

Ausgangsspannung am SensorNutzbarerBereich:

3,80 ∼ 4,20 V DC bei normalemUmgebungsdruck (101,32 kPa, 76cmHg abs.)

Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen.Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,den Sensor austauschen.

Schaltkreis des Umgebungsdrucksensors

1. ECU2. Umgebungsdrucksensor

Falls der Umgebungsdrucksensor für verschiedene Hö-hen über Meereshöhe geprüft werden soll, die Ausgangs-spannung wie folgt prüfen:Die Höhe (über NN) bestimmen.

3-66 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umgebungsdrucksensor (Servicecode 15)

Wenn Sie den atmosphärischen Luftdruck mit einemBarometer bestimmen, können Sie diesen Wert für denDrosselklappenunterdruck anstelle des Werts verwen-den, der in der Tabelle für den Ansaugluftdrucksensorangegeben ist (siehe Abschnitt "Ansaugluftdrucksen-sor"). Den nutzbaren Bereich für die Ausgangsspannungdes Umgebungsdrucksensors nachschlagen und auf die-selbe Weise wie bei der Prüfung der Ausgangsspannungdes Ansaugluftdrucksensors prüfen, ob die Ausgangs-spannung innerhalb des Sollwerts liegt.Wenn die Höhe über NN bekannt ist, das folgende Dia-gramm verwenden.

Zusammenhang zwischen atmosphärischem Luftdruck/Höhe über NN.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-67Kurbelwellensensor (Servicecode 21)

Ausbau/Einbau des Kurbelwellensensors•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Kurbel-wellensensors im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbaudes Kurbelwellensensors" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung des KurbelwellensensorsDer Kurbelwellensensor hat keine eigene Stromversor-gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Kurbelwel-lensensor kein Signal.• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des Kurbel-wellensensors dessen Spitzenspannung messen (siehe"Prüfung der Spitzenspannung am Kurbelwellensensor"im Kapitel "Elektrik").• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Schaltkreis des Kurbelwellensensors

1. ECU2. Kurbelwellensensor

3-68 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Nockenwellensensor (Servicecode 23)

Ausbau/Einbau des NockenwellensensorsDer Nockenwellensensor erkennt die Position der No-

ckenwelle und die einzelnen Zylinder.• Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Nocken-wellenpositionssensors im Kapitel Elektrik (siehe "Aus-bau/Einbau des Nockenwellenpositionssensors" im Kapi-tel "Elektrik").

Prüfung des NockenwellenpositionssensorsDer Nockenwellensensor hat keine eigene Stromversor-gung, und wenn der Motor stoppt, erzeugt der Nocken-wellensensor kein Signal.• Den Motor durchdrehen und zur Kontrolle des No-ckenwellenpositionssensors dessen Spitzenspannungmessen (siehe "Prüfung der Spitzenspannung am No-ckenwellenpositionssensor" im Kapitel "Elektrik").• Die Verkabelung auf Durchgang prüfen.Schaltkreis des Nockenwellenpositionssensors

1. ECU2. Nockenwellenpositionssensor

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-69Drehzahlsensor (Servicecode 24)

Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors•Siehe "Ausbau/Einbau des Drehzahlsensors" im Kapitel"Elektrik".

Prüfung des Drehzahlsensors•Siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Kapitel "Elek-trik".

Prüfung der Eingangsspannung desDrehzahlsensors

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Den Verbinder des Drehzahlsensors abziehen und denKabelbaumadapter [A] zwischen Kabelbaumverbinder [B]und Verbinder des Drehzahlsensors [C] anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400

Eingangsspannung des DrehzahlsensorsVerbinder zum SensorMultimeter (+) → rosa Kabel [C]Multimeter (−)→ schwarz/gelbes Kabel [D]

•Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorStandard: Ca. 9 ∼ 11 V DC

Liegt derMesswert außerhalb des Sollwerts, die Verkabe-lung (siehe Schaltplan) und den Instrumentenblock (siehe"Prüfung der elektronischen Kombi-Instrumenteneinheit"im Kapitel "Elektrik") überprüfen.Wenn die Anzeige in Ordnung ist, die Ausgangsspannungkontrollieren.• Den Zündschalter ausschalten.Prüfung der Ausgangsspannung desDrehzahlsensors•Vor Beginn dieser Prüfung, die Eingangsspannung prüfen(siehe den Abschnitt "Prüfung der Eingangsspannung").

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.

3-70 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Drehzahlsensor (Servicecode 24)

•Den Verbinder des Drehzahlsensors abziehen und denKabelbaumadapter [A] zwischen Kabelbaumverbinder [B]und Verbinder des Drehzahlsensors [C] anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400

Ausgangsspannung des DrehzahlsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → gelbes Kabel [C]Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel [D]

•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung am SensorStandard: Ca. 0,05 ∼ 0,07 V DC

ANMERKUNGWird die Antriebswelle gedreht, muss die Ausgangs-spannung ansteigen.

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Dreh-zahlsensor (siehe "Prüfung des Drehzahlsensors" im Ka-pitel "Elektrik") und die Verkabelung zur ECU überprüfen(siehe Schaltplan).Sind die Messwerte, der Drehzahlsensor und die Ver-kabelung einwandfrei, die ECU ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der ECU").

Schaltkreis des Drehzahlsensors

1. ECU2. Instrumenteneinheit3. Drehzahlsensor4. Rahmenmasse5. Batterie 12 V 8 Ah

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-71Gangpositionsschalter (Servicecode 25)

Ausbau/Einbau des Gangpositionsschalters•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau des Gangpo-sitionsschalters imKapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbaudes Gangpositionsschalters" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung des Gangpositionsschalters•Siehe die Anweisungen zur Prüfung des Gangpositions-schalters im Kapitel Elektrik (siehe "Prüfung des Gangpo-sitionsschalters" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung der Eingangsspannung desGangpositionsschalters

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU").Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalmultimeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Eingangsspannung des Gangpositionsschalters in der 1.∼ 6. GetriebegangpositionAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ weiß/gelbes Kabel (Klemme 53)Multimeter (–) → Motormasse

•Die Schalter-Eingangsspannung bei ausgeschaltetemMotor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung in der 1. ∼ 6. GetriebegangpositionStandard:1. Gang Ca. 3,0 V2. Gang Ca. 2,5 V3. Gang Ca. 2,0 V4. Gang Ca. 1,5 V5. Gang Ca. 1,1 V6. Gang Ca. 0,7 V

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Gang-positionsschalter überprüfen (siehe "Prüfung des Gang-positionsschalters" im Kapitel "Elektrik").Wenn der Schalter in Ordnung ist, den Masseanschlussund die Stromversorgung der ECU überprüfen (siehe"Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau der ECU").

3-72 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Gangpositionsschalter (Servicecode 25)

Schaltkreis des Gangpositionsschalters

1. ECU2. Gangpositionsschalter3. Batterie 12 V 8 Ah4. Rahmenmasse

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-73Umkippsensor (Servicecode 31)

Dieser Sensor besteht aus einem Gewicht [A] mit zwei in-ternen Magneten, und sendet ein Signal an die ECU. Wenndas Motorrad sich ummindestens 60 ∼ 70° nach einer Seiteneigt (d. h. umfällt), bewegt sich das Gewicht und unter-bricht das Signal. Die ECU erkennt diese Änderung, undschaltet die Kraftstoffpumpe, die Einspritzventile und dieZündanlage ab.Hall IC [B]Wenn das Motorrad ausgegangen ist, steht der Zünd-

schalter noch auf ON.Wenn der Starterknopf gedrückt wird,dreht der Elektrostarter durch, aber der Motor startet nicht.Um den Motor erneut zu starten, das Motorrad anheben,den Zündschalter in Stellung OFF, und dann wieder auf ONdrehen. Wenn der Zündschalter in Stellung ON steht, fließtStrom durch den Verriegelungsstromkreis und der Transis-tor im Stromkreis öffnet, um die Verriegelung aufzuheben.Umkippsensor [A]Masseklemme braun/schwarz [B]Ausgangsklemme gelb/grün [C]Stromversorgungsklemme schwarz [D]

Ausbau des UmkippsensorsVORSICHT

Den Umkippsensor keinesfalls fallen lassen, be-sonders nicht auf harten Boden. Fall oder Stoßkann den Sensor beschädigen.

•Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")Gummiabdeckung [A]Steckverbinder [B]Schrauben [C]Umkippsensor [D] und Hülsen

Einbau des Umkippsensors•Die Markierung UP [A] des Sensors muss nach oben zei-gen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Schrauben des Umkippsensors: 5,9 N·m (0,60kgf·m)

ACHTUNGEin falscher Einbau des Umkippsensors kann zueinem plötzlichen Verlust an Motorleistung führen.Der Fahrer kann in bestimmten Situationen, zumBeispiel bei Kurvenfahrten, die Balance verlieren,wodurch die Gefahr lebensgefährlicher Verletzun-gen besteht. Der Sensor muss fest in der Kraftstoff-tankhalterung sitzen.

3-74 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umkippsensor (Servicecode 31)

Prüfung des UmkippsensorsANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")Gummiabdeckung (aufstemmen)

• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [C] amVerbinder des Umkippsensors [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Stromversorgungsspannung des UmkippsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues Kabel [D]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [E]

•Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und dieAusgangsspannung bei angeschlossenem Verbindermessen.

Stromversorgungsspannung am SensorStandard: 4,75 ∼ 5,25 V DC

•Den Zündschalter ausschalten.Wenn keine Spannung vorhanden ist, folgende Detailskontrollieren:Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")ECU-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")Ist die Stromversorgung normal, die Ausgangsspannungprüfen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-75Umkippsensor (Servicecode 31)

•Den Zündschalter ausschalten.• Den Sensor ausbauen (siehe "Ausbau des Umkippsen-sors").Den Steckverbinder nicht abklemmen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [B] amVerbinder anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung des UmkippsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+)→ gelb/grünes Kabel [C]Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel [D]

•Den Sensor vertikal halten.• Den Zündschalter in die Stellung ON bringen und dieAusgangsspannung bei angeschlossenem Verbindermessen.Den Sensor um 60 ∼ 70° oder mehr [E] nach rechts oderlinks kippen, dann den Sensor mit dem Pfeil nach obenfast vertikal halten und danach die Ausgangsspannungmessen.

Ausgangsspannung am SensorStandard: Pfeilmarkierung am Sensor nach oben

zeigend: 3,55 ∼ 4,45 Vwenn der Sensor um 60 ∼ 70° oder mehrnach rechts oder links geneigt wird: 0,65∼ 1,35 V

ANMERKUNGMuss der Test wiederholt werden, den Zündschaltererst in die Stellung OFF und wieder auf ON drehen.

•Den Zündschalter ausschalten.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120Falls die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwertsliegt, den Umkippsensor austauschen.

3-76 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Umkippsensor (Servicecode 31)

Schaltkreis des Umkippsensors

1. ECU2. Umkippsensor

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-77Teillastsensor (Servicecode 32)

Ausbau/Einstellung des TeillastsensorsVORSICHT

Den Teillastsensor [A] nicht ausbauen oder einstel-len. Er wurde bereits im Werk hochgenau einge-stellt und eingebaut.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Fall oder Stoßkann den Sensor beschädigen.

Verbinder für Teillastsensor [B]

Prüfung der Eingangsspannung am TeillastsensorANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Die ECU-Steckverbinder nicht abziehen.

• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Eingangsspannung am TeillastsensorAnschlüsse an den ECU-SteckverbinderMultimeter (+)→ blaues Kabel (Klemme 10)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenen Verbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am ECU-VerbinderSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert der Eingangsspannung unterhalb desSollwerts, die Masseverbindung und Stromversorgungder ECU und die Verkabelung auf Kurzschluss prüfen.Wenn die Eingangsspannung innerhalb des Sollwertsliegt, die Eingangsspannung am Verbinder des Teillast-sensors kontrollieren.• Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau desKraftstofftanks")

3-78 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Teillastsensor (Servicecode 32)

•Den Verbinder des Teillastsensors [A] abziehen und denKabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinderund Verbinder des Teillastsensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538

Eingangsspannung am TeillastsensorAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → blaues KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel

•Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").• Die Sensoreingangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des zulässigen Bereichs,die Verkabelung überprüfen (siehe Schaltplan).Falls der Messwert in Ordnung ist, die Ausgangsspan-nung des Sensors prüfen.

Prüfung der Ausgangsspannung desTeillastsensors•Die Ausgangsspannung an der ECU genauso wie die Ein-gangsspannung messen.Digitalvoltmeter [A]Steckverbinder [B]Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung des TeillastsensorsAnschlüsse an der ECUMultimeter (+)→ braunes Kabel (Klemme 24)Multimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel (Klemme 28)

•Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn das Teillastventilvoll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.

Ausgangsspannung an der ECUStandard: 1,08 ∼ 4,60 V DC (bei voll geöffnetem bzw.

voll geschlossenem Teillastventil)

VORSICHTDen Teillastsensor nicht ausbauen oder einstellen.Die Einstellung und der Einbau erfolgten bereitshochgenau im Werk.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Ein Stoß kannden Sensor beschädigen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-79Teillastsensor (Servicecode 32)

Liegt die Ausgangsspannung innerhalb des Sollwerts,die Masseverbindung und Stromversorgung der ECUüberprüfen (siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").Liegt die Ausgangsspannung deutlich außerhalb desStandardbereichs (beträgt z. B. die Spannung beiUnterbrechung der Verkabelung ca. 0 V), die Ausgangs-spannung erneut am Verbinder des Sensors überprüfen.

• Den Verbinder des Teillastsensors [A] abziehen und denKabelbaumadapter [B] zwischen Kabelbaumverbinderund Verbinder des Teillastsensors anschließen.• Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-Einstellung:57001-1538

Ausgangsspannung des TeillastsensorsAnschlüsse am SensorMultimeter (+) → braunes KabelMultimeter (–)→ braun/schwarzes Kabel

•Die Sensorausgangsspannung bei ausgeschaltetem Mo-tor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.• Die Ausgangsspannung messen, wenn das Teillastventilvoll geöffnet oder vollständig geschlossen ist.

Ausgangsspannung am SensorStandard: 1,08 ∼ 4,60 V DC (bei voll geöffnetem bzw.

voll geschlossenem Teillastventil)

VORSICHTDen Teillastsensor nicht ausbauen oder einstellen.Die Einstellung und der Einbau erfolgten bereitshochgenau im Werk.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Ein Stoß kannden Sensor beschädigen.

•Nach Prüfung der Teillastsensorspannung den Kabelbau-madapter entfernen.Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, denWi-derstand des Drosselklappensensors prüfen.Falls die Ausgangsspannung normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen (siehe Schaltplan).

3-80 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Teillastsensor (Servicecode 32)

Widerstandsprüfung•Den Zündschalter ausschalten.• Steckverbinder des Teillastsensors abklemmen.• Ein Digitalmultimeter [A] an dem Verbinder für denTeillastsensor [B] anschließen.•Widerstand des Teillastsensors messen.Widerstand des Teillastsensors

Anschlüsse: blaues Kabel [C]←→ braun/schwarzesKabel [D]

Standard: 4 ∼ 6 kΩ

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau desDrosselklappengehäuses").Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, obwohl dasProblem nicht beseitigt ist, die ECU ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der ECU").

Schaltkreis des Teillastsensors

1. ECU2. Hauptdrosselklappensensor3. Teillastsensor

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-81Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – ausgerüsteteModelle

Lambdasonde Nr. 1: Servicecode 33Lambdasonde Nr. 2: Servicecode 83

Ausbau/Einbau der Lambdasonde•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau der Lamb-dasonde im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbau derLambdasonde" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung der LambdasondeANMERKUNG

Die Lambdasonden Nr. 1 [A] und Nr. 2 [B] sind iden-tisch, aber die Verdrahtung auf der Hauptkabelbaum-seite ist unterschiedlich.

•Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.• Den Zündschalter ausschalten.• Rechte mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbauder rechten mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an dieSteckverbinder [B] (an der Sondenseite) der Lambdason-den anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung der LambdasondeAnschlüsse am Lambdasonden-SteckverbinderMessgerät (+) → schwarzes KabelMessgerät (−) → graues Kabel

•Das Luftfiltergehäuse ausbauen (siehe "Ausbau des Luft-filtergehäuses").• Die Unterdruckschaltventilschläuche [A] (auf beiden Sei-ten) vom Ansaugluftventildeckel abziehen.

• Die Bohrungen (auf beiden Seiten) mit geeigneten Stop-fen [A] verschließen um die Sekundärluft abzustellen.• Das Luftfiltergehäuse wieder einbauen (siehe "Einbaudes Luftfiltergehäuses").• Den Zündschalter einschalten.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.

Ausgangsspannung der Lambdasonde (mit Stopfen)Standard: 0,45 ∼ 2,5 V

3-82 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonde – nicht aktiviert (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 33, 83) – ausgerüsteteModelle

•Als nächstes die Stopfen [A] (beide Seiten) von den Ver-schraubungen entfernen (Motor im Leerlauf).• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.

Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen)Standard: 0,05 ∼ 0,45 V

Falls der Messwert in Ordnung ist (mit Stopfen: 0,45 ∼ 2,5V, ohne Stopfen: 0,05 ∼ 0,45 V), ist die Lambdasonde inOrdnung.Liegt der Messwert außerhalb dem Bereich, die Lambda-sonde ersetzen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

Lambdasonden-Schaltkreis

1. ECU2. Lambdasonde Nr. 13. Lambdasonde Nr. 24. Sicherung der Lambdasonden-Heizung 10 A5. Hauptsicherung 30 A6. Starterrelais7. Batterie 12 V 8 Ah8. Rahmenmasse

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-83Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)

Ausbau/Einbau des Sensors der Auslassklappen-ventil-StelleinheitDer Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit ist

in der Stelleinheit eingebaut. Der Sensor selbst kanndaher nicht ausgebaut werden. Die Auslassklappenven-til-Stelleinheit ausbauen (siehe "Ausbau der Auslassklap-penventil-Stelleinheit").

Prüfung der Sensor-Eingangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Auslassklappenventil-Stelleinheit (siehe "Ausbau derAuslassklappenventil-Stelleinheit").• Den Kabelverbinder (3-polig) [A] am Sensor der Auslass-klappenventil-Stelleinheit unterbrechen und den Kabel-baumadapter [B] zwischen diesen Verbindern anschlie-ßen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400

•Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.

Sensor-Eingangsspannung der Auslassklappenventil-StelleinheitAnschlüsse am Adapter:Multimeter (+) → gelb/weißes Kabel (Stelleinheitweiß)Multimeter (−)→ schwarz/blaues Kabel (Stelleinheitschwarz)

•Die Eingangsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung an der StelleinheitSollwert: 4,75 ∼ 5,25 V DC

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die Aus-gangsspannung prüfen (siehe "Prüfung der Ausgangs-spannung an der Auslassklappenventil-Stelleinheit").

3-84 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die ECUausbauen und die Verkabelung zwischen den Anschlüs-sen prüfen.Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen.VerkabelungECU-Steckverbinder [A] ←→Sensor-Verbinder der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]blaues Kabel (ECU-Klemme 10) [C]braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]

Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").

Prüfung der Sensor-Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit

ANMERKUNGVor der Prüfung sicherstellen, dass die Scheibe [A] sichin Ausgangsstellung befindet (siehe "Einbau der Aus-lassklappenventil-Stelleinheit").

•Ausbauen:Auslassklappenventil-Stelleinheit (siehe "Ausbau derAuslassklappenventil-Stelleinheit").• Abziehen:2-poliger Verbinder [B]3-poliger Verbinder [C]

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-85Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)

•Den Kabelbaumadapter [A] zwischen den 3-poligen Ver-bindern anschließen.Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400

•Ein Digitalmultimeter an dem Verbinder für die Kabelbau-madapterkabel anschließen.

Sensor-Ausgangsspannung der Auslassklappenventil-StelleinheitAnschlüsse am Adapter:Multimeter (+)→ schwarzes Kabel (Stelleinheit gelb)Multimeter (−)→ schwarz/blaues Kabel (Stelleinheitschwarz)

•Die Ausgangsspannung an den 3-poligen Verbindern derAuslassklappenventil-Stelleinheit messen, wobei sich dieScheibe in Ausgangsstellung befinden muss.• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung an der StelleinheitSollwert: 3,46 ∼ 3,76 V DC in Scheiben-Ausgangsstellung

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Wider-stand am Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheitprüfen (siehe "Prüfung des Widerstands am Sensor derAuslassklappenventil-Stelleinheit").

Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die ECU aus-bauen und die Verkabelung zwischen den Anschlüssenprüfen.Die Verbinder für ECU und Sensor abziehen.VerkabelungECU-Steckverbinder [A] ←→Sensor-Verbinder der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]rot/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 5) [C]braun/schwarzes Kabel (ECU-Klemme 28) [D]

Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").

3-86 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 34)

Prüfung des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Schrauben [A]Schraube [B]• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [C] herausziehen.

• Den Zündschalter ausschalten.• Den Sensor-Verbinder [A] der Auslassklappenven-til-Stelleinheit abziehen.• Ein Digitalmultimeter [B] an den Sensor-Verbinder [A] derAuslassklappenventil-Stelleinheit anschließen.• Den Widerstand am Sensor der Auslassklappenven-til-Stelleinheit messen.

Widerstand am Sensor der Auslassklappenventil-Stelleinheit

Anschlüsse: weißes Kabel [C]←→ schwarzes Kabel[D]

Standard: 4 ∼ 6 kΩ

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Aus-lassklappenventil-Stelleinheit ersetzen (siehe "Ausbauder Auslassklappenventil-Stelleinheit").

Schaltkreis des Sensors der Auslassklappenventil-Stelleinheit

1. ECU2. Auslassklappenventil-Stelleinheit

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-87Wegfahrsperren-Verstärker (Servicecode 35) - ausgerüstete Modelle

Prüfung des Antennenwiderstands•Ausbauen:Linke Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")• Abziehen:Antennenkabel-Verbinder [A]• Den Widerstand der Antennenspule im Zündschalter wiefolgt messen.

AntennenwiderstandAnschlüsse an die AntenneMultimeter (+)→ rotes KabelMultimeter (–)→ rotes Kabel

Standard: Ca. 0,6 ∼ 0,9 Ω

Falls der Widerstand außerhalb des Sollwerts liegt, denZündschalter ersetzen.

Überprüfung der Verstärker-EingangsspannungANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Windschutz (siehe "Ausbau des Windschutzes" im Ka-pitel "Rahmen")Wegfahrsperren-Verstärker (siehe "Austausch von Tei-len des Wegfahrsperrensystems" im Kapitel "Elektrik")

• Ein Digitalvoltmeter mit dem Nadeladaptersatz an dieVerbinder anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Verstärker-EingangsspannungAnschlüsse an die VerbinderMessgerät (+) → schwarz/weißes Kabel [A]Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel [B]

•Die Eingangsgleichspannung bei angeschlossenen Ver-bindern messen.• Den Zündschalter einschalten.EingangsspannungStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)

•Den Zündschalter ausschalten.Liegt der Messwert außerhalb des zulässigen Bereichs,die Verkabelung überprüfen (siehe "Erkennung vonSchlüsselrohlingen").Ist der Messwert und Antennenwiderstand in Ordnung,den Verstärker ersetzen (siehe "Austausch von Teilen desWegfahrsperrensystems" im Kapitel "Elektrik").

3-88 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Erkennung von Schlüsselrohlingen (Servicecode 36)

Dieser Code erscheint in folgenden Situationen.Bei Ausfall des Transponders [A] im Haupt- und/oder Be-nutzerschlüssel.Bei Verwendung eines nicht registrierten Reserveschlüs-sels.Bei Registrierung des Hauptschlüssels in der registriertenECU.

Der Servicecode 36 verschwindet daher, wenn das obigeProblem gelöst wird.

Prüfung des Benutzerschlüssels•Den Benutzerschlüssel vorschriftsmäßig registrieren(siehe "Schlüsselregistrierung" im Kapitel "Elektrik").Erscheint Servicecode 36 erneut, so ist der Transponderim Schlüssel gestört und muss ersetzt werden.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-89Erkennung von Schlüsselrohlingen (Servicecode 36)

Schaltkreis des Wegfahrsperrensystems

1. ECU2. Zündschalter3. Wegfahrsperren-Verstärker4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. Steckverbindung C6. Wegfahrsperren-Antenne7. Steckverbindung B8. Instrumenteneinheit9. ECU-Sicherung 10 A10. Zündungssicherung 10 A11. Sicherungskasten12. Relaiskasten13. ECU-Hauptrelais14. Rahmenmasse15. Hauptsicherung 30 A16. Starterrelais17. Batterie 12 V 8 Ah18. Steckverbinder für Wegfahrsperre/Kawasaki-Diagnosesystem

3-90 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)ECU-Übertragungsfehler (Servicecode 39)

Prüfung der Wegfahrsperren-ÜbertragungsleitungFalls die ECU die Daten nicht innerhalb ca. 10 Sekundenzur Instrumenteneinheit überträgt, erscheint der Service-code 39.Servicecode 39wird von der Instrumenteneinheit erkannt.• Die ECU und die Instrumenteneinheit ausbauen und dieVerkabelung zwischen den Verbindern überprüfen.Die Verbinder für ECU und Instrumenteneinheit abziehen.VerkabelungECU-Verbinder [A]←→Instrumenteneinheit-Verbinder[B]braun/rotes Kabel [C]

Ist die Verkabelung in Ordnung, die Instrumentenein-heit überprüfen (siehe "Prüfung der elektronischenKombi-Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elektrik").Ist die Instrumenteneinheit in Ordnung, die ECU ersetzen(siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

Schaltkreis der Wegfahrsperren-Übertragungsleitung

1. ECU2. Instrumenteneinheit3. Warnleuchte (LED)4. Batterie 12 V 8 Ah5. Rahmenmasse

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-91Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54)

Stabzündspule Nr. 1: Servicecode 51Stabzündspule Nr. 2: Servicecode 52Stabzündspule Nr. 3: Servicecode 53Stabzündspule Nr. 4: Servicecode 54

Ausbau/Einbau der StabzündspuleVORSICHT

Keinesfalls die Stabzündspulen fallen lassen, be-sonders nicht auf harte Flächen. Eine solche Be-lastung kann zur Beschädigung der Stabzündspuleführen.

•Siehe die Anweisungen zu Ausbau/Einbau der Stab-zündspulen im Kapitel Elektrik (siehe "Ausbau/Einbauder Stabzündspule" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung der Eingangsspannung derStabzündspule

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.

•Den Zündschalter ausschalten.• Die ECU ausbauen (siehe "Ausbau der ECU"). Den ECU-Steckverbinder nicht abziehen.• Ein Digitalvoltmeter [A] mit Hilfe des Nadeladaptersatzesan den Verbinder der ECU [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457Die Eingangsspannung der Primärwicklung der jeweili-gen Zündspule bei ausgeschaltetem Motor und mit an-geschlossenen Steckverbindern messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung der Stabzündspule an der ECUAnschlüsse für Stabzündspule Nr. 1Messgerät (+)→ schwarzes Kabel (Klemme 51)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)

Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 2Messgerät (+)→ schwarz/grünes Kabel (Klemme 50)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)

Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 3Multimeter (+)→ schwarz/weißes Kabel (Klemme 49)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)

Anschlüsse für Stabzündspule Nr. 4Multimeter (+)→ schwarz/orange Kabel (Klemme 68)Multimeter (–)→ schwarz/gelbes Kabel (Klemme 67)

Eingangsspannung an der ECUStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, die Verka-belung überprüfen (siehe Schaltplan).Wenn der Messwert in Ordnung ist, ist die Eingangsspan-nung normal. Den Motor durchdrehen und die Spitzen-spannung der Stabzündspule kontrollieren (siehe "Prü-fung der Spitzenspannung der Primärwicklung der Stab-zündspule" im Kapitel "Elektrik") um die Funktion der Pri-märwicklungen zu testen.

3-92 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Stabzündspulen Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3, Nr. 4: (Servicecode 51, 52, 53, 54)

Schaltkreis der Stabzündspule

1. Zündschalter2. Motorstoppschalter3. Stabzündspule Nr. 14. Stabzündspule Nr. 25. Stabzündspule Nr. 36. Stabzündspule Nr. 47. ECU8. Sicherungskasten9. Zündungssicherung 10 A10. Starterrelais11. Hauptsicherung 30 A12. Rahmenmasse13. Batterie 12 V 8 Ah

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-93Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)

Ausbau/Einbau des KühlerlüfterrelaisDas Kühlerlüfterrelais ist im Relaiskasten [A] eingebaut.• Siehe "Ausbau des Relaiskastens" im Kapitel "Elektrik".

Prüfung des Kühlerlüfterrelais•Siehe "Prüfung des Relaisschaltkreises" im Kapitel "Elek-trik".Falls das Kühlerlüfterrelais normal ist, die Verkabelungauf Durchgang überprüfen.Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung").Sind Masseverbindung und Stromversorgung in Ord-nung, die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau derECU").

3-94 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kühlerlüfterrelais (Servicecode 56)

Kühlerlüfterrelais-Schaltkreis

1. ECU2. Wassertemperatursensor3. Kühlerlüfter4. Steckverbindung C5. Masse des Zylinderkopfdeckels6. Motorstoppschalter7. Zündschalter8. Steckverbindung B9. Kühlerlüftersicherung 15 A

10. ECU-Sicherung 10 A11. Zündungssicherung 10 A12. Sicherungskasten13. Kühlerlüfterrelais14. ECU-Hauptrelais15. Relaiskasten16. Hauptsicherung 30 A17. Rahmenmasse18. Batterie 12 V 8 Ah

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-95Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)

Ausbau der Teillastventil-StelleinheitVORSICHT

Die Teillastventil-Stelleinheit [A] nicht ausbauen.Sie wurde bereits im Werk hochgenau eingestelltund eingebaut.Das Drosselklappengehäuse niemals fallen lassen,besonders nicht auf harte Flächen. Ein derartigerSchlag kann die Stelleinheit beschädigen.

Prüfung der Teillastventil-Stelleinheit•Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Kraftstoffpumpen-Kabelverbinder (siehe "Ausbau desKraftstofftanks")• Den Zündschalter einschalten.• Alle Teillastventile [A] müssen sich leicht öffnen undschließen lassen.Wenn das Teillastventil nicht funktioniert, den Innenwi-derstand der Stelleinheit prüfen (siehe "Widerstandsprü-fung").

Widerstandsprüfung der Teillastventil-Stelleinheit•Den Zündschalter ausschalten.• Den Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit [A] abziehen.

• Ein Digitalmultimeter am Verbinder [A] anschließen.• Den Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit messen.Widerstand der Teillastventil-Stelleinheit

Anschlüsse: grünes Kabel [1]←→ weiß/blaues Kabel[3]schwarz/blaues Kabel [2] ←→rosa/blaues Kabel [4]

Standard: Ca. 5 ∼ 7 Ω

Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, das Dros-selklappengehäuse ersetzen (siehe "Ausbau des Dros-selklappengehäuses").Liegt der Messwert innerhalb des Sollwerts, die Ein-gangsspannung prüfen (siehe "Prüfung der Eingangs-spannung").

3-96 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Teillastventil-Stelleinheit (Servicecode 62)

Prüfung der Eingangsspannung an derTeillastventil-Stelleinheit

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Den Spitzenspannungsadapter [A] und ein Digitalmulti-meter [B] mit dem Nadeladaptersatz [D] am Verbinder [C]anschließen.Spezialwerkzeuge -

Spitzenspannungsadapter: 57001-1415Typ: KEK-54-9-BNadeladaptersatz: 57001-1457

Eingangsspannung an der Teillastventil-StelleinheitAnschlüsse am Kabelbaumverbinder(I) Messgerät (+) → grünes Kabel [1]

Messgerät (–)→ weiß/blaues Kabel [3](II) Multimeter (+)→ schwarz/blaues Kabel [2]

Multimeter (–) → rosa/blaues Kabel [4]

•Die Eingangsspannung der Stelleinheit bei ausgeschalte-tem Motor und mit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Eingangsspannung am SensorStandard: Ca. 8,5 ∼ 10,5 V DC

Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts ist, die Ver-drahtung zur ECU prüfen.Ist die Verkabelung in Ordnung, die ECU ersetzen (siehe"Ausbau der ECU").

Schaltkreis der Teillastventil-Stelleinheit

1. ECU2. Teillastventil-Stelleinheit

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-97Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)

Ausbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")• Die Gummimanschetten von den Kabeln des Auslass-klappenventils entfernen.• Die Sicherungsmutter [A] und Einstellmutter [B] lösen.Beide Einsteller ganz hineindrehen, bis keine Einstellungmehr möglich ist.

• Ausbauen:Schrauben [A]Schraube [B]• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [C] herausziehen.

• Ausbauen:Klemme [A]Kabel der Auslassklappenventil-Stelleinheit [B]Steckverbinder [C]• Die Auslassklappenventil-Stelleinheit [D] samt Halterung[E] ausbauen.

• Ausbauen:Auslassklappenventil-Stelleinheitsscheibe [A].

Die Scheibe mit einem geeigneten Werkzeug [B] festhal-ten.

VORSICHTWird die Schraube der Scheibe entfernt, ohne dieScheibe festzuhalten, kann die Stelleinheit beschä-digt werden.

Einbau der Auslassklappenventil-Stelleinheit•Die Halterung [A] an der Stelleinheit [B] montieren.Unterlegscheiben [C]Muttern [D]

3-98 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)

•Die Scheibe so auf die Stelleinheit aufsetzen, dass ihreLöcher [A] auf der Seite det Kerbe [B] liegen.

• Die Scheibe [A] an der Stelleinheit montieren.• Die Scheibe mit einem geeigneten Werkzeug [B] festhal-ten und die Schraube anziehen.Anzugsmoment -

Schraube der Auslassklappenven-til-Stelleinheitsscheibe: 4,9 N·m (0,50kgf·m)

VORSICHTWird die Schraube der Scheibe festgezogen, ohnedie Scheibe festzuhalten, kann die Stelleinheit be-schädigt werden.

•Den Winkel der Scheibe [A] (41,7° ±7°) wie gezeigt kon-trollieren. Dies ist die Ausgangsstellung der Scheibe.

ANMERKUNGDie Position elektrisch korrigieren, nachdem sicherge-stellt wurde, dass die Stelleinheit außer Betrieb ist unddurch die Abweichung vom dargestellten Winkel keinenSchaden erlitten hat.

VORSICHTDie Position der Scheibe nicht mit Gewalt mit einemWerkzeug korrigieren. Dabei wird die Stelleinheitbeschädigt.

Liegt der Winkel nicht innerhalb des Sollwerts, die Stel-leinheit wie folgt einstellen.Die Verbinder der Stelleinheit anklemmen.Den Zündschalter einschalten.Sicherstellen, dass die Scheibe sich nach rechts unddann nach links dreht.Die Scheibe befindet sich in Ausgangsstellung.Den Zündschalter ausschalten.Liegt die Position nicht innerhalb des oben angegebenenWinkels, die Auslassklappenventil-Stelleinheit ersetzen.

• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben der Auslassklappen-ventil-Stelleinheit: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)

•Zuerst das Öffnungskabel und dann das Schließkabelmontieren (siehe "Einbau des Auslassklappenven-til-Gaszugs" im Kapitel "Motoroberseite").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-99Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)

Prüfung der Auslassklappenventil-StelleinheitANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")• Den Zündschalter einschalten.• Sicherstellen, das die Scheibe [A] sich leichtgängig nachrechts [B] und nach links [C] dreht.Die Scheibe dreht sich nach rechts, dann nach links undwieder nach rechts.Dreht sich die Scheibe nicht, die Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit überprüfen.

Prüfung der Ausgangsspannung derAuslassklappenventil-Stelleinheit•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Auslassklappenventil-Stelleinheit• Die Ausgangsspannung an den 3-poligen Verbindern derAuslassklappenventil-Stelleinheit [A] messen, wobei sichdie Scheibe in Ausgangsstellung wie folgt befinden muss.• Abziehen:2-poliger Verbinder [B]3-poliger Verbinder [C]• Adapter [D] zwischen den 3-poligen Verbindern und ei-nem Digitalmultimeter [E] anschließen.Hauptkabelbaum [F]Spezialwerkzeug -

Adapter zur Drosselklappensensor-EinstellungNr. 1: 57001-1400

AnschlüsseMultimeter (+)→ schwarzes Kabel [G] im Adapter

(gelbes Kabel der Stelleinheit)Multimeter (–)→ schwarz/blaues Kabel [H] im

Adapter (schwarzes Kabel derStelleinheit)

Ausgangsspannung der Stelleinheit (Scheiben-Ausgangsposition)Standard: 3,46 ∼ 3,76 V

Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die Stelleinheit ausbauen und prüfen, ob die Scheibe sichin Ausgangsstellung befindet (siehe "Einbau der Auslass-klappenventil-Stelleinheit").

3-100 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Auslassklappenventil-Stelleinheit (Servicecode 63)

Schaltkreis der Auslassklappenventil-Stelleinheit

1. ECU2. Auslassklappenventil-Stelleinheit

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-101Unterdruckschaltventil (Servicecode 64)

Ausbau/Einbau des Unterdruckschaltventils•Siehe Abschnitt "Abgasreinigungssystem" im Kapitel"Motoroberseite".

Prüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel"Elektrik".• Die Verkabelung gemäß dem folgenden Schaltplan aufDurchgang prüfen.

Schaltkreis des Unterdruckschaltventils (außer Modelle für Europa)

1. ECU2. Motorstoppschalter3. Zündschalter4. Zündungssicherung 10 A5. ECU-Sicherung 10 A6. Sicherungskasten7. ECU-Hauptrelais8. Kraftstoffpumpenrelais9. Relaiskasten

10. Hauptsicherung 30 A11. Starterrelais12. Batterie 12 V 8 Ah13. Steckverbindung C14. Steckverbindung B15. Rahmenmasse16. Masse des Zylinderkopfdeckels17. Kraftstoffpumpe18. Unterdruckschaltventil

3-102 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 67) - ausgerüstete Modelle

Ausbau/Einbau der Lambdasonden-HeizungDie Lambdasonden-Heizung ist in der Lambdasonde ein-

gebaut. Das Heizelement selbst kann daher nicht ausge-baut werden. Die Lambdasonde ausbauen (siehe "Ausbauder Lambdasonde" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung der Lambdasonden-Heizung•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der rechtenmittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")• Den Steckverbinder [A] aller Lambdasondenkabel tren-nen.

• Das Handprüfgerät [A] auf den Bereich × 1 Ω einstellenund am Kabelverbinder [B] der Lambdasonde anschlie-ßen.Weißer Kabelanschluss [C]Weißer Kabelanschluss [D]Spezialwerkzeug -

Handprüfgerät: 57001-1394

Widerstand der LambdasondeStandard: ca. 8 Ω bei 20°C

Wenn der Messwert nicht mit den angegebenen Wertenübereinstimmt, die Lamdasonde durch eine neue erset-zen.

Stimmt der gemessene Wert, die Spannung der Strom-versorgung prüfen.

ANMERKUNGDie Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladapter [C] an je-den der beiden Lambdasonden-Steckverbinder [B] an-schließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Versorgungsspannung der Lambdasonden-HeizungAnschlüsse am Lambdasonden-SteckverbinderPrüfgerät (+) → weißes (Hauptkabelbaumseiterosa/schwarz) Kabel [D]Prüfgerät (−)→ Batterie-Klemme (−) [E]

Lambdasonde Nr. 1 [F]Lambdasonde Nr. 2 [G]• Die Stromversorgungsspannung bei ausgeschalte-tem Motor und mit angeschlossenem Lambdason-den-Steckverbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Versorgungsspannung am Lambdasonden-SteckverbinderStandard: Batteriespannung

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-103Lambdasonden-Heizungen (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 67) - ausgerüstete Modelle

Wenn der Messwert die Vorgabe nicht erfüllt, Folgendesprüfen.Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustandes" im Kapitel"Elektrik")Hauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")Lambdasonden-Heizungssicherung 10 A (siehe "Prü-fung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik")Ist der Messwert in Ordnung, die Spannung der Strom-versorgung normal, das rote Kabel zwischen Lambda-sonden-Steckverbinder und ECU anhand dem folgendenSchaltplan auf Durchgang überprüfen.Wenn die Verkabelung in Ordnung ist, den Massean-schluss und die Stromversorgung der ECU überprüfen(siehe "Prüfung der ECU-Stromversorgung"). Sind Mas-severbindung und Stromversorgung in Ordnung, dieECU ersetzen (siehe Abschnitt "ECU").• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf den Verbinder auftragen, um ihn wasserfest zu ma-chen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

Lambdasonden-Schaltkreis

1. ECU2. Lambdasonde Nr. 13. Lambdasonde Nr. 24. Zündschalter5. Sicherungskasten6. Sicherung der Lambdasonde 10 A7. Hauptsicherung 30 A8. Starterrelais9. Batterie10. Rahmenmasse

3-104 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)- ausgerüstete Modelle

Lambdasonde Nr. 1: Servicecode 94Lambdasonde Nr. 2: Servicecode 95

Ausbau/Einbau der Lambdasonde•Siehe "Ausbau und Einbau der Lambdasonde" im Kapitel"Elektrik".

Prüfung der LambdasondeANMERKUNG

Die Lambdasonden Nr. 1 [A] und Nr. 2 [B] sind iden-tisch, aber die Verdrahtung auf der Hauptkabelbaum-seite ist unterschiedlich.

•Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.• Den Zündschalter ausschalten.• Die rechte Seitenabdeckung ausbauen (siehe "Ausbauder rechten Seitenabdeckung" im Kapitel "Rahmen").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz an dieSteckverbinder [B] (an der Sondenseite) der Lambdason-den anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung der LambdasondeAnschlüsse am Lambdasonden-SteckverbinderMessgerät (+) → schwarzes KabelMessgerät (−) → graues Kabel

•Die Unterdruckschaltventilschläuche [A] (beide Seiten)von den Verschraubungen abziehen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-105Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)- ausgerüstete Modelle

•Die Verschraubungen mit geeigneten Stopfen [A] (beideSeiten) verschließen und die Sekundärluft abstellen.• Den Zündschalter einschalten.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.

Ausgangsspannung der Lambdasonde (mit Stopfen)Standard: 0,45 ∼ 2,5 V

•Als nächstes die Stopfen [A] (beide Seiten) von den Ver-schraubungen entfernen (Motor im Leerlauf).• Die Ausgangsspannung des Sensors bei angeschlosse-nem Steckverbinder messen.

Ausgangsspannung der Lambdasonde (ohne Stopfen)Standard: 0,05 ∼ 0,45 V

Falls der Messwert in Ordnung ist (mit Stopfen: 0,45 ∼ 2,5V, ohne Stopfen: 0,05 ∼ 0,45 V), ist die Lambdasonde inOrdnung.Liegt der Messwert außerhalb des Standardbereichs, denMotor und das Kraftstoffsystem überprüfen.Sind Motor und Kraftstoffsystem in Ordnung, die Lamb-dasonde ersetzen.• Den Nadeladaptersatz entfernen, und Silikondichtmittelauf die Dichtungen der Verbinder auftragen, um sie was-serfest zu machen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

3-106 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Lambdasonden – falsche Ausgangsspannung (Nr. 1, Nr. 2: Servicecode 94, 95)- ausgerüstete Modelle

Lambdasonden-Schaltkreis

1. ECU2. Lambdasonde Nr. 13. Lambdasonde Nr. 24. Zündschalter5. Sicherungskasten6. Sicherung der Lambdasonde 10 A7. Hauptsicherung 30 A8. Starterrelais9. Batterie10. Rahmenmasse

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-107ECU

VORSICHTDie ECU keinesfalls fallen lassen, besonders nichtauf harten Boden. Durch solch einen Schlag kanndie ECU beschädigt werden.

Kennzeichnung der ECUIn den meisten Ländern gibt es eigene Vorschriften, so-dass die ECU jeweils verschiedene Eigenschaften auf-weist. Achten Sie deshalb darauf, die ECUs nicht zu ver-wechseln und nur die speziell für Ihr Modell bestimmteECU zu verwenden. Anderenfalls werden durch das Mo-torrad die gesetzlichen Vorschriften nicht eingehalten.

Kennzeichnung der ECUTeilenummer [A] Technische Daten

U.S.A., ohne WegfahrsperreU.S.A. (Kalifornien), ohne Wegfahrsperre21175-0111Kanada, ohne Wegfahrsperre

21175-0109Außer U.S.A., U.S.A. (Kalifornien),Kanada, Malaysia und Australien mitWegfahrsperre

21175-0114 Malaysia, mit Wegfahrsperre21175-0113 Australien, mit Wegfahrsperre

Ausbau der ECU•Ausbauen:AuspufftopfSitzabdeckung (siehe "Ausbau des Auspufftopfs" im Ka-pitel "Motoroberseite")Batterie (siehe "Ausbau der Batterie" im Kapitel "Elek-trik")Hinterrad-Schutzblech [A] (siehe "Ausbau der Klappeund des Hinterrad-Schutzbleches" im Kapitel "Rahmen")• Die ECU [B] mit dem Gummischutz herausziehen.• Ausbauen:ECU-Kabelverbinder [A]Gummischutz [B]ECU [C]

3-108 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)ECU

Einbau der ECU•Folgende Teile einbauen:ECU [A] (im Gummischutz [B])ECU-Kabelverbinder [C]

• Die Schlitze [A] des Gummischutzes fest in die Halterun-gen [B] einsetzen.

Prüfung der ECU-Stromversorgung•Die Anschlüsse [A] der ECU-Verbinder visuell überprüfen.Falls der Steckverbinder mit Schlamm oder Staub zuge-setzt ist, den Steckverbinder mit Pressluft reinigen.Den Hauptkabelbaum austauschen, wenn die An-schlüsse der Verbinder des Hauptkabelbaums gerissen,verbogen oder in anderer Weise beschädigt sind.Die ECU ersetzen, wenn die Anschlüsse der ECU-Verbinder gerissen, verbogen oder in anderer Weisebeschädigt sind.

• Bei angeschlossenen ECU-Verbindern mit einem Prüfge-rät und einem Nadeladaptersatz die folgenden Masselei-tungen auf Durchgang prüfen, wenn der Zündschalter inStellung OFF steht.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Prüfung des ECU-MasseanschlussesKlemme 34, 66 oder67 (schwarz/gelb) ←→ Batterie-Minusklemme (–):

0 ΩMasseanschlussdes Motors ←→ Batterie-Minusklemme (–):

0 Ω

Besteht kein Durchgang, Steckverbinder, Motormasseka-bel bzw. Hauptkabelbaum prüfen und ggf. reparierenoder erneuern.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-109ECU

•Die ECU-Versorgungsspannung mit einem Prüfgerät [A]messen.Die Klemmenbelegung mit der in der Abbildung in diesemKapitel angegebenen Klemmennummerierung der ECUin Übereinstimmung bringen.Batterie [B]

Prüfung der ECU-StromversorgungPrüfgerät-Anschlüsse:zwischen Klemme 16 (weiß/gelb) und Batterieklemme(–)zwischen Klemme 17 (weiß/schwarz) undBatterieklemme (–)

Zündschalter OFF:Klemme 16 (weiß/gelb) 0 V,Klemme 17 (weiß/schwarz), Batteriespannung(mindestens 12,8 V)

Zündschalter ON:Batteriespannung (mindestens 12,8 V)

Falls die Anzeige des Prüfgeräts nicht den Vorgaben ent-spricht, Folgendes prüfen:SromversorgungskabelHauptsicherung 30 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")ECU-Sicherung 10 A (siehe "Prüfung der Sicherung" imKapitel "Elektrik")ECU-Hauptrelais (siehe "Prüfung des Relaisschaltkrei-ses" im Kapitel "Elektrik")

3-110 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)ECU

ECU-Stromversorgungsstromkreis

1. ECU2. Zündschalter3. Steckverbindung C4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. ECU-Sicherung 10 A6. Sicherungskasten7. Relaiskasten8. ECU-Hauptrelais9. Rahmenmasse10. Hauptsicherung 30 A11. Starterrelais12. Batterie,12 V 8 Ah

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-111DFI-Stromversorgung

Ausbau der ECU-Sicherung 15 A•Zum Ausbau der 10 A ECU-Sicherung siehe das KapitelElektrik (siehe "Ausbau der ECU-Sicherung" im Kapitel"Elektrik").

Einbau der ECU-SicherungWenn eine Sicherung während des Betriebs durchbrennt,das DFI-System überprüfen und die Ursache ermitteln.Dann die Sicherung durch eine Sicherung mit gleicherAmperezahl ersetzen.• Zum Einbau der Sicherung siehe das Kapitel Elektrik(siehe "Einbau der Sicherung" im Kapitel "Elektrik").

Prüfung der Sicherung der ECU•Zur Prüfung der Sicherung siehe das Kapitel Elektrik(siehe "Prüfung der Sicherung" im Kapitel "Elektrik").

3-112 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Warnleuchte (LED)

Prüfung der Warnleuchte (LED)DieWarnleuchte (LED) [A] dient als FI-Anzeige, Wegfahr-sperren-Kontrollleuchte (Modelle mit Wegfahrsperre) undÖldruck-Warnleuchte.Bei diesem Modell blinkt die Warnleuchte (LED) (FI/Weg-fahrsperre) entsprechend den von der ECU übertragenenDaten.• Zur Prüfung der Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre)siehe "Prüfung der Instrumenteneinheit" im Kapitel "Elek-trik".

Schaltkreis der Warnleuchte (LED) (FI/Wegfahrsperre)

1. ECU2. Batterie 12 V 8 Ah3. Rahmenmasse4. Instrumenteneinheit5. Warnleuchte (LED)

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-113Kraftstoffleitung

Prüfung des KraftstoffdrucksANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-ters").• Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäusesund die Kraftstoffpumpe einen Lappen wickeln.• Den Kraftstoffschlauch ausbauen (siehe "Ausbau desKraftstofftanks").

ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.

3-114 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffleitung

•Den Adapter für das Kraftstoffmanometer [A] und dieKraftstoffschläuche [B] zwischen die Kraftstoffzuleitungender Kraftstoffpumpe und des Drosselklappengehäuseseinbauen.• Das Druckmanometer [C] an den Adapter des Kraftstoff-manometers anschließen.Spezialwerkzeuge -

Öldruckmanometer, 5 kgf/cm²: 57001-125Adapter für Kraftstoffmanometer: 57001-1593Kraftstoffschlauch: 57001-1607

ACHTUNGBei abgezogenen Kraftstoffschläuchen keine Start-versuche durchführen.

•Den Zündschalter einschalten. Die Kraftstoffpumpe wirdfür 3 Sekunden eingeschaltet und stoppt dann.

VORSICHTDie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff im Kraftstoff-tank maximal 3 Sekunden lang laufen lassen. Wirddie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff betrieben, wirdsie beschädigt.

•Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen.KraftstoffdruckUnmittelbar nach Drehung des Zündschalters auf ONbei laufender Pumpe:Sollwert: 294 kPa (3,0 kgf/cm²)

3 Sekunden nach Einschalten des Zündschalters mitstehender Pumpe:Sollwert: 280 kPa (2,9 kgf/cm²), Kraftstoff-Restdruck

Das System muss den Restdruckmindestens 30 Sekunden lang halten.

•Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.• Den Kraftstoffdruck bei gestopptem Motor messen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-115Kraftstoffleitung

Kraftstoffdruck (Leerlauf)Standard: 294 kPa (3,0 kgf/cm²)

ANMERKUNGDer Zeiger des Manometers schwankt. Der Durch-schnittswert zwischen der größten und kleinstenAnzeige gilt als Kraftstoffdruck.

Wenn der Kraftstoffdruck deutlich höher ist als der Soll-wert, die Kraftstoffpumpe ersetzen (siehe "Ausbau/Ein-bau der Kraftstoffpumpe").Liegt der Kraftstoffdruck deutlich unter dem angegebenenSollwert, Folgendes prüfen:Undichte KraftstoffleitungStärke des Kraftstoffflusses (siehe "Prüfung der Kraft-stoffflussrate")Falls der Kraftstoffdruck erheblich unter dem Sollwertliegt, die obige Überprüfung aber einen guten Zustandergibt, das Drosselklappengehäuse, den Einspritzdü-sensatz oder die Kraftstoffpumpe austauschen und denKraftstoffdruck erneut messen (siehe die einschlägigenAbschnitte).• Das Kraftstoffdruckmanometer, die Kraftstoffschläucheund den Adapter entfernen.• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").

Prüfung der KraftstoffflussrateANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.ACHTUNG

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kannunter bestimmten Bedingungen explodieren. DerArbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei vonFunken und offenen Flammen sein; dazu gehörtauch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rau-chen. Den Zündschalter ausschalten.Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.

•Den Zündschlüssel drehen und den Motorstoppschalterauf OFF stellen.• Den Motor abkühlen lassen.• Einen Messbecher bereitlegen.• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")Kraftstofftankschrauben (siehe "Ausbau des Kraftstoff-tanks")

3-116 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffleitung

•Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff-tank abzubauen.• Um die Kraftstoffzuleitung der Kraftstoffpumpe einen Lap-pen wickeln.• Den Kraftstoffschlauch von der Kraftstoffzuleitung derKraftstoffpumpe abbauen (siehe "Ausbau des Kraftstoff-tanks").

ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.

•Den Kraftstoffschlauch [A] mit der Kraftstoffzuleitung derKraftstoffpumpe verbinden.Spezialwerkzeug -

Kraftstoffschlauch: 57001-1607

•Den Kraftstoffschlauch mit einer Schelle sichern.• Den Kraftstoffschlauch in den Messbecher [B] halten.

ACHTUNGAusgetretenen Kraftstoff sofort abwischen.Den Messbecher senkrecht halten.

•Den Kraftstofftankdeckel schließen.• Bei gestopptem Motor den Zündschalter auf die StellungON drehen. Die Kraftstoffpumpe darf nur 3 Sekundenarbeiten und muss dann stoppen.

VORSICHTDie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff im Kraftstoff-tank maximal 3 Sekunden lang laufen lassen. Wirddie Kraftstoffpumpe ohne Kraftstoff betrieben, wirdsie beschädigt.

•Die nach 3 Sekunden ausgelaufene Menge messen.Diesen Vorgang mehrmals wiederholen.Stärke des KraftstoffflussesStandard: 3 Sekunden lang mindestens 67 ml

Falls die geförderte Kraftstoffmenge erheblich unter derVorgabe liegt, Folgendes prüfen:Zustand der Batterie (siehe "Prüfung des Ladezustan-des" im Kapitel "Elektrik")• Nach der Prüfung die Kraftstoffschläuche anschließen(siehe "Einbau des Kraftstofftanks").• DenMotor starten und auf austretenden Kraftstoff achten.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-117Kraftstoffpumpe

Ausbau der KraftstoffpumpeVORSICHT

Die Kraftstoffpumpe keinesfalls fallen lassen, be-sonders nicht auf harten Boden. Durch solch einenSchlag kann die Pumpe beschädigt werden.

ACHTUNGBenzin ist extrem leicht entzündlich und kannunter bestimmten Bedingungen explodieren. DerArbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei vonFunken und offenen Flammen sein; dazu ge-hört auch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nichtrauchen. Den Zündschalter ausschalten. Das Bat-terie-Minuskabel (–) abklemmen.Um ein Auslaufen von Kraftstoff möglichst zu ver-meiden, den Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ab-lassen, wenn der Motor kalt ist. Vorkehrung fürverspritzen Kraftstoff treffen. Verspritzter Kraftstoffmuss sofort abgewischt werden.

•Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen elektrischenPumpe aus dem Kraftstofftank abpumpen.• Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-stofftanks").Ein Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ver-meiden, da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraft-stoffpumpe vorhanden ist. Die Kraftstoffleitung des Kraft-stofftanks mit Stopfen verschließen.

• Den Kraftstofftank umdrehen.• Die Kraftstoffpumpenschrauben [A] herausdrehen unddie Kraftstoffpumpenbaugruppe [B] mit der Dichtungabnehmen.•Die Kraftstoffpumpendichtung entsorgen.

VORSICHTNicht an den Kabeln [C] der Kraftstoffpumpe unddes Kraftstoffreserveschalters ziehen. Bei einerZugbeanspruchung können die Kabelanschlüssebeschädigt werden.

Einbau der Kraftstoffpumpe•Die Kraftstoffpumpe [A] mit Druckluft vorsichtig von Staubund Schmutz säubern.• Die Dichtung der Kraftstoffpumpe erneuern.

3-118 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffpumpe

•Sicherstellen, dass die Kraftstoffpumpenklemmen [A], dieKlemme des Kraftstoffreserveschalters [B] und das Mas-seband [C] angeschlossen sind.Vorn [D]• Einen nicht-permanenten Gewindekleber auf das Ge-winde der Kraftstoffpumpenschrauben auftragen.• Dann die Kraftstoffpumpenschrauben in der gezeigtenReihenfolge festdrehen.• Entsprechend der Anzugsreihenfolge die Kraftstoffpum-penschrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmo-ment festziehen.Anzugsmoment -

Kraftstoffpumpenschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

•Die Kraftstoffpumpenschrauben in der gezeigten Reihen-folge nachziehen, um festen Sitz sicherzustellen.

Funktionsprüfung der KraftstoffpumpeANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.

•Den Zündschalter in die Stellung ON drehen und kontrol-lieren, ob die Kraftstoffpumpe 3 Sekunden lang läuft (sieerzeugt ein leises Geräusch) und dann abgeschaltet wird.• Den Zündschalter ausschalten.Wenn die Pumpe nicht wie vorgesehen funktioniert,überprufen die Betriebsspannung.

Prüfung der Kraftstoffpumpen-BetriebsspannungANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Ausbauen:Linke Seitenabdeckung (siehe "Ausbau der Seitenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")• Das Handprüfgerät (25 V DC) am Verbinder [A] mit demNadeladaptersatz anschließen.Spezialwerkzeuge -

Handprüfgerät: 57001-1394Nadeladaptersatz: 57001-1457

Die Betriebsspannung bei ausgeschaltetem Motor undmit angeschlossenem Verbinder messen.• Den Zündschalter einschalten.Der Zeiger des Prüfgeräts muss 3 Sekunden lang die Bat-teriespannung und dann 0 V anzeigen.

Pumpenbetriebsspannung an der PumpeAnschlüsse für die PumpenverbinderPrüfgerät (+) → Kabel gelb/rotPrüfgerät (–) → schwarz/weißes Kabel

Betriebsspannung am PumpenverbinderStandard: Batteriespannung (12,8 Volt) für 3

Sekunden, danach 0 Volt

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-119Kraftstoffpumpe

Wenn weiter die Batteriespannung angezeigt wird, undniemals 0 V, die ECU und das Kraftstoffpumpenrelaisüberprüfen.Entspricht die Spannung den Sollwerten, obwohl diePumpe nicht arbeitet, die Pumpe ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau der Kraftstoffpumpe").Wenn keine Batteriespannung gemessen werden kann,das Pumpenrelais überprüfen (siehe "Prüfung des Relais-schaltkreises" im Kapitel "Elektrik").

Schaltkreis der Kraftstoffpumpe

1. ECU2. Motorstoppschalter3. Zündschalter4. Masse des Zylinderkopfdeckels5. Steckverbindung C6. ECU-Sicherung 10 A7. Zündungssicherung 10 A8. Sicherungskasten9. ECU-Hauptrelais10. Kraftstoffpumpenrelais11. Relaiskasten12. Steckverbindung B13. Rahmenmasse14. Hauptsicherung 30 A15. Batterie 12 V 8 Ah16. Kraftstoffpumpe

3-120 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstoffpumpenrelais

Ausbau des KraftstoffpumpenrelaisVORSICHT

Das Relais keinesfalls fallen lassen, besondersnicht auf harten Boden. Durch solch einen Schlagkann das Relais beschädigt werden.

Das Kraftstoffpumpenrelais ist im Relaiskasten unterge-bracht.• Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Sicherungskasten [A]

• Verbinder [B] abziehen und den Relaiskasten [A] aus derHalterung ausbauen.

Prüfung des Kraftstoffpumpenrelais•Den Relaiskasten ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-stoffpumpenrelais").• Das Handprüfgerät [A] und eine Batterie 12 Volt wie ab-gebildet an den Relais-Steckverbinder anschließen.Spezialwerkzeug -

Handprüfgerät: 57001-1394Relaisspulenklemmen [1] und [2]Relaisschalterklemmen [3] und [4]

Prüfung des RelaisMessbereichdes Prüfgeräts: 1 Ω Bereich

Kriterien: Bei angeschlossener Batterie→ 0 ΩBei abgeklemmter Batterie→ ∞ Ω

Falls das Relais die Vorgaben nicht erfüllt, muss der Re-laiskasten erneuert werden.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-121Einspritzventile

VORSICHTDas Einspritzventil keinesfalls fallen lassen, beson-ders nicht auf harten Boden. Durch solch einenSchlag kann das Einspritzventil beschädigt werden.

Akustische Überprüfung•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").•Motor starten.• Am Einspritzventil [B] die Spitze eines Schraubenziehers[A] ansetzen. Das Griffende an das Ohr halten und aufein Klickgeräusch des Einspritzventils achten.• Es kann auch ein Stethoskop verwendet werden.• Die gleiche Prüfung beim anderen Einspritzventil wieder-holen.Wenn alle Einspritzventile in regelmäßigen Intervallen kli-cken, dann arbeiten sie einwandfrei.Die Abstände zwischen den Klickgeräuschen werden kür-zer, wenn die Motordrehzahl ansteigt.Falls eines der Einspritzventile kein Klickgeräusch abgibt,die “Prüfung des Einspritzventilsignals” durchführen, umdie Funktion der Einspritzventile zu überprüfen.

ANMERKUNGDie Sekundär-Einspritzventile werden unter folgendenBedingungen aktiv.

Die Motordrehzahl beträgt über 8.000 U/minDie Drosselklappenöffnung beträgt mehr als 30°

Einspritzsignalprüfung•Zwei Prüflampen mit Steckern wie in der Abbildung vor-bereiten.Nennleistung der Glühlampe [A]: 12 V × 3 ∼ 3,4 WKlemmbreite [B]: 1,8 mmKlemmdicke [C]: 0,8 mm

VORSICHTKeine größeren Klemmen als oben angegeben ver-wenden. Eine größere Anschlussklemme könnteden Hauptkabelbaum-Steckverbinder (Steck-buchse) des Einspritzventils beschädigen, wo-durch der Kabelbaum repariert oder ausgetauschtwerden müsste.Die Glühlampen unbedingt in Serie schalten. DiePrüflampe dient zur Strombegrenzung und schütztden Magnetschalter im Einspritzventil vor Über-strom.

3-122 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzventile

•Die Steckverbinder vom Einspritzventil [A] lösen.• Jeden Prüflampensatz [B] mit dem Teilkabelbaumverbin-der [C] der Einspritzdüse verbinden.• Den Zündschalter einschalten.• Den Motor mit dem Starter drehen und die Prüflampe be-obachten.Wenn die Prüflampe in regelmäßigen Intervallen flackert,sind Einspritzventil-Stromkreis der ECU und Verkabelungin Ordnung. Die in diesem Kapitel beschriebene “Wider-standsprüfung der Einspritzventile” durchführen.

Einspritzventilsignale lassen sich auch durch den An-schluss eines Handprüfgeräts (10 V AC) statt durchAnschluss des Prüflampensatzes an den Steckverbinder(die Steckbuchse) des Einspritzventil-Hauptkabelbaumsüberprüfen. Den Verbrennungsmotor mit dem Starter-motor durchdrehen und kontrollieren, ob der Zeiger inregelmäßigen Intervallen schwankt.Spezialwerkzeug -

Handprüfgerät: 57001-1394Wenn die Prüflampe nicht blinkt (bzw. der Zeiger desPrüfgeräts nicht schwankt), die Verkabelung und die Ver-binder erneut überprüfen. Wenn die Verkabelung in Ord-nung ist, die Einspritzventilspannung prüfen (siehe "Prü-fung der Einspritzventilspannung").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-123Einspritzventile

Widerstandsprüfung der Einspritzventile•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Den Steckverbinder von den Einspritzventilen [A] abklem-men.Am Primär-Einspritzventil Nr. 3 [B] den Schlauchan-schluss des Einspritzdüsensatzes abmontieren (siehe"Ausbau der Einspritzdüsen").• Den Widerstand des Einspritzventils mit dem Handprüf-gerät messen.Spezialwerkzeug -

Handprüfgerät: 57001-1394

Widerstand der Sekundär-EinspritzventileAnschlüsse an Einspritzventilen

Multimeter (+) Multimeter (–)Nr. 1: weiß/rot ←→ orangefarben/rote KlemmeNr. 2: weiß/rot ←→ orangefarben/grüne Klemme

Nr. 3: weiß/rot ←→ orangefarben/schwarzeKlemme

Nr. 4: weiß/rot ←→ orangefarben/gelbe Klemme

Standard: Ca. 10,5 Ω bei 20°C

Widerstand der Primär-EinspritzventileAnschlüsse am EinspritzventilMultimeter (+) Multimeter (–)Nr. 1: weiß/rot ←→ blau/rote KlemmeNr. 2: weiß/rot ←→ blau/grüne KlemmeNr. 3: weiß/rot ←→ blau/schwarze KlemmeNr. 4: weiß/rot ←→ blau/gelbe Klemme

Standard: ca. 11,7∼ 12,3 Ω bei 20°C

Falls der Messwert außerhalb des Sollwerts liegt, die indiesem Kapitel beschriebene “Prüfung des Einspritzven-tils” durchführen.Bei normalem Messwert die “Prüfung des Einspritzven-tils” zur Bestätigung durchführen.

3-124 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzventile

Prüfung des Einspritzventils•Zwei Kabel [A] und den gleichen Prüflampensatz [B] wiein der “Prüfung des Einspritzsignals” verwenden.Nennleistung der Glühlampe [C]: 12 V × (3 ∼ 3,4) WBatterie 12 V [D]

VORSICHTDie Glühlampen unbedingt in Serie schalten. DiePrüflampe dient zur Strombegrenzung und schütztden Magnetschalter im Einspritzventil vor Über-strom.

•Den Prüflampensatz wie abgebildet am Einspritzventil [E]anschließen.• Das Ende des Kabels zum Batteriepol (–) mehrmals ab-und anklemmen [F]. Das Einspritzventil muss klicken.Wenn das Einspritzventil nicht klickt, das Einspritzventilaustauschen.Falls das Einspritzventil klickt, die Verkabelung erneutprüfen. Ist die Verkabelung in Ordnung, die ECU erset-zen.

Prüfung der EinspritzventilspannungANMERKUNG

Die Batterie muss voll aufgeladen sein.•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Versorgungsspannung der Sekundär-EinspritzventileVerbinder an Einspritzventil Nr. 1, 2, 3, 4Multimeter (+) → weiß/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Versorgungsspannung der Primär-EinspritzventileVerbinder an Einspritzventil Nr. 1, 2, 3, 4Multimeter (+) → weiß/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

•Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").• Den Zündschalter einschalten.Stromversorgungsspannung am Verbinder derEinspritzdüseStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)

Liegt die Stromversorgungsspannung unterhalb desSollwerts, die Verkabelung (siehe Schaltplan), dasKraftstoffpumpenrelais (siehe "Prüfung des Kraftstoff-pumpenrelais") und die ECU-Stromversorgung (siehe"Prüfung der Stromversorgung der ECU") prüfen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-125Einspritzventile

•Den Zündschalter ausschalten.• Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Ein Digitalvoltmeter [A] mit dem Nadeladaptersatz [C] amVerbinder [B] anschließen.Spezialwerkzeug -

Nadeladaptersatz: 57001-1457

Ausgangsspannung der Sekundär-EinspritzventileAnschlüsse an Einspritzventil Nr. 1Multimeter (+)→ orangefarben/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 2Multimeter (+)→ orangefarben/grünes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 3Multimeter (+)→ orangefarben/schwarzes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 4Multimeter (+)→ orangefarben/gelbes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Ausgangsspannung der Primär-EinspritzventileAnschlüsse an Einspritzventil Nr. 1Multimeter (+) → blau/rotes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 2Multimeter (+) → blau/grünes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 3Messgerät (+)→ blau/schwarzes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

Anschlüsse an Einspritzventil Nr. 4Multimeter (+) → blau/gelbes KabelMultimeter (–)→ Batterie-Minusklemme (–)

3-126 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzventile

•Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").• Den Zündschalter einschalten.Ausgangsspannung am Verbinder der EinspritzdüseStandard: Batteriespannung (mindestens 12,8 V)

ANMERKUNGDie Sekundär-Einspritzventile werden unter folgendenBedingungen aktiv.

Die Motordrehzahl beträgt über 8.000 U/minDie Drosselklappenöffnung beträgt mehr als 30°Liegt die Ausgangsspannung außerhalb des Sollwerts,die ECU ersetzen (siehe "Ausbau/Einbau der ECU").

Prüfung der Einspritzleitung•Den Einspritzdüsensatz ausbauen (siehe "Ausbau desEinspritzdüsensatzes").• Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Drossel-klappengehäuse").• Die Einspritzleitung wie folgt auf Undichtigkeiten kontrol-lieren:Eine handelsübliche Unterdruck-/Druckpumpe [A] amNippel der Druckleitung [B] mit der Kraftstoffleitung [C]gemäß Abbildung verbinden (beide Enden an den Klem-men [D] angeschlossen).Seifenlösung auf die Flächen [E] der Abbildung auftragen.Das Manometer beobachten und den Pumpenhebel [F]zusammendrücken, bis der aufgebaute Druck den Maxi-malwert erreicht.

Maximaldruck der KraftstoffleitungStandard: 300 kPa (3,06 kgf/cm²)

VORSICHTBei der Druckprüfung den maximal zulässigen Sys-temdruck nicht überschreiten.

•Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren.Wenn sich der Druck nicht verändert, ist das System inOrdnung.Falls der Druck plötzlich abfällt oder Blasenbildung auf-tritt, ist die Leitung undicht. Die Druckleitung, die Ein-spritzdüsen und die anderen Teile austauschen (siehe dieeinschlägigen Abschnitte).Die Dichtheitsprüfung wiederholen und sicherstellen,dass die Kraftstoffleitung dicht ist.• Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").• Den Einspritzdüsensatz einbauen (siehe "Einbau desEinspritzdüsensatzes").• Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-127Einspritzventile

Schaltkreis des Einspritzventils

1. ECU2. Sekundär-Einspritzventil Nr. 13. Sekundär-Einspritzventil Nr. 24. Sekundär-Einspritzventil Nr. 35. Sekundär-Einspritzventil Nr. 46. Primär-Einspritzventil Nr. 17. Primär-Einspritzventil Nr. 28. Primär-Einspritzventil Nr. 39. Primär-Einspritzventil Nr. 410. Motorstoppschalter11. Zündschalter12. Masse des Zylinderkopfdeckels13. Steckverbindung C14. Batterie 12 V 8 Ah15. Rahmenmasse16. Starterrelais17. Hauptsicherung 30 A18. Steckverbindung B19. Kraftstoffpumpenrelais20. Relaiskasten21. ECU-Hauptrelais22. ECU-Sicherung 10 A23. Zündungssicherung 10 A24. Sicherungskasten

3-128 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Gasdrehgriff und Gaszüge

Prüfung des Spiels•Siehe die Anweisungen zur Prüfung der Drosselklappen-steuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Prü-fung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").

Spieleinstellung•Siehe die Anweisungen zur Prüfung der Drosselklappen-steuerung im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Prü-fung der Drosselklappensteuerung" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").

Einbau des Seilzugs•Gaszüge gemäß Kapitel "Verlegung von Seilzügen, Lei-tungen und Schläuchen" im Anhang einbauen.• Die unteren Enden der Gasseilzüge in die Seilzughalte-rung am Drosselklappengehäuse einhängen, sobald dieoberen Enden der Gasseilzüge im Griff montiert sind.• Nach dem Einbau jeden Gaszug ordnungsgemäß einstel-len (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").

ACHTUNGDie Inbetriebnahme mit falsch eingestellten, falschverlegten oder beschädigten Seilzügen kann zu Ge-fahrensituationen während der Fahrt führen.

Seilzugschmierung•Siehe die Anweisungen zur Schmierung der Fahrgestell-teile im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Schmie-rung der Fahrgestellteile" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-129Drosselklappengehäuse

Prüfung der Leerlaufdrehzahl•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungder Leerlaufdrehzahl" im Kapitel "RegelmäßigeWartung".

Synchronisationsprüfung•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor-unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War-tung.

Synchroneinstellung•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Motor-unterdrucksynchronisation im Kapitel Regelmäßige War-tung.

Ausbau des DrosselklappengehäusesACHTUNG

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unterbestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-schalter ausschalten. Das Batteriekabel (–) abzie-hen. Nicht rauchen. Der Arbeitsbereich muss gutbelüftet sowie frei von Funken und offenen Flam-men sein; dazu gehört auch jedes Gerät mit Kon-trollleuchte.Auf auslaufenden Kraftstoff achten: AusgelaufenerKraftstoff muss sofort vollständig aufgenommenwerden.

•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"in diesem Kapitel)

Um die Kraftstoffzuleitung des Drosselklappengehäuseseinen Lappen wickeln.• Abziehen:Verbinder der Teillastventil-Stelleinheit [A]Verbinder für Teillastsensor [B]Verbinder für Hauptdrosselklappensensor [C]Verbinder der Primär-Einspritzventile [D]Steckverbinder des Wassertemperatursensors [E]Klemme [F]

3-130 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Drosselklappengehäuse

•Ausbauen:Unterdruckschlauch des UnterdruckschalterventilsUnterdruckschlauch (Modell für Kalifornien)• Lockern:Klemmschrauben [A]Spezialwerkzeug -

Schlüssel für Vergaserablassschraube, Hex:57001-1269 [B]

Den Schraubenschlüssel von außerhalb des Rahmen an-setzen.• Das Drosselklappengehäuse aus dem Halter ausbauen.

VORSICHTBeim Ausbau des Drosselklappengehäuses dieHauptdrosselklappen in die Drosselklappenboh-rung einsetzen und darauf achten, dass die Ventilenicht beschädigt werden.

•Das Drosselklappengehäuse [A] ausbauen, damit derGaszug locker ist.

• Ausbauen:Schraube [A]Halteplatte [B]Gaszüge [C]

• Nach Ausbau des Drosselklappengehäuses die Drossel-klappengehäusehalterungen mit fusselfreien, sauberenLappen verschließen.

VORSICHTWenn Schmutz in den Motor gelangt, ist ein star-ker Motorverschleiß und evtl. ein Motorschaden dieFolge.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-131Drosselklappengehäuse

Einbau des Drosselklappengehäuses•Die Halterungsklemmschrauben wie dargestellt seiten-richtig einbauen.Wärmedämmung [A]Schraubenköpfe [B]

Die Bohrung [C] der Klemme in die Nase [D] der Halte-rung einpassen.• Die unteren Enden der Gasseilzüge in die Seilzughalte-rung am Drosselklappengehäuse einhängen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.Anzugsmoment -

Schraube der Gaszughalteplatte: 3,9 N·m (0,40kgf·m)

VORSICHTBeim Einbau des Drosselklappengehäuses dieHauptdrosselklappen in die Drosselklappenboh-rung einsetzen und darauf achten, dass die Ventilenicht beschädigt werden.

•Festziehen:Anzugsmoment -

Klemmschrauben der Drosselklappengehäuse-halterung: 3,0 N·m (0,30 kgf·m)

•Die ausgebauten Verbinder wieder einbauen.• DenUnterdruckschlauch wie in demAbschnitt "Verlegungvon Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang ver-legen.• Beim Anbau des Kraftstoffschlauchs entsprechend "Ein-bau des Kraftstofftanks" in diesem Kapitel verfahren.

• Einstellen:Gasdrehgriffspiel (siehe "Prüfung der Drosselklappen-steuerung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")Leerlaufdrehzahl (siehe "Einstellung der Leerlaufdreh-zahl" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")

3-132 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Drosselklappengehäuse

Zerlegung des Drosselklappengehäuses

1. Teillastventil-Stelleinheit2. Teillastsensor3. Hauptdrosselklappensensor4. Drosselklappengehäuse5. Einspritzventil6. Druckleitung

VORSICHTDen Hauptdrosselklappensensor, den Teillastsen-sor, die Teillastventil-Stelleinheit, den Drossel-klappenmechanismus und das Drosselklappenge-häuse nicht ausbauen, zerlegen oder einstellen;diese Teile wurden bereits im Werk hochgenaueingestellt und eingebaut. Bei Einstellung dieserTeile kann die Leistung sinken, sodass die Dros-selklappe komplett ersetzt werden muss.

•Das Drosselklappengehäuse ausbauen (siehe "Ausbaudes Drosselklappengehäuses").• Die Verbinder der Einspritzventile abmontieren.• Die Schrauben [A] herausdrehen und die Einspritzdüsenvom Drosselklappengehäuse mit der Druckleitung [B] he-rausziehen.

ANMERKUNGBeim Herausziehen der Einsätze der Einspritzdüsenaus dem Drosselklappengehäuse diese Einsätze nichtbeschädigen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-133Drosselklappengehäuse

•Die Einspritzdüsen [A] aus der Druckleitung [B] ziehen.ANMERKUNG

Beim Herausziehen der Einsätze der Druckleitung ausden Einspritzventilen diese Einsätze nicht beschädi-gen.

•Die Druckleitungen trennen.

Zusammenbau des Drosselklappengehäuses•Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz aus demDrosselklappengehäuse und den Druckleitungen mitDruckluft ausblasen.• Auf die neuen O-Ringe [A] jedes Einspritzventils Motorölauftragen, sie in die Druckleitung [B] einsetzen und si-cherstellen, das die Einspritzventile sich leichtgängig dre-hen.

ANMERKUNGDen O-Ring der Einspritzventile und die Staubdichtun-gen der Druckleitung ersetzen.

•Motoröl auf die neuen Staubdichtungen [A] auftragen unddie an der Druckleitung montierten Einspritzventile insDrosselklappengehäuse einsetzen.

ANMERKUNGDie Staubdichtung des Drosselklappengehäuses erset-zen.

•Die Druckleitung am Drosselklappengehäuse anbauen.Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben für Druckleitung: 3,4N·m (0,35 kgf·m)

•Die Schläuche einzeln in die Verschraubungen am Dros-selklappengehäuse einführen.• Das Drosselklappengehäuse einbauen (siehe "Einbaudes Drosselklappengehäuses").

3-134 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzdüsensatz

Ausbau des Einspritzdüsensatzes•Den Kraftstofftank aufstellen (siehe "Ausbau des Luftfil-tergehäuses").• Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Die Klauen der Verbindungsverriegelung [C] zusammen-drücken.

• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Den Kraftstoffschlauchanschluss [B] aus der Druckleitung[C] ziehen.

ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.

•Ausbauen:Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes [A]Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensatzes [B]Einspritzdüsensatz [C]

Einbau des Einspritzdüsensatzes•Den Einspritzdüsensatz einbauen.Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Einspritzdüsensat-zes: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes•Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken [B],bis die Schlauchverbindung klickt.

ACHTUNGDurch Verschieben des Kraftstoffschlauchan-schlusses sicherstellen, dass er korrekt am Stut-zen angeschlossen ist. Andernfalls kann Kraftstoffaustreten.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-135Einspritzdüsensatz

Zerlegung des Einspritzdüsensatzes•Den Einspritzdüsensatz ausbauen (siehe "Ausbau desEinspritzdüsensatzes").• Die Schrauben [A] herausdrehen und den Einspritzdü-sensatz samt der Druckleitung aus der Trägerplatte zie-hen.

ANMERKUNGBeim Herausziehen der Einspritzventile aus der Träger-platte diese nicht beschädigen.

•Den Kraftstoffschlauch abziehen.• Die Einspritzventile aus der Druckleitung ziehen.ANMERKUNG

Beim Herausziehen der Einspritzventile aus den Druck-leitungen die Ventile nicht beschädigen.

Zusammenbau des Einspritzdüsensatzes•Vor dem Zusammenbau Staub und Schmutz mit Druckluft[B] aus dem Einspritzdüsensatz und den Druckleitungen[A] ausblasen.

•Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] und Staubdichtungen[B] jedes Einspritzventils auftragen.

ANMERKUNGDie O-Ringe und Staubdichtungen der Einspritzventileerneuern.

•Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] auftragen.• Das Verbindungsrohr [B] an die Druckleitung anbauen.

3-136 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Einspritzdüsensatz

•Motoröl auf die neuen O-Ringe [A] auftragen.• Das Anschlussteil [B] des Einspritzventils in den Schlitz[C] in der Druckleitung einpassen.

•Motoröl auf die neuen Staubdichtungen [A] auftragen.• Die Druckleitungen in die Trägerplatte einsetzen.

• Die Schrauben [A] festziehen.Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben für Druckleitung: 3,4N·m (0,35 kgf·m)

•Motoröl auf den neuen O-Ring [A] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschraube des Kraftstoffschlauchs[B]: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

•Die Einspritzleitung auf Undichtigkeiten kontrollieren(siehe "Prüfung der Einspritzleitung").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-137Luftfilter

Ausbau des Luftfilterelements•Siehe die Anweisungen zum Ersetzen des Luftfilterele-ments im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wech-sel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").

Einbau des Luftfilterelements•Siehe die Anweisungen zum Ersetzen des Luftfilterele-ments im Kapitel Regelmäßige Wartung (siehe "Wech-sel des Luftfilterelements" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").

Prüfung des Luftfilterelements•Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Wechsel des Luft-filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Das Filterelement [A] auf Berststellen oder Risse kontrol-lieren.Wenn das Element Risse oder Verschleißstellen aufweist,das Element ersetzen.

Ausbau des Luftfiltergehäuses•Die Schraube vorne seitlich am Kraftstofftank entfernen.• Den Kraftstofftank [A] mit Hilfe eines geeigneten Werk-zeugs oder einer Stange [B] aufstellen.Den Lenker gerade stellen.

• Ausbauen:Schlauchverbindung (siehe "Ausbau des Einspritzdü-sensatzes")Steckverbinder des Ansaugluft-Temperatursensors [A]Ansaugluftdrucksensor [B]Kabelverbinder des Einspritzdüsensatzes [C]

• Ausbauen:Luftfiltergehäuseschraube [A]Stopfen [B]

3-138 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Luftfilter

• Lockern:Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses [A]

• Ausbauen:Klemme [A]Motorentlüftungsschlauch [B]Klemme [C]Ablassschlauch [D]

• Den Schlauch des Unterdruckschaltventils [A] abmontie-ren.

Einbau des Luftfiltergehäuses•Den Schlauch des Unterdruckschalterventils am Luftfilter-gehäuse montieren.• Das Luftfiltergehäuse auf dem Einspritzdüsensatz mon-tieren.Die Klemmschrauben mit den Köpfen [A] gemäß Abbil-dung nach außen weisend einbauen.Die Kanäle [B] bis an den Anschlag [C] in das Drossel-klappengehäuse schieben.Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Luftfiltergehäuses: 2,0N·m (0,20 kgf·m)

Befestigungsschraube des Luftfiltergehäuses:6,9 N·m (0,70 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Ablass- und MotorentlüftungsschläucheSchlauchverbindung (siehe "Einbau des Einspritzdüsen-satzes")

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-139Luftfilter

•Folgende Teile einbauen:Ansaugluft-Temperatursensor [A]Ansaugluftdrucksensor [B]Haken [C]• Kabelbaum und Schlauch gemäß Abbildung verlegen.

Zerlegung des Luftfiltergehäuses•Ausbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäu-ses")Ansaugluft-TemperatursensorEinspritzdüsensatz [A] (siehe "Ausbau des Einspritzdü-sensatzes")Klemmen [B]Kanäle [C]• Das Luftfilterelement entfernen (siehe "Wechsel des Luft-filterelements" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Zusammenbau des Luftfiltergehäuses•Die Nasen [A] am Kanal in die Schlitze [B] am Luftfilter-gehäuse einpassen.• Die Kanäle [C] nicht verdrehen.

• Folgende Teile einbauen:Luftfilterrahmen-Dichtung [A]Luftfiltergehäuse-Dichtung [B]Luftfilterelement-Dichtung [C]Luftfilterelement [D]Oberes Luftfiltergehäuse [E]Schrauben [F]• Festziehen:Anzugsmoment -

Luftfiltergehäuseschrauben: 1,1 N·m (0,11kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Luftfiltergehäuse (siehe "Einbau des Luftfiltergehäu-ses")

3-140 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Luftfilter

ÖlablassEin Ablassschlauch ist am Boden des Luftfilters ange-

schlossen, damit das im Luftfilter abgeschiedene Wasseroder Öl abgelassen werden kann.• Am Auffangbehälterende des Ablassschlauchs kontrollie-ren, ob Wasser oder Öl ausläuft.Wenn sich im Schlauch Wasser oder Öl gesammelt hat,den Behälter [A] vom Ablassschlauch trennen und dieFlüssigkeit entleeren.

ACHTUNGDer Behälter muss nach dem Ablassen des Ölswieder am Ablassschlauch angeschlossen werden.Öl auf den Reifen verringert die Reifenhaftung undkann Unfälle und Verletzungen verursachen.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-141Kraftstofftank

Ausbau des KraftstofftanksACHTUNG

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kannunter bestimmten Bedingungen explodieren. DerArbeitsbereich muss gut belüftet sowie frei vonFunken und offenen Flammen sein; dazu gehörtauch jedes Gerät mit Kontrollleuchte. Nicht rau-chen. Den Zündschalter ausschalten.Vorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.

•Den Zündschalter ausschalten.• Den Motor abkühlen lassen.• Ausbauen:Kraftstofftankschrauben [A]

• Ausbauen:Vordersitz (siehe "Ausbau des Vordersitzes" im Kapitel"Rahmen")Batterie-Minusklemme (–) [A]Kraftstofftankschraube [B]Ablassschlauch [C]Kraftstoffpumpen-Verbinder [D]Kraftstoff-Rücklaufschlauch (rot, nur Modell für Kalifor-nien)Kraftstofftank-Belüftungsschlauch (blau, nur Modell fürKalifornien)

• Den Tankdeckel [A] öffnen, um den Druck im Kraftstoff-tank abzubauen.

3-142 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstofftank

•Den Kraftstoff mit einer handelsüblichen Pumpe [A] ausdem Kraftstofftank ablassen.Einen weichen Kunststoffschlauch [B] für die Pumpe ver-wenden, der sich problemlos einführen lässt.Den Schlauch durch die Tanköffnung [C] in den Tankschieben und den Kraftstoff abpumpen.Vorn [D]

ACHTUNGDer Kraftstoff kann nicht vollständig aus dem Kraft-stofftank entfernt werden. Auf auslaufenden Rest-Kraftstoff achten.

•Unbedingt ein Tuch [A] um den Kraftstoffschlauchan-schluss [B] wickeln.• Einen (–) Schraubendreher in den Schlitz [C] der Verbin-dungsverriegelung einsetzen.

• Die Verbindungsverriegelung herausziehen [A], wie in derAbbildung gezeigt.• Die Kraftstoffschlauchverbindung [B] aus der Drucklei-tung ziehen.

ACHTUNGVorkehrung für verspritzen Kraftstoff treffen. Ver-spritzter Kraftstoff muss sofort abgewischt werden.Bei abgebautem Kraftstoffschlauch fließt Kraftstoffaus dem Schlauch und der Leitung, da noch einRestdruck vorhanden ist. Den Schlauchverbindermit einem sauberen Tuch abdecken, um das Aus-laufen von Kraftstoff zu vermeiden.

•Den Kraftstofftankdeckel schließen.• Den Kraftstofftank ausbauen, und auf einer ebenen Flä-che ablegen.

• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten.VORSICHT

Gelangt bei der Ausführung für Kalifornien Benzin,Lösungsmittel, Wasser oder eine andere Flüssig-keit in den Aktivkohlebehälter, verringert sich dieFähigkeit des Behälters zur Absorption von Kraft-stoffdämpfen erheblich. Ein kontaminierter Behäl-ter muss erneuert werden.

Den Rücklaufschlauch für den Kraftstoff mit einer Ver-schlussschraube verschließen, damit kein Kraftstoff vordem Ausbau des Kraftstofftanks austritt.

ACHTUNGBei der Ausführung für Kalifornien kein Benzindurch den Rücklaufschlauch laufen lassen. Ver-schütteter Kraftstoff ist gefährlich.

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-143Kraftstofftank

Wenn Flüssigkeiten oder Benzin in den Belüftungs-schlauch gelangen, den Schlauch abziehen und mitPressluft ausblasen.Ein Auslaufen von Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ver-meiden, da noch Kraftstoff im Kraftstofftank und der Kraft-stoffpumpe vorhanden ist.

ACHTUNGDen Kraftstofftank in einem Arbeitsbereich lagern,der gut belüftet sowie frei von Funken und offenenFlammen ist. In diesem Bereich nicht rauchen. DenKraftstofftank auf einer ebenen Fläche ablegen unddie Kraftstoffleitung mit Stopfen verschließen, da-mit kein Kraftstoff austritt.

Einbau des Kraftstofftanks•Den oben aufgeführten ACHTUNG beachten (siehe "Aus-bau des Kraftstofftanks").• Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Bei der Ausführung für Kalifornien Folgendes beachten.Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dortherausfließen kann, den Behälter lotrecht zumBoden hal-ten.Die Schläuche entsprechend dem Systemdiagramm an-schließen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Ka-beln und Schläuchen" im Anhang). Knicke oder Perforie-rungen vermeiden.Die Schläuche möglichst geradlinig verlegen, damit Luftbzw. Kraftstoffdämpfe nicht behindert werden.

• Die Verbindungsverriegelung gemäß Abbildung anbrin-gen [A].

• Den Kraftstoffschlauchanschluss [A] gerade auf dieDruckleitung [B] schieben, bis er einrastet.• Die Verbindungsverriegelung [C] zusammendrücken, bisdie Schlauchverbindung klickt.

• Den Kraftstoffpumpen-Steckverbinder und das Batterie-Minuskabel (–) anklemmen.

3-144 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Kraftstofftank

Prüfung des Kraftstofftanks und Tankdeckels•Die Dichtung [A] am Tankdeckel auf Beschädigungenkontrollieren.Eine beschädigte Dichtung ersetzen.• Die Wasserablassleitung [B] und die Entlüftungsleitungfür den Kraftstofftank [C] (Modell für Kalifornien) auf Ver-stopfung kontrollieren. Auch das Tankdeckelventil prüfen.Sind diese verstopft, den Tank ausbauen und entleeren,und dann den Entlüftungsfilter mit Druckluft durchblasen.

VORSICHTKeine Pressluft an den Belüftungsöffnungen [D] imTankdeckel anlegen. Dadurch kann die Labyrinth-dichtung im Motorkühlerdeckel beschädigt werdenund sich zusetzen.

Reinigung des KraftstofftanksACHTUNG

Den Tank in einem gut belüfteten Bereich reinigen,in dessen Nähe keine offenen Flammen oder Fun-ken auftreten. Aufgrund der Gefahr, die mit leichtentflammbaren Flüssigkeiten verbunden ist, keinBenzin und keine Lösungsmittel mit niedrigemFlammpunkt zur Reinigung verwenden.

•Den Kraftstofftank ausbauen (siehe "Ausbau des Kraft-stofftanks").• Die Kraftstoffpumpe ausbauen (siehe "Ausbau der Kraft-stoffpumpe").• Etwas Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt in den Kraft-stofftank schütten und schütteln, damit sich Schmutz- undKraftstoffrückstände lösen.• Das Lösungsmittel aus dem Kraftstofftank absaugen oderabpumpen.• Den Kraftstofftank mit Pressluft trocknen.• Die Kraftstoffpumpe einbauen (siehe "Einbau der Kraft-stoffpumpe").• Den Kraftstofftank einbauen (siehe "Einbau des Kraft-stofftanks").

KRAFTSTOFFANLAGE (DFI) 3-145Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)

Das Tankdunstsystem führt die Kraftstoffdämpfe aus derKraftstoffanlage dem laufendenMotor zu bzw. speichert dieKraftstoffdämpfe bei gestopptem Motor in einem Behälter.Obwohl keine Einstellungen erforderlich sind, muss in denin der Tabelle "Regelmäßige Wartung" angegebenen Inter-vallen eine gründliche Prüfung erfolgen.

Ausbau/Einbau der TeilenACHTUNG

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unterbestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-schalter ausschalten. Nicht rauchen. Der Arbeits-bereich muss gut belüftet sowie frei von Funkenund offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedesGerät mit Kontrollleuchte.

VORSICHTGelangt Benzin, Lösungsmittel, Wasser oder eineandere Flüssigkeit in den Aktivkohlebehälter, dannverringert sich die Fähigkeit des Behälters zur Ab-sorption von Kraftstoffdämpfen erheblich. Ein kon-taminierter Behälter muss erneuert werden.

•Damit kein Benzin in den Behälter fließen oder von dortherausfließen kann, den Behälter lotrecht zumBoden hal-ten.• Die Schläuche entsprechend dem Systemdiagramm an-schließen (siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Ka-beln und Schläuchen" im Anhang). Knicke oder Perforie-rungen vermeiden.

Prüfung der Schläuche•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungdes Tankdunstsystems" im Kapitel "Regelmäßige War-tung".

Prüfung des Abscheiders•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungdes Tankdunstsystems" im Kapitel "Regelmäßige War-tung".Abscheider [A]

3-146 KRAFTSTOFFANLAGE (DFI)Tankdunstsystem (Modelle für Kalifornien)

Funktionsprüfung des AbscheidersACHTUNG

Benzin ist extrem leicht entzündlich und kann unterbestimmten Bedingungen explodieren. Den Zünd-schalter ausschalten. Nicht rauchen. Der Arbeits-bereich muss gut belüftet sowie frei von Funkenund offenen Flammen sein; dazu gehört auch jedesGerät mit Kontrollleuchte.

•Die Schläuche mit dem Abscheider verbinden und denAbscheider im Motorrad einbauen.• Den Entlüftungsschlauch vom Abscheider abziehen undca. 20 ml Benzin [A] durch den Schlauchanschluss in denAbscheider [B] einspritzen.• Den Rücklaufschlauch [C] vom Kraftstofftank [D] lösen.• Das offene Ende des Rücklaufschlauchs auf gleicherHöhe mit der Oberkante des Kraftstofftanks [E] zumBehälter führen.• Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.Wenn das Benzin im Abscheider aus dem Schlauch aus-tritt, funktioniert der Abscheider einwandfrei. Anderen-falls den Abscheider erneuern.

Prüfung des Aktivkohlebehälters•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt "Prüfungdes Tankdunstsystems" im Kapitel "Regelmäßige War-tung".

ANMERKUNGDer Behälter [A] ist während der gesamten Nutzungs-dauer des Motorrades wartungsfrei, wenn er unter nor-malen Bedingungen verwendet wird.

KÜHLSYSTEM 4-1

4

KühlsystemINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 4-2Technische Daten................................................................................................................... 4-4Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 4-5Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit......................................................................................... 4-6Kühlflüssigkeit......................................................................................................................... 4-8

Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung........................................................................... 4-8Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands .................................................................................. 4-8Ablassen der Kühlflüssigkeit ............................................................................................. 4-8Auffüllen der Kühlflüssigkeit.............................................................................................. 4-8Druckprüfung .................................................................................................................... 4-8Spülung des Kühlsystems................................................................................................. 4-9Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters............................................................ 4-9Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters............................................................. 4-10

Wasserpumpe ........................................................................................................................ 4-11Ausbau der Wasserpumpe ............................................................................................... 4-11Einbau der Wasserpumpe ................................................................................................ 4-11Ausbau/Einbau des Wasserpumpen-Flügelrads............................................................... 4-11Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads .......................................................................... 4-11Zerlegung des Wasserpumpengehäuses ......................................................................... 4-11Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses ................................................................. 4-12Prüfung der mechanischen Dichtung................................................................................ 4-12

Kühler ..................................................................................................................................... 4-13Ausbau des Motorkühlers und Motorkühlergebläses........................................................ 4-13Einbau des Motorkühlers und Motorkühlergebläses......................................................... 4-14Prüfung des Motorkühlers................................................................................................. 4-17Prüfung des Kühlerdeckels ............................................................................................... 4-18Prüfung des Kühlereinfüllstutzens .................................................................................... 4-18

Thermostat ............................................................................................................................. 4-19Ausbau des Thermostaten................................................................................................ 4-19Einbau des Thermostaten................................................................................................. 4-19Prüfung des Thermostaten ............................................................................................... 4-20

Schläuche und Leitungen....................................................................................................... 4-21Einbau der Schläuche....................................................................................................... 4-21Prüfung der Schläuche ..................................................................................................... 4-21

Wassertemperatursensor ....................................................................................................... 4-22Ausbau des Wassertemperatursensors............................................................................ 4-22Prüfung des Wassertemperatursensors ........................................................................... 4-22

4-2 KÜHLSYSTEMExplosionszeichnung

KÜHLSYSTEM 4-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Halteschraube für Kühlflüssigkeit-Bypass 8,8 0,90 L2 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,03 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,90

4 Befestigungsschrauben des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters 7,0 0,70

5 Flügelradschraube 9,8 1,06 Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,07 Befestigungsschraube der Kühlerhalterung 9,8 1,08 Untere Kühlerschraube 6,9 0,709 Obere Kühlerschraube 9,8 1,010 Thermostatgehäuse-Deckelschrauben 5,9 0,6011 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,2012 Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinder) 9,8 1,0

13 Wasserschlauch-Halteschrauben (Zylinderkopfde-ckel) 15 1,5 L

14 Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L15 Wassertemperatursensor 25 2,5 SSG: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.W: Wasser auftragen.

4-4 KÜHLSYSTEMTechnische Daten

Teil StandardKühlflüssigkeit bei AuslieferungTyp (empfohlen) Permanentes Frostschutzmittel (weiches Wasser und

Ethylenglykol sowie Zusätze von chemischen Korrosions- undRostschutzmitteln für Aluminiummotoren und Motorkühler)

Farbe GrünMischungsverhältnis Entkalktes Wasser 50%, Kühlmittel 50%Gefrierpunkt –35°CGesamtmenge 2,6 l (bei vollem Ausgleichsbehälter einschließlich Kühler und

Motor)KühlerdeckelÖffnungsdruck 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²)

ThermostatVentilöffnungstemperatur 58 ∼ 62°CVentilhub bei voller Öffnung mindestens 8 mm bei 75°C

KÜHLSYSTEM 4-5Spezialwerkzeuge

Lagertreiber, 32:57001-382

Lagertreibersatz:57001-1129

4-6 KÜHLSYSTEMFlussdiagramm der Kühlflüssigkeit

KÜHLSYSTEM 4-7Flussdiagramm der Kühlflüssigkeit

Permanentes Frostschutzmittel als Kühlflüssigkeit schützt das Kühlsystem vor Rost und Korrosion.Wenn der Motor startet, dreht sich die Wasserpumpe und die Kühlflüssigkeit zirkuliert.Der Thermostat ist ein Wachspelletthermostat, der bei Änderungen der Kühlflüssigkeitstemperatur

öffnet bzw. schließt. Der Thermostat ändert laufend seine Ventilöffnung, um die Kühlflüssigkeits-temperatur konstant zu halten. Beträgt die Kühlflüssigkeitstemperatur weniger als 55°C, schließt derThermostat, so dass die Kühlmittelflüssigkeit durch die Entlüftungsbohrung zirkulieren muss und sichder Motor schneller aufwärmt. Liegt die Kühlflüssigkeitstemperatur über 58 ∼ 62°C, öffnet der Ther-mostat, und die Kühlflüssigkeit fließt heraus.Übersteigt die Kühlflüssigkeitstemperatur 100°C, schließt das Kühlerlüfterrelais und der Lüfter be-

ginnt zu drehen. Der Kühlerlüfter saugt Luft durch den Wärmetauscher, wenn bei niedriger Fahr-geschwindigkeit der Luftstrom allein nicht ausreicht. Dadurch wird die Kühlwirkung des Motorkühlersverbessert. Wenn die Kühlflüssigkeitstemperatur unter 97°C absinkt, öffnet das Kühlerlüfterrelais undschaltet den Kühlerlüfter aus.Auf diese Weise kontrolliert dieses System selbst bei veränderlicher Motorlast die Motortemperatur

in dem engen Bereich, in dem der Motor am effektivsten arbeitet.Das System steht durch den Kühlerdeckel unter Druck, um ein Sieden und eine Blasenbildung mit

einer Überhitzung des Motors zu vermeiden. Wenn sich der Motor aufwärmt, dehnt sich die Kühlflüs-sigkeit im Motorkühler und im Kühlmantel des Motors aus. Die überschüssige Kühlflüssigkeit fließtüber den Kühlerdeckel und den Schlauch zum Ausgleichsbehälter und wird dort vorübergehend ge-speichert. Wenn sich dagegen der Motor abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit im Motorkühler undim Kühlmantel des Motors zusammen und die gespeicherte Kühlflüssigkeit fließt vom Ausgleichsbe-hälter zurück zum Kühler.Der Kühlerdeckel besitzt zwei Ventile. Das eine davon ist ein Druckventil, das den Druck im System

bei laufendem Motor konstant hält. Wenn der Druck 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²) übersteigt,öffnet das Druckventil und entspannt den Druck im Ausgleichsbehälter. Sobald der Druck ausgegli-chen ist, schließt das Ventil, und der Druck bleibt bei 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²). Wenn sichder Motor abkühlt, öffnet ein anderes kleines Ventil (Unterdruckventil) im Kühlerdeckel. Wenn sichdie Kühlflüssigkeit abkühlt, zieht sich die Kühlflüssigkeit zusammen und erzeugt einen Unterdruck imKühlsystem. Das Unterdruckventil öffnet und die Kühlflüssigkeit kann aus dem Ausgleichsbehälter inden Kühler fließen.

4-8 KÜHLSYSTEMKühlflüssigkeit

Prüfung der Kühlflüssigkeit auf Alterung•Die Kühlflüssigkeit im Ausgleichsbehälter überprüfen.Wenn weißliche, watteartige Tafeln abgeschieden wer-den, wurden die Aluminiumteile des Kühlsystems ange-griffen. Ist die Kühlflüssigkeit braun, enthält sie Rost vonEisen- oder Stahlteilen. In beiden Fällen das Kühlsystemspülen.Riecht die Kühlflüssigkeit ungewöhnlich, das Kühlsystemauf Leckstellen prüfen. Die Ursache können Abgase sein,die in das Kühlsystem gelangen.

Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands•Siehe "Prüfung des Kühlflüssigkeitsstands" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".

Ablassen der Kühlflüssigkeit•Siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".

Auffüllen der Kühlflüssigkeit•Siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".

Druckprüfung•Ausbauen:Rechte Innenabdeckung (siehe "Ausbau der Innenabde-ckung" im Kapitel "Rahmen")Kühlerdeckel [A]

Den Kühlerdeckel in zwei Schritten abnehmen. Zunächstden Deckel bis zum ersten Anschlag nach links drehen.Danach den Motorkühlerdeckel eindrücken und weiter-drehen, bis er sich abnehmen lässt.

• Das Druckprüfgerät für das Kühlsystem [A] am Einfüllstut-zen anbauen.

ANMERKUNGAuf die Dichtung des Kühlerdeckels Wasser oder Kühl-flüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist.

•Vorsichtig im System Druck aufbauen, bis der Druck 123kPa (1,25 kgf/cm²) erreicht.

VORSICHTBei der Druckprüfung den zulässigen Systemdrucknicht überschreiten. Der Maximaldruck beträgt 123kPa (1,25 kgf/cm²).

•Die Anzeige mindestens 6 Sekunden lang kontrollieren.Bleibt der Druck erhalten, funktioniert das System ein-wandfrei.Wenn der Druck abfällt und keine externe Ursache gefun-den werden kann, auf interne Undichtheit prüfen. Tröpf-chen im Motoröl sind Zeichen für interne Lecks. Die Zy-linderkopfdichtung und die Wasserpumpe prüfen.• Das Druckprüfgerät entfernen, Kühlflüssigkeit auffüllen,und den Kühlerdeckel aufsetzen.

KÜHLSYSTEM 4-9Kühlflüssigkeit

Spülung des KühlsystemsIm Laufe der Zeit lagern sich im KühlsystemRost, Kessel-

stein und Zunder im Kühlmantel und Motorkühler ab. Wer-den solche Ablagerungen vermutet oder erkannt, das Kühl-system spülen. Wenn diese Ablagerungen nicht entferntwerden, setzt sich der Wasserkanal zu, und die Wirksam-keit des Kühlsystems wird deutlich reduziert.• Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Das Kühlsystem mit frischem Wasser und einem Zusatzvon Spülflüssigkeit auffüllen.

VORSICHTKeine Spülflüssigkeitszusätze verwenden, die dieAluminiumteile von Motor und Kühler angreifen.Die Anweisungen des Reinigungsmittelherstellersgenau befolgen.

•Den Motor warmlaufen und dann bei normaler Betriebs-temperatur ca. 10 Minuten weiter laufen lassen.• Den Motor abstellen und das Kühlsystem entleeren.• Das System mit frischem Wasser füllen.• Den Motor warmlaufen lassen und das System entleeren.• Die vorhergehenden beiden Schritte nochmals wiederho-len.• Das System mit Dauerkühlflüssigkeit befüllen und dasSystem entlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung").

Ausbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters•Ausbauen:Linke mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittlerenVerkleidung" im Kapitel "Rahmen")Befestigungsschrauben des Kühlflüssig-keits-Ausgleichsbehälters [A]• Den Deckel [B] abnehmen und die Kühlflüssigkeit in einenBehälter gießen.• Ausbauen:Kühlerüberlaufschlauch [C]Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch [D]Kühlmittel-Ausgleichsbehälter [E]

4-10 KÜHLSYSTEMKühlflüssigkeit

Einbau des Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters•Unbedingt das Eckstück [A] am Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter [B] anbringen.• Folgende Teile am Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehältermontieren.Gummidämpfer [C]Hülsen [D]Dichtung [E]Kappe [F]• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben für Kühlflüssig-keits-Ausgleichsbehälter [G]: 7,0 N·m (0,70kgf·m)

•Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Den Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter mit Kühlflüssig-keit auffüllen (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").

KÜHLSYSTEM 4-11Wasserpumpe

Ausbau der Wasserpumpe•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt "Ausbauder Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".

Einbau der Wasserpumpe•Siehe Hinweise zum Einbau der Ölpumpe im Kapitel "Mo-torschmieranlage".

Ausbau/Einbau des Wasserpumpen-Flügelrads•Das Flügelrad ausbauen (siehe "Ausbau der Ölpumpe"im Kapitel "Motorschmieranlage").• Der Dichtsitz und die Gummidichtung lassen sich einfachmit der Hand entfernen.• Kühlflüssigkeit auf die Flächen der Gummidichtung undden Dichtsitz auftragen.• Die Gummidichtung [A] und den Dichtungssitz [B] mit derHand in den Pumpenrotor eindrücken, bis der Dichtungs-sitz an der Unterseite der Bohrung anstößt.• Die Rotorschraube mit dem vorgeschriebenen Anzugs-moment festziehen.Anzugsmoment -

Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

Prüfung des Wasserpumpen-Flügelrads• Linke untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau derunteren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Den Ablasskanal [A] am Boden der Wasserpumpe aufaustretende Kühlflüssigkeit prüfen.Wenn die mechanische Dichtung beschädigt ist, trittKühlflüssigkeit durch die Dichtung und gelangt in denKanal. Die mechanische Dichtung erneuern (siehe "Zer-legung/Zusammenbau des Wasserpumpengehäuses").

• Den Wasserpumpendeckel abbauen (siehe "Ausbau derÖlpumpe" im Kapitel "Motorschmiersystem").• Das Flügelrad [A] visuell kontrollieren.Wenn die Oberfläche korrodiert ist oder wenn die Flügelbeschädigt sind, das Flügelrad ersetzen.

Zerlegung des WasserpumpengehäusesVORSICHT

Die hohle Wand desWasserpumpengehäuses nichtbeschädigen.

•Eine Stange [A] in das Pumpengehäuse [B] einführen undgleichmäßig auf alle Teile der Unterseite der mechani-schen Dichtung [C] schlagen.

4-12 KÜHLSYSTEMWasserpumpe

•DieÖldichtung [A] mit einemHaken [C] aus demGehäuse[B] entfernen.

Zusammenbau des WasserpumpengehäusesVORSICHT

Die mechanische Dichtung und die Öldichtungnicht wieder verwenden.

•Hochtemperaturfett auf die Öldichtlippen [A] auftragen.• Die neue Öldichtung mit einem Lagertreiber [B] in dasGehäuse eindrücken, bis sie an der Unterkante [C] desGehäuses anstößt.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz: 57001-1129

VORSICHTDie Dichtfläche der mechanischen Dichtung nichtbeschädigen.

•Die neue mechanische Dichtung mit dem Lagermontage-werkzeug [A] in das Gehäuse drücken, bis der Flansch[B] an Fläche [C] des Gehäuses anstößt.Spezialwerkzeug -

Lagertreiber, 32: 57001-382

Prüfung der mechanischen Dichtung•Das Flügelrad ausbauen (siehe "Ausbau der Ölpumpe"im Kapitel "Motorschmieranlage").• Die mechanische Dichtung visuell überprüfen.Wenn Teile beschädigt sind, die mechanische Dichtungals eine Baugruppe ersetzen.Flügelrad-Dichtfläche [A]Gummidichtung [B]Mechanische Dichtung [C]

KÜHLSYSTEM 4-13Kühler

Ausbau des Motorkühlers und Motorkühlerge-bläses•Die Kühlflüssigkeit ablassen (siehe "Wechsel der Kühl-flüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Wasserschläuche [A]Kühlerlüfter-Kabelverbinder [B]

• Ausbauen:Kühlmittel-Ausgleichsbehälter (siehe "Ausbau des Kühl-flüssigkeits-Ausgleichsbehälters")Abscheider (Modell für Kalifornien) [A]Kühlwasserschlauch [B]

• Die untere Motorkühlerschraube [A] herausdrehen.

• Ausbauen:Rechte Motorkühlerschraube [A]Hupe [B]

• Ausbauen:Linke Motorkühlerschraube [A]Kühler [B]

VORSICHTKeinesfalls denWärmetauscher berühren. Dadurchkönnen die Kühllamellen beschädigt werden, wo-durch sich die Kühlwirkung verschlechtert.

4-14 KÜHLSYSTEMKühler

Schraube [A] und Kühlerhalterung [B] nach Bedarf entfer-nen.

• Ausbauen:Kühlerlüfter-Halterungen [A]Kühlerlüfter [B]

Einbau des Motorkühlers und Motorkühlerge-bläses•Das Motorkühlergebläse [A] einbauen.• Die Gummidämpfer [B] und Hülsen [C] gemäß Abbildunganbringen.

KÜHLSYSTEM 4-15Kühler

Freie Seite

4-16 KÜHLSYSTEMKühler

Falls die Kühlerhalterung [A] entfernt worden ist, diesewieder einbauen.Anzugsmoment -

Befestigungsschraube der Kühlerhalterung [B]:9,8 N·m (1,0 kgf·m)

•Die Hupe [C] montieren.• Festziehen:Anzugsmoment -

Obere Kühlerschraube [D]: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)Untere Motorkühlerschraube [E]: 6,9 N·m (0,70kgf·m)

•Das Kabel des Motorkühlergebläses [F] oberhalb desKupplungszugs [G] verlegen.• Die weißen Markierungen [H] an den Kühlerschläuchen[I] müssen in die abgebildete Richtung weisen.• Die Wasserschlauchschellen [J] wie abgebildet anbrin-gen.Draufsicht [K]Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)

•Bei der Ausführung für Kalifornien den Abscheider [L] an-bringen.Anzugsmoment -

Befestigungsschraube der Abscheiderhalterung[M]: 0,8 N·m (0,08 kgf·m)

Die Schläuche des Behälters und des Abscheiders ge-mäß Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabeln undSchläuchen" im Anhang verlegen.

KÜHLSYSTEM 4-17Kühler

Prüfung des Motorkühlers•Den Motorkühler ausbauen (siehe "Ausbau des Motor-kühlers und Motorkühlergebläses").• Den Motorkühlerkern überprüfen.Wenn Hindernisse für den Luftstrom vorhanden sind,diese beseitigen.Falls die gewellten Lamellen [A] verbogen sind, diese vor-sichtig ausrichten.Wenn der Luftstrom durch den Motorkühlerkern durchnicht entfernbare Hindernisse oder irreparabel defor-mierte Kühlerlamellen um mehr als 20 % behindert wird,den Motorkühler durch einen neuen ersetzen.

4-18 KÜHLSYSTEMKühler

VORSICHTBei Reinigung des Motorkühlers mit einem Dampf-sprühgerät Folgendes berücksichtigen, um eineBeschädigung des Motorkühlers zu vermeiden:Mit der Dampfstrahlpistole [A] mindestens 0,5 mAbstand [B] vom Motorkühlerkern einhalten. DieDampfstrahlpistole senkrecht [C] (nicht schräg [D])zum Motorkühlerkern halten. Mit der Dampfsprüh-pistole entlang der Kernlamellen reinigen.

Prüfung des Kühlerdeckels•Den Kühlerdeckel entfernen (siehe "Druckprüfung").• Den Zustand der unteren [A] und der oberen [B] Ventil-dichtung sowie der Ventilfeder [C] prüfen.Wenn eines dieser Teile sichtbare Beschädigungen auf-weist, den Kühlerdeckel ersetzen.

• Den Kühlerdeckel [A] an das Druckprüfgerät [B] für dasKühlsystem anschließen.

ANMERKUNGAuf die Dichtung des Kühlerdeckels Wasser oder Kühl-flüssigkeit auftragen, damit sie druckdicht ist.

•Die Anzeige auf dem Manometer kontrollieren und denDruck des Kühlerabdrückgeräts erhöhen, bis das Druck-entlastungsventil anspricht: Der Zeiger des Messgerätsmuss ruckartig zurückgehen. Den Pumpvorgang stop-pen und einmal die Leckzeit messen. Das Druckentlas-tungsventil muss innerhalb der in der Tabelle angegebe-nen Sollwerte ansprechen, und das Manometer den be-treffenden Sollwert mindestens 6 Sekunden lang anzei-gen.

Öffnungsdruck des KühlerdeckelsStandard: 93 ∼ 123 kPa (0,95 ∼ 1,25 kgf/cm²)

Wenn der Deckel den vorgeschriebenen Druck nicht hal-ten kann, oder erst bei einem deutlich höheren Druck an-spricht, den Deckel durch einen neuen ersetzen.

Prüfung des Kühlereinfüllstutzens•Den Kühlerdeckel entfernen (siehe "Druckprüfung").• Die Kühlereinfüllöffnung auf Beschädigungen untersu-chen.• Den Zustand des oberen und unteren Dichtsitzes [A] imEinfüllstutzen kontrollieren. Alle Teile müssen glatt undsauber sein, damit der Kühlerdeckel einwandfrei funktio-niert.

KÜHLSYSTEM 4-19Thermostat

Ausbau des Thermostaten•Ausbauen:Ölkühler (siehe "Ausbau des Ölkühlers" im Kapitel "Mo-torschmieranlage")Wasserschlauch [A]

• Ausbauen:Thermostatgehäuse-Deckelschrauben [A]Halterung [B]Thermostatgehäusedeckel [C]Thermostat

Einbau des Thermostaten•Den Thermostaten [A] mit nach oben weisender Entlüf-tungsöffnung [B] einsetzen.

• Den Wasserschlauch [A] so einbauen, dass die weißeMarkierung [B] parallel zur Kontaktfläche [C] des Ther-mostatgehäusedeckels verläuft.

• Den O-Ring [A] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Den Thermostatgehäusedeckel [B] mit einem neuen O-Ring versehen.• Die Halterung [C] montieren.• Festziehen:Anzugsmoment -

Thermostatgehäuse-Deckelschrauben [D]: 5,9N·m (0,60 kgf·m)

4-20 KÜHLSYSTEMThermostat

•DieWasserschlauchschelle [A] wie abgebildet anbringen.Draufsicht [B]• Festziehen:Anzugsmoment -

Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20kgf·m)

•Den Ölkühler einbauen (siehe "Einbau des Ölkühlers" imKapitel "Motorschmieranlage").• Den Kühler mit Kühlflüssigkeit auffüllen (siehe "Wechselder Kühlflüssigkeit" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Prüfung des Thermostaten•Den Thermostaten ausbauen (siehe "Ausbau des Ther-mostaten" in diesem Kapitel).• Das Thermostatventil [A] bei Zimmertemperatur überprü-fen.Wenn das Ventil offen ist, den Thermostaten durch einenneuen ersetzen.

• Zur Kontrolle der Ventilöffnungstemperatur den Thermos-tat [A] in einen Behälter mit Wasser hängen und die Was-sertemperatur erhöhen.Schalter und Thermometer dürfen weder die Wand nochden Boden des Behälters berühren. Ein genaues Ther-mometer [B] in das Wasser hängen, sodass die Thermo-meterspitzen [C] annähernd in der gleichen Tiefe hängen.Auch der Behälter darf nicht berührt werden.Liegt der Messwert außerhalb des Sollwerts, den Ther-mostaten durch einen neuen ersetzen.

Thermostatventil-Öffnungstemperatur58 ∼ 62°C

KÜHLSYSTEM 4-21Schläuche und Leitungen

Einbau der Schläuche•Die Schläuche und Leitungen einbauen und dabei dieHinweise zum Biegeradius beachten. Scharfe Biegun-gen, Knicke, Abflachen oder Verdrehen vermeiden.• Die Schläuche gemäß Abschnitt "Verlegung von Seilzü-gen, Kabeln und Schläuchen" im Anhang verlegen.• Die Klemme [A] so dicht wie möglich am Schlauchendeeinbauen, damit die Strebe der Verschraubung frei bleibt.Dadurch können sich die Schläuche nicht lösen.Die Schrauben der Schlauchklemmen so positionieren,dass die Klemmen keine anderen Teilen berühren.Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)

Prüfung der Schläuche•Siehe "Prüfung des Wasserschauchs und -rohrs" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung".

4-22 KÜHLSYSTEMWassertemperatursensor

Ausbau des Wassertemperatursensors•Siehe "Ausbau desWassertemperatursensors" im Kapitel"Kraftstoffanlage (DFI)".

Prüfung des Wassertemperatursensors•Siehe "Prüfung des Wassertemperatursensors" im Kapi-tel "Elektrik".

MOTOROBERSEITE 5-1

5

MotoroberseiteINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung......................... 5-2Abgasanlage...................................... 5-6Technische Daten.............................. 5-8Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 5-10Abgasreinigungssystem .................... 5-12

Ausbau des Ansaugluftventils...... 5-12Einbau des Ansaugluftventils....... 5-12Prüfung des Ansaugluftventils ..... 5-12Ausbau des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 5-13

Einbau des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 5-13

Funktionsprüfung desUnterdruckschaltventils ............. 5-13

Prüfung des Unterdruckschaltven-tils.............................................. 5-13

Prüfung der Abgasreinigungssys-temschläuche............................ 5-13

Zylinderkopfdeckel............................. 5-14Ausbau des Zylinderkopfdeckels . 5-14Einbau des Zylinderkopfdeckels .. 5-14

Nockenwellenkettenspanner ............. 5-16Ausbau des Nockenwellenket-tenspanners .............................. 5-16

Einbau des Nockenwellenket-tenspanners .............................. 5-16

Nockenwelle, Nockenwellenkette ...... 5-17Ausbau der Nockenwelle ............. 5-17

Nockenwelle ...................................... 5-19Einbau der Nockenwelle .............. 5-19Nockenwellen undNockenwellendeckel aufVerschleiß ................................. 5-23

Schlag der Nockenwelle .............. 5-24Nockenabnutzung........................ 5-24Ausbau der Nockenwellenkette ... 5-24

Zylinderkopf ....................................... 5-25

Messung der Zylinderkompres-sion............................................ 5-25

Ausbau des Zylinderkopfs............ 5-26Einbau des Zylinderkopfs............. 5-27Zylinderkopf auf Verzug ............... 5-28

Ventile................................................ 5-29Prüfung des Ventilspiels............... 5-29Einstellung des Ventilspiels.......... 5-29Ausbau des Ventils ...................... 5-29Einbau des Ventils ....................... 5-29Ausbau der Ventilführung............. 5-30Einbau der Ventilführung.............. 5-30Messung des Spiels zwischenVentil und Ventilführung (durchWackeln) ................................... 5-31

Prüfung des Ventilsitzes............... 5-32Reparatur des Ventilsitzes ........... 5-32

Drosselklappengehäusehalter ........... 5-38Ausbau des Drosselklappenge-häusehalters.............................. 5-38

Einbau des Drosselklappenge-häusehalters.............................. 5-38

Schalldämpfer.................................... 5-39Ausbau des Auspufftopfs ............. 5-39Einbau des Auspufftopfs .............. 5-40Ausbau des hinterenAuspuffrohrs.............................. 5-41

Einbau des hinteren Auspuffrohrs 5-42Ausbau des vorderenAuspuffrohrs.............................. 5-43

Einbau des vorderenAuspuffrohrs.............................. 5-44

Ausbau der Auslassklappenventil-Gaszüge................................... 5-45

Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge................................... 5-46

5-2 MOTOROBERSEITEExplosionszeichnung

MOTOROBERSEITE 5-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Schrauben für Ansaugluftventildeckel 9,8 1,0 L2 Schrauben des Nockenwellendeckels 12 1,2 S3 Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspanners 20 2,0

4 Befestigungsschrauben des Nockenwellenketten-spanners 11 1,1

5 Befestigungsschrauben des Nockenwellen-Kettenrades 15 1,5 L

6 Wasserkanal-Verschlussschrauben 20 2,0Zylinderkopfschrauben (M9) (erste) 15 1,5 MO, S

7Zylinderkopfschrauben (M9) (letzte) 39 4,0 MO, S

8 Zylinderkopfschrauben (M6) 12 1,2 S9 Schrauben des Zylinderkopfdeckels 9,8 1,0

10 Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(unten) 12 1,2

11 Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(oben) 25 2,5

12 Schraube für obere Nockenwellenkettenführung 12 1,213 Zündkerzen 13 1,314 Klemmschrauben des Drosselklappengehäusehalters 2,9 0,3015 Halteschrauben des Drosselklappengehäuses 12 1,2 L16 Entlüftungsschlauch-Verschraubung 15 1,5 L17. Vor Einbau des Nockenwellendeckels Motoröl auf die Nockenkuppen Nr. 1 ∼ Nr. 4 auftragen.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.

MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)

R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.

5-4 MOTOROBERSEITEExplosionszeichnung

MOTOROBERSEITE 5-5Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Befestigungsschrauben der Auslassklappenventil-Stelleinheit 6,9 0,70

2 Schraube der Auslassklappenventil-Stelleinheitsscheibe 4,9 0,50

3 Sicherungsmuttern für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70

4 Sicherungsmuttern des Auslassklappenventil-Gaszugs 6,9 0,70

5 Schraube des Auslassklappenventildeckels 6,9 0,706 Klemmschraube des Auspuffrohrs 17 1,77 Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters 17 1,78 Befestigungsschrauben des Auspuffrohrs 28 2,89 Klemmschrauben des Auspufftopfs 17 1,710 Befestigungsschrauben des Auspufftopfs 28 2,811 Schrauben für hintere Auspufftopfabdeckung 6,9 0,7012 Schrauben für obere Auspufftopfabdeckung 6,9 0,70R: Ersatzteile

5-6 MOTOROBERSEITEAbgasanlage

78,2: Leistung 78,2 kW (106,3 PS)FULL: Volle LeistungH: WabenkernkatalysatorWVTA: Typengenehmigung für das Gesamtfahrzeug

MOTOROBERSEITE 5-7Abgasanlage

Krümmermarkierungsposition [A]

Schalldämpfermarkierungsposition [A]

• Krümmer [A] mit Bohrungen [B] für Lambdasonde (aus-gerüstete Modelle)Lambdasonde Nr. 1 [C]Lambdasonde Nr. 2 [D]

5-8 MOTOROBERSEITETechnische Daten

Teil Standard GrenzwertNockenwellenNockenhöhe:Auslass 33,443 ∼ 33,557 mm 33,34 mmEinlass 34,243 ∼ 34,357 mm 34,14 mm

Spiel zwischen Nockenwellen-lagerzapfen/Nockenwellendeckel

0,038 ∼ 0,081 mm 0,17 mm

Durchmesser des Nockenwellen-Lagerzapfens

23,940 ∼ 23,962 mm 23,91 mm

Innendurchmesser desNockenwellenlagers

24,000 ∼ 24,021 mm 24,08 mm

Schlag der Nockenwelle TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,1 mmZylinderkopfZylinderkompression (Nutzbarer Bereich)

980 ∼ 1.498 kPa (10,0 ∼ 15,3 kgf/cm²)bei 240 U/min

– – –

Zylinderkopf auf Verzug – – – 0,05 mmVentileVentilspiel:Auslass 0,24 ∼ 0,31 mm – – –Einlass 0,13 ∼ 0,19 mm – – –

Ventilkopfdicke:Auslass 1,0 mm 0,6 mmEinlass 0,5 mm 0,25 mm

Ventilschaftverbiegung TIR 0,01 mm oder weniger TIR 0,05 mmVentilschaftdurchmesser:Auslass 3,955 ∼ 3,970 mm 3,94 mmEinlass 3,975 ∼ 3,990 mm 3,96 mm

Ventilfüh-rungs-Innendurchmesser:Auslass 4,000 ∼ 4,012 mm 4,08 mmEinlass 4,000 ∼ 4,012 mm 4,08 mm

Kontrolle des Spiels zwischenVentil/Ventilführung (durchWackeln):Auslass 0,09 ∼ 0,17 mm 0,38 mmEinlass 0,03 ∼ 0,10 mm 0,30 mm

Ventilsitz-Fräswinkel 32°, 45°, 60° – – –Ventilsitzfläche:Breite:Auslass 0,8 ∼ 1,2 mm – – –Einlass 0,5 ∼ 1,0 mm – – –

Außendurchmesser:Auslass 22,8 ∼ 23,0 mm – – –Einlass 26,9 ∼ 27,1 mm – – –

MOTOROBERSEITE 5-9Technische Daten

Teil Standard GrenzwertFreier Ventilfederweg:Auslass 38,2 mm 37,1 mmEinlass 39,2 mm 37,9 mm

5-10 MOTOROBERSEITESpezialwerkzeuge und Dichtmittel

Kompressionsdruckmesser, 20 kgf/cm²:57001-221

Kompletter Ventilfederspanner:57001-241

Ventilsitzfräser, 45° - 24,5:57001-1113

Ventilsitzfräser, 32° - 25:57001-1118

Ventilsitzfräser, 32° - 30:57001-1120

Schaft für den Ventilsitzfräserhalter:57001-1128

Adapter für den Ventilfederkompressor, 20:57001-1154

Ventilsitzfräser, 45° - 30:57001-1187

Ventilführungsdorn, 4:57001-1273

Ventilführungsreibahle, 4:57001-1274

MOTOROBERSEITE 5-11Spezialwerkzeuge und Dichtmittel

Ventilsitzfräserhalter, 4:57001-1275

Adapter für Kompressionsdruckmesser, M10 ×1,0:57001-1317

Ventilsitzfräser, 60° - 25:57001-1328

Ventilsitzfräser, 60° - 27:57001-1409

Ventilführungs-Treibdorn:57001-1564

Adapter für den Ventilfederkompressor, 24:57001-1586

Aufsatz C:57001-1624

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004

5-12 MOTOROBERSEITEAbgasreinigungssystem

Ausbau des Ansaugluftventils•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")• Die Schläuche [A] vom Ansaugluftventildeckel trennen.• Ausbauen:Schrauben für Ansaugluftventildeckel [B]Deckel für Ansaugluftventil [C]Ansaugluftventil

Einbau des Ansaugluftventils•Das Ansaugluftventil so einbauen, dass die Öffnungen [A]der Ventillamellen nach hinten und unten zeigen.

• Die Klemmen [A] und Halterung [B] gemäß Abbildung ein-bauen.• Ein nicht-permanentesGewindedichtmittel auf die Gewin-degänge der Halteschrauben für den Luftansaugventilde-ckel auftragen und diese mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment festziehen.Anzugsmoment -

Schrauben des Ansaugluftventildeckels: 9,8N·m (1,0 kgf·m)

Prüfung des Ansaugluftventils•Das Ansaugluftventil ausbauen (siehe "Ausbau des An-saugluftventils" in diesem Kapitel)• Die Lamellen [A] visuell auf Risse, Falten, Verzug, Hitze-schäden und andere Beschädigungen kontrollieren.Wenn Zweifel an der Funktionsfähigkeit des Magnetkon-takts bestehen, das Luftansaugventil komplett ersetzen.• Den Magnetkontaktbereich [B] des Ventilhalters auf Rie-fen, Kratzer, Anzeichen einer Ablösung oder Beschädi-gung durch Wärme kontrollieren.Bestehen Zweifel an den Lamellen-Kontaktbereichen,das Ansaugluftventil als komplette Baugruppe ersetzen.Wenn sich zwischen der Ventillamelle und deren Kontakt-bereich Ruß oder andere Fremdkörper abgelagert haben,die Ventilbaugruppe mit einem Lösungsmittel mit hohemFlammpunkt reinigen.

VORSICHTDie Ablagerungen nicht mit einem Schaber abkrat-zen. Dies könnten den Gummi beschädigen undeine Erneuerung des Luftansaugventils erforder-lich machen.

MOTOROBERSEITE 5-13Abgasreinigungssystem

Ausbau des Unterdruckschaltventils•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")• Steckverbindung [A] trennen.• Die Schläuche [B] von den Ansaugluftventildeckeln undvon der Halterung des Luftfiltergehäuses trennen und dasUnterdruckschaltventil [C] ausbauen.

VORSICHTDas Unterdruckschaltventil keinesfalls fallen las-sen, besonders nicht auf harten Boden. Fall oderStoß können das Unterdruckschaltventil beschädi-gen.

Einbau des Unterdruckschaltventils•Die Schläuche korrekt verlegen (siehe Abschnitt "Ver-legung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).

Funktionsprüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Ansaugluftsystems auf Beschädi-gung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".

Prüfung des Unterdruckschaltventils•Siehe "Prüfung des Unterdruckschaltventils" im Kapitel"Elektrik".

Prüfung der Abgasreinigungssystemschläuche•Alle Schläuche müssen ohne Quetschungen oderKnicke verlegt und korrekt am Luftfiltergehäuse, Unter-druckschaltventil und an den Ansaugluftventildeckelnangeschlossen werden.Die Verlegung andernfalls korrigieren. Bei Beschädigungersetzen.

5-14 MOTOROBERSEITEZylinderkopfdeckel

Ausbau des Zylinderkopfdeckels•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Unterdruckschaltventil (siehe "Ausbau des Unterdruck-schaltventils")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule" imKapitel "Elektrik")

• Ausbauen:EntlüftungsschlauchMasseschraube des Zylinderkopfdeckels [A]Zylinderkopfdeckelschrauben [B]Zylinderkopfdeckel [C]

Einbau des Zylinderkopfdeckels•Die Dichtung [A] des Zylinderkopfdeckels erneuern.• Silikondichtmittel [B] gemäß Abbildung auf den Zylinder-kopf auftragen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004

MOTOROBERSEITE 5-15Zylinderkopfdeckel

•Den Einbau der folgenden Teile nicht vergessen.Passhülsen [A]Verschlussschrauben-Dichtungen [B]

Die Dichtungen so einsetzen, dass die Nasen [C] nachunten weisen.

• Die Unterlegscheibe [A] erneuern.• Die neue Unterlegscheibe mit der Metallseite nach obeneinbauen.

• Zylinderkopfdeckel montieren.• Festziehen:Zylinderkopfdeckelschrauben [A]Anzugsmoment -

Zylinderkopfdeckelschrauben: 9,8 N·m (1,0kgf·m)

•Die Masseklemme [B] einbauen und die Masseschraubedes Zylinderkopfdeckels [C] festziehen.• Beim Einbau der Entlüftungsschlauch-Verschraubung[D] ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieGewinde der Verschraubung auftragen und diese fest-ziehen.Anzugsmoment -

Entlüftungsschlauch-Verschraubung: 15 N·m(1,5 kgf·m)

•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

5-16 MOTOROBERSEITENockenwellenkettenspanner

Ausbau des NockenwellenkettenspannersVORSICHT

Dies ist ein nicht-rückstellbarer Nockenwellenket-tenspanner. Die Druckstange kehrt nicht in ihre Ori-ginalposition zurück, wenn sie einmal ausgefahrenwurde, um die Steuerkette zu straffen. Diese imFolgenden aufgeführten Vorsichtsmaßnahmen sindunbedingt einzuhalten.Beim Ausbau des Spanners die Befestigungs-schrauben nicht nur halb herausdrehen. Wenn dieBefestigungsschrauben nur halb herausgedrehtwerden, können der Spanner und die Steuerkettebeschädigt werden. Sobald die Schrauben gelo-ckert sind, muss der Spanner entfernt und wie in“Einbau des Nockenwellenkettenspanners” be-schrieben neu eingestellt werden.Die Kurbelwelle nicht durchdrehen, wenn der Ket-tenspanner ausgebaut ist. Dadurch kann die Ein-stellung der Nockenwellenkette verändert und dasVentil beschädigt werden.

•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der rechtenmittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Deckelschraube [A]Unterlegscheibe [B]Feder [C]Stange [D]• Die Befestigungsschrauben [E] herausdrehen und denNockenwellenkettenspanner abnehmen.

Einbau des Nockenwellenkettenspanners•Den O-Ring einfetten.• Den Anschlag [A] lösen und die Druckstange [B] in dasInnere des Spannerteils [C] drücken.• Das Spannerteil einbauen, sodass der Anschlag nachoben zeigt.

• Die Befestigungsschrauben für die Spannvorrichtungfestziehen [A].Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Nockenwellenket-tenspanners: 11 N·m (1,1 kgf·m)

•Stange, Feder und Unterlegscheibe einbauen.• Die Deckelschraube [B] festziehen.Anzugsmoment -

Kopfschrauben des Nockenwellenkettenspan-ners: 20 N·m (2,0 kgf·m)

MOTOROBERSEITE 5-17Nockenwelle, Nockenwellenkette

Ausbau der Nockenwelle•Den Zylinderkopfdeckel ausbauen (siehe "Ausbau desZylinderkopfdeckels").• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe [A] und die Kappeder Starterkupplungsschraube [B] am Starterkupplungs-deckel [C] entfernen.

• Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzeiger-sinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung für dieKolben Nr. 1, 4 ) an der Starterkupplung auf die Kerbe[C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung [D] imStarterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.

Wenn der Starterkupplungsdeckel ausgebaut worden ist,zum nächsten Schritt weitergehen.Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzei-gersinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung [C] auf dieKontaktfläche [D] an der Rückseite des Kurbelgehäusesausgerichtet ist.

5-18 MOTOROBERSEITENockenwelle, Nockenwellenkette

•Den Nockenwellenkettenspanner ausbauen (siehe "Aus-bau des Nockenwellenkettenspanners").• Die Schrauben der oberen Kettenführung und des No-ckenwellendeckels in der abgebildeten Reihenfolge [1 ∼20] lösen und entfernen.• Ausbauen:Obere Kettenführung [A]Nockenwellendeckel [B]Nockenwellen [C]• Den Kettenschacht mit einem sauberen Tuch verschlie-ßen, damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen kön-nen.

• Die Befestigungsschrauben des Nockenwel-len-Kettenrades [A] entfernen.• Das Nockenwellen-Kettenrad ausbauen.

VORSICHTDie Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwel-len gedreht werden. Die Kette beim Drehen der Kur-belwelle immer straff ziehen. Dadurch wird ein Kni-cken der Kette am unteren (Kurbelwellen-) Ketten-rad verhindert. Eine geknickte Kette kann Kette undKettenrad beschädigen.

MOTOROBERSEITE 5-19Nockenwelle

Einbau der NockenwelleANMERKUNG

Die Auslassnockenwelle besitzt eine Markierung 4516EX [A] und die Einlassnockenwelle eine Markierung4516 IN [B]. Achtung: diese Wellen dürfen nicht ver-wechselt werden.

•Die Nockenwellen-Kettenräder gemäß Abbildung ein-bauen.Nockenpositionen Nr. 4 [A]Einlassseitiges Nockenwellen-Kettenrad [B]Auslassseitiges Nockenwellen-Kettenrad [C]• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde auftragen und die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Nockenwel-len-Kettenrads: 15 N·m (1,5 kgf·m)

•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen [A]:Alle Wellenzapfen und Stößel

• Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzeiger-sinn drehen, bis die Markierung [B] (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4 ) an der Starterkupplung auf die Ker-ben [C] am Rand der Steuerzeiten-Inspektionsöffnung[D] im Starterkupplungsdeckel ausgerichtet ist.

VORSICHTDie Kurbelwelle kann beim Ausbau der Nockenwel-len gedreht werden. Die Kette beim Drehen der Kur-belwelle immer straff ziehen. Dadurch wird ein Kni-cken der Kette am unteren (Kurbelwellen-) Ketten-rad verhindert. Eine geknickte Kette kann Kette undKettenrad beschädigen.

5-20 MOTOROBERSEITENockenwelle

Wenn der Starterkupplungsdeckel ausgebaut worden ist,zum nächsten Schritt weitergehen.Einen Schraubenschlüssel an die Starterkupplungs-schraube [A] ansetzen und die Kurbelwelle im Uhrzei-gersinn drehen, bis die Markierung (OT-Markierung fürdie Kolben Nr. 1, 4) an der Starterkupplung [C] auf dieKontaktfläche [D] an der Rückseite des Kurbelgehäusesausgerichtet ist.

• Die Spannseite (Abgasseite) [A] der Kette straff ziehen,und die Kette einbauen.• Die Nockenwellenkette so in die Kettenräder einhängen,dass die Zündzeitpunktmarkierungen an den Kettenrä-dern wie in der Abbildung ausgerichtet sind.Die Zündzeitpunktmarkierungenmüssenmit der Zylinder-kopf-Oberkante [B] fluchten.EX-Zündzeitpunktmarkierung [C]IN-Zündzeitpunktmarkierung [D]Stift Nr. 1 [E]Stift Nr. 2 [F]Stift Nr. 26 [G]Stift Nr. 27 [H]

Die Abbildung zeigt die rechte Seite des ausgebautenMotors.

MOTOROBERSEITE 5-21Nockenwelle

•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen [A]:Alle Nockenkuppen, Wellenzapfen und Druckzapfen•Motoröl auftragen [B]:Nr. 1 ∼ Nr. 4 Nockenkuppen der EX- und IN-Nockenwellen

• Folgende Teile einbauen:O-Ringe [A]Passstifte [B]O-Ringe [C]Passstifte [D]

5-22 MOTOROBERSEITENockenwelle

•Die Nockenwellendeckel und die obere Nockenwel-len-Kettenführung [A] wie abgebildet einbauen.“R” Markierung [B]“L” Markierung [C]• Zuerst alle Schrauben der Nockenwellendeckel gleich-mäßig anziehen, sodass die Nockenwelle richtig sitzt, unddann alle Schrauben in der vorgeschriebenen Anziehrei-henfolge festziehen.Anzugs-moment Schrauben der Nockenwellendeckel (1 ∼ 20)

Erste: 5,9 N·m (0,6 kgf·m)Letzte: 12 N·m (1,2 kgf·m)

Schrauben für obere Nockenwellenketten-führungErste: 5,9 N·m (0,6 kgf·m)Letzte: 12 N·m (1,2 kgf·m)

•Den Nockenwellenkettenspanner einbauen (siehe "Ein-bau des Nockenwellenkettenspanners").• Die Kurbelwelle 2 Umdrehungen nach rechts drehen, da-mit sich der Spanner dehnen kann, und die Einstellungdes Nockenwellenkettenspanners erneut kontrollieren.• Das Ventilspiel überprüfen (siehe "Prüfung des Ventil-spiels" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

MOTOROBERSEITE 5-23Nockenwelle

•Folgende Ölräume mit Motoröl füllen.[A] Ölräume der Einlassnockenwelle[B] Ölräume der Auslassnockenwelle

•Die O-Ringe an der Steuerzeiten-Inspektionskappe undan der Kappe der Starterkupplungsschraube erneuern.• Die neuen O-Ringe einfetten.• Die Steuerzeiten-Inspektionskappe und ie Kappe derStarterkupplungsschraube einbauen.Anzugsmoment -

Steuerzeiten-Inspektionsdeckel: HandfestKappe der Starterkupplungsschraube: Handfest

•Zylinderkopfdeckel montieren.ANMERKUNG

Falls die Ölpumpe ausgebaut worden ist, siehe "Einbauder Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".

Nockenwellen und Nockenwellendeckel aufVerschleiß•Ausbauen:Nockenwellendeckel (siehe "Ausbau der Nockenwelle"in diesem Kapitel)• Dehnmessstreifen (Plastigage) auf Lagerzapfenbreitezuschneiden. Auf jeden Lagerzapfen parallel zur kor-rekt eingebauten Nockenwelle einen Dehnmessstreifenlegen.• Jeweils das Spiel zwischen dem Nockenwellenlagerzap-fen und dem Nockenwellendeckel mit Plastigauge (einemHilfsmittel zur Druckmessung) [A] kontrollieren.

• Festziehen (siehe "Einbau der Nockenwelle"):Anzugsmoment -

Schrauben des Nockenwellendeckels: 12 N·m(1,2 kgf·m)

ANMERKUNGDie Nockenwelle nicht drehen, während die Dehnmess-streifen zwischen den Lagerzapfen und dem Nocken-wellendeckel liegen.

Spiel zwischen Nockenwellenlagerzapfen/Nockenwellen-deckelStandard: 0,038 ∼ 0,081 mmGrenzwert: 0,17 mm

5-24 MOTOROBERSEITENockenwelle

Wenn das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch-messer jedes Nockenwellenlagerzapfens mit einer Mikro-meterschraube messen.

Durchmesser des Nockenwellen-LagerzapfensStandard: 23,940 ∼ 23,962 mmGrenzwert: 23,91 mm

Unterschreitet der Durchmesser des Nockenwel-len-Lagerzapfens den Grenzwert, die Nockenwelledurch eine neue ersetzen und das Spiel erneut kontrol-lieren.Wenn das Spiel immer noch außerhalb des Sollwertsbleibt, die Zylinderkopfeinheit ersetzen.

Schlag der Nockenwelle•Die Nockenwelle ausbauen (siehe "Ausbau der Nocken-welle").• Die Nockenwelle in einer Richtvorrichtung für Nockenwel-len oder in V-Blöcke setzen.• Die Unrundheit mit einer Messuhr an dem gemäß Abbil-dung vorgeschriebenen Punkt messen.Wenn der Schlag den Grenzwert überschreitet, die Welleersetzen.

Schlag der NockenwelleStandard: TIR 0,02 mm oder wenigerGrenzwert: TIR 0,1 mm

Nockenabnutzung•Die Nockenwelle ausbauen (siehe "Ausbau der Nocken-welle").• Die Höhe [A] an jedem Nocken mit einer Mikrometer-schraube messen.Wenn der Grenzwert der Nocken überschritten ist, die No-ckenwelle ersetzen.

NockenhöheStandard:Auslass 33,443 ∼ 33,557 mmEinlass 34,243 ∼ 34,357 mm

Grenzwert:Auslass 33,34 mmEinlass 34,14 mm

Ausbau der Nockenwellenkette•Das Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelge-häuses" im Kapitel "Kurbelwelle/Getriebe").• Die Nockenwellenkette [A] vom Kettenrad der Kurbel-welle abbauen.

MOTOROBERSEITE 5-25Zylinderkopf

Messung der ZylinderkompressionANMERKUNG

Die voll geladene Batterie verwenden.•Den Motor auf Betriebstemperatur bringen.• Den Motor stoppen.• Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Stabzündspulen (siehe "Ausbau der Stabzündspule(Zündspule mit Zündkerzenstecker)" im Kapitel "Elek-trik")Zündkerzen (siehe "Ausbau der Zündkerze" im Kapitel"Elektrik")

• Den Kompressionsmesser [A] und Adapter [B] fest in dieBohrung für die Zündkerze einbauen.• DenMotor bei voll geöffneter Drosselklappemit demStar-termotor durchdrehen, bis der Kompressionsmesser denhöchsten Wert anzeigt; die Kompression ist die maximalgemessene Anzeige.Spezialwerkzeuge -

Kompressionsmesser, 20 kgf/cm2 [A]: 57001-221Adapter für Kompressionsmesser, M10 × 1,0 [B]:57001-1317

ZylinderkompressionNutzbarerBereich:

980 ∼ 1.498 kPa (10,0 ∼ 15,3 kgf/cm2 bei240 U/min

•Die Messung für die anderen Zylinder wiederholen.• Die Zündkerzen hineindrehen.Anzugsmoment -

Zündkerzen: 13 N·m (1,3 kgf·m)

5-26 MOTOROBERSEITEZylinderkopf

Falls der abgelesene Kompressionswert nicht innerhalb des nutzbaren Bereichs liegt, entsprechendder nachfolgenden Tabelle vorgehen.Problem Diagnose Beseitigung (Gegenmaßnahme)

Kohleablagerungen an Kolben undBrennkammer vermutlich durch Schädenan Ventilschaft-Öldichtung und/oderbeschädigte Kolbenölringe (dieswird möglicherweise durch weißenAuspuffqualm angezeigt).

Die Russablagerungen entfernen undbeschädigte Teile ersetzen, sofernerforderlich.

Zylinderkom-pression über-schreitet dieVorgabe

Falsche Dicke der Zylinderkopfdichtung Die Dichtung durch eineStandarddichtung ersetzen.

Gasundichtigkeiten am Zylinderkopf Beschädigte Dichtung erneuern und denZylinderkopf auf Verzug überprüfen.

Defekter Ventilsitz Ggf. reparieren.Falsches Ventilspiel Das Ventilspiel einstellen.Falsches Spiel zwischen Kolben/Zylinder Kolben und/oder Zylinder erneuern.Kolben klemmt. Den Zylinder überprüfen und ggf.

den Zylinder und/oder den Kolbenersetzen/reparieren.

Zylinderkom-pression un-terschreitetden nutzbarenBereich

Schlechter Zustand von Kolbenringenund/oder Ringnuten.

Kolben und/oder Kolbenringe ersetzen.

Ausbau des Zylinderkopfs•Entleeren:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")• Ausbauen:Motor (siehe "Ausbau des Motors" im Kapitel "Ein-bau/Ausbau des Motors")Zylinderkopfdeckel (siehe "Ausbau des Zylinderkopfde-ckels")Nockenwellen (siehe "Ausbau der Nockenwelle")

• Die Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung(oben) [A] entfernen.

MOTOROBERSEITE 5-27Zylinderkopf

•Die Zylinderkopfschrauben M6 und M9 in der abgebilde-ten Reihenfolge [1 ∼ 12] lösen und entfernen.• Den Zylinderkopf nach oben abnehmen.

Einbau des ZylinderkopfsANMERKUNG

Der Nockenwellendeckel ist für den Zylinderkopf pas-send bearbeitet, so dass beim Einbau eines neuen Zy-linderkopfs der mit dem neuen Zylinderkopf gelieferteNockenwellendeckel verwendet werden muss.

•Neue Zylinderkopfdichtung und Passstifte einbauen.• Auf beide Seiten [A] der Unterlegscheiben und Gewinde[B] der M9-Schrauben [C] eine molybdänhaltige Disulfid-öllösung auftragen.

• Die M9-Zylinderkopfschrauben gemäß der folgenden An-ziehreihenfolge festziehen [1∼10].Anzugsmoment -

Zylinderkopfschrauben (M9):Erste: 15 N·m (1,5 kgf·m)Letzte: 39 N·m (4,0 kgf·m)

•Die M6-Zylinderkopfschrauben [11,12] festziehen.Anzugsmoment -

Zylinderkopfschrauben (M6): 12 N·m (1,2 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Schraube der vorderen Nockenwellenkettenführung [A]O-Ring [B]

Den neuen O-Ring einfetten.• Festziehen:Anzugsmoment -

Schraube der vorderen Nockenwellenkettenfüh-rung (oben): 25 N·m (2,5 kgf·m)

•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

ANMERKUNGFalls die Ölpumpe ausgebaut worden ist, siehe "Einbauder Ölpumpe" im Kapitel "Motorschmieranlage".

5-28 MOTOROBERSEITEZylinderkopf

Zylinderkopf auf Verzug•Zylinderkopf reinigen.• Ein Richtlineal an verschiedenen Stellen quer über dieZylinderkopf-Unterseite legen.•Mit einer Fühlerlehre [A] die Distanz zwischen dem Lineal[B] und dem Kopf messen.

Zylinderkopf auf VerzugStandard: – – –Grenzwert: 0,05 mm

Wenn der Zylinderkopf stärker verzogen ist und derGrenzwert überschritten wird, den Zylinderkopf ersetzen.Falls der Verzug des Zylinderkopfs unter dem Grenzwertbleibt, die Unterseite des Kopfes auf einem Schmirgellei-nen, das auf einer ebenen Platte aufliegt, planschleifen(zuerst mit Schmirgelleinen Nr. 200, dann mit Nr. 400).

MOTOROBERSEITE 5-29Ventile

Prüfung des Ventilspiels•Siehe "Prüfung des Ventilspiels" im Kapitel "RegelmäßigeWartung".

Einstellung des Ventilspiels•Siehe "Einstellung des Ventilspiels" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".

Ausbau des Ventils•Den Zylinderkopf ausbauen (siehe "Ausbau des Zylinder-kopfs").• Den Ventilstößel und die Beilagscheibe ausbauen.Die Lage des Ventilstößels und der Beilagscheiben mar-kieren und notieren, sodass sie später wieder an der Ori-ginalposition eingebaut werden können.• Das Ventil mit der Ventilfederzwinge ausbauen.Spezialwerkzeuge -

Kompletter Ventilfederkompressor [A]: 57001-241

Adapter für den Ventilfederkompressor, 20 [B]:57001-1154 (EX)

Adapter für den Ventilfederkompressor, 24 [B]:57001-1586 (IN)

Einbau des Ventils•Die Öldichtung erneuern.• Den Ventilschaft vor demEinbau des Ventils dünnmit mo-lybdänhaltigem Disulfidfett bestreichen.• Die Federn mit dem geschlossenen Windungsende nachunten einsetzen.Ventilschaft [A]Dichtring [B]Federsitz [C]Auslass- 22,1 mmEinlass- 23,5 mm

Geschlossenes Windungsende [D]Ventilfeder [E]:Auslass-gelbe FarbmarkierungEinlass-weiße Farbmarkierung

Halterung [F]Ventilfederkeile [G]

• Nach Einbau des Ventils leicht gegen die Federteller [A]und Ventilschaftenden klopfen, damit die Ventilfederkeilefest sitzen.Zuerst oben gegen den Federteller [B] und dann gegendas Ventilschaftende [C] klopfen.

5-30 MOTOROBERSEITEVentile

Ausbau der Ventilführung•Ausbauen:Ventil (siehe "Ausbau des Ventils")ÖldichtungFedersitz• Den Bereich um die Ventilführung auf 120 ∼ 150 °C erhit-zen und die Ventilführung durch leichte Hammerschlägegegen den Ventilführungsdorn [A] von oben aus dem Zy-linderkopf treiben.

VORSICHTDen Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär-men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. DenZylinderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.

Spezialwerkzeug -Ventilführungsdorn, 4: 57001-1273

Einbau der Ventilführung•Vor dem Einbau die Ventilführung außen mit Motoröl be-streichen.• Bereich um die Ventilführungsbohrung auf ca. 120 ∼150°C erhitzen.

VORSICHTDen Zylinderkopf nicht mit einer Lötlampe anwär-men. Dadurch verzieht sich der Zylinderkopf. Zy-linderkopf in Öl einlegen und das Öl erwärmen.

•Den Ventilführungs-Treibdorn und Treibdornvorsatz [A]hineindrücken, bis die Ventilführungsdornfläche [B] dieKopfoberfläche [C] berührt.13,3 ∼ 13,5 mm [D]Spezialwerkzeuge -

Ventilführungs-Treibdorn: 57001-1564Aufsatz C: 57001-1624

•Die Ventilführung mit der Ventilführungsreibahle [A] be-arbeiten, auch wenn die alte Führung wieder verwendetwird.Spezialwerkzeug -

Ventilführungsreibahle, 4: 57001-1274

MOTOROBERSEITE 5-31Ventile

Messung des Spiels zwischen Ventil undVentilführung (durch Wackeln)Wenn eine Lehre zur Prüfung der kleinen Bohrung nicht

zur Verfügung steht, den Verschleiß der Ventilführungdurch Messung des Spiels zwischen Ventil und Ventil-führung bei einer Hin- und Herbewegung gemäß derfolgenden Beschreibung kontrollieren.• Ein neues Ventil [A] in die Führung [B] einsetzen und eineMessuhr lotrecht an den Schaft so dicht wie möglich andie Zylinderkopf-Kontaktfläche halten.• Den Schaft vorwärts und rückwärts [C] bewegen und dasSpiel zwischen Ventil und Ventilführung messen.• Die Messung im rechten Winkel zur ersten Messung wie-derholen.Wenn die Anzeige den Grenzwert überschreitet, die Füh-rung ersetzen.

ANMERKUNGDie Anzeige ist nicht das eigentliche Spiel zwischenVentil und Ventilführung, weil der Messpunkt über derFührung liegt.

Kontrolle des Spiels zwischen Ventil und Ventilführung(durch Wackeln)Standard:Auslass 0,09 ∼ 0,17 mmEinlass 0,03 ∼ 0,10 mm

Grenzwert:Auslass 0,38 mmEinlass 0,30 mm

5-32 MOTOROBERSEITEVentile

Prüfung des Ventilsitzes•Das Ventil ausbauen (siehe "Ausbau des Ventils" in die-sem Kapitel).• Die Ventilsitzfläche [A] zwischen Ventil [B] und Ventilsitz[C] kontrollieren.Den Außendurchmesser [D] der Sitzfläche mit einemMessschieber messen.Wenn der Außendurchmesser zu groß oder zu klein ist,den Sitz reparieren (siehe "Reparatur des Ventilsitzes" indiesem Kapitel).

Außendurchmesser der VentilsitzflächeStandard:Auslass 22,8 ∼ 23,0 mmEinlass 26,9 ∼ 27,1 mm

Mit einem Messschieber die Sitzbreite [E] des Teils mes-sen, an dem sich kein Ruß abgelagert hat (weißer Teil desVentilsitzes).Gut [F]Wenn die Ventilsitzbreite zu groß [G], zu klein [H] oder un-gleichmäßig [J] ist, den Ventilsitz reparieren (siehe "Re-paratur des Ventilsitzes" in diesem Kapitel).

Breite der VentilsitzflächeStandard:Auslass 0,8 ∼ 1,2 mmEinlass 0,5 ∼ 1,0 mm

Reparatur des Ventilsitzes•Den Ventilsitz mit dem Ventilsitzfräser [A] reparieren.Spezialwerkzeuge -

Schaft für den Ventilsitzfräserhalter [C]: 57001-1128

Ventilsitzfräserhalter, 4 [B]: 57001-1275

Für AuslassventilsitzVentilsitzfräserhalter, 45° - 24,5: 57001-1113Ventilsitzfräserhalter, 32° - 25: 57001-1118Ventilsitzfräserhalter, 60° - 25: 57001-1328

Für EinlassventilsitzVentilsitzfräserhalter, 45° - 30: 57001-1187Ventilsitzfräserhalter, 32° - 30: 57001-1120Ventilsitzfräserhalter, 60° - 27: 57001-1409

Wenn keine Anweisungen vom Hersteller verfügbar sind,wie folgt vorgehen.

MOTOROBERSEITE 5-33Ventile

Sicherer Einsatz des Ventilsitzfräsers1. Dieser Ventilsitzfräser ist für die Reparatur des Ventilsvorgesehen. Der Fräser darf daher nur für die Reparaturdes Ventilsitzes und nicht für andere Zwecke verwendetwerden.

2. Den Ventilsitzfräser vor Fall und Stoß schützen, da sichdie Diamantsplitter lösen könnten.

3. Vor dem Schleifen der Sitzfläche unbedingt Motoröl aufden Ventilsitzfräser auftragen. Außerdem die Schleifp-artikel am Fräser mit Waschöl abspülen.

ANMERKUNGSchleifpartikel nicht mit einer Drahtbürste von dem Frä-ser entfernen. Dadurch lösen sich die Diamantsplitter.

4. Den Ventilsitzfräserhalter ausrichten und den Fräser ineiner Hand halten. Auf die Diamantfläche nicht zu vielKraft ausüben.

ANMERKUNGVor dem Schleifen Motoröl auf den Fräser auftra-gen und während des Vorgangs am Fräser haftendeSchleifpartikel mit Waschöl abspülen.

5. Nach Verwendung mit Waschöl reinigen und vor der La-gerung dünn Motoröl auftragen.

Auf dem Fräser eingeschlagene MarkierungenDie auf der Rückseite des Fräsers [A] eingestanzte Mar-

kierungen haben folgende Bedeutung.60° ........................... Fräswinkel [B]37,5 ....................... Außendurchmesser des Fräsers [C]

Betriebshinweise•Die Sitzfläche vorsichtig reinigen.• Den Sitz mit technischer Farbe einstreichen.• Einen 45°-Fräser in die Halterung einsetzen und in dieVentilführung schieben.• Leicht auf den Griff drücken und nach rechts oder linksdrehen. Die Dichtfläche nur soweit abschleifen, dass sieglatt ist.

VORSICHTDen Sitz nicht überschleifen. Durch Überschleifenreduziert sich das Ventilspiel, da das Ventil weiterin den Kopf versenkt wird. Wenn das Ventil zu weitin den Kopf sinkt, lässt sich das Spiel nicht mehreinstellen, und der Zylinderkopf muss ersetzt wer-den.

5-34 MOTOROBERSEITEVentile

•Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess-schieber messen.Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist,den Schleifvorgang im Winkel von 45° wiederholen, bisder Durchmesser dem Sollwert entspricht.Breitere Kontaktfläche [A] durch Bearbeitung mit demFräser 45°Abschleifvolumen [B] mit Fräser 32°32° [C]Richtige Breite [D]Abschleifvolumen [E] mit Fräser 60°60° [F]

• Den Außendurchmesser der Sitzfläche mit einem Mess-schieber messen.Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche zu klein ist,den Schleifvorgang [A] im Winkel von 45° wiederholen,bis der Durchmesser dem Sollwert entspricht.Originalventilsitzfläche [B]

ANMERKUNGAlle Oberflächenfehler auf der mit 45° geschliffenenFläche beseitigen.Nach dem Bearbeiten mit einem 45° Fräser einen dün-nen Film Bleimennige auf die Sitzfläche auftragen. Da-durch wird die Ventilsitzfläche anders markiert und dasÜberschleifen im Winkel von 32° und 60° ist einfacher.Wenn die Ventilführung ersetzt wird, muss sie im Win-kel von 45° mit dem Fräser überschliffen werden, umdas Ventil zu zentrieren und einen guten Kontakt her-zustellen.

MOTOROBERSEITE 5-35Ventile

Wenn der Außendurchmesser [A] der Sitzfläche zu großist, wie im Folgenden beschrieben im Winkel von 32°schleifen.Wenn der Außendurchmesser der Sitzfläche noch inner-halb des Sollwerts liegt, die Sitzbreite wie im Folgendenbeschrieben messen.• Den Sitz imWinkel von 32° [B] abschleifen, bis der Sitzau-ßendurchmesser den Sollwerten entspricht.Um einen Anschliff mit 32° durchzuführen, einen32°-Fräser in den Halter einsetzen und in die Ventil-führung schieben.Den Halter immer nur eine Umdrehung drehen und dabeinur sehr wenig aufdrücken. Den Sitz nach jeder Umdre-hung kontrollieren.

VORSICHTDer Fräser für 32° trägt den Werkstoff sehr schnellab. Den Sitzaußendurchmesser häufig prüfen, umein Überschleifen zu vermeiden.

Nach dem Schleifen im Winkel von 32° wieder den Au-ßendurchmesser wie oben beschrieben messen.• Zur Messung der Ventilsitzbreite mit einem Messschieberdie Breite des im Winkel von 45° angeschliffenen Ventil-sitzteils an mehreren Stellen des Ventilsitzes messen.Wenn die Ventilsitzbreite zu gering ist, nochmals im Win-kel von 45° abschleifen, bis der Ventilsitz etwas zu breitist, und dann wieder den Außendurchmesser des Ventil-sitzes wie oben beschrieben messen.

Wenn die Ventilsitzbreite zu groß ist, wie im Folgendenbeschrieben im Winkel von 60° [A] schleifen.Liegt die Ventilsitzbreite innerhalb des Sollwerts, das Ven-til für den Ventilsitz wie im Folgenden beschrieben läppen.• Den Sitz im Winkel von 60° abschleifen, bis die Sitzbreiteden Sollwerten entspricht.Um Schleifen mit 60° durchzuführen, einen 60° Fräser inden Halter einsetzen und in die Ventilführung schieben.Den Halter drehen und dabei nur sehr wenig aufdrücken.Nach dem Schleifen im Winkel von 60° wieder die Sitz-breite wie oben beschrieben messen.Richtige Breite [B]

5-36 MOTOROBERSEITEVentile

•Das Ventil im Ventilsitz läppen, sobald die Ventilsitzbreiteund der Außendurchmesser den oben angegebenen Soll-werten entsprechen.Etwas Schleifpaste an mehreren Stellen im Bereich desVentilkopfs auf die Sitzfläche des Ventiltellers auftragen.Das Ventil im Ventilsitz läppen, bis durch die Schleifpasteeine glatte und passgenaue Oberfläche des Sitzes undVentils resultiert.Den Vorgang mit feiner Schleifpaste wiederholen.Läppwerkzeug [A]Ventilsitz [B]Ventil [C]• Die Ventilsitzfläche muss in der Mitte der Ventilstirnflächeeine Markierung aufweisen.Wenn die Ventilsitzfläche nicht zum Ventil passt, zuerstkontrollieren, ob es sich um das richtige Ventil handelt. Indiesem Fall wurde vermutlich zuviel Material abgeschlif-fen; Ventil ersetzen.• Vor dem Zusammenbau alle Schleifpartikelreste entfer-nen.• Beim Zusammenbau des Motors immer das Ventilspieleinstellen (siehe "Prüfung des Ventilspiels" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").

MOTOROBERSEITE 5-37Ventile

5-38 MOTOROBERSEITEDrosselklappengehäusehalter

Ausbau des Drosselklappengehäusehalters•Ausbauen:Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse ("Ausbau des Luftfiltergehäuses" imKapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Drosselklappengehäuse ("Ausbau des Drosselklappen-gehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Klemmen [A]Halteschrauben [B]Halter [C]

Einbau des Drosselklappengehäusehalters•Unbedingt die neuen O-Ringe [A] erneuern.• Die neuen O-Ringe einfetten.• Die Klemmen [B] gemäß Abbildung installieren.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen:Schrauben des Drosselklappenhalters [C]• Festziehen:Anzugsmoment -

Schrauben der Drosselklappengehäusehalte-rung: 12 N·m (1,2 kgf·m)

Klemmschrauben des Drosselklappenhalters[D]: 2,9 N·m (0,30 kgf·m)

•Das Loch in der Klemmschraube mit der Nase im Halter[E] ausrichten.10° [F]25° [G]

MOTOROBERSEITE 5-39Schalldämpfer

ACHTUNGZur Vermeidung von Verbrennungen den Schall-dämpfer nicht ausbauen, wenn der Motor nochheiß ist. Schalldämpfer abkühlen lassen.

Ausbau des Auspufftopfs•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Klappe (siehe "Ausbau der Klappe und des Hinterrad-schutzblechs" im Kapitel "Rahmen").Auslassklappenventil-Gaszüge (auf der Auspuff-topfseite) (siehe "Ausbau der Auslassklappenven-til-Gaszüge")Schrauben [A] mit Unterlegscheiben•Den Auspufftopf [B] nach hinten [C] abnehmen.

5-40 MOTOROBERSEITESchalldämpfer

Einbau des AuspufftopfsFalls die Auspufftopfabdeckungen ausgebaut worden sind, diese einbauen.Obere Auspufftopfabdeckung [A]Hintere Auspufftopfabdeckung [B]Dämpfer [C]

Festziehen:Anzugsmoment -

Schrauben für obere Auspufftopfabdeckung [D]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)Schrauben für hintere Auspufftopfabdeckung [E]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)

•Die Dichtung des Auspufftopfs [F] erneuern.• Die Auspufftopfdichtung bis zum Anschlag in das hintere Auspuffrohr [G] einpressen, und zwar so,dass die angefasten Seiten [H] zum Auspufftopf [I] zeigen.• Die Dichtungsanschläge [J] am Auspufftopf müssen das Ende der Dichtung berühren.• Den Auspufftopf einbauen.Die Schalldämpferstreben [K] durch die Löcher im Hinterradschutzblech führen.Oben [L]Außen [M]Ca. 8 mm [N]• Festziehen:Anzugsmoment -

Auspufftopf-Befestigungsschrauben [O]: 28 N·m (2,8 kgf·m)Auspufftopf-Klemmschraube [P]: 17 N·m (1,7 kgf·m)

MOTOROBERSEITE 5-41Schalldämpfer

•Den Auslassklappenventil-Gaszug einbauen und einstel-len (siehe "Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge").• Den Motor gründlich warmlaufen und anschließend wie-der abkühlen lassen. Dann alle Schrauben nachziehen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

Ausbau des hinteren Auspuffrohrs•Ausbauen:Auspufftopf (siehe "Ausbau des Auspufftopfs")Abdeckungsschrauben [A]Deckel [B] (verschieben)

• Ausbauen:Schrauben der hinteren Fußrastenhalterung [A]Hintere Fußrastenhalterung [B] (verschieben)

• Ausbauen:Schrauben [A]Deckel [B]

• Ausbauen:Schrauben [A]Hinteres Auspuffrohr [B]

5-42 MOTOROBERSEITESchalldämpfer

Einbau des hinteren Auspuffrohrs•Die Dichtung [A] des hinteren Auspuffrohrs erneuern.• Die Dichtung des hinteren Auspuffrohrs bis zumAnschlagso einpressen, dass die angefaste Seite [B] zum hinterenAuspuffrohr [C] zeigt.• Den Dichtungsanschlag [D] am hinteren Auspuffrohrmüssen das Ende der Dichtung berühren.• Die Klemmschraube [E] des hinteren Auspuffrohrs ge-mäß Abbildung einbauen.• Das hintere Auspuffrohr einbauen.Vorderes Auspuffrohr [F]Oben [G]Außen [H]Ca. 6 mm [I]• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschraube des hinteren Auspuff-rohrs [J]: 28 N·m (2,8 kgf·m)

Klemmschraube des hinteren Auspuffrohrs: 17N·m (1,7 kgf·m)

•Den Auspufftopf einbauen (siehe "Einbau des Auspuff-topfs").

MOTOROBERSEITE 5-43Schalldämpfer

•Den Motor gründlich warmlaufen und anschließend wie-der abkühlen lassen. Dann alle Schrauben nachziehen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

Ausbau des vorderen Auspuffrohrs•Ausbauen:Untere Motorkühlerschraube [A] (siehe "Ausbau desMotorkühlers und Motorkühlergebläses" im Kapitel"Kühlsystem")• Die oberen Motorkühlerschrauben lösen.• Ausbauen:Kabelverbinder der Lambdasonde (siehe "Ausbau derLambdasonde" (ausgerüstete Modelle) im Kapitel "Elek-trik")Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters [B]

• Die Klemmschraube [A] des hinteren Auspuffrohrs lo-ckern.• Die Befestigungsschraube [B] des vorderen Auspuffrohrsabschrauben.• Das vordere Auspuffrohr [C] nach vorne [D] herauszie-hen.

5-44 MOTOROBERSEITESchalldämpfer

Einbau des vorderen Auspuffrohrs•Die Dichtungen [A] des vorderen Auspuffrohrs erneuern.• Die Dichtung [B] des hinteren Auspuffrohrs erneuern.Die Dichtung des hinteren Auspuffrohrs bis zumAnschlagso einpressen, dass die angefaste Seite [C] zum hinterenAuspuffrohr [D] zeigt.• Das vordere Auspuffrohr [E] einbauen.• Die Dichtungsanschläge [F] am hinteren Auspuffrohrmüssen das Ende der Dichtung berühren.• Die Klemmschraube [G] des hinteren Auspuffrohrs ge-mäß Abbildung einbauen.Oben [H]Außen [I]Ca. 6 mm [J]Rückansicht [K]• Festziehen:Anzugsmoment -

Muttern des vorderen Auspuffrohrhalters [L]: 17N·m (1,7 kgf·m)

Befestigungsschraube des vorderen Auspuff-rohrs [M]: 28 N·m (2,8 kgf·m)

Klemmschraube des hinteren Auspuffrohrs: 17N·m (1,7 kgf·m)

•Bei den Modellen für Europa die Kabel der Lambdasondekorrekt verlegen (siehe "Verlegung von Seilzügen, Kabelnund Schläuchen" im Anhang).

• Die untere und obere Motorkühlerschraube festziehen(siehe "Einbau des Motorkühlers und Motorkühlergeblä-ses" im Kapitel "Kühlsystem").• Den Motor gut warmlaufen und anschließend wieder ab-kühlen lassen. Dann alle Schrauben und Muttern nach-ziehen.

MOTOROBERSEITE 5-45Schalldämpfer

Ausbau der Auslassklappenventil-Gaszüge•Ausbauen:Sitzabdeckung (siehe "Ausbau der Sitzabdeckung" imKapitel "Rahmen")Schraube [A]Abdeckung des Auslassklappenventils [B]

• Die Staubabdeckungen [A] herausschieben.• Die Einsteller-Sicherungsmutter [B] lösen und den Ein-steller [C] drehen, bis das richtige Hebelspiel erreicht ist.• Die Sicherungsmuttern [D] lösen.• Die unteren Enden [E] des Auslassklappenven-til-Gaszugs von der Scheibe [F] lösen.

• Die Klemme [A] entfernen.• Die oberen Enden [B] des Auslassklappenventil-Gaszugsvon der Scheibe [C] lösen.• Die Auslassklappenventil-Gaszüge [D] ausbauen.

5-46 MOTOROBERSEITESchalldämpfer

Einbau der Auslassklappenventil-Gaszüge•Die unteren Enden des Auslassklappenventil-Gaszugsan der Scheibe des Auspufftopfs befestigen.Öffnungskabel (weiß) [A]Schließkabel (schwarz) [B]• Festziehen:Anzugsmoment -

Sicherungsmuttern des Auslassklappenven-til-Gaszugs: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)

•Die Tülle [C] an den Auslassklappenventil-Gaszügen be-festigen und dann in die Kerbe im Hinterrad-Kotflügel ein-passen.• Den Auslassklappenventildeckel [D] einbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Schraube des Auslassklappenventildeckels: 6,9N·m (0,70 kgf·m)

•Sicherstellen, dass der Winkel der Abbildung entspricht.ANMERKUNG

Die Position elektrisch korrigieren, nachdem sicherge-stellt wurde, dass die Stelleinheit außer Betrieb ist unddurch die Abweichung vom dargestellten Winkel keinenSchaden erlitten hat.

Falls der Winkel der Abbildung nicht entspricht, dieScheibe nachstellen (siehe "Einbau der Auslassklappen-ventil-Stelleinheit" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)").41,7° ±7° [E]

VORSICHTNicht mit Gewalt mit einem Werkzeug korrigieren.Dabei wird die Stelleinheit beschädigt.

•Die oberen Enden des Auslassklappenventil-Gaszugs ander Scheibe der Stelleinheit befestigen.Öffnungskabel (weiß) [F]Schließkabel (schwarz) [G]Draufsicht [H]• Die Klemme [I] fest einbauen.

MOTOROBERSEITE 5-47Schalldämpfer

•Das Öffnungskabel (weiß) zunächst mit Hilfe des Einstel-lers [A] spannen.Den Einsteller nach links drehen, bis das Öffnungskabelkein Spiel mehr hat.

VORSICHTDas Öffnungskabel muss zuerst eingestellt werden,damit die Position des Auslassklappenventils nichtverändert wird.Nicht zu stark spannen. Falls die Auslassklappen-ventil-Gaszüge falsch eingestellt werden, funkti-oniert die Auslassklappenventil-Stelleinheit nichteinwandfrei.

•Festziehen:Anzugsmoment -

Sicherungsmutter für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs: 6,9 N·m(0,70 kgf·m)

•Das Schließkabel (schwarz) zunächst mit Hilfe des Ein-stellers [B] spannen.Den Einsteller nach links drehen, bis das Schließkabelkein Spiel mehr hat.• Dann den Einsteller des Schließkabels um ca. 3/4 Um-drehungen zurückdrehen.

5-48 MOTOROBERSEITESchalldämpfer

•Festziehen:Anzugsmoment -

Sicherungsmutter für Einstellschrauben desAuslassklappenventil-Gaszugs: 6,9 N·m(0,70 kgf·m)

•Die Staubabdeckung anbringen.• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

• Die Funktion der Scheiben wie folgt überprüfen.Den Zündschalter einschalten.Sicherstellen, dass die Scheibe sich nach rechts, dannnach links und wieder nach rechts dreht.Dreht sich die Scheibe anders, so müssen die Auslass-klappenventil-Gaszüge erneut nachgestellt werden.Den Winkel der Scheibe (41,7° ±7°) kontrollieren.Falls der Winkel der Abbildung nicht entspricht, dieScheibe nachstellen (siehe "Einbau der Auslassklappen-ventil-Stelleinheit" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")und die Auslassklappenventil-Gaszüge erneut einstellen.Motor starten. Die Drosselklappe öffnen und die Funktionder Scheibe prüfen.Dreht sich die Scheibe nicht, die Auslassklappenventil-Gaszüge erneut einstellen.

KUPPLUNG 6-1

6

KupplungINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 6-2Technische Daten................................................................................................................... 6-4Spezialwerkzeuge und Dichtmittel.......................................................................................... 6-5Kupplungshebel und Kupplungszug....................................................................................... 6-6

Prüfung des Kupplungshebelspiels................................................................................... 6-6Einstellung des Kupplungshebelspiels.............................................................................. 6-6Ausbau des Seilzugs ........................................................................................................ 6-6Einbau des Seilzugs ......................................................................................................... 6-6Seilzugschmierung............................................................................................................ 6-6Einbau des Kupplungshebels ........................................................................................... 6-6

Kupplungsdeckel .................................................................................................................... 6-7Ausbau des Kupplungsdeckels......................................................................................... 6-7Einbau des Kupplungsdeckels.......................................................................................... 6-7Ausbau der Ausrückwelle ................................................................................................. 6-7Einbau der Ausrückwelle .................................................................................................. 6-8Zerlegung der Kupplungsabdeckung................................................................................ 6-8Kupplungsabdeckung ....................................................................................................... 6-9

Kupplung ................................................................................................................................ 6-10Ausbau der Kupplung ....................................................................................................... 6-10Einbau der Kupplung ........................................................................................................ 6-10Messen des Federplattenspiels ........................................................................................ 6-13Einstellung des Federplattenspiels ................................................................................... 6-14Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verschleiß/Beschädigung ......................................... 6-15Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug....................................................................... 6-15Messen der freien Länge der Einspurfeder....................................................................... 6-16Überprüfung des Dämpfungsnockens .............................................................................. 6-16

6-2 KUPPLUNGExplosionszeichnung

KUPPLUNG 6-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 25 mm) 9,8 1,02 Kupplungsdeckelschrauben (M6, L = 40 mm) 9,8 1,03 Kupplungsnabenmutter 135 14 R4 Klemmschrauben für den Kupplungshebel 7,8 0,80 S5 Kupplungsfederschrauben 8,8 0,906 Schrauben der Teilkupplungsnabe 25 2,5 LCL: Mit Seilzugöl schmieren.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.M: Molybdänhaltiges Disulfidfett auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.

6-4 KUPPLUNGTechnische Daten

Teil Standard GrenzwertKupplungshebelspiel 2 ∼ 3 mm – – –KupplungFederplattenspiel (Nutzbarer Bereich)

0,05 ∼ 0,70 mm – – –Länge der Kupplungsscheiben-Baugruppe

(Bezugswert)40,6 mm – – –

Dicke der Reibscheibe 2,72 ∼ 2,88 mm 2,5 mmReibungs- und Stahlscheiben aufVerzug

0,15 mm oder weniger 0,3 mm

Freie Länge der Kupplungsfeder 41,6 mm 40,1 mm

KUPPLUNG 6-5Spezialwerkzeuge und Dichtmittel

Kupplungshalter:57001-1243

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004

6-6 KUPPLUNGKupplungshebel und Kupplungszug

Prüfung des Kupplungshebelspiels•Weitere Hinweise finden sie unter "Funktionsprüfung derKupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".

Einstellung des Kupplungshebelspiels•Weitere Hinweise finden sie unter "Funktionsprüfung derKupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".

Ausbau des Seilzugs•Rechte mittlere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbauder mittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Die Staubschutzkappe [A] am unteren Ende des Kupp-lungszugs abschieben.• Die Muttern [B] lockern und das untere Ende des Kupp-lungszuges so verschieben, dass der Kupplungszug vielSpiel hat.

• Die Einstellschraube eindrehen.• Die Schlitze [A] im Kupplungshebel und der Einstell-schraube [B] miteinander ausrichten und dann denSeilzug vom Hebel lösen.• Die Spitze der Kupplungszugseele aus dem Kupplungs-freigabehebel aushaken.• Den Ausrückhebel zur Vorderseite des Motorrads drü-cken undmit Klebeband am Kupplungsdeckel befestigen,damit die Ausrückwelle nicht herausfällt.• Den Kupplungszug aus dem Rahmen ziehen.

Einbau des Seilzugs•Den Kupplungszug korrekt verlegen (siehe Abschnitt"Verlegung von Seilzügen, Kabeln und Schläuchen" imAnhang).• Den Kupplungszug einstellen (siehe "Funktionsprüfungder Kupplung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Seilzugschmierung•Siehe "Schmierung der Fahrgestellteile" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung".

Einbau des Kupplungshebels•Den Kupplungshebel so montieren, dass die Kontaktflä-che [A] der Kupplungshebelklemme auf den Körnerpunkt[B] ausgerichtet ist.• Zuerst die obere Klemmschraube und dann die untereKlemmschraube anziehen.Am unteren Teil der Klemme entsteht nach dem Festzie-hen ein Spalt.Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Kupplungshebels: 7,8N·m (0,80 kgf·m)

KUPPLUNG 6-7Kupplungsdeckel

Ausbau des Kupplungsdeckels•Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").• Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittle-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Unteres Ende des Kupplungszugs [A] (siehe "Ausbaudes Kupplungsseilzugs")Kupplungsdeckelschrauben [B]Halterung [C]

• Den Ausrückhebel [A] wie in der Abbildung nach hintendrehen, und den Kupplungsdeckel [B] ausbauen.Ca. 90° [C]

Einbau des Kupplungsdeckels•Silikondichtmittel auf Fläche [A] auftragen, an der dieKontaktfläche des Kurbelgehäuses die Kupplungsde-ckeldichtung berührt.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004

•Darauf achten, dass die Passstifte [B] richtig positioniertsind.

• Die Kupplungsdeckeldichtung ersetzen.• Die Halterung [A] montieren.• Die Kupplungsdeckelschrauben festziehen.Anzugsmoment -

Kupplungsdeckelschrauben: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)L = 25 mm [B]L = 40 mm [C]

Ausbau der AusrückwelleVORSICHT

Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwellenur ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist.Bei einemAusbaumuss die Öldichtung ersetzt wer-den.

•Kupplungsdeckel entfernen (siehe "Ausbau des Kupp-lungsdeckels").• Den Kupplungsfreigabehebel und die Ausrückwelle [A]gerade aus dem Kupplungsdeckel herausziehen.

6-8 KUPPLUNGKupplungsdeckel

Einbau der Ausrückwelle•Fett auf die Öldichtlippen am oberen Rand des Kupp-lungsdeckels auftragen.•Motoröl auf die Nadellager in der Bohrung des Kupp-lungsdeckels auftragen.•Molybdänhaltiges Disulfidfett auf die Druckstückseite [A]der Ausrückwelle auftragen.• Die Unterlegscheibe [B] und Feder [C] montieren.• Die Ausrückwelle gerade in die obere Bohrung des Kupp-lungsdeckels einführen.

VORSICHTBeim Einsetzen der Ausrückwelle darauf achten,dass die Feder der Öldichtung nicht entfernt wird.

•Die Feder [A] wie abgebildet einsetzen.Ansicht von hinten [B]Ausrückwelle [C]Kupplungsdeckel [D]

Zerlegung der Kupplungsabdeckung•Ausbauen:Kupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Kupplungsde-ckels")Kupplungsfreigabehebel und Ausrückwelle (siehe "Aus-bau der Ausrückwelle")Öldichtung [A]Öleinfülldeckel [B]Ölstandsanzeige [C]

• Die Nadellager [A] ausbauen.

KUPPLUNG 6-9Kupplungsdeckel

Kupplungsabdeckung•Die Nadellager und die Öldichtung durch neue ersetzen.

ANMERKUNGDie Nadellager so einbauen, dass die Markierung desHerstellers nach außen zeigt.

•Die Nadellager [A] und die Öldichtung [B] wie abgebildeteinbauen.Das Lager so einpressen, dass es nicht aus der Nabe [C]des Kupplungsdeckels herausragt.Das Lager so einpressen, dass die Lagerkante [D] bün-dig mit dem Kupplungsdeckel [E] auf der Gehäuseseiteabschließt.Die Öldichtung bis zum Anschlag hineindrücken.

•Wasser auf den Gummiteil [A] der Ölstandsanzeige auf-tragen.• Die Anzeige so hineindrücken, dass die Nasen [B] nachinnen zum Kupplungsdeckel [C] zeigen.• Den O-Ring des Öleinfülldeckels erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Festziehen:Anzugsmoment -

Öleinfülldeckel: 2,0 N·m (0,20 kgf·m)

6-10 KUPPLUNGKupplung

Ausbau der Kupplung•Ausbauen:Kupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Kupplungsde-ckels")Kupplungsfederschrauben [A]Kupplungsfedern (mit Federhaltern)Kupplungsfederscheibe [B] (mit Beilagscheibe, Lager,Druckstück [C], Feder und Unterlegscheibe)

• Ausbauen:Reibscheibe, StahlscheibeFeder, Federsitz• Die Teilkupplungsnabe [A] mit dem Kupplungshalter [B]gegenhalten und die Mutter [C] abschrauben.Spezialwerkzeug -

Kupplungshalter: 57001-1243

•Ausbauen:Anzugsmomentbegrenzungsfedern [D]TeilkupplungsnabeKupplungsnabeDistanzring

•Mit den beiden Schrauben 4 mm [A] die Hülse [B], dasNadellager [C] und das Kupplungsgehäuse [D] heraus-ziehen.• Das Distanzstück entfernen.

Einbau der Kupplung•Das Distanzstück [A] so montieren, dass die abgestuftenSeite [B] nach innen zeigt.

KUPPLUNG 6-11Kupplung

•Folgende Teile einbauen:Kupplungsgehäuse [A]Nadellager [B]• Die Hülse [C] so einbauen, dass die Bohrungen [D] nachaußen weisen.Motoröl auf Hülse und Nadellager auftragen.

• Das Distanzstück [A] so montieren, dass die abgestuftenSeite [B] nach außen zeigt.

• Die Kupplungsnabe [A] an der Antriebswelle anbauen.• Den Dämpfungsnocken [B] der Teilkupplungsnabe [C] mitden Schlepphebeln [D] der Kupplungsnabe ausrichten.

• Die vier Rückzugsmoment-Begrenzungsfedern wie abge-bildet montieren.Erste Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]

Zweite Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]

6-12 KUPPLUNGKupplung

Dritte Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]

Vierte Anzugsmomentbegrenzungsfeder [A]Blechlasche [B]

• Die Kupplungsnabenmutter durch eine neue ersetzen.• Die Teilkupplungsnabe mit dem Kupplungshalter gegen-halten und die Kupplungsnabenmutter festziehen.Spezialwerkzeug -

Kupplungshalter: 57001-1243

Anzugsmoment -Kupplungsnabenmutter: 135 N·m (14 kgf·m)

•Folgende Teile gemäß Abbildung einbauen.Reibscheibe (36 Belagblöcke) [A]Reibscheiben (48 Belagblöcke) [B]Stahlscheiben [C]Federsitz [D]Feder [E]

ANMERKUNGDie Belagblöcke [F] der Reibscheibe [A] sind größer alsdie der Reibscheiben [B].Federsitz und Feder zwischen der ersten und zweitenStahlscheibe einbauen.

VORSICHTWenn neue Reibscheiben und Stahlscheiben mon-tiert sind, Motoröl auf die Oberflächen jede einzelneScheibe auftragen, damit die Kupplungsscheibennicht festfressen.

KUPPLUNG 6-13Kupplung

•Die letzte Reibscheibe (36 Belagblöcke) [A] einbauen unddabei die Nasen in die Nuten desGehäuses biegen (sieheAbbildung).

• Die Druckstückenden [A] mit molybdänhaltigem Disulfid-fett bestreichen.• Unterlegscheibe [B], Feder [C], Lager [D] und Beileg-scheibe [E] am Druckstück anbauen.• Das Druckstück in der abgebildeten Richtung an der An-triebswelle [F] montieren.

• Um die Federscheibe an der Teilkupplungsnabe zu mon-tieren, die Nasen [A] der Federscheibe [B] mit den Nuten[C] in der Teilkupplungsnabe [D] ausrichten.• Die Federn und Federhalter einbauen und die Kupplungs-federnschrauben festziehen.Anzugsmoment -

Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)

•Den Kupplungsdeckel einbauen (siehe "Einbau desKupplungsdeckels" in diesem Kapitel).

Messen des FederplattenspielsUngenügendes Kupplungsspiel kann zu einem plötzli-

chen Bremseffekt des Motors führen und ein Springen desHinterrades verursachen. Ist das Kupplungsspiel dage-gen zu groß, kann sich der Kupplungshebel beim Ziehen“schwammig” anfühlen oder schlagen.• Eine andere Antriebswelle in einen Schraubstock span-nen und die folgenden Kupplungsteile auf der Welle mon-tieren (siehe "Einbau der Kupplung").Distanzstück [A]Nadellager [B]Hülse [C]Kupplungsgehäuse [D]Distanzring [E]Kupplungsnabe [F]Teilkupplungsnabe [G]Reibscheiben (36 Belagblöcke) [H]Stahlscheiben [I]Federsitz [J]Feder [K]Reibscheiben (48 Belagblöcke) [L]Federscheibe [M]

6-14 KUPPLUNGKupplung

•Die Kupplungsnabe mit der Teilkupplungsnabe in Eingriffbringen.• Zur Messung des Spiels eine Messuhr [A] gegen die an-gehobene Mitte [B] der Kupplungsfederplatte setzen.• Kupplungsgehäuse-Zahnrad vor und zurück bewegen[C]. Die Differenz zwischen dem höchsten und niedrigs-ten Messwert ist das Spiel.Antriebswelle [D]• Das Federplattenspiel messen.FederplattenspielNutzbarer Bereich: 0,05 ∼ 0,70 mm

Liegt das Spiel nicht innerhalb des Sollwerts, alle Reib-scheiben auswechseln und das Federplattenspiel erneutmessen.Liegt das Spiel nicht innerhalb des Sollwerts, erneut ein-stellen (siehe "Einstellung des Federplattenspiels").

Einstellung des FederplattenspielsANMERKUNG

Das Federplattenspiel wird eingestellt, indem die Stahl-scheibe(n) ausgewechselt werden.

•Das Spiel der Kupplungsfederplatte messen (siehe "Mes-sen des Kupplungsfederplattenspiels") und anschließendeine oder mehrere Stahlscheibe(n) auswechseln, bis dasSpiel im zulässigen Bereich liegt.

FederplattenspielNutzbarer Bereich: 0,05 ∼ 0,70 mm

Die folgende(n) Stahlscheibe(n) ersetzen.Dicke Teilenummer

2,3 mm 13089-00082,6 mm (STD) 13089-00092,9 mm 13089-1093

ANMERKUNGStahlscheibe der Dicke 2,3mm und 2,9mm dürfen nichtgleichzeitig eingesetzt werden.

KUPPLUNG 6-15Kupplung

Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe (Bezugsda-ten)•Die folgenden Teile montieren.Kupplungsnabe [A]Federsitz [B]Feder [C]Teilkupplungsnabe [D]Schrauben der Teilkupplungsnabe [E]Neue Reibscheiben [F]Stahlscheiben [G]Federscheibe [H]Kupplungsfedern [I]Kupplungsfederhalter [J]Kupplungsfederschrauben [K]Anzugsmoment -

Kupplungsfederschrauben: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)

•Die Länge der Kupplungsscheiben-Baugruppe [L] mes-sen.

Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe (Bezugswert)40,6 mm

ANMERKUNGDie Länge der Kupplungsscheibenbaugruppe ändertsich mit der Dicke der verwendeten Stahlscheiben.

Prüfung der Kupplungsscheibe aufVerschleiß/Beschädigung•Die Kupplungs- und Stahlscheiben auf Anzeichen vonFressen, Überhitzung (Verfärbung) und ungleichmäßi-gem Verschleiß überprüfen.• Die Dicke jeder Reibscheibe [A] an mehreren Punktenmessen.Wenn eine der Reibscheiben Anzeichen einer Beschädi-gung aufweist oder über den Grenzwert hinaus verschlis-sen ist, diese Scheiben durch neue ersetzen.

Dicke der ReibscheibeStandard: 2,72 ∼ 2,88 mmGrenzwert: 2,5 mm

Prüfung der Kupplungsscheibe auf Verzug• Jede Reibscheibe bzw. Stahlscheibe auf eine Richtplattelegen und den Spalt zwischen der Richtplatte [A] und derbetreffenden Reibscheibe oder Stahlscheibe [B] mit einerFühlerlehre [C] messen. Dieser Spalt entspricht dem Ver-zug der Reib- bzw. Stahlscheibe.Überschreitet der Verzug bei einer Stahl- oder Reib-scheibe den Grenzwert, diese Scheibe durch eine neueersetzen.

Reibungs- und Stahlscheiben auf VerzugStandard: 0,15 mm oder wenigerGrenzwert: 0,3 mm

6-16 KUPPLUNGKupplung

Messen der freien Länge der Einspurfeder•Die freie Länge der Einspurfedern [A] messen.Ist eine der Einspurfedern kürzer, als nach dem Grenz-wert zulässig, muss sie ersetzt werden.

Freie Länge der KupplungsfederStandard: 41,6 mmGrenzwert: 40,1 mm

Überprüfung des Dämpfungsnockens•Die Kupplung ausbauen (siehe "Ausbau der Kupplung" indiesem Kapitel).• Dämpfernocke [A], Nockenmitnehmer [B] und die Dreh-moment-Begrenzungsfeder [C] visuell kontrollieren.• Beschädigte Teile ersetzen.

MOTORSCHMIERANLAGE 7-1

7

MotorschmieranlageINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 7-2Technische Daten................................................................................................................... 7-4Spezialwerkzeuge und Dichtmittel.......................................................................................... 7-5Ablaufplan für Motoröl ............................................................................................................ 7-6Motoröl und Ölfilter ................................................................................................................. 7-8

Prüfung des Motorölstands............................................................................................... 7-8Wechsel des Motoröls....................................................................................................... 7-8Wechsel des Ölfilters ........................................................................................................ 7-8

Ölwanne ................................................................................................................................. 7-9Ausbau der Ölwanne ........................................................................................................ 7-9Einbau der Ölwanne ......................................................................................................... 7-9

Öldruckentlastungsventil ........................................................................................................ 7-11Ausbau des Öldruckentlastungsventils ............................................................................. 7-11Einbau des Öldruckentlastungsventils .............................................................................. 7-11Prüfung des Öldruckentlastungsventils............................................................................. 7-12

Ölpumpe................................................................................................................................. 7-13Ausbau der Ölpumpe........................................................................................................ 7-13Einbau der Ölpumpe......................................................................................................... 7-14Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades ................................................................................... 7-15Einbau des Ölpumpen-Zahnrades .................................................................................... 7-16Ausbau der Ölpumpen-Zahnradwelle ............................................................................... 7-16Einbau der Ölpumpen-Zahnradwelle ................................................................................ 7-16

Ölkühler .................................................................................................................................. 7-17Ausbau des Ölkühlers....................................................................................................... 7-17Einbau des Ölkühlers........................................................................................................ 7-17Ausbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses............................................................................ 7-18Einbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses............................................................................. 7-19

Öldruckmessung..................................................................................................................... 7-21Öldruckmessung............................................................................................................... 7-21

Öldruckschalter....................................................................................................................... 7-22Ausbau des Öldruckschalters ........................................................................................... 7-22Einbau des Öldruckschalters ............................................................................................ 7-22

7-2 MOTORSCHMIERANLAGEExplosionszeichnung

MOTORSCHMIERANLAGE 7-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Wasserpumpe) 8,8 0,902 Motoröl-Ablassschraube 29 3,03 Flügelradschraube 9,8 1,04 Befestigungsschrauben des Ölkühlers 20 2,05 Ölfilter 31 3,2 G, R6 Schraube des Ölfilterhalters 25 2,5 L7 Kolbenöldüsen 2,9 0,308 Schrauben der Ölwanne 9,8 1,0 S9 Ölpumpen-Zahnradschraube 9,8 1,0 L10 Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L11 Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,712 Wasserpumpen-Deckelschrauben 12 1,2 L13 Öldruckentlastungsventil 15 1,5 L14 Öldruckschalter 15 1,5 SS15 Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest16 Klemmschrauben des Wasserschlauchs 2,0 0,2017 Ölkanaldüse 4,9 0,5018 Entlüftungsschraube 9,8 1,0

19 Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfiltergehäu-ses 20 2,0 L

20 Schrauben des Ölfilterschutzes 4,0 0,41 L21 Öleinfülldeckel 2,0 0,2022 Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 LEO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)

R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.W: Wasser auftragen.

7-4 MOTORSCHMIERANLAGETechnische Daten

Teil StandardMotorölTyp API SE, SF oder SG

API SH, SJ oder SL mit JASO MAViskosität SAE 10W-40Kapazität 2,9 Liter (ohne Filterwechsel)

3,2 Liter (mit Filterwechsel)3,8 Liter (bei vollkommen trockenem Motor)

Ölstand Zwischen der oberen und unteren Ölstand-MarkierungslinieÖldruckmessungÖldruck 96 ∼ 126 kPa (0,98 ∼ 1,28 kgf/cm²) bei 4.000 U/min, Öltemperatur

90°C

MOTORSCHMIERANLAGE 7-5Spezialwerkzeuge und Dichtmittel

Montagezange für Sicherungsringe:57001-144

Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²:57001-164

Adapter für das Öldruckmanometer, PT 3/8:57001-1233

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):56019-120

7-6 MOTORSCHMIERANLAGEAblaufplan für Motoröl

MOTORSCHMIERANLAGE 7-7Ablaufplan für Motoröl

7-8 MOTORSCHMIERANLAGEMotoröl und Ölfilter

ACHTUNGEin Betrieb des Motorrads mit zu wenig, überalter-tem oder verschmutztem Motoröl beschleunigt denVerschleiß und kann zum Festfressen von Motoroder Getriebe, zu Unfällen und Verletzungen führen.

Prüfung des Motorölstands•Kontrollieren, ob der Motorölstand zwischen der oberen[A] unteren [B] Markierungslinie am Sichtglas steht.

ANMERKUNGDas Motorrad so stellen, dass es senkrecht steht.Wenn das Motorrad gerade benutzt wurde, einige Mi-nuten warten, bis sich das Öl gesammelt hat.Wenn das Öl soeben gewechselt wurde, den Motorstarten und mehrere Minuten im Leerlauf laufen las-sen. Dadurch wird der Ölfilter mit Öl gefüllt. Den Motorstoppen und mehrere Minuten warten, damit sich dasÖl sammeln kann.

VORSICHTWird der Motor gefahren, bevor das Öl jedes Teilgeschmiert hat, kann der Motor festfressen.Wenn der Motorölstand extrem niedrig ist oderÖlpumpe oder Ölkanal verstopfen oder aus ande-ren Gründen nicht richtig funktionieren, blinkendie Warnleuchte und das Öldruck-Warnsymbol.Falls das Blinken anhält, wenn der Motor über derLeerlaufdrehzahl läuft, den Motor sofort stoppenund die Störungsursache suchen.

Bei zu hohem Ölstand das überschüssige Öl mit einemSaugheber oder einem anderen geeigneten Gerät absau-gen.Ist der Ölstand zu niedrig, die entsprechende Ölmengeüber die Öleinfüllöffnung nachfüllen. Dabei ein Öl dersel-ben Art und Marke verwenden, das bereits im Motor ist.

ANMERKUNGWenn Typ und Hersteller des Motoröls nicht bekanntsind, die vorgeschriebene Ölsorte zum Auffüllen ver-wenden. Dies ist besser, als den Motor mit zu wenigÖl zu betreiben. Bei der nächsten Gelegenheit mussdann das Öl vollständig gewechselt werden.

Wechsel des Motoröls•Siehe unter "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".

Wechsel des Ölfilters•Siehe unter "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung".

MOTORSCHMIERANLAGE 7-9Ölwanne

Ausbau der Ölwanne•Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").• Ausbauen:Vorderes Auspuffrohr (siehe "Ausbau des vorderen Aus-puffrohrs" im Kapitel "Motoroberseite")Schrauben der Ölwanne [A]Klemme [B]Ölwanne [C]

Einbau der Ölwanne•Die Ölwannendichtung [A] erneuern.• Die Passstifte [B] einbauen.• Die Klemme [C] gemäß Abbildung installieren.Rückansicht [D]

7-10 MOTORSCHMIERANLAGEÖlwanne

•Die Schrauben der Ölwanne in der abgebildeten Reihen-folge [1 ∼ 20] festziehen.Anzugsmoment -

Schrauben der Ölwanne: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

MOTORSCHMIERANLAGE 7-11Öldruckentlastungsventil

Ausbau des Öldruckentlastungsventils•Ausbauen:Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne")Ölsieb [A]

• Das Öldruckentlastungsventil [A] ausbauen.

Einbau des Öldruckentlastungsventils•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde des Öldruckentlastungsventils [A] auftragen unddas Ventil festziehen.

VORSICHTAuf die Gewindegänge nicht zu vielnicht-permanentes Gewindedichtmittel auf-tragen. Dadurch kann der Ölkanal blockiertwerden.

Anzugsmoment -Öldruckentlastungsventil: 15 N·m (1,5 kgf·m)

•Ölsieb [B] reinigen.•O-Ring [C] und Dämpfer [D] am Ölsieb einbauen.• Das Ölsieb so einbauen, dass es richtig auf die Kurbel-gehäusestrebe [E] und das Entlastungsventil ausgerich-tet ist.• Die Ölwanne einbauen (siehe "Einbau der Ölwanne").

7-12 MOTORSCHMIERANLAGEÖldruckentlastungsventil

Prüfung des Öldruckentlastungsventils•Das Öldruckentlastungsventil ausbauen (siehe "Ausbaudes Öldruckentlastungsventils").• Das Ventil [A] muss beim Eindrücken mit einem Holzklotzoder einem anderen weichen Gegenstand leicht gleitenund dann durch den Federdruck der Feder [B] wieder aufseinen Sitz gedrückt werden.

ANMERKUNGDas Ventil in zusammengebautem Zustand überprüfen.Durch Zerlegung und erneuten Zusammenbau kannsich die Ventilleistung verschlechtern.

Werden bei einer Durchsicht raue Stellen festgestellt, dasVentil mit einem Lösungsmittel mit hohem Flammpunktreinigen und im Ventil eventuell abgelagerte Fremdkörpermit Druckluft ausblasen.

ACHTUNGDie Reinigung des Öldruckentlastungsventils in ei-nem gut gelüfteten Raum durchführen und daraufachten, dass sich in der Nähe des Arbeitsbereichsweder offene Flammen noch Funken befinden. Auf-grund der mit leicht entflammbaren Flüssigkeitenverbundenen Gefahren kein Benzin und kein leichtentzündliches Lösungsmittel verwenden.

Lässt sich durch Reinigung das Problem nicht beseitigen,das Öldruckentlastungsventil komplett ersetzen. Das Öl-druckentlastungsventil ist ein Präzisionsteil, bei dem ein-zelne Teile nicht ausgetauscht werden dürfen.

MOTORSCHMIERANLAGE 7-13Ölpumpe

Ausbau der Ölpumpe•Entleeren:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")• Ausbauen:Schrauben [A] des WasserpumpendeckelsWasserpumpendeckel [B]Wasserschlauch [C]

• Ausbauen:Wasserschlauch [A]Flügelradschraube [B] mit Unterlegscheibe [C]Flügelrad [D]

• Die Flügelradschraube [A] provisorisch einbauen.

• Die gesamte Ölpumpen(Wasserpumpen)-Baugruppe [B]an der Flügelradschraube [A] herausziehen.• Außenrotor [C] installieren.

• Ausbauen:Wasserpumpengehäuse [A]Ölpumpendeckel [B]Innenrotor [C]Stift [D]Ölpumpenwelle (Wasserpumpenwelle) [E]

7-14 MOTORSCHMIERANLAGEÖlpumpe

Einbau der Ölpumpe•Außenrotor [A] im Kurbelgehäuse einbauen.• Den Stift [B] und den Innenrotor [C] an der Öl- bzw. Was-serpumpenwelle [D] montieren und die Baugruppe ein-bauen.Die Pumpenwelle so drehen, dass der Schlitz [E] in derPumpenwelle in die Nase [F] der Pumpenantriebsritzel-welle passt.

• Den Stift [A] des Ölpumpendeckels [B] in die Bohrung [C]des Kurbelgehäuses einpassen.

• Den O-Ring [A] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Die Passstifte [B] einbauen.• Den Stift des Kurbelgehäuses in die Bohrungen [C] imWasserpumpengehäuse [D] einpassen.

• Kühlflüssigkeit auf die Flächen der Gummidichtung [A]am Flügelrad auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Flügelradschraube: 9,8 N·m (1,0 kgf·m)

MOTORSCHMIERANLAGE 7-15Ölpumpe

•Den Wasserschlauch [A] und die Schlauchschelle [B] wieabgebildet anbringen.Weiße Markierung [C]• Festziehen:Anzugsmoment -

Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20kgf·m)

•Den O-Ring [D] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.• Die Passstifte [E] einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Wasserpumpendeckelschrauben auftragenund die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -

Wasserpumpen-Deckelschrauben: 12 N·m (1,2kgf·m)

•Die Markierung [A] am Wasserpumpendeckel auf dieweiße Markierung [B] amWasserschlauch [C] ausrichten.• DieWasserschlauchschelle [D] wie abgebildet anbringen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Wasserschlauch-Klemmschraube: 2,0 N·m (0,20kgf·m)

•Den Motor mit Motoröl füllen (siehe "Wechsel des Motor-öls" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

ANMERKUNGFalls die Ölpumpe und Nockenwelle bzw. der Zylinder-kopf als Satz ausgebaut worden ist, das Ölkühler/Ölfil-tergehäuse ausbauen und Motoröl in die Ölkanäle desoberen Kurbelgehäuses einfüllen (siehe "Einbau desÖlkühlers/Ölfiltergehäuses").

•Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystementlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").

Ausbau des Ölpumpen-Zahnrades•Die Kupplung ausbauen (siehe "Ausbau der Kupplung"im Kapitel "Kupplung").• Ein geeignetes Werkzeug [A] in die Bohrung der Ölkanal-Verschlussschraube [B] einführen.

7-16 MOTORSCHMIERANLAGEÖlpumpe

•Das Ölpumpen-Zahnrad [A] mit einem geeigneten Werk-zeug [B] gegenhalten und die Schraube [C] abschrauben.• Das Ölpumpen-Zahnrad ausbauen.

Einbau des Ölpumpen-Zahnrades•Um das Ölpumpen-Zahnrad einzubauen, die Nut [A] amÖlpumpen-Zahnrad auf die Ölpumpen-Zahnradwelle [B]ausrichten.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Ölpumpen-Zahnradschraube auftragen.• Das Ölpumpen-Zahnrad mit einem geeignetenWerkzeuggegenhalten und die Schraube festziehen.Anzugsmoment -

Ölpumpen-Zahnradschraube: 9,8 N·m (1,0kgf·m)

Ausbau der Ölpumpen-Zahnradwelle•Ausbauen:Ölpumpen-Zahnrad (siehe "Ausbau des Ölpum-pen-Zahnrades")Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne")Sicherungsring [A]Unterlegscheibe [B]Ölpumpen-Zahnradwelle [C]Spezialwerkzeug -

Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

Einbau der Ölpumpen-Zahnradwelle•Auf die Gelenkteile [A] der Ölpumpenritzelwelle eine mo-lybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.• Die Unterlegscheibe [B] gemäß Abbildung installieren.• Einen neuen Sicherungsring [C] in die Nut der Ölpumpen-Zahnradwelle einsetzen.Spezialwerkzeug -

Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

MOTORSCHMIERANLAGE 7-17Ölkühler

Ausbau des Ölkühlers•Entleeren:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")• Ausbauen:Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka-pitel "Elektrik")Unteres Ende des Kupplungsseilzugs (siehe "Ausbaudes Seilzugs" im Kapitel "Kupplung")Kupplungsdeckelschrauben [A]Halterung [B]Wasserschläuche [C]Befestigungsschrauben des Ölkühlers [D]Ölkühler [E]

Einbau des Ölkühlers•Den O-Ring [A] erneuern.• Den neuen O-Ring einfetten.

• Den Ölkühler [A] einbauen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Ölkühlers: 20 N·m(2,0 kgf·m)

•Die Wasserschläuche [B] und die Schlauchschellen [C]wie abgebildet anbringen.Draufsicht [D]• Festziehen:Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Wasserschlauchs: 2,0N·m (0,20 kgf·m)

•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Auffüllen:Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")

7-18 MOTORSCHMIERANLAGEÖlkühler

Ausbau des Ölkühlers/Ölfiltergehäuses•Ausbauen:Ölfilter (siehe "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung")Ölkühler (siehe "Ausbau des Ölkühlers")Schraube [A]

• Den Ölfilterschutz [A] wie abgebildet nach vorne ziehen.• Ausbauen:Schraube [B]Ölfilterschutz

•Die Schrauben [A] herausdrehen.

• Ausbauen:Schrauben [A]Ölkühler/Ölfiltergehäuse [B]

Evtl. die Ölfilter-Halteschraube [C] abschrauben.

MOTORSCHMIERANLAGE 7-19Ölkühler

Einbau des Ölkühlers/ÖlfiltergehäusesFalls das Kurbelgehäuse zerlegt worden ist, in die Ölka-näle [A] Motoröl bis zu den O-Ringeinsetzstellen [B] imoberen Kurbelgehäuse einfüllen.

ANMERKUNGDas Motoröl in die Ölkanäle gießen, damit es schnellden Zylinderkopf erreicht.Die Motoröl-Füllmenge für die Ölkanäle beträgt ca. 0,2l. Nach dem Zusammenbau des Motors 3,6 l Motorölin die Einfüllöffnung auf dem Kupplungsdeckel einfül-len. Damit werden insgesamt 3,8 l Motoröl eingefüllt,was dem Sollwert entspricht (bei vollkommen trocke-nem Motor).

Falls die Ölfilter-Halteschraube [A] entfernt worden ist,diese wieder einbauen.Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Ölfilter-Halteschraube auftragen und dieSchraube festziehen.Anzugsmoment -

Ölfilter-Halteschraube: 25 N·m (2,5 kgf·m)

•Die O-Ringe [A] durch neue ersetzen.• Die neuen O-Ringe einfetten.

7-20 MOTORSCHMIERANLAGEÖlkühler

•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieGewinde der Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Öl-filtergehäuses auftragen und die Schrauben festziehen.Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Ölkühlers/Ölfilter-gehäuses: 20 N·m (2,0 kgf·m)

•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde der Ölfilterschutzschrauben auftragen und dieSchrauben festziehen.Anzugsmoment -

Ölfilterschutzschrauben: 4,0 N·m (0,41 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Ölkühler (siehe "Einbau des Ölkühlers")Ölfilter (siehe "Wechsel des Ölfilters" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung")

MOTORSCHMIERANLAGE 7-21Öldruckmessung

Öldruckmessung•Ausbauen:Untere Verkleidung (siehe "Ausbau der unteren Verklei-dung" im Kapitel "Rahmen")Ölkanal-Verschlussschraube [A]

• Den Adapter [A] und das Manometer [B] an der Bohrungder Verschlussschraube anschließen.Spezialwerkzeuge -

Öldruckmanometer, 10 kgf/cm²: 57001-164Adapter für das Öldruckmanometer, PT 3/8:57001-1233

•Den Motor starten und warmlaufen lassen.• Den Motor mit der Solldrehzahl laufen lassen, und denÖldruck am Manometer ablesen.Liegt der Öldruck deutlich unter dem Sollwert, dieÖlpumpe, das Druckentlastungsventil und/oder den Ver-schleiß des Lagereinsatzes der Kurbelwelle kontrollieren.Liegt der Messwert deutlich über dem Sollwert, die Ölka-näle auf Verstopfungen prüfen.

ÖldruckStandard: 96 ∼ 126 kPa (0,98 ∼ 1,28 kgf/cm²) bei

4.000 U/min, Öltemperatur 90°C

•Den Motor stoppen.• Das Öldruckmanometer und den Adapter entfernen.ACHTUNG

Verbrennungen durch heißes Motoröl vermeiden,das beim Ausbau des Messgeräteadapters durchden Ölkanal austritt.

•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Ölkanal-Verschlussschraube auftragen unddas Ventil festziehen.Anzugsmoment -

Ölkanal-Verschlussschraube (Kegel): 20 N·m(2,0 kgf·m)

7-22 MOTORSCHMIERANLAGEÖldruckschalter

Ausbau des Öldruckschalters•Motoröl ablassen (siehe "Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung").• Linke untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau derunteren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Die Gummimanschette [A] abziehen.• Die Klemmschraube des Öldruckschalters [B] lösen unddas Schalterkabel [C] entfernen.• Den Öldruckschalter [D] ausbauen.

Einbau des Öldruckschalters•Silikondichtmittel auf die Gewindegänge des Öldruck-schalters [A] auftragen und diesen anziehen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 56019-120

Anzugsmoment -Öldruckschalter: 15 N·m (1,5 kgf·m)

•Das Schalterkabel [B] in der dargestellten Richtung ein-bauen.Frontansicht [C]• Festziehen:Anzugsmoment -

Klemmschraube des Öldruckschalters: Hand-fest

•Auf den Schalteranschluss [D] Hochtemperaturfett auftra-gen.• Die Gummimanschette wieder in die ursprüngliche Stel-lung zurückschieben.

ANMERKUNGNur eine geringeMenge Fett auf den Schalteranschlussauftragen, damit die zwei Entlüftungslöcher [A] für dieSchaltmembran sich nicht zusetzen.

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-1

8

Ausbau/Einbau des MotorsINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 8-2Spezialwerkzeug .................................................................................................................... 8-4Ausbau/Einbau des Motors .................................................................................................... 8-5

Ausbau des Motors ........................................................................................................... 8-5Einbau des Motors ............................................................................................................ 8-8

8-2 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSExplosionszeichnung

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Sicherungsmutter der Einstellhülse 49 5,0 S2 Einstellhülse 9,8 1,0 S3 Untere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S4 Schrauben der mittleren Motoraufhängungshalterung 25 2,5 S5 Mittlere Motoraufhängungsmutter 44 4,5 S6 Obere Motoraufhängungsschraube 44 4,5 SS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.

8-4 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSSpezialwerkzeug

Mutternschlüssel für den Motorträger:57001-1450

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-5Ausbau/Einbau des Motors

Ausbau des Motors•Die Rückseite der Schwingenachse mit einem Stützbockabstützen.• Den Bremshebel langsam drücken und mit einem Band[A] fixieren.

ACHTUNGDie Vorderradbremse beimAusbau desMotors fest-halten, sonst kippt das Motorrad um. Dadurch kannes zu Unfällen und Verletzungen kommen.

VORSICHTDie Vorderradbremse beimAusbau desMotors fest-halten, sonst kippt das Motorrad um. Der Motor desMotorrads könnte dadurch beschädigt werden.

•Entleeren:Motoröl (siehe "Wechsel des Motoröls" im Kapitel "Re-gelmäßige Wartung")Kühlflüssigkeit (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" imKapitel "Regelmäßige Wartung")• Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Kraftstofftank (siehe "Ausbau des Kraftstofftanks" im Ka-pitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Luftfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Luftfiltergehäuses"im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Drosselklappengehäuse (siehe "Ausbau des Drossel-klappengehäuses" im Kapitel "Kraftstoffanlage (DFI)")Unteres Ende des Kupplungsseilzugs (siehe "Ausbaudes Kupplungsseilzugs" im Kapitel "Kupplung")Motorkühler (siehe "Ausbau des Motorkühlers und Mo-torkühlergebläses" im Kapitel "Kühlsystem")Auspuffrohr (siehe "Ausbau des Auspuffrohrs" im Kapitel"Motoroberseite")Schalthebel (siehe "Ausbau des Schaltpedals" im Kapi-tel "Kurbelwelle/Getriebe")Antriebskette (siehe "Ausbau des Motorkettenrades" imKapitel "Achsantrieb")Kühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälter (siehe "Ausbau desKühlflüssigkeits-Ausgleichsbehälters" im Kapitel "Kühl-system")

• Die Wärmedämmung [A] ausbauen.Die rechte Seite der Wärmedämmung zur Innenseite desRahmens herausziehen.

8-6 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSAusbau/Einbau des Motors

Die Verbinder vom Motor trennen und die Verkabelungaus den Klemmen lösen.

Steckverbinder für Zündspule [A]Zylinderkopfdeckel-Massenanschluss [B]Unterdruckschaltventil-Steckverbinder [C]Verbinder des Nockenwellenpositionssensors [D]

Abziehen:Kabelverbinder der Lichtmaschine [A]Steckverbinder des Hinterrad-Bremslichtschalters [B]Kabelverbinder des Gangpositionsschalters/Seitenstän-derschalters [C]Kabelverbinder des Kurbelwellensensors/Öldruckschal-ters [D]Steckverbinder des Wassertemperatursensors [E]

Die Wärmedämmung [A] vorne hochfalten.Ausbauen:Blowbyschlauch [B]Motormasseschraube [C]Starterkabelschraube [D]

Die Klemmen [A] öffnen.Den Verbinder [B] des Reglers/Gleichrichters trennen.

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-7Ausbau/Einbau des Motors

•Die Wärmedämmung [A] hinten hochfalten.• Die mittleren Motoraufhängungsschrauben [B] lösen.

• Den Motor mit einem geeigneten Ständer [A] abstützen.Zum Abstützen des Motors ein Brett [B] auf einen geeig-neten Stützbock legen.

• Ausbauen:Rechte obere Motoraufhängungsschraube [A]Linke obere Motoraufhängungsschraube

•Die Sicherungsmutter [B] mit dem Mutternschlüssel [A]lösen.Spezialwerkzeug -

Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001-1450

•Mit einem Sechskantschlüssel die Einstellhülse [A] nachlinks drehen, um zwischen Motor und der Rahmenein-stellhülse einen Spalt zu öffnen.

8-8 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSAusbau/Einbau des Motors

•Mittlere und untere Motoraufhängungsschraube aus-bauen.• Die untere Motoraufhängungsschraube [A] nach rechtsdrehen, um zwischen Einstellhülse und Rahmen einenSpalt zu öffnen.• Die Motoraufhängungsschrauben nach rechts herauszie-hen.

• Den Motor aus dem aufgebockten Motorrad ausbauen.Einbau des Motors•Die Einstellhülse [A] bis zum Ende des Gewindes in dieRückseite des Kurbelgehäuses einschrauben.

• Die Einstellhülsenschraube [A] bis zum Ende desGewindes in den Rahmen einschrauben.

• Den Motor mit einem geeigneten Ständer abstützen.Zur Ausrichtung des Motors ein Brett auf einemgeeigneten Stützbock verwenden.

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-9Ausbau/Einbau des Motors

•Die Motorrahmenmuttern und Halteschraubenentsprechend der Anziehreihenfolge eindrehen.Erstens die mittlere Motoraufhängungshalterung [A]einbauen und die Halterungsschrauben [B] provisorischanziehen.Zweitens, folgende Schrauben und Muttern provisorischanziehen.[C] Untere Motoraufhängungsschraube und Mutter[D] Hülse[E] Mittlere Motoraufhängungsschraube und Mutter[F] Linke obere Motoraufhängungsschraube[G] Rechte obere Motoraufhängungsschraube

Drittens, die rechte obereMotoraufhängungsschraube [A]festziehen.[B] Rahmen[C] MotorAnzugsmoment -

Linke obere Motoraufhängungsschraube: 44N·m (4,5 kgf·m)

8-10 AUSBAU/EINBAU DES MOTORSAusbau/Einbau des Motors

Viertens, die Einstellhülse [A] durch Drehen der unterenMotoraufhängungsschraube [B] nach rechts festziehen,bis die Hülse [C] den Rahmen [D] berührt.Anzugsmoment -

Untere Motoraufhängungsschraube: 9,8 N·m(1,0 kgf·m)

Fünftens, die untere und mittlere Motoraufhängungss-chraube in folgender Reihenfolge festziehen.Anzugsmoment -

Untere Motoraufhängungsmutter [E]: 44 N·m (4,5kgf·m)

Mittlere Motoraufhängungsmutter [F]: 44 N·m(4,5 kgf·m)

Sechstens, die mittleren Motoraufhängungsschrauben[A] festziehen.Anzugsmoment -

Schrauben der mittleren Motoraufhängungshal-terung: 25 N·m (2,5 kgf·m)

Siebtens, die rechte untere Motoraufhängungsschraube[A] abschrauben und die Einstellhülse [B] durch Drehennach links festziehen, bis der Abstand [C] zwischen demMotor [D] und der Hülse 0 mm beträgt.Achtens, die Hülse gegenhalten und die Sicherungsmut-ter [E] an der Einstellhülse festziehen.Spezialwerkzeug -

Mutternschlüssel für den Motorträger: 57001-1450

Anzugsmoment -Sicherungsmutter der Einstellhülse: 49 N·m (5,0kgf·m)

Schließlich die rechte obere Motoraufhängungsschraubefestziehen.Anzugsmoment -

Rechte obere Motoraufhängungsschraube: 44N·m (4,5 kgf·m)

AUSBAU/EINBAU DES MOTORS 8-11Ausbau/Einbau des Motors

•Kabel, Seilzüge und Schläuche korrekt verlegen(siehe Abschnitt "Verlegung von Seilzügen, Kabelnund Schläuchen" im Anhang).• Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).• Einstellen:Gaszüge (siehe "Prüfung der Drosselklappensteuerung"im Kapitel "Regelmäßige Wartung").Kupplungszug (siehe "Funktionsprüfung der Kupplung"im Kapitel "Regelmäßige Wartung").Antriebskette (siehe "Prüfung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung")• Den Motor mit Motoröl füllen (siehe "Wechsel des Mo-toröls" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Den Motor mit Kühlflüssigkeit füllen und das Kühlsystementlüften (siehe "Wechsel der Kühlflüssigkeit" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-1

9

Kurbelwelle/GetriebeINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung......................... 9-2Technische Daten.............................. 9-6Spezialwerkzeuge und Dichtmittel..... 9-9Teilen des Kurbelgehäuses ............... 9-10

Teilen des Kurbelgehäuses.......... 9-10Zusammenbau desKurbelgehäuses ........................ 9-11

Kurbelwelle und Pleuel ...................... 9-16Ausbau der Kurbelwelle ............... 9-16Einbau der Kurbelwelle ................ 9-16Ausbau des Pleuels ..................... 9-18Einbau des Pleuels ...................... 9-18Reinigung von Kurbelwelle/Pleuel 9-22Pleuel auf Verbiegung.................. 9-22Pleuel auf Verdrehung ................. 9-22Pleuelfußzapfen-Seitenspiel ........ 9-22Verschleiß von Lagereinsatz undPleuelfußzapfen ........................ 9-23

Kurbelwellen-Axialspiel ................ 9-24Kurbelwellenschlag ...................... 9-25Verschleiß an Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen 9-25

Kolben ............................................... 9-27Ausbau des Kolbens .................... 9-27Einbau des Kolbens ..................... 9-28Zylinder auf Verschleiß (obereKurbelgehäusehälfte) ................ 9-29

Kolbenverschleiß ......................... 9-29Verschleiß von Kolbenring undRingnut...................................... 9-30

Kolbenringnutbreite...................... 9-30Kolbenringdicke ........................... 9-30Kolbenring-Endspalt..................... 9-31

Starterleerlaufzahnrad undStarterkupplung ............................. 9-32Ausbau des Starterleerlaufzahn-rads ........................................... 9-32

Einbau des Starterleerlaufzahn-rades ......................................... 9-32

Ausbau der Starterkupplung ........ 9-34Einbau der Starterkupplung ......... 9-34Zerlegung der Starterkupplung .... 9-34Zusammenbau derStarterkupplung......................... 9-35

Prüfung der Starterkupplung........ 9-35Getriebe............................................. 9-37

Ausbau des Schaltpedals ............ 9-37Einbau des Fußschalthebels........ 9-37Ausbau des externenSchaltmechanismus.................. 9-37

Einbau des externenSchaltmechanismus.................. 9-38

Prüfung des externenSchaltmechanismus.................. 9-38

Ausbau des Getriebes ................. 9-39Zerlegung des Getriebes ............. 9-39Zusammenbau des Getriebes...... 9-40Einbau des Getriebes .................. 9-41Ausbau der Getriebewelle............ 9-42Einbau der Getriebewelle............. 9-42Zerlegung der Getriebewelle........ 9-43Zusammenbau der Getriebewelle 9-43Ausbau der Schaltwalze undSchaltgabel ............................... 9-46

Einbau der Schaltwalze undSchaltgabel ............................... 9-46

Zerlegung der Schaltwalze .......... 9-46Zusammenbau der Schaltwalze... 9-46Schaltgabel auf Verbiegung......... 9-46Verschleiß von Schaltgabel undGangradnut ............................... 9-47

Verschleiß von Schaltwalzennutbzw. Führungsbolzen derSchaltgabel ............................... 9-47

Beschädigung von Radklauenund Klauenaussparung ............. 9-47

9-2 KURBELWELLE/GETRIEBEExplosionszeichnung

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Kühlflüssigkeits-Ablassschraube (Bremszylinder) 9,8 1,02 Entlüftungsplattenschrauben 9,8 1,0 L3 Ölkanal-Verschlussschrauben (Kegel) 20 2,0 L4 Ölkanal-Verschlussschraube (Linke Seite) 17 1,75 Öldruckschalter 15 1,5 SS6 Klemmschraube des Öldruckschalters – – Handfest7 Lagerhalterschrauben 4,9 0,50 L8 Getriebegehäuseschrauben (M8) 20 2,09 Getriebegehäuseschraube (M6) 9,8 1,0

10 Muttern des Pleuelfußessiehe

Angabenim Text

← MO

Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (erste) 15 1,5 MO, S11

Kurbelgehäuseschrauben (M8) (unten) (letzte) 31 3,2 MO, S12 Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 50 mm) (unten) 12 1,2 S13 Kurbelgehäuseschrauben (M6, L = 68 mm) (oben) 12 1,2 S14 Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 90 mm) (oben) 27 2,8 S15 Kurbelgehäuseschraube (M8, L = 75 mm) (oben) 27 2,8 S16 Öldüsen 2,9 0,3017 Ölkanaldüse 4,9 0,5018 Entlüftungsschlauch-Verschraubung 15 1,5 L19 Laufringhalterschrauben 4,9 0,50 L20 Schraube der Starterkupplung 49 5,021. Die Anlaufscheiben mit den Nuten zur Kurbelwelle zeigend einbauen und molybdänhaltiges

Disulfidfett auf die Nuten auftragen.EO: Motoröl auftragen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

LG: Flüssigdichtung auftragen.MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.

(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.SS: Silikondichtmittel auftragen.

9-4 KURBELWELLE/GETRIEBEExplosionszeichnung

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-5Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Ganghebelschraube 12 1,22 Schrauben des Gangpositionsschalters 2,9 0,30 L3 Schraube für Schaltwalzennockenhalter 12 1,2 L4 Schalthebelschraube 6,9 0,705 Befestigungsschraube des Schaltpedals 25 2,56 Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder 28 2,9 L7 Schaltstangen-Sicherungsmutter 6,9 0,70 Lh8 Schaltstangen-Sicherungsmutter 6,9 0,709 Kappe der Starterkupplungsschraube – – Handfest10 Steuerzeiten-Inspektionsdeckel – – Handfest11 Schrauben des Starterkupplungsdeckels 9,8 1,0

12 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0 mitUnterlegscheibe

13 Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung 9,8 1,0EO: Motoröl auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.Lh: LinksgewindeMO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.

(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)R: Ersatzteile

9-6 KURBELWELLE/GETRIEBETechnische Daten

Teil Standard GrenzwertKurbelgehäuse, Kurbelwelle, PleuelPleuel auf Verbiegung – – – TIR 0,2/100 mmPleuel auf Verdrehung – – – TIR 0,2/100 mmPleuelfußzapfen-Seitenspiel 0,13 ∼ 0,33 mm 0,6 mmSpiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen

0,044 ∼ 0,081 mm 0,12 mm

Kurbelzapfendurchmesser: 29,987 ∼ 30,000 mm 29,97 mmMarkierung:Keine 29,984 ∼ 29,992 mm – – – 29,993 ∼ 30,000 mm – – –

Pleuelfuß-Innendurchmesser: 33,000 ∼ 33,016 mm – – –Markierung:Keine 33,000 ∼ 33,008 mm – – – 33,009 ∼ 33,016 mm – – –

Dicke des Pleuelfußzapfen-Lagereinsatzes:Braun 1,475 ∼ 1,480 mm – – –Schwarz 1,480 ∼ 1,485 mm – – –Blau 1,485 ∼ 1,490 mm – – –

Dehnung der Pleuelschraube (Nutzbarer Bereich)0,28 ∼ 0,38 mm – – –

Kurbelwellen-Axialspiel 0,05 ∼ 0,25 mm 0,45 mmKurbelwellenschlag TIR 0,02 mm oder weniger TIR 0,05 mmSpiel zwischen Kurbelwellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen

0,028 ∼ 0,060 mm 0,09 mm

Durchmesser des Kurbelwellen-Hauptlagerzapfens:

30,984 ∼ 31,000 mm 30,96 mm

Markierung:Keine 30,984 ∼ 30,992 mm – – –1 30,993 ∼ 31,000 mm – – –

Innendurchmesser desKurbelwellenhauptlagers:

34,000 ∼ 34,016 mm – – –

Markierung: 34,000 ∼ 34,008 mm – – –Keine 34,009 ∼ 34,016 mm – – –

Kurbelwel-len-Hauptlagereinsatzdicke:Braun 1,491 ∼ 1,495 mm – – –Schwarz 1,495 ∼ 1,499 mm – – –Blau 1,499 ∼ 1,503 mm – – –

Zylinder, KolbenInnendurchmesser des Zylinders(obere Kurbelgehäusehälfte) 67,000 ∼ 67,012 mm 68,09 mm

Kolbendurchmesser 66,975 ∼ 66,990 mm 66,83 mmSpiel zwischen Kolben und Zylinder 0,010 ∼ 0,037 mm – – –

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-7Technische Daten

Teil Standard GrenzwertSpiel zwischen Kolbenring/Kolben-nut:Oben 0,05 ∼ 0,09 mm 0,19 mmZweiter Ring 0,03 ∼ 0,07 mm 0,17 mm

Kolbenringnutbreite:Oben 0,84 ∼ 0,86 mm 0,94 mmZweiter Ring 0,82 ∼ 0,84 mm 0,92 mm

Kolbenringdicke:Oben 0,77 ∼ 0,79 mm 0,70 mmZweiter Ring 0,77 ∼ 0,79 mm 0,70 mm

Kolbenring-Endspalt:Oben 0,12 ∼ 0,22 mm 0,5 mmZweiter Ring 0,30 ∼ 0,45 mm 0,8 mm

GetriebeDicke des Schaltgabelauges 5,9 ∼ 6,0 mm 5,8 mmBreite der Gangnut 6,05 ∼ 6,15 mm 6,25 mmDurchmesser des Schaltgabel-Führungsbolzens

5,9 ∼ 6,0 mm 5,8 mm

Breite der Schaltwalzennut 6,05 ∼ 6,20 mm 6,3 mm

Auswahl des Pleuelfußzapfen-LagereinsatzesLagereinsatzInnendurchmesser

-Markierungen amPleuelfuß

Markierungen desKurbelzapfendurch-

messers Größe/Farbe Teilenummer

Keine Braun 92139-0167Keine Keine Schwarz 92139-0166

Keine Blau 92139-0165

Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes (Motor-Nr. ∼ ZX600PE008560)Lagereinsatz*Markierung für

Innendurchmes-ser des Kurbel-wellenhauptla-

gers

Markierung fürden Kurbelwel-lenzapfendurch-

messerGröße/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.

92139-0173 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 3, 4

Keine 1 92139-0172 5 Keine

Schwarz92139-0190 1, 2, 3, 492139-0171 5

Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 3, 4

*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen Nr. 1, 2, 3 und 4 haben jeweils eine Ölnut.

9-8 KURBELWELLE/GETRIEBETechnische Daten

Auswahl des Kurbelwellen-Hauptlagereinsatzes (Motor-Nr. ZX600PE008561 ∼)Lagereinsatz*Markierung für

Innendurchmes-ser des Kurbel-wellenhauptla-

gers

Markierung fürden Kurbelwel-lenzapfendurch-

messerGröße/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.

92139-0173 3, 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 4

Keine 1 92139-0172 3, 5 Keine

Schwarz92139-0190 1, 2, 492139-0171 3, 5

Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 4

*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen Nr. 1, 2 und 4 haben jeweils eine Ölnut.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-9Spezialwerkzeuge und Dichtmittel

Montagezange für Sicherungsringe:57001-144

Kolbenbolzenzieher:57001-910

Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug:57001-1095

Kolbenring-Kompressionsriemen, 67 ∼ 79:57001-1097

Lagertreibersatz:57001-1129

Griff:57001-1591

Läuferhalter:57001-1666

Anschlag:57001-1679

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel):92104-0004

Kawasaki Bond:92104-1064

9-10 KURBELWELLE/GETRIEBETeilen des Kurbelgehäuses

Teilen des Kurbelgehäuses•Den Motor ausbauen (siehe "Ausbau des Motors" im Ka-pitel "Einbau/Ausbau des Motors").• Den Motor auf eine saubere Fläche stellen und beim Aus-bau der Teile festhalten.• Ausbauen:Zylinderkopf (siehe "Ausbau des Zylinderkopfs" im Ka-pitel "Motoroberseite")Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel"Kupplung")Startermotor (siehe "Ausbau des Startermotors" im Ka-pitel "Elektrik")Starterkupplung (siehe "Ausbau der Starterkupplung")Ölpumpe (siehe "Ausbau der Ölpumpe" im Kapitel "Mo-torschmieranlage")Lichtmaschinenläufer (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-nenläufers" im Kapitel "Elektrik")Ölkühler/Ölfiltergehäuse (siehe "Ausbau des Ölküh-lers/Ölfiltergehäuses" im Kapitel "Motorschmieranlage")Ölwanne (siehe "Ausbau der Ölwanne" im Kapitel "Mo-torschmieranlage")Ölsieb (siehe "Ausbau des Öldruckentlastungsventils"im Kapitel "Motorschmieranlage")Externes Schaltmechanismus (siehe "Ausbau des exter-nen Schaltmechanismus")Getriebe (siehe "Ausbau des Getriebes")

• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses herausdre-hen.Als Erstes die M6-Schrauben lockern.M6-Schrauben [A]M8-Schraube (L = 90 mm) [B]M8-Schrauben (L = 75 mm) [C]

Die Halterung für den Kabelverbinder der Lambdasondeausbauen. (ausgerüstete Modelle)

• Die unteren Kurbelgehäuseschrauben lösen.Als Erstes die M6-Schrauben lockern.M6-Schrauben [A]M8-Schrauben [B]

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-11Teilen des Kurbelgehäuses

Die M8-Schrauben [1 ∼ 10] (in numerischer Reihenfolge)lösen.•Mit einem Kunststoffhammer leicht auf die Dichtflächedes Kurbelgehäuses klopfen und das Kurbelgehäuse tei-len. Das Kurbelgehäuse dabei nicht beschädigen.

Zusammenbau des KurbelgehäusesVORSICHT

Die obere und untere Kurbelgehäusehälfte sind abWerk so bearbeitet, dass sie passen, und beide Kur-belgehäusehälften müssen als eine Baugruppe er-setzt werden.

•Die Passflächen der Kurbelgehäusehälften mit einem Lö-sungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen und trock-nen.•Mit Druckluft die Ölkanäle der Kurbelgehäusehälftendurchblasen.

• Beim Einbau der Entlüftungsplatte in die obere Kurbelge-häusehälfte die Dichtung [A] erneuern.

• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Ge-winde auftragen und die Schrauben [A] festziehen.Anzugsmoment -

Entlüftungsplattenschrauben: 9,8 N·m (1,0kgf·m)

9-12 KURBELWELLE/GETRIEBETeilen des Kurbelgehäuses

•Das Anschlussstück [A] bis zum Anschlag in die obereKurbelgehäusehälfte [B] einpressen.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz: 57001-1129

•Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf das Ge-winde der Entlüftungsschlauch-Verschraubung [C] auftra-gen und festziehen.Anzugsmoment -

Entlüftungsschlauch-Verschraubung: 15 N·m(1,5 kgf·m)

•Den Verschlussstopfen [D] so in die obere Kurbelwellen-hälfte einpressen, dass die Oberkante des Stopfens [E]bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.

• Die Ölstopfen [A] so hineindrücken, dass ihre Oberkantebündig mit dem Ende des Lochs abschließt.

• Die Öldüsen [A] in die obere Kurbelgehäusehälfte ein-schrauben und festziehen.Anzugsmoment -

Öldüsen: 2,9 N·m (0,30 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Positionierungsring [B]Kugellager [C]

• Den Laufring [A] mit der großgestuften Seite zur Kurbel-gehäuseinnenseite weisend bis zum Anschlag in die un-tere Kurbelgehäusehälfte [B] einpressen.• Den Laufringhalter [C] gemäß Abbildung einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lauf-ringhalterschraube [D] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Laufringhalterschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-13Teilen des Kurbelgehäuses

•Das neue Nadellager [A] für die Schaltwelle so hineindrü-cken, dass die markierte Seite nach außen [B] weist unddie Oberkante [C] bündig mit dem Ende des Lochs ab-schließt.• Die neuen Öldichtung [D] so einbauen, dass seine Ober-kante [E] bündig mit dem Ende des Lochs abschließt.• Die Dichtlippen der Öldichtung einfetten.

• Die Ölkanaldüse [A] in die untere Kurbelgehäusehälfteeinschrauben und festziehen.Anzugsmoment -

Ölkanaldüse: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Kurbelwelle und PleuelNockenwellenkette [A]Passstifte [B]O-Ringe [C]• Vor dem Zusammenbau von unterem und oberem Ge-häuse Folgendes überprüfen:Die Nockenwellenkettemuss auf der Kurbelwelle hängen.

9-14 KURBELWELLE/GETRIEBETeilen des Kurbelgehäuses

•Auf die Kontaktfläche der unteren KurbelgehäusehälfteFlüssigdichtung [A] auftragen.Dichtmittel -

Kawasaki Bond: 92104-1064

•Nut [B] mit Flüssigdichtung füllen.VORSICHT

Auf die Nuten [C] im Bereich der Lagereinsätze desKurbelwellenhauptlagers und die Ölkanalöffnun-gen keine Flüssigdichtung auftragen.

ANMERKUNGDie Montage innerhalb von 20 Minuten nach Auftragendes Flüssigdichtmittels auf die Passfläche der unterenKurbelgehäusehälfte beenden.

•Die Unterlegscheiben [A] der M8-Schrauben [B] erneu-ern.• Auf beide Seiten [C] der Unterlegscheiben und Gewinde[D] der M8-Schrauben eine molybdänhaltige Disulfidöllö-sung auftragen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-15Teilen des Kurbelgehäuses

•DieM8-Schraubenmit Unterlegscheiben der unteren Kur-belgehäusehälfte in der Reihenfolge [1 ∼ 10] festziehen.Anzugsmoment -

Kurbelgehäuseschrauben (M8) [A]:Erste: 15 N·m (1,5 kgf·m)Letzte: 31 N·m (3,2 kgf·m)

•Die Halterung [B] für den Kabelverbinder der Lambda-sonde wie abgebildet einbauen (ausgerüstete Modelle).• Die M6-Schrauben [C] festziehen.Anzugsmoment -

Kurbelgehäuseschrauben (M6): 12 N·m (1,2kgf·m)

•Die Unterlegscheiben [A] der M8-Schrauben [B] [C] er-neuern.• Die oberen Schrauben des Kurbelgehäuses festziehen.Anzugsmoment -

Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 90 mm) [B]:27 N·m (2,8 kgf·m)

Kurbelgehäuseschrauben (M8, L = 75 mm) [C]:27 N·m (2,8 kgf·m)

Kurbelgehäuseschrauben (M6) [D]: 12 N·m (1,2kgf·m)

•Nach dem Anziehen aller Schrauben am KurbelgehäuseFolgendes überprüfen:Kurbelwelle dreht sich leichtgängig.

9-16 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel

Ausbau der Kurbelwelle•Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu-ses").• Die Pleuelstangemuttern entfernen.• Die Kurbelwelle ausbauen.Einbau der Kurbelwelle

ANMERKUNGFalls die Kurbelwelle ersetzt wird, siehe Spiel zwischenPleuelfuß-Lagereinsatz und Kurbelzapfen/Auswahl desKurbelwellen-Hauptlagereinsatzes in den TechnischenDaten.

VORSICHTWenn die Kurbelwelle, die Lagereinsätze oder dieKurbelgehäusehälften durch neue Teile ersetzt wer-den, die entsprechenden Lagereinsätze auswählenund das Spiel mit Plastigauge (einem Messhilfsmit-tel) kontrollieren; den Motor erst dann zusammen-bauen, wenn sichergestellt ist, dass die richtigenLagereinsätze eingebaut sind.

•Eine molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Lagerein-sätze des Hauptlagers der Kurbelwelle auftragen.• Die Kurbelwelle mit daran hängender Kurbelwellenkette[A] einbauen.• Die Pleueldeckel [B] einbauen (siehe "Einbau des Pleu-els").

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-17Kurbelwelle und Pleuel

•Molybdänhaltiges Disulfidfett [A] auf die Außenflächenbeider Anlaufscheiben [B] auftragen.• Eine Anlaufscheibe in die obere Kurbelgehäusehälfteschieben [C].• Die Kurbelwelle nach links oder rechts verlagern, danndie andere Anlaufscheibe in die obere Kurbelgehäuse-hälfte schieben.

ANMERKUNGDie Anlaufscheiben so drehen, dass die Ölnuten [D]nach außen zeigen. Die blauen Kanten [E] müssen wieabgebildet ausgerichtet werden.Vorn [F]

ANMERKUNGJe nach Motornummer gibt es zwei Arten von Kurbel-gehäuse.

Motor-Nr.Kurbelge-häuseTeile-Nr.

Unterleg-scheibeTeile-Nr.

Dicke derUnterleg-scheibe

∼ ZX600PE008560 14001-0112 92200-0383 2,5 mmZX600PE008561 ∼ 14001-0113 92200-0385 3,25 mm

9-18 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel

Ausbau des Pleuels•Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäuses"in diesem Kapitel).• Die Pleueldeckelmuttern [A] und Pleueldeckel [B] aus-bauen.

ANMERKUNGDie Lage der Pleuel sowie der Pleuelfüße markierenund notieren, damit sie später wieder in den alten Posi-tionen eingebaut werden können.

•Ausbauen:Nockenwellenkette [C]Kurbelwelle [D]Kolben [E] (siehe "Ausbau des Kolbens")

VORSICHTDie Pleuelschrauben entsorgen. Um Beschädigun-gen an den Kurbelzapfen zu vermeiden, nicht mitden Pleuelfußschrauben gegen den Kurbelzapfenschlagen.

Einbau des PleuelsVORSICHT

Zur Verringerung der Vibration müssen die Pleueldie gleiche Gewichtsmarkierung haben.

Pleueldeckel [A]Pleuel [B]Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]Durchmessermarkierung [D]: “” oder keineMarkierung

VORSICHTWenn die Pleuel, die Pleuelfußlagereinsätze oderdie Kurbelwelle durch neue Teile ersetzt werden,den Lagereinsatz auswählen und das Spielmit Plas-tigauge (einem Hilfsmittel zur Spielmessung) kon-trollieren, bevor der Motor zusammengebaut wird,damit sichergestellt ist, dass die richtigen Lagerein-sätze eingebaut werden.

•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Innenfläche desoberen und unteren Lagereinsatzes [A] auftragen.• Das Gewinde [B] und die Sitzfläche [C] der Pleuelfußmut-tern mit molybdänhaltiger Disulfidöllösung bestreichen.• Die Einsätze so einbauen, dass ihre Nasen [D] sich aufder gleichen Seite befinden und in die Aussparung anPleuelfuß und Pleuelkopf passen.

VORSICHTFalsch aufgetragenes Öl und Fett könnte das Lagerbeschädigen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-19Kurbelwelle und Pleuel

Beim Einbau der Lagereinsätze [A] darauf achten, dassdie Einsätze nicht durch die Kante des Pleuels [B] oderdes Lagerdeckels [C] beschädigt werden. Die Lagerein-sätze können wie folgt montiert werden:Einbau [D] in den PleueldeckelEinbau [E] in den PleuelDrücken [F]Ersatz-Zylinderstift [G]Pleuelschrauben [H]• Fremdkörper entfernen und die Oberfläche der Lagerein-sätze reinigen.

• Die Kolben einbauen (siehe "Einbau des Kolbens").• Jeden Pleuel in seiner ursprünglichen Lage einbauen.• Kurbelwelle einbauen (siehe "Einbau der Kurbelwelle").• Den Pleueldeckel auf den Pleuel setzen. Gewichts- undDurchmessermarkierungen fluchten.Der Pleuelfuß ist verschraubt, dafür wird die “plastischeVerformung der Schrauben“ genutzt.Bei diesem Verfahren wird die benötigte Haltkraft exakterreicht, ohne dass eine Überbeanspruchung entstehenkann, sodass das Pleuelgewicht durch dünnere, leichtereSchrauben verringert werden kann.Es gibt zwei Möglichkeiten zur Herstellung von plasti-schen Verbindungen. Bei dem einen Verfahren wird dieLänge der Schraube gemessen, bei dem anderen derDrehwinkel. Es kann jedes der beiden Verfahren verwen-det werden; wir empfehlen jedoch die Längenmessungder Schraube, da beim Anziehen der Pleuelfußschrau-ben dieses Verfahren zuverlässiger ist.

VORSICHTDie Pleuelschrauben werden beim Anziehen ge-dehnt. Gebrauchte Pleuelschrauben niemals wie-der verwenden. Die richtigen Werte für Schraubenund Muttern finden Sie in der folgenden Tabelle.

VORSICHTDie Muttern nicht überdrehen.Die Schrauben müssen auf der Dichtfläche richtigangeordnet sein, damit die Schraubenköpfe nichtam Kurbelgehäuse anstoßen.

9-20 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel

(1) Längenmessung der Schraube•Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einemLösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da dieneuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi-onsschutzlösung behandelt wurden.

ACHTUNGDie Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gutdurchlüfteten Raum reinigen und darauf achten,dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offeneFlammen noch Funken entstehen. Dazu gehörtjedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrundder Gefahr, die mit leicht entflammbaren Flüs-sigkeiten verbunden ist, kein Benzin und keineLösungsmittel mit niedrigem Flammpunkt zur Rei-nigung verwenden.

VORSICHTDie Schrauben und Muttern nach der Reinigungsofort mit Druckluft trocknen. Die Schrauben undMuttern reinigen und vollständig trocknen lassen.

•Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schraubenverwenden.• Sowohl Schraubenkopf als auch Schraubenspitze, wiedargestellt, mit einem Körnerpunkt versehen.• Vor dem Festziehen mit einer Mikrometerschraube dieLänge der neuen Pleuelschraubenmessen und dieWertenotieren, um später die Schraubendehnung zu bestim-men.Pleuel [A]Hier mit einem Körnerpunkt [B] eindellen.Muttern [C]Die Mikrometerstifte in die Dellen [D] setzen.• Eine geringeMengemolybdänhaltige Disulfidöllösung auffolgende Teile auftragen.Gewinde von Muttern und SchraubenSitzflächen der Muttern und Pleuel• Die Pleuelfußschrauben festziehen, bis die Schrauben-dehnung den vorgegebenen Wert (siehe Tabelle) erreichthat.• Die Länge der Pleuelschrauben prüfen.Liegt die Dehnung außerhalb des zulässigen Bereichs,wurde die Schraube zu stark gedehnt. Eine überdehnteSchraube kann während des Betriebs brechen.

Schrauben-länge nach demAnziehen

– Schraubenlängevor dem Anziehen = Schrauben-

dehnung

Zulässige Dehnung der Pleuelschraube0,28 ∼ 0,38 mm

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-21Kurbelwelle und Pleuel

(2) Drehwinkel-MethodeWenn eine Mikrometerschraube nicht zur Verfügungsteht, können die Muttern mit der “Drehwinkel-Methode”festgezogen werden.• Die Schrauben, Muttern und Pleuel gründlich mit einemLösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen, da dieneuen Pleuelschrauben und Muttern mit einer Korrosi-onsschutzlösung behandelt wurden.

ACHTUNGDie Schrauben, Muttern und Pleuel in einem gutdurchlüfteten Raum reinigen und darauf achten,dass in der Nähe des Arbeitsbereichs weder offeneFlammen noch Funken entstehen. Dazu gehörtjedes Gerät mit einer Stroboskoplampe. Aufgrundder mit leicht entzündlichen Flüssigkeiten verbun-denen Gefahren zur Reinigung kein Benzin undkeine Lösungsmittel mit niedrigem Flammpunktverwenden.

VORSICHTDie Schrauben und Muttern nach der Reinigungsofort mit Druckluft trocknen. Die Schrauben undMuttern reinigen und vollständig trocknen lassen.

•Für die wieder einzubauenden Pleuel neue Schraubenverwenden.• Eine geringeMengemolybdänhaltige Disulfidöllösung auffolgende Teile auftragen.Gewinde [A] von Muttern und SchraubenSitzflächen [B] der Muttern und Pleuel

• Zunächst die Muttern mit dem vorgeschriebenen Anzugs-moment festziehen (Siehe folgende Tabelle).• Danach die Muttern festziehen 180° .Die Pleueldeckel und Muttern [A] so markieren, dass dieMuttern um genau 180° [B] angezogen werden können.Pleuelstange,komplett Schraube, Mutter Anzugsmoment + Winkel

N·m (kgf·m)Die Schraubender neuen Pleuelverwenden.

11,8 (1,2) + 180°

NeuAndere neueSchrauben und

Muttern11,8 (1,2) + 180°

GebrauchtDie Schraubenund Mutternerneuern.

11,8 (1,2) + 180°

VORSICHTDie Muttern nicht überdrehen.

9-22 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel

Reinigung von Kurbelwelle/Pleuel•Nach dem Entfernen von der Kurbelwelle die Pleuel miteinem Lösungsmittel mit hohem Flammpunkt reinigen.• Die Ölkanäle der Kurbelwelle mit Pressluft reinigen, umFremdkörper und Ablagerungen zu entfernen.

Pleuel auf Verbiegung•Die Lagereinsätze aus dem Pleuelfuß ausbauen und denPleueldeckel wieder anschrauben.• Einen Stahlstab [A] mit dem gleichen Durchmesser wieder Pleuelfuß in den Pleuelfuß einsetzen.• Einen Stahlstab [B] mit dem gleichen Durchmesser wieder Kolbenbolzen und mindestens 100 mm Länge aus-wählen und in das Pleuelauge einsetzen.• Auf einer Richtplatte den Dorn für den Pleuelfuß in einenV-förmigen Block [C] einsetzen.• Den Pleuel senkrecht zur Richtplatte halten und mit einerMessuhr den Unterschied des Stahlstabs über der Richt-platte auf einer Länge von 100 mm messen, um den Ver-biegungsgrad des Pleuels festzustellen.Wenn die Biegung des Pleuels den Grenzwert über-schreitet, dann muss der Pleuel ersetzt werden.

Pleuel auf VerbiegungGrenzwert: TIR 0,2/100 mm

Pleuel auf Verdrehung•Wenn der Dorn für den Pleuelfuß [A] in dem V-förmigenBlock [C] liegt, den Pleuel horizontal halten und die Paral-lelabweichung zwischen demDorn [B] und der Richtplattebei einer Länge von 100 mmmessen, um die Verdrehungdes Pleuels bestimmen.Wenn die Verdrehung des Pleuels den Grenzwert über-schreitet, muss den Pleuel ersetzt werden.

Pleuel auf VerdrehungGrenzwert: TIR 0,2/100 mm

Pleuelfußzapfen-Seitenspiel•Das Pleuelfußspiel messen.Eine Fühlerlehre [A] zwischen dem Pleuelfuß und denKurbelwellenseiten schieben, um das Seitenspiel zu be-stimmen.

Pleuelfußzapfen-SeitenspielStandard: 0,13 ∼ 0,33 mmGrenzwert: 0,6 mm

Wenn das Axialspiel den Grenzwert überschreitet, mussdas Pleuel ersetzt und dann das Spiel erneut geprüft wer-den. Wenn auch nach dem Austausch des Pleuels dasSpiel zu groß ist, muss auch die Kurbelwelle ersetzt wer-den.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-23Kurbelwelle und Pleuel

Verschleiß von Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen•Das Spiel zwischen Lagereinsatz und Pleuelfußzapfen[B] mit Plastigauge [A] messen.• Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment festziehen (siehe Einbau des Pleuels).

ANMERKUNGBei der Spielmessung Pleuel und Kurbelwelle nicht be-wegen.

VORSICHTNach der Messung die Pleuelschrauben ersetzen.

Spiel zwischen Pleuelfuß-Lagereinsatz und KurbelzapfenStandard: 0,044 ∼ 0,081 mmGrenzwert: 0,12 mm

Liegt das Spiel innerhalb des Sollwerts, braucht das La-ger nicht ausgetauscht zu werden.Liegt das Spiel zwischen 0,082 mm und dem Grenzwert(0,12 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B]ersetzen. Das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzap-fen mit Plastigauge messen. Das Spiel darf etwas größersein als der Sollwert, aber nicht kleiner als das Mindest-maß, um Lagerfresser zu vermeiden.Ist das Spiel größer, als nach den Grenzwert zulässig,den Durchmesser [C] der Pleuelfußzapfen messen.

KurbelzapfendurchmesserStandard: 29,987 ∼ 30,000 mmGrenzwert: 29,97 mm

Überschreitet der Verschleiß am Kurbelzapfen denGrenzwert, die Kurbelwelle durch eine neue ersetzen.Wenn der gemessene Pleuelfußdurchmesser denGrenzwert nicht unterschreitet, aber nicht mit den altenDurchmessermarkierungen [D] auf der Kurbelwelle über-einstimmt, neue Markierungen anbringen.

Markierungen des KurbelzapfendurchmessersKeine: 29,984 ∼ 29,992 mm

: 29,993 ∼ 30,000 mm

: Kurbelzapfen-Durchmessermarkierungen, “” Mar-kierung vorhanden/nicht vorhanden.

• Den Innendurchmesser des Pleuelfußes messen und je-den Pleuelfuß abhängig vom Innendurchmesser markie-ren.• Die Pleuelfußschrauben mit dem vorgeschriebenen An-zugsmoment festziehen (siehe "Einbau des Pleuels").

ANMERKUNGDie bereits am Pleuelfuß angebrachte Markierungmuss mit der Messung fast genau übereinstimmen.

9-24 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel

Markierungen für den Innendurchmesser am PleuelfußKeine: 33,000 ∼ 33,008 mm

: 33,009 ∼ 33,016 mm

Pleueldeckel [A]Pleuel [B]Gewichtsmarkierung, Buchstabe [C]Durchmessermarkierung (um Gewichtsmarkierung) [D]:“” oder keine Markierung

•Den richtigen Lagereinsatz [A] für die Kombination ausPleuel und Kurbelwellenkennzeichnung auswählen.Größe/Farbe [B]

LagereinsatzInnendurchmesser-Markierungen am

Pleuelfuß

Markierungen desKurbelzapfendurchmessers Größe/Farbe Teilenummer

Keine Braun 92139-0167

Keine Keine

Schwarz 92139-0166

Keine Blau 92139-0165

•Die neuen Lagereinsätze in den Pleuel einbauen unddas Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzapfen mit Dehn-messstreifen messen.Liegt das Spiel zwischen Lagereinsatz/Kurbelzapfen un-ter dem Grenzwert, die Pleuelschrauben und Muttern er-neuern und das Spiel erneut messen.

Kurbelwellen-Axialspiel•Eine Fühlerlehre [A] zwischen der Anschlagscheibe amKurbelgehäuse und der Kurbelwellenstrebe am Wellen-zapfen Nr. 3 [B] zur Spielmessung einführen.Ist das Spiel größer als der Grenzwert, die Anschlag-scheiben im Satz erneuern und die Breite des Haupt-lagerzapfens an der Kurbelwelle Nr. 3 messen.

Kurbelwellen-AxialspielStandard: 0,05 ∼ 0,25 mmGrenzwert: 0,45 mm

•Die Breite [A] des Hauptlagerzapfens an der KurbelwelleNr. 3 [B] messen.Wenn der Messwert den Standardwert überschreitet, dieKurbelwelle ersetzen.

Breite des Hauptlagerzapfens an der Kurbelwelle Nr. 3Standard: 21,09 ∼ 21,14 mm

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-25Kurbelwelle und Pleuel

Kurbelwellenschlag•Den Kurbelwellenschlag messen.Wenn der Messwert den Grenzwert überschreitet, dieKurbelwelle ersetzen.

KurbelwellenschlagStandard: TIR 0,02 mm oder wenigerGrenzwert: TIR 0,05 mm

Verschleiß an Kurbel-wellen-Hauptlagereinsatz/Wellenzapfen•Mit einem Stück Plastigauge (zur Druckmessung) [A] dasSpiel zwischen Lagereinsatz/Wellenzapfen [B] messen.

ANMERKUNGDie Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebe-nen Anzugsmoment festziehen (siehe "Zusammenbaudes Kurbelgehäuses" in diesem Kapitel).Die Kurbelwelle während der Spielmessung nicht dre-hen.kann mit Plastigauge nicht gemessen werden, das Min-deststandardspiel kann jedochmit denOriginalteilen er-reicht werden.

Spiel zwischen Kurbel-wellen-Hauptlagereinsatz/WellenzapfenStandard: 0,028 ∼ 0,060 mmGrenzwert: 0,09 mm

Liegt das Spiel innerhalb des Sollwerts, braucht das La-ger nicht ausgetauscht zu werden.Liegt das Spiel zwischen 0,061 mm und dem Grenzwert(0,09 mm), die Lagereinsätze [A] durch blaue Lager [B]ersetzen. Das Spiel zwischen Pleuelzapfen und Lager-einsatz mit Plastigauge messen. Das Spiel darf etwasgrößer sein als der Sollwert, aber nicht kleiner als dasMindestmaß, um Lagerfresser zu vermeiden.Falls das Spiel den Grenzwert überschreitet, den Durch-messer [C] des Kurbelwellenhauptlagers messen.

Durchmesser des Kurbelwellen-HauptlagerzapfensStandard: 30,984 ∼ 31,000 mmGrenzwert: 30,96 mm

Falls der Verschleiß eines Lagerzapfens den Grenzwertüberschreitet, eine neue Kurbelwelle einbauen.Falls die gemessenen Wellenzapfendurchmesser denGrenzwert nicht unterschreiten, aber nicht mit den altenDurchmessermarkierungen [D] auf der Kurbelwelle über-einstimmen, neue Markierungen anbringen.

Markierungen für den KurbelwellenzapfendurchmesserKeine: 30,984 ∼ 30,992 mm1: 30,993 ∼ 31,000 mm

: Markierungen des Kurbelwel-len-Hauptlagerzapfendurchmessers, Markierung “1”oder keine Markierung.

9-26 KURBELWELLE/GETRIEBEKurbelwelle und Pleuel

•Den Innendurchmesser des Hauptlagers messen und dieobere Kurbelgehäusenhälfte entsprechend dem Innen-durchmesser markieren.[A]: Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwel-

lenhauptlager: “” oder keine Markierung.• Die Kurbelgehäuseschrauben mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festziehen (siehe "Zusammenbau desKurbelgehäuses" in diesem Kapitel).

ANMERKUNGDie bereits am oberen Kurbelgehäuse angebrachteMarkierung sollte fast genau mit der Messung überein-stimmen.

Innendurchmessermarkierungen für das Kurbelwellen-hauptlager

: 34,000 ∼ 34,008 mmKeine: 34,009 ∼ 34,016 mm

•Den richtigen Lagereinsatz [A] entsprechend den Codie-rungen von Kurbelgehäuse und Kurbelwelle auswählen.Größe/Farbe [B]

(Motor-Nr. ∼ ZX600PE008560)Lagereinsatz*Markierung für

Innendurchmesser desKurbelwellenhauptlagers

Markierung für denKurbelwellenzapfen-

durchmesser Größe/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.

92139-0173 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 3, 4

Keine 1 92139-0172 5

KeineSchwarz

92139-0190 1, 2, 3, 492139-0171 5

Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 3, 4

*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen-Nr. 1, 2, 3 und 4 haben jeweils eine Ölnut.

(Motor-Nr. ZX600PE008561 ∼)Lagereinsatz*Markierung für

Innendurchmesser desKurbelwellenhauptlagers

Markierung für denKurbelwellenzapfen-

durchmesser Größe/Farbe Teilenummer Wellenzapfen-Nr.

92139-0173 3, 5 1 Braun92139-0191 1, 2, 4

Keine 1 92139-0172 3, 5

KeineSchwarz

92139-0190 1, 2, 492139-0171 3, 5

Keine Keine Blau92139-0189 1, 2, 4

*: Die Lagereinsätze für die Wellenzapfen-Nr. 1, 2 und 4 haben jeweils eine Ölnut.

• Die neuen Lagereinsätze in die Kurbelgehäusehälfteneinbauen und das Spiel zwischen Lagereinsatz undWellenzapfen mit Plastigauge messen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-27Kolben

Ausbau des Kolbens•Kurbelgehäuse teilen (siehe "Teilen des Kurbelgehäu-ses").• Die Pleueldeckelmuttern [A] und Pleueldeckel [B] aus-bauen.

ANMERKUNGDie Lage der Pleuel sowie der Pleuelfüße markierenund notieren, damit sie später wieder in den alten Posi-tionen eingebaut werden können.

•Ausbauen:Nockenwellenkette [C]Kurbelwelle [D]• Die Pleuel samt den Kolben zur Zylinderkopfseite hin [E]ausbauen.

• Die Sicherungsringe für die Kolbenbolzen [A] ausbauen.

• Die Kolbenbolzen mit einem Kolbenbol-zen-Abziehwerkzeug [A] ausbauen.Spezialwerkzeug -

Kolbenbolzenzieher: 57001-910

•Kolben entfernen.

• Die Ringöffnung vorsichtig mit den Daumen auseinanderdrücken und dann auf die Gegenseite des Rings [A] drü-cken, um ihn herauszunehmen.•Den dreiteiligen Ölring auf gleicheWeisemit den Daumenentfernen.

9-28 KURBELWELLE/GETRIEBEKolben

Einbau des Kolbens•Die Ölringdehnvorrichtung [A] mit einer molybdänhaltigenDisulfidöllösung schmieren und so in die Nut des unterenKolbenrings einsetzen, dass die Enden [B] zusammen-stoßen.•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe ausStahl auftragen und über bzw. unter dem Ölringexpandermontieren.Die Kolbenringe aus Stahl mit den Daumen soweit aus-einander drücken, dass der Kolbenring über den Kolbenpasst.Den Kolbenring aus Stahl aus der unteren Kolbenringnutentfernen.

ANMERKUNGDie Kolbenringe aus Stahl haben kein “oben” oder “un-ten”.

•Nicht den oberen und den zweiten Ring verwechseln.• Den oberen Kolbenring [A] so einbauen, dass die “R”-Markierung [B] nach oben weist.• Den zweiten Kolbenring [C] so einbauen, dass die “RN”-Markierung [D] nach oben weist.Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe auf-tragen.

ANMERKUNGSoll ein neuer Kolben verwendet werden, neue Kolben-ringe einsetzen.

•Einen neuen Sicherungsring für den Kolbenbolzen in dieKolbenseite einsetzen, sodass die Ringöffnung [A] nichtmit dem Schlitz [B] der Kolbenbolzenbohrung überein-stimmt.Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Kolbenringe undKolbengelenke auftragen.Beim Einbau des Kolbenbolzen-Sicherungsrings diesennur so weit zusammendrücken, wie für den Einbau erfor-derlich.

VORSICHTSicherungsringe nicht erneut verwenden, da diesebeim Ausbau geschwächt und deformiert werden.Sie können herausfallen und die Zylinderwand zer-kratzen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-29Kolben

•Die Kolbenringöffnungen müssen wie in der Abbildungangeordnet sein. Die Spaltöffnungen der Kolbenringeaus Stahl müssen im Winkel von ca. 30 ∼ 40° zur Öff-nung des oberen Rings versetzt sein.Oberer Kolbenring [A]Zweiter Kolbenring [B]Ölring-Stützschiene aus Stahl [C] (oben)Spreizring des Ölrings [D]Ölring-Stützschiene aus Stahl [E] (unten)Auskehlung [F]40 ∼ 50° [G]

•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf Zylinderbohrung,Kolbenhemd und Kolbenringe auftragen.• Den Kolben so einbauen, dass die hohle Markierung [A]zum Auslass hin zeigt.•Mit dem Kolbenring-Kompressionswerkzeug [B] den Kol-ben von der Zylinderkopfseite her einbauen.Spezialwerkzeuge -

Griff für Kolbenring-Kompressionswerkzeug:57001-1095

Kolbenring-Kompressionsriemen, 67 ∼ 79:57001-1097

•Folgende Teile einbauen:Kurbelwelle (siehe "Einbau der Kurbelwelle")Pleueldeckel (siehe "Einbau des Pleuels")

Zylinder auf Verschleiß (obere Kurbelgehäuse-hälfte)•Da der Zylinderverschleiß (obere Kurbelgehäusehälfte) injeder Richtung unterschiedlich ist, an jedem der beidenMesspunkte von Seite zu Seite und von vorn nach hintenmessen (insgesamt vier Messungen, siehe Abbildung).Wenn eines der Maße für den Zylinderinnendurchmesserden Grenzwert überschreitet, das Kurbelgehäuse erset-zen.10 mm [A]60 mm [B]

Zylinder-InnendurchmesserStandard: 67,000 ∼ 67,012 mmGrenzwert: 68,09 mm

Kolbenverschleiß•Den Außendurchmesser [A] an jedem Kolben messen - 5mm [B] von der Unterkante des Kolbens im rechten Win-kel zum Kolbenbolzen.Bei Unterschreitung des Grenzwerts den Kolben erneu-ern.

KolbendurchmesserStandard: 66,975 ∼ 66,990 mmGrenzwert: 66,83 mm

9-30 KURBELWELLE/GETRIEBEKolben

Verschleiß von Kolbenring und Ringnut•Bei Prüfung der Ringsitze auf ungleichmäßig verschlis-sene Nuten achten.Die Ringe müssen genau parallel zu den Nutenflächenstehen. Anderenfalls die Kolben und alle Kolbenringe er-setzen.• Die Kolbenringe in ihre Nuten setzen und mit der Fühler-lehre [A] an mehreren Stellen das Kolbenringspiel mes-sen.

Spiel zwischen Kolbenring/KolbennutStandard:Oben 0,05 ∼ 0,09 mmZweiter Ring 0,03 ∼ 0,07 mm

Grenzwert:Oben 0,19 mmZweiter Ring 0,17 mm

Kolbenringnutbreite•Die Kolbenringnutbreite messen.Mit einem Messschieber an verschiedenen Punkten umden Kolben messen.

KolbenringnutbreiteStandard:Oben [A] 0,84 ∼ 0,86 mmZweiter Ring [B] 0,82 ∼ 0,84 mm

Grenzwert:Oben [A] 0,94 mmZweiter Ring [B] 0,92 mm

Wenn eine der beiden Nuten an einer Stelle breiter ist alsder Grenzwert, den Kolben erneuern.

Kolbenringdicke•Die Kolbenringdicke messen.Mit der Mikrometerschraube an mehreren Stellen desRings messen.

KolbenringdickeStandard:Oben [A] 0,77 ∼ 0,79 mmZweiter Ring [B] 0,77 ∼ 0,79 mm

Grenzwert:Oben [A] 0,70 mmZweiter Ring [B] 0,70 mm

Wenn eines der Maße für einen der Ringe den Grenzwertunterschreitet, alle Ringe erneuern.

ANMERKUNGWerden neue Kolbenringe in einen gebrauchten Kolbeneingesetzt, auf ungleichmäßigen Nutverschleiß kontrol-lieren. Die Ringe müssen genau parallel zu den Nuten-kanten stehen. Anderenfalls den Kolben ersetzen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-31Kolben

Kolbenring-Endspalt•Den Kolbenring [A] in den Zylinder einsetzen (obere Kur-belgehäusehälfte), dabei mit dem Kolben den Ring recht-winklig halten. Den Kolbenring nahe an die Zylinderun-terseite schieben, wo der Zylinderverschleiß gering ist.• Den Spalt [B] zwischen den Ringenden mit einer Fühler-lehre messen.

Kolbenring-EndspaltStandard:Oben 0,12 ∼ 0,22 mmZweiter Ring 0,30 ∼ 0,45 mm

Grenzwert:Oben 0,5 mmZweiter Ring 0,8 mm

Wenn der Stoß eines Rings den Grenzwert überschreitet,alle Ringe erneuern.

9-32 KURBELWELLE/GETRIEBEStarterleerlaufzahnrad und Starterkupplung

Ausbau des Starterleerlaufzahnrads•Ausbauen:Rechte mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der rechtenmittleren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen")Wärmedämmung [A]Schrauben [B]Leerlaufzahnrad-Abdeckung [C]

• Das Leerlaufzahnrad (auf der Startermotorseite) samtWelle [B] herausziehen.

• Ausbauen:Schrauben [A]Halterung [B]Starterkupplungsdeckel [B]

• Das Leerlaufzahnrad (auf der Starterkupplungsseite)samt Welle [B] herausziehen.

Einbau des Starterleerlaufzahnrades•Molybdänhaltiges Disulfidfett [A] auf das Starterleerlauf-zahnrad (Starterkupplungsseite) [B] auftragen.• Den Stift [C] in die Nut [D] am Kurbelgehäuse einpassen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-33Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung

•Das Leerlaufzahnrad (auf der Starterkupplungsseite) [A]auf der Welle montieren.• Das Leerlaufzahnrad mit dem Starterkupplungszahnradin Eingriff bringen.• Auf folgende Teile Silikondichtmittel auftragen.Kurbelwellensensor-Kabeltülle [B]Kontaktflächen der Kurbelgehäusehälften [C]Dichtmittel -

Kawasaki Bond (Silikondichtmittel): 92104-0004

•Die Passstifte [D] und eine neue Dichtung einbauen.• Die O-Ringe des Startermotors einfetten.• Folgende Teile einbauen:Starterkupplungsdeckel [A]Halterung [B]• Festziehen:Anzugsmoment -

Schrauben des Starterkupplungsdeckels: 9,8N·m (1,0 kgf·m)

L = 20 mm [C]L = 30 mm [D]

•Molybdänhaltiges Disulfidfett auf die Leer-lauf-Zahnradwelle (Startermotorseite) [A] auftragen.• Das Leerlaufzahnrad (Startermotorseite) [B] auf derWellemontieren.Das Leerlaufzahnrad mit dem Startermotorzahnrad und-leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite) in Eingriff brin-gen.Den Stift [C] in die Nut [D] am Starterkupplungsdeckeleinpassen.• Das Passstift [E] und die neue Dichtung einbauen.• Das Leerlaufzahnrad [A] innerhalb der Kontaktfläche [B]des Deckels anordnen.

• Folgende Teile einbauen:Leerlaufzahnrad-Abdeckung [A]Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung [B]Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung [C] mitDichtungen• Festziehen:Anzugsmoment -

Schrauben der Leerlaufzahnrad-Abdeckung: 9,8N·m (1,0 kgf·m)

•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

9-34 KURBELWELLE/GETRIEBEStarterleerlaufzahnrad und Starterkupplung

Ausbau der Starterkupplung•Ausbauen:Lichtmaschinendeckel (siehe "Ausbau des Lichtmaschi-nendeckels" im Kapitel "Elektrik")Starterkupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Leerlauf-zahnrades")Leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite, siehe "Ausbaudes Leerlaufzahnrades")• Die Starterkupplungsschraube [A] herausdrehen und da-bei den Lichtmaschinenrotor mit dem Läuferhalter gegen-halten (siehe "Ausbau des Lichtmaschinenläufers" im Ka-pitel "Elektrik").Spezialwerkzeuge -

Griff: 57001-1591Anschlag: 57001-1679Läuferhalter: 57001-1666

•Ausbauen:Unterlegscheibe [B]Starterkupplung [C]

Einbau der Starterkupplung•Die Starterkupplung [A] so einbauen, dass die Ausspa-rung [B] des Zahnkranzes in den Ausrichtzahn [C] ein-greift.• Die Unterlegscheibe montieren.• Die Starterkupplungsschraube festdrehen und dabei denLichtmaschinenläufer mit dem Läuferhalter gegenhalten(siehe "Einbau des Lichtmaschinenläufers" im Kapitel"Elektrik").Spezialwerkzeuge -

Griff: 57001-1591Anschlag: 57001-1679Läuferhalter: 57001-1666

Anzugsmoment -Starterkupplungsschraube: 49 N·m (5,0 kgf·m)

•Die ausgebauten Teile einbauen (siehe entsprechendeKapitel).

Zerlegung der Starterkupplung•Ausbauen:Starterkupplung (siehe "Ausbau der Starterkupplung")• Das Anlasserkupplungszahnrad [A] aus der Anlasser-kupplung [B] ziehen.• Ausbauen:Nadellager [C]

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-35Starterleerlaufzahnrad und Starterkupplung

•Ausbauen:Sprengring [A]• Die Freilaufkupplung [B] aus dem Starterkupplungsge-häuse [C] ziehen.

Zusammenbau der Starterkupplung•Die Freilaufkupplung [A] so einbauen, dass die Seite mitdem Sicherungsring [B] nach innen zeigt.• Einen neuen Sprengring einbauen.

• Das Starterkupplungszahnrad [B] hineindrücken [A], imUhrzeigersinn drehen [C] und einpassen.

•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf das Nadellager [A]auftragen und dieses einbauen.

Prüfung der Starterkupplung•Ausbauen:Starterkupplungsdeckel (siehe "Ausbau des Leerlauf-zahnrades")Leerlaufzahnrad (Starterkupplungsseite, siehe "Ausbaudes Leerlaufzahnrades")• Das Starterkupplungszahnrad [A] mit der Hand drehen.Das Startermotorkupplungsradmuss sich gegen denUhr-zeigersinn [B] frei drehen können, nicht jedoch im Uhrzei-gersinn.Wenn die Starterkupplung nicht einwandfrei funktioniertoder Geräusche erzeugt, weiter zum nächsten Schritt.

9-36 KURBELWELLE/GETRIEBEStarterleerlaufzahnrad und Starterkupplung

•Die Starterkupplung zerlegen und die Kupplungsteile ein-zeln überprüfen.Freilaufkupplung [A]Starterkupplungsgehäuse [B]Verschlissene oder beschädigte Teile ersetzen.

Das Starterkupplungszahnrad [C] ebenfalls kontrollieren.Bei Beschädigung oder Verschleiß das Kupplungsrad er-setzen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-37Getriebe

Ausbau des Schaltpedals•Ausbauen:Schalthebelschraube [A]Schaltpedal-Befestigungsschraube [B]Spurstange [C] und Schaltpedal [D]

Einbau des Fußschalthebels•Die Gleitflächen [A] der Befestigungsschraube desSchaltpedals [B] einfetten.• Folgende Teile einbauen:Unterlegscheiben [C]Schaltpedalbaugruppe [D]

Das vordere Ende der Spurstange ist mit Nuten [E] ver-sehen.Das genutete Ende der Spurstange und die vordere Si-cherungsmutter [F] haben Linksgewinde.• Festziehen:Anzugsmoment -

Schaltpedal-Befestigungsschraube: 25 N·m (2,5kgf·m)

•Die Stanzmarkierung [A] an der Schaltwelle mit demSchlitz [B] im Schalthebel ausrichten.• Festziehen:Anzugsmoment -

Schalthebelschraube [C]: 6,9 N·m (0,70 kgf·m)

•Das Schaltpedal wie folgt einbauen.Ca. 90° [D]Ca. 95° [E]1 ∼ 3 mm [F] (Die Länge entspricht dem Abstand zwi-schen der Mittellinie der Spurstange [G] und der Mittedes Schaltpedalendes.)

Zum Einstellen der Pedalposition die Sicherungsmuttern[H] lockern und dann die Spurstange drehen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Schaltstangen-Sicherungsmuttern: 6,9 N·m(0,70 kgf·m)

Ausbau des externen Schaltmechanismus•Ausbauen:Motoröl (siehe Ablassen,"Wechsel des Motoröls" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung")Schaltpedal (siehe "Ausbau des Schaltpedals")Sicherungsring [A]Unterlegscheibe [B]Spezialwerkzeug -

Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

9-38 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe

•Ausbauen:Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel"Kupplung")• Die Schaltwellenbaugruppe [A] ausbauen, dabei den He-belarm des Schaltmechanismus ziehen.

• Ausbauen:Ganghebelschraube [A]Ganghebel [B], Hülse und Feder

Einbau des externen Schaltmechanismus•Den Ganghebel [A] gemäß Abbildung einbauen.Feder [B]Hülse [C]Schraube [D]• Festziehen:Anzugsmoment -

Ganghebelschraube: 12 N·m (1,2 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Unterlegscheibe [A]Schaltwellenbaugruppe [B]

Feder [C] und Hebelarm des Schaltmechanismus [D] amRückstellfederstift [E] montieren.• Folgende Teile einbauen:Unterlegscheibe [F]Sicherungsring [G]Spezialwerkzeug -

Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

Prüfung des externen Schaltmechanismus•Die Schaltwelle [A] auf Beschädigung prüfen.Bei Verbiegung die Welle ersetzen.Wenn der Zahnkranz [B] beschädigt ist, die Welle austau-schen.Wenn die Federn [C] beschädigt sind, austauschen.Wenn der Schaltarm [D] beschädigt ist, die Schaltwelleersetzen.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-39Getriebe

•Der Rückstellfederstift [A] darf nicht locker sein.Wenn der Rückstellfederstift locker ist, diesen herausdre-hen, das Gewinde mit nicht-permanentem Kleber bestrei-chen und den Stift festziehen.Anzugsmoment -

Stift der Schaltwellen-Rückstellfeder: 28 N·m(2,9 kgf·m)

•DenGanghebel [B] und dessen Feder auf Bruch oder Ver-formung prüfen.Wenn Hebel oder Feder beschädigt sind, diese ersetzen.• Den Schaltwalzennocken [C] visuell kontrollieren.Wenn diese stark verschlissen oder beschädigt sind,diese Teile ersetzen.

Ausbau des Getriebes•Ausbauen:Motorkettenrad (siehe "Ausbau des Motorkettenrads" imKapitel "Achsantrieb")Gangpositionsschalter (siehe "Ausbau des Gangpositi-onsschalters" im Kapitel "Elektrik")Hülse [A]O-Ring [B]

• Ausbauen:Kupplung (siehe "Ausbau der Kupplung" im Kapitel"Kupplung")Schaltwellenbaugruppe (siehe "Ausbau des externenSchaltmechanismus")Getriebegehäuseschrauben [A]Falls das Getriebe ausgebaut werden muss, folgendeTeile ausbauen.Ganghebelschraube [B]Ganghebel [B], Feder und Hülse

•Das Getriebe [D] aus dem Kurbelgehäuse ziehen.

Zerlegung des Getriebes•Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").• Folgende Teile aus dem Getriebegehäuse [A] ausbauen.Schaltstangen [B]Schaltgabeln [C]Antriebswelle [D]Abtriebswelle [E]

9-40 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe

•Ausbauen:Ganghebel [A]Lagerhalterschrauben [B]Lagerhalter [C]Schaltwalzenbaugruppe [D]

Zusammenbau des Getriebes•Den Laufring [A] mit der großgestuften Seite [C] zur Ge-triebegehäuseseite weisend bis zum Anschlag in das Ge-triebegehäuse [B] einpressen.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz: 57001-1129

•Den Laufringhalter [D] gemäß Abbildung einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lauf-ringhalterschraube [E] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Laufringhalterschraube: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

•Die Passstifte [F] bis zum Anschlag in das Getriebege-häuse einpressen.

• Das Kugellager [A] mit der großgestuften Seite nach au-ßen weisend bis zum Anschlag in das Getriebegehäuse[B] einpressen.• Den Lagerhalter [C] gemäß Abbildung einbauen.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lager-halterschraube [D] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Lagerhalterschrauben: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

•Folgende Teile einbauen:Schaltwalzenbaugruppe [A]Lagerhalter

Den Lagerhalter so montieren, dass die konische Seitenach außen zeigt.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Lager-halterschrauben [C] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Lagerhalterschrauben: 4,9 N·m (0,50 kgf·m)

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-41Getriebe

•Die Antriebswelle [A] und die Abtriebswelle [B] im Satz indas Getriebegehäuse [C] einbauen.• Die Schaltgabeln gemäß Abbildung einbauen.Die Schaltgabel [D] für die Antriebswelle hat die kürzerenAugen.Die Schaltgabel [E] [F] für die Abtriebswelle hat die län-geren Augen.Die Schaltgabel [E] ist mit R markiert [F].Die Schaltgabel [G] ist mit L markiert [H].• Die Schaltstangen so einbauen, dass die Enden der Stan-gen auf der gleichen Höhe abschließen.Die Schaltstange [I] auf der Antriebswellenseite ist kürzerals die Schaltstange [J] auf der Abtriebswellenseite.•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die auf Getriebe-zahnräder (Markierung x) [K] auftragen.• Das Distanzstück [L] auf der Abtriebswelle montieren.• Den O-Ring [M] einfetten und in seiner ursprünglichenLage auf der Abtriebswelle anbringen..

Einbau des Getriebes•Das Getriebe zusammenbauen (siehe "Zusammenbaudes Getriebes").• Darauf achten, dass die Passstifte richtig positioniert sind.• Das Getriebe am Kurbelgehäuse montieren.• Die Getriebegehäuseschrauben festziehen.Anzugsmoment -

Getriebegehäuseschrauben (M8) [A]: 20 N·m (2,0kgf·m)

Getriebegehäuseschrauben (M6) [B]: 9,8 N·m(1,0 kgf·m)

9-42 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe

•Den Ganghebel einbauen (siehe "Ausbau des externenSchaltmechanismus").• Den Ganghebel in Leerlaufstellung bringen [A].• Sicherstellen, dass Antriebs- und Abtriebswelle sichleichtgängig drehen.

• Den O-Ring [A] einfetten und in seiner ursprünglichenLage auf der Abtriebswelle [B] anbringen..• Die Hülse [C] einbauen.• Beim Einbau der Öldichtung [D] wie folgt vorgehen.Die Dichtlippe der Öldichtung einfetten.Auf die Außenseite der Öldichtung Öl auftragen, damit siesich leichter einbauen lässt.Die neue Öldichtung so hineinpressen, dass die Dich-tungsoberfläche gemäß Abbildung mit der Oberflächedes Kurbelgehäuses bündig ist.

• Folgende Teile einbauen:Einbau des Gangpositionsschalters (siehe "Einbau desGangpositionsschalters" im Kapitel "Elektrik")Ausgebaute Teile

Ausbau der Getriebewelle•Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").• Ausbauen:Schaltstangen [A]Schaltgabeln [B]Antriebswelle [C] und Abtriebswelle [D]

Einbau der Getriebewelle•Sicherstellen, dass das Distanzstück [A] auf der Abtriebs-welle [B] montiert ist.

• Das Getriebe am Kurbelgehäuse montieren (siehe "Ein-bau des Getriebes").

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-43Getriebe

Zerlegung der Getriebewelle•Die Getriebewellen ausbauen (siehe "Ausbau der Getrie-bewellen").• Die Sicherungsringe entfernen und die Getriebewellenzerlegen.Spezialwerkzeug -

Montagezange für Sicherungsringe: 57001-144

•Für den 5. Gang [A] auf der Abtriebswelle sind drei Stahl-kugeln für den formschlüssigen Mechanismus der Neu-tralstellung eingebaut. Das Zahnrad für den 5. Gang he-rausnehmen.Das 3. Gangrad [C] fixieren und die Abtriebswelle vertikalausrichten.Das Zahnrad für den 5. Gang [B] schnell drehen und nachoben herausziehen.

Zusammenbau der Getriebewelle•Molybdänhaltiges Disulfidöl auf die Gleitflächen der Zahn-räder und Wellen auftragen.• Das Getriebelager [A] so auf den Wellen montieren, dassdie Bohrungen [B] ausgerichtet sind.

• Stets neue Sicherungsringe einsetzen.• Den Sicherungsring [A] so auf der Antriebswelle [B] mon-tieren, dass die Stanzmarkierung [C] zur Unterlegscheibe[D] zeigt, und dieÖffnung [E] gemäßAbbildung anordnen.

• Den Sicherungsring [A] so auf der Abtriebswelle [B] mon-tieren, dass die Stanzmarkierung [C] zur Unterlegscheibe[D] zeigt, und dieÖffnung [E] gemäßAbbildung anordnen.

9-44 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe

•Die Zahnräder der Antriebswelle können anhand ihrerGröße unterschieden werden: Das Zahnrad mit demgrößten Durchmesser ist für den 1. Gang, und daskleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen in der richti-gen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe undUnterlegscheiben richtig eingebaut werden.• Das Zahnrad für den 3. und 4. Gang so auf der Antriebs-welle montieren, dass die Ölbohrungen ausgerichtet sind.• Die Zahnräder der Abtriebswelle können anhand ihrerGröße unterschieden werden: Das Zahnrad mit demgrößten Durchmesser ist für den 1. Gang, und daskleinste für den 6. Gang. Alle Teile müssen in der richti-gen Reihenfolge abgelegt und alle Sicherungsringe undUnterlegscheiben richtig eingebaut werden.• Die Zahnräder für den 5. und 6. Gang so auf der Ab-triebswelle montieren, dass ihre Ölbohrungen ausgerich-tet sind.

• Die Stahlkugeln in die Bohrungen für den 5. Gang auf derAbtriebswelle einsetzen und die drei Ölbohrungen aus-richten.Zahnrad für 5. Gang [A]Abtriebswelle [B]Stahlkugeln [C]Ölbohrungen [D]

VORSICHTAuf die Stahlkugeln kein Fett auftragen, um diesezu fixieren. Dadurch kommt es zu einer Störung desLeerlaufstellers.

Nach dem Einbau des Zahnrades für den 5. Gang unddem Einbau der Stahlkugeln auf der Abtriebswelle dieSperrfunktion der Stahlkugeln kontrollieren; das Zahnradfür den 5. Gang darf nicht von der Abtriebswelle rutschen,wenn es mit der Hand auf und ab bewegt wird.• Jedes Zahnrad muss sich nach dem Zusammenbau freidrehen bzw. auf der Getriebewelle verschieben können.Beschädigte Zahnräder, die sich nicht frei drehen, müs-sen ersetzt werden.

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-45Getriebe

1. 1. Gang2. 2. Gang3. 3. Gang4. 4. Gang5. 5. Gang6. 6. (höchster) Gang7. Kugellager8. Buchse9. Unterlegscheibe, 34 mm10. Sicherungsring11. Zahnscheibe, 34 mm12. Buchse13. Unterlegscheibe, 32 mm14. Nadellager

15. Sicherungsring16. Wasser, 40 mm17. Buchse18. Zahnscheibe, 40 mm19. Sicherungsring20. Stahlkugel21. Buchse22. Distanzring23. O-Ring24. Kugellager25. Hülse26. Antriebswelle27. Abtriebswelle

9-46 KURBELWELLE/GETRIEBEGetriebe

Ausbau der Schaltwalze und Schaltgabel•Das Getriebe ausbauen (siehe "Ausbau des Getriebes").• Schaltgabeln [A] und Schaltwalze [B] ausbauen (siehe"Zerlegung des Getriebes").

Einbau der Schaltwalze und Schaltgabel•Siehe Zusammenbau und Einbau des Getriebes.Zerlegung der Schaltwalze•Die Schaltwalze ausbauen (siehe "Zerlegung des Getrie-bes").• Die Schaltwalze in einen Schraubstock einspannen unddie Schraube [A] für den Schaltwalzennockenhalter her-ausdrehen.• Ausbauen:Schaltwalzennocke [B]Passstift [C]Nadellager [D]Schaltwalze [E]

Zusammenbau der Schaltwalze•Das Kugellager [A] bis zum Anschlag auf die Schaltwalze[B] pressen.• Folgende Teile einbauen:Kugellager [C]Stift [D] und Schaltwalzennocke [E]• Den Stift mit der Nut an der Schaltwalzennocke ausrich-ten.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf die Halte-schraube der Schaltwalzennocke [F] auftragen und fest-ziehen.Anzugsmoment -

Schraube des Schaltwalzennockenhalters: 12N·m (1,2 kgf·m)

Schaltgabel auf Verbiegung•Die Schaltgabeln visuell überprüfen und verbogeneSchaltgabeln ersetzen. Eine verbogene Gabel kannSchaltprobleme verursachen oder der Gang des Getrie-bes kann während der Fahrt herausspringen.90° [A]

KURBELWELLE/GETRIEBE 9-47Getriebe

Verschleiß von Schaltgabel und Gangradnut•Die Dicke der Schaltgabelfinger [A] und die Breite [B] derGangradnuten messen.Ist die Dicke des Schaltgabelfingers geringer als nachdem Grenzwert zulässig, muss die Schaltgabel ersetztwerden.

Dicke des SchaltgabelaugesStandard: 5,9 ∼ 6,0 mmGrenzwert: 5,8 mm

Ist die Getriebeschaltnut über den Grenzwert hinaus ver-schlissen, muss das Zahnrad ersetzt werden.

Breite der GangnutStandard: 6,05 ∼ 6,15 mmGrenzwert: 6,25 mm

Verschleiß von Schaltwalzennut bzw.Führungsbolzen der Schaltgabel•Den Durchmesser bei jedem Führungsbolzen [A] derSchaltgabeln messen, ebenso die Breite [B] für jede Nutder Schaltgabel.Sind Führungsstift oder Schaltgabel über den Grenzwerthinaus verschlissen, muss die Schaltgabel ersetzt wer-den.

Durchmesser des Schaltgabel-FührungsbolzensStandard: 5,9 ∼ 6,0 mmGrenzwert: 5,8 mm

Ist die Schaltwalzennut über den Grenzwert hinaus ver-schlissen, muss die Schaltwalze ersetzt werden.

Breite der SchaltwalzennutStandard: 6,05 ∼ 6,20 mmGrenzwert: 6,3 mm

Beschädigung von Radklauen undKlauenaussparung•Die Radklauen [A] und die Klauenaussparungen [B] einerSichtprüfung unterziehen.Beschädigte Gangräder oder Gangräder mit verschlisse-nen Klauen bzw. Aussparungen ersetzen.

RÄDER/REIFEN 10-1

10

Räder/ReifenINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 10-2Technische Daten................................................................................................................... 10-4Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 10-5Räder (Felgen) ....................................................................................................................... 10-6

Ausbau des Vorderrades .................................................................................................. 10-6Einbau des Vorderrads ..................................................................................................... 10-6Ausbau des Hinterrades ................................................................................................... 10-8Einbau des Hinterrades .................................................................................................... 10-8Überprüfung des Rads...................................................................................................... 10-10Prüfung der Achse ............................................................................................................ 10-11Prüfung der Auswuchtung................................................................................................. 10-11Auswuchteinstellung ......................................................................................................... 10-11Ausbau des Auswuchtgewichts ........................................................................................ 10-12Einbau des Auswuchtgewichts ......................................................................................... 10-12

Reifen ..................................................................................................................................... 10-14Prüfung/Einstellung des Reifendrucks .............................................................................. 10-14Prüfung der Reifen............................................................................................................ 10-14Ausbau des Reifens.......................................................................................................... 10-14Einbau der Räder.............................................................................................................. 10-15Reifenreparatur ................................................................................................................. 10-17

Radnabenlager ....................................................................................................................... 10-18Ausbau des Radnabenlagers............................................................................................ 10-18Einbau des Radnabenlagers............................................................................................. 10-18Prüfung des Radnabenlagers ........................................................................................... 10-19Schmierung des Radnabenlagers..................................................................................... 10-19

10-2 RÄDER/REIFENExplosionszeichnung

RÄDER/REIFEN 10-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL2 Vorderachsmutter 127 133 Hinterachsmutter 127 13AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-

moment sicherzustellen.G: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.R: Ersatzteile

WL: Mit Seifenlauge benetzen bzw. Gummischmiermittel auftragen.

10-4 RÄDER/REIFENTechnische Daten

Teil Standard GrenzwertRäder (Felgen)Felgenrundlauf:Axial TIR 0,5 mm oder weniger TIR 1,0 mmRadial TIR 0,8 mm oder weniger TIR 1,0 mm

Achsenschlag/100 mm 0,05 mm oder weniger 0,2 mmAuswuchtung 10 g oder weniger – – –Auswuchtgewichte 10 g, 20 g, 30 g – – –Felgengröße:Vorn 17 × 3,50 – – –Hinten 17 × 5,50 – – –

ReifenReifenluftdruck (kalterReifen):Vorn Bis 180 kg Ladung: 250 kPa (2,5

kgf/cm²)– – –

Hinten Bis 180 kg Ladung: 290 kPa (2,9kgf/cm²)

– – –

Profiltiefe:Vorn 3,6 mm 1 mm

(AT, CH, DE) 1,6 mmHinten 4,8 mm Bis 130 km/h: 2 mm

Über 130 km/h: 3 mmStandardreifen: Hersteller, Typ GrößeVorn BRIDGESTONE, BATTLAX BT015F

RADIAL J120/70 ZR17 M/C (58 W)

Hinten BRIDGESTONE, BATTLAX BT015RRADIAL J

180/55 ZR17 M/C (73 W)

ACHTUNGFür Vorder- und Hinterrad Reifen des gleichen Herstellers verwenden.

RÄDER/REIFEN 10-5Spezialwerkzeuge

Lagertreibersatz:57001-1129

Wagenheber:57001-1238

Lagerabzieherkopf, 25 × 28:57001-1346

Lagerabzieherwelle, 13:57001-1377

Stützblöcke:57001-1608

10-6 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)

Ausbau des Vorderrades•Ausbauen:Bremssattelhalteschrauben [A]Vorderrad-Bremssättel [B]

• Lockern:Achsenklemmschrauben [A] (links)Achsmutter [B]Rechte Achsklemmschraube (rechts)

• Untere Verkleidung ausbauen (siehe "Ausbau der unte-ren Verkleidung" im Kapitel "Rahmen").• Das Vorderrad vom Boden anheben.Spezialwerkzeuge -

Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608

•Die Achsmutter ausschrauben, die Achse nach rechts he-rausziehen und das Vorderrad aus der Vorderradgabelrutschen lassen.

VORSICHTDas Rad nicht auf einer der Scheiben ablegen.Dabei könnte die Scheibe beschädigt werden odersich verziehen. Das Rad unterlegen, damit dieBremsscheibe den Boden nicht berührt.

Einbau des VorderradsANMERKUNG

Die Drehrichtung des Rades [A] wird durch einen Pfeil[B] auf der Radspeiche angezeigt.

•Die Markierung der Raddrehrichtung am Vorderrad prü-fen und das Vorderrad montieren.

RÄDER/REIFEN 10-7Räder (Felgen)

•Die Dichtlippe der Fettdichtungen mit Hochtemperaturfettbestreichen.• Die Hülsen [A] an beiden Seiten der Nabe einpassen.Die beiden Buchsen sind identisch.• Die Achse einsetzen.• Die Achsmutter festziehen [B].Rechte Achsklemmschrauben [C]Linke Achsklemmschrauben [D]Rückansicht [E]Anzugsmoment -

Vorderachsenmutter: 127 N·m (13 kgf·m)

•Vor dem Festziehen der Achsklemmschrauben an derrechten vorderen Gabelstrebe die Vorderradgabel [A] 4-oder 5-mal ganz nach oben und unten bewegen, damitdie rechte vordere Gabelstrebe auf der Vorderachse auf-sitzt.

ANMERKUNGVor das Vorderrad einen Keil [B] legen, um die Bewe-gung zu stoppen.

•Die Achsklemmenschrauben an der rechten Gabelstrebezuerst anziehen. Dann die linken Achsklemmschraubenfestziehen.Anzugsmoment -

Vorderachs-Klemmschrauben: 20 N·m (2,0kgf·m)

ANMERKUNGDie beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal an-ziehen, um ein gleichmäßiges Anzugsmoment sicher-zustellen.

•Die Vorderrad-Bremssättel einbauen (siehe "Einbau desBremssattels" im Kapitel "Bremsen").• Die Bremswirkung der Vorderradbremse prüfen (siehe"Funktionsprüfung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").

ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpbe-wegung des Bremshebels eine volle Wirkung desBremshebels erreicht ist und die Bremsbelägegegen die Bremsscheibe drücken. Wird dies un-terlassen, funktioniert die Bremse bei der erstenBetätigung des Bremshebels nicht.

10-8 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)

Ausbau des Hinterrades•Das Hinterrad mit dem Ständer [A] aufbocken.

• Ausbauen:Hintere Bremssattel-Befestigungsschrauben [A]Hinterer Bremssattel [B]

• Ausbauen:Splint [A]Achsmutter [B]Achse [C] (rechts)

• Die Antriebskette [A] vom hinteren Kettenrad nach linksabnehmen.•Das Hinterrad nach hinten schieben und ausbauen.

VORSICHTDas Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibenach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-rührt.

Einbau des Hinterrades•Die Hülsen an beiden Seiten der Nabe einpassen.Hülse auf der rechten Seite [A] (mit Flansch)Hülse auf der linken Seite [B]

RÄDER/REIFEN 10-9Räder (Felgen)

Falls die Kupplung [A] vom Hinterrad abgebaut wird, ge-mäß Abbildung einfetten.Radflansch [B]O-Ring [C]

• Die Antriebskette über das hintere Kettenrad legen.• Die Bremssattelhalterung [A] auf dem Schwingenan-schlag [B] montieren.Die Achse von der rechten Seite des Rades einschiebenund die Achsmutter festziehen.Anzugsmoment -

Hinterrad-Achsmutter: 127 N·m (13 kgf·m)

•Nach dem Einbau den Antriebsketten-Durchhang einstel-len (siehe "Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs" imKapitel "Regelmäßige Wartung").

Einen neuen Splint [A] einsetzen.ANMERKUNG

Beim Einsetzen des Splints die Mutter bis zur nächs-ten Passung im Uhrzeigersinn [B] anziehen, wenn dieSchlitze in der Mutter nicht auf die Splintbohrung derAchse ausgerichtet sind.Die Verstellung sollte maximal 30° betragen.Wenn der Schlitz über die nächstgelegene Bohrung hi-naus verstellt ist, die Mutter lockern und wieder festzie-hen.

•Den Splint [A] durch die Mutter stecken und umbiegen.ACHTUNG

Wenn die Hinterrad-Achsmutter nicht fest angezo-gen oder der Splint nicht eingesetzt ist, kann es zuGefahrensituationen während der Fahrt kommen.

10-10 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)

•Den Hinterrad-Bremssattel einbauen (siehe "Einbau desBremssattels" im Kapitel "Bremsen").• Die Bremswirkung der Vorderradbremse prüfen (siehe"Funktionsprüfung der Bremsen" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").

ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpenam Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedalgewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nachdem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird diesunterlassen, funktioniert die Bremse bei der erstenBetätigung des Bremshebels nicht.

Überprüfung des Rads•Das Vorderrad/Hinterrad aufbocken.Spezialwerkzeuge -

Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608

•Das Rad leicht drehen und auf Klemmstellen oder Rau-heit kontrollieren.Wenn Klemmstellen oder schwergängige Stellen festge-stellt werden, die Radnabenlager ersetzen (siehe "Aus-bau/Einbau des Radnabenlagers").• Die Räder auf kleine Risse, Dellen, Verzug oder Verbie-gung kontrollieren.Ist ein Rad beschädigt, muss es erneuert werden.• Das Rad ausbauen und mit Reifen auf die Achse stecken.• Die Felgenunrundheit axial [A] und radial [B] mit einerMessuhr messen.Wenn die Felgenunrundheit den Grenzwert überschrei-tet, die Radnabenlager kontrollieren (siehe "Prüfung desRadnabenlagers").Liegt die Ursache nicht im Radnabenlager, das Rad er-setzen.

Felgenrundlauf (mit Reifen)Standard:Axial TIR 0,5 mm oder wenigerRadial TIR 0,8 mm oder weniger

Grenzwert:Axial TIR 1,0 mmRadial TIR 1,0 mm

ACHTUNGEin beschädigtes Rad niemals reparieren. Sind au-ßer den Radlagern noch andere Teile beschädigt,muss das Rad erneuert werden, um einen unsiche-ren Betrieb zu vermeiden.

RÄDER/REIFEN 10-11Räder (Felgen)

Prüfung der Achse•Die Vorderachse und die Hinterachse ausbauen (siehe"Ausbau des Vorder-/Hinterrads").• Vorder- und Hinterachse visuell auf Schäden kontrollie-ren.Ist die Achse beschädigt oder verbogen, die Achse aus-tauschen.• Die Achse in V-Blöcken mit einem Abstand von 100 mm[A] ablegen, und dann eine Messuhr [B] etwa in der Mittezwischen den beiden V-Blöcken an der Achse platzieren.Die Achse [C] drehen und die Unwucht messen. Die Dif-ferenz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten An-zeigewert der Messuhr ist die Unrundheit.Überschreitet die Unwucht der Achse den Grenzwert,muss die Achse erneuert werden.

Achsenschlag/100 mmStandard: 0,05 mm oder wenigerGrenzwert: 0,2 mm

Prüfung der Auswuchtung•Das Vorder- und Hinterrad ausbauen (siehe "Ausbau desVorder-/Hinterrads").• Das Rad so abstützen, dass es sich frei drehen kann.• Das Rad leicht drehen und nach dem Stillstand an deroberen Stelle [A] markieren.Diesen Vorgang mehrmals wiederholen. Wenn das Radvon selbst in verschiedenen Positionen stoppt, ist es gutausgewuchtet.Wenn das Rad immer in derselben Position stoppt, mussdie Auswuchtung des Rades korrigiert werden (siehe"Auswuchteinstellung").

Auswuchteinstellung•Wenn ein Rad immer in der gleichen Position stoppt, pro-visorisch ein Auswuchtgewicht [A] an der Markierung derFelge mit Klebeband befestigen.• Das Rad eine Viertelumdrehung [B] drehen und kontrol-lieren, ob das Rad in dieser Position stoppt. Ist dies derFall, wurde das richtige Auswuchtgewicht verwendet.Dreht sich das Radweiter und das Auswuchtgewicht nachoben, das Auswuchtgewicht durch die nächst schwerereGröße ersetzen. Wenn sich das Rad weiterdreht und dasGewicht nach unten gedreht wird, das Gewicht durch dienächst kleinere Größe ersetzen. Diese Schritte wieder-holen, bis das Rad nach einer Vierteldrehung in der be-treffenden Position bleibt.• Das Rad um zwei weitere Viertelumdrehungen drehen,um festzustellen, ob das Rad korrekt ausgewuchtet ist.• Den gesamten Vorgang sooft wie nötig wiederholen, bisdas Rad vorschriftsmäßig ausgewuchtet ist.• Das Auswuchtgewicht permanent montieren.

10-12 RÄDER/REIFENRäder (Felgen)

Ausbau des Auswuchtgewichts•Zwischen Rippe [C] und Gewicht [D] einen Stan-dard-Schraubendreher [A] [B] einsetzen (siehe Ab-bildung).• Das Auswuchtgewicht mit zwei Schraubendrehern her-aushebeln und entfernen.• Das alte Auswuchtgewicht entsorgen.

VORSICHTNicht mit den Schraubendrehern klopfen. Die Felgekönnte beschädigt werden.

Einbau des Auswuchtgewichts•Das Gewicht darf kein Spiel zwischen Gewichtblatt [A]und Klemme [B] haben.Ist dies der Fall, das Gewicht entsorgen.

ACHTUNGWenn das Auswuchtgewicht auf der Felge lockerist, hat sich das Gewichtblatt und/oder die Klemmegedehnt. Das lose Auswuchtgewicht ersetzen.Alte Auswuchtgewichte nicht mehr verwenden.Nicht ausgewuchtete Räder können beim Fahreneine Gefahr darstellen.

AuswuchtgewichtTeilenummer Gewicht41075-0007 10 g41075-0008 20 g41075-0009 30 g

ANMERKUNGAuswuchtgewichte sind bei den Fachhändlern von Ka-wasaki in Größen von 10, 20 und 30 Gramm erhältlich.Eine fehlende Auswuchtung von weniger als 10 Grammwirkt sich im Allgemeinen nicht auf die Fahreigenschaf-ten aus.Niemals mehr als vier Auswuchtgewichte (mehr als 90Gramm) verwenden. Wenn für das Rad ein zu großesAuswuchtgewicht erforderlich ist, das Rad demontierenund die Ursache bestimmen.

•Das Auswuchtgewicht [A] durch Drücken oder leichtesHämmern [C] der Klemme [D] auf die Rippe [B] schieben.Linke Seite [E]Rechte Seite [F]

RÄDER/REIFEN 10-13Räder (Felgen)

•Sicherstellen, dass das Auswuchtgewicht eingesetzt ist.Die Zunge [A] und die Klemme [B] müssen richtig auf derFelge [C] sitzen und die Klemme muss über der Rippe [D]eingehakt sein.Linke Seite [E]Rechte Seite [F]

10-14 RÄDER/REIFENReifen

Prüfung/Einstellung des Reifendrucks•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfungdes Reifendrucks im Kapitel Regelmäßige Wartung(siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").

Prüfung der Reifen•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfungder Räder/Reifen auf Beschädigung im Kapitel Regelmä-ßige Wartung (siehe "Prüfung der Räder/Reifen auf Be-schädigung" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Ausbau des Reifens•Ausbauen:Rad (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads")VentilabdeckungVentileinsatz (die Luft herauslassen)

•Die Ventilstellung am Reifen mit Kreide markieren, damitder Reifen wieder in der gleichen Position aufgezogenwerden kann und keine Unwucht entsteht.Kreide- oder gelbe Farbmarkierung [A]Luftventil [B]Fluchten [C]

• Die Reifenwulst und die Felgenhörner auf beiden Seitenmit einer Seifenlösung oder einem Gummischmiermittelschmieren. Auf diese Weise rutschen die Reifenwülsteleichter auf die Felgenhörner.

VORSICHTZum Schmieren niemals Motoröl oder Erdöldestil-late verwenden, da diese den Reifen angreifen.

•Die Reifen mit einem handelsüblichen Reifenwechslervon der Felge drücken.

ANMERKUNGDie Reifen können nicht mit Handwerkzeugen entferntwerden, da sie zu fest auf den Felgen sitzen.

RÄDER/REIFEN 10-15Reifen

Einbau der RäderACHTUNG

Für Vorderrad und Hinterrad dieselben Arbeits-schritte ausführen.

•Felge und Reife kontrollieren und gegebenenfalls austau-schen.• Die Dichtfläche der Felge und des Reifens reinigen undgegebenenfalls die Dichtflächen der Felge mit feinemSchmirgelpapier glätten.• Das Reifenventil ausbauen und entsorgen.

VORSICHTDas Reifenventil immer ersetzen, wenn der Reifengewechselt wird. Das Reifenventil nicht erneut ver-wenden.

•Ein neues Ventil in der Felge einbauen.Die Reifenventilkappe entfernen, die Schaftdichtung[A] mit Seifenlösung oder einem Gummischmiermittelschmieren und den Reifenventilschaft [B] durch die Felgevon innen nach außen ziehen, bis er einrastet.

VORSICHTKein Motoröl oder Erdöldestillate zum Schmie-ren des Ventilschafts verwenden, da dadurch derGummi altert.

Das Reifenventil ist in der Abbildung dargestellt.Ventilkappe [A]Ventileinsatz [B]Ventilschaftdichtung [C]Ventilschaft [D]Ventilsitz [E]Ventil geöffnet [F]

• Die Laufrichtungsmarkierung des Reifens von Vorderradund Hinterrad kontrollieren und die Reifen seitenrichtigauf der Felge montieren.Laufrichtungsmarkierung [A]Drehrichtung [B]

10-16 RÄDER/REIFENReifen

•Den Reifen so auf der Felge platzieren, dass das Rei-fenventil [A] zu der Auswuchtmarkierung [B] des Reifenszeigt (zu der Kreidemarkierung, die beim Ausbau ange-bracht wurde, bzw. zu der gelben Farbmarkierung bei ei-nem neuen Reifen).• Den Reifenwulst mit dem handelsüblichen Reifenwechs-ler über den Felgenflansch ziehen.• Reifenwulst und Felgenflansch mit Seifenlauge oderGummischmiermittel bestreichen, damit sich die Reifen-wülste beim Aufpumpen leichter in den Felgendichtflä-chen setzen.• Die Felge zwischen den Reifenwülsten zentrieren undden Reifen mit Druckluft aufpumpen, bis sich die Wülstein den Dichflächen setzen.

ACHTUNGBeim Aufpumpen des Reifens muss der Ventilein-satz eingebaut sein, und der Reifen darf maximalmit 400 kPa (4,0 kgf/cm²) aufgepumpt werden. Einzu hoher Druck beim Aufpumpen kann zu einemPlatzen des Reifens sowie zu lebensgefährlichenVerletzungen führen.

•Die Felgenlinien [A] auf beiden Seiten der Reifenseiten-wände müssen parallel zu den Felgenhörnern verlaufen.Wenn Felgenhörner und die Felgenlinien für die Reifen-seitenwände nicht parallel verlaufen, den Ventileinsatzherausnehmen.•Reifenwulst und Felgenflansch schmieren.• Den Ventileinsatz einsetzen und den Reifen erneut auf-pumpen.• Sobald sich die Reifenwülste in der Felge gesetzt haben,auf Undichtigkeiten prüfen.Den Reifen etwas über den Solldruck hinaus aufpumpen.Seifenlauge auftragen oder den Reifen in Wasser tau-chen und auf Luftblasen achten, die Undichtigkeiten an-zeigen.• Den Luftdruck auf den vorgeschriebenen Wert einstellen(siehe "Prüfung des Reifendrucks" im Kapitel "Regelmä-ßige Wartung").• Die Reifenventilkappe aufsetzen.• Das Rad auswuchten (siehe "Auswuchteinstellung" indiesem Kapitel).

RÄDER/REIFEN 10-17Reifen

ReifenreparaturDerzeit sind zwei Möglichkeiten zur Reparatur schlauch-

loser Reifen allgemein üblich. Es gibt einmal eine so ge-nannte temporäre (äußere) Reparatur, die ausgeführt wer-den kann, ohne dass der Reifen von der Felge entferntwerden muss, und es gibt die so genannte permanente(interne) Reparatur, bei der der Reifen demontiert werdenmuss. Im Allgemeinen gilt, dass mit einer permanenten (in-neren) Reparatur eine höhere Laufleistung erreicht wird alsmit einer temporären (äußeren) Reparatur. Innere perma-nente Reparaturen haben außerdem den Vorteil, dass einegenaue Prüfung auf sekundäre Schäden möglich ist, diedurch eine Überprüfung der Außenseite des Reifens nichtsichtbar sind. Aus diesen Gründen empfiehlt Kawasaki dietemporäre (externe) Reparatur nicht. Empfohlen wird nureine geeignete interne permanente Reparatur. Die Repa-raturverfahren unterscheiden sich je nach Reifenmarke ge-ringfügig. Die Reparaturverfahren des Herstellers der Re-paratursätze und Reparaturmaterialien einhalten, damit einsicheres Ergebnis gewährleistet ist.

10-18 RÄDER/REIFENRadnabenlager

Ausbau des Radnabenlagers•Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads"), und folgende Teile entfernen:HülsenKupplung (der Hinterradnabe)Schmierfettdichtungen

•Das Radnabenlager [A] mit dem Lagerabzieher aus-bauen.

VORSICHTDas Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibenach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-rührt.

Spezialwerkzeuge -Lagerabzieherkopf, 25 × 28 [C]: 57001-1346Lagerabzieherwelle, 13 [B]: 57001-1377

Einbau des Radnabenlagers•Vor demEinbau der Radnabenlager Schmutz und Fremd-körper mit Pressluft aus der Nabe blasen, um eine Verun-reinigung der Lager zu vermeiden.• Die Lager durch neue Lager ersetzen.• Die Lager mit dem Lagermontagewerkzeug montieren,ohne den inneren Lagerlaufring zu berühren.• Jedes der Lager [A] bis zum Anschlag nach rechts hin-eindrücken.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz [B]: 57001-1129

•Die Fettdichtungen erneuern.• Die Fettdichtungen [A] einpressen, bis deren Dichtflächebündig mit der Öffnungskante ist [B].Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur-fett bestreichen.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz [C]: 57001-1129

RÄDER/REIFEN 10-19Radnabenlager

Prüfung des RadnabenlagersDa die Radnabenlager mit sehr engen Toleranzen gefer-

tigt werden, lässt sich das Spiel normalerweise nicht mes-sen.

ANMERKUNGDie Lager nicht für die Durchsicht ausbauen. Wenn La-ger ausgebaut werden, müssen sie durch neue ersetztwerden.

• Jedes Lager in der Radnabe vorwärts und rückwärts dre-hen [A] und dabei auf freies Spiel, Klemmstellen oderSchwergängigkeit kontrollieren.Wird ein zu hohes Lagerspiel, Schwergängigkeit odereine Klemmstelle festgestellt, das Lager austauschen.• Die Lagerdichtung [B] auf Verschleiß und Undichtheit prü-fen.Ist die Dichtung verschlissen oder undicht, das Lager er-setzen.

Schmierung des RadnabenlagersANMERKUNG

Da die Nabenlager mit Fett gefüllt und versiegelt sind,ist eine Schmierung nicht erforderlich.

ACHSANTRIEB 11-1

11

AchsantriebINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 11-2Technische Daten................................................................................................................... 11-4Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 11-5Antriebskette........................................................................................................................... 11-6

Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs .......................................................................... 11-6Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs ..................................................................... 11-6Prüfung/Einstellung der Radausrichtung .......................................................................... 11-6Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß ......................................................................... 11-6Schmierung der Antriebskette........................................................................................... 11-6Ausbau der Antriebskette.................................................................................................. 11-6Einbau der Antriebskette................................................................................................... 11-7

Kettenrad, Kupplung............................................................................................................... 11-10Ausbau des Motorritzels ................................................................................................... 11-10Einbau des Motorkettenrades........................................................................................... 11-10Ausbau des hinteren Kettenrades..................................................................................... 11-11Einbau des hinteren Kettenrades...................................................................................... 11-11Einbau der Kupplung ........................................................................................................ 11-12Ausbau des Kupplungslagers ........................................................................................... 11-12Einbau des Kupplungslagers ............................................................................................ 11-12Prüfung des Kupplungslagers........................................................................................... 11-13Schmierung des Kupplungslagers .................................................................................... 11-13Prüfung des Kupplungsdämpfers...................................................................................... 11-13Prüfung des Kettenrades auf Verschleiß .......................................................................... 11-14Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug.................................................................. 11-14

11-2 ACHSANTRIEBExplosionszeichnung

ACHSANTRIEB 11-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Schrauben des Motorkettenraddeckels 9,8 1,02 Kettenführungsschrauben (vorn) 9,8 1,0 L3 Motorkettenradmutter 125 13 MO4 Hintere Kettenradmuttern 59 6,05 Kettenführungsschraube (hinten) 4,9 0,50 LG: Fett auftragen.HG: Hochtemperaturfett auftragen.HO: Schwerflüssiges Öl verwenden.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.

MO: Molybdänhaltige Disulfidöllösung auftragen.(eine Mischung aus Motoröl und molybdänhaltigem Disulfidfett im Verhältnis 10 : 1)

R: Ersatzteile

11-4 ACHSANTRIEBTechnische Daten

Teil Standard GrenzwertAntriebsketteAntriebsketten-Durchhang 30 ∼ 40 mm – – –Antriebskette auf Verschleiß (über20 Glieder Länge)

317,5 ∼ 318,2 mm 323 mm

Standardkette:Hersteller ENUMA – – –Typ EK520MVXL1 – – –Kettenglied: 112 Kettenglieder – – –

KettenräderHinteres Kettenrad auf Verzug 0,4 mm oder weniger 0,5 mm

ACHSANTRIEB 11-5Spezialwerkzeuge

Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143

Lagertreibersatz:57001-1129

11-6 ACHSANTRIEBAntriebskette

Prüfung des Antriebsketten-Durchhangs•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prü-fung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Re-gelmäßige Wartung (siehe "Prüfung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Einstel-lung des Antriebsketten-Durchhangs im Kapitel Regel-mäßige Wartung (siehe "Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Prüfung/Einstellung der Radausrichtung•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Überprü-fung der Radausrichtung im Kapitel Regelmäßige War-tung (siehe "Überprüfung der Radausrichtung" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").

Prüfung der Antriebskette auf Verschleiß•Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Prüfungder Antriebskette auf Verschleiß im Kapitel im Kapitel Re-gelmäßige Wartung (siehe "Prüfung der Antriebskette aufVerschleiß" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

Schmierung der Antriebskette•Weiteren Informationen finden Sie im Abschnitt Schmie-rung der Antriebskette im Kapitel Regelmäßige Wartung(siehe "Schmierung der Antriebskette" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung").

Ausbau der AntriebsketteANMERKUNG

Die Antriebskette wird durch die Schwinge eingebautund kann deshalb nur ausgebaut werden, indem siedurchgeschnitten wird. Neue Verbindungsstifte, Ket-tenschlossplatten, Fettdichtungen und Werkzeuge zumWiederverbinden der Kette bereitlegen.

•Zum Auftrennen der Antriebskette die Verbindungsstiftemit einem geeigneten Werkzeug entfernen.EmpfohlenesWerkzeug:

EK Kettenschloss-Werkzeug#50

VORSICHTVor der Arbeit das Werkzeughandbuch lesen.

Rumpf [A]Haltestange [B]Trenn- und Nietstift [C]Zum Trennen [D]Zum Nieten [E]Plattenhalter (a) [F]Plattenhalter (b) [G]Lehre [H]

ACHSANTRIEB 11-7Antriebskette

•Stiftkopf flach schleifen [A].• Den Trenn- und Nietstift [B] gemäß Abbildung ansetzen.

• Stifthalter hineinschrauben bis er den Kettenstift berührt.• Darauf achten, dass der Trennstift in der Mitte des Ket-tenstiftes sitzt.

• Die Haltestange [A] in das Werkzeug hineinschrauben.• Den Stifthalter mit dem Schlüssel [B] im Uhrzeigersinndrehen und den Kettenstift entfernen.

Einbau der Antriebskette•Die neue Antriebskette mit der alten in Eingriff bringenund am Ende der alten Antriebskette ziehen, bis diesedurch die neue ersetzt ist.• Die alte Antriebskette von der neuen trennen.• Verbindungsstifte [A] und Fettdichtungen [B] [C] einfetten.• Die Antriebskette durch die Schwinge auf das hintere Ket-tenrad auflegen.• Die Verbindungsstifte in die Antriebskettenenden einset-zen.• Die Fettdichtungen einsetzen [C].• Die Kettenschlossplatte mit der Markierung [D] nach au-ßen einbauen.• Die Kettenschlossplatte mit der Hand oder einer Zangehineindrücken.• Bei einer Kette mit Fettdichtungen sicherstellen, dassdiese korrekt ausgerichtet sind.

11-8 ACHSANTRIEBAntriebskette

•Die Plattenhalter (a) [A] und (b) [B] an den Werkzeu-grumpf setzen.

• Plattenhalter (a) auf die Kettenschlossplatte setzen.• Den Stifthalter mit der Hand drehen, bis der Plattenhalter(b) die nächste Kettenschlossplatte berührt.

• Den Stifthalter mit dem Schlüssel im Uhrzeigersinn dre-hen, bis die beiden Stifte der Platte in der Nut des Plat-tenhalters (a) sitzen.• Plattenhalter (a) entfernen.

• Halteplatte (b) [A] und Trenn- und Nietstift [B] wie darge-stellt ansetzen.

• Den Stifthalter drehen, bis der Nietstift den Verbindungs-stift berührt.

ACHSANTRIEB 11-9Antriebskette

•Den Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen, bis die Spitzedes Nietstifts die Spitze des Verbindungsstiftes trifft.• Nieten.• Für weitere Verbindungsstifte ebenso vorgehen.

• Nach dem Stemmen den Verbindungsstift im Stemmbe-reich auf Risse überprüfen.• Den Außendurchmesser [A] des Verbindungsstifts unddie Breite der Verbindungsplatten [B] messen.

Verbindungsstift-AußendurchmesserStandard: 5,7 ∼ 6,0 mm

Verbindungsplatten-AußenbreiteStandard: 17,25 ∼ 17,45 mm

Falls der Messwert die angegebene Länge überschreitet,die Kette trennen und neu verbinden.• Prüfen:Bewegung der Rollen•Den Antriebsketten-Durchhang nach Montage derKette einstellen (siehe "Einstellung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

11-10 ACHSANTRIEBKettenrad, Kupplung

Ausbau des Motorritzels•Ausbauen:Drehzahlsensorschraube [A]Drehzahlsensor [B]Schrauben des Motorkettenraddeckels [C]Motorkettenraddeckel [D]

• Die umgebogene Sicherungsscheibe glätten [A].• Die Motorkettenradmutter [B] und die Unterlegscheibeentfernen.

ANMERKUNGBeim Lockern der Motorkettenradmutter die Hinterrad-bremse anziehen.

•Das Hinterrad vom Boden anheben.• Den Achssplint entfernen, und die Hinterrad-Achsmutterlockern.• Die beiden Sicherungsmuttern der Ketteneinsteller lo-ckern, um die Antriebskette zu lockern.• Die Antriebskette vom hinteren Kettenrad nach rechts he-rausnehmen.•Das Motorkettenrad [A] samt Antriebskette [B] von derAbtriebswelle [C] abziehen.• Die Antriebskette vom Motorkettenrad abnehmen.Einbau des Motorkettenrades•Die Kettenrad-Unterlegscheibe und den Achssplint erset-zen.• Das Motorkettenrad so auf die Welle setzen, dass dieMarkierungsseite [A] nach außen zeigt.•Molybdänhaltige Disulfidöllösung auf die Gewindegängeder Abtriebswelle und die Sitzfläche der Motorkettenrad-mutter auftragen.• Nach dem Anziehen der Motorkettenradmutter eine Seite[B] der Unterlegscheibe [C] um die Mutter biegen.

ANMERKUNGBeim Anziehen der Mutter die Hinterradbremse anzie-hen.

Anzugsmoment -Motorkettenradmutter: 125 N·m (13 kgf·m)

•Den Antriebsketten-Durchhang nach Montage des Ket-tenrades einstellen (siehe "Einstellung des Antriebsket-ten-Durchhangs" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").

ACHSANTRIEB 11-11Kettenrad, Kupplung

•Darauf achten, dass die Passstifte [A] richtig positioniertsind.• Die Motorkettenradabdeckung einbauen.• Klemme [B] gemäß Abbildung einbauen und die Deckel-schrauben festziehen.Anzugsmoment -

Schrauben der Motorkettenradabdeckung: 6,9N·m (0,70 kgf·m)

•Den Drehzahlsensor einbauen (siehe "Einbau des Dreh-zahlsensors" im Kapitel "Elektrik").• Nach dem Anziehen der Achsmutter das Ende des Achs-splints sorgfältig umbiegen.

Ausbau des hinteren Kettenrades•DasHinterrad ausbauen (siehe "Ausbau des Hinterrades"im Kapitel "Räder/Reifen").

VORSICHTDas Rad nicht so ablegen, dass die Bremsscheibenach unten zeigt. Dabei könnte die Scheibe beschä-digt werden oder sich verziehen. Das Rad unterle-gen, damit die Bremsscheibe den Boden nicht be-rührt.

•Die hinteren Kettenradmuttern [A] entfernen.• Das hintere Kettenrad [B] entfernen.Einbau des hinteren Kettenrades•Das Kettenrad so einbauen, dass die Markierung mit derZähnezahl [A] nach außen zeigt.• Die hinteren Kettenradmuttern festziehen.Anzugsmoment -

Hintere Kettenradmuttern: 59 N·m (6,0 kgf·m)

•Das Hinterrad einbauen (siehe "Einbau des Hinterrades"im Kapitel "Räder/Reifen").

11-12 ACHSANTRIEBKettenrad, Kupplung

Einbau der Kupplung•Die folgenden Teile fetten und die Kupplung einbauen.Schmierfettdichtlippen der Kupplung [A]Innenfläche [B] der Kupplung

•Den O-Ring [A] einfetten.• Die Hülse [B] einbauen.

Ausbau des Kupplungslagers•Ausbauen:KupplungSchmierfettdichtungSicherungsring [A] (entsorgen)Spezialwerkzeug -

Montagezange für Innensicherungsringe [B]:57001-143

•Das Lager [A] durch einen leichten Schlag von der Rad-seite aus entfernen.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz [B]: 57001-1129

Einbau des Kupplungslagers•Das Kupplungslager durch ein neues ersetzen.

ANMERKUNGDie Lager so montieren, dass die markierte Seite nachaußen zeigt.

•Das Lager [A] bis zum Anschlag einpressen.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz [B]: 57001-1129

•Den Sicherungsring durch einen neuen Sicherungsringersetzen.Spezialwerkzeug -

Montagezange für Innensicherungsringe: 57001-143

ACHSANTRIEB 11-13Kettenrad, Kupplung

•Die Schmierfettdichtung durch eine neue ersetzen.• Die Schmierfettdichtung so einpressen, dass die Dich-tung bündig mit dem Ende der Bohrung abschließt.Die Dichtlippen der Fettdichtungen mit Hochtemperatur-fett bestreichen.Spezialwerkzeug -

Lagertreibersatz: 57001-1129

Prüfung des KupplungslagersDa das Kupplungslager mit sehr engen Toleranzen gefer-

tigt wird, lässt sich das Spiel normalerweise nicht messen.

ANMERKUNGDas Kupplungslager muss zur Prüfung nicht ausgebautwerden. Wurde das Kupplungslager ausgebaut, musses durch ein neues ersetzt werden.

•Das Lager von Hand drehen [A] und Zustand überprüfen.Lager, die Geräusche entwickeln, nicht weich laufen oderraue Stellen aufweisen, sind auszuwechseln.

Schmierung des Kupplungslagers•Das Kupplungslager mit hochwertigem Lagerfett [A] fül-len. Das Lager einige Male mit der Hand drehen, damitsich das Fett gleichmäßig im Lagerinneren verteilt.

Prüfung des Kupplungsdämpfers•Die Hinterradkupplung ausbauen und die Gummidämpfer[A] überprüfen.• Den Gummidämpfer ersetzen, wenn er beschädigt oderverschlissen ist.

11-14 ACHSANTRIEBKettenrad, Kupplung

Prüfung des Kettenrades auf Verschleiß•Die Zähne des Motorkettenrades und des hinteren Ket-tenrades auf Verschleiß und Beschädigungen kontrollie-ren.Wenn die Zähne wie in der Abbildung dargestellt ver-schlissen sind, das Kettenrad ersetzen und die Antriebs-kette auf Verschleiß untersuchen (siehe "Prüfung der An-triebskette auf Verschleiß" im Kapitel "Regelmäßige War-tung").Abgenutzter Zahn (Motorkettenrad) [A]Abgenutzter Zahn (Hinteres Kettenrad) [B]Drehrichtung [C]

ANMERKUNGWenn ein Kettenrad ersetzt werden muss, ist wahr-scheinlich auch die Antriebskette verschlissen.Beim Austausch eines Kettenrades auch die Antriebs-kette überprüfen.

Prüfung des hinteren Kettenrades auf Verzug•Das Hinterrad aufbocken, damit es sich frei drehen kann.•Mit einer Messuhr [A] am hinteren Kettenrad in der Näheder Zähne wie in der Abbildung dargestellt anbringen unddas Hinterrad [C] drehen, um den Kettenradschlag (denVerzug) zu messen. Die Differenz zwischen dem höchs-ten und dem niedrigsten Anzeigewert der Messuhr ist dieUnrundheit (der Verzug).Wenn die Unrundheit den Grenzwert überschreitet, dashintere Kettenrad ersetzen.

Hinteres Kettenrad auf VerzugStandard: 0,4 mm oder wenigerGrenzwert: 0,5 mm

BREMSEN 12-1

12

BremsenINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 12-2Technische Daten................................................................................................................... 12-6Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 12-7Bremshebel, Bremspedal ....................................................................................................... 12-8

Einstellung der Bremshebelposition.................................................................................. 12-8Prüfung der Bremspedalposition....................................................................................... 12-8Einstellung der Bremspedalposition.................................................................................. 12-8Ausbau des Bremspedals ................................................................................................. 12-8Einbau des Bremspedals .................................................................................................. 12-9

Bremssättel............................................................................................................................. 12-10Ausbau des Vorderrad-Bremssattels ................................................................................ 12-10Ausbau des Hinterrad-Bremssattels ................................................................................. 12-10Einbau des Bremssattels .................................................................................................. 12-11Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels ............................................................................ 12-11Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels .................................................................... 12-11Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels ............................................................................. 12-11Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels ..................................................................... 12-11Beschädigung der Bremssattel-Flüssigkeitsdichtung ....................................................... 12-12Beschädigung der Staubmanschette und Reibmanschette am Hinterrad-Bremssattel .... 12-12Kolben und Zylinder auf Beschädigung ............................................................................ 12-12Hintere Bremssattel-Halterwelle auf Verschleiß................................................................ 12-13

Bremsbeläge .......................................................................................................................... 12-14Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze.................................................................................. 12-14Einbau der Vorderrad-Bremsklötze................................................................................... 12-14Ausbau der Hinterrad-Bremsklötze................................................................................... 12-14Einbau der Hinterrad-Bremsklötze.................................................................................... 12-15Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß ......................................................................... 12-15

Hauptbremszylinder................................................................................................................ 12-16Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders ................................................................... 12-16Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders .................................................................... 12-17Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders .................................................................... 12-17Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders ..................................................................... 12-17Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders ............................................................... 12-18Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders ................................................................ 12-18Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung) ............................................................ 12-18Zusammenbau des Hauptbremszylinders ........................................................................ 12-18

Bremsscheibe......................................................................................................................... 12-19Ausbau der Bremsscheibe................................................................................................ 12-19Einbau der Bremsscheibe................................................................................................. 12-19Bremsscheibenverschleiß................................................................................................. 12-19Bremsscheibenverzug ...................................................................................................... 12-19

Bremsflüssigkeit ..................................................................................................................... 12-20Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes ............................................................................. 12-20Wechsel der Bremsflüssigkeit........................................................................................... 12-20Entlüftung der Bremsleitungen.......................................................................................... 12-20

Bremsschlauch....................................................................................................................... 12-25Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs ............................................................................... 12-25Prüfung des Bremsschlauchs ........................................................................................... 12-25

12-2 BREMSENExplosionszeichnung

BREMSEN 12-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Entlüftungsventile 7,8 0,802 Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,53 Bremshebel-Drehzapfenschraube 1,0 0,10 Si

4 Sicherungsmutter der Bremshe-bel-Drehzapfenschraube 5,9 0,60

5 Befestigungsschrauben der vorderen Bremsscheibe 27 2,8 L6 Schraube für Vorderrad-Bremsleuchtenschalter 1,2 0,127 Bremsbelagstifte der Vorderradbremse 17 1,7

8 Anschlagschraube des Vorder-rad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels 1.2 0,12

9 Vorderrad-Bremssattelschrauben 27 2,810 Befestigungsschrauben der vorderen Bremssattel 34 3,5

11 Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders 5,9 0,60

12 Klemmschrauben des Vorderrad-Hauptbremszylinders 8,8 0,90 S

B: Bremsflüssigkeit auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileS: Die vorgeschriebene Anzugsreihenfolge einhalten.Si: Silikonfett auftragen.

12-4 BREMSENExplosionszeichnung

BREMSEN 12-5Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkun-

gen1 Entlüftungsventil 7,8 0,802 Bremsschlauch-Hohlschrauben 25 2,53 Bremspedalschraube 8,8 0,904 Befestigungsschrauben der hinteren Bremsscheibe 27 2,8 L5 Befestigungsschrauben des Hinterradbremssattels 25 2,5

6 Befestigungsschrauben des Hinterrad-Hauptbremszylinders 25 2,5

7 Sicherungsmutter der Schubstange desHinterrad-Hauptbremszylinders 18 1,8

B: Bremsflüssigkeit auftragen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: ErsatzteileSi: Silikonfett auftragen.

12-6 BREMSENTechnische Daten

Teil Standard GrenzwertBremshebel, Bremspedal

Bremshebelposition Mit sechs Einstellpositionen (je nachFahrer). – – –

Bremshebelspiel Nicht einstellbar – – –Bremspedalspiel Nicht einstellbar – – –Pedalposition Ca. 78mmunter der Fußrastenoberkante – – –

BremsflüssigkeitQualität DOT4 – – –

BremsbelägeBremsbelagdicke:Vorn 4 mm 1 mmHinten 5 mm 1 mm

BremsscheibenDicke:Vorn 5,8 ∼ 6,2 mm 5,5 mmHinten 4,8 ∼ 5,2 mm 4,5 mm

Schlag TIR 0,15 mm oder weniger TIR 0,3 mm

BREMSEN 12-7Spezialwerkzeuge

Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143

Wagenheber:57001-1238

Stützblöcke:57001-1608

12-8 BREMSENBremshebel, Bremspedal

Einstellung der BremshebelpositionDer Bremshebeleinsteller besitzt sechs Positionen, da-

mit die Bremshebelposition auf die Bedürfnisse des Fah-rers eingestellt werden kann.• Den Hebel nach vorn drücken und den Einsteller [A] sodrehen, dass die Zahl auf die Pfeilmarkierung [B] an derHebelhalterung zeigt.Der Abstand zwischen Griff und Hebel ist bei Ziffer 6 amkleinsten und bei Ziffer 1 am größten.

Prüfung der Bremspedalposition•Das Bremspedal [A] muss sich in der richtigen Positionbefinden.Fußraste [B]

PedalpositionStandard: Ca. 78 mm [C] unter Fußrastenoberkante

Ist die Position nicht korrekt, die Bremspedalposition kor-rigieren.

Einstellung der BremspedalpositionANMERKUNG

In der Regel ist es nicht erforderlich, die Pedalpositioneinzustellen, sie muss jedoch immer eingestellt werden,wenn die Sicherungsmutter der Kolbenstange gelockertwurde.

•Die Sicherungsmutter [A] lockern und die Kolbenstangemit dem Sechskantkopf [B] drehen, bis die richtige Pe-dalposition erreicht ist.Wenn die abgebildete Länge [C] 70 ±1mm beträgt, ist diePedalposition im Normalbereich.• Festziehen:Anzugsmoment -

Sicherungsmutter der Kolbenstange des Hinter-rad-Hauptbremszylinders: 18 N·m (1,8 kgf·m)

•Die Funktion des Bremslichtschalters kontrollieren (siehe"Funktionsprüfung des Bremslichtschalters" im Kapitel"Regelmäßige Wartung").

Ausbau des Bremspedals•Ausbauen:Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders [A]Schrauben der rechten Fußrastenhalterung [B]

BREMSEN 12-9Bremshebel, Bremspedal

•Ausbauen:Splint [A]Verbindungsbolzen [B]Feder des Hinterrad-Bremslichtschalters [C]Rückholfeder [D]• Die Befestigungsschraube [E] lösen und das Bremspedalabnehmen.

Einbau des Bremspedals•Hochtemperaturfett auf die Schwingenachse [A] auftra-gen und die Unterlegscheibe [B] einbauen.• Folgende Teile einbauen:Bremspedal [C]Unterlegscheibe [D]Bremspedalschraube [E]Anzugsmoment -

Bremspedalschraube: 8,8 N·m (0,90 kgf·m)

•Das obere Ende der Rückholfeder [A] in den Pedalhakeneinhaken.• Das untere Ende der Feder [B] des Hinter-rad-Bremslichtschalters in den Haken an derRückholfeder einhaken.Die Schalterfeder so einbauen, dass der Haken [C] ge-mäß Abbildung nach außen zeigt.Fußrastenhalterung [D]

• Den Splint durch einen neuen Splint ersetzen.Den Splint [A] einsetzen und die Splintenden [B] ausein-ander biegen.

• Die rechte Fußrastenhalterung montieren.Anzugsmoment -

Schrauben der vorderen Fußrastenhalterung: 25N·m (2,5 kgf·m)

Auf das Bremspedal [A] drücken und dann die Bohrungenim Hauptzylinder [B] ausrichten.Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders: 25 N·m (2,5kgf·m)

•Die Bremspedalposition prüfen (siehe "Prüfung der Brem-spedalposition").

12-10 BREMSENBremssättel

Ausbau des Vorderrad-Bremssattels•Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö-sen und wieder locker festdrehen.• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre-hen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen.

VORSICHTDie Bremssattelschrauben [D] nicht lockern. ZumAusbau des Bremssattels nur die Befestigungs-schrauben des Bremssattels herausdrehen. BeimLösen der Bremssattelschrauben tritt Bremsflüs-sigkeit aus.

•Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch[E] vom Bremssattel abbauen (siehe "Ausbau/Einbau desBremsschlauchs").

VORSICHTAusgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.

ANMERKUNGWenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt wer-den soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, denBremssattel vor dem Abbau des Bremsschlauchs zer-legen (siehe Zerlegung des vorderen Bremssattels).

Ausbau des Hinterrad-Bremssattels•Die Hohlschraube [A] am unteren Bremsschlauchende lö-sen und wieder locker festdrehen.• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben [B] herausdre-hen und den Bremssattel [C] von der Scheibe abnehmen.•Die Hohlschraube herausdrehen und den Bremsschlauch[D] vom Bremssattel abziehen.

VORSICHTAusgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.

ANMERKUNGWenn der Bremssattel nach dem Ausbau zerlegt wer-den soll und keine Druckluft zur Verfügung steht, denBremssattel vor dem Ausbau des Bremsschlauchs zer-legen (siehe "Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels").

BREMSEN 12-11Bremssättel

Einbau des Bremssattels•Den Bremssattel und das untere Ende des Brems-schlauchs montieren.Die Unterlegscheiben an jeder Seite des Schlauchverbin-ders durch neue Unterlegscheiben ersetzen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Bremssattel-Befestigungsschraubenvorn: 34 N·m (3,5 kgf·m)hinten: 25 N·m (2,5 kgf·m)

Bremsschlauch-Hohlschrauben: 25 N·m (2,5kgf·m)

•Den Bremsflüssigkeitsstand in den Ausgleichsbehälternprüfen.• Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung derBremsleitungen").• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren; die Bremsba-cken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüs-sigkeit austreten.

ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpenam Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedalgewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nachdem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird diesesPumpen unterlassen, funktionieren die Bremsenbei der ersten Betätigung des Bremshebels oderBremspedals nicht.

Zerlegung des Vorderrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".

Zusammenbau des Vorderrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".

Zerlegung des Hinterrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".

Zusammenbau des Hinterrad-Bremssattels•Siehe "Wechsel der Bremssattel-Gummiteile" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".

12-12 BREMSENBremssättel

Beschädigung der Bremssattel-FlüssigkeitsdichtungDie Flüssigkeitsdichtung (Kolbendichtung) [A] dichtet

den Kolben ab und gewährleistet ausreichend Spiel zwi-schen Bremsklotz und Bremsscheibe. Eine beschädigteDichtung kann zu abnormalem Bremsklotzverschleiß undzum Schleifen der Bremse führen. Zudem können Brems-scheibe und Bremsflüssigkeit überhitzen.• Die Flüssigkeitsdichtung erneuert, wenn eine der folgen-den Bedingungen auftritt:Austritt von Bremsflüssigkeit am Bremsbelag.Überhitzung der Bremsen.Beträchtliche Verschleißdifferenz zwischen innerem undäußerem Bremsbelag.Dichtung und Kolben kleben aneinander.Bei einem Austausch der Flüssigkeitsdichtung die Staub-dichtung [B] ebenfalls erneuern. Außerdem alle Dichtun-gen ersetzen, wenn die Bremsbeläge gewechselt wer-den.

Beschädigung der Staubmanschette undReibmanschette am Hinterrad-Bremssattel•Sicherstellen, dass Staubmanschette [A] und Reibman-schette [B] nicht rissig, verschlissen, aufgequollen oderanderweitig beschädigt sind.Bei Beschädigungen auswechseln.

Kolben und Zylinder auf Beschädigung•Die Kolben [A] und Zylinderflächen [B] visuell überprüfen.Den Bremssattel ersetzen, wenn Zylinder und Kolbenstarke Riefen oder Roststellen aufweisen.

BREMSEN 12-13Bremssättel

Hintere Bremssattel-Halterwelle auf VerschleißDer Bremssattel muss leicht auf den Bremssattelhalter-

wellen [A] gleiten. Wenn der Bremssattel nur schwer gleitet,ist einer der Bremsbeläge stärker verschlissen als der an-dere; dadurch erhöht sich der Bremsbelagverschleiß, unddie ständige Zugbelastung an der Scheibe führt zu einerTemperaturerhöhung von Bremse und Bremsflüssigkeit.• Die Bremssattelhalterstifte dürfen nicht übermäßig undnicht stufenförmig abgenutzt sein; die Gummireibman-schetten dürfen nicht beschädigt sein.Wenn die Gummireibmanschette beschädigt ist, diese er-neuern. Zum Austausch der Gummireibscheibenman-schette die Bremsbeläge und die Bremssattelhalterungausbauen.Falls die Bremssattelhalterstifte beschädigt sind, mussder Bremssattelhalter erneuert werden.

12-14 BREMSENBremsbeläge

Ausbau der Vorderrad-Bremsklötze•Ausbauen:Bremsbelagstifte [A]Bremsbelagfedern [B]Bremsbeläge [C]

Einbau der Vorderrad-Bremsklötze•Die Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglichnach vorn drücken.• Den äußeren Bremsbelag [A] gemäß Abbildung einbauenund den Bremsbelagstift [B] einsetzen.

• Einstellen:Innerer Bremsbelag [A]Bremsbelagfeder [B]

Den Bremsbelagstift [D] mit Hilfe des Stifthalters [C] indas Loch im Bremsbelag hineindrücken.Anzugsmoment -

Bremsbelagstifte der Vorderradbremse: 17 N·m(1,7 kgf·m)

ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn der Bremshebelvoll wirksam ist: dazu den Bremshebel pumpen,bis die Bremsbeläge an der Scheibe anliegen. Wirddies unterlassen, funktioniert die Bremse bei derersten Betätigung des Bremshebels nicht.

Ausbau der Hinterrad-Bremsklötze•Den Bremssattel mit angeschlossenem Bremsschlauchausbauen.• Ausbauen:Feder [A]Bremsklotzstift [B]Bremsbeläge [C]

BREMSEN 12-15Bremsbeläge

Einbau der Hinterrad-Bremsklötze•Den Bremssattelkolben mit der Hand so weit wie möglicheindrücken.• Die Bremsbelagfeder einsetzen.• Zuerst den kolbenseitigen Bremsbelag [A] einsetzen,dann den anderen Bremsbelag.Die Nasen [B] des Bremsbelags in die Aussparung [C] amBremssattelhalter einpassen.• Bremsbelaghalterstift und Klemme montieren. DieKlemme muss sich “außerhalb” der Bremsbeläge befin-den.• Den Bremssattel montieren (siehe "Einbau des Brems-sattels").

ACHTUNGDas Motorrad erst fahren, wenn durch Pumpenam Bremshebel oder Bremspedal die volle Funk-tionsfähigkeit von Bremshebel bzw. Bremspedalgewährleistet ist. Die Bremsbeläge müssen nachdem Pumpen an der Scheibe anliegen. Wird diesunterlassen, funktioniert die Bremse bei der erstenBetätigung des Bremshebels nicht.

Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß•Siehe "Prüfung der Bremsbeläge auf Verschleiß" im Ka-pitel "Regelmäßige Wartung".

12-16 BREMSENHauptbremszylinder

Ausbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Die Behälterhalterungsmutter [A] entfernen.

• Die Hohlschraube [A] herausdrehen, um den Brems-schlauch vom Hauptbremszylinder zu lösen (siehe"Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs" in diesem Kapi-tel).• Die Klemmschrauben [B] herausdrehen und den Haupt-bremszylinder [C] mit Ausgleichsbehälter, Bremshebelund Bremslichtschalter abnehmen.•Den Steckverbinder [D] des Vorder-rad-Bremslichtschalters abziehen.

VORSICHTAusgetretene Bremsflüssigkeit sofort beseitigen.

•Ausbauen:Bremshebel-Drehzapfenschraube [A] und MutterBremshebel [B]Klemme [C] (abschieben)Bremsschlauch [D]Vorderrad-Bremslichtschalter [E]

BREMSEN 12-17Hauptbremszylinder

Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Den Vorderrad-Hauptbremszylinder so ansetzen, dassdie Passflächen [A] mit der Stanzmarkierung [B] amLenker fluchten.• Die Klemme des Hauptbremszylinders mussmit der Pfeil-markierung [C] nach oben eingebaut werden.• Zuerst die obere Klemmschraube und dann die untereKlemmschraube anziehen.Anzugsmoment -

Klemmschrauben des Vorder-rad-Hauptbremszylinders: 8,8 N·m(0,90 kgf·m)

•Die Unterlegscheiben auf beiden Seiten des Schlauch-verbinders erneuern.• Festziehen:Anzugsmoment -

Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5kgf·m)

•Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung derBremsleitungen").• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren; die Bremsba-cken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüs-sigkeit austreten.

Ausbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Die Bremsschlauch-Hohlschraube [A] herausdrehen undden Bremsschlauch [B] entfernen.• Ausbauen:Splint [C]Verbindungsbolzen [D]Schrauben [E]Fußschutz [F]Hinterrad-Hauptbremszylinder•Die Klemme [G] abschieben.• Das untere Ende [H] des Behälterschlauchs abziehenund die Bremsflüssigkeit in einen Auffangbehälter ent-leeren.

Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Den Splint durch einen neuen Splint ersetzen.• Die Unterlegscheiben ersetzen, die sich an jeder Seitedes Schlauchverbinders befinden.• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben des Hinter-rad-Hauptbremszylinders: 25 N·m (2,5kgf·m)

Bremsschlauch-Hohlschraube: 25 N·m (2,5kgf·m)

•Die Bremsleitungen entlüften (siehe "Entlüftung derBremsleitungen").• Die Bremskraft der Bremse kontrollieren; die Bremsba-cken dürfen nicht angedrückt sein, und es darf keine Flüs-sigkeit austreten.

12-18 BREMSENHauptbremszylinder

Zerlegung des Vorderrad-Hauptbremszylinders•Siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-ders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".

Zerlegung des Hinterrad-Hauptbremszylinders•Siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-ders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".

Prüfung des Hauptbremszylinders (Sichtprüfung)•Die Hauptbremszylinder ausbauen (siehe "Ausbau desHinterrad-/Vorderrad-Hauptbremszylinders").• Den Vorderrad- und Hinterrad-Hauptbremszylinder zerle-gen (siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszy-linders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• An der Innenwand [A] des jeweiligen Hauptbremszylin-ders sowie an der Außenseite des jeweiligen Kolbens [B]dürfen keine Kratzer, keine Roststellen und keine Riefenvorhanden sein.Wenn ein Hauptbremszylinder oder Zylinderkolben be-schädigt ist, diesen ersetzen.• Die Primärmanschette [C] und die Sekundärmanschette[D] überprüfen.Wenn eine der Manschetten verschlissen, gequollen oderin andererWeise gealtert ist, muss der Kolben zumWech-sel der Manschette ersetzt werden.Wenn am Bremshebel Flüssigkeit austritt, muss der Kol-ben ersetzt werden, damit neue Manschetten eingebautwerden können.Vorderrad-Hauptbremszylinder [I]

• Die Staubschutzkappen [E] auf Beschädigung kontrollie-ren.Wenn diese beschädigt sind, die Staubschutzkappen er-setzen.• Die Rückstellfeder des Kolbens [F] auf Schäden untersu-chen.Beschädigte Federn erneuern.• Der Druckentlastungsanschluss [G] und der Zulauf-anschluss [H] dürfen nicht verstopft sein.Bei verstopftem Druckentlastungsanschluss schleifen dieBremsklötze an der Bremsscheibe. Die Anschlüsse mitPressluft durchblasen.Hinterrad-Hauptbremszylinder [J]

Zusammenbau des Hauptbremszylinders•Siehe "Wechsel der Gummiteile des Hauptbremszylin-ders" im Kapitel "Regelmäßige Wartung".

BREMSEN 12-19Bremsscheibe

Ausbau der Bremsscheibe•Das Rad ausbauen (siehe "Ausbau des Vorder-/Hinterrads" im Kapitel "Räder/Reifen").• Die Halteschrauben herausdrehen und die Scheibe aus-bauen.

Einbau der Bremsscheibe•Die Bremsscheibe so am Rad anbauen, dass die mar-kierte Seite [B] nach außen zeigt.• Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auf dieGewindegänge der Befestigungsschrauben der Hinter-radbremsscheibe [A] auftragen.• Festziehen:Anzugsmoment -

Befestigungsschrauben der Bremsscheibe: 27N·m (2,8 kgf·m)

Bremsscheibenverschleiß•Die Dicke jeder Bremsscheibe [A] an dem Punkt messen,an dem der größte Verschleiß aufgetreten ist.Wenn der Grenzwert der Scheibe überschritten ist, dieScheibe ersetzen.Messbereich [B]

Dicke der BremsscheibenStandard:Vorn 5,8 ∼ 6,2 mmHinten 4,8 ∼ 5,2 mm

Grenzwert:Vorn 5,5 mmHinten 4,5 mm

Bremsscheibenverzug•Das Motorrad aufbocken, damit das Rad vom Boden ab-hebt.Spezialwerkzeuge -

Wagenheber: 57001-1238Stützblöcke: 57001-1608

Zur Prüfung der Vorderrad-Bremsscheibe den Lenkerganz auf eine Seite einschlagen.• Eine Messuhr wie in der Abbildung an die Bremsscheibe[A] halten und die Unrundheit beim Scheibenlauf messen,wenn das Rad [B] mit der Hand gedreht wird.Wenn die Unrundheit den Grenzwert überschreitet, dieBremsscheibe ersetzen.

BremsscheibenschlagStandard: TIR 0,15 mm oder wenigerGrenzwert: TIR 0,3 mm

12-20 BREMSENBremsflüssigkeit

Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes•Siehe "Prüfung des Bremsflüssigkeitsstandes" im Kapitel"Regelmäßige Wartung".

Wechsel der Bremsflüssigkeit•Siehe "Wechsel der Bremsflüssigkeit" im Kapitel "Regel-mäßige Wartung".

Entlüftung der BremsleitungenDie Bremsflüssigkeit hat einen sehr niedrigen Kompressi-

onskoeffizienten, sodass fast die gesamte Bewegung desBremspedals oder Bremshebels direkt auf den Bremssat-tel übertragen wird. Luft lässt sich jedoch sehr stark zu-sammendrücken. Wenn Luft in die Bremsleitung gelangt,wird die Bewegung des Bremspedals oder Bremshebelsteilweise für die Kompression der Luft verwendet. Dies führtzu einer schwammigen Reaktion des Bremspedals oderBremshebels und zu einem Verlust der Bremskraft.

ACHTUNGDie Bremsleitung immer entlüften, wenn Bremshe-bel oder Bremspedal nach demWechsel der Brems-flüssigkeit nur schwammig oder zögerlich reagie-ren oder wenn aus irgendeinem Grund eine Ver-schraubung der Bremsleitung gelockert wurde.

ANMERKUNGZum Entlüften der Leitung der Vorderradbremse wiefolgt vorgehen. Die Entlüftung der Leitung der Hinter-radbremse erfolgt analog zur Vorderradbremse.

•Ausbauen:Schraube [A]Klemme [B]Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [C]MembranplatteMembran•Ausgleichsbehälter mit frischer Bremsflüssigkeit bis zurMaximalstandlinie auffüllen.• Bei abgenommenem Bremsflüssigkeitsbehälterdeckelden Bremshebel langsam mehrmals pumpen, bis keineLuftblasen mehr aus den Bohrungen am Boden desBremsflüssigkeitsbehälters austreten.Den Hauptbremszylinder durch diesen Pumpvorgangvollständig entlüften.

BREMSEN 12-21Bremsflüssigkeit

•Die Gummikappe vom Entlüftungsventil des Vorderrad-Hauptbremszylinders abnehmen.• Einen transparenten Kunststoffschlauch [A] an das Ent-lüftungsventil anschließen und das andere Ende desSchlauchs in einen Behälter halten.

• Die Bremsleitung und den Hauptbremszylinder entlüften.Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr imKunststoffschlauch zu sehen sind.1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, dieBremse anziehen und angezogen halten [A].

2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen [B],dabei die Bremse angezogen halten.

3. Die Bremse freigeben [C].

ANMERKUNGWährend der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand re-gelmäßig prüfen und gegebenenfalls neue Bremsflüs-sigkeit auffüllen. Wenn bei der Entlüftung die Flüssig-keit im Behälter ganz verbraucht wird, muss die Entlüf-tung von Anfang an wiederholt werden, weil dann Luftin der Leitung eingeschlossen ist.

•Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen.• Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappeaufsetzen.Anzugsmoment -

Entlüftungsventil des Vorder-rad-Hauptbremszylinders: 5,9 N·m(0,60 kgf·m)

•Die Gummikappe von dem Entlüftungsventil [A] desBremssattels abnehmen.• Einen transparenten Kunststoffschlauch [B] an demEntlüftungsventil anschließen und das andere Ende desSchlauchs in einen Behälter halten.

12-22 BREMSENBremsflüssigkeit

•Die Bremsleitung und den Bremssattel entlüften.Diese Schritte wiederholen, bis keine Luftblasen mehr imKunststoffschlauch zu sehen sind.1. Mit dem Bremshebel pumpen, bis er straff reagiert, dieBremse anziehen und angezogen halten [A].

2. Das Entlüftungsventil schnell öffnen und schließen [B],dabei die Bremse angezogen halten.

3. Die Bremse freigeben [C].

ANMERKUNGWährend der Entlüftung den Bremsflüssigkeitsstand re-gelmäßig prüfen und gegebenenfalls neue Bremsflüs-sigkeit auffüllen. Wenn bei der Entlüftung die Flüssig-keit im Behälter ganz verbraucht wird, muss die Entlüf-tung von Anfang an wiederholt werden, weil dann Luftin der Leitung eingeschlossen ist.Den Bremsschlauch leicht vom Bremssattel bis zumBehälter abklopfen, um die Entlüftung zu unterstützen.Vorderradbremse: Zunächst den rechten Bremssat-tel entlüften, dann die obigen Schritte für den linkenBremssattel wiederholen.

•Den transparenten Kunststoffschlauch entfernen.• Folgende Teile einbauen:Membran [A]Membranplatte [B]Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel [C]

• Die folgenden Schritte ausführen, um den Deckel für denBremsflüssigkeitsbehälter der Vorderrad- oder Hinterrad-bremse richtig zu schließen.Zunächst den Deckel [B] des Bremsflüssigkeitsbehältersmit der Hand nach rechts drehen [C], bis ein Widerstandspürbar ist. Danach den Deckel eine weitere sechstelUmdrehung [D] drehen und dabei den Bremsflüssigkeits-behälter [A] festhalten.

BREMSEN 12-23Bremsflüssigkeit

•Festziehen:Anzugsmoment -

Anschlagschraube des Vorderrad-Bremsflüssigkeitsbehälterdeckels: 1,2N·m (0,12 kgf·m)

•Das Entlüftungsventil festziehen und die Gummikappeaufsetzen.Anzugsmoment -

Entlüftungsventil: 7,8 N·m (0,80 kgf·m)

•Den Flüssigkeitsstand prüfen (siehe "Prüfung des Brems-flüssigkeitsstandes" im Kapitel "Regelmäßige Wartung").• Nach der Entlüftung die Bremskraft prüfen. Die Brems-backen dürfen nicht schleifen und es darf keine Brems-flüssigkeit austreten.

12-24 BREMSENBremsflüssigkeit

ACHTUNGBei Arbeiten mit der Scheibenbremse die folgendenVorsichtsmaßnahmen einhalten.1. Gebrauchte Bremsflüssigkeit keinesfalls wieder ver-wenden.

2. Niemals Flüssigkeit verwenden, die in offenen oderseit längerem unversiegelten Behältern aufbewahrtwurde.

3. Niemals zwei verschiedene Marken und SortenBremsflüssigkeit in der Bremse mischen. Dadurchverringert sich der Siedepunkt der Bremsflüssig-keit, und die Wirksamkeit der Bremse kann sichverschlechtern. Außerdem können dadurch dieGummiteile der Bremse schneller altern.

4. Den Behälter nach Gebrauch stets sofort schließen,um ein schädliches Eindringen von Feuchtigkeit indie Flüssigkeit zu vermeiden.

5. Die Bremsflüssigkeit nicht bei Regen oder bei star-kem Wind wechseln.

6. Die Scheibenbremsbeläge oder Bremsscheibennicht reinigen, die anderen Teile der Bremse mitScheibenbremsflüssigkeit, Isopropanol oder Spiri-tus reinigen. Keine andere Flüssigkeit zur Reini-gung dieser Teile verwenden. Benzin, Motoröl undandere Erdöldestillate führen zur Alterung der Gum-miteile. Auf Teile verschüttetes Öl lässt sich nurschwer vollständig entfernen und führt zur Alterungder Gummiteile der Scheibenbremse.

7. Beim Umgang mit Scheibenbremsbelägen oderBremsscheiben darauf achten, dass keine Schei-benbremsflüssigkeit und keine anderen Öle aufdiese Teile gelangen. Versehentlich auf die Brems-beläge oder Bremsscheibe gelangtes Öl oderandere Flüssigkeiten mit einem Lösungsmittel mithohem Flammpunkt entfernen. Keine Lösungsmit-tel verwenden, die einen Ölfilm zurücklassen. DieBremsbeläge durch neue Beläge ersetzen, wenneine zufrieden stellende Reinigung nicht möglich ist.

8. Bremsflüssigkeit zerstört schnell den Lack; Flüssig-keitsspritzer sind sofort gründlich abzuwischen.

9. Wenn eine der Bremsleitungsverschraubungenoder das Entlüftungsventil geöffnet wurde, MUSSDIE BREMSLEITUNG ENTLÜFTET WERDEN.

BREMSEN 12-25Bremsschlauch

Ausbau/Einbau des Bremsschlauchs•Siehe "Wechsel des Bremsschlauchs und der -leitung" imKapitel "Regelmäßige Wartung".

Prüfung des Bremsschlauchs•Siehe "Prüfung des Bremsschlauchs auf Beschädigungund einwandfreie Verlegung" im Kapitel "RegelmäßigeWartung".

FEDERUNG 13-1

13

FederungINHALTSVERZEICHNIS

Explosionszeichnung.............................................................................................................. 13-2Technische Daten................................................................................................................... 13-6Spezialwerkzeuge .................................................................................................................. 13-7Vorderradgabel ....................................................................................................................... 13-9

Einstellung der Zugstufendämpfung ................................................................................. 13-9Einstellung der Federvorspannung................................................................................... 13-9Einstellung der Druckdämpfungsstärke ............................................................................ 13-10Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein) ........................................................... 13-10Einbau der Vorderradgabel ............................................................................................... 13-11Ölwechsel an der Vorderradgabel..................................................................................... 13-11Zerlegung der Vorderradgabel .......................................................................................... 13-15Zusammenbau der Vorderradgabel .................................................................................. 13-16Prüfung des Innenrohrs .................................................................................................... 13-17Prüfung der Staubdichtung ............................................................................................... 13-18Federspannung................................................................................................................. 13-18

Hinterrad-Stoßdämpfer........................................................................................................... 13-19Einstellung der Zugstufendämpfung ................................................................................. 13-19Einstellung der Druckdämpfungsstärke ............................................................................ 13-19Einstellung der Federvorspannung................................................................................... 13-20Ausbau des Hinterrad-Stoßdämpfers ............................................................................... 13-21Einbau des Hinterrad-Stoßdämpfers ................................................................................ 13-21Prüfung des Hinterrad-Stoßdämpfers ............................................................................... 13-22Verschrottung des Hinterrad-Stoßdämpfers ..................................................................... 13-22

Schwingenachse .................................................................................................................... 13-23Ausbau der Schwingenachse ........................................................................................... 13-23Einbau der Schwingenachse ............................................................................................ 13-24Ausbau des Schwingenlagers........................................................................................... 13-25Einbau des Schwingenlagers............................................................................................ 13-25Prüfung des Schwingenlagers und der Hülse................................................................... 13-26Prüfung der Kettenführung................................................................................................ 13-26

Spurstange, Kipphebel ........................................................................................................... 13-27Ausbau der Spurstange .................................................................................................... 13-27Einbau der Spurstange ..................................................................................................... 13-27Ausbau des Kipphebels .................................................................................................... 13-27Einbau des Kipphebels ..................................................................................................... 13-28Ausbau der Spurstange und des Kipphebellagers............................................................ 13-29Einbau der Spurstange und des Kipphebellagers............................................................. 13-29Kipphebel/Spurstangenlager - Prüfung der Hülse ............................................................ 13-31Schmierung des Kipphebelarms/Spurstangenlagers........................................................ 13-31

13-2 FEDERUNGExplosionszeichnung

FEDERUNG 13-3Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Klemmschrauben der Vorderachse 20 2,0 AL2 Untere Inbusschrauben der Vorderradgabel 35 3,53 Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten) 25 2,5 AL4 Klemmschrauben der Vorderradgabel (oben) 20 2,05 Steuerkopfverschlussschraube 35 3,56 Kolbenstangenmuttern 20 2,0AL: Die beiden Klemmschrauben abwechselnd zweimal anziehen, um ein gleichmäßiges Anzugs-

moment sicherzustellen.G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile

13-4 FEDERUNGExplosionszeichnung

FEDERUNG 13-5Explosionszeichnung

AnzugsmomentNr. Verbindungselement

N·m kgf·mAnmerkungen

1 Halterungsmutter für Hinterrad-Stoßdämpfer 59 6,02 Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (unten) 34 3,53 Mutter des Hinterrad-Stoßdämpfers (oben) 34 3,54 Schwingenachsen-Einstellhülse 20 2,0 S

5 Sicherungsmutter der Schwingenachsen-Einstellhülse 98 10 S

6 Schwingarmachsmutter 108 11 S7 Muttern der Spurstange 59 6,08 Uni-Track-Kipphebelmutter 34 3,5G: Fett auftragen.L: Ein nicht-permanentes Gewindedichtmittel auftragen.R: Ersatzteile

13-6 FEDERUNGTechnische Daten

Teil StandardVorderradgabel (je Gabelbein)Durchmesser des Gabelgleitrohrs 41 mmLuftdruck Atmosphärischer Luftdruck (nicht einstellbar)Einstellung der Zugstufendämpfung 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten

Anschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 3 1/2 Ausdrehungen)

Einstellung des Kompressionsdämp-fers

1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechtenAnschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 3 Ausdrehungen)

Einstellung der Gabelfedervorspan-nung

5 Drehungen nach rechts vom äußersten linken Anschlag(Nutzbarer Bereich: 15←→ 0 Drehungen nach rechts)

Gabelöl:Viskosität SHOWA SS47 oder gleichwertig SAE 10WMenge:Bei Ölwechsel Ca. 430 mlNach Zerlegung und

vollständiger Trocknung505 ±2,5 ml

Gabelölstand: (voll zusammen-gedrückt, ohne Gabelfeder, unterGleitrohroberkante)

97 ±2 mm

Freie Länge der Gabelfeder 257 mm (Grenzwert: 252 mm)Hinterrad-StoßdämpferEinstellung der Zugstufendämpfung 19. Klick, wenn die Einstellung von der Position ganz

rechts erfolgt(Nutzbarer Bereich: 0 ←→ 25. Klick)

Einstellung des Kompressionsdämp-fers:Hohe Drehzahl 2 1/2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechten

Anschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 4 Ausdrehungen)

Niedrige Drehzahl 2 Umdrehungen nach links vom äußersten rechtenAnschlag.(Nutzbarer Bereich: 0←→ 5 Ausdrehungen)

Einstellung der Federvorspannung:Standard Federlänge: 180 mmNutzbarer Bereich Federlänge: 175 ∼ 185 mm

(schwächer oder stärker)Gasdruck 980 kPa (10,0 kgf/cm², nicht einstellbar)

FEDERUNG 13-7Spezialwerkzeuge

Montagezange für Innensicherungsringe:57001-143

Öldichtung & Lagerabzieher:57001-1058

Lagertreibersatz:57001-1129

Wagenheber:57001-1238

Gabeldichtringtreiber, 41:57001-1288

Gabelölstand-Messgerät:57001-1290

Gabelkolbenstangenabzieher, M10 × 1,0:57001-1298

Gabelfederanschlag:57001-1374

Lagerabzieherwelle, 13:57001-1377

Hakenschlüssel T=3,2 R37:57001-1539

13-8 FEDERUNGSpezialwerkzeuge

Schlüssel für Schwingenachsenmutter:57001-1597

Stützblöcke:57001-1608

Nadellagertreiber, 17/ 18:57001-1609

Austreiber für Lenkschaftlager, 28:57001-1610

Distanzstück, 18:57001-1636

Distanzstück, 28:57001-1637

Gabelfederkompressor:57001-1685

FEDERUNG 13-9Vorderradgabel

Einstellung der Zugstufendämpfung•Zur Einstellung der Dämpfungsfederhärte, die Einstell-schraube [A] für den Stoßdämpfer an der Oberseite desrechten vorderen Gabelbeins in die gewünschte Positiondrehen.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehörliegt bei 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.

Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normalgeändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedochauch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Soziushärter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zuweich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend derfolgenden Tabelle ändern.

Einstellung der ZugstufendämpfungEinstellerpo-

sitionDämp-fungskraft

Einstellung LastFahr-bahn

Geschwindigkeit

3 1/2 Aus-drehungen

Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓

0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch

Einstellung der Federvorspannung•Den Einsteller für die Federvorspannung [A] verdrehen,um die Federvorspannung zu ändern.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zube-hör liegt bei 5 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.

ACHTUNGFalls beide Einsteller ungleichmäßig eingestelltsind, leidet die Fahrstabilität und es können ge-fährlichen Situationen resultieren.

Die Federvorspannung kann für einen durchschnittlichenFahrer weich eingestellt bleiben. Die Dämpfungsstärkekann jedoch auch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit ei-nem Sozius härter eingestellt werden. Wenn die Federzu weich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechendden Angaben in der folgenden Tabelle ändern.

FederwirkungEinsteller-position

Dämp-fungskraft

Einstellung LastFahr-bahn

Geschwindigkeit

15 Ausdre-hungen

Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓

0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch

13-10 FEDERUNGVorderradgabel

Einstellung der Druckdämpfungsstärke•Zur Einstellung der Druckdämpfungsstärke den Einstellerfür die Druckdämpfung [A] verdrehen, bis ein Klicken zuhören ist.Die Standardeinstellung für einen normalen Fahrer miteinem Gewicht von 68 kg ohne Sozius und ohne Zubehörliegt bei 1 1/2 Umdrehungen nach links vom äußerstenrechten Anschlag.

ACHTUNGFalls beide Einsteller ungleichmäßig eingestelltsind, leidet die Fahrstabilität und es können ge-fährlichen Situationen resultieren.

Die Dämpfungsstärke kann zwischen weich und normalgeändert werden. Die Dämpfungsstärke kann jedochauch für schnelle Fahrt oder Fahrt mit einem Soziushärter eingestellt werden. Wenn die Federdämpfung zuweich oder zu hart eingestellt ist, diese entsprechend derfolgenden Tabelle ändern.

Einstellung der DruckdämpfungsstärkeEinsteller-position

Dämp-fungskraft

Einstellung LastFahr-bahn

Geschwindigkeit

3 Ausdre-hungen

Niedrig Weich Leicht Gut Niedrig

↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓

0 Hoch Hart Schwer Schlecht Hoch

Ausbau der Vorderradgabel (für jedes Gabelbein)•Ausbauen:Mittlere Verkleidung (siehe "Ausbau der mittleren Ver-kleidung" im Kapitel "Rahmen")Obere Innenverkleidung (siehe "Ausbau der oberen In-nenverkleidung" im Kapitel "Rahmen")Vorderrad (siehe "Ausbau des Vorderrades" im Kapitel"Räder/Reifen")Vorderes Schutzblech (siehe "Ausbau des vorderenSchutzbleches" im Kapitel "Rahmen")

Lenkerschraube [A], obere Gabelklemmschraube [B] undSteuerkopfverschlussschraube [C] vor dem Ausbau desGabelholms lockern.

ANMERKUNGDie Lenkerschraube und die obere Gabelklemm-schraube lockern, dann die Steuerkopfverschluss-schraube lockern.

FEDERUNG 13-11Vorderradgabel

• Lenkerschraube, obere Gabelklemmschraube und untereGabelklemmschrauben [A] lockern.• Den Gabelholm verdrehen und dabei nach unten heraus-ziehen.

Einbau der Vorderradgabel•Die Gabel so einbauen, dass ihr oberes Ende [A] gemäßAbbildung as dem Außenrohr hervorsteht.8,5 mm [B]•Die unteren Gabel-Klemmschrauben und Steuerkopfver-schlussschraube festziehen.Anzugsmoment -

Klemmschrauben der Vorderradgabel (unten):25 N·m (2,5 kgf·m)

Oberer Stopfen der Vorderradgabel: 35 N·m (3,5kgf·m)

• Le